UNIVESIDAD

NACIONAL DE
INGENIERÍA
MC 216 E

Docente:
Ing. Salazar Maguiña Marco

Integrantes:
Quispe Garcia, Pio

Tema:
Deformación plástica.
Curso:
Procesos de manufactura.

2019-I
ÍNDICE
Universidad Nacional de Ingeniería
Facultad de Ingeniería Mecánica

[TÍTULO DEL DOCUMENTO]

INTRODUCCIÓN 2

1.OBJETIVOS 2

2.FUNDAMENTO TEÓRICO 3

3.EQUIPOS Y MATERIALES 5

4.PROCEDIMIENTO 8

5.CÁLCULOS Y RESULTADOS 12

6.OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES 16

7.RECOMENDACIONES 16

8.BIBLIOGRAFÍA 17

INTRODUCCION

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Los Procesos de Conformación por Deformación Plástica se encargan de la obtención de
componentes mecánicos que aprovechan el comportamiento plástico de los materiales, es
decir, la posibilidad de cambiar la forma o dimensiones del material mediante la aplicación de
unos esfuerzos exteriores suficientemente grandes. Los procesos de conformado por
deformación plástica tienen unos orígenes remotos, y han mantenido a lo largo de la historia un
importante papel en el conjunto de la fabricación. De hecho, un gran porcentaje de los
componentes que se fabrican han sufrido en un momento dado del proceso alguna operación
de conformado por deformación.
En la metalurgia mecánica que es la rama de la metalurgia que se ocupa principalmente de la
respuesta de los metales frente a las fuerzas o cargas. Las fuerzas pueden resultar del empleo
del material como miembro o pieza de una estructura o máquina, en cuyo caso es necesario
saber algo respecto a los valores limites que aquel puede resistir sin fallar. Por otro lado, es
necesario a veces transformar un lingote colado en una forma más útil, tal como una plancha
plana, y entonces es preciso conocer las condiciones de temperatura y velocidad de carga para
las que son mínimas las fuerzas que se necesitan para realizar tal trabajo de transformación.

1. OBJETIVOS

El objetivo de este laboratorio es verificar la fuerza necesaria para realizar el embutido con
respecto a la obtenida teóricamente, y el coeficiente de fricción variando el lubricante, así como
la deformaciones en los diferentes sectores, y la variación de dureza en función de la variación
indicada
Teniendo un mismo lubricante como varían los valores anteriores en función del material

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

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La deformación plástica de los materiales es la deformación permanente de los mismos

como consecuencia de la aplicación de una tensión externa.
A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta deformación plástica
de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene características particulares, que se
pueden apreciar mediante la observación en el microscopio óptico de la superficie pulida de
una muestra. La activación de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden en que se
activen depende de la estructura cristalina del material.

EMBUTIDO

El embutido es un proceso de deformación plástica de tal manera que las series de átomos de
cristales se desplazan al sobrepasar determinada tensión límite, sin romper la cohesión interna
Para obtener buenos resultados en el proceso de embutido se debe tener en cuenta que
 El espesor de la chapa debe ser uniforme
 Las características del material deben ser uniformes
 Se obtendrán mejores resultados cuanto mas maleable sea el metal o la aleación
 Utilizar el lubricante apropiado

Los procesos de deformación de metales aprovechan las propiedades de flujo plástico del
material a medida que es deformado para producir la forma deseada.
Para estos procesos comenzamos con el material fundido en forma de lingotes o barras.
Estos procesos se dividen en dos grupos:

 deformación a metales con dimensiones similares ("bulk deformation")

 deformación a metales en forma laminar.

Para el diseño de productos que serán procesados mediante deformación, debemos tomar en
consideración lo siguiente:

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 Modelos de curvas de esfuerzo vs. deformación
 Efecto de endurecimiento por deformación ("strain hardening")
 Criterios de deformación
 Propiedades del material
 Temperaturas de operación
La deformación puede ocurrir a diferentes temperaturas:

 al frío
 al caliente
 isotérmica
 tibio
Los procesos que estudiamos en la clase son los siguientes:

 Deformación mediante rodillos

 Forjadura
 Extrusión y estirado

3. EQUIPOS Y MATERIALES

1. Regla

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2. Rayador de metal

3. Papel milimetrado

4. Vernier

5. Lija

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6. Cilindro delgado de metal

7. Punzón y matriz

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8. Máquina universal para pruebas de resistenci

4. PROCEDIMIENTO

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1. Se lija el cilindro hasta que este uniforme por ambos lados.

2. Con el rayador y la regla se procede a realizar una malla cuadriculada en el cilindro. Se usa el
papel milimetrado para facilitar la realización de esta cuadrícula.

3. Se coloca el cilindro delgado entre el punzón y la matriz, aceitando las superficies con
metales en contacto.

4. Se lleva a la máquina universal de pruebas de resistencia y se le aplica una fuerza hasta los
2100 kg-f

5. Se saca el cilindro, separándolo del punzón y la matriz.

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6. Se procede a medir con el vernier la nueva distancia de las cuadrículas luego del proceso de
embutido.

Datos a Tomar
Para el material
 Dureza inicial
 Carga máxima en el ensayo de tracción
 Carga de rotura en el ensayo de tracción
 % de elongación en el ensayo de tracción
 Diámetro inicial

Para el producto
 Espesor inicial del disco
 Diámetros del punzón

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 Diámetro y profundidad de la matriz
 Tipo de material
 Tipo de lubricante
 Medidas del diferencial iniciales
 Fuerza de embutido real
 Medidas de los diferenciales por sector después del embutido
 Dureza en los diferentes sectores después del embutido

Formula a utilizar
La relación de embutido está dada por dr= Dd / Dp
Donde:
Dd : diámetro del disco
Dp : diámetro del punzón
La relación de grosor en el cenicero es la siguiente:
Rg = to / Dd
Dónde:
to: espesor inicial
Reduccion (r): r = (Dd – Dp) / Dd
Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con ciertos limites
tales como
dr < 2
r < 0.5
Rg > 1%

Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece constante

Vinicial = Vfinal
X0Y0 E0 = X1 Y1 E1

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Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0 )
Grado de alargamiento = Ln (Y1 / Y0)
Grado de recalcado = Ln (E1 / E0 )
La presión será más baja cuando fluye más fácilmente el material

El material fluye en dirección a la a la mínima resistencia de fluencia, principalmente hacia las

superficies de limitación libres de la pieza
El rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material así como el desgaste de las
herramientas y el consumo de energía
µ = Tg ρ
Algunos valores que se usan son
Superficies pulidas o esmeriladas µ = 0.5 Tg ρ = 20 52`
Superficies lisas con lubricantes µ = 0.10 Tg ρ = 50 37
Superficies toscas y secas µ = 0.25 Tg ρ =140
Fuerza necesaria para la embutición F (fuerza para la conformación)
La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones principales alcanza la
resistencia a la deformación
σmax - σmin = σ1 - σ3 = Rf
F = r. e . dr. σr

r : radio del punzón

e: espesor de la plancha
σr : carga de rotura del material
dr : relación de embutido, (coeficiente de función)

El embutido profundo depende del valor de la anisotropía normal R de los metales laminados
que también se llama anisotropía plástica donde

R = Deformación del ancho/ Deformación del espesor (determinado con la probeta de tensión
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5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
 Datos para la placa:

Material: acero inoxidable

Espesor ( t 0 ): 1.7 mm

Diámetro (Dd): 110 mm

Diámetro del punzon (Dp): 85 mm

La relación de embutido esta dado por:

Dd 110
Dr= = =1.294
Dp 85

Para ver si es posible aplicar un adecuado proceso de embutido, se debe cumplir la relación Dr <
2. De acuerdo al dato obtenido, vemos que si cumple la condición.

Para determinar la relación de grosor del cenicero está dado por:

t0
Rg=
Dd

Donde: t 0 = espesor inicial de la placa

Reemplazamos los datos obtenidos:

1.7
Rg= =01.545 = 1.545%
110

Para determinar un adecuado proceso de embutido, se debe cumplir que Rg > 1%. De acuerdo a
los dato obtenido, vemos que si cumple la condición.

 Hallamos la fuerza necesaria para la embutición:

F = r. e. Dr. σr
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r : radio del punzón

e: espesor de la plancha
σr : carga de rotura del material
Dr: relación de embutido, (coeficiente de función)

σ r =860 MPa (Acero inoxidable)

e= 1.7 mm

r= 42.15 mm

Dr= 1.294

Reemplazamos en la fórmula y obtenemos:

F= 42.15x1.7x1.294x860

F= 79740.5502 N

Analicemos la nueva relación de grosor Rg que se presenta:

t0 0.7
Rg= = =0.00823=0.82% <1%
Dd 85

Hallamos la reducción (r):

r=(Dd-Dp)/Dd

110−85
r= =0.22 < 0.5 asegura un buen proceso de embutido.
110

Entonces para saber si podemos realizar un segundo embutido, analizamos la pieza después del
1° embutido y analizamos la relación de grosor.

 Diagrama de los esfuerzos de deformación en los sectores del cenicero.

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Tenemos una vista frontal del cenicero, en donde las partes sombreadas de amarillo y verde
solo están sometidas a esfuerzo normal que trae consigo un achatamiento en esas partes.

La parte negra que sería la vista de la parte inclinada, de la cual se desprecia su curvatura a lo
largo de su superficie, está sometida a esfuerzo tanto normal como tangencial (prácticamente
plano inclinado).

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 Determinando los grados de alargamiento, ensanchamiento y recalcado

Vinicial = Vfinal

X0Y0 E0 = X1 Y1 E1

Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0 )

Grado de alargamiento = Ln (Y1 / Y0)

Grado de recalcado = Ln (E1 / E0 )

El circulo de metal al ser simétrico en la superficie de su cara, entonces el grado de
ensanchamiento y alargamiento será el mismo:
Grado de Ensanchamiento = Ln(10cm / 11cm )=-0,0953.

Pero:

Grado de recalcado = Ln ( 0.6mm/0.7mm )=-0,1541.

 Determinando la relación límite de embutido.

La relación límite es aquella relación entre el diámetro máximo a embutir entre el diámetro
del punzón.

11 mm
RLE= =0.1774
62mm

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6. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

 Se observa que en la parte de la base la variación de dimensiones es mínima, esto quiere

decir que no existen esfuerzos en esta parte de la pieza.
 El embutido es un método fiable para obtener piezas cóncavas a partir de una lámina circular,
cuyo diámetro debe ser calculado
 En la zona 2 (la parte vertical de la pieza) se observa una mayor deformación y, por tanto, un
mayor esfuerzo. Esta parte sería la parte a observar que no supere los esfuerzos de rotura del
material.
 La zona 3 es la zona intermedia, se observan esfuerzos mayores a la zona 1 y menores que la
zona 2.

7. RECOMENDACIONES

 La aplicación del aceite a la pieza debe ser abundante, puesto que, si no ser realiza de
esta manera, la pieza quedará atrapada por efecto de la presión.
 Al realizar la cuadrícula de metal se debe realizar con mucho cuidado que la pieza no se
mueva puesto que esto conduciría a un error en la medición de la cuadrícula y, por
tanto, un error en el resultado final.
 Se debe tener cuidado con no superar la máxima presión que puede soportar el metal a
embutir, si se da el caso, puede ocasionar roturas o fallos en la pieza.
 Tener cuidado en la colocación de las láminas en los procesos de calderería puesto que,
si no se hace correctamente, las piezas saldrán mal y, en muchos casos, muy diferentes a
los diseños originales.

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8. BIBLIOGRAFÍA

 Deformacion (2010) https://es.wikipedia.org/wiki/Deformaci%C3%B3n. Recuperado el

20 de mayo del 2019.

 Proceso de conformado (2012)

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/procesos-industriales/procesos-de-conformado/. Recuperado el 20 de mayo
del 2019.

 ANTONIO GONZALES, Mariano. (2012) Elasticidad y resistencia de materiales II.5ta

edición.

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