CHAPITRE VI:

DIMENSIONNEMENT DES ASSEMBLAGES, SELON LA

NORME NF EN 1993-1-8
 Références Normatives et bibliographiques.
1) Eurocode 3 : NF EN 1993-1-8: calcul des assemblages, Décembre 2005.

2) Annexe nationale à la NF EN 1993-1-8, Juillet 2007.

3) Formulaire de la construction métallique selon l’Eurocode 3, 4ème édition; Pierre Maitre, Le Moniteur; 2013

4) Calcul des structures métalliques selon l’Eurocode 3 Jean Morel; éditions Eyrolles, 1994

5) Marc Landowski, Bertrand Lemoine, concevoir et construire en acier; collection mémentos acier

6) Manfred A. Hirt et Roft Bez, traité de génie civil de l’école polytechnique fédérale de Lausanne, volume 10,

7) Construction métallique, notions fondamentales et méthodes de dimensionnement, 1994.

http://www.infosteel.be/
http://notech.franceserv.com/assemblages-boulonnes.html
http://www.systemx.fr/
http://www.freelem.com/
PRÉSENTATION DE L’EC3
AU STADE EUROPÉEN
I- Terminologie – généralités sur les assemblages

Attache : emplacement où deux ou plusieurs éléments se rencontrent. Pour les besoins du calcul,
assemblage des composants de base nécessaires pour représenter le comportement lors du transfert des
sollicitations par l'assemblage.

Élément attaché : tout élément qui est assemblé à un élément porteur ou autre support

Assemblage: zone d'interconnection de deux barres ou plus. Pour les besoins du calcul, ensemble des
composants de base qui permettent d’attacher des éléments de telle sorte que les sollicitations appropriées
puissent être transmises entre eux. Un assemblage poutre-poteau est composé d’un panneau d’âme et soit
d’une seule attache (configuration d’assemblage unilatérale) soit de deux attaches (configuration
d’assemblage bilatérale), voir Figure 1.1
ASSEMBLAGES COURANTS
EN CONSTRUCTION METALLIQUE
 Tableau 2.1:
Coefficients partiels
pour les assemblages
 II- Introduction:
La conception et le calcul des assemblages revêtent, en construction métallique, une importance
équivalente à celle du dimensionnement des pièces pour la sécurité finale de la construction.

Les ossatures ne présentent généralement pas de redondances importantes et les assemblages

constituent donc des points de passage obligés pour les sollicitations régnant dans les différents
composants structurels; en cas de défaillance d’un assemblage, c’est bien le fonctionnement global de la
structure qui est remis en cause.

La conception des assemblages est aussi l’étape au cours de laquelle doivent être concrétisées, avec
autant de fidélité que possible, les hypothèses de liaison entre composants de la structure telles ont été
adoptées au stade de l’analyse globale, par définition avant que les profils ne soient arrêtés avec
précision.
Un assemblage est un dispositif qui permet de réunir et de solidariser plusieurs pièces entre elles, en

assurant la transmission et la répartition des diverses sollicitations entre les pièces, sans générer d’effort

parasite notamment de torsions.

Les assemblages sont des ensembles constitués de plusieurs composants:

 Les abouts des éléments structurels liaisonnés;

 Les pièces accessoires de liaison;

 Les organes de fixation proprement dits assurant la solidarisation effective entre les composant en

présence : boulons, rivets, boulons de soudure, collage…

Pour conduire les calculs selon les schémas classiques de la RDM, il y a lieu de distinguer parmi les
assemblages:
 Les assemblages articulés, qui transmettent uniquement les efforts normaux et tranchants;
 Les assemblages rigides, qui transmettent en outre les divers moments.

Cette dichotomie est en fait une simplification pour mener les calculs, car, en réalité, les assembles ont un
comportement intermédiaire (semi-articulés, semi-encastrés, semi-rigides).

Il existe deux grandes familles d’assemblages:

 Les assemblages rivetés et les assemblages par boulons (non précontraints et précontraints),
 Les assemblages par soudures (…..),
Les différents types
d’assemblages
 II- Les assemblages par boulons
II-1 Les assemblages par boulons ordinaires ou non précontraints
Les boulons normaux non précontraints, dits aussi des boulons ordinaires, sont prévues pour être mis en

œuvre avec un serrage simple, non contrôlé; leur comportement au serrage ne fait l’objet d’une

investigation particulière lors de leur fabrication. La norme d’exécution NF EN 1090-2 prescrit simplement

un « serrage jusqu’au refus », compris comme celui susceptible d’être obtenu par un homme seul en

utilisant une clé normale sans rallonge.

Les classes de qualité disponibles pour les boulons normaux sont données dans le tableau 3.1. ces

boulons font l’objet d’une normalisation européenne qui couvre l’ensemble de leurs caractéristiques

géométriques et mécaniques pour leur utilisation dans la construction métallique. Les diamètres prévus

vont de 12 à 36 mm.
Pour une classe X.Y
fyb = 10XY en MPa
fub = 100X en MPa
M27 M30
…. 30
…. 33
..... 707
459 561
…. 52

……. 49,60
 II-2 Les assemblages par boulons précontraints

Selon les pratiques établies en France et partiellement reprises par la normalisation européenne correspondante, les
boulons précontraints sont des produits fabriqués spécialement pour leur garantir une aptitude au serrage. Ils doivent
donc être livrés en ensembles complets vis-écrou-rondelle(s), accompagnés des consignes (notice technique) de leur
fabricant. Ils sont en principe mise en œuvre avec introduction d’un effort de précontrainte obtenu généralement par
contrôle du couple appliqué ou de la rotation imposée lors du serrage. Une rondelle au moins est indispensable sous
l’élément en rotation (tête de vis ou écrou).

Les classes de qualité disponible sont: 8.8 et 10.9 du tableau 3.1.

Le boulon précontraint engendre une contrainte normale à l’interface des pièces de l’assemblage (pièces en contact).
Le principal intérêt des assemblages précontraints réside dans le fait que les charges ne transitent pratiquement pas
par les boulons. Ils présentent donc des spécificités aussi bien pour les efforts parallèles à l’axe des vis que pour les
efforts perpendiculaires.

Chaque boulon possède une zone d’action limitée que l’on peut par exemple modéliser par le cône de Rotscher.
Assemblage précontraint travaillant en frottement
Marquage normalisée des boulons HR suivant la norme EN
 II-3 Les assemblages rivetés (PM)

Ce mode d’assemblage (rivetage à chaud), a été le premier procédé généralisé d’assemblage en

construction métallique. Il n’est cité ici que pour mémoire car, malgré ses grandes qualités techniques, il
est aujourd'hui abandonné au profit des assemblages boulonnés, plus simple d’exécution. Il n’est
cependant, plus employé que pour la réhabilitation d’ouvrages anciens.
Il s'agit néanmoins d'une excellente technique d'assemblage, dont le seul défaut reste finalement sa
mise en œuvre plus lourde.
Pose : on pose le rivet préalablement chauffé au rouge cerise (950°C) dans un trou de jeu normalisé 1mm; les
très petits diamètres ne sont pas chauffés.

Fixation : le rivet est maintenu

par une contre-bouterolle

Le fût qui dépasse est forgé par martelage avec

une bouterolle pour créer la deuxième tête de
rivet. Le trou de perçage est complètement rempli
par la déformation permanente du corps du rivet.

Refroidissement : le retrait qui en résulte crée un pincement des pièces (i.e. précontrainte)
Les boulons sertis ou rivetage à froid: assembleurs constitués de deux pièces: une tige munie
d’une tête et une bague.

Morphologie générale :

Boulon posé :
pose en quatre étapes: la pose est rapide (2 à 4s)
Dans les calculs, compte tenu de nombreuses incertitudes, on utilise une section résistante As
définie par :

ces incertitudes sont :

1- répartition de la charge entre filets en contact:

3- incertitude sur le couple de serrage : manuel, à
la clé dynamométrique, motorisé ou non…

4- influence des concentrations de contraintes:

2- variation des coefficients de frottements:
Représentation des éléments filetés:
 III- Les assemblages soudés

La soudure constitue la deuxième famille d’assembleurs utilisés en construction métallique. Leur mise
en œuvre est obtenue par fusion localisée de métal, ce qui constitue une opération très délicate,
notamment sur chantier. La qualification des opérateurs, la nature du matériel utilisé et les conditions
atmosphériques de mise en œuvre revêtent donc un caractère prépondérant, d’autant plus que la
totalité de l’effort à transmettre d’une pièce à l’autre passe par la soudure. Un défaut de mise en œuvre
est évidemment préjudiciable au fonctionnement de la structure.

Cependant, contrairement aux boulons, les défauts de soudures ne peuvent quasiment pas être
rattrapés.

La normalisation et la qualité sont très avancées dans ce domaine.

Deux grandes familles d’assemblages soudés doivent être distinguées:
 Ceux pour lesquels les joints sont conçus de sorte à reconstituer directement la continuité de la
matière et,
 Ceux pour lesquels la transmission des efforts s’effectue par le biais de cordons d’angle constitués de
dépôt de métal réalisé.

Dans tous cas, l’opération de soudage doit impérativement assurer une fusion à la fois du métal déposé
(métal d’apport) et du métal de base des pièces de façon à garantir une parfaite continuité locale de la tenue
mécanique.
Ceci justifie que la première catégorie des joints dits en bout à pleine pénétration ne nécessite aucune
vérification de résistance par le calcul.
En revanche, la taille des cordons d’angle nécessaires à la transmission d’un effort donné doit faire l’objet
d’une vérification (calcul de dimensionnement).
Dispositions constructives des
assemblages par boulons
TRACTION
COMPRESSION
Trous oblongs
Résistances de Calcul des
assemblages par boulons
Hypothèses de calcul (clause 2.5)
Assemblages sollicités en cisaillement soumis à des chocs, à des vibrations
et/ou à des charges alternées (clause 2.6)
 Excentricité au niveau des intersections (clause 2.7)
(1) Lorsqu’il existe une excentricité d’épure au niveau des intersections, il convient de calculer les
assemblages et les barres pour les sollicitations qui en résultent, sauf pour certains types particuliers de
structures pour lesquels il a été démontré que cela n’était pas nécessaire, voir 5.1.5.
Résumées pour le calcul des attaches
On doit aussi vérifier à la pression diamétrale en concomitance avec les efforts de cisaillement: si la pression

diamétrale est trop importante on observe une ovalisation non maîtrisée des trous de perçages. Deux types de

ruines sont possibles si la pression devient vraiment trop excessive, en plus du risque de ruine par cisaillement:

Ruine en section nette

Ruine par arrachement
Résistance individuelle de calcul des fixations (clause 3.6 EC3-1-8)
t, ffu: épaisseur et limite de rupture de la tôle vérifiée
 (8) Il convient que la longueur de la partie filetée d’un
boulon plein-trou située vis-à-vis de la plaque sollicitée en
pression diamétrale n’excède pas 1/3 de l’épaisseur de la
plaque, voir Figure 3.2.

La pression diamétrale Fb,Rd pour

chaque boulon soit limitée à :
 Boulons injectés (clause 3.6.2)

(1) Des boulons injectés peuvent être utilisés comme alternative aux rivets et boulons ordinaires pour les
attaches de catégories A, B et C selon 3.4.

Résistance de calcul des boulons injectés (clause 3.6.2.2)

(2) L’effort de cisaillement de calcul à l’état limite ultime de tout boulon d'attache de Catégorie A ne doit excéder
:
• ni la résistance de calcul au cisaillement du boulon obtenue selon 3.6 et 3.7,

Résistance au glissement avec des boulons précontraint de classe 8.8

(3.6)
et 10.9

(3.7)

• ni la résistance en pression diamétrale (3.6.2.2 (5))

de la résine obtenue selon 3.6.2.2 (5).

(3) Il convient d’utiliser des boulons injectés précontraints à serrage contrôlé pour les attaches de
catégories B et C, pour lesquels il convient d’utiliser des boulons conformes à 3.1.2 (1).
 Attaches soudées
(1) Les dispositions données dans ce chapitre s’appliquent aux aciers de construction soudables conformes à
l’EN 1993-1-1 et aux épaisseurs de matériau de 4 mm et plus. Ces dispositions s’appliquent également aux
assemblages soudés dans lesquels les propriétés mécaniques du métal d’apport sont compatibles avec celles
du métal de base, voir 4.2.

Pour les soudures effectuées sur un matériau d’épaisseur moindre, il convient de se reporter à l’EN 1993-1-3,
et pour les soudures réalisées sur les profils creux de construction avec des épaisseurs de 2,5 mm et plus,
des dispositions sont données en 7 de la présente norme.

Pour le soudage de goujons, il convient de se reporter à l’EN 1994-1-1.

(1) Il convient que tous les produits d’apport de soudage soient conformes aux normes appropriées
spécifiées en 1.2.5, Normes de Référence : Groupe 5.
 Géométrie et dimensions

Type de soudure
(1) La présente norme couvre le calcul des soudures d’angle, des soudures en entaille, des soudures bout à
bout, des soudures en bouchon et des soudures sur bords tombés. Les soudures bout à bout peuvent être à
pleine pénétration ou à pénétration partielle. Les soudures en entaille et les soudures en bouchon peuvent
être réalisées dans des trous circulaires ou dans des trous oblongs.
(2) Les types d’assemblages et de soudures les plus courants sont illustrés dans l’EN 12345.
Soudures d’angle
• Soudures d’angle discontinues
Résistance de calcul d’une soudure d’angle
Dispositions constructives
Classification des assemblages
5.2.2 Classification par rigidité
5.2.3 Classification par résistance
 SOUDURE - NORMALISATION
La normalisation est très poussée dans ce domaine:
NF P22-471: garanties des qualités de travaux de soudures; qualifications, conditions
d’exécutions, procédures de contrôles
NF P22-471: procédure de qualification d’un mode opératoire de soudage
NF A81-309 normalisation des enrobages
Représentation normalisée: les cordons de soudures complexes peuvent être dessinés et cotés.
Dans la majorité des cas on peut se contenter soit de représentation simplifiées soit d’utiliser une
symbolique normalisée:

Eléments de cotation:
Symboles élémentaires:
Symboles élémentaires:
 Symboles supplémentaires:

•Soudure périphérique:

•Soudure effectuée au chantier:

•Indication du procédé de soudage ou de renseignements supplémentaires:
Position des symboles élémentaires:
Position des symboles élémentaires:
Cotation des cordons de soudures:
 SOUDURE - DISPOSITIONS CONSTRUCTIVES

Les dispositions constructives font le lien entre la conception et le calcul d’une part, et les techniques et
possibilités de fabrications d’autre part. On a deux grandes familles de pièces soudées: les pièces soudées en
continu, dont la vérification n’est en général non nécessaire, et les pièces soudées en angle.
Soudures bout à bout: jusqu’à des épaisseurs de 5 à 6mm les soudures peuvent être effectuées sur des
pièces non chanfreinées, affranchies d’équerre (fig. A). Au delà de 6mm il faut réaliser des chanfreins sur les
rives d’assemblages, le talon c devant être inférieur à la plus petite valeur: 3mm ou t/5. Les chanfreins en V et
en U permettent de souder sans retourner la pièce, mais donnent lieu, lors du refroidissement, à des
déformations angulaires fortes. Le chanfrein en U est plus onéreux, du fait de l’usinage. Les chanfreins en
double U ou en double V symétriques éliminent les phénomènes de déformations ou de contraintes internes
si les cordons sont effectués simultanément sur les deux faces, par tronçons alternés. En outre ils permettent
une économie de métal d’apport et de temps de main d’œuvre (nombre de passes). Les chanfreins en
K constituent une solution intermédiaire
Le refroidissement, après les températures élevées dues au soudage va provoquer:
 soit des déformations si elles sont librement dilatables. On peut y remédier:
 donner aux pièces des prédéformations initiales inverses qui compenseront la déformation due au
retrait
 redresser les pièces à froid, sous presse
 effectuer les cordons par tronçons discontinus et espacés dans le temps
 préchauffer les pièces pour éviter un refroidissement brusque
 soit des contraintes internes dans les pièces, si celles-ci sont bridées; on peut y remédier:
 assouplir le bridage, ce qui autorisera de faibles déformations acceptables
 postchauffer les pièces
Eviter les assemblages de trop grandes différences d’épaisseur, car il y a risque de déformations de la
pièce la plus mince et risque de fissuration du cordon de soudure au refroidissement. D’autre part la limite
élastique de l’acier constituant le joint ne doit pas être inférieure à celle du métal de base. Il faut de plus
veiller à ce qu’il y ait continuité de matière dans toute l’épaisseur du joint de soudure, sinon il y a soudure
à pénétration partielle et même une soudure bout à bout doit être calculée comme s’il s’agissait d’une
soudure d’angle.
En aucun cas les efforts appliqués ne doivent conduire à une ouverture du joint autour d’un axe
longitudinal passant par la racine. Les cordons disposés d’un seul coté sont donc prohibés. Seuls les
cordons uniques suivant le contour fermé d’un profil peuvent être admis pour attacher une pièce tendue:
Dans tous les cas on doit avoir une certaine cohérence entre la taille de la gorge et l’épaisseur des pièces
assemblées. En effet:
•une gorge trop petite par rapport à l’épaisseur des pièces peut faire que l’énergie apportée lors du soudage
soit trop faible et donc de ne pas fondre le métal de base pour créer la continuité désirée (collage des tôles)
•Si la gorge est trop grande par rapport à l’épaisseur des pièces la quantité de chaleur apportée lors du
soudage peut être trop grande et faire fondre les pièces à assembler (brûlure des tôles)
Prescriptions des normes françaises:

•Si l’atmosphère n’est pas corrosive les pièces peuvent être assemblées par des cordons d’angles discontinus,
qui doivent respecter les conditions suivantes:
•Il y a des risques pour le soudage dans les zones de métal écroui, les cordons de soudure doivent donc être
mis en œuvre à une distance suffisante des parties poinçonnées et des parties pliées.
•Si on doit assembler des pièces bout à bout et que l’effort de traction est significatif, excédant la moitié de la
limite d’élasticité, il faut faire varier la section de façon progressive en respectant les règles suivantes:

Nota: pour les soudures symétriques on prend souvent a=0.5ep. mini; pour les cordons simples on prend
souvent 0.7ep. mini
Calcul des cordons d’angle frontaux:

calcul des cordons latéraux:

Soudure en bout à pleine pénétration: on considère que la section est reconstitué et si l’acier du cordon
possède les mêmes caractéristiques mécaniques que le métal de base (ce ,qui est normalement le cas),
aucun calcul n’est nécessaire.

Soudures en bout à pénétration partielle: elles se vérifient comme des soudures d’angle en adoptant
comme valeur de gorge la valeur nominale diminuée de 2mm (6.6.6.2 et 6.6.6.3) :
Soudures en bouchon: la formulation de la résistance d’une soudure en bouchon est fondée sur la
formule enveloppe, en remplaçant la section de gorge par l’aire du trou bouché par la soudure.

Soudure en entaille: on utilise là aussi la formule enveloppe, en considérant comme longueur du cordon le
périmètre du trou :
Cas des assemblages longs: on réduit la résistance par un facteur βLw qui traduit la distribution non
uniforme des contraintes.
 SOUDAGE À L'ARC À L'ÉLECTRODE ENROBÉE

Le passage d'un courant électrique approprié (alternatif ou continu, de faible voltage mais de grande intensité, ci. 50 à 600A)
dans l'intervalle qui sépare l'électrode et la pièce provoque la fonte de l'âme (métal d'apport) et d'une partie de
la pièce. La fusion de l'enrobage crée une atmosphère gazeuse et un laitier protégeant la soudure de
l'oxydation, tout en facilitant l'amorçage et la stabilisation de l'arc. procédé universel essentiellement manuel, il
convient pour nombre de matériaux courants: aciers (non, faiblement ou fortement alliés), nickel, cuivre,
cuproaluminium, etc.
après refroidissement le laitier durci est enlevé avec un pic et une brosse métallique:

Réglage de l'intensité:
 trop faible: Manque de pénétration, risque d'inclusion de laitier
 trop forte: Dépôt irrégulier avec projection. Pénétration trop grande, inutile et dangereuse. Caniveaux,
cratère déformé
Réglage du courant:
 courant alternatif: 50Hz. Pour acier usuels avec électrodes rutiles
 courant continu: le courant va du + vers le -
o polarité directe: électrode reliée au pôle négatif et la pièce à souder au pôle positif
o Polarité inverse: électrode reliée au pôle positif et la pièce à souder au pôle négatif
Réglage de l'avance:
 trop rapide: fusion irrégulière, dépôt déformé, pénétration faible, cratère déformé, caniveaux
 trop lente: dépôt trop bombé inesthétique, risque d'effondrement de la pénétration

On soude de gauche à droite, le cordon est tiré et non poussé. On place l'électrode à 90° dans le sens
transversal et 70 à 80° dans le sens de l'avance (si perpendiculaire il y a inclusion de laitier).
Défauts des soudures
Soudure bord à bord:
Soudures en angle intérieur:
 SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE MIG-MAG

On emploie un fil électrode fusible.

La soudure est protégée par un gaz inerte (MIG - metal inert gaz-) ou non (MAG métal active gaz).
On peut éventuellement employer un fil fourré. Ce procédé a grandement augmenté la productivité
MIG: pour alliages légers, cuivreux ou aciers inoxydables
MAG: pour aciers courants
Réglage:
o intensité
o avance fil
o tension de soudage (15 à 45V)
La polarité inverse assure la meilleure stabilité de l'arc, le taux minimum de projection et une bonne
pénétration
Gaz:
o actifs: CO2, O2, H2
• débit: 8 à 15l/min
o inertes: Ar, N2, He
• débit: 10 à 15l/min
Transfert par pulvèrisation axiale: tension et intensité élevées, arc long, pulvérisation de fines gouttelettes
de diamètre nettement moindre que celle du fil:

• dépôt élevé
• grande pénétration
• grande vitesse de soudage

Ce procédé permet de souder de fortes épaisseurs, avec fort taux de dépôt et forte productivité, mais reste
limité aux éléments épais et à la position à plat.
Transfert par grosse gouttes: à chaque impulsion du courant, de grosses gouttes se détachent. Courts
circuits rares. Ce procédé souffrant de certains défauts, il est peu à peu remplacé par le même procédé
utilisant un courant pulsé.

Transfert par court-circuit: l'électrode touche la pièce pour déposer la goutte. On arrive à ce résultat en
baissant la tension et en employant des atmosphères actives ou activées. Les courts circuits sont nettement
plus fréquents à mesure que l'arc se raccourcit. Ce mode convient pour les faibles épaisseurs, car il limite
l'échauffement et les déformations
 SOUDAGE OXYACÉTYLÈNIQUE - OA
La fusion est provoquée par la chaleur dégagée par la combustion d’un mélange d’acétylène et d’oxygène
(3000°C). Il s’agit d’un procédé manuel qui n’a conservé qu'un développement moyen face au soudage à
l’arc; il est en revanche d’un grand intérêt dans les domaines du soudo-brasage, oxycoupage, grugeage, etc.

•Cette flamme est constituée de trois zones:

Dard: conique d'un blanc éblouissant, front d'une combustion primaire donnant naissance à de l'hydrogène et
à de l'oxyde de carbone
•Zone utile: température maximale (3200°C), réductrice de part la nature même des gaz présents. En
consommant de l'oxygéne de l'air elle protége le métal de l'oxydation
•Panache: combustion secondaire avec l'air, zone la plus volumineuse de la flamme. Il indique la qualité de la
flamme qui peut être normale, légérement carburante ou oxydante
 SOUDAGE AUTRES PROCÉDÉS

Soudage à l’électrode infusible TIG: (Tungsten Inert Gas) on fait jaillir entre une électrode de tungstène
infusible et la pièce, dans un gaz inerte (argon), un arc électrique. La chaleur dégagée par cet arc fait fondre
localement la pièce et le métal d’apport (baguette indépendante), formant ainsi le joint soudé, le gaz inerte évitant
par ailleurs l’oxydation des pièces. Le procédé TIG est un procédé manuel permettant d’effectuer des soudures
avec ou sans métal d’apport.
Soudage à l’arc submergé ou sous flux solide: une électrode de fil nu fond au fur et à mesure de son
avancement (3100°C). l’arc est immergé sous un flux en poudre dont une partie fond à la température de l’arc et
se solidifie immédiatement après pour assurer la protection.
Soudage au plasma: un arc électrique est établi entre une électrode non fusible en tungstène et les pièces.
Une torche injecte de l’argon, qui, fortement ionisé par l’arc (état plasma), acquiert une grande vitesse. Il est
ainsi possible d’atteindre les 16000°C. ce procédé reste néanmoins peu utilisé en construction métallique du
fait de son coût.

Soudage électrique par résistance: le principe de ce soudage est que si deux pièces en contact sont
parcourues par un courant électrique, la chaleur dégagée par effet joule est plus grande au niveau du contact
(résistance électrique nettement plus grande). Il y a donc fusion au niveau du contact avant la fusion des
pièces. On peut ainsi souder par points, à la molette (ligne), ou sur bossage.

Soudure par points:

on relie deux plats de faible épaisseur par
des points de fusion commun aux deux
pièces assemblées réalisés par la fonte
locale du métal de base provoqué par deux
électrodes
Soudage à la molette:
 SOUDURE - CONTROLES NON DESTRUCTIFS

Il est nécessaire et de la plus haute importance de vérifier la santé des soudures sur des pièces de
résistances. A cet effet de très nombreuses méthodes sont utilisées. Seuls sont habilités à conduire ces
essais :
• Les soudeurs eux même, lorsqu’ils sont qualifiés selon la norme EN 287 et qu’il s’agit d’opérations
directement liées à la procédure de soudage.
• Les opérateurs qualifiés par le COmité FRançais des Essais Non Destructifs (COFREND)
Si l’on constate des anomalies, on doit comparer leur nombre et leur taille aux tolérances des normes et
suivant les cas effectuer une correction des soudures. Naturellement on doit aussi vérifier les réparations qui
peuvent encore contenir des défauts.
Il reste qu’il y aura toujours des anomalies dans un joint soudé
Contrôle avant soudage: analyse chimique du matériau, mise en évidence de zones d’impuretés dans les
zones proches du joint, etc. le soudeurs doit aussi vérifier :
• S’il utilise les bonnes électrodes et emploi le bon métal d’apport
• La température
• La géométrie du chanfrein s’il existe
• Le réglage de la tension et de l’intensité du poste générateur
• La température et l’étendue du préchauffage

Contrôle pendant le soudage: il a surtout pour but de vérifier que les conditions d’exécution sont bien
respectées, ainsi que les règles de l’art du soudage.
• Ne pas stocker les électrodes dans un milieu qui peut nuire à leur enrobage
• La température entre les passes de soudage
• La qualité de l’élimination du laitier
• Différents contrôles visuels
Contrôle après le soudage:

Contrôle destructif: utilisé surtout pour des productions en séries, donc assez peu pour nos métiers. Il consiste à
prélever certaines pièces sur un lot de pièces soudées, sur lesquelles seront prélevées des éprouvettes qui
seront testées:
• Macrographies
• Micrographies
• Essais de dureté
• Essais de traction
• Essai de pliage
• Essais de résilience

Contrôle semi destructif: il se pratique en perçant ou en fraisant localement le joint soudé en vue d’examiner les
parois assemblées. La forme de l’entaille doit naturellement être telle que sa réparation soit aisée. Cette
méthode permet d’apprécier :La pénétration de la soudure
• La liaison des bords
• Les défauts physiques du joint au droit de la cavité
Contrôle non destructifs: il permet de vérifier la qualité de la soudure sans en corrompre la qualité

Contrôle visuel: présence d’éventuels caniveaux, surépaisseurs des soudures bout à bout, valeur de
gorge des soudures d’angles, défauts de surface

Essai d’étanchéité: très utilisé en chaudronnerie

Ressuage: cette méthode permet de mettre en évidence les défauts débouchant en surface. La surface
est nettoyée, puis enduite d’un produit pénétrant, et enfin parfaitement essuyée pour enlever l’excès de
liquide. Une mince couche de talc est répandue sur la surface à contrôler laissant apparaître des traces
rouges au droit des défauts.
Fluorescence: même principe que pour la méthode de ressuage; toutefois la composition du liquide est
différente. Le talc est remplacé par un renforçateur. La surface éclairée par une lumière ultraviolette fait
apparaître des traces jaunes sur fond très noir au droit des défauts.
Contrôle magnétique (magnétoscopie): on crée un champs magnétique perpendiculaire au défaut probable.
Si la pièce est homogène et que sa perméabilité magnétique est constante, une poudre magnétique
déposée à sa surface va se répandre uniformément. Au contraire, à l’endroit d’un défaut, il y a apparition
d’un flux de fuite mis en évidence par une concentration de poudre magnétique à cet endroit. Ce
phénomène se produit que le défaut débouche ou non en surface.
Contrôle radiographique: utilisé pour révéler les anomalies volumiques. La pièce à contrôler est soumise à
un rayonnement X ou g. En plaçant un film derrière la pièce, celui-ci va être impressionné par les
rayonnements traversant. Toutefois l’intensité de celui-ci va différer au droit des défauts. Cela se traduira par
une tache plus sombre ou plus claire que la teinte générale du film. Cette technique demande un matériel
lourd et présente des risques potentiels pour le personnel.
Contrôle par ultrasons: on émet des ultrasons sous un certain angle par rapport à la pièce, perméable aux
ultrasons, et on recueille l’onde réfléchie. Si la pièce n’a aucun défaut les ultrasons vont se réfléchir à la face
inférieure de cette dernière. Sinon ils vont se réfléchir sur le défaut en question et on recueillera deux ondes
réfléchies: l’une sur le défaut, l’autre sur la face inférieure de la pièce. L’analyse de ces signaux permettra de
situer les défauts. Cette technique permet de déceler les fissures et les défauts de collage.
 Bonne efficacité si bras bien
positionné
Adapté aux soudures de
petites tailles

Nécessite le rejet à l’extérieur

Nécessite des repositionnements fréquents du bras

Ne pas dépasser 20 cm de distance par rapport à

l’endroit de la soudure

Non adapté aux soudures de grande longueur

183
 Cas particulier

SOUDAGE ENTIEREMENT AUTOMATIQUE

PAS D’EXPOSITION POUR LES SOUDEURS

Avantages :
Permet de diluer le polluant et protège les
opérateurs travaillant dans le local
Inconvénients :
Ne protège pas le soudeur
Nécessite de forts débits (fonction du volume de l’atelier et de la
quantité de pollution générée)
Compensation d’air obligatoire
Equipement de rotation de pièce de
charpente métal
Positioners of the L-range from 500kg to 30tons

http://www.directindustry.fr
END