MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

FIABLIDAD (RCM) DE FRESADORA

UNIVERSAL . DESARROLLO DEL
RCM.

 Tobar Gutiérrez Jonathan Alejandro.

 Zúñiga Martínez Adriana Lizeth.
 Barrios Pérez Víctor Guadalupe.
2º A Mantenimiento Industrial.
Gestión del Mantenimiento.
 RCM FRESADORA UNIVERSAL.

¿QUE ES UN RCM?
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es
una metodología que busca erradicar o al menos limitar las averías que se producen
en las instalaciones
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es
una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una
instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los
resultados más adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente
fue trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los
excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.
Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en
realidad, el plan de mantenimiento no es más que uno de los productos del profundo
análisis que debe efectuarse en la instalación. Además del plan de mantenimiento, se
obtienen otra serie de conclusiones:
 Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación, asumiendo
que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por tanto, si la causa
raíz de un posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay cambiar.
 Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan que se
produzcan los fallos analizados.
 Una serie de medidas a adoptar para que, en caso de fallo, las consecuencias
se minimicen.
 Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la instalación, no
para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de ésta y por tanto
para minimizar las consecuencias.
 OBJETIVOS DE EL RCM.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad
o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir,
disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir
con los planes de producción. Los objetivos secundarios, pero igualmente importantes
son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en
disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento.
Aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El análisis de una
planta industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:
 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas
 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos
que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio
equipo o por actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad
de la planta.

METODOLOGIA DEL RCM.

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis de fallos, tanto aquellos
que ya han ocurrido, como los que se están tratando de evitar con determinadas
acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir
y pueden tener consecuencias graves. Durante ese análisis de fallos debemos
contestar a seis preguntas claves:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada
sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
5. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
6. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para
cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:
 Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos
que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
 Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones
del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada
equipo significativo integrado en cada subsistema.
 Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
 Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior.
 Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de
los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas
consecuencias.
 Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos
de los fallos.
 Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías.
Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación
y procedimientos de operación y de mantenimiento.
 Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
  FASE 0.- ESQUEMA DE LAFRESADORA Y SUS PARTES.

Una fresadora es una máquina-herramienta cuya función es crear piezas de

determinadas formas, a través de un proceso de mecanizado de las mismas, con el
uso de una herramienta giratoria llamada fresa. Al llevar la fresa hacia la pieza de
trabajo situada en la mesa, la fresa la corta y le da forma.
El mecanizado es un modo de manufactura por remoción de material tanto por
abrasión como por arranque de viruta.
Una fresadora puede usarse en una variedad amplia de materiales usualmente se
aplica a metales como el acero, el bronce, también en maderas y plásticos.

 FASE 1.- ESTUDIO DETALLADO DEL FUNCIONAMIENTO DEL

SISTEMA.

FUNCIONES DE PARTES DE LA MAQUINA. DESCRIPCION DE FUNCION.

 Mesa. Sirve como base para la pieza y permite su corte en
varias direcciones.

Base. Aporta el apoyo correspondiente de la fresadora en el

piso.

Carro transversal. Sirve de soporte para la mesa, permite el movimiento

transversal y longitudinal de esta encima de la consola.

Manivelas.  Vertical: Esta manivela ejerce un movimiento

en el eje vertical o eje Z.
 Manivela longitudinal: Este mecanismo
desplaza la mesa de trabajo en el eje X.
 Manivela transversal: La mesa de trabajo se
desplaza en el eje Y.
 Manivela de cabezal: Esta manivela como su
nombre lo indica sirve para desplazar al
cabezal en el eje vertical.

Motor. Encargado de suministrar energía rotacional.

Bandas de cambio de revoluciones. Transmite energía rotacional.

 Controla la velocidad de avance en los sentidos x, y, z.
Caja de velocidad.

Caja del sistema eléctrico. Mantener encendidos todos los componentes

eléctricos.

Fresas. Crea superficies planas o contornos.

Sistema de refrigeración. Refrigerar las piezas y herramientas de operación.

Cabezal. Dispositivo donde se coloca la herramienta de corte.

Portafresas. Transfiere el movimiento de rotación del mecanismo

de accionamiento que se encuentra dentro del
bastidor.
  FASE 2.- DETERMINACIÓN DE LOS FALLOS FUNCIONALES Y
FALLOS TECNICOS.

FALLOS FUNCIONALES FALLOS TECNICOS

No se suministra la energía rotacional.
No se transmite energía rotacional hacia otros
componentes.
No se controlan las velocidades de la máquina.
 El motor dejo de funcionar.
 El motor no está energizado.
 Bandas de cambios de revoluciones
rotas.
 Bandas de cambio de revoluciones
desgastadas.
 Caja de velocidades dejo de funcionar.
 Caja de velocidades sucia.

Componentes de la fresadora dejan de encender  Caja del sistema eléctrico no recibe el

en ocasiones la maquina completa no enciende. voltaje necesario
 Cortos circuitos en la caja de velocidades.
 Fusibles quemados.

Fresa no mecaniza el material.  Por fatiga o dureza del material a

Calentamiento excesivo de la fresadora.
Trabajos de piezas mal efectuados o chuecos.
mecanizar.
 Mala elección de fresa para maquinar el
material.
 Aceite refrigerante se acabó.
 Fugas de aceite refrigerante.
 Sistema de refrigeración dejo de
funcionar.
 Deformaciones en la mesa de trabajo de
la fresadora.
 Rebabas en los carros de la mesa.

 FASE 3.- DETERMINAR LOS MODOS DE FALLA O CAUSAS

DE LOS FALLOS ENCONTRADOS ANTERIORMENTE.
 FALLOS FUNCIONALES
No se suministra la energía
rotacional.
FALLOS TECNICOS
 El motor dejo de funcionar.
 El motor no está energizado.
MODOS DE FALLO O CAUSAS
 Se excedió la corriente
nominal que pueden
soportarlos embobinados.
 Alto uso del motor.

No se transmite energía rotacional  Bandas de cambios de  Exceso de tensión.

hacia otros componentes.
No se controlan las velocidades
de la máquina.
revoluciones rotas.
 Bandas de cambio de
revoluciones desgastadas.
 Caja de velocidades dejo de
funcionar.
 Caja de velocidades sucia.
 Fatiga debido al exceso de
trabajo.
 Falta de lubricación.
 Mal aislamiento y cortos en los
conductores eléctricos.

Componentes de la fresadora  Caja del sistema eléctrico no  Deficiencia en la regulación de

dejan de encender en ocasiones recibe el voltaje necesario tensión.
la maquina completa no enciende.  Cortos circuitos en la caja de  Clavija de corriente trozada.
velocidades.  Corto que ocasiono que se
 Fusibles quemados. usaran los fusibles.

Fresa no mecaniza el material.
Calentamiento excesivo de la
fresadora.
Trabajos de piezas mal
efectuados o chuecos.
 Por fatiga o dureza del material
a mecanizar.
 Aceite refrigerante se acabó.
 Fugas de aceite refrigerante.
 Sistema de refrigeración dejo
de funcionar.
 Deformaciones en la mesa de
trabajo de la fresadora.
 Rebabas en los carros de la
mesa.
 Mala elección de fresa para
maquinar el material.
 Malos filtros de aceite.
 Sellos o empaques averiados.
 Alta presión del material.

 El terreno de la base cede y el
gran tiempo de uso de la
fresadora.

 FASE 4.- ESTUDIO DE LAS CONSECUENCIAS DE CADA

MODO DE FALLO.
FALLOS FUNCIONALES. FALLOS TECNICOS. CONSECUENCIAS. CLASIFICACION DE
IMPORTANCIA DE FALLOS.
No se suministra la  El motor dejo de  Se quema el CRITICO
energía rotacional. funcionar. embobinado. No
 El motor no está proporciona la energía
energizado. rotacional.
  Desgaste de las
escobillas debido al
alto uso del motor.
No se transmite energía  Bandas de cambios de  No transmite la IMPORTANTE
rotacional hacia otros revoluciones rotas. rotación hacia otros
componentes.  Bandas de cambio de componentes.
revoluciones  La transmisión de
desgastadas. rotación hacia otros
componentes es
deficiente.
No se controlan las  Caja de velocidades dejo  No se puede controlar la CRITICO
velocidades de la de funcionar. velocidad de avance y
máquina.  Caja de velocidades fallas en la transmisión
sucia. de la rotación.
 Se impide la transmisión
de la rotación a los ejes.
Componentes de la  Caja del sistema  No es posible que CRITICO
fresadora dejan de eléctrico no recibe el funcione la máquina.
encender en ocasiones la voltaje necesario  No es posible
maquina completa no  Cortos circuitos en la encender ni operar la
enciende. caja de velocidades. fresadora.
 Fusibles quemados.

Fresa no mecaniza el  Por fatiga o dureza del  No es posible TOLERABLE

material. material a mecanizar. mecanizar el material.
Calentamiento excesivo  Aceite refrigerante se  Calentamiento de la IMPORTANTE
de la fresadora. acabó. pieza y herramienta.
 Fugas de aceite  Flujo de aceite
refrigerante. incontinuo en la
 Sistema de refrigeración.
refrigeración dejo de  Perdida de aceite y
funcionar. mala refrigeración.
Trabajos de piezas mal  Deformaciones en la  Mal corte y modelado IMPORTANTE
efectuados o chuecos. mesa de trabajo de la de las piezas.
fresadora.
 Rebabas en los carros
de la mesa.
  FASE 5.- DETERMINACIÓN DE MEDIDAS
PREVENTIVAS QUE EVITEN O ATENÚEN
LOS EFECTOS DE LOS FALLOS.

 Para prevenir la quema del embobinado se requiere que el motor no

sobrepase el límite de esfuerzo establecido por el fabricante.
 Inspeccionar constantemente las correas y cambiarlas en caso de que
estas ya cumplan con las especificaciones.
 Verificar que el aceite conserve sus propiedades lubricantes y viscosidad
para que se efectúe una lubricación correcta en la caja de las
velocidades.
 Inspeccionar los tableros eléctricos y si se encuentran cables dañados o
elementos en mal estado, cambiarlos.
 Limpieza del tanque de refrigerantes y checar niveles de refrigerante, en
caso de que se encuentre en un nivel bajo de acuerdo a las
especificaciones del fabricante, rellenar con el refrigerante
recomendado.
 Verificar que no se encuentren residuos u obstrucciones en las vías de
lubricación de aceite.
 Verificar la condición de los rodamientos y en caso de que presenten
juego reemplazarlos.
 Revisión completa del grupo hidráulico.
  FASE 6.- AGRUPACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS.
Se llevará a cabo un plan de mantenimiento en donde se muestra los diferentes tipos
de mantenimientos, preventivos, correctivos y predictivos los cuales serán realizados
en tiempo y forma estipulada en el mismo.
Cada mantenimiento indica ella fecha a realizar, los materiales necesarios, el costo
general de la actividad entre materiales, herramientas y pago de los trabajadores que
lo realizan, así como el tipo de mantenimiento.
A continuación, se muestra el plan de mantenimiento a seguir:
 Lista de mejoras.
• Máquina libre de suciedad.
• Disminución de fallas en la máquina.

• Disminución de paros laborales.

• Mayor productividad y disponibilidad de la máquina.
• Menos costo en trabajadores y mantenimientos inesperados.
• Mejor calidad en los productos o piezas.
• Aumentar la confiabilidad y eficiencia general de la máquina.
 Planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento

• Se llevarán a cabo cursos internos en la empresa, en donde se capacite a los

trabajadores que están involucrados directamente con la máquina, así como también
se contratarán personas ya capacitadas y que sean aptas para desarrollar las
actividades planeadas.
• Todos los trabajadores tienen que seguir los protocolos del seguimiento de
actividades y de mantenimientos, cabe mencionar que toda actividad no podrá ser
ejecutada sin una orden de trabajo previa, de no contar con ella no se podrá realizar
la actividad o mantenimiento deseado…
  FASE 7.- PUESTA EN MARCA DE LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS.
Pedir que se pare la maquinaria para darle mantenimiento es una cuestión de mucho
riesgo. Después de todo, puede tener un millón de trabajos bien hechos, pero con un
solo desliz, su credibilidad personal puede venirse abajo. Sin contar con el beneficio
de múltiples tecnologías que lleguen a las mismas conclusiones, se corre el riesgo de
perder no sólo su credibilidad, sino también su empleo.
En este punto se pondrán en marcha los diferentes planes empleados en la fresadora
universal para evitar fallas teniendo en cuenta que es casi imposible evitar una falla en
la máquina, el Plan maestro de mantenimiento (PMM) y Mantenimiento productivo total
(TPM) son herramientas fundamentales para poder evitar o solucionar un falla el
seguimiento de cada una de las indicaciones mencionadas en estos nos llevará a la
solución en caso de no poder evitar una falla, y así disminuirlas poco a poco.
También un paso muy importante es analizar a detalle los pastes de la fresadora y
conocer las fallas más comunes de esta.
Así todos los puntos anteriores nos serán de mucha ayuda para llegar a la solución.