PROGRAMACION DE OPERACIONES

El principal objetivo de todas las organizaciones es lograr una utilización óptima de sus
recursos y de esta manera contribuir a la consecución de los objetivos empresariales, los recursos
operativos se constituyen en los de mayor importantes para organizaciones de tipo industrial, ya que
permiten a esta contar con los productos necesarios para satisfacer la demanda existente, demanda
que con el pasar del tiempo se ha vuelto más exigente exigiendo en muchos casos pasar de una
producción en masa a una producción basada en las especificaciones del cliente para determinado
producto, razón por la cual han surgido Sistemas de Planeación y Control de la Producción que
busquen establecer una relación provechosa entre todos los elementos del sistema de manera que
se pueda obtener el mejor resultado de los recursos disponibles (Rodriguez, 2010).

El proceso de programación de operaciones consiste en asignar pedidos a centros de

trabajo, determinando la secuencia de los trabajos mediante diferentes reglas de priorización que
permitan cumplir con la entrega de los trabajos asignados de acuerdo a los requerimientos de los
clientes y/o el mercado, para esto se debe tener en cuenta información del estado actual de los
trabajos en planta, así como los requerimientos de cada nuevo trabajo, la programación de cada
centro de trabajo tiene los siguientes objetivos (Jacobs & Chase, 2014):

 Cumplir los plazos

 Reducir el tiempo de entrega
 Reducir tiempos o costos de preparación
 Disminuir inventario de trabajos sin terminar
 Maximizar aprovechamiento de maquinas

Se debe tener en cuenta que cuando se realiza programación de tareas en máquinas se está
trabajando con recursos limitados por un periodo de tiempo, donde la principal restricción es la
capacidad de estos recursos, por lo cual los diferentes métodos de programación se constituyen en
un problema de optimización que puede perseguir varios objetivos, por lo que las decisiones deben
ir encaminadas a toma decisiones que permitan realizar una mejor asignación de los recursos
teniendo en cuenta las restricciones de temporalidad asociadas a los trabajos a programar (Delgado,
Cortes, & Duarte, 2005)

Para esto se van a analizar casos en las siguientes situaciones:

 Problema de una sola maquina n/1

 Problemas de máquinas paralelas
 Problemas en ambientes flow shop, n tareas en m maquinas n/m; donde todos los trabajos
siguen la misma secuencia
 Problemas en ambientes job shop; donde cada trabajo sigue una secuencia diferente

Reglas de Asignación

Estas reglas buscan establecer la secuencia de los trabajos mediante la aplicación de

criterios y restricciones que permitan la optimización de las medidas de desempeño de un sistema
productivo mediante un mayor aprovechamiento de los recursos de la organización; la regla a aplicar
se selecciona de acuerdo al objetivo de la organización para su sistema productivo, las reglas a
estudiar son las siguientes:
 Tabla 1. Reglas de Asignación de Trabajos

REGLA DE ASIGNACION DESCRIPCION

Primero en Entrar Primero en Esta regla procesa los trabajos en el orden que llegan al área
Procesarse - PEPP de producción

Para utilizar esta regla la secuencia es determinada por el

tiempo de procesamiento de cada trabajo, donde primero se
Tiempo de Procesamiento más
ubica el trabajo con menor tiempo de procesamiento en el
Corto - TPC
centro de trabajo, esta regla se aplica cuando la empresa
busca reducir el tiempo de flujo de los trabajos en el sistema.

Al contrario que con la regla TPC, esta regla asigna los

Tiempo de Procesamiento más trabajos utilizando el tiempo de procesamiento de cada
Largo - TPL trabajo, dándole prioridad a los que poseen un mayor tiempo
de procesamiento

Esta regla establece la secuencia de procesamiento de los

Fecha de Entrega más Cercana - trabajos estableciendo la prioridad en los trabajos que se
FEC encuentren más prontos a ser entregados, buscando reducir
la tardanza o retrasos en la entrega de los trabajos

Este método hace uso de un principio de la teoría de

restricciones, la cual establece que cada trabajo aporta de
Tiempo Ponderado de manera diferente al throughput de la compañía, por lo cual
Procesamiento más Corto - TPPC esta regla tiene en cuenta la importancia de cada trabajo en
conjunto con su tiempo de procesamiento para establecer el
orden de procesamiento

Este algoritmo se basa en la regla FEC, buscando reducir el

Algoritmo de Hodgson
número de trabajos tardíos presentes en el sistema

Utilizado en casos de programación de dos máquinas, el

Algoritmo de Johnson cual busca encontrar una solución óptima que minimice el
máximo tiempo de flujo en el sistema

Basado en el algoritmo de Johnson para problemas más

Algoritmo de Campbell
complejos

Este método busca resolver el problema para los sistemas

Heurística de Gupta Flowshop, en los cuales se programan n trabajos en m
maquinas

Ampliación del Algoritmo de Johnson buscando solucionar

Algoritmo de Jackson
el problema de programación en ambientes Jobshop

A continuación, se procederá a explicar los algoritmos antes mencionados, así como la

Heurística de Gupta y luego se mostrará su aplicación en cada caso de programación en centros de
trabajo, se debe tener en cuenta que los algoritmos no son más que un paso a paso que busca
obtener una solución óptima del problema estudiado, cada uno de estos algoritmos se aplica de
acuerdo al caso que aplique, así como su resultado, el cual puede ser un resultado óptimo o cercano
al óptimo, en todo caso estos buscan haciendo uso de las variables del modelo a resolver buscar
una posible solución (Royo, Lamban, & Rivas, 2007).
Algoritmo de Hodgson

Este se utiliza cuando luego de realizar la programación a través de la regla FEC se

presentan tardanzas en los trabajos programados y se busca reducir esta tardanza, los pasos para
el desarrollo de algoritmo son los siguientes:

 Paso 1. Identificar el primer trabajo tardío de la secuencia.

 Paso 2. Identificar el trabajo más largo, en posiciones anteriores a la del primer trabajo
tardío.
 Paso 3. Eliminar de la secuencia el trabajo identificado en paso 2.
 Paso 4. Los trabajos eliminados se ubican al final de la secuencia.

Algoritmo de Johnson

“La regla de Johnson se puede usar para minimizar el tiempo de procesamiento de la

secuencia de un grupo de trabajos que pasan por dos centros de trabajo. También minimiza el tiempo
ocioso total en las máquinas” (Heizer & Render, 2009, pág. 616)

El objetivo de este método es reducir el tiempo de transito de los trabajos en el sistema, este
método consta de los siguientes pasos (Jacobs & Chase, 2014):

 Paso 1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas máquinas.

 Paso 2. Se elige el tiempo de operación más breve.
 Paso 3. Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer trabajo; si es para
la segunda, se hace el trabajo al último. En caso de empate, se hace el trabajo en la primera
máquina.
 Paso 4. Se repiten los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la
programación.

Algoritmo de Campbell

Sugiere dividir el problema Fm||Cmax en m-1 problemas con dos “pseudo” maquinas a y b.
Donde Los m-1 problemas viene de agrupar las maquinas en dos conjuntos así:
Tabla 2. Agrupación de Tareas en Pseudo Maquinas según Campbell
PROBLEMA # Pseudo Maquina a Pseudo Maquina b
1 1 m
2 1,2 m-1,m
3 1,2,3 m-2,m-1,m
… … …
m-1 1,2,3,…,m-1 2,3,…,m

Luego de realizar esta agrupación de las tareas en 2 pseudo maquinas se suman los tiempos
de cada grupo y se aplica el algoritmo de Johnson, se grafican las secuencias y se obtiene el tiempo
de flujo máximo que se convierte en la mejor respuesta de los m-1 problemas.

Heurística de Gupta

Según lo establecido por Gupta (1972) los problemas de programación van más allá de
perseguir el objetivo de reducir el makespan (tiempo que transcurre desde el inicio hasta el final de
un trabajo), sino que deben perseguir otros muchos objetivos por lo que propone heurísticas que
buscan disminuir tanto el makespan como el tiempo de flujo de los trabajos.

Esta heurística surge como necesidad de resolver el problema de ambientes flowshop ya

que los algoritmos existentes no solucionan los problemas de programación en este tipo de
ambientes para problemas de 3 o más maquinas, esta tiene en cuenta el cálculo de índices para
determinar la secuenciación de los trabajos a programar, siendo secuencia de menor a mayor de
acuerdo al valor del índice, en caso de empate en este resultado se toma primero la tarea con menor
suma total de los tiempos de procesamiento (Restrepo J. H., 2011); el cálculo de este índice es como
sigue:

Ecuación 1. Índice Sj.

𝑒𝑗
𝑆𝑗 =
𝑚𝑖𝑛𝑡≤𝑘≤𝑚−1 {𝑡𝑘,𝑗 + 𝑡𝑘+1,𝑗 }

−1 𝑠𝑖 𝑡1,𝑗 < 𝑡𝑚,𝑗

𝑒𝑗 = {
1 𝑠𝑖 𝑡1,𝑗 ≥ 𝑡𝑚.𝑗
Fuente: (Restrepo J. H., 2011, pág. 2)

Algoritmo de Jackson

Este algoritmo se utiliza para los problemas de líneas de producción bajo ambiente job shop,
donde existen un grupo de máquinas distintas que realizan trabajos distintos y cada trabajo tiene una
secuencia diferente (Vicentini & Puddu, 2003), este algoritmo amplió el algoritmo de Johnson para
minimizar el lapso de producción para la producción continua en dos máquinas.

Los trabajos se procesan en dos máquinas (M1 - M2) y se pueden dividir en cuatro
categorías:

 Tipo 1: Trabajos que se procesan sólo en M1.

 Tipo 2: Trabajos que se procesan sólo en M2.
 Tipo 12: Trabajos que se procesan primero en M1 y luego en M2.
 Tipo 21: Trabajos que se procesan primero en M2 y luego en M1.

Una vez se realiza la separación en categorías, se siguen los siguientes pasos:

 PASO 1. Programar los trabajos de Tipo 1 y Tipo 2 en cualquier orden y obtener las
secuencias S1 y S2.
 PASO 2. Programar los trabajos de Tipo 12 y Tipo 21 de acuerdo con el algoritmo de
Johnson y obtener las secuencias S12 y S21 (hay que tener en cuenta que, en la secuencia
S21, M2 es la primera máquina y M1 la segunda máquina).

La planificación óptima se obtiene combinando estas secuencias de la siguiente forma:

M1 = S12, S1, S21 M2 = S21, S2, S12

El principal objetivo de este algoritmo es el de eliminar los tiempos ociosos y garantizar que
los trabajos en la secuencia lleguen a la maquina antes de ser solicitados, razón por la cual cada
máquina primero procesa los trabajos que van a ser procesados luego por otra máquina, en segundo
lugar, los trabajos que solo se procesan en esa máquina y en último lugar los trabajos provenientes
de otra máquina.
Problemas de Programación

A continuación, se procederá a mostrar cómo estas reglas son utilizadas en las diferentes
situaciones presentes en una planta de producción mencionadas anteriormente, donde se
evidenciará la aplicación de cada regla y los pasos correspondientes para realizar la programación
de trabajos.

Para realizar la programación de los trabajos de acuerdo a las diferentes reglas de

asignación descritas, se tienen en cuenta los siguientes parámetros:

 n = Número de trabajos que serán procesados

 m = Número de maquinas
 pik = Tiempo de procesado del trabajo i en la maquina k (pi si m = 1)
 di = fecha de entrega del trabajo i
 wi = Ponderación del trabajo i respecto a los demás

Teniendo en cuenta estos parámetros se obtienen mediciones que permiten conocer los
resultados y la eficiencia de la programación realizada. Estas mediciones son:

 Ci = Tiempo de terminación del trabajo i

 Li = Ci – di retraso del trabajo (Si Li< 0, indica que se realizó una entrega temprana del trabajo)
 Ti = máx. {0, Li}, tardanza del trabajo i
 Ei = min. {0, -Li}, anticipación del trabajo i
 Cmax = máx. i = 1, n {Ci}, tiempo máximo de terminación de todos los trabajos
 Lmax = máx. i = 1, n {Li}, retraso máximo de todos los trabajos
 Tmax = máx. i = 1, n {Ti}, tardanza máxima de todos los trabajos
 U = Numero de trabajos tardíos

Para la realización de la programación y facilitar la comprensión del flujo de los trabajos a

través del tiempo se utilizan las gráficas de Gantt las cuales permiten realizar una comparación de
actividades y tiempo, donde permite realizar un seguimiento al avance de cada trabajo, así como
establecer sus fechas de terminación y si están adelantadas o retrasadas (Jacobs & Chase, 2014).

Programación de n trabajos en una maquina (n/1)

Estos casos aplican cuando se tiene un listado de trabajos finito que deben ser procesados
en una máquina, donde la regla de asignación depende del objetivo de la empresa al realizar su
programación, a continuación, se procede a realizar un ejemplo por diferentes reglas de asignación
y se procede a comparar los resultados de las mediciones obtenidas:

Ejemplo

Mike Morales es supervisor de Legal Copy-Express, que proporciona

servicios de fotocopiado a despachos de abogados del centro de Los
Ángeles. Cinco clientes entregaron sus pedidos al comienzo de la semana.
Los datos concretos de programación son los siguientes (Jacobs & Chase,
2014, pág. 628):
 Tiempo de
Trabajo Plazo (di)
Procesamiento (pi)
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2

Todos los pedidos deben pasar por la misma máquina y se debe determinar
la mejor secuencia para estos trabajos.

En primer lugar, se tomará en cuenta la regla PEPP, la cual les brinda prioridad a
los trabajos de acuerdo a su orden de llegada, por lo que la programación se realizará en el
mismo orden entregado por la tabla, de la siguiente manera:

A B C D E

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Ci 3 3+4 3+4+2 3+4+2+6 3+4+2+6+1

Ci 3 7 9 15 17

di 5 6 7 9 2

Li -2 1 2 6 15

Ti 0 1 2 6 15

Ei 2 0 0 0 0

Cmax 51 Lmax 15 Tmax 24 U 4

En la imagen anterior se muestran los parámetros y las mediciones realizadas para el grupo
de trabajos listados, a continuación, se procederá a resolver de acuerdo a la regla TPC la cual busca
reducir el tiempo de flujo de los trabajos en el sistema, por lo cual el orden quedaría de la siguiente
manera:

Tiempo de
Trabajo Plazo (di)
Procesamiento (pi)
E 1 2
C 2 7
A 3 5
B 4 6
D 6 9
 La programación de esta secuencia se muestra a continuación:

E C A B D

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Ci 1 1+2 1+2+3 1+2+3+4 1+2+3+4+6

Ci 1 3 6 10 16

di 2 7 5 6 9

Li -1 -4 1 4 7

Ti 0 0 1 4 7

Ei -1 -4 0 0 0

Cmax 36 Lmax 7 Tmax 12 U 3

En comparación a la regla anterior se puede observar como la regla actual mejora los
indicadores, disminuyendo el tiempo de flujo de los trabajos en el sistema y reduciendo de la misma
manera retrasos y tardanzas, así como el número de trabajos tardíos. A continuación, se resuelve
por la regla FEC, la cual persigue el objetivo de reducir los retrasos y tardanzas dentro del sistema,
con la aplicación de esta regla el orden queda de la siguiente manera:

Tiempo de
Trabajo Plazo (di)
Procesamiento (pi)
E 1 2
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9

La programación de esta secuencia se muestra a continuación:

 E A B c D

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Ci 1 1+3 1+3+4 1+3+4+2 1+3+4+2+6

Ci 1 4 8 9 16

di 2 5 6 7 9

Li -1 -1 2 2 7

Ti 0 0 2 2 7

Ei -1 -1 0 0 0

Cmax 38 Lmax 7 Tmax 11 U 3

En este caso en particular no hay diferencias significativas en cuanto a los resultados de las
mediciones realizadas, por último, cuando se desea disminuir el número de trabajos tardíos
presentes en una secuencia se utiliza el algoritmo de Hodgson luego de resolver por la regla FEC,
el cual sería como sigue:

 Paso 1. Identificar el primer trabajo tardío de la secuencia.

E A B c D

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Ci 1 1+3 1+3+4 1+3+4+2 1+3+4+2+6

Ci 1 4 8 9 16

di 2 5 6 7 9

Li -1 -1 2 2 7

Ti 0 0 2 2 7

Ei -1 -1 0 0 0

Cmax 38 Lmax 7 Tmax 11 U 3

 Paso 2. Identificar el trabajo más largo, en posiciones anteriores a la del primer trabajo
tardío.
 E A B c D

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Ci 1 1+3 1+3+4 1+3+4+2 1+3+4+2+6

Ci 1 4 8 9 16

di 2 5 6 7 9

Li -1 -1 2 2 7

Ti 0 0 2 2 7

Ei -1 -1 0 0 0

Cmax 38 Lmax 7 Tmax 11 U 3

 Paso 3. Eliminar de la secuencia el trabajo identificado en paso 2.
 Paso 4. Los trabajos eliminados se ubican al final de la secuencia.

E B c D A

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Ci 1 1+4 1+4+2 1+4+2+6 1+4+2+6+3

Ci 1 5 7 13 16

di 2 6 7 9 5

Li -1 -1 0 4 11

Ti 0 0 0 4 11

Ei -1 -1 0 0 0

Cmax 42 Lmax 11 Tmax 15 U 2

Como se puede observar la aplicación del Algoritmo de Hodgson reduce la cantidad de

trabajos tardíos, a pesar, de aumentar otras mediciones como son el tiempo de flujo, los retrasos y
la tardanza; por lo que la escogencia de la regla para realizar la programación de trabajos depende
enteramente de los objetivos de las organizaciones al momento de la realización de su labor
productiva.
Programación de n trabajos en máquinas paralelas

En estos casos se poseen varias máquinas iguales, con la misma velocidad de

procesamiento y destinadas a realizar la misma operación, para estos casos se toman las mismas
reglas de asignación utilizados en el caso n/1 teniendo en cuenta que cada una de las tareas se
asigna a la máquina que primero esté disponible o a la que posea menor tiempo de procesamiento
total, se debe tener en cuenta que cuando el trabajo comienza a procesarse en una de las maquinas
este debe terminarse, además, se debe tener en cuenta que el tiempo de preparación de las
maquinas depende tanto del trabajo previamente procesado como del trabajo a procesar (Salazar-
Hornig & Medina-S., 2013).

Para estos casos, la regla de asignación a escoger para el planteamiento de la solución

depende de igual manera de los objetivos de la organización como sigue:

 Minimizar el Tiempo de Flujo (Regla TPC)

 Minimizar el Lapso de Producción (Regla TPL)
 Minimizar la Tardanza (Regla FEC)

Minimizar el tiempo de flujo, el lapso de producción y la tardanza máxima. (Se cuenta con dos
máquinas en paralelo idénticas).

Trabajo Pi di
1 10 20
2 8 24
3 16 18
4 12 36
5 14 30
6 6 14
7 10 26

En primer lugar, se resuelve por la regla TPC buscando minimizar el tiempo de flujo en el
sistema de cada trabajo, el orden quedaría como sigue:

Trabajo Pi di
6 6 14
2 8 24
1 10 20
7 10 26
4 12 36
5 14 30
3 16 18

La programación seria de la siguiente manera:

 M1 6 1 4 3
M2 2 7 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44

Ci1 6 6+10 6+10+12 6+10+12+16 Ci2 8 8+10 8+10+14

Ci1 6 16 28 44 Ci2 8 18 32
di1 14 20 36 18 di2 24 26 30
Li1 -8 -4 -8 26 Li2 -16 -8 2
Ti1 0 0 0 26 Ti2 0 0 2
Ei1 -8 -4 -8 0 Ei2 -16 -8 0
Cmax 94 Lmax 26 Tmax 26 U 1 Cmax 58 Lmax 2 Tmax 2 U 1

Para el caso en que se busque minimizar el tiempo de lapso de producción se utiliza la regla
TPL, por lo que la secuencia de trabajos para el caso en estudio quedaría de la siguiente manera:

Trabajo Pi di
3 16 18
5 14 30
4 12 36
1 10 20
7 10 26
2 8 24
6 6 14

Para esta secuencia la programación se realizaría de la siguiente manera:

M1 3 1 7
M2 5 4 2 6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44

Ci1 16 16+10 16+10+10 Ci2 14 14+12 14+12+8 14+12+8+6

Ci1 16 26 36 Ci2 14 26 34 40
di1 18 20 26 di2 30 36 24 14
Li1 -2 6 10 Li2 -16 -10 10 26
Ti1 0 6 10 Ti2 0 0 10 26
Ei1 -2 0 0 Ei2 -16 -10 0 0
Cmax 78 Lmax 10 Tmax 16 U 2 Cmax 114 Lmax 26 Tmax 36 U 2

Por último, se realiza la programación utilizando la regla FEC, dándole prioridad a los
trabajos que tienen la fecha de entrega más próxima, por lo cual la secuencia quedaría como sigue:
 Trabajo Pi di
6 6 14
3 16 18
1 10 20
2 8 24
7 10 26
5 14 30
4 12 36

Por lo que la programación y las mediciones de la secuencia descrita seria como sigue:

M1 6 1 2 5
M2 3 7 4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43

Ci1 6 6+10 6+10+8 6+10+8+14 Ci2 16 16+10 16+10+12

Ci1 6 16 24 29 Ci2 16 26 38
di1 14 20 24 30 di2 18 26 36
Li1 -8 -4 0 -1 Li2 -2 0 2
Ti1 0 0 0 0 Ti2 0 0 2
Ei1 -8 -4 0 -1 Ei2 -2 0 0
Cmax 75 Lmax 0 Tmax 0 U 0 Cmax 80 Lmax 2 Tmax 2 U 1

Como se puede observar, para el caso estudiado la regla que brinda mejores resultados en
la FEC, ya que minimiza el tiempo de flujo en el sistema de todos los trabajos, reduce retrasos,
tardanzas y número de trabajos tardíos, permitiendo de esta manera la consecución de la entrega
de los trabajos de acuerdo a lo solicitado por los clientes.

Programación de n trabajos en 2 máquinas (n/2)

Estos casos se presentan en ambientes flowshop con 2 máquinas donde es necesario que
un trabajo termine de procesarse en una maquina A para luego ser procesada en una maquina B, y
además cada máquina realiza una tarea diferente y posee tiempos de procesamiento diferentes, en
esta situación se utiliza el algoritmo de Johnson la cual busca reducir el tiempo de transito de los
trabajos dentro del sistema desde el punto que comienza el primer trabajo de la secuencia hasta la
terminación del último trabajo (Jacobs & Chase, 2014).

Para ilustrar este caso, se procede a resolver el siguiente caso en donde se tienen 4 trabajos
que deben ser procesados en dos máquinas distintas, siguiendo el procedimiento establecido pro
Johnson se tiene:

 Paso 1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas máquinas.

 Paso 2. Se elige el tiempo de operación más breve.
 Paso 3. Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer trabajo; si es para
la segunda, se hace el trabajo al último. En caso de empate, se hace el trabajo en la primera
máquina.
 Paso 4. Se repiten los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la
programación.
 TIEMPO DE OPERACIÓN TIEMPO DE OPERACIÓN
TRABAJO
MAQUINA 1 MAQUINA 2
A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4
Fuente: (Jacobs & Chase, 2014, pág. 631)

Observando los tiempos de operación descritos en la tabla se puede observar que el más
breve es el correspondiente al trabajo A en la maquina dos, por lo que este trabajo se traslada a lo
último de la secuencia; en segundo lugar, el tiempo más corto es el correspondiente al trabajo D en
la maquina 2 trasladándose al final de la secuencia; en tercer lugar se encuentra el correspondiente
al trabajo C en la maquina 1, por lo que se traslada al inicio de la secuencia; por último se toma el
correspondiente al trabajo B en la maquina 1 por lo que este se traslada al inicio de la secuencia
quedando en segundo lugar, por lo que la secuencia queda C-B-D-A, teniendo en cuenta que se los
trabajos se procesan primero en la maquina 1 y luego se procesan en la maquina 2, la programación
queda de la siguiente manera.

M1 C B D A
M2 OCIOSO C B D A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

Ci1 5 5+6 5+6+7 5+6+7+3 Ci2 5 5+6 5+6+8 5+6+8+4 5+6+8+4+2

Ci1 5 11 18 21 Ci2 5 11 19 23 25
Cmax 55 Cmax 83

Programación de n trabajos en m máquinas

El algoritmo de Johnson descrito anteriormente sirve para ambientes flowshop donde solo
hay 2 máquinas, realizando una ampliación este a un problema n/3 Campbell planteo un algoritmo
en el cual se agrupan las 3 máquinas en 2 pseudo máquinas, permitiendo resolver por Johnson, sin
embargo, para casos de más de 3 máquinas estos algoritmos no proveen una solución óptima, por
lo cual en ambientes flowshop se tienen m maquinas en serie, donde cada trabajo debe seguir la
misma ruta y donde no puede pasar a una maquina sin haber terminado de ser procesado en la
anterior, dada la falta de métodos para la solución de este problema se han desarrollado un gran
número de heurísticas para entregar una solución cercana a la óptima, para estas situaciones se va
a aplicar la heurística planteada por Gupta, en la cual se procede en primer lugar al cálculo de un
índice Sj, como vamos a ver en el siguiente caso de 10 trabajos en 5 máquinas (Restrepo J. H.,
2011):
 Ecuación 2. Índice Sj.
𝑒𝑗
𝑆𝑗 =
𝑚𝑖𝑛𝑡≤𝑘≤𝑚−1 {𝑡𝑘,𝑗 + 𝑡𝑘+1,𝑗 }

−1 𝑠𝑖 𝑡1,𝑗 < 𝑡𝑚,𝑗

𝑒𝑗 = {
1 𝑠𝑖 𝑡1,𝑗 ≥ 𝑡𝑚.𝑗
Fuente: (Restrepo J. H., 2011, pág. 2)

MAQUINAS
TAREA
1 2 3 4 5
1 3 7 3 3 2
2 10 4 9 9 8
3 7 6 3 1 10
4 2 3 1 7 1
5 3 2 4 2 4
6 10 8 7 10 8
7 9 1 10 4 4
8 10 5 8 1 5
9 8 2 9 4 1
10 6 1 7 4 4

Siguiendo la ecuación 1, el cálculo del índice ej y el índice Sj es como sigue:

ej 𝑡𝑘,𝑗 + 𝑡𝑘+1,𝑗 Sj

1 10 10 6 5 0.20
1 14 13 18 17 0.08
-1 13 9 4 11 -0.25
1 5 4 8 8 0.25
-1 5 6 6 6 -0.20
1 18 15 17 18 0.07
1 10 11 14 8 0.13
1 15 13 9 6 0.17
1 10 11 13 5 0.20
1 7 8 11 8 0.14

Luego de esto se ordenan los índices Sj de menor a mayor, la secuencia resultante de este
ordenamiento es la que se toma para la programación de las tareas en las maquinas, teniendo en
cuenta los tiempos ociosos que se generen de la misma y calculando el Cmax como medida de
eficiencia, la secuencia queda de la siguiente manera:
 Sj TAREA

-0.25 3
-0.2 5
0.06666667 6
0.07692308 2
0.125 7
0.14285714 10
0.16666667 8
0.2 1
0.2 9
0.25 4

Programación en Ambientes Job Shop

En estos casos cada trabajo consta de un conjunto de operaciones con una secuencia
específica diferente para cada trabajo a realizar, las cuales requieren de una máquina para su
procesamiento y cada máquina puede realizar sólo una tarea a la vez, ubicándose estos problemas
dentro de la categoría NP-difícil, donde el principal objetivo de la programación es minimizar el tiempo
de desarrollo de los trabajos, constituyéndose en un problema de optimización combinatoria (𝑁!)𝑚
siendo los métodos más reconocidos las heurísticas: Colonia de Hormigas, Tabú Search, Recocido
Simulado, Algoritmo Genético, Redes Neuronales.

Uno de estos algoritmos es el algoritmo de Jackson, el cual se constituyó en una ampliación

del algoritmo de Johnson, donde se poseen 4 tipos de trabajo a programar y dos pasos para la
programación, como se explicó anteriormente, a continuación, se procede a desarrollar la solución
de un caso práctico para ilustrar este:

Determine el programa de lapso óptimo para los siguientes datos de producción intermitente
con dos máquinas.

Job i 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Ruta AB AB BA AB BA BA A B A
Pi1 10 2 4 8 5 12 7 -- 14
Pi2 2 4 5 8 6 9 -- 15 --

Para realizar la programación utilizando el Algoritmo de Jackson se siguen los siguientes pasos:

 PASO 1. Programar los trabajos de Tipo 1 y Tipo 2 en cualquier orden y obtener las
secuencias S1 y S2.

Trabajos Tipo 1: 7 y 9
Trabajos Tipo 2: 8

 PASO 2. Programar los trabajos de Tipo 12 y Tipo 21 de acuerdo con el algoritmo de Johnson
y obtener las secuencias S12 y S21 (hay que tener en cuenta que, en la secuencia S21, M2
es la primera máquina y M1 la segunda máquina).
 Trabajos Tipo 12: 1, 2 y 4
Trabajos Tipo 21: 3, 5 y 6

Teniendo en cuenta que la planificación óptima de estos trabajos se obtiene combinando

estas secuencias de la siguiente forma:

M1 = S12, S1, S21 M2 = S21, S2, S12

Además, dentro de cada secuencia el orden se establece tomando el tiempo de

procesamiento más carta de cada tarea. Por lo que para el caso analizado seria de la siguiente
manera:

 Maquina 1: para esta máquina la secuencia de trabajos quedaría 2-4-1-7-9-3-5-6

TIPO TIPO 12 TIPO 1 TIPO 21

TRABAJO 2 4 1 7 9 3 5 6
Pi Maq 1 2 8 10 7 14 4 5 12
Pi Maq 2 4 8 2 - - 5 6 9

 Maquina 2: la secuencia para esta máquina queda de la siguiente manera 3-5-6-8-2-4-1

TIPO TIPO 21 TIPO 2 TIPO 12

TRABAJO 3 5 6 8 2 4 1
Pi Maq 2 5 6 9 15 4 8 2
Pi Maq 1 4 5 12 - 2 8 10

Los problemas de programación son diversos y únicos, por lo que al momento de realizar un
proceso de programación de trabajos en máquinas se debe buscar la regla o método que mejor se
ajuste a las características del taller en el cual se va a realizar la programación, así como el objetivo
perseguido por la organización y de esta manera lograr la máxima eficiencia en el uso de los recursos
de la organización.
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