OPCO AIRE INSTRUMENTO

OPERACIONES AL SUR DEL ORINOCO, C.A.

DPTO. PRODUCCION

1. Aire Instrumento / Planta (GBT 6011 – GBM 6011)

El sistema de aire instrumento consta de dos compresores centrífugos, uno que rueda con
turbina y el otro con motor GBM 6011 (standby). Los dos compresores son idénticos en
función y construcción.

El compresor tiene tres etapas de compresión. Cada etapa tiene su impelente y también su
enfriamiento interno.

El compresor esta conformado por las siguientes partes:

1. Un filtro FD 6008 A compuesto por tres capas de filtro, la primera es prefiltros, la segunda
y tercera son filtros rollos cuadrados y ambos tiene mediciones de p.
2. Una válvula de succión que actúa como damper, que tiene un tope mecánico de 8% que
controla la presión de aire.
3. Una válvula de control de oleaje o venteo. Esta controla el flujo de aire.
4. Dos enfriadores de aire comprimido, llamados intercooler, uno ubicado al lado sur para
enfriar la descarga de aire en la primera etapa y el otro del lado norte para enfriar
descarga de la segunda etapa.
5. Un enfriador de descarga de la tercera etapa, llamado aftercooler.
6. Dos bombas de lubricación de aceite, una principal (GA6062) y otra neumática en caso
que tenga falla en el suministro de electricidad.
7. Un gobernador electrónico que funciona con presión de aceite.

Los filtros en la succión son importantes para garantizar que los impelentes no estén en
contacto con finos o partículas que a largo tiempo pueden hacer daño los impelentes.
Las válvulas de succión y venteo funcionan juntas para conseguir la presión y volumen de
aire necesarios para el buen funcionamiento de la planta. Las dos actúan para evitar oleaje
(condición que puede dañar los impelentes por la alta vibración).

Los dos enfriadores remueven el agua del aire caliente cuando este se enfría. Esto es para
asegurar que el aire sea suficientemente seco para proteger los impelentes. Además antes
de los impelentes hay una malla que actúa como una trampa para remover neblina de agua
en el aire.

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Las bombas de lubricación envían aceite a los rodamientos y al mecanismo de trip.

El governador electrónico instalado en el compresor monitoreado por una caja electrónica

llamada WOODWARD esta descrito de la siguiente manera:

1. Botón Rojo: Tripped

2. EMER TRIP: Boton Rojo
3. MPU # 1 OK: Sensor de velocidad #1
4. MPU # 2 OK: Sensor de velocidad #2
5. CPU OK
6. RMT SPD ENABLED: Bombillo anaranjado (Apagado)
7. OVER SPEED TEST: Botón Verde
8. ENABLED: Bombillo aranranjado
9. ALARM RESET: Botón Verde
10. START: Botón Verde
11. LOWER: Botón Verde
12. RAISE: Botón Verde
Este también tiene los códigos del trip:

EXTERNAL (1)
NO SPEED (2)
OVER SPEED (3)
FRONT PANEL (4)
MODBUS (5)

La velocidad normal de compresión es de 3570 rpm, que estando en operación normal y

se dispara debe quedar un numero parpadeando en el ultimo digito de las rpm, mostrando
un código de parada de 1 al 5 antes mencionado.

2. Descripción del Panel de Control

En la parte superior del panel de control se muestran las siguientes alarmas (Botones Rojos)
1. Falla del sistema de lubricación

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2. Turbina acelerada
3. Bajo nivel de aceite
4. Alta temperatura de aceite
5. Alta temperatura de aire entrando a la segunda etapa
6. Alta temperatura de aire entrando a la tercera etapa
7. Baja presión de aceite
8. Selector NO, SI. Selector de automático
9. Botón Verde de arranque manual de la bomba principal
10. Botón Verde arranque en automático
11. Botón rojo de parada bomba principal
12. Parada de emergencia de la turbina

El aire es succionado de la atmósfera y pasado a través de capas o medios filtrante por el

FD6008A que en ambas capas mide el delta p del filtro, para este caso las lecturas son muy
despreciables. Luego se pasa a la primera etapa elevando su presión a 1 kg/cm 2 a la salida
y enfriando en la primera intercooler que en la salida tiene instalada un TSH y la temperatura
debe ser de 32°C. Después que el aire entra a la segunda etapa y eleva su presión a 3
kg/cm2 es enfriado en el segundo intercooler a la temperatura de 33°C, en este punto existe
un TSH a la entrada de la tercera etapa y eleva su presión a 5.6 kg/cm 2 con medición de flujo
en el orden de 2900 ncmh venteando a la atmósfera por una válvula de control de oleaje o
pasando a través del enfriador llamado AFTERCOOLER, el cual enfría el aire a la
temperatura de 34°C. Para asegurar que el agua condensada de cada etapa no pase al
impelente de la otra etapa, hay un demister en cada etapa. Es importante que los drenajes
de cada etapa este un poco abierta siempre y cuando no este tapado.

En este proceso de enfriamiento del aire en las diferentes etapas, es necesario que el
personal este entrenado en la alineación correcta del agua de enfriamiento, a continuación
se muestra una tabla de las partes del equipo que consume las diferentes agua en la planta.

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Equipo Contra Torre INOS

Incendio Enfriamiento
INTERCOOLER X X X
ENFRIADOR DE ACEITE X X
AFTERCOOLER X X

Se debe recordar que el GBT 6011 estando en operación normal no es necesario pararla
para realizar la limpieza del filtro de agua de la torre de enfriamiento, ya que existe un bypass
en donde se coloca el agua de la línea de entrada al GBM6011, o sea de la misma torre de
enfriamiento.

También existe un bypass para los filtros de aceite, para así evitar paradas programadas
para la limpieza de los elementos filtrante.

El compresor está diseñado para entrar en servicio con una bomba de lubricación principal,
con presión de descarga de 5 kg/cm2 y otra bomba en standby en automático. Cada bomba
tiene en su descarga válvulas de alivio para graduar la presión de descarga y retornar el
aceite al tanque. La descarga de la bomba de lubricación va a una válvula de control de
presión o autoregulante con una presión de entrada a los cojinetes de 1.8 kg/cm 2, el resto de
aceite pasa a través del sistema de enfriamiento superior-inferior y luego a través de una
válvula de dos vías seleccionando el filtro A o B. La presión de entrada al filtro debe ser 3
kg/cm2 y la salida del mismo a 2.5 kg/cm 2. De allí es enviado a dos partes, primero a un
pulmón, el cual debe estar siempre lleno, para así evitar que se dispare el compresor
rápidamente, y una segunda parte va lubricar los siguientes puntos:

1. Cojinetes de compresor 1.8 kg/cm2

2. Chumaceras de la turbina 1.8 kg/cm2
3. Caja del gobernador electrónico en 1.8 kg/cm 2
4. Embolo del sistema del trip electrónico, a través del solenoide.

El retorno de aceite del punto 3 y 4 regresan al tanque, para el caso 4 si hay falla del
solenoide.

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El tanque reservorio de aceite tiene un tubo vertical de 2” colocado entre la turbina-

compresor, llamado venteo o respiradora, al cual se le inyecta aire haciendo un sello para
evitar que salga aceite a la atmósfera. El tanque reservorio usa aceite a 32°C y tiene
instalado un swichet de nivel LSL y un medidor de temperatura local en orden de 64°C.

Cada bomba de lubricación tiene instalado lo siguiente:

 Un swichet que mide la presión de lubricación

 Dos swichet que miden la presión de aceite hacia los cojinetes.
 Dos termocuplas que miden la temperatura del aire en la entrada de la segunda y tercera
etapa.

Segunda Etapa
TSH alarma 52°C
TSHH interlock 60°C

Tercera Etapa
TSH 52°C
TSHH interlock 60°C
Velocidad mínima - máxima del gobernador 3200 – 3600 rpm
Velocidad normal de operación 3550 rpm
Trip mecánico: 3750 rpm
Trip electrónico: 3800 rpm

3. Respaldo de Aire de Instrumento:

Con una presión de aire de instrumento de 5.5 kg/cm 2 se anuncia una alarma PSL-6011 (baja
presión de aire instrumento) en la sala de control e inmediatamente se cierra la válvula de
control de aire de planta (PCV-6010). Si la presión continúa bajando y llega a 5.3 kg/cm 2
comienza a abrir la PC-6041 para inyectar gas inerte al sistema de aire instrumento, hasta
que se normalice la falla presentada en el sistema.

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4. Secadores de Aire de Instrumento:

El aire de la descarga del GBT-6011 pasa a través del acumulador FD-6007 (pulmón de aire),
luego va directamente a los secadores KA-6001 y KA-6001X. Estos secadores son dos
recipientes de 0.76 Mts de diámetro y 2.78 Mts. de altura. Cada recipiente contiene
internamente alumina activada de 2 mm de diámetro con una carga de 1000 kilogramos,
cada uno está descrito así:

1. Recipiente de 0.76 Mts x 2.78 Mts

2. Malla internamente en el fondo
3. Carga de alumina activada de 1000 kg (0.62 m 3)
4. Válvula de entrada de aire (4 vías)
5. Válvula automática de inyección de vapor media (MS)
6. Línea de 2” by pass con placa de orificio para generación
7. Válvula solenoide de 2” en venteo
8. Válvulas Check en la descarga de los recipientes
9. Indicador de temperatura electrónica en panel de cada torre (parte superior)
10. Indicador de presión (kg/cm2) local
11. Medidor de Punto de Rocío (AF-6011)

Procedimiento de Operación y Regeneración:

1. Cuando una torre entra en servicio, el vapor está bloqueado durante las 4 horas de
operación y la temperatura de servicio es de 44°C.
2. Cuando la otra torre está en proceso de regeneración se cumple lo siguiente:

2.1 La inyección de vapor (MS) esta abierta y su salida retorna al cabezal de baja (LS)
ó puede ir al piso o al drenaje con inyección de aire seco por la línea de
regeneración de 2” y sale por la válvula solenoide (venteo) de 2” a la atmósfera.
2.2 La temperatura de la torre se incrementa a una temperatura de operación de 72°C
durante 3 horas.
2.3 Luego se bloquea el vapor automáticamente y entra en proceso de enfriamiento por
una hora con aire de regeneración al venteo.

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2.4 Después de una hora se cierra la válvula del venteo y se presurizan ambas torres a
4 kg/cm2, despresurizando automáticamente la nueva torre para su regeneración.

TORRE
TORRE NORTE
SUR

Carga = 0.62 m3 de Cuando la Torre

alumina activada por Sur esta fuera de
cada torre. servicio, el vapor
esta abierto por 3
Proceso horas de
 Cuando regeración o
la torre norte esta en calentamiento y 1
servicio, el vapor esta hora de
cerrado por 4 horas. enfriamiento
 La torre
que esta en servicio, la
temperatura llega a 44
°C.
 La torre
que esta en
regeneración, la
temperatura debe ser
80°C.

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