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SUMARIO
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TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCION ................................................................................................. 1
ix
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x
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xi
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xii
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LISTA DE ILUSTRACIONES
FRACTURA .............................................................................................................. 50
FIG. 6.3. GRÁFICO PENNEBAKER ........................................................................................... 51
FIG. 6.4. VALORES DEL EXPONENTE D COMO FUNCIÓN DEL SOBREBALANCE. ......................... 53
xiii
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FIG. 7.2. ESQUEMA DEL CASO DE CARGA “PRUEBA DE PRESIÓN”, QUE SE APLICA AL
CONDUCTOR. ........................................................................................................... 79
FIG. 7.3. ESQUEMA DEL CASO DE CARGA “1/3 VACÍO”, QUE SE APLICA AL CONDUCTOR Y
A LOS REVESTIDORES INTERMEDIOS. A LA DERECHA SE MUESTRAN LOS
PERFILES DE PRESIÓN EXTERNA E INTERNA. ............................................................. 81
FIG. 7.4. ESQUEMA DEL CASO DE CARGA DE LA ARREMETIDA DE GAS QUE SE APLICA A
LOS REVESTIDORES INTERMEDIOS. A LA DERECHA SE MUESTRAN LOS PERFILES
DE PRESIÓN EXTERNA E INTERNA. ............................................................................ 84
xiv
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FIG. 8.3. REPRESENTACIÓN DE LA PARTE SUPERIOR DEL DIAGRAMA TELCAP PARA LOS
ESFUERZOS EQUIVALENTES VME ......................................................................... 144
FIG. 8.4. REPRESENTACIÓN DE LA PARTE INFERIOR DEL DIAGRAMA TELCAP PARA LOS
ESFUERZOS EQUIVALENTES VME ......................................................................... 144
FIG. 8.5. REPRESENTACIÓN DE AMBAS PARTES DEL DIAGRAMA TELCAP PARA LOS
ESFUERZOS EQUIVALENTES VME ......................................................................... 144
xv
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FIG. 10.12. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE PARA CÁLCULO DE FUERZAS AXIALES. ............... 255
FIG. 10.13. CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA TENSIÓN/COMPRESIÓN. ............................. 256
FIG. 10.14. ELIPSE DE PLASTICIDAD PARA EFECTOS BIAXIALES. ...........................................258
FIG. 10.15. EFECTOS DE LA CARGA DE TENSIÓN SOBRE EL ESTALLIDO Y EL COLAPSO. .........259
FIG. 10.16. RESULTADOS POR EFECTOS BIAXIALES. ............................................................. 259
xvi
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LISTA DE TABLAS
TABLA 3-1. VALORES MÍNIMOS DE LOS FACTORES DE DISEÑO, SEGÚN PDVSA, PARA
REVESTIDORES Y TUBERÍA DE PRODUCCIÓN. ...................................................... 12
TEMPERATURA) .................................................................................................. 91
TABLA 7-3. PERFIL DE PRESIÓN INTERNA PARA EL CASO DE CAÑONEO. (BHP: PRESIÓN
EN EL FONDO DEL POZO). ..................................................................................... 95
TABLA 8.3. VALORES DEL PARÁMETRO W, COMO FUNCIÓN DEL DIÁMETRO EXTERNO
DE LA TUBERÍA. ................................................................................................ 123
TABLA 8.4. PARÁMETROS PARA LA FUNCIÓN TIEMPO DE LA ECUACIÓN (8-87) .................. 170
TABLA 8.5. PARÁMETROS PARA LA FUNCIÓN TIEMPO DE LA ECUACIÓN (8-95) .................. 172
TABLA 9.1. CÁLCULO DE PROBABILIDAD DE FALLA DEL EJEMPLO ..................................... 204
xvii
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1. INTRODUCCION
Con este objetivo en mente, PDVSA exige que todo diseño de revestidor y de
tubería de producción sea:
Así mismo, el presente manual NO tiene como objetivo invalidar ni discrepar con
normativas gubernamentales ni políticas locales.
Todas las prácticas de diseño que contiene este manual se consideran seguras y
comprobadas. No obstante, recae en el ingeniero de diseño la responsabilidad de garantizar
la adecuada aplicación del manual. Este constituye una herramienta que puede ser
beneficiosa sólo si se utiliza correctamente.
influir también en la selección del equipo. La optimización del costo global es también
responsabilidad del ingeniero de diseño.
Por otra parte, la tubería de producción será aquella por donde circulará el crudo en
su camino a la superficie.
En un diseño de pozo cada sarta de tubería cumple una función vital en las fases de
perforación y producción del pozo. En la próxima sección se presenta una breve descripción
del papel de cada sarta de la tubería de revestimiento y las cargas que deben resistir.
2.1.1 Conductor
Para los fines del presente manual, puede incluir también la primera tubería de
revestimiento.
* Permite cargar grandes pesos de lodo sin amenazar las formaciones someras
* Controla las zonas de sal, y las lutitas desmoronables de fácil desprendimiento
Para diseñar la sarta de revestidores de un pozo hay que conocer una serie de datos
del mismo, como las presiones de poro y de fractura hasta la profundidad final del mismo,
la distribución de temperaturas, las funciones del mismo, actuales y futuras es decir, si
posteriormente se utilizará métodos artificiales de levantamiento, etc. Muchas veces es
posible conocer esta información a partir de pozos vecinos, en otros casos se depende de los
que los geólogos puedan indicar acerca del lugar, basados en los datos de la sísmica.
3.1 ESTALLIDO
La Fig. 3.1 muestra las cargas consideradas en el estallido que son utilizadas en las
prácticas de diseño convencionales. Las densidades de los fluidos y las presiones
superficiales se combinan para determinar la mayor presión diferencial para estallido, que
suele monitorearse solamente en el tope o en el fondo de la sarta. Luego, la presión interna
mínima de cedencia del cuerpo de la tubería o de la conexión se divide entre la presión de
estallido mayor para determinar el factor de diseño mínimo.
P externa P interna
e
i
Profundidad
El modelo para vida de servicio, sin embargo, incluye el efecto de la carga axial en
la resistencia del revestidor a la presión interna. Esto puede ser sumamente importante,
aunque los diseños convencionales suelen ignorarlo. La tensión axial incrementa la
capacidad de estallido del tubular. No obstante, la compresión axial deteriora severamente
la capacidad de estallido de la tubería. Este deterioro puede producirse cuando se asienta
una sarta larga en lodo liviano y posteriormente se hace pasar por ella un fluido de alta
densidad. De esta forma, podría generarse un factor de diseño de estallido deficiente si no
se toman en consideración los efectos de la compresión.
3.2 COLAPSO
P externa P interna
Profundidad
colapso.
El modelo para vida de servicio también toma en cuenta la relación existente entre
tensión y colapso. Como las cargas de servicio incluyen las variaciones de temperatura
respecto del caso base, la tensión producida por la expansión térmica de los tubulares estará
incluida obviamente en la determinación de los factores de diseño mínimos de colapso. El
diseño convencional normalmente no considera este efecto de la temperatura.
3.3 TENSION
Cuando se diseña una sarta para que opere en condiciones de tensión, los métodos
convencionales parten de una premisa en virtud de la cual la tubería está suspendida en un
fluido uniforme. Por consiguiente, los únicos factores que determinan la carga de tensión en
el revestidor son el peso suspendido y la fuerza de flotabilidad aplicada al fondo de la sarta.
El modelo para vida de servicio considera otros factores que inciden en la cantidad
de tensión existente en la sarta, a saber:
* variaciones de temperatura
* efecto de Poisson
* flotabilidad
Todos los modos de carga básicos pueden reducirse a parámetros mediante los
cuales puede evaluarse la aptitud de un diseño de sarta. Estos parámetros pueden expresarse
en el siguiente formato:
Los cinco factores de diseño según los cuales se evalúa una sarta son:
(1)
O la resistencia a la fluencia del cuerpo de la tubería, el que sea menor.
(2)
O el esfuerzo umbral Nace, para servicio agrio.
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Los valores de Factor de diseño aceptados por PDVSA como mínimos para el
diseño de revestidores y tubería de producción se muestran en la TABLA 3-1.
TABLA 3-1. Valores mínimos de los Factores de Diseño, según PDVSA, para
revestidores y tubería de producción.
Conductor 1,0 -- -- -- --
Los factores de seguridad se emplean para expresar cuán próxima a producir una
falla se encuentra la carga aplicada. Dichos factores no puede determinarse con precisión
sino hasta que se produce una falla. En realidad, el factor de seguridad puede expresarse
como:
4. ASPECTOS DE MATERIALES
Para efectos de diseño y en cierta medida para clasificar las tuberías, los tubulares
que se utilizan como revestidor y tubería de producción, se identifican según cuatro
(4)parámetros:
* Diámetro
* Peso
* Grado
* Acabado Final ( Tipo de Rosca )
Ej. 9-5/8” x 47 x P-110 x BTC
Estos cuatro (4) parámetros son importantes para conocer las propiedades del
tubular ( comportamiento ) y para establecer el diseño, ej. El numerador en la ecuación de
factor de diseño.
Tolerancia : -12.5% + 0
WL = (wpe x L) + ew
(w x L) e
pe w
W=
L
4.2 GRADO
Revenido
Temp., Mín.
Proceso de Tratamiento
Grado Tipo Fabricación Térmico ºF
Grupo 1 H40 ----- Sin o Con Costura Ninguno -----
J55 ----- Sin o Con Costura Ninguno -----
Nota 1
K55 ----- Sin o Con Costura Ninguno -----
Nota 1
N80 Sin o Con Costura Nota 1 -----
Grupo 2 L80 1 Sin o Con Costura Templado y Revenido 1050
L80 9 Cr Sin Costura Templado y Revenido* 1100
L80 13 Cr Sin Costura Templado y Revenido* 1100
C90 1 Sin Costura Templado y Revenido 1150
C90 2 Sin Costura Templado y Revenido 1150
C95 ----- Sin o Con Costura Templado y Revenido 1000
T95 1 Sin Costura Templado y Revenido 1200
T95 2 Sin Costura Templado y Revenido 1200
Grupo 3 P110 ----- Sin o Con Costuraº Templado y Revenido -----
Grupo 4 Q125 1 Sin o Con Costuraº Templado y Revenido -----
Q125 2 Sin o Con Costuraº Templado y Revenido -----
Q125 3 Sin o Con Costuraº Templado y Revenido -----
Q125 4 Sin o Con Costuraº Templado y Revenido -----
Nota 1: Normalizado en su longitud completa, Normalizado y Revenido, o Templado y Revenido, según que
sea una disposición del fabricante o si se especifica en la orden de compra.
* Tipos 9 Cr. y 13 Cr. pueden ser Templados con aire.
º Los requerimientos especiales para los revestidores con costura P110 y Q125 están especificados en la
Norma SR11.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Grupo Grado Tipo Carbón Manganeso Molibdeno Cromo Níquel Cobre Fósforo Azufre Silicio
min. máx. min. máx. min. máx. min. máx. máx. máx. máx. máx. máx.
1 H40 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0,03 0,03 -----
J55 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0,03 0,03 -----
K55 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0,03 0,03 -----
N80 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0,03 0,03 -----
2 L80 1 ----- 0,431 ----- 1,90 ----- ----- ----- ----- 0,25 0,35 0,03 0,03 0,45
L80 9Cr ----- 0,15 0,30 0,60 0,90 1,10 8,00 10,00 0,50 0,25 0,02 0,01 1,00
L80 13Cr 0,15 0,22 0,25 1,00 ----- ----- 12,00 14,00 0,50 0,25 0,02 0,01 1,00
C90 1 ----- 0,35 ----- 1,00 0,252 0,75 ----- 1,20 0,99 ----- 0,02 0,01 -----
C90 2 ----- 0,50 ----- 1,90 ----- N.L. ----- N.L. 0,99 ----- 0,03 0,01 -----
C95 ----- ----- 0,453 ----- 1,90 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0,03 0,03 0,45
T95 1 ----- 0,35 ----- 1,20 0,254 0,85 0,40 1,50 0,99 ----- 0,02 0,01 -----
T95 2 ----- 0,50 ----- 1,90 ----- ----- ----- 0,99 ----- 0,03 0,01 -----
3 P110 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0,035 0,035 -----
4 Q125 1 ----- 0,35 ----- 1,00 ----- 0,75 ----- 1,20 0,99 ----- 0,02 0,01 -----
Q125 2 ----- 0,35 ----- 1,00 ----- N.L. ----- N.L. 0,99 ----- 0,02 0,02 -----
Q125 3 ----- 0,50 ----- 1,90 ----- N.L. ----- N.L. 0,99 ----- 0,03 0,01 -----
Q125 4 ----- 0,50 ----- 1,90 ----- N.L. ----- N.L. 0,99 ----- 0,03 0,02 -----
1. El contenido de Carbón para L80 se puede incrementar hasta 0,50% máx. si el producto es templado en aceite.
2. El contenido de Molibdeno para C90, Tipo 1 no tiene tolerancia mínima si el espesor de pared es menor que 0,700 pulg.
3. El contenido de Carbón para C95 se puede incrementar hasta 0,55% máx. si el producto es templado en aceite.
4. El contenido de Molibdeno para T95, Tipo 1 se puede disminuir hasta 0,15% mínimo si el espesor de pared es menor que 0,700 pulg.
5. El contenido de Fósforo es 0,020% máx. y el contenido de Azufre es 0,010 % para revestidores P110 con costura.
N.L.= No hay límite. Los elementos mostrados deben estar reportados en el análisis del producto.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Resistencia a la Cedencia Resistencia Espesor Variación de
Grupo Grado Tipo Mín. Máx. Tensil Mín. Dureza Máxima* de Pared Dureza Permisible
(PSI) (PSI) (PSI) (HRC) (BHN) (Pulg.) (HRC)
1 H40 40.000 80.000 60.000
J55 55.000 80.000 75.000
K55 55.000 80.000 95.000
N80 80.000 110.000 100.000
2 L80 1 80.000 95.000 95.000 23 241
L80 9 Cr 80.000 95.000 95.000 23 241
L80 13 Cr 80.000 95.000 95.000 23 241
C90 1,2 90.000 105.000 100.000 25,4 255 0,500 o menos 3,0
C90 1,2 90.000 105.000 100.000 25,4 255 0,501 a 0,749 4,0
C90 1,2 90.000 105.000 100.000 25,4 255 0,750 a 0,999 5,0
C90 1,2 90.000 105.000 100.000 25,4 255 1,000 o más 6,0
C95 95.000 110.000 105.000
T95 1,2 95.000 110.000 105.000 25,4 255 0,500 o menos 3,0
T95 1,2 95.000 110.000 105.000 25,4 255 0,501 a 0,749 4,0
T95 1,2 95.000 110.000 105.000 25,4 255 0,750 a 0,999 5,0
3 P110 110.000 140.000 125.000
4 Q125 1-4 125.000 150.000 135.000 0,500 o menos 3,0
Q125 1-4 125.000 150.000 135.000 0,501 a 0,749 4,0
Q125 1-4 125.000 150.000 135.000 0,750 o más 5,0
* En caso de discordancias, el método de Ensayo de Dureza Rockwell se debe utilizar como referencia.
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L-80= 22 HRC
C-90=90SS= 24 HRC
T-95= 25 HRC
C-100SS= 26 HRC
C-110SS=28 HRC
Tubería y Acoples
Longitudinal -
N-80= 55 J
P-100= 80 J
L-80= C-90= 90SS= C-95=T-95= 160 J
C-100SS= 150 J
C-110SS= 130 J
Q-125=80 J
Transversal -
N-80= 40 J
P-100= 60 J
L-80= C-90= 90SS= C-95=T-95= 120 J
C-100SS= 115 J
C-110SS= 100 J
Q-125=60 J
de margen de seguridad (FSM = SFx - DFx) que los pozos convencionales. Es decir, para
ciertas aplicaciones se necesitan especificaciones API mejoradas y/o requerimientos
complementarios. Es responsabilidad de los diseñadores de tuberías determinar
cuando se requieren dichas mejoras.
Toda tubería fabricada mediante soladura eléctrica (EW, ERW) deben cumplir con
los requerimientos establecidos en la especificación API 5L y PDVSA EM-18-00/10. No es
conveniente fabricar acoples, a partir de tuberías EW. La prueba de aplastamiento API no es
lo suficientemente discriminatoria para evaluar si una tubería EW es apropiada o no. La
tubería EW requiere procesos específicos, un alto grado de control de proceso y un preciso
examen no destructivo.
La Especificación API 5CT no requiere prueba de SSC para los grados de baja
resistencia, normalmente considerados apropiados para servicio agrio, ej. H-40, J-55, K-55,
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y L-80. Para los grados de servicio agrio C-90 y T-95, el fabricante debe demostrar un
esfuerzo umbral NACE mínimo absoluto de 90% de la resistencia a la fluencia mínima
especificada. Es responsabilidad del usuario determinar el nivel de resistencia al SSC
que requiere la aplicación. Sí el lector desea profundizar un poco más sobre los
requerimientos mínimos de resistencia al H2S, se sugiere consultar la especificación:
PDVSA-EM-1800/01.
4.3 LONGITUDES
Ahora bien, ¿por qué reviste tanta importancia este tema?, las principales razones
son:
* Más del 90% de las fallas que sufren las sartas de tubería se originan en las
conexiones.
* Las conexiones representan entre 10% y el 50% de costo total del tubular (la
cifra era muy superior en el pasado).
* Conexiones API - Son las juntas que se rigen por especificaciones del
dominio público STD 5B1 y SPEC 5CT2 de API. Las especificaciones STD 5B
de API sólo cubren las roscas, es decir, los filos que se observan en los
extremos de la tubería. Sin embargo, una conexión también comprende el
material que la constituye y factores geométricos que no se relacionan con las
roscas. Por ejemplo, el diámetro externo del acoplamiento y la longitud del
acoplamiento, no se especifican en STD 5B, sino en la SPEC 5CT de API.
1
Especificación API STD 5B. “Specification for Threading, Gaging, and Thread Inspection of Casing,
Tubing, and Line Pipe Threads” (en castellano, “Especificaciones para roscado, calibración e inspección de
roscas en roscas de revestidores, tuberías de producción y líneas”). Thirteenth Edition, mayo 31, 1988.
2
Especificación API 5CT. “Specification for Casing and Tubing (U.S. Customary Units)” (en castellano
“Especificaciones para revestidores y tuberías de producción - Unidades de Estados Unidos”). Fifth Edition,
abril 1, 1995.
26 INT-4683,1998
Hay varias características genéricas que permiten clasificar las juntas en diferentes
categorías. La primera es si la junta es acoplada o integral, es decir, si la caja (hembra) se
construye de un tubo aparte o es parte de la misma tubería, tal como se muestra en la Fig.
5.1
La junta integral tiene una ventaja evidente con respecto a la acoplada en el sentido
de que hay una sola rosca por junta, mientras que en la acoplada hay dos. Sin embargo, para
la junta integral hay que hacer un recalcado (ensanchamiento del tubo) para darle espacio a
la rosca, lo que conlleva un trabajo adicional.
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Fig. 5.2. Perfiles de rosca API: (a) Rosca Redonda, (b) Rosca Extreme-Line, (c)
Son roscas cortadas con un ángulo de inclinación de 600 con crestas y raíces
redondeadas, presentan un ahusamiento de 3/4 pulg. por pie, sobre el diámetro para todos
los tamaños. Debido a que las roscas son construidas en una forma ahusada, el esfuerzo
aumenta rápidamente a medida que se va enroscando la conexión.
Las roscas pueden ser espaciadas para dar ocho roscas por pulgada (8R) o diez
roscas por pulgada(10R). Cuando se realiza la conexión, quedan pequeños espacios entre
las raíces y las crestas de cada rosca. Se debe utilizar una grasa especial que contiene
metales en forma de polvo, para reducir las fuerzas de fricción y para proporcionar material
que ayude a taponar cualquier espacio vacío y obtener un sello. Esta conexión no está
diseñada para efectuar un sello de alta presión confiable y seguro cuando se manejan gases,
o líquidos libres de sólidos y de baja viscosidad.
Son roscas cuadradas, que presentan un ahusamiento de 1 1/2 pulg. por pie sobre el
diámetro para revestidos de 5 a 7 5/8 pulg. de diámetro y un ahusamiento de 1 1/4 pulg. por
pie sobre el diámetro para revestidos de 8 5/8 a 10 3/4 pulg. de diámetro.
Este tipo de rosca es utilizada en los conexiones XL. Está instalada sobre la junta
de revestimiento de forma integral; pueden soportar cualquier requerimiento de tensión que
soporte la tubería. Difiere de las otras conexiones API para revestidores en que es integral,
por lo cual la pared de la tubería debe ser gruesa cerca de los extremos del revestidor, para
proporcionar el metal necesario para maquinar una conexión más fuerte.
STC LTC
BTC NEU
taladro de alto costo diario, debido a que son muy difíciles de enroscar, así
como de verificar que se ha efectuado un apriete adecuado. Si la estanqueidad al
gas o líquidos claros es absolutamente necesaria, los acoplamientos deberán
estar revestidos de estaño o zinc pesado y conectados hasta por lo menos la base
del triángulo. Los anillos de sello SR13 no constituyen una solución aceptable
para lograr la estanqueidad de las conexiones BTC.
La TABLA 5-2 muestra las características que marcan la diferencia entre las
conexiones roscadas y acopladas patentadas y en la Fig. 5.4 se presentan las conexiones
integrales patentadas.
Las conexiones patentadas no son más que lo que indica su nombre. Son
conexiones que “pertenecen a un propietario, en virtud de una patente o derecho de autor”
(Webster's New World Dictionary). Por ende, el usuario no tiene acceso generalmente a los
datos que definen el diseño del producto.
MTC
- Conexión estandar.
- Roscada y acoplada.
- sello metal-metal.
HW
- Conexión especializada
de la MTC.
- Para tuberías de pared
gruesa.
- Ahusamiento y
transparencia
geométrica mayor que
la MTC.
LD
- Variación de conexión
BTC.
- Roscada y acoplada.
- Para tuberías de gran
36 INT-4683,1998
diámetro.
- Altamente resistente al
salto de la rosca.
presión del fluido interno hace aumentar la fuerza normal, lo que a su vez, incrementa la
capacidad de sellado. Este aumento puede ser grande o pequeño, dependiendo del diseño de
la junta, tal como se muestra en la Fig. 5.5. Allí se presenta la presión de sellado como
función de la presión interna. Igualmente se incluye una línea de 45° que marca la zona de
fuga (cuando la presión interna es mayor que la de sellado) o no-fuga (cuando la presión de
sellado es mayor que la interna). También se muestran las líneas características de dos tipos
de juntas, una que se energiza bien y otra mal. Como puede verse, esta última, al aumentar
la presión interna, aumenta su capacidad de sellado, pero no lo suficiente y por lo tanto
comienza a fugar. La otra, en cambio, aumenta considerablemente su capacidad de sellado y
permanece estable.
38 INT-4683,1998
INT-4683,1998 39
Desde la óptica del diseño de tubulares, lo ideal sería que las conexiones fuesen
“transparentes” para la sarta de tubulares, es decir que tuviesen las mismas propiedades que
el tubo en todos los sentidos: igual geometría (diámetros internos y externos) y
propiedades de resistencia (resistencias a la flexión, carga axial, etc.).
Dado que los costos directos de perforación son proporcionales al tamaño del hoyo
(Volumen ~ diámetro al cuadrado), se pueden lograr ahorros considerables en los costos del
pozo haciendo el hoyo del menor tamaño posible. Evidentemente, esto requiere el uso de
una tubería cuya conexión sea transparente al máximo en términos de geometría y
desempeño.
hoyo?. ¿Cuánto puede ahorrarse al perforar el hoyo de 8-1/2 pulg. en lugar del hoyo de
12-1/4 pulg.?
• Sello(s)
• Reborde(s)
• Rosca(s)
Si bien los sellos, rebordes y roscas cumplen funciones diferentes, no son
completamente independientes. De hecho, mientras mayor es la transparencia geométrica de
la conexión, mayor es la interrelación entre estos tres (3) elementos.
3
A mediados de la década de los 70, se sometieron las roscas modificadas 8R a una prueba de hermeticidad al
gas a presiones que llegaron hasta los 30.000 psi y a temperaturas de hasta 400 grados F en tuberías CRA
Tipo 4 de extremo plano.
INT-4683,1998 43
* Que no haya un movimiento relativo adverso entre los sellos de presión del
pin y la caja bajo ninguna combinación de cargas o ciclos de carga.
Las conexiones, así como muchos otros aspectos de los equipos de fondo, están
regidos generalmente por dos especificaciones de gran alcance: la norma ISO 9001 y la
Especificación Q1 de API.
Más aún, conocer cómo funciona la mecánica de las conexiones también permite
al usuario determinar si una conexión patentada en particular podría ser adecuada para la
aplicación donde se pretende utilizar. La mecánica estructural básica, así como el análisis
por elementos finitos, constituyen herramientas útiles para evaluar la utilidad potencial de
las conexiones.
INT-4683,1998 45
Por otra parte, para cada tipo de junta propietaria se tomaron en cuenta dos
fabricantes distintos para mantener una sana competividad en cuanto a nivel de precios.
En las Fig. 5.7 y Fig. 5.8 se han representado los árboles de decisiones para la
selección de juntas aprobadas por el Comité de Racionalización de Revestidores para el
primer trimestre de 1998. Es importante señalar que tanto las preguntas, como las juntas
que aparecen en las dos próximas figuras pueden cambiar de acuerdo con modificaciones
que sugiera el Comité.
Inicio
REVESTIDORES
Drillequib
Si
RL-4S
Diámetro
> 20” Big Omega
No Si BTB
Si Prof.>1.000’
o
Pres.>2.000#
Diámetro
> 16”
No
Buttress
No
J. Integral
No Si
Fig. 5.7. Árbol de decisiones para la selección de juntas para tubería de revestimiento.
Válido para el primer trimestre de 1998.
46 INT-4683,1998
Inicio
EUE
TUBERIA DE PRODUCCION
Si
NUE
Acopladas
Presión
< 5.000#
NK3SB
No Si VAM ACE
No Si ¿ Acero
Inoxidable ? Diámetro P. Crítico
Holgura 2 7/8 6.5
J. Integral > 1/2”
No 3 1/2 10.3
4 1/2 13.5
5 1/2 Sólo pesadas
No 7 Sólo pesadas
Peso
¿ Flush ? > P.Crít.
No Si
Si
Ligeras Pesadas
CS-Hyd PH-6
VAM ACE VAM ACE
STC STP
Fig. 5.8. Árbol de decisiones para la selección de juntas para tubería de producción.
Válido para el primer trimestre de 1998.
INT-4683,1998 47
Zona de
presión
Gradiente = p normal
de presión prof
prof
Zona de
p presión
anormal
(a) (b)
Siempre que los esfuerzos subterráneos sigan el patrón normal según el cual el
esfuerzo y la resistencia a la fractura aumentan a medida que aumenta la profundidad, será
muy fácil determinar los puntos de asentamiento del revestidor siempre y cuando se cuente
con buena información geológica.
4
- Una notable excepción a esto es la moderna perforación “bajo balance”, en la que el fluido de perforación
tien un peso menor al que la presión de poro indica.
50 INT-4683,1998
Las técnicas que se emplean para determinar las presiones de poro de la formación
antes de comenzar la perforación se basan en la correlación de datos de pozos colindantes o
de datos sísmicos. En ausencia de datos de pozos colindantes, como en el caso de los pozos
exploratorios, los datos sísmicos pueden proporcionar el mejor estimado posible. En
INT-4683,1998 51
alcance del presente documento no cabe una discusión completa del tema de la predicción
de la presión de la formación; sin embargo, como las presiones de poro y los gradientes de
fractura son la clave para determinar las profundidades de asentamiento de la tubería de
revestimiento, los aspectos más importantes de los métodos de predicción correspondientes
se tratarán en esta sección.
Cuando se perfora, existen varios signos que indican el paso de una zona de pre-
sión normal a una zona de presión anormal. Los cambios de las propiedades de la roca y el
comportamiento de la barrena son las primeras señales de la transición. El equipo de aná-
lisis del lodo y el de perfilaje del subsuelo pueden permitir la detección temprana de los
cambios de presión. Uno de los métodos más populares para correlacionar la presión de
poro y el peso del lodo fue el que desarrolló Bingham en 1965, que utiliza el exponente d.
donde:
Esta técnica se puede utilizar si la densidad del fluido (peso del lodo) se mantiene
constante y se aplica la fórmula a formaciones de baja permeabilidad, a menudo de lutitas.
En las formaciones de presión normal, los exponentes d tienden a aumentar con la
profundidad. En presencia de una presión anormal, ocurre una desviación en la tendencia
de la presión normal y entonces el exponente d aumenta con menos rapidez a medida que
aumenta la profundidad. Los ejemplos que se presentan en las Figuras 3.3 y 3.4 se mues-
tran los exponentes d graficados en función de la profundidad y el sobrebalance.
INT-4683,1998 53
Fig. 6.4. Valores del exponente d como Fig. 6.5. Valores del exponente d
función del sobrebalance. modificado como función de la
profundidad.
Métodos predictivos
Geogolía regional. Antes de perforar.
Métodos geofísicos (Sísmica 2D, Sísmica 3D, etc.).
Parámetros mientras se perfora
Tasa de penetración.
Exponente d. Mientras se perfora
Sismalog. (tiempo real)
Tasa de penetración normalizada.
M.W.D. (measurements while drilling)
Torque
Arrastre
Parámetros del lodo de perforación
Nivel en los tanques. Mientras se perfora
Tasa de flujo. (tiempo real)
Presión de bombeo.
Corte de gas en el lodo.
Densidad del lodo. Mientras se perfora
Temperatura del lodo. (tiempo no real)
Análisis de ripios
Litología.
Densidad de las lutitas. Mientras se perfora
Factor de lutita. (tiempo no real)
Forma, tamaño y cantidad de ripios.
Gas en los ripios.
Registros
Resistividad. Después/mientras
Sónico. se perfora
Densidad/Neutrón.
Gamma Ray
Evaluación directa de presión (Pruebas de formación)
Drill stem tests (DST) Después de perforar
Pruebas de formación mediante registros de guaya fina.
Verificación sísmica del pozo.
Checkshot Después de perforar
VSP
5
“Abnormal pressures while drilling”, J.P. Mouchet y A. Mitchell, Elf Aquitaine, 1989.
INT-4683,1998 55
En la Fig. 6.6 se proporciona un ejemplo de una prueba de fuga que ilustra varios
aspectos fundamentales.
La curva de presión de la bomba indica que la formación toma lodo a 2.590 psi.
Esta presión define la integridad de la formación.
Pr e s ió n d e in y e cció n ( p si) Bo m b a s d e te n id a s
Pr e sió n d e fu g a
o d e fr a ct u r a
2 .5 9 0 p s i
Lín e a d e m á xim o
v o lu m e n 1 ,7
b b l/ 1 .0 0 0 p si
Vo lu m e n b o m b e a d o (b b l) Tie m p o ( m in )
Un margen de viaje para el peso del lodo, para controlar las presiones de suaveo;
Un incremento equivalente del peso del lodo debido a las irrupciones de presión
que se generan mientras se corre el revestidor y
Un factor de seguridad.
El margen total puede ser de hasta 0,5 lpg o más. La presión real y su margen no
pueden exceder el menor gradiente de fractura de exposición sin identificar una
profundidad de asentamiento.
Cuando existe una gran diferencia de presión entre el sistema de lodo y la forma-
ción, la pega diferencial constituye un problema potencial. La tubería tiende a atascarse o
pegarse en el punto donde se encuentran las presiones diferenciales máximas. A menudo
esta profundidad se ubica en el punto de transición hacia presiones anormales.
Los estudios de campo han demostrado que se puede tolerar una cantidad limitada
de presión diferencial de hasta 2.000 - 3.000 psi (o un máximo de 4 lpg equivalentes) sin
que ocurra atascamiento. Las condiciones locales y la forma del sistema de lodo
modificarán este valor que ha sido obtenido empíricamente. La potencialidad de que se
produzca una pega diferencial quizá exija alterar la profundidad tentativa de asentamiento
del revestidor.
58 INT-4683,1998
donde:
p = presión diferencial
MW = peso del lodo
PP = presión de poro
D = profundidad
6.5 ARREMETIDAS
donde:
El término del aumento incremental del peso del lodo en la arremetida (0,5 lb/gal)
toma en cuenta el grado de subalance entre el lodo original y el fluido de la formación. El
aumento incremental del peso del lodo se puede modificar para que dé cuenta del grado de
subalance entre el fluido que fluye y la presión de la formación.
2000
Gradiente
de fractura
4000
Profundidad (pies)
6000
Gradiente
de presión
8000
de poro
10000
12000
9 11 13 15 17 19
Gradiente de presión (lb/gal)
Figura E.1.
Gradiente
2000 de fractura - MS
8000
10000
12000
9 11 13 15 17 19
Gradiente de presión (lb/gal)
Figura E.2.
Trabajando ahora con esas líneas, se tiene que para controlar la presión de la
formación a 12.000 pies de profundidad se requiere de un lodo con un peso mayor o igual a
16,5 lb/gal.
Ahora bien, para verificar cuáles formaciones son capaces de resistir ese peso de
lodo, se traza una línea vertical desde ese punto, la cual encuentra la línea de fractura
(menos el margen de seguridad) a una profundidad de 10.000 pies. Eso significa que las
formaciones por encima de esa profundidad no son capaces de resistir un lodo de 16,5
lb/gal, por lo que hay que protegerlas con un revestidor que se asentará, justamente a esa
profundidad.
Allí se repite la operación y se puede ver que para perforar hasta 10.000 pies se
necesita un lodo de 13,0 lb/gal, el cual se puede usar hasta los 3.200 pies, que sería la
profundidad a la cual se podría asentar otro revestidor o quizás el superficial.
62 INT-4683,1998
Ahora hay que verificar si hay posibilidad de pega diferencial durante la bajada de
los revestidores. Para ello se determinar cuál es la máxima presión diferencial a que estará
expuesto cada uno, de acuerdo con la Ec. ( 6-3).
Así, el revestidor que se asentará a 3.200 pies será bajado con un lodo de
probablemente 10 lb/gal. La diferencia de presión será entonces:
Evidentemente, 166,4 es mucho menor de 2.000 psi, por lo que no hay riesgo de
pega diferencial en ese revestidor.
Primero se supondrá que el primer revestidor (el que se asienta a 3.200 pies)
podría ser el superficial. La arremetida que tendría que resistir este revestidor podría
originarse al perforar el siguiente hoyo hasta 10.000 pies, con el lodo de 13,0 lb/gal, por lo
que esos son los valores que entran en la ecuación como prof. total y OMW.
2000
4000
Profundidad (pies)
6000
8000
10000
12000
9 11 13 15 17 19
Gradiente de presión (lb/gal)
Figura E.3.
2000
4000
Profundidad (pies)
6000
8000
10000
12000
9 11 13 15 17 19
Gradiente de presión (lb/gal)
Figura E.4.
2000
4000
Profundidad (pies)
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Gradiente de presiones (lb/gal)
Figura E.5.
Con ese valor y la modificación del gradiente de fractura con un factor similar, se
calcula la profundidad de asentamiento del revestidor intermedio con la ayuda del
diagrama, lo que resulta en unos 13.000’, como se puede ver en la Figura E.6.
66 INT-4683,1998
2000
4000
Profundidad (pies)
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Gradiente de presiones (lb/gal)
Figura E.6.
Ahora se procede a verificar que el revestidor pueda bajarse sin que haya pega
diferencial, para lo cual se utiliza nuevamente la Ec. ( 6-3).
La mayor probabilidad de pega ocurrirá a los 9.000’ cuando la presión de poro sea
todavía de 9 lb/gal (el lodo en que se bajaría ese revestidor sería de 14,8 lb/gal):
Esta elevada presión indica que hay riesgo de pega diferencial, por lo que no puede
bajarse un revestidor hasta 13.000’ en esas condiciones.
Volviendo al gráfico de la Figura E.7, se puede ver que un lodo de 13,3 lb/gal sirve
para perforar hasta 11.000’, por lo que esa tiene que ser la profundidad de asentamiento del
revestidor intermedio (condicionado por la pega diferencial).
2000
4000
Profundidad (pies)
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Gradiente de presiones (lb/gal)
Figura E.7.
Pero ¿se puede llegar luego a los 18.000’ directamente?. Evidentemente no, pues
antes se había determinado que la presión de 18 lb/gal fracturaría una formación por encima
de los 13.000’, por lo tanto se impone la utilización de un liner para cubrir la diferencia
entre 11.000’ y 13.000’. Pero primero se determinará la longitud máxima del liner.
cálculo. Cualquiera de los dos valores es válido desde el punto de vista de control del pozo,
la selección final dependerá de políticas de la compañía o consideraciones económicas.
2000
4000
Profundidad (pies)
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Gradiente de presiones (lb/gal)
Figura E.8.
10000
12000
14000
16000
18000
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Gradiente de presiones (lb/gal)
Figura E.9.
INT-4683,1998 69
7. PARAMETROS DE DISEÑO
b. Equipo - Los materiales que se utilizan para construir pozos de petróleo y gas
pueden clasificarse en una gran variedad de tipos, algunos de menor riesgo que
otros para la población, el ambiente y la propiedad. Los accidentes repentinos
o “catastróficos” son a menudo los peores. Estas incluyen los problemas
ocasionados debido a la fisuración bajo esfuerzo por la presencia de sulfuro
(Sulfide Stress Cracking, SSC), fisuración por corrosión bajo esfuerzo (Stress
Corrosion Cracking), fractura por fragilidad (falta de tenacidad) y falla dúctil
por sobrecarga.
Algunos de los defectos o daños que llegan al pozo con los materiales son
también las imperfecciones de fabricación, el deterioro sufrido durante el
transporte y los daños por manipulación en el sitio de trabajo.
También debe estar presente la economía del pozo que se está diseñando. El
propósito al perforar éste, NO es llegar al yacimiento objetivo; como tampoco
es producir la mayor cantidad posible de petróleo o gas a la tasa más acelerada.
La única razón por la que se perfora un pozo es ganar dinero. Por ello ya en la
fase de diseño, debe considerarse el capital y los costos de operación, así como
la vida esperada del pozo y las tasas de producción económica mínimas.
g. Diseño para vida de servicio - Los cálculos de este manual están basados en
el procedimiento de Carga de Diseño para la Vida de Servicio. Este
procedimiento consiste en considerar cada elemento se encuentra bajo un
sistema inicial de cargas, llamado caso base. Sobre este sistema inicial se
sobreponen las cargas de servicio es decir las cargas normales que le
impondrá posteriormente la operación. Una sarta se considera que está bien
diseñada si para cualquier combinación de cargas base y de servicio mantiene
los márgenes de seguridad mínimos necesarios.
Como se señaló anteriormente, un modelo para vida de servicio requiere que cada
revestidor o sarta de tubería de producción posea un solo caso base o condición inicial.
Generalmente, para el revestidor el caso base es cuando está cementado y para la tubería
de producción cuando está tendida o instalada.
El caso de carga o condición de servicio queda definido por los perfiles de presión
interna, presión externa y temperatura.
Cualquier punto de empotramiento axiales como por ejemplo, el tope del cemento.
Un punto de empotramiento es la profundidad a la cual la tubería no se puede mover.
Re v e s t id o r
o c a m isa
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
o c a m isa
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
A continuación se describen el caso base y los casos de carga de las diversas sartas
conjuntamente con los métodos que sirven para generar estas condiciones.
El caso base más común para la tubería de revestimiento es ésta colocada en sitio y
cementada.
Para el caso base de todos los tiebacks hay que especificar un receptáculo o
diámetro interno de empacadura, así como lo que hay que bajar la sección inferior del
tieback, para aflojar la tensión. Estos datos se encuentran en el Anexo A-1.
El perfil de presión externa está dado por el lodo en el tope del cemento o sólo el
cemento, según sea lo más apropiado. Si existe un programa de cementación para la sarta,
deberá usarse para construir el perfil de presión externo. Si no existe uno, se pueden utilizar
los lineamientos siguientes:
donde
donde
donde
Conductor
Prueba de presión
de vacío
Tubería de superficie, revestidores, camisas y tiebacks intermedios
de vacío
Prueba de presión
Arremetida de gas
Perforación
Revestidores, camisas y tiebacks de producción
Vacío total
Fuga de la tubería de producción cerca de la superficie - Temperatura
estática
78 INT-4683,1998
Tubería de producción
Cierre del pozo totalmente lleno de gas - Temperatura estática
Cierre del pozo totalmente lleno de gas - En caliente
Vacío completo - Temperatura estática
Vacío completo - En caliente
Después del cañoneo
Estimulación a través de la tubería de producción.
En la mayoría de los pozos se requieren sólo dos casos de carga para el conductor:
(1) prueba de presión de la sarta de tubería de revestimiento cementada y (2) 1/3 de vacío
desde la profundidad a la cual se encuentra la sarta de revestimiento siguiente.
Para el caso de la prueba de presión, se supone que el revestidor está lleno del lodo
con el cual se corrió la sarta a una presión interna superficial suficiente para producir una
presión en la zapata del conductor que sea igual a la presión del “gradiente de fractura de
seguridad”, tal como se muestra en la Fig. 7.2. El “gradiente de fractura de seguridad” es
igual al gradiente de fractura más 0,2 lpg, para los pozos en desarrollo, o más 0,5 lpg para
los pozos exploratorios.
las presiones de respaldo para los tiebacks o las cargas por presión de estallido pueden ser
diferentes a la presión de poro natural.
Pro f u n -
d idad
Pre s ió n in te rn a P =
Gr a d ie n t e d e Fr a c t u r a
Pin t d e Se gu r id a d x
Pr o fu n d id a d
Pr e s i ó n e xte rn a
= Pr e s ió n n a t u r a l
Pe x t d e poro
Pr e s i ó n
Fig. 7.2. Esquema del caso de carga “Prueba de presión”, que se aplica al conductor.
El perfil de temperatura estática se usa para todos los casos de prueba de presión.
Hay que construir un perfil de temperatura que se pueda utilizar para todas las sartas del
pozo. Dicho perfil comienza también en la superficie, a 0 pies, e incluye las profundidades
correspondientes a cualquier cambio de gradiente de temperatura estática. Para los pozos
costa afuera se puede incluir también la parte aérea (constante 65°F) y la profundidad del
agua (-1,0°F/100 pies).
La presión externa está dada por el peso del lodo donde se corrió el conductor.
Para este caso de carga se utiliza la temperatura estática.
INT-4683,1998 81
Fig. 7.3. Esquema del caso de carga “1/3 vacío”, que se aplica al conductor y a los
revestidores intermedios. A la derecha se muestran los perfiles de presión externa e
interna.
Nótese que en la mayoría de los casos la(s) carga(s) de la prueba de presión son
más severa(s) que la(s) carga(s) de la arremetida de gas. Como las cargas de la arremetida
82 INT-4683,1998
de gas son más difíciles de generar, se pueden omitir en la mayoría de los pozos. En los
pozos críticos, sin embargo, sí se deberían considerar las cargas de las arremetidas de gas.
Los casos de 1/3 de vacío para el revestidor de intermedio son los mismos que los
del conductor, salvo que se generan múltiples casos de 1/3 de vacío cuando la(s) sarta(s)
siguiente(s) son camisas de perforación.
Por ejemplo, si el plan del pozo establece una sarta de tubería intermedia de 9-5/8
pulgadas a 10.000 pies, una camisa de perforación de 7-5/8 pulgadas a 12.500 pies y una
profundidad total de 15.000 pies; se considerarán tres casos de carga de vacío para dicha
tubería de protección de 9-5/8 pulgadas: 1/3 de vacío desde los 10.000 pies, 1/3 de vacío
desde los 12.500 pies y 1/3 de vacío desde los 15.000 pies. Por debajo de 1/3 de la
profundidad del hoyo abierto, los pesos del lodo interno serán los pesos de lodo
correspondientes a la profundidad del hoyo abierto.
El perfil de presión externa es el mismo para cada caso y es el peso del lodo en el
cual se corrió la sarta. Se debe utilizar el perfil de temperatura estático.
Para los pozos en desarrollo se considera una arremetida de gas de 50 bbl a 0,5 lpg
y para los pozos exploratorios de 100 bbl a 1 lpg. Esta arremetida, junto con el lodo de
perforación genera el perfil de presión interna; el perfil de presión externa está dado por la
presión natural de poro. El perfil de temperatura se calcula en base a la temperatura de
circulación. Al igual que en el caso de 1/3 vacío, se pueden generar múltiples casos de
arremetida de gas dependiendo de la profundidad del hoyo.
Para generar el perfil de presión interna de esta caso de carga hay que verificar dos
puntos críticos, la posibilidad de que haya fractura de la formación en la zapata y la altura
del tope de gas, a continuación se explica como se calculan estos valores.
La altura de la arremetida de gas depende del programa del revestidor, del tamaño
del hoyo, del ensamblaje de fondo y la sarta de perforación, que a su vez, dependen del
programa del revestidor.
84 INT-4683,1998
Pro fu n -
d id ad Pr e s i ó n in te rn a
= Pe s o d e l lo d o h a st a
el to p e d el ga s o
h a st a la z a p a t a
To p e d e l Pr e s i ó n e xte rn a
gas = Pr e s ió n n a t u r a l
Lo d o d e poro
En s a m b l a j e .
d e fo n d o Ga s d e la
a r r e m e t ida
Pr e s i ó n
Fig. 7.4. Esquema del caso de carga de la arremetida de gas que se aplica a los
revestidores intermedios. A la derecha se muestran los perfiles de presión externa e
interna.
donde
En las tablas del Anexo A-4 se muestran los diámetros y longitudes usuales de
ensamblajes de fondo, como función del tamaño del hoyo.
Altura
Volumen de gas 144 ( 7-6)
0,7854 (Tamaño hoyo 2 2
Dext , pm )
donde
donde
Fig. 7.5. Perfil de presión interna para una Fig. 7.6. Perfil de presión interna para una
arremetida arremetida, pero para el caso de que la
formación cede a la presión.
fractura de la formación PFZ, la máxima presión será ésta y el perfil de presión interna será
como se muestra en la Fig. 7.6.
7.3.2.4 Perforación
88 INT-4683,1998
Para las tuberías de revestimiento que no están totalmente cementadas hay que
generar un caso de carga “de perforación”, con el fin de verificar si existe algún pandeo que
pueda acelerar el desgaste de la sarta.
El perfil de presión interna es el peso de lodo más pesado que se usará para
perforar mientras esté dentro de la tubería de revestimiento más 0,3 lpg de densidad de
circulación equivalente (DCE)
de producción. Como las cargas de producción son generalmente más severas que las
cargas de perforación, en la mayoría de los casos se tienen que considerar solamente las
cargas de producción. Por supuesto, si el revestidor intermedio no está totalmente
cementado se debería analizar la carga perforación con lodo más la densidad equivalente de
circulación, en búsqueda de señales de pandeo. Además, en los pozos donde hay regresión
de presión de poro, se deberían considerar las cargas de los revestidores intermedios, si
éstas son más severas que las cargas de producción.
Para cada camisa de producción y/o sarta de tiebacks del pozo se utiliza el mismo
caso de carga por fuga de la tubería de producción en la superficie con la temperatura
estática.
90 INT-4683,1998
Pro f u n -
d idad
Pr e s i ó n e xte rn a
= Pe so d e l lo d o u t ili-
z a d o a l b a ja r la
ú lt im a sa r t a
Vacío
Pr e s i ó n in te rn a
= va cío
Pr e s i ó n
Pro f u n -
d idad
Pr e s i ó n e xte rn a
= Pr e s ió n n a t u r a l d e
p or o
Pre s ió n in t e rn a =
flu id o d e c o m p le t a c ió n
si e st á c a lie n t e s e le
a ñ a d e n 2 .0 0 0 p si APB
Fl u i d o a n u l a r:
8 ,4 lp g d u lce
7 ,0 lp g a g r io
Pr e s i ó n
Si calcula el perfil de temperatura fría, sea moderado. Como estimado, utilice una
temperatura de superficie de 60°F (emplee una temperatura menor si el pozo se encuentra
ubicado en una región fría y no se calienta el fluido del tratamiento) y una temperatura del
fondo del pozo igual a aproximadamente el 40% de la temperatura estática en el fondo del
pozo. Nótese que una alta tasa de tratamiento puede enfriar el revestidor hasta llevarlo a
una temperatura 40% por debajo de la temperatura estática en el fondo del hoyo.
Los casos de carga generados para las sartas de tubería de producción comprenden:
cierre del pozo totalmente lleno de gas con temperatura estática y temperatura de flujo
caliente, y vacío completo con temperatura estática y de flujo. Para los planes de pozo que
emplean fluidos de completación con bajo-balance, debería generarse un caso de carga
adicional que represente las condiciones que se presentan inmediatamente después de
INT-4683,1998 93
cañonear. También debe considerarse esta carga cuando se planea realizar un tratamiento de
estimulación tubería abajo.
Fig. 7.10. Caso tubería de producción totalmente llena de gas, temperatura estática o
en caliente.
94 INT-4683,1998
Fig. 7.11. Caso tubería de producción totalmente vacío completo, temperatura estática
o en caliente.
Habrá que crear este caso de carga solamente cuando la presión equivalente en el
fondo del pozo sea mayor que la densidad del fluido de completación, como se ve en la Fig.
7.12
TABLA 7-3. Perfil de presión interna para el caso de cañoneo. (BHP: Presión en el
fondo del pozo).
Nótese que si este caso de carga genera pandeo, lo cual impide recuperar el cañón,
es posible volver a modelar la carga con la presión de respaldo de la tubería de producción
de modo de eliminar o disminuir la tendencia al pandeo de la sarta.
96 INT-4683,1998
Pro f u n -
d idad
Pre s ió n e xt e rn a =
Flu id o d e
c o m p le t a c ió n c o n 0
p r e s ió n e n la
su p e r ficie .
Pre s ió n in t e rn a =
Flu id o d e
Flu id o d e c o m p le t a c ió n - lp g
c o m p le t a c ió n -
lp g
Pre s ió n d e
Flu id o d e fo n d o d e h o y o
co m p le tac ió n
Pr e s i ó n
Si no puede ocurrir arenamiento, como puede ser el caso cuando se realiza una
estimulación con ácido sin usar agente apuntalante alguno, se puede estimar el peor perfil
de presión interna introduciendo la presión máxima de bombeo y una presión de fondo del
pozo equivalente al gradiente de fractura más 0,5 lpg a 1,0 lpg para modelar la caída de
presión por fricción en los orificios de cañoneo. El perfil de presión externa es la presión
de respaldo de la tubería de producción sobre el fluido de completación. Se usa un perfil
de temperatura fría.
INT-4683,1998 97
8. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
En este capítulo se presentan todas las fundamentos de diseño necesarios para hacer
los cálculos de los esfuerzos a que estarán sometidos los revestidores y tuberías de
perforación. Se presentan las principales cargas, presión externa, presión interna, tensión y
compresión, las ecuaciones que permiten calcular los esfuerzos consecuencia de esas cargas y
la forma de combinar esos esfuerzos para compararlos con la resistencia a la fluencia del
material. Luego se discute el análisis de pandeo de la sarta, así como el efecto de la
temperatura en dicho análisis. Finalmente hay una discusión para casos especiales, así como
sobre el efecto del desgaste en el revestidor.
Las ecuaciones que se usan para calcular los valores nominales de colapso de los
productos API aparecen en la normativa API Bulletin 5C3. Para el cálculo de los valores
nominales de los tubulares se emplean cuatro (4) fórmulas:
Por fluencia
Colapso plástico
De transición
Colapso elástico
6
El factor de diseño representa la relación entre la resistencia nominal de una pieza a una carga determinada y
dicha carga, y debe ser mayor que uno:
Resistencia nominal
DF
Esfuerzo aplicado
7
API Bulletin 5C2. “Bulletin on Performance Properties of Casing, Tubing, and Drill Pipe”. Vigésima
Edición, 31 de mayo de 1987.
8
API Bulletin 5C3. “Bulletin on Formulas and Calculations for Casing, Tubing, Drill Pipe, and Line Pipe
Properties”. Sexta Edición, 1° de octubre de 1994.
INT-4683,1998 99
distintos grados de tubular que existen. Por otra parte, API Bulletin 5C3 contiene también
ecuaciones que relacionan la resistencia a la fluencia del material con el rango D/t
correspondiente.
2 12 (8-2)
Rp a 1 0,75 a Rp 0,5 a Rp Rp
donde
Rpa resistencia a la fluencia ajustada
a esfuerzo de tracción aplicado (si es de compresión se considera cero)
Rp resistencia a la fluencia normal
La ecuación de la presión de colapso por fluencia fue derivada sobre una base
teórica. Se trata fundamentalmente de la ecuación del esfuerzo tangencial de Lamé para un
cilindro de paredes gruesas, cuya carga está dada sólo por la presión externa. La ecuación
determina la presión externa que genera un esfuerzo tangencial en la superficie interna del
tubo igual a la resistencia de fluencia del material. Como tal, la ecuación no predice la presión
de colapso que ocasionará una verdadera falla, sino simplemente la presión a la cual
comenzará a ceder la pared interna de un tubo cilíndrico. Por esta razón, la presión de colapso
que se calcula es sólo un valor moderado de lo que sería un verdadero colapso físico. La
fórmula es:
(D / t ) 1
Pc,Rp 2 Rp (8-3)
(D / t ) 2
La fórmula de la presión de colapso por fluencia sirve para los coeficientes D/t
siguientes:
1/ 2
( A 2) 2 8 (B C / Rp) ( A 2)
(D / t ) Rp (8-4)
2 (B C / Rp)
5 10
A 2,8762 0,10679 10 Rp 0,21301 10 Rp 2 0,53132 10 16
Rp 3 (8-5)
6
B 0,026233 0,50609 10 Rp (8-6)
7
C 465,93 0,030867 Rp 0,10483 10 Rp 2 0,36989 10 13
Rp 3 (8-7)
INT-4683,1998 101
La presión de colapso mínima, definida como menos de 5 fallas por cada 1000 tubos
o el nivel de rendimiento garantizado (Assured Performance Level- APL) del 0,5%, se calcula
de la manera siguiente:
A (8-8)
PC,P Rp a B C
(D / t )
Esta ecuación se puede aplicar a los coeficientes D/t cuyos valores oscilan entre el
valor de D/t calculado con la ecuación (8-4) y el calculado con la (8-9):
102 INT-4683,1998
Rp a (A F)
(D / t ) PT (8-9)
C Rp a (B G)
3
3B A (8-10)
6
46,95 10
2 (B A)
F 2
3B A 3B A
Ypa (B A) 1
2 (B A) 2 (B A)
G = F·B/A (8-11)
F (8-12)
PC,T Rp a G
(D / t )
Esta ecuación se puede aplicar a los coeficientes D/t cuyos valores oscilan entre el
D/t calculado con la ecuación (8-9) y el D/t calculado con la ecuación (8-13):
2 + (B A) (8-13)
( D t ) TE =
3B A
La fórmula de la presión de colapso elástico fue derivada sobre una base teórica. Con
pruebas de colapso se verificó que la presión de colapso elástico representaba el límite
superior de las presiones de colapso. El valor mínimo adoptado fue el 71,25 por ciento de los
valores teóricos, obteniéndose la siguiente ecuación:
INT-4683,1998 103
46,95 10 4 (8-14)
PC,E 2
(D / t ) (D / t ) 1
Es probable que bajo una carga por presión de colapso diferencial, la conexión de
junta lisa (IFJ) resulte débil en el pin. Por lo tanto, para las conexiones de este tipo se debe
reducir en un 10% la resistencia al colapso calculada con las ecuaciones API; en otras
palabras, las conexiones de junta lisa tienen una eficiencia del 90% cuando la carga es por
presión de colapso diferencial.
Supóngase que se tienen dos tubulares idénticos. La tubería A recibe una carga de
11.000 psi de presión externa y 1.000 psi de presión interna. La tubería B recibe una carga de
10.000 psi de presión externa y 0 psi de presión interna. ¿Es igual el efecto de estas cargas de
presión? Si no lo es, ¿Cuál es la carga más severa y por qué?
Como se habrá dado cuenta, las condiciones de carga no son idénticas y deben ser
tratadas independientemente. Para determinar cuál es la carga más severa, considere las áreas
laterales sobre las cuales se aplican las cargas de presión. En el caso de la Tubería A, la
presión interna de 1.000 psi no tiene internamente la misma área que las 11.000 psi tienen
externamente, por lo que la presión de colapso equivalente de la Tubería A es más de 10.000
psi. Como la presión de colapso equivalente para la Tubería B sí es de 10.000 psi, la tubería A
recibe una carga más severa que la Tubería B.
El método API incluye el efecto que tiene la presión interna sobre la carga por
colapso. Hace tiempo, API basaba la carga por colapso simplemente en la presión diferencial
104 INT-4683,1998
(Po - Pi) aplicada al tubular. Mucho ingenieros aplican todavía esa presión diferencial para
determinar la carga por colapso. Esto puede traer serias consecuencias a la hora de diseñar
sartas profundas para pozos de elevadas presiones y temperaturas. El método actual de la API
requiere calcular una presión de colapso equivalente (Pe) usando la siguiente expresión:
Pe Po (1 2 (D t)) Pi (8-15)
Para los revestidores de acero de baja aleación, estirados por rotación en caliente (o
con alivio de esfuerzos), el 96% de la resistencia al colapso está dado por el D/t promedio en
el plano transversal y por la resistencia a la fluencia API.
Area transversal:
Fa 50.000 lb
a 7.542 psi
Ap 6,63 pulg 2
Relación diámetro/espesor:
D/t=5,500/0,415 =13,253
Constantes A, B, C, D, E, F y G:
A = 2,8762 + 0,10679 10-5 Rpa + 0,21301 10-10 Rpa2 - 0,53132 10-16 Rpa3
A = 3,165
B = 0,07988
C = 2.732
3
6 3B A
46,95 10
2 (B A)
F 2
3B A 3B A
Ypa (B A) 1
2 (B A) 2 (B A)
3
6 3B A
46,95 10
2 (B A)
F 2
3B A 3B A
Ypa (B A) 1
2 (B A) 2 (B A)
B/A = 0,0252
3
3 0,252
46,95 10 6
2 0,252
F 2
3 0,252 3 0,252
Ypa 0,252 1
2 0,252 2 (0,252
F = 2,056
Relaciones D/t límites para cada tipo de falla, falla por fluencia:
108 INT-4683,1998
1/ 2
( A 2) 2 8 (B C / Rp) ( A 2)
(D / t ) Rp
2 (B C / Rp)
1/ 2
(3,165 2) 2 8 (0,07988 2.732 / 106.000) (3,165 2)
(D / t ) Rp
2 (0,07988 2.732 / 106.000)
(D/t)Rp = 12,54
Rp a (A F)
(D / t ) PT
C Rp a (B G)
(D/t)PT = 20,63
Como 12.54 < D/t=13.25 < 20.63, hay que usar la ecuación para colapso plástico.
A
PC,P Rp a B C
(D / t )
3,165
PC,P Rp a 0,07988 2.732
13,25
Pe = Po - (1-2/(D/t))Pi
INT-4683,1998 109
Pe = 12.858 - (1-2/13,25)1.000
Pe = 12.009 psi
2 h t
Pi
d
INT-4683,1998 111
2 Rp t
Pf
d
2 Rp t (8-17)
P 0,875
D
donde:
112 INT-4683,1998
P = presión interna de fluencia del cuerpo de tubería (redondear a los 10 psi más
próximos)
Rp = resistencia de fluencia mínima del cuerpo de tubería (psi)
t = espesor de la pared del cuerpo de la tubería (pulg)
D = diámetro externo del cuerpo de la tubería (pulg)
8.2.2.2 Valor nominal de presión interna de fluencia para acoplamientos de rosca corta,
larga y trapezoidal
W d1 (8-18)
P Rp c
W
donde:
Rpc = resistencia a la fluencia del acoplamiento (psi)
W = diámetro externo del acoplamiento (redondear a la 0,001 pulgada más
próxima)
d1 = diámetro en la raíz de la rosca del acoplamiento en el extremo de la tubería
en posición de apriete (redondear a la 0,001 pulgada más próxima)
donde:
INT-4683,1998 113
d1 E 7 (L 7 I) T 0,062 (8-20)
donde:
E7 = diámetro del paso (pulg)
L7 = longitud de las roscas perfectas (pulg)
I, T = Ver TABLA 8.1.
Tamaño (pulg)
Nótese que la resistencia a la fuga por presión interna para revestidores con rosca
trapezoidal y redondeada no se toma en consideración en la determinación del límite de
operación por presión interna. Existe muchísima controversia en el seno de API y en la
industria petrolera, acerca de la exactitud de las ecuaciones API para el cálculo de la
114 INT-4683,1998
resistencia a la fuga en los ajustes por contracción, que todavía forman parte de las ecuaciones
de la presión de prueba hidrostática de API. La API ya empezó a trabajar en la creación de un
nuevo método que permita calcular la resistencia a la fuga en los revestidores con 8 hilos por
pulgada, pero la culminación de este trabajo requerirá todavía un par de años más.
A diferencia del colapso, la carga o presión para que ocurra fluencia interna, se
determina simplemente como la presión diferencial que existe en el revestidor o en la tubería
de producción. Se permite hacer esto, pues usar la presión diferencial dará siempre una carga
más moderada que si se calcula un carga por presión interna equivalente. Además, el riesgo es
mucho menor; presurizar el revestidor o la tubería de producción con una presión interna igual
a la presión interna de fluencia no hará fallar la sarta, solamente hará que se deformen
ligeramente los tubos. Por el contrario, cargar el revestidor o la tubería de producción con la
presión nominal de colapso hará que fallen 5 de cada 1000 sartas, si se está en la región de
colapso plástico.
2 Rp t (8-21)
P
D
donde:
más alta que la presión interna de fluencia API. La presión de ruptura se puede calcular,
dentro de aproximadamente un 5% de exactitud, usando la fórmula:
D (8-22)
Pr Rm ln
d
donde:
Pr = presión de ruptura del cuerpo de la tubería
Rm = resistencia a la tracción del material del cuerpo de la tubería
D = diámetro externo
d = diámetro interno
d1 E 7 (L 7 I) T 0,062
6,954 in (2,216 0,5) 0,0625 0,062 6,846
116 INT-4683,1998
W d1 7,656 6,846
P Rp 110.000 psi 11.638 psi
W 7,656
11640 psi
DFb = 1,25
(10312 - 1000) psi
D
P r = Up ln
d
7.000 in
= (125000 psi ) ln
6.004 in
= 19186 psi
INT-4683,1998 117
Una de las diferencias que distinguen al diseño de los revestidores del de la tubería
de producción es la manera en que se generan los valores nominales de tensión. En general, la
capacidad teórica de portar carga del revestidor se basa en la resistencia máxima del material.
Por otra parte, la capacidad teórica de portar carga de la tubería de producción se basa en la
resistencia de fluencia del material. Las implicaciones de lo señalado quedan ilustradas en el
ejemplo que sigue:
Ejemplo:
Se corta en dos una junta 17 T95 MTC9 de 4-1/2. En el pozo A se usa una de las
mitades de la junta (material A) se usa como revestidor de producción. En el pozo B se usa
9
Véase en el Capítulo 8 la descripción de las conexiones genéricas que se utilizan en este capítulo.
118 INT-4683,1998
la otra mitad (material B) como tubería de producción. Dado que se cargan ambos por
igual con pura tensión:
Solución:
Resistencia de la junta
DFt
Carga de tension estatica maxima
Rm Ap
DFt, revestidor
Carga de tension estatica
R p Ap
DFt, tub. prod
Carga de tension estatica
Las ecuaciones derivadas para las conexiones roscadas y acopladas con sello de
metal con metal, genéricas o patentadas, quizá no den resultados que concuerden del todo con
los valores nominales de un fabricante de una conexión en particular. En consecuencia, antes
de dar por terminado un diseño de sarta que incluya una conexión patentada específica, se
deberá revisar el manual del fabricante y utilizar sus valores nominales en el diseño final. Para
muchas conexiones patentadas no se han publicado valores nominales de rendimiento en
compresión. En ausencia de datos, se deberá contactar al fabricante y utilizar el valor nominal
correspondiente.
En las secciones siguientes se ofrece una guía para determinar los valores nominales
de las conexiones API y las conexiones patentadas, tanto para tensión como para compresión.
En la normativa API Bulletin 5C3, parágrafo 4.5 y tabuladas en la API Bulletin 5C4,
se proporcionan las ecuaciones para calcular la resistencia de la junta en revestidores con
rosca redonda. Desafortunadamente, las dos ecuaciones para la resistencia a la falla por
flexión son de dudoso acierto para los tamaños de 7” o más. Por lo demás, los resultados
experimentales obtenidos en 26 pruebas realizadas en K-55 de 17 lb/pie y 5-1/2” con STC no
concuerdan bien con los resultados predichos a partir de las ecuaciones, debido al efecto de la
presión interna.
donde:
0,75D 0,59 Rm Rp
Pj 0,95 A jp L (8-28)
0,5L 0,14D L 0,14 D
donde:
Pc 0,95 A c Rm c (8-29)
donde:
Rp (8-30)
Ppin 0,95 A p Rm 1,008 0,0396 1,083 D
Rm
donde:
Pc 0,95 A c Rm c Igual a la
(8-29)
Se considera que todos los acoplamientos MTC de revestidor son más fuertes que el
pin. Para las conexiones MTC de revestidor, la resistencia de la junta a la tensión está dada
por el mínimo de las ecuaciones siguientes:
Rp (8-31)
Ppin A p Rm 1,008 0,0396 1,083 D
Rm
INT-4683,1998 123
Rm Rp (8-32)
Pcuerpo Ap Rp (0,025 desv)
e desv
A 0, 2 (8-33)
e 6250
Rm 0,9
donde:
TABLA 8.3. Valores del parámetro w, como función del diámetro externo de la
tubería.
Pj 0,769 A p Rm (8-34)
donde:
Pj 0,5 A p Rm (8-35)
La resistencia a la tensión de la conexión de junta entera con sello de metal con metal
(MIJ) está dada por la siguiente ecuación:
Pj A p Rp (8-36)
donde:
PC = resistencia a la compresión del acoplamiento (lbf)
W = diámetro externo del acoplamiento (pulg)
d1 = E1 - (L1+A)T + H - 2S1
Rpc = resistencia a la fluencia mínima del acoplamiento (psi)
donde:
Pbody= resistencia a la compresión del cuerpo de la tubería (lbf)
D = diámetro externo de la tubería (pulg)
d = diámetro interno de la tubería (pulg)
Rpc = resistencia a la fluencia mínima del cuerpo de la tubería (psi)
donde:
Ppin = resistencia a la compresión del cuerpo del pin (lbf)
hs = altura de la rosca
= 0,05560 pulg para 10 TPI
= 0,07125 pulg para 8 TPI
Rp Igual a
Ppin 0,95 A p Rm 1,008 0,0396 1,083 D (8-39)
Rm
(8-40)
Pc 0,95 A c Rp
donde:
Pc = resistencia a la compresión del acoplamiento (lbf)
Ac = área transversal del acoplamiento (lbf)
Pbody A p Rp (8-41)
donde:
Pbody= resistencia a la compresión del cuerpo (lbf)
Ap = área transversal de la tubería (pulg2)
Rp (8-42)
Ppin A p Rp 1,008 0,0396 1,083 D
Rm
donde:
Pbody A p Rp Igual a
(8-41)
donde:
INT-4683,1998 127
donde:
donde:
Pjunta A p Rp (8-45)
donde:
Las conexiones API para tubería de perforación EUE, NUE y junta enteriza (Integral
Joint - IJ) así como sus variaciones, son todas conexiones de 8 ó 10 roscas por pulgada (8R ó
10R). Sin embargo, debido principalmente a que las dimensiones de la tubería de producción
son más pequeñas, los modos de falla crítica de la tubería de producción son diferentes a los
de los revestidores. En consecuencia, para estas conexiones, la resistencia de la junta se
calcula de manera diferente a la de las conexiones de revestidores 8R discutidas
anteriormente. En particular, el área transversal del acoplamiento es mucho más grande que la
del pin o la del cuerpo de la tubería para los distintos tamaños de tubería, de modo que no es
necesario considerar la falla del miembro de acople entre los componentes de la resistencia de
la junta a la tensión de estas conexiones. Por otra parte, la falla por salto del pin no constituye
un modo de falla crítica para los distintos tamaños de tubería, de modo que tampoco se toma
en consideración.
Existe una complicación más con las conexiones de rosca redonda para tubería API
derivada del hecho de que la EUE tiene un pin con un resalto. Por lo tanto, no se da el caso,
como ocurría con las conexiones de revestidor API con rosca redonda, de que el área
transversal del pin es siempre menor que el área transversal del cuerpo de la tubería. Por lo
menos en las EUE, es preciso calcular ambas áreas para determinar el área crítica y por ende
el modo de falla crítica.
donde:
Ppin = resistencia a la compresión de la junta (lbf)
D4 = diámetro principal tabulado (pulg)
hs = altura de la rosca (pulg)
= 0,05560 pulg para 10 hilos por pulg
= 0,07125 pulg para 8 hilos por pulg
di = diámetro interno tabulado (pulg)
Nota: En una conexión de junta enteriza (IJ) el diámetro interno tabulado no es igual a (D-2t).
Ello se debe a que la conexión de junta enteriza tiene un resalto interno. La anotación di se usa
a menudo para el diámetro interno de la conexión de junta enteriza, para destacar este punto.
Pbody A p Rp (8-47)
donde:
Pbody A p Rp
( 8-48)
130 INT-4683,1998
Rp
1,008 0,0396 1,083 D (8-49)
Rm
Ppin A p Rp
(0,9576 0,0085 D)
La resistencia de la junta a la tensión en una tubería de producción con MIJ está dada
por la siguiente ecuación:
Pjunta A p Rp (8-50)
donde:
donde:
Pc = resistencia a la compresión del acoplamiento (lbf)
W = diámetro externo del acoplamiento (pulg)
d1 = E1 - (L1+A)T + H -2Srn
Rpc = resistencia de fluencia mínima del acoplamiento (psi)
donde:
INT-4683,1998 131
donde:
Ppin = resistencia mínima del pin (lbf)
D4 = diámetro D4 (pulg)
hs = altura de la rosca (pulg)
= 0,05560 pulg para 10 hilos por pulg
= 0,07125 pulg para 8 hilos por pulg
d = diámetro interno del cuerpo de la tubería (pulg)
Rp = carga de fluencia mínima del cuerpo de la tubería (psi)
Pbody A p Rp
( 8-54)
Rp
1,008 0,0396 1,083 D
Rm ( 8-55)
Ppin A p Rp
(0,9576 0,0085 D)
Pj A p Rp
( 8-56)
El principio de Arquímedes establece que todos los cuerpos inmersos poseen una
fuerza de flotación que es igual al peso del fluido desplazado por el cuerpo inmerso.
Suponiendo que se tiene un pozo vertical (sin desviación), sin cambios en los diámetros
interno y externo y que el peso del lodo dentro y fuera de la sarta es el mismo, se puede
calcular un factor de flotabilidad (Buoyancy Factor - BF) que permita determinar el peso
sumergido de la tubería. El factor de flotabilidad siempre es menor a 1,0 y al multiplicarlo por
el peso del aire de la sarta, dará el peso de la sarta en flotación.
BF 1 l 1 l
65,2 (8-57)
a
donde:
BF = factor de flotación (Bouyancy Factor)
l = densidad del lodo
a = densidad del acero (65,2 lpg = 488 lb/pie3)
Hay que destacar con suficiente énfasis que para obtener la ecuación del factor de
flotabilidad se parte de muchas suposiciones. Y lo cierto es que dichas suposiciones son tan
restrictivas que NO se recomienda usar la ecuación del factor de flotabilidad. Para determinar
la tensión axial o la carga por compresión que exista en cualquier punto determinado de la
INT-4683,1998 133
El modelo para vida de servicio considera otros factores que afectan la cantidad de
tensión de la sarta, entre los que se cuentan los cambios de temperatura.
Ftemp EA p T (8-58)
donde:
8.3.6.3 Abombamiento
Fbal 2 Ai Pi Ao Po (8-59)
donde:
8.3.6.4 Flexión
INT-4683,1998 135
Los momentos de flexión debido a pandeo o curvatura del hoyo (patas de perro)
generan esfuerzos axiales no axisimétricos en la tubería. La flexión induce esfuerzos de
compresión axial en el lado interno de la curvatura y esfuerzos de tensión axial en lado
externo. La curvatura de un pozo direccional se expresa generalmente en términos de cambio
de ángulo del hoyo por unidad de longitud. Las unidades comunes para el ángulo de severidad
de la pata de perro son el cambio de ángulo por 100 pies de longitud de hoyo (grados por 100
pies)
Er
bend = = 218 D
5730 12 (8-60)
donde:
corta (STC) o larga (LTC). Aunque las conexiones de rosca trapezoidal pueden sobrevivir
estructuralmente cargas de flexión mayores, se deberán tomar precauciones en los casos de
flexión de más de 10 grados por 100 pies, pues podría haber fugas por las juntas, lo cual
podría convertirse en un problema. Se deberá considerar el uso de conexiones patentadas de
sello metal a metal en aquellos casos donde la flexión sea más severa.
Como el diámetro de los acoplamientos es más grande que el de los tubos, éstos
impiden que la curva de flexión se produzca suavemente. Por ello quizá se justifique tratar
más rigurosamente los casos de flexión en pozos sumamente desviados que estén sometidos a
altos niveles de tensión.
Determinar el esfuerzo axial máximo para 36 pies de junta de 7-5/8 pulgadas, 39 lpp, de un
revestidor N-80 con acoplamientos API de rosca redonda larga, si el revestidor está sujeto a
400.000 lbf de carga por tensión axial en una porción de un hoyo direccional que tiene una
severidad de pata de perro de 4° por 100 pies. Calcular el esfuerzo axial máximo suponiendo
que el contacto entre el revestidor y la pared del hoyo es uniforme.
El diámetro interno de la tubería es 6,625 pulgadas, por lo que el área transversal del
acero en el cuerpo de la tubería es:
En las tuberías, las cargas de fuerza axial y presión generan esfuerzos triaxiales y no
biaxiales o monoaxiales, según se podría deducir de las ecuaciones API de capacidad de
carga. Los tres esfuerzos principales que experimenta un tubo que se encuentra sometido a
cargas de presión y fuerza axial son: axiales, radiales y tangenciales. Además, cuando es
sometido a torque, también se agrega el esfuerzo de corte o cizallamiento.
El esfuerzo axial en un tubo es equivalente a la fuerza axial que actúa sobre la pieza
dividida entre el área transversal del tubo. Dicha relación se muestra en la siguiente ecuación.
Fa (8-64)
a =
Ap
donde:
a = esfuerzo axial del cuerpo de la tubería (psi)
Fa = carga axial del cuerpo de la tubería (+ tension; - compresión) (lbf)
Ap = área transversal del cuerpo de la tubería (pulg2)
= 0,7854(D2 - d2)
D = diámetro externo del cuerpo de la tubería (pulg)
d = diámetro interno del cuerpo de la tubería (pulg)
r,o = Po (8-65)
donde:
140 INT-4683,1998
r,i = Pi (8-66)
donde:
r,i = esfuerzo radial del cuerpo de la tubería en la pared interna (psi)
Pi = presión interna (psi)
2 Pi A i Po (A o A i) (8-67)
t,o =
Ao Ai
donde:
t,o = esfuerzo tangencial del cuerpo de la tubería en la pared externa (psi)
Pi = presión interna (psi)
Po = presión externa (psi)
Ao = área externa del cuerpo de la tubería (pulg2)
= 0,7854(D2)
D = diámetro externo del cuerpo de la tubería (pulg)
Ai = área interna del cuerpo de la tubería (pulg2)
= 0,7854(d2)
d = diámetro interno del cuerpo de la tubería (pulg)
Pi (A o A i) - 2Po A o (8-68)
t,i =
Ao Ai
donde:
t,i = esfuerzo tangencial del cuerpo de la tubería en la pared interna (psi)
Pi = presión interna (psi)
Po = presión externa (psi)
Ao = área externa del cuerpo de la tubería (pulg2)
= 0,7854(D2)
D = diámetro externo del cuerpo de la tubería (pulg)
Ai = área interna del cuerpo de la tubería (pulg2)
= 0,7854(d2)
d = diámetro interno del cuerpo de la tubería (pulg)
Tr (8-69)
=
J
donde:
= esfuerzo de cizallamiento en el radio r (psi)
T = torsión aplicada (pulg-lbf)
r = radio del tubo donde se debe determinar el esfuerzo de cizallamiento (pulg)
J = momento polar de inercia (pulg4)
D 4 d 4 ( tubo hueco)
32
Si bien no se trata de un esfuerzo principal, el desplazamiento angular puede
calcularse a partir de la siguiente fórmula:
TL (8-70)
=
GJ
donde:
= desplazamiento angular (radianes)
= 2 radianes por revolución
142 INT-4683,1998
2 + ( 2 + ( 2 + 6 ( 2 2 2 1/ 2 (8-71)
VME = {0.5 [( a t) t r) r a) t r a ) ]}
donde:
VME= esfuerzo triaxial (VME) (psi)
a = esfuerzo axial (psi)
t = esfuerzo tangencial (psi)
r = esfuerzo radial (psi)
a = esfuerzo de cizallamiento axial paralelo al eje radial (psi)
t = esfuerzo de cizallamiento tangencial perpendicular al eje longitudinal (psi)
r = esfuerzo de cizallamiento radial perpendicular al eje longitudinal (psi)
Nota: Es de vital importancia conservar el signo adecuado cuando se utilice la Ecuación (8-
71) El esfuerzo de tensión es positivo, el esfuerzo de compresión es negativo.
representación del esfuerzo equivalente de von Mises del cuerpo de la tubería, pero presentada
en formato de fuerza axial y presión interna o externa.
Dado que el esfuerzo triaxial se define mediante tres (3) variables independientes
(esfuerzo axial, presión interna y presión externa), es preciso aplicar un proceso de
normalización que permita crear una representación bidimensional (2-D) de datos
tridimensionales (3-D). Para ello, se emplea la siguiente ecuación:
2 2
vme a (c1pi c 2 pe ) a c 3pi2 c 4 pe2 c 5p i p e (8-72)
donde c1, c2, c3, c4, y c5 son constantes basadas en la relación diámetro externo/espesor del
cuerpo de la tubería.
Pi Pi Pi
Compresión Tensión
Pe Pe Pe
Se traza una línea de carga de servicio especificando valores de carga axial, presión
interna y presión externa en función de la profundidad. También en este caso, es preciso
aplicar un procedimiento de normalización, ya que estas tres variables no pueden graficarse en
una superficie bidimensional (2-D). La carga del servicio se gráfica fijando en cero la presión
que sea menor entre la interna y la externa pi y pe. La otra presión se calcula nuevamente
utilizando la Ecuación (8-72), donde vme y a están definidos por la carga del servicio ( vme
es el esfuerzo equivalente real, calculado con los valores originales de presión interna y
externa). Tras calcular cada punto a lo largo de la longitud de la sarta, se gráfica la presión
normalizada en función de la carga axial, tal como se observa en la Fig. 8.6. Por consiguiente,
la línea de carga de servicio representa la presión equivalente (interna o externa) que genera el
mismo esfuerzo triaxial, para la carga axial definida.
Pi
Compression Tension
Pe
La Fig. 8.7 muestra una gráfica TELCAP correspondiente al diseño seguro de una
sarta de tubería de producción , es decir, donde todas las líneas de carga están dentro de la
“elipse” más pequeña (hay varios casos de carga representados). Por su parte, la Fig. 8.8
muestra una gráfica TELCAP correspondiente a un diseño inseguro. Los siguientes
parámetros resultan de utilidad para comprender el diagrama de capacidad de carga triaxial:
Fig. 8.9. Localización de los puntos de cálculo de los Esfuerzos VME cuando existe
pandeo
148 INT-4683,1998
Dado que los revestidores y las tuberías de producción se fabrican con tolerancias
dimensionales en el diámetro externo y espesor de pared de la tubería, resulta prudente en
aplicaciones críticas tomar en cuenta dichas tolerancias al calcular el esfuerzo VME. Por
consiguiente, al determinar el máximo esfuerzo VME permisible, deberá utilizarse el diámetro
externo máximo y el grosor de pared mínimo, así como los correspondientes radios, para
calcular los esfuerzos axiales, de flexión y tangenciales.
Se tiene un revestidor P-110 de 5 1/2 (t=0,415 pulg.) para ser utilizado en servicio
dulce. Determinar el factor VME de diseño cuando el revestidor está sometido a una carga
axial de 378.598 lbf, una presión interna de 10.000 psi, una presión externa de 0 psi, y un
torque de 20.000 ft-lbf . Determinar también el desplazamiento angular del revestidor debido
al torque.
2
Ao D2 5.5 in 23.758 in2
4 4
2
Ai d2 4.670 in 17.129 in2
4 4
En vista de que no existe flexión, el máximo esfuerzo VME se produce en el diámetro interno
de la tubería. Calculando los esfuerzos principales en dicho lugar:
Fa F 378598 lbf
a = 57112 psi
Ap 6.630 in2
Pi (Ao Ai) - 2 Po Ao
T t,i =
Ao Ai
T J= ( D4 d 4 ) (55
.
4 4
4.670 ) 43.14 in4
32 32
Pi
Tr (20000 ft - lbf)(12 in ft)(4.67 2 in)
= 12990 psi
J . in4
4314
Fa
2 2 2 1/ 2
VME = { 0.5 [( a t ) +( t r ) +( r a ) + 6 ( 2a ) ] }
VME = { 0.5 [(57112 61679 )2 +(61679 ( 10000))2 +( 10000 57112 )2 + 6(12990) ] }1/2
= 73059 psi
Determinación del número de revoluciones entre el tope y el fondo del revestidor cuando se
aplica fuerza de torsión:
8.5.1 Introducción
Los dos factores que promueven el pandeo en tubulares son la fuerza axial y la
presión. En su análisis acerca del pandeo, Lubinski10 describe una fuerza ficticia, Ffict, que
asocia la presión al pandeo.
La fuerza ficticia se combina con la fuerza axial para formar una fuerza efectiva.
La ecuación (8-74) muestra cuáles son las condiciones que favorecen el pandeo. Una
fuerza axial negativa (compresión) reducirá la fuerza efectiva (es decir, el pandeo se ocurre
más fácilmente). Esto se produce cuando la tubería está fija en ambos extremos y se calienta o
cuando presiones elevadas actúan en el fondo de la sarta. Asimismo, una presión interna alta
10
Lubinski, Arthur, W.S. Althouse, y J.L. Logan, “Helical Buckling of Tubing Sealed in Packers” (En
castellano, “Pandeo helicoidal de tuberías de producción selladas con empacaduras”), J. Pet. Tech. (Junio
1962) 665-70, Trans., AIME 225.
INT-4683,1998 153
reducirá la fuerza efectiva. Esto ocurre, por ejemplo, cuando existe gas a alta presión en el
interior de la tubería o cuando se emplea lodo pesado para perforar hasta la siguiente
profundidad. Los casos de carga en los que el pandeo puede llegar a ser grave son:
Lh e r r
Pa s o
Fig. 8.10. En esta se muestra una tubería pandeada donde se representa el paso
(distancia entre crestas), así como la longitud máxima de herramienta que puede
pasar por la tubería.
154 INT-4683,1998
La cantidad de pandeo que registra una sarta puede caracterizarse por medio de
varios parámetros. El paso es la distancia vertical necesaria para formar una hélice de 360°,
tal como se muestra en la Fig. 8.10. Por su parte, la severidad de la pata de perro (Dog Leg
Severity - DLS) es una medida de la variación de ángulo dividida entre la longitud del
revestidor, lo cual indica cuán agudo es la curvatura de la sarta pandeada. Finalmente, la
longitud de paso libre de herramienta (Ltool) representa la longitud máxima que una
herramienta rígida puede tener para bajar por la tubería pandeada. Una herramienta cuya
longitud sea superior a Ltool se atascará dentro de la hélice y no avanzará. Naturalmente, Ltool
varía en función del diámetro de la herramienta.
donde
P = Paso (pie)
E = Módulo de elasticidad del material (psi)
I = Momento de inercia de la tubería (pulg2)
Feff = Fuerza efectiva = Fa + AoPo - AiPi
Nótese que la ecuación (8-75) no es válida para fuerzas efectivas positivas, es decir,
tuberías no pandeadas. Además, el paso tiende a infinito a medida que la fuerza efectiva se
aproxima a cero.
La severidad de la pata de perro DLS, depende del paso P y la holgura radial entre la
tubería y el hoyo abierto (rc). Si la tubería pandeada se encuentra dentro del revestidor,
entonces rc será la holgura radial entre la tubería y el diámetro interno de la sarta. La severidad
de la pata de perro es medida en grados por 100 pies es:
INT-4683,1998 155
275,000 2 rc (8-76)
DLS
144 P 2 4 2 rc2
La DLS se utiliza a menudo para determinar si una sarta está demasiado pandeada
para perforar a través de ella sin ocasionar un desgaste excesivo del revestidor. En el capítulo
sobre desgaste se verá cómo se puede determinar el límite superior de DLS para cargas de
perforación.
La longitud máxima de herramienta que puede pasar por la tubería pandeada Ltool, se
determina a partir del diámetro de la herramienta Dtool, la inclinación y la holgura radial.
P 1
d D tool
L tool cos 1 (8-77)
rc d 2
Ejemplo 1.-
Se coloca una tubería de revestimiento K55 LTC de 9-5/8” y 36.00 (pared de 0,352
pulg.) en un orificio de 12-1/4” a 6.000 pies (véase la figura anexa). El tope de cemento está
a 4,000 pies., sobre el cual hay 9,0 lpg de lodo. Se perfora entonces un hoyo de 8-1/2 pulg.
156 INT-4683,1998
hasta 10.000 pies. con 13,0 lpg de lodo. Determinar (1) si el revestidor se pandeará; (2) si se
pandea, dónde se encuentra el punto neutro; (3) cuál es la severidad máxima de pata de
perro.
(1) ¿Se pandeó el revestidor? Encontrar Feff en el tope del cemento TOC.
Se calcula la fuerza efectiva en tope del cemento TOC, con la ecuación (8-74)
Pi 4000’ = (4.000)(12,0)(0,05195) = 2.494 psi
Po 4000’ = (4.000)(9,0)(0,05195) = 1.870 psi
Feff = -60.200 + (72,76)(1.870) - (62,51)(2.494) = -80.000 lbs
275,000 2 1.313
DLS = 1,1 °/100 pies
144(150.7) 2 4 2 (1.313) 2
Ejemplo 2.-
Los perfiles de temperatura del caso base y el caso de carga son estáticos, por lo que
no se produce ninguna fuerza a causa de modificaciones de la temperatura. El aumento de la
presión interna hace que la tubería de producción se abombe, lo que disminuye la longitud a lo
largo de la cual la tubería puede moverse libremente hacia arriba en el orificio del sello y no
ocasiona ningún cambio en la fuerza axial. La presión externa es la misma tanto en el caso
base como en el caso de carga. Ahora, sin embargo, la fuerza de flotabilidad refleja que la
presión de fondo de hoyo BHP está actuando en sentido ascendente en el fondo del
ensamblaje de sello y que el fluido de completación está actuando en sentido descendente en
la transición tubería de producción - ensamblaje de sello.
160 INT-4683,1998
Po Po
Efecto de las presiones en la empacadura para el
Ejemplo 2.
BHP
Fa = 64.900 - 9,3(profundidad)
Po = (8,4)(0,05195)(profundidad) = 0,4364(profundidad)
La presión interna, tomada como una línea recta entre los valores de SISP y BHP,
es:
0,0982(profundidad)] = 0
(2) Determinar la longitud del paso libre de una herramienta de 1-11/16 pulgadas.
INT-4683,1998 161
(3) Determinar la longitud de paso libre si se mantiene una presión de 2.000 psi
en el espacio anular.
La fuerza axial a 9.500’ debería reflejar ahora una Po diferente.
Así, una herramienta más larga puede bajar por la tubería de producción mientras se
aplica la presión en el espacio anular. Esta es una manera de mitigar el pandeo para el paso de
herramientas. Un segundo método consiste en enganchar la tubería de producción en la
162 INT-4683,1998
empacadura. La presión interna aplicaría tensión adicional a la tubería a través del efecto de
Poisson, lo que mantendría la tubería recta.
INT-4683,1998 163
Dentro de la sarta
de perforación
Profundidad
Fuera (espacio anular)
Temperatura
estática
Temperatura
Dentro de la sarta
Fuera de la sarta
Profundidad (espacio anular)
Temperatura
estática
Temperatura
INT-4683,1998 165
Tubería e producción
Profundidad
Temperatura
estática
Temperatura
4. Producción de gas donde se utiliza agua como fluido de completación. Producción de gas
donde se emplea diesel como fluido de completación.
Temperatura
estática
Temperatura
completación rebasarán considerablemente las temperaturas del mismo pozo cuando utilice
agua como fluido de completación.
5. Temperatura en el fondo del pozo versus tiempo, en el caso de una inyección seguida de
un período de cierre.
Inyección Cierre
Temperatura de fondo de hoyo, estática
Temperatura
Tubería de
producción
Temperatura de
superficie, estática
Tiempo
10 20 Cierre
Temperatura
Tubería de
producción
Tiempo
INT-4683,1998 167
Son numerosas las variables que inciden en la temperatura circulante en el fondo del
pozo y en las temperaturas de colocación de lechada de cemento. Entre ellas se encuentran:
CMTS TS 0. 3( CMTBH TS )
(8-80)
donde:
TS = temperatura estática en la superficie (°F)
TBH = temperatura estática en el fondo del pozo (°F)
G = gradiente de temperatura estática (°F/100 ft)
CMTS = temperatura superficial de la sarta cementada (°F)
CMTBH = temperatura de fondo de la sarta cementada (°F)
CTBH = temperatura de fondo circulante de la sarta (°F)
La ecuación (8-78) fue diseñada por I.M. Kutason y A.K. Taighi11 y se basa en
mediciones de campo efectuadas en 79 pozos profundos. Tras comparar con los
resultados obtenidos a partir de los modelos de diferencia finita, se demostró que las
ecuaciones (8-78), (8-79) y (8-80) proporcionan perfiles de temperatura cuyo margen
de error es de 10 F. Esto es más que suficiente para el diseño de revestidores y
tuberías de producción. Cuando se diseñen pozos profundos costa afuera
(profundidad del agua > 1500 pies), deberá considerarse la posibilidad de recurrir a
la simulación térmica.
11
Kutason, I.M. y Taighi, A.K., “Better Deep Hole BHCT Estimation Possible” (en castellano, “El mejor
cálculo posible de la temperatura circulante en el fondo del pozo en un hoyo profundo”), Oil and Gas Journal,
mayo 25, 1987.
INT-4683,1998 169
INJTS Ti (8-81)
INJTBH Ti 10 (8-82)
donde:
Ti = temperatura de entrada de la inyección (°F)
INJS = temperatura de la sarta de inyección en la superficie (°F)
INJBH = temperatura de la sarta de inyección en el fondo del pozo (°F)
g g z/A
(8-84)
T(z, t ) Tgeo A G Ti Ts A G e
gcJCp gcJCp
mC p f t (8-85)
A
2 ke
Tgeo Ts Gz (8-86)
170 INT-4683,1998
t (8-87)
f (t ) a b log 2
r0
12
Erpelding, P. y Miller, R. A., “Tubing Temperature Correlations for Injection and Production Based on
Simulation and Field Experience” (en castellano “Correlaciones de la temperatura en la tubería de producción
para inyecciones y producción basadas en simulaciones y experiencia de campo”), OTC 7537, 1994.
13
Ramey, H. J., “Wellbore Heat Transmission” (en castellano “Transmisión de calor en el pozo”), JPT, abril
1962, p. 427-435.
INT-4683,1998 171
donde:
TBH = temperatura estática de fondo (°F)
G = gradiente de temperatura estática (°F/100 pies)
zD = profundidad vertical del pozo (°F)
PRODTS = temperatura de la sarta de producción en la superficie (°F)
PRODT2/3 =temperatura de la sarta de producción (°F) a 2/3 de la profundidad
verdadera del pozo
PRODTBH = temperatura de la sarta de producción en el fondo del pozo (°F)
g g (8-92)
T(z, t ) Tgeo A G TBH Ts Gz D A G ez zD /A
gcJCp gcJCp
mC p f t (8-93)
A
2 ke
Tgeo Ts Gz (8-94)
t (8-95)
f (t) a blog 2
ro
172 INT-4683,1998
14
Erpelding, P. y Miller, R. A., “Tubing Temperature Correlations for Injection and Production Based on
Simulation and Field Experience” (en castellano “Correlaciones de la temperatura en la tubería de producción
para inyecciones y producción basadas en simulaciones y experiencia de campo”), OTC 7537, 1994.
15
Ramey, H. J., “Wellbore Heat Transmission”, (en castellano, “Transmisión de calor en pozos”) JPT, abril
1962, p. 427-435.
INT-4683,1998 173
donde:
TBH = temperatura estática en el fondo del pozo (°F)
G = gradiente de temperatura estática (°F/100 pies)
zD = profundidad vertical del pozo (°F)
CIRCTS = temperatura de superficie circulante de la sarta (°F)
CIRCT 2/3 = temperatura circulante de la sarta (°F) a 2/3 de la profundidad
vertical del pozo
CIRCTBH = temperatura de fondo circulante de la sarta (°F)
K1 Ti K 2 Ts GA (8-101)
GA ( Ti Ts GA ) e C1z D (1 C 3 ) (8-102)
K2
e C2 z D (1 C 4 ) e C1z D (1 C 3 )
mC p (8-103)
A
2 rp h p
rU (8-104)
B
rp h p
B 4 (8-105)
C1 1 1
2A B
B 4 (8-106)
C2 1 1
2A B
16
Holmes, C.S. y Swift, S.C., “Calculation of Circulating Mud Temperatures,” (en castellano, “Cálculo de
temperaturas circulantes del lodo”), JPT junio 1970, p. 670-674.
174 INT-4683,1998
B 4 (8-107)
C3 1 1 1
2 B
B 4 (8-108)
C4 1 1 1
2 B
donde:
TBH = temperatura estática en el fondo del pozo (°F)
G = gradiente de temperatura estática (°F/100 pies)
zDSOH = profundidad del siguiente hoyo abierto más profundo (pies)
LGK = altura de la arremetida de gas (pies)
GKTS = temperatura de superficie circulante de la sarta (°F)
GKT2/3 = temperatura circulante de la sarta (°F) a 2/3 de la profundidad vertical
del pozo
GKTGK = temperatura circulante de la sarta (°F) a una profundidad de zDSOH - LGK
GKTBH = temperatura de la sarta en el fondo (°F)
Se tiene una producción de gas de un pozo de 15.000 pies cuya composición es 82%
metano, 9% etano y 9% CO2. La velocidad de producción es de 20 MMCFD, la temperatura
superficial es 60 °F y el gradiente geotérmico es 0,015 °F/pie. El pozo consta de las
siguientes sartas de tubería de revestimiento: conductor, tubería de superficie, tubería de
protección y revestidor de producción. La sarta de revestidor de producción está cementada
en un 20% de su longitud. Además, hay 10 lpg de fluido de completación a base de agua que
rodea una sarta de tubería de producción de 3,5 pulgadas y 9,2 ppf. La temperatura del
yacimiento es 285 °F y su presión es 11.300 psi. Calcular la temperatura de flujo en la
superficie después de que el pozo ha estado produciendo durante una semana (168 horas).
176 INT-4683,1998
ke (. 92)
0. 022
eCpe (140)(.3)
(.022)(168)
f (168) 0.2 (125
. ) log 3.0
. / 24) 2
(35
(43300)(.58)(3.0)
A 13030
2 (0.92)
1 1
T(0168
, ) 60 13030 .015 285 285 13030 .015 e 0 15000 /13030
(778)(.58) (778)(.58)
T(0,168) = 174 F
17
Reid, R.C., Prausnitz, J.M. y Sherwood, T.K.: “The Properties of Gases and Liquids” (en castellano,
“Propiedades de los gases y líquidos”), 3rd ed., McGraw-Hill, 1977.
INT-4683,1998 177
Las ecuaciones 5C3 de API resultan insuficientes para diseñar revestidores, pues son
uniaxiales, con excepción del efecto biaxial en virtud del cual se reduce la resistencia al
colapso en condiciones de tensión axial. Sería necesario efectuar un análisis triaxial completo
de esfuerzos en tubulares, a fin de tomar en consideración casos de cargas combinadas tales
como estallido y compresión simultáneos. Dicho análisis debe cubrir tanto el cuerpo de la
tubería como la conexión, pues es posible que la conexión no sea tan resistente como el
cuerpo de la tubería en condiciones de cargas combinadas. Por lo tanto, una sarta que posea
factores de diseño API adecuados para el cuerpo de la tubería, podría estar sin embargo mal
diseñada si la conexión no pudiera manejar los esfuerzos triaxiales a los que se encuentra
sometida la sarta.
Revestidor
de superficie
Tieback de
producción
Revestidor
intermedio
Camisa de
producción
Fig. 8.11. Representación esquemática de una sarta en la que el tope del cemento de
una sarta interna (tieback de producción) está por encima de una sarta externa
(revestidor intermedio) y se produce un efecto de transferencia de cargas.
V V0 (1 T) (8-113)
V V0 V
P (8-114)
V0 BN V0 BN
V0 V0 1 T T (8-115)
P
V0 BN BN
x d2 D2 (8-116)
u Pi 1 1
E D2 d 2 x2
x D2 d2 (8-117)
u Po 1 1
E D2 d 2 x2
donde
u = variación de diámetro
x = es el lugar de interés diametral.
d3 D2 (8-118)
u Pi C 2 donde C 2 (1 ) (1 ) 2
E D2 d 2 d
2 d D2 (8-119)
u P0 C 3 donde C 3
E D2 d 2
producción
Se tiende una tubería de producción L80 de 2-7/8 6,50 (pared de 0,217 pulgadas)
asentada a 10.000 pies dentro de un revestidor de producción N80 de 5 18,00 (pared de
0,362 pulgadas), tal como se muestra en la figura anexa. El fluido de completación es 8,4 lpg
de agua tratada y el revestidor se encuentra totalmente cementado. El pozo produce gas con
una presión de fondo de 6.000 psi y una presión de cierre en la superficie de 5.000 psi. Para
las temperaturas de producción que se muestran en la fig anexa, determinar las presiones en
el espacio anular a 0 pies y a 10.000 pies. Deberá suponerse que el cemento se encuentra
totalmente rígido. En el caso del agua, utilizar los siguientes valores: = 2,5x10-4 F-1 and BN
= 2,8x10-6 pulg2/lb. No tomar en cuenta la expansión térmica de la tubería.
D1 = 2.875
d1 = 2.441
2.4413 2.875 2 7
C2 1 0.3 1 0.3 5.26x10 in 3 lb
30x10 6 2.875 2 2.4412 2.4412
2 2.441 2.875 2 7
C3 5.83x10 in 3 lb
30x10 6 2.875 2 2.4412
1 1
T Tprod Tinitial 2 150 220 2 60 220 45 F
2.5x10 4 45
Pa 4,020 psi
2.8x10 6
V 0.22
Pa 6
144 psi
V0 BN 546.43 2.8x10
Una columna de fluido puede dividirse en secciones que podrían reflejar un cambio
de geometría, propiedades del fluido o gradiente de temperatura. Estas secciones pueden
resolverse individualmente y luego sumarse para determinar la variación total de presión y
volumen. Para demostrarlo, la geometría del ejemplo 5.7.3.1 puede dividirse en cuatro
secciones iguales para hallar el incremento de presión ocasionado solamente por
modificaciones de temperatura.
184 INT-4683,1998
V 6.148
P 6
4,020 psi
V0 BN 546.44 2.8x10
El primer paso consiste en expandir los fluidos del espacio anular mediante calor. La
sección uno estará constituida por nitrógeno desde la superficie hasta los 2.000 pies de
profundidad, mientras que la sección dos será la columna de agua restante.
3 6
V0 (1) B N (1) V0 (1) B N (1) 109.29 11
. x10 43714
. 2.8x10
BN
V0 546.43
BN = 2,2x10-4 pulg2/lb
V 14.16 3.93
Pa 4
150 psi
V0 BN 546.43 2.2x10
El volumen del espacio anular se torna más pequeño en realidad, debido a que la
presión en la tubería de producción es muy superior a la presión del espacio anular. Esta
modificación del volumen incrementa la presión anular a través de la Ecuación (8-114).
V 0.47
Pa 4
4 psi
V0 BN 546.43 2.2x10
El cálculo del aumento de presión anular es más complicado en el caso de pozos que
poseen numerosos espacios anulares. Si bien es posible utilizar las ecuaciones básicas, la
solución no puede ser escrita de manera cerrada. Por el contrario, podría emplearse un método
iterativo para determinar los términos V y sus correspondientes P de cada espacio anular.
La solución se complica porque la variación de un volumen anular ocasiona una alteración
equivalente en el volumen del espacio anular adyacente, aunque una variación de presión
diferente. Por lo tanto, estas interdependencias entre espacios anulares requieren soluciones
simultáneas. Este sistema de ecuaciones se resuelve mejor con una computadora. En lugar de
presentar los detalles de dicha solución, el resto del presente capítulo se concentrará en los
aspectos clave que inciden en el aumento de presión del espacio anular..
188 INT-4683,1998
(R) BN
(pulg2/lb)
a base de 2,5x10-4 2,8x10-6
agua
a base de 3,9x10-4 5,0x10-6
aceite
gas ideal 1 / Tabs 1/P
190 INT-4683,1998
VH
K (8-120)
LD
donde:
K = “eficiencia de desgaste” adimensional
V = Volumen de metal removido por el desgaste (pulg3)
H = Dureza de Brinell (psi)
D = Circunferencia de la junta multiplicada por el número de revoluciones
(pulg)
L = Fuerza lateral (lbf)
= Coeficiente de fricción de deslizamiento (adimensional) 0,25
INT-4683,1998 191
Las pruebas realizadas en laboratorio confirman que el efecto del desgaste en el caso
de desgaste preferencial no es el mismo que en el caso de desgaste uniforme.
Los tres tipos de carga que deben considerarse cuando se evalúa el efecto neto del
desgaste no uniforme son la presión interna, la tensión y la presión externa.
inferior del hoyo a medida que se hace descender la tubería. Este tipo de desgaste
debilita el revestidor por un solo lado y contribuye al colapso.
Las gomas de la tubería de perforación pueden ser de gran ayuda para reducir el
desgaste en aquellos puntos donde las cargas de contacto son elevadas.
Nunca debe hacerse rotar las juntas revestidas de metal duro (hard banding) dentro
del revestidor.
El desgaste del revestidor inducido por cable no suele tener mayor importancia.
Añadir geles y baritina o ripios no abrasivos tenderá a reducir el desgaste ocasionado
por la sarta de perforación, aunque incrementará el producido por el cable.
Son numerosos los factores que producen fuerzas de contacto y, por ende, desgaste.
Uno de ellos es la severidad de la pata de perro. La Fig. 8.13 muestra la tasa teórica de
desgaste basada en la severidad de la pata de perro (línea recta). Las observaciones efectuadas
en el campo, sin embargo, señalan que la correlación correcta podría aproximarse más a la
línea punteada/curva.
Por ejemplo, la línea recta que aparece en la Fig. 8.13 predice que una pata de perro
de 10 grados por 100 pies producirá un desgaste de aproximadamente 0,065 milésimas de
pulgada/día por cada 1.000 libras de tensión. Con una tensión de 200.000 libras, el desgaste
alcanzaría 0,065 * 200 = 13 milésimas de pulgada por día, es decir, 0,013 pulg/día. Con esta
194 INT-4683,1998
Este manual ha usado el concepto de factores de diseño para indicar si una sarta es
adecuada para el servicio que se le pretende dar. Sin embargo, el factor de diseño no refleja la
probabilidad de que la carga de servicio utilizada en el diseño realmente aparezca, ni
considera otra resistencia de la tubería que no sea su valor nominal. Es simplemente una
comparación entre una carga de servicio más o menos teórica y un valor de resistencia
calculado.
En realidad, una sarta de revestidor tendrá algunas juntas más fuertes y otras más
débiles. No todas las juntas de 9-5/8 47,00 (pared 0,472 pulg.) P110 BTC tendrán una
resistencia real al colapso de 5.310 psi. Más bien, la resistencia al colapso o cualquier otra
propiedad, de un lote de tuberías, tendrá una distribución de valores. Asimismo, las cargas de
servicio se pueden considerar como una distribución de cargas. La probabilidad de que ocurra
una carga fuerte, como una arremetida de gas de 3 lpg, puede ser muy remota, mientras que
las probabilidades de otras cargas, como el cierre de una tubería de producción, puede ser de
100%. Las magnitudes de las cargas y las resistencias se combinan para formar los factores de
diseño. Las mismas magnitudes de las cargas y las resistencias, pero con la probabilidad de
ocurrencia (la distribución), se utilizan para calcular la probabilidad de falla.
Carga de Falla
SF
Carga Aplicada Real
Cuando la carga aplicada real es igual a la carga de falla, ej. Se llega a un factor de
seguridad de 1,00, la falla es inminente. Por lo tanto, si el factor de seguridad es menor que
1,00 se producirá una falla.
Carga Ravg
Resistencia
Cavg
C R
La Fig. 9.1 muestra las curvas de carga y de resistencia para la cedencia interna de
una sarta de revestidor arbitraria. El revestidor promedio en este ejemplo tiene una resistencia
de 6.500 psi. Es decir, se necesitan 6.500 psi de presión interna para que ceda la junta
promedio en este lote en particular. No obstante, la resistencia de una junta de revestidor
específica en este lote, puede encontrarse entre aproximadamente 6.000 psi y 7.000 psi. Esta
distribución de resistencias está representada por la línea punteada. De manera análoga, la
presión interna promedio que puede encontrar esta sarta es de 5.500 psi. Debido a la
incertidumbre de las de presiones de formación, la presión interna real puede hallarse entre
4.700 psi y 6.300 psi. La distribución de las presiones internas posibles aplicadas al revestidor
está representadas por la línea continua.
El factor de diseño viene definido por una carga única y una resistencia única. Si se
usaran valores promedio para este calculo, el factor de diseño sería de 6.500 / 5.500 = 1,18.
Sin embargo, este número no incluye ningún conocimiento de las distribuciones. La
probabilidad de falla viene definida por la intersección de las dos curvas de distribución (L
R).
La distribución normal sigue la conocida curva “de campana”. Sus dos parámetros
clave son la media , y la desviación estándar, . Una vez determinados estos parámetros, la
distribución tiene la siguiente densidad:
1
1 x (9-1)
2
f ( x) e
2
200 INT-4683,1998
1 (9-2)
px 2 x f x x
2
x 1 x
1 2 (9-3)
F( x ) e dx
2
((9-4)
P x =F x
La distribución Weibull sirve para analizar datos dispersos. Sólo se necesitan unos
cuantos puntos para predecir la distribución general de los datos. Sus parámetros clave son el
valor característico y la pendiente. La función de densidad para la probabilidad de Weibull
es:
INT-4683,1998 201
x
1
(9-5)
f ( x) x e
x
(9-6)
F( x ) 1 e
La distribución Weibull se utiliza para las “colas” de las curvas de distribución, ej.
Los extremos de la distribución donde la probabilidad de ocurrencia es muy remota. Como la
intersección de las curvas de carga y resistencia se produce en las colas, la distribución
Weibull se usa frecuentemente para calcular probabilidades de falla (ver Fig. 9.2).
(9-7)
PL R p L x PR x dx
(9-8)
PL R p L x i PR xi
i
donde p L xi p L xi xi and PR xi PR x xi
0.200
por una distribución de Weibull, con = 0.150
0.050
una carga de colapso con una 0.000
2500 3000 3500 4000 4500 5000
distribución normal, donde = 3.500 Presión de Colapso (psi)
2
1 3600 3500
1 2 200
f (3600) e 0.00176
200 2
La probabilidad de que la carga esté entre 3.550 psi y 3.650 psi se halla a partir de la
Ecuación (9-2).
1
p 3600 2 100 f 3600 x (0.00176)(100) 0.176
53. 59
3600
4, 259
F(3600) 1 e 0.000122 P 3600
Se repite este procedimiento para cada valor xi de 3.600 psi a 4.200 psi. Entonces, se
usa la Ecuación (9-8) para combinar las probabilidades individuales de ocurrencia en una
probabilidad general de falla. La TABLA 9.1 muestra los datos para este cálculo. La
probabilidad de falla resultante es de 0,0012 o 0,12%. Aproximadamente 1 de cada 800 sartas
con esta combinación de cargas y resistencias presentaría fallas.
204 INT-4683,1998
Es importante notar que para el Ejemplo No. 10.3, sólo se realiza parte del análisis
correspondiente, dejándose como ejercicio para el lector el resto, ya que es similar al aquí
desarrollado.
Solución:
De esta manera, deberá utilizarse un fluido de perforación (lodo) que cumpla con
las siguientes condiciones:
1. Debe generar una presión hidrostática mayor que la presión de poro para poder
controlar al pozo.
2. Al mismo tiempo debe generar una presión menor que la de fractura, para que
no comience a invadir la formación.
Como puede verse, para perforar a una profundidad de 15.000 pies, se requiere un
lodo de densidad 16,5 lpg (punto a) aproximadamente. Esta condición requiere el
asentamiento de un revestidor intermedio a 11.400 pies (punto b) para prevenir la fractura
de la formación por encima de esta profundidad. De manera similar, para perforar de
manera segura hasta una profundidad de 11.400 pies y asentar el revestidor intermedio, se
requiere un lodo de densidad 12,6 lpg. Se debe, entonces, asentar un revestidor superficial
INT-4683,1998 209
a 2.500 pies (punto d). Debido a que la formación está presurizada normalmente a 2.500
pies, la profundidad usual para un conductor de 180 pies es apropiada.
2.000
d Gradiente de
fractura
4.000
Gradiente de
fractura menos
Profundidad (pies)
8.000 .
10.000
c
b
12.000 Gradiente de
presión de poro
Densidad
del lodo
14.000
Profundidad objetivo a
16.000
Ahora hay que verificar la posibilidad de que ocurra pega diferencial durante la
corrida de los revestidores dentro del hoyo. Este fenómeno puede presentarse si existe una
gran diferencia de presión entre el sistema de lodo y la formación, ya que la tubería tiende a
pegarse donde se encuentran las presiones diferenciales máximas. Los estudios de campo
han demostrado que puede tolerarse un diferencial de presión de hasta 2.000 ó 3.000 psi, sin
que ocurra atascamiento.
p 0,052 ( MW PP) D
donde:
Así, el revestidor que se asentará a 2.500 pies será bajado con un lodo de 9,0 lpg.
La diferencia de presión será:
Pr of . total
EMW M OMW
arremetida Pr of . de interes
donde:
La arremetida que tendría que resistir el revestidor superficial (el que se asienta a
2.500 pies) podría originarse al perforar el siguiente hoyo hasta 11.400 pies, con el lodo de
12,6 lpg. Sustituyendo estos valores en la ecuación anterior, se tiene que:
11.400
EMW 0,5 12,6 14,9 lpg.
arremetida 2.500
El gradiente de fractura a 2.500 pies es de sólo 12,7 lpg, tal como se observa en la
Fig. 10.1. De esta forma, debe seleccionarse una profundidad mayor para evitar que la
arremetida fracture la formación (y eventualmente pueda salir hasta la superficie).
212 INT-4683,1998
2.000
4.000
Profundidad (pies)
6.000
8.000 .
10.000
12.000
14.000
Profundidad objetivo
16.000
Solución:
La selección del diámetro se realiza según el diámetro del hoyo y la holgura entre
el hoyo y el tubular. La Fig. 10.3 muestra un diagrama para la Selección del Diámetro del
Revestidor, en el cual la línea continua representa la opción más viable. Así, se selecciona
primero el diámetro del revestidor de producción y siguiendo paso a paso hacia abajo, se
van seleccionando los diámetros del hoyo y del siguiente revestidor hasta llegar a la
superficie.
O.D.(pulg.)
Re v e s t id o r
o c a m isa
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
o c a m isa
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
Los resultados de los Ejemplos No. 10.1 y 10.2 pueden representarse gráficamente
a través del siguiente esquema de revestidores, en el cual se muestran los diámetros
externos y profundidades de asentamiento para cada uno.
INT-4683,1998 215
Para un revestidor el caso base es cuando está cementado y para una tubería de
producción cuando está instalada. Un caso de carga o condición de servicio está definido
por:
1. Vacío total.
2. Fuga en la tubería de producción en superficie - temp. estática y en
caliente.
INT-4683,1998 217
Sí
¿Más Casos de Sí
Carga?
No
DATOS:
DATOS DE TEMPERATURA:
0 80 60
DATOS DE PRESIÓN:
0 0 0
16,5 16,5
16,5 17,0
0 0 0
0 16,5
10.000 0 8.572
0 16,5
15.000 0 12.858
Caso de carga II: Fuga en la tubería de producción cerca de la superficie - temp. estática.
0 10.000 0
10 8,5
10 8,5
10.000 pies 190 °F 8.572 psi 8.572 psi 200 °F 0 psi 8.572 psi 200 °F 15.195 psi 4.416 psi
15.000 pies 245 °F 12.858 psi 12.987 psi 270 °F 0 psi 12.858 psi 270 °F 17.792 psi 6.624 psi
Fig. 10.6. Datos correspondientes al revestidor del ejemplo en las tres condiciones:
Caso Base, Caso de Carga I y Caso de Carga II.
CARGAS:
int - 0 psi
temp. - estática
temp. - estática
El perfil de presión interna está dado por el peso del lodo al cual se corrió la sarta sin
presión superficial.
El perfil de presión externa está dado por el lodo en el tope del cemento o sólo el
cemento, lo que sea más apropiado.
Fa
0 pies
W
10.000 pies Ai
Pi Ao
15.000 pies
Po
Fig. 10.7. Diagrama de Cuerpo Libre del revestidor de producción en el caso base.
W = (Profundidad)x(Peso Nominal)
W = (15.000)x(23) = 345.000 lbf.
- Fuerza de Flotabilidad (presión del fluido)
INT-4683,1998 223
Fa
10.000 pies
W
Fa
Ai
Ao Pi
Pi Ao
15.000 pies 15.000 pies
Po Po
Fig. 10.8. Diagramas de Cuerpo Libre del revestidor de producción en el caso base.
224 INT-4683,1998
Así se tiene que la fuerza axial a la que está sometido el revestidor a las
profundidades mencionadas es:
0 256.700 (tensión)
Para los cálculos posteriores en los casos de carga I y II, hay que considerar
estos valores de carga axial.
Nota: El caso base es también un caso de carga, por lo que se deben realizar
consideraciones de diseño adicionales a las de tensión/compresión, tales como
colapso/estallido y esfuerzos triaxiales, para así calcular los correspondientes factores
de diseño. Sin embargo, dichos análisis se realizarán para los casos de carga o
condiciones de servicio propiamente dichos, dejándose como ejercicio para el lector el
análisis completo del caso base, el cual se hace de manera similar al que se mostrará
en las próximas secciones.
INT-4683,1998 225
El modelo para vida de servicio considera otros factores que inciden en la cantidad
de tensión existente en la sarta, a saber:
Se calcularán las cargas generadas por estos efectos en el fondo del revestidor, ya
que en este punto las condiciones de presión y temperatura son más severas, de acuerdo a
los datos suministrados. Los análisis para las profundidades menores a 15.000 pies son
similares a los desarrollados a continuación, y se muestran los resultados para las
profundidades de 0 y 10.000 pies, los cuales se dejan como ejercicios para el lector.
FTEMP EA T
P
-6 o -1
= 6,9x10 F (Coeficiente de expansión térmica)
226 INT-4683,1998
6
E = 30x10 psi (Módulo de Young)
2
Ap = Ao - Ai = 23,76 - 17,13 = 6,63 pulg (Area transversal de la tubería)
o o o
T = 270 F - 245 F = 25 F (Cambio de temp. con respecto al caso base)
Como a 15.000 pies se está en una zona cementada, la fuerza aplicada por cambio
de temperatura es:
-6 6
FTEMP = -(6,9x10 )(30x10 )(6,63)(25) = -34.305 lbf.
F 2 ( Ai Pi Ao Po)
ABOMBAMIENTO
= 0,3 (Módulo de Poisson del acero)
2
Ai = 17,13 pulg (Area interna del cuerpo de la tubería)
2
Ao = 23,76 pulg (Area externa del cuerpo de la tubería)
Pi = PiVACÍO TOTAL - PiCASO BASE = 0 - 12.858 = -12.858 psi
Po = PoVACÍO TOTAL - PoCASO BASE = 12.858 - 12.987 = -129 psi
Rp
Ppin Ap Rp 1,008 0,0396 1,083 D
Rm
donde:
Rp y Rm se obtiene de las tablas API sobre las distintas propiedades de los grados
de acero para tubulares. Por ejemplo veáse tabla 7.1, pág. 302 del libro Applied Drilling
Enginering.
110.000
Ppin 6,63 . 110.000 1,008 0,0396. 1,083 . 5,5 702.784 lbf.
125.000
Ppin 703.000lbf .
703.000
DF 2,78
COMPRESION 252.913
Para calcular los valores nominales de resistencia al colapso se pueden usar cuatro
fórmulas:
D 5,5
1.- Relación D/t: 13,25
t 0,415
5 10 2 16 3
A 2,8762 0,10679 10 Rp 0,21301 10 Rp 0,53132 10 Rp
6
B 0,026233 0,50609 10 Rp
7 2 13 3
C 465,93 0,030867 R p 0,10483 10 Rp 0,36989 10 Rp
3
6 3B A
46,95 10
2 (B A) B
F y G F
2
3B A 3B A A
Rp (B A) 1
2 (B A) 2 (B A)
2 1/ 2
A 2 8 B C / Rp A 2
D / t Rp
2 B C / Rp
Rp ( A F)
( D / t ) PT
C Rp ( B G)
( D / t ) PT 20,58
Como 12,44 < 13,25 < 20,58 se utiliza la ecuación para colapso plástico.
A
P Rp B C (Ec. 7-8 del Manual).
C, P
D/t
3,181
P (110.000 ) 0,0819 2.852 14.451 psi.
C, P 13,253
2
Pe Po 1 . Pi 12.858 psi.
D/t
232 INT-4683,1998
14.451
DFC 1,13
12.858
través del esfuerzo triaxial equivalente de Von Mises ( VME), cuyo expresión
matemática, para un cilindro, según la teoría de Henry Von Mises es la siguiente:
2 2 2 2 2 2 1/ 2
= {0.5 [( a t) + ( t r) + ( r a) + 6 ( t r a ) ]}
VME
INT-4683,1998 233
Esfuerzo axial
Fa
a
Ap
252.913
a 38.153 psi.
6,629
Esfuerzo radial
r, i Pi
r, i 0 psi.
Esfuerzo tangencial
Pi ( Ao Ai ) 2 PoAo
t, i
Ao Ai
2 2 2 2 2 2 1/ 2
= {0.5 [( a t) + ( t r) + ( r a) + 6 ( t r a ) ]}
VME
234 INT-4683,1998
2 2 2 1/ 2
VME 0.5 ( 38.153 ( 92.159)) ( 92.159 0) (0 ( 38.153))
110.000
DFVME 1,37
80.205
Profundidad (pies) a (lbf) r,i (lbf) t,i (lbf) VME (lbf) DFVME
- Internamente, el revestidor soporta la presión de cierre del cabezal del pozo por
encima del fluido de completación.
FTEMP EA T
P
-6 o -1
= 6,9x10 F
6
E = 30x10 psi
2
Ap = Ao - Ai = 23,76 - 17,13 = 6,63 pulg
T = TPROMEDIO CASO DE CARGA II - TPROMEDIO CASO BASE
60 200 o
TPROMEDIO CASO DE CARGA II = 130 F
2
80 90 o
TPROMEDIO CASO BASE = = 135 F
2
o o o
T = 130 F - 135 F = -5 F
236 INT-4683,1998
-6 6
FTEMP = -(6,9x10 )(30x10 )(6,629)(-5) = 6.861 lbf.
F 2 ( Ai Pi Ao Po)
ABOMBAMIENTO
= 0,3
2
Ai = 17,13 pulg
2
Ao = 23,76 pulg
Pi = PiPROMEDIO CASO DE CARGA II - PiPROMEDIO CASO BASE
10.000 15195
.
PiPROMEDIO CASO DE CARGA II = 12.597 psi
2
0 8.572
PiPROMEDIO CASO BASE = 4.286 psi
2
Pi = 12.597 - 8.286 = 8.311 psi
Rp
Ppin Ap Rm 1,008 0,0396 1,083 D
Rm
Rm Rp
Pcuerpo Ap Rp 0,025 desv
e desv
donde:
0, 2
A
e 6.250 0, 9 .
Rm
2
A t w ( 0, 415)(1,0 ) 0, 415 pulg (Véase la tabla 7.3 del Manual).
2
Ap = 6,63 pulg
t = 0,415 pulg
desv = 0,006 (deformación a la que se mide la resistencia a la fluencia)
Rp = 110.000 psi
Rm = 125.000 psi
D = 5,5 pulg
Por lo tanto:
238 INT-4683,1998
110.000
Ppin ( 6.629)(12.500 ) 1,008 0,0396 1,083 5,5 798.618 lbf.
125.000
0, 2
0, 415
e 6.250 0, 9 0,1356
125.000
125.000 110.000
Pcuerpo ( 6.629) 110.000 0,025 0,006 743.768 lbf.
0,1356 0,006
744.000 lbf.
744.000
DFTENSION 1,97
378.598
2 Rp t
P 0,875
D
14.530
@ 0 pies DFb 1,45
10.000 0
14.530
@ 10.000 pies DFb 1,35
15.195 4.416
14.530
@ 15.000 pies DFb 1,30
17.792 6.624
Cálculos @ 0 pies
Esfuerzo axial
Fa 378.598
a 57112
. psi
Ap 6,629
Esfuerzo radial
Pi 10.000 psi
r,i
Esfuerzo tangencial
2 2 2 2 2 2 1/ 2
= {0.5 [( a t) + ( t r) + ( r a) + 6 ( t r a ) ]}
VME
2 2 2 1/ 2
VME 0.5 ( 57.112 61.679) ( 61.679 ( 10.000 )) ( 10.000 57.112 )
69.508 psi
VME
110.000
DFVME 1,58
69.508
INT-4683,1998 241
Profundidad (pies) a (lbf) r,i (lbf) t,i (lbf) VME (lbf) DFVME
Los dos factores que promueven el pandeo en tuberías son: la fuerza axial y la presión.
En su análisis acerca del pandeo, Lubinski describe una fuerza ficticia (Ffict) que asocia
la presión al pandeo.
Esta fuerza ficticia se combina con la fuerza axial para formar una fuerza efectiva:
El punto neutro (PN) se define como la profundidad a la cual la fuerza efectiva es cero
(Este punto no suele ser el mismo de fuerza axial cero). Por encima de este punto
neutro el revestidor está sometido a una fuerza efectiva positiva y por lo tanto no estará
pandeado; por debajo del mismo, sí lo estará.
Nota: En realidad se necesita una fuerza efectiva crítica menor que cero (una fuerza
de compresión mayor que cero) para causar verdaderamente el pandeo, sin
embargo por motivos de sencillez de cálculo y seguridad, se considera que esa
fuerza crítica es cero.
242 INT-4683,1998
Los casos de carga en los que el pandeo puede llegar a ser grave son los siguientes:
2. Cierre estático de la tubería de producción (tal como ocurre cuando hay una
fuga en la tubería de producción cerca de la superficie).
La cantidad de pandeo que registra una sarta puede medirse por medio de varios
parámetros, a saber: el paso (P), la severidad de la pata de perro (DLS) y la longitud de
paso libre de herramienta (Lherramienta).
Hay que encontrar el valor de la fuerza efectiva (Feff) en el tope del cemento
(TOC), el cual se localiza a una profundidad de 10.000 pies.
W1 = (10.000)(23) = 230.00 lbf (peso suspendido de la sarta por encima del TOC).
(Un procedimiento mucho más largo, sería calcular la fuerza axial así:
INT-4683,1998 243
El punto neutro es la profundidad a la cual la fuerza efectiva (Feff) es igual a cero. Para
hallarlo se expresa la ecuación para la fuerza efectiva en función de la profundidad,
luego se iguala a cero y se despeja:
donde:
y de aquí:
244 INT-4683,1998
Deben calcularse los siguientes parámetros: paso (P), severidad de la pata de perro
(DLS) y longitud de paso libre de herramienta (Lherram).
8EI
a.- P
12 Feff
6
E = 30x10 psi
6
8(30 10 )( 21,571)
P 229 pies.
12 6.762
2
275.000 rc
b.- DLS
2 2
144 P 4 rc
2
275.000 (1,5)
DLS 2 2 0,68 o / 100 pies
144( 229) 4 (1,5)
INT-4683,1998 245
P (d Dherram)
c.- Lherram cos 1 1
d
rc
2
229 (4,670 3)
Ltool cos 1 1 67 pies.
4,670
119
,
2
(No se puede pasar una herramienta de 3 pulg. de diámetro y con una longitud
mayor a 67 pies).
246 INT-4683,1998
CASO DE CARGA I
CASO DE CARGA II
Arremetidas.
Pérdidas de circulación.
Atascamiento de la tubería.
Desgaste.
Estallido.
Colapso.
Tensión.
Efectos biaxiales.
La selección gráfica es uno de los métodos más utilizados para escoger los pesos,
grados y longitudes de las diferentes secciones que componen un revestidor, debido a su
sencillez. Se recomienda también el uso de catálogos que muestren las distintas
propiedades de los revestidores, para así seleccionar aquellos que cumplan con los
requerimientos mínimos definidos.
Entre los casos de carga que generan un posible colapso de la tubería, el diseño
convencional considera una evacuación de fluido (vacío) hasta una cierta profundidad en el
interior del revestidor. La presión externa, que genera la carga de colapso, está determinada
por el peso del lodo donde se corrió el revestidor.
Realice el diseño del revestidor de producción del Ejemplo No. 10.3 de acuerdo a
los criterios del método API bajo las condiciones que se mencionan a continuación:
Solución:
Efectos de estallido
Superficie = 0 psi.
7. Puede utilizarse un revestidor de menor peso, como por ejemplo uno de grado P-110,
20,0 lb/pie, con rosca BTC y resistencia 12.640 psi.
0 10.000 11.000
5 1/2 pulg.
2.000 P-110
Línea de 20,0 lb/pie
diseño 12.640 psi
4.000
Profundidad (pies)
5 1/2 pulg.
6.000
P-110
23,0 lb/pie
8.000 Resultante 14.520 psi
10.000
Presión
Presión Interna
12.000 Externa
14.000
Prof. objetivo
6.624 11.168 12.285 17.792
16.000
0 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000 14.000 16.000 18.000
Presión (psi)
Fig. 10.10. Representación de la carga que genera la máxima posibilidad de falla por
estallido. Las líneas negras corresponden a las diferentes presiones: interna, externa,
resultante y de diseño y las líneas punteadas al revestidor propuesto y a uno con una
resistencia menor, pero suficiente.
Efectos de colapso
1. La línea de carga por colapso se construye con un perfil de presión externa usando la
densidad del lodo (16,5 lpg) con el cual se corrió el revestidor dentro del hoyo y la
densidad del cemento (17,0 lpg). Esta carga está representada, como función de la
profundidad, en la Fig. 10.11.
Superficie = 0 psi.
INT-4683,1998 253
2.000
Línea de 5 1/2 pulg.
diseño P-110
4.000
20,0 lb/pie
Profundidad (pies)
11.080 psi
6.000 Lodo
8.000
5 1/2 pulg.
P-110
10.000 8.580 9.430 23,0 lb/pie
14.520 psi
12.000 Línea de
carga
14.000 Cemento
Prof. objetivo
12.987 14.286
16.000
0 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000 14.000 16.000 18.000
Presión (psi)
Fig. 10.11. Representación de la carga que genera la máxima posibilidad de falla por
colapso.
Efectos de tensión
1. Utilizando un Diagrama de Cuerpo Libre, como el de la Fig. 10.12, se calculan las carga
de tensión/compresión a las que está sometido el revestidor.
INT-4683,1998 255
Fa
0 pies
W
10.000 pies Ai
Pi Ao
15.000 pies
Po
Ao = 23.76 pulg2
Ai = 17,13 pulg2
Fa 29.672 lbf
@ 10.000 pies
Fa 85.329 lbf
@ 15.000 pies
3. La línea de diseño se construye a partir de la línea de carga por tensión. El diseño por
tensión utiliza dos consideraciones, tomando el mayor de los dos valores como variable
de control. Por una parte está un factor de overpull de 100.000 lbf que se agrega a la
línea de carga por tensión para tomar en cuenta los efectos de pega diferencial. Por otra
parte se utiliza también un factor de diseño de 1,6 sobre la carga original. Uno de estas
dos consideraciones resultará en la máxima carga de tensión que será utilizada para
diseñar.
0
259.672 lbf 415.475 lbf
Carga de
Tensión
3.000
Línea de diseño
Profundidad (pies)
(factor de 1,6)
6.000
9.000
Carga de Tensión
PN= 11.290 + 100.000 lbf
12.000
16.000
-100.000 0 100.000 200.000 300.000 400.000 500.000
Compresión (lbf) - Tensión (lbf) +
ResCUERPO = 110.000 psi x (Ao - Ai) = 110.000 psi x (23,76 - 17,13) pulg2 = 729.300 lbf
Por otra parte, las tablas de propiedades mecánicas de los revestidores muestran que las
conexiones MTC para tuberías P-110; 23,0 lb/pie tienen una resistencia de 703.000 lbf.
Este último será el valor a usar para calcular el factor de diseño a tensión para distintas
profundidades.
Correcciones biaxiales
259.672 lbf
Superficie: 39.166 psi
2
6,63 pulg
85.329 lbf
Fondo: 12.870 psi
2
6,63 pulg
39.166
Superficie: 35.6 %
110.000
12.870
Fondo: 11.7 %
110.000
258 INT-4683,1998
3. Los resultados del punto 2 se usan con la elipse de plasticidad de la Fig. 10.14, para
determinar los efectos de la tensión/compresión en la tubería seleccionada.
ESTALLIDO COLAPSO
Profundidad (pies)
5 1/2 pulg. 5 1/2 pulg.
23,0 lb/pie 23,0 lb/pie
P-110 P-110
13.360 15.246
15.000 15.000
0 9.000 12.000 15.000 18.000 0 9.000 12.000 15.000 18.000
Presión (psi) Presión (psi)
ESTALLIDO COLAPSO
0 11.326
0 11.000 16.408
2.000 2.000
Línea de
Línea de 4.000 diseño
4.000 5 1/2 pulg.
diseño
Profundidad (pies)
P-110
Profundidad (pies)
10.000
5 1/2 pulg. 10.000 9.430
P-110
23,0 lb/pie
12.000 12.000
12.285 14.520 psi
15.246
14.000 14.000
Prof. Prof.
objetivo 13.360 objetivo 14.286
16.000 16.000
0 10.000 12.000 14.000 16.000 18.000 20.000 22.000 0 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000 14.000 16.000 18.000
Presión (psi) Presión (psi)
Para el caso base de todos los tiebacks hay que especificar un receptáculo o diámetro
interno de empacadura, así como lo que hay que bajar la sección inferior del tieback, para
aflojar la tensión. Estos datos se presentan a continuación..
Tabla A.1.1.- Diámetro interno del receptáculo (empacadura ) de tieback para tiebacks.
Nota: Es posible que esta tabla no contenga los diámetros internos de los
receptáculos correctos para todos los casos; por lo tanto, habrá que consultar y
revisar la literatura del fabricante del receptáculo de tieback/colgador de camisa.
* La fuerza con que se baja la sarta debería basarse en la división inferior para las
sartas de tieback que tengan más de una división.
264 INT-4683,1998
En los pozos de alta presión un fluido de completación de alta densidad sería un lodo
que contenga sólidos de una salmuera de alta densidad. Los sólidos tienden a sedimentarse en
el lodo, haciendo que la tubería se atasque y las operaciones de rehabilitación se tornen
complicadas. Las salmueras de alta densidad pueden ser extremadamente corrosivas, por lo
cual no conviene usarlas como fluidos de completación.
Los diagramas de cuerpo libre se construyen con la finalidad de determinar las cargas
axiales reales (tensión o compresión) que existen en un revestidor o una sarta de tubería de
producción cuando esté instalado. El diagrama de cuerpo libre se construye simplemente
dibujando un croquis del sistema físico e identificando todas las cargas que recibe el tubular.
Como el sistema es estático, la suma de todas esas cargas debe ser igual a cero y de esa forma
se puede calcular el valor en cualquier punto.
La manera más fácil de aprender a usar los diagramas de cuerpos libres es referirse a
los conceptos ilustrados en la siguiente serie de ejemplos.
A.5.1 Ejemplo N° 1
Dada una tubería de revestimiento de extensión ahusada, asentada en lodo de 12 lpg
(por dentro y por fuera); determinar la carga axial en los puntos A, B, C, D, E, F. Determinar
también a qué profundidad de la sarta no existe carga axial.
A 0 ft
12 ppg 12 ppg
mud mud 10.750 65.7# t=.595 d=9.560
B
C 5,000 ft; P1 = 3117 psi
Para determinar la carga axial en el extremo inferior de la sarta, punto F, lo más fácil
es suponer que se tiene un corto tramo de tubería de revestimiento cuyo peso es despreciable.
Así, se dibuja el cuerpo libre de esa corta sección de tubería, identificando todas las fuerzas
que actúan sobre el revestidor: la fuerza ejercida por la presión (P3)sobre el borde inferior de
la sarta (hacia arriba) y la fuerza axial genérica Fa, en la sección F
F Fy 0 Fa P3A p Fa P3A p
Puede verse entonces, que la única fuerza que actúa en el punto F se debe a la
ejercida por la presión sobre el área transversal expuesta. La fuerza es negativa, lo cual indica
que existe una fuerza de compresión.
Continuando con la sarta, el punto E incluye los 5.000 pies de revestidor 43,5# de 9-
5/8 pero no la intersección. La suma de las fuerzas axiales es la siguiente, nótese que ahora en
la ecuación entra el peso de los 5.000 pies de tubo:
Fa
Fy 0 Fa W3 P3A p Fa W3 P3A p
E
W3
Fa W3 P3A p 435
. ppf 5000 ft 9351 psi 72.76 60.2 in2
Fa 100,051 lbf
P3Ap P3Ap
Fa
Fa W3 P3A p P2 A c
Fa 81.411 lbf
La fuerza en D es menor que en E debido a la presión interna que actúa sobre el área
expuesta de la intersección.
Fa 348,911 lbf
Continuando con la sarta, el punto B incluye la fuerza en C más la presión que actúa
sobre las áreas expuestas de la intersección 10-3/4” x 9-5/8”. En este caso se tienen dos áreas
expuestas, una viendo hacia abajo y otra viendo hacia arriba. En ambas actúa la misma
presión hidrostática P2. Definiendo el área externa como: Abo = Ao,10-3/4 - Ao,9-5/8 y el área
interna como Abi = Ai,10-3/4 - Ai,9-5/9, la suma de fuerzas es:
Fa
P2Abi P2Abi
W2
P2Abo P2Abo Fy 0 Fa W2 W3 P2 A bi P2 A bo P2A c P3A p
W3 Fa W2 W3 P2 A bi P2 A bo P3A p P2 A c
P2Ac P2Ac
P3Ap P3Ap
Fa 338,220 lbf
INT-4683,1998 275
Por último, la fuerza axial en A incluye todos los componentes de la fuerza en B más
5.000 pies de revestidor 65,7# de 10-3/4 pulgadas.
Fa
Fa 666,720 lbf
P3Ap P3Ap
Fa=0
Fy 0 Fa W P3A p Fa 0 W P3A p
W=43.5x
x W P3A p 435
. ppf x ft 9351 psi 72.76 60.2 in2
A.5.1 Ejemplo N° 2
Determinar una expresión para la carga que recibe en el fondo una sarta de tubería
de producción asentada en una empacadura.
Se dibuja primero un diagrama de cuerpo libre, incluyendo todas las fuerzas que se
ejercen en la dirección vertical.
Fp
Ao
Ai
Pob
P Ap
ib
Fy 0 Fp Pob A p Ao Pi b A p Ai
Fp Pob A p Ao Pi b A p Ai
CORROSION
1 Generalidades
Como guía general, los aceros al carbono y los aceros de baja aleación son
adecuados como revestidores de perforación y como revestidor/tubería de producción en
ambientes no corrosivos. En todos los ambientes de servicio agrio el conjunto
revestidor/tubería de producción deberá ser fabricado con materiales resistentes a la
corrosión bajo tensión, según se define en la última edición de la norma NACE MR017518.
Durante la perforación de los pozos para servicio agrio puede utilizase una combinación de
acero al carbono y acero de baja aleación en conjunto con un fluído de perforación
protector, según se define en el párrafo 11.2 de la misma norma.
En ambientes corrosivos debe utilizarse una tubería de producción hecha con acero
resistente a la corrosión. En ciertas circunstancias también puede ser necesario utilizar
camisa y/o tubería de revestimiento fabricados con aceros resistentes a la corrosión.
La presencia de CO2, H2S y Cl-, conjuntamente con una fase acuosa, puede dar
origen a la aparición de un ambiente corrosivo. La agresividad de este ambiente dependerá
de la concentración de cada uno de estos gases y de la proporción en que se encuentren. La
18
“Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic Materials for Oilfield Equipment”. NACE International.
Houston, USA.
INT-4683,1998 279
Como regla general, se puede esperar una corrosión leve para presiones parciales
de CO2 inferiores a 7 psi, y una corrosión severa a presiones parciales superiores a 30 psi.
El sulfuro de hidrógeno (H2S) por si solo, sin una cantidad significativa de CO2 presente,
puede ser altamente corrosivo, especialmente a elevada temperatura y particularmente si
hay cloruro presente.
Básicamente hay cuatro tipos de materiales a partir de los cuales se pueden fabricar
tubulares resistentes a la corrosión por CO2 y H2S. Los límites aproximados de utilización
de estos materiales se indican en la Tabla B.1.
Máximos19
Clase Descripción Pp H2S Pp C02 Cl- Temp pH
(psia) (psi) ppm oF
I Aceros austeníticos
de alta aleación
2535 y 2832 1520 1.500 250.000 350 nd21
II Aceros
martensíticos
9 % Cr (API Grado 0,5 nd nd 250 nd
L80, Tipo 9 Cr)
13 % Cr (API Grado 0,05 2000 250.000 300 >4
L80, Tipo 13 Cr) y
15 Cr
13 Cr - 5 Ni - 2 Mo 0,5 1500 30.000 320 >4
III Aceros dúplex
22 Cr 15 (65-80 Ksi) 1500 200.000 400-480 nd
1,5 (mas de 80 Ksi)
25 Cr resistencia a corrosión por CO2 y Cl- superior al 22 Cr nd
IV Aleaciones de
Níquel
2242 (Alloy 825)3 1.500 Inmune 100.000 450 nd
25503 1.500 Inmune 100.000 550 nd
C-276 3 10.000 Inmune 100.000 650 nd
19
Estos máximos son individuales, todas estas variables están interelacionadas por lo tanto la selección de la
aleación adecuada depende de las condiciones particulares en cada caso y de los valores individuales de cada
agente.
20
La presencia de azufre elemental (So) puede cambiar radicalmente la resistencia a la corrosión bajo tensión
de estos aceros.
21
nd = no disponible
INT-4683,1998 281
Una guía práctica para hacer una selección inicial basada en la presión de H2S y el
pH del agua de producción se muestra en la Figura 122. Este diagrama fue desarrollado para
aceros N-80, P-110 y L-80 (13 Cr) a temperatura ambiente23. Es importante señalar que el
pH en cuestión es aquel correspondiente a las condiciones locales de presión y temperatura,
y no al pH medido en superficie. Dicho pH local puede ser calculado con modelos
existentes, como por ejemplo CORMED™, desarrollado por Elf-Aquitaine y disponible en
Intevep.
6.5
0 1
pH del medio
5.5
2
4.5
3
3.5
22
Publication # 16. European Federation of Corrosion.The Institute of Materials. 1995.
23
M.B. Kermani, D. Harrop, M.L.R. Truchon y J.L. Crolet. "Experimental Limits of Sour Service for Tubular
Steels". Artículo # 91. CORROSION/91. NACE International.
INT-4683,1998 283
Puesto que el término grado, según se define en ISO/TC 176 (1984) para indicar la
clasificación de un producto sería confuso con el término grado según API, el cual indica
tipo de material, se utilizará en su lugar el término Nivel de Servicio de Producto (NSP),
como se muestra en la Tabla B.2.
TABLA B.2. Lineamientos para la selección del Nivel de Servicio del Producto (NSP)
284 INT-4683,1998
NSP Descripción
1 Servicio No-Crítico
Revestidores de perforación normales, no sujetos a condiciones
inusuales.
Tubulares de producción para pozos que producen por
levantamiento artificial (no fluyentes).
2 Servicio Normal
Tubulares de producción (incluye revestimiento y liners) para
pozos fluyentes.
Tubulares de perforación (a partir del revestidor de superficie en
pozos costa afuera)
Revestidor intermedio y camisa de perforación para pozos
profundos, agrios o de alta presión.
3 Servicio Crítico
Todos los tubulares de producción (incluyendo revestidor y
camisa) para pozos agrios. Tubulares de producción para pozos
profundos de muy alta presión. Revestidor intermedio y camisa
de perforación para pozos muy profundos o pozos muy críticos
costa afuera.
Todos los tubulares para completación de pozos deberán cumplir con la última
edición de la especificación API 5CT24, ciñéndose a todas las opciones de calidad,
inspección y requerimientos técnicos indicados en la norma. Estos tubulares deberán
además cumplir con la última versión de la especificación PDVSA EM-18-00/0525.
Adicionalmente, todos los tubulares clasificados como NSP 2 deberán cumplir con la parte
A de esta especificación. Información adicional puede encontrarse en las normas PDVSA
EM-18-00/0126, PDVSA EM-18-00/0227 y PDVSA EM-18-00/1028.
Los tubulares seleccionados para NSP 2 deberán ser grados API mejorados J-55,
K-55, L-80, N-80, C-90, C-95, T-95, P-110 y Q-125, revestidores de grado genérico O-95 y
grados propietarios 55, 65, 80 y 95 de tubería sin costura, o con costura por laser.
Los tubulares seleccionados para NSP 3 deberán ser grados API altamente
mejorados de tipo: (a) L-80, C-90, T-95 y Q-125, (b) grados propietarios Q-110, C-125 y U-
140 y (c) grados 100 y 110 para servicio agrio, y deberán cumplir con la parte B de la
especificación PDVSA EM-18-00/05.
3 Precauciones generales
24
API 5CT. "Specifications for Casing and Tubing"
25
PDVSA-EM-18-00/05. "Requirements for Casing and Tubing"
26
PDVSA EM-18-00/01. "Supplementary Specification of PDVSA Seamless Steel Tubulars for Sour Service"
27
PDVSA EM-18-00/02. "Tubulares de producción y revestimiento de aceros inoxidables martensíticos (13 %
Cr) para ambientes dulces (CO2)"
28
PDVSA EM-18-00/010. "Supplementary Specification to API Specification 5CT for Electric Resistance
Welded (ERW) Casing and Tubing - Grades J-55, K-55 and N-80".
INT-4683,1998 287
El transporte de los aceros al cromo deberá hacerse con las precauciones debidas
pues son mas susceptibles que los aceros al carbono a daños superficiales, los cuales a su
vez serán el origen de fallas por corrosión. Es recomendable utilizar acolchamiento en todas
las superficies duras (por ejemplo horquillas de montacargas y bancos de soporte) que
tengan contacto con los tubulares durante su manejo .
288 INT-4683,1998