8.

7 TPM en los departamentos de apoyo

Fases:
8.7.1.- Crear fábricas de información:
Dar a conocer todo lo referente a las actividades que actualmente se realizan en la
empresa y dicha información deberá ser visible en todos los departamentos de la
empresa, así como las actividades a realizar. Por ejemplo, en el departamento de
mantenimiento es el siguiente

DISPOSITIVO Máquina de Impresión

MODELO KORD64 K-line

MARCA Heidelberg

FECHA DE ENTRADA 1999

PROCEDIMIENTO A REALIZAR Inspección

Actividades a realizar:
Limpieza de la maquina
Lubricación del equipo
Limpieza del motor externo
8.7.2.- Aplicar el concepto de equipamiento a los procedimientos.
Dividir las actividades a realizar, para las personas involucradas en cada departamento, así
se llevará un mejor control y mejor comunicación entre el mismo personal.
8.7.3.- Crear una visión de las condiciones óptimas:
Una vez que sea dividido las tareas, se darán a conocer cuáles son las condiciones que se
esperan en un futuro, además de la de disminución de GAP’s.
Cada departamento tiene su propia función que cumplir, y tendrá logros que obtener que
más tarde en un futuro se evaluaran.
8.7.4.- Desarrollo de las 5 actividades nucleares del TPM.
Mejoras enfocadas
Primeramente, se tendrá que hacer un diagnóstico y posteriormente evaluar las pérdidas
que se presenten y se tendrá como objetico el eliminar dichas perdidas, esto aplica para
todos los departamentos.
Mantenimiento autónomo
En este paso es responsabilidad de todas las personas que forman parte de cada
departamento, el mantener su área de trabajo en buen estado, así como los materiales o
equipos que utilicen.
Educación y formación
Implementar cursos de capacitación para el personal, que cubra distintos conocimientos y
actividades que realiza la empresa, además de involucrar a la gente a la realización de
nuevas actividades que no son de su área, por ejemplo, capacitar a personal de otras áreas
en tareas de apoyo a mantenimiento, así, si ocurre algo imprevisto y tenga que ser
analizada la maquinaria de imprenta o darle mantenimiento correctivo, muchas personas
tendrán el conocimiento de cómo ejecutar estas acciones.
Dotación flexible del personal
Evaluar las competencias y habilidades del personal de cada área, para conocer si cumplen
con los requisitos del puesto, de esta manera maximizar el recurso humano.
Medición de rendimientos
Para saber si se está teniendo mejoras al implementar TPM en las áreas administrativas,
se debe de medir los resultados

indicador objetivo intervalo observaciones

Reducción en el Aumentar el número mensual
número de paradas de días de
para mantenimiento producción
Costos ahorrados Disminuir los costos Mensual
debido a mejoras de mantenimiento y
focalizadas ganancias por
mejoras
implementadas
Reducción de stocks Reducción porcentual Mensual, bimestral,
de los niveles de trimestral, semestral
stock
Aumentar la Mensual
Disponibilidad de disponibilidad de los
equipos equipos en un 15%

8.7.5.- Esforzarse en lograr resultados medibles

La toma continua de datos, asociadas a un tablero de comando gerencial, tienen que
traducirse en resultados concretos expresados con números que muestren el paso desde
el punto de partida al objetivo definido.
8.8 Seguridad higiene y medio ambiente
La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es necesario
preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada
operación, equipo o instalación de la organización. El propósito de este pilar
consiste en crear un sistema de gestión integral de seguridad y medio ambiente
con el objetivo de lograr "cero accidentes" y "cero contaminación", llevando los
principios del sistema de gestión a todos los niveles de la organización. La
integridad de las personas y el impacto ambiental son objetivos que contribuyen al
mejoramiento de la productividad, un sitio de trabajo seguro, un entorno
agradable, son escenarios ideales para la búsqueda de operaciones eficientes.

El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo

fundamentan:

 Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.

 El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5's son la base de la
identificación de condiciones inseguras.
 La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para
eliminar riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contención.
 El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las condiciones
de seguridad de su entorno.

El Japan Institute of Plant Maintenance propone seis etapas para el desarrollo del
pilar de seguridad y medio ambiente, estas son:

1. Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autónomo (MA).

2. Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que
producen trabajos inseguros.
3. Estandarización de rutinas de seguridad.
4. Formación de personas competentes para la inspección general del equipo
en materia de seguridad.
5. Inspección general del proceso y el entorno.
6. Sistematización del mantenimiento autónomo de seguridad.
9. Beneficios
El Mantenimiento Productivo Total (TPM), más que una metodología, es una
filosofía, una forma de trabajo y de vida dentro del ámbito industrial, que permite de
forma sistemática mejorar y eficientizar todos los espacios de la empresa, tanto
administrativos como industriales, con el objetivos de incrementar la productividad,
reducir pérdidas y crear una cultura de mejora continua en la organización haciendo
partícipes a todos los trabajadores de los logros conseguidos.
TPM crea una cultura corporativa que constantemente se esfuerza en eliminar
pérdidas a través del solapamiento de actividades de pequeños grupos dentro de la
planta. Con su implementación es posible alcanzar los tres 0: cero averías, cero
defectos y cero accidentes, en base a 5 componentes estratégicos:
 Creación de una organización corporativa que maximice la eficacia de los
sistemas de producción.

 Gestión de la planta con una organización que evite todo tipo de pérdidas
(asegurando los cero accidentes, defectos y averías) en el ciclo de vida del
sistema de producción.

 Implicación a toda la organización, desde la alta dirección hasta los operarios de

planta, en un mismo proyecto.

 Implicación de todos los departamentos en la implantación del TPM, incluyendo

desarrollo, ventas y administración.

 Orientación de las acciones hacia las cero-pérdidas apoyándose en las

actividades de los pequeños grupos.
TPM no es una moda, ni una inversión de un año, es la decisión de un cambio
organizacional profundo y duradero que conlleva un programa de largo plazo, y a
veces errores, que suponen marcha atrás y vuelta a empezar. Por ello, siempre que
se inicia un sistema de este tipo, surgen las mismas preguntas: ¿Qué beneficios
nos va a reportar esto? ¿Qué beneficios le va a traer a la empresa esta inversión?
¿Qué beneficio me va a generar a mí como gerente/director? ¿Cómo justificamos
esta inversión?
Está demostrado que, en la mayoría de los casos, una buena implementación de
TPM logra un alto impacto en la productividad, calidad, costos, inventarios,
motivación del personal y seguridad. Asimismo, se destacan otros beneficios
intangibles que se centran en:
 Mejora del lugar de trabajo. Lugares de trabajos limpios y ordenados.

 Mejora de los conocimientos, habilidades y la motivación de todos los

empleados.
 Incremento en el sentido de pertenencia de los empleados.
 Cambio en la cultura organizacional.

 Mejora de la comunicación y el respeto entre áreas.

La implantación del TPM requiere inversión y esfuerzo, es un camino largo, de
trabajo en equipo, que requiere un alto compromiso de la dirección de la empresa,
donde a veces se deben tomar decisiones difíciles, pensando en el bien común,
pero sin dejar de tener en cuenta las necesidades individuales y el desarrollo
humano. Es un camino apasionante de aprendizaje y pequeños logros diarios, que
se mide en años, no en días y ni meses. De esta forma, se logran resultados
extraordinarios sustentables en el tiempo, con una gran satisfacción para las
personas que componen la empresa en todos sus niveles.
TPM conduce la organización a la obtención de productos y servicios de alta
calidad, mínimos costes de producción, alta moral en el trabajo y una imagen
de empresa excelente.
 10. Conclusión
El Mantenimiento productivo total es un programa determinado para mantener
mejoras así como también aumentar el tiempo en el cual el equipo esta siendo
utilizado productivamente. Este programa mejorará el: índice de rendimiento,
eficiencias y utilización.
"TPM es un proceso de transformación para la alta productividad"
Es un concepto nuevo en cuanto al envolvimiento del personal productivo en el
mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM es incrementar notablemente
la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su
satisfacción por el trabajo realizado. Se emplean muchas herramientas en común,
como la delegación de funciones y responsabilidades cada vez más altas en los
trabajadores, la comparación competitiva, así como la documentación de los
procesos para su mejoramiento y optimización.
Hoy con una competitividad mayor que nunca antes, es indudable que el TPM es la
diferencia entre el éxito o el fracaso para muchas empresas. Ha queda demostrada
su eficacia no sólo en plantas industriales, también en la construcción, el
mantenimiento de edificios, transportes y varias otras actividades incluidos varios
deportes (NT).
Los empleados de todos los niveles deben ser educados y convencidos de que TPM
no es "el programa del mes", sino que es un plan en el que los más altos niveles
gerenciales se hallan comprometidos para siempre, incluida la gran inversión de
tiempo mientras que dure su implementación. Si cada quien se compromete como
debe, los resultados serán excelentes comparados con la inversión realizada.
El verdadero "secreto" del TPM está en la práctica disciplinada de métodos de
análisis que ayuden a:
 Aumentar el conocimiento de todo el personal sobre los equipos y procesos
 Conservar y transferir el conocimiento existente en todos los sitios de la planta
 Ayudar a innovar permanentemente la organización
 Eliminar todo tipo de despilfarro existente en una planta industrial