Control Polvo Pdfcodelco

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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

CODELCO – CHILE
CRITERIO DE DISEÑO CORPORATIVO
SISTEMAS DE CONTROL DE POLVO
DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTME02-0000-002
REVISIÓN 0
SGP-GI-ME-CDI-002
VICEPRESIDENCIA CORPORATIVA DE PROYECTOS
GERENCIA DE INGENIERÍA
VIGENCIA 01 DE MARZO 2009
______________________________________________________________________________________________________________________
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CODELCO CHILE
VICEPRESIDENCIA SISTEMAS DE CONTROL DE POLVO
CORPORATIVA DE Página
PROYECTOS DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTME02-0000-002-0
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INDICE
1 ALCANCE .......................................................................................................................... 6
2 CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR.................................................................................... 6
3 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES.............................................................................................. 9
3.1 NORMAS INTERNACIONALES .................................................................................................................... 9
3.2 NORMAS CHILENAS.................................................................................................................................. 9
3.3 NORMATIVA CORPORATIVA DE CODELCO ............................................................................................. 10
4 REQUERIMIENTOS Y CONSIDERACIONES GENERALES .......................................... 11
4.1 REQUERIMIENTOS GENERALES DE DISEÑO ............................................................................................ 11
4.1.1 Seguridad.......................................................................................................................................... 11
4.1.2 Requerimientos Técnicos de Equipos y Sistemas.............................................................................. 12
4.1.3 Factores Económicos y Mantenibilidad ........................................................................................... 13
4.1.4 Desarrollo Sustentable ..................................................................................................................... 14
4.1.5 Eficiencia Energética ....................................................................................................................... 15
5 SISTEMAS DE CONTROL DE POLVO RECOMENDABLES SEGÚN ÁREA A MITIGAR15
5.1 AREA DE DESCARGA CAMIONES Y TRENES ............................................................................................ 15
5.1.1 Tolvas de Descarga No Confinadas ................................................................................................. 15
5.1.2 Tolvas de Descarga Confinadas....................................................................................................... 18
5.2 TRASPASOS ENTRE CORREAS TRANSPORTADORAS ................................................................................ 21
5.2.1 Transferencia en Zonas Ventiladas dentro o fuera de Edificios....................................................... 21
5.2.2 Transferencias en zonas ventiladas en Túneles ................................................................................ 27
5.3 PILAS DE ACOPIO (STOCK PILE) ............................................................................................................. 28
5.3.1 Acopio de gran volumen con Alimentación mediante Correa Transportadora de Cabezal Móvil
(tripper car) .................................................................................................................................................... 28
5.3.2 Acopio de gran volumen con Alimentación mediante Correa Transportadora de Cabezal Fijo ..... 30
5.4 TOLVAS DE ACOPIO ............................................................................................................................... 33
5.4.1 Tolvas con alimentación mediante Correa Transportadora con Cabezal Móvil (tripper car)......... 33
5.4.2 Tolvas con alimentación mediante Correa Transportadora con Cabezal Fijo ................................ 37
5.5 TRASPASO DE CORREA TRANSPORTADORA A HARNERO, DE HARNERO A CHANCADOR ......................... 39
5.6 TRASPASO DE HARNERO A CORREA, DE CHANCADOR A CORREA .......................................................... 41
5.7 MINERÍA SUBTERRÁNEA ........................................................................................................................ 41
5.7.1 Alta Generación de Polvo................................................................................................................. 41
5.7.2 Uso de Sistemas de Captación y Filtración...................................................................................... 41
5.7.3 Instalación Sistemas Supresión por Aglomeración .......................................................................... 42
6 SISTEMA DE CAPTACIÓN Y FILTRACIÓN DE POLVO................................................ 42
6.1 COMPONENTES DEL SISTEMA DE CAPTACIÓN Y FILTRACIÓN DE POLVO. ............................................... 43
6.1.1 Campanas de Captación................................................................................................................... 43
6.1.2 Ductos............................................................................................................................................... 44
6.1.3 Colector ............................................................................................................................................ 45
6.1.4 Ventilador ......................................................................................................................................... 53
6.1.5 Damper del Ventilador. .................................................................................................................... 53
6.1.6 Motor del Ventilador ........................................................................................................................ 53
6.1.7 Chimenea de Descarga de Aire Limpio a la atmósfera. ................................................................... 54
7 SISTEMAS DE SUPRESIÓN DE POLVO POR AGLOMERACIÓN ................................ 54
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7.1 COMPONENTES DE UN SISTEMA MEDIANTE ATOMIZACIÓN FINA DE AGUA A PRESIÓN ........................... 55
7.1.1 Panel de Control Hidráulico ............................................................................................................ 55
7.1.2 Panel Remoto de Regulación............................................................................................................ 57
7.1.3 Panel de Control Eléctrico ............................................................................................................... 57
7.1.4 Boquillas de Aspersión Gruesa / Aspersión Fina sólo con Agua ..................................................... 62
7.1.5 Porta Boquillas y Adaptadores......................................................................................................... 64
7.1.6 Cañerías Flexibles y Tuberías (conduits y tubings) ......................................................................... 64
7.1.7 Sistema Anticongelamiento............................................................................................................... 64
7.1.8 Bombas de agua ............................................................................................................................... 65
7.1.9 Paneles Cortaviento ......................................................................................................................... 66
7.1.10 Cajones de Aglomeración ............................................................................................................ 66
7.2 COMPONENTES DE UN SISTEMA MEDIANTE ATOMIZACIÓN FINA DE AGUA Y AIRE A PRESIÓN ................ 68
7.2.1 Panel de Control Hidroneumático.................................................................................................... 68
7.2.2 Panel Remoto de Regulación............................................................................................................ 68
7.2.3 Panel de Control Eléctrico ............................................................................................................... 69
7.2.4 Boquillas de Atomización Agua-Aire................................................................................................ 69
7.2.5 Porta Boquillas y adaptadores ......................................................................................................... 70
7.2.6 Cañerías Flexibles y tuberías ........................................................................................................... 70
7.2.7 Sistema Anticongelamiento............................................................................................................... 70
7.2.8 Bombas de Agua ............................................................................................................................... 70
7.2.9 Planta de Aire Dedicada .................................................................................................................. 70
7.2.10 Paneles Cortaviento..................................................................................................................... 71
7.2.11 Cajones de Aglomeración ............................................................................................................ 71
8 SISTEMA DE PRESURIZACIÓN ..................................................................................... 71
8.1 COMPONENTES DEL SISTEMA DE PRESURIZACIÓN .................................................................................. 71
8.1.1 Ventilador - Extractor ...................................................................................................................... 73
8.1.2 Motor del Ventilador ........................................................................................................................ 73
8.1.3 Ingreso al Colector........................................................................................................................... 73
8.1.4 Filtros de Cartuchos, Pulse Jet, autolimpiantes............................................................................... 73
8.1.5 Ductería............................................................................................................................................ 75
8.1.6 Rejillas de Ingreso ............................................................................................................................ 75
8.1.7 Celosías Gravitacionales.................................................................................................................. 75
8.1.8 Control automático........................................................................................................................... 76
8.1.9 Cálculo del Caudal........................................................................................................................... 76
8.1.10 Tratamiento Acústico................................................................................................................... 77
8.1.11 Presurizar y Disipar Carga Térmica desde Sala Eléctrica vía ventilación forzada.................... 77
9 ANEXOS........................................................................................................................... 78
9.1 ESCALA DE MOHS .................................................................................................................................. 78
9.1.1 Tabla de valores Rosiwal ................................................................................................................. 79
9.2 DIAGRAMA TIPO DE INSTALACIÓN DEL GABINETE PRV, PARA EL SISTEMA DE SUPRESIÓN POR
AGLOMERACIÓN ................................................................................................................................................... 80
10 REFERENCIAS ................................................................................................................ 80
10.1 VENTILACIÓN INDUSTRIAL, “MANUAL DE RECOMENDACIONES PRÁCTICAS PARA LA PREVENCIÓN DE
RIESGOS PROFESIONALES”, 1ª EDICIÓN EN ESPAÑOL, AMERICAN CONFERENCE OF GOVERNMENTAL INDUSTRIAL
HYGIENISTS, AÑO 1992. ....................................................................................................................................... 80
10.2 OSHA, OCCUPATIONAL SAFETY & HEALTH ADMINISTRATION, WWW.OSHA.GOV................................. 80
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1 ALCANCE
Este documento establece un criterio de guía para la mayoría de los diseños y

disposición de instalaciones, equipos y/o sistemas de control de polvo para los
proyectos que serán desarrollados por la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de
Codelco - Chile. En éste se establecen también los requerimientos mínimos que
deben ser seguidos en la especificación y selección de equipos por los Contratistas de
Servicios de Ingeniería en la ejecución de proyectos.
La aplicación de nuevas tecnologías que difieran completamente de aquellas que son

comunes o típicas en la minería del cobre y que son las tratadas en éste documento,
será cuidadosamente evaluada.
2 CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR
Las condiciones geográficas y ambientales donde se desarrolla el proyecto deben ser

consultadas en la Tabla 1. Las condiciones de diseño sísmico deben ser consultadas
en el Criterio de Diseño Civil Estructural Sísmico de la Vicepresidencia Corporativa de
Proyectos, DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTESO2-0000-002.
Sin embargo, la protección contra condiciones demasiado extremas, que ocurran sólo
muy ocasionalmente, deberá ponderarse cuidadosamente al evaluar económicamente
cada proyecto.
La Tabla 1, en las páginas siguientes, debe ser ampliada para cada caso y
dependiendo del lugar de ubicación del proyecto, con la siguiente información:
 Densidad típica de los polvos.

 Granulometría promedio de los polvos.
 Composición Mineralógica de los polvos
 Humedad de los polvos
 Rosa de los vientos del sector.
Estos parámetros son esenciales para un buen diseño de un sistema de control de

polvo.
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Según el D.S. 94 el Limite Permisible Ponderado (LPP) para polvo total se establece
en 8 mg/m3, el que debe ser corregido por altura. El factor de corrección (Fa) se debe
multiplicar por el valor LPP, donde Fa = P/760, P: presión atmosférica local medida en
milímetros de Mercurio. De acuerdo a lo anterior el límite permisible ponderado
corregido por altura para cada división es:
Factor de LPP
PRESIÓN EN
DIVISIÓN ALTURA corrección(Fa) corregido
mm Hg
PROMEDIO m mg/m3
Norte 2770 539 0.71 5.67
Gaby 2700 546 0.72 5.75
Salvador
2400 567 0.71 5.96
Minco
Salvador
2800 539 0.71 5.67
Potrerillos
Andina
1650 622 0.82 6.55
Saladillo
Andina Mina 3550 490 0.65 5.16
Teniente
1950 599.5 0.79 6.31
MinCoFu
Rancagua 500 716 0.94 7.54
Ventanas 50 755.5 0.99 7.95
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Tabla 1 Condiciones Ambientales y Sísmicas – Valores Referenciales
DIVISIONES DE CODELCO – CONDICIONES AMBIENTALES
Condiciones
Ambientales /Sism.
Codelco Salvador Salvador Andina Teniente
GABY Ventanas
Norte
MinCo Potrerillos Saladillo Mina MinCoFu
Temperatura máxima
40 ºC 40 ºC 40 ºC 40 ºC 40 ºC 40ºC 40 ºC 40 ºC
de diseño
Temperatura máxima 30 ºC 30 ºC 30 ºC 30 ºC 20 ºC 20 ºC 30 ºC 32 ºC
Temperatura mínima -5 ºC -6 ºC -7 ºC -7 ºC -10 ºC -10ºC -9 ºC -0 ºC
Humedad media 40 % @
23% @ 42% 27,5% 35% 46% 46% 86,6% 85%
60%
Humedad máxima 100 % 100 % 50 % 100 % 60 % 60% 99% 100%
Humedad mínima 5,9 % 2% 8% 10 % 23 % 23% 13% 40
Ambiente Sucio y Sucio y Sucio y Sucio y Sucio y Sucio y Alto contenido
Sucio y
polvoriento, polvoriento, polvoriento, polvoriento, polvoriento, polvoriento, de partículas
polvoriento,
algunas algunas algunas algunas algunas algunas de polvo
algunas zonas
zonas con zonas con zonas con zonas con zonas con zonas con metálico.
con gases y
gases y gases y gases y gases y gases y gases y Vapores
vapores
vapores vapores vapores vapores vapores vapores ácidos.
corrosivos
corrosivos corrosivos corrosivos corrosivos corrosivos corrosivos Neblina salina
Altura de Instalación:
Metros sobre el nivel 2 750 -2 790 2 700 2 400 2 800 1 600- 1 700 3 000-4 100 1 600-2 300 50
del mar (m.s.n.m.)
Velocidad del Viento
(máxima registrada 162 km/h 140 km/h 160 km/h 160 km/h 180 km/h 180 km/h 140 km/h 100 km/h
en la zona)
Radiación solar 450 W/m2 420 W/m2 350 W/m2 400 W/m2 500 W/m2 600 W/m2 350 W/m2 350 W/m2
Precipitación anual 37 mm 40 mm 55 mm 55 mm 830 mm 830 mm 760 mm 400mm
Nieve Ocasionales Ocasionales
Despreciable Despreciable 7m 7-18 m 7m Despreciable
0,8 m 0,8 m
Diseño sísmico:
Zona 2 Zona 2 Zona 3 Zona 2 Zona 2 Zona 2 Zona 2 Zona 3
Según Norma NCh
UBC Zone 3 UBC Zone 3 UBC Zone 4 UBC Zone 3 UBC Zone 3 UBC Zone 3 UBC Zone 3 UBC Zone 3
2369 – UBC eq.
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CODELCO CHILE GERENCIA DE INGENIERÍA
PROYECTOS DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTME02-0000-002-0 9 de 80
3 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES
El trabajo debe ejecutarse en conformidad con la Norma Chilena Oficial así como también los
aspectos relativos a seguridad, salud y/o a leyes municipales o decretos. Las materias que
no estén cubiertas por estos códigos y estándares serán diseñadas, suministradas,
fabricadas y probadas en conformidad con la última edición aplicable de los siguientes
códigos, estándares y prácticas recomendadas de las asociaciones u organizaciones
profesionales y técnicas:
3.1 Normas Internacionales
EPA Enviromental Protection Agency.
AWS D1.1/D1.1M-2004 Código de Soldadura para acero estructural.
NEMA 250-1997 Grado de protección para equipos eléctricos (100 volts máximo).
IEC 60529 Grado de protección de las carcasas de los materiales eléctricos.
OSHA Occupational Safety and Health Administration
SMACNA Accepted Industry Practice for Industrial Duct Construction Handbook
CEMA Conveyor Equipment Manufacturers Association
DIN 22101 Deutsches Institut fur Normung (Instituto Alemán para Estandarización).
Equipos mecánicos para transporte continuo de material; correas
transportadoras para transporte de material; bases para el cálculo y
diseño.
3.2 Normas Chilenas
Ley Nº16744
Marco Legal y Reglamento del Seguro Social de Accidentes del Trabajo y Enfermedades
Profesionales.
Decreto Supremo Nº 594/99

Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo - Ministerio de
Salud.
______________________________________________________________________________________________________________________
Decreto Supremo Nº 59/98

Norma para PM10, Establece norma de calidad primaria para material particulado respirable,
en especial para aquellos valores que originan situaciones de emergencia.
Decreto Supremo N° 132

Reglamento de Seguridad Minera – Ministerio de Minería.
Decreto Supremo Nº 686

Establece Norma de Emisión para la Regulación de la Contaminación lumínica.
NCh 4 Instalaciones de consumo en baja tensión
NCh 206 of 56 Acero laminado en barras para pernos corrientes.
NCh 283 Presiones para Diseño y Cálculo de Circuitos Destinados a la

Conducción de Fluidos.
NCh 301 of 63 Pernos con cabeza y tuerca hexagonales.
NCh 428 of 57 Ejecución de construcciones de acero.
NCh 698 of 74 Acero barras y perfiles livianos, requisitos generales.
NCh 1916 Prevención de Incendios en Edificios.
NCh 2369 Diseño Sísmico de Estructuras e Instalaciones Industriales.
SEC Superintendencia de Electricidad y Combustibles – Gobierno de Chile.
3.3 Normativa Corporativa de Codelco
El proyecto adjuntará a este criterio de diseño los documentos corporativos que apliquen al
proyecto en desarrollo. Sin perjuicio de ello, en el texto en adelante se citan algunos
documentos corporativos que deben ser respetados en su totalidad.
Los componentes eléctricos y de instrumentación asociados a los equipos mecánicos que

forman parte de estos sistemas, deberán regirse por los códigos de diseño y estándares
establecidos de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de Codelco:
 Criterio de Diseño de Electricidad DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTEL02-0000-001,
 Especificación Técnica de Instrumentación Suministrada con Equipos Mayores
DCCVCP-000-VCPGI-00000-ESPAT02-0000-002
_________________________________________________________________________________________________________________
 Especificación Técnica Sistema de Control Suministrado con Equipos Mayores

DCCVCP-000-VCPGI-00000-ESPAT02-0000-001,
Los equipos que se usen o instalen en áreas de la planta clasificadas como áreas de riesgo
de incendio, deberán cumplir con las correspondientes secciones del código NFPA y además
la normativa de Codelco NCC20, NCC21 y NCC22 cuando corresponda.
Los equipos relacionados con el control de combustión y los sistemas de protección contra
incendio deberán cumplir los requerimientos de ‘Factory Mutual’ o de la Compañía de
Seguros de Codelco - CHILE.
En el evento de un conflicto entre las normas citadas anteriormente, se aplicará el código o

estándar más estricto. La decisión final sobre el criterio que prevalecerá será hecha por la
Gerencia de Ingeniería de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de Codelco.
Los contratistas de ingeniería y/o los proveedores podrán proponer alternativas a los códigos
y estándares precedentes. Sin embargo, para ello deberán demostrar, a lo menos, la
equivalencia de la alternativa con respecto a la norma que pretenden reemplazar. Lo anterior
deberá contar con la aprobación de Codelco. En proyectos que contemplan el empleo de
tecnologías que no están adecuadamente cubiertas por los códigos y estándares indicados
se aplicará el más apropiado de una prestigiada organización o proveedor, después de una
profunda investigación y aprobación de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de
Codelco.
4 REQUERIMIENTOS Y CONSIDERACIONES GENERALES
4.1 Requerimientos Generales de Diseño
Al ejecutar estudios de disposición de equipos, diseño mecánico, especificaciones y

selección de equipos, se deberá prestar una cuidadosa consideración a los siguientes
factores:
4.1.1 Seguridad
Las plantas, instalaciones, equipos y/o sistemas, serán intrínsecamente seguros y deberán
cumplir los requerimientos indicados en la norma OSHA. Sin perjuicio de lo anterior, se
deben cumplir a lo menos los siguientes aspectos:
 Se deben evaluar y proveer todos los accesos, vías de escape, señalización de

emergencia y espacios requeridos alrededor de equipos, instalaciones y/o sistemas
_________________________________________________________________________________________________________________
para la realización en forma segura y eficiente de las actividades de operación,

mantenimiento y/o inspecciones.
 Se deben evaluar y proveer en caso de necesidad, todas las protecciones que

permitan un trabajo seguro en todos los sistemas motores y partes en movimiento, en
bordes afilados, superficies calientes, etc.
 Se deben evaluar y proveer todos los equipos e instalaciones auxiliares que permitan
ejecutar en forma segura y eficiente las actividades de operación, mantenimiento y/o
inspecciones. Deben ser consideradas en los diseños las plataformas de acceso,
escaleras, puentes, ascensores, monorrieles provistos con tecles o puentes grúa,
entre otros.
 Se deben hacer evaluaciones para casos de emergencia como cortes de energía y

alumbrado, incendios, derrames, inundaciones, entre otros. Los análisis deberán estar
enfocados en proteger de todo riesgo a las personas y a las instalaciones, equipos y/o
sistemas y, en caso que sea necesario, mantener la continuidad operacional mediante
la instalación de equipos, instalaciones y/o sistemas auxiliares.
 Se deben evaluar y proveer todos los equipos, instalaciones y/o sistemas que
permitan mantener limpias las áreas de trabajo.
4.1.2 Requerimientos Técnicos de Equipos y Sistemas
Las características técnicas de los equipos, instalaciones y/o sistemas, deberán ser
obtenidas a través de la adecuada consideración de, a lo menos, los siguientes factores:
 Se deberá usar el Sistema Internacional de Medidas (S.I.), en todos los documentos y

planos que sean generados por este criterio de diseño.
 Parámetros y condiciones de diseño para el logro de los objetivos de producción,

cumplimiento de las capacidades de proceso nominal, instantáneo y de diseño,
frecuencia de operaciones, mantenibilidad y disponibilidad.
 Características específicas de los materiales que serán procesados y de los productos

que se van a obtener con estos procesos.
 Características del lugar de trabajo (altitud sobre el nivel medio del mar, condiciones
ambientales, condiciones sísmicas, vías de acceso, comunicaciones, etc.).
 Previsión de posibles futuras expansiones, cuando sea aplicable.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Sustentar la continuidad operacional a la capacidad de diseño, minimizando las

detenciones de operación, considerando tolerancias razonables por variaciones en las
tasas de alimentación que permitan garantizar los objetivos de producción.
 Desarrollar cálculos y diseños que consideren las condiciones de partida con plena
carga después de una detención de operación.
 Todos los equipos, componentes y materiales deben ser nuevos, sin uso previo.
 Desarrollar cálculos y diseños que sustenten las disponibilidades definidas por el

proyecto para equipos, instalaciones y/o sistemas.
 Desarrollar los diseños de equipos, instalaciones y/o sistemas, considerando un

máximo armado en fábrica y desmontar sólo los conjuntos necesarios para su
transporte cuando su manipulación así lo requiera.
 Selección de equipos, instalaciones y/o sistemas de probada tecnología y efectividad

en similares condiciones de operación. No se aceptarán prototipos.
 Desarrollar estudios de confiabilidad, mantenibilidad, logística de apoyo al

mantenimiento (servicios, disponibilidad de repuestos, etc.) y costos de mantenimiento
en la selección de equipos instalaciones y/o sistemas.
 Disposición de servicios para la ejecución de actividades de mantenimiento en

equipos, instalaciones y/o sistemas, como por ejemplo, enchufes para máquinas para
soldar, tomas de aire comprimido, enchufes de fuerza, conexiones de agua industrial y
agua potable en todas las áreas de servicio y traslado de equipos.
4.1.3 Factores Económicos y Mantenibilidad
Todos los proyectos de la Corporación independiente de su fuente de financiamiento, sus

modalidades de administración y/o tipo de contrato para su desarrollo y ejecución, deberán
normarse por NCC30, ‘Norma Corporativa de Mantenimiento y Confiabilidad en Proyectos de
Inversión’.
El diseño y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, deberá ser consistente con los
costos de inversión, de operación y de mantenimiento.
La vida útil esperada de equipos, instalaciones y/o sistemas deberá ser considerada en el
diseño.
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Otros factores que deberán considerarse son los siguientes:
 Nivel de los costos de capital y mantenimiento, en equilibrio con la confiabilidad,

disponibilidad, mantenibilidad y costos de operación, mantenimiento y de reemplazo.
 Estandarización de equipos, instalaciones y/o sistemas seleccionados para cubrir un

amplio rango de aplicaciones y/o reducir los inventarios de componentes y/o
repuestos.
 El cálculo, diseño y selección de los diferentes equipos, instalaciones y/o sistemas

mecánicos debe ser realizado tomando en cuenta las condiciones de operación,
mantenimiento y las condiciones climáticas del sitio. También se debe realizar un
riguroso análisis del efecto de las condiciones climáticas extremas e incorporar
adecuadamente su impacto en la evaluación económica global de la planta.
 Si existe una igualdad de condiciones de costo y/o calidad en la selección de

materiales, equipos, instalaciones y/o sistemas, se deben preferir los de origen
chileno.
4.1.4 Desarrollo Sustentable
El diseño y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas deberá ser realizado teniendo en
consideración la Política Corporativa de Desarrollo Sustentable de Codelco.
Sin perjuicio de lo anterior, se deben revisar, a lo menos, los siguientes aspectos, para los
diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, se debe considerar:
 Uso de tecnologías limpias y criterios de protección ambiental, seguridad y salud

ocupacional en sus procesos.
 Evaluar y controlar los aspectos ambientales, implementando las acciones preventivas

y correctivas que corresponda.
 Reducir o eliminar la generación de residuos, actuando de preferencia en su origen,

procurando su reutilización o reciclaje y la disposición ambientalmente segura de los
desechos finales. Todos los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o
sistemas deben considerar un uso eficientemente de los recursos, en especial los
naturales, como el agua.
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4.1.5 Eficiencia Energética
El diseño y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas deberá ser realizado teniendo en
consideración la NCC32, “Norma Corporativa de Eficiencia Energética en Proyectos de
Inversión”.
El diseño de sistemas debe evaluar no solo el costo de inversión de los equipos sino también
el consumo de energía involucrado y, dentro de lo posible, deberá optar por las
configuraciones de equipos que tengan un menor consumo y satisfagan los requerimientos
técnicos.
5 SISTEMAS DE CONTROL DE POLVO RECOMENDABLES SEGÚN ÁREA A MITIGAR
Este capítulo define el sistema de control de polvo recomendado, según el punto a mitigar y
las características del área donde se ubiquen las plantas de tratamiento.
Tomando en consideración las tecnologías en uso, que garanticen una alta disponibilidad y
alta eficiencia en filtrado, se proponen:
 Captación y Filtración de Polvo.

 Supresión por Aglomeración (utilizando sólo agua o agua más aire comprimido).
Estas tecnologías pueden utilizarse por sí solas o en combinación, siempre y cuando se

ubiquen en diferentes puntos de generación de polvo dentro de una planta.
5.1 Area de Descarga Camiones y Trenes
5.1.1 Tolvas de Descarga No Confinadas
En tolvas de descargas no confinadas, sólo podrá instalarse sistemas de supresión de polvo

por aglomeración. No son recomendables en estos casos los sistemas de captación y
filtración.
Los sistemas a utilizar serán una combinación de sistemas de humectación mediante

aspersión gruesa y de supresión de polvo mediante aspersión fina, tal como se muestra en la
figura 1.
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Figura 1
Según lo expuesto, se aplicarán los siguientes criterios:
 Es condición esencial para obtener buena eficiencia del sistema de supresión, la

instalación de paneles cortaviento que disminuyan la entrada de viento al área de la
descarga. Para definir las dimensiones y orientación de los paneles cortaviento, se
deberá considerar la rosa de los vientos en el área.
 Para asegurar la mayor eficiencia, la velocidad del aire medible dentro del área de
descarga deberá ser, dentro de lo posible, no superior a 2 m/seg. De acuerdo a este
parámetro, y según las máximas velocidades que arroje la lectura de la rosa de los
vientos, será la altura de los paneles cortaviento y el tipo de malla a usar en su
construcción.
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 Las boquillas de aspersión (gruesa y fina), se instalarán en los lados libres de la boca
de descarga a la tolva de forma que su disposición cubran al menos 2/3 de estos
lados, permitiendo de este modo, que el atomizado de agua pueda cubrir,
adecuadamente, el perímetro del material que se está descargando y evitando, dentro
de lo posible, áreas sin atomización por donde pueda escapar el polvo sin la
posibilidad de aglomerarse. Las boquillas estarán debidamente protegidas contra la
proyección de rocas y serán de acceso fácil y seguro para mantenimiento.
 El sistema humectador deberá considerar, para la selección de capacidad de las

boquillas aspersoras, la humedad promedio del material que se está tratando.
 El sistema supresor de polvo deberá considerar la implementación de boquillas de

aspersión fina de cono lleno y de gran alcance. Estas, en lo posible, deberán cubrir
toda la superficie de la tolva de descarga. El ángulo de ataque final, deberá ser
determinado por el proveedor, de acuerdo a los parámetros de las boquillas
seleccionadas.
 Los paneles de regulación de presión deberán estar ubicados lo más cerca posible del
punto de ubicación de las boquillas, teniendo en consideración, además, que estos
deberán estar en un lugar protegido y de fácil acceso para mantenimiento.
 Las líneas flexibles de agua o bien, de agua y aire no deberán ser de una longitud
mayor a 8 metros desde gabinetes a boquillas y de 15 metros, entre gabinetes.
 El módulo o unidad de control, debe instalarse en el interior de un gabinete o panel de

control local puede incorporar otros elementos e instrumentos. Este gabinete debe
quedar ubicado en un lugar seguro y protegido del agua y radiación.
 La activación o enclavamiento con el proceso para operación del sistema será,

preferentemente, de forma automática. Podrán usarse sensores ultrasónicos o de
inducción o cualquier señal que permita al sistema, activarse, cuando comience la
descarga.
 Los circuitos de humectación y de supresión serán independientes entre si, como

también lo será su operación.
 La activación del sistema de humectación comienza en el momento en que empieza la

descarga desde el camión o ferrocarril, y cesa una vez finalizada la descarga.
 La activación del circuito de supresión comienza en conjunto con el de humectación,

pero continúa en operación hasta que la tolva de traspaso haya vaciado su carga.
_________________________________________________________________________________________________________________
 En caso de que la alimentación a la tolva de traspaso sea desde ferrocarril, el sistema

se activará y desactivará tantas veces como carros tenga el ferrocarril para descargar
en la tolva.
 Si la alimentación es desde ferrocarril, el circuito de supresión se activara con la

primera descarga y continuará operando hasta que se haya vaciado el último carro del
convoy.
 Si la presión de agua de la red, esta por debajo de la presión que el sistema requiere,
se deberá implementar una estación de bombas de agua con sistema hidroneumático,
de tal modo de mantener la presión requerida, incluso, cuando el sistema se encuentre
detenido.
 Se debe manejar en forma cuidadosa y controlada el caudal de agua a suministrar, ya

que el exceso de agua puede causar problemas, especialmente, en equipos
mecánicos, aguas abajo.
 En ningún caso, se permitirá el suministro de agua al sistema, desde la red de

incendio del área.
Es posible esperar, tomando en consideración, los puntos antes expuestos y de acuerdo a un

buen diseño, tanto del área a tratar como del sistema mismo, eficiencias del orden del 70%
de control de polvo total fugitivo.
5.1.2 Tolvas de Descarga Confinadas
En el caso de tolvas de descarga confinadas, con mínimas aberturas, podrán usarse

indistintamente, sistemas de supresión de polvo o sistemas de captación y filtración.
Ambos sistemas tienen eficiencias similares para el control de polvo total.
En el caso de control de polvo respirable es de mejor eficiencia el sistema de captación y

filtración.
La selección del sistema a utilizar deberá considerar, adicionalmente, los siguientes factores:
 Tipo económico: Las diferencias de costos de inversión de ambos sistemas son

notables, cuando las áreas a tratar son muy grandes. La inversión en un sistema de
captación y filtración es extraordinariamente más alta.
 Recursos: La escasez de agua o de energía puede resultar fundamental a la hora de

optar por uno u otro sistema.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Manejo de Material: El material fino captado puede, en algunas ocasiones, resultar

difícil de manejar ya que, de ser depositado en las correas, éste puede agravar el
problema de polvo fugitivo aguas abajo, o bien, el costo de transportarlo puede
resultar muy oneroso.
 Características Físico-Químicas del material tratado: En muchas ocasiones, por la

tipología del material tratado, la adición de agua puede resultar muy perjudicial en el
proceso de este material.
 Mantenimiento: Los sistemas de supresión por aglomeración requieren mantención

permanente (diaria, según programa).
Tomando en cuenta lo expuesto anteriormente, en caso de optarse por el uso de sistemas de

supresión aplicarán los criterios definidos en 5.1.1
Cuando se opte por el uso de sistemas de captación y filtración, aplicarán los siguientes
criterios:
 Las áreas abiertas del área confinada deberán ser las mínimas posibles.
 La campana o campanas de extracción, se deberán ubicar en la cara opuesta a la
descarga o a nivel de techo en el lado opuesto, tal como se muestra en las figuras 2 y
3 según las recomendaciones OSHA.
UBI CACI ÓN
QE AL TERNATI VA
CONFI NAMI ENTO
Q
E
CAMPANA DE
ASPI RACI ÓN
CAMI ÓN TOL VA
RECEPTORA
CHANCADOR
PRI MARI O
Figura 2
_________________________________________________________________________________________________________________
CONFINAMIENTO DESCARGA
ROTATORIA
QE
CARRO
CAMPANA DE TRANSPORTADOR
ASPIRACIÓN
TOLVA
TRASPASO
Figura 3
En caso de descarga lateral de carros metaleros, aplica lo indicado en la figura 3.
El caudal de aire aspirado se calcula aplicando la recomendación de la OSHA con la

fórmula 1:
QE = 33.3 x (600 T/G) (1)
QE : Caudal de aire aspirado, (cfm)

T : Tonelaje de material vertido, (ton cortas/h)
G : Densidad del material, (libras/pie3)
El flujo extraído es conducido a filtro de mangas según lo señalado en éste documento en el

capítulo de Sistema de Captación y Filtración.
 Dependiendo de la frecuencia de los camiones y/o y en virtud de consideraciones

energéticas, el sistema podrá funcionar de manera continua o discontinua, asociada al
semáforo de los camiones y/o trenes. En caso de no existir semáforo o por otras
consideraciones, también podrá activarse a través de un sensor de movimiento. En
este último caso, la extracción deberá funcionar hasta cinco minutos adicionales
después de desaparecidos los vestigios de polvo en suspensión en el área.
 Es importante, que el sistema esté operando a plena capacidad en el momento de

producirse la descarga.
_________________________________________________________________________________________________________________
5.2 Traspasos entre Correas Transportadoras
5.2.1 Transferencia en Zonas Ventiladas dentro o fuera de Edificios
En traspasos en zonas abiertas o dentro de edificios se puede usar tanto, sistemas de

supresión por aglomeración como sistemas de captación y filtración con grados similares de
eficiencia de control de polvo total, ya que las áreas descritas son de gran volumen de
dilución. La elección del sistema a usar, al igual que en punto 5.1.2 pasa por criterios
económicos, de recursos naturales, de manejo de material y de sus características físico
químicas.
En caso de que la elección sea el uso de sistemas de supresión por aglomeración, aplicarán
los siguientes criterios, tal como se muestra en la figura 4:
Figura 4
 El chute de traspaso deberá estar dimensionado considerando la instalación de estos

equipos. En caso de que el chute sea de dimensión estándar, deberá considerarse la
implementación de un cajón de aglomeración sobre el faldón a la salida del chute, que
tenga las medidas de altura y de largo siguientes: alto= 1 ancho de correa, largo=5
anchos de correa.
 La cantidad de boquillas a utilizar deberá estar de acuerdo con el volumen del cono de
niebla producida por cada una de ellas con el propósito de cubrir el área interna del
_________________________________________________________________________________________________________________
chute de traspaso. Estas boquillas serán, preferentemente, de niebla seca para

impedir “atollos” de mineral en el chute por acción de alta humedad y condensación y
se distribuirán como se muestra en las figuras 5 y 6.
 Las boquillas serán alineadas en el eje central del faldón de salida, en correas de
hasta 1067 mm. (42”).
Figura 5
 En correas de 1220 mm. (48”) y mayores, las boquillas se alinearán de dos en dos,
separándolas de tal forma que cada una cubra la mitad del ancho del faldón.
Preferentemente, estas boquillas se instalarán en forma traslapada.
_________________________________________________________________________________________________________________
Figura 6
 En el chute de cabeza del alimentador, las boquillas se ubicarán en el plano inclinado

del chute, frente a la descarga y apuntando contra el flujo de retorno que sube por el
chute hasta el cabezal.
 En caso que no sea posible instalar las boquillas en el plano inclinado, frente a la
polea de cabeza, estas serán instaladas en la parte superior del chute. Este, deberá
contar siempre, con una goma de sello a la entrada.
 En chutes de cabeza de alimentadores hasta 1067 mm. (42”) se colocarán dos

boquillas como máximo.
 En chutes de cabeza de alimentadores de 1220 mm. (48”) y más se instalarán tres o

más boquillas, considerando el tamaño del alimentador.
 El panel de control principal será ubicado, preferentemente en el nivel de piso del

alimentador.
 Las boquillas ubicadas en el chute de cabeza, tendrán una regulación independiente

de las boquillas ubicadas en la gualdera de salida del chute, por estar ubicadas en
distinto nivel.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Las cañerías flexibles de aducción de agua y aire no podrán ser de más de 8 metros
de longitud, medidos en toda su extensión, desde el gabinete hasta las boquillas.
 Las cañerías flexibles de aducción de agua y aire entre el gabinete principal y el

gabinete de regulación no podrán ser mayor de 15 metros de longitud, medidos en
toda su extensión.
 Se deberán habilitar plataformas adecuadas para un fácil acceso a las boquillas

ubicadas en las tapas de los faldones, para efecto de mantenimiento.
 En caso de que en la planta sean varios alimentadores, y estos están ubicados cerca,
unos de otros, preferentemente, se instalará un gabinete de control principal y hasta
cuatro paneles de regulación que serán controlados independientemente. En caso de
que sean más alimentadores, se agregará uno o más paneles de control principal
adicionales y hasta cuatro gabinetes de regulación por gabinete principal agregado.
 Los paneles de regulación comandarán un máximo de 8 boquillas, con una válvula de

corte por cada boquilla instalada. Si se controlan boquillas ubicadas en distinto nivel,
se instalarán dentro del gabinete de regulación, un regulador por cada nivel de
ubicación de las boquillas.
 Los paneles, principal y de regulación, serán ubicados en sectores de acceso fácil y

seguro, para operación y mantenimiento.
 El sistema se activará automáticamente, de forma remota, desde el sistema de control

de la planta.
 En el punto de contacto entre la carga y la correa, se deberá contar con gualderas y

sello de polvo, para evitar el desplazamiento de polvo fugitivo, producto de la flexión
de la correa.
 El faldón de salida de la correa deberá contar con deflectores de goma intermedios y

goma se sello en el punto de salida, para disminuir la velocidad de desplazamiento del
polvo fugitivo.
 Las correas que utilicen sistemas de supresión de polvo por aglomeración deberán
contar con raspadores de cabeza, primarios y secundarios. En caso de no adoptarse
la instalación de estos elementos, el material aglomerado que se pega en la correa
puede acumularse en los polines de retorno, acrecentado fuertemente la posibilidad de
que la correa pueda llegar a descentrarse, deteniendo las operaciones con el
consiguiente perjuicio económico.
_________________________________________________________________________________________________________________
Basados en un diseño adecuado, tanto del confinamiento del chute de transferencia como del
sistema supresor, son esperables eficiencias iguales o superiores a 95% de control de polvo
total fugitivo.
En caso de utilizar sistema de captación y filtración en transferencia entre transportadoras

(figura 7), la determinación del caudal de aire aspirado será como se indica:
Q = 0.54 m3/s por m de ancho de la cinta transportadora, para velocidades de

correa inferiores a 1 m/s.
Q = 0.77 m3/s por m de ancho de la cinta transportadora, para velocidades de

correa superiores a 1 m/s
A esto debe sumarse una aspiración adicional (QA), indicada en la figura 7, con el siguiente
caudal en función del ancho de cinta:
QA = 0.33 m3/s ancho de la cinta de 300 a 900 mm.

QA = 0.47 m3/s ancho de la cinta de más de 900 mm.
En transferencias entre correas transportadoras menores a 1 m de altura de caída no se

considerará una extracción adicional con la mencionada antes
En el caso de materiales con mucho contenido de finos y muy secos, el caudal calculado
anteriormente debe ser multiplicado por 1.5 o 2.0, según recomendación del Industrial
Ventilation.
_________________________________________________________________________________________________________________
Figura 7 Fuente: Industrial Ventilation
Considerar la formula 2 como alternativa o referencial, para el cálculo del caudal de aire
aspirado.
Formula referencial:
Q = A x H1/2 x 500 x F (2)
Q: Caudal de aire aspirado, (cfm)

A: Área promedio de la sección del chute, pie2
H: Altura de la caída, pie
F: Factor del chute = 0.1 para tonelaje < 50 TPH
= 0.2 para tonelaje > 50 TPH
En el diseño es preciso tener en cuenta los siguientes aspectos:
 El diseño del chute deberá estar basado en el Criterio de Diseño Corporativo de

Mecánica, DCC2008-VCP.GI-CRTME02-0000-001 de Codelco.
 Es importante que el faldón de salida del chute de traspaso, este provisto de

gualderas y sello de polvo.
_________________________________________________________________________________________________________________
 El chute debe disponer de cortinas de sello flexibles en la boca de salida.
 El funcionamiento del sistema deberá enclavarse al funcionamiento de la correa

transportadora de alimentación, en el traspaso.
5.2.2 Transferencias en zonas ventiladas en Túneles
Utilizando sistemas de supresión por aglomeración, se aplican todos los criterios expuestos
en 5.2.1. A estos, se agregan los siguientes criterios de diseño:
 El túnel de recuperación deberá contar con pasillos que consideren espacios

suficientes para la instalación de los gabinetes. Si se cuenta con poco espacio, se
deberá habilitar zonas para la instalación de estos.
 Los tubos de conducción flexibles (conduits) se instalarán, preferentemente, por

escalerillas dispuestas para este fin. No podrán instalarse en escalerillas de equipos
eléctricos.
 Los gabinetes estarán en zonas iluminadas, de acuerdo a lo establecido en D.S. 594,

para los chequeos rutinarios de mantenimiento.
 Es condición que el túnel esté ventilado, sea esta de forma natural o forzada. Esto
debido a que el polvo aglomerado que haya escapado fuera del área de la correa, se
seca y puede volver a levantarse por las vibraciones producidas en las estructuras de
soporte de los equipos por el movimiento de los alimentadores y correas.
 Se requerirá que, dentro de lo posible, el faldón de la correa sea continuo en todo el

largo donde existan puntos de descarga.
En caso de utilizar sistema de captación y filtración, se debe utilizar los criterios enunciados
en el punto 5.2.1. A estos criterios, se deben agregar los siguientes:
 Se debe considerar que la campana de extracción generará una descompresión que

inducirá la entrada de aire desde la zona aledaña al túnel. Si es aire fresco, esto
pudiera representar la ventilación necesaria del túnel. Caso contrario, se deberá
disponer de ventilación forzada.
 Si se trata de una caverna, se puede utilizar un filtro de mangas o de cartuchos, cuya

descarga se puede efectuar sobre la misma correa transportadora a condición de
disponer de un sistema de mitigación vía supresión de polvo por aglomeración.
 La descarga de este sistema debe estar provista de un filtro de seguridad, a fin de

garantizar la calidad del aire de descarga aún en las condiciones de una falla del
_________________________________________________________________________________________________________________
sistema colector principal. Este filtro de seguridad se ubica aguas debajo de la

descarga del filtro y antes del ventilador extractor.
5.3 Pilas de Acopio (Stock Pile)
5.3.1 Acopio de gran volumen con Alimentación mediante Correa Transportadora de

Cabezal Móvil (tripper car)
En traspasos desde correas a pilas de acopio abiertas, sólo podrá instalarse sistemas de
supresión por aglomeración de agua a presión sin aire, de la forma indicada en la figura 8.
Figura 8
Se aplicaran los siguientes criterios:
 Los paneles de controles hidráulicos e hidroneumáticos, por si solos o combinados,

con sus respectivos paneles de regulación se instalarán a lo largo de la carrera de la
correa móvil con el propósito de cubrir toda la zona de descarga de material a la pila.
 La distancia entre paneles de control y de regulación no excederán de 15 metros

medidos longitudinalmente y con una diferencia de cota no superior a dos metros.
 Las boquillas deberán cubrir longitudinalmente toda el área de descarga a las pilas de
acopio de modo que el sistema opere en cualquier punto en que se ubique la boca de
descarga del chute de traspaso móvil de la correa. Esta podrá estar descargando en
movimiento o bien, en una posición fija, según sea el criterio de operación de la planta.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Las boquillas a ser instaladas, deberán ser de tipo cono lleno de gran volumen de
generación de niebla tipo “húmeda”. Este tipo de aspersión es menos vulnerable a la
acción del viento que la niebla seca ya que el tamaño de las gotas son más grandes y
por tanto, más difícil de ser arrastradas.
 Para cubrir eficientemente el punto de descarga, las boquillas ubicadas frente a dicho
punto y las más cercanas a esta, a ambos lados, deberán estar en operación (la
cantidad deberá ser determinada por el diseñador), manteniéndose las restantes
boquillas inactivas para evitar gasto de agua innecesario, como se muestra en la figura
6.
 Las boquillas apuntaran de forma perpendicular a la caída del material o en el ángulo

más cercano a ésta, de modo de obtener una mayor posibilidad de impacto entre las
partículas de polvo y de agua aspersada.
 Las boquillas deberán ubicarse en puntos de acceso fácil y seguro, para efectuar un
adecuado servicio de mantenimiento.
 La distancia entre los paneles remotos de regulación y los portaboquillas no deberán

exceder de 8 metros y con mínimos cambios de dirección para evitar perdidas de
carga innecesarias. Dentro de lo posible, toda la línea de boquillas deberán estar a un
mismo nivel.
 Este sistema deberá actuar en forma automática, mientras la correa esta operando
con carga. Sin embargo no todas las boquillas estarán operando, así cuando pase el
cabezal móvil por la ubicación de algunas boquillas, éstas se activará y se detendrá
con el paso por a la boquilla siguiente. En los extremos se desactivará la última
boquilla con el cambio de giro del cabezal móvil. El sistema deberá estar diseñado
para que las boquillas ubicadas alrededor del punto de descarga se activen y queden
en operación el tiempo que dure el proceso de descarga de mineral en dicho punto.
 Para que el sistema de supresión de polvo funcione con buena eficiencia, la pila de
acopio deberá estar con material hasta, al menos, ¾ de su altura máxima de acopio
para evitar exceso de polvo fugitivo que se genera por el golpe del material
descargado en la pila de acopio.
En este tipo de descargas, es esperable una eficiencia del orden del 50% de control de polvo
fugitivo total.
_________________________________________________________________________________________________________________
5.3.2 Acopio de gran volumen con Alimentación mediante Correa Transportadora de

Cabezal Fijo
5.3.2.1 Pilas de Acopio Abiertas
Figura 9
Se aplicaran los siguientes criterios:
 El panel de control principal o en su defecto, el panel de regulación se ubicarán en el

punto más cercano al cabezal de la correa que descarga a la pila. Las cañerías
aductoras de agua y aire a las boquillas no podrán ser de una longitud mayor a 8
metros, medidos en extensión, desde el panel hasta las boquillas.
 Las boquillas se ubicarán alrededor de la estructura de descarga del chute de cabeza

y serán instaladas en una estructura de soporte que permita acceder a ellas, de forma
sencilla, para mantenimiento. Estas deberán, dentro de lo posible, formar un anillo
alrededor de material que se descarga, de modo que la aspersión cubra todo el
perímetro de ella.
 Las boquillas, a ser instaladas, deberán ser de tipo cono lleno de gran volumen de
generación de niebla tipo “húmeda”. Este tipo de aspersión es menos vulnerable a la
acción del viento, que la niebla seca ya que el tamaño de las gotas son más grandes y
por tanto, un poco más difícil de ser arrastradas.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Para ayudar a mejorar los resultados de eficiencia esperada, se deberá instalar en la

salida del chute de traspaso a la correa que alimenta el acopio, un sistema de
humectación con boquillas aspersoras de tipo chorro plano.
 Las boquillas de chorro plano se ubicarán sobre la correa y a una altura tal que el
ángulo del chorro abarque sólo la carga de la correa. El chorro será, en lo posible,
perpendicular al eje de la correa.
 La cantidad de boquillas a instalar será la resultante que arroje la memoria de cálculo

respectiva, con un máximo de 4 unidades. Estas estarán separadas 1,5 anchos de
correa, una de la otra.
 Para proteger la entrada de viento en la sección de correa en donde estas boquillas

serán instaladas, se deberá colocar una cortina de goma, a lo largo de la correa y en
ambos lados de esta. La altura de esta cortina estará en dependencia de la altura de
ubicación de las boquillas.
 El sistema será comandado por un panel de control principal equipado para control de
agua y cada boquilla instalada deberá tener su respectiva válvula de corte. El control
de todas las boquillas será desde un solo circuito del panel principal.
 Este sistema deberá actuar de forma automática, a través de un sensor ultrasónico

instalado antes del punto de ubicación de las boquillas de aspersión.
 Para que el sistema de supresión de polvo funcione con buena eficiencia, la pila de
acopio deberá estar con material hasta al menos ¾ de su altura máxima de acopio,
para evitar aumento de polvo fugitivo que se genera producto de la caída a la pila.
En este tipo de descargas, es esperable una eficiencia del orden del 50% de control de polvo
fugitivo total.
En este tipo de pila de acopio, el sistema de captación y filtración no es aplicable.
5.3.2.2 Pilas de Acopio Cerradas
Cuando la pila de acopio corresponde a un domo, se aplican los siguientes criterios para
desarrollar el sistema de captación y filtración, ubicando una o más campanas de aspiración
en la posición que ilustra la figura 10.
_________________________________________________________________________________________________________________
Figura 10
El cálculo del caudal de aspiración se realiza de la siguiente manera:
Q = 1 m3/s por m2 de superficie abierta
Pérdida en la entrada = 0.25 PD (presión dinámica)
Considerar los siguientes caudales adicionales:
Qa = 0.54 m3/s por m de ancho de la cinta, para velocidades menores a 1 m/s de la

correa.
Qa = 0.77 m3/s por m de ancho de la cinta, para velocidades mayores a 1 m/s de la

correa.
De modo alternativo puede calcularse mediante la formula referencial 3
Q = (M x E) + (400 x A) + Qb (3)
Donde:
M : tonelaje en pie3/min de material
E = 10, constante
A : Área abierta del chute, pie2
Qb : Flujo de aire del transporte neumático, si existe.
_________________________________________________________________________________________________________________
Se debe cuidar que el área abierta sea la mínima, para no incrementar innecesariamente el
caudal aspirado.
Para bajar los niveles de emisiones de polvo al interior del domo se recomienda la
humectación de la carga en la correa transportadora que lo alimenta.
Cuando el sistema de control de polvo a instalar en un acopio cerrado, sea supresión por
aglomeración se deben aplicar todos los criterios expuestos en el punto 5.3.2.1 con
excepción del tipo de boquillas, que pueden ser del tipo de atomización, o del tipo niebla seca
o húmeda, dependiendo de los requerimientos.
5.4 Tolvas de Acopio
5.4.1 Tolvas con alimentación mediante Correa Transportadora con Cabezal Móvil
(tripper car)
La elección de un sistema de supresión en este tipo de traspasos, está en dependencia del

diseño adoptado para la descarga de mineral a la tolva.
Se preferirá el uso de captación y filtración cuando el sello entre el punto de descarga del
“tripper car” a la tolva sea prácticamente hermético, evitando la salida del polvo de la masa
de aire desplazada por la descarga. En este caso se podrá usar campanas de captación a
ubicar a lo largo de toda la carrera del tripper, tal como se muestra en la figura 11, o bien,
colectores insertables, en la cantidad que determine la memoria de cálculo respectiva, de la
forma como se muestra en la figura 12.
Figura 11
_________________________________________________________________________________________________________________
Para el cálculo del caudal de aspiración se utilizará lo siguiente:
Pérdida en la entrada = 0.25 PD

correa.

correa.
Figura 12
_________________________________________________________________________________________________________________
De forma alternativa se utilizará la formula 4 referencial:
Q = S x W x (H/3)1/2 (4)
Donde:
S = 550 si velocidad de correa es inferior a 500 fpm

= 750 si velocidad de correa es superior a 500 fpm
W : ancho de correa, pie.
H : altura caída, pie. En este caso H = S1 + S2/3
 Es de fundamental importancia que el tripper car tenga operativo el sistema de sello

de las áreas de carga con excepción del punto específico donde esta descargando.
De no ser así, no se puede aplicar el sistema.
 Como se indica, la aspiración se efectuará a través de campanas ubicadas a lo largo

del recorrido del tripper, (figura 11). Otra opción es usar filtros insertables libres de
tolva, que descargan directamente al interior del acopio. Esto representa ventajas
debido a que son libres de ductos de transporte y el polvo filtrado se deposita sobre el
propio depósito (figura 12).
 El sistema de captura deberá activarse por cercanía al punto de descarga del tripper
(campana o insertable). En el caso de campanas de aspiración deberán estar dotadas
de un dampers eléctrico o neumático.
En caso de optarse por el uso de sistemas supresores por aglomeración, se deberán adoptar
los siguientes criterios, y la ubicación será de acuerdo a lo mostrado en la siguiente figura 13:
_________________________________________________________________________________________________________________
Figura 13
 Se deberán disponer boquillas en la cantidad que determine el cálculo respectivo,

tomándose en cuenta que se usarán boquillas de generación de niebla “seca” de tipo
cono denso, de gran volumen. Esta cantidad estará de acuerdo a la tabla de
parámetros de la boquilla seleccionada.
 Estas boquillas estarán instaladas a lo largo de la carrera del tripper car y en una zona
de acceso fácil y seguro.
 El panel de control principal podrá comandar hasta 4 paneles de regulación y estos,

hasta 8 boquillas de atomización.
 Las cañerías flexibles no podrán tener una longitud mayor a 8 metros, medidos desde
el panel de regulación hasta la boquilla.
 De igual manera, las cañerías flexibles de aducción de agua y aire entre el panel
principal y el panel de control, no podrán tener una longitud superior a 15 metros.
 Las boquillas se activarán de acuerdo a la posición del cabezal móvil de la correa.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Las boquillas a activar será las que se ubican en la zona de la descarga y las que
están alrededor de esta zona. El tramo estimado de boquillas a accionar será entre 8 y
10 metros.
 En caso de que no sea posible ubicar boquillas a lo largo de la carrera de la correa

móvil, se deberá instalar un sistema de aspersión fina de agua tipo niebla sin inyección
de aire, en el cabezal de la correa móvil, y un sistema de supresión aire – agua en
todos aquellos puntos en que pueda haber fuga de polvo desde el interior de la tolva
receptora de mineral, especialmente, la zona del cabezal fijo de la correa móvil.
 La aducción de agua al sistema ubicado en el cabezal móvil será desde una red fija.
Se deberá adoptar un diseño que permita alimentar las boquillas de atomización
ubicadas en el cabezal móvil, aunque este cabezal se encuentre en movimiento.
 El sistema supresor deberá operar sólo mientras exista descarga de mineral a la tolva
de acopio.
Con un diseño adecuado de este tipo de traspasos y del sistema de supresión de polvo, es
posible esperar eficiencias del orden de 90% de control de polvo total.
5.4.2 Tolvas con alimentación mediante Correa Transportadora con Cabezal Fijo
5.4.2.1 Formas Rectas
En este tipo de descargas, se pueden utilizar indistintamente ambas tecnologías de control

de polvo. El sistema de supresión solo podrá utilizarse si el material descargado a la tolva
presenta bajo contenido de finos. La ventaja de la captación y filtración es que el caudal
inducido por la caída del material es absorbido en su totalidad por la campana. Para el
cálculo del caudal aspirado se utilizará lo siguiente: (figura 14)
Extracción en tolvas:
Pérdida en la entrada = 0.25 PD

Correa.

correa.
_________________________________________________________________________________________________________________
De modo alternativo puede calcularse mediante la formula 3.
La aspiración podrá lograrse a través de un filtro insertable (libre de tolva) o mediante una
campana de aspiración conectada a colector de polvo ubicado a nivel de piso, como se
ilustra en figs.14 o 15.
Figura 14
5.4.2.2 Tolva de Forma Cilíndrica
Estos silos se tratan de manera idéntica a las tolvas de formas rectas, punto 5.4.2.1 fig.15.
_________________________________________________________________________________________________________________
Figura 15
5.5 Traspaso de Correa Transportadora a Harnero, de Harnero a Chancador
En este tipo de traspaso se utilizará captación y filtración. La acción de la niebla propia de un

sistema de supresión, puede perjudicar la operación del harnero, ya que el material
aglomerado se puede acumular en las mallas de menor tamaño.
Para el uso del sistema de captación y filtración, se deberá de manera separada, calcular el
caudal para cada campana y la ubicación de éstas será de acuerdo a la figura 16. El caudal
de aspiración se calculará de la siguiente forma:
Q = 1 m3/s por m2 de aberturas.
En el caso del harnero no menos de 0.25 m3/s por m2 de superficie del tamiz.
No es preciso incrementar el caudal para tamices múltiples.
Alternativamente se puede calcular mediante la formula 2.
_________________________________________________________________________________________________________________
Figura 16
 El diseño debe considerar que las campanas debe ser de fácil remoción con el
propósito de facilitar las operaciones de mantenimiento del harnero o del chancador.
 No es recomendable la utilización de ductos flexibles, lo cuales se deben evitar en lo

posible.
 A la salida de la campana, o en un punto cercano a la salida, se debe disponer de un

damper de regulación de caudal.
 La campana deberá corresponder a las de base rectangular, según recomendaciones

del capitulo de sistema de captación y filtración de éste documento.
 La distancia de la campana a la malla del harnero debe ser mayor o igual a 50 cm.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Los ductos de transporte y filtrado del sistema deberán estar en concordancia con las
normativas SMACNA, contenido en la publicación Accepted Industry Practice for
Industrial Duct Construction Handbook (Paperback).
5.6 Traspaso de Harnero a Correa, de Chancador a Correa
En este tipo de traspasos se puede utilizar indistintamente captación y filtración o supresión

por aglomeración, según lo defina Codelco para cada proyecto.
En ambos casos se deben aplicar los mismos criterios señalados en el punto 5.2.1, traspaso
entre correas transportadoras.
5.7 Minería Subterránea
En la minería subterránea se utilizan las mismas tecnologías descritas; no obstante, se debe

considerar lo siguiente:
5.7.1 Alta Generación de Polvo

Donde la generación de polvo es alta (traspasos de material, chancado, etc.), independiente
del sistema de mitigación instalado, se debe considerar ventilación adicional para garantizar
que no se produzca una concentración de polvo por sobre la norma por acumulación en el
tiempo.
5.7.2 Uso de Sistemas de Captación y Filtración
 Cuando el sensor de mangas rotas se active, se debe parar todo el sistema a

excepción de la válvula rotativa y, en especial, el ventilador. En rigor el filtro con una
manga rota puede continuar su función, ya que la contaminación de la descarga puede
hasta ser menor que en aquellos puntos desatendidos por el sistema detenido, pero
con esta medida se garantiza que la mantención del filtro se incorpore en la orden del
día.
 El medio filtrante (mangas o cartuchos) deberán contar con tratamiento antihumedad y

antiflama.
 Se preferirá la utilización de cartuchos como medio filtrante, debido a la considerable
reducción de espacio que presenta el colector.
 La descarga del polvo después del colector debe poseer su propio sistema de
supresión por aglomeración.
_________________________________________________________________________________________________________________
 La descarga del aire filtrado (limpio) será conectado a galerías destinadas a

ventilación.
 Cuando la humedad del material es sobre el 3% presenta tendencia a aglomerarse,

por lo cual se recomienda que las válvulas rotativas tengan un diámetro superior o
igual a 100 mm (4 pulg), y el ángulo de la tolva superior a 45º. Si por razones de
altura no es posible variar el ángulo de la tolva su interior y el del rotor de la válvula
rotativa se deben recubrir con pintura epóxica impregnada con teflón.
5.7.3 Instalación Sistemas Supresión por Aglomeración
 Sólo se utilizará niebla tipo seca, con especial cuidado de regular al mínimo el
consumo de agua por boquilla. Esto es por la mayor humedad que presenta el mineral
en los niveles de extracción interior mina.
 No es necesaria la utilización del sistema anticongelamiento. Es muy poco probable

que las temperaturas desciendan de cero grados.
 Debido a que el tipo de niebla utilizado provoca baja visibilidad, en zonas donde esta
se genere al aire libre (descargas de buzones de traspaso a puntos de carguío,
descargas de troyas a equipos móviles, etc.), se deberá tener especial cuidado con la
iluminación de la zona, para no poner en riesgo la operación de carguío o de vaciado.
 Se deberá proteger aquellos equipos sensibles en su operación, tales como sensores

de movimientos, cámaras, sensores de nivel, etc. para no perjudicar su
funcionamiento debido al polvo aglomerado por la niebla.
6 SISTEMA DE CAPTACIÓN Y FILTRACIÓN DE POLVO
Es un sistema destinado a controlar las emisiones de polvo fugitivo de una fuente fija,
mediante la captura del aire contaminado, su transporte hacia el tratamiento de filtrado y
recuperación de los sólidos en suspensión, obteniendo así la descarga del aire libre de
material particulado a la atmósfera.
Básicamente está compuesto de: campanas de captura, ductos de transporte, equipo

filtrante, el sistema ventilador-extractor y la chimenea de descarga de aire limpio.
Dentro de los medios filtrantes existen varios tipos, que utilizan diferentes principios activos
como la fuerza centrífuga, impacto, fuerza centrífuga con humectación, etc.
_________________________________________________________________________________________________________________
Debido a que la fracción de material particulado dañina para la salud de las personas, se
encuentra en el rango de PM10 hacia abajo, tomándose en cuenta, además, que la
tendencia de la legislación es controlar la fracción a partir de PM 2,5, la recomendación es
utilizar, de manera preferente, la captación y filtración vía filtros de mangas o de cartuchos,
con limpieza mediante pulsos de aire comprimido (pulse jet). Estas tecnologías, ampliamente
utilizadas en los procesos productivos mineros, han comprobado su eficiencia en el control
de las fracciones respirables y alojables del material particulado, dando pleno cumplimiento a
la actual legislación y su tendencia a la mayor estrictez.
6.1 Componentes del Sistema de Captación y Filtración de Polvo.
6.1.1 Campanas de Captación
Dentro de los parámetros a considerar para el diseño de la campana de captación se

encuentran:
 Forma de la campana.
 Tamaño
 Localización
 Caudal de aire
 Velocidad de captura
6.1.1.1 Forma de la Campana
 Debe ser lo mas aerodinámica posible, a fin de garantizar bajas caídas de presión y a
lograr la mayor uniformidad en las velocidades de captura de su cara abierta.
 De preferencia, la toma de aspiración de la campana deberá ser por la parte superior

con ducto en posición vertical. Los lados de la campana deberán tener mínimo 45º con
respecto al plano horizontal
 Cuando por razones de espacio u otras, no sea posible la instalación de campanas

piramidales de base cuadrada, la relación máxima a considerar entre sus lados será
de 1:2.
 Cuando el ducto de aspiración deba estar en el plano horizontal, la captura se hará

mediante campanas trapezoidales con pieza de transición.
 Se deberá dotar a las campanas, de un damper manual ubicado en la salida de la

toma de aspiración, a fin de efectuar ajustes de caudal al momento de efectuarse el
balance del sistema de captación.
_________________________________________________________________________________________________________________
6.1.1.2 Tamaño de la Campana
Se determinará con el caudal a controlar y considerando que la velocidad de captura, a nivel

de la boca de aspiración, debe fluctuar entre los 1,5 a 2,5 m/s, dependiendo de:
 La distancia en que ubique la campana con respecto al punto de emisión. A mayor

distancia mayor velocidad de captura.
 La concentración de polvo fugitivo que se genere.
 A mayor turbulencia de las corrientes interiores la velocidad de captura debe ser

mayor.
6.1.1.3 Localización de la Campana
La campana deberá ubicarse en un punto alejado del de generación del polvo, de manera
que la captura se circunscriba al polvo fino en suspensión y no a material rápidamente
decantable.
Se deberá tener en cuenta, además, que no se produzcan circuitos cortos con relación al aire
limpio, es decir, por ningún motivo, las campanas deberán estar cerca de un punto abierto al
ambiente.
6.1.1.4 Caudal de Aire
Se determinará acorde las recomendaciones del capitulo Control de Polvo según área a
mitigar, capitulo 5 de este documento.
6.1.1.5 Velocidad de Captura
Se deberá considerar velocidades de captura, en el área abierta de la campana, entre 1.5 –

2.5 m/s. Este factor depende de lo volátil que resulte el polvo, de su mayor o menor
humedad, de la ubicación y geometría de la campana, de la altura de caída, entre otros.
6.1.2 Ductos
 Los ductos serán construidos acorde a los estándares SMACNA, contenido en la

publicación Accepted Industry Practice for Industrial Duct Construction Handbook
(Paperback).
 Debido a que arrastrarán material particulado a alta velocidad (18 a 20 m/s) los ductos
deberán estar revestidos interiormente con goma u otro material resistente a la
_________________________________________________________________________________________________________________
abrasión a fin de evitar desgastes excesivos y prolongar su vida útil. Las zonas de
curvas, deberán estar dotadas de revestimiento cerámico u otro de larga vida. Se
excluyen en los casos de transporte de polvos de molibdeno u otros con durezas
iguales o inferiores a 4 en la escala de Mohs.
 Con el objetivo de revisar y limpiar los ductos, se instalarán, en posiciones

estratégicas, puertas de inspección y escotillas de limpieza, las cuales deberán ser de
acceso fácil y seguro. Las puertas de inspección, deberán tener cierre de un sólo
movimiento. No se aceptará puertas de inspección con cierres apernados. Se ubicarán
centradas en el eje de la horizontal de los ductos.
6.1.3 Colector
Será construido y diseñado según los siguientes estándares de la VCP:

 Especificación Técnica Civil Estructural de Fabricación y Montaje de Estructuras de
Acero, DCCVCP-000-VCPGI-00000-ESPESO2-0000-002,
 Criterios estructurales y sísmicos, DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTES02-0000-001 y
DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTES02-0000-002.
 Los elementos de filtrado del sistema colector, independiente de su cantidad de

cuerpos, deberán ser de remoción superior y el plenum de aire limpio será de gran
volumen a fin de permitir efectuar toda la operación de recambio a cubierto.
 Colectores bajo 25.000 m3/h podrán disponer de plenum de aire limpio con tapas
superiores para recambio de mangas a la intemperie.
 En el ducto de entrada del aire sucio y en el de salida de aire limpio de cada cuerpo de
colector, se ubicarán compuertas de regulación o cierre (dampers on/off) de
accionamiento neumático, hidráulico o eléctrico. Los dampers deberán cerrar cada
vez que el cuerpo colector deje de operar o el sistema completo se detenga y se
deben abrir cuando entre en servicio. Para casos de emergencia estos dampers se
deben cerrar para evitar circulaciones de aire a través del sistema.
 Para la selección de la configuración del filtro (1 o 4 cuerpos), deben considerarse

factores como la disponibilidad esperada del sistema, la continuidad de operación, la
programación de las mantenciones, el espacio disponible, etc.
 En el caso de bajos volúmenes de aire, menor o igual a 120.000 m3/h, es

recomendable considerar un filtro de un solo cuerpo.
 Para filtros cuya configuración contemple sólo un cuerpo la velocidad de filtración debe
ser 0.0254 m/s (5 pie/min) y la velocidad con que asciende el flujo de aire contaminado
en el interior del colector, velocidad CAN, inferior o igual a 1.5 m/s (300 pie/min).
_________________________________________________________________________________________________________________
 Cuando los caudales a considerar sean superiores a 120.000 m3/h, el colector deberá
componerse de 4 cuerpos. Esto facilita su mantenimiento ya que uno de los cuerpos
puede estar siendo reparado, mientras los otros 3 continúan operando, con una
sobrecarga de velocidad de filtrado aceptable.
 Para dimensionar los filtros de cuatro cuerpos, se deberá considerar como condición
de trabajo, la operación de tres de ellos de manera simultanea, dejando el cuarto en
reserva y/o mantenimiento. En este caso la velocidad de filtración a considerar será
de 0.03 m/s (6 pie/min) y la velocidad CAN igual a 1.5 m/s (300 pie/min).
 No se permitirá la operación de sólo dos de los cuatro cuerpos del colector. El control
deberá detener, en forma automática la operación del sistema, cuando acontezca esta
situación debido a que la velocidad de filtrado sería muy alta, pudiendo provocar daño
a las mangas.
6.1.3.1 Determinación de los Principales Parámetros del Colector
El proceso de cálculo de un colector jet pulse se encuentra automatizado y existen pocas

diferencias entre los distintos fabricantes.
Se comienza estableciendo la velocidad nominal de filtración en las mangas.
Para prestaciones mineras de cobre se recomienda una velocidad de filtración de 5 pie/min.
Para otros materiales, utilizar la fórmula:
V = (2.878 x A x B) x (07471 + 0.0853 Ln D)/(T 0.2335 x L 0.06021)
Donde:
V : velocidad de filtración en fpm

A : un factor entre 6 -15 que depende de lo fino del material, dado por tabla.
B : un factor asociado al servicio que deba cumplirse, entre 0.8 – 1.
L : concentración en gr/pie3.
T : temperatura en ºF.
D : diámetro medio del particulado, en micrones.
Establecida la velocidad de filtración:
1 Se determina el caudal de aire, Q total, sumando la totalidad de puntos de extracción que

atenderá el colector, utilizando las recomendaciones indicadas en el capítulo 5 de este
documento.
_________________________________________________________________________________________________________________
2 Se elijen las mangas para la prestación definiendo su largo (L), diámetro (D) y, por lo
tanto, su área filtrante multiplicando su perímetro (P = D x π) por su largo.
A filtrante = P x L
3 Se determina el flujo filtrante de cada manga multiplicando la velocidad de filtración por el

área de filtrado.
Q manga = área de la manga x velocidad de filtración (5 pie/min).
4 Se determina la cantidad de mangas, dividiendo el Q total por el Q manga. Con la

cantidad de mangas se obtiene el área transversal total de las mangas.
Nº mangas = Q total / Q manga
5 Aplicando la fórmula de la velocidad CAN, se determina el área transversal del cuerpo del
filtro, no ocupada por el área de las mangas.
A transv colector s/ mangas = Q total / VCAN
6 El área transversal total del filtro es la suma del área anterior mas el área transversal de
todas las mangas.
A transv total colector =A transv colector sin mangas +A transv total mangas
7 Con el área se determinan sus lados. Su sección puede ser cuadrada, rectangular o
cilíndrica. Si es rectangular, la relación de lados no debiera ser mayor de 1 a 1.5.
6.1.3.2 Ingreso de Aire al Colector
El ingreso de aire sucio al colector deberá producir la menor perturbación al interior del filtro
de mangas. Para esto, aquellos que tienen el ingreso al nivel de la tolva del filtro, deberán
estar dotados de deflectores que disminuyan la energía del flujo y la distribuya de manera
relativamente homogénea en el interior del filtro. Esta condición es importante a fin de no
perturbar la acumulación del polvo en la tolva y evitar refiltrados que diminuyen notablemente
la eficiencia del filtro. Los filtros con ingreso a velocidad menor o igual a 9 m/s, quedan
exentos de este requisito.
_________________________________________________________________________________________________________________
6.1.3.3 Mangas
Salvo existencia de condiciones especiales en el flujo, como por ejemplo, temperatura,

acidez-alcalinidad, que aconsejen la utilización de mangas especiales como las de
poliamidas aromática u otras, se deben utilizar mangas de poliéster punzonado con
densidad de 540 gr/m2, repelente a la humedad. Estarán dotadas de banda de sello (snap
band) para su ajuste con la placa espejo. Serán de triple costura lateral y fondo.
 Las mangas van insertas en un canastillo o cestas portamangas, con o sin venturi
incorporado con el fin de mantener la forma de la manga y así garantizar eficiencia en
el filtrado. El canastillo puede tener desde 8 hasta más de 20 varillas longitudinales en
su construcción, y al igual que los aros transversales que sustentan las varillas, son
fabricados en alambrón de acero galvanizado, al carbón o inoxidable y mediante
soldadura de fusión de material por resistencia eléctrica, según sea la prestación que
se desee cubrir, pudiendo contar con tratamiento de acabado superficial para alargar
su vida útil. Preferentemente se utilizaran canastillos de formas circulares.
 Las medidas de las mangas, más comunes, fluctúan entre 2.44 – 3.05 m (8 – 10 pie)
de largo y 254 – 304.8 mm (10 -12 pulg) de diámetro.
6.1.3.4 Tubos de Soplado para Limpieza de Mangas
 Los tubos de soplado van ubicados en la zona de aire limpio y su misión es la de

aportar, en el centro de cada una de las mangas, los pulsos de aire comprimido que
deben limpiar las mangas colmatadas. Estos pulsos, a contracorriente del flujo, son
de unos milisegundos pero con gran volumen de aire. Estos pulsos deben efectuarse
en el centro de los venturis que están ubicados en cada una de las mangas.
 En razón de lo anterior, los tubos de soplado deben tener refuerzos que eviten su
pandeo, considerando que serán pisados por operarios, y sistema de trabas que evite
su rotación.
 Para su rápida remoción, la unión al tubo de soplado se hará a través de uniones

americanas.
 Entre los tubos de soplado y el estanque de aire comprimido, se ubican las válvulas
solenoides, que son las encargadas de permitir el paso de aire cuando se inicia la
limpieza de las mangas.
_________________________________________________________________________________________________________________
6.1.3.5 Estanque de Acumulación del Aire Comprimido
 Deberán ser diseñados y construidos según el Criterio de Diseño Corporativo

Mecánica, DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTME02-0000-001 y especificaciones
técnicas de la VCP.
 Debe contar con sistema de drenaje. El aire que se almacene debe estar libre de
agua y aceite (se debe filtrar previamente) y ser aire seco, según especificación del
fabricante. El sistema debe contar con válvulas que permitan su aislación en caso de
mantención y además con uniones de fácil desmontaje (americanas).
 Antes de cada válvula solenoide debe instalarse una llave de unión americana que
permita la mantención por línea de tubos de soplado, y éstos a su vez deben
conectarse de la parte superior del estanque. En el caso de no contar con esta
disposición, se debe asegurar que los líquidos acumulados en la parte baja del
estanque no ingresen a las mangas, lo que se logra alargando el tubo en la toma al
estanque.
 El estanque debe contar con un regulador de presión con su respectivo manómetro

para verificar la presión de ingreso al estanque.
6.1.3.6 Válvula Rotativa
 Deberá ser diseñada para trabajo pesado, 24 horas al día, 365 días al año, con
placas de desgaste de fácil recambio.
 La velocidad de giro será máximo de 20 RPM y la capacidad volumétrica deberá ser a

lo menos 100% más que la estimada para la carga teórica de polvo. Recomendable
terminación de pintura antiadherente y válvula de inyección de aire comprimido en
caso de atasque.
 Debe funcionar siempre que el filtro esté en funcionamiento. El equipo donde descarga
la válvula debe estar siempre en operación. La válvula rotativa se deberá detener de
inmediato si el equipo donde ésta descarga, se detiene.
 Si el sistema está funcionando de forma normal, la detención de la válvula se realizará

con un tiempo de retardo determinado, el cual asegure que la cámara quedará vacía.
 Se deberá contar con un sensor de velocidad cero, el cual detecta cuando la válvula
se detiene y el motor sigue funcionando, provocando la detención inmediata de este
última.
_________________________________________________________________________________________________________________
6.1.3.7 Manómetro
El manómetro diferencial de presión, instalado entre la cámara de aire limpio y el cuerpo del
filtro, deberá ser de 0 a 10 pulgadas de columna de agua. Deberá ser con programación
manual de presiones máximas y mínimas, y con capacidad de enviar señales al sistema de
control.
6.1.3.8 Control Automático
Los componentes eléctricos y de instrumentación asociados a los equipos mecánicos que

forman parte de estos sistemas, deberán regirse por los códigos de diseño y estándares
establecidos de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de Codelco:
 Criterio de Diseño de Electricidad DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTEL02-0000-001,

 Especificación Técnica Sistema de Control Suministrado con Equipos Mayores
Instrumentación mínima del Sistema Colector:
 Sensor de presión para aire comprimido.

 Válvulas de limpieza (soplado).
 Sistema secuenciador para soplado.
 Sensor de presión diferencial.
 Sensor de nivel tolva.
 Sensor de mangas rotas.
 Sensor velocidad cero de la válvula rotatoria.
 Dampers neumáticos.
El control automático del sistema de colector de polvo, debe estar diseñado para asegurar el
óptimo funcionamiento de éste y estará integrado al sistema de control automático de las
plantas. Se debe tomar en consideración la lógica descrita a continuación:
Lógica del Encendido:
El sistema comenzará a operar sólo si verifica que las condiciones de operación del sistema
están dadas, con la siguiente secuencia:
 La instrumentación debe estar en condición de correcto funcionamiento y conectada al

sistema de control de la planta.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Una vez que haya comenzado a operar la planta y esté en funciones la correa o
tornillo donde descargan las válvulas rotativas, entonces comienza el funcionamiento
de estas válvulas rotativas. Si la descarga es en una tolva, lo anterior no ocurre.
 Se abrirán los dampers de los cuerpos del colector para entrar en operación.
 Parte el ventilador y luego se abre el damper del ventilador.
 El sistema queda funcionando con todos sus componentes activos.
Lógica de la Parada
La secuencia de detención del sistema será la siguiente:
 Se detendrá el ventilador.
 Se cerrarán los dampers de ingreso a las cámaras y damper del ventilador, a no ser
de que la parada sea por emergencia. Si es así, éstos se cerrarán de inmediato junto
con la detención del ventilador.
 Se detendrán las válvulas rotativas, según el retardo programado.
 El equipo quedará en espera para una nueva puesta en operación.
Enclavamientos:
 Falla de una válvula rotativa: Al fallar una válvula el sistema debe seguir funcionando
hasta cuando el sensor de nivel de la tolva asociada a la válvula detecte que la tolva
se encuentre llena.
 Tolva llena: Al detectar que una tolva se encuentra en su máxima capacidad, se debe
detener el cuerpo completo asociado a la tolva cerrando el damper de ingreso y entrar
en funcionamiento algún cuerpo que se encuentre en reserva, de lo contrario se
deberá detener el colector de polvo completamente.
 Parada del equipo descarga: Si por algún motivo se detiene el equipo donde están
descargando las válvulas rotativas, el colector seguirá funcionando hasta que los
sensores de nivel detecten máxima capacidad y se detengan.
 Reposición del equipo de descarga: Al reponer el funcionamiento del equipo donde

descargan las válvulas rotativas, éstas comenzarán su función. El sistema quedará
operando con normalidad.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Detención de ventilador: Al detener el ventilador el sistema se detendrá por completo.

Se realizará la lógica de parada.
 Baja presión de aire: Al detectar una baja presión de aire, el sistema puede seguir en
función hasta cuando el manómetro diferencial de presión sobrepase en una pulgada
el valor asignado a la presión alta (donde debería producirse el pulso de limpieza).
6.1.3.8.1 Sistemas de Limpieza de las Mangas
La limpieza se realiza cada vez que el sensor de presión diferencial, indique que se ha
alcanzado el nivel de saturación definido para las mangas.
Los pulsos de limpieza se efectuarán con aire comprimido entre 0.55-0.69 mPa (80-100 psi).
Estos impulsos son de forma secuencial e intercalada, por ejemplo primero se realizará la
secuencia a las filas designadas con números pares y luego a las filas designadas con
números impares.
Los parámetros que deben ajustarse para éste tipo de limpieza son: tiempos de descargas,
tiempos de intervalos, cantidad de secuencias, números de ciclos y cantidad de válvulas,
presión diferencial máxima, presión mínima del aire comprimido.
6.1.3.8.2 Sensor de Presión Diferencial
Este sensor permite la calibración de máximo y mínimo rango (normalmente entre 5 y 3

pulgadas columna de agua), para poder efectuar la limpieza de las mangas. Cuando el
diferencial de presión definido sea máximo debe comenzar la limpieza, la que termina cuando
se alcanza la presión definida como mínima. El sistema debe contar con sensores en cada
cámara y uno general.
6.1.3.8.3 Sensor de Nivel alto Tolva
Éste sensor indicará cuando la tolva del colector se encuentre llena, para lo cual, el sistema
deberá dejar el cuerpo de colector inactivo, poniendo en función aquel que se encuentre en
reserva, si ésta condición no se puede dar, el sistema se deberá detener por completo no
pudiendo operar hasta cuando vuelva la condición de sólo una cámara detenida o en reserva.
6.1.3.8.4 Sensor de Mangas Rotas
Este sensor alertará la condición de que ha aumentado el flujo de material particulado en el

ducto de aire limpio. Podrá ser ajustado para cada necesidad. Cuando se detecte la
condición de aumento no será necesario que se detenga el sistema, se deberá activar algún
tipo de alarma sonora o de luz, advirtiendo la condición de mangas rotas.
_________________________________________________________________________________________________________________
6.1.3.8.5 Parada de Emergencia del Sistema
El sistema deberá estar enlazado al sistema de incendio y al sistema de emergencia de la

planta, de modo tal que si alguno de estos sistemas se activa, el colector de polvo se
detendrá por completo dejando los dampers de ingreso y general cerrados. La activación de
alarmas será por cada sistema.
El sistema debe contar con, a lo menos, una parada de emergencia en terreno, la cual debe
ser dispuesta en un lugar visible y de uso continuo.
Las protecciones del motor del ventilador deberán estar conectadas con el sistema de
control. Si el motor presenta algún problema, como por ejemplo, de temperatura, sobre
consumo, vibraciones, el sistema deberá detenerse, realizando la secuencia de parada
correspondiente. El sistema no se pondrá en servicio hasta cuando sea restablecida la falla.
6.1.4 Ventilador
Los ventiladores deberán ser centrífugos, con álabes inclinados hacia atrás, de construcción
adecuada para servicio pesado, 24 horas al día, 365 días al año. Deberá ser diseñado y
construido según el Criterio de Diseño Corporativo Mecánico, DCCVCP-000-VCPGI-
CRTME02-0000-001.
Los ventiladores desde los 10 hp deben tener sensores de vibración y temperatura en los
descansos, para ser enlazados al sistema de control de la planta.
6.1.5 Damper del Ventilador.
Su función es regular el caudal de aire de trabajo (aspirado) sobre todo en la puesta en

marcha del sistema con filtros de mangas limpias.
 Serán de hojas múltiples con movimiento de 0 a 90º, sin exigencia de hermeticidad.
 Deben estar diseñados para servicio pesado, con sistema neumático, eléctrico o
hidráulico de regulación para caudales superiores a 30.000 m3/h.
 Para caudales menores a 30.000 m3/h serán manuales.
6.1.6 Motor del Ventilador
Este motor será diseñado y construido según estándares de la Vicepresidencia Corporativa

de Proyectos:
Criterio de Diseño de Electricidad DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTEL02-0000-001
_________________________________________________________________________________________________________________
Especificación Técnica Motor de Baja Tensión, DCCVCP-000-VCPGI-00000-ESPEL02-0000-

006
Especificación Técnica Motor de Media Tensión DCCVCP-000-VCPGI-00000-ESPEL02-
0000-007.
6.1.7 Chimenea de Descarga de Aire Limpio a la atmósfera.
 La chimenea debe descargar a una altura tal que garantice una buena dilución del aire
en la atmósfera, y que su pluma pase sobre las construcciones o techumbres
cercanas, en prevención de un desempeño defectuoso del filtro. La altura mínima
deberá corresponder a 9 diámetros.
 La chimenea debe estar provista de puertos para realizar el muestreo isocinético

conforme la recomendación del Decreto Supremo 594. La metodología utilizada para
el monitoreo del particulado debe seguir los procedimientos establecidos por la EPA
método 5 (ubicado en anexos documento de análisis comparativo de las tecnologías
de control de polvo Nº..).
 La escala y plataformas para la ejecución de mediciones deben responder a los

criterios de Diseño Estructural DCCVCP-000-VCPGI-CRTES02-0000-001 y Estructural
Sísmico DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTES02-0000-002.
 Deberá estar dotada de drenaje de aguas lluvias.
7 SISTEMAS DE SUPRESIÓN DE POLVO POR AGLOMERACIÓN
Los sistemas de supresión de polvo por aglomeración son aquellos que utilizan agua
atomizada para capturar partículas de polvo fugitivas de tamaños tan pequeños como
pequeñas sean las microgotas de agua generadas por el sistema. Cuando se produce el
contacto entre la partícula de polvo y la micro gota de agua, se aglomeran aumentado su
peso, depositándose luego por efecto de la gravedad. Es importante señalar que para que
estos sistemas sean efectivos en el control de polvo fugitivo, deben generar tamaños de
gotas muy pequeñas (cercanas al micrón) para que se produzca el contacto con la partícula
de polvo de similar tamaño. Cuando las diferencias de tamaños son importantes, este
contacto no se produce.
Existen productos químicos que se adicionan al agua a objeto de aumentar la eficiencia de

aglomeración. El mecanismo utilizado es bajar la tensión superficial del agua facilitando la
humectación de las partículas. Su utilización práctica ha tenido poco desarrollo debido, de
manera principal, a la influencia negativa que tienen o puedan tener en los procesos
metalúrgicos posteriores, y a su alto costo por tonelada de material tratado.
_________________________________________________________________________________________________________________
En el diseño de los sistemas de supresión de polvo por aglomeración se debe utilizar agua
sin aditivos químicos, considerando como factor principal de eficiencia, la correcta
determinación de tamaño y cantidad de gotas.
Sólo en el caso de tratar un material con fuertes características hidrófobas se puede

considerar la utilización de aditivos químicos.
Por otra parte, la velocidad de la masa de aire y polvo, no debiera superar los 2 m/seg, en la
zona de contacto.
Los sistemas de supresión de polvo mas utilizados, en la actualidad, son los que generan
una aspersión gruesa para humectación de carga mediante agua a presión (sistemas
hidráulicos) y los sistemas que generan una aspersión muy fina, con acabado en forma de
niebla, mediante agua y aire a presión (sistemas hidroneumáticos).
7.1 Componentes de un Sistema mediante Atomización Fina de Agua a Presión
7.1.1 Panel de Control Hidráulico
 El material para la fabricación del panel deberá estar en concordancia con el área en
donde éste será ubicado. La construcción del panel será con grado de protección
NEMA 4 para ambientes con proyección de partículas en todas direcciones, y NEMA
4X para ambientes corrosivos. La tapa frontal del panel será abisagrada y con
cerradura de llave para lograr un fácil acceso a los componentes internos, que serán
ubicados en una placa desmontable. El Gabinete de control hidráulico podrá ser, sólo
para control, o bien, multicombinado para control y regulación, según amerite el área
donde será ubicado.
 El gabinete de control hidráulico, podrá contar con uno o más circuitos internos de
control y manejo de agua, según sea definido por el proyecto.
 En caso de que se defina la implementación de boquillas para humectación y para

control de polvo fugitivo, estas deberán ser comandadas por circuitos diferentes.
 El tamaño y material de los componentes internos para manejo de agua estarán en

estricta concordancia con el tipo de agua, el caudal requerido y las presiones de
entrada y operación necesarias para el sistema. Si se considera la utilización de agua
de tipo potable o de características similares, se podrán usar componentes fittings de
acero galvanizado o de bronce. Si se utiliza agua industrial y con alto contenido salino,
deberá utilizarse componentes fittings de acero inoxidable. No será aceptable la
utilización de fittings de pvc o materiales similares.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Para control hidráulico del sistema, deberá utilizarse válvulas solenoide especialmente
diseñadas para trabajar con agua y con grado de protección para la bobina, clase F.
Válvulas antiretorno deberán ser instaladas aguas abajo de la posición de la válvula de
solenoide.
 Para la regulación del sistema, en caso de definirse como gabinete multicombinado,

deberá utilizarse válvulas reguladoras de presión considerando presiones de entrada
variable y presión de salida constante. No serán aceptadas válvulas reductoras de
presión. Deberá considerarse una válvula reguladora por cada batería de boquillas
ubicadas en un mismo nivel. En ningún caso, se aceptará que boquillas ubicadas en
distinto nivel sean controladas por un mismo regulador.
 Filtros de agua secundarios deberán ser instalados dentro del gabinete. Los filtros
deberán contar con válvula de alivio automática y drenaje, manual o automático. El
elemento filtrante deberá estar de acuerdo con el tipo de boquilla a usar. En todo caso,
este filtro no deberá ser mayor a 25 micrones. La carcaza de los filtros podrá ser de
material plástico de alta resistencia o de acero al carbono o inoxidable.
 Manómetros de presión deberán ser instalados al ingreso y a la salida del filtro de

agua y en la válvula reguladora de agua. Los manómetros deberán ser de carcaza de
acero inoxidable y con mecanismo interior bañado en glicerina. Esto disminuye la
posibilidad de movimiento brusco de la aguja de medición.
 El sistema deberá contar con un interruptor (switch) de presión en el ingreso de la red

de agua interna, de modo que, en caso de disminución de presión en la red de ingreso
de agua al sistema, éste se detenga automáticamente.
 Un sistema de purga de agua, mediante inyección de aire comprimido a la línea,

deberá ser implementado para eliminar el problema de congelamiento mientras el
sistema se encuentre detenido, momentánea o por un tiempo prolongado. En caso de
existir esta necesidad, se deberá contar con aire comprimido en bajos volúmenes. El
tiempo de operación del sistema de purga deberá estar en concordancia con el tiempo
que toma evacuar el agua desde el sistema completo, incluyendo las boquillas.
 Todas las conexiones de los componentes eléctricos del gabinete de control hidráulico
(válvulas solenoide, calefactores, cintas calefactoras, switch de presión, etc.), deberán
ser hechas en un tablero de bornes para conexiones expresamente dispuesto para
este fin. Este deberá tener protección NEMA 4 para ambientes con proyección de
partículas en todas direcciones y deberá ser ubicado, de preferencia, externamente y
sobre el gabinete principal. De no ser posible, este tablero será ubicado en el interior
del gabinete, en la parte superior de este. Se elimina esta condición, en caso de que el
gabinete de control eléctrico del sistema, sea montado, directamente, sobre el
gabinete de control hidráulico del sistema, realizándose, por lo tanto, directamente, las
conexiones en dicho gabinete.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Las líneas de regulación de agua deberán estar de acuerdo con la posición final de las
boquillas en los puntos de supresión, es decir, se deberá disponer de un regulador de
agua por cada nivel de altura de ubicación final de las boquillas. En ningún caso, se
permitirá conectar al mismo regulador, boquillas ubicadas en niveles de altura
diferente.
7.1.2 Panel Remoto de Regulación
 Se utilizarán paneles remotos de regulación, cuando la distancia entre el punto de

ubicación del panel principal y la posición final de las boquillas sea de una longitud tal,
que las perdidas de carga en las líneas, sean significativas. También serán utilizadas,
cuando se requiera controlar las emisiones de polvo fugitivo desde distintos puntos o
áreas y se requiera utilizar sólo un panel principal de control.
 El material para la fabricación del panel deberá estar en concordancia con el área en
donde éste será ubicado. La construcción del panel será con grado de protección
NEMA 4 para ambientes con proyección de partículas en todas direcciones, y NEMA
4X para ambientes corrosivos. La tapa frontal del panel será abisagrada y con
cerradura de llave para lograr un fácil acceso a los componentes internos, que serán
ubicados en una placa desmontable.
 El tamaño y material de los componentes internos para manejo de agua estarán en

estricta concordancia con el tipo de agua, el caudal y las presiones de entrada y
operación del sistema. Si se considera la utilización de agua de tipo potable o de
características similares, se podrán usar componentes fittings de acero galvanizado o
de bronce. Si se utiliza agua industrial con alta dureza, deberá utilizarse componentes
fittings de acero inoxidable. No será aceptable la utilización de fittings de pvc o
material similar.
 Para regulación deberá utilizarse válvulas reguladoras de presión considerando

presiones de entrada variable y presión de salida constante. No se permitirá el uso de
válvulas reductoras de presión.
 La lectura de presión de regulación será realizada mediante la incorporación de

manómetros de presión de carcasa de acero inoxidable y componentes internos
bañados en glicerina para evitar movimientos bruscos de la aguja de medición.
7.1.3 Panel de Control Eléctrico
 Los materiales para la fabricación del panel deberán estar en concordancia con el área
en donde estos serán ubicados. La construcción del panel será con protección NEMA
4 para ambientes con proyección de partículas en todas direcciones, y NEMA 4X para
_________________________________________________________________________________________________________________
ambientes corrosivos deberá ser en acero inoxidable según lo determine el proyecto.

La tapa frontal del panel será abisagrada y con cerradura que permita la instalación de
un sistema de bloqueo (lock out), para evitar la energización de éste cuando personal
de mantenimiento esté realizando sus labores en el equipo. De existir una manilla
actuadora asequible, debe tener las facilidades para instalar candado de bloqueo.
 El panel de control estará diseñado cumpliendo con toda la normativa de la

Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de Codelco Chile.
Todos los componentes eléctricos deben ser nuevos y sin haber sufrido ningún tipo de
alteración. Estos componentes deben estar bajo el cumplimiento de:
 Criterio de Diseño de Electricidad DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTEL02-0000-001
 Especificación Técnica de Sistema de Control Suministrado con Equipos DCCVCP-
000-VCPGI-00000-ESPAT02-0000-001.
 Los tableros eléctricos fabricados para el control de los sistemas de supresión de

polvo, deben contar con sus respectivas protecciones y puestas a tierra tales como
interruptores automáticos, protecciones diferenciales, fusibles etc., según el caso lo
amerite. Las electroválvulas deben estar bajo la norma VDE standard 0580 u otra
equivalente, clase de aislamiento tipo F o superior. El sistema debe contar con
interruptores selectores que permita el funcionamiento tanto local como remoto.
 Se entiende por local al sistema que permita el funcionamiento del equipo en su

totalidad en el punto de ubicación en que éste se encuentre.
 Se entiende por remoto al sistema que permite el funcionamiento a distancia del

equipo en su totalidad, ya sea por medio de enclavamientos automáticos de la planta,
vía control remoto, sensores, etc. Según lo que esté proyectado para el equipo en ésta
condición o, lo que las condiciones de terreno permitan, en este punto, se debe
cumplir con toda la reglamentación que el sistema de comunicación requiera para no
interferir señales que no correspondan al sistema de control, tomando en
consideración para el caso de enclavamientos vía PLC cuales sean las condiciones
y/o disponibilidades que la planta tenga para el accionamiento por medio de esta vía.
 La lógica para el funcionamiento del sistema está dada por: la correa funcionando y
con carga. En los sistemas que estén diseñados para los traspasos o similar de la
planta, descargas de camiones o similares debe ser bajo condición de operación, es
decir, mientras se produzca la descarga de material y se genere emisión de material
particulado.
_________________________________________________________________________________________________________________
7.1.3.1 Instrumentos Mínimos para la operación del Sistema
El sistema de supresión opera mediante el tratamiento de agua y aire, por lo cual será
condición mínima para el sistema, el disponer de actuadores para la indicación de presencia
de ambos fluidos. Estos instrumentos posibilitan la operación del equipo a condición de que
tanto el agua como el aire se encuentren en el rango de presión predeterminados. En caso
de que las presiones estén por debajo del rango mínimo de operación el sistema no podrá
funcionar, evitando el desperdicio innecesario de energía.
7.1.3.2 Sistema de control
El sistema de control eléctrico, está determinado por el fabricante. Como condición básica, el
sistema implementado debe ser compatible con la instrumentación de planta, o lo que esté
indicado en el proyecto, ya sea: marcas, protocolos de comunicación (PLC, DCS),
normalizaciones eléctricas, etc.
Todo el sistema de control estará sustentado en:

 Especificación Técnica de Sistema de Control Suministrado con Equipos DCCVCP-
000-VCPGI-00000-ESPAT02-0000-001.
El sistema supresor de polvo, debe estar diseñado para entregar y recibir las siguientes
señales del sistema de control central, SCC. Las siguientes señales podrán ser leídos en
pantalla, si el proyecto así lo determina. Las señales mínimas que deberán registrarse serán
las siguientes:
Descripción de señales PLC
 Señal de enclavamiento de equipos de proceso recibe

 Señal de equipo energizado entrega
 Señal de equipo en funcionamiento entrega
 Señal de operación prueba entrega
 Señal de operación automática o remota recibe
 Señal de baja presión de agua entrega
 Señal de baja presión de aire entrega
 Señal de flujo agua entrega
 Señal de flujo aire entrega
A las anteriores, se deberán agregar las señales que el proveedor del equipo y el proyecto
determinen según sus necesidades.
_________________________________________________________________________________________________________________
7.1.3.3 Alambrado del sistema
El conductor utilizado para el alambrado del panel de control debe cumplir con los siguientes
requerimientos:
 Libre de alógenos
 Resistencia al fuego según (IEC60331)
 Baja emisión de humos
 Sin emisión de gases corrosivo.
 Resistentes a rayos ultravioleta.
 Baja emisión de gases tóxicos.
 Resistentes al agua.
 Autoextinguible.
 Gran flexibilidad.
 De cobre.
 Multihebra.
 Con aislamiento 600V-90°C y sección mínima de 14 AWG.
 El alambrado al interior del gabinete será NEMA Clase I, Tipo B.
Cada punta de conexionado, deberá tener puesto su respectivo elemento terminal, lo que
evitará el contacto con la energía eléctrica por parte del personal que manipule el tablero.
Este requisito no es obligatorio cuando los componentes que estén siendo utilizados, estén
diseñados para tal efecto de manera que permitan el total aislamiento del conductor.
El conexionado debe ser de componente a componente. No estará permitidas añadiduras ni

derivaciones en forma directa al cable.
En el frontis del tablero se deberá instalar placas de señalización correspondiente a lo

comandado por el componente ó que indica. Además, deberá contar con señalización que
indique el tipo de tensión utilizada en el sistema y advertencia del riesgo de electrocución.
Será obligación del proveedor, la instalación de placas indicando el número de TAG (número
de identificación) del sistema designado por el proyecto.
Cada bornera y punta terminal deberá ir con su respectiva identificación, la cual debe ser
consistente con lo indicado en el plano eléctrico, el que debe ir en el interior del panel en un
formato que sea legible para su utilización en terreno.
7.1.3.4 Utilización de Cinta Calefactora Autorregulable
En aquellas zonas en que la temperatura ambiente sea igual o inferior a cero grados Celsius,
se deberá incorporar en las líneas de agua, rígidas o flexibles, cintas calefactoras que eviten
el congelamiento y deberán ser extendidas a todo lo largo de estas líneas.
_________________________________________________________________________________________________________________
El sistema eléctrico deberá contar con las protecciones correspondientes e incorporará un

sistema de termostato que permitirá controlar la temperatura de activación del sistema de
calefacción.
El termostato deberá ser regulado para que la activación del sistema calefactor se produzca
cuando la temperatura alcance los 3ºC.
Se deberá tener en consideración, que la temperatura máxima generada por la cinta no
podrá ser superior a un 60% de la temperatura máxima soportada por la canalización
(conduit y tubing flexibles de PVC, poliuretano o similares), evitando así el rompimiento de
estas líneas. Para las uniones y/o derivaciones de la cinta calefactora se deberán utilizar
elementos especialmente diseñados para ese efecto.
La alimentación de las cintas calefactoras destinada a calefaccionar cañerías de proceso de

longitud hasta 100 metros, se hará en 220 V fase-neutro.
La alimentación de las cintas calefactoras destinada a calefaccionar cañerías de proceso de

longitud mayor que 100 metros se hará en 380 V fase-fase.
En los casos en que la cinta calefactora quede expuesta a golpes y/o que por la seguridad de
las personas así se requiera, se usará cinta con cubierta de protección de malla de acero.
7.1.3.5 Sistema de Purga
Cuando se incorpore un sistema de purga en el sistema de supresión para evitar

congelamiento de las cañerías (rígidas y/o flexibles), una válvula solenoide permitirá la
inyección de aire en la línea de agua. Esta válvula solo se activará por un tiempo
predeterminado, que será aquel que permita eliminar toda el agua contenida en las líneas,
vaciando el sistema. La activación de esta válvula solenoide de purga será en el momento
que el sistema deje de funcionar. Para que se produzca la purga, la válvula solenoide de la
línea de aire permanecerá activa, el tiempo que opere la de purga, mientras que la válvula de
solenoide de la línea de agua permanecerá desactivada.
7.1.3.6 Calefacción del Gabinete
El sistema eléctrico deberá contar con un sistema de calefacción en su interior, cuando las
temperaturas sean extremadamente bajas, para evitar condensación y daños a la
instrumentación utilizada. Éste calefactor deberá ser con control auto regulado, termostato
incorporado y circulación de aire forzada como mínimo.
_________________________________________________________________________________________________________________
7.1.4 Boquillas de Aspersión Gruesa / Aspersión Fina sólo con Agua
Las boquillas a utilizar en estos sistemas, tendrán como característica principal, la generación
de una aspersión de agua con tamaños de gota que varían, según el tipo de boquilla a elegir,
desde aspersión gruesa, para humectación como de aspersión fina con acabado tipo niebla
para control de polvo fugitivo, utilizando sólo la presión del agua que ingresa al sistema.
 La cantidad de boquillas a utilizar en cualquier punto de supresión de polvo estará de

acuerdo con dos parámetros fundamentales; Distancia de proyección y diámetro del
cono de aspersión fina, antes de la expansión final. Estos parámetros definirán las
distancias mínimas y máximas de separación entre boquillas. El proveedor del sistema
deberá entregar los cuadros correspondientes de dichos parámetros por cada tipo de
boquilla que proponga para los distintos puntos de control de polvo fugitivo.
 Las boquillas de atomización a utilizar en las áreas de tolvas de descarga de mineral

grueso desde camiones, ferrocarriles o alimentadores continuos de banda o de placas,
será una combinación de boquillas de humectación ya sea de chorro plano o de cono
denso, cuyo propósito es agregar humedad al mineral que se descarga y de boquillas
de aspersión fina con acabado tipo niebla densa, de gran volumen, especialmente
diseñadas para control de polvo fugitivo.
 La disposición final de las boquillas en tolvas y chutes será a contra flujo, es decir, se
deberá direccionar el cono de aspersión contra el flujo de la columna de aire y polvo
fugitivo. Esto permitirá aumentar la posibilidad de impacto de las gotas de agua con
las partículas de polvo. Tomando en cuenta lo anterior, en gualderas de chutes de
traspaso, las boquillas serán dispuestas sobre la tapa, en la cantidad que se indique
en la memoria de cálculo y en un ángulo no mayor a 45º medidos desde la horizontal.
Se exceptúa esta indicación en todas aquellas áreas en que no sea posible cumplir
con esta condición.
 Para la supresión de polvo fugitivo, se deberá considerar solo aquellas boquillas de

aspersión fina, tipo niebla, capaces de generar diámetros de gotas tan pequeños como
5 micrones, teniendo en cuenta que solo se estará utilizando agua a presión. En todos
los casos expuestos, deberá considerarse el factor de viento reinante que ingresa al
área de la tolva, para la concepción del diseño definitivo del sistema supresor de
polvo.
 Para la humectación de la carga que ingresa a la tolva, se deberán considerar

boquillas de aspersión gruesa con tamaños de gotas variable (entre 50 y 400
micrones). Podrán utilizarse tanto boquillas de tipo chorro plano como de cono (lleno o
hueco).
_________________________________________________________________________________________________________________
 Preferentemente, las boquillas de aspersión gruesa serán instaladas en un nivel,

sobre el de las de aspersión fina. Esta disposición tiene como finalidad, ayudar a
mantener contenida la aspersión fina tipo niebla, dentro de la tolva de descarga,
evitando que el viento no controlado la arrastre fuera del área, antes del proceso de
descarga.
 La disposición final de las boquillas en tolvas y chutes será a contra flujo, es decir, se
Se exceptúa esta indicación en todas aquellas áreas en que no sea posible cumplir
con esta condición.
 En puntos de transferencia entre correas, sólo se utilizarán boquillas de aspersión fina

tipo niebla, de modo de evitar exceso de humedad que pudiere llegar a obstruir el
chute, debido a la acumulación de material aglomerado dentro de este. Es necesario
señalar que la efectividad de estas boquillas, en el control de polvo fugitivo, depende
en forma considerable de que la turbulencia del aire generada por el traspaso sea baja
y que la velocidad relativa del polvo en suspensión sea también baja. En caso de que
estas variables sean mayores a las indicadas, se deberán tomar las medidas que
ayuden a bajar las magnitudes.
 Sobre las correas transportadoras, podrán instalarse boquillas de aspersión gruesa

con el propósito de humedecer la superficie de la carga evitando de este modo, que el
viento arrastre el material fino contenido en la superficie de la carga transportada, a lo
largo del recorrido de la correa.
 En las descargas de rechazos de harneros a correas, o a chancadoras y desde estas

a correas, sólo deberán utilizarse boquillas de aspersión fina tipo niebla, para control
de polvo fugitivo. Se debe evitar el uso de boquillas de aspersión gruesa para evitar
exceso de humedad que puede llegar a obstruir los chutes de traspaso por la
acumulación de material aglomerado.
 En pilas de acopio cerradas de mineral grueso, podrá utilizarse tanto, boquillas de

aspersión gruesa, para humectación, como boquillas de aspersión fina, tipo niebla,
para control de polvo fugitivo. En pilas de acopio de material intermedio y fino, solo
podrá utilizarse boquillas de aspersión fina, para control de polvo fugitivo,
descartándose el uso de boquillas de humectación.
 En pilas de acopio abiertas, deberá utilizarse boquillas de aspersión gruesa, que

generen tamaños de gotas lo suficientemente grandes como para que el viento no
afecte en demasía el cono de aspersión direccionado al punto de descarga.
_________________________________________________________________________________________________________________
Considerando lo expuesto anteriormente, es esperable sólo un control parcial del

polvo fugitivo, debido al tipo de boquillas que se pueden utilizar.
7.1.5 Porta Boquillas y Adaptadores
 Los adaptadores de boquillas y porta adaptadores deberán ser de materiales plásticos

de alta resistencia (poliuretanos, pvc, durocoton, etc.). La utilización de estos
materiales en la fabricación de estos elementos, se hace con el propósito de evitar que
el efecto corrosivo del agua combinado con el polvo acumulado por la aglomeración
dañe la superficie de contacto entre el adaptador y el portaboquillas, trabando ambos
elementos. También, evitara que el portaboquillas se “agripe” en los puntos de
montaje en los chutes donde estos se encuentren instalados. Esto facilitará el
mantenimiento de las boquillas.
7.1.6 Cañerías Flexibles y Tuberías (conduits y tubings)
 Todos los elementos flexibles utilizados para aducciones de agua entre los
componentes del sistema, como conduits o tubing deberán ser de materiales que
garanticen una larga duración y libre de mantenimiento.
 En el caso de conduits, estos deberán ser de poliuretano, pvc o material de similares

características. Deberán contar con una espiral de refuerzo no metálica, para rigidizar
el elemento, y serán anticorrosivos, aislantes y auto extinguibles.
 El tubing de aducción de agua deberá ser de poliuretano o material de similar

característica. El polietileno deberá descartarse por su baja capacidad de flexión.
 Todas las conexiones de conduits o tubings a gabinetes y adaptadores serán

mediante acople rápido.
 Se deberá tener especial cuidado en las longitudes de trazado de líneas desde los
puntos de conexión en los gabinetes hasta las boquillas de atomización. Estas
deberán ser de longitudes similares entre ellas de modo que las pérdidas de carga en
las líneas sean parejas y por tanto, la presión del agua en la punta de las boquillas
sean, también, parejas.
7.1.7 Sistema Anticongelamiento
 En todos los sistemas de supresión de polvo que sean utilizados en aquellas zonas en
donde la temperatura ambiental mínima registrada sea igual o inferior a cero grados
Celsius, se deberá incorporar un sistema anticongelamiento en todos los gabinetes y
cañerías rígidas y flexibles.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Este sistema consistirá en la implementación de calefactores radiantes en el caso de

gabinetes, sean estos, de control principal o de regulación. Dichos calefactores
deberán cumplir con el grado de protección NEMA4 o equivalente y deberán ser
instalados dentro de dichos gabinetes. Además, se deberá instalar en las paredes del
interior de estos gabinetes, planchas de espuma de poliuretano o similar para aislar,
térmicamente, los componentes internos (fittings y otros) por donde circula el agua.
 En las cañerías rígidas y flexibles deberá instalarse cinta calefactora autorregulable y

una protección externa para aislamiento. Esta protección deberá ser de espuma de
poliuretano o lana de fibra de vidrio con cubierta final de aluminio, según sea el caso.
 Las cintas calefactoras se tenderán hasta el portaboquillas y se usará una terminal

eléctricamente aislada al final de este tendido.
 El sistema deberá ser activado mediante un sensor de temperatura a colocar en un

punto cercano al panel de control eléctrico. Este deberá ser programado para su
activación, cuando la temperatura ambiente baje de 0º C. Cuando la temperatura
supere esta magnitud, el sistema se desactivará automáticamente.
7.1.8 Bombas de agua
En caso de que la presión requerida por el sistema sea mayor a la presión de red de la
planta, deberá implementarse una estación de bombas de agua, cuyo dimensionado, estará
en estricta dependencia de los caudales de agua requerido, las presiones de operación y
altura de trabajo.
Las bombas de agua deberán cumplir con lo dispuesto en los documentos de la
Vicepresidencia de Proyectos Corporativos de Codelco:
 Especificación Técnica de Bombas Centrífugas Horizontales, DCCVCP-000-VCPGI-
00000-ESPME02-0000-002
 Especificación Técnica de Bombas Centrífugas Verticales, DCCVCP-000-VCPGI-
00000-ESPME02-0000-003
En cualquier caso, la estación de bombas deberá contar, como mínimo, con dos bombas de
agua, una operando y la otra en reserva o stand-by. El tiempo de operación de cada bomba
será definido por el proyecto, de acuerdo a los criterios de mantenimiento programados. La
estación de bombas deberá contar con suficientes válvulas de cierre, de modo que el
mantenimiento de una de las bombas no implique tener que detener el sistema de supresión
de polvo.
En caso de que el agua que ingresa a las bombas contenga un alto contenido de
sedimentos, se deberá instalar un filtro de partículas aguas arriba del ingreso a ellas. El
elemento filtrante deberá ser de malla de acero inoxidable o de mangas de material textil
reutilizables y deberá ser de 100 micrones como máximo. Se deberá poner atención a que,
por efecto de la instalación del filtro, la succión de la bomba genere un diferencial de presión,
_________________________________________________________________________________________________________________
entre la entrada a ella y su salida, que pudiera provocar cavitación en la tubería. Este riesgo
se aminora en la medida que la distancia entre la posición de las bombas y el estanque del
que se abastece sea la menor posible.
7.1.9 Paneles Cortaviento
 Se deberán implementar paneles cortaviento, en todos aquellos lugares o zonas en

que el viento reinante que ingresa a las áreas no confinadas, en donde se este
generando polvo al ambiente producto de la operación de la planta, afecte el cono de
aspersión de niebla generada por los sistemas de supresión del polvo fugitivo.
 Estos paneles serán dimensionados por el proyecto o por los suministradores de los
sistemas de supresión, de acuerdo a la disposición final definida para la ubicación de
las boquillas.
 Los paneles serán fabricados con acero estructural, con pintura de terminación
superficial y deberán contar con una malla interior de acero para protección contra
material proyectado y una malla externa de material textil de alta calidad,
especialmente diseñadas para control de viento en zonas industriales. Estas mallas
deberán certificar un control mínimo de 80% del viento que ingrese al área. No se
aceptará la utilización de malla tipo “Raschel”, por su rápida degradación.
 Los paneles serán, estructuralmente, auto soportantes y su construcción estará en

concordancia con los documentos:
 Criterio de Diseño Estructural DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTES02-0000-001
 Criterio Diseño Estructural Sísmico DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTES02-0000-002.
7.1.10 Cajones de Aglomeración
Para que la eficiencia de un sistema de supresión sea la máxima esperada de mitigación de

polvo fugitivo en un punto de transferencia, se requiere, además de un diseño adecuado del
sistema, que el diseño de la estructura del chute de traspaso sea también compatible con la
instalación de estos sistemas.
El diseño de chutes de traspaso entre correas o alimentadores a correas se rige,

regularmente, por estándares propios de empresas de ingeniería basados en la Norma
CEMA o la Norma DIN 22101 de diseño de correas transportadoras, en lo que refiere a
ancho, largo y altura de gualderas de salida de chutes. De acuerdo a estos estándares, se
puede inferir, que esas medidas no son compatibles para la instalación de supresores de
polvo por aglomeración a excepción de la medida del ancho de la gualdera.
Un sistema supresor en un chute de traspaso requiere, como condición básica, para lograr
una máxima eficiencia, que la velocidad de la masa de aire y polvo y el flujo turbulento sean
reducidos al máximo. Esto se logra creando espacios confinados de mayor volumen en los
chutes de traspaso y en específico, las gualderas.
_________________________________________________________________________________________________________________
De acuerdo a lo señalado anteriormente, se requiere implementar cajones de aglomeración

de polvo en todos aquellos chutes de traspaso que hayan sido diseñados de manera
estándar. Estos cajones de aglomeración deberán ser montados sobre las gualderas
originales y deberán tener las siguientes medidas mínimas incluyendo las gualderas:
Ancho mínimo= ¾ del ancho de la correa.
Altura mínima = 1 ancho de correa medido desde el tope superior del material en la correa.
Largo mínimo = 5 veces el ancho de la correa medidos desde el punto de contacto entre la
carga y la correa.
Para plantas nuevas, la gualdera de salida deberá considerar los parámetros antes
señalados.
Se deberá colocar una cortina deflectora cada 1,5 anchos de correa. Esto, con el propósito
de reducir el flujo y la velocidad del aire mediante presión de retorno además de ayudar a
distribuir este flujo en toda la cámara de aglomeración, tal como se muestra en la figura 17.
Figura 17
_________________________________________________________________________________________________________________
7.2 Componentes de un Sistema mediante Atomización Fina de agua y aire a presión
7.2.1 Panel de Control Hidroneumático
Se aplican todos los puntos indicados en el punto 6.4.1 de este documento. A lo indicado
anteriormente se agregan los siguientes criterios:
 El circuito de aire dentro del panel, deberá ser dimensionado según la memoria de
cálculo de diseño del sistema, en cuanto a caudal requerido, calidad del aire y
presiones de entrada y de operación del sistema.
 Se deberá implementar en el circuito, un filtro de aire con elemento filtrante de 25

micrones. Este filtro deberá ser mínimo para media presión y deberá contar con
válvula de purga automática.
 Se deberán instalar manómetros de presión, al ingreso y a la salida del filtro. De este

modo, se podrá detectar la caída de presión que se genera por efecto de la
acumulación de sarro en el elemento filtrante. Cuando la lectura de estos manómetros
indica una fuerte caída de presión entre ellos, es un indicador de que el filtro deberá
ser reemplazado.
 Se deberá integrar válvulas de solenoide para control de ingreso de aire al sistema. La

cantidad de válvulas estará de acuerdo con la cantidad de circuitos que sean
implementados.
 Si el gabinete es de tipo multicombinado, es decir, para control y para regulación, se

deberá integrar válvulas reguladoras de aire, tantas como sean necesarias de acuerdo
al grupo de boquillas que comanden tomando en cuenta el nivel de ubicación de estas
boquillas.
 Sólo se admitirá el uso de fittings de bronce, acero al carbono o acero inoxidable,

según sea el caso. No se permitirá el uso de fittings de pvc dentro del circuito de aire.
7.2.2 Panel Remoto de Regulación
Se aplican todos los puntos indicados en el punto 6.4.2 de este documento.
A lo indicado anteriormente se agregan los siguientes criterios:
_________________________________________________________________________________________________________________
 Se deberá integrar una válvula reguladora de aire para regulación del flujo hacia las
boquillas. El tamaño de dicha válvula estará en estricta relación con la cantidad de
boquillas a regular.
 La lectura de presión se realizara mediante un manómetro de presión de aire de acero

inoxidable con mecanismo interior bañado en glicerina. No se aceptarán manómetros
de material plástico o similar como tampoco serán aceptado aquellos que no
contemplen baño de glicerina.
7.2.3 Panel de Control Eléctrico
Se aplican todos los puntos indicados en el punto 7.1.3 del presente documento.
7.2.4 Boquillas de Atomización Agua-Aire
Estos sistemas utilizan para la generación de niebla ultra fina, boquillas de atomización tipo
sónicas que combinan agua y aire a presión. Estas son capaces de generar un cono muy
denso de niebla “seca” o “húmeda” según sea la regulación final que se de al sistema. Estas
boquillas son capaces de generar diámetros de gotas en rangos que van de 0,1 micrón a 20
micrones, por tanto, su efectividad es muy alta en control de polvo fugitivo de tipo respirable.
Estas boquillas deberán cumplir como mínimo, con los siguientes criterios:
 La disposición final de las boquillas en tolvas y chutes será a contraflujo, es decir, se

 En descargas abiertas deberán utilizarse boquillas de cono lleno de gran volumen de

generación de niebla. Es condición esencial para la efectividad de estas boquillas, la
implementación de paneles cortaviento para contención del viento reinante. La
cantidad de boquillas a utilizar estará de acuerdo con el tamaño del área a mitigar y
con la capacidad de la boquilla en lo que refiere al tamaño del cono de aspersión.
 En chutes de traspaso totalmente encapsulados, se utilizarán boquillas de

atomización de mediano y bajo volumen de generación de niebla, de acuerdo con el
tamaño de dicho encapsulado. La cantidad de boquillas estará de acuerdo con el
tamaño del chute de traspaso y de la gualdera.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Se deberá tener especial cuidado de respetar lo indicado por el proveedor de las

boquillas en cuanto a diámetro del cono y alcance vertical y longitudinal. El colocar las
boquillas muy juntas, unas de otras, provocará que las microgotas de agua se
aglomeren entre si, aumentado su diámetro y por tanto, reduciendo la eficiencia de
mitigación de polvo del sistema. Por otra parte, si se colocan muy separadas entre si,
provocará espacios abiertos entre ellas, por donde el polvo fugitivo pase sin ser
aglomerado. Es importante señalar, que este tipo de boquillas pueden generar niebla
desde húmeda a seca, según sea el tipo de regulación dada para el lugar donde han
sido instaladas.
 Se tendrá especial cuidado con este tipo de boquillas, ya que por su naturaleza, sus
componentes internos incluyen perforaciones o canales para el paso de agua de
diámetros muy pequeños, sensibles al tipo de agua a utilizar. Cuando se usa agua
dura, es posible que el material alcalino contenido, los obstruya rápidamente dejando
la boquilla inoperante. Esto se resuelve utilizando agua libre de sedimentos y de ser
posible, utilizando ablandadores.
 Las boquillas tipo sónicas utilizan un elemento denominado cámara de resonancia, en

la punta de la boquilla. Este es un elemento de desgaste, que tiene una duración que
puede ir de pocos días a varias semanas, según su posición en el chute de traspaso.
Por tanto, se privilegiará el uso de boquillas de material de alta dureza, en los puntos
más sensibles de desgaste.
7.2.5 Porta Boquillas y adaptadores
7.2.6 Cañerías Flexibles y tuberías
7.2.7 Sistema Anticongelamiento
7.2.8 Bombas de Agua
7.2.9 Planta de Aire Dedicada
 De contar con una red de aire comprimido, este debe ser suministrado por una planta
dedicada compuesta por compresor, estanque acumulador y secador.
_________________________________________________________________________________________________________________
 El compresor deberá disponer de estanque de acumulación de modo que el flujo de

aire sea continuo y sin intermitencias. El estanque de acumulación deberá ser
diseñado y construido según el Criterio de Diseño Corporativo Mecánico, DCCVCP-
000-VCPGI-00000-CRTME02-0000-001 y especificaciones técnicas de la VCP.
 Deberá disponer de filtros de aceite y de impurezas con drenaje automático para evitar
ingreso de partículas a las electroválvulas.
 El tamaño estará en estricta dependencia de la cantidad y tipo de boquillas a utilizar,

altura geográfica, caudales y presiones requeridas por el sistema.
7.2.10 Paneles Cortaviento
7.2.11 Cajones de Aglomeración
8 SISTEMA DE PRESURIZACIÓN
Presurizar una dependencia consiste en introducirle aire de manera forzada, de modo que su
presión interior llegue a ser superior a la presión atmosférica. Al estar en esa condición, se
evita que ingrese el aire desde el exterior, normalmente contaminado por partículas y/o
gases, a través de rendijas o en la apertura y cierre de puertas.
El aire que se inyecta a la sala va libre de particulado u otros contaminantes gaseosos ya que
es sometido a un proceso de filtrado previo a su inyección, lo que beneficia directamente la
salud del personal y al estado de los equipos.
Un caudal equivalente al inyectado a la sala, sale de ella, a través de una celosía

gravitacional con contrapeso. La operación de la celosía, con el contrapeso, permite tener un
control de la diferencia de presión que se desee registrar con respecto de la presión
atmosférica y, por otro lado, evita el ingreso de polvo cuando el sistema se detiene, pues sus
aletas se cierran con mayor facilidad por acción de la gravedad y del propio contra peso.
8.1 Componentes del Sistema de Presurización
El sistema de presurización está compuesto, básicamente, por un ventilador-extractor, un

filtro, ductería de transporte de aire, rejillas de ingreso, celosías gravitacionales, manómetro
diferencial de presión y tarjeta de control de pulsos de aire.
_________________________________________________________________________________________________________________
Es importante destacar que el recinto a presurizar, preferentemente, debe contar con un

ingreso con dos puertas, a fin de garantizar, el no ingreso de aire contaminado desde el
exterior.
La existencia de dos puertas, en rigor, disminuye el caudal de presurización necesario y

logra que permanentemente la sala este presurizada, independiente se abra o no la puerta
hacia el exterior.
En este caso la puerta interior, debe dotarse de una celosía, que puede ser fija o
gravitacional. La puerta exterior no lleva celosías.
De manera preferente se utilizará filtros de cartuchos de tipo pulse jet, autolimpiantes, debido
a que dan garantía de gran eficiencia con bajo mantenimiento. Estos filtros pueden ubicarse
en las condiciones ambientales más adversas dando buen resultado debido a que si se ven
sometido a altos índices de particulado en el aire de ingreso, significará solamente un mayor
numero de pulsos de limpieza, sin perder eficiencia de filtración ni disminución de caudal.
Las cajas de filtros, compuestos normalmente de filtros lavables, prefiltros de panel y filtros
de bolsa de alta eficiencia, se utilizarán sólo en zonas con poca o nula exposición a
ventiscas con fuerte arrastre de polvo o arena. Estos filtros, expuestos a viento saturado de
polvo tienen una vida útil muy limitada
El sistema de presurización puede ser complementado con un calefactor, sobre todo si la

sala a presurizar tiene la finalidad de ser utilizadas como oficinas, utilizando en este caso el
mínimo de caudal necesario a fin de no tener exceso de consumo energético.
Toda la ductería ubicada aguas abajo del calefactor, deberá estar aislada térmicamente.
Si el medio circundante está contaminado con gases o productos químicos se debe instalar
una cabina de filtrado químico. El medio filtrante debe estar acorde con el contaminante.
Normalmente se utiliza como medio filtrante el carbón activado, corteza de coco, con o sin
tratamiento de superficie; alúmina activada, u otras.
Los lavadores de gases también se pueden utilizar, pero sólo en la condición de

concentraciones relativamente altas de contaminantes.
La ubicación del filtro químico, respecto del filtro de partículas, dependerá de lo agresivo de
la parte química. Normalmente se prefiere ubicar la filtración de partículas antecediendo al
filtro químico, pero eso deberá ser analizado caso a caso.
_________________________________________________________________________________________________________________
8.1.1 Ventilador - Extractor
Los ventiladores deberán ser centrífugos, con álabes autolimpiantes, rectos, inclinados hacia
atrás, de alta eficiencia, de construcción adecuada para servicio pesado, 24 horas al día, 365
días al año. Deberán ser diseñados y construidos según Criterio de Diseño Corporativo
Mecánico, DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTME02-0000-001.
Para los filtros de hasta dos cartuchos, el ventilador podrá ir montado sobre éste. Su
transmisión debe ser directa.
El rodete con su eje deberán ser balanceados estática y dinámicamente.
Los ventiladores deberán ser ensamblados en fábrica, con todos sus componentes.
8.1.2 Motor del Ventilador
Este motor será diseñado y construido aplicndo el Criterios de Diseño y Especificaciones

Técnicas para Motores de Baja o Media Tensión de la Vicepresidencia Corporativa de
Proyectos, DCCVCP-000-VCPGI-00000-ESPEL02-0000-006 o DCCVCP-000-VCPGI-00000-
ESPEL02-0000-007.
8.1.3 Ingreso al Colector
El ingreso de aire sucio deberá producir la menor perturbación al interior del filtro de
cartucho. Para esto, aquellos que tienen el ingreso al nivel de la tolva del filtro, deberán
estar dotados de deflectores que disminuyan la energía del flujo y la distribuya, de manera
relativamente homogénea, en el interior del filtro.
Esta condición es importante a fin de no perturbar la acumulación del polvo en la tolva y

evitar refiltrados que diminuyen notablemente la eficiencia del filtro. Los filtros con ingreso a
baja velocidad, quedan exentos de esta condición.
El colector deberá ser diseñado y construido bajo los criterios estructurales y sísmicos,
DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTES02-0000-001 y DCCVCP-000-VCPGI-00000-CRTES02-
0000-002.
8.1.4 Filtros de Cartuchos, Pulse Jet, autolimpiantes
Los filtros de cartuchos tipo pulse jet, autolimpiantes están constituidos por tres secciones:
Cuerpo del filtro, en cuyo interior van los cartuchos; plenum de aire limpio, en cuyo interior
van los tubos de soplado y la tolva de almacenamiento del polvo colectado.
_________________________________________________________________________________________________________________
 Será construido según Criterio de diseño estructural DCCVCP-000-VCPGI-00000-

CRTES02-0000-001.
 Dispondrá de puerta lateral para recambio de filtros.
8.1.4.1 Cartuchos.
Se utilizará el medio filtrante adecuado a la prestación. Los tamaños deberán corresponder a

unidades estándares.
8.1.4.2 Tubos de soplado.
 Los tubos de soplado van ubicados, en el plenum de aire limpio y su misión es la de

inyectar, en el centro de cada uno de los cartuchos, los pulsos de aire comprimido que
permiten limpiar los que estén colmatados. Estos impulsos, a contracorriente del flujo,
son de unos milisegundos pero con gran volumen de aire. Estos pulsos deben
efectuarse en el centro de los venturis que están ubicados frente a cada cartucho,
cuidando garantizar que la limpieza de los filtros sea homogénea a lo largo de ellos y
no solo en los dos tercios inferiores como ocurre frecuentemente.
 Los tubos de soplado deben tener refuerzos que eviten su pandeo, y sistema de
trabas que evite su rotación.
 Para su rápida remoción, la unión entre el tubo de soplado y el plenum, se hará a

través de uniones americanas.
8.1.4.3 Estanque de acumulación
 Deberán ser diseñados y construidos según los Criterio de Diseño Corporativo –

Mecánico, DCC2008-VCP.GI-CRTME02-0000-001 y especificaciones técnicas de la
VCP.
 Debe contar con sistema de drenaje. El aire que se almacene debe estar libre de
agua y aceite (se debe filtrar previamente). Deben ser fácilmente desmontables
(uniones americanas).
 El estanque debe contar con un regulador de presión con su respectivo manómetro

para verificar la presión de ingreso al estanque.
8.1.4.4 Tolva de Almacenamiento y su descarga
Estarán provistas de un sistema de válvulas manuales, como guillotinas u otras. La

frecuencia de descarga de la tolva es determinado para cada caso el polvo tarda varios días
_________________________________________________________________________________________________________________
en acumularse en los cartuchos, debido a que normalmente se trabaja con un aire de calidad
media. El polvo recolectado se ensaca o se deposita en tambor especialmente diseñado para
esa operación.
8.1.5 Ductería
Los ductos deben se diseñados y construidos de acuerdo al Criterio SMACNA, contenido en

la publicación Accepted Industry Practice for Industrial Duct Construction Handbook
(Paperback).
La unión del ducto con el ventilador del filtro, se efectúa a través de una unión flexible que
evite la transmisión de vibraciones de este a la ductería.
La velocidad de transporte deberá ser igual o menor a 10 m/s, para evitar ruido
aerodinámico. En caso de que este ruido, de igual modo sea molesto, se deberá instalar un
silenciador, a la salida del ventilador.
8.1.6 Rejillas de Ingreso
El ingreso del aire de presurización a la sala será mediante rejillas de inyección direccionales
cuando estén ubicadas en la pared.
Cuando los ductos ingresen a la sala, el ingreso de aire será vía rejillas de inyección
direccionales o de difusores de cuatro vías.
Las velocidades de ingreso serán de 2.5 a 4 m/s en el caso de oficinas y de 5 a 10 m/s para
las salas eléctricas.
8.1.7 Celosías Gravitacionales
Las celosías gravitacionales permiten que el caudal de aire que sale de la sala sea en forma
controlada, precisamente por el contrapeso del que está provista.
Debe ser ubicada, de preferencia, en un sector opuesto a las rejillas difusoras, en la parte
baja de la sala y sobre todo donde se tenga acceso fácil para la regulación del caudal y
contrapesos.
Su construcción será en marco de acero y las hojas en aluminio anodizado. Deberá estar
dotado de bujes de teflón o bronce.
El contrapeso debe tener avance – retroceso tipo tornillo.
_________________________________________________________________________________________________________________
8.1.8 Control automático
Todo el sistema de control estará sustentado en:

Especificación Técnica de Instrumentación Suministrada con Equipos Mayores DCCVCP-
000-VCPGI-00000-ESPAT02-0000-002
Especificación Técnica de Sistema de Control Suministrado con Equipos DCCVCP-000-
VCPGI-00000-ESPAT02-0000-001.
La limpieza se realiza cada vez que los manómetros diferenciales de presión, indiquen que
se ha alcanzado el nivel de saturación definido para los filtros. Los pulsos de limpieza se
efectuarán con aire comprimido entre 0.55 y 0.69 mPa (80 y 100 psi). Estos disparos deben
ser de forma secuencial e intercalada.
Para éste tipo de limpieza se recomienda utilizar tarjetas electrónicas especialmente

diseñadas, las cuales permiten ajustar los tiempos de disparos, tiempos de intervalos,
cantidad de secuencias, números de ciclos y cantidad de válvulas.
A través del sensor de presión diferencial se logra la calibración de máximo y mínimo rango
(normalmente entre 4 y 2 pulgadas columna de agua), para poder efectuar la limpieza de los
cartuchos. Cuando el diferencial de presión definido sea máximo debe comenzar la limpieza,
la que termina cuando se alcanza la presión definida como mínima.
8.1.9 Cálculo del Caudal
Para las presurizaciones de salas se considerará un diferencial de presión de 50 Pa. Y el

caudal se calculará considerando que:
 Como mínimo debe producir 4 renovaciones por hora.
 Si el DS 594, en lo relativo a la ventilación de los recintos de trabajo, establece una

recomendación menor a 4 renovaciones por hora, prevalecerá lo señalado en el punto
anterior. Cuando sean superiores a 4, rige lo deducido del decreto.
El diferencial de presión entre la sala y la atmósfera se puede controlar mediante el

contrapeso de la celosía gravitacional. La recomendación es que este diferencial se ajuste
entre 30 y 50 Pa., según sean las características de la sala y su entorno.
La sobre presión más adecuada para una sala, está dada por condiciones internas y
externas. En las internas están la criticidad de la sala, fuentes de contaminación, cantidad de
personas, hermeticidad, etc. En las externas, velocidad y dirección del viento, concentración
y cualidad del aire exterior.
_________________________________________________________________________________________________________________
Si el recinto, debido a cargas térmicas producidas en su interior, requiere acondicionamiento

de aire, se recomienda que este sea del tipo mochila o split, que sólo recirculan el aire. En
este caso, el caudal de presurización será el mínimo.
Si el recinto dispusiese de aire acondicionado con retorno. Las condiciones que deben
cumplirse son: el 100% del aire ingresado a la sala debe ser filtrado; debe generarse la sobre
presión recomendada y el equipo de aire acondicionado no debe sufrir congelamiento.
En todos los casos, la instalación de la o las celosías gravitacionales será en la parte baja del
muro, a unos 50 cm del suelo y siempre en la cara opuesta a los vientos predominantes. Si
no fuese posible cumplir este precepto, se deberá colocar una cortina corta viento a una
cierta distancia de la celosía.
La celosía se instalará de manera tal que la circulación interna del aire incorporado, produzca
un largo barrido interior y lo más favorable para las personas y equipos.
8.1.10 Tratamiento Acústico
Cuando las presurizaciones sean para oficinas, salas de control, donde permanentemente
está en desarrollo trabajo humano, estas se dotarán de tratamiento acústico a fin de no
perturbar las condiciones de trabajo. Este será a través de cabinas de tratamiento acústico,
tipo silenciador, que deberán arrojar un nivel de presión sonora igual o menor a 70 dB(A).
8.1.11 Presurizar y Disipar Carga Térmica desde Sala Eléctrica vía ventilación forzada
Si la sala eléctrica no dispone de aire acondicionado para mantener la temperatura de

operación, entonces el calor generado por los equipos se pude controlar, mediante
ventilación forzada, que a su vez, cumple la función de presurizar. En este caso, el caudal
necesario se determina a través de la fórmula:
Q = q x ρ x Cp x Δt
Donde:
Q = Disipación de calor (KW)
q = Flujo volumétrico de aire (m3/s)
ρ = Densidad del aire (Kg/m3)
Cp = Calor específico del aire (KJ/Kg ºC)
Δt = Gradiente de temperatura del aire (ºC)

_________________________________________________________________________________________________________________
9 ANEXOS
9.1 Escala de Mohs
Dureza Mineral Comentario Composición química
1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña Mg3Si4O10(OH)2
2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad CaSO4·2H2O
3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre CaCO3
4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo CaF2
5 Apatito Se puede rayar difícilmente con un cuchillo Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)
6 Ortoclasa Se puede rayar con una lija de acero KAlSi3O8
7 Cuarzo Raya el vidrio SiO2
8 Topacio Raya a todos los anteriores Al2SiO4(OH-,F-)2
9 Corindón Zafiros y rubíes son formas de corindón Al2O3
10 Diamante Es el mineral natural más duro C
_________________________________________________________________________________________________________________
9.1.1 Tabla de valores Rosiwal
Mide en escalas absoluta la dureza de los minerales, se expresa como la resistencia a la

abrasión medidas en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindón con un valor
de 1000.
Valor
MOHS Valor ROSIWAL
Composición
Mineral química
Dureza ______1 _____10 ____100 ___1000 __10000 _100000 _______
1 Talco ###m# Mg3Si4O10(OH)2
2 Yeso ###### # CaSO4·2H2O
3 Calcita ###m# ###m# CaCO3
4 Fluorita ###m# ###m# CaF2
Ca5(PO4)3(OH–
5 Apatito ###m# ###m#
,Cl–,F–)
6 Ortoclasa ###m# ###m# ###m# KAlSi3O8
7 Cuarzo ###m# ###m# ###m# # SiO2
Al2SiO4(OH–,F–
8 Topacio ###m# ###m# ###m# ##
)2
9 Corindón ###m# ###m# ###m# ###m# Al2O3
10 Diamante ###m# ###m# ###m# ###m# ###m# ###m# ## C
_________________________________________________________________________________________________________________
9.2 Diagrama tipo de instalación del gabinete PRV, para el sistema de supresión por
aglomeración
10 REFERENCIAS
10.1 Ventilación Industrial, “Manual de recomendaciones prácticas para la prevención de

riesgos profesionales”, 1ª edición en español, American Conference of Governmental
Industrial Hygienists, año 1992.
10.2 OSHA, Occupational Safety & Health Administration, www.osha.gov.
_________________________________________________________________________________________________________________

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80

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

CRITERIO DE DISEÑO CORPORATIVO

SISTEMAS DE CONTROL DE POLVO

VICEPRESIDENCIA CORPORATIVA DE PROYECTOS

VIGENCIA 01 DE MARZO 2009

Este documento establece un criterio de guía para la mayoría de los diseños y

La aplicación de nuevas tecnologías que difieran completamente de aquellas que son

2 CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR

Las condiciones geográficas y ambientales donde se desarrolla el proyecto deben ser

 Densidad típica de los polvos.

Estos parámetros son esenciales para un buen diseño de un sistema de control de

Gaby 2700 546 0.72 5.75

Ventanas 50 755.5 0.99 7.95

3.1 Normas Internacionales

EPA Enviromental Protection Agency.

AWS D1.1/D1.1M-2004 Código de Soldadura para acero estructural.

IEC 60529 Grado de protección de las carcasas de los materiales eléctricos.

OSHA Occupational Safety and Health Administration

SMACNA Accepted Industry Practice for Industrial Duct Construction Handbook

CEMA Conveyor Equipment Manufacturers Association

3.2 Normas Chilenas

Decreto Supremo Nº 594/99

Decreto Supremo Nº 59/98

Decreto Supremo N° 132

Decreto Supremo Nº 686

NCh 4 Instalaciones de consumo en baja tensión

NCh 206 of 56 Acero laminado en barras para pernos corrientes.

NCh 283 Presiones para Diseño y Cálculo de Circuitos Destinados a la

NCh 301 of 63 Pernos con cabeza y tuerca hexagonales.

NCh 428 of 57 Ejecución de construcciones de acero.

NCh 698 of 74 Acero barras y perfiles livianos, requisitos generales.

NCh 1916 Prevención de Incendios en Edificios.

NCh 2369 Diseño Sísmico de Estructuras e Instalaciones Industriales.

SEC Superintendencia de Electricidad y Combustibles – Gobierno de Chile.

3.3 Normativa Corporativa de Codelco

Los componentes eléctricos y de instrumentación asociados a los equipos mecánicos que

 Especificación Técnica Sistema de Control Suministrado con Equipos Mayores

En el evento de un conflicto entre las normas citadas anteriormente, se aplicará el código o

4 REQUERIMIENTOS Y CONSIDERACIONES GENERALES

4.1 Requerimientos Generales de Diseño

Al ejecutar estudios de disposición de equipos, diseño mecánico, especificaciones y

 Se deben evaluar y proveer todos los accesos, vías de escape, señalización de

para la realización en forma segura y eficiente de las actividades de operación,

 Se deben evaluar y proveer en caso de necesidad, todas las protecciones que

 Se deben hacer evaluaciones para casos de emergencia como cortes de energía y

4.1.2 Requerimientos Técnicos de Equipos y Sistemas

 Se deberá usar el Sistema Internacional de Medidas (S.I.), en todos los documentos y

 Parámetros y condiciones de diseño para el logro de los objetivos de producción,

 Características específicas de los materiales que serán procesados y de los productos

 Previsión de posibles futuras expansiones, cuando sea aplicable.

 Sustentar la continuidad operacional a la capacidad de diseño, minimizando las

 Desarrollar cálculos y diseños que sustenten las disponibilidades definidas por el

 Desarrollar los diseños de equipos, instalaciones y/o sistemas, considerando un

 Selección de equipos, instalaciones y/o sistemas de probada tecnología y efectividad

 Desarrollar estudios de confiabilidad, mantenibilidad, logística de apoyo al

 Disposición de servicios para la ejecución de actividades de mantenimiento en

4.1.3 Factores Económicos y Mantenibilidad

Todos los proyectos de la Corporación independiente de su fuente de financiamiento, sus

Otros factores que deberán considerarse son los siguientes:

 Nivel de los costos de capital y mantenimiento, en equilibrio con la confiabilidad,

 Estandarización de equipos, instalaciones y/o sistemas seleccionados para cubrir un

 El cálculo, diseño y selección de los diferentes equipos, instalaciones y/o sistemas

 Si existe una igualdad de condiciones de costo y/o calidad en la selección de