Note de Curs PTM 2016

PRODUCTICĂ ȘI
TEHNOLOGII MODERNE
- Note de curs, Master SCR -
Prof. univ. dr. ing. Mircea NIŢULESCU

PRODUCTICĂ ȘI TEHNOLOGII MODERNE
Note de curs
- CUPRINS -
1. ASPECTE INTRODUCTIVE ASUPRA NOŢIUNII DE FABRICAŢIE (21 pag.) 1-1

1.1 Fabricaţia în istoria omenirii 1-1
1.2 Fabricaţia în prezent 1-4
1.3 Tendinţe noi în fabricaţie, aportul tehnologiei informaţiei 1-8
1.4 Fabricaţia virtuală, definiţii, elemente şi trăsături 1-12
2. EXEMPLE DE STUDII VIRTUALE VIZUALIZATE PRIN INTERFEŢE GRAFICE GUI (12 pag.) 2-1
2.1 Introducere 2-1
2.2 Studii virtuale pentru produse şi tehnologii de fabricaţie 2-1
2.3 Studii virtuale pentru procese de fabricaţie 2-6
3. PLATFORME SOFTWARE CAR (23 pag.) 3-1

3.1 Introducere 3-1
3.2 Aplicaţii ale sistemelor CAR 3-2
3.2.1 Proiectarea şi modelarea funcţională a roboţilor 3-2
3.2.2 Teleoperarea 3-2
3.2.3 Programarea off-line 3-3
3.2.4 Simularea 3-4
3.3 Componente unui sistem CAR 3-5
3.3.1 Interfaţa grafică cu utilizatorul 3-5
3.3.2 Modelarea geometrică asistată de calculator CAD 3-5
3.3.3 Detecţia coliziunilor 3-6
3.3.4 Simularea proceselor complexe 3-7
3.3.5 Simularea senzorială 3-7
3.3.6 Facilităţi speciale 3-8
3.4 Planificarea mişcării 3-8
3.5 Calibrarea 3-12
3.5.1 Etapele calibrării 3-13
3.5.2 Calibrarea robotului 3-14
3.5.3 Calibrarea efectorului robot 3-16
3.5.4 Calibrarea celulei de fabricaţie 3-17
3.5.5 Metode de calibrare 3-18
3.5.5.1 Calibrarea celulei de fabricaţie prin locaţii memorate succesiv 3-18
de către robot
3.5.5.2 Calibrarea robotului şi a celulei folosind dispozitive externe 3-19
de măsură
3.5.5.3 Calibrarea robotului prin vectori de coordonate 3-20
3.5.5.4 Calibrarea efectorului 3-21
3.6 O imagine comercială asupra sistemelor CAR 3-21
3.7 Concluzii 3-23
PRODUCTICĂ ȘI TEHNOLOGII MODERNE - Note de curs – M. Niţulescu
1. ASPECTE INTRODUCTIVE ASUPRA NOŢIUNII DE

FABRICAŢIE
1.1 Fabricaţia în istoria omenirii
De-a lungul istoriei civilizaţiei umane, metodele şi soluţiile de fabricaţie au cunoscut

o evoluţie şi o perfecţionare continuă, în paralel cu dezvoltarea nivelului de
cunoaştere, a cerinţelor pieţei şi a conjuncturilor economico-sociale. Evolutiv,
principalele forme de organizare a fabricaţiei au fost următoarele, cu precizarea că
acestea continuă să coexiste şi în prezent deoarece răspund integral nevoilor sociale:
 Fabricaţia manufacturieră (fabricaţia de serie mică, foarte mică sau unicat)
 Fabricaţia de masă (fabricaţia de serie mare)
 Fabricaţia orientată pe loturi individualizate (fabricaţia de serie medie).
 Fabricaţia manufacturieră este forma cea mai veche cunoscută în istoria

omenirii. Ea a fost introdusă încă din cele mai vechi timpuri, atunci când moneda nu
fusese încă inventată iar majoritatea schimburilor se realizau în pieţe direct în
produse. Principalele trăsături sunt:
 Produsul era conceput, realizat şi vândut de un singur meşteşugar sau de un grup
restrâns (adesea membrii aceleiaşi familii).
 Evoluţia produsului şi a tehnologiei de fabricaţie erau asigurate prin continua
specializare a meşteşugarului de-a lungul vieţii, precum şi de cerinţele pieţei.
 Desfacerea produsului se realiza direct de către producător, la început prin schimb
în natură, apoi contra monedă, ceea ce permitea reluarea ciclului de fabricaţie.
Fabricaţia manufacturieră continuă să existe şi în prezent, iar o caracteristică

fundamentală a sa este "puternica specializare (calificare) a producătorului" în privinţa
tuturor fazelor, aspectelor şi tehnologiilor fabricaţiei. Acum, fabricaţia manufacturieră
este folosită pentru a realiza produse în serie mică, foarte mică sau unicat. Câteva
exemple ar putea fi: fabricaţia motoarelor de nave maritime, fabricaţia unor tipuri de
avioane, fabricaţia la comandă a hainelor sau încălţămintei, construcţia unei case,
fabricarea prototipurilor, fabricarea unor matriţe, etc.
 Fabricaţia de masă a apărut în secolul al XVIII-lea în domeniul ţesăturilor, ca

urmare a dezvoltării sociale şi implicit a creşterii cererilor din pieţele de desfacere.
Întrucât organizarea manufacturieră a fabricaţiei nu mai putea răspunde cerinţelor tot
mai mari de pe piaţă, s-au realizat primele concentrări ale producătorilor din domeniu.
Astfel au apărut primele "ateliere meşteşugăreşti", iar apoi "fabrici". Acestea au
început să dezvolte noi trăsături caracteristice ale fabricaţiei:
 Pentru fiecare etapă a fabricaţiei au fost concepute scule, dispozitive, iar ulterior
maşini-unelte specializate, adică resurse dedicate pentru procesul de fabricaţie.
 Un muncitor realizează o singură operaţie sau un grup foarte restrâns de operaţii
din aceiaşi categorie, ceea ce a introdus pentru prima dată conceptul de specializare
în muncă (calificare "îngustă"). Deprinderile şi abilităţile se puteau învăţa şi
dobândi la locul de muncă, aşa încât nu mai era necesară o lungă perioadă de
ucenicie pentru învăţarea meseriei "în ansamblul său". Pe de altă parte, acest aspect
conduce în mod evident la reducerea nivelului general de calificare a personalului
1-1
muncitor şi la asimilarea acestora cu "simple resurse", insuficient folosite din punct

de vedere al inteligenţei.
 Perfecţionarea proceselor de fabricaţie se realiza de regulă în cadrul fiecărei
fabrici, prin iscusinţa oamenilor, iar "secretul de fabricaţie" era transmis din
generaţie în generaţie.
Fabricaţia de masă s-a dezvoltat continuu, iar o anumită teorie economică cunoscută
sub denumirea de "viziunea de monopol asupra fabricaţiei", teorie apărută la sfârşitul
secolului XIX, a condus la apariţia unor mari companii în jurul anilor 1900. Multe
dintre aceste companii continuă să existe şi în prezent, ca de exemplu: General
Motors, General Electric, Ford, Kodak etc.
Pe scurt, această teorie economică a emis următoarea strategie. Dacă se identifică

necesitatea unui produs care să fie solicitat de piaţă în serie foarte mare, apoi se
realizează un proiect de calitate şi se construieşte un sistem dedicat de fabricaţie,
atunci, acceptând un beneficiu foarte mic pe fiecare produs (dar suficient de mare pe
ansamblul fabricaţiei), se poate elimina concurenţa (adică fabricaţia manufacturieră)
şi dobândi "monopolul" asupra fabricaţiei respectivului produs. Nu întâmplător
majoritatea exemplelor citate anterior sunt din SUA, pentru că aici a fost mai bine
înţeleasă şi aplicată această teorie economică, care s-a dovedit ulterior a fi de succes
în competiţia economică cu firme de pe alte continente.
Fabricaţia de masă continuă să existe şi în prezent şi va exista încă pentru multă

vreme. Caracteristica sa fundamentală este "orientarea către fabricaţia unui singur
produs sau a câtorva produse din aceiaşi familie". Acum, fabricaţia de masă este
folosită pentru a realiza aşa-numitele “produse de larg consum”, solicitate în serie
mare sau foarte mare pe piaţă. Câteva exemple ar putea fi: fabricaţia unor produse
alimentare de bază (făină, zahăr, ulei, băuturi etc.), fabricaţia unor componente
mecanice fundamentale (şuruburi, piuliţe, şaibe etc.), fabricaţia unor componente
electrice fundamentale (cabluri, prize, întrerupătoare, baterii, acumulatori etc.),
fabricaţia unor produse chimice larg utilizate (benzină, motorină, îngrăşăminte, uleiuri
minerale, etc.).
Resursele folosite pentru acest tip de fabricaţie se bazează pe "echipamente strict

specializate" sau "dedicate", adică echipamente special construite pentru a asigura un
proces sau o etapă a fabricaţiei, deci fundamental "rigide" şi aproape total lipsite de
"flexibilitate".
 Fabricaţia orientată pe loturi individualizate a fost dezvoltată cu precădere

după anii 1970, ca răspuns la o cerinţă accentuată de diversificare – individualizare a
produselor. Într-adevăr, tendinţa firească a fiecărui consumator a devenit în timp
aceea de a achiziţiona produse cât mai bine adaptate gustului său şi care să-l
individualizeze faţă de semeni (de exemplu îmbrăcăminte, încălţăminte, maşini,
mobilă, casă etc.). În mod evident, fabricaţia de masă nu putea răspunde acestor
cerinţe, întrucât resursele de fabricaţie folosite erau foarte puţin flexibile, iar
schimbarea repetată a acestor resurse era complet neeconomică.
A apărut deci necesitatea orientării fabricaţiei pe "loturi individualizate", realizate cu

ajutorul "sistemelor flexibile de fabricaţie" în serii medii sau mici. Principalele
trăsături introduse de acest nou sistem de fabricaţie au fost:
1-2
 Resursele de fabricaţie au devenit echipamente complexe, dotate cu o flexibilitate

bazată pe "reprogramare", procesarea materială fiind acum realizată în mod curent
de către roboţi industriali, maşini-unelte cu comandă numerică, automate progra-
mabile, microcontrollere, etc.).
 Resursele de fabricaţie sunt organizate ierarhic în "celule" flexibile de fabricaţie,
"ateliere" flexibile de fabricaţie şi "sisteme" flexibile de fabricaţie. La nivelul
fiecărei entităţi există un grup de resurse care pot efectua un anumit tip de etape
sau procese de fabricaţie (după caz). Etapa sau procesul derulat la un moment dat
este în acord cu ordinul curent de fabricaţie. Programul funcţional se obţine prin
apelarea unei "biblioteci de programe", din care va fi selectată funcţionarea
necesară realizării ordinului curent de fabricaţie.
 Întreaga coordonarea funcţională a unui sistem flexibil de fabricaţie este asigurată
printr-o procesare informaţională unitară, care reuneşte sub conceptul general CIM
(Computer Integrated Manufacturing, respectiv utilizarea calculatorului în scopul
fabricaţiei) mai multe aspecte particulare şi reciproc interconectate prin exploatarea
unor baze de date comune:
 CAD (Computer Aided Design). Utilizarea calculatorului pentru toate fazele
aferente proiectării produselor: desene, cotări, verificări intercorelate pentru
asamblare, simularea unor proprietăţi mecanice cum ar fi cele legate de
tensiunile interne, elaborarea automată a programelor de execuţie pentru un
anumit tip concret de maşină-unealtă etc.
 CAM (Computer Aided Manufacturing). Utilizarea calculatorului pentru
conducerea directă a tuturor resurselor de fabricaţie, în sensul că funcţionarea
automată a acestora se bazează pe soluţii integrate hardware-software
inspirate de ştiinţa calculatoarelor.
 CAP (Computer Aided Planning). Utilizarea calculatorului pentru planificarea
fabricaţiei, alocarea resurselor materiale şi a celor de fabricaţie, analiza şi
gestiunea automată a stocurilor etc.
 CAS (Computer Aided Service). Utilizarea calculatorului pentru asigurarea
service-ului resurselor de fabricaţie (autodiagnoză funcţională, alocarea
dinamică a resurselor partajate sau aflate în rezervă tehnologică, funcţie de tip
“cutie neagră” pentru memorarea automată a evenimentelor care apar pe
durata ciclurilor de fabricaţie, etc.
 CAQ (Computer Aided Quality), utilizarea calculatorului pentru controlul
total al calităţii fabricaţiei şi asigurarea încadrării fiecărui produs în
standardele de calitate. În acest sens a devenit posibilă înlocuirea testării
calităţii prin "eşantion reprezentativ" (metodă probabilistică, deci cu un anumit
"grad de încredere") cu "controlul total al fiecărui produs" care va fi certificat
individual din punct de vedere al calităţii.
 Fabricaţia este orientată pe "loturi de fabricaţie" care sunt realizate în serii mici sau
medii, individualizate reciproc prin anumite trăsături distincte (de exemplu loturi
de autoturisme cu culori diferite, cu anumite particularităţi de design sau de dotări
etc.) şi realizate exclusiv pe bază de comenzi furnizate la cererea pieţei.
Aşa cum se preciza anterior, în prezent coexistă toate aceste forme ale fabricaţiei.
Chiar dacă ele sunt într-o continuă evoluţie, particularităţile lor individuale indică cu
claritate faptul că ele sunt specifice unui anumit tip de cerere existentă în piaţă.
1-3
1.2 Fabricaţia în prezent
În zilele noastre, producţia materială este o afacere extrem de complicată, care

necesită un volum impresionant de cunoştinţe chiar şi pentru cele mai simple
componente. O singură persoană nu poate avea (în mod obişnuit) abilitatea de a
stăpâni integral toate detaliile realizării unui produs complex, cum ar fi spre exemplu
procesul de fabricaţie al unui avion modern. Soluţia folosită în mod tradiţional constă
în "divizarea" întregului proces de fabricaţie într-o succesiune de etape şi procese mai
simple, deci mai uşor înţeles şi de stăpânit, astfel încât o singură persoană poate fi
responsabilă pentru o anumită etapă.
Pentru cele mai multe produse, procesul general de fabricaţie urmăreşte însă şi în
prezent practica şi strategia tradiţională. Astfel, inginerii proiectează un produs,
adesea cu o cunoaştere aproximativă a modului în care produsele similare sunt
fabricate şi asamblate pe plan mondial. La rândul lor, persoanele implicate în procesul
fizic de fabricaţie ignoră adesea noile tendinţe şi avantaje ale proceselor de proiectare.
MARKETING
INGINERIA PROIECTĂRII
INGINERIA FABRICAŢIEI
CERERILE
PIEŢEI
PRODUCEREA COMPONENTELOR
ASAMBLAREA PRODUSULUI FINAL Figura 1.1 Relaţii uzuale de comunicaţie şi

responsabilităţi din companiile
care realizează în prezent
VÂNZĂRI producţie materială.
Figura 1.1 exemplifică relaţiile uzuale de comunicaţie şi responsabilităţile din

companiile care realizează în prezent producţie materială. Din punct de vedere
sistemic, remarcăm o "organizare serială", cu "etape succesive". Ieşirea dintr-un
departament funcţional este transmisă către următorul departament, cu o slabă sau
uneori chiar inexistentă reacţie din partea acestuia.
a. O primă etapă este reprezentată de activităţile de marketing. Această etapă este

de fapt o “interfaţă” între cerinţele existente pe piaţă şi lansarea etapelor următoare,
necesare obţinerii unui produs nou. Marketingul reprezintă un ansamblu de tehnici şi
metode, cu caracter economic, sociologic şi ingineresc, care vizează prospectarea
cerinţelor de pe piaţă pentru absorbţia unui nou produs. Principale aspecte urmărite
prin activităţile de marketing sunt:
 Identificarea trăsăturilor generale şi specifice pe care trebuie să le îndeplinească
noul produs în vederea satisfacerii cerinţelor pieţei (performanţe tehnice, noi
facilităţi în exploatare, variante de prezentare, modalităţi de distribuţie, gamă a
preţurilor acceptate de piaţă, etc.).
1-4
 Estimarea cererii pieţei, respectiv a cantităţii de produse care ar trebui realizate

într-o unitate de timp de referinţă (volumul estimat al cerinţelor lunare şi anuale,
categorii de beneficiari, particularităţi care diferenţiază solicitările categoriilor de
beneficiari şi care ar putea constitui variante ale unui produs de bază realizat sub
forma unor loturi de fabricaţie, etc.).
 Identificarea unor furnizori pentru module şi componente care s-ar putea integra
direct în produsul final, având în vedere că realizarea oricărui nou produs
presupune în prezent o activitate de tip “integrator de sistem”, adică utilizarea
tuturor facilităţilor deja oferite în piaţă (spre exemplu, nici o companie
constructoare de avioane nu poate şi nici nu-şi propune realizarea complectă şi
independentă a unui avion, de la extragerea din natură a tuturor materiilor prime
necesare, până la construcţia finală a avionului).
 Elaborarea unui caiet de sarcini, care cuprinde specificaţiile de proiectare ale
noului produs pe baza tuturor informaţiilor dobândite.
Pentru prospectarea pieţei, marketingul a folosit şi foloseşte încă soluţii mai mult sau
mai puţin convenţionale: chestionare scrise, sondaje de opinie, analiza unor studii de
specialitate deja existente, analiza comparativă a ofertelor firmelor concurente sau a
celor producătoare de componente şi subansambluri, etc.
De multe ori însă, aceste aspecte sunt complect neglijate sau tratate cu foarte multă
superficialitate în prezent, ceea ce poate avea, din punct de vedere economic,
implicaţii dramatice asupra viitoarelor noi produse care se introduc pe piaţă. Istoria
oferă în acest sens numeroase exemple: proiectele unor autoturisme sport destinate
tinerilor (care s-au dovedit mult prea scumpe, deci în totală contradicţie cu veniturile
acestora), proiectul avionului Concorde (care nu a ţinut cont de posibilităţile
tehnologice, de concurenţă, de cerere şi a rezistat numai temporar pe piaţă), etc.
b. A doua etapă este reprezentată de ingineria proiectării. Tradiţional, proiectarea

unui nou produs se realizează în conformitate cu "caietul de sarcini" transmis de către
departamentul de marketing. Desigur, colectivul de proiectanţi caută să respecte pres-
cripţiile solicitate pentru noul produs, dar adeseori, din “considerente practice”, pro-
iectanţii ignoră sau modifică unele prescripţii. Alteori se folosesc soluţii de proiectare
costisitoare ca volum de muncă, timp şi cheltuieli aferente, cum ar fi spre exemplu:
 Proiectarea bazată pe desene tehnice executate manual. Ca urmare a numeroaselor
neconcordanţe geometrice şi dimensionale (depistate de regulă în faze finale, cum
ar fi spre exemplu la asamblarea produsului final), acestea vor trebui mereu
reactualizate.
 Utilizarea unor standarde depăşite pentru componente, ceea ce va conduce ulterior
la imposibilitatea găsirii unor furnizori pentru acestea. În consecinţă, va apare
problema realizării acestor componente prin mijloace proprii, deşi există unele
asemănătoare în piaţă. În această situaţie, preţurile de fabricaţie vor depăşi cu
certitudine pe cele ale oricărui producător specializat în astfel de componente.
 Solicitarea repetată şi exagerată privind execuţia unor modele fizice ale
componentelor proiectate (spre exemplu pentru a putea elabora soluţiile finale de
asamblare).
 Reluarea nejustificată a unor procese de proiectare (din cauza lipsei unei viziunii
de ansamblu asupra produsului final) etc.
1-5
c. A treia etapă este reprezentată de ingineria fabricaţiei. După ce proiectul

produsului a fost primit de la departamentul de proiectare, activităţile acestui nou
departament au succint următoarele obiective:
 Elaborarea specificaţiilor de fabricaţie şi a tehnologiilor necesare:

 Definirea materialelor folosite pentru fiecare reper (ca tip, specificaţii tehnice,
cantităţi, producători etc.).
 Definirea soluţiei constructive pentru fiecare reper (tipul şi ordinea operaţiilor,
restricţiile de precedenţă, tehnologiile de fabricaţie etc.).
 Definirea soluţiei constructive pentru asamblarea produsului final (tipul şi ordinea
operaţiilor, restricţiile de precedenţă, condiţiile de fabricaţie etc.).
 Stabilirea performanţelor componentelor care urmează a fi achiziţionate de la
furnizori şi elaborarea caietelor de sarcini către aceştia etc.
 Stabilirea resurselor materiale necesare:

 Tipuri de scule, dispozitive şi alte consumabile convenţionale necesare fabricaţiei,
corelarea consumului estimat al acestora cu volumul producţiei şi lansarea
achiziţiei lor de la furnizorii companiei.
 Tipuri de scule şi dispozitive "dedicate" (particulare sau nestandardizate) care sunt
necesare pentru realizarea unor operaţii specifice, proiectarea şi realizarea lor în
aceiaşi companie sau apelarea la alţi furnizori specializaţi în aceste produse.
 Necesarul de maşini-unelte, staţii automate de procesare, posturi manuale,
dispozitive auxiliare de transport, dispozitive de alimentare / evacuare etc.
 Elaborarea planului general de fabricaţiei pentru noul produs, în conformitate cu
volumul estimat al producţiei.
 Implementarea întregului sistem de fabricaţie pentru noul produs (testarea sa,

introducerea corecturilor necesare, compararea performanţelor productive reale cu
cele estimate etc.)
De multe ori numai în această etapă sunt evidenţiate “deficienţele” proiectului iniţial
şi apare necesitatea de a conlucra “mai strâns” cu celelalte departamente ale
companiei în vederea remedierii deficienţelor depistate.
d. A patra etapă constă în fabricarea componentelor noului produs. Deoarece de

multe ori au scăpat detalii importante ale proiectării (sub aspectul concepţiei dar şi al
tehnologiilor), cel mai adesea se realizează iniţial mai multe serii de componente,
denumite "serie zero" , "cap de serie" sau "monstre".
e. A cincia etapă constă în asamblarea noului produs. Şi în această etapă se

realizează iniţial o "serie zero". Deoarece asamblarea este etapa integratoare a
fabricaţiei, aici se vor constata toate "nepotrivirile" din proiectul iniţial. Cu cât
deficienţele de comunicaţie şi cooperare existente între departamentele precedente
sunt mai accentuate, cu atât timpul şi resursele cheltuite în această fază sunt mai
importante. Aceasta va contribui în mod direct la întârzierea apariţiei noului produs pe
piaţă şi la depăşirea preţului estimat, cu toate consecinţele economice de rigoare care
vor fi, desigur, sancţionate de piaţă. Numai după depăşirea tuturor problemelor
tehnice, fabricaţia de serie poate fi începută.
1-6
f. Ultima etapă este realizată de către departamentul de vânzări. Acesta va trebui

să promoveze produsul pe piaţă, să utilizeze propria reţea de distribuţie a companiei şi
să urmărească toate aspectele comerciale semnalate de piaţă. De multe ori, datorită
întârzierii lansării pe piaţă a noului produs (ca urmare a deficienţelor structurale şi de
comunicaţie din cadrul companiei) sau datorită unui preţ final care depăşeşte
estimările iniţiale de marketing (ca urmare a aceloraşi deficienţe) departamentul de
vânzări va întâmpine dificultăţi, iar responsabilităţile vor fi “pasate” la nesfârşit între
compartimentele companiei, ceea ce nu contribuie la rezolvarea problemelor.
Figura 1.2 Comunicaţiile dintre departamentele unei

companii sunt în mod tradiţional deficitare.
Aceste neajunsuri se explică prin deficienţele structurale şi fundamentale de

comunicaţie între diferitele departamente, aspect ilustrat de Figura 1.2 şi cunoscut în
literatura de specialitate prin denumirea generică de "comunicaţii peste zidurile înalte
dintre departamente". Indicaţia conducerii companiei va fi ca pe viitor să existe o mai
bună şi permanentă colaborare între departamente, să fie depăşite orgoliile şi barierele
inexorabile dintre diferitele departamente, adică în esenţă o schemă structurală a
fabricaţiei de tipul indicat în Figura 1.3.
MARKETING
INGINERIA INGINERIA
PROIECTĂRII FABRICAŢIEI
PRODUCEREA ASAMBLAREA
COMPONENTELOR PRODUSULUI
Figura 1.3 Relaţii dorite pentru comunicaţii şi

responsabilităţi în companiile care
VÂNZĂRI realizează producţie materială.
Dar o astfel de soluţie structurală este foarte greu de implementat fără aportul noilor
tehnologii de comunicaţie şi de proiectare. Din această cauză, o adevărată soluţie care
trebuie adoptată de către conducerea companiei este "restructurarea internă radicală,
prin adoptarea unor noi metode de fabricaţie bazate pe tehnologia informaţiei".
1-7
1.3 Tendinţe noi în fabricaţie, aportul tehnologiei informaţiei
În prezent, competiţia industrială este caracterizată prin "globalizarea" accentuată a

pieţelor de desfacere, cuplând în adevărate "reţele" diferiţi producători şi categorii de
consumatori. Pentru a putea rezista concurenţei, companiile trebuie să introducă
mereu produse noi pe piaţă. Această cerinţă se poate împlini numai dacă "ciclul de
proiectare – realizare a noilor produse" PLM (Product Lifecycle Management) este
optimizat sub două aspecte esenţiale:
 Timpul necesar realizării PLM
 Cheltuielile aferente realizării PLM
În acelaşi timp, produsele devin din ce în ce mai complexe, de cele mai multe ori
acestea fiind sisteme mecatronice complicate, care includ atât componente mecanice
cât şi componente electrice, electronice şi software. Calitatea produselor rămâne un
factor important şi esenţial al existenţei unei companii pe piaţă, dar "timpul" devine
din ce în ce mai important sub diferite aspecte: durata de proiectare, durata de
implementare tehnologică a unui nou produs, durata de livrare a produsului către
beneficiar de la primirea comenzii de fabricaţie etc.
Dezvoltarea produselor mecatronice complexe are un mare impact asupra mediului

industrial. Realizarea sistemelor flexibile de fabricaţie FMS (Flexible Manufacturing
Systems) a fost o strategie a ultimilor ani, folosită de companii pentru a răspunde
cerinţelor pieţei, cerinţe legate de creşterea calităţii produselor, scăderea preţurilor şi
micşorarea timpului de realizare a noilor produse (design-to-matket lead-times).
Sistemele flexibile de fabricaţie au introdus o creştere a complexităţii intrinseci, dar şi

un grad crescut de automatizare în fabricaţie. Reducerea simultană a ciclului de
proiectare – realizare a noilor produse, dar şi a duratei lor de existenţă pe piaţă,
conduc în mod evident la necesitatea de a minimiza drastic "costurile şi timpul"
pentru proiectarea – testarea noului produs, precum şi cele legate de reconfigurarea şi
reprogramarea sistemului flexibil de fabricaţie.
Aşa cum a rezultat şi din paragraful anterior, aducerea unui nou produs pe piaţă
include trei aspecte importante şi "exclusive" ale ingineriei:
 Proiectarea produsului (Product design)
 Proiectarea procesului de fabricaţie aferent produsului (Assembly planning)
 Alocarea resurselor fizice necesare fabricaţiei (Manufacturing Resource)
Produs
Product design
Figura 1.4 Activităţile inginereşti
efectuate la lansarea unui
nou produs pe piaţă.
Proces de fabricaţie Sistem de fabricaţie

Assembly planning Manufacturing Resource
1-8
Pentru lansarea unui nou produs, în vederea optimizării "costurilor şi timpului", între
toate cele trei componente ale activităţii inginereşti trebuie să existe o coordonare
permanentă (sub aspectul schimbului de informaţii, optimizarea soluţiilor
constructive, optimizarea tehnologiilor adoptate, coordonări interfazice reciproce
etc.), aşa cum rezultă şi din Figura 1.4.
La aceste 3 componente fundamentale ale activităţii inginereşti se adaugă "interfaţarea

dintre produs şi piaţă", respectiv marketing-ul produsului şi distribuţia sa (a se vedea
Figura 1.3). Tradiţional, aceste activităţi au fost realizate de către persoane fără
formaţie inginerească, preferându-se în mod obişnuit o pregătire de tip economic.
Totuşi, aşa cum vom vedea în continuare, "aplicaţiile inginereşti" sunt deosebit de
valoroase şi în aceste două faze. Suportul noilor şi actualelor tendinţe din fabricaţia
industrială este asigurat exclusiv de dezvoltarea comunicaţiilor, a tehnologiei
informaţiei în general, care creează noi facilităţi şi posibilităţi în derularea afacerilor.
Acesta este motivul pentru care companiile se orientează tot mai des în ultimul timp la
ingineri cu pregătire informatică pentru a putea dezvolta sau realiza corespunzător
cerinţele specifice marketing-ului şi distribuţiei.
Spre exemplu, activităţile de marketing pot beneficia acum de noile soluţii oferite de
tehnologia informaţiei şi Internet, soluţii cunoscute sub denumirea generică E-
Marketing:
 Chestionare electronice adresate clienţilor, furnizorilor şi distribuitorilor.
 Extinderea cu uşurinţă a ariei geografice de investigaţie.
 Colectarea şi interpretarea electronică a datelor specifice, etc.
La rândul lor, activităţile necesare distribuţiei produselor (vânzări) beneficiază şi ele

din plin de facilităţile Internet, fiind cunoscute sub denumirea generică E-Commerce:
 Legături ieftine şi rapide cu distribuitorii şi beneficiarii prin poşta electronică E-
Mail.
 Posibilitatea de a câştiga noi clienţi prin soluţii Internet: informări către posibili
clienţi (E-Mail Newsletter), pagina Web a companiei, acces la magazine virtuale
(E-Shop), utilizarea serviciilor oferite de unele companii specializate în suprave-
gherea proceselor de căutare a site-urilor pe Internet etc.
 Posibilitatea de a obţine rapid de pe Internet informaţii utile legate de preţurile
practicate de concurenţă, dinamica vânzărilor pentru anumite categorii de produse,
consultanţă de specialitate etc.
 Posibilitatea de a instrui rapid beneficiarii asupra performanţelor şi modului de
utilizare a noului produs (E-Learning, E- Assistance).
 Asigurarea service-ului în garanţie şi post-garanţie prin mijloace mult mai rapide şi
mai eficiente (E-Service).
Din punct de vedere al activităţilor inginereşti specifice fabricaţiei propriu-zise şi

incluse în Figura 1.4, noile tehnologii informatice oferă în prezent premizele unei
adevărate “revoluţii industriale”. Pentru proiectare sunt disponibile acum atât soluţii
mai simple, care sunt dedicate unei anumite categorii de probleme, cât şi soluţii
integratoare de mare complexitate. Acestea din urmă sunt întotdeauna preferabile,
deoarece asigură intrinsec o platformă unică pentru proiectare, fabricaţie şi alocarea
resurselor.
1-9
Din prima categorie fac parte produse software dedicate numai unei anumite categorii
de probleme inginereşti, cum ar fi spre exemplu cele destinate "modelării şi simulării"
din gama CAE (Computer Aided Engineering) sau CAD (Computer Aided Design).
Necesitatea reprezentării sistemelor fizice reale prin "modele" rămâne o cerinţă

fundamentală a ingineriei, în scopul aplicării ulterioare a metodelor specifice de
analiză şi sinteză. În funcţie de scopul urmărit şi de modalitatea de abordare sistemică,
modelarea poate să îmbrace diferite forme concrete, câteva exemple putând fi:
 Modelarea geometrică.
 Modelarea cinematică directă sau inversă.
 Modelarea dinamică.
 Modelarea comportamentală pentru sistemele cu evenimente discrete SED
(Grafcet, Reţele Petri).
 Modelarea matematică pentru sistemele continue sau pentru sistemele cu timp
discret (ecuaţii algebrice, ecuaţii diferenţiale).
"Simularea" este o ştiinţă (dar şi o artă) care a crescut extrem de mult în importanţă în
ultimul timp. Această dezvoltare a fost posibilă prin suportul adus de tehnologia
informaţiei. În prezent, aplicaţii de simulare extrem de sofisticate au devenit posibile
utilizând cele mai noi evoluţii 3D în grafica pe calculator.
Aşadar, "modelarea în vederea simulării funcţionale" este un aspect deosebit de

important, deoarece cu cât modelul este mai corect, mai real şi mai detaliat, cu atât
performanţele simulării cresc considerabil.
Produsele software din această primă categorie sunt cunoscute şi sub alte denumiri:
 Proiectarea asistată a produselor (E-Design, E-Product design);
 Proiectarea asistată a proceselor de fabricaţie (E-Assembly planning)
 Alocarea asistată a resurselor de fabricaţie (E-Resource planning), etc.
Din a doua categorie sunt de amintit produsele software evoluate din categoria PLM
(Product Lifecycle Management), aşa cum este sistemul CATIA realizat de firma
Dassault Systèmes. Scopul este oferirea unui instrument puternic, la dispoziţia a
numeroase şi diversificate categorii de producători, pentru a realiza cu uşurinţă
simularea tuturor proceselor de proiectare industrială, din faza de preliminară (de
schiţă sau preproiect) până la desenul de detaliu, analiză, simulare, asamblare şi
mentenanţă. Sistemul modular CATIA V5 (Computer Aided Three-dimensional
Interactive Applications) poate deservi o paletă largă de utilizatori şi de aplicaţii
(proiectare mecanică, design industrial, sisteme şi echipamente inginereşti, modelare
numerică, control numeric, simulare şi analiză) utilizând o arhitectură software
deschisă V5. Mai mult, această platformă este uşor integrabilă cu alte platforme
software, realizări ale aceluiaşi producător Dassault Systèmes, care fac parte din
categoria E-Management (ENOVIA, SMARTEAM) şi care asigură soluţii complete
de management asupra datelor unei companii:
 ERP (Enterprise Resource Planning): managementul resurselor unei întreprinderi.
 SCM (Supply Chain Management): managementul relaţiilor de aprovizionare.
 CRM (Customer Relationship Management): managementul relaţiilor cu clienţii.
1 - 10
Aceste elemente constituie nucleul fundamental pentru ceea ce denumim în prezent

"fabricaţie virtuală" (Virtual manufacturing, E-Manufacturing sau Digital
factories), elemente care definesc "fabrica viitorului" (Factory of the future).
Dar noile tehnologii informatice şi creşterea facilităţilor în comunicaţii pot fi

exploatate şi sub alte dimensiuni. Spre exemplu, până nu cu mulţi ani în urmă costul şi
durata comunicaţiilor făceau necesar un grad avansat de integrare a majorităţii
aspectelor economice şi inginereşti în cadrul aceleiaşi firme. Acum se poate observa o
“adâncire a specializării” firmelor, care-şi reţin o etapă sau o activitate fundamentală
(spre exemplu una din cele 6 incluse în Figura 1.1) şi le “externalizează” pe celelalte.
Astfel, realizarea unui nou produs poate să reunească în prezent firme răspândite pe
mai multe continente, care vor comunica cu uşurinţă între ele prin soluţii electronice
bazate pe tehnologia reţelelor de comunicaţii (E-Manufacturing portal) şi îşi vor
folosi reciproc specializarea şi competenţele pentru a realiza o structură relaţională de
tipul celei prezentate în Figura 1.2, constituind ceea ce denumim "întreprindere
virtuală" (Virtual entrerprise).
În Figura 1.5 este prezentată o astfel de soluţie, care surprinde în esenţă tocmai
specializarea firmelor pe un aspect concret şi integrarea lor funcţională în scop
productiv printr-o reţea Internet de tip E-Portal. Rezultă în mod evident o scurtare
spectaculoasă a timpului necesar realizării oricărui nou produs şi o ameliorare
substanţială a costurilor acestora pe piaţă.
Figura 1.5 Comunicaţii în reţea şi repartiţia activităţilor în cadrul “fabricii virtuale”, realizate sub forma unui
portal E-manufacturing.
Global, acest nou mod de organizare şi desfăşurare a afacerilor cu ajutorul nemijlocit

al tehnologiilor informatice în cadrul “fabricii viitorului” este denumit generic E-
Business, adică afaceri bazate pe tehnologii electronice.
1 - 11
Din punct de vedere formal, afacerile bazate pe tehnologii electronice acoperă

aceleaşi 3 aspecte fundamentale, adică:
 E-Business în ingineria proceselor.
 E-Business în execuţia proceselor.
 E-Business în controlul proceselor.
Se poate deci concluziona că informatica aplicată introduce în zilele noastre o

adevărată "nouă revoluţie industrială". Conceptul de E-Business rămâne cadrul cel
mai general de desfăşurare a acestei noi revoluţii industriale. Fabricaţia virtuală este o
componentă a acestui concept. In realitate, E-Business implică modificări majore şi în
alte domenii conexe. Câteva dintre acestea sunt:
 Educaţie:
 Dobândirea unor noi competenţe profesionale care includ abilităţi specifice ştiinţei
calculatoarelor şi tehnologiei informaţiei.
 Schimbarea strategiilor pentru formarea personalului de specialitate.
 Piaţa forţei de muncă:

 Structura necesarului de specialişti pentru activităţile firmelor şi companiilor.
 Utilizarea specialiştilor IT pentru sectoare de activitate care utilizau în nod
tradiţional specialişti cu o altă formaţie şi pregătire.
 Economic şi social:
 Accentuarea "globalizării" mondiale.
 Creşterea concurenţei pe piaţă şi reducerea costurilor noilor produse.
 Accentuarea diferenţelor dintre civilizaţii şi naţiuni.
1.4 Fabricaţia virtuală, definiţii, elemente şi trăsături
Aşa cum a rezultat din cele prezentate anterior, operarea majorităţii sistemelor de
fabricaţie existente în prezent solicită un mare volum de activităţi.
Planificarea fabricaţie (Process planning) este un aspect important sub raport

decizional: planificarea proceselor, configurarea sistemului şi proiectarea sa, alegerea
tehnologiilor, programarea funcţională a tuturor resurselor de fabricaţie etc.
Realizarea tuturor acestor activităţi pe căi convenţionale conduce la costuri mari şi la
irosirea unui mare volum de timp.
Aspectele financiare ale producţiei, aspecte absolut fundamentale, cer soluţii

optimale, care să integreze la rândul lor cerinţele esenţiale legate de flexibilitate
proceselor de fabricaţie şi de calitatea produselor.
Prototipuri fizice pot fi realizate pentru evaluarea diferitelor soluţii în cadrul

experimentelor practice care însoţesc proiectarea. Această metodă oferă o cale pentru
încercarea diferitelor soluţii, dar este costisitoare, consumatoare de timp şi poate
restricţiona sever abilitatea de a răspunde rapid la o cerere a pieţei.
1 - 12
O cale pentru încadrarea în restricţiile financiare ale unei afaceri este deci utilizarea
platformelor software avansate pentru rezolvarea tuturor aspectelor legate de ingineria
fabricaţiei. Aceste platforme oferă un avantaj extrem de important, respectiv
posibilitatea de a evalua “în avans” cea mai bună soluţie dintre mai multe soluţii
posibile, evitând proptotipurile şi în general toate soluţiile “fizice”.
O mulţime de soluţii software au fost propuse şi dezvoltate de-a lungul anilor, ocazie
cu care au fost introduşi pentru prima dată termeni ca "fabricaţie virtuală" (Virtual
manufacturing) sau "machetare-modelare digitală" (Digital mock-up).
Aşa cum se cunoaşte, una dintre modificările cele mai dramatice din ultimul timp au
intervenit în ştiinţa calculatoarelor. Aceste evoluţii au influenţe covârşitoare asupra
sistemelor de fabricaţie (reducerea costurilor, posibilităţi de control în timp real,
dezvoltarea intensivă a utilizării calculatoarelor în tot ce este legat de activităţile
inginereşti etc.) şi mulţi analişti sunt de părere că ele sunt precursorul, şi în acelaşi
timp agentul, care va induce aceleaşi modificări în toate conceptele teoretice şi
practice ale fabricaţiei.
Ne aflăm practic într-o perioadă în care elementele fundamentale ale ceea ce noi
denumim generic MCAE (Manufacturing Computer Aided Engineering), adică ştiinţa
calculatoarelor, a sistemelor de operare şi fabricaţia propriu-zisă, sunt caracterizate
împreună de schimbări extrem de dinamice, radicale şi mai ales interconectate printr-
un scop comun, adică scopul productiv. Poate una dintre cele mai interesante şi
importante schimbări se reflectă sub raportul a ceea ce denumim "fabricaţie virtuală"
(Figura 1.6). Fabricaţia virtuală are desigur numeroase faţete concrete şi particulare,
dar global este considerată de mulţi specialişti ca fiind "următoarea revoluţie în
fabricaţia mondială". În esenţă fabricaţia virtuală vizează utilizarea extensivă a
calculatorului pentru modelare şi simulare, dar nu numai a produsului, ci şi a
întregului proces de fabricaţie aferent acestuia.
Oportunităţi
Resurse
Modificări
şi Control
Reluare
până la
finalizare
F ABRI C AŢIE
"VIRTUALĂ"
Informaţii Livrări
 Planificare
 Schimburi
 Control Produse
 Management
Fabricaţie "pe calculator" Fabricaţie "reală"
Figura 1.6 Conceptul de fabricaţie virtuală.
1 - 13
Beneficiile fabricaţiei virtuale sunt multiple şi variate, câteva dintre acestea putând fi
enumerate succint:
 Reducerea spectaculoasă a timpului necesar lansării pe piaţă a noilor produse.
 Reducerea costurilor aferente lansării pe piaţă a noilor produse.
 Reducerea costurilor produselor pe piaţă prin "ieftinirea substanţială" a tuturor
fazelor fabricaţiei, cu importante implicaţii sociale.
 Eliminarea seriilor succesive de prototipuri şi machete fizice, specifice proceselor
convenţionale de proiectare.
 Impact ecologic major asupra mediului prin reducerea consumurilor nejustificate
de materii prime şi energie.
 Creşterea gradului de “stăpânire” al tuturor proceselor de fabricaţie şi a nivelului
de “încredere” în acestea.
 Creşterea substanţială a calităţii produselor şi a nivelului serviciilor post-vânzare
oferite cumpărătorilor.
O definiţie standardizată a fabricaţiei virtuale nu a fost încă stabilită, dar este unanim
acceptat faptul că nucleul este reprezentat de o gamă de metode şi soluţii prin care se
poate utiliza calculatorul, într-o manieră sistematică şi eficientă, pentru proiectarea,
dezvoltarea şi configurarea unui sistem de fabricaţie. În literatura de specialitate sunt
schiţate totuşi şi anumite definiţii, cum ar fi de exemplu:
 Fabricaţia virtuală este un sistem integrat bazat pe tehnologia
informaţiei, care reprezintă scheme şi necesităţi logice şi fizice ale unui
sistem real de fabricaţie, incluzând modele ale resurselor de fabricaţie,
mediului de fabricaţie, prototipurilor şi produselor.
 Machetarea / modelarea digitală (Digital mock-up) sau fabrica
digitală (Digital factories) este o simulare realistă pe calculator a produ-
sului şi a mediului său de fabricaţie, care serveşte pentru dezvoltarea
produsului şi a procesului său de fabricaţie, a comunicaţiilor şi deciziilor
necesare intrinsec, de la primele faze ale proiectării până la serviciile
post-vânzare şi analiza globală a ciclului productiv.
Această din urmă definiţie subliniază tocmai faptul că modelarea digitală trebuie să
fie capabilă să înlocuiască "modelarea fizică repetată" (cu ajutorul prototipurilor) pe
toată durata proiectării. Desigur, rămâne ca validarea finală a modelării şi proiectării
digitale să fie realizată la încheierea întregului proces, dar printr-un unic prototip fizic
real. Scopul fundamental vizează asigurarea unui suport digital pentru toate
activităţile inginereşti din cele 3 domenii precizate prin Figura 1.4: proiectarea
produsului, proiectarea procesului său de fabricaţie (tehnologii) şi proiectarea
sistemului său de fabricaţie (resurse necesare).
Prin urmare, orice "afacere productivă" va fi divizată acum în următoarele două faze
succesive:
 Faza virtuală. Produsul, procesul de fabricaţie şi resursele necesare sunt
proiectate, planificate, analizate şi verificate cu ajutorul calculatorului prin
utilizarea unui software adecvat.
 Faza reală. Aceasta survine numai după finalizarea fazei virtuale, şi operează după
principiile cunoscute, mai mult sau mai puţin convenţionale.
1 - 14
Dacă toate deciziile şi verificările au fost realizate corespunzător în "faza virtuală",

atunci "faza reală" va consta (în mod ideal) numai în instalarea "după proiect" a
tuturor resurselor stabilite şi începerea fabricaţiei. Aşadar, modelarea digitală oferă "în
avans" mediul necesar pentru studiul şi analiza fabricaţiei, sub toate aspectele sale.
O altă faţetă a utilizării calculatorului constă în programarea tuturor echipamentelor

folosite ca resurse, configurarea acestor resurse, proiectarea sistemului şi a tehnologiei
de fabricaţie. Se obţine astfel o reducere substanţială timpului consumat "tradiţional"
în aceste scopuri. De asemenea, programarea off-line a echipamentelor de fabricaţie
oferă şi posibilitatea evaluării soluţiei optime "în avans".
În plus, trebuie precizat şi faptul că există şi numeroase alte aspecte, colaterale dar
extrem de importante, care derivă dintr-o astfel de abordare bazată pe modelare /
simulare. Câteva dintre acestea sunt:
 Verificarea eventualelor coliziuni (pe traiectoriile programate) ale maşinilor-unelte
sau roboţilor cu obstacolele fixe sau mobile prezente în spaţiile lor de operare,
dispunerea optimă a tuturor resurselor în cadrul spaţiului uzinal disponibil, analiza
duratei ciclului de fabricaţie şi a capacităţii de producţie etc., adică un grup de
elemente sau parametrii foarte importanţi pentru proiectarea sistemului de
fabricaţie şi pentru decizia managerială legată de investiţie.
 Posibilitatea de a vizualiza o idee sau un concept într-un model geometric
tridimensional (3D), ceea ce este cu mult mai intuitiv şi mai uşor de înţeles de către
oricine, specialist sau novice.
 Se creează premizele pentru creşterea calitativă a întregului proces de proiectare în
paralel cu reducerea costurilor. Spre exemplu, greşelile de proiectare depistate în
fazele finale ale proiectării pot fi mult mai rapid şi mai ieftin eliminate.
 Noile produse pot fi rapid introduse într-un sistem de fabricaţie existent, deoarece
interacţiunea fizică cu acesta în faza de proiectare este nulă, toate analizele şi
simulările fiind realizate cu ajutorul modelelor şi nu a resurselor reale.
Pe de altă parte, utilizarea tehnologiilor virtuale bazate pe simulare solicită modele

care să fie cât mai "precise", adică cât mai aproape de realitate.
Trebuie recunoscut însă faptul că există întotdeauna o serie de “diferenţe” între

"lumea reală" şi "lumea virtuală", aceasta din urmă reprezentând adesea numai "un
model ideal". De o manieră principială, în Figura 1.7 pot fi observate cu uşurinţă
diferenţele dintre cele două "lumi" pentru cazul obiectelor prezente în structura unei
celule flexibile de fabricaţie. Pot existe diferenţe (inevitabile totuşi) în ceea ce priveşte
reprezentarea geometrică a corpurilor, dar este de dorit ca "modelarea
comportamentală" să fie făcută cât mai exact.
Dacă însă diferenţele în privinţa aspectului luat în consideraţie sunt “de substanţă”,
este însă foarte posibil ca rezultatele simulării virtuale să fie net diferite faţă de
rezultatele furnizate de o structură reală. Aceste diferenţe majore apar chiar dacă cele
două sisteme, virtual şi real, operează în aceleaşi condiţii de intrare, de funcţionare, de
exploatare etc. Spre exemplu, dacă în modelul unei staţii robotizate robotul virtual are
o altă configuraţie geometrică faţă de robotul existent în aplicaţia reală, acelaşi
program funcţional va conduce cu certitudine la rezultate diferite.
1 - 15
Figura 1.7 Diferenţe între "lumea reală" şi "lumea virtuală" pentru o celulă flexibilă de fabricaţie.
Cele mai importante diferenţe între modelul virtual şi modelul real apar datorită
"variaţiilor continue ale procesului", aspect care nu este luat adesea în consideraţie de
către modelarea digitală. Spre exemplu un anumit proces de fabricaţie căruia i se
atribuie prin simularea numerică o evoluţie stochastică (probabilistică), considerată ca
nefiind influenţată de evenimentele discrete care pot apare în interiorul sau în exterio-
rul său, poate produce diferenţe majore datorită variaţiei continue a unor variabile:
toleranţele cotelor de fabricaţie ale pieselor, poziţionarea sau orientarea pieselor în
aplicaţii robotizate, reacţiile senzoriale, repetabilitatea funcţională a roboţilor, etc.
Platformele software de tip CAR (Computer Aided Robotics) oferă multiple facilităţi
pentru modelarea digitală în cadrul fabricaţiei virtuale. Acestea sunt programe grafice
care utilizează soluţii GUI (Grafical User Interface) şi care pot fi utilizate pentru
multe aspecte inginereşti legate de fabricaţie. Spre exemplu, ele pot asigura:
 Proiectarea şi simularea unui sistem de fabricaţie.
 Programarea off-line a diferitelor tipuri de controllere asociate structurilor de
fabricaţie (automate programabile, controllere logice programabile etc.).
 Realizarea off-line a programelor funcţionale pentru diferite tipuri de roboţi
utilizaţi în sistemul de fabricaţie.
 Transmiterea directă prin reţeaua de comunicaţii uzinală (Shop floor control) a
programelor elaborate către controllere-le "destinaţie" etc.
Un model în CAR acoperă produsul şi sistemul său de fabricaţie. Procese tehnologice

uzuale ca sudura, vopsirea, decuparea laser, asamblarea etc. sunt exemple de procese
care pot fi simulate prin tehnologiile software CAR. Eliminarea diferenţelor dintre
procesele virtuale şi cele reale este de regulă depăşită prin "calibrări iniţiale" şi
"calibrări periodice" ale robotului în spaţiul său operaţional.
Proiectarea unui nou produs este uneori definită ca un proces prin care dorinţele
clienţilor sunt translatate în prescripţii de proiectare, iar în final, în forme fizice şi în
facilităţi de utilizare. Pentru a fi eficient, procesul de proiectare trebuie să fie
caracterizat prin "analize ciclice", în care obiectivele şi prescripţiile, problemele şi
soluţiile sunt studiate împreună sub aspectul condiţionărilor reciproce, aspect subliniat
şi în Figura 1.6. Mai multe modele ale procesului de proiectare au fost propuse în
literatura de specialitate. Cele mai multe modele împart procesul în faze diferite, care
asigură transformarea de la "nivelul abstract", specific fazei iniţiale a proiectului, la
"nivelul concret", specific fazelor finale de proiectare. Această înlănţuire logică a
fazelor este descrisă de Figura 1.8.
1 - 16
Abstract
STABILIREA OBIECTIVELOR
STABILIREA SPECIFICAŢIILOR
Figura 1.8 Principalele faze ale

PROIECTARE dezvoltării unui sistem.
DEZVOLTARE
IMPLEMENTARE
Concret
Timp
Eficienţa, calitatea şi productivitatea sunt cuvintele cheie urmărite de fiecare

companie în derularea tuturor acestor faze. Astăzi, pentru a fi însă eficient, multe faze
trebuie realizate prin cooperare industrială între parteneri industriali specializaţi, iar
relaţiile dintre ei trebuie să fie "concurente".
Ştiinţa "ingineriei concurente" (Concurrent engineering) oferă soluţii pentru

atingerea acestor obiective. Ideea fundamentală constă în formarea unor echipe
interdisciplinare din specialişti aparţinând în mod curent mai multor departamente şi
adoptarea tuturor deciziilor numai pe baza acordului dintre toţi participanţii, încă din
primele faze ale dezvoltării noului proiect.
În prezent, această soluţie este implementată de multe companii care au renunţat la

diviziunea rigidă şi secvenţială a fazelor (şi implicit a echipelor de proiectare). Ştiinţa
ingineriei concurente mai este cunoscută în literatura de specialitate şi sub alte
denumiri ca "inginerie simultană" (Simultaneous engineering), "ingineria de echipă"
(Team engineering) sau "inginerie integrată" (Integrated life-cycle engineering). O
definiţie a ingineriei concurente este dată în literatura de specialitate sub forma:
 Ingineria concurentă este o abordare sistematică şi integrată în privinţa
proiectării produselor şi a proceselor lor de execuţie, incluzând atât
fabricaţia cât şi suportul post-fabricaţie asigurat de către producător.
Scopul urmărit constă în determinarea proiectanţilor de a aborda unitar
toate elementele ciclului de viaţă a noului produs, de la proiectare până
la desfacere, incluzând calitatea, costurile, planificarea fabricaţiei şi
cerinţele beneficiarilor.
Pentru a beneficia de avantajele ingineriei concurente, diferite metode şi soluţii pot fi

utilizate, câteva dintre cele mai importante fiind incluse în Figura 1.9. În mod evident,
de la caz la caz se poate opta şi pentru combinarea unor astfel de metode.
În cadrul fabricaţiei virtuale, implementarea ingineriei concurente constituie o metodă

strategică ce se aplică curent în procesele de modelare şi de simulare avansată a tutu-
ror activităţilor de fabricaţie, aşa cum subliniază şi Figura 1.10. Elementele practice
esenţiale sunt "dialogul permanent" şi "schimbul continuu de informaţii", ceea ce
necesită metode de comunicaţie accesibile, simple, prietenoase, rapide şi eficiente.
1 - 17
Figura 1.9 Metode şi soluţii în ingineria

concurentă.
Obţinerea acestor deziderate implică atât modificări organizaţionale la nivelul compa-

niilor (constituirea echipelor mixte şi interdisciplinare prin formarea specialiştilor,
eliminarea “tradiţionalei lipse de dialog” dintre departamentele specializate, etc.) cât
şi un suport logistic corespunzător (reţele de comunicaţii de tip Internet, Intranet,
Shop floor control, etc.).
Figura 1.10 Implementarea ingineriei

concurente în fabricaţia
virtuală.
1 - 18
Aparent, implementarea practică a acestor deziderate este extrem de costisitoare.

Desigur că platformele hardware, platformele software, precum şi instruirea
membrilor echipelor de proiectare pentru a putea lucra în această manieră necesită
investiţii iniţiale substanţiale din partea companiilor. Aceste costuri sunt însă ulterior
compensate prin mai multe economii oferite de acest sistem, cum ar fi spre exemplu:
 Reducerea substanţială a costurilor (materiale, umane) pentru realizarea
prototipurilor fizice.
 Scurtarea intervalului de timp necesar realizării noului produs şi implicit obţinerea
primelor încasări din vânzări cu mult mai rapid.
 Economii de timp, resurse şi fonduri legate de greşelile de proiectare ale
produsului sau sistemului său de fabricaţie care sunt depistate în fazele finale ale
lansării în fabricaţie. Studiile de specialitate arată că (pentru proiectele complexe)
cca. 70-80% din costurile noului produs sunt încărcate de aceste cheltuieli.
 Posibilitatea de a analiza şi evalua mult mai simplu (prin simulare) diferite soluţii
şi concepte de proiectare, şi implicit şanse mai realiste de a alege soluţia optimă.
 Posibilitatea de a utiliza principiile ingineriei concurente folosind parteneri speci-
alizaţi pe diferite categorii de probleme (deci mai eficienţi şi cu costuri mai mici).
În mediul industrial, proiectarea digitală poate fi utilizată în forme diferite. Se pot

identifica 3 nivele principiale de utilizare:
 Nivelul static
 Nivelul de programare
 Nivelul comportamental
 Nivelul static. În această fază (Figura 1.11) sunt modelate şi analizate numai
"staţionar" diferitele probleme implicate. Sunt complect neglijate aspectele dinamice,
mişcările, traiectoriile, deplasările pe durata fabricaţiei, etc.
Figura 1.11 “Nivelul static” aplicat

pentru analiza funcţională
a unei celule flexibile de
fabricaţie destinată
efectuării unor procese
robotizate de sudură pe o
caroserie auto.
Câteva exemple specifice “Nivelului static” ar putea fi:

 Verificarea compatibilităţilor reciproce de asamblare pentru toate componentele în
produsul final.
 Verificarea sculelor folosite pentru toate prelucrările, precum şi a tuturor
dispozitivelor de fixare proiectate. Spre exemplu: compatibilitatea performanţelor
mecanice ale sculelor cu cerinţele de prelucrare, verificarea orientărilor acestora pe
1 - 19
parcursul prelucrărilor, verificarea calităţii dispozitivelor de fixare, stabilirea

dispunerii lor spaţiale pentru a nu îngreuna procesele de prelucrare etc.
 Verificarea unor aspecte legate de ergonomia muncii. Spre exemplu: există
suficient spaţiu rezervat intervenţiei unui operator uman în interiorul sistemului de
fabricaţie pentru a asigura service-ul în caz de avarie?
 Verificarea unor aspecte legate de "spaţiile de operare" ale maşinilor-unelte sau
roboţilor folosiţi în procesul de fabricaţie. Spre exemplu: poate un robot să-şi
poziţioneze şi orienteze efectorul pentru a realiza fiecare operaţie prevăzută?
 Nivelul de programare. În această fază (Figura 1.12) sunt “adăugate” toate

mişcările şi deplasările implicate, traiectoriile necesare sculelor şi pieselor, conveiere,
roboţi mobili etc., aşa încât programele de control funcţional ale maşinilor-unelte,
roboţilor sau ale celorlalte dispozitive automate pot fi create, analizate şi testate. Se
pot evidenţia acum soluţiile optimale, cum ar fi de exemplu amplasarea optimă a unui
robot în raport cu toate dispozitivele conexe şi aplicaţia pe care o efectuează.
Figura 1.12 “Nivelul de programare” aplicat

pe modelul digital al unui sistem
flexibil de fabricaţie.
Alte câteva exemple specifice alocate “Nivelului de programare” ar putea fi

următoarele:
 Verificarea traiectoriilor executate de către efectorii roboţilor şi de către sculele
aşchietoare ale maşinilor-unelte, pentru a depista posibile coliziuni în spaţiul lor de
operare.
 Planificarea şi sincronizarea task-urilor (sub-proceselor de prelucrare) din fiecare
celulă flexibilă de fabricaţie.
 Analiza tuturor problemelor legate de "divizarea" proceselor tehnologice între
celulele de fabricaţie şi evidenţierea “ştrangulărilor” existente pe toate fluxurile de
fabricaţie.
 Estimarea capacităţii ideale de producţie, a ratei ideale de fabricaţie (în număr de
produse / unitatea de timp) şi implicit a productivităţii ideale.
 Nivelul comportamental. Dacă în precedentele două niveluri au fost luate în

consideraţie numai modele digitale idealizate ale pieselor, proceselor şi sistemelor de
fabricaţie, la acest ultim nivel trebuie luate în consideraţie diferenţele inerente dintre
modelarea virtuală (idealizată) şi lumea reală (Figura 1.13). Aşa cum am văzut, aceste
diferenţe sau variaţii comportamentale sistemice trebuie introduse în final în modelele
digitate, pentru ca acestea să fie “compatibilizate” cu realitatea fabricaţiei.
1 - 20
MODELUL PRODUSULUI
(incluzând variaţiile)
Figura 1.13 “Nivelul comportamental”
pentru ajustarea modelării
Cerinţe digitale idealizate.
MODELAREA DIGITALĂ
(Nivel comportamental)
Constrângeri
MODELUL PROCESULUI
(incluzând variaţiile)
Câteva exemple aferente “Nivelului comportamental” ar putea fi:

 Estimarea performanţelor reale ale sistemului de fabricaţie: capacitatea reală de
producţie, rata reală de fabricaţie (în număr de produse / unitatea de timp),
productivitatea reală etc.
 Impactul toleranţelor de fabricaţie ale tuturor componentelor asupra produsului
final şi asupra procesului său de asamblare.
 Impactul performanţelor utilajelor asupra calităţii prelucrărilor. Spre exemplu:
influenţa performanţelor de "repetabilitate" a roboţilor asupra tuturor funcţiilor
tehnologice executate.
Simulările la nivelul comportamental sunt foarte utile în situaţii complexe, unde

interacţionează imprevizibil mai multe aspecte legate de variabilitatea dimensională
sau de variabilitatea în poziţionarea / orientarea pieselor. De exemplu, variabilitatea
dimensională a găurilor de prindere prin prezoane a mai multor piese interacţionează
cu performanţele de repetabilitate şi de acurateţe ale robotului care va monta aceste
prezoane.
Lipsa de abilitate în a modela digital aceste procese comportamentale va conduce cu

certitudine la mari diferenţe în privinţa performanţelor estimate comparativ cu cele
care vor fi obţinute în mod real prin procesul de fabricaţie. Multe companii care
utilizează fabricaţia virtuală exploatează însă cu preponderenţă primele două nivele,
respectiv nivelul static şi nivelul de programare, neglijând beneficiile globale ale
nivelului comportamental.
1 - 21
2. EXEMPLE DE STUDII VIRTUALE VIZUALIZATE PRIN

INTERFEŢE GRAFICE GUI
2.1 Introducere
Aşa cum am văzut, aplicarea practică a conceptelor specifice fabricaţiei virtuale a

devenit posibilă din punct de vedere tehnic şi prin suportul oferit de tehnologia
informaţiei. Interfeţele grafice cu utilizatorul GUI (Grafical User Interface) reprezintă
elementul de interacţiune permanentă a proiectantului cu produsul, tehnologia
asociată şi procesul său de fabricaţie. Datorită interfeţelor grafice tridimensionale,
modelarea şi simularea au devenit mult mai uşor de înţeles şi de exploatat în
beneficiul general al fabricaţiei.
În cadrul acestui paragraf vor fi prezentate exemple din câteva clase reprezentative de
procese, tehnologii de fabricaţie şi produse modelate şi simulate digital, care sunt
redate grafic utilizatorului într-o manieră virtuală prin intermediul unei interfeţei
grafice GUI denumită MARCTM (Grafical User Interface Mentat II). Aceasta va servi
ca model pentru familiarizarea gradată cu particularităţile şi facilităţile oferite de
majoritatea interfeţelor grafice din categoria GUI. Pe de altă parte, exemplele
prezentate se pot constitui în "studii de caz", care au şi rolul de a sublinia faptul că
există clase extrem de diverse de produse, procese şi tehnologii de fabricaţie care pot
face obiectul modelării digitale şi simulării comportamentale, sub diferite aspecte.
2.2 Studii virtuale pentru produse şi tehnologii de fabricaţie
Figura 2.1 prezintă imaginea virtuală a unui panou care intră în construcţia carcasei
exterioare a unui avion comercial. În mod tradiţional, fiecare panou este realizat dintr-
o foaie de tablă, care este trecută de mai multe ori printr-o maşină de roluit până când
forma obţinută este cea dorită. Trecerile succesive sunt realizate pentru ca tensiunile
interne din material să crească gradual, fără ca acestea să depăşească anumite valori
critice pentru rezistenţa mecanică ulterioară a panoului.
Figura 2.1 Modelarea digitală a tensiunilor apărute în procesul de deformare a unui panou extern
din construcţia unui avion.
2-1
În acest caz, modelarea şi simularea digitală permit identificarea, localizarea şi

determinarea valorică a tensiunilor care apar în material (foaia de tablă) la o singură
trecere prin maşina de roluit.
Prin intermediul interfeţei grafice, valorile acestor tensiuni sunt afişate prin "zone cu
culori diferite", fiecare culoare corespunzând unui anumit domeniu discret al valorilor
calculate, aşa cum indică imaginea din dreapta Figurii 2.1. Aceasta este de fapt soluţia
uzual folosită în interfeţele GUI pentru reprezentarea grafică a unor valori determinate
prin simulare şi asociate unor suprafeţe ale corpurilor. În cazul concret din Figura 2.1,
studiul urmăreşte analiza acestor tensiuni interne sub influenţa modificărilor poziţio-
nale ale rolelor presoare din maşină, iar scopul studiului virtual este identificarea
modului optim de dispunere a rolelor, astfel încât o singură trecere a foii de tablă prin
maşină să fie suficientă pentru obţinerea panoului final. Modificarea tehnologiei de
fabricaţie a panoului (ca rezultat al studiului virtual) astfel încât acesta să poată fi
realizat printr-o singură trecere a foii de tablă prin maşina de roluit asigură producăto-
rului importante economii de timp, manoperă şi energie, fără a se face rabat de la
calitatea produsului.
Figura 2.2 prezintă simularea virtuală a procesului de laminare la rece a unui semifa-
bricat de tip platbandă din tablă. Finalitatea procesului constă în transformarea formei
geometrice a secţiunii transversale a acestui semifabricat. Dacă semifabricatul iniţial
are un profil dreptunghiular-plat în secţiunea sa transversală, semifabricatul obţinut în
final dobândeşte o secţiune transversală de forma literei U.
Figura 2.2 Simularea digitală a procesului de laminare a

unui semifabricat plat pentru a obţine un
semifabricat cu secţiunea de forma literei U.
Ca şi în exemplul precedent, procesul de laminare este asigurat de un set de role

presoare, cu anumite poziţii şi orientări, prin care semifabricatul este forţat să treacă.
2-2
În timpul laminării, semifabricatul suferă procese succesive de întindere şi de

deformare plastică. Acestea produc încălzirea semifabricatului dar şi anumite tensiuni
interne în materialul din care el este construit. Nivelul tensiunilor interne influenţează
direct performanţele mecanice finale ale semifabricatului, deci şi rezistenţa mecanică
a tuturor pieselor pentru construcţia cărora el va fi utilizat.
Din cele prezentate anterior, rezultă necesitatea modelării şi simulării procesului de

laminare la rece în cazul produsului analizat. Scopul urmărit este determinarea unei
soluţii optimizate în privinţa tehnologiei folosite şi a semifabricatului utilizat. Studiul
presupune teste virtuale succesive, care sunt evaluate sub trei aspecte:
 Determinarea performanţele mecanice necesare (impuse) pentru semifabricatul
iniţial de tip tablă care urmează a fi folosit la realizarea produsului, spre exemplu
selecţia materialului folosit, alegerea dimensiunilor geometrice ale secţiunii sale,
determinarea rezistenţei mecanice la îndoire şi la forfecare pe care trebuie să o aibă
semifabricatul etc.
 Tehnologia folosită pentru procesul de laminare la rece, spre exemplu: numărul de
role, dispunerea lor geometrică spaţială, orientarea reciprocă, diferite viteze
folosite pentru antrenarea semifabricatului, etc.
 Determinarea performanţele mecanice obţinute pentru produsul final în condiţiile
determinate de precedentele două aspecte, spre exemplu calitatea produsului finit
reflectată în erori de geometrie, toleranţe, rezistenţă mecanică etc.
În reprezentarea grafică a procesului virtual de laminare din Figura 2.2, diferitele

culori alocate prin soft de interfaţa GUI reprezintă zone caracterizate prin anumite
valori pentru temperaturile şi tensiunile interne dobândite de către semifabricat, în
fiecare fază a laminării, pentru o anumită dispunere geometrică a rolelor şi un anumit
tip de semifabricat, adică pentru un aşa numit "set al datelor de intrare". Proiectantul
(sau platforma software care include acest model al semifabricatului cu secţiunea de
tip U în modelul general al unui produs finit mai amplu) poate decide dacă rezultatele
obţinute sunt satisfăcătoare. În caz contrar, prin modificarea parţială sau totală a
datelor de intrare pot fi efectuate rapid alte teste virtuale, fără a fi necesară realizarea
fizică a laminorului, modificarea sa constructivă repetată şi alte numeroase şi
costisitoare determinări experimentale.
În Figura 2.3 este prezentat un caz de simulare şi modelare pentru o piesă mecanică cu
o geometrie relativ mai complicată, asemănătoare literei S. Această piesă este obţinută
printr-un proces tehnologic de presare executat tot asupra unui semifabricat de tip
foaie din tablă. Rezultatele studiului virtual oferă proiectantului (prin interfaţa GUI)
atât transformările succesive prin care trebuie să treacă semifabricatul pentru a
dobândi forma finală dorită, cât şi "tensiunile interne" care apar în material pe
parcursul acestor transformări.
Studiul "tensiunilor interne" se face cu o metodă de analiză cunoscută în mecanică sub

denumirea de "metoda elementului finit". În esenţă, această metodă descompune
suprafaţa materialului într-o mulţime de suprafeţe elementare, care interacţionează
reciproc la nivelul frontierelor (marginilor) după anumite reguli. Utilizarea acestei
metode de analiză permite şi determinarea grafică a grosimii piesei presate în fiecare
zonă (rândul al doilea de imagini), culorile fiind alocate în conformitate cu scara
valorică afişată în stânga celor două imagini.
2-3
Figura 2.3 Modelarea unei piese presate prin metoda elementului finit şi diferite facilităţi de
observare a detaliilor oferite de interfaţa grafică cu utilizatorul.
Prin petele de culori diferite, ultimele trei imagini incluse în Figura 2.3 indică
"imperfecţiunile" piesei presate. Aceasta conţine “zbârcituri” ale materialului, apărute
mai ales în zonele de muchie, ca rezultat al tehnologiei folosite pentru a realiza
presare.
2-4
De asemenea, aceste imagini evidenţiază şi alte două facilităţi importante, pe care o

interfaţă grafică din categoria GUI le oferă în mod curent:
 Funcţia de "schimbare a unghiului de observaţie" în vizualizarea grafică 3D. Prin
această funcţie se creează posibilitatea ca un corp geometric (piesă, proces sau
model) să poată fi analizat vizual cu uşurinţă pe toate feţele şi sub diverse unghiuri
favorabile aspectului urmărit. O interfaţă GUI poate conţine mai multe funcţii
dedicate acestui scop.
 Funcţia de tip "lupă grafică" (zoom). Aceasta creează posibilitatea de a observa mai
bine anumite detalii ale modelului geometric tridimensional.
Figura 2.4 prezintă modelarea virtuală a unui proces de forjare. Iniţial, o bucată de
material, adus la temperatura necesară (structura albastră din prima imagine), este
aşezată pe partea inferioară a matriţei. Cea de-a doua imagine prezintă procesul de
forjare propriu-zis, respectiv presarea matriţei superioare pe matriţa inferioară. Ultima
imagine din Figura 2.4 indică piesa obţinută, petele de culoare reprezentând grosimile
piesei din fiecare zonă.
Figura 2.4 Simularea unui proces de forjare, cu evidenţierea grosimilor piesei obţinute în toate zonele sale.
Analiza detaliată a grosimilor piesei presate (analiză posibilă cu ajutorul ultimei

imagini furnizată prin interfaţa grafică GUI) permite proiectantului să decidă dacă
piesa obţinută în final răspunde calitativ performanţelor impuse. În caz contrar, alte
simulări virtuale pot fi realizate prin schimbarea parţială sau totală a "datelor de
intrare" (forma materialului, temperatura iniţială a materialului, forma matriţei
inferioare şi a celei superioare, valoarea presiunii folosită pentru forjare etc.), fără a fi
necesar un lung şir de experimente şi prototipuri fizice reale, însoţite evident de
pierderi substanţiale de materiale, energie şi timp.
Sudura este de asemenea un proces tehnologic fundamental care prezintă un interes

deosebit pentru simularea digitală. În Figura 2.5 se prezintă cazul unei suprafeţe
simple dintr-o piesă plată pe care se execută un punct de sudură cu arc electric.
Iniţial, interfaţa grafică prezintă întreaga suprafaţă a piesei (imaginea din stânga), dar
simularea procesului de sudură "conduce" la concluzia că fenomenele termice asociate
sunt localizate într-o zonă de mici dimensiuni, plasată lângă punctul de sudură. Ca
atare se impune o modificare a imaginii globale prezentată utilizatorului de către
interfaţa GUI. Acest lucru este realizat în imaginea din dreapta cu ajutorul unei funcţii
GUI de tip zoom, care în plus şi "reajustează automat scala de discretizare" asociată
suprafeţei piesei.
2-5
Figura 2.5 Simularea propagării căldurii de la un arc de sudură pe suprafaţa unei piese, cu evidenţierea
prin culori a porţiunilor de material cu temperaturi cuprinse în anumite domenii prestabilite şi
ajustarea automată prin GUI a scalei de discretizare asociată suprafeţei piesei.
Scopul urmărit în acest studiu virtual este observarea modului de propagare prin
material a căldurii degajate de către arcul electric de sudură, precum şi evidenţierea
zonelor de temperatură egală din structura piesei pe durata executării punctului de
sudură.
2.3 Studii virtuale pentru procese de fabricaţie
Aşa cum am văzut, fabricaţia virtuală acoperă şi aspectele legate de simularea

proceselor implicate în realizarea sau funcţionarea unui produs, scopul urmărit fiind
optimizarea acestor procese. Interfeţele grafice GUI permit evidenţierea diferitelor
faze funcţionale, a proceselor şi subproceselor implicate, din analiza cărora pot fi
evidenţiate şi ulterior corectate deficienţele majore care pot interveni în procesul de
proiectare.
Figura 2.6 prezintă un prim exemplu de interfaţă grafică asociată simulării unui proces
de fabricaţie, respectiv analiza deplasării foii de hârtie printr-o imprimantă din clasa
Inkjet Printer (imprimantă cu jet de cerneală). În această simulare, foaia de hârtie este
antrenată cu ajutorul unor role într-o zonă de preîncălzire (dispusă în partea dreaptă),
după care este deplasată sub capul de imprimare plasat în partea superioară a
imprimantei. Primele două imagini oferă aceste informaţii de ansamblu.
Prima simulare efectuată (redată de următoarele 3 imagini GUI) arătă faptul că foaia
de hârtie face o buclă în interiorul zonei de preîncălzire, motiv pentru care ea nu
primeşte temperatura necesară. Controlul valorii şi uniformităţii încălzirii hârtiei sunt
foarte importante în calitatea finală a imprimării, deoarece depăşirea domeniilor
stabilite va conduce în final la distorsiuni geometrice ale imprimării.
A doua analiză virtuală (redată de ultimele 2 imagini) rezolvă această problemă prin
ajustarea forţei de împingere / tragere exercitată prin rolele de antrenare asupra foii de
hârtie, obţinând în final o temperatură uniformă pentru un domeniu mult mai larg al
parametrilor hârtiei folosite (grosime, densitate sau gramaj pe unitatea de suprafaţă)
precum şi o extindere a domeniului vitezei de antrenare a hârtiei de către imprimantă
2-6
(creşterea numărului de pagini care pot fi tipărite în unitatea de timp). Modelarea şi

simularea virtuală, asociate cu reprezentarea grafică a rezultatelor prin interfaţa GUI a
permis în acest caz îmbunătăţirea procesului de tipărire la imprimanta Inkjet Printer.
Figura 2.6 Analiza virtuală a funcţionării unei imprimante cu jet de cerneală în scopul optimizării funcţionale.
Un alt exemplu din această categorie este prezentat în Figura 2.7. Figura prezintă o
simulare virtuală (vedere în secţiune) a procesului de instalare prin inserţie (presare) a
unei conducte de lichid de frână în suportul său. Singura forţă considerată în această
simulare este cea aplicată din exterior asupra conductei, pentru ca aceasta să
deformeze temporar suportul, iar asamblarea prin inserţie să aibă loc.
Prin interfaţa GUI, analiza virtuală relevă în primul rând temperaturile dezvoltate în
componente pentru anumite "date de intrare". Aceste "date de intrare" se referă la
tipul profilelor considerate pentru conducta de frână şi suportul său, materialele
utilizate pentru construcţia celor două componente şi un anumit grad de rugozitate
pentru suprafeţele aflate în contact. Modificarea "datelor de intrare" permite
proiectantului efectuarea unui studiu mai detaliat privind influenţa modificării
indicelui de elasticitate al suportului asupra procesului de asamblare a conductei de
frână. Scopul urmărit este asigurarea unei calităţi obligatorii a legăturii dintre
conducta de frână şi suportul său.
2-7
Figura 2.7 Analiza virtuală a procesului de inserţie a unei conducte de lichid de frână în suportul său.
Figura 2.8 Analiza virtuală a procesului de deformare neliniară a unui burduf de axă planetară.
2-8
Figura 2.8 prezintă un exemplu clasic de analiză virtuală neliniară efectuată asupra
unui burduf de axă planetară. Burduful este construit din cauciuc şi este folosit în con-
strucţia transmisiei autoturismelor. Analiza virtuală este foarte utilă în acest caz, deoa-
rece nu este uşor de stabilit aprioric natura contactului dintre suprafeţele burdufului.
În exemplul prezentat, analiza virtuală relevă (prin interfaţa GUI) comportarea

burdufului, atât la contactele dintre suprafeţele sale rigide şi suprafeţele sale
deformabile, cât şi la contactul dintre două suprafeţe deformabile. Pentru a observa
mai bine detaliile analizei, se foloseşte funcţia de tip zoom-in a interfeţei grafice
(rândul doi de imagini). Scopul analizei virtuale efectuate în acest caz vizează pe de-o
parte construcţia burdufului din cauciuc (geometrie, material), iar pe de altă parte
proiectarea transmisiei mecanice a autoturismului în vederea limitării deformărilor şi
contactelor (pentru prelungirea duratei de exploatare).
Figura 2.9 Analiza virtuală a impactului dintre portiera unui autoturism şi un stâlp de telefon, în varianta
clasică şi în varianta asocierii unei realităţi virtuale.
Figura 2.9 prezintă o analiză virtuală a impactului dintre portiera unui autoturism şi un
stâlp de telefon. Numeroase analize la impact sunt simulate virtual ori de câte ori este
proiectată o nouă caroserie de autovehicul. Rolul lor este asigurarea unui grad de
protecţie sporit al pasagerilor în posibile accidente de circulaţie. Rezultatele analizelor
sunt utilizate pentru reproiectarea parţială a elementelor de caroserie, astfel încât
acestea să răspundă cerinţelor de siguranţă încă din faza de proiect. Mai mult, aceste
analize virtuale sunt cel mai adesea mult mai utile proiectanţilor decât informaţiile
2-9
preluate din testele reale, întrucât pot fi imaginate şi simulate un număr extrem de
mare de situaţii. Numai după finalizarea proiectului de caroserie sunt efectuate câteva
teste reale la impact, în scopul validării rezultatelor virtuale anterioare şi a aprobării
proiectului final de caroserie.
Dacă în primele două imagini ale Figurii 2.9 impactul este analizat numai din punct de
vedere teoretic prin metoda elementului finit, asemănător exemplelor prezentate
anterior, ultimele două imagini relevă noile facilităţi oferite de interfeţele grafice GUI
evoluate, care au devenit capabile să îmbine simularea virtuală a procesului cu
realitatea virtuală a mediului său de desfăşurare. În acest fel, aplicarea practică a
tehnologiilor specifice fabricaţiei virtuale devine cu mult mai apropiată de utilizator,
interfeţele grafice devin mai “prietenoase”, iar “gradul de abstractizare”, care poate
crea adeseori teamă sau reţinere din partea utilizatorilor, este mult diminuat.
O altă facilitate importantă introdusă de noile metode de simulare virtuală se referă la

"reconsiderarea dinamică a unor modele" care sunt “alterate” pe parcursul simulărilor
succesive. În realitate, această alterare este asociată cel mai adesea unui proces fizic
de uzură a sculelor şi dispozitivelor folosite pentru fabricaţie.
Un bun exemplu în acest sens sunt procesele de turnare, forjare şi presare. Aşa cum se
cunoaşte, pe parcursul acestor procese tehnologice matriţa este supusă la eforturi şi
temperaturi importante care vor duce la uzura acesteia, mai devreme sau mai târziu.
Există spre exemplu procese de turnare la care matriţa nu poate fi utilizată decât o
singură dată. În alte cazuri, procesele tehnologice amintite pot fi repetate de un număr
de ori cu aceiaşi matriţă. Realizarea matriţelor pentru piese turnate, forjate sau presate
este o operaţie extrem de laborioasă şi de costisitoare. Prin analiza virtuală se va
urmări determinarea momentului în care matriţa trebuie înlocuită pentru a nu altera
calitatea pieselor. De asemenea, se pot face modificări ale datelor de intrare şi analize
succesive pentru a stabili noi tehnologii de fabricaţie a piesei (design-ul piesei,
materialul folosit pentru piesă, design-ul matriţei, materialul din care este ea
construită, etc.) care să conducă la creşterea duratei de viaţă a matriţelor.
Figura 2.10 prezintă un caz de analiză virtuală în problema clasică a "distorsiunilor

progresive" ale matriţei. În matriţa considerată este presat un cilindru de metal, pentru
ca acesta să devină o piesă ce are forma exterioară identică cu imaginea internă nega-
tivă a matriţei. Analiza virtuală determină atât modificarea modelului piesei cât şi mo-
dificarea modelului matriţei. Scopul analizei este stabilirea datelor de intrare pentru
piesă şi matriţă, astfel încât procesul tehnologic să determine în final deformări mari
ale cilindrului de metal şi deformări minime ale matriţei. Prima imagine GUI arată
situaţia iniţială a procesului tehnologic, următoarele două imagini indică stări interme-
diare, iar ultima imagine indică starea finală a matriţei care a suferit deformări impor-
tante in zonele indicate prin alte culori decât cea folosită iniţial pentru reprezentare.
În unele cazuri simulate se poate identifica producerea unor distorsiuni geometrice

atât de mari pentru matriţă, încât o nouă simulare virtuală nu poate fi făcută decât prin
întreruperea programului, reintroducerea modelului iniţial şi restartarea analizei în noi
condiţii de intrare. Programe evoluate şi specializate în aceste probleme de analiză
virtuală, cum ar fi de exemplu MARCTM / AutoForge, contorizează şi controlează
nivelul distorsiunilor geometrice din matriţă, indicând momentul când matriţa trebuie
schimbată şi introducând în mod automat modelul iniţial în simularea presării.
2 - 10
Figura 2.10 Analiza virtuală simplă a procesului de deformare a unei matriţe pe parcursul
operaţiei de presare.
Figura 2.11 Analiza virtuală combinată şi interactivă a procesului de deformare a materialului

şi a matriţei.
2 - 11
În acest sens, Figura 2.11 indică în primele două imagini situaţia ideală prin care,
dintr-o bucată prismatică de metal, se obţine piesa dorită într-o presă. Analiza virtuală
a fost efectuată în acest caz numai prin considerarea modelului piesei, pentru cele
două jumătăţi ale matriţei fiind considerate modelele ideale (adică infinit rigide).
Datorită slabei calităţi a matriţei, analiza virtuală efectuată în paralel asupra modelului
piesei şi asupra modelului celor două semimatriţe arată că în realitate acestea din urmă
vor suferi progresiv distorsiuni geometrice substanţiale pe durata unei singure presări,
aşa încât forma finală a piesei obţinute este cea indicată de ultima imagine. Analiza
interactivă a celor două modele necesită însă resurse de calcul mult mai puternice
decât cele obişnuite.
În mod evident, această analiză complectă a arătat faptul că situaţia nu poate fi

acceptată sub nici o formă, diferenţele geometrice dintre piesa dorită şi cea obţinută
fiind enorme. Explicaţia constă în faptul că matriţa reală (modelată virtual) nu a
rezistat nici la o singură presare. Se impune reproiectarea acesteia, sub aspectul
materialului folosit pentru construcţie şi eventual al geometriei interne.
În prima situaţie se va păstra integral modelul virtual al matriţei, dar vor fi ajustate
datele de intrare ale modelului (corespunzător noului tip de material folosit pentru
realizarea sa fizică). În a doua situaţie, se impune atât modificarea modelului matriţei
cât şi a datelor de intrare.
2 - 12
3. PLATFORME SOFTWARE CAR
3.1 Introducere
Platformele software incluse în denumirea generică CAR (Computer Aided Robotics)

sunt catalogate în literatura de specialitate ca fiind “aplicaţii grafice pe calculator care
pot fi utilizate pentru numeroase scopuri în ingineria fabricaţiei”.
În esenţă, orice software CAR reuneşte un sistem grafic de reprezentare geometrică

3D cu funcţii de cinematica mişcării. Scopul urmărit este simularea funcţională
virtuală a roboţilor, a maşinilor unelte şi a altor dispozitive auxiliare (dispozitive de
transport, dispozitive de alimentare, dispozitive de evacuare etc.) prin tehnologia
interfeţelor grafice cu utilizatorul GUI (Grafical User Interface).
Un model dezvoltat sub un sistem software CAR poate include produse, procese de
fabricaţie şi alocări de resurse materiale pentru fabricaţie. Aceste aspecte indică faptul
că un sistem software CAR este un instrument de lucru încadrabil în grupul
tehnologiilor de machetare-modelare digitală, deci implicit o componentă importantă
a informaticii industriale.
În mod tradiţional, sistemele CAR au fost dezvoltate încă de la început pentru a fi

utilizate în următoarele 5 domenii:
 Proiectarea roboţilor şi a manipulatoarelor.
 Fundamentarea teoretică şi pre-vizualizarea tuturor proceselor aferente
instalării unui robot.
 Dezvoltarea aplicaţiilor robotizate prin teleoperare.
 Programarea off-line a roboţilor.
 Simularea funcţională a roboţilor, în conjuncţie cu dispozitivele lor auxiliare
şi a altor utilaje conexe.
Proiectarea roboţilor şi manipulatoarelor a fost una dintre aplicaţiile gândite iniţial

pentru sistemele CAR. S-a demonstrat astfel pentru prima dată posibilitatea de a
integra modelarea geometrică cu modelarea cinematică şi dinamică a structurilor
mecanice deformabile, folosind o platformă hardware standard de tip PC şi tehnologii
grafice tridimensionale 3D. Simularea virtuală a comportamentului real al structurilor
deformabile oferă proiectanţilor o reacţie informaţională foarte rapidă şi extrem de
utilă. Datorită acestei soluţii, procesul de proiectare devine mult mai eficient din punct
de vedere al timpului, al costurilor dar şi al calităţii finale a produsului. Explicaţia
constă în faptul că proiectantul poate depista rapid necesitatea unor ajustări în proiect
şi le poate efectua la momentul oportun, pe măsura dezvoltării proiectului. De
asemenea, mai multe concepte teoretice sau variante practice pot fi testate pentru
identificarea soluţiei optime care va fi inclusă în proiectul final.
Suplimentar, aceste prime realizări în domeniul sistemelor CAR au demonstrat şi că

algoritmii utilizaţi pentru descrierea cinematică a roboţilor au un caracter generic mai
larg, aşa încât ulterior au putut fi utilizaţi cu uşurinţă spre exemplu şi pentru maşini
unelte, dispozitive automate de măsurare a coordonatelor, axe exterioare de mişcare
specifice dispozitivelor auxiliare dintr-un sistem automat de fabricaţie etc.
3-1
3.2 Aplicaţii ale sistemelor CAR
Mai multe avantaje legate de utilizarea sistemelor CAR în diferite aplicaţii pot fi
identificate şi subliniate. Între acestea, proiectarea roboţilor, programarea lor off-line,
teleoperarea şi simularea proceselor de fabricaţie sunt câteva dintre aplicaţiile vizate
direct sub aspectul conceptului de fabricaţie virtuală.
3.2.1 Proiectarea şi modelarea funcţională a roboţilor
Aşa cum se cunoaşte, structura mecanică a unui robot este alcătuită din mai multe
corpuri, teoretic rigide, interconectate prin articulaţii. Modelul global al unui robot
îmbină structuri geometrice CAD (Computer Aided Design) asociate elementelor
rigide cu module de funcţii cinematice asociate articulaţiilor, realizând în final o
descriere a legăturilor fizice şi relaţionale dintre acestea: deplasări, viteze, acceleraţii
forţe, cupluri, momente de inerţie şi alte caracteristici ale robotului.
Modelul unui robot este construit adeseori folosind diferite obiecte CAD existente în
interiorul sistemului CAR sub forma unor “biblioteci de modele predefinite”. Rolul
principal al sistemului CAR constă în combinarea descrierilor geometrice CAD
predefinite cu relaţiile cinematice adecvate. Astfel, modelului CAD al fiecărui corp
rigid îi este asociat un set de relaţii matematice care descriu proprietăţile specifice
articulaţiilor adiacente, ca de exemplu domeniul deplasărilor permise, regimuri de
viteze şi acceleraţii, algoritmi de control pentru mişcarea articulaţiei etc.
În alte situaţii, punctul de plecare în realizarea modelul robotului este asigurat de un

pachet software general din familia CAD cu ajutorul căruia utilizatorul poate să-şi
modeleze singur orice corp. Există aici două posibilităţi:
 Pachetul software CAD este extern, dar însoţeşte sistemul CAR la livrare. Aceasta
poate constitui un avantaj important pentru utilizator, deoarece proiectantul
sistemului CAR va introduce automat în sistem şi toate driver-ele necesare pentru
comunicaţia dintre cele două sisteme software.
 Pachetul software CAD este extern, dar nu însoţeşte sistemul CAR la livrare. În
această situaţie, utilizatorul sistemului CAR va putea apela pentru modelarea
geometrică a corpurilor la orice sistem disponibil din familia CAD. Rămâne însă a
fie rezolvată corespunzător problema compatibilităţii la import a fişierelor cu
modele CAD în sistemul CAR.
3.2.2 Teleoperarea
Prin teleoperare se înţelege un robot care extinde capacităţile senzoriale şi / sau de

manipulare ale omului, aceasta fiind controlat "de la distanţă" de către un operator
uman prin intermediul unui terminal de tip calculator. Telerobotica prezintă un interes
deosebit pentru aplicaţii în medii nocive şi periculoase, care interzic prezenţa directă a
omului (mediul nuclear, exploziv, subacvatic, extraterestru etc.)
Sistemele CAR sunt o componentă esenţială în telerobotică. Robotul fizic poate fi

controlat de la un terminal extern specializat, însă el poate fi controlat şi prin
facilităţile interne ale unui sistem CAR. În acest caz, calitatea teleoperării depinde atât
3-2
de acurateţea informaţiei creată în mediul virtual CAR cât şi de rapiditatea transmisiei

informaţionale dintre mediul virtual CAR şi robotul fizic. Rata de transfer a datelor
cât şi rapiditatea în exercitarea controlului sunt vitale în aplicaţiile prin teleoperare.
3.2.3 Programarea off-line
Posibilitatea utilizării sistemelor CAR pentru programarea off-line a roboţilor a fost

definită încă de la început ca un domeniu important al aplicaţiilor CAR. Programarea
off-line este un subset al simulării virtuale şi a fost extinsă în ultimul timp şi la alte
dispozitive, spre exemplu la maşinile-unelte.
Programarea off-line a roboţilor este o sursă a creşterii gradului de utilizare şi a celui

de eficienţă / productivitate a roboţilor în mediul industrial. Programarea realizată
virtual “în avans” conduce evident la minimizarea timpilor neproductivi ai unui robot,
deci implicit la scurtarea timpului de introducere pe piaţă a unui nou produs şi la
economii importante.
De asemenea, durata programării cu ajutorul unui sistem CAR este mai mică decât
cea realizată prin tehnicile convenţionale (programarea directă prin consolă). Într-un
studiu statistic se arată spre exemplu că introducerea programării off-line pentru un
robot de sudură la firma Lincoln Electric Inc. din Cleveland, USA a redus la
aproximativ 20 minute timpul de imobilizare al robotului faţă de 5-6 ore necesare
programării clasice directe prin consolă. Economii suplimentare au rezultat şi în
privinţa orelor totale de manoperă plătite pentru programare. Câştigurile legate de
productivitatea muncii programatorului nu sunt dictate în primul rând de durata
realizării programului funcţional, comparabil în varianta clasică cu cea virtuală. Ele
sunt generate de reducerea drastică a timpului cât programatorul trebuie să se
deplaseze la robot (existând varianta transferului rapid prin reţeaua uzinală de date -
shop floor control) şi de reducerea substanţială a timpului cât programatorul rămâne
blocat continuu lângă robot pentru finalizarea operaţiei de programare.
Programarea off-line reduce riscul de accidente pentru programator, dar şi pentru

robot. Pentru programator se elimină total staţionarea sa în interiorul spaţiului de
operare al robotului, specifică programării convenţionale. Pentru robot, coliziunile pe
traiectorii sau alte evenimente nedorite la nivelul articulaţiilor ori terminalului (capete
de cursă, depăşirea limitelor dinamice recomandate etc.) sunt eliminate încă din faza
testării virtuale a programului off-line în mediul CAR.
Programarea off-line creează premizele necesare pentru optimizarea funcţională. Un

sistem CAR poate memora în baze de date simulări pentru diferite modele precum şi
anumiţi indicatori de performanţă asociaţi (spre exemplu durata ciclului de fabricaţie).
Varianta optimă poate fi apoi selectată şi adoptată ca program final off-line.
Un aspect sensibil al programării off-line este legat de “calibrare”. Ca orice proces

virtual, nici aici nu se poate obţine o reprezentare absolut corectă şi exactă a realităţii.
Programarea off-line poate fi efectuată fără calibrarea robotului, dar atunci sunt
necesari timpi suplimentari de calibrare a robotului real la transferul programului
realizat off-line, deci dispar multe din avantajele evidenţiate anterior. Prin urmare este
necesar ca acest aspect sa fie luat în consideraţie la programarea off-line.
3-3
3.2.4 Simularea
Simularea funcţională este aplicaţia CAR cea mai des folosită. Teoretic poate fi simu-
lat atât un robot individual cât şi sisteme complexe de fabricaţie. În practică, simula-
rea într-un sistem CAR este limitată cel mai adesea la o singură celulă de fabricaţie,
ce conţine numai câţiva roboţi, maşini-unelte şi dispozitive auxiliare. Simularea unor
secţiuni mai mari dintr-un sistem de fabricaţie sau chiar a întregului proces tehnologic
de uzinare rămâne deocamdată mai mult un deziderat al sistemelor CAR actuale.
Explicaţia constă în faptul că modelele cu dimensiuni extrem de mari sunt greu
suportate de către calculatoarele obişnuite. Desigur că evoluţia rapidă şi spectaculoasă
a performanţelor calculatoarelor de uz curent va impulsiona evoluţia sistemelor CAR
şi în direcţia acestui tip complex de aplicaţii. Pentru moment însă, acestea rămân în
sarcina unor soluţii combinate hardware – software destul de sofisticate şi scumpe.
Sistemele CAR sunt instrumente excelente pentru simularea proceselor de fabricaţie şi

modelarea digitală a produselor. Analiza, evaluarea şi verificarea diferitelor scenarii
de fabricaţie pot fi realizate fără necesitatea unor modele digitale de dimensiuni
extrem de mari şi foarte costisitoare. Modele geometrice CAD sunt folosite pentru a
dezvolta simularea, iar utilizarea acestora nu ridică probleme prea complicate pentru a
face modificări ulterioare necesare, cum ar fi spre exemplu deplasarea unui corp într-o
nouă locaţie sau schimbarea configuraţiei statice a unui robot. Diferiţi efectori robot
sau elemente auxiliare ale unei aplicaţii robotizate pot fi cu aceiaşi uşurinţă adăugate
sau modificate structural.
Vizualizarea proceselor simulate prin intermediul interfeţelor grafice oferă utilizatori-

lor o platformă substanţială de discuţii, analize şi interpretări, deoarece o imagine 3D
este mult mai accesibilă oamenilor cu pregătire medie decât desenele tehnice sau
listing-urile de program. De asemenea, alte aspecte specifice cum ar fi spre exemplu
detecţia coliziunilor pe traiectorii, posibilitatea atingerii unui punct din spaţiu de către
terminalul robot sau de către punctul său caracteristic etc., sunt de asemenea simulări
CAR extrem de avantajoase prin vizualizare grafică. Simulările CAR în privinţa
traiectoriilor complexe realizate de un robot sau în privinţa poziţionării / orientării
terminalului său (spre exemplu o traiectorie complexă 3D de sudură pe o piesă şi
asociatele poziţii şi orientări ale pistolului de sudură manevrat de către robot) pot să
fie vizualizate grafic şi în raport cu piesa, nu numai în raport cu sistemele de
coordonate robot, ceea ce este cu mult mai uşor de înţeles de către orice utilizator.
Chiar dacă vizualizarea grafică a simulării funcţionale rămâne elementul fundamental

oferit utilizatorului de către orice sistem CAR, există şi alte informaţii suplimentare
furnizate. Spre exemplu, la simularea unui proces de fabricaţie un sistem CAR poate
oferi şi informaţii valorice globale asupra performanţelor, cum ar fi cele legate de
productivitate, de calitate sau de siguranţa procesului. Alte tipuri de informaţii de
ieşire pot fi şi mai detaliate sau exclusiv de natură tehnică. Cu ajutorul lor pot fi
realizate cu uşurinţă analize comparative asupra avantajelor reciproce (de exemplu
durata ciclului de fabricaţie, structura optimă a unei celule de fabricaţie prin diferite
amplasări ale robotului, utilizarea a diferite tipuri de roboţi, orientarea şi poziţionarea
dispozitivelor auxiliare de alimentare cu componente şi subansambluri etc.). Unele
“date de ieşire” ale unui sistem CAR pot fi “date de intrare” pentru alte tipuri de
simulări, cum ar fi de exemplu analiza ciclului de fabricaţie prin metode specifice
sistemelor cu evenimente discrete SED (Reţele Petri, Grafcet etc.).
3-4
3.3 Componente unui sistem CAR
În literatura de specialitate există disponibile studii care identifică principalele trasă-

turi pe care trebuie să le includă o platformă software CAR. Acestea au fost realizate
atât prin analiza comparativă a sistemelor CAR existente, cât şi pe baza tendinţelor
evolutive în domeniu. Câteva elemente definitorii ale unui sistem CAR sunt:
 Interfaţă grafică cu utilizatorul
 Modelare geometrică asistată de calculator
 Detecţia coliziunilor
 Simularea proceselor complexe
 Simulare senzorială
 Facilităţi speciale
3.3.1 Interfaţa grafică cu utilizatorul
Deoarece scopul fundamental al sistemelor CAR este crearea unui mediu în care
roboţii să fie uşor de programat, interfaţa grafică cu utilizatorul GUI prezintă o
importanţă crucială.
În scopul programării CAR se preferă un limbaj interactiv (de nivel superior) în faţa
oricărui limbaj bazat pe instrucţiuni predefinite (de nivel inferior), care ar obliga
utilizatorul să parcurgă un ciclu editare-compilare-execuţie pentru orice modificare în
program. Interfeţele GUI disponibile în sistemele CAR actuale oferă întotdeauna
utilizatorului facilităţi interactive.
3.3.2 Modelarea geometrică asistată de calculator
Modelarea geometrică 3D, pentru roboţi şi toate componente auxiliare dintr-o celulă
de fabricaţie, este elementul central al unui sistem CAR. Toate piesele, dispozitivele,
efectorii-robot, maşinile-unelte, sistemele de transport sau de alimentare sunt modela-
te geometric 3D. Un exemplu mai simplu în acest sens este prezentat în Figura 3.1.
Figura 3.1 Aplicaţie robotizată de mică

complexitate modelată geometric
3D într-un sistem CAR.
3-5
Pentru realizarea unei modelări geometrice, o primitivă esenţială este cea asociată
memorării unui punct de operare în 6 grade de libertate (3 pentru poziţie şi încă 3
pentru orientare). Această primitivă fundamentală este denumită frame.
Ca punct de plecare pentru modelul fiecărei componente este de dorit utilizarea unor
modele CAD "originale". În acest fel sistemul CAR va putea comunica uşor cu alte
sisteme din familiile CAD sau CAE prin interfeţe şi formate de fişiere standardizate.
Standardul ISO 10303 este acceptat ca o platformă comună pentru modelarea CAD şi
stocarea datelor în fişiere. În mod normal, majoritatea sistemelor CAR conţin un
sistem intern de modelare CAD, dar cu funcţionalităţi mai restrânse decât un sistem
CAD specializat. Pe de altă parte, din considerente legate de o cât mai fidelă
reprezentare a realităţii, "toleranţele" şi "abaterile" sunt considerate în majoritatea
simulărilor CAR, fără ca acestea să fie generate prin fişierele CAD.
Se poate concluziona deci că respectarea standardizării este deosebit de importantă

pentru schimbul de date dintre un sistem CAR şi alte sisteme de tip CAD sau CAE.
3.3.3 Detecţia coliziunilor
Modulul pentru detecţia coliziunilor conţine un set de "utilitare" pentru detectarea

eventualelor coliziuni dintre corpurile aflate în mişcare reciprocă în interiorul unei
celule de fabricaţie (roboţi, maşini-unelte, obstacole fixe) sau pentru detectarea
atingerii limitelor de cursă în articulaţii (roboţi, maşini unelte, alte acţionări externe).
Acest modul caută eventualele coliziuni prin teste complexe de tip "suprafaţă cu
suprafaţă". În mod normal, utilizatorul trebuie să specifice o listă a obiectelor sau
dispozitivelor care sunt subiectul detecţiei coliziunilor. Apoi, o listă a obiectelor care
sunt implicate în coliziuni este generată de către sistemul CAR.
Complexitatea şi durata testelor efectuate depinde în mod direct de numărul şi

complexitatea modelelor existente într-o aplicaţie virtuală CAR. Acest aspect este
evident şi intuitiv dacă se compară aplicaţia CAR prezentată în Figura 3.1 cu cea
prezentată în Figura 3.2.
Figura 3.2 Modelul virtual al unei celule

flexibile de fabricaţie.
3-6
Într-un sistem CAR, coliziunile dintre obiecte pot fi investigate sub două aspecte:
 Static-discret, adică la un moment de timp selectat sau pentru o anumită
configuraţie internă staţionară a celulei flexibile de fabricaţie.
 Dinamic-continuu, adică la fiecare perioadă de eşantionare a funcţionării.
Rezultatele testelor de coliziune pot fi oferite de un sistem CAR în două moduri:

 Sub formă de liste, care conţin toate detaliile necesare: corpuri implicate, momente
sau intervale de timp, poziţii, configuraţii etc.
 Sub formă grafică, prin alocarea unor culori preferenţiale obiectelor implicate în
simularea prezentată prin GUI.
De asemenea, detecţia coliziunilor poate fi folosită şi pentru alte funcţii speciale ale
sistemului CAR, de exemplu pentru reprezentarea funcţionării senzoriale din celula
flexibilă de fabricaţie.
3.3.4 Simularea proceselor complexe
Multe aplicaţii industriale concrete implică doi sau mai mulţi roboţi care "cooperează"
funcţional în aceiaşi celulă de fabricaţie. Chiar dacă o celulă conţine un singur robot,
numeroase alte dispozitive auxiliare sunt necesare şi cooperează la rândul lor
permanent cu robotul: conveiere sau alte dispozitive de transfer, dispozitive de
alimentare / evacuare, maşini unelte etc., aspect ce poate fi observat şi în Figura 3.2.
Din acest punct de vedere, rezultă deci faptul că un sistem CAR trebuie a fi capabil:
 Să simuleze simultan mai multe elemente aflate în mişcare.
 Să simuleze "procesele concurenţiale" dintre echipamente asupra resurselor fizice
disponibile într-o celulă flexibilă de fabricaţie.
Practic, din această cauză sunt necesare întotdeauna "schimburi informaţionale" între
elementele celulei de fabricaţie. Acestea pot fi:
 Semnale logice binare (aşa numitele “condiţii de stare”, spre exemplu: oprit /
pornit, aşteptare / ocupat, în ciclu / ciclu finalizat etc.)
 Blocuri de date, adică fişiere cu informaţii ample asupra stării funcţionale, evoluţii
în timp, secvenţe de program etc.
De regulă, aceste schimburi informaţionale sunt "evenimentele" care influenţează

evoluţia ulterioară a celulei flexibile de fabricaţie. Deci “simularea bazată pe
evenimente” este un concept care trebuie implementat într-un sistem CAR pentru a
putea fi abordate procesele de fabricaţie complexe, cu componente multiple şi
derulare paralelă a evenimentelor interne.
3.3.5 Simularea senzorială
Capacitatea senzorială este esenţială pentru orice sistem automat de fabricaţie real.
Senzorii permit unui robot să interacţioneze cu schimbările sau evenimentele din
mediul său de acţiune. O parte importantă din programul funcţional aferent oricărei
3-7
aplicaţii robotizate este dedicată depistării erorilor funcţionale şi prevenirii

funcţionării defectuoase. Dacă un sistem CAR va fi utilizat pentru a genera un
program funcţional real, atunci simularea senzorială trebuie inclusă.
S-a demonstrat că funcţionarea reală a senzorilor poate fi simulată în sistemele CAR.

Aspectele specifice ca domeniu de măsură, rezoluţie sau zgomot intern pot fi incluse
în modelul senzorial. Figura 3.3 prezintă în acest sens un exemplu simplu de simulare
statică a unui senzor inductiv de proximitate şi a domeniului său 3D de măsură.
Figura 3.3 Modelul virtual al unui senzor

inductiv de proximitate şi a
domeniului său de măsură.
3.3.6 Facilităţi speciale
Pe lângă componentele fundamentale precizate anterior, sistemele CAR avansate pot

fi dotate şi cu diverse alte facilităţi speciale, care "ajută" substanţial proiectantul în
activitatea sa.
Determinarea automată a amplasării unui robot este un prim exemplu de modul

special. Amplasarea optimă este determinată plecând de la forma şi volumul spaţiului
de lucru al robotului sau de la timpii optimi pentru ciclurile şi subciclurile funcţionale.
Planificarea automată şi coordonată a mişcărilor unui robot este un alt exemplu de

modul special. În sudura cu arc continuu spre exemplu, numeroase relaţii de
coordonare reciprocă între piesă şi pistolul de sudură trebuie menţinute stabil pe
parcursul aplicaţiei. Aceasta se poate obţine automat şi prin montarea piesei pe o masă
de sudură care dispune de două sau trei grade de orientare, coordonate funcţional cu
deplasările şi orientările pistolului de sudură.
Determinarea automată a erorilor sau toleranţelor pieselor realizate este de asemenea

un exemplu de modul special, ca şi considerarea imperfecţiunilor senzoriale din celula
de fabricaţie (praguri de insensibilitate, domenii de acţiune a senzorilor etc.). Modelul
virtual final al aplicaţiei poate include rezultatele acestui modul, ceea ce asigură
creşterea preciziei şi implicit o mai mare apropiere de realitate.
3.4 Planificarea mişcării
Un sistem CAR trebuie să simuleze mişcarea structurilor mecanice. În robotică,

execuţia corectă a mişcării punctului caracteristic al terminalului TCP (Tool Center
Point) este sarcina controller-ului robot, care coordonează toate articulaţiile robotului
prin intermediul acţionărilor ataşate acestora. Pentru a realiza diferite strategii de
control, modelarea robotului este necesară. Analiza cinematică a structurii robotului
3-8
realizează descrierea mişcărilor în raport cu un sistem de referinţă cartezian fix,

neglijând forţele şi momentele dezvoltate de acţionările care generează mişcarea,
precum şi aspectele inerţiale ale structurii mecanice.
Aşa cum se cunoaşte, modelul cinematic al unui robot descrie prin relaţii analitice
legătura dintre mişcarea articulaţiilor (pe de-o parte) şi mişcarea efectorului robot (pe
de altă parte) sub aspectul poziţiei şi orientării sale. Aceste relaţii analitice pot fi
obţinute prin algebra lineară aplicând metoda de modelare cinematică a structurilor
mecanice articulate, metodă dezvoltată de Denavit şi Hartemberg încă din anul 1955.
În funcţie de ceea ce se consideră cunoscut (datele de intrare în model) şi ceea ce se
doreşte determinat (datele de ieşire din model) delimităm două probleme distincte,
numite "modelul cinematic direct" şi respectiv "modelul cinematic invers".
 Prin "modelul cinematic direct", mişcările impuse articulaţiilor (datele de intrare)
determină mişcarea rezultată la nivelul punctului caracteristic al efectorului TCP
(datele de ieşire).
 Prin "modelul cinematic invers", mişcarea impusă punctului caracteristic al
efectorului TCP (datele de intrare) determină mişcările necesare la nivelul
articulaţiilor (datele de ieşire).
Un alt tip de model care poate fi asociat unui robot este "modelul cinematic
diferenţial". Acesta descrie prin relaţii analitice tot legătura dintre mişcarea
articulaţiilor (pe de-o parte) şi mişcarea efectorului robot (pe de altă parte), dar de data
aceasta sunt vizate corelaţiile dintre vitezele mişcărilor efectuate la aceste nivele.
Modelul este descris printr-o matrice, numită Jacobian geometric, care conţine mai
multe elemente care depind de configuraţia instantanee a robotului.
Un alt tip de model care poate fi asociat unui robot este "modelul dinamic". Acesta
descrie prin relaţii analitice legătura dintre forţele sau cuplurile dezvoltate de nivelul
articulaţiilor şi mişcarea întregii structuri. Modelul dinamic poate fi obţinut spre
exemplu prin aplicarea formalismului LaGrange. Şi modelul dinamic al unui robot
este extrem de important pentru simularea mişcării acestuia, analiza comportamentală
a structurii manipulatorului sau proiectarea algoritmilor de control al mişcării.
Cerinţa minimă care poate fi formulată unui robot este să evolueze dintr-o anumită
configuraţie iniţială într-o configuraţie finală dorită. Scopul planificării traiectoriei
este generarea datelor de intrare (referinţelor) necesare sistemului de control al
mişcării, care asigură faptul că robotul execută traiectoria planificată dorită.
Planificarea constă în generarea unor "valori de interpolare" pe traiectoria dorită la
momente bine precizate de timp, iar aceasta se traduce în final prin legi de mişcare
care trebuie dezvoltate de către toate acţionările robotului, astfel încât articulaţiile
acestuia să fie energizate prin forţe sau cupluri motoare care să nu depăşească valorile
maxime impuse şi să nu conducă la oscilaţii sau rezonanţe mecanice.
Planificarea traiectoriei generează intrările de referinţă pentru sistemul de control al

mişcării. În general, problema controlului mişcării unui robot constă în determinarea
evoluţiei în timp a "forţelor generalizate" (adică forţe sau cupluri motoare care trebuie
dezvoltate de către acţionările robotului), astfel încât să fie garantată evoluţia
comandată în anumite condiţii de calitate. Tehnica folosită pentru aceasta, din punct
de vedere software şi hardware, are o mare influenţă asupra performanţelor robotului,
precum şi asupra claselor de aplicaţii pe care robotul le poate efectua.
3-9
În general, modelarea cinematică nu este o sarcină care revine utilizatorului unui

sistem CAR. Modelele roboţilor sunt aprioric implementate de către producătorul
sistemului CAR. Totuşi, sistemele CAR oferă de regulă şi posibilitatea ca utilizatorul
să poată crea, dacă doreşte, modelul unui robot. Diferite metode pentru a construi
modele cinematice sunt oferite:
 Noul model cinematic al robotului este construit manual, prin exploatarea
similitudinilor existente cu modelele deja implementate de către producătorul
sistemului CAR în biblioteci de produse. Noul model foloseşte un model
preexistent de robot cu aceiaşi configuraţie cinematică, la care utilizatorul
ajustează convenabil numai anumiţi parametrii, spre exemplu lungimea corpurilor
rigide care fac legătura dintre articulaţiile robotului.
 Cinematica manipulatorului este identificată automat din configurarea sa de către
utilizator (combinaţia de cuple de rotaţie şi de cuple de translaţie) şi apoi este
asociată cu un model cinematic preexistent. Lungimea corpurilor rigide care fac
legătura dintre articulaţiile robotului (sau alţi parametri, ca de exemplu limitele de
operare a articulaţiilor) sunt identificate automat sau descrise manual de către cel
ce doreşte construirea noului model cinematic.
 Noul model cinematic este construit manual şi integral de către utilizator, fiind
apoi ataşat sistemului CAR. Acesta oferă posibilitatea de a implementa noi
algoritmi cinematici şi de a ataşa modelul prin intermediul link-urilor dinamice
interne (DLL-uri). Algoritmul cinematic (matricea de transformare generalizată)
va trebui calculată manual de către utilizator şi memorată apoi ca atare în cadrul
sistemul CAR.
Planificarea mişcării pentru simulare în sistemele CAR, sub aspectul algoritmilor

utilizaţi şi al soluţiilor de implementare soft, este în mod normal o sarcină a
producătorului unui astfel de sistem. Modulul destinat planificării mişcării va fi privit
ca un modul care creează mişcări tipice sau "generice". Caracterul general al
modulului destinat planificării mişcării dintr-un sistem CAR permite simularea
funcţională virtuală a unui număr foarte mare de roboţi, comercializaţi de către diferiţi
producători şi cu diverse particularităţi geometrice constructive.
Din nefericire însă, fiecare producător de roboţi a dezvoltat propria familie de

controllere, cu caracteristici individuale particulare şi secrete, inclusiv sub aspectul
planificării şi controlului mişcării. Din acest punct de vedere, modulul specializat al
unui sistem CAR introduce o "standardizare forţată", dar numai sub aspect virtual.
Pentru a translata corect funcţiunile reale în funcţiuni virtuale (şi reciproc), sunt
necesare întotdeauna drivere de adaptare, care să includă particularităţile specifice ale
fiecărui controller real, aşa cu se arată şi în Figura 3.4. Utilizarea unor controllere
diferite în simularea virtuală şi în realitatea practică conduce inevitabil la diferenţe
comportamentale între robotul virtual şi cel real, ca de exemplu:
 Erori de localizare (orientare / poziţionare) în controlul de tip "punct cu punct" pe
traiectoriile realizate.
 Comportarea robotului atunci când pe traiectorii apar anumite singularităţi (valori
critice determinate prin calculele matematice efectuate în controller).
 Ambiguităţi în comportarea dinamică: valorile acceleraţiilor din articulaţii, valorile
parametrilor de interpolare dintre locaţiile calculate pe traiectorie etc.
 Abateri în privinţa duratei ciclurilor de execuţie a aplicaţiilor.
3 - 10
Modul soft care

simulează un Sistem CAR pentru
Controler robot tip de controller simularea roboţilor
Figura 3.4 Implementarea în CAR a controlerului unui robot.
În general, producătorii de roboţi sunt reticenţi în a furniza direct detalii fizice şi teo-
retice asupra controllere-lor şi a planificării mişcărilor. În absenţa acestor informaţii
detaliate, implementarea într-un sistem CAR a modelelor acestor controllere consumă
mult timp şi este afectată de erori inevitabile. O soluţie propusă constă în a construi "o
interfaţă comună unică", denumită RRS (Realistic Robot Simulation), pentru a integra
toate modulele care simulează diferite tipuri de controllere-robot într-un sistem CAR.
Desigur că softul original şi complect oferit de producător (dacă acesta doreşte) poate
fi integrat imediat prin intermediul acestei interfeţe în baza de date a unui sistem CAR
sub forma unor drivere specializate, aşa cum se arată în Figura 3.5.
Scopul principal al interfeţelor RRS este însă creşterea valorii simulărilor fără ca
producătorii să dezvăluie explicit detaliile specifice ale familiilor de controllere sau
metodele proprii folosite pentru controlul mişcării. Interfaţa RRS foloseşte ca date de
intrare numai modulul software-controller, care însoţeşte întotdeauna un robot real la
livrare, deci este disponibil comercial. Un astfel de modul este întotdeauna livrat la
cumpărarea unui sistem robot deoarece producătorul este obligat să calibreze produsul
înainte de al livra beneficiarului. Rezultă deci că modulul software-controller este
întotdeauna "individualizat pentru un sistem robot", deci trebuie să fie oferit
utilizatorului pentru ca robotul să se încadreze în performanţele garantate.
Deşi pare oarecum ciudat faptul că într-o producţie de serie a roboţilor industriali
modulul software-controller este individualizat pe fiecare produs, explicaţia este
legată tocmai de structura mecanică foarte complexă a acestuia. Ca atare, chiar dacă
toate componentele constructive ale unui robot industrial sunt realizate la nivelul de
precizie şi de calitate specificat prin proiect, toleranţele din lanţurile cinematice
deformabile (jocurile din transmisiile mecanice) nu pot fi decât estimate. Prin
procesul de calibrare a robotului la producător, anumiţi parametrii ai modulului
software-controller sunt setaţi corespunzător rezultatelor obţinute prin testele
individuale de calibrare. Cumpărătorul sistemului-robot va primi acest modul pe un
disk, fără de care orice program funcţional viitor este afectat intrinsec de erori
geometrice sau dinamice (spre exemplu, deşi robotul este instruit corect la nivel TCP
să atingă numite locaţii cu un grad de precizie, în funcţionarea sa se constată că toate
sunt afectate de acelaşi tip de eroare, pe una sau mai multe direcţii / orientări).
3 - 11
Tip 1 Tip N
Software original controler propriu Software original controler propriu

(secret de producător) (secret de producător)
Driver specializat de adaptare Driver specializat de adaptare

(realizat de producător) (realizat de producător)
Software pentru controlul robotului 1 Software pentru controlul robotului N

(la comercializarea robotului de Tip 1) (la comercializarea robotului de Tip N)
Interfaţa
RRS
Driver de adaptare cu un sistem CAR
(realizat de producătorul CAR)
Simulare CAR
Figura 3.5 Rolul şi poziţia ocupată de o interfaţă RRS - Realistic Robot Simulation.
Mai multe studii de specialitate apreciază faptul că utilizarea interfeţelor RRS în

cadrul sistemelor CAR conduce la creşterea considerabilă a preciziei simulărilor,
reducând erorile din articulaţii până la valori de 10-5 grade şi erorile de estimare a
duratei ciclurilor funcţionale cu până la 3%.
3.5 Calibrarea
În ciuda puternicei evoluţii şi răspândiri a mijloacelor de programare off-line a

roboţilor în ultima perioadă de timp, marea majoritate a roboţilor instalaţi în mediul
industrial sunt programaţi manual, prin intermediul consolelor de programare-robot
convenţionale. Două explicaţii pot fi subliniate:
 În pofida flexibilităţii lor intrinseci, roboţii realizează de regulă în aplicaţii
industriale produse de serie mare, aşa încât timpul necesar programării prin metode
convenţionale nu prezintă nici o importanţă. Mai mult, în realitate un program
funcţional este înlocuit cu un altul extrem de rar.
 În al doilea rând, trecerea programelor virtuale în programe reale necesită ajustări
suplimentare, cunoscute sub denumirea generică de "calibrare". Fără acestea,
funcţionarea robotului în aplicaţia dezvoltată prin simulare virtuală poate fi
compromisă, introducându-se noi erori, iar avantajele create prin soluţiile virtuale
sunt pierdute.
3 - 12
Necesitatea calibrării este legată de trei aspecte importante:

 Modelul virtual al robotului nu corespunde exact cu funcţionarea robotului real.
 Modelul virtual al efectorului-robot diferă de efectorul real.
 Modelul celulei virtuale de fabricaţie diferă de celula reală de fabricaţie sub
anumite aspecte.
Procesul de calibrare necesită o serie de activităţi specifice. Măsurarea cu exactitate a

erorilor de localizare a robotului, sub aspectul poziţiei şi orientării efectorului, este un
aspect important. De asemenea, managementul corect al rutinelor şi subrutinelor, ca
şi optimizarea întregii procesări a datelor sunt alte aspecte importante.
3.5.1 Etapele calibrării
Calibrarea poate fi asimilată cu un proces caracterizat prin "evenimente discrete", aşa

încât diferă principial de "controlul adaptiv" sau de "controlul senzorial", în care iden-
tificarea şi reglarea funcţională a parametrilor de control ai robotului se desfăşoară în
mod continuu. În cazul general, un proces de calibrare implică parcurgerea etapelor
indicate în Figura 3.6.
CALIBRARE
Modelare Măsurare Identificare Implementare Verificare
Figura 3.6 Etapele parcurse în calibrare.
 Etapa de modelare. Un model parametrizat trebuie stabilit pentru a descrie

comportarea sistemului. Cu cât numărul parametrilor folosiţi este mai mare, cu atât
modelarea comportamentală a sistemului este mai precisă, însă trebuie avut în vedere
faptul că alocarea corectă a valorilor pentru un număr mare de parametrii creşte
substanţial efortul de modelare.
 Etapa de măsurare. Cu ajutorul sistemului senzorial interoceptiv şi a celui
exteroceptiv sunt colectate toate datele necesare, aferente comportării sistemului.
3 - 13
 Etapa de identificare. Folosind datele colectate în etapa precedentă, sunt

stabilite valorile pentru toţi parametrii modelului elaborat în prima etapă.
 Etapa de implementare. Modelul, cu valorile ataşate parametrilor, este analizat
pentru a elimina anumite anomalii evidente. Eliminarea acestora presupune cel mai
adesea modificări ale modelului.
 Etapa de verificare. Pentru validarea finală a modelului corectat, obţinut după
etapa anterioară, în această fază au loc noi teste şi măsurări.
Procesul de calibrare urmăreşte trei aspecte fundamentale, care pot fi observate şi în

Figura 3.7, respectiv:
 Calibrarea robotului
 Calibrarea efectorului-robot
 Calibrarea celulei de fabricaţie (mediului extern al robotului)
CALIBRAREA EFECTORULUI
CALIBRAREA CELULEI DE FABRICAŢIE
CALIBRAREA ROBOTULUI
Figura 3.7 Cele 3 aspecte ale calibrării.
3.5.2 Calibrarea robotului
Unul dintre cele mai importante obstacole ale introducerii tehnicilor de programare
off-line a roboţilor este legat de faptul că robotul trebuie să execute în aplicaţia sa
reală localizarea absolută cu înaltă precizie folosind programul virtual generat off-line.
Problema nu este generată de lipsa de "repetabilitate" în mişcările robotului, ci de
lipsa "acurateţei" acestora.
 "Acurateţea absolută" a unui robot poate fi definită ca fiind precizia numerică
cu care robotul realizează poziţionarea şi orientarea, definite prin programul său
funcţional, în raport cu un sistem de referinţă extern.
3 - 14
 "Repetabilitatea" unui robot este măsura statistică a performanţelor sale în

privinţa atingerii aceleiaşi poziţii şi aceleiaşi orientări în spaţiul de operare, sub
comanda succesivă a aceloraşi valori numerice care definesc această locaţie în
programul său funcţional. Repetabilitatea unui robot depinde numai de construcţia sa
fizică, fiind indicată de către producător ca un indicator de performanţă al produsului.
Rezultă deci faptul că repetabilitatea nu poate fi un subiect al calibrării robotului.
Figura 3.8 Sisteme de referinţă utilizate în calibrarea unui robot.
Calibrarea unui robot este deci procesul prin care se îmbunătăţeşte acurateţea acestuia
prin modificări ale unor parametrii din soft-ul de poziţionare, şi nu modificând con-
strucţia sa mecanică sau structura sistemului de control. Se urmăreşte identificarea
unor relaţii funcţionale mai precise între informaţiile senzoriale interne (spre exemplu
valorile citite de către traductoarele de poziţie din toate articulaţiile) şi poziţia /
orientarea rezultată la nivelului punctului caracteristic al flanşei port-terminal TCP
(Figura 3.8). Principial, calibrarea robotului urmăreşte obţinerea certitudinii asupra
faptului că robotul atinge locaţiile traiectoriei programate, sub acelaşi dublu aspect
(poziţie + orientare). Calibrarea robotului include compensarea erorilor aferente
înregistrării şi prelucrării datelor senzoriale, calibrarea statică şi calibrarea dinamică.
Erorile absolute în acurateţea mişcărilor sau localizărilor unui robot pot proveni din
mai multe surse, ca de exemplu:
 Inexactităţi dimensionale şi imperfecţiuni geometrice ale corpurilor care intră în
structura mecanică a robotului.
 Jocuri interne în articulaţiile robotului.
 Nelinearităţi ale mecanismelor de transmitere a mişcării, de la acţionări către
articulaţii.
 Încovoieri ale elementelor rigide din structura mecanică a robotului sub acţiunea
conjugată a celorlalte elemente sau sub efect gravitaţional.
 Erori ale sistemelor de servo-acţionare care deplasează articulaţiile robotului.
3 - 15
Standardul ISO 9283 “Manipularea roboţilor industriali – Criterii de performanţă şi

metode de testare” defineşte toate criteriile şi metodele de testare necesare pentru
roboţii industriali. După complecta calibrare realizată în conformitate cu acest
standard, devine posibilă programarea corectă off-line a robotului. Toate locaţiile care
trebuie atinse de robot în funcţionarea sa dorită sunt ajustate cu valorile numerice ale
parametrilor de calibrare.
Pentru stocarea datelor de calibrare şi a celor de ajustare a locaţiilor realizate de robot

în funcţionarea sa, pot fi utilizate trei soluţii:
 Datele de calibrare sunt stocate alături de modelul virtual al robotului în sistemul
CAR. Locaţiile funcţionale vor fi ajustate pentru robotul real la transferul
programului off-line în controller-ul robotului real.
 Datele de calibrare sunt stocate într-o bază externă de date. Locaţiile funcţionale
vor fi ajustate pentru robotul real tot la transferul programului off-line în
controller-ul robotului real, dar folosind această bază de date şi un software
specializat.
 Controller-ul robotului real are permanent memorate intern datele de calibrare (de
către producător, în urma procesului de instalare al robotului sau ori de câte ori
utilizatorul apelează o rutină specială de calibrare disponibilă în soft-ul de bază al
robotului). La încărcarea oricărui program funcţional realizat off-line şi înainte ca
acesta să fie executat pentru prima dată, controller-ul robotului ajustează automat
programul cu datele de calibrare.
Prima soluţie este cea tradiţional folosită, dar este destul de nepractică în situaţia în
care trebuie păstrate datele de calibrare aferente mai multor roboţi. Managementul
defectuos al acestor date poate conduce la asignări nedorite între un tip de robot şi un
pachet al datelor de calibrare pentru alt tip de robot.
A doua soluţie prezintă aceleaşi inconveniente, iar în plus este necesar şi un soft
specializat pentru preluarea informaţiilor din baza externă de date.
Stocarea internă permanentă a datelor de calibrare în controller-ul real al unui robot

este în mod cert preferabilă. Din punct de vedere al programării off-line, se utilizează
atunci numai modelele "nominale" ale roboţilor, cu comportări ideale şi care nu
necesită ajustări. Mai mulţi producători importanţi de roboţi industriali au adoptat
acest principiu la realizarea propriilor familii de controllere: ABB Robotics, Adept
Tehnology Inc., KUKA Roboter GmbH etc.
3.5.3 Calibrarea efectorului robot
Pentru realizarea unei aplicaţii, pe flanşa port-terminal a unui robot se ataşează (cel
mai adesea printr-o îmbinare rigidă) un efector adecvat aplicaţiei: pistol de sudură cu
arc continuu, pistol de sudură în puncte, pistol de vopsire, gripper ca în exemplul din
Figura 3.9 etc. În derularea aplicaţiei, mai multe suprafeţe sau puncte ale efectorului
vor interacţiona cu obiecte din spaţiul de operare al robotului. Prin urmare nu este
importantă numai localizarea corectă a punctului caracteristic al flanşei port-terminal
TCP (Figura 3.8) prin program, ci şi localizarea corectă a tuturor acestor puncte sau
suprafeţe ale efectorului.
3 - 16
Figura 3.9 Un efector adecvat aplicaţiei este ataşat robotului.
Calibrarea efectorului este deci procesul care urmăreşte corecta poziţionare şi

orientare a tuturor elementelor efectorului (în speţă acelea prin care efectorul
interacţionează cu obiectele externe robotului) folosind pentru aceasta modelul asociat
structurii braţului-robot.
În mod evident, calibrarea efectorului este de regulă un proces mai puţin complex
decât calibrarea robotului propriu-zis.
3.5.4 Calibrarea celulei de fabricaţie
Scopul acestei calibrări este definirea "localizării relative" (poziţii şi orientări în

spaţiul cu 6 dimensiuni, adică 3 parametrii pentru o poziţie şi 3 parametrii pentru
descrierea orientării asociate poziţiei) atât pentru robot cât şi pentru toate celelalte
elemente ale celulei flexibile de fabricaţie.
În modelul unei celule de fabricaţie toate localizările pentru robot şi pentru celelalte
componente sunt raportate la un sistem de referinţă unic, aşa numitul sistem de
referinţă "global" sau "universal" ataşat celulei (sistemul WORLD din Figura 3.8).
De regulă, iniţial se pleacă de la un model "şablon" (predefinit) al unei celule de

fabricaţie, selectat din biblioteca sistemului CAR în funcţie de tipul aplicaţiei.
Calibrarea acestui model constă în definirea exactă a componentelor celulei, a
localizărilor absolute dintre ele şi a localizărilor absolute pentru punctele prin care
robotul interacţionează (în interiorul spaţiului său de operare) cu mediul celulei.
3 - 17
Identificarea localizării corecte a obiectelor din jurul robotului presupune două etape:
 Stabilirea sistemului global de referinţă asociat celulei flexibile de fabricaţie, faţă
de care vor fi exprimate toate poziţiile şi orientările, atât pentru componentele
celulei cât şi pentru funcţionarea robotului (sistemul WORLD din Figura 3.8).
 Realizarea unui model al celulei de fabricaţie, prin raportarea exclusivă la acest
sistem de referinţă. Realizarea modelului include măsurarea tuturor poziţiilor si
orientărilor folosite de robot în aplicaţie faţă de acest sistem unic şi în mod similar
pentru toate componentele statice sau dinamice ale celulei.
Aşa cum s-a precizat într-un capitol anterior, între modelul virtual şi cel real al unei
celule de fabricaţie rămân întotdeauna diferenţe semnificative, spre exemplu în
privinţa formelor corpurilor prezente. Rolul calibrării celulei constă numai în
stabilirea tuturor localizărilor exacte faţă de sistemul de referinţă global, astfel încât
funcţionarea modelată virtual să conducă la funcţionarea reală corectă.
3.5.5 Metode de calibrare
În literatura de specialitate sunt propuse mai multe metode teoretice de calibrare a

unui robot, a efectorului său ori a unei celule flexibile de fabricaţie. Dezvoltarea
programării off-line a fost legată adesea şi de câteva tipuri de sisteme de calibrare
disponibile comercial.
Tehnicile folosite pentru calibrare pot fi analizate sub două aspecte:

 Calibrarea robotului şi / sau a celulei este sau nu este performantă.
 Procesul de calibrare necesită sau nu necesită alte dispozitive externe de măsură în
afara robotului propriu-zis.
În continuare sunt descrise succint principalele metode de calibrare utilizate, adică:

 Calibrarea celulei de fabricaţie prin locaţii memorate succesiv de către robot.
 Calibrarea robotului şi a celulei folosind dispozitive externe de măsură.
 Calibrarea robotului prin vectori de coordonate.
 Calibrarea efectorului robot.
3.5.5.1 Calibrarea celulei de fabricaţie prin locaţii memorate succesiv de

către robot
Metoda constă în preluarea valorilor absolute de localizare din modelul real al celulei
pentru a fi introduse în modelul virtual al acesteia creat cu sistemul CAR. Pentru
aceasta se foloseşte robotul ca un instrument de măsură şi înregistrare a acestor valori.
Sub comandă manuală, robotul este deplasat succesiv către 3 locaţii (3 puncte de
contact) aparţinând obiectului care trebuie calibrat. Robotul memorează coordonatele
celor 3 locaţii (poziţie şi orientare pentru fiecare) în raport cu propriul său sistem de
referinţă (cel ataşat bazei sale fixe). Apoi, toate coordonatele reale ale celor 3 locaţii
sunt transferate în modelul CAR virtual, astfel încât acesta este modificat
corespunzător (calibrat) în privinţa poziţiei şi orientării corecte şi reale a corpului
respectiv din interiorul celulei de fabricaţie.
3 - 18
Această metodă elimină necesitatea calibrării cu precizie a robotului şi permite

calibrarea tuturor corpurilor cu care robotul este în contact în interiorul spaţiului său
de operare. Multe sisteme CAR existente în prezent suportă această metodă.
3.5.5.2 Calibrarea robotului şi a celulei folosind dispozitive externe de

măsură
Calibrarea unui robot poate fi realizată şi cu ajutorul unui dispozitiv extern care
măsoară localizarea punctului caracteristic al terminalului TCP (Tool Center Point) fie
în raport cu sistemul de referinţă robot (cel ataşat bazei acestuia), fie în raport cu
sistemul de referinţă global (cel ataşat celulei de fabricaţie). Pentru aceasta, robotul
este deplasat într-un număr de locaţii din interiorul spaţiului său de operare, iar datele
de localizare TCP (furnizate de sistemul extern) sunt memorate. Apoi acestea sunt
comparate cu datele absolute pentru aceleaşi localizări, obţinute prin măsurători
convenţionale. Diferenţele (erorile) dintre datele corespondente obţinute prin cele
două căi sunt calculate, iar modelul virtual al robotului este calibrat corespunzător.
Sistemele pentru măsurarea localizării punctului caracteristic al terminalului TCP (sau

flanşei sale port-terminal) folosesc în mod uzual două principii fundamentale:
 Principiul optic
 Principiul mecanic
 Principiul optic elimină contactul direct al punctului caracteristic al robotului

cu orice alt dispozitiv extern. Mai multe metode de vedere artificială 3D sunt
disponibile în acest sens. În Figura 3.10 este prezentată o soluţie realizată de firma
OptoTrac, care utilizează raze laser emise de dispozitive externe. Razele sunt dirijate
către o ţintă ataşată flanşei port-terminal a robotului.
Figura 3.10 Calibrarea optică a unui robot cu ajutorul sistemului OptoTrac.
3 - 19
 Principiul mecanic foloseşte anumite dispozitive externe şi un sistem de

cabluri. Sistemul de calibrare produs de firma RoboTrak şi prezentat în Figura 3.11
utilizează 3 cabluri. La capătul superior acestea sunt legate rigid la TCP-ul robotului,
iar în partea inferioară sunt conectate fiecare la o unitate de măsură a deplasărilor care
conţine câte un encoder (traductor numeric incremental de poziţie). Valorile
determinate sunt transferate direct sistemului CAR Workspace, pentru care sistemul
de calibrare RoboTrak a fost conceput şi dispune de interfaţa de comunicaţii necesară.
Figura 3.11 Calibrarea mecanică a unui robot cu ajutorul sistemului RoboTrak.
3.5.5.3 Calibrarea robotului prin vectori de coordonate
În scopul colectării vectorilor de coordonate generalizate, robotul este deplasat în mai

multe poziţii din spaţiul său de operare, iar pentru fiecare poziţie sunt realizate prin
instruire mai multe orientări ale efectorului. Spre exemplu, câteva localizări sunt
instruite succesiv pentru TCP-ul robot, în acelaşi punct din spaţiu, dar folosind
orientări diferite ale efectorului în punct. Pentru toate localizările robotului într-un
punct sunt memoraţi, iar ulterior comparaţi, vectorii coordonatelor interne generaliza-
te. Aşa cum se cunoaşte, componentele unui astfel de vector sunt valorile instantanee
din articulaţiile robotului. În exemplul considerat anterior, fiecare vector reprezintă de
fapt aducerea TCP-ului robot în acelaşi punct din spaţiu, dar cu orientări diferite ale
robotului la nivelul TCP-ului. Înainte de calibrarea modelului asociat robotului, aceşti
vectori diferă la nivelul uneia sau a mai multor componente, demonstrând existenţa
unei erori iniţiale.
Vectorii de coordonate colectaţi constituie datele de intrare pentru rutina de calibrare,

care compară vectorii, stabileşte erorile, calculează noii parametrii cinematici corecţi
ai robotului şi îi memorează în modelul acestuia.
3 - 20
3.5.5.4 Calibrarea efectorului
Principial, calibrarea efectorului unui robot poate fi realizată în două moduri:

 Cu ajutorul unui dispozitiv extern de măsurare, similar calibrării robotului.
 Utilizând chiar robotul ca un sistem de măsură.
Referitor la a doua metodă, o soluţie posibilă pentru identificarea poziţiei ocupate de

către originea sistemului de referinţă ataşat efectorului în punctul TCP (a se vedea
Figura 3.8) constă în determinarea robotului să efectueze rotaţii în jurul acesteia.
Soluţia practică constă în amplasarea unui con cu vârful ascuţit în spaţiul de operare al
robotului. Apoi vârful efectorului-robot este adus în contact cu vârful conului folosind
diferite configuraţii mecanice ale robotului şi diferite orientări ale efectorului în
spaţiu. Vârful efectorului se va plasa practic pe o sferă, de rază mică şi centrată în
vârful conului. Din poziţiile mecanice obţinute şi exprimate în variantă carteziană,
originea sistemului de referinţă ataşat TCP-ului (TCP-frame-origin în sistemele
CAR) poate fi determinată matematic. Orientarea sistemului de referinţă ataşat TCP-
ului (TCP-frame-orientation în sistemele CAR) poate fi şi ea identificată solicitând
robotului să se deplaseze de-a lungul a două axe ale acestui sistem de referinţă (a treia
axă fiind perpendiculară pe acestea şi cu sensul dat prin regula produsului vectorial).
Dezavantajul acestei metode constă în faptul că robotul este folosit ca instrument de

măsură pentru a memora coordonatele carteziene ale câtorva puncte. Erorile robotului
vor interfera cu aceste valori, iar precizia de determinare a sistemului de referinţă
ataşat efectorului la nivelul TCP-ului său va fi aceiaşi cu precizia robotului. Se
impune deci ca robotul să fie calibrat înaintea efectorului său.
3.6 O imagine comercială asupra sistemelor CAR
Mai multe sisteme CAR sunt disponibile în prezent pentru comercializare. Dacă
interesul ştiinţific a apărut mai demult, interesul industrial pentru aceste sisteme s-a
dezvoltat însă numai în ultimii ani, ceea ce a contribuit major la accelerarea
dezvoltării acestora.
În această secţiune sunt prezentate succint şi comparativ câteva sisteme CAR disponi-
bile comercial, folosind o analiză realizată de J. Oscarsson în anul 2000. Selecţionarea
acestora s-a realizat eliminând pe cele cu scop exclusiv academic sau pe cele cu
caracter semicomercial (de exemplu SMART - Universitatea Lintz, GROSS -I.P.A.
Stuttgart, ROMOBIL/SITAR - Universitatea Tehnică din Viena, ROSI -Universitatea
din Karlsrhue etc.). Comparaţia este realizată asupra sistemelor CAR următoare:
 IGRIP – Delmia Inc. USA
 RobCAD – Tecnomatrix Inc., Israel
 GRASP – BYG Systems Ltd., Anglia
 WorkSpace – Robot Simulation Ltd., Anglia
 COSIMIR – Universitatea Dortmund, Festo Didactic, Mitsubishi Electric,
Germania
 Cimstation – Silma Inc., USA
3 - 21
Principalele aspecte supuse comparaţiei (şi incluse în Tabelul 3.1) sunt legate de:
 Platforma hardware necesară
 Platforma software necesară
 Modulele de aplicaţii
 Interfaţa cu utilizatorul
 Compatibilitatea cu sistemele CAD
 Integrarea sistemică
Tabelul 3.1 Analiza comparativă a câtorva sisteme CAR reprezentative şi disponibile comercial.
3 - 22
3.7 Concluzii
Sistemele CAR sunt aplicaţii ale fabricaţiei virtuale care utilizează modelarea digitală.
Din punct de vedere al capacităţilor de simulare, sunt vizate atât produse cât şi sisteme
de fabricaţie, iar simularea proceselor de fabricaţie este o extindere posibilă.
Modelul produselor poate fi preluat dintr-o bibliotecă internă de modele predefinite

sau poate fi creat cu ajutorul unui sistem încorporat de tip CAD. Utilizarea modelelor
digitate predefinite este preferabilă, pentru că elimină un volum de muncă important
din partea utilizatorului, precum şi posibile erori de modelare. Resursele de fabricaţie
(spre exemplu diferite tipuri de roboţi) sunt încorporate în aceiaşi manieră. Modele
"reale" ale roboţilor sunt construite din modele CAD predefinite, exploatând
similitudini geometrice şi relaţiile cinematice asociate, care sunt ajustate numai la
nivelul unor parametri.
Posibilitatea oferită în privinţa includerii simultane atât a modelului produsului cât şi

al modelului resurselor de fabricaţie implicate este fundamentul creării modelului
digital general al sistemului de fabricaţie.
Procesele de fabricaţie sunt o extensie a modelelor. Un exemplu poate fi o aplicaţie

robotizată de vopsire, unde traseele de vopsire sunt modelate virtual ca rezultat al
mişcărilor robotului şi al acţiunilor pistolului de vopsire. Traseele vopsite sunt
vizualizate grafic prin schimbarea culorii obiectului vopsit pe parcursul procesului.
Diferenţele dintre virtual (simulare) şi realitate sunt inerente şi pot prezenta câteva
probleme. Pentru programarea off-line a roboţilor, acestea constituie restricţii
importante, care pot fi însă depăşite prin metode de calibrare a robotului, a efectorului
şi a mediului extern acestuia. Prin calibrare, modelul creat virtual este ajustat în
concordanţă cu realitatea. Totuşi, calibrarea nu rezolvă toate aspectele implicate de
variaţia continuă a proceselor de fabricaţie. Un exemplu tipic este acurateţea în
localizarea absolută a unui robot şi repetabilitatea în localizarea sa. Insuficienta
acurateţe în localizarea absolută poate fi compensată prin calibrarea robotului, dar
repetabilitatea sa rămâne un aspect inclus în variaţia continuă a procesului de
fabricaţie, fără a putea fi compensat prin calibrare.
3 - 23

Note de Curs PTM 2016

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Note de Curs PTM 2016

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PRODUCTICĂ ȘI

- Note de curs, Master SCR -

Prof. univ. dr. ing. Mircea NIŢULESCU

1. ASPECTE INTRODUCTIVE ASUPRA NOŢIUNII DE FABRICAŢIE (21 pag.) 1-1

3. PLATFORME SOFTWARE CAR (23 pag.) 3-1

1. ASPECTE INTRODUCTIVE ASUPRA NOŢIUNII DE

1.1 Fabricaţia în istoria omenirii

De-a lungul istoriei civilizaţiei umane, metodele şi soluţiile de fabricaţie au cunoscut

 Fabricaţia manufacturieră este forma cea mai veche cunoscută în istoria

Fabricaţia manufacturieră continuă să existe şi în prezent, iar o caracteristică

 Fabricaţia de masă a apărut în secolul al XVIII-lea în domeniul ţesăturilor, ca

muncitor şi la asimilarea acestora cu "simple resurse", insuficient folosite din punct

Pe scurt, această teorie economică a emis următoarea strategie. Dacă se identifică

Fabricaţia de masă continuă să existe şi în prezent şi va exista încă pentru multă

Resursele folosite pentru acest tip de fabricaţie se bazează pe "echipamente strict

 Fabricaţia orientată pe loturi individualizate a fost dezvoltată cu precădere

A apărut deci necesitatea orientării fabricaţiei pe "loturi individualizate", realizate cu

 Resursele de fabricaţie au devenit echipamente complexe, dotate cu o flexibilitate

1.2 Fabricaţia în prezent

În zilele noastre, producţia materială este o afacere extrem de complicată, care

ASAMBLAREA PRODUSULUI FINAL Figura 1.1 Relaţii uzuale de comunicaţie şi

Figura 1.1 exemplifică relaţiile uzuale de comunicaţie şi responsabilităţile din

a. O primă etapă este reprezentată de activităţile de marketing. Această etapă este

 Estimarea cererii pieţei, respectiv a cantităţii de produse care ar trebui realizate

b. A doua etapă este reprezentată de ingineria proiectării. Tradiţional, proiectarea

c. A treia etapă este reprezentată de ingineria fabricaţiei. După ce proiectul

 Elaborarea specificaţiilor de fabricaţie şi a tehnologiilor necesare:

 Stabilirea resurselor materiale necesare:

 Implementarea întregului sistem de fabricaţie pentru noul produs (testarea sa,

d. A patra etapă constă în fabricarea componentelor noului produs. Deoarece de

e. A cincia etapă constă în asamblarea noului produs. Şi în această etapă se

f. Ultima etapă este realizată de către departamentul de vânzări. Acesta va trebui

Figura 1.2 Comunicaţiile dintre departamentele unei

Aceste neajunsuri se explică prin deficienţele structurale şi fundamentale de

Figura 1.3 Relaţii dorite pentru comunicaţii şi

1.3 Tendinţe noi în fabricaţie, aportul tehnologiei informaţiei

În prezent, competiţia industrială este caracterizată prin "globalizarea" accentuată a

Dezvoltarea produselor mecatronice complexe are un mare impact asupra mediului

Sistemele flexibile de fabricaţie au introdus o creştere a complexităţii intrinseci, dar şi

Proces de fabricaţie Sistem de fabricaţie

La aceste 3 componente fundamentale ale activităţii inginereşti se adaugă "interfaţarea

La rândul lor, activităţile necesare distribuţiei produselor (vânzări) beneficiază şi ele

Din punct de vedere al activităţilor inginereşti specifice fabricaţiei propriu-zise şi

Necesitatea reprezentării sistemelor fizice reale prin "modele" rămâne o cerinţă

Aşadar, "modelarea în vederea simulării funcţionale" este un aspect deosebit de

Aceste elemente constituie nucleul fundamental pentru ceea ce denumim în prezent

Dar noile tehnologii informatice şi creşterea facilităţilor în comunicaţii pot fi

Global, acest nou mod de organizare şi desfăşurare a afacerilor cu ajutorul nemijlocit

Din punct de vedere formal, afacerile bazate pe tehnologii electronice acoperă

Se poate deci concluziona că informatica aplicată introduce în zilele noastre o

 Piaţa forţei de muncă:

1.4 Fabricaţia virtuală, definiţii, elemente şi trăsături

Planificarea fabricaţie (Process planning) este un aspect important sub raport

Aspectele financiare ale producţiei, aspecte absolut fundamentale, cer soluţii

Prototipuri fizice pot fi realizate pentru evaluarea diferitelor soluţii în cadrul

Fabricaţie "pe calculator" Fabricaţie "reală"

Figura 1.6 Conceptul de fabricaţie virtuală.

Dacă toate deciziile şi verificările au fost realizate corespunzător în "faza virtuală",

O altă faţetă a utilizării calculatorului constă în programarea tuturor echipamentelor

Pe de altă parte, utilizarea tehnologiilor virtuale bazate pe simulare solicită modele

Trebuie recunoscut însă faptul că există întotdeauna o serie de “diferenţe” între

Un model în CAR acoperă produsul şi sistemul său de fabricaţie. Procese tehnologice

Figura 1.8 Principalele faze ale

Eficienţa, calitatea şi productivitatea sunt cuvintele cheie urmărite de fiecare