INDICE

1. Introducción.
2. Objetivo.

3. Concreto.

4. Elementos.
5. Propiedades.
6. Cantera santa cruz.

6.1. Memoria descriptiva.

6.2. Ubicación de cantera.
6.3. Plano topográfico.

7. Diseño de mezcla.

Bases principales para un diseño de mezcla.

7.1. % de humedad.
7.2. % de absorción de la arena y grava.
7.3. Peso volumétrico suelto y compactado.
7.4. Peso específico.
7.5. Análisis granulometría.
7.6. Módulo de finura de la arena y grava.

8. Calculo del diseño.

9. Reajuste.

10. Rotura de testigos de concreto.

11. Conclusiones.

12. Fotos.
 1. INTRODUCCIÓN

Actualmente, el concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial para la

construcción, lo que conlleva a la evolución de las exigencias para cada uso del
mencionado elemento.

La demanda del concreto ha sido la base para la elaboración de los diferentes

Diseños de Mezcla, ya que estos métodos permiten a los usuarios conocer no
sólo las dosis precisas de los componentes del concreto, sino también la forma
más apropiada para elaborar la mezcla.

Los Métodos de Diseño de mezcla están dirigidos a mejorar calificativamente la

resistencia, la calidad y la durabilidad de todos los usos que pueda tener el
concreto.
 2. OBJETIVO

El objetivo principal determinar la cantidad de materiales para la elaboración del

diseño de mezcla de un concreto que satisfaga los requerimientos de uso
teniendo en cuenta economía y que cumpla con las especificaciones exigidas en
determinada obra.

A continuación detallo en forma general, la composición del presente trabajo,

esperando que sea útil como futura referencia bibliográfica para todo aquel que
quiera profundizar las investigaciones del concreto ya que existe mucho por
indagar.
 3. CONCRETO

El concreto es un material muy frecuente en la construcción ya que tiene la

capacidad de resistir grandes esfuerzos de compresión. Sin embargo, no se
desempeña bien ante otros tipos de esfuerzos, como la flexión o la tracción. Por
lo tanto, el concreto suele utilizarse en conjunto con el acero en un compuesto
que recibe el nombre de concreto armado.
Es frecuente que al concreto se le añadan diversos aditivos para modificar sus
características. Entre estos aditivos es posible mencionar a impermeabilizantes,
colorantes y retardadores de fraguado.
El concreto es sin lugar a duda el material mayormente utilizado en la
construcción, como material requieres de actividades bien definidas y
cuidadosamente supervisadas para lograr el éxito garantizado el cumplimiento
de su resistencia a compresión simple, estabilidad volumétrica, su durabilidad
etc.
El concreto cuyas características de resistencia, versatilidad y economía, lo han
utilizado en el material de construcción más utilizado en el mundo, se puede
definir como una piedra artificia formada por cemento portland, agregados y aire,
material de apariencia simple pero con una compleja naturaleza interna.
Con una idea muy general se puede hablar de que los integrantes de concreto
se encuentran distribuidos tomando como base en los porcentajes siguientes.
Pasta (cemento + agua) de un 23 a un 25 %, agregados (grava + arena) de 73 a
75 % y aire atrapado 1 a un 3%.
 CONTROL Y CALIDAD DEL CONCRETO
Para que tanto las construcciones en que se empleen concreto como su posterior
comportamiento resulten satisfactorios, se requiere que el concreto posea ciertas
propiedades específicas. El control de calidad y las pruebas son parte
indispensable del proceso constructivo porque se confirman que se están
obteniendo las propiedades antes de mencionadas.
Los cementos se prueban para verificar su conformidad con los estándares
establecidos a fin de evitar cualquier comportamiento anormal como seria la
presencia de endurecimiento prematuro fraguados retrasados o resistencias
bajas en el concreto.
Las pruebas para concreto se hacen con la finalidad de evaluar el
comportamiento de los materiales disponibles establecer las proporciones de las
mezclas, y controlar la calidad del concreto incluyen:
Contenido de aire, peso volumétrico y resistencia que se exigen normalmente en
las especificaciones de los proyectos para el control de calidad

ECONOMÍA

El costo del concreto es la suma del costo de los materiales, de la mano de obra
empleada y el equipamiento. Sin embargo excepto para algunos concretos
especiales, el costo de la mano de obra y el equipamiento son muy
independientes del tipo y calidad del concreto producido. Por lo tanto los costos
de los materiales son los más importantes y los que se deben tomar en cuenta
para comparar mezclas diferentes. Debido a que el cemento es más costoso que
los agregados, es claro que minimizar el contenido del cemento en el concreto
es el factor más importante para reducir el costo del concreto. En general, esto
puede ser echo del siguiente modo:
- Utilizando el menor slump que permita una adecuada colocación.
- Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado (respetando las limitaciones
indicadas en el capítulo anterior).
- Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino.
 TIPOS DE CONCRETO
 CONCRETO SIMPLE
Es una mezcla de cemento portland agregado fino agregado grueso y agua en
la mezcla del agregado grueso deberá estar totalmente envuelto por la pasta de
cemento el agregado fino deberá rellenar entre el agregado grueso y a la vez
estar cubierto por la misma pasta.
 CONCRETO ESTRUCTURAL
Se denomina así al concreto simple, cuando este es dosificado, mezclado,
transportado y colocado de acuerdo a las especificaciones precisas que
garanticen una resistencia mínima pre establecidas en el diseño de una
durabilidad adecuada
 CONCRETO CICLÓPEO
Se denomina así al concreto simple que está completamente con piedra
desplazadora de tamaño máximo de 10 pg. Cubriendo hasta el 30% como
máximo del volumen total.
 CONCRETO LIVIANOS
Son preparados con agregados livianos y su peso unitario varía entre 400 –
1700kg/m3
 CONCRETO NORMALES
Son aquellos que han sido preparados con agregados corrientes y su peso
unitario varía entre 2300 a 2500 kg/m3
 CONCRETO PESADO
Son preparados utilizando agregados pesados, alcanzado peso unitario entre
2800 -- 6000 kg/m3 . Utilizados mayormente en concretos pesados la
consistencia la protecciones biológica contra los efectos de radiaciones
nucleares. También se usan en bóvedas como también en cajas fuertes
 CONCRETO PRE MEZCLADO
Es el concreto que se dosifica en planta, que puede ser mezclado en la misma
como también en el camión
 CONCRETO PRE FABRICADO
Elementos de concreto simple o armado fabricado en una ubicación diferente y
su posición final de su estructura.
 3. ELEMENTOS
CEMENTO PORTLAND.-
Para la fabricación del cemento portland pueden utilizarse inicialmente minerales
de origen natural o bien productos de desechos industriales. En general puede
servir cualquier material entre cuyos componentes principales como:
Oxido de calcio “cal” (cao) 60-69 %
Oxido de silicio “sílice” 18-24%
Oxido de aluminio “alumina” (Al203) 4-8 %
Óxido de hierro (Fe 203) 1-8%
Está compuesto por 30% de escoria, 5% yeso y 65% clinker. Debido a sus
propiedades de moderado calor de hidratación y moderada resistencia a los
sulfatos.

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:

-Tipo I: normal es el cemento Portland destinado a obras de concreto en general,

cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.(Edificios,
estructuras industriales, conjuntos habitacionales) Libera más calor de
hidratación que otros tipos de cemento

-Tipo II : de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Portland

destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción
moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación,
cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de concreto).

-Tipo III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de
concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los
pocos días del vaciado.

-Tipo IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse

dilataciones durante el fraguado.

-Tipo V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción

concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias).
AGUA.-
En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes
aplicaciones: como ingrediente en la elaboración de las mezclas y como medio
de curado de las estructuras recién construidas. En el primer caso es de lS0
interno como agua de mezclado, y en el segundo se emplea exteriormente
=cuando el concreto se cura con agua. Aunque en estas aplicaciones las
características del agua tienen efectos de diferente importancia sobre el
concreto, es usual que se recomiende emplear igual de una sola calidad en
ambos casos. Así, normalmente, en las especificaciones para concreto se hace
referencia en primer término a los requisitos que debe cumplir el agua para
elaborar el concreto, porque sus efectos son más importantes, y después se
indica que el agua que se utilice para curarlo debe ser del mismo origen, o similar,
para evitar que se subestime esta segunda aplicación y se emplee agua de
curado con características inadecuadas.
En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la temperatura del
concreto al ser elaborado, que una parte del agua de mezclado se administre en
forma de hielo molido o en escamas. En tales casos, el agua que se utilice para
fabricar el hielo debe satisfacer las mismas especificaciones de calidad del agua
de mezclado.

AGREGADO FINO.-
La composición granulométrica de la arena se acostumbra analizar mediante su
separación en siete fracciones, cribándola a través de mallas normalizadas como
"serie estándar", cuyas aberturas se duplican sucesivamente a partir de la más
reducida que es igual a 0.150 mm (NOM M o. 150/ASTM No.100). De esta
manera, para asegurar una razonable continuidad en la granulometría de la
arena, las especificaciones de agregados para concreto (NOM C-111/ASTM C
33)(42, 43) requieren que en cada fracción exista una proporción de partículas
comprendida dentro de ciertos límites establecidos empíricamente.
M o. 150/ASTM No.100). De esta manera, para asegurar una razonable
continuidad en la granulometría de la arena, las especificaciones de agregados
para concreto (NOM C-111/ASTM C 33) requieren que en cada fracción exista
una proporción de partículas comprendida dentro de ciertos límites establecidos
empíricamente. Dichos limites, que definen el huso granulométrico. Criterio
rígido la aceptación de la arena con base en esta característica, sino de
preferencia dejar abierta la posibilidad de que puedan emplear arenas con ciertas
deficiencias granulométricas, siempre y cuando no exista la alternativa de una
arena mejor graduada, y se demuestre mediante pruebas que la arena en
cuestión permite obtener concreto de las características y propiedades
requeridas a costo razonable.
AGREGADO GRUESO.-
Son fragmentos de rocas que tienes más de dos milímetro de diámetro. Dado el
origen, cuando son acarreadas por el agua las gravas sufren desgastes en sus
aristas y son por lo tanto fondeadas. Como materias sueltas suelen encontrarse
en los lechos y en los márgenes de los conos de los ríos.

ADITIVOS.-
Los aditivos del concreto son productos capaces de disolverse en agua, que se
adicionan durante el mezclado en porcentajes no mayores de 5% de la masa de
cemento, con el propósito de producir una modificación en el comportamiento
de] concreto en su estado fresco y/o en condiciones de trabajo. Esta definición
excluye, por ejemplo, a las fibras metálicas, las puzolanas y otros. En la
actualidad los aditivos permiten la producción de concretos con características
diferentes a los tradicionales, han dado un creciente impulso a la construcción y
se consideran como un nuevo ingrediente, conjuntamente con el cemento, el
agua y los agregados.
TIPOS DE ADITIVOS, NORMALIZACIÓN

Los aditivos pueden clasificarse tentativamente según las propiedades que

modifican en el concreto fresco o endurecido.

En estado fresco:

• Incrementar la trabajabilidad sin aumento de agua o reducir el contenido de

agua con similar trabajabilidad.
• Retardar o acelerar el fraguado.
• Modificar el asentamiento.
• Disminuir la exudación
• Reducir la segregación
• Mejorar la actitud al bombeo
En el concreto endurecido:

• Acelerar la ganancia de resistencia temprana.

• Incrementar la resistencia.
• Mejorar la durabilidad frente a exposición severa,
• Disminuir la permeabilidad.
• Producir expansión o controlar la contracción.
• Incrementar la adherencia con las barras de acero de refuerzo.
 4. PROPIEDADES DEL CONCRETO

TRABAJABILIDAD

Claramente un concreto apropiadamente diseñado debe permitir ser colocado y

compactado apropiadamente con el equipamiento disponible. El acabado que
permite el concreto debe ser el requerido y la segregación y sangrado deben ser
minimizados. Como regla general el concreto debe ser suministrado con la
trabajabilidad mínima que permita una adecuada colocación. La cantidad de
agua requerida por trabajabilidad dependerá principalmente de las
características de los agregados en lugar de las características del cemento.
Cuando la trabajabilidad debe ser mejorada, el rediseño de la mezcla debe
consistir en incrementar la cantidad de mortero en lugar de incrementar
simplemente el agua y los finos (cemento). Debido a esto es esencial una
cooperación entre el diseñador y el constructor para asegurar una buena mezcla
de concreto. En algunos casos una menos mezcla económica podría ser la mejor
solución. Y se deben prestar oídos sordos al frecuente pedido, en obra, de “más
agua”.

CONSISTENCIA
Una vez elaborada la mezcla de concreto, se debe evaluar la consistencia de la
misma, esta evaluación consiste en medir que tan aguada es la mezcla, si ésta
consistencia es aceptable para el trabajo por realizar se prosigue, de otra manera
se deben hacer correcciones antes de emplear la mezcla en la obra. La
consistencia del concreto se mide con la del revenimiento, ésta prueba se debe
ejecutar de acuerdo a la ASTM -C-150 enunciada como “Revenimiento en el
concreto fresco- Método de prueba”, o según la norma ASTM C-143. El llenado
se hace en 3 capas, varillando cada capa con 25 golpes de la varilla mostrada
en la figura, una vez que se enrasa el cono con la misma varilla, se levanta
verticalmente el molde, y se mide la diferencia de altura entre el cono de concreto
abatido y la altura del molde, esta diferencia en cm se llama revenimiento del
concreto.
Algunos revenimientos considerados como normales en concretos de tipo
estructural pueden variar entre 5 y 10 cm, revenimientos altos podría ser de 10-
15 cm, y revenimientos bajos podrían ser menores de 5 cm. El revenimiento, o
lo aguado del concreto está en relación directa con el tipo de aplicación y la
energía de compactación que se empleará en consolidar el concreto.
SEGREGACIÓN

Es la separación de los materiales que constituyen una mezcla de cemento.

Entre los principales factores que producen segregación están la diferencia en
tamaños de las partículas y la mala distribución granulométrica de los agregados.
Otras causas se refieren a los inadecuados procesos del concreto: Mezclado,
trasporte, colocación y compactación.
La segregación se produce en dos formas: Las partículas gruesas tienden a
separarse de las otras por acción de la gravedad, esto ocurre generalmente con
mezclas secas y poco plásticas. La otra forma es la separación de la pasta
(cemento y agua) lo que ocurre con mezclas muy fluidas

EXUDACIÓN
Se conoce también como sangrado y consiste en que parte del agua de
mezclado tiende a subirse a la superficie del concreto recién colocado o durante
el proceso de fraguado.
La exudación puede crear problemas en el concreto; cuando la velocidad de la
evaporación es menor que la velocidad de la exudación, se forma una película
de agua que aumenta la relación agua cemento en la superficie y posteriormente
esta zona queda porosa y de baja resistencia al desgaste; pero si la velocidad
de evaporación es mayor que la velocidad de la exudación se pueden producir
grietas de contracción.
La exudación puede ser controlada con aditivos inclusores de aire, cementos
más finos y un control de agregado fino.
 5. PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO
RESISTENCIA Y DURABILIDAD

En general las especificaciones del concreto requerirán una resistencia mínima

a compresión. Estas especificaciones también podrían imponer limitaciones en
la máxima relación agua/cemento (a/c) y el contenido mínimo de cemento. Es
importante asegurar que estos requisitos no sean mutuamente incompatibles.
Como veremos en otros capítulos, no necesariamente la resistencia a
compresión a 28 días será la más importante, debido a esto la resistencia a otras
edades podría controlar el diseño.
Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla ciertos
requisitos de durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y deshielo ó
ataque químico. Estas consideraciones podrían establecer limitaciones
adicionales en la relación agua cemento (a/c), el contenido de cemento y en
adición podría requerir el uso de aditivos

IMPERMEABILIDAD
Para mejorar la impermeabilidad hay que reducir la cantidad de agua en la
mezcla.
El exceso de agua deja sabios y cavidades después de la evaporización.
La inclusión de aire así como un curado adecuado por tiempo prolongado suelen
aumentar la impermeabilidad
 6. CANTERA SANTA CRUZ

MEMORIA DESCRIPTIVA
1. Ubicación
El terreno se ubica en la jurisdicción del Departamento de Piura,
Provincia de Sullana, Distrito Querecotillo específicamente en el km
14+700 margen derecha de la carretera Sullana el Alamor.

2. Accesibilidad
Al terreno se accede por la carretera Sullana Alamor
aproximadamente por el Km 14+700 A la margen derecha frente al
pueblo de Santa Cruz.

3. Posesionario
Junta De Regantes De La Margen Izquierda Del Rio Chira aguas abajo.

4. Colindantes
Por el Norte : Terrenos Eriazos.
Por el Sur : Terrenos Agrícolas.
Por el Este : Terrenos Agrícolas.
Por el Oeste : Pueblo de Santa Cruz.

5. Área y Perímetro
Área: 84.00 Ha.
Perímetro: 3,400.00 ml.

6. Datos Técnicos
Coordenadas UTM Datum WGS-84 Zona 17 Sur

Centroide Este Norte

1 543,936.000 9’468,627.000

POTENCIA DE CANTERA: 3.00 mts.

VOLUMEN A EXPOLTAR: 2’520,000.00 m3
GEOLOGIA:
Tiempo de explotación

Aproximadamente 40 años lleva explotándose la cantera santa cruz.

Producción
Cuando la cantera era explotada por HH (hidalgo hidalgo) carretera la ruta del
sol... Sullana Trujillo explotaba un promedio de 3000 cubos.
Diariamente se explota 40 a 50 cubos

Porcentaje
Dos soles por m3, le pagaba HH a la comunidad de santa cruz.
PLANO DE
UBICACIÓN
PLANO TOPOGRAFICO
 7. DISEÑO DE MEZCLA

1. DETERMINAR LA HUMEDAD NATURAL(ARENA Y GRAVA )

2. ABSORCION Y PESO ESPECIFICO DE LA ARENA Y GRAVA
3. PESO VOLUMETRICO SUELTO ( ARENA Y GRAVA)
4. PESO VOLUMETRICO COMPACTADO (ARENA Y GRAVA)
5. ANALISIS GRANULOMETRICO
6. MODULO DE FINURA

DETERMINAR LA HUMEDAD NATURAL (ARENA Y GRAVA)

A._% DE HUMEDAD ARENA

𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐝𝐞 𝐦𝐮𝐞𝐬𝐭𝐫𝐚 − 𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐮𝐞𝐬𝐭𝐫𝐚 𝐬𝐞𝐜𝐚

%(𝐰) = 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐮𝐞𝐬𝐭𝐫𝐚 𝐬𝐞𝐜𝐚 − 𝐭𝐚𝐫𝐚

𝟐𝟒𝟗. 𝟐 − 𝟐𝟒𝟕. 𝟒
%(𝐰) = 𝐱𝟏𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟖𝟐𝟑%
𝟐𝟒𝟕. 𝟒 − 𝟐𝟖. 𝟐

B._% DE HUMEDAD GRAVA

𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐝𝐞 𝐦𝐮𝐞𝐬𝐭𝐫𝐚 − 𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐮𝐞𝐬𝐭𝐫𝐚 𝐬𝐞𝐜𝐚

%(𝐰) = 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐮𝐞𝐬𝐭𝐫𝐚 𝐬𝐞𝐜𝐚 − 𝐭𝐚𝐫𝐚

𝟐𝟒𝟓. 𝟒 − 𝟐𝟒𝟑. 𝟔
%(𝐰) = 𝐱𝟏𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟖𝟑𝟒%
𝟐𝟒𝟑. 𝟔 − 𝟐𝟕. 𝟖
ABSORCION Y PESO ESPECÍFICO DE LA ARENA Y GRAVA

V=Volumen del frasco

Wo=Peso en el aire de la muestra secada en estufa (gr).
Va= Peso en (gr) o volumen (cm3) del agua añadida en frasco.

Absorción y peso específico arena

ABSORCIÓN ARENA

𝟓𝟎𝟎−𝐖𝐨
1. %(𝐀𝐛𝐬) = 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐖𝐨

𝟓𝟎𝟎 − 𝟒𝟗𝟓. 𝟐
%(𝐀𝐛𝐬) = 𝐱𝟏𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟗𝟕%
𝟒𝟗𝟓. 𝟐

Peso específico Arena

Peso fiola=164.5gr
Peso fiola +arena =664.5gr
Peso muestra seca en estufa =495.2
Peso fiola + muestra + agua = 977.8

𝐖𝐨
2. 𝐏𝐞 =
𝐕−𝐕𝐚

𝟒𝟗𝟓. 𝟐
𝐏𝐞 = = 𝟐. 𝟔𝟓𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
𝟓𝟎𝟎 − 𝟑𝟏𝟑. 𝟑
 ABSORCIÓN GRAVA

A=Peso en el aire de la muestra seca al horno (gr)

B=Peso en el aire de la muestra saturada en superficie seca (gr)
C=Peso en el agua de la muestra saturada (gr)

Absorción Grava

𝐁−𝐀
%(𝐀𝐛𝐬) = 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐀

𝟏𝟑𝟐𝟑. 𝟔 − 𝟏𝟑𝟏𝟕. 𝟕
%(𝐀𝐛𝐬) = 𝐱𝟏𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟒𝟓%
𝟏𝟑𝟏𝟕. 𝟕

Peso específico Grava

𝐀
𝐏𝐞 =
𝐁−𝐂

𝟏𝟑𝟏𝟕. 𝟕
𝐏𝐞 = = 𝟐. 𝟔𝟗𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
𝟏𝟑𝟐𝟑. 𝟔 − 𝟖𝟑𝟒. 𝟐
 PESO VOLUMETRICO SUELTO (ARENA Y GRAVA)

Peso volumétrico suelto arena

𝑾
𝑷𝑽𝒐𝒍. 𝑺𝒖𝒆𝒍𝒕𝒐 =
𝑽

𝟐𝟗𝟔𝟓. 𝟏 𝟏. 𝟑𝟗𝒈𝒓
𝑷𝑽𝑺 𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = =
𝟐𝟐𝟏𝟐𝟎. 𝟔 𝒄𝒎𝟑

Peso volumétrico suelto grava

𝑾
𝑷𝑽𝒐𝒍. 𝑺𝒖𝒆𝒍𝒕𝒐 𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 =
𝑽

𝟑𝟒𝟖𝟎. 𝟓𝟔
𝑷𝑽𝒐𝒍. 𝑺𝒖𝒆𝒍𝒕𝒐 𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 =
𝟐𝟐𝟏𝟐𝟎. 𝟔
= 𝟏. 𝟔𝟒𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
Peso volumétrico compactado arena

𝑾
𝑷𝑽𝒐𝒍. 𝑪𝒐𝒎𝒑. =
𝑽

𝟑𝟑𝟎𝟔.𝟐𝟖
𝑷𝑽𝒐𝒍. 𝑪𝒐𝒎𝒑. = = 𝟏. 𝟓𝟔gr/cm3
𝟐𝟏𝟐𝟎.𝟔

Peso volumétrico compactado grava

𝑾
𝑷𝑽𝒐𝒍. 𝑪𝒐𝒎𝒑. =
𝑽

𝟑𝟓𝟗𝟖.𝟑
𝑷𝑽𝒐𝒍. 𝑪𝒐𝒎𝒑. = = 𝟏. 𝟔𝟗gr/cm3
𝟐𝟏𝟐𝟎.𝟔
GRANULOMETRIA
 11. ROTURA DE TESTIGOS
Método de ensayo a la compresión de probetas de concreto.
Se considera como un ensayo de resistencia al promedio de las resistencias de
dos probetas
Cilíndricas hechas de la misma muestra de concreto y ensayadas a los 28 días
o a la edad de ensayo establecida para la determinación de f’c.
El concreto debe ensayarse de acuerdo con los requisitos de los siguientes
acápites. Los ensayos de concreto fresco realizados en la obra, la preparación
de probetas que requieran de un curado bajo condiciones de obra, la preparación
de probetas que se vayan a ensayar en laboratorio y el registro de temperaturas
del concreto fresco mientras se preparan las probetas para los ensayos de
resistencia debe ser realizado por técnicos calificados en ensayos decampo.
Todos los ensayos de laboratorio deben ser realizados por técnicos de
laboratorio calificados.
Un ensayo de resistencia debe ser el promedio de las resistencias de dos
probetas cilíndricas confeccionadas de la misma muestra de concreto y
ensayadas a los 28 días o a la edad de ensayo establecida para la determinación
de f’c.

NOTA:
La rotura se realizó el día viernes 22 de noviembre del presente año, en
este ensayo solo realizamos 02 testigos que posterior mente realizamos la
rotura a 07 días, no hemos hecho a los 21 y 28 días pero hemos estimado
la carga a los 28 días (promediado). Obteniendo los siguientes porcentajes:
 CONCLUCIONES
Las conclusiones generales responden al cumplimiento de los objetivos
principales que han guiado el desarrollo de la presente investigación, que en
realidad pueden sintetizarse en uno: la obtención de pautas que permitan hacer
frente al diseño de mezcla.
 Selección de las proporciones de los materiales.

 Obtención de un producto factible trabajable y de calidad.

 Cumplimiento con requisitos propuestos en planos y expedientes

técnicos.

 Reconocimiento y aprendizaje de las propiedades del concreto

endurecido y no endurecido.

 En diseños de mezclas de concreto elaboradas por ambas tecnologías,

en el

Dispensador obtenemos un slump 5.5 cm.

En conclusión, el diseño de mezclas viene a ser más que nada la elección de
proporciones adecuadas para preparar concreto teniendo en cuenta a la clase
de estructura de la que va a formar parte, y las condiciones ambientales a las
que estará expuesto.
FOTOS
Cuarteo para granulometría Tamizado