Botryococcus Braunii

Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
“OBTENCION DE MICROALGAS, Y PRODUCCION DE BIODIESEL

MEDIANTE SIMULACIÓN, COMO ESTRATEGIA DE MITIGACIÓN
DEL CO2 DE LA ATMOSFERA”
Presentado por el Bachillere en

Ingeniería Química:
FRANCO FOLLANO PATA
Para optar el título Profesional de
Ingeniero Químico
AREQUIPA – 2014
i
DEDICATORIA
A Dios
Por sobre todas las cosas, en agradecimiento por
todas las bendiciones que me ha dado en cada
paso de mi vida
A mi madre
Por ser el pilar fundamental de mi vida
A mi Familia
Por su apoyo incondicional
ii
PRESENTACIÓN
Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos
Señora Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Química
Señores Miembros del Jurado
Cumpliendo con el Reglamento de Grados y Títulos vigente, se pone en consideración de

los Miembros del Jurado el Trabajo de Tesis titulado:
“OBTENCION DE MICROALGAS, Y PRODUCCION DE BIODIESEL MEDIANTE

SIMULACIÓN, COMO ESTRATEGIA DE MITIGACIÓN DEL CO2 DE LA ATMOSFERA”
Deseamos con el presente trabajo optar el Grado de Ingeniero Químico y realizar un

nuevo aporte en la investigación computacional, el control medioambiental y de
operaciones unitarias en el campo de la Ingeniería Química.
Atentamente,
Franco Follano Pata
iii
ÍNDICE
CARATULA ................................................................................................................. i
DEDICATORIA .......................................................................................................... ii
PRESENTACIÓN ..................................................................................................... iii
ÍNDICE...................................................................................................................... iv
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................ vii
CAPITULO I ............................................................................................................... 2
GENERALIDADES ...................................................................................................... 2
1.1 PROBLEMA EN INVESTIGACIÓN ----------------------------------------------------- 2
1.2 OBJETIVOS ---------------------------------------------------------------------------------- 2
1.2.1 OBJETIVO GENERAL --------------------------------------------------------------------- 2
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS --------------------------------------------------------------- 3
1.3 HIPÓTESIS ----------------------------------------------------------------------------------- 3
1.4 JUSTIFICACIÓN ---------------------------------------------------------------------------- 3
1.4.1 JUSTIFICACIÓN TECNOLÓGICA ----------------------------------------------------- 3
1.4.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA -------------------------------------------------------- 4
1.4.3 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL ---------------------------------------------------------- 4
1.4.4 ALCANCES ---------------------------------------------------------------------------------- 4
1.4.5 RESTRICCIONES --------------------------------------------------------------------------- 4
1.5 ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS ------------------------------------------------- 5
CAPÍTULO II .............................................................................................................. 6
MARCO CONCEPTUAL............................................................................................. 6
2.1 ALGAS Y SUS PROPIEDADES MÁS ADECUADAS PARA EL BIODIESEL--- 6
2.1.1. DIVISIONES PRINCIPALES DE ALGAS ------------------------------------------- 7
2.1.2 MATERIA PRIMA PARA LA SÍNTESIS DE BIODIESEL ----------------------- 9
2.2.1 MICROALGAS --------------------------------------------------------------------------- 12
2.2 MÉTODOS DE CULTIVO DE ALGAS Y ELECCIÓN DEL MÉTODO MÁS
ADECUADO------------------------------------------------------------------------------- 21
2.2.2 ESTANQUES DE MICROALGAS --------------------------------------------------- 22
2.2.3 LOS FOTOBIORREACTORES ------------------------------------------------------ 23
iv
2.2.4 VENTAJAS DEL CULTIVO DE MICROALGAS FRENTE A LOS

CULTIVOS ENERGÉTICOS TRADICIONALES -------------------------------- 25
2.3.1 ELECCION DEL METODO MÁS ADECUADO ---------------------------------- 27
2.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ALGAS----------------------------------------- 28
2.3.2 PROCESO EN ESTANQUES ----------------------------------------------------------- 28
2.3.3 PROCESO EN FOTOBIOREACTORES---------------------------------------------- 29
2.3.3 COSECHADO DE LAS MICROALGAS --------------------------------------------- 34
2.4 APROVECHAMIENTO DE NUTRIENTES DE LAS AGUAS RESIDUALES - 43
2.5 BIODIESEL Y USOS --------------------------------------------------------------------- 44
2.5.2 CARACTERÍSTICAS DEL BIODIESEL ------------------------------------------- 46
2.5.3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL BIODIESEL ------------------------------- 50
2.6.1 PRODUCCIÓN DE BIODIESEL DE MICROALGAS --------------------------- 52
2.6 ABSORCIÓN ------------------------------------------------------------------------------ 60
2.6.2. TIPOS DE ABSORCIÓN -------------------------------------------------------------- 62
2.6.3. APLICACIONES INDUSTRIALES -------------------------------------------------- 63
2.6.4. TIPOS DE EQUIPOS ABSORCIÓN ------------------------------------------------ 64
2.6.5. ELECCIÓN DEL DISOLVENTE PARA LA ABSORCIÓN--------------------- 70
2.6.5. BALANCE DE MATERIA -------------------------------------------------------------- 72
2.7 DESTILACIÓN ---------------------------------------------------------------------------- 76
2.2.1. TEORÍA DE LA DESTILACIÓN------------------------------------------------------- 77
2.2.2. EL DIAGRAMA LÍQUIDO-VAPOR. -------------------------------------------------- 78
2.2.3. TIPOS DE DESTILACIÓN -------------------------------------------------------------- 80
2.2.4. BEBIDAS ELABORADAS POR DESTILACIÓN ------------------------------------ 90
2.2.5. APARATO DE DESTILACIÓN -------------------------------------------------------- 92
2.2.6. BALANCE DE MATERIA --------------------------------------------------------------- 93
2.8 SIMULADORES COMERCIALES Y ELECCIÓN DEL QUE SE USARA ------ 94
2.9 HUELLA AMBIENTAL DEL BIODIESEL ------------------------------------------- 100
CAPÍTULO III .......................................................................................................... 105
PLANEAMIENTO OPERACIONAL ........................................................................ 105
3.1 METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIÓN ..................................................... 105
v
3.2 VARIABLES A EVALUAR ................................................................................. 112

3.3 MATERIALES Y EQUIPOS ............................................................................... 112
3.4 ESQUEMA EXPERIMENTAL ............................................................................ 112
3.5 RECOLECCIÓN DE DATOS ............................................................................ 118
3.6 MODELO Y METODOLOGIA A UTILIZAR ..................................................... 126
3.7 ADECUACIÓN Y USO DEL SIMULADOR COMERCIAL A UTILIZAR ............. 137
CAPÍTULO IV .......................................................................................................... 154
RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................... 154
4.1. EVALUACION DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS -------------------------- 154
4.1.1 MEZCLADOR MIX-100 --------------------------------------------------------------- 154
4.1.2 REACTOR CSTR----------------------------------------------------------------------- 155
4.1.3 COLUMNA DESTILADORA CON CONDENSACIÓN TOTAL PARA
RECUPERACION DEL METANOL ------------------------------------------------ 156
4.1.4 COLUMNA DE EXTRACCION DEL GLICEROL ------------------------------- 157
4.1.5 COLUMNA DE DESTILACIÓN DEL BIODIESEL -------------------------------- 158
4.1.6 COLUMNA DE DESTILACIÓN DEL GLICEROL -------------------------------- 160
4.2. BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA, PRÁCTICOS, EN CADA
OPERACIÓN USADA ------------------------------------------------------------------ 161
4.3 IMPORTANCIA DE LA INFORMACIÓN OBTENIDA -------------------------- 161
4.4 OPTIMIZACIÓN DE VARIABLES DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS -------- 162
4.5 VALIDACION DE LA INVESTIGACIÓN.------------------------------------------ 165
CONCLUSIONES.................................................................................................... 167
RECOMENDACIONES ........................................................................................... 170
BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................... 171
ANEXOS ................................................................................................................. 173
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 2.1 Esquema de la biosíntesis de lípidos en micro algas ---------- 16
FIGURA 2.2 Esquema del almacenamiento de energía en un
micro alga--------------------- --------------------------------------------------------------------- 21
FIGURA 2.3 Invernadero con cultivo de micro algas ---------------------------- 22
FIGURA 2.4 Esquema de fotobioreactor --------------------------------------------- 23
FIGURA 2.5 Fotobioreactor “airemar” de la empresa Biofuels systems -- 24
FIGURA 2.6 Estanque abierto del tipo pista de carrera ------------------------ 27
FIGURA 2.7 Esquema de una sección de un fotobiorreactor ---------------- 31
FIGURA 2.8 Esquema de una sección de un fotobiorreactor

instrumentado --------------------------------------------------------------------------------- 33
FIGURA 2.9 Separación por filtración tangencial --------------------------------- 34
FIGURA 2.10 Arriba sistema UFTC, abajo Membrana Cerámica ------------ 35
FIGURA 2.11 Decantación Centrifuga con bol imperforado ----------------- 36
FIGURA 2.12 Decantación Centrifuga con canasta perforada --------------- 37
FIGURA 2.13 Proceso de obtención de Micro algas y cosecha -------------- 38
FIGURA 2.14 Coagulación y floculación --------------------------------------------- 38
FIGURA 2.15 Depósito de Floculación Iónica -------------------------------------- 39
FIGURA 2.16 Proceso de secado de las micro algas ---------------------------- 40
FIGURA 2.17 Diagrama de flujo de Producción de biodiesel a partir de

micro algas -------------------------------------------------------------------------------------- 50
FIGURA 2.18 Transesterificación de ácidos grasos en ambiente básico 54
FIGURA 2.19 Saponificación y neutralización de ácidos grasos ------------ 56
FIGURA 2.20 Diagrama de Flujos de la obtención del Biodiesel------------ 58
FIGURA 2.21 Empaques al Azar --------------------------------------------------------- 63
FIGURA 2.22 Empaques estructurados ----------------------------------------------- 63
FIGURA 2.23 Partes de una columna de platos ----------------------------------- 66
FIGURA 2.24 Diversos tipos de platos------------------------------------------------ 67
FIGURA 2.25 Columna Absorbedora de Platos para Balance ---------------- 69
vii
FIGURA 2.26 Calculo de numero de etapas grafico ----------------------------- 70
FIGURA 2.27 Diagrama de fases típico para la mezcla de dos
sustancias ---------------------------------------------------------------------------------------- 75
FIGURA 2.28 Destilación simple -------------------------------------------------------- 78
FIGURA 2.29 Destilación simple -------------------------------------------------------- 80
FIGURA 2.30 Diagrama de Hausbrand ----------------------------------------------- 82
FIGURA 2.31 Curvas Azeotrópicas ----------------------------------------------------- 83
FIGURA 2.32 Destilación Molecular Centrifuga ----------------------------------- 86
FIGURA 2.33 La producción de biodiesel a partir de micro algas puede

contribuir a la mitigación de CO2 y al tratamiento de aguas residuales en
un proceso rentable y ambientalmente sustentable -------------------------- 100
FIGURA 3.1 Fotos de Dunaliella salina, Botryococcus braunii, Chlorella

minutissima y Monodus subterraneus (Culture Collection of Autotrophic
Organisms (CCALA); fotos de Nannochloris sp. Nitzchia sp. y Dunaliella
tertiolecta (Plancton Oceanique Station Biologique of Roscoff; foto de
Chlorella vulgaris (Culture Collection of Algae, Charles University in
Prague (CAUP) y foto de Nannochloropsis sp. (Ben-Amotz, 2009). ------ 101
FIGURA 3.2 Piscina con cultivo de Botryococcus ------------------------------ 104
FIGURA 3.3 Centrifuga que muestra la recolección de Botryococcus - 105
FIGURA 3.4 Rendimientos de biomasa de Botryococcus cultivado en La

piscina ------------------------------------------------------------------------------------------- 105
FIGURA 3.5 Rendimientos de biomasa de Botryococcus cultivado en La

piscina ------------------------------------------------------------------------------------------- 106
FIGURA 3.6 Diagrama de flujo del proceso de producción de
Biodiesel ---------------------------------------------------------------------------------------- 109

FIGURA 3.7 Algoritmo de la Investigación ------------------------------------------- 111
FIGURA 3.8 Entorno Hysys -------------------------------------------------------------- 121
FIGURA 3.9 Administrador del Paquete Básico de la Simulación-------- 123
FIGURA 3.10 Ventana para la creación o instalación del paquete
fluido--------------------------------------------------------------------------------------------- 123
viii
FIGURA 3.11 Ventana para la definición del paquete fluido -------------- 124
FIGURA 3.12 Ecuación y nombre del paquete fluido ------------------------- 124
FIGURA 3.13 Selección de los componentes que aparecen en la librería

de HYSYS --------------------------------------------------------------------------------------- 125
FIGURA 3.14 Ventana para la creación de un componente hipotético 126
FIGURA 3.15 Inclusión del componente hipotético dentro de la lista de

componentes ----------------------------------------------------------------------------------- 127
FIGURA 3.16Coeficientes binarios entre los componentes del paquete fluido127
FIGURA 3.17 Selección del sistema de unidades --------------------------------- 128
FIGURA 3.18 Exportación de un paquete fluido ------------------------------------ 129
FIGURA 3.19 Determinación de compuestos hipotéticos ------------------ 132
FIGURA 3.20 Ventana para ingresar propiedades del compuesto

hipotético -------------------------------------------------------------------------------------- 132
FIGURA 3.21 Datos ingresados en la pestaña Critical ----------------------- 132
FIGURA 3.22 Lista de Componentes ----------------------------------------------- 133
FIGURA 3.23 Lista de Paquetes termodinámicos ------------------------------ 134
FIGURA 3.24 Corriente 1---------------------------------------------------------------- 134
FIGURA 3.25 Corriente 2---------------------------------------------------------------- 135
FIGURA 3.26 Ubicación de Bombas y Mezclador ------------------------------ 136
FIGURA 3.27 Añadiendo reacciones y constantes cinéticas --------------- 137
FIGURA 3.28 Reactor R-1, hoja 1 de 4 --------------------------------------------- 137
FIGURA 3.29 Reactor R-1, hoja reactions ----------------------------------------- 138
FIGURA 3.30 Reactor R-2, hoja reactions ----------------------------------------- 138
FIGURA 3.31 Torre de recuperación del metanol ----------------------------- 139
FIGURA 3.32 Torre de recuperación del metanol, 1ra ventana ---------- 140
FIGURA 3.33 Torre de recuperación del metanol, 2da ventana --------- 140
FIGURA 3.34 Torre de recuperación del metanol, 3ra ventana ---------- 141
FIGURA 3.35 Torre de recuperación del metanol, 4ta ventana ----------- 141
FIGURA 3.36 Variable agregada en el domo mediante la propiedad
ix
Component Fraction ----------------------------------------------------------------------- 142
FIGURA 3.37 Variable agregada en el fondo mediante la propiedad

Component Fraction ----------------------------------------------------------------------- 142
FIGURA 3.38 Columna de extracción liquido - liquido ---------------------- 143
FIGURA 3.39 Flujos e información necesaria para la columna T-2 de

destilación ------------------------------------------------------------------------------------- 144

destilación ------------------------------------------------------------------------------------- 145
FIGURA 3.41 Diagrama de flujo Final de la producción de biodiesel a

partir de aceite de algas ------------------------------------------------------------------ 146
FIGURA 4.1 Composición de la Mezcla total de alimentación ------------- 147
FIGURA 4.2 Condiciones de operación de la Mezcla -------------------------- 147
FIGURA 4.3 Conversión de las reacciones de transesterificación -------- 148
FIGURA 4.4 Productos y composición obtenida después de la reacción148
FIGURA 4.5 Medidas del reactor a utilizar para el proceso ----------------- 149
FIGURA 4.6 Perfil de Temperatura en los platos partiendo del superior,

en la destilación del metanol ----------------------------------------------------------- 149
FIGURA 4.7 Composición de flujos en la columna Destiladora de metanol -- 150

FIGURA 4.8 Dimensiones del Condensado y Reboiler ----------------------------- 150
FIGURA 4.9 Condiciones de operación --------------------------------------------- 150
FIGURA 4.10 Composición de los flujos del extractor ------------------------ 151
FIGURA 4.11 Composición de los flujos del destilador del FAME -------- 151
FIGURA 4.12 Condiciones de operación de la columna de destilación - 151
FIGURA 4.13 Perfil de flujos en los platos partiendo del superior ------- 152
FIGURA 4.14 Dimensiones del Condensador y del Reboiler ---------------- 152
FIGURA 4.15 Columna de enriquecimiento del glicerol ---------------------- 153
FIGURA 4.16 Perfil de Temperatura de la Columna T-3 --------------------------- 153

FIGURA 4.17 Condiciones de operación de la columna destiladora ----- 153
FIGURA 4.18 Dimensiones condensador y Reboiller columna de
glicerol ------------------------------------------------------------------------------------------ 154
x
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 2.1 Comparación de distintas fuentes de materia prima
para la producción de biodiesel. ---------------------------------------------------------- 10
TABLA 2.2 Grupos más importantes de micro algas en términos de

abundancia ---------------------------------------------------------------------------------------- 13
TABLA 2.3 Contenido lipídico y productividad de diferentes especies de

micro algas ---------------------------------------------------------------------------------------- 15
TABLA 2.4 Métodos de cultivo de micro algas--------------------------------------- 26
TABLA 2.5 Tipos de estanques de Micro alga ---------------------------------------- 26

TABLA 2.6 Producción de Oleaginosas por Hectárea ----------------------------- 44
TABLA 2.7 Comparación Biodiesel- Petro Diesel en Motor Diesel ------------ 45
TABLA 2.8 Otra comparación Biodiesel- Diesel-------------------------------------- 47
TABLA 2.9 Fórmula estructural para los ácidos grasos presentes en el

biodiesel -------------------------------------------------------------------------------------------- 47
TABLA 2.10 Estándares de calidad del biodiesel según normas técnicas

internacionales y nacionales ---------------------------------------------------------------- 48
TABLA 2.11 Rendimiento del Catalizador --------------------------------------------- 55
TABLA 3.1 Abundancia de tipos de lípidos en Botryococcus braunii ----- 106
TABLA 3.2 Energías de activación y constantes de velocidad de reacción de

aceite algas a 60 °C -------------------------------------------------------------------------- 115
TABLA 3.3 Constituyentes de Hidrocarburos de petróleo de Botryococcus

braunii --------------------------------------------------------------------------------------------- 117
TABLA 3.4 Propiedades de los ácidos grasos de Botryococcus braunii -- 118
TABLA 3.5 Propiedades de los esteres metílicos --------------------------------- 118
TABLA 3.6 Composición de los ácidos grasos de lípidos en algas -------- 119
TABLA 3.7 Composición de ácidos grasos a utilizar ---------------------------- 120
xi
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 PROBLEMA EN INVESTIGACIÓN
El ámbito geográfico al que se circunscribirá este estudio, será

específicamente al Área de Medio Ambiente y Simulación en la
Escuela de Ingeniería Química.
En la actualidad la contaminación ambiental por CO2 es muy grande

de tal manera que se está generando el efecto invernadero, que
ocasiona el deshielo de los glaciares mundiales, para poder detener
esta problemática se ha pensado en general un mayor cultivo de
árboles, para el control de emisión de este gas, pero sin embargo
estas medidas mitigadoras no están dando un resultado
contundente para poder controlar este problema, haciéndose de
suma urgencia incrementar nuevas soluciones que contribuyan a
este objetivo.
Por lo expuesto líneas arriba es de suma importancia diseñar un

proceso químico industrial que nos permita obtener micro algas a
nivel industrial las cuales se encargaran de consumir el CO2 del
medio ambiente y algunos nutrientes para su desarrollo, las que
adicionalmente podrían asegurar su consumo de nutrientes,
partiendo de las aguas residuales que se generan en las ciudades.
Con estas micro algas, generaríamos un proceso de obtención de

Biodiesel, que es un combustible biodegradable, mediante un
proceso de simulación, buscando adecuar las mejores variables de
operación para una producción de calidad y rentable.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
Obtener micro algas a nivel industrial con rendimientos altos de

aceite, como materia prima que permita generar un biodiesel
mediante simulación, estrategia que podría contribuir a la
mitigación de la contaminación del aire por CO2 y la purificación de
2
aguas residuales, contribuyendo al control medioambiental.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Investigar sobre micro algas adecuadas y su procedimiento de

cultivo.
 Generar el diagrama de flujos a utilizar en el proceso de

producción industrial de estas algas.
 Investigar la caracterización fisicoquímica de las microalgas.
 Generar el diagrama de flujos a utilizar en el proceso de

producción industrial del biodiesel.
 Simular y optimizar las condiciones de operación más

adecuadas en el proceso industrial del Biodiesel, mediante un
simulador comercial.
 Caracterizar la mitigación de CO2 que se consigue con este

proceso, así como en la purificación de las aguas residuales
1.3 HIPÓTESIS
Es factible generar un proceso industrial para obtener micro algas,

a partir de las cuales producir Biodiesel industrialmente,
optimizando las variables, mediante simulación, con un simulador
comercial, que permita mitigar la contaminación de la atmosfera
con CO2 y recuperar las aguas residuales.
1.4 JUSTIFICACIÓN
1.4.1 JUSTIFICACIÓN TECNOLÓGICA
 Poder establecer un proceso de producción optimizado, que

permita obtener biodiesel a partir de la industrialización de
micro algas, con lo que se pueda producir una tecnología
que permita mejorar la huella ambiental debido al CO2 que se
genera en la combustión de los combustibles tradicionales,
contribuyendo a evitar el calentamiento global de por si
justifica el enfoque tecnológico que pueda utilizar el
ingeniero químico en atención a la humanidad, y que nos
3
permite salir del mundo de los consumidores de tecnología y

nos puede convertir en nación industrializada.
 Una de las funciones del ingeniero Químico peruano es crear

tecnología que permita industrializar el país.
1.4.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA
 El conseguir darle valor agregado a nuestra materia prima ya

es una gran justificación económica. Pero además si el
proceso de optimización lo conseguimos mediante
simulación y solo generamos pruebas finales de
comprobación de las condiciones a nivel de laboratorio o
planta piloto nos justifica un gran ahorro económico y de
gasto investigativos repetitivos en el laboratorio.
1.4.3 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL
 El contribuir a la eliminación del CO2, que es el que ocasiona

el calentamiento global, es una gran contribución a proteger
el medio ambiente, además la producción de algas requiere
de nutrientes los cuales pueden ser encontrados en las aguas
residuales, contribuyendo a la descontaminación del agua.
Con estas algas que contienen un elevado porcentaje de
aceites es factible la producción de biodiesel, combustible
altamente ecológico.
1.4.4 ALCANCES
 Obtener un proceso industrial optimizado mediante un

simulador comercial llevado a cabo en el laboratorio de
cómputo mediante el uso de Hy Sys.
 Generar una tecnología que le de valor agregado a la

materia prima que son las algas.
1.4.5 RESTRICCIONES
 Que al no contar con una planta piloto de este proceso

industrial deberá de asumirse que los resultados
4
obtenidos son los más aproximados para las condiciones

de operación que se están buscando. Dándole crédito al
simulador, que dicho sea de paso cada año estos
simuladores cuentan con una mayor exactitud que a se
asemeja a la realidad.
1.5 ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS
Respecto a este Tema en la escuela de Ingeniería Química no se

encuentran antecedente investigativo sobre la producción de
Biodiesel a partir de algas ricas en aceites.
5
CAPÍTULO II
MARCO CONCEPTUAL
2.1 ALGAS Y SUS PROPIEDADES MÁS ADECUADAS PARA EL
BIODIESEL
Las algas son organismos eucarióticos que poseen clorofila lo que

les provee la capacidad de llevar a cabo fotosíntesis. Son los
organismos fotosintéticos más importantes sobre la Tierra,
capturan más energía solar y producen más oxígeno que todas las
plantas combinadas Se han descrito más de 23,000 especies de
algas, éstas varían en tamaño desde microscópicas hasta cientos de
metros. Cinco mil especies de algas han perdido los pigmentos
fotosintéticos por lo tanto existen como saprófitos o parásitos.
Debido a la pérdida de los pigmentos fotosintéticos las algas han
desarrollado un sinnúmero de relaciones simbióticas con otros
organismos como: corales, osos, hongos, organismos marinos,
copépodos, anélidos y otros.
Encontramos algas en suelo, en ríos, en lagos y en el mar. También

pueden encontrarse en fuentes termales y regiones polares.
Utilizan sustratos como piedras y corteza de árboles, algunas se
encuentran flotando en el agua mediante estructuras
especializadas que almacenan aire. Otras son epífitas (crecen
sobre plantas) y otras son endófitas (viven dentro de otras plantas).
Dentro de este grupo de organismos encontramos el fitoplancton,

que son algas microscópicas que viven dispersas en las aguas y son
fuente importante de alimento en el ambiente donde estén
presentes.
Las siguientes propiedades son importantes para clasificar las

algas: la química y morfología de la pared celular, la forma de
almacenar los productos de fotosíntesis, el número de flagelo, la
morfología de la célula, el hábitat donde se encuentren y las
estructuras de reproducción.
6
2.1.1. DIVISIONES PRINCIPALES DE ALGAS

ALGAS UNICELULARES
Chrysophyta son las algas doradas, verdes amarillas y diatomeas.

Consisten de aproximadamente 500 especies. Son organismos
unicelulares con 1 ó 2 flagelos. La mayoría de estas algas son
flageladas. Muchas de estas no poseen una pared celular definida,
pero poseen una estructura esqueletal de sílica bastante elaborada
que puede ser superficial o externa. La reproducción es
mayormente asexual por medio de zoosporas.
Euglenophyta esta división incluye los euglenoides flagelados

fotosintéticos. Los euglenoides se encuentran en agua fresca, mar,
aguas negras y suelos húmedos. El género representativo
es Euglena (ver figura en el capítulo). Una característica única de
este grupo es el producto de almacenaje primario del proceso de
fotosíntesis llamado paramilón.
Pyrrophyta es la división de los dinoflagelados, estos son

unicelulares, fotosintéticos y mayormente marinos. Algunas
especies son bioluminicentes, otras son responsables de las
mareas rojas. Un aumento desmedido de dinoflagelados cerca de
las costas es responsable de producir grandes cantidades de
toxinas capaces de matar la mayoría de los peces en esas áreas.
Algas multicelulares
Rhodophyta Estas son algas rojas, predominantemente marinas,

algunas 200 especies son de agua dulce. La presencia de 3
pigmentos diferentes le da su color rojo o rosado. La mayoría de
estas algas son multicelulares y macroscópicas, algunas son
unicelulares, otras forman agregados y algunas forman filamentos.
Algas rojas como la Coralina acumulan carbonato de calcio,
dándole una rigidez parecida a rocas. Las algas rojas se distinguen
de las demás por las siguientes características:
 Poseen ficobiliproteínas - estas pueden absorber a largos de
7
onda azul y verde, como estos largos de onda penetran las

capas más profundas del mar estas algas pueden encontrarse a
profundidades de más de 200 m.
 Estas no poseen flagelo en ninguna etapa de sus vida.
La pared celular de estas algas posee una matriz mucilaginosa. Esta

matriz está compuesta de polímeros llamados agar, carrageno,
profisan y funori.
Phaeophyta (algas pardas o marrones) Estructuralmente es el

grupo más avanzado, y contienen varios tipos de clorofila (a y c).
Este grupo incluye formas unicelulares, coloniales y filamentosas
no ramificadas. Un gran número de especies son macroscópicas,
aquí se incluyen las algas gigantes o "kelps". Estas son
predominantemente marinas y crecen en forma exuberante en
regiones templadas.
La pared de las algas pardas está compuesta de celulosa y una capa

exterior de ácido algínico amorfo y el polisacárido fucoidina, estos
polisacáridos mucilaginosos son de importancia comercial.
Las algas pardas más evolucionadas poseen un sistema de

transporte de carbohidratos similar a las plantas vasculares. Este
sistema puede trasportar el producto de fotosíntesis
(principalmente manitol) a una razón de 70 cm/hr.
Una célula típica de alga parda posee un núcleo central y varios

cloroplastos, vacuolas y otros organelos. Además de clorofila a, c1,
y c2, poseen fucoxantina (pigmento que le da el color pardo o
marrón). El alimento es almacenado en forma de laminaria, un
carbohidrato soluble y en menor grado manitol.
Chlorophyta De esta división se han descrito aproximadamente

10,000 especies. Aquí encontramos diversas formas que van desde
unicelulares sin pared hasta algas coloniales, desde microscópicas
filamentosas hasta macroscópicas multicelulares. La mayoría de
este grupo posee clorofila a y b, sin embargo algunas han perdido
8
los pigmentos fotosintéticos y viven dentro de las células de otros

organismos como Paramecium, Hydra y esponjas. Otras especies de
este grupo son parásitos, un ejemplo es Prototheca. Esta es un alga
unicelular sin color que causa una lesión subcutánea severa en
humanos y otros animales.
Entre las algas verdes unicelulares coloniales tenemos

a Chlamydomonas. Dentro de las no mótiles y coloniales tenemos
a Pandorina (16 a 32 células) y a Volvox (500 a 60,000 células).
Dentro del grupo de algas verdes filamentosas y membranosas
simples tenemos a Ulothrix. Por otro lado tenemos a Spirogyraque
es un alga filamentosa no ramificado que se reproduce por
conjugación.
El grupo de las sifonáceas posee una organización celular

característica con una forma externa elaborada. En este grupo
encontramos a Caulerpa y Valonia. Las células de ésta última
poseen numerosos núcleos y plastidios y el citoplasma está
encerrado por una pared de múltiples capas.
El alga unicelular no mótil Chlorella se encuentra en agua no salada

y ambientes marinos. Chlorella sólo se reproduce asexualmente.
Algunas especies de este género se cultivan hoy día para utilizarla
como fuente de proteínas para humanos.
2.1.2 MATERIA PRIMA PARA LA SÍNTESIS DE BIODIESEL

Los principales sustratos empleados para producir biodiesel son
aceites vegetales extraídos de plantas oleaginosas, cuyo costo
representa cerca del 70% del costo total de producción (Behzadi y
Farid, 2007); lo cual indicaría que los aceites vegetales más
apropiados son aquellos de cultivos con las mayores
productividades por hectárea (Tabla 2.1) o aceites de bajo costo
como aceites de cocina gastados (Robles-Medina et al., 2009).
La constitución básica de los aceites vegetales es del 90-98% de

triglicéridos y una pequeña cantidad de mono y diglicéridos; los
cuales contienen usualmente ácidos grasos libres, agua, esteroles,
9
fosfolípidos, odorantes y otras impurezas (Srivastava y Prasad,

2000).
Las ventajas que ofrecen los aceites vegetales como materia prima
para biodiesel son su portabilidad, disponibilidad inmediata,
regeneración, bajo contenido de sulfuros, alto contenido calórico
(aproximadamente 88% del combustible D2) y biodegradabilidad
(Balat et al., 2010). Las principales desventajas son la alta
viscosidad, baja volatilidad, la reactividad de las cadenas de
hidrocarburos insaturados y la competencia por suelos cultivables y
alimento humano (Demirbas.,2010).
TABLA 2.1. Comparación de distintas fuentes de materia prima

para la producción de biodiesel.
Superficie
Rendimiento Productividad
equivalente
Organismo de de Biodiesel
requerida
Aceite(L/ha) (L/ha/año)
(hax106)
Palma a
2400 5950 3.972
Jatropha a
1300 1892 12.490
Colza a
1100 1190 19.859
Girasol a
690 952 24.823
Soja a
400 446 52.986
Microalga b
18750 12000 1.969
Microalga c
58760 - -
a
(Schenket al., 2008).
b
Phaeodactylumtriconutum, 20% aceite (% peso) en biomasa a 5 g lípidos/m2
día.
c
30% aceite (% peso) en biomasa (Chisti, 2007).
FUENTE: Red de Revistas Científicas de América Latina, el Caribe, España y
Portugal Sistema de Información Científica
Una alternativa al uso de aceites vegetales como fuente para la

generación de biodiesel es el aceite gastado de cocina (AGC) como
medida para reducir costos de producción, el AGC sería una buena
opción como material crudo debido a que es 2-3 veces más barato
que el aceite vegetal virgen (Srivastava y Prasad, 2000). La
conversión de AGC en metil-ésteres mediante el proceso de
transesterificación reduce la viscosidad a una séptima parte, reduce
10
el peso molecular a una tercera parte, incrementa ligeramente la

volatilidad, y reduce el punto de fluencia considerablemente
(Demirbas, 2009). Sin embargo, la producción de biodiesel a partir
de AGC es un gran reto debido a la presencia en gran cantidad de
componentes indeseables como ácidos grasos libres y agua (Balat y
Balat., 2010), que disminuyen la eficiencia de bio conversión del
biodiesel.
Otro grupo de fuentes potenciales para la producción de biodiesel

son las grasas de origen animal. Las principales grasas animales
empleadas son sebo, grasa blanca o manteca, grasa de pollo y
grasa amarilla (Balat y Balat, 2010). Estas grasas, comparadas con
los cultivos de plantas, ofrecen una gran ventaja económica; ya que
presentan una conversión favorable en biodiesel debido al alto
número de cetano, nula corrosión y bajas concentraciones de
ácidos grasos libres y agua, (Robles-Medina el ai. 2009) pero existe
una cantidad disponible muy limitada, lo que significa que esta
fuente nunca será capaz de cubrir las necesidad energéticas del
mundo (Sheedlo, 2008).
A pesar de las ventajas con el medio ambiente que ofrece la

producción de biodiesel a base de aceites de cultivos vegetales, su
escalamiento a grandes cantidades tiende a no ser sustentable ya
que cerca del 13.5% de los humanos en el mundo tienen
desnutrición (Organización de las Naciones Unidas para la
Alimentación y la Agricultura, 2011) lo que indica una alarmante
necesidad de granos y otros cultivos alimentarios básicos con
potencial para la generación de biodiesel, además de competir por
tierras cultivables (Balat y Balat.,2010; Demirbas. 2009).
Ante esta problemática se ha enfatizado el interés por parte de

investigadores, emprendedores y el público en general en el uso de
micro algas como fuente para producir biocombustibles (Chisti,
2011; Scott et ai, 2010), esto por su alto contenido lipídico en su
estructura celular, ventajas ambientales y su rápida generación de
11
biomasa a comparación de las plantas (Chisti, 2007).
Los cultivos de micro algas pueden realizarse en áreas sumergidas,

tierras infértiles e incluso con agua de mar (Singh el ai, 2011).
Aunado a eso, el cultivo de biomasa algal aparte de proveer materia
prima de biocombustibles, tiene un impacto ambiental favorable al
reducir la concentración de gases de efecto invernadero, debido a
que utiliza grandes cantidades de CO2 durante su cultivo
(Demirbas. 2010).
2.2.1 MICROALGAS
Existen tres principales clases de microorganismos que utilizan la
energía de la luz:
a) Las cianobacterias, que presentan fotosíntesis isoxigénica, en la

cual se produce O2 y presentan fotosistemas I y II y fijan el C02.
b) Eubacterias fotosintéticas, que realizan fotosíntesis anaerobia,

no producen 02 y solo presentan el fotosistema I. y
c) Halobacterias, no presentan clorofila ni transporte fotosintético

de electrones. Poseen una bomba de protones dependiente de la
luz, la cual produce energía pero no poder reductor. Requiere de
una fuente orgánica de carbono.
Las micro algas son organismos unicelulares microscópicos (2-200

m), polifíléticos, su metabolismo puede ser autótrofo o
heterótrofo y suelen ser eucariontes, aunque las cianobacterias
procariontes son frecuentemente incluidas como micro algas
(Greenwell el ai, 2009).
Diversas especies crecen con fuentes orgánicas de carbono y en

ausencia de una fuente lumínica, estas condiciones son propias de
cultivos heterótrofos (Iluang et ai, 2010). A pesar de que se han
reportado altas productividades de biomasa y contenido lipídico en
la estructura celular, los sistemas heterótrofos son susceptibles a
contaminación (Amaro et al., 2011), promueven la insaturación de
los ácidos grasos sintetizados (Pérez-García et al, 2011) y los
12
costos de las fuentes orgánicas de carbono tienden a complicar la

factibilidad de escalamiento del proceso a nivel industrial.
Por otro lado, existen micro algas con metabolismo autótrofo, las
cuales requieren únicamente compuestos inorgánicos como CO2,
sales, agua y una fuente de energía lumínica para su crecimiento
(Brennan y Owende, 2010).
La historia evolutiva de las micro algas se puede categorizar por la

pigmentación, ciclo de vida y estructura celular (Brennan y
Owende., 2010). Así, las micro algas procariontes se clasifican en
dos divisiones: Cyanophyta y Prochlorophyta y las eucariontes en
nueve: Glaucophyta, Rhodophyta, Heterokontophyta, Haptophyta,
Cryptophyta, Dinophyta, Euglenophyta, Chlorarachniophyta y
Chlorophyta (Mutanda et al, 2010).
Sin embargo, según Khan et al, (2009) la clasificación de micro

algas se realiza en cuatro grupos debido a su abundancia:
diatomeas, algas verdes, algas verde-azules y algas doradas (Tabla
2.2). Esta diversidad muestra un gran potencial de explotación de
éstos microorganismos para la producción de productos de alto
valor agregado y biocombustibles (Chisti, 2007).
TABLA 2.2: Grupos más importantes de micro algas en términos de

abundancia.
Especies
Microalga conocidas Material almacenado Hábitat
(aprox.)
Diatomeas {Bacillariophycea) 100000 Quirsolaminarín Océanos,
(polímero de agua dulce y
carbohidratos) y TAGs salobre
Algas verdes {Chlorophyceae) 8000 Almidón y TAGs Agua dulce
Algas verde-azules 2000 Almidón y TAGs Diferentes

(Cyanophyceae) hábitats
Algas doradas (Cfowopkyceae) 1000 TAGs v carbohidratos Agua dulce
TAGs = Triacilgliceroles. FUENTE: (Khan et al., 2009).
Micro algas oleaginosas
Las micro algas contienen ácidos grasos como componentes de su
13
membrana, productos de almacenamiento, metabolitos y fuente de

energía (Demirbas y Demirbas., 2010). Estos microorganismos
representan una opción viable como materia prima para producir
biodiesel (TABLA 2.1), debido a la mayor productividad de biomasa
y mayor velocidad de replicación con respecto a plantas cultivables
(Chisti, 2007), algunas especies pueden acumular entre 20-80%
(peso seco) de triglicéridos (Chisti, 2011), no requieren terrenos
cultivables para el crecimiento celular y no compiten por alimento
humano (Amaro et al, 2011).
Para la producción exitosa de biodiesel empleando micro algas

como sistemas biológicos para la acumulación de biomasa y
lípidos, el primer punto crítico es buscar e identificar cepas híper
productoras de lípidos (Mutanda el al, 2010). A pesar de que el
intervalo de lípidos contenidos en micro algas (Cuadro 3) oscila
entre 1-75% (peso seco), algunas especies pueden alcanzar hasta el
90% (peso seco) bajo condiciones específicas de cultivo (Chisti,
2007; Yeesang y Cheirsilp., 2011).
Para elegir una cepa se debe considerar una estrategia de selección

en base a diversos criterios que sean prácticos a los siguientes
problemas: a) velocidad de crecimiento, cuantificado normalmente
por biomasa total acumulada por unidad de tiempo y unidad de
volumen; b) cantidad y calidad lipídica; c) respuesta a alteraciones
del ambiente, se consideran variaciones de temperatura, entrada de
nutrientes y fuente lumínica, así como competencia con otras
especies de micro algas o bacterianas; d) velocidad de absorción y
afinidad por nutrientes, particularmente CO2, nitrógeno y fósforo;
e) cultivo de biomasa sencillo para su posterior procesamiento
(Amaro el al, 2011; Singh et al. 2011; Ugwu et al, 2008).
Biosíntesis de lípidos en micro algas
Los efectos en los cultivos microalgales dependientes de la luz son

de gran relevancia, ya que están relacionados directamente con el
proceso de fotosíntesis (Marwood y Guschina.. 2006). En micro
14
algas verdes, la ruta metabólica para la síntesis de ácidos grasos

empieza por la unión del complejo luz-biomasa, el cual está
mediado por la clorofila II y carotenoides, los cuales capturan la
energía lumínica en forma de fotones (Fig. 2.1). La energía es
empleada por el fotosistema II en la oxidación catalítica del agua,
formando protones, electrones y O2 molecular. Los electrones se
transportan mediante la cadena de transporte fotosintética para
promover la producción de NADPH mediante la reducción de
ferredoxina. Dentro del lumen tilacoidal se genera un gradiente
electroquímico, debido a la liberación de protones después de la
oxidación de agua; el cual se emplea para la formación de ATP
mediante la vía ATP sintasa. Los productos de la fotosíntesis
NADPH y ATP son sustratos del ciclo de Calvin (Beer et aL, 2009);
donde la enzima Rubisco cataliza la conversión de CO2 y ribulosa-5-
fosfato en dos triosas, las cuales son convertidas
subsecuentemente en piruvato y acetil-CoA (Stephanopoulos et al.,
2008).
TABLA 2.3. Contenido lipídico y productividad de diferentes

especies de micro algas.
Contenido
Productividad lipídica
Cultivo Especie de micro alga lipídico
(mg L-1 d-1)
(% peso seco)
Botryococcussp. 25.0-75.0 -
Chlorellaemersonni 25.0-63.0 10.3-50.0
Chlorellavulgarís 5.0-58.0 11.2-40.0
Agua Chlorellasp. 10-0-48.0 42.1
dulce Chlorococcumsp. 19.3 53.7
Scenedesmusobliquus 11-0-55.0 -
Scenedesmusquadricauda 1.9-18.4 35.1
Scenedesmussp. 19.6-21.1 40.8-53.9
Dunaliella salina 6.0-25.0 116.0
Dunaliellasp. 17.5-67.0 33.5
Nannochlorissp. 20.0-56.0 60.9-76.5
Agua Nannochloropsisoculata 22.7-29.7 84.0-142.0
Marina Nannochloropsissp. 12.0-53.0 60.9-76.5
Neochlorisoleoabundans 29.0-65.0 90.0- 134.0
Paviova salina 30.9 49.4
Spirulinaplatensis 4.0-16.6 -
FUENTE: Mata et al. 2010.
15
Las moléculas de acetil-CoA son carboxiladas dentro del

cloroplasto por acetil-CoAcarboxilasa (ACC) para la síntesis de
malonil-CoA (Hu et al., 2008), molécula que es transferida a la
proteína acarreadora de grupos acil (ACP) del complejo multi-
enzimático sintasa de ácidos grasos (SAG); donde la subunidad
cetoacil-ACP sintasa (CAS) cataliza la condensación de malonil-ACP
mediante tres reacciones cíclicas: reducción, deshidratación y
reducción; condensando el producto con otra molécula de malonil-
CoA (Harwood y Guschina., 2006). El ciclo se repite hasta formar
cadenas saturadas de ácido palmítico (16:0) o esteárico (18:0). La
enzima ACP-sintasa abre la cadena acil y libera el ácido graso (Scott
el al, 2010).
FIGURA 2.1. Esquema de la biosíntesis de lípidos en micro algas
FUENTE: Beer et al. 2009
La formación de triacilgliceroles se lleva a cabo en el retículo

endoplasmático, en órganelos especializados llamados plástidos,
donde se producen Lípidos neutros con la finalidad de almacenar
energía y liberar espacio dentro de la célula (Rajakumari el al,
2008).
16
La primera reacción para la síntesis de triaciIgliceroles (TAG) es la

condensación (acilación) de glicerol-3-fosfato (G3P) con acil-CoA
para formar lisofosfátido (LPA), el cual es catalizado por acil-CoA:
glicerol-.sn-3-fosfato acil-transferasa (GPAT) y otra molécula de acil-
CoA para producir fosfatidato (PA) (Beer el al, 2009; Scott el al.,
2010). Posteriormente, PA puede ser desfosforilado por la enzima
ácido fosfatidico fosfatasa (PAP) para formar diacilglicerol.
Finalmente, la síntesis de TAG es catalizada por acil-CoA:
diacilglicerolacil-transferasa (DGAT), la cual incorpora un tercer
grupo acil-CoA a la molécula diacilglicerol, los TAGs resultantes son
almacenados en cuerpos de aceites (Murphy, 2001), los cuales son
la materia prima para obtener biodiesel.
Mejoramiento de la producción de lípidos en microalgas
La producción de lípidos depende de la especie de micro alga y de

parámetros ambientales tales como la intensidad y el tipo de luz, la
composición del medio de cultivo, temperatura, pH y la asociación
con otros microorganismos (Beer el al, 2009).
Los cultivos de micro algas presentan la ventaja de que el

contenido lipídico puede ser controlado en función de las
condiciones de cultivo, principalmente mediante la limitación de
nutrientes (Chisti, 2007). Numerosos estudios reportan que las
algas verdes triplican su contenido lipídico durante los primeros 4
a 9 días de ausencia de nitrógeno en el medio, ésta condición
también modifica el perfil lipídico, ya que se han documentado
situaciones en las cuales esta insuficiencia incrementa la
proporción de triglicéridos y reduce los lípidos polares (Hu et al,
2008).
El alto contenido de lípidos está asociado a la síntesis de

triaciIgliceroles (TAG), lípidos con alto porcentaje de ácidos grasos
y ausencia de fosfato, que son ideales para la producción de
biodiesel por su baja sensibilidad a la oxidación (Pruvost et al,
2009). Hasta el momento la estrategia de limitación de
17
macronutrientes ha sido el método más empleado para direccionar

el flujo metabólico de lípidos (Courchesne el ai, 2009). Se han
reportado estudios donde la deficiencia de nutrientes como hierro y
fósforo induce la producción de lípidos y cesa el crecimiento
celular; sin embargo la limitación de nitrógeno es el factor
nutricional más documentado debido a que no solo promueve la
producción de lípidos en micro algas, sino también su acumulación
en cuerpos de aceites (Li et al, 2008).
Se han estudiado diferentes especies de microalgas con elevado

contenido lipídico, principalmente con la capacidad de acumular
TGA en su estructura celular. Entre las especies de mayor interés se
encuentra Neochlorís oleoabundans cuyo porcentaje lipídico
alcanza hasta el 65% de peso seco y tiene la capacidad de acumular
TGA en condiciones de limitación de nitrógeno, los grupos de
investigación de Pruvost et al (2009) y Li et al, (2008) observaron
que la fuente de nitrógeno más favorable para el crecimiento
celular y producción de lípidos en N. oleoabundans es nitrato de
sodio, mostrando mejores rendimientos que urea y bicarbonato de
amonio; también observaron un aumento en la concentración
lipídica conforme disminuía la concentración de nitrato de sodio en
el intervalo de concentración 3-20 mM.
Sin embargo, una gran desventaja de la estrategia de flujo

metabólico inducido es que la limitación de nutrientes o el estrés
fisiológico requerido para la acumulación de lípidos en la célula
está asociado con la reducción del proceso de división celular y la
baja velocidad de crecimiento (Ratledge. 2002). Las
productividades lipídicas elevadas y los altos contenidos de
biomasa son mutuamente excluyentes, es decir, la presencia de
nitrógeno promueve altas velocidades de crecimiento y un
contenido lipídico bajo, mientras que la deficiencia de nitrógeno
reduce la velocidad de crecimiento y resulta en un contenido de
lípidos elevado (Cheng el ai, 2010). Y debido a que los lípidos
18
microalgales son productos intracelulares, la productividad lipídica

global es proporcional al contenido lipídico celular multiplicado por
la productividad de biomasa, obteniendo bajas cantidades de
producción lipídica debido a la baja producción de biomasa
(Courchesne et al, 2009).
Por ello, se han considerado diferentes especies de Chorella y

Scenedesmus como candidatos para la producción comercial de
lípidos debido a su rápido crecimiento y fácil cultivo (Pruvost et al,
2009). Se han reportado en C. emersonni, C. minutissima, C.
vulgarís y C. pyrenoisa rendimientos de 63%, 57%, 40% y 23% de
peso seco de acumulación lipídica en medio limitado de nitrógeno,
respectivamente (Cheng et al, 2010). Mientras que S. rubescens, S.
obliquus y S. dimorphus son capaces de acumular altas
concentraciones de biomasa en condiciones normales de cultivo e
incrementar la concentración de ácidos grasos de metil esteres
(AGME) en periodos cortos de limitación de nitrógeno, con
productividades de hasta 0.133 g/L/d de AGME, considerándose
cepas potenciales para la producción de biodiesel por el método de
flujo metabólico inducido (Lin y Lin., 2011).
Una estrategia sugerida es el cultivo por dos etapas, la primera

etapa enfocada al crecimiento celular empleando medio de cultivo
con concentraciones suficientes de macronutrientes, y la segunda
etapa direccionada a la acumulación de lípidos mediante el uso de
otro medio de cultivo con limitación de nutrientes u otro estrés
fisiológico (Courchesne et al., 2009).
Modificación genética
Recientemente se ha visto que diferentes tipos de

microorganismos, incluyendo micro algas, bacterias, levaduras y
hongos pueden producir aceites (Li et al., 2008). Para el caso de los
últimos tres, al ser heterótrofos, el costo de los medios de cultivo
podría incrementarse haciendo que la producción de lípidos para
producir biodiesel no resulte rentable. Las microalgas eucariotas
19
tienen la ventaja de que son fotosintéticas y por ello solo requieren

de algunas sales, luz y C02 para crecer. Sin embargo, se ha visto
que la acumulación de grandes cantidades de lípidos, en forma de
materiales de reserva, ocurre bajo condiciones de estrés, lo cual
resulta en un crecimiento celular lento. Las cianobacterias,
representan una alternativa atractiva ya que además de hacer
fotosíntesis, crecen rápido y pueden acumular altos niveles de
lípidos. En contraste con las microalgas eucariotas, las
cianobacterias acumulan lípidos en las membranas tilacoidales, las
cuales están directamente asociadas con altos niveles de
fotosíntesis y una tasa alta de crecimiento. El alga verde
Chlamydomotioas reinhardii, que es uno de los organismos modelo
en el estudio de la síntesis de lípidos por algas verdes, tiene su
genoma totalmente secuenciado y puede ser transformado
mediante diferentes métodos, entre ellos la biobalística. Sin
embargo, no se cuenta con herramientas para la manipulación
genética de las algas eucarióticas reportadas como altamente
productoras de lípidos como Botryococuus hratmni (Brown et al.,
1969; Banerje et al., 2002; Metzger y Largeau, 2005),
Nannochloropsis sp, Neochloris oleoaburidands, Nitschia sp.
(Chisti, 2007). La manipulación genética de las cianobacterias
resulta más fácil ya que algunas cianobacterias son naturalmente
transformables mientras que otras han podido ser transformadas
por conjugación o electroporación. Existen vectores y herramientas
de mutagénesis para numerosas cianobacterias unicelulares y
filamentosas, además de que numerosas cianobacterias tienen su
genoma secuenciado y anotado (Koksharova y Wolk, 2002).
Synechocystisos la cianobacteria modelo para la producción de
biodiesel, su genoma ha sido secuenciado y su manipulación
genética es posible (Rittman, 2008), pero ha sido poco explotada.
20
2.2 MÉTODOS DE CULTIVO DE ALGAS Y ELECCIÓN DEL MÉTODO

MÁS ADECUADO
Las microalgas crecen de manera espontánea en ambientes

acuáticos y húmedos. Sin embargo pese a su abundancia en la
naturaleza, para la producción de biocombustibles en masa se lleva
a cabo su cultivo controlado en plantas en tierra firme. Diversas
son las causas que llevan a ello:
Por un lado se asegura la obtención de la variedad de micro alga

adecuada en función de la utilidad que se quiera obtener de ella. Se
estima que existen más de 300 000 especies de algas, pero pocas
de ellas poseen las características necesarias para hacer viable la
producción de biocombustibles con fines comerciales.
Por otro lado el cultivo asegura la producción del volumen de micro

algas necesarias controlando aspectos como la extensión del
cultivo y su rendimiento. Optimizando las necesidades vitales de
las microalgas es posible obtener una reproducción mucho más
rápida de lo que se obtendría en estado natural.
Las microalgas son organismos que viven en el agua (agua dulce o

agua salada) o en ambientes terrestres de elevada humedad.
El papel de las algas en la naturaleza es de suma importancia ya

que, gracias a la fotosíntesis, son capaces de transformar la
materia inorgánica en materia orgánica utilizando para ello la
energía del sol. Esta energía queda almacenada en sus estructuras
biológicas y es aprovechada posteriormente por los seres que se
alimentan de ella. Se puede decir por tanto que las microalgas
están en la base de la cadena trófica.
En el proceso de la fotosíntesis, empleando la energía del sol, se

combina el CO2 atmosférico con el agua y como resultado se
produce oxígeno que se libera a la atmósfera y azúcares que la
microalga empleará para producir distintas sustancias como
celulosa que conforma su estructura, aceites, etc.
21
FIGURA 2.2. Esquema del almacenamiento de energía en un micro

alga
FUENTE: Sitio Solar.com
Las microalgas tienen una tasa de multiplicación muy elevada por

lo que son capaces de absorber y almacenar una gran cantidad de
energía del sol.
Entre las formas de producir micro algas encontramos:
2.2.2 ESTANQUES DE MICROALGAS

Cultivo en estanques al aire libre: La forma más simple de
cultivo. Se trata básicamente de piscinas descubiertas expuestas al
sol. Al agua de estas piscinas se suministra nutrientes para que las
microalgas puedan reproducirse a un ritmo acelerado. Es el sistema
menos eficiente aunque el más económico. Sin embargo, a nivel
industrial no resulta rentable.
Cultivo de tanques en invernadero: Los tanques de agua en los

cuales se reproducen las microalgas están protegidos por
invernaderos. Las ventajas de este sistema son un mejor control de
la temperatura y una pérdida muy reducida de agua. Estos factores
favorecen una mayor reproducción de las algas y por lo tanto un
mayor rendimiento. Existen empresas productoras que optan por
este sistema por considerarlo en un buen equilibrio entre la
eficiencia de producción y los costos.
22
FIGURA 2.3. Invernadero con cultivo de micro algas
2.2.3 LOS FOTOBIORREACTORES

Cultivo en fotobioreactores: Los fotobioreactores son conductos
transparentes aislados del exterior en los cuales se desarrollan las
microalgas. Estos tubos se colocan al exterior para captar mayor
cantidad de radiación solar. En los fotobiorreactores las microalgas
no sólo reciben la radiación natural, sino que aprovechan también
la radiación artificial. Esta es su gran ventaja frente a los estanques.
Sin embargo, ello supone unas instalaciones y unos costes
económicos y energéticos adicionales que son muy importantes.
Los fotobiorreactores pueden ir situados también dentro de
invernaderos de plástico o de cristal, para así disponer de una
temperatura ambiente más elevada.
FIGURA 2.4. Esquema de fotobioreactor
23
Tipos de fotobiorreactores
Tubos plásticos o de vidrio de forma triangular: Gases como C02

y O2 se hacen fluir desde la parte baja de la hipotenusa y algas con
medio de cultivo se hacen fluir en el sentido opuesto.
Fotobiorreactores tubulares en forma horizontal: Son tubos de

acrílico en el que se hace circular en forma horizontal medio de
cultivo más algas para que están no precipiten y todas reciban la
misma cantidad de luz y nutrientes.
Columna vertical de burbujas: Se genera circulación del medio

con algas en una columna vertical a través del flujo de gases como
dióxido de carbono. Se ilumina a través de tubos de luz a lo largo
del tubo, cuyo objetivo es disminuir el costo del cultivo de algas a
gran escala y hacerlo más simple.
Equipos de fermentación: Algunas compañías obtuvieron aceite de

algas sin crecimiento fotosintético, sino alimentando a las algas
con azucares que luego estas fermentaban. Una de estas
compañías ese llama Solazyme, una empresa de biotecnología que
24
está desarrollando técnicas para producir combustible para autos y

aviones a partir de algas.
FIGURA 2.5. Fotobioreactor “airemar” de la empresa Biofuels

systems
2.2.4 VENTAJAS DEL CULTIVO DE MICROALGAS FRENTE A LOS

CULTIVOS ENERGÉTICOS TRADICIONALES
Para la producción de biocombustibles las microalgas presentan

una serie de ventajas importantes con respecto a los otros
productos agrícolas que se emplean en la actualidad:
El nivel de productividad es mucho mayor que empleando

cualquier otro tipo de materia prima. Las micro algas son
organismos que en condiciones adecuadas se desarrollan a gran
velocidad y completan su ciclo de vida en un tiempo mucho menor
que los cultivos tradicionales. Se estima que la productividad de
biocombustibles a partir de las microalgas es de entre 20 y 80
veces superior que a los producidos a partir del maíz, la soja o la
caña de azúcar. Algunas empresas aseguran que con sus métodos,
25
la producción de biomasa de algas (de la cual se pueden extraer

diversos productos) es miles de veces superior que en el caso de
los cultivos de soja, girasol o palma. Conviene, sin embargo, a falta
de más información, estimar como más fiable el primer dato
ofrecido.
No se emite CO2 de más a la atmósfera- Las micro algas en su

desarrollo requieren CO2 que toman de la atmósfera capturándolo
en sus moléculas. En el momento de su combustión ese CO2
tomado se libera devolviéndolo al aire. Por lo tanto se libera tanto
CO2 como el que el alga tomó en su desarrollo resultando el
balance final igual a cero. Varios diseños de plantas de producción
de micro algas proyectan emplear las emisiones de CO2 de las
centrales termoeléctricas para insuflarlas en los cultivos y
acrecentar la producción.
La producción de biocombustible a partir de micro algas no

afecta en absoluto al mercado de alimentos. Actualmente se
están destinando grandes partidas de cereales para producir
bioetanol y biodiesel lo que provoca que estos escaseen y que se
eleve su precio en perjuicio de la industria alimenticia y sobretodo
de las sociedades más pobres. Obtener combustibles a partir de las
algas permitirá que los cereales se usen exclusivamente para fines
alimentarios y que los precios se mantengan más bajos
TABLA 2.4. Métodos de cultivo de micro algas.
Sistemas de producción de micro algas para biodiesel o bioetanol

Sistema
Estanques Al aire libre, abiertos Con remoción de agua
Sin remoción de agua
En invernadero De cristal Con remoción de agua
Sin remoción de agua
De Con remoción de agua
plástico Sin remoción de agua
Biorreactores y Plásticos
fotobiorreactores Vidrios
FUENTE: “Técnicas de cultivo de micro algas para biocombustibles
26
Para el cultivo de micro algas no se destruyen bosques ni

selvas- La inmensa demanda de biocombustibles elaborados a
partir de cultivos tradicionales provoca la destrucción amplias
zonas selváticas y forestales con el fin de ampliar la superficie
cultivable. Esto repercute muy negativamente en nuestros
ecosistemas.
TABLA 2.5. Tipos de estanques de Micro alga.
Sistemas de producción de micro algas para biocombustibles en estanques

Sistema Ventajas Inconvenientes
Al aire libre, abiertos (open) Costes de Control de CO2
instalación menores
Costes de Control de otras variables
mantenimiento como nutrientes
menores
En invernadero De Cristal Mejor control de Costes de instalación y
variables, se intentan mantenimiento más altos.
asemejar a los Más duraderos.
De plástico biorreactores Costes de instalación y
mantenimiento más bajos.
Menos duraderos.
FUENTE: “Técnicas de cultivo de micro algas para biocombustibles
Es perfectamente posible realizar el cultivo de micro algas en

estanques localizados en áreas desérticas o en terrenos
improductivos para cualquier otro tipo de vegetal. Existen de hecho
en ejecución centrales de producción de micro algas para
biocombustibles en desiertos aprovechando las excelentes
cualidades de insolación que ofrecen.
2.3.1 ELECCION DEL METODO MÁS ADECUADO
Determinar cuál es el método de cultivo más adecuado como se

mencionó líneas arriba depende del costo que se quiera invertir y
de la producción que se quiera alcanzar, debido a esto la decisión
se hará después de ver los procesos de producción que lo veremos
en el punto siguiente.
27
2.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ALGAS
2.3.2 PROCESO EN ESTANQUES
ESTANQUES ABIERTOS
El cultivo de algas en estanques abiertos puede ser categorizado

en:
1. Aguas naturales (lagos, lagunas, estanques) y
2. Estanques artificiales o contenedores.
Estanques Abiertos de Aguas Naturales
Entre las principales ventajas de los estanques abiertos están que

son más fáciles de construir y operar, si se les compara con la
mayoría de los sistemas cerrados. Las desventajas son la deficiente
utilización de la luz por las células en cultivo; las pérdidas por:
evaporación, difusión de CO2 a la atmósfera; y la exigencia de
grandes extensiones de tierra.
FIGURA 2.6. Estanque abierto del tipo pista de carrera
FUENTE: http://bioreactorcrc.wordpress.com/
Estanques Abiertos Artificiales
Los estanques o contenedores en los que las microalgas se cultivan

de manera artificial o asistida son por lo general, del tipo "pista de
carrera". Se denominan así porque la biomasa (las microalgas, el
agua y los nutrientes) fluye por el sistema como si circulara por una
pista de carreras.
28
Ruedas de paletas motorizadas proporcionan el flujo para que las

microalgas circulen y se mantengan suspendidas en el agua. Los
estanques de cultivo son poco profundos ya que, deben permitir
que las microalgas se mantengan expuestas a la luz solar y que
ésta pueda penetrar el agua del estanque y alcanzar a todas las
células en cultivo, a una profundidad limitada. Los estanques
artificiales son operados de manera continua por lo que, el CO 2 y
los nutrientes son constantemente alimentados a los estanques;
mientras que, las microalgas que contienen agua son eliminas por
el otro extremo; para mantener el principio de flujos iguales en el
estado estacionario.
ESTANQUES CERRADOS
Una alternativa a los estanques de cultivo abiertos son los

estanques cerrados; eso es, cubrir el estanque o la piscina con
efecto invernadero, para el control sobre el medio ambiente sea
mucho mejor (que con los estanques abiertos). Los sistemas
de estanque cerrado cuestan más que las lagunas abiertas, pero
mucho menos que los fotobioreactores para las áreas similares de
operación. Permiten cultivar más especies o que, la especie que se
cultiva permanezca dominante; extiende la temporada de
crecimiento y si hay calefacción, se puede producir durante todo el
año. En los sistemas cerrados es posible aumentar la cantidad y la
concentración de dióxido de carbono lo que, aumenta la tasa de
crecimiento de las micro algas.
2.3.3 PROCESO EN FOTOBIOREACTORES
Un fotobioreactor es un sistema cerrado de cultivo biológico que

incorpora algún tipo de fuente de luz y control de su ambiente
interno. En ese sentido, un estanque cerrado, tal como, laguna
cubierta con efecto invernadero, podría ser considerada como una
forma poco sofisticada de foto biorreactor; por lo que, el control
preciso del ambiente interno, establece la diferencia.
Los principales factores que se controlan son los que determinan la
29
tasa de crecimiento de las microalgas.
Especie Cultivada: los diferentes tipos de micro algas (especies)

tienen diferentes tasas de crecimiento.
Luz: indispensable para el proceso de la fotosíntesis.
Fotoperiodo: son los ciclos de luz y de oscuridad, indispensables

para el metabolismo celular.
Temperatura: hay un rango de temperatura y una temperatura

optima que requiere el cultivo para crecer.
Medio/Nutrientes: el medio de cultivo debe tener una composición

específica que maximice el crecimiento de los microorganismos al
menor costo.
El Agua: existen especies de micro algas de agua dulce y de agua

salobre; por lo que, la salinidad de agua es una consideración
importante.
pH: las micro algas tienen un rango de acidez cuyo pH varía entre 7
y 9; así como un pH óptimo para tener una tasa de crecimiento
óptima, según sea la especie cultivada.
Aireación: las micro algas tienen necesidad de estar en contacto

con el aire para eliminar sus emisiones de CO2. No obstante un
exceso de aireación puede ocasionar una disminución del
crecimiento por inhibición por O2.
Inyección de CO2: las micro algas metabolizan el CO2 disuelto en el

agua para producir azucares vía fotosíntesis.
Mezclado: el mezclado impide la sedimentación de las micro algas

y asegura que de todas las células en el cultivo estén igualmente
expuestas a la luz.
El conjunto generalizado de las condiciones para el cultivo de micro

algas es el siguiente
TABLA 2.6. Condiciones para el cultivo de micro algas
30
Parámetro Rango Optimo
Temperatura (°C) 16-27 18-24
La salinidad (g/l) 12-40 20-24
Intensidad de la luz 1,000-10,000 (Depende

(lux) del volumen y densidad) 2,500-5,000
Fotoperiodo (luz: 16:08 (mínimo)

oscuridad, horas) 24:0 (máximo)
pH 7-9 8.2-8.7
FUENTE:http://www.fao.org/docrep/003/w3732e/w3732e06.htm
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LOS FOTOBIOREACTORES

PARA EL CULTIVO DE MICROALGAS
Para alcanzar una alta productividad de biomasa,
 El volumen de las partes no iluminadas del fotobioreactor debe

ser minimizado.
 Para lograr una alta eficiencia en el uso de la luz para el cultivo

de las micro algas,
 El fotobioreactor debe contar con una iluminación uniforme

para toda la superficie de cultivo.
 Para alcanzar tasas de transferencia de masa de CO2 y O2

rápidas,
 El fotobioreactor debe tener un sistema de mezclado eficiente.
 Deben alcanzarse tasas altas de transferencia de masa pero

sin,dañar el cultivo de celular, ni reprimir su crecimiento.
 Para evitar el decaimiento de la luz que se transmite a la
31
superficie del fotobioreactor,
 El fotobioreactor debe tener un sistema interno de limpieza y

esterilización; o bien,
 Deben ser frecuentemente cerrado para su limpieza mecánica y

esterilización.
COMPONENTES DE SISTEMA Y SUBSISTEMAS DE LOS

FOTOBIOREACTORES PARA EL CULTIVO DE MICROALGAS
Un fotobiorreactor para el cultivo de micro algas es un sistema

complejos compuesto por sistemas principales y sus respectivos
subsistemas.
Los sistemas principales son:
FIGURA 2.7. Esquema de una sección de un fotobiorreactor
FUENTE: Biotecnología Practica
 Sistema de iluminación
 Sistema de transmisión óptico
 Sistema de tratamiento de aire estéril
 Sistemas de intercambio de gases
 Sistema de mezclado
 Sistema de Nutrientes
32
 Sistema eléctrico
 Instrumentación del sistema
Los principales sub-componentes del sistema anterior son:
 Sensor de oxígeno disuelto
 Sensores de CO2 disuelto
 Sensor de temperatura
 Sensor de pH
 Sensor de luz
 Sensor de conductividad
 Bomba de recirculación
 Bomba de Cosecha
 Válvula de inyección de CO2
 Bomba de Sustrato
 Válvula de recirculación de filtrado
 Válvula de entrada de agua
 Válvula de purga de agua
 Conectores y mangueras
 Sistema de liberación de oxígeno
 Sistema de alimentación del tanque
 PLC
 Panel de control
FIGURA 2.8. Esquema de una sección de un fotobiorreactor

instrumentado
33
FUENTE: http://bioreactorcrc.files.wordpress.com/
Para garantizar una operación óptima, tanto sistemas como

subsistemas deben interactuar; por ejemplo, el sistema de
transmisión óptica y el sistema de intercambio de gases interactúan
a través de la mezcla que se produce en la zona de reacción.
2.3.3 COSECHADO DE LAS MICROALGAS
El término recolección de algas se refiere a la concentración de la

suspensión celular de micro algas hasta lograr una “pasta gruesa”
conocida como pasta de algas.
La separación de las micro algas de su medio de cultivo es

conocido como la cosecha. Los métodos de cosecha dependen
principalmente del tipo de algas. El alto contenido de agua de la
biomasa debe ser removido para permitir la recolección.
Para la recolección de micro algas a partir de algas de cultivo en

estanques o fotobioreactores se deben emplear varias técnicas para
concentrar los micros algas seguidos de la cosecha.
El bioproceso de la cosecha consta de varios procesos

en operaciones unitarias. Estas operaciones unitarias deben
ser eficientes en energía y relativamente baratas para que el
bioproceso sea rentable; por eso la selección de cepas es un
aspecto importante.
Sedimentación por gravedad: Este es un proceso sencillo y

económico que requiere medios de diferente densidad líquido-
34
sólido. Con frecuencia, esta técnica requiere floculación previa para

una confiabilidad más alta. Normalmente, esta técnica tiene tasa de
bajo rendimiento.
Sedimentación Centrífuga: Es quizás el método más popular,

ampliamente usado y confiable. Esta técnica es ideal para grandes
volúmenes de biomasa donde se logra una tasa de alto
rendimiento. La demanda de energía para la centrifugación va de
0,3 a 8 kWhm-3 dependiendo del modo de operación. La eficacia de
esta técnica puede ser tan alta como el 95%.
Filtración: La filtración es un proceso de separación de sólidos en

suspensión en un líquido a través de un medio poroso que retiene
los sólidos, pero permite el paso del líquido. El proceso de
ultrafiltración tangencial cerámica (UFTC) se aplica en procesos en
donde la alimentación contiene un alto nivel de carga; es decir, es
un influente con alto contenido de sólidos en suspensión (SS). Un
equipo de UFTC se compone de dos depósitos de acumulación, un
sistema de bombeo de presión y los filtros cerámicos; también
debe existir un sistema hidráulico secundario que se encarga de
limpiar las membranas a contracorriente, para mantener el
rendimiento del sistema.
FIGURA 2.9. Separación por filtración tangencial
Arriba, un sistema UFTC consta de las siguientes etapas.
 RETENIDO: tanque donde se admite la alimentación (biomasa o

cultivo celar) y mediante una sonda de nivel, se va aportando el
35
fluido, en la medida que, el circuito de control así lo

determina.
 BOMBA: realiza la recirculación del caldo de cultivo (biomasa) a

la velocidad tangencial requerida por el fabricante de las
membranas.
 FILTRO UFTC: realiza la separación de flujos. El concentrado

hacia el retenido y el diluido hacia el filtrado.
 FILTRADO: depósito del flujo filtrado que contiene la solución

diluida de la biomasa.
FIGURA 2.10. Arriba sistema UFTC, abajo Membrana Cerámica
Abajo una ilustración que representa un filtro de membranas

cerámicas
El flujo de entrada se hace de forma axial con lo cual, las partículas

inciden de forma tangencial en la membrana; eso provoca la
separación de las partículas líquidas (azules) de las sólidas (rojas);
en consecuencia, se separa el caudal de entrada (flujo concentrado)
36
del caudal de salida (flujo diluido) en dos corrientes; la de

concentrado que vuelve al retenido y la filtrado que va al filtrado.
Centrifugación: La centrifugación es un método por el cual se

pueden separar sólidos de líquidos de diferente densidad mediante
una fuerza rotativa, la cual imprime a la mezcla con
una fuerza mayor que la de la gravedad, provocando la
sedimentación de los sólidos o de las partículas de mayor
densidad. La centrifugación puede utilizarse como método de
separación de las microalgas de su medio de cultivo; para eso debe
utilizarse una centrifugadora para lograr que las microalgas se
depositen en el fondo del depósito. Existen 2 grandes tipos de
centrífugas:
1) Centrífugas De Sedimentación:
Esta contiene un cilindro o un cono de pared sólida que gira

alrededor de un eje horizontal o vertical. Por fuerza centrífuga, una
capa anular de líquido de espesor fijo se sostiene contra la pared. A
causa de que esta fuerza es bastante grande comparada con la de
la gravedad, la superficie del líquido se encuentra esencialmente
paralela al eje de rotación, independientemente de la orientación
de la unidad. Las fases densas "se hunden" hacia fuera y las fases
menos densas se levantan hacia dentro. Las partículas pesadas se
acumulan sobre la pared y deben retirarse continua y
periódicamente.
FIGURA 2.11. Decantación Centrifuga con bol imperforado
37
2) Centrífugas De Filtro:
Estas operan como el tambor de rotación de una lavadora

doméstica. La pared de la canasta está perforada y cubierta con un
medio filtrante, como una tela o una rejilla fina, el líquido pasa a
través de la pared impelido por la fuerza centrífuga dejando una
torta de sólidos sobre el medio filtrante. La rapidez de filtración se
incrementa con esta fuerza y con la permeabilidad de la torta
sólida. Algunos sólidos compresibles no se filtran bien en una
centrífuga a causa de la deformación que sufren las partículas por
la acción de la fuerza centrífuga, por lo que la permeabilidad de la
torta se ve reducida considerablemente. La cantidad de líquido que
se adhiere a los sólidos después que éstos se han centrifugado
depende también de la fuerza centrífuga aplicada; en general, el
líquido retenido es considerablemente menor que el que queda en
la torta que producen otros tipos de filtros.
FIGURA 2.12. Decantación Centrifuga con canasta perforada
38
Floculación: La floculación es un proceso químico mediante el cual,

con la adición de sustancias denominadas floculantes, se aglutinan
las sustancias coloidalespresentes en el agua, facilitando de esta
forma su decantación y posterior filtrado.
El proceso de floculación es precedido por el de coagulación; por

eso, se suelen asociar ambos procesos como uno solo proceso de
coagulación-floculación. Los procesos de coagulación-floculación
facilitan el retiro de sólidos en suspensión y de las partículas
coloidales.
FIGURA 2.13. Proceso de obtención de Micro algas y cosecha
La coagulación es la desestabilización de las partículas coloidales
39
causadas por la adición de un reactivo químico

llamado coagulante el cual, neutralizando sus cargas
electrostáticas, hace que las partículas tiendan a unirse entre sí.
FIGURA 2.14. Coagulación y floculación
La floculación es la aglomeración de partículas desestabilizadas en

microflóculos y después en los flóculos más grandes que tienden a
depositarse en el fondo de los recipientes construidos para este fin,
denominados sedimentadores.
Los factores que afectan los procesos de coagulación-

floculación son:
 El gradiente de la velocidad: da más tiempo para que las

partículas desciendan por efecto de la gravedad y así se
acumulen en el fondo.
 El tiempo: aumenta la probabilidad de que las partículas se

unan.
 El pH: es un factor prominente en acción desestabilizadora de

las sustancias coagulantes y floculantes.
La solución floculante más adaptada a la naturaleza de las materias

en suspensión permite conseguir aguas decantadas más limpias y
la formación de lodos más espesos. La solución floculante más
adaptada se determina por pruebas; ya sea, en laboratorio o en el
campo. Tratándose del cultivo de micro algas, la floculación hace
40
que las células se agregan en grupos más grandes, llamados

flóculos, que son más fáciles de filtrar y o resolver con mayor
rapidez.
FIGURA 2.15. Depósito de Floculación Iónica
La floculación iónica es un proceso por el cual se modifican las

moléculas disueltas en un fluido, por la acción de floculadores
iónicos. Éstos son elementos de materiales compuestos por tubos
de acero inoxidable, plata o cobre que, conectados en su extremo a
polos de corriente directa (positiva o negativa), que, sumergidos en
el fluido producen un campo de baja intensidad de actividad iónica
constante, que incrementa la energía de los electrones de enlace;
ocasionado la coagulación. La floculación iónica es un proceso que
fácilmente puede ser adaptado al cultivo de micro algas.
Normalmente, la cosecha de micro algas es un bioproceso de un

paso; pero cuando el contenido de agua en la biomasa (peso
húmedo) es muy alto, el bioproceso de cosecha se realiza dos
pasos: recolección y desecación.
FIGURA 2.16. Proceso de secado de las micro algas
41
Bio-floculación: la floculación se logra cambiando el pH del medio

de las algas mediante la adición de bio-floculantes, como
floculantes orgánicos poliméricos. El proceso es eficaz cuando la
concentración de biomasa es bajo. El tipo de floculantes y la
eficiencia de remoción de biomasa dependen del tipo de biomasa.
Una desventaja de esta técnica es el riesgo de contaminación por
floculante durante el proceso.
Separación ultrasónica: Las células migran al nodo de presión con

energía de ultrasonido. Alta energía es necesaria; cuanto menor el
flujo de entrada, mejor la eficiencia.
Separación magnética: Se basa en la suspensión de partículas

magnéticas en la solución. La recuperación de las algas es alta (90%
en algunos casos). Sin embargo, este mecanismo tiene una
demanda alta de energía.
Electro flotación: con esta técnica se forman burbujas de gas por

electrólisis. Tiene muy buena confiabilidad y debe ser operado
conjuntamente con la floculación. El proceso de OriginOil
combina electro-floculación seguida por electro flotación.
Flotación (flotación por aire disuelto y disperso): se basa en la

mayor solubilidad del aire en el agua a medida que la presión
aumenta. La flotación es un proceso de separación de gravedad
42
que utiliza burbujas de aire o gas, que se adhieren a las partículas

sólidas, producidas por la agitación combinada con inyección de
aire/gas. El éxito del método de flotación depende de la
inestabilidad de las partículas en suspensión.
AlgaeVentures: es un diseño termo-mecánico que utiliza una

membrana para la filtrar y desecar las algas; se requiere poca
energía para la deshidratación y es versátil para múltiples especies
de algas.
2.4 APROVECHAMIENTO DE NUTRIENTES DE LAS AGUAS

RESIDUALES
El Cultivo de micro algas recibe nutrición esencial del agua en el

que crecen. El agua utilizada por lo general proviene de las aguas
residuales del ganado tratado o no tratado y que puede ser
reprocesada para reusarla, así como para reducir el costo medio de
cultivo. En conclusión, las algas no necesita competir con otros
usuarios por el agua fresca y el cultivo de la masa de algas
mediante la utilización de las aguas residuales puede ser
considerado como fenómeno de remediación biológica de aguas
residuales. Numerosos estudios se han llevado a cabo mediante el
uso de aguas residuales para el cultivo de la biomasa de algas,
especialmente para la extracción de sales de nitrógeno y fósforo de
los efluentes (Hernández et al, 2006;. Abdel-Hameed, 2007;. Shi et
al, 2007), que darían lugar eutrofización si se vierten en lagos y río
(Galvez-Cloutier et al., 2006). Además de eliminación de nitrógeno
y fósforo, otros estudios también han llevado a cabo para la
eliminación de metales pesados de las aguas residuales (Muñoz y
Guieysse., 2006, Priya et al, 2007; Singh et al, 2007). Las células de
algas crecen de manera efectiva tanto en agua dulce y solución
salina que tiene concentraciones de sal hasta el doble de la de agua
de mar (Aresta et al., 2005). Dunaliella salina puede crecer en los
niveles de salinidad mayor que 200 g de NaCl L-1 y Spirulina
platensis puede crecer en un medio altamente alcalino con un pH
43
de hasta 10 (Huntley y Redalje, 2007).
Los estudios in vitro sobre el efecto de la salinidad sobre el

crecimiento de alga verde Botryococcus braunii y sus
constituyentes revelan reducción de la biomasa y el contenido total
de proteínas debido a la disminución de la tasa fotosintética, pero
la mayor diferencia se observó en el perfil de ácidos grasos
especialmente en las proporciones relativas de esteárico, linoleico,
palmítico y oleico (Ranga Rao et al., 2007).
La consecuencia de la privación de nitrógeno se investigó sobre el

metabolismo de los lípidos y la significativa alteración en los
lípidos o ácidos grasos contenidos se informa en varias especies,
incluyendo Anacystis nidulans, Microcystis aeruginosa, rubescens
Oscillatoria y Spirulina platensis (Basova, 2005). En general, la
deficiencia de nitrógeno afecta en gran medida la la síntesis y la
acumulación de lípidos y de ácidos grasos (Saha et al., 2003). La
deficiencia de fósforo se tradujo en el aumento de lípidos en
Monodus subterraneus (Khozin - Goldberg y Cohen, 2006), las
especies Chaetoceros, Isochrysis galbana, Pavlova lutheri y
Phaeodactylum tricornutum, pero disminuye el contenido de lípidos
de Nannochloris atomus y las especies de Tetraselmis (Reitan et al.,
1994). Privación de silicio dio lugar a aumento del contenido de
lípidos neutros de Cyclotella cryptica y el aumento de la cantidad
de ácidos grasos saturados y mono-insaturados que las células
cultivadas en un ambiente rico en silicio (Roessler, 1988). La
escasez de azufre también se investigó en Chlamydomonas
reinhardtii (Sato et al., 2000) y las especies de Chlorella (Otsuka,
1961) y dio como resultado la mejora de contenido total de lípidos
2.5 BIODIESEL Y USOS
Los biocombustibles son combustibles que se producen

orgánicamente y a diferencia de los combustibles fósiles son
una fuente de energía renovable. La fuente orgánica de los
biocombustibles proviene de la biomasa (materia orgánica
44
originada en un proceso biológico) utilizable como fuente de

energía; esta puede ser, especies de uso agrícola, tales como: maíz
o mandioca (yuca), ricas en carbohidratos; caña de azúcar o
remolacha, ricas en azucares; o plantas oleaginosas como la soja,
girasol y palma aceitera, ricas en aceites.
El biodiesel es un biocombustible sintético líquido fabricado,

mayor-mente, a partir de aceites vegetales de plantas
oleaginosas (soja, palma, etc.), el cual, actualmente representa una
buena opción para reemplazar al diesel convencional y combatir las
problemáticas relacionadas con la contaminación ambiental y el
efecto invernadero. El biodiesel es completamente
biodegradable y no contribuye al efecto invernadero por el hecho
de que, no emite ese tipo de gases al medioambiente; y si bien
produce CO2, por efecto de la combustión; éste es rápidamente
absorbido por las plantas vegetales, a diferencia del diesel
convencional. Se calcula que en 20 días, se puede lograr una
eliminación completa; es decir, en 20 días no quedarán rastros de
la combustión con biodiesel.
entonces el biodiesel no se utiliza a gran escala como combustible,

siendo tan amigable con el ambiente, en la actualidad, es basada
solamente en aspectos económicos; porque aún no se puede
producir biodiesel a gran escala, al mismo precio del diesel
convencional; para abastecer una producción a gran escala, se
necesitarían muchas hectáreas de plantaciones para producir el
aceite requerido para fabricar el biocombustible; eso sin mencionar
que por ejemplo, la soja y la palma, entre otros, son considerados
alimentos por lo cual, muchas personas consideran una aberración
utilizarlos para producir energía, mientras aún hay gente en el
mundo que muere de hambre.
45
TABLA 2.6. Producción de Oleaginosas por Hectárea
Aceite producido
Cultivo
(litros/hectárea/año)
Soja 450
Camelina 530
Girasol 950
Jatropha 1900
Palma 6000
Algas 9000-37000
En ese sentido, la producción de biocombustible a partir de micro

algas ofrece tanto a investigadores como a empresarios una serie
de posibilidades promisorias:
 Alta productividad por hectárea, en comparación con los

cultivos tradicionales
 Estos microorganismos pueden acumular hasta un 70% de

lípidos en relación a su peso seco
 Materia prima basada en usos “non-food”
 Uso de tierras no productivas o no arables
 Utilización de un amplio rango de tipos de agua (dulce,

salobre, marina y residual)
 Producción de varios tipos de biocombustibles y subproductos

valorizables.
2.5.2 CARACTERÍSTICAS DEL BIODIESEL

El biodiesel es un biocombustible sintético que se presenta en
estado líquido y se obtiene a partir de recursos renovables: aceites
vegetales, grasas animales metanol. Químicamente se describe
como el éster metílico de cadena larga de ácidos grasos y se
sintetiza por la transesterificación y esterificación del aceite.
46
El biodiesel tiene las mismas características que el combustible

fósil, por ello se aplica en la sustitución total o parcial de este.
Puede mezclarse con gasóleo procedente del refino de petróleo en
diferentes cantidades. Se utilizan notaciones abreviadas según el
porcentaje por volumen de biodiesel en la mezcla: B100 en caso de
utilizar sólo biodiesel, u otras notaciones como B5, B15, B30 o B50,
donde la numeración indica el porcentaje por volumen de biodiesel
en la mezcla.
Este recurso tiene la ventaja que es menos inflamable y tóxico en

comparación con el Petrodiésel.
Además es biodegradable en su totalidad y no es peligroso para el

medio ambiente, por lo que es seguro y fácil de transportar.
(Ingeniero Rodolfo José Larrosa, 2001)
TABLA 2.7. Comparación Biodiesel- Petro Diesel en Motor Diesel
Parámetro Unidades Diesel Biodiesel

Poder Calórico Kcal/L 8.74 7.795
0.860 -
Densidad (15°C) g/ cm3 0.820-0.845
0.900
Punto de 101
ºC 55 (mínimo)
Inflamación (mínimo)
Azufre ppm 350 (máx) 10 (máximo)
Contaminación Total ppm 24 (máx.) -
Agua ppm 200 (máx.) 500 (máx.)
Viscosidad
cSt 2.0 - 4.5 3.5 - 5.0
Cinemática
FUENTE: www.fiagro.org.sv/archivos/0/997.pdf
Podemos concluir:
 El poder calórico del biodiesel es menor que el combustible

fósil, por lo tanto en proporción 1 Litro de Petro Diesel
equivale a 1.1 (app) Litro de Biodiesel.
 La densidad y la viscosidad aumentan con respecto al diesel,

por lo tanto influyen en el transporte y almacenamiento del
combustible. En el caso de la densidad, mientras mayor es la
47
densidad aumenta la energía térmica. Mientras que la

viscosidad tiene que ser menor para evitar fugas en el motor.
 El punto de inflamación en el biodiesel es mucho mayor de

130°C que el gasoil que es de 64°C, por ello es menos
explosivo y más seguro de transportar.
 La cantidad de Azufre es mucho mayor en el diesel, esto

contribuye al desgaste del motor, a la aparición de depósitos
que afectan el funcionamiento del motor y el control de
emisiones perjudiciales para el medio ambiente.
 Tiene propiedades lubricantes superiores,
 Tiene propiedades disolventes más agresivas que diesel de

petróleo
 Compensando, la disminución total de su eficiencia de

combustible es de tan sólo 2%,
 El punto de nube (temperatura a la cual el biodiesel puro

(B100) se gelifica es de unos 0°C,
Otra tabla de Comparación de características de Biodiesel y el

diesel podemos observar en la Tabla 2.8
El combustible típico contiene cerca de 14 diferentes tipos de

ácidos grasos como se muestra en la Tabla 2.9, estos son
transformados a ésteres de metilo (FAME). Las fracciones
diferentes de cada tipo de FAME se presentan en varios tipos de
materias primas.
TABLA 2.8. Otra comparación Biodiesel- Diesel
Propiedades Biodiesel Diesel

Metil éster 95.5 - 98% -
Carbono (%peso) 77 86.5
Azufre (%peso) 0.0024 0.05 máx.
Agua (ppm) 0.05 % máx. 161
48
Oxigeno (%peso) 11 0
Hidrógeno (%peso) 12 13
Número de cetano 48-55 48-55
PCI (KJ/Kg) 37700 41860
Viscosidad cinemática (40°C) 1.9-6.0 1.3-4.1
Punto de inflamación (°C ) 100-170 60-80
Punto de ebullición (°C ) 182-338 188-343
0.88 0.85
Gravedad específica (Kg/L) (60°C)
Relación aire/combustible 13.8 15
FUENTE: www.wearcheckiberica.es/documentación/doctenia/combustibles.pdf
TABLA 2.9. Fórmula estructural para los ácidos grasos presentes en

el biodiesel
Ácidos Carbonos y Estructura química (= denota los dobles

Grasos dobles enlaces enlaces)
Caprílico C8 CH3(CH2)6COOH
Cáprico C10 CH3(CH2)8COOH
Láurico C12 CH3(CH2)10COOH
Mirístico C14 CH3(CH2)12COOH
Palmítico C16:0 CH3(CH2)14COOH
Palmitoleico C16:1 CH3(CH2)5CH=CH(CH2)7COOH
Esteárico C18:0 CH3(CH2)16COOH
Oleico C18:1 CH3(CH2)7CH=CH(CH2)7COOH
Linoleico C18:2 CH3(CH2)4CH=CHCH2CH=CH(CH2)7COOH
Linolénico C18:3 CH3(CH2)2CH=CHCH2CH=CHCH2CH=CH
(CH2)7COOH
Aracídico C20:0 CH3(CH2)18COOH
Eicosenoico C20:1 CH3(CH2)7CH=CH(CH2)9COOH
Beénico C22:0 CH3(CH2)20COOH
Euricico C22:1 CH3(CH2)7CH=CH(CH2)11COOH
FUENTE: Elaboración propia
TABLA 2.10. Estándares de calidad del biodiesel según normas

técnicas internacionales y nacionales
Nº Propiedad Principales Normas

PNTP EN
ASTM D
321.125:200 14214:200 Unidades
6751-7
7 2
49
Contenido de calcio y magnesio, ppm

1 5 máx. 5 máx.
combinado (g/g)
2 Punto de inflamación 93 mín. 130.0 mín. 120.0 mín. °C

3 Control de alcohol
0.050
4 Agua y sedimento 0.050 máx. %volumen
máx.
5 Viscosidad cinemática a 40 °C 1.9-6.0 1.9-6.0 5.0 máx. mm /s
0.020
6 Ceniza sulfatada 0.020 máx. 0.020 máx. %masa
máx.
7 Azufre 0.0015 máx. 0.05 máx. 0.001 máx. %masa
8 Corrosión a la lámina de cobre No. 1 No. 3 máx. No. 1
9 Número de cetano 47 mín. 47 mín. 51 mín.
10 Punto de nube Reportar Reportar °C

0.050
11 Residuo de carbón 0.050 máx. 0.30 máx. %masa
máx.
12 Número de acidez 0.50 máx. 0.50 máx. 0.50 máx. MgKOH
0.020
13 Glicerina libre 0.020 máx. 0.020 máx. %masa
máx.
0.240
14 Glicerina total 0.240 máx. 0.250 máx. %masa
máx.
0.001 0.0001
15 Contenido de fósforo 0.001 máx. %masa
máx. máx.
Temperatura de destilación,
16 360 máx. 360 máx. °C
90% recuperado
Contenido de sodio y ppm

17 5 máx. 5 máx. 6 máx.
potasio, combinado (g/g)
18 Estabilidad de la oxidación 3 mín. 3 mín. horas
19 Contenido de éster 96.5 mín. %(m/m)
FUENTE: www.inia.org.ux/gros/cc-og/biocombustibles/r-lagrosa-prod-biodiesel/pdf
2.5.3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL BIODIESEL

El biodiesel es un combustible ecológico que presenta una serie de
ventajas y de desventajas tanto para el medio ambiente como para
el vehículo que lo utilice. Algunas de ellas con las que vienen a
continuación.
Ventajas del Biodiesel
La utilización del biodiesel puede ofrecer gran número de ventajas

tanto al medio ambiente como al vehículo que lo utiliza. Entre ellas
se encuentra:
 Es un combustible 100% ecológico que no daña al medio

ambiente ya que está compuesto totalmente por productos
50
vegetales.
 No posee azufre, que es una de las partículas más

contaminantes del resto de los combustibles.
 Aporta mejoras en los automóviles como por ejemplo un

mayor rendimiento del motor.
 Posee un mayor punto de inflamación que el gasoil con lo que

en caso de accidente su combustión es más tardía.
 Es un carburante biodegradable por los que es compatible con

la naturaleza y en caso de accidente no se produce ninguna
contaminación.
 Es el único combustible alternativo a la utilización de gasóleo.
 El biodiesel de micro algas reduce las emisiones de partículas

alrededor de un 47% en comparación con el diesel de petróleo,
 El biodiesel micro algas tiene menos peligrosas partículas en

suspensión,
 El biodiesel micro algas reduce la fracción de carbono sólido

en el aire,
 El biodiesel micro algas aumenta la cantidad de oxígeno en el

aire, producto del proceso de fotosíntesis,
 El biodiesel micro algas disminuye la cantidad de dióxido de

carbono en el aire, producto del proceso de fotosíntesis.
Desventajas del Biodiesel
El biodiesel también presenta algunas desventajas en el vehículo

que lo utiliza, entre las que destacan:
 A bajas temperaturas puede llegar a solidificarse y producir

obstrucciones en los conductos.
 Es incompatible con algunos materiales ya que en estado puro

puede llegar a dañar por ejemplo el caucho y algunas pinturas.
 Su utilización produce la pérdida de potencia del vehículo.
51
 Produce un mayor consumo en los vehículos debido a que

tiene menos poder calorífico y tarda más tiempo en hacer
combustión.
2.6.1 PRODUCCIÓN DE BIODIESEL DE MICROALGAS

Para producir el biodiesel de micro algas el Diagrama de Flujo que
se completara será el siguiente:
FIGURA 2.17. Diagrama de flujo de Producción de biodiesel a partir

de micro algas
FUENTE: Introducción a Ingeniería Bioquímica: PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR

DE MICROALGAS. Camila Barraza
Primera fase: Producción del Aceite
Filtrado: Es necesario separar el cultivo en una fase líquida y en

una fase sólida que contiene los microorganismos (biomasa). El
sistema debería comprender preferentemente medios para realizar
esta separación, que puede ser conseguida por varios procesos. La
biomasa puede ser separada de la parte líquida por centrifugación
o con una unidad con filtro.
Secado: Se pueden secar al sol, o en un país más frío, dentro de un

invernadero o con un sistema de filtro de tambor (en vacío) u horno
52
de aire caliente.
Generalmente, la composición de algas (materia seca) contiene

alrededor de 46% de Carbón; 10% de Nitrógeno; 1% de Fosfatos.
Centrifugación: Esto implica hacer girar el material de crecimiento

muy rápidamente, exagerando los efectos de gravedad. Esto puede
ser usado para llevar a cabo dos cosas. La primera es separar
rápidamente las células de algas del material de crecimiento. El
material de crecimiento puede ser drenado, dejando algas con
mucha densidad (concentración aproximadamente del 20 %). La
segunda combina centrifugación con microfiltración, haciendo girar
el material de crecimiento y algas contra microfiltros o micro
pantallas que permiten que el material de crecimiento pase a través
reteniendo las algas. Mientras ambas maneras son eficaces, el uso
de centrifugadoras requiere cantidades grandes de electricidad, lo
que puede aumentar los gastos de manera importante.
Segunda Fase: Purificación del Aceite
El proceso de extracción de aceite (biolípidos) a partir de micro

algas oleaginosas es el punto espinoso para determinar la
viabilidad del biodiesel a base de algas como un bioproceso
productivo y rentable; eso por cuanto es la parte más costosa del
proceso. Pero en términos de concepto, es bastante simple.
Prensado:
Cuando las algas son secas retienen el aceite, que puede ser
exprimido con una prensa de aceite.
Muchas empresas de aceite vegetal utilizan una combinación

mecánica y solventes químicos para la extracción del aceite. El
producto químico más utilizado es el solvente Hexano. Además, el
benceno y el éter. Mientras procesos más eficientes surgen, un
proceso simple es usar una prensa para extraer un porcentaje
grande (el 70-75 %) del aceite de algas.
Mezclador y Filtrador: La extracción por medio del hexano puede
53
usarse solo o combinado con el método de exprimir. Después de

que el aceite haya sido extraído por el método de exprimir, la pulpa
restante puede ser mezclada con ciclo-hexano para extraer el aceite
restante. El aceite se disuelve en el ciclohexano, y la pulpa es
eliminada de la solución.
Destilador: El aceite y el ciclohexano son separados por medio de

la destilación. Estas dos etapas (extracción en frío y solvente
hexano) juntos serán capaces de sacar más del 95 % del aceite total
presente en las algas.
Reciclo de Agua: Como es un sistema de flujo en continuo, no es

necesario eliminar el agua, sino solo hacer un reciclo al estanque,
el cual no tendrá un efecto negativo, ya que este flujo solo posee
trazas de micro algas y agua en mayor medida (sin peligro de
toxicidad). Posterior al reciclo se agrega CO2 y nutrientes necesario
para la reutilización.
Pureza del Aceite: La pureza del aceite, al final del proceso de

destilación, es relativa y depende de muchos factores. Entre los
factores encontramos: tipo de alga cultivado, cantidad de
nutrientes en el medio, radiación de energía solar, entre otras.
Tercera Fase: Producción del Biodiesel
Primer Mezclado: En el primer mezclador se utiliza los aceites de

las microalgas, el cual está constituido por ácidos grasos de cadena
larga. El alcohol metílico (CH3OH) y un catalizador ácido. Entre esos
catalizadores encontramos: ácidos homogéneos (H2SO4, HCl, H3PO4,
RSO3), ácidos heterogéneos (Zeolitas, Resinas Sulfónicas, SO4/ZrO2,
WO3/ZrO2).
Primer Reactor: En el reactor 1 se produce la esterificación del

metanol con los ácidos grasos, en presencia de un catalizador
ácido.
La esterificación corresponde a la síntesis de esteres, esta se lleva a

cabo por la reacción de un ácido carboxílico y un alcohol.
54
Recordemos que todos los ácidos grasos son ácidos carboxílicos

que junto a la glicerina forman los triglicéridos.
R1
R2
R3
Triglicérido Metanol Esteres

Glicerol
La síntesis de biodiesel puede llevarse a cabo solo con la

transesterificación, pero la esterificación suele ocuparse para
ahorrar tiempo y aumentar el rendimiento final, ya que hace
reaccionar los ácidos grasos libres (que no están formando
triglicéridos) y los transforma en Ester metílico.
En la esterificación utiliza catalizadores ácidos, por lo que no es

necesario recurrir a trabajar con temperaturas elevadas y tiempos
de reacción largos.
Segundo Mezclador: Se agrega un catalizador de tipo básico, en

los cuales encontramos: básicos heterogéneos (MgO, CaO,
Na/NaOH/Al2O3), básicos homogéneos (KOH, NaOH). Además se
pueden usar catalizadores enzimáticos: lipasas intracelulares y
extracelulares. Ambas son efectivas en reacciones de
transesterificación ya sea en medio acuoso. La cantidad de
catalizador depende del tipo que se emplee. Para los catalizadores
básicos se registran valores desde 0.3 a 2 % en peso con respecto
al aceite.
Segundo Reactor: En este reactor se realiza la transesterificación

de los ácidos grasos, que consiste en tres reacciones reversibles y
consecutivas. El triglicérido es convertido consecutivamente en di
glicérido, mono glicérido y glicerina. En cada reacción un mol de
éster metílico es liberado. Esta reacción se desarrolla en una
55
proporción molar de alcohol a triglicérido de 3:1.
FIGURA 2.18. Transesterificación de ácidos grasos en ambiente

básico
FUENTE: Introducción a Ingeniería Bioquímica: PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A

PARTIR DE MICROALGAS. Camila Barraza
Básicamente la transesterificación es el proceso de intercambiar el
grupo alcoxi(grupo alquilo unido a un átomo de oxígeno, es decir,
RO) de un éster por otro alcohol.
La transesterificación es la parte más importante del proceso de

producción de biodiesel, por eso se debe cuidar de todos las
posibles variables de la reacción que afecten su contenido final.
Entre las variables están: concentración y tipo de catalizador,
acidez, humedad, relación molar de alcohol / aceite (relación
estequiométrica 3:1), tiempo de reacción y temperatura.
Las condiciones ideales de la operación son: temperatura 60ºC,
56
presión 0 psi, agitación 200 rpm, tiempo de la reacción 90 min.
Triglicérido Metanol Esteres

Glicerol
Saponificación: El proceso de transesterificación, que transcurre

con alcoholes y ácidos grasos, puede verse afectado en el momento
en que haya una mínima parte de agua. Los catalizadores de la
reacción de transesterificación son, normalmente, básicos (NaOH,
KOH), y van a reaccionar rápidamente con los ácidos grasos y con
los alcoholes en presencia de agua para formar otra clase de
sustancias: “jabones”. La saponificación es un proceso de hidrólisis
en medio básico por el cual se transforma un éster (ácido graso) en
un alcohol y en la sal correspondiente del ácido carboxílico.
TABLA 2.11. Rendimiento del Catalizador
Rendimiento de la Saponificación de
Catalizador
Reacción (%) Triglicéridos (%)
NaOH 85,20 % 5,65 %
KOH 90,10 % 3,46 %
H3ONa 98,64 % 0,04 %
CH3OK 97,20 % 0,13 %
FUENTE: “Comisión de biodiesel” Universidad Complutense de Madrid, 8 de
diciembre de 2007.
Condiciones de operación:
Temperatura: 65 ºC
Relación molar metanol/aceite 3:1
1% en peso de catalizador
Neutralización: Muchas veces la glicerina obtenida contiene restos

del catalizador sin usar y jabones producidos por la saponificación,
57
los cuales son neutralizados con ácido sulfúrico, obteniendo así

sulfato potásico y ácidos grasos libres.
FIGURA 2.19: Saponificación y neutralización de ácidos grasos
FUENTE: “Comisión de biodiesel” Universidad Complutense de Madrid, 8 de

diciembre de 2007.
Neutralizador: El neutralizador cumple una función muy básica y
fundamental, es aquí donde la mezcla de la transesterificación se
mezcla con un ácido para que los catalizadores básicos no
reaccionen con los ácidos grasos libres que queden, ya que
producirían jabones indeseados en el producto final.
Destilador: En el destilador se busca separar el alcohol metílico de

la mezcla. El destilador consta de un recipiente donde se almacena
la mezcla a la que se le aplica calor, un condensador donde se
enfrían los vapores generados, llevándolos de nuevo al estado
líquido y un recipiente donde se almacena el líquido concentrado.
En la unidad de destilación se despoja al producto de los volátiles,
compuestos fundamentalmente por el alcohol metílico en exceso.
Los vapores de metanol se condensan y se envían al primer

mezclador, del cual será nuevamente introducido en el ciclo.
Decantador: La decantación consiste en la separación de mezcla

por medio de las densidades. El producto de fondo del destilador,
58
que contiene el metilester, la glicerina, y sales se envía al

decantador, en el cual se separa el metilester del resto de los
productos. Obteniendo por un lado mezcla de glicerina al 90% y el
resto sales e impurezas (jabones, catalizadores ácidos) y por otro el
biodiesel.
Condiciones de operación: temperatura 25ºC, presión 0 psi,

duración 12 hrs min.
Para algunas refinerías el proceso queda completado después del

decantador, ya que muchas empresas consideran que la
purificación del biodiesel es demasiado costosa para la producción
en masa.
Cuarta Fase: Purificación del Biodiesel
El biodiesel está constituido principalmente, por mezcla de ésteres

metílicos, pero también puede contener resto de jabones, glicerina,
glicéridos (mono-, di- y tri), ácidos grasos libres, catalizadores,
sustancias insaponificables y agua. La presencia de estos
componentes minoritarios en mayor o menor medida son los que
determinan la calidad del biodiesel.
Lavado: Una vez el diesel es separado de la glicerina debe ser

lavado porque puede tener contenidos de sales, metanol, jabones y
grasas sin reaccionar. Para el lavado se utilizó una cantidad de
agua correspondiente a la tercera parte del biodiesel obtenido, el
agua total es la que se agrega en cuatro lavados.
Condiciones de operación: temperatura 25ºC, presión 0 psi, tiempo

de lavado depende de cada metiléster.
Secado: El biodiesel es secado para eliminar el contenido de agua

que queda del lavado, se deja secar hasta que no se observe
burbujeo, el tiempo varía según el metilester.
Condiciones de operación: temperatura 110ºC, presión 0 psi.
Luego del secado del biodiesel, este se encuentra en condiciones
59
para su almacenamiento y distribución.
Los aspectos más importantes a tener en cuenta en la producción

del biodiesel, para asegurar un correcto desempeño en el motor
Diesel son:
 Reacción de transesterificación completa.
 Eliminación de la glicerina.
 Eliminación del catalizador.
 Eliminación del alcohol.
 Ausencia de ácidos grasos libres en el producto final.
A continuación Mostramos el posible final flowsheet del proceso a

lleva a cabo
FIGURA 2.20: Diagrama de Flujos de la obtención del Biodiesel
FUENTE: Simulación del proceso de producción de biodiesel a partir de aceites

vegetales en condiciones súper-críticas
2.6 ABSORCIÓN
La absorción de gases es una operación unitaria en la cual se

disuelve en un líquido uno o más componentes solubles de una
mezcla gaseosa.
La operación opuesta se conoce con el nombre de desorción y se

emplea cuando se desea transferir un componente volátil de una
mezcla líquida a un gas. Esta operación se lleva a cabo de manera
60
continua en equipos llamados torres o columnas. Son equipos

cilíndricos y suelen ser de gran altura. Las torres pueden ser
empacadas o de platos, generalmente la corriente de gas y la
corriente de líquido fluyen a contracorriente dentro de la torre.
La corriente gaseosa se introduce por la base de la columna y sale

por el domo. La corriente líquida se alimenta por el domo y se
descarga por la base. Entre ambas corrientes se crea una interface
muy grande por la subdivisión de la corriente líquida al mojar y
salpicar los empaques. El efecto que se tienen dentro de una torre
es similar al de una cascada, en donde el agua choca contra las
piedras, las salpica y se desmenuza en pequeñas gotas.
El fin que se persigue con esta operación es el de recuperar un

soluto que forma parte de una corriente gaseosa, debido a que este
soluto es valioso o porque es nocivo.
En el primer caso están el amoniaco, el ácido clorhídrico, el trióxido

de azufre, etc. En el segundo caso están los contaminantes
atmosféricos tales como el bióxido de azufre, el monóxido de
carbono, el ozono, etc. En algunos casos, el soluto es dañino en
una corriente pero valioso en otra tal como en el caso del ácido
sulfhídrico que contiene el gas natural, ya que si se concentra se
puede convertir en azufre.
Esta operación nació en el siglo pasado a partir de la fabricación

del ácido sulfúrico y el ácido clorhídrico. En el proceso de la
fabricación del ácido sulfúrico mediante el método de contacto, el
SO3 producido se absorbe en ácido sulfúrico diluido en torres de
absorción llamadas de Gay Lussac para dar ácido concentrado.
El ácido clorhídrico se fabricaba en un principio haciendo

reaccionar sal común con ácido sulfúrico concentrado y calentando.
El ácido clorhídrico se desprendía como gas y se hacía burbujear en
agua para que se disolviera en ella y tenerlo como una solución de
ácido clorhídrico líquido. En el proceso cierta cantidad de gases se
61
escapaba a la atmósfera con gran perjuicio de las comunidades

vecinas. Para aliviar esto se construían chimeneas muy altas, para
que pudieran dispersar el gas, más adelante se descubrió que si la
chimenea se rellenaba con piezas de cerámica y que si se hacía
caer el agua sobre estas piezas, la eficiencia de la absorción
aumentaba y se reducía notablemente la emisión de gases
perjudiciales.
Hoy en día, la absorción se emplea para la obtención industrial del

bióxido de carbono, en la producción del hidróxido de amonio y en
la industria petrolera para recuperación de las porciones ligeras de
los hidrocarburos. También se emplea ampliamente para reducir la
emisión de gases contaminantes.
En esta operación, lo más deseable sería obtener una separación

perfecta de la mezcla gaseosa, ya sea para obtener un gas puro o
para concentrar posteriormente el gas soluble. Pero como se puede
observar a partir de las leyes físicas esto no es posible, ya que el
potencial químico no lo permite. Al efectuar los cálculos para el
diseño esto se hace evidente, puesto que si se deseara una
separación perfecta se requeriría un equipo de proporciones
gigantescas.
Debido a las limitaciones de costo, tiempo y espacio, con esta

operación lo que se pretende es lograr la máxima separación
posible dentro de límites especificados.
2.6.2. TIPOS DE ABSORCIÓN

La absorción es un proceso que puede ser químico o físico.
La absorción física
La absorción física se hace entre una mezcla de gases o parte de

ella y un disolvente líquido. Se trata de la transferencia de masa
que tiene lugar en la interface entre el líquido y el gas y la
velocidad a la que el gas se difunde en un líquido. Este tipo de
absorción depende de la solubilidad de los gases, la presión y la
62
temperatura.
La absorción química
La absorción química o absorción reactiva es una reacción química

entre la absorbida y las sustancias absorbentes. A veces se
combina con la absorción física. Este tipo de absorción depende de
la estequiometria de la reacción y la concentración de los reactivos.
Puede ser reversible o irreversible.
2.6.3. APLICACIONES INDUSTRIALES

Dentro de las principales aplicaciones industriales que involucra la
absorción de gases tenemos las siguientes:
 La eliminación de CO2 y H2S a partir del gas natural o del gas

de síntesis por absorción en disoluciones de sales de aminas o
alcalinas.
 El lavado de amoniaco a partir de una mezcla de amoniaco y

aire por medio de agua líquida.
 Recuperación de productos de corrientes gaseosas con fines de

producción industrial de disoluciones acidas o básicas en agua
(ácido clorhídrico, sulfúrico y nítrico o hidróxido amoniaco).
Recuperación de gases ácidos H2S, mercaptanos y CO2 con
disoluciones de aminas.
 Método de control de emisiones de contaminantes a la

atmósfera, reteniendo las sustancias contaminantes
(compuestos de azufre, clorados y fluorados), es decir en
efluentes gaseosos.
 Eliminación de SO2 de gases de combustión con disoluciones

acuosas de hidróxido de sodio.
 La eliminación de óxidos de nitrógeno con disoluciones de

agentes oxidantes.
 Producción industrial de disoluciones ácidas o básicas en agua

(ácidos clorhídrico, sulfúrico y nítrico o hidróxido amónico).
63
 Separación y purificación de corrientes de gas.
 Eliminación de contaminantes inorgánicos solubles en agua de

corrientes de aire.
 Eliminación de impurezas en productos de reacción.
 Eliminación de butano y pentano de una mezcla gaseosa de

refinería utilizando un aceite pesado.
2.6.4. TIPOS DE EQUIPOS ABSORCIÓN

Los equipos más utilizados en absorción son las torres de
absorción, llamadas también absorbedores, torres lavadores,
strippers, etc.
Las torres de absorción se dividen en dos grandes grupos: aquellas

rellenas con empaques o aquellas en cuyo interior existen platos,
bandejas o etapas.
En general si los flujos son pequeños se prefieren las torres

empacadas, también si los líquidos hacen espuma o son corrosivos.
En los otros casos se prefieren las torres de platos.
Torres de absorción empacadas
En las torres de absorción empacadas mediante el uso de

empaques o rellenos se busca principalmente el establecimiento de
una gran interface, a fin, de poner en contacto íntimo las fases
gaseosa y líquida. La cantidad de transferencia de materia, (de
soluto en este caso), depende directamente de la superficie
interfacial y de la naturaleza de los componentes.
Las torres empacadas se usan en contacto continuo a

contracorriente. Son columnas verticales y están rellenas con
empaque. El líquido se distribuye en el empaque y desciende a
través del él exponiendo una gran superficie de contacto con el
gas.
Reciben el nombre de empaques, las piezas que se colocan dentro

del equipo y que se utilizan para aumentar el área interfacial. En
64
general un buen empaque debe cubrir las especificaciones

siguientes:
 Proporcionar una gran superficie interfacial entre el líquido y el

gas. La superficie de empaque por unidad de volumen de
espacio empacado debe ser grande, pero no en un sentido
microscópico. Los pedazos de coque por ejemplo, tienen una
gran superficie debido a su estructura porosa.
 Debe poseer buenas características de flujo. Esto es, que el

empaque debe permitir el paso de grandes volúmenes de flujo
a través de pequeñas secciones de la torre, sin provocar
grandes caídas de presiones en la fase gaseosa.
 Debe ser químicamente inerte a los fluidos del proceso.
 Su estructura debe permitir el fácil manejo e instalación.
 Debe tener un costo relativamente bajo
FIGURA 2.21: Empaques al Azar
FUENTE: Operaciones Unitarias de Absorción, Antonio Valiente
FIGURA 2.22: Empaques estructurados
65
El empaque se puede acomodar de dos formas: al azar y en forma

regular:
En el empaque al azar, este se coloca en el interior de la torre sin

ningún arreglo en particular, por el contrario, el empaque regular
se coloca siguiendo un patrón determinado.
En un principio como empaque se usaban materiales tales como:

trozos de vidrio, grava, pedazos de coque. Posteriormente se
emplearon los empaques geométricos manufacturados, tales como
los anillos Raschig, Pall y Lessing o las sillas Berl, Intalox y los
Telleretes. Hoy en día, se emplean frecuentemente los empaques
estructurados, de alta eficiencia ya sea tejidos o no tales como los
de mallas segmentada o en forma de espiral, que reciben nombres
de acuerdo a los fabricantes. Estos empaques son de gran tamaño
y ocupan totalmente el área interna de la torre.
Los empaques geométricos pequeños se fabrican de arcilla, cuarzo

o porcelana.
Los más usados industrialmente son los Raschig. Durante la

instalación, el empaque se arroja dentro de la torre, que está llena
de agua y se acomoda al azar. Los empaques distribuidos en forma
66
regular ofrecen menor caída de presión pero menor área de

contacto.
Los empaques empleados tales como los anillos Raschig de 3

pulgadas deben irse apilando cuidadosamente.
Torres de absorción de platos
Las torres de absorción de platos son dispositivos que permiten el

contacto discontinuo entre el líquido y el gas. Constan de una serie
de platos o etapas y en cada una de ellas se ponen en contacto las
fases, separándose después para entrar a una etapa nueva.
En la etapa llamada ideal o teórica las fases se ponen en contacto

íntimo y salen de ella en equilibrio. En las etapas reales las
corrientes salientes no están en equilibrio.
Las torres de platos se utilizan para grandes flujos de líquido y de

gas y para diámetros mayores de 1 metro también si se presenta
acanalamiento.
Las torres de platos se utilizan también cuando en la absorción se

produce una gran generación de calor por la disolución del gas en
el líquido.
En estos equipos, el gas burbujea dentro de una capa de líquido, de

modo que la superficie de contacto entre las fases es la superficie
de todas las burbujas formadas.
Las torres de platos son columnas dentro de las cuales están

instalados platos igualmente espaciados. Los platos poseen
perforaciones, a través de las cuales pueden ascender los vapores
procedentes de los platillos inferiores, lo que posibilita la
interacción gas-líquido.
Según sea el diseño del plato, en lo que respecta a la configuración

del orificio y a la existencia o no de tubos bajantes para el
descenso de líquido, las torres de platos se clasifican en:
 Platos con sombrerete o campana (cazoleta)
67
 Platos cribados o perforados
 Platos de válvulas.
Las características comunes de los diferentes tipos de platos son el

gran contacto entre las fases, la facilidad de limpieza y la
posibilidad de evacuación del calor, evolucionado en el proceso,
con la introducción de serpentines en el espacio interplatos.
La figura muestra el esquema de una torre de platos, en la misma,

la transferencia de masa se efectúa de forma escalonada, según
asciende el gas de uno a otro plato a contracorriente con el flujo de
líquido, que se desplaza con una trayectoria con zigzag en el
interior de la torre.
El elemento fundamental de los dos primeros platos son las

cazoletas, el gas burbujea en el líquido al salir de las cazoletas. Las
cazoletas se distribuyen de forma regular en el plato, dejando una
zona libre de las mismas en las proximidades de los dos tubos de
bajada. Cuando la separación entre los tapacetes es pequeña, es
mejor el contacto entre las fases El tapacete de la cazoleta puede
ser semejante a una campana con agujeros o con dientes
puntiagudos.
FIGURA 2.23: Partes de una columna de platos
68
La cazoletas con campana con agujeros tienen un tubo central cuya

altura debe ser mayor que la altura deseada para la capa de líquido
en el plato, con lo cual se garantiza que el líquido se desplace
solamente a través de los tubos de bajada del plato. Para asegurar
que el gas burbujee en el líquido, es preciso que las ranuras de la
campana estén cubiertas por el líquido Las torres de platos con
cazoletas pueden manipular gastos de líquidos grandes y pequeños
y resultan las más eficientes en torres de grandes dimensiones.
La campana mostrada en la siguiente figura se compone del tubo

central, que está fijado en el agujero del plato, la campana está
unida al tubo central mediante un tornillo que atraviesa un listón
transversal soldado en el extremo superior del tubo, o también
puede estar soldada al tubo.
69
FIGURA 2.24: Diversos tipos de platos
Los platos de válvula son platos perforados cuyas aberturas para el

flujo de gas poseen un área variable. Las perforaciones tienen
diámetro de 3 a 4 cm, si son circulares y están cubiertas con
casquetes movibles, que se elevan a medida que aumenta el
régimen del gas.
Los platos válvula mantienen un equilibrio, acorde a la presión del

gas con relación a la de la columna del líquido, a través del libre
desplazamiento de la válvula según la altura de los fijadores o
retenedores, de forma tal que el recorrido va desde la altura mayor,
que deja pasar mayor cantidad de gases, hasta el cierre completo.
2.6.5. ELECCIÓN DEL DISOLVENTE PARA LA ABSORCIÓN

Si el propósito principal de la operación de absorción es producir
una solución específica, el disolvente es especificado por la
70
naturaleza del producto. Si el propósito principal es eliminar algún

componente del gas, casi siempre existe la posibilidad de elección.
Por supuesto, el agua es el disolvente más barato y más completo,
pero debe darse considerable importancia a las siguientes
propiedades:
1. Solubilidad del gas. La solubilidad del gas debe ser elevada, a

fin de aumentar la rapidez de la absorción y disminuir la cantidad
requerida de disolvente. En general, los disolventes de naturaleza
química similar a la del soluto que se va a absorber proporcionan
una buena solubilidad. Para los casos en que son ideales las
soluciones formadas, la solubilidad del gas es la misma, en
fracciones mol, para todos los disolventes. Sin embargo, es mayor,
en fracciones peso, para los disolventes de bajo peso molecular y
deben utilizarse pesos menores de estos disolventes. Con
frecuencia, la reacción química del disolvente con el soluto produce
una solubilidad elevada del gas; empero, si se quiere recuperar el
disolvente para volverlo a utilizar, la reacción debe ser reversible.
2. Volatilidad. El disolvente debe tener una presión baja de vapor,

puesto que el gas saliente en una operación de absorción
generalmente está saturado con el disolvente y en consecuencia,
puede perderse una gran cantidad. Si es necesario, puede utilizarse
un líquido menos volátil para recuperar la parte evaporada del
primer disolvente.
3. Corrosión. Los materiales de construcción que se necesitan para

el equipo no deben ser raros o costosos.
4. Costo. El disolvente debe ser barato, de forma que las pérdidas

no sean costosas, y debe obtenerse fácilmente.
5. Viscosidad. Se prefiere la viscosidad baja debido a la rapidez en

la absorción, mejores características en la inundación de las torres
de absorción, bajas caídas de presión en el bombeo y buenas
características de transferencia de calor.
71
6. Otros. Si es posible, el disolvente no debe ser tóxico, ni

inflamable, debe ser estable químicamente y tener un punto bajo
de congelamiento.
2.6.5. BALANCE DE MATERIA

Un balance en una torre de absorción de platos daría:
FIGURA 2.25: Columna Absorbedora de Platos para Balance
𝐿1 (𝑋𝑛 − 𝑋0 ) = 𝐺1 (𝑌𝑁−1 − 𝑌1 )
𝐿1 𝑌𝑁+1 −𝑌1
=
𝐺1 𝑋𝑛 −𝑋0
El cálculo del número de etapas ideales se efectúa mediante el

empleo del método de Mc Cabe -Thiele. Por ejemplo para el caso de
la absorción:
En donde el número de etapas ideales o teóricas es igual al número

de escalones.
FIGURA 2.26: Calculo de numero de etapas grafico
72
Cálculo analítico del número de etapas ideales: Cuando la línea

de equilibrio y la de operación son rectas, el número de etapas
ideales se pueden también obtener en forma analítica. Este caso se
presenta con mezcla diluidas de gases y líquidos que siguen la ley
de Henry, ya que el L /G es constante y si la línea de equilibrio es
recta si se expresa en fracciones mol. Para el caso de absorción.
𝐿1
Donde 𝐴 = también llamado factor de absorción.
𝐺1 𝐻
Para desorción:
Esas ecuaciones se conocen con el nombre de ecuaciones de

Kremser - Brown - Souder y se pueden presentar en forma gráfica.
Ver apéndice.
En el caso de que hubiera pequeñas variaciones del L/G de un
73
extremo a otro de la columna, se pueden tomar las medias

logarítmicas de esos valores para el cálculo del número de etapas
teóricas. Por lo general el valor de A debe estar comprendido entre
1.25 y 2.0 siendo 1.4 un valor frecuentemente recomendado.
Altura equivalente de un plato teórico
Es la comparación entre la torre de platos y la empacada. La altura

equivalente a un plato teórico HETP está definida como la altura
necesaria de empaque que verifica la misma función que un plato
teórico. Esta magnitud se determina experimentalmente y es
función del tamaño y tipo del relleno, de los flujos de gas y líquido
y de la composición de las corrientes.
Eficiencia
Debido a los cortos tiempos de contacto, las etapas de una torre de

platos no trabajan idealmente por lo que es necesario evaluar el
rendimiento o eficiencia. Entre las eficiencias más empleadas están:
Eficiencia total, está definida por la relación siguiente:
Eo = Numero de etapas ideales / Número de etapas reales
Eficiencia de etapa, La eficiencia de etapa o eficiencia Murphree se

define por:
En esta fórmula y* es la composición de la corriente gaseosa que

está en equilibrio con la corriente de líquido que deja la etapa.
Eficiencia de punto, La eficiencia de punto está definida por:
En donde yNp es la composición del gas en un punto dado del plato,

yN*p es la composición del gas en ese punto del plato y que está en
equilibrio con el líquido.
74
La eficiencia de punto es diferente de la del plato ya que la

composición del líquido varía al viajar por el plato. La eficiencia de
punto está relacionada con el número de unidades de transferencia
de masa por medio de :
En donde NOG es el número de unidades de transferencia totales

del lado gas.
Distribución de un plato
La selección del diámetro de los platos se hace con base a las

velocidades permisibles de la fase gaseosa.
Un plato típico con vertederos segmentados, tendría una

distribución parecida a la siguiente:
Área de bajantes 12%
Área activa 76 %
Longitud del vertedero W 77% del diámetro
Longitud de paso del líquido 1 64 % del diámetro
Área de flujo del gas Ah 10% del área activa.
75
2.7 DESTILACIÓN
La destilación es un proceso que consiste separar los distintos
componentes de una mezcla mediante el calor. Para ello que se
calienta esa sustancia, normalmente en estado líquido, para que
sus componentes más volátiles pasen a estado gaseoso o de vapor
y a continuación volver esos componentes al estado líquido
mediante condensación por enfriamiento.
El principal objetivo de la destilación es separar los distintos

componentes de una mezcla aprovechando para ello sus distintos
grados de volatilidad. Otra función de la destilación es separar los
elementos volátiles de los no volátiles de una mezcla.
En otros sistemas similares como la evaporación o el secado,

normalmente el objetivo es obtener el componente menos volátil;
el componente más volátil, casi siempre agua, se desecha. Sin
embargo, la finalidad principal de la destilación es obtener el
componente más volátil en forma pura. Por ejemplo, la eliminación
del agua de la glicerina evaporando el agua, se llama evaporación,
pero la eliminación del agua del alcohol evaporando
el alcohol recibe el nombre de destilación, aunque se usan
mecanismos similares en ambos casos.
Si la diferencia entre las temperaturas de ebullición o volatilidad de

las sustancias es grande, se puede realizar fácilmente la separación
completa en una sola destilación. Es el caso de la obtención de
agua destilada a partir de agua marina. Esta contiene
aproximadamente el 4% de distintas materias sólidas en disolución
En ocasiones, los puntos de ebullición de todos o algunos de los

componentes de una mezcla difieren en poco entre sí por lo que no
es posible obtener la separación completa en una sola operación de
destilación por lo que se suelen realizar dos o más. Así el ejemplo
del alcohol etílico y el agua. El primero tiene un punto de ebullición
de 78,5 °C y el agua de 100 °C por lo que al hervir esta mezcla se
producen unos vapores con ambas sustancias aunque diferentes
76
concentraciones y más ricos en alcohol. Para conseguir alcohol

industrial o vodka es preciso realizar varias destilaciones.
2.2.1. TEORÍA DE LA DESTILACIÓN

En la mezcla simple de dos líquidos solubles entre sí, la volatilidad
de cada uno es perturbada por la presencia del otro. En este caso,
el punto de ebullición de una mezcla al 50%, por ejemplo, estaría a
mitad de camino entre los puntos de ebullición de las sustancias
puras, y el grado de separación producido por una destilación
individual dependería solamente de la presión de vapor, o
volatilidad de los componentes separados a esa temperatura. Esta
sencilla relación fue anunciada por vez primera por el químico
francés François Marie Raoult (1830-1901) y se llama ley de Raoult.
Esta ley sólo se aplica a mezclas de líquidos muy similares en su

estructura química, como el benceno y el tolueno. En la mayoría de
los casos se producen amplias desviaciones de esta ley. Si un
componente sólo es ligeramente soluble en el otro, su volatilidad
aumenta anormalmente. En el ejemplo anterior, la volatilidad
del alcohol en disolución acuosa diluida es varias veces mayor que
la predicha por la ley de Raoult. En disoluciones de alcohol muy
concentradas, la desviación es aún mayor: la destilación
de alcohol de 99% produce un vapor de menos de 99% de alcohol.
Por esta razón el alcohol no puede ser concentrado por destilación
más de un 97%, aunque se realice un número infinito de
destilaciones.
En la destilación tradicional de una sustancia pura los vapores

procedentes del frasco de evaporación entran en contacto con un
termómetro que registra su temperatura, luego continúan hasta un
condensador frío que los vuelve a licuar y como líquido la sustancia
escurre hasta el frasco contenedor. La temperatura observada
durante la destilación de una sustancia pura se mantiene constante
mientras coexistan tanto los vapores como el líquido en el sistema.
Si lo que se destila es una mezcla de líquidos el comportamiento de
77
la temperatura es diferente y no permanece constante, al contrario,

aumenta a medida que avanza la destilación, la razón de este
cambio radica en que la composición de los vapores cambia a lo
largo de la destilación como veremos a continuación.
2.2.2. EL DIAGRAMA LÍQUIDO-VAPOR.

Para una mezcla líquida, la composición de los vapores en
equilibrio es diferente a la del líquido remanente en el frasco de
calentamiento y ambos son cambiantes a medida que avanza la
destilación, y esta característica hace que se incremente la
temperatura.
La figura 2.12 muestra la zona líquido-vapor típica del diagrama de

fases de una mezcla de dos líquidos A y B durante la destilación.
FIGURA 2.27. Diagrama de fases típico para la mezcla de dos

sustancias
FUENTE: http://www.sabelotodo.org/termicos/teoriadestilaci%C3%B3n.html
En la figura, los ejes verticales representan la temperatura del

sistema, mientras que el eje horizontal indica la composición en %
de ambos componentes. Observe que aparecen dos curvas, la
superior indica la composición del vapor y la inferior la
composición del líquido en destilación. De esta forma cualquier
línea horizontal (temperatura constante) como la mostrada en T
corta ambas curvas, y los puntos de intersección respectivos
78
proyectados sobre el eje horizontal dan los valores de las

composiciones del líquido y los vapores a esa temperatura.
En el ejemplo mostrado para la temperatura T, la línea de

temperatura corta la curva inferior en el punto 2 mostrando que la
composición del líquido será la indicada en el punto 1. La
composición de los vapores en equilibrio para esa misma
temperatura corresponde al punto 4, que es la proyección sobre el
eje de composición de la intersección de la línea de temperatura
(punto 3) con la curva superior.
La sustancia pura A que hierve a la temperatura constante TA está

representada en el eje vertical de la izquierda, mientras la sustancia
B pura que hierve a la temperatura TB lo está la derecha.
Note que para el caso de cualquiera de las sustancias puras A o B,

las curvas de composición del vapor y del líquido coinciden en el
punto de ebullición (TA o TB) y por tanto destilan a temperatura
constante.
Consideremos ahora una mezcla sometida a calentamiento y cuya

composición corresponde al punto 1, y veamos su comportamiento
a medida que aumenta la temperatura.
 La temperatura del líquido aumenta hasta que se alcanza el

punto de ebullición de la mezcla siguiendo la línea 1-2 hasta
alcanzar al punto 2 a la temperatura T.
 A la temperatura T el líquido comienza a evaporar y en ese

momento siguiendo la línea 2-3 la composición de los vapores
es la correspondiente al punto 4 de acuerdo a la intercepción
en el punto 3.
 Note ahora, que cuando comienza la destilación los vapores no

están formados por ninguno de los componentes puros, estos
son más ricos en el componente A que la mezcla original pero
contienen también algo de B.
 Del hecho se desprende una primera conclusión: no es posible
79
separar dos componentes puros con el uso de una destilación

simple. Sin embargo hay dos casos donde casi se puede lograr
esta posibilidad: cuando los puntos de ebullición de ambos
componentes son muy diferentes (digamos que más de 100°C);
y cuando la cantidad de uno de ellos en la mezcla es muy poca
(menos del 10%). En estos casos si se hace una cuidadosa
destilación se puede conseguir una separación razonable de
ambos.
 La cuestión de que los primeros vapores son más ricos en el

componente A produce que el líquido remanente se vaya
enriqueciendo en el componente B, es decir su composición se
mueve a la derecha del punto 2 en busca del componente B
puro.
 Note ahora que a medida que la mezcla se mueve hacia la

derecha del punto 2 su temperatura de ebullición va
incrementándose, así para un 90% de B (correspondiente a la
línea de puntos más a la derecha) el punto de ebullición de la
mezcla es bastante mayor que el de la mezcla original (punto
2).
 Esto implica una segunda conclusión importante: a medida que

avanza la destilación la temperatura de ebullición del líquido
remanente aumenta.
 No es difícil darse cuenta que el diagrama de fases mostrado

nos indica que a medida que avanza la destilación la
composición de los vapores se van enriqueciendo en el
componente B, hasta alcanzar el hipotético caso de llegar a TB
cuando se destila la "última gota" de líquido como componente
B puro.
2.2.3. TIPOS DE DESTILACIÓN

DESTILACIÓN SIMPLE
La destilación simple se utiliza cuando la mezcla de productos
80
líquidos a destilar contiene únicamente una sustancia volátil, o

bien, cuando ésta contiene más de una sustancia volátil, pero el
punto de ebullición del líquido más volátil difiere del punto de
ebullición de los otros componentes en, al menos, 80 ºC.
El resultado final es la destilación de un solo producto, ya sea:
 Porque en la mezcla inicial sólo había un componente, o
 Porque en la mezcla inicial uno de los componentes era mucho más

volátil que el resto
DESTILACIÓN SIMPLE A PRESIÓN ATMOSFÉRICA
La destilación a presión atmosférica es aquella que se realiza a

presión ambiental.
Se utiliza fundamentalmente cuando la temperatura del punto de

ebullición se encuentra por debajo de la temperatura de
descomposición química del producto.
FIGURA 2.28. Destilación simple
FUENTE:
http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r91363.PDF
DESTILACIÓN SIMPLE A PRESIÓN REDUCIDA
La destilación a presión reducida o al vacío consiste en disminuir la
81
presión en el montaje de destilación con la finalidad de provocar

una disminución del punto de ebullición del componente que se
pretende destilar.
Se utiliza fundamentalmente cuando el punto de ebullición del

compuesto a destilar es superior a la temperatura de
descomposición química del producto.
Para llevar a cabo este tipo de destilación es necesario un sistema

de vacío y un adaptador de vacío.
DESTILACIÓN FRACCIONADA
La destilación fraccionada se utiliza cuando la mezcla de productos

líquidos que se pretende destilar contiene sustancias volátiles de
diferentes puntos de ebullición con una diferencia entre ellos
menor a 80 ºC.
Al calentar una mezcla de líquidos de diferentes presiones de

vapor, el vapor se enriquece en el componente más volátil y esta
propiedad se aprovecha para separar los diferentes compuestos
líquidos mediante este tipo de destilación.
La principal diferencia que tiene con la destilación simple es el uso

de una columna de fraccionamiento. Ésta permite un mayor
contacto entre los vapores que ascienden con el líquido
condensado que desciende, por la utilización de diferentes "platos"
(placas). Esto facilita el intercambio de calor entre los vapores (que
ceden) y los líquidos (que reciben). Ese intercambio produce un
intercambio de masa, donde los líquidos con menor punto de
ebullición se convierten en vapor, y los vapores de sustancias con
mayor punto de ebullición pasan al estado líquido.
La destilación fraccionada se puede realizar a presión atmosférica o

a presión reducida, tal como se ha comentado para la destilación
simple en el apartado anterior.
FIGURA 2.29. Destilación simple
82
FUENTE:
DESTILACIÓN POR ARRASTRE DE VAPOR
La destilación por arrastre de vapor posibilita la purificación o el

aislamiento de compuestos de punto de ebullición elevado
mediante una destilación a baja temperatura (siempre inferior a
100 ºC). Es una técnica de destilación muy útil para sustancias de
punto de ebullición muy superior a 100 ºC y que descomponen
antes o al alcanzar la temperatura de su punto de ebullición.
La destilación por arrastre de vapor es una técnica de destilación

que permite la separación de sustancias insolubles en H2O y
ligeramente volátiles de otros productos no volátiles. A la mezcla
que contiene el producto que se pretende separar, se le adiciona un
exceso de agua, y el conjunto se somete a destilación. En el matraz
de destilación se recuperan los compuestos no volátiles y/o
solubles en agua caliente, y en el matraz colector se obtienen los
compuestos volátiles e insolubles en agua. Finalmente, el
aislamiento de los compuestos orgánicos recogidos en el matraz
colector se realiza mediante una extracción.
83
También se emplea para purificar sustancias contaminadas por

grandes cantidades de impurezas resinosas y para separar
disolventes de alto punto de ebullición de sólidos que no se
arrastran.
En 1918 Hausbrand publicó un diagrama de presión de vapor útil

para la destilación por arrastre. Se graficó Ptotal - PºH2O contra
temperatura a tres presiones totales: 760, 300 y 70 mmHg (curvas
descendentes) a las cuales se les conoce como curvas de agua. A su
vez graficó la presión parcial (Pº) contra temperatura para diversos
materiales a destilar (curvas ascendentes). La intersección de la
curva de agua con la del material a destilar nos proporciona la
temperatura a la cual se dará la destilación por arrastre.
La condición más importante para que este tipo de destilación

pueda ser aplicado es que tanto el componente volátil como la
impureza sean insolubles en agua ya que el producto destilado
(volátil) formará dos capas al condensarse, lo cual permitirá la
separación del producto y del agua fácilmente.
Fundamento teórico de la destilación por arrastre de vapor:
En una mezcla formada por dos líquidos inmiscibles, A y B, la

presión de vapor total a una temperatura determinada es igual a la
suma de las presiones de vapor que tendrían, a esta temperatura,
ambos componentes sin mezclar, es decir, que cada componente
ejerce su propia presión de vapor independientemente del otro
(PT = PA + PB).
La mezcla hervirá a aquella temperatura en la cual la presión de

vapor total sea igual a la presión externa. Además esta temperatura
se mantiene constante durante toda la destilación y es inferior a la
de A y a la de B.
84
FIGURA 2.30. Diagrama de Hausbrand.
FUENTE:
DESTILACIÓN AL VACIO
Debido a que muchas sustancias, que se desean separar por

destilación, no pueden calentarse ni siquiera a temperaturas
próximas a sus puntos normales de ebullición (a una atmósfera de
presión), porque se descompondrían químicamente, o bien, otras
sustancias con puntos de ebullición muy elevados demandarían
gran cantidad de energía para su destilación a la presión ordinaria,
se emplea el método de destilación al vacío o a presión reducida. El
cual consiste en reducir la presión de operación para obtener la
ebullición a temperaturas bajas, ya que un líquido empieza a hervir
cuando su presión de vapor iguala la presión de operación.
Se deben utilizar torres empacadas para destilaciones a presiones

absolutas del orden de 7 a 35 KN/m2, se pueden diseñar platos de
capucha y perforados con caídas de presión cercanas a 350 KN/m2,
torres de aspersión para caídas de presión de 0.015 psi, y
columnas de aspersión agitadas mecánicamente y las de paredes
mojadas para caídas de presión aún más pequeñas.
La destilación al vacío se utiliza en productos naturales, como en la
85
separación de vitaminas a partir de aceites animales y de pescado,

lo mismo que en la separación de muchos productos sintéticos
industriales (como plastificantes).
DESTILACIÓN AZEOTRÓPICA:
Mezcla azeotrópica es aquella mezcla líquida de dos o más

componentes que poseen una temperatura de ebullición constante
y fija, esta mezcla azeotropica se forma debido a que al pasar al
estado vapor se comporta como un líquido puro, es decir como si
fuese un solo componente, esto se verifica en el hecho que el vapor
producido por la evaporación parcial del líquido tiene la misma
composición que el líquido.
El azeótropo que hierve a una temperatura máxima se llama

azeótropo positivo y el que lo hace a una temperatura mínima se
llama azeótropo negativo. La mayoría de azeótropos son del tipo
negativo.
Un azeótropo, puede hervir a una temperatura superior, intermedia

o inferior a la de los constituyentes de la mezcla, permaneciendo el
líquido con la misma composición inicial, al igual que el vapor, por
lo que no es posible separarlos por destilación simple, por lo que
es necesario añadir otro componente para romper la mezcla
azeotrópica.
FIGURA 2.31. Curvas Azeotrópicas.
86
FUENTE:
Si las temperaturas son muy altas, se puede utilizar la destilación al

vacio, lo que disminuye los puntos de ebullición de las sustancias,
así como la proporción de las mezclas. La composición de la
mezcla azeotrópica cambia si cambia la presión exterior, pudiendo
incluso a desaparecer dicha mezcla. Esto ocurre porque la
temperatura de ebullición depende de la presión exterior.
La destilación azeotrópica es una de las técnicas usadas para

romper un azeótropo en la destilación. Una de las destilaciones
más comunes con un azeótropo es la de la mezcla etanol-agua.
Usando técnicas normales de destilación, el etanol solo puede ser
purificado a aproximadamente el 95%. Una vez se encuentra en una
concentración de 95 / 5% etanol/agua, los coeficientes de actividad
del agua y del etanol son iguales, entonces la concentración del
vapor de la mezcla también es de 95 / 5% etanol-agua, por lo tanto
destilaciones posteriores son inefectivas. Algunos usos requieren
concentraciones de alcohol mayores, por ejemplo cuando se usa
como aditivo para la gasolina. Por lo tanto el azeótropo 95 / 5%
debe romperse para lograr una mayor concentración.
En uno de los métodos se adiciona un material agente de

separación. Por ejemplo, la adición de benceno a la mezcla cambia
la interacción molecular y elimina el azeótropo. La desventaja, es la
necesidad de otra separación para retirar el benceno. Otro método,
la variación de presión en la destilación, se basa en el hecho de que
un azeótropo depende de la presión y también que no es un rango
de concentraciones que no pueden ser destiladas, sino el punto en
el que los coeficientes de actividad se cruzan. Si el azeótropo se
salta, la destilación puede continuar. Para saltar el azeótropo, el
azeótropo puede ser movido cambiando la presión. Comúnmente,
la presión se fija de forma tal que el azeótropo quede cerca del
100% de concentración, para el caso del etanol, éste se puede
87
ubicar en el 97%. El etanol puede destilarse entonces hasta el 97%.
Actualmente se destila a un poco menos del 95,5%. El alcohol al

95,5% se envía a una columna de destilación que está a una presión
diferente, se mueve el azeótropo a una concentración menor, tal
vez al 93%. Ya que la mezcla está por encima de la concentración
azeotrópica actual, la destilación no se pegara en este punto y el
etanol podrá ser destilado a cualquier concentración necesaria.
Para lograr la concentración requerida para el etanol como aditivo

para la gasolina se usan comúnmente tamices moleculares en la
concentración azeotrópica. El etanol se destila hasta el 95%, luego
se hace pasar por un tamiz molecular que absorba el agua de la
mezcla, ya se tiene entonces etanol por encima del 95% de
concentración, que permite destilaciones posteriores. Luego el
tamiz se calienta para eliminar el agua y puede ser reutilizado.
DESTILACIÓN MOLECULAR CENTRÍFUGA
Si una columna larga que contiene una mezcla de gases se cierra

herméticamente y se coloca en posición vertical, se produce una
separación parcial de los gases como resultado de la gravedad. En
una centrifugadora de alta velocidad, o en un instrumento llamado
vórtice, las fuerzas que separan los componentes más ligeros de
los más pesados son miles de veces mayores que las de la
gravedad, haciendo la separación más eficaz. Por ejemplo, la
separación del hexafluoruro de uranio gaseoso, UF6, en moléculas
que contienen dos isótopos diferentes del uranio, uranio 235 y
uranio 238, puede ser llevada a cabo por medio de la destilación
molecular centrífuga.
DESTILACIÓN POR MEMBRANAS
Esta es una técnica por membrana que involucra transporte de

vapor de agua a través de los poros de una membrana hidrofóbica
debido a la fuerza que ejerce la presión de vapor provista por la
temperatura y/o la diferencia de concentración del soluto a través
88
de la membrana.
En este método, las superficies de las membranas están en

contacto directo con dos fases líquidas, una solución caliente y una
fría. Como ha sido entendido, hay una diferencia de temperaturas
pero el equilibrio térmico está bien establecido.
FIGURA 2.32. Destilación Molecular Centrifuga.
FUENTE:
Este método está basado en un flujo a contracorriente de un fluido

con diferentes temperaturas. La corriente de entrada de agua de
mar fría fluye a través de un condensador de paredes no
permeables. Este sistema trabaja con un par de tubos, un
condensador y un evaporador. Estos tubos están separados por un
hueco de aire. La pared del evaporador está hecha de una
membrana hidrofobica.
Las membranas recomendadas son aquellas con un 60-80% de

porosidad y un tamaño de poro de 0.1-0.5x10-6 m. vapor de agua
puro pasa a través de las membranas, mientras los sólidos (sales,
minerales, etc.) se quedan del otro lado de la membrana. Como fue
mencionado, la diferencia de temperaturas de los fluidos, generan
89
una diferencia de presión de vapor, la cual, obliga al vapor para

que pase a través de los poros de la membrana del tubo del
evaporador y este se condensa en el hueco de aire, de esta forma el
calor es parcialmente recuperado.
SUBLIMACIÓN
Si se destila una sustancia sólida, pasándola directamente a la fase

de vapor y otra vez a la fase sólida sin que se forme un líquido en
ningún momento, el proceso se llama sublimación. La sublimación
no difiere de la destilación en ningún aspecto importante, excepto
en el cuidado especial que se requiere para impedir que el sólido
obstruya el aparato utilizado. La rectificación de dichos materiales
es imposible. El yodo se purifica por sublimación.
DESTILACIÓN DESTRUCTIVA
Cuando se calienta una sustancia a una temperatura elevada,

descomponiéndose en varios productos valiosos, y esos productos
se separan por fraccionamiento en la misma operación, el proceso
se llama destilación destructiva. Las aplicaciones más importantes
de este proceso son la destilación destructiva del carbón para el
coque, el alquitrán, el gas ciudad y el amoníaco, y la destilación
destructiva de la madera para el carbón de leña, el ácido etanoico,
la propanona y el metanol. Este último proceso ha sido
ampliamente desplazado por procedimientos sintéticos para
fabricar distintos subproductos. El craqueo del petróleo es similar a
la destilación destructiva.
2.2.4. BEBIDAS ELABORADAS POR DESTILACIÓN

Las bebidas alcohólicas que incluyen destilación en su proceso de
elaboración son muchas, y se distinguen las siguientes:
 Whisky: Incluye todas sus variedades; Escocés (Scotch),

Irlandés, Whiskies Estadounidenses y Canadienses. Incluyen
cierto añejamiento según sea su productor. Se elaboran
siempre a partir de cereales o malta.
90
 Vodka: Los de Europa oriental y báltica se elaboran a base de

patatas y cereales, y los occidentales a partir de cereales
solamente.
 Ron: Ron español o Rhum francés. Partiendo todos de la caña

de azúcar, se agrupan en tres variantes básicas. (1) los secos y
de cuerpo liviano. Producidos en Cuba, Puerto Rico, México,
Argentina, Brasil y Paraguay; (2) los de cuerpo intenso
producidos principalmente en Jamaica, Barbados y Demerara
(Guyana Británica); (3) los tipo Brandy pero aromáticos de Java
e Indonesia, Haití y Martinica.
 Brandy o Coñac: A partir de la destilación de vino o fruta y

añejado en toneles de madera. Los más conocidos son los que
han tenido origen en Francia bajo el término de cognac y es el
reconocido como destilación de vino. Los de fruta parten de
manzanas, cereza, albaricoque (damasco),ciruela, etc. aunque
son bebidas conocidas no como brandy o cognac si no por las
marcas del producto terminado o nombre histórico que se les
haya asignado.
 La Slivovitza que derivan su nombre de la ciruela utilizada

(Quetsch o Mirabelle). El Barat Palinka que deriva del
albaricoque y añejada en barriles de madera. El Brandy de
cereza que es también conocido como Kirsch en Francia y
Kirschwasser en Alemania y Suiza que no tiene añejamiento
alguno y por tanto color transparente.
 Tequila: Obtenido a partir del mezcal o agave, variedades de

cactus de México y del desierto del sur de Estados Unidos de
Norteamérica. Su añejamiento aumenta su calidad. Se
comercializa con graduaciones alcohólicas que van desde los
37º hasta los 50º.
 Oke (Okelehao): Parte de la destilación de melaza de caña de

azúcar, arroz y jugo de una fruta local con la que también
91
hacen una comida llamada Poi. Es añejada en barriles de roble.
 Ng ka py: Es una variedad de whisky chino de 43º hecho a

partir de mijo y hierbas aromáticas y envejecidas en madera.
 Aguardientes aromáticos: Este grupo incluye varias bebidas

alcohólicas de (mayor a 40º). Aquí se encuentran la ginebra, la
Zubrovka y el Akvavit escandinavo, distinta al aquavitae
escocess. La ginebra se elabora a partir de cereales
aromatizados con bayas de enebro. La Zubrowka (45º) pero
aromatizada con ciertas variedades de hierbas aromáticas. El
Akvavit escandinavo (46º) que se produce en forma similar a la
ginebra pero incluye destilado de patata y se aromatiza con
semillas de comino. La variedad Danesa es incolora y se
aromatiza con semilla de carvi. Las variedades Noruegas y
Suecas tienen tono rojizo, son más dulces y picantes. La
variedad Finlandesa se aromatiza con canela. La cachaza
brasileña elabora a partir de caña de azúcar, con la diferencia
que no incluye añejamiento en madera y carece de aroma por
lo que suele complementarse con azucares y cítricos.
 Licores: Es el grupo quizá de menor graduación alcohólica y

que incluye las bebidas más dulces y aromáticas. La cantidad
de combinaciones y sabores existente es ilimitada. En muchos
casos es estandarizada y en otros es asociado a una marca. Su
graduación alcohólica comienza en los 27º y termina con los
más fuertes en los 40º.
2.2.5. APARATO DE DESTILACIÓN

Técnicamente el término alambique se aplica al recipiente en el que
se hierven los líquidos durante la destilación, pero a veces se aplica
al aparato entero, incluyendo la columna fraccionadora, el
condensador y el receptor en el que se recoge el destilado. Este
término se extiende también a los aparatos de destilación
destructiva o craqueo. Los alambiques para trabajar en el
laboratorio están hechos normalmente de vidrio, pero los
92
industriales suelen ser de hierro o acero. En los casos en los que el

hierro podría contaminar el producto se usa a menudo el cobre. A
veces también se usa el término retorta para designar a los
alambiques
2.2.6. BALANCE DE MATERIA

Balance de Materia para una destilación flash, según el diagrama
simplificado siguiente:
Balance de masa
F=D+W
F . Xf = D . Yd + W . Xw
D = q . F ⇒ W = ( 1 – q ) . F q = cantidad de líquido que se vaporiza

- . Destilado
obtenido
.
q = f (entalpía, calor entregado, Δ
presión)
F . Xf = q. F . Yd + ( 1 – q) . F . Xw
𝑋𝑓 (1 − 𝑞). 𝑋𝑊
𝑌𝑑 = =
𝑄 𝑞
Para el caso de Destilación

continua el diagrama
93
simplificado es el siguiente:
BALANCES PARA LA COLUMNA COMPLETA
F = D+W
F *Xf = D * Xd + W * Xw
F * HF = D* HD + W * Hw + Qb - Qc
2.8 SIMULADORES COMERCIALES Y ELECCIÓN DEL QUE SE USARA
Para poder simular procesos podemos encontrar comercialmente

muchos software, a continuación mostraremos algunos de ellos:
ProModel: Simulador De Procesos Industriales
“ProModel” es un programa de simulación de procesos

industriales, permite simular cualquier tipo de proceso de
manufactura, además de procesos logísticos, procesos de manejos
de materiales y contiene excelentes simulaciones de talleres, grúas
viajeras, bandas de transporte y mucho más.
En teoría, cualquier sistema de procesos puede ser modelado en

computadora, solo se necesita de esfuerzo e ingenio, además de
las herramientas que nos permitan plasmar nuestro pensamiento
en un modelo computarizado, una de esas herramientas es
“ProModel”, en el cual se puede crear un modelo computarizado
de todo proceso de manufactura y una vez realizado el modelado,
se podrá simular sobre el una gran cantidad de situaciones como
Justo a Tiempo, Teoría de Restricciones, Sistemas de Empujar y
Jalar, Logística y muchas otras más. Además de permitir el
simulado de acciones, nos enseña como optimizar los procesos en
la misma, y así obtener los mejores con el consumo mínimo de
recursos, para dicha tarea, el sistema cuenta con 2 optimizadores.
“ProModel” es un paquete de simulación que no realiza solamente

el simulado, sino también optimiza los modelos ingresados. Corre
bajo el sistema operativo Windows y sus requerimientos mínimos
94
son un procesador 486, 32 MB de RAM, 2 MB de espacio en Disco

Duro.
HYSYS
Simulador de Procesos HYSYS, utilizado fundamentalmente en la

esfera industrial
HYSYS es un programa interactivo enfocado a la ingeniería de

procesos y la simulación, que se puede utilizar para solucionar toda
clase de problemas relacionados con procesos químicos. Este
simulador cuenta con una interfaz muy amigable para el usuario,
además de permitir el empleo de operadores lógicos y
herramientas que facilitan la simulación de diversos procesos. Fue
adquirido por AspenTech en el 2004 por lo que es desarrollado en
la actualidad por Aspen Technology. Es un simulador
bidireccional,ya que el flujo de información va en dos direcciones
(hacia delante y hacia atrás). De esta forma, puede calcular las
condiciones de una corriente de entrada a una operación a partir de
las correspondientes a la corriente de salida sin necesidad de
cálculos iterativos. Posee un entorno de simulación modular tanto
para estado estacionario como para régimen dinámico. Es un
software para la simulación de plantas petroquímicas y afines.
AspenPlus
El Sistema Avanzado para Ingeniería de Procesos - Advanced

System for Process Engineering (ASPEN)es un mercado líder en
herramientas de modelado de proceso de diseño conceptual,
optimización y monitoreo de desempeño para la industria química,
polímeros, especialidades químicas, metales y minerales.
Desarrollado en la década de 1970 por investigadores del
Massachusetts Institute of Technology (MIT) y comercializado
desde1980 por una compañía denominada AspenTech. Aspen Plus
es un simulador estacionario, secuencial modular (en las últimas
versiones permite la estrategia orientada a ecuaciones).
95
Actualmente es posible que sea el más extendido en la industria. Se

ha utilizado para modelar procesos en industrias: química y
petroquímica, refino de petróleo, procesamientos de gas y aceites,
generación de energía, metales y minerales, industrias del papel y
la pulpa y otros. Aspen Plus tiene la base de datos más amplia
entre los simuladores de procesos comerciales, e incluye
comportamiento de iones y de electrolitos. Además modela y
simula cualquier tipo de proceso para el cual hay un flujo continuo
de materiales y energía de una unidad de proceso a otra. Posee
herramientas para cálculos de costes y optimizaciones del proceso,
generación de resultados en forma gráfica y en tablas y otros.
CHEMCAD
CHEMCAD nace en 1984 cuando un profesor universitario formó un

equipo para desarrollar un simulador de procesos para
computadoras personales PC. El simulador fue vendido a la sección
de software de McGraw Hill (COADE) y luego siguió siendo
desarrollado y distribuido por Chemstations Inc. CHEMCAD ha
venido evolucionando durante estos años para convertirse en un
paquete de módulos que abarca cálculo y diseño de
intercambiadores de calor (CC-THERM), simulación de destilaciones
dinámicas (CC-DCOLUMN), simulación de reactores por lotes (CC-
ReACS), simulación de destilaciones por lotes (CC-BATCH),
simulación de redes de tuberías (CC-SAFETY NET). Recientemente
ha sido puesta a la venta la versión 6 de CHEMCAD con una nueva
interface de usuario y otras propiedades adicionales. Este sistema
es muy usado en todo el mundo, para el diseño, operación y
mantenimiento de procesos químicos en una gran variedad de
industrias incluyendo la exploración de petróleo y gas; y
naturalmente en procesos químicos, farmacéuticos,
biocombustibles y procesos de fábricas industriales. De forma
general este software, como una herramienta de productividad
tiene muchas ventajas entre las que cabe mencionar las siguientes:
96
 Incremento en la productividad por el uso de información

obtenida a partir de la simulación diaria de cálculos
relacionados con las condiciones de operación.
 Maximizar la rentabilidad de las operaciones por el diseño más

eficiente de nuevos procesos y equipos.
 Reducción de costos e inversiones de capital por la

optimización y solución de los cuellos de botella existentes en
los procesos y en los equipos.
Simio
Queremos que sea lo más fácil posible para empezar a usar y

enseñar Simio. Algunas personas (especialmente aquellas con
antecedentes de simulación previa) pueden instalar y comenzar a
utilizar de inmediato Simio para proyectos sencillos. Pero para
apreciar la riqueza de Simio y beneficios únicos recomendamos
pasar algún tiempo a conocer antes de empezar. Afortunadamente,
ofrecemos muchas formas (la mayoría de ellos gratuitos) para
conocer Simio.
Revise nuestros materiales de presentación formación comerciales,

prestando especial atención a las notas del presentador en cada
diapositiva. Puede descargar aquí.
Ver y seguir junto con los videos de entrenamiento Simio, se

encuentran aquí . Muchos de estos temas los debates paralelos en
los materiales del curso y puede ser utilizado por cualquiera de
instructor o estudiantes para la preparación / revisión.
Lea la ayuda o guía de referencia para las discusiones detalladas de

las características del producto (véase el Simio página de inicio
para un enlace).
Trabajar a través de algunos de los SimBits incluye con Simio

(consulte la Ayuda Simio o página Simio Start). SimBits son
pequeños ejemplos que ilustran cómo llevar a cabo una tarea
específica y cada uno viene con debates completos del contenido y
97
el enfoque. Si examina el modelo y leer la ayuda asociada o un

archivo pdf, usted comenzará a darse cuenta y comprender mejor
algunas de las posibilidades en Simio.
Revise algunos de los modelos de ejemplo disponibles para Simio

(muchos están en la imagen de instalación) para las ilustraciones
de lo que es un modelo completo se parece.
Busque en nuestra base de conocimientos de soporte o Simio foro

ejecutivos de información y debates sobre temas de interés.
Por último, si lo prefiere opciones de formación más formales,

varios de nuestros socios ofrecen cursos de capacitación formales .
Módulos de laboratorio Simio Nueva Aprendizaje
Una nueva serie de laboratorio se puede utilizar con cualquier libro

de "enseñar Simio", mientras que el dictado de la clase,
posiblemente, se centra en otros aspectos de la simulación. Esto
está diseñado para que sea mucho más fácil para empezar con
Simio - dejar que los vídeos ofrecen la experiencia específica del
producto.
Cada módulo está dirigido a una sesión de laboratorio de 2-3

horas. Hay un componente "en su clase" con videos asociados y un
componente de "tarea" en la que se espera que el estudiante para
aprovechar el material del componente en su clase. Cada módulo
dispone de diapositivas en Power Point, videos y modelos de
ejemplo. (Soluciones de asignación están disponibles para
profesores registrados.) Todos los materiales están disponibles a
través de descarga gratuita - sin costo alguno para los estudiantes
o profesores.
Los módulos se pueden encontrar en los módulos de laboratorio

Simio Aprendizaje .
FlexSim
FlexSim es la compañía que ha estado sobrepasando los límites de
98
lo que puede esperarse de un simulador desde hace más de 20

años. Nuestra meta ha sido y seguirá siendo la misma, crear el
mejor software de simulación que sea la vez poderoso y fácil de
usar.
Estaremos cumpliendo esta meta si utilizas uno de nuestros

simuladores líderes en su categoría y optimizas tu proceso actual o
planeado, reduciendo costos, haciéndolo más eficiente y
generando importantes ahorros.
FlexSim es diferente a otros simuladores debido a que estamos

totalmente enfocados a proveer de valor paraa ti y para tu empresa.
Escuchamos atentamente las necesidades de nuestros clientes e

invertimos una gran parte de nuestro tiempo y recursos en el
desarrollo de mejoras al software para poder brindarles el máximo
valor a nuestros clientes. Tenemos excelentes cursos de
entrenamiento y un equipo de soporte técnico que te dará el apoyo
inmediato que necesites.
Sabemos que quieres sacar al máximo partido a tu experiencia en

simulación. Sabemos que quieres respuestas acerca de la
simulación en tus procesos de negocio y en tu industria. Tenemos
la experiencia y queremos ayudarte a encontrarlas.
Simula. Analiza. Optimiza. Todo con FlexSim.
Comsol Multhiphysics
Herramienta de simulación de Eléctrica, Mecánica, Flujo de Fluidos

y Aplicaciones Químicas
COMSOL Multiphysics ® es una plataforma de software de propósito

general, basado en métodos numéricos avanzados, para el
modelado y la simulación de problemas basados en la física. Con
COMSOL Multiphysics, usted será capaz de dar cuenta de
fenómenos acoplados o multifísicos. Con más de 30 productos
adicionales para elegir, usted puede ampliar aún más la plataforma
de simulación con interfaces dedicadas física y herramientas para el
99
flujo de electricidad, mecánica, fluidos, y aplicaciones

químicas. Productos de interfaz adicionales conectan sus
simulaciones COMSOL multifísica con computación técnica, CAD y
software de ECAD.
El COMSOL ® Desktop para Desarrollo de Productos Interdisciplinar
El COMSOL ® Desktop es un entorno integrado de gran alcance

diseñado para el desarrollo de productos interdisciplinaria con un
flujo de trabajo unificado, independientemente del área de
aplicación. Los módulos adicionales se mezclan a la perfección con
COMSOL Multiphysics, y la forma en que opera el software sigue
siendo el mismo sin importar el add-on productos se dedican. El
árbol de modelo en el Model Builder le da una visión completa del
modelo y el acceso a todas las funciones - geometría, malla,
configuración física, condiciones de contorno, estudios,
solucionadores, postprocesado, y visualizaciones. Con COMSOL
Multiphysics se puede ampliar fácilmente los modelos
convencionales para un tipo de física en multifísicos modelos que
resuelven acoplan fenómenos físicos - de forma simultánea. Lo que
es más, el acceso a este poder no requiere un profundo
conocimiento de las matemáticas o análisis numérico.
Como vemos, en la actualidad existe una variedad de software

comercial que pueden servir para poder hacer simulación, pero
algunos son más complejos que otros por lo que se optó por
utilizar el Hysys que es muy amigable y permite su uso sin
demasiada capacitación y sus resultados proporcionados son muy
ajustados al proceso real.
2.9 HUELLA AMBIENTAL DEL BIODIESEL
La producción de biodiesel se ajusta dentro de los lineamientos de

reducción de gases de tipo efecto invernadero (GEI), establecidos
en el Protocolo de Kyoto y aplica como Mecanismos de Desarrollo
Limpio (MDL) así como en la reducción de dioxinas y sus derivados
100
y furanos (DLCs/Fs) y orgánicos persistentes volátiles (OPV), los

cuales son originados por la combustión del diesel derivado del
petróleo.
El término bio - hace referencia a su naturaleza renovable y

biológica en contraste con el combustible diesel tradicional
derivado del petróleo; por su parte, diesel alude a su uso en
motores de este tipo. El biodiesel sustituye como combustible
limpio y renovable a los derivados del petróleo, concretamente al
diesel y lo hace con ventaja ecológica ya que reduce las emisiones
de gases que provocan el efecto invernadero. Así, por ejemplo, el
uso de una tonelada de biodiesel evita la producción de 2.5
toneladas de dióxido de carbono (CO2) y sobre todo elimina, si se
usa el biodiesel sólo en los motores, las emisiones de azufre (SO2)
del diesel, evitando las lluvias ácidas.
Además, lo que es fundamental: es un combustible renovable y no

finito como los hidrocarburos.
Las micro algas son excelentes captadoras de CO2. Por cada 100
ton de micro algas producidas, se consumen 183 ton de CO2.
La huella de Carbón es la totalidad de gases de efecto invernadero

(GEI) emitidos por efecto directo o indirecto de un individuo,
organización o producto.
Todas las micro algas reducen el volumen total de CO2 que se emite
en la atmósfera, ya que lo absorben a medida que crecen y emiten
prácticamente la misma cantidad que los combustibles
convencionales cuando se queman, por lo que se produce un
proceso de ciclo cerrado.
Los biocombustibles generan CO2 en todos los procesos para su

elaboración, desde el cultivo hasta que se transporta a la planta de
producción de los aceites, que después se transporta a la planta
donde se transforman los aceites en biodiesel.
El crecimiento del cultivo supone un importante sumidero de
101
CO2 atmosférico debido a la fijación de este gas en el proceso de

fotosíntesis de las plantas para formar compuestos de carbono
orgánicos utilizados en su crecimiento. El CO2 fijado en la parte del
cultivo que se exporta del terreno tiene dos destinos finales. La
parte fijada en la biomasa que se cosecha y la parte fijada en la
biomasa que queda en el terreno o el agua.
La parte fijada se transformará a su vez en Carbono contenido en

biodiésel que se quemará en el motor del vehículo considerado
emitiendo entonces las correspondientes cantidades de
CO2, también en Carbono contenido en los co-productos de la
extracción del aceite (harinas) y Carbono contenido en la glicerina
co-producida en la transformación del aceite al biodiésel.
Para tener en cuenta que este Carbono se ha fijado previamente en

el cultivo, las cantidades de CO2 emitidas provenientes de la
combustión de biodiésel y del uso del resto de los co-produtos no
se han contabilizado como emisiones y se han considerado como
cero.
Por otra parte la paja tiene un uso como alimento de ganado, de

forma que todo el Carbono fijado en ella termina al final
mineralizado en forma de CO2.
La capacidad de las micro algas para fijar el CO2 es de 10 a 50

veces mayor que la de las plantas terrestres, por tal motivo, las
micro algas consumen la mayor cantidad de CO2 en todo el planeta
(Wang et al., 2008). Aproximadamente la mitad de la biomasa en
peso seco de las microalgas, es carbono deri-vado del CO2, por lo
tanto, por cada tonelada producida de biomasa algal (peso seco),
se consumen de 1.3 a 1.8 toneladas de CO2 (Chisti, 2008).
La mitigación del CO2 con micro algas puede ser económicamente

más rentable y ambientalmente sustentable cuando el proceso se
combina con otro como el tratamiento de aguas residuales
(Harmelen y Oonk, 2006; Wang et al., 2008). La combinación del
102
tratamiento de aguas residuales y la fijación del CO2 con el cultivo

de micro algas provee un incentivo adicional debido a la reducción
de compuestos tales como nitratos y fosfatos, ya que las micro
algas son capaces de remover eficientemente el nitrógeno y el
fósforo así como algunos metales pesados (Mallick, 2002; Olguín,
2003; Larsdotter, 2006; Powell et al., 2008). Por lo tanto, la
combinación del cultivo de micro algas con el tratamiento de aguas
residuales incrementa el beneficio ambiental de la mitigación del
CO2, resultando además en la preservación de los valiosos recursos
hídricos, ya que en muchas ocasiones, el agua residual sin tratar,
rica en nitrógeno y fósforo, se vierte a los cuerpos de agua,
resultando en la eutrofización de ríos y lagos y el surgimiento de
micro algas nocivas (Wang et al., 2008; Wogan et al., 2008) (Fig.
2.29).
Finalmente podemos concluir que en el caso de los biodiesel el

carbono absorbido por las algas, al quemarse como
biocombustible, es devuelto al medioambiente por lo tanto el
balance de ingreso y salida nos da 0, lo que nos indica que este
combustible no contamina el ambiente, mas por el contrario
contribuye a la descontaminación de aguas residuales.
FIGURA 2.33. La producción de biodiesel a partir de micro algas

puede contribuir a la mitigación de CO2 y al tratamiento de aguas
residuales en un proceso rentable y ambientalmente sustentable
103
Fuente: Loera-Quezada y Ollguíín,, 2010.. Rev Lattiinoam Biiottecnoll Amb Allgall

1(1):91-116
104
CAPÍTULO III
PLANEAMIENTO OPERACIONAL
3.1 METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIÓN
En Primer lugar deberemos de ocuparnos del cultivo de las micro

algas, para lo que hay que elegir cual es la más adecuada.
La elección de la especie es el primer paso para el desarrollo de un

proceso de producción, ya que el éxito depende principalmente de
ello.
FIGURA 3.1 Fotos de Dunaliella salina, Botryococcus braunii,

Chlorella minutissima y Monodus subterraneus (Culture Collection
of Autotrophic Organisms (CCALA); fotos de Nannochloris sp.
Nitzchia sp. y Dunaliella tertiolecta (Plancton Oceanique Station
Biologique of Roscoff; foto de Chlorella vulgaris (Culture Collection
of Algae, Charles University in Prague (CAUP) y foto de
Nannochloropsis sp. (Ben-Amotz, 2009).
FUENTE: http://www.butbn.cas.cz/ccala/index.php) http://www.sb-

roscoff.fr/Phyto/RCC/) http://botany.natur.cuni.cz/algo/caup-gallery.html)
105
La especie debe tener las características adecuadas para

condiciones de cultivo muy particulares para obtener productos
específicos. Entre las principales características deseables para
cultivos a gran escala están: crecimiento rápido, alto contenido de
productos de alto valor agregado, desarrollo en ambientes
extremos, células grandes en colonias o filamentos, gran tolerancia
a condiciones ambientales, tolerancia a niveles altos de CO 2 (15% o
más), a contaminantes y al efecto físico de la agitación o
turbulencia. Además, no debe excretar auto inhibidores (Griffiths y
Harrison, 2009) entre las más indicadas están las mostradas en la
Figura 3.1. Partiendo de lo cual se seleccionó para el uso de esta
investigación la micro alga Botryococcus braunii (Li y Qin, 2005),
que puede producir de 25 a 86 % de lípidos por peso seco de
biomasa (Dayananda et al., 2005).
Factores importantes para el crecimiento son de CO2, luz,

nutrientes y agua, así como las condiciones de temperatura y pH.
Varios estudios se han realizado en Botryococcus braunii para
investigar la capacidad de afectar a la tasa de crecimiento y el
rendimiento de hidrocarburos por el cambio de diferentes
parámetros.
Se ha mostrado que el aire enriquecido con 1% de CO2 aumenta el

crecimiento; el tiempo de duplicación de la biomasa fue de
aproximadamente 2,7 días en lugar de cerca de 7 días con aire no
enriquecido. La producción de hidrocarburos también aumentó
cinco veces con el CO2 del aire enriquecido.
B. braunii requiere intensidades de luz en el rango de 40-90 W /

m2 para la producción óptima de hidrocarburos. Se ha informado
de que B. braunii acepta irradiancias entre 15 y 180 W / m2 (24),
aunque Li et al. Encontrado una creciente tensión japonesa lenta
que no fue afectado en el crecimiento o el contenido de lípidos en
la irradiación de 300 W / m2.
Los niveles de salinidad bajos también dan una mayor producción
106
de biomasa, el contenido y la grasa de hidrocarburo. Contenido

máximo de hidrocarburo es 28% w / w en el intervalo de salinidad
de 50-70 mM, mientras que la biomasa máxima se logró en la
salinidad de 20-30 mM. El contenido total de grasa era 24-28% w /
w donde los ácidos palmítico y oleico fueron los principales ácidos
grasos.
La metodología de cultivo se hará en reactores abiertos expuestos

directamente a la luz solar. De preferencia se usaran aguas
residuales de lagunas de oxidación o en las riveras del mar para
evitar el consumo de agua fresca.
Para cultivar se hizo lo siguiente: En vista de su perfil químico, se

cultivó las algas en estanques abiertos, con canales de conducción
de aire. Por lo tanto, como un requisito previo, Botryococcus fue
escalado gradualmente en 500 ml, a frascos de 1 y 2 L y luego a 10
y 20 L.
En Tanques rectangulares de vidrio con una capacidad de 10 - 15 L

(26 cm de altura × 76 cm de largo x 26 cm de ancho) cubiertos con
una placa de vidrio con 4 - 5 agujeros, de tamaño 1 - 2 cm para
facilitar la aireación, así como para evitar la condensación se
utilizaron para aclimatarse a las algas para condiciones de exterior.
El cultivo se observó periódicamente bajo el microscopio de los

posibles contaminantes. Los tanques de cristal con 10 -15 L de
cultivo de algas se sometieron a la aclimatación para 4 ciclos (sub-
cultivo a un intervalo de dos semanas) con condiciones al aire libre
a temperatura ambiente. Así cultivos iniciadores desarrollados
fueron inoculadas a estanques circulares al aire libre (los cultivos
se mezclaron dos veces al día) con capacidades de 100 a 200 L en
el que el algas estaba recién de una semana y que la semilla fue
utilizada para estudios de cultivo en estanques tipo piscina (Figura
3.2).
Los estanques se mantuvieron a condiciones ambientales naturales
107
con la temperatura ambiente y luz. 600 ± 15 L se modificaron

mediante agua y se inocularon con 200 ± 5 l de cultivo verde
desarrollado en el estanque circular para conseguir un mínimo
inicial de diámetro de 0,5 a 580 nm. Los cultivos se mezclan a
diario por ruedas de paletas con 15 rpm entre las 10 am a 5 pm,
con el fin de prevenir sedimentación de las células en la parte
inferior del tanque. B Botryococcus se cultivó durante un período
de dos semanas, y el cultivo se dejó sedimentar por gravedad, a
continuación, el sobrenadante claro se eliminó por tubo de HDPE
por vacío. La biomasa se lavó con agua potable y se le permitió
volver a establecerse; el proceso fue repetido tres veces y se
alimenta a la centrífuga en línea (Figura 3.3).
FIGURA 3.2 Piscina con cultivo de Botryococcus
FUENTE: Scientific Research and Essays Vol. 5(17), pp. 2497-2505, 4 September,
2010
La Biomasa húmeda se secó utilizando un liofilizador (Modelo-

10XB, liofilización Systems Inc. EE.UU.).
Las muestras fueron analizadas secas para determinar el

rendimiento de carotenoides y lípidos. Botryococcus ha mostrado
108
un crecimiento exponencial (Figura 3.4) hasta 14 días y perfiles

similares fueron también observado por la evaluación de clorofila y
los carotenoides í (Figura 3.5). Se encontró que los rendimientos de
biomasa son de 2,0 ± 0,09 g / L (w / w) sobre el crecimiento de dos
semanas en estanques al exterior (Figura 5).
FIGURA 3.3 Centrifuga que muestra la recolección de

Botryococcus
2010
Durante la primera semana de su crecimiento, el pH del medio de

cultivo se aumentó de forma constante 7,5 a 9,3 y en la segunda
semana, se aumentó hasta 10,3.
FIGURA 3.4 Rendimientos de biomasa de Botryococcus cultivado

en La piscina
109
2010
La contaminación por cualquier otra especie de algas se controló

periódicamente por observaciones microscópicas, y no fueron
presenciadas contaminaciones de algas. Esto puede ser debido al
pH alcalino del medio de algas o puede ser debido a otros perfiles
químicos de las algas.
FIGURA 3.5 Rendimientos de biomasa de Botryococcus cultivado

en La piscina
2010
110
Además, su perfil de ácidos grasos ha mostrado relativamente alto

niveles de ácidos grasos insaturados y, por tanto, podría ser
explotados para el biodiesel.
Revisados los diversos tipos de alga Botryococcus, se puede

obtener que la abundancia de lípidos es bastante alta y que
mayormente está formada por trioleína, ácido oleico.
TABLA 3.1 Abundancia de tipos de lípidos en Botryococcus braunii
Tipo A Tipo B Tipo L

Ivory Coast
Compound Bolivia UK Morocco Marüniquc
(Yamoussoukro
(Overjuyo) (Maddingley) (Oukaimdcn) (La Matizo)
)
Total lípidos 62 63 43 53 35
Hidrocarburos 0.4 9 20 32 3
Ésteres
35 5 n.d. 0.2 13
lípidos
Epóxidos n. d 4 n.d. 1 0.6
Trigliceroles 2 6 n.d. n.d. n.d.
Esteroles n. d 0.1 n.d. 0.2 0.2
FUENTE: Appl Microbiol Biotechnol (2005) 66: 486–496
Supuestos generales
 Se han hecho ciertas suposiciones con respecto a nuestro

caso base. Las algas contienen 40% (w / w) de aceite
Botryococcus.
 Es posible flocular
 No hay pérdida de biomasa de algas, ya que el agua que

contiene 15% de las algas se recircula de la sedimentación en
los reactores
 La producción en nuestro reactor es de 500 g / (m3) de

operación
 Facilidad diaria 335 días al año.
 Duración de la vida útil de la fábrica es de 15 años.
111
3.2 VARIABLES A EVALUAR
INDEPENDIENTES
 Temperatura (T),
 Presión (P)
 Composición Molar de las alagas (%)
 Tiempo de Operación (h)
 Flujo Molar (masa/h)
PARAMETROS
 Relación de Catalizador
 Relación de Metanol
 Agitación
DEPENDIENTES
 Relación de reflujo
 Flujo de Cabeza
 Flujo de Fondos
 % de Concentración de los productos de Cabeza y fondos
 Platos de Alimentación en las columnas de Adsorción y

Destilación
3.3 MATERIALES Y EQUIPOS
Computador
Software Comercial Aspen Hysys 2006.5
Bases de datos termodinámicos de Hysys
3.4 ESQUEMA EXPERIMENTAL
Los pasos generales a seguir para ejecutar la investigación son los

mostrados en la figura 3.6, y en descripción podríamos decir que
son:
112
 Mezclado
 Reacción (transesterificación).
 Recuperación de metanol.
 Lavado.
 Purificación de biodiesel (FAME).
 Purificación de glicerol.
El proceso comienza con la alimentación de aceite de microalgas y

metanol, los cuales se mezclan en el mezclador M-1 junto con la
recirculación de metanol que proviene de la columna T-1.
La mezcla se alimenta al reactor R-1, el cual opera a una presión

cercana a la atmosférica y una temperatura normalmente por
debajo del punto de ebullición del metanol (aproximadamente 61
°C en Arequipa, esto es a 592 mm Hg). En este reactor se logran
conversiones de aceite vegetal en ésteres cercanas al 80 %.
Para lograr una mayor conversión del aceite vegetal, y a la vez un

mayor rendimiento de biodiesel, el producto de R-1 se alimenta a
un segundo reactor, que opera a condiciones similares al reactor
anterior. La conversión alcanzada en este reactor es cercana a 91%.
La corriente de salida de R-2 es una mezcla formada por biodiesel

(mezcla de ésteres), glicerol, metanol y los glicéridos que no se
convirtieron. El catalizador también se encuentra disuelto en la
mezcla.
FIGURA 3.6 Diagrama de flujo del proceso de producción de

Biodiesel
113
FUENTE: Appl Microbiol Biotechnol (2005) 66: 486–496
Por razones económicas es importante recuperar el metanol en

exceso. Esto se lleva a cabo en la columna de destilación T-1. El
destilado de esta columna consiste en una mezcla rica en metanol.
El producto de fondo de T-1, que contiene biodiesel, glicerol,

triglicéridos, diglicéridos, monoglicéridos y catalizador se envía a
una columna de extracción E-1, en el cual por medio de un lavado
con agua se separa una fase rica en FAME (biodesel) de otra
corriente rica en glicerol.
La fase rica en FAME se envía a una columna de destilación T-2.

Con la cual se recupera biodiesel con una alta pureza, cercana al
98% peso. El residuo de esta columna es una mezcla de
triglicéridos, diglicéridos y monoglicéridos (aceite). La mezcla de
glicéridos se puede reutilizar como carga al proceso.
La corriente rica en glicerol se envía a la columna de destilación T-

3, con la cual se separa el glicerol del agua. El agua recuperada
puede neutralizarse y utilizarse nuevamente como agua de lavado
114
en el extractor.
Los pasos generales a seguir para ejecutar la investigación son los

mostrados en la figura 3.7
De lo que podemos, deducir que para una buena investigación de

simulación, deberemos de evaluar la complejidad del problema a
resolver y de acuerdo a esto conseguir los datos necesarios, que
provengan de fuentes de calidad y fidedignos que nos garantice
que los resultados a obtener sean los óptimos. El software a
utilizar también es de mucha importancia.
Descripción del Problema: es el primer paso a considerar en el

proceso de modelación. Aquí se enfatiza en tener claridad en los
varios subsistemas que pudieran existir en directa relación con los
procesos físicos, químicos y biológicos u otros que estén
interactuando en el sistema. Ejemplo una columna de absorción:
fluido alrededor de una partícula, adsorción y difusión de soluto en
la partícula y generación de calor.
Conceptualización del problema: una vez que se ha resuelto que

tipo de complejidad debe tener el modelo, se procede a
conceptualizar el modelo en la forma de un diagrama para
finalmente definir el modelo conceptual. La conceptualización
permitirá simplificar el problema a través de identificar las variables
de estados y funciones externas actuando sobre el sistema, y
definir aquellos procesos que son más relevantes que otros
(ejemplo: en un sistema isotérmico la generación de calor es
despreciable; en un medio heterogéneo, suponer partículas
esféricas de igual tamaño.)
Modelo Matemático: consiste en la formulación de los procesos en

expresiones matemáticas dando lugar a la construcción del modelo
matemático. Muchos procesos se representan por más de una
ecuación matemática (diferencial, algebraica y/o relaciones de
equilibrio y de estado.) Es importante que la correcta ecuación sea
115
elegida para el caso considerado.
FIGURA 3.7 Algoritmo de la Investigación
Identificar el Problema
Selección de Complejidad
Limitaciones del Problema en
Tiempo, Espacio y Subsistemas
Calidad de Datos
Requerimiento de Datos
Disponibles
Diagrama Cnceptual
Revisión
Requerida
Selecciónar Modelos
Matematicos y Software
Correr Simulación
Verificación
Validación
Solución al Modelo Matemático, dependiendo de la complejidad

geométrica y de la formulación misma del modelo matemático, será
analítica o numérica si es demasiado compleja.
Se prefiere la solución analítica ante la numérica. La solución puede

simplificarse bastante si se toma en consideración la dependencia
con el tiempo (Estacionario, Transiente y Quasiestacionario) y el
número de dimensiones en que se trabajará (1-D, 2-D, y 3-D).
Verificación: es una prueba o una ejecución subjetiva del

comportamiento de la lógica interna del modelo. En ésta etapa se
espera que se responda a las siguientes preguntas:
¿El modelo reacciona como se espera?
116
Chequear si al variar la alguna de las variables de entrada, la

respuesta es como se espera. Sí no es así, es porque algo en la
formulación matemática del modelo está erróneo.
¿Es el modelo estable a escala mayor y en el tiempo?
El modelo se hace trabajar por un periodo largo de tiempo

manteniendo las mismas variaciones en las funciones externas para
observar si los valores de las variables de estado se mantienen
aproximadamente en los mismos niveles.
¿Cumple el modelo con la ley de conservación de masa?
Suponiendo que se está trabajando en el equilibrio se tiene que la

entrada de material al sistema tiene que ser igual a la cantidad de
material de salida.
Análisis de Sensibilidad: el objetivo es cuantificar la incertidumbre

del modelo causado por la incertidumbre en la estimación de los
parámetros. Provee una medida de la sensibilidad de ya sea de los
parámetros o de las funciones externas o de los submodelos a la
variabilidad de aquellos parámetros o variables de mayor interés en
el modelo. La importancia del análisis de sensibilidad radica en que
nos dice la precisión requerida de los datos de entrada al modelo.
Calibración: es un intento de encontrar la mejor armonía entre lo

calculado y lo observado por variación de algunos parámetros. Esto
es llevado a cabo por iteración o por programas desarrollados para
encontrar los parámetros que mejor se ajusten entre los valores
observados y calculados.
Validación: etapa en la que el modelador prueba el modelo contra

un conjunto de datos, para observar cuan bien el modelo simula
esos datos. La validación confirma el comportamiento del modelo
bajo el rango de condiciones representadas por los datos
disponibles. La discusión acerca de la validación puede resumirse
en lo siguiente:
 Validación es siempre requerida para obtener un cuadro de
117
confiabilidad del modelo.
 Es importante tener datos provenientes de un rango amplio de

funciones externas definidas por los objetivos del modelo.
 Los criterios de validación son formulados sobre la base de los

objetivos del modelo y la calidad de los datos disponibles
3.5 RECOLECCIÓN DE DATOS
Como anteriormente se explicó, el biodiesel se puede obtener por

medio de la trans esterificación de aceite de micro algas con
metanol en presencia de catalizador alcalino.
La reacción global de trans esterificación usando trioleína y

metanol para producir oleato de metilo y glicerol es la siguiente:
Esta reacción se lleva a cabo realmente en forma secuencial por

medio de los pasos siguientes:
118
Inicialmente un mol de trioleína reacciona con metanol en

presencia de un catalizador alcalino (NaOH), produciendo un mol
de dioleína y un mol de oleato de metilo. Como la reacción es
reversible la dioleína en presencia de metanol en exceso produce
monoleína y una segunda mol de oleato de metilo. Finalmente la
monoleína con metanol reaccionan para producir un mol de glicerol
y un tercer mol de oleato de metilo. Estas tres reacciones son las
que se consideran para la obtención del modelo cinético.
Para la simulación la cinética de la reacción de trans esterificación

de aceite se basa en el modelo cinético obtenido previamente por
Noureddini y Zhu. El valor de los parámetros cinéticos se muestra
en la Tabla 3.2. Los valores de las constantes de reacción (k) se
obtuvieron a una temperatura de 60 °C usando como catalizador
NaOH en concentración de 1.0% peso con respecto al peso de
aceite alimentado. El alcohol utilizado fue metanol con una relación
molar 6:1 mol/mol de aceite.
Las ecuaciones para la velocidad de reacción son las siguientes:
119
TABLA 3.2 Energías de activación y constantes de velocidad de

reacción de aceite algas a 60 °C.
Constantes Energía de activación

[L/mol.min] [cal/mol K]
Primera reacción
K1 0.050 E1 13,145
k2 0.110 E2 9,932
Segunda reacción
k3 0.215 E3 19,860
k4 1.228 E4 14,639
Tercera reacción
K5 0.242 E5 6,241
K6 0.007 E6 9,588
FUENTE: Noureddini H.; Zhu D., Kinetics of transesterification of soybean oil.

JAOCS, 1997. 74: p. 1457-1463
Estimación de propiedades termodinámicas
HYSYS 206.5 tiene incorporados métodos comunes como: Van Laar,
120
Margules, Wohl, Redlich and Kister, Scatchard and Hamer, Bonham,

Black, Wilson, NRTL, ASOG, UNIQUAC y UNIFAC. Los últimos cinco
métodos son los más difíciles de utilizar; pero los resultados
obtenidos son más precisos en la obtención de datos
termodinámicos de los componentes. Sin embargo, no todos los
datos termodinámicos necesarios para este trabajo son incluidos.
El aceite de MICROALGAS consiste en 22-31% de ácido oleico y 49-

53% de ácido linoleico junto con el ácido mirístico y ácido
palmítico, cada uno que van desde 2 hasta 10%. Aunque la mayoría
de los triglicéridos en el aceite de soya se componen de ácido
oleico y linoleico; sólo el ácido trioleico (trioleína C57H104O6) forma
parte de la base de datos termodinámicos disponibles en el
software de simulación HYSYS 206.5. El ácido trioleico es una
molécula de triglicéridos que se compone de tres cadenas de ácido
oleico. Además la trioleína es el compuesto más abundante en
aceites de canola, soya y jatropha. Por ello en la simulación el
aceite de microalgas se representa por trioleína.
Para poder especificar los compuestos: trioleína, dioleína y

monoleína, es necesario elaborar sus estructuras empleando el
software CHEM OFFICE. Estas estructuras se guardan con la
extensión *.mol y posteriormente se importan a ASPEN PLUS.
Una vez incluidas las moléculas en el simulador, sus propiedades

termodinámicas se estiman con el método de UNIFAC, que es un
método de contribución de grupos.
El modelo UNIFAC (UNIversal Functional Activity Coefficient)

proporciona los mejores resultados en la predicción del equilibrio
Líquido-Vapor para sistemas no ideales y no electrolíticos. Como
método de referencia se utilizó el método NRTL.
La composición del Botryococcus braunii, para conocer la cantidad

de aceites que contiene se muestran en la siguiente Tabla:
121
TABLA 3.3 Constituyentes de Hidrocarburos de petróleo de

Botryococcus braunii
Compuesto % De masa
Isobotryococcene 4%
Botryococcene 9%
C34H58 11 %
C36H62 34%
C36H62 4%
C37H64 20%
Otros
18%
hidrocarburos
FUENTE: L.W. Hillen "" et al. (1982). "El hidrocraqueo de los Aceites
de Botryococcus braunii a Transport Fuels" . Biotecnología y
Bioingeniería 24 (1):193- 205. doi : 10.1002 / bit.260240116. PMID 18546110
122
TABLA 3.4 Propiedades de los ácidos grasos de Botryococcus

braunii
Triestearina
Tríoleina Trilinoleina Tripalmitina
1
Temperatura de
705.32 687.1 722.717 727.77
ebullición normal (K)
Temperatura crítica
776.53 757.54 801.044 800.149
(K)
Presión crítica (bar) 4.25 4.33 4.585 4.168
Volumen crítico
3352.7 3292.7 3082.1 3412.7
(cm3/mol)
Factor
1.7558 1.7593 1.7068 1.7567
Acéntrico
Entalpia de Formación
-61932.8.105 -14654.6.105 -20438 .105 -21665.105
(J/kmol)
Peso Molecular g/mol 885.61 879.55 807.49 891.48
Densidad Kg/m3 950.00 961.00 806.00 862.00
FUENTE: Grupos atómicos de Joback
TABLA 3.5 Propiedades de los esteres metílicos
Oleato de Linoleato Palmitato Estearato

metilo de metilo de metilo de
metilo
Temperatura de
670.969 636.5049 686.596 686.596
ebullición normal (K)
Temperatura crítica
832.88 791.9775 861.837 850.305
(K)
Presión crítica (bar) 11.68 11.9 12.5 11.46
Volumen critico
1146.9 1126.9 1056.7 1166.9
(cm3/mol)
Factor
0.9417 0.9322 0.8811 0.9509
Acéntrico
Entalpia de
-16933.105 -5157.105 -7085.105 -7494.105
Formación (J/kmol)
Peso Molecular g/mol
296.50 294.48 270.00 298.57
123
Densidad Kg/m3 870.00 880.00 880.00 850.00
FUENTE: Grupos atómicos de Joback
TABLA 3.6 Composición de los ácidos grasos de lípidos en algas
Chlorell
FAME Botryococcu Scenedesmu Nannochloropsi Isochrysi
a
S s braunii s ovalternus s sp. s sp.
vulqaris
C12:0 0.5 3.6 3,5 2.9 9,8
C14:0 0,3 1,8 0,8 0,3 11,4
C16:0 6,9 49,1 17.2 15,7 32,8
C16:1 0,6 0 0 0 0
C17:0 0,4 0 0 0 0
C17:1 0,8 0 0 0 0
C18:0 0,9 17,1 7,4 2,9 21,5
C18:1n-
0 4,4 0 3,8 0
9t
C18:1n-
78,2 17,4 3,5 15,7 18,8
9c
C18:1n-
0,2 0 8,6 11.1 0
7
C18:2n-
3,3 2,6 21,4 20,5 3,0
6c
C18:3n
6,0 1,6 37,6 22,8 2,7
-3
C18:3n
0 2 0 0 0
-6
C20:0 0,3 0,4 0 4,2 0
C20:1 0,4 0 0 0 0
C20:5n
0,7 0 0 0 0
-3
C22:1n
0,2 0 0 0 0
-9
124
C23:0 0,3 0 0 0 0
PUFAs 10,1 6,2 59,0 43,3 5,7
MUFAs 80,2 21,8 12,1 30,5 18,8
SFAs 9,7 72,0 28,9 26,2 75,5
3 6,8 1,6 37,6 22,8 2,7
6 3,7 2,6 21,4 20,5 3,0
 6/ 3 0,6 1.6 0,6 0.9 1,1
FUENTE: http://www.bdigital.unal.edu.co/7825/1/299883.2012.pdf
En función a la tabla 3.6 podemos construir la siguiente tabla

resumen:
TABLA 3.7 Composición de ácidos grasos a utilizar
Botryococcus Se puede
FAMES %
braunii considerar
C12:0 0.5
C14:0 0,3
C16:0 6,9 Tripalmitina 9,5
C16:1 0,6
C17:0 0,4
C17:1 0,8
C18:0 0,9 Triestearina 0,9
C18:1n-
0
9t
C18:1n- Trioleina 78,4
78,2
9c
C18:1n-7 0,2
C18:2n-
3,3
6c
C18:3n-
6,0
3 Trilinoleina 11,2
C18:3n-
0
6
C20:0 0,3
125
C20:1 0,4
C20:5n-
0,7
3
C22:1n-
0,2
9
C23:0 0,3
3.6 MODELO Y METODOLOGIA A UTILIZAR
El Modelo como dijimos es el diagrama de flujo mostrado en la

Figura 3.6, ese será el modelo que deberemos de proponer a Aspen
Hysys para poder conseguir los balances correspondiente y la
optimización de cada una de las variables para la obtención de la
simulación final.
Para poder proponer este diagrama de flujo a Aspen Hysys, primero

deberemos de cumplir con algunos requisitos para poder adecuar
al simulador a las necesidades de simulación que requeriremos
posteriormente, que son los siguientes:
ENTORNO HYSYS. Abrir HYSYS haciendo clic en: Iniciar >

Programas > AspenTechs > Aspen Egineerin Suite > Aspen HYSYS
2006.5
FIGURA 3.8 Entorno Hysys
FUENTE: Elaboración propia con Hysys
126
Iniciar un nuevo caso, Haciendo clic en el botón New Case
Aparece la ventana del administrador básico de simulación

Simulation Basis Manager. El Simulation Basis Manager contiene
una serie de pestañas que iremos describiendo a continuación.
Paquete Fluido
HYSYS utiliza el concepto de paquete fluido o "Fluid Package" como

el contenido de toda la información necesaria para desarrollar
cálculos de propiedades físicas y evaporaciones espontáneas de
corrientes. El paquete fluido permite definir toda la información
(propiedades, componentes, componentes hipotéticos, parámetros
de interacción, reacciones, datos tabulados, etc.) dentro de un
archivo muy sencillo. Son tres las ventajas de esto, a saber:
1. Toda la información asociada se define en una sola localidad, lo

que permite la fácil creación y modificación de la información
2. Los paquetes fluidos pueden almacenarse como un archivo

completo para usarlos en cualquier simulación
3. Pueden usarse varios paquetes fluidos en una misma

simulación. Sin embargo, todos los paquetes definidos se
encuentran dentro del administrador básico de la simulación
Administrador del Paquete Básico de la Simulación
El "Administrador Básico de la Simulación" o "Simulation Basis

Manager" es una ventana que permite crear y manipular cada
paquete fluido en la simulación. Para desplegar esta ventana, abra
un nuevo caso, haciendo clic en el botón "New Case" de la barra
estándar de HYSYS. Observe en la Figura 3.4 que por defecto, el
"Administrador Básico de la Simulación" se despliega con la pestaña
"Components" activa.
En el "Administrador Básico de la Simulación", el grupo "Component

Lists" contiene los botones "View", "Add". Delete". "Copy", Import",
"Export" y Refresh" con los cuales se observan, añaden, borran,
127
copian, importan, exportan y refrescan los componentes incluidos

en el paquete fluido. Acerque el puntero del Mouse a cada uno de
estos botones y observe la anotación que aparece en la barra de
estado.
Debajo se observan las pestañas "Components", "Fluid Pkgs".

"Hypotheticals", "Oil Manager", "Reactions", "Component Maps" y
"'UserProperty". En cada una de las ventanas correspondientes a las
anteriores pestañas se agregan los componentes, las ecuaciones y
las reacciones químicas que intervienen en el proceso químico a
simular con el paquete fluido construido.
Definición del Paquete Básico de la Simulación
1. Abra un nuevo caso seleccionando el botón 'New Case"

localizado en el extremo izquierdo de la barra estándar. Se
desplegará la ventana "Simulation Basis Manager" como se observa
en la Figura 3.9
2. Haga clic sobre la pestaña "Fluid Pkgs" para desplegar la ventana

que permite la creación o instalación del paquete fluido a utilizar
en la simulación y que se observa en la Figura 3.10.
FIGURA 3.9 Administrador del Paquete Básico de la Simulación
128
Esta ventana contiene los grupos "Current Fluid Packages" y

"Flowsheet-Fluid Pkg Associations". Se pueden usar varios paquetes
fluidos dentro de una simulación, asignándolos a diferentes
diagramas de flujo y enlazándolos. El botón "Import" permite la
importación de un paquete fluido predefinido y que haya sido
almacenado en el disco duro del computador. Los paquetes fluidos
tienen la extensión .fpk
FIGURA 3.10 Ventana para la creación o instalación del paquete

fluido
3. Haga clic sobre el botón "Add" para crear un nuevo paquete

fluido en la ventana desplegada con el nombre de "Fluid Package:
Basis-1" y que se observa en la Figura 3.11. Por defecto, se
despliega activa la pestaña 'Set Up"
FIGURA 3.11 Ventana para la definición del paquete fluido
129
4. Seleccione la ecuación de Peng-Robinson ya sea buscándola

directamente en el grupo "Property Package Selection" o naciendo
previamente un clic sobre el radio botón que permite la selección
de solo ecuaciones de estado o "EOSs" que se encuentra en el
grupo filtro o "Property Package Filter"
5. En el cuadro localizado en la parte inferior con el título "Name"

Cambie el nombre por defecto "Basis-1" e introduzca "Planta de
Gas". Observe la Figura 3.12.
6. Haga c!ic sobre el botón "View" para añadir los componentes

incluidos en el paquete fluido
FIGURA 3.12 Ecuación y nombre del paquete fluido
7. Seleccione los componentes de la librería N:, H2S, CO2, C1, C2,

C3, i-C4, n-C4, i-C5. n-C5, C6 y H20. La selección se puede hacer ya sea
digitando los nombres sobre el cuadro "Match", resaltando el
compuesto de la lista o haciendo uso del filtro y a continuación la
adición al grupo "Selected Components" se hace ya sea
presionando la tecla '"Enter" o el botón "Add Puré" o haciendo doble
clic sobre el componente a seleccionar. Observe la selección de los
componentes en la ventana "Component List View" de la Figura
3.13.
FIGURA 3.13 Selección de los componentes que aparecen en la
130
librería de HYSYS
8. En el árbol que aparece con el título de "Add Coiuponent"

seleccione la opción "HypotheücaT para añadir un componente
hipotético al paquete fluido en la ventana desplegada como se
observa en la Figura 3.14. Un componente hipotético puede usarse
para modelar componentes que no se encuentran en la librería,
mezclas definidas, mezclas indefinidas o sólidos. Utilizaremos un
componente hipotético para modelar los componentes más
pesados que el hexano en la mezcla gaseosa. Para crear este
componente hipotético, seleccione el botón "Quick Créate A Hypo
Component" y se desplegará una ventana de título Hypo2000*
donde se introducirán las especificaciones del componente
hipotético.
FIGURA 3.14 Ventana para la creación de un componente

hipotético
131
9. Sobre la pestaña ID de la ventana de propiedades del

componente hipotético introduzca C7- como nombre de este en el
cuadro "Component Name". En este caso, no se conoce la
estructura del componente hipotético y se modela una mezcla de
tal manera que no se usará la opción "Structure Builder".
10. Haga clic en la pestaña "Criticar* de la ventana de propiedades

del compuesto hipotético. Solo se conoce el punto de ebullición
normal del C7-, es decir. "Normal Boiling Pt". Introduzca un valor de
110°C (230T). Presione el botón "Estímate Unknown Props" para
estimar todas las propiedades del componente hipotético y
definirlo completamente.
11. Cuando haya sido definido el componente hipotético, cierre la

ventana y regrese a la ventana "Component List View". Seleccione el
componente hipotético C7- que aparece en el grupo "Avaflable
Hypo Components" y haga che sobre e! botón "Add Hypo" para
añadirlo a la lista de componentes agrupados en "Selected
Components" como se observa en !a Figura 3.15.
FIGURA 3.15 Inclusión del componente hipotético dentro de la lista
132
de componentes
Cada hipocomponente que se cree es parte de un "Hypo Group".

Por defecto, este hipocoruponente es colocado en el "HypoGroupl".
Se pueden añadir grupos adicionales y mover hipocomponentes
entre grupos. Ya se ha completado la instalación de un paquete
fluido. Se pueden ver los coeficientes binarios de Peng-Robinson
para los componentes, haciendo c!ic en la pestaña "Binary Coeffs"
de la ventana titulada "Fluid Package: Planta de biodiesel", como se
observan en la Figura 3.16.
FIGURA 3.16 Coeficientes binarios entre los componentes del

paquete fluido
Selección de un sistema de unidades
En HYSYS es posible cambiar el sistema de unidades utilizado para

desplegar en las diferentes variables.
133
1. Despliegue el menú "Tools" y seleccione la opción "Preferences"
2. Haga clic sobre la pestaña "Variables", haga clic en "Units" que

aparece en el grupo '"Variables" y seleccione el sistema SI. Observe
la Figura 3.17
FIGURA 3.17 Selección del sistema de unidades
3. Cierre esta ventana para regresar a la simulación
Exportación de paquetes fluidos
HYSYS permite exportar paquetes fluidos para usarlos en otras

simulaciones. Esta funcionalidad permite crear un paquete fluido
sencillo y común que puede utilizarse en múltiples casos.
1. Sobre la pestaña '"Fluid Pkgs" de la ventana "Simulation Basis

Manager" resalte el paquete fluido 'Planta de Gas"* que aparece en
el grupo "Current Fluid Packages". Observe Figura 3.17
2. Presione el botón "Export" y se desplegará una ventana que le

permitirá guardar el paquete fluido
3. Introduzca el nombre "Planta de biodiesel" para el paquete

fluido y presione el botón "'Guardar"". Observe la extensión .rpk al
nombre del paquete.
FIGURA 3.18 Exportación de un paquete fluido
134
Al definir completamente el paquete fluido, se tiene todo listo para

comenzar la simulación. Para ingresar a la ventana donde construir
el diagrama de flujo de proceso o PFD a simular, presione el botón
"Enter Simulation Environinent" que se encuentra en la parte
inferior derecha del Administrador Básico de la Simulación o haga
clic sobre el icono que se encuentra dentro de la barra estándar
con el mismo nombre.
PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES
Algunas propiedades de los componentes seleccionados que han

sido calculadas por HYSYS de acuerdo a la ecuación seleccionada se
pueden visualizar en la ventana correspondiente a cada uno de
ellos. Para ello:
1. Haga clic en la pestaña "Set Up" de !a ventana "Fluid Package:

Planta de Gas" y haga c!ic en el botón "View" que permite desplegar
la lista de componentes seleccionados en el cuadro "Component
List Selection" con el nombre de "Component List-1". Observe que
la ventana desplegada se titula "Component List View" y que,
además, se encuentran activos los botones "Add Group", "Add
Hypo", "Remove". "Sort List" y "View Component". Mediante la
opción "Sort List" se ordenan los componentes según lo desee el
usuario.
2. Seleccione el componente C7- y haga clic sobre el botón "View

Component" para que se despliegue la ventana de propiedades.
135
3. Haga chek en la pestaña "Criticar y se observará nuevamente la

Figura 7 que muestra algunas propiedades básicas en el grupo
"Base Propierties" y algunas propiedades críticas en el grupo
"Critícal Properties".
4. Haga clic en la pestaña "Point" y observe las propiedades físicas,

termodinámicas y moleculares del componente seleccionado
5. Haga clic en la pestaña "TDep" y observe las tres ecuaciones

propuestas por HYSYS para el cálculo, respectivo, de la entalpia del
vapor, la presión de vapor y la energía libre de Gibbs del
componente seleccionado.
Tabulación de propiedades físicas y termodinámicas de los

componentes
HYSYS facilita en la pestaña "Tabular" de la ventana "Fluid Package:

Planta de Gas", correlaciones matemáticas para calcular algunas
propiedades físicas y termodinámicas como densidad, viscosidad,
conductividad térmica, entalpia, entropía y otras
1. Haga che en la pestaña "Tabular" Se desplegará una ventana que

contiene un grupo con el título de "Tabular Package" y que muestra
un árbol de opciones.
2. Haga clic sobre el cuadro con un signo más a la izquierda de

"Optíons". Se desplegarán todas las propiedades físicas y
termodinámicas disponibles en HYSYS para correlacionarlas con
otras variables físicas.
3. Haga chek en el botón "Edit Properties" que se encuentra en la

esquina inferior derecho y detalle las propiedades físicas y
termodinámicas para cada uno de los componentes del sistema
4. Cierre la ventana anterior, seleccione la propiedad "Latent Heat"

que aparece en el cuadro derecho de la ventana "Tabular Package"
5. Haga che sobre el cuadro con un signo más a la izquierda de

"Information" y seleccione la opción "Latent Heat".
136
6. Seleccione en el cuadro "Equation Shape" la opción polimérica o

"Poly 1". Observe su escritura en el cuadro de abajo.
7. Haga clic en el botón "Cmp Plots". Se desplegará una ventana

con el título "Latent Heat" que muestra las curvas de calor latente
en función de la temperatura para cada uno de los componentes de
la lista.
8. Cierre la ventana anterior y haga clic sobre el botón “Cmp. Prop.

Detal” para conocer más detalles sobre la propiedad. Se desplegará
una ventana con el título "PropCurve: Latent Heat_Nitrogen" y con
las pestañas "Variables". "Coeff". "Table", "Plots" y "Notes". Haga clic
sobre cada una de ellas y detalle la información suministrada en
cada una de ellas.
3.7 ADECUACIÓN Y USO DEL SIMULADOR COMERCIAL A UTILIZAR
En el proceso a simular a continuación vamos a utilizar bombas un

mezclador, dos reactores, torres de destilación. Pero como los
componentes que se han generado como materia prima de acuerdo
a la tabla 3.4 y como productos en la tabla 3.5, no son factibles
encontrarlos en la base de datos de Hysys, entonces tenemos que
generarlos como compuestos hipotéticos en función a la
información presentada en las tablas mencionadas y lo que
haremos es lo siguiente, solo mostraremos uno de los caculos
generados.
Ingresaremos al Simulation Basis Manager, donde elegiremos la

pestaña componentes y presionaremos Add, en la ventana que se
abre en la pestaña Selected, ubicaremos Hipothetical, donde
podremos apertura una nueva ventana, donde presionaremos el
botón Quick créate a Hypo Component, que nos abrirá una nueva
ventana, donde nosotros proporcionaremos la información que
tenemos en las Tablas 3.4 o 3.5 según sea el caso para poder
conseguir generar todas las propiedades del termina que
deseamos.
137
Para este caso en la casilla component name Colocaremos Oleato

de Metilo en la pestaña Id, luego iremos a la pestaña Critical y allí
rellenaremos todos los datos que nos pide:
FIGURA 3.19 Determinación de compuestos hipotéticos
FIGURA 3.20 Ventana para ingresar propiedades del compuesto

hipotético
Los datos ingresados, de la tabla 3.5 permitirán calcular todas las

demás propiedades termodinámicas de dicho compuestos. Y de
esta forma calcularemos los compuesto esteres etílicos como los
ácidos grasos que no tiene en su base el Hysys, de donde
138
posteriormente podremos jalar estos productos para nuestra

simulación
FIGURA 3.21 Datos ingresados en la pestaña Critical
Después ingresaremos en Components List la materia prima y los

productos que se obtendrán
FIGURA 3.22 Lista de Componentes
A continuación ingresaremos a la pestaña Fluid Pkgs, para
139
seleccionar los paquetes termodinámicos y Cargaremos 2 paquetes

para cada caso que se necesite, NRTL-SRK y UNIQUAC, con lo que
quedamos listos para ingresar al Simulation Environment.
FIGURA 3.23 Lista de Paquetes termodinámicos
En el simulador iniciaremos cargando los fluidos de alimentación al

proceso, uno para el aceite y otro para el metanol.
El flujo 1 es el de aceite y después de proporcionar la composición

de alimentación de acuerdo a la tabla 3.6, así como las condiciones
de operación siguientes y con el paquete termodinámico tres:
Compuestos Corriente 1 Corriente 2

Temperatura 25 °C 25 °C
Presión 1 atmósfera 1 atmósfera
FIGURA 3.24 Corriente 1
140
FIGURA 3.25 Corriente 2
Agregaremos a continuación dos bombas B-1 para el flujo 2 y B-2

para el flujo 1, para transportar los líquidos hacia el mezclador
donde se unirán con la corriente de recirculación de metanol que
regresa de la torre de rectificación.
Condiciones de operación para la bomba de metanol, B1:
Variable Cantidad Unidades

Energía 2.1 Kw
141
Flujo volumétrico 3.8 L/min

P 0.013076 atmósferas
NPSH 10.92 metros
Condiciones de operación para la bomba de aceite, B2:

Energía 3.2 Kw
P 0.013076 Atmósferas
NPSH 9.17 metros
Condiciones de operación para la bomba de recirculación, B3:

Energía 2.5 Kw
Flujo volumétrico 1.88 L/mín
AP 0.03669 Atmósferas
NPSH 11.17 metros
FIGURA 3.26 Ubicación de Bombas y Mezclador
A continuación pasamos a la zona de reacción, que se lleva a cabo

en dos reactores CSTR. Cuyas características principales de
142
operación son los siguientes:
Equipo Reactor 1 Reactor 2

Presión 1 atmósfera 1 atmósfera
Temperatura 60 °C 60 °C
Fases de reacción vapor-líquido vapor-líquido
Espacio-tiempo 30-120 minutos 30-120 minutos
Además también consideraremos se ingresan las respectivas

reacciones y las constantes de velocidad de reacción antes
mencionadas. Para esto regresaremos al Simulation Basic Manager
en la pestaña reactions y añadiremos las reacciones y sus
constantes cineticas, a partir de la tabla anterior:
FIGURA 3.27 Añadiendo reacciones y constantes cinéticas
Regresamos al Simulation Enviromental, y allí agregaremos dos

reactores el primero el R-1.
FIGURA 3.28 Reactor R-1, hoja 1 de 4
143
En esta pantalla ingresaremos los flujos de ingreso y de salida en la

pestaña Desing, Conections, luego en la pestaña Reactions,
seleccionaremos en Reaction Set las constantes de equilibrio del
proceso de reacción, como se muestra a continuación.
FIGURA 3.29 Reactor R-1, hoja reactions
Con lo que se consigue que el proceso converja, de igual manera

para el segundo reactor CRT, R-2, como se muestra a continuación:
FIGURA 3.30 Reactor R-2, hoja reactions
144
Que también después de cargas sus corrientes de ingreso y salida y

el set de velocidades de reacción de las reacciones, este
convergerá.
Después de los reactores se coloca una columna de recuperación

del exceso de metanol que se recupera y recircula a la sección de
reacción, aprovechando que la volatilidad del metanol es mayor
que la de los demás componentes. El punto de ebullición del
metanol es 65°C a 1 atmósfera de presión, mismo que está por
debajo del punto de ebullición del Oleato de metilo
(aproximadamente 320 °C a 1 atmósfera de presión) y del glicerol
(300 °C a 1 atmósfera de presión). Las especificaciones más
relevantes a incluir en esta columna de Destilación son los
siguientes:
Datos
Tipo de cálculos Equilibrio
Número de etapas reales 19
Condensador Total
Reboiler Kettle
Fase Vapor-Líquido
Etapa de alimentación 7
Presión 1 atmósfera
145
FIGURA 3.31 Torre de recuperación del metanol
Que después de llenar en forma ordenada las 4 hojas con que

cuentan, observamos en este último grafico todo lo seleccionado
para poder utilizar la columna, primero llenamos las corrientes de
flujo de ingreso y de salida tanto de materia como de energía,
luego la presión de trabajo, en la tercera las temperaturas
aproximadas de ebullición de los compuestos y finalmente la
relación de reflujo a utilizar. En l página Desing, pestaña speice, se
editara las propiedades que se requieren, como el de reflujo y
luego haremos correr para obtener la resolución, consiguiéndose
la convergencia de la torre de destilación del metanol, por el domo
y por la base estará el FAME, la glicerina y algunos compuestos
pesados.
FIGURA 3.32 Torre de recuperación del metanol, 1ra ventana
146
FIGURA 3.33 Torre de recuperación del metanol, 2da ventana
FIGURA 3.34 Torre de recuperación del metanol, 3ra ventana
147
FIGURA 3.35 Torre de recuperación del metanol, 4ta ventana
Como vemos la barra esta de color rojo, que nos indica que los
grados de libertad no son cero y que hace falta cargar algunas
variables, las cuales las haremos mediante la pestaña speice de la
forma siguiente:
La composición del metanol en el domo debe de ser 90%, y en los

fondos 0.2 %.
FIGURA 3.36 Variable agregada en el domo mediante la propiedad
148
Component Fraction
FIGURA 3.37 Variable agregada en el fondo mediante la propiedad

Component Fraction
Los fondos de esta columna se ingresan a un extractor, donde se le

lava con agua. El propósito de esta etapa es la separación de
biodiesel del glicerol utilizando una extracción líquida por contacto
en contracorriente con agua, aprovechando que el biodiesel es
inmiscible en agua.
149
FIGURA 3.38 Columna de extracción liquido - liquido
Por el domo obtendremos el FAME y por los fondos el agua y la

glicerina generada en las reacciones.
Las características a tomar en cuenta son las siguientes:
Para el agua que es empleada como líquido extractor la única

especificación inicial es una temperatura de 25 °C.
Característica Cantidad
Número de platos 8
Además en esta etapa deberemos de cargar las composiciones de
los flujos de salida para obtener resultados adecuados.
El flujo que sale por el domo de esta columna extractora, se pasara

a una columna de destilación para poder obtener el biodiesel con
una riqueza aproximada de 96.5%, y por los fondos, aceites
pesados y saponificados.
Los datos para la sección de purificación de biodiesel son lo

siguientes:
Datos
150

Condensador Total
Reboiler Kettle
Fase Vapor-Líquido
Este proceso se lleva a cabo en cuatro etapas, las cuales mostramos

a continuación, después de haber conseguido que la columna
converja.

destilación
Los fondos que se obtienen en la columna de extracción, se destila

en una tercera columna para conseguir la purificación del glicerol.
El glicerol se genera en cantidades significativas como sub-

producto del proceso de fabricación de biodiesel (10%
aproximadamente de la producción de biodiesel).
Los estándares ASTM establecen que la purificación del glicerol

tiene que ser superior al 90% en peso para vender glicerol como un
151
producto refinado.
Para llevar a cabo la simulación es indispensable realizar las

siguientes especificaciones:
Datos
Condensador Total
Reboiler Kettle
Fase Vapor-Líquido
El proceso es el siguiente:

destilación
Finalmente el flowsheet total propuesto inicialmente ha sido

completado, quedando de la siguiente manera finalmente:
152
FIGURA 3.41 Diagrama de flujo Final de la producción de biodiesel

a partir de aceite de algas
153
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. EVALUACION DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS
Después de haber creado todo el flujo grama y haber considerado

las variables necesaria de acuerdo al perfil termodinámico de
UNIQUAC podemos indicar algunos resultados obtenidos:
Todas las corrientes de flujo másico y calorífico de ingreso y salida

de los equipos utilizados quedaron completamente definidos.
4.1.1 MEZCLADOR MIX-100
Después de haber recibido el aceite de algas, el metanol fresco y el

metanol recirculado, se tiene un flujo de la siguiente composición:
FIGURA 4.1 Composición de la Mezcla total de alimentación
Y las condiciones de operación utilizadas fueron las siguientes:
FIGURA 4.2 Condiciones de operación de la Mezcla
154
4.1.2 REACTOR CSTR
La conversión de las reacciones según la propuesta cinética nos da

lo siguiente:
FIGURA 4.3 Conversión de las reacciones de transesterificación
Obteniéndose como productos de esta reacción lo siguiente:
FIGURA 4.4 Productos y composición obtenida después de la

reacción
También podemos determinar las dimensiones del reactor en la

hoja Dinamycs pestaña specs, como se ve enseguida: Los datos que
se nos muestran son el volumen del reactor la mediad del diámetro
y la altura que debe de tener el reactor
155
FIGURA 4.5 Medidas del reactor a utilizar para el proceso
4.1.3 COLUMNA DESTILADORA CON CONDENSACIÓN TOTAL

PARA RECUPERACION DEL METANOL
En esta columna nos muestra el perfil de temperatura que se

desarrolla en el proceso de destilación
FIGURA 4.6 Perfil de Temperatura en los platos partiendo del

superior, en la destilación del metanol
En el Perfil de Temperatura vemos que la temperatura a lo largo de

los platos partiendo del superior se mantiene constante entre 50 y
78 ºC hasta el último plato plato, lo cual coincide con la
temperatura promedio de destilación del metanol.
También podemos obtener el la pestaña WorkSheet, Composition

las composiciones de todas sus flujos másicos de entrada y salida.
156
FIGURA 4.7 Composición de flujos en la columna Destiladora de metanol
También podemos determinar las dimensiones del condensador y

del reboiler utilizado en la hoja Raiting, pestaña Vessels:
FIGURA 4.8 Dimensiones del Condensador y Reboiler
Las condiciones de operación son las siguientes:
FIGURA 4.9 Condiciones de operación
4.1.4 COLUMNA DE EXTRACCION DEL GLICEROL
En esta columna l que se consigue es la separación del glicerol
157
como fondos y FAME en el tope, siendo la composición la siguiente

de las corrientes de fluido:
FIGURA 4.10 Composición de los flujos del extractor
4.1.5 COLUMNA DE DESTILACIÓN DEL BIODIESEL
En esta columna veremos que la composición del biodiesel está por

encima del 0.965 molar
FIGURA 4.11 Composición de los flujos del destilador del FAME
Las condiciones de operación utilizadas son:
FIGURA 4.12 Condiciones de operación de la columna de

destilación
158
En el Perfil de Temperatura vemos que la temperatura en los dos

primeros platos se eleva bruscamente hasta aproximadamente
390ºC, permaneciendo cas constante luego hasta el último plato.
También podemos obtener el la pestaña WorkSheet, Composition

las composiciones de todas sus flujos másicos de entrada y salida
FIGURA 4.13 Perfil de flujos en los platos partiendo del superior
También nos proporciona las dimensiones del condensador y del

reboiler a utilizar:
FIGURA 4.14 Dimensiones del Condensador y del Reboiler
159
4.1.6 COLUMNA DE DESTILACIÓN DEL GLICEROL
Esta columna destiladora tiene la finalidad de separar y concentrar

el glicerol para disponerlo comercialmente, alcanzando una
concentración de 92%, como se ve en los flujos de composición de
esta columna:
FIGURA 4.15 Columna de enriquecimiento del glicerol
También encontraremos que el perfil de temperatura de este

proceso se mantiene casi constante durante toda la columna.
FIGURA 4.16 Perfil de Temperatura de la Columna T-3
Las condiciones de operación de esta columna son las siguientes:
FIGURA 4.17 Condiciones de operación de la columna destiladora
160
También podemos obtener las dimensiones del condensador y

reboiller que se utiliza en esta columna de reflujo total. Se muestra
en la figura que está a continuación:
FIGURA 4.18 Dimensiones condensador y Reboiller columna de

glicerol
4.2. BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA, PRÁCTICOS, EN CADA

OPERACIÓN USADA
En cada uno de los equipos que conforman el diagrama de flujo de

este proceso se puede encontrar la página Design, donde
encontramos las condiciones de operación que son las que reflejan
los balances de Masa y de Energía de cada una de las partes del
proceso, también en esta misma hoja podemos encontrar las
composiciones de las corrientes con lo que podemos conseguir el
balance total de materia y energía.
4.3 IMPORTANCIA DE LA INFORMACIÓN OBTENIDA
La importancia de los resultados obtenidos por el simulador es que

podemos a partir de todo lo programado en cada equipo poder
161
cambiar algunas variables como la presión de trabajo en las

columnas, la temperatura inicial, el plato de alimentación, la
composición de las corrientes de ingreso iniciales, la composición
liquido vapor en la alimentación y obtener todos los perfiles
mostrados, los balances másicos y de flujo de calor e incluso poder
determinar en estas simulaciones las variables más optimas a
utilizar para conseguir los productos más necesarios, las
condiciones de diseño de los equipos requeridos.
4.4 OPTIMIZACIÓN DE VARIABLES DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS
Los resultados que a continuación se muestran representan los

valores óptimos de las diferentes variables (flujo de alimentación,
relaciones de reflujo mínimo, grados de pureza de biodiesel,
glicerol y metanol), que se han obtenido con el objetivo de
conseguir un producto de alta calidad a un menor costo.
Bomba de alimentación de Aceite

NPSH 11.05 metros
Bomba de alimentación de metanol

NPSH 10.94 metros
Sección del Reactor 1

Temperatura 60 °C
Volumen 100 L
Fase liquida 100 L
Diámetro 0.4395 m
Altura 0.6592 m
Sección del Reactor 2
162

Temperatura 60 °C
Volumen 110 L
Fase liquida 110 L
Diámetro 0.4395 m
Altura 0.6592 m
Sección de recuperación del metanol
Perfil de Temperaturas y flujo de vapo – liquido en la columna T-1
Resultados del condensador de T-1.
Condensador
Temperatura 64.48 °C
Flujo de destilado 0.34 Kmol/hr
Reflujo 1.548 Kmol/hr
Relación de reflujo 1.8 -
Resultados de la columna T-1.
Columna
163
Platos totales 19 -
Plato de Alimentación 7 -
Resultados del reboiler de T-1.
Reboiler
Calor 1550.00 cal/seg
Sección de purificación de biodiesel.
Resultados del condensador del T-2
Condensador
Calor -7240.811 cal/seg
Columna
Platos totales 13 -
Reboiler
Sección de purificación de glicerol.
Resultados del condensador del T-3
164
Condensador
Calor -15994.8 cal/seg
Columna
Platos totales 13 -
Reboiler
Toda la información antes mencionada se considera que son las

variables más óptimas conseguidas.
4.5 VALIDACION DE LA INVESTIGACIÓN.
Debido a que en la actualidad no existen plantas productoras de

Biodiesel a partir de micro algas, la única forma de validar la
investigación es comparándola con otra investigaciones que se han
hecho de Biodiesel partiendo de otras materias primas, las cuales
alcanzan recuperaciones muy altas. Como las siguientes:
 Scenedesmus dimorphus and Scenedesmus quadricauda :

two potent indigenous microalgae strains for biomass
production and CO2 mitigation - A study on their growth
behavior and lipid productivity under different concentration
of urea as nitrogen source
165
 Biomass and Lipid Production by Green Microalgae; Cultured

in Wastewaters with Flue Gases; And the Development of a
Lipid Extraction Method; Institute of Technology, Umeå
University, 901 87 Umeå, Sweden.
 Biodiesel production from waste cooking oil: 1. Process

design and technological assessment; Y. Zhang a, M.A.
Dub_e a, D.D. McLean a,*, M. Kates b; Bioresource
Technology 89 (2003) 1–16; Elsevier.
 Simulación del proceso de producción de biodiesel a partir de

aceites vegetales en condiciones súper-críticas; Martha
Franco; Universitat Politecnica de Catalunya. Máster
Universitario en Investigación en Ingeniería de Procesos
Químicos. Barcelona. 2013
En las que podemos observar que la recuperación para los

diversos materiales que se usan de materia prima se obtienen
una alta recuperación de los lípidos, para convertirlos en
biodiesel.
166
CONCLUSIONES
1. Mediante una revisión teórica, exhaustiva de investigaciones
recientes, se pudo determinar que existen micro algas, de diverso
tipo que producen aceites vegetales en alto porcentaje entre las
cuales se puede destacar la micro alga Botryococcus braunii que
aproximadamente tiene un rendimiento de 55 a 84 % de aceites
lipídicos y que su proceso de cultivo resulta siendo muy sencillo en
piscinas al aire libre y que puede utilizar aguas residuales
municipales para su crecimiento y contribuyen a la purificación del
agua residual.
2. Según la Figura xxxx se determinó el diagrama de flujos de
obtención de las micro algas en el Capítulo II, Figura 2.16.
3. Se determinó la caracterización fisicoquímica de las micro algas a
usar como materia prima del Biodiesel, en las tablas 3.3, 3.4, 3.5,
167
3.6 y 3.7.
4. Según la figura 3.1 pudimos determinar cuál podría ser el mejor
diagrama de flujos, que al generarlo en Hysys nos arrojó lo
siguiente:
5. En el Capítulo IV en el punto 4.4 se consiguió establecer todas las
características óptimas que se requieren para la industrialización del
Biodiesel, alcanzando un producto del Biodiesel con una
composición mayor del 93.5% y una recuperación del glicerol por
encima del 92%. También se consiguió recuperar el exceso de
Metanol en un 99.8%
6. Según lo revisado en el Capítulo II, punto 2.9, Las micro algas son
excelentes captadoras de CO2. Por cada 100 toneladas de micro
algas producidas, se consumen 183 toneladas de CO2.
La huella de Carbón es la totalidad de gases de efecto invernadero
168
(GEI) emitidos por efecto directo o indirecto de un individuo,
organización o producto.
Todas las micro algas reducen el volumen total de CO2 que se emite
en la atmósfera, ya que lo absorben a medida que crecen y emiten
prácticamente la misma cantidad que los combustibles
convencionales cuando se queman, por lo que se produce un
proceso de ciclo cerrado.
7. Mediante la simulación demostramos la hipótesis planteada
obteniéndose un Biodiesel de alta pureza, partiendo de algas
Botryococcus braunii las cuales son fáciles de cultivar y que
producen un promedio de 74% de aceites lipídicos, que son factibles
de convertirse en Biodiesel y que este cultivo consume CO 2 del
medioambiente, contribuyendo a eliminar este gas que incrementa
el calentamiento global y a la vez poder remediar aguas residuales
debido a que estas algas consumen los contaminantes como
nutrientes en su crecimiento, considerándose su huella ambiental
como cero..
169
RECOMENDACIONES
1. Sería importante correr pruebas con otras micro algas, para poder
determinar el porcentaje de pureza y la capacidad de recuperación que se
pueda obtener.
2. Podría hacerse esta evaluación con otros simuladores con la finalidad de
comparar los resultados obtenidos.
170
BIBLIOGRAFÍA
Libros
 Geankoplis Christie J. (1998) Procesos de transporte y operaciones
unitarias. Compañía Editorial Continental, S.A. De C.V. México
 Holman, J.P. (1998). Transferencia de calor. McGraw-Hill. México.
 McCabe Warren L. y Smith Julián C. (1991) Operaciones Unitarias

En Ingeniería Química. Mcgraw-Hillp Interamericana De España, S.
A.
 Microsoft Excel 2013. (2013). Spreadsheet User’s Manual.

Microsoft Corporation.
 Mulet, A. y Bon, J. (1993). Transporte de Calor por Conducción.

Servicio de Publicaciones de la Universidad Politécnica de
Valencia. España.
 Perry, R.H., Green, D. W. And Maloney, J. O. (Eds). (1999). Perry's

chemical engineers' handbook 7th ed. McGraw-Hill, cop. New York.
 Foust, A.S.; Wenzel, L.A.; Clump, C.W.; Maus, L. y Andersen, L.B.

(1980). “Principles of Unit Operations”, 2nd ed., Wiley & Sons, Inc..
 Perry, R.H. y Chilton, C.H. (1973). “Chemical Engineers’

Handbook”, McGraw-Hill, Fifth Edition.
 Sherwood, T.K.; Pigford, R.L. y Wilke, C.R.(1979). “Transferencia

de Masa”, Editorial Geminis S.R.L., Bs. As..
 Treybal, R.E. (1970). “Operaciones con Transferencia de Masa”,

H.A.S.A. Editorial; México.
 Perry, Chemical Engineer´s Handbook, 6 th. Ed.
 J. Ocón y G. Tojo B. Problemas de Ingeniería Química, Tomo I,

Cap. Humidificación, 1968.
 Valiente Braderas Antonio (2014) La Operación Unitaria de

Absorción. Facultad de Química UNAM, C.U. México D.F
 Dincer K. “Lower emissions from biodiesel combustion”. Energy

Sources Part A. 30963–30968. (2008)
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emission characteristics of vegetable oil as diesel fuel extender”.
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 Standard specification for biodiesel fuel blend stock (B100) for

middle distillate fuels. Report no. D6751-08. ASTM. (2008).
 Gerhard Knothe, Jon Van Gerpen, Jurgen Krahl. “The Biodiesel

Handobook”. Champaign, Illinois: AOCS Press. (2005).
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at ambient conditions”. Journal of Industrial and Engineering
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 Meher LC, Vidya Sagar D, Naik SN. “Technical aspects of

biodiesel production by transesterification-a review”. Renewable &
Sustainable Energy Reviews.10, 248–268. (2006)
172
ANEXOS
173
174

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

“OBTENCION DE MICROALGAS, Y PRODUCCION DE BIODIESEL

Presentado por el Bachillere en

Señora Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Química

Señores Miembros del Jurado

Cumpliendo con el Reglamento de Grados y Títulos vigente, se pone en consideración de

“OBTENCION DE MICROALGAS, Y PRODUCCION DE BIODIESEL MEDIANTE

Deseamos con el presente trabajo optar el Grado de Ingeniero Químico y realizar un

Franco Follano Pata

2.2.4 VENTAJAS DEL CULTIVO DE MICROALGAS FRENTE A LOS

3.2 VARIABLES A EVALUAR ................................................................................. 112

FIGURA 2.2 Esquema del almacenamiento de energía en un

micro alga--------------------- --------------------------------------------------------------------- 21

FIGURA 2.3 Invernadero con cultivo de micro algas ---------------------------- 22

FIGURA 2.4 Esquema de fotobioreactor --------------------------------------------- 23

FIGURA 2.5 Fotobioreactor “airemar” de la empresa Biofuels systems -- 24

FIGURA 2.6 Estanque abierto del tipo pista de carrera ------------------------ 27

FIGURA 2.7 Esquema de una sección de un fotobiorreactor ---------------- 31

FIGURA 2.8 Esquema de una sección de un fotobiorreactor

FIGURA 2.9 Separación por filtración tangencial --------------------------------- 34

FIGURA 2.10 Arriba sistema UFTC, abajo Membrana Cerámica ------------ 35

FIGURA 2.11 Decantación Centrifuga con bol imperforado ----------------- 36

FIGURA 2.12 Decantación Centrifuga con canasta perforada --------------- 37

FIGURA 2.13 Proceso de obtención de Micro algas y cosecha -------------- 38

FIGURA 2.14 Coagulación y floculación --------------------------------------------- 38

FIGURA 2.15 Depósito de Floculación Iónica -------------------------------------- 39

FIGURA 2.16 Proceso de secado de las micro algas ---------------------------- 40

FIGURA 2.17 Diagrama de flujo de Producción de biodiesel a partir de

FIGURA 2.18 Transesterificación de ácidos grasos en ambiente básico 54

FIGURA 2.19 Saponificación y neutralización de ácidos grasos ------------ 56

FIGURA 2.20 Diagrama de Flujos de la obtención del Biodiesel------------ 58

FIGURA 2.21 Empaques al Azar --------------------------------------------------------- 63

FIGURA 2.22 Empaques estructurados ----------------------------------------------- 63

FIGURA 2.23 Partes de una columna de platos ----------------------------------- 66

FIGURA 2.24 Diversos tipos de platos------------------------------------------------ 67

FIGURA 2.25 Columna Absorbedora de Platos para Balance ---------------- 69

FIGURA 2.26 Calculo de numero de etapas grafico ----------------------------- 70

FIGURA 2.27 Diagrama de fases típico para la mezcla de dos

FIGURA 2.28 Destilación simple -------------------------------------------------------- 78

FIGURA 2.29 Destilación simple -------------------------------------------------------- 80

FIGURA 2.30 Diagrama de Hausbrand ----------------------------------------------- 82

FIGURA 2.31 Curvas Azeotrópicas ----------------------------------------------------- 83

FIGURA 2.32 Destilación Molecular Centrifuga ----------------------------------- 86

FIGURA 2.33 La producción de biodiesel a partir de micro algas puede

FIGURA 3.1 Fotos de Dunaliella salina, Botryococcus braunii, Chlorella

FIGURA 3.2 Piscina con cultivo de Botryococcus ------------------------------ 104

FIGURA 3.3 Centrifuga que muestra la recolección de Botryococcus - 105

FIGURA 3.4 Rendimientos de biomasa de Botryococcus cultivado en La

FIGURA 3.5 Rendimientos de biomasa de Botryococcus cultivado en La

FIGURA 3.6 Diagrama de flujo del proceso de producción de

Biodiesel ---------------------------------------------------------------------------------------- 109

FIGURA 3.10 Ventana para la creación o instalación del paquete

FIGURA 3.12 Ecuación y nombre del paquete fluido ------------------------- 124

FIGURA 3.13 Selección de los componentes que aparecen en la librería

FIGURA 3.14 Ventana para la creación de un componente hipotético 126

FIGURA 3.15 Inclusión del componente hipotético dentro de la lista de

FIGURA 3.20 Ventana para ingresar propiedades del compuesto

FIGURA 3.21 Datos ingresados en la pestaña Critical ----------------------- 132

FIGURA 3.22 Lista de Componentes ----------------------------------------------- 133

FIGURA 3.23 Lista de Paquetes termodinámicos ------------------------------ 134

FIGURA 3.24 Corriente 1---------------------------------------------------------------- 134

FIGURA 3.25 Corriente 2---------------------------------------------------------------- 135