UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENERIA METALURGICA Y QUIMICA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE ING. METALURGICA

INFORME
Sinterización

ALUMNO:

Gonzales Canchari, Jhon Wilder

DOCENTE:

Mg. Ranulfo flores Briseño

MAGISTER – Registro C.I.P. N° 31840

HUACHO - PERÚ
2017
 LABORATORIO 9

Sinterización

9.1 Objetivo

Obtener una carga sinterizada de minerales de hierro con adecuadas propiedades

fisicoquímicas y mecánicas para posterior tratamiento.

9.2 Fundamento teórico

La sinterización es un proceso de aglomeración térmica que se aplica a una mezcla de

finos de minerales de hierro , productos siderúrgicos, minerales de plomo, reciclados,
escorificantes y combustibles sólidos a procesarse en altos hornos, la sinterización tiene
dos propósitos: primero, eliminar el azufre de la carga en forma de gas sulfuroso y
segundo, acondicionar la carga en forma apropiada para cargarla al horno (en Bolivia,
este procedimiento no fue considerado debido a que no se instaló el alto horno, sin
embargo existe el interés de muchos pequeños emprendimientos mineros en utilizar este
proceso). Este proceso actualmente es llevado a cabo en un equipo denominado
Maquina de Dwight-Lloyd.

Se distinguen principalmente tres etapas o estados en el transcurso de la sinterización

los cuales son:

1. Etapa inicial o de crecimiento de contactos entre partículas.

2. Etapa de densificación y crecimiento de grano.

3. Etapa final con poros cerrados.

9.3 Parte experimental

9.3.1 Procedimiento

1. En una bandeja de acero inoxidable colocar 200 g. de mineral de hierro.

2. introducir al horno a una temperatura de 1200oC

 3. Preparar el mineral para una composición de escoria en base al diagrama ternario de
la Figura 9.1, relación de escoria CaO: Fe2O3: SiO2.

4. Proporcionar una flujo de aire para oxidación.

5. Remover constantemente la carga sinterizada.

6. Extraer la bandeja y esperar que enfríe.

7. Registrar los pesos iniciales y finales.

9.3.2 Equipos, materiales y reactivos

 Horno,
 Crisoles,
 Pinzas,
 Concentrado de estañó (casiterita, con la menor cantidad de azufre)
 Fundentes.
 Balanza

9.4 Datos adquiridos

Presente los datos de laboratorio en este subtítulo.

9.5 Cálculos y resultados

1. Analizar la forma del sinter

Después del final de la línea, el sínter atraviesa una trituradora de cilindros dentados y
las cribas calientes hasta llegar al enfriador circular giratorio. Normalmente se utilizan
varios ventiladores para el enfriamiento del sínter y la velocidad del enfriador se regula
en función de:
 Velocidad de la línea

 Profundidad de la capa

Los finos que quedan en las cribas calientes se transfieren a un depósito de retorno.
Después de enfriarse, el sínter se pasa al tanque de descarga. En esta fase, el nivel se
controla modificando la velocidad de salida (normalmente mediante plataformas
vibradoras).
 Después, el sínter pasa a la zona de cribado en frío, donde se hace pasar a través de
trituradoras y cribas hasta obtener partículas del tamaño indicado. El sínter que no
alcanza el tamaño necesario atraviesa una cinta de pesaje y se envía con los finos
calientes al depósito de retorno.
La diferencia entre el peso de los finos fríos y el de todos los finos producidos ofrece
una indicación de los finos calientes. Cualquier variación anormal en la velocidad de
producción de finos calientes o fríos señala un posible defecto de la planta.
Los siguientes factores pueden afectar a la velocidad de producción de los finos:
 Control de la mezcla
 Tamaño de las partículas
 Productos químicos
 Peso
 Contenido en humedad
 Profundidad de la capa
 Temperatura y presión de la campana de encendido
 Cribas tibias

Dos propiedades importantes del sínter son la basicidad, que se controla mediante la
cantidad de caliza, y la resistencia, que se controla mediante el contenido en coque.
Ahora el sínter está preparado para su uso en el alto horno. Las cintas transportadoras
envían el material al almacén del alto horno, donde se añade a otros materiales para
formar la carga del alto horno.

2. Realizar el balance másico con el programa redactado para el laboratorio

anterior, considerando que los productos son óxidos.
9.6 Conclusiones y recomendaciones

1. En general, como era de esperar, a medida que aumenta la temperatura de

sinterización, va disminuyendo la porosidad. Este efecto no es homogéneo en todo el
volumen, sino que afecta de manera más acusada a la altura de la misma que al
diámetro. La falta de homogeneidad en los efectos producidos por la sinterización sobre
toda la masa de la probeta, explica que los resultados para el conjunto de una pieza, sean
distintos según se estudien en una zona o en otra, y a su vez difieran del global de la
misma. De hecho, la disminución de la porosidad será más acusada en la zona central, e
irá disminuyendo cuanto más periférica sea la zona de estudio. Por lo tanto, las
propiedades relacionadas a la porosidad son, también, algo heterogéneas en el material,
aunque, a pesar de ello, tienen unas tendencias comunes.

2. Conforme aumenta la temperatura de sinterización, la porosidad, al principio, no

experimentará ningún cambio, o sus cambios serán muy leves, para, a partir de un valor
determinado de la misma comenzar a descender de forma notable. Este fenómeno irá
acompañado, a su vez, de un incremento en el número de poros, fruto de la división de
los poros de gran tamaño, en otros de menores dimensiones, y, simultáneamente,
aunque el tamaño de éstos no será homogéneo sino que hay unos poros de tamaño
apreciables y otros de tamaño mucho más pequeño. La forma de los poros tiene una
tendencia clara a redondearse, conforme mayor sea la temperatura de sinterización.

3. El número de los poros, como se ha citado anteriormente, van aumentando a medida

que los efectos de la sinterización son mayores, pero esta tendencia va invirtiéndose, y
cuando la porosidad comienza a ser muy escasa, la cantidad de poros disminuirá, de
forma que sólo quede porosidad residual. A este grado de sinterización no se ha llegado
en los ensayos realizados, pero, en el caso del aluminio, se ha comenzado a apreciar el
proceso de descenso de número de poros para altas temperaturas de sinterización,
lindando con temperaturas de sinterización cercanas al punto de fusión.

4. Dentro de los parámetros del procesado de consolidación estudiados, el tiempo se ha

mantenido como una constante de forma que no intervenga como variable en la
sinterización. Sin embargo, fruto de la heterogeneidad de las propiedades de las
probetas, se estima que un incremento del tiempo de sinterización provocaría una mayor
homogeneidad en las propiedades, aunque esto sólo es una hipótesis, que debería
corroborarse experimentalmente, se apoya en que cuanto menores han sido las
temperaturas de sinterización, es decir menor efecto ha tenido la misma, más cercanos
han sido los valores de los estudios de masa y dimensiones, a los del análisis de imagen,
por lo tanto, se supone que si el tiempo de sinterización hubiera sido mayor, los efectos
de la misma, que son muy notables en el centro de la probeta, se hubieran extendido a
las zonas más periféricas de la misma.
5. Se ha observado que, cuanto mayor es la porosidad total de partida, mayor es la
tendencia a la disminución de la misma. Asimismo, el número de poros, al aumentar la
temperatura de sinterización, aumenta de manera más notable cuanto mayor sea la
porosidad de partida.

6. En cuanto al modelado del comportamiento de la porosidad, el tamaño y el número

de los poros, se pueden ajustar a dos rectas de pendiente diferente. La primera, desde el
valor obtenido de cada característica en el caso en el que no existe sinterización hasta
una temperatura determinada, dependiente del material; la segunda recta, desde la
temperatura anterior hasta la máxima temperatura de sinterización. Este modelo no
introduce excesivos desviaciones, con respecto al comportamiento real observado.

9.7 Cuestionario

1. Que efecto tiene el tamaño de grano del mineral en la sinterización?

La adaptabilidad de un material dado a la fabricación por sinterizado depende de las

propiedades de su polvo y del modo de manufactura. Las propiedades de los polvos que
tienen fundamental importancia, son: el tamaño de las partículas, la distribución de
tamaños, la forma, la compresibilidad, la pureza y la densidad aparente. Muchas de
estas propiedades se hallan ligadas al procedimiento de fabricación del polvo. El tamaño
de partículas que normalmente se emplea en el sinterizado oscila entre0,5 µm y 200 µm.
Estado en verde y estado sinterizado (mezcla de polvos)

2. La Máquina de sinterización funciona con cierta velocidad, cuál es esa velocidad?

3. Cuál es el efecto de la velocidad (mayor o menor) sobre el producto sinterizado?

4. Cuál es el efecto de la temperatura en la sinterización?

 La difusión se activa enormemente entre 1120 –1300 °C:

 Se acelera el movimiento de átomos entre partículas (mayor crecimiento de
cuellos).
 Se mejora la reducción de superficie durante la sinterización (sinterización
activada).
 Se aumenta la densidad de sinterización.
 Se mejora la homogeneización.
 Mejora el tipo de porosidad (redondeada y cerrada).
5. Cuáles son las reacciones que ocurre en la sinterización, fundamente su respuesta
utilizando los diagram as kellogg graficados con el programa HSC.