El grafito tipo A: Es obtenido cuando son utilizadas bajas velocidades de solidificación.

Una fundición que presente este tipo de grafito

adquiere propiedades como superficie mejor acabadas, respuesta rápida a algunos tratamientos térmicos, baja dureza, alta tenacidad y
alta ductilidad.


El grafito tipo B: Se presenta en una fundición que presenta una composición casi eutéctica.


El grafito tipo C: Aparece en hierros hipereutécticos, preferiblemente con altos contenidos de carbono.


Los grafitos tipo D y E: S forman cuando las velocidades de enfriamiento son altas pero no tan altas como para formar carburos.
Sus propiedades son alta dureza y resistencia a la tracción, baja ductilidad y baja tenacidad.

5.5 Aceros

Acero es la denominación que comúnmente se le da, en ingeniería metalúrgica, a una aleación de hierro con una cantidad de carbono
variable entre el 0,08% y el 1,76% en peso de su composición, dependiendo del grado.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto
de ebullición 2.740 °C.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos
como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén presentes. La definición en porcentaje de carbono
corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. [5]

El acero es actualmente la más importante aleación mecánica empleándose de forma intensiva en numerosas aplicaciones como bienes
de equipo (máquina-herramienta), construcción, etc.

5.5.1 Nota Histórica: Hierro y Acero

El hierro se descubrió en algún momento de la edad del bronce. Probablemente se sacó de entre las cenizas de fuegos encendidos cerca
de los depósitos de minerales de hierro. La ubicación del metal creció, sobrepasando finalmente al bronce en importancia. La edad del
hierro se ubica generalmente alrededor del año 1200 a.C . Mediante hallazgos de artefactos hechos de hierro en la gran pirámide de
Gizeh en Egipto, que data del 2900 a.C.

En Israel se han descubierto hornos para el beneficio del hierro que datan del 1300a.C. en Asiria ( al norte de Irak ) se fabricaron por el
año 1000 a. C. carros de hierro, espadas y herramientas. Los romanos heredaron el trabajo del hierro de sus provincias.; principalmente
de Grecia, y desarrollaron la tecnología a nuevas alturas y la difundieron a través de Europa. Las antiguas civilizaciones aprendieron que
el hierro era más duro que el bronce y que adquiría un mejor filo y más fuerte.

La invención del cañón en Europa durante la Edad Media creó la primera demanda real del hierro: sólo hasta entonces el uso del hierro
sobrepasó finalmente del cobre y del bronce. También la estufa de fundición de hierro, como artículo doméstico de los siglos XVII y
XVIII. Contribuyó a incrementar significativamente la demanda de hierro.

Durante el siglo XIX, industrias como la construcción, los ferrocarriles, la construcción de barcos, la maquinaria y la industria militar,
crearon un dramático crecimiento en la demanda de hierro y acero en Europa y en América. No obstante que fue posible producir
grandes cantidades de arrabio (crudo) en los altos hornos, los procesos subsiguientes para producir hierro forjado y acero eran lentos. La
necesidad de incrementar la productividad de estos metales básicos fue la “madre invención”. Henry Bessemer desarrolló en Inglaterra
el proceso para soplar aire a través del hierro fundido que condujo a la invención del convertidor Bessemer (patentado en 1856). Los
hermanos Pierre y Emile Martin construyeron en Francia el primer horno de hogar abierto en 1864. Estos métodos permitieron producir
hasta 15 toneladas de acero en un solo lote (hornada), un adelanto significativo sobre los métodos anteriores. La expansión de los
ferrocarriles en Estados Unidos después de la Guerra Civil creó una enorme demanda de acero. Entre 1880 1890 se empezaron a usar las
vigas de acero para la construcción en cantidades significativas la construcción en cantidades significativas. Las construcción de
rascacielos empezó a depender de este acero estructural.

Hacia el final del siglo XIX. Fue posible disponer de electricidad en cantidades suficientes, se usó esta fuente de energía para producir
acero. El primer horno eléctrico comercial para la producción de acero se puso en operación en Francia en 1899. Para 1920, éste se había
convertido en el principal proceso para fabricar acero de aleación.

El uso de oxígeno puro en la producción de acero se inició un poco antes de la Segunda Guerra Mundial en varios países europeos y en
Estados Unidos. Los trabajos en Austria después de la guerra culminaron con el desarrollo del horno básico de oxígeno (BOF, por sus
siglas en inglés de basic oxygen furnace).Éste se ha convertido en la tecnología moderna para producir acero. Alrededor de 1970
sobrepasó al método de hogar abierto. El convertidor Bessemer había sido superado en 1920 por el método de hogar abierto, y dejó de
ser un método de producción comercial de acero 1971.

Figura 5.11 [22]

5.5.2 Acero Eutectoide

Presentan una fase austenítica sólida a un composición de 0.89% C con granos orientados al azar. Al enfriar desde esta fase, se
desarrollan las fases ferrita y cementita en láminas, formando una microestructura única llamada “perlita”, como se observa en la Figura
5.9, la cual, en relación con las propiedades mecánicas posee características intermedias de las fases que la componen, entre blanda y
dúctil y dura y quebradiza.

Figura 5.12 Transformación y microestructura de un acero eutectoide [6]

La microestructura del acero eutectoide enfriado lentamente a través de la temperatura eutectoide es análoga a la de una aleación de
composición eutéctica; es decir, se forman capas o láminas alternas de las dos fases (α y Fe3C) durante la transformación.

5.5.3 Acero Hipoeutectoide

Se denomina acero hipoeutectoide a las aleaciones entre 0,008% y 0,89% de carbono según el diagrama hierro-carbono. El acero
hipoeutectoide está formado por una mezcla de ferrita más perlita.

Presentan una fase austenítica sólida a una composición inferior a 0.89% C con granos orientados al azar. Al enfriar comienza a
desarrollarse la ferrita y se entra en la región bifásica α + γ donde la ferrita sufre una segregación formándose en los límites de grano de
la fase γ. Al sobrepasar en enfriamiento a la línea A1 la austenita se transforma en perlita y se forma el acero.

Los aceros hipoeutectoides pueden ser usados en elementos de máquinas (Elementos de sujeción y transmisión de potencia) y tienen las
siguientes características:


Al carbono y también aleados.

Son plásticos y poseen buena resistencia mecánica.

Bajo carbono hasta 0.2 % C, medio carbono 0.2%-0.5% C y alto carbono 0.5 %C.
Figura 5.13 Transformación y microestructura de un acero hipoeutectoide [6]

Los aceros hipoeutectoides se pueden dividir en tres tipos:


Acero bajo en carbono: El porcentaje de carbono estos aceros no supera el 0,2%, se llaman aceros ferríticos, son muy suaves,
 dúctiles, deformables y de baja resistencia.


Acero al carbono medio: A este grupo pertenecen la mayoría del acero comercial que se produce, su porcentaje de carbono está
comprendida entre el 0,2% y el 0,5%. Sus propiedades dependen de la cantidad de ferrita y perlita que tienen y varían sus
prestaciones en un rango muy amplio.


Aceros de alto carbono: Estos aceros tienen un porcentaje de carbono comprendido entre el 0,5% y el 0,77%, se
denominan aceros perlíticos. Se resistencia y dureza son elevadas pero su ductilidad y tencidad son bajas.

5.5.4 Acero hipereutectoide

Se denomina acero hipereutectoide a aquellos aceros que en su composición y de acuerdo con el diagrama hierro-carbono tienen un
porcentaje de carbono entre 0,89% y 1,76%. Su constituyente principal es la cementita (Carburo de hierro (Fe3C)). Es un material duro
y de difícil mecanización.

Presentan una fase austenítica a una composición superior a 0.89% C pero inferior a 1.76 %C con granos orientados al azar. Al enfriar
comienza a formarse la cementita y se entra en la región bifásica γ+cem donde la cementita comienza a formarse en los límites de grano
de la austenita. Al sobrepasar en enfriamiento a la línea A1 la austenita remanente se transforma en perlita y se forma el acero. Al
descender por debajo de la temperatura eutéctica, toda la austenita remanente de composición eutectoide se transforma en perlita; de este
modo, la microestructura resultante consiste en perlita y cementita proeutectoide como micro constituyentes una forma de típica asi
como el diagrama de transformación de observan en la Figura 5.11.

Los aceros hipereuctectoides presentan las siguientes características:


Generalmente aleados.

 Muy alta resistencia mecánica.

Mayor módulo de Young, muy elásticos.

Alta resistencia mecánica y muy alta dureza.
Figura 5.14 Transformación y microestructura de un acero hipereutectoide. [6]

5.6 Clasificación De Los Aceros

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la mayoría de los aceros utilizados
industrialmente presentan una designación normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones
para cada tipo de material, una simbólica y otra numérica.

La designación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas o tecnológicas del material y, en muchos casos, otras
características suplementarias que permitan su identificación de una forma más precisa.

Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que tiene un sentido de orden o de clasificación de
elementos en grupos para facilitar su identificación. En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de características del
material.

En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros, ésta dará resultados diferentes según el enfoque que se
siga. Así, se puede realizar una clasificación según la composición química de los aceros, o bien, según su calidad. También se pueden
clasificar los aceros atendiendo al uso a que estén destinados, o si se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad que presenten.

La alta variedad de aceros ha hecho surgir una alta gama de normatividad que puede cambiar de un país a otro algunas de estas son:

ANSI (American National Standards Institute)

ACI (American National Standards Institute),

AWS (American Welding Society),

ASME (American Society of Mechanical Engineers

CENIM (Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas)

5.6.1 La Norma AISI-SAE

AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el acero), mientras que SAE es el
acrónimo en inglés de Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores) esta utiliza un esquema general para
realizar la clasificación de los aceros de 4 dígitos (Y Z XX).

También pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el tipo de proceso de manufactura.

XX: Nos indica el porcentaje (%) contenido de carbono multiplicado por 100

Z: Para aceros de aleación simple indica el porcentaje aproximado del elemento predominante de aleación.

Y: Nos indica el tipo de acero o de la aleación. Y Puede tomar valores de 1 a 8 para designar tipo de aceros o aleación a continuación
veremos según el número que significa.

Y=1: aceros al Carbono (corriente u ordinario);

Y=2: aceros al Níquel;

Y=3: aceros al Níquel-Cromo;

Y=4: aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;

Y=5: aceros al Cromo;

Y=6: aceros al Cromo-Vanadio;

Y=7: esta numeración indica que son aceros resistentes al calor, pero estos no se fabrican habitualmente.

Y=8: al Ni-Cr-Mo;
Figura 5.15 Esquema General Clasificación aceros. [10]

Ejemplos de aplicación para la correcta interpretación de la norma AISI- SAE.

Designar los siguientes tipos de aceros.


AISI 1020:

1: Para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario.

20: Contenido máximo de carbono del 0.20%C.


 AISI 1045:

1: acero corriente u ordinario.

0: no aleado.

45: 0.45 %C.


AISI 3215:

3: acero al Níquel-Cromo;

2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr.

15: contenido del 0.15% de carbono (C).

En la Tabla 5.1 podemos encontrar una completa comparación entre las normas AISI, SAE y UNS para la clasificación de aceros con
aleantes, no obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe un rango de tolerancia aceptable en referencia a los
valores indicados en normas o catálogo.
Tabla 5.1 Clasificación de los aceros según diferentes tipos de normas [11]
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