Cómo Se Produce El Cobre - Codelco PDF

Índice:
1 - Exploración Geológica.
1.1 – Reconocimiento de Rocas.

1.1.1 – Mineralogía.
1.1.2 – Los minerales y sus propiedades.
1.1.3 – Las rocas.
1.1.4 – Menas.
1.1.5 – Estructuras Geológicas.
1.1.6 – Confección de mapas geológicos.
1.2 – Levantamiento Topográfico.
1.2.1 – Apoyo al levantamiento topográfico.
1.2.2 – Áreas de la topografía.
1.2.3 – Topografía plana.
1.2.4 – Planos.
1.2.5 – Topografía básica de minas.
2 – Extracción.
2.1 – Perforación.
2.1.1 – De rocas.
2.1.2 – De planos.
2.1.3 – Minería Subterránea.
2.1.4 – Minería a rajo abierto.
2.1.5 – Operación y parámetros.
2.1.6 – Fluidos.
2.2 – Tronaduras.
2.2.1 – Diseño.
2.2.2 – Procedimientos.
2.2.3 – Control y evaluación.
2.3 – Explosivos.
2.3.1 – Funcionamiento.
2.3.2 – Familias.
2.3.3 – Propiedades.
2.4 – Carguío y Transporte.

2.4.1 – Sistemas.
2.4.2 – Procedimientos.
2.4.3 – Evaluación.
3 – Chancado y Molienda.
4 – Flotación.
5 – Fundición.
6 – Lixiviación.
6.1 – Lixiviación de pilas.

6.1.1 – Proceso de Chancado.
6.1.2 – Proceso de Aglomeración.
6.1.3 – Lixiviación.
6.2 – Extracción por Solventes (SX).

6.2.1 – Extracción por Solventes (SX).
6.2.2 – Etapas y mecanismos.
6.2.3 – Reactivos orgánicos.
7 – Electrorrefinación.
8 – Electroobtención.
8.1 – Electroobtención.
8.1.1 – Celdas Electrolíticas.
8.1.2 – Ánodos y cátodos.
8.1.3 – Diafragmas para electrodos.
8.2 – Cementación.
8.2.1 – Proceso de Cementación.
9 – Biolixiviación.
1 – Exploración Geológica.
1.1 – Reconocimiento de rocas.

1.1.1 - La Mineralogía.
La mineralogía es la ciencia que se ocupa de identificar minerales y estudiar sus propiedades y origen con el propósito de realizar
su clasificación. El estudio de los minerales se efectúa a partir de la observación y del análisis de las rocas que constituyen
muestras geológicas.
El estudio de las rocas y sus minerales nos permite conocer más acerca de los procesos geológicos que han tenido lugar en una
determinada zona, y comprender las características que se observan en la actualidad y definir sus posibles usos.
Dentro de la mineralogía existen dos líneas de trabajo, como se observa en el siguiente cuadro:
Mineralogía descriptiva:
Se ocupa de estudiar las propiedades y clasificación de los minerales individuales, su localización, sus formas de aparición y sus
usos.
Este enfoque de la mineralogía tiene una aplicación económica directa, ya que la mayoría de los materiales inorgánicos usados con
fines productivos son minerales o sus derivados.
 Por ejemplo:
 Piedras preciosas y semipreciosas, como diamante, granate, ópalo, circonio.
Objetos ornamentales y materiales estructurales, como ágatas, calcita, yeso entre otros.
Materiales refractarios, entre los que se destacan asbestos o amianto, grafito, magnesita, mica.
Materiales cerámicos, como el feldespato y el cuarzo, entre otros.
Minerales químicos, como halita, azufre y bórax.
Fertilizantes, como son los fosfatos y los nitratos.
Pigmentos naturales, como hematites, limonita.
Minerales de uso en aparatos científicos y ópticos, como el cuarzo, la mica y la turmalina.
Menas de metales, como es el caso de casiterita, calcopirita, cromita, cinabrio, ilmenita, molibdenita, galena y esfalerita.
Mineralogía determinativa:
Esta área de la mineralogía se ocupa de identificar los minerales presentes en una muestra en función de sus propiedades
químicas, físicas y cristalográficas. Estas propiedades de los minerales constituyen subespecialidades de la mineralogía.
Mineralogía química
que se ocupa de estudiar e identificar la composición química de los minerales. Esta es la propiedad más importante para realizar la
identificación de los minerales. La mineralogía química se realiza con métodos normalizados, cuantitativos y cualitativos, incluyendo
análisis con haces de electrones.
Mineralogía física
la cual estudia las propiedades físicas de los minerales, tales como las ópticas, mecánicas y electromagnéticas.
Las propiedades físicas constituyen una importante ayuda para identificar los minerales. Muchos de ellos se pueden reconocer a
simple vista (utilizando elementos como la lupa, el martillo o una punta para rayar) o por medio de pruebas sencillas.
Cristalografía
que estudia la forma que adoptan la mayoría de los minerales cuando las condiciones de formación son favorables. Los cristales
son un ordenamiento de los átomos de un mineral de manera tal que forma superficies planas, paralelas a planos reticulares de su
estructura interna.
La cristalografía estudia el crecimiento, la forma y carácter geométrico de los cristales.
De acuerdo con las características los cristales, estos se agrupan en seis sistemas de simetría, a saber:
 cúbico o isométrico
hexagonal
tetragonal
ortorrómbica
monoclínico
triclínico.
1.1.2 - Los Minerales y sus Propiedades.
Un mineral es una sustancia sólida inorgánica, formada por uno o más elementos químicos definidos, que se organizan
ordenadamente en una estructura interna. Los minerales se encuentran en la superficie o en las diversas capas de la corteza del
planeta formando rocas, las que son un conjunto de minerales.
Para que un material terrestre se defina como tal, debe presentar las siguientes características:
 Aparecer en forma natural.
Ser inorgánico.
Ser sólido.
Poseer una estructura interna ordenada, es decir, sus átomos deben estar dispuestos según un modelo definido.
Tener una composición química definida, esto es, que puede variar sólo dentro de ciertos límites.
Cuando se habla de minerales, sólo se consideran las sustancias que satisfacen estos criterios. Por esta razón los diamantes
sintéticos y una gran variedad de otros materiales producidos por los químicos no se consideran minerales. De esta forma, el ópalo -
piedra preciosa- se clasifica como mineraloide, ya que, si bien no tiene estructura interna ordenada, cumple los demás requisitos.
Las propiedades físicas y químicas que se pueden observar en las rocas dependen en gran medida de las propiedades físicas y
químicas de los minerales que las conforman. Por esta razón, si queremos conocer las características de los minerales de un sector,
es fundamental tomar las muestras de rocas que sean representativas. Como sabemos, la observación y medición de las
características de los minerales nos permiten identificarlos y luego decidir acerca de las medidas que serán necesarias tomar y /o de
los usos, de acuerdo con los objetivos de la exploración.
El reconocimiento de los minerales es el conjunto de técnicas que podemos utilizar para inferir la especie en función de propiedades
observables o medibles.
Cada mineral está compuesto por elementos químicos que se organizan conforme a una estructura regular que se repite en cada
muestra.
Propiedades químicas de los minerales

Para conocer las propiedades químicas de un mineral es necesario saber que un mineral es una disposición ordenada de átomos
químicamente unidos que forman una estructura. Este empaquetamiento ordenado de los átomos se refleja en objetos de formas
regulares denominados cristales. Es por ello que se dice que los minerales tienen una estructura cristalina concreta.
La estructura cristalina particular de un mineral está determinada por la disposición atómica interna de sus compuestos, los que
están formados por iones (átomos con carga eléctrica). Tanto la carga como el tamaño de los iones que intervienen en la formación
del compuesto, determinan su tipo de estructura cristalina. En la búsqueda de formar compuestos iónicos estables, cada ión de
carga positiva se rodea por el mayor número de iones negativos que puedan acomodarse para mantener la neutralidad eléctrica
general. Lo mismo ocurre a la inversa.
Cada una de las muestras de un mineral tiene la misma estructura interna, pero como los mismos elementos son capaces de
reunirse en más de una forma, puede haber dos minerales con propiedades totalmente diferentes y exactamente la misma
composición química.
Los minerales de este tipo se denominan polimorfos. Por causas naturales o inducidas, un polimorfo se puede transformar en otro. A
este fenómeno se le denomina cambio de fase.
En la naturaleza, ciertos minerales atraviesan cambios de fase conforme pasan de un ambiente a otro. Por ejemplo, si se calienta el
grafito a presiones elevadas, se pueden producir diamantes de menor calidad que el original, pero con uso industrial dada su
dureza. También, cuando en la naturaleza las rocas son transportadas a mayores profundidades por una placa en subducción, el
mineral olivino cambia a una forma más compleja denominada espinela.
Clasificación de los minerales
Algunos minerales están compuestos exclusivamente de un elemento, como el oro (Au) o el azufre (S), pero la mayoría es una
combinación de dos o más elementos químicos, que forman un compuesto químicamente estable.
Si bien la clasificación química no es rígida, se pueden distinguir clases de compuestos químicos que incluyen a la mayoría de los
minerales.
Clases Características
Los elementos se encuentran en la naturaleza en estado puro o nativo, es decir, sin formar compuestos químicos.
Por ejemplo: oro, grafito, diamante y azufre.
Elementos
Son compuestos formados por diversos metales y el azufre. Por ejemplo: galena o esfalerita, calcopirita.
Sulfuros
Compuestos formados por plomo, cobre o plata combinados con azufre y uno o más elementos, tales como
antimonio, arsénico y bismuto. Por ejemplo: pirargirita (Ag3SbS3)
Sulfosales
Compuestos formados por un metal combinado con oxígeno, u óxidos minerales que también contienen agua.
Ejemplo: hematites u oligisto (Fe2O3), diásporo (Al2O3•H2O) y grupo hidroxilo (OH).
Óxidos
Compuestos formados por metales combinados con cloro, flúor, bromo o yodo. Ejemplo: halita o sal gema (NaCl).
Haluros
Compuestos que contienen un grupo carbonato CO3 -2. Ejemplo: calcita (CaCO3).
Carbonatos
Compuestos que contienen un grupo fosfato en su estructura. Ejemplo: apatita (Ca5(F,Cl)(PO4)3)

Fosfatos
Compuestos que contienen un grupo sulfato (SO4) en su estructura. Ejemplo: barita (BaSO4)
Sulfatos
Compuestos formados por varios elementos combinados con silicio oxígeno -que a menudo tienen una estructura
química compleja- y minerales compuestos exclusivamente de silicio y oxígeno (por ejemplo, el sílice).
Es la clase más abundante de minerales e incluyen las familias del feldespato, la mica, el piroxeno, el cuarzo, la
zeolita y el anfíbol.
Silicatos
Átomo y estructura atómica

La partícula básica que se combina para formar moléculas y compuestos se llama átomo; esto es, la parte más pequeña de la
materia que conserva las características de los elementos.
Estructura del átomo
Los átomos tienen una región central, denominada núcleo.
Rodeando al núcleo se encuentran partículas muy livianas llamadas electrones, de carga negativa, que viajan a grandes
velocidades.
Los átomos se representan en diagramas que muestran los electrones en órbitas alrededor del núcleo, como las órbitas de los
planetas alrededor del sol.
Sin embargo, éste es sólo un esquema, ya que los electrones viajan en diferentes planos a diferencia de los planetas que se
movilizan en un mismo plano. Como se mueven muy rápido en torno al núcleo, crean zonas esféricas de carga negativa. Estas se
llaman niveles de energía o capas, en las que se puede acomodar un número específico de electrones.
Por consiguiente, una representación más real del átomo considera capas a modo de nubes de electrones en movimiento rápido
alrededor del núcleo central.
Dentro del núcleo se encuentran los protones y los neutrones.

Los neutrones son partículas muy densas con carga eléctrica neutra.
Los protones son partículas de carga positiva, tan densos como los neutrones. El número de protones del núcleo determina el
número atómico del elemento y su nombre.
Por ejemplo: los elementos con 6 protones en el núcleo son átomos de carbono y tienen el
número atómico 6; los elementos con 8 protones en el núcleo son átomos de oxígeno y
tienen el número atómico 8.
Todos los átomos tienen el mismo número de electrones que de protones, de manera que el
número atómico también equivale a la cantidad de electrones. Como los neutrones no
tienen carga, la carga positiva de los protones se equilibra de manera exacta por la carga
negativa de los electrones.
Es así como, un elemento es un cúmulo de átomos eléctricamente neutros, con los mismos
números atómicos.
El hidrógeno es el elemento más sencillo, ya que está compuesto por átomos que tienen un
Modelo de la distribución de los electrones
protón en el núcleo y un electrón a su alrededor. Cada electrón se añade de una manera
en niveles de energía. Las bolitas del
sistemática a una capa o nivel de energía particular. En general, los electrones van
mismo color indican que los electrones
entrando a niveles de energía superiores en la medida en que se ha completado la
pertenecen a un mismo nivel de energía.
capacidad de los niveles inferiores.
Así, los átomos son eléctricamente neutros.
La primera capa principal tiene un máximo de dos electrones, mientras que cada una de las
capas superiores, esto es, las que se van alejando del núcleo- contienen ocho o más electrones.
Para que los átomos tengan una configuración estable deben tener 8 electrones en su última capa. Esta capa externa completa sólo
se encuentra en el caso de los gases nobles; esto es, el neón y el argón. Es por ello que no necesitan combinarse con otros átomos,
es decir, no son reactivos desde el punto de vista químico. De ahí que se les conozca como gases inertes.
Todos los demás átomos buscan ser estables, es decir, contar con ocho electrones en su capa externa, al igual que los gases
nobles.
Enlaces químicos de los átomos
En busca de la estabilidad, los elementos se combinan entre sí para formar una amplia variedad de sustancias más complejas. A la
fuerza de atracción existente entre los átomos se le denomina enlace químico.
A los electrones que están en las franjas externas de los átomos e intervienen en el enlace químico se les llama electrones de
valencia.
Compuestos químicos
Cuando un enlace químico reúne dos o más elementos en proporciones definidas, a la sustancia obtenida se le denomina
compuesto. La mayoría de los minerales son compuestos químicos.
Los átomos de un compuesto se mantienen unidos gracias a las fuerzas eléctricas.

Propiedades físicas de los minerales
La estructura cristalina interna de cada mineral suele no expresarse externamente. En general, donde se pueda formar un mineral,
sin restricciones de espacio, se desarrollan cristales individuales con caras cristalinas bien formadas. Pero casi siempre el
crecimiento cristalino se interrumpe dada la competencia por el espacio, lo que se traduce en una masa de intercrecimiento de
cristales, donde ninguno de ellos exhibe su forma cristalina. Por esta razón, para reconocer minerales se recurre a sus propiedades
físicas más fácilmente reconocibles, que son las ópticas, mecánicas y electromagnéticas.
Propiedades ópticas
Color
En general, el color es un medio poco eficiente para identificar minerales debido a que éstos no se presentan siempre con el mismo
color, lo que hace que no sea un indicador unívoco. En relación con el color se distinguen dos grupos de minerale
 Idiocromáticos, que son aquellos que tienen colores característicos según su composición. Sólo para este grupo de minerales el
color es un antecedente útil como medio de identificación.
Alocromáticos, son aquellos minerales que presentan un rango de colores debido a la presencia de impurezas o de inclusiones en
su estructura.
Mineral Color
Magnetita Negro
Hematita Rojo
Epidota Verde
Clorita Verde
Lapislázuli Azul oscuro

Turquesa Azul característico
Malaquita Verde brillante
Cobre nativo Rojo cobrizo
Para reconocer coloración de alocromáticos:

 Feldespato potásico: su color varía de incoloro a blanco pasando por color carne hasta rojo intenso o incluso verde.
Cuarzo: en su estado puro es incoloro. La presencia de varias inclusiones líquidas le da un color blanco lechoso.
Amatista: es de color púrpura característico, probablemente debido a impurezas de Fe3+ y Ti3+ y a la irradiación radiactiva.
Corindón: en su estado puro es incoloro. Si porta cromo como elemento traza es de color rojo y se lo llama rubí. A su vez, el zafiro
es una variedad transparente de corindón de varios colores.
Raya
Para determinar este parámetro, se raya el mineral utilizando otro de mayor dureza. Se determina el color del polvo fino obtenido.
Este parámetro es útil para identificar minerales y menas, ya que suele ser constante, incluso si varía el color del trozo.
Para reconocer rayas

 La raya del feldespato potásico siempre es blanca, sin importar si el trozo es incoloro, color carne o verde.
La raya de la magnetita es negra.
La raya de la hematita es rojo cereza.
Hábito
El hábito se refiere a la forma más común en que se presenta un mineral. Puede corresponder a cristales bien formados o a formas
aparentemente no cristalinas. Según las formas básicas de los minerales, se pueden distinguir diferentes hábitos.
El cobre puede presentarse como óxido de cobre, sulfuro de cobre o en estado nativo, por lo que puede tener diferentes hábitos
dependiendo del tipo, estado y condiciones de entorno (alteraciones).
Cobre nativo Bornita: Sulfuro de cobre Malaquita: Carbonato de cobre
Para reconocer hábitos

 Minerales isométricos o cúbicos: en los que el desarrollo es por igual en todos los sentidos (galena, granate)
Alargados en una dirección: puede ser dirección columnar (anfíbola), acicular o en agujas (atacamita) o fibrosa (asbesto).
Alargados en dos direcciones: puede ser tabular (baritina) u hojosa (micas).
Formas intermedias: es el caso del tonel, una forma de transición entre isométrica y alargada (zafiro).
Granulares, con forma de grano.
Lamelares o laminares: se observan cristales formados por placas u hojas algo separables (por ejemplo, el yeso).
Oolíticos: se observan agregados, formados por pequeñas esferas semejantes a huevos de pescado.
Concreciones: se trata de masas formadas por depósitos de mineral sobre un núcleo.
Dendrítico o arborescente: grupos de cristales en forma arborescente, semejante a la de las plantas.
Estalactitas: cristales con forma de conos o cilindros colgantes.
Según los límites de las formas cristalinas, se pueden distinguir cristales:
 Idiomorfos:poseen caras bien desarrolladas.
Hipidiomorfos: poseen caras desarrolladas imperfectamente.
Alotriomorfos: poseen caras deformadas por falta de espacio durante su crecimiento.
Además, dentro de los caracteres morfológicos de los cristales se incluyen también las formas dobles o múltiples (maclas de yeso,
fluorita, rutilo, ortoclasa).
Brillo o lustre
Se refiere al aspecto general que se observa en la superficie de un mineral cuando éste refleja la luz. En general, es una distinción
difícil de establecer, ya que es muy subjetiva
Para reconocer brillos
Existen tres grandes tipos de brillo o lustre:

 Metálico: mineral opaco a la luz, que tiene el aspecto brillante de un metal, y una raya negra o muy ascua. Por ejemplo, galena,
pirita y calcopirita.
Semimetálico: brillo propio de minerales transparentes o semitransparentes. Por ejemplo, argentita.
No metálico: brillo que no tiene aspecto metálico. En general, son de colores claros y transmiten la luz a través de láminas
delgadas. Su raya es incolora o de color muy débil.
Los minerales de brillo no metálico se pueden agrupar en categorías, siendo las dos primeras las más frecuentes.
 Vítreos: tiene el reflejo del vidrio (por ejemplo, cuarzo).
Sedoso: con apariencia de seda (por ejemplo, yeso fibroso, malaquita y serpentina).
Resinoso: tiene el aspecto de la resina (por ejemplo, blenda).
Graso: parece estar cubierto con una delgada capa de aceite (por ejemplo, yeso, malaquita, serpentina).
Adamantino: de reflejo fuerte y brillante por su alto índice de refracción (por ejemplo, minerales transparentes de plomo, como
crusita y anglesita).
Nacarado: brillo con el aspecto iridiscente de la perla. Esta característica se observa en superficies de los minerales que se
distribuyen paralelas a los planos de exfoliación (por ejemplo, apofilita en el plano basal).
Propiedades mecánicas
Son aquellas que para identificarlas requieren de alguna acción que permita distinguir de qué mineral se trata.
Dureza
Es la resistencia que ofrece la superficie lisa de un mineral al ser rayada, ya sea por otro mineral o por una punta de acero. La
dureza es una propiedad vectorial, por lo que un mismo cristal puede presentar distintos grados de dureza, dependiendo de la
dirección de la raya. Esta diferencia es tan ligera en la mayor parte de los minerales comunes, que sólo se distingue usando
instrumentos delicados.
La dureza se mide de acuerdo con la escala de Mohs, en la que se ordenan de menor a mayor los índices de dureza de diez
minerales según su capacidad de rayar al precedente y ser rayado por el siguiente. Por ejemplo, Una moneda de cobre tiene dureza
3.
Escala de dureza de Mohs
Esta escala ordena las durezas de diez minerales, de menor a mayor según su capacidad de rayar al precedente y ser rayado por el
siguiente. Esta secuencia permite comparar con otros minerales para poder determinar su dureza relativa.
Dureza Mineral Comparación
1 Talco La uña de la mano lo raya con facilidad
2 Yeso La uña de la mano lo raya
3 Calcita La punta de un cuchillo lo raya con facilidad
4 Fluorita La punta de un cuchillo lo raya
5 Apatito La punta de un cuchillo lo raya con dificultad
6 Feldespato potásico Un trozo de vidrio lo raya con dificultad
7 Cuarzo Puede rayar un trozo de vidrio con facilidad
8 Topacio Puede rayar un trozo de vidrio con facilidad dejando una marca gruesa
9 Corindón Raya todos los minerales menos el diamante
10 Diamante Puede rayar todos los minerales existentes
Para reconocer durezas
Cuando un mineral es más blando que otro, porciones del primero dejan una huella sobre el segundo. Para no confundir esa marca
con una raya, hay que tratar de borrarla. Si ésta no desaparece, se trata de una raya verdadera. Por ejemplo, si se raya un vidrio
(cuarzo) con una tiza, ésta deja un trazo en el primero, pero se borra fácilmente.
Muchos minerales se alteran fácilmente en su superficie, mostrándose mucho más blandos que el original. Para evitar este
problema, debe emplearse una superficie fresca (no contaminada) del ejemplar en estudio.
Si un mineral es polvoriento, granular o astilloso, puede romperse y quedar aparentemente rayado por un mineral mucho más
blando que él mismo. Por ejemplo, un mineral alterado por efecto del agua tiene algunas propiedades modificadas -como la dureza-
y puede ser rayado por un mineral más blando.
Cuando se efectúa la prueba de dureza es conveniente confirmarla, repitiendo la operación alterando el orden de ejecución. Es
decir, no sólo tratar de rayar el mineral A con el B en ambas oportunidades, sino también tratar de rayar el mineral B con el A.
Un mineral de dureza desconocida puede compararse con minerales u otros objetos de dureza conocida. Por ejemplo, las uñas
tienen dureza de 2.5, una moneda de cobre de 3, el acero de un cortaplumas de 5, un trozo de vidrio de 5.5 y el acero de una lima,
de 6.5.
Tenacidad
Es la resistencia que un material opone a ser roto, molido, quebrado, doblado o desgarrado. En otras palabras, responde a su
cohesión, es decir, a la capacidad de un mineral de resistir la separación de sus componentes sin perder sus propiedades. Por
ejemplo, el cobre nativo tiene una tenacidad dúctil, es decir, se pueden formar con él alambres e hilos.
Para reconocer tenacidad
Los diferentes tipos de tenacidad se pueden describir utilizando los siguientes términos:
 Frágil: si el mineral se rompe fácilmente o reduce a polvo (arcilla, talco).
Maleable: si el mineral puede ser transformado en hojas delgadas por percusión (minerales nativos como el cobre).
Séctil:si el mineral se corta con un cuchillo y tiene dureza menor a 3 (yeso).
Dúctil: si se le puede dar la forma de hilo (cobre nativo).
Flexible: si puede ser doblado, pero sin recuperar su forma original una vez que termina la presión que lo deforma.
Elástico:cuando recobra su forma primitiva al cesar la fuerza que lo ha deformado (micas).
Densidad o peso específico
La densidad depende de la composición química del mineral y de su estructura cristalina. A una temperatura y presión dadas, los
minerales que son poco variables químicamente tienen una densidad constante. En ocasiones, basta con determinarla -mediante el
uso de instrumentos como balanzas y picnómetros- para identificar el mineral directamente.
El peso específico se indica con una G y corresponde al número que expresa la relación entre el peso (del mineral) y el peso del
mismo volumen de agua a 4 ºC.
Por ejemplo, si un mineral tiene peso específico 2, significa que una muestra pesa dos veces lo que pesaría un volumen igual de
agua.
El peso específico de una sustancia cristalina depende de dos factores

 la clase de átomos de que está compuesta
la manera en que están empaquetados los átomos.
En los compuestos isoestructurales, donde el empaquetamiento es constante, los elementos con peso atómico más elevado tienen,
por lo general, mayor peso específico.
Para reconocer el peso específico
Con un poco de práctica se puede calcular el peso específico de los minerales sosteniéndolos en la mano. Si un mineral parece tan
pesado como las rocas comunes que se han manejado, por ejemplo una roca ígnea (Andesita) con una densidad de 2,7, su peso
específico estará probablemente en algún punto entre 2,5 y 3, 0.Algunos minerales metálicos tienen el doble o el triple del peso
específico de los minerales que constituyen rocas comunes. La galena -mena de plomo- tiene un peso específico de unos 7,5,
mientras que el peso específico del oro de 24 quilates es cercano a 20.
Densidad en g/cm3 Mineral
2,65 Cuarzo
2,5 Feldespato
2,6 - 2,8 Plagioclasa
4,47 aritina
4,9 Magnetita
5,0 - 5,2 Pirita
19,3 Oro
Exfoliación
Si al aplicar la fuerza necesaria un mineral se rompe dejando dos superficies planas, se dice que posee exfoliación, es decir, la
propiedad de partirse en direcciones preferentes. No todos los minerales la presentan y sólo un pequeño porcentaje la muestra en
un grado eminente. Los que no la tienen, suelen presentar fractura.
Las superficies de exfoliación son siempre paralelas a caras reales o posibles del cristal. Pueden ser superficies perfectas, como el
caso de la mica, o más o menos definidas, como en el caso del berilio y la apatita.
En general, la exfoliación es consecuente con la simetría, de manera que si se trata de un mineral de una estructura octaédrica,
deben distinguirse tres direcciones de exfoliación simétricas a la primera; si es una dodecaédrica, existen cinco direcciones similares
a la primera.
La exfoliación se relaciona con la estructura del cristal, ya que éste es más débil en ciertas direcciones que en otras. Ésta es una
propiedad direccional que -en el caso de existir- determina que en todo el cristal cualquier plano paralelo a ella es un plano de
exfoliación en potencia.
Para reconocer tipos y grados de exfoliación
Los grados de exfoliación se distinguen de la siguiente forma:

 Excelente: se exfolia en láminas en un sentido (grafito, yeso).
Perfecta: el mineral se exfolia en formas regulares delimitadas por los planos de exfoliación como cubos (galena y halita) o
romboedros (calcita). En este caso, los planos de exfoliación tienen un brillo nacarado.
Buena: los planos de exfoliación son menos visibles y no siempre son perfectamente rectos (feldespato, anfíbola, piroxeno). Los
planos de exfoliación tienen un brillo vítreo.
Imperfecta: la exfoliación no es neta; los planos de separación presentan, en general, una superficie irregular (azufre, apatita).
Muy imperfecta: no hay exfoliación, sino fracturas.
Fractura
Cuando los minerales al romperse no exhiben exfoliación, como el cuarzo, se dice que tienen fractura.
Para reconocer tipos de fractura
Las diferentes clases de fractura son:

 Concoidal: en este caso la fractura tiene superficies suaves, lisas, como la cara interior de una concha. Esto se observa en el vidrio
y el cuarzo.
Fibrosa o astillosa: las rocas se fracturan en astillas o fibras.
Ganchuda: la roca se rompe en una superficie irregular, dentada, con filos puntiagudos (plata, oro).
Desigual o irregular: la roca se rompe en superficies bastas e irregulares (pirita).
Terrosa: la roca se fractura en forma de terrones (caolinita).
Propiedades electromagnéticas de los minerales
Todos los minerales están afectados por un campo magnético. Los que son atraídos ligeramente por un imán, se llaman
paramagnéticos, mientras que los que son repelidos se llaman diamagnéticos.
La magnetita y pirotita son los únicos minerales magnéticos comunes.
A su vez, los minerales tienen diferentes capacidades para conducir la corriente eléctrica. Los cristales de metales nativos y muchos
sulfuros son buenos conductores de la electricidad y, por el contrario, los minerales tales como las micas son buenos aislantes,
dado que no conducen la electricidad.
Minerales formadores de roca
A los cerca de 4.000 minerales conocidos, cada año se agregan unos 40 o 50 nuevos. Sin embargo, sólo una decena constituye la
mayor parte de la corteza terrestre, por lo que se les clasifica como minerales formadores de rocas. Sólo ocho elementos
constituyen la mayor parte de estos minerales y representan más del 98% del peso de la corteza continental.
Clasificación de minerales formadores de roca según composición química.
Fuente: Manual de Mineralogía de Dana
Con excepción de los gases libres en la atmósfera, cerca de veinte elementos -de forma no combinada- se encuentran como
minerales. Generalmente se les conoce como minerales en estado nativo; entre ellos, minerales tan importantes como el cobre, oro
y plata.
Tabla de elementos que por sí solos constituyen minerales
Estado Nombre Símbolo
Oro Au
Plata Ag
Nativos Cobre Cu
Plomo Pb
Platino Pt
Iridio Ir
Osmio Os
Hierro Fe
Arsénico As
Seminativos Antimonio Sb
Bismuto Bi
Azufre S
Carbono en forma de diamante y grafito C

No nativo
Tipos de minerales según elementos presentes
Tipo de
mineral Características Ejemplo
Están formados por las combinaciones de los metales con azufre, selenio o teluro. La
mayoría de las menas metálicas son súlfuros. Calcopirita (S2CuFe)
Súlfuros
Minerales compuestos por plomo, cobre o plata en combinación con azufre y

antimonio, arsénico o bismuto Proustita
Sulfosales
Minerales que contienen un metal combinado con el oxígeno; por ejemplo, hematina
(Fe2O3). Cuprita (Cu2O
Óxidos
Óxidos metálicos que contienen agua o hidroxilo (OH) como radical importante. Bauxita
Hidróxidos
Atacamita
Comprende los cloruros, fluoruros, bromuros y yoduros naturales ClCu(OH)3
Haluros
Los carbonatos son minerales cuya fórmula incluye el radical carbonato CO3 Calcita (CaCO3)
Carbonatos
Pueden ser considerados como sales del ácido nítrico y contienen el radical NO3-. Nitro Salitre KNO3
Nitratos
Bórax
Contienen el grupo BO3 (Na2B4O7·10H2O)
Boratos
Sus fórmulas incluyen el radical sulfato SO4 Yeso

Sulfatos
Apatito
Sus fórmulas incluyen el radical fosfato PO4 (PO4)3(Cl,F)Ca5
Fosfatos
Contienen el radical WO4 Tunsgtatos

Tungstatos
Forman el grupo químico más importante entre los minerales. Contienen varios
elementos, de los cuales son frecuentes el sodio, potasio, calcio, magnesio, aluminio y
hierro, en combinación con el silicio y oxígeno Cuarzo
Silicatos
Los silicatos
La mayoría de los silicatos se forman (cristalizan) en la medida en que se enfría la roca fundida. Este proceso puede producirse en
la superficie terrestre, cerca de ella (con baja temperatura y presión) o a grandes profundidades con temperatura y presión
elevadas.
Durante la cristalización, el ambiente, así como la composición química de la roca fundida, determina en gran medida los minerales
que se producen. Por ejemplo, el silicato olivino cristaliza a temperaturas mucho más bajas que otros silicatos.
Algunos silicatos se forman en la superficie terrestre a partir de productos meteorizados de silicatos más antiguos. Otros se originan
bajo presiones extremas, en procesos asociados con la formación de montañas. Por lo tanto, cada silicato tiene una estructura y
composición química que revela las condiciones en las cuales se desarrolló, de tal manera que los geólogos pueden identificarlas
tras un examen cuidadoso.
Esto es importante para comprender el origen de la formación de las rocas, asociada a la presencia de sílice, ya que éste determina
a qué presión, temperatura y profundidad se formaron.
Estructura química de los silicatos
Los silicatos frecuentemente forman estructuras químicas muy complejas. Su unidad fundamental es un átomo de silicio (Si) unido a
cuatro átomos de oxígeno dispuestos alrededor de él, como en los vértices de un tetraedro. Las diferentes formas de unión de los
tetraedros en la estructura del cristal dan origen a los diversos tipos de silicatos.
Además del oxígeno y del silicio, la mayor parte de los silicatos -excepto el cuarzo- tiene uno o más elementos necesarios para
establecer la neutralidad eléctrica. Esos elementos adicionales dan lugar a la gran variedad de silicatos y a sus propiedades.
La siguiente tabla muestra la complejidad de la estructura de los diferentes silicatos, en forma progresiva hacia la zona inferior.
Silicato Fórmula idealizada Exfoliación Estructura de silicatos
(Mg,Fe)2SiO4 Ninguna Tetraedro simple

Olivino
Dos planos en ángulos

(Mg,Fe)SiO3 rectos Cadenas sencillas
Grupo de los piroxenos (augita)
Grupo de las anfíbolas
Ca2(Mg,Fe)5Si8O22(OH)2 Dos planos a 60º y 120º Cadenas dobles
(hornoblenda)
K(Mg,Fe)3AlSi3O10(OH)2
Micas Biotita
KAl2(AlSi3O10)(OH)2 Un plano Láminas
Moscovita
KAlSi3O8
Feldespatos Ortosa
(Ca,Na)AlSi3O8 Dos planos a 90º Redes tridimensionales
Plagioclasa
Redes tridimensionales (vista
SiO2 Ninguna expandida)
Cuarzo
Reconociendo los silicatos

Dado que los elementos silicio-oxígeno son de enlaces fuertes, los silicatos tienden a exfoliarse entre las uniones (enlace) silicio-
oxígeno más que a nivel de elementos. Por ejemplo, las micas tienen una estructura laminar y, por tanto, tienden a exfoliarse en
placas planas. El cuarzo, que tiene enlaces silicio-oxígeno de igual fuerza en todas direcciones, no tiene exfoliación, pero se
fractura.

1.1.3 - Las Rocas.
Considerando que la Industria Minera está relacionada con la extracción de recursos minerales no renovables, el estudio de las
rocas tiene especial importancia, ya que permitirá sacar provecho económico de éstas mediante los diferentes procesos de
explotación y procesamiento de minerales con valor económico.
Generalmente el estudio de las rocas es realizado por profesionales llamados "geólogos", los que se dedican en especial al estudio
de:
 Origen de formación de las rocas y yacimientos.
Características macroscópicas y microscópicas de las rocas.
Estudios químicos y físicos de las rocas.
Minerales presentes en las rocas con interés económico.

Es por ello que el correcto estudio y comprensión de las rocas es fundamental para las etapas posteriores de explotación y
beneficio, con interacción directa con otros profesionales del área minera y metalúrgica.
Una roca es un compuesto heterogéneo, formado por un agregado de dos o más minerales, y se puede encontrar en estado sólido
o en estado líquido. Así, la arena es una roca y también el petróleo, aunque se encuentre en estado líquido.
Una roca puede estar formada por un solo tipo de mineral (roca monominerálica) como es el caso de la piedra caliza (compuesta de
calcita), y de la arenisca pura (compuesta de cuarzo).
También una roca puede estar compuesta de varios tipos de minerales (roca poliminerálica), como es el caso del granito -
compuesto principalmente de cuarzo-, feldespato, mica y otros minerales en menor cantidad como anfíbol, apatita y circón.
En definitiva, las características de las rocas dependen de la composición química de los minerales que la forman y de las
condiciones que prevalecieron durante su génesis.
Ciclo geológico y procesos de transformación

A escala humana las rocas nos parecen indestructibles, sin embargo, desde los tiempos geológicos, las rocas están en una continua
y permanente transformación.
Por ejemplo, el granito, considerado por las antiguas civilizaciones como un signo de la eternidad, en el plazo de largos periodos de
tiempo se rompe y libera el cuarzo que formará la arena, la arcilla y otros tipos de rocas.
De esta forma surge el concepto del ciclo geológico, propuesto por primera vez por James Hutton
hace alrededor de 200 años, el cual considera las relaciones que se mantienen entre la superficie y el interior de la tierra como un
proceso cíclico, que va dando origen a los diferentes tipos de rocas, esto es, las ígneas, sedimentarias y metamórficas.
Las rocas presentan procesos continuos de transformación dando origen al ciclo geológico, en el que se presentan
esquemáticamente las relaciones entre los distintos tipos de ellas y los procesos mediante los cuales se originan.
En este esquema se ilustra la interacción entre los procesos que tienen lugar tanto en la superficie terrestre y que dan origen a los
diferentes tipos de rocas. Como se puede observar, cada uno de los tipos de rocas está vinculado con otro grupo, a través de
procesos como la meteorización, la sedimentación, el transporte, la erosión, entre otros, los cuales explican las continuas
transformaciones.
Tipos de rocas
En general, de acuerdo a su origen se pueden distinguir tres grupos de rocas, los cuales, a su vez, pueden presentar subcategorías.
 Las rocas ígneas se forman cuando el magma, o roca fundida al interior de la tierra, se enfría y se solidifica.
Las rocas sedimentarias se forman cuando los sedimentos (materiales depositados) se comprimen y cementan en un proceso
llamado litificación.
Las rocas metamórficas se forman cuando los diferentes tipos de roca (sedimentarias, ígneas e incluso las metamórficas) sufren
cambios físicos, químicos o mineralógicos debido a la acción de la temperatura y/o presión.
Rocas ígneas
En la profundidad de la tierra, la temperatura, la presión y la composición química del magma, hace que la formación de las rocas
"intrusitas" sea muy particular. Diferente es el caso de cómo se forman las rocas en la superficie por efectos de la depositación
(rocas sedimentarias) y/o por los efectos de la presión y la temperatura (rocas metamórficas).
Procesos de formación de las rocas ígneas
Cuando el magma se va enfriando paulatinamente en la corteza terrestre se da origen a las rocas plutónicas. Si bien estas rocas se
encuentran principalmente en la corteza terrestre, también podemos encontrarlas en la superficie, a causa de un fenómeno llamado
levantamiento. Mientras mayor sea la profundidad a la que se encuentre el material magmático, más tiempo demora en producirse el
enfriamiento y la formación de las rocas plutónicas.
A través de las erupciones volcánicas, el magma sube hacia la superficie de la Tierra donde se enfría rápida y repentinamente
originando las rocas volcánicas.
Sin embargo, en una erupción volcánica no todo el magma llega a la superficie, parte de estos materiales magmáticos se enfrían y
solidifican en los conductos de salida o chimeneas antes de alcanzar la superficie; es así como se forman las rocas subvolcánicas.
El enfriamiento de este material es mucho más lento, de manera que la cristalización es de mayor perfección y se caracteriza por
presentarse en formas cilíndricas.
Existen diferentes criterios mediante los cuales se realiza la clasificación de las rocas: la textura y su composición química, es decir,
según de los minerales que las constituyen.
Clasificación según la textura
La textura está dada por el tamaño de los cristales que componen la roca.
El tamaño de los cristales, a su vez, es dependiente de ciertos factores, principalmente:

Velocidad de enfriamiento del magma
Este es el factor más significativo en la determinación de la textura de las rocas ígneas, y se relaciona directamente con la
profundidad bajo la corteza terrestre a la cual ocurre el proceso de enfriamiento,
distinguiéndose tres velocidades.
El enfriamiento lento (millones de años) permite la migración de los iones de los minerales a
grandes distancias, de manera que ellos pueden unirse con alguna de las escasas estructuras
cristalinas existentes, y formar cristales de mayor tamaño. Por consiguiente, el enfriamiento
lento promueve el crecimiento de menos cristales, pero de mayor tamaño.
Cuando el enfriamiento se produce más rápido (por ejemplo, en una delgada colada de lava),
los iones pierden rápidamente su movilidad y se combinan con facilidad. Esto genera
numerosos núcleos embrionarios, que compiten por los iones disponibles. Como resultado de
esto se forma una masa sólida de pequeños cristales intercrecidos. Corte de una roca ígnea con presencia
de sílice.
Cuando el material fundido se enfría rápidamente, puede no haber tiempo suficiente para que
los iones se dispongan en una red cristalina, formándose rocas como la piedra de pómez.
Con un enfriamiento rápido también se forman rocas compuestas por iones desordenados que no están dispuestos en una forma
lógica, a éstos se les denomina vidrios.
Cantidad de sílice presente en el magma
De acuerdo a la cantidad de sílice presente en el magma, se distinguen dos tipos de magma,
uno rico en sílice o magma granítico y uno pobre en sílice, llamado magma basáltico, que
forma lavas muy fluidas.
En general, los magmas graníticos tienden a formar rocas de estructuras largas y en cadena,
antes de que la cristalización sea completa. Por su parte, el magma basáltico suele generar
rocas cristalinas de grano fino. Sin embargo, en la superficie de la lava basáltica a veces el
enfriamiento es lo suficientemente rápido como para dar lugar a una fina capa vítrea.
Cantidad de gases disueltos en el magma
Cuando existe material expulsado en forma violenta desde los volcanes, las lavas junto a los Corte de una roca ígnea intrusita con
gases se transforman en piroclastos. Este tipo de rocas posee un importante porcentaje de poca cantidad de sílice.
sílice cristalizada por el violento cambio de temperatura y presión, solidificándose y formando
este tipo de rocas ígneas o de origen magmático.
Tipo de textura de las rocas ígneas

Textura Enfriamiento Características generales Reconocimiento
Son rocas de grano fino, en muchas de las cuales

se pueden observar vesículas o espacios dejados
por las burbujas de gas -esféricas o alargadas-
que han escapado conforme se solidificó el
magma. Las vesículas son más abundantes en la
parte superior de las coladas de lava, donde el
enfriamiento se produce lo bastante rápido como
Cristales demasiado pequeños, para congelar la lava y conservar las aberturas
Afanítica
Relativamente por lo que los minerales no se producidas por las burbujas del gas en expansión.
Rocas de grano
rápido distinguen a simple vista. Ejemplo: granito
fino
Las rocas son una masa de cristales

entrecrecidos, aproximadamente todos del mismo
tamaño y lo suficientemente grandes como para
Se trata de rocas de grano poder identificar los minerales individuales a
grueso, debido a que las simple vista. Aparecen en la superficie, sólo
grandes masas de magma después de que la erosión ha eliminado el
Fanerítica
solidifican lentamente, muy por recubrimiento de las rocas que rodearon la
Rocas de grano
Lento debajo de la superficie terrestre. cámara magmática. Ejemplo: Diorita
grueso
Son rocas con grandes cristales (fenocristales)

Los diversos minerales incrustados en una matriz de cristales más
cristalizan a diferentes pequeños (pasta). Ello se debe a que el magma
velocidades y temperaturas, por que contiene algunos cristales grandes cambia de
A diferentes lo que a veces algunos ya tienen condiciones por efecto de presión o temperatura,
Porfídica
temperaturas y un tamaño significativo cuando y la porción fundida de lava se enfría rápidamente.
Rocas de grano
velocidades otros recién se están formando. Ejemplo: granodiorita
fino y grueso
En general, los magmas con un elevado contenido

en sílice tienden a formar estructuras largas y en
cadena, antes de que la cristalización sea
completa. Estas estructuras, a su vez, impiden el
Durante algunas erupciones transporte iónico y aumentan la viscosidad del
volcánicas la roca fundida es magma.
expulsada hacia la atmósfera, Por el contrario, el magma basáltico forma lavas
donde se enfría muy rápido. muy fluidas que, al enfriarse, suelen generar rocas
Se habla de textura vítrea cristalinas de grano fino. Sin embargo, en la
porque los iones se "congelan" superficie de la lava basáltica a veces el
desordenadamente antes de enfriamiento es lo suficientemente rápido como
Vítrea
poder unirse en una estructura para dar lugar a una fina capa vítrea. Ejemplo:
Rocas de cristales
Muy rápido cristalina ordenada. Piedra de Pómes
desordenados
Una roca piroclástica muy frecuente es la que se
compone de delgadas hileras de vidrio que
permanecieron lo suficientemente calientes
durante su vuelo como para cementarse después
del impacto. Otras piroclásticas están compuestas
por fragmentos que se solidifican antes del
impacto y se cementan algún tiempo después.
Como están formadas por partículas o fragmentos
individuales más que de cristales interconectados,
sus texturas suelen ser más parecidas a las de
rocas sedimentarias que de otras ígneas.
Una de las rocas piroclásticas más comunes, es
la toba, que se compone fundamentalmente de
Se forman al consolidarse
diminutos fragmentos del tamaño de cenizas que
fragmentos expulsados durante
se cimentaron después de su caída. Cuando las
erupciones volcánicas. Estos
Piroclástica partículas de cenizas permanecieron lo
pueden ser cenizas finas, gotas
Rocas formadas suficientemente calientes como para fundirse, la
fundidas o grandes bloques
por fragmentos de roca se denomina toba soldada. Aunque éstas son
angulares arrancados de las
roca y otros fundamentalmente diminutos copos vítreos,
paredes de la chimenea
materiales de pueden contener fragmentos de pumicita del
Muy rápido volcánica.
erupciones tamaño de una nuez y otros fragmentos de roca.
La última etapa de cristalización

en un ambiente rico en líquidos -
venas cerca de los bordes de
cuerpos magmáticos -, potencia
la migración iónica por lo que se Son rocas compuestas por cristales de tamaños
Pegmatítica
crean grandes cristales que mayores a un centímetro de diámetro,
Rocas de grano
Lenta forman rocas. interconectados entre sí. Ejemplo: Andesita.
muy grueso
Según la composición mineral
La mayoría de las rocas magmáticas de la Tierra, está constituida principalmente por silicato y cuarzo, o solo por minerales de
silicato, siendo normalmente el óxido de silicio (SiO2) el componente dominante.
En la mayoría de estas rocas, más de 90% del peso de minerales corresponden a silicato y cuarzo, o sólo a silicato, en menor
proporción se encuentran óxidos de Fe (FeO2) y de Ti (TiO2), y en concentraciones aún menores, fosfato de calcio y otros
minerales.
Rocas félsicas o granitos
Las rocas ígneas de composición granítica son aquellas donde predominan los minerales
feldespato potásico y cuarzo. También se las denomina félsicas, término derivado de
feldespato y sílice (cuarzo). Estas rocas pueden contener en cantidades menores otros
minerales, como la moscovita, la biotita, la anfíbola y plagioclasa rica en sodio.
Las rocas graníticas forman familias de rocas las que tienen características específicas que
permiten su reconocimiento.
Granito.
Tipos o familias de rocas félsicas o granitos

Minerales Textura Color Observaciones
Cristales de cuarzo,
suelen ser vítreos y de
color claro a gris claro.
Cristales de
feldespato:
No son vítreos, y su
color varía de blanco
a gris o rosado
Textura fanerítica, con salmón.
cristales de cuarzo, de
forma esférica y cristales Cuando se mezclan
de feldespato más con cantidades Es la más conocida de las
rectangulares que menores de silicatos rocas ígneas, por su belleza
esféricos. oscuros, tiene un color natural y abundancia en la
gris claro (los corteza continental.
Si los cristales de componentes oscuros
Predominantes:
feldespato tienen un se destacan más). Es una práctica común
cuarzo (25 a 35%)
centímetro o más de entre los geólogos aplicar el
feldespato potásico (50%)
longitud en una matriz de Cuando predomina el término granito a cualquier
Secundarios:
grano grueso de cuarzo y feldespato potásico roca intrusiva de grano
plagioclasa sódica.
anfíbola, el granito puede rosado oscuro, el grueso compuesta
moscovita
presentar textura granito parece casi fundamentalmente de
biotita (silicato oscuro)
porfídica. rojizo. silicatos claros
Granito anfíbola (silicato oscuro)
Suele tener textura

afanítica y contener
fragmentos vítreos y
huecos (enfriamiento
rápido en la superficie). Los silicatos claros
Es un equivalente En este caso, los explican su color café A diferencia del granito, la
volcánico de grano fino ferrocristales suelen ser claro a rosa o, a riolita es bastante
mineralógicamente pequeños y de fedespalto veces, un gris muy infrecuente, salvo en el
idéntico al granito. potásico o cuarzo claro. parque Yellowstone.
Riolita
Si bien el sílice es
claro, la obsidiana es
Su composición es más
oscura por los iones
semejante a la de las rocas
metálicos.
ígneas claras, como el
granito, que las rocas
Normalmente, se trata
oscuras de composición
de cristales de color
basáltica.
negro o café rojizo.
Normalmente se forma
Al examinar un borde
cuando la lava rica en sílice
delgado de un
Roca vítrea se enfría rápidamente.
Obsidiana fragmento de
obsidiana, ésta es
casi transparente.
Roca de textura vítrea

que suele flotar en el
Roca volcánica que se agua ya que es muy
forma cuando grandes porosa. Algunas muestras Generalmente es
cantidades de gases tienen agujeros muy oscura, con
escapan a través de la evidentes; otras, se ven porcentajes
lava para generar una como fragmentos finos de importantes de vidrio Normalmente va asociada a
masa gris y porosa. cristal entretejido presentes en la roca. la obsidiana.
Pumicita
Rocas intermedias (andesíticas)

Las rocas ígneas intermedias son rocas volcánicas que contienen minerales que se encuentran cerca de la mitad de la serie de
Bowen principalmente anfíbola y las plagioclasas. Su nombre proviene de la roca volcánica común andesita, o intermedias.
El grano fino suele asociarse Su nombre procede de la

al color gris medio. Si la cordillera de los Andes de
Puede tener textura es porfídica, los América del Sur, donde es
grano fino, si bien ferrocristales suelen ser frecuente en los volcanes.
Roca de origen volcánico es frecuente que claros y rectangulares de También es común en
compuesta principalmente muestre una plagioclasa, o negros y estructuras volcánicas del
de anfíbola y plagioclasas textura porfídica. alargados de hornablenda. océano Pacífico.
Andesita
De grano grueso.
Su aspecto es Como los granos de
similar al granito fedespalto de color claro y
Roca intrusiva compuesta gris, del que se cristales de anfíbola de tono
fundamentalmente de distingue por la oscuro se combinan en Presente en los yacimientos
plagioclasa rica en sodio y ausencia de proporciones similares, la de cobre en Chile, asociados
anfíbola, con cantidades cristales de diorita tiene un aspecto de a los cuerpos porfíricos de
menores de biotita. cuarzo visibles "sal y pimienta". gran magnitud.
Diorita
Rocas máficas o basálticas

Los primeros minerales que cristalizan (olivino, piroxeno y plagioclasa) tienen un alto contenido en hierro, magnesio o calcio y un
bajo contenido en sílice. El basalto es una roca común que tiene esta composición mineral, por lo que el término basáltico se utiliza
a menudo para describir cualquier roca que tenga una composición mineral similar. Además, por tener un alto porcentaje de
minerales ferromagnesianos, también se denominan rocas máficas.
Por su contenido en hierro, las rocas máficas son normalmente más oscuras y densas que otras ígneas que se encuentran en la
superficie de la Tierra.
Va de verde oscuro a negro. En el

caso de una textura porfídica, el Es la roca ígnea extrusiva
Roca volcánica compuesta De grano basalto suele contener ferrocristales más común. Muchas islas
fundamentalmente por fino. pequeños de plagioclasa cálcica de volcánicas, (Hawai e
piroxeno y plagioclasa rica en También colores claros o ferrocristales de Islandia), y las capas
calcio, con cantidades puede ser olivino de aspecto vítreo embebidos superiores de la corteza
menores de olivino y anfíbola. porfídica. en una pasta oscura. oceánica son de basalto.
Basalto
Aunque no es un
Es el equivalente intrusivo del constituyente común de la
basalto y está compuesto corteza continental,
fundamentalmente de representa un porcentaje
piroxeno y de plagioclasa rica Grano Al igual que el basalto, también es significativo de la corteza
en calcio. medio de color verde muy oscuro a negro oceánica.
Gabro
Rocas sedimentarias
Tal como lo dice su nombre, estas rocas se forman a partir de sedimentos, materiales que se obtienen producto de la destrucción de
rocas sólidas, o elementos que, de alguna forma se han depositado y con el transcurso del tiempo, y han formado un compuesto
sólido con características de roca.
Como ya sabemos, las rocas que están en la superficie están expuestas a procesos de
meteorización y erosión que las fraccionan hasta obtener sedimentos que son transportados
a lugares donde se depositan, precipitan y forman nuevas rocas. Los procesos
sedimentarios son fenómenos complejos que dependen de muchos factores como son el
clima (temperatura y precipitaciones) y las características de la roca (dureza, resistencia a la
meteorización, composición mineral, porosidad, desgaste estructural, entre otras).
Los procesos de formación de las rocas sedimentarias se representan en el siguiente

esquema: Formación de una roca sedimentaria
 Proceso de meteorización (Coquina) a través de conchas depositadas

(Museo Geológico, Universidad Católica
Uno de los procesos más importantes de la formación de las rocas sedimentarias es el de
del Norte).
meteorización, el cual consiste en la destrucción de rocas sólidas por acción de fuerzas
químicas, físicas o biológicas. Se conocen tres tipos de meteorización:
 Meteorización mecánica
este proceso depende de fuerzas que se ejercen sobre las superficies de las rocas, tales como los cambios de la temperatura entre
el día y la noche, las heladas y deshielos, y la hidratación y/o cristalización de las sales
Meteorización química
incluye todos los procesos de naturaleza química, como son la oxidación, la reducción e hidrólisis. Dentro de éstos los más
conocidos son la oxidación. En la meteorización química, los factores más importantes son la presencia de agua, oxígeno y la
temperatura. Como se trata de procesos químicos, estos son más rápidos en temperaturas altas.
 Ejemplo: La calcita es atacada por los iones de HCO3- (bicarbonato) que se forman por efecto del agua del ambiente y el dióxido de
carbono de la atmósfera. Como producto de esta reacción se liberan iones de Calcio.
CO2 + H2O -->> H+ + HCO3-

CaCO3 + H+ + HCO3- <<-->> Ca+2 + 2HCO3-
Meteorización orgánica biológica

los microorganismos (bacterias) y la microflora que se desarrollan sobre las rocas liberan ácidos en el ambiente como parte de su
metabolismo, los que tienen efectos sobre las rocas. Si bien estos procesos no son de gran envergadura, es importante
considerarlos.
El tipo y grado de meteorización depende del clima (temperatura y precipitaciones) y características de la roca tales como la dureza,
la composición mineral, la porosidad, y el desgaste estructural.
Durante la meteorización de una roca se cambia el contenido modal de los minerales. Primero se ven afectadas las plagioclasa y
después los feldespatos y, durante este proceso, se forman minerales nuevos como caolín.
Diagénesis
La Diagénesis puede ser definida como la inclusión de los procesos físico-químicos que ocurren dentro de un sedimento, después
de su depositación y antes que comience su metamorfosis como producto del tiempo. Los primeros cambios diagenéticos tienen
lugar en la superficie del sedimento y a menudo a través de desequilibrios inherentes entre las partículas sedimentarias y los
depósitos medios.
Algunos cambios diagenéticos tienen lugar debajo de la superficie donde la conexión con los depósitos medios es restringida,
siguiendo el desarrollo local del ambiente químico dentro de los poros producidos por el agua. Los cambios en los poros por acción
química resultan de la sedimentación química de los componentes sedimentarios.
Pero la influencia dominante en los sedimentos de tipo sepultados se encuentra en la actividad bacteriana. La bacteria produce su
energía por oxidación de la materia orgánica de la cual extrae oxígeno, ambos como resultado de la acción sobre los poros desde
donde reducen realmente iones y moléculas, Los resultados de la deflexión de oxigeno e incremento de dióxido de carbono son
factores dominantes en la primera diagénesis de algunos depósitos acuosos.
Los procesos así referidos pueden ser incluidos en la diagénesis química. Ellos son acompañados por una variación degradativa de
la diagénesis física, involucrando la reorganización y compactación de estructuras primarias y resultando una reducción en las
distancias interpartículas. En depósitos subacuosos los espacios porosos reducidos causan expulsión o migración de fluidos a
través de los poros, los cuales pueden llegar a involucrarse en diagénesis química.
Con el incremento de la profundidad de entierro, los sedimentos están sujetos a condiciones

de mayor temperatura y presión. Ello favorece en gran medida la solución intergranular y
recristalización junto con la formación de nuevos minerales, con estabilización del terreno, que
es considerablemente diferente de aquel producto de una diagénesis de origen primaria.
Los efectos de circulación agua-tierra dependen de la mineralogía de las rocas. Por ejemplo,
la roca arenisca (conteniendo cuarzo) puede llegar a tener pequeñas modificaciones o
cambios debido a desintegraciones físicas producidas por el tiempo, donde algunos reactivos
químicos de la roca, como los depósitos salinos, pueden causar una diagénesis química.
Para ello actúa la solución que incluye a todo el mineral removido sin que éste haya sido
reemplazado por otro, y la Cementación que involucra la precipitación de material Visualización de cambios en la arenisca
mineralógico en los espacios vacíos de sus depositaciones de origen diagenético. La producto de la diagénesis
modificación de la textura del mineral durante la diagénesis es denominada Neomorfismo.
Hasta donde la evidencia lo permite, los cambios neomórficos pueden ser adscritos a la recristalización, involucrando modificaciones
texturales sin cambio en la composición del mineral. La precipitación de materia mineral durante la diagénesis es conocida como
Autogénesis, y el mineral constituyente de las rocas sedimentarias puede ser clasificado como Primario o Autogénico.
 Según su origen, en las rocas sedimentarias se pueden distinguir los siguientes grupos:
Rocas sedimentarias detríticas o clásticas, originadas a partir de procesos físicos.

Rocas sedimentarias químicas, originadas por precipitación de soluciones.
Rocas sedimentarias organógenas, originadas por organismos directa o indirectamente.
Rocas sedimentarias detríticas o clásticas
Las rocas sedimentitas detríticas o clásticas se componen de fragmentos de rocas y minerales, formados a partir de la erosión de
rocas anteriores y que han sido transportados por agua, viento o hielo para finalmente almacenarse mecánicamente.
Las rocas sedimentarias están compuestas por clastos minerales que son fragmentos de rocas insertos en una matriz de detritus y
cemento. Este último se forma químicamente y actúa como pegamento.
Las propiedades de los clastos reflejan la historia y el ambiente donde se desarrolló la roca y, por lo tanto, la historia del transporte y
las condiciones de sedimentación. Por ejemplo, los trozos de rocas o minerales blandos no soportan grandes distancias en el
transporte fluvial, de manera que si ciertas rocas presentan inclusiones de minerales blandos, el transporte fue de corta distancia.
Según el tamaño del clasto, se distinguen diferentes tipos de sedimentos, los que forman diferentes tipos de suelos como se señala
en la siguiente tabla.
Clasificación de las rocas según sedimentos y tamaño del clasto
Tamaño (mm) Nombre del clasto Nombre del sedimento Nombre de la roca
> 256 Bloque Grava Conglomerado
64 - 256 Guijón Grava Conglomerado
2 - 64 Guijarro Grava Conglomerado
1/16 - 2 Arena Arena Arenisca
1/256 - 1/16 Limo Limo Limonita
< 1/256 Arcilla Arcilla Lutita
De acuerdo al tamaño de los clastos, las rocas sedimentarias se clasifican de los siguientes tipos, los que están conformados por
más de un tipo de clasto, distribuidos en la matriz.
Tipo Característica Reconocimiento
Compuesta por partículas del tamaño de arcilla y limo, esta

roca corresponde a más de la mitad de las rocas De acuerdo a la composición química
sedimentarias. Inicialmente sus partículas se orientan al azar, relacionada a veces con el color, se puede
con muchos espacios que se llenan con agua. Conforme se dar información específica. Por ejemplo, si
apilan nuevas capas, el sedimento se compacta, las partículas la lutita es negra, contiene abundante
se alinean en forma paralela, se amontonan, se reduce el materia orgánica (carbono).
tamaño de los espacios y se expulsa gran parte del agua.
Es común aplicar el término lutita a todas
Los diminutos espacios que quedan entre las partículas no las rocas sedimentarias de grano fino, pero
permiten la circulación fácil de las soluciones que contienen el la lutita físil debe ser capaz de escindirse
material cementante. Por esto las lutitas se describen como en capas finas a lo largo de planos
débiles y por consiguiente, no bien litificadas. espaciales próximos y bien desarrollados
(fisilidad). Si la roca se rompe en
fragmentos o bloques, se aplica el nombre
de lutita no físil.
Como sus espacios porosos microscópicos

evitan la penetración de agua, a menudo
forma barreras al movimiento
subsuperficial de agua y petróleo.
Lutita
Los depósitos de arena transportada por

viento suelen estar mejor seleccionados
En las areniscas predominan los clastos de tamaño arena,
que los depositados por corrientes de
siendo las más abundantes después de la lutita.
Arenisca agua. Cuando los clastos se transportan
sólo durante un tiempo relativamente breve
y luego se depositan rápidamente, suelen
producirse acumulaciones de sedimentos
que muestran mala selección.
Los granos redondeados indican que han

sido transportados por aire o agua. El
grado de redondez indica la distancia o el
tiempo transcurrido. Los granos muy
angulosos indican un transporte durante
una distancia corta y tal vez por algún otro
medio. Por ejemplo, movimiento de
glaciares.
El transporte prolongado lleva a la

destrucción gradual de los minerales más
débiles y menos estables, entre ellos los
feldespatos y los ferromagnesianos. Dado
que el cuarzo es muy duradero, suele
sobrevivir las largas excursiones en un
ambiente turbulento.
En los conglomerados, los tamaños de los

clastos pueden oscilar desde grandes
cantos rodados a trozos tan pequeños
El conglomerado consiste fundamentalmente en grava, con como un poroto.
clastos grandes y redondeados.
Es frecuente que estén mal seleccionados porque los huecos En general, suelen ser lo suficientemente
entre los grandes clastos de grava contienen arena o lodo. grandes como para poder identificarlos en
los tipos de rocas distintivos, por lo que
Si los clastos tienen bordes angulosos, corresponde a brecha. pueden ser valiosos para determinar las
áreas de origen de los sedimentos.
La grava se acumula en diversos

ambientes -generalmente fluviales- y
normalmente indica la existencia de
pendientes acusadas (como en montañas)
o corrientes muy turbulentas (como fuerte
Conglomerado
oleaje o costa rápida en erosión).
y brecha
Masa estalactítica con una dirección predominante, de color

pardo oscuro hasta negro en superficie y de naranja a ocre en Semeja escoria de fundición. Mancha los
el interior. dedos.
Limontia
Rocas sedimentarias químicas
Las rocas de sedimentación química se forman por precipitación de los productos disueltos de la erosión que son transportados por
ríos hacia los lagos o hacia el mar.
Esta precipitación puede producirse por la influencia de seres vivos o por procesos puramente químicos, como la evaporación en el
caso de las evaporitas. La evaporación y otras influencias pueden dar como resultado la sobresaturación de las soluciones y, por
tanto, la precipitación de minerales.
Los componentes de una roca destruida por erosión, que quedan en el lugar originario, forman las sedimentitas residuales o rocas
remanentes, como la laterita y la bauxita.
Es habitual estudiar estas rocas como sedimentarias, aunque sus componentes no hayan sido transportados.
Sedimento Textura Composición Mineral Nombre de la roca
Químico No clástica CaCO3 carbonato de calcio calcita (aragonita) Caliza
No clástica CaMg(CO3)2 carbonato de Ca y Mg dolomita Dolomía
No clástica SiO2 sílice ópalo calcedonia cuarzo Chert
No clástica NaCl cloruro de sodio halita Sal de roca
No clástica CaSO4 2H2O sulfato de calcio yeso Yeso Anhidrita
No clástica Ca3(PO4)2 fosfato de calcio Apatito Fosforita
No clástica Fe2O3 óxido de fierro Hematita Fm. Fierro
Las rocas sedimentarias se clasifican principalmente según su composición química o mineral.

Carbonatos
Los procesos de formación de los carbonatos pueden ser de tipo marino inorgánico, bioquímico o terrestre.
Tipo Caliza Origen Característica Reconocimiento
" Arrecifes de coral, coquina:

de grano grueso formado
por caparazones y
fragmentos de ellos poco
cementados.
" Creta: blanda y porosa
compuesta casi
completamente de partes
duras de microorganismos
La piedra caliza está marinos.
compuesta Calizas inorgánicas: se
Los carbonatos están formados fundamentalmente de forman cuando los cambios
básicamente de calcita (caliza), calcita (CaCO3), la que se químicos o las temperaturas
aragonita y dolomita (dolomía). forma por medios elevadas del agua aumentan
En menor medida, de cuarzo, orgánicos o como la concentración del
Silíceas feldespato alcalino y minerales resultado de procesos carbonato cálcico hasta el
Carbonato (sílex) arcillosos bioquímicos. punto en que precipita.
Se trata de rocas muy

compactas y duras,
compuestas de sílice
Las rocas silíceas se forman por (SiO2):
la sedimentación de los pedernal, que es oscuro a
esqueletos silícicos de radiolarios causa de la materia
unicelulares (ópalos) que son orgánica que contiene. El La mayoría de estas rocas
microorganismos que viven en jaspe, es una variedad presenta una fractura
las aguas superficiales del mar roja, brillante por el óxido concoidal. Poseen una gran
que al morir caen al fondo de hierro que contiene. dureza, fácil astillamiento y
Sedimentario Silíceas acumulándose y formando el Ágata, de forma pueden conservar un borde
de sílice (sílex) cieno o lodo de radiolarios. bandeada). afilado.
Formadas esencialmente por

Difieren de las otras rocas
iones de agua dulce como son Son evaporitas terrestres el
sedimentarias en la
HCO3-, Ca2+ y SO42-. salitre o nitrato, que se
Evaporita composición de sales y
Las evaporitas terrestres pueden explota en Chile en el
Evaporitas terrestre minerales, y iones.
formar incrustaciones desal, desierto de Atacama (I y II
salitrales y salares. regiones). Estas rocas están
concentradas hasta 60% en
los primeros dos metros de
la superficie.
Evaporita
Marina
Evaporitas
Relacionadas a ambientes inorgánicos, ambientes marinos y cuencas desérticas
Carbonato Característica Reconocimiento
Algunas rocas de sal son:
Los océanos forman las reservas más grandes de cloruros,
Halitita, una roca monominerálica de halita,
sulfatos de álcalis y alcalinotérrreos.
por intercalaciones de minerales arcillosos y
Los cationes más importantes del agua del mar son Na+, K+,
de sulfatos puede apreciarse la
Mg2+ y Ca2+, los aniones son Cl, SO42- y HCO3-.
estratificación.
Silvinita de silvina como componente
Aparte de estos componentes principales hay cerca de 70
principal y halita, que pueden formar una
componentes subordinadas en el agua del mar. En los
estratificación.
depósitos de sal del mundo se han identificado más de 50
Evaporitas Carnalitita se compone esencialmente de
minerales principales y subordinados.
marinas carnalita y halita
Rocas sedimentarias organógenas
Están formadas principalmente por acumulaciones de restos de seres vivos. Si lo que más abunda
son caparazones, se denominan calizas organógenas, pues su composición y el cemento son
calcáreos. Los restos de seres vivos deben predominar en la roca, en caso contrario sería una caliza
con fósiles.
Los carbones, petróleo y gas natural se originan a partir de la materia orgánica de seres vivos, que
en condiciones especiales no se descompone sino que se transforma en compuestos enriquecidos
en carbono.
Presencia de conchas o
caparazones en una roca
sedimentaria organógena
Característica
Se componen de materia orgánica, generalmente vegetal o sus derivados. A menudo tiene

como agregados minerales y componentes volátiles. A ellos pertenecen la turba, el lignito y el
carbón o la hulla respectivamente.
El material de partida para estos depósitos son plantas como equisetos, licopodios, juncos,
cañas, arbustos, musgos pantanosos, entre otros, que han crecido en pantanos y lagos de
agua dulce, inundados ocasionalmente por mares llanos en un clima subtropical hasta tropical.
Con la ausencia de aguas subterráneas circulantes la descomposición normal de los restos
vegetales -que se basa en la presencia de oxígeno- termina enseguida bajo la cobertura de
sedimentos y otros restos vegetales y se forman gases como el dióxido de carbono y el
metano. Bajo condiciones no completamente anaeróbicas puede formarse la turba.
Depósitos carbonáceos:
Se constituye de fragmentos de madera en una matriz de trozos desintegrados vegetales

pequeños típicos para las marismas y los pantanos. Los fragmentos vegetales son atacados
por residuos no completamente descompuestos de la vegetación muerta de marismas o
pantanos. Las aguas subterráneas estancadas protegen la materia vegetal residual de
descomponerse completamente.
La turba se caracteriza por la presencia de celulosa libre y por un contenido en agua mayor al
70%. La turba forma masas de color amarillo claro hasta café o negro de restos vegetales, que
están impregnados con agua.
Turba:
Es una roca combustible con un contenido de agua menor al 75% del volumen y un contenido
de restos vegetales transformados debido a la carbonización. En el lignito se puede reconocer
macroscópicamente algunos trozos de madera, de hojas y de frutos.
Otros componentes adicionales en poca cantidad pueden ser minerales arcillosos, siderita,
pirita, calcita y otros. Los lignitos sólo aparecen en sedimentos no compactados o muy poco
compactados.
El límite inferior hacia la turba se traza con un contenido de agua del 75% del volumen, el
límite superior hacia la hulla o el carbón se muestra por la variación del color de la raya de
café (lignito) a café-oscuro a negro (hulla).
Lignitos:
Carbón húmico de grado bajo con un contenido de agua entre 10 y 75%. El lignito pardo se
ubica entre la turba de grado más bajo y el lignito de grado más alto. El lignito pardo parece a
la turba, pero es más sólido y más denso.
Los yacimientos del lignito pardo o blando de Alemania oriental (zonas de Leipzig, Halle,
Magdeburgo, Cottbus) y de la Alemania oriental (cerca de Colonia, Baja Renania) son de la
terciaria.
Lignito pardo o lignito blando:
Entre ellos se distinguen el lignito mate (más sólido y más oscuro que el blando y estratificado)
y el lignito brillante, más evolucionado con respecto a la carbonización. El límite superior hacia
la hulla se traza en base al color de la raya de las rocas, el lignito se caracteriza por un color
de la raya café y la hulla por un color de la raya negro-café.
Lignito duro (Hartbraunkohle):
Lignito con trozos de madera fósil con una estructura bien conservada.
Lignito xiloide o la xilita:
Rocas metamórficas
Cuando las rocas son sometidas a grandes presiones y temperaturas por millones de años, éstas actúan plegándose y fluyendo.
Este fenómeno, denominado "metamorfismo", ocurre generalmente en zonas profundas de la tierra, donde no hay observación
directa, pero se han desarrollado diversas técnicas para saber bajo qué condiciones se forman estas rocas, datos de gran
importancia en el estudio de los procesos geológicos al interior de la tierra.
Factores que contribuyen al metamorfismo
 Temperatura
Proporciona la energía que impulsa los cambios químicos que resultan de la recristalización de los minerales. Esta temperatura (calor) puede ser
proporcionada por una intrusión ígnea, o por el calor generado a grandes profundidades, ya que las temperaturas aumentan con la profundidad a un
ritmo conocido como gradiente geotérmico 20ºC a 30ºC por kilómetro de profundidad.
Presión
También aumenta con la profundidad. Las rocas están sometidas a esfuerzos producto de la carga que tienen sobre sí. Esta presión de
confinamiento es análoga a la presión hidrostática que actúa en todas direcciones.
 Las rocas también están sometidas a fuerzas tectónicas direccionales durante la formación de montañas, a las que se les denomina
esfuerzos diferenciales. Generalmente, estas fuerzas son compresivas y acortan el volumen de la roca, pero también pueden ser
tensionales y tienden a aumentar el volumen de la roca.
 Fluidos químicos
 Ayudan a los procesos metamórficos. Generalmente, el fluido consiste en agua con iones en solución. Muchos minerales están
hidratados, es decir, tienen agua asociada por medio de enlaces químicos. Cuando las rocas que contienen estos minerales se
entierran a grandes profundidades la presión reduce el volumen de los poros y el agua sale. El calor también ayuda a la
deshidratación y expulsión del agua. Esta agua actúa como catalizador ayudando a la migración iónica, la cual contribuye a la
recristalizacion de algunos minerales o el intercambio iónico para formar minerales nuevos.
Límites del metamorfismo
 El limite inferior del metamorfismo –es decir, el limite entre diagénesis y el metamorfismo (de soterramiento)– se encuentra en los
200°C. Los cambios mineralógicos y de textura en una roca, que ocurren a temperaturas mayores a 200°C se incorporan a la
diagénesis. Otra definición del limite inferior es la reacción 'caolinita + cuarzo ' pirofilita'.
Para el límite superior, tampoco existe una sola definición. Por un lado, se considera la temperatura correspondiente al inicio de la
fundición de una roca. La temperatura de fundición depende de otros factores; un granito empieza a fundirse a 625-650°C, mientras
que un basalto se lo hace a 850-900°C con una presión de 2 a 3 kbar. Podría definirse como límite superior una temperatura
máxima de 900 a 1000°C.
Característica
se refiere a la intensidad del metamorfismo que ha influido en una roca. Generalmente alude a
la temperatura o presión máxima del metamorfismo. El concepto del grado metamórfico fue
introducido por Winkler, H.G.F. y desarrollado a partir de magmatitas básicas (basaltos).
Grado metamórfico:
se distinguen a partir de un mineral o grupo de minerales. Por ejemplo, la zona de granate se

caracteriza por la apariencia de granate y la zona de sillimanita se caracteriza por la apariencia
de sillimanita.
Zonas metamórficas:
se les reconoce a través de grupos de minerales, que se observan en rocas de composición

basáltica. El concepto de las facies metamórficas fue introducido por Eskola, Pentii (geólogo de
Finlandia) en 1920.
Facies metamórficas:
Las zonas y faces metamórficas se determinan a través de la identificación de los grupos de minerales formados simultáneamente.
La composición de algunos minerales metamórficos -que se puede analizar por una microsonda- y la textura pueden indicar las
condiciones de temperatura y presión características para el grado metamórfico.
Pero el metamorfismo no es estático, ya que es influido por las condiciones de temperatura, presión y estrés (esfuerzo elástico). La
historia de las condiciones de temperatura y presión, que han actuado en la roca durante un evento metamórfico, se llama en ingles
'metamorphic p-T-path', el cual puede indicar varios parámetros como las fuentes de calor, que causan las variaciones de
temperatura, la posición estructural local de la roca y el gradiente del transporte tectónico.
Existen varias aproximaciones para distinguir diferentes tipos de metamorfismo. Basándose en los parámetros metamórficos
principales se pueden reconocer los metamorfismos térmico, dinámico y termo-dinámico. Con respecto a la posición geológica del
metamorfismo, se diferencian entre metamorfismo de contacto, catáclasis y metamorfismo regional. Según su posición con respecto
al orogeno se distinguen los metamorfismos orogénico y anorogénico. En relación a su posición tectónica, se distinguen el
metamorfismo situado en un borde de una placa y el metamorfismo ubicado dentro de una placa.
Clasificación según principales parámetros metamórficos
Según temperatura y presión se distinguen:

 Metamorfismo térmico: donde la temperatura es el factor predominante, por ejemplo, metamorfismo de contacto.
Metamorfismo dinámico: la presión es el factor predominante, ya sea litostática -por el peso de las rocas superiores- o por carga
sobreyacente o esfuerzo elástico (estrés). Por ejemplo, la catáclasis o rotura mecánica de una roca por metamorfismo dinámico, que
se produce en zonas de fallas. El metamorfismo por soterramiento (o hundimiento) resulta de una carga sobreyacente en un
ambiente relativamente estático.
Metamorfismo termo-dinámico: se basa en efectos térmicos y de presión.. Generalmente ocurre en cinturones orogénicos a lo largo
de los bordes de placas convergentes.
Clasificación según posición geológica
 Metamorfismo de contacto: Ocurre en la vecindad de una intrusiva ígnea y resulta de efectos térmicos (de vez en cuando,
metasomáticos del magma caliente). En el caso clásico, un cuerpo ígneo istruye una serie sedimentaria o ya metamórfica
produciendo una aureola de contacto.
El metamorfismo de contacto se caracteriza por una distribución de los grupos de minerales formados simultáneamente de forma
concéntrica con respecto al cuerpo intrusivo y por un aumento de la intensidad de recristalización y del grado metamórfico dirigido
hacia al cuerpo intrusivo.
Ocurre en varios ambientes tectónicos, orogénicos y anorogénicos, en el interior o en el borde de una placa tectónica. El
metamorfismo de contacto regional ocurre en los cinturones orogénicos activos.
Metamorfismo por ondas de choque: Se caracteriza por condiciones de temperatura y presión extremadamente altas (por ejemplo,
una presión de 10 a 100 kbar) y es producido por ondas de choque por impacto de meteoritos.
En parte, el metamorfismo de ondas de choque produce formas de cuarzo de alta presión como coesita y stishovita y estructuras de
deformación típicas como 'shatter cones' o es decir fracturas cónicas en las rocas.
La catáclasis ('high strain metamorphism'): Se caracteriza por la deformación de la roca sin gran influencia de efectos térmicos. Se
produce cuando los esfuerzos deformadores sobrepasan la capacidad de la roca de deformarse plásticamente. La catáclasis se
produce en las zonas de fallas y de cizallamiento en el nivel superior de la corteza terrestre, que se sitúan principalmente en las
zonas orogénicas y en los bordes de placas tectónicas.
Los parámetros más importantes de la catáclasis son el esfuerzo elástico (= deviatoric stress), el 'strain rate' y la temperatura.
La denominación común para una roca cataclástica es la milonita.
Texturas de rocas metamórficas
Foliadas
Se produce una textura foliada siempre que los minerales y las características estructurales de una roca metamórfica se vean
forzadas a un alineamiento paralelo.
Los tipos de foliación dependen del grado de metamorfismo y de la mineralogía de la roca original:
Pizarrosidad: Durante la transformación de una lutita en una pizarra, los minerales arcillosos -que son estables en la superficie-
recristalizan en diminutos microcristales de mica, que son estables a temperaturas y presiones mucho más elevadas.
Además, esos cristales planares de mica se alinean de manera que sus superficies planas quedan casi paralelas. Esta propiedad se
denomina foliación rocosa o pizarrosidad, para diferenciarla del tipo de foliación exhibida por los minerales individuales.
Esquistosidad: Bajo régimen de presión y temperatura extremos, los pequeños granos de mica de las pizarras crecen y llegan a
tener hasta 1 cm de diámetro, dándole a la roca un aspecto escamoso. Este tipo de foliación se denomina esquistocidad.
Existen muchos tipos de esquisto, dependiendo de la roca madre original, los que se denominan en función de sus constituyentes
minerales, como mica-esquisto, talco-esquisto, etc.
Bandeado gnéisico: Durante el metamorfismo de grado alto, pueden ocurrir segregaciones de minerales: los silicatos oscuros y
claros se separan, dando a la roca un aspecto bandeado, conocido como bandeado gnéisico. Las rocas metamórficas de este tipo
de textura se denominan gneis y son bastante comunes.
Se forman a menudo por el metamorfismo de granitos o dioritas, también a partir de gabros o por el metamorfismo de grado alto de
esquistos Aunque foliado, el gneis normalmente no se separa en capas paralelas a los cristales tan fácilmente como las pizarras.
No foliadas
Las rocas metamórficas que no tienen la textura anterior se denominan no foliadas.

La foliación no apreciable a simple vista es frecuente en rocas metamórficas compuestas sólo de un mineral, cuyos cristales se
caracterizan por tener un hábito equidimensional. Por ejemplo, cuando una caliza de grano fino (compuesta por un solo mineral, la
calcita) sufre metamorfismo, los pequeños cristales de calcita se combinan para formar cristales intercrecidos relativamente
grandes. La roca resultante, el mármol, tiene una textura similar a la de las rocas ígneas de grano grueso. Aunque la mayoría de los
mármoles no son foliados, su estudio microscópico puede revelar algún aplanamiento y paralelismo de los granos.
Además, algunas calizas contienen capas delgadas de minerales de arcilla que pueden distorsionarse durante el metamorfismo. Las
"impurezas" suelen aparecer como bandas curvadas de materiales oscuros que fluyen a través del mármol, una indicación clara de
metamorfismo.
Tipos de rocas metamórficas
Rocas metamórficas comunes
Rocas Metamórficas Textura Roca Inicial Características
Foliada Lutitas De grano muy fino

Pizarras
Foliada Lutitas De grano fino a medio

Filitas
Lutitas, rocas volcánicas y

Foliada graníticas Minerales diversos de grano grueso
Esquistos
Lutitas, rocas volcánicas y

Foliada graníticas De grano grueso (no micáceo)
Gneises
Compuesto por granos de calcita

No Foliada Calizas, dolomitas intercrecidos
Mármoles
Compuesto por granos de cuarzo

No Foliada Arenisca rica en cuarzo intercrecidos
Cuarcitas
No Foliada Cualquier material de grano fino De grano fino

Corneanas
Mezcla de rocas graníticas y

Débilmente Foliada máficas Compuesto por capas con volutas
Migmatitas
Débilmente Foliada Cualquier material Roca dura de grano fino

Milonitas
Débilmente Foliada Conglomerado rico en cuarzo Cantos rodados muy estirados

Metaconglomerados
Débilmente Foliada Rocas volcánicas máficas De grano grueso

Anfibolitas
Rocas
Foliadas Características Reconocimiento
Roca foliada de grano muy fino compuesta por

pequeños cristales de mica.
La característica más destacada es su excelente
exfoliación en láminas planas siendo muy útil para
Se origina casi siempre por el metamorfismo en grado
tejados, baldosas, pizarras y tablas de billar.
bajo de lutitas, por lo que pueden conservar los planos
originales de estratificación de la lutita. Sin embargo,
El color depende de sus constituyentes:
su orientación de planos de foliación forma un ángulo
Negra (carbonácea): contiene materia orgánica portadora
pronunciado con la estratificación original por lo que se
de carbón
escinden cortando planos de estratificación, a
Roja: contiene óxido de hierro
diferencia de las lutitas, que lo hacen a lo largo de
Verde: normalmente contiene clorita, mineral semejante
dichos planos. En menor frecuencia se pueden
a la mica formada por el metamorfismo de silicatos ricos
originar, a partir de cenizas volcánicas.
Pizarra en hierro.
Sus minerales planares son más grandes que los de la

pizarra, pero no lo bastante como para identificarlos a
simple vista. Puede distinguirse de la pizarra por su brillo
satinado. También muestra pizarrosidad y está
Es una gradación en el metamorfismo entre pizarra y compuesta fundamentalmente por cristales muy finos de
esquisto moscovita o clorita.
Filita
Muy foliada, que puede romperse con facilidad en

pequeñas lacas o láminas. Son muy fáciles de romper y, por definición, contienen
Se originan de las lutitas, pero con un metamorfismo más del 20% de minerales planares y alargados que
más intenso. La mayoría de los esquistos surgen de normalmente incluyen las micas (moscovita, biotita) y la
episodios importantes de formación de montañas. anfíbola.
Esquisto
Término aplicado a las rocas metamórficas bandeadas

que contienen fundamentalmente minerales alargados Tienen aspecto bandeado característico, por la
y granulares (en oposición a los planares). Los segregación de silicatos claros y oscuros, por lo que la
minerales componentes más comunes son cuarzo, mayoría consisten en bandas alternadas de zonas ricas
feldespato potásico y plagioclasa, cantidades menores en feldespatos blancos o rojizos y en capas de
de moscovita, biotita y hornoblenda. ferromagnesianos oscuros. Los gneis bandeados son
habitualmente deformados por pliegues mientras están
Pueden incluir grandes cantidades de cristales de en estado plástico. Algunos se rompen a lo largo de las
minerales accesorios como granate y estaurolita. capas de los minerales planares, pero la mayoría se
También pueden estar compuestos también rompe de forma irregular.
mayoritariamente por minerales oscuros como los que
forman el basalto. Una roca rica en anfíbola que tenga Los gneises de composición similar al granito, derivan de
textura gnéisica se denomina gneis anfibólico. éste o de su equivalente afanítico, pero también
Gneis
Rocas
No
Foliadas Características Reconocimiento
El mármol puro es blanco y se compone esencialmente de calcita,

por lo que es fácilmente atacado por la lluvia ácida. A menudo la
caliza original tiene impurezas que lo colorean –puede ser rosado,
gris, verde o incluso negro–, por lo que cuando se metamorfiza, el
mármol resultante puede contener gran diversidad de minerales
accesorios clorita, mica, granate y normalmente wollastonita.
Cuando se forma a partir de caliza interestratificada con lutitas,

Roca cristalina de grano grueso que deriva aparece bandeado. Si estas rocas sufren grandes deformaciones,
de calizas o dolomitas los pliegues adquieren un diseño artístico.
Mármol
Roca metamórfica muy dura casi siempre

formada a partir de arenisca rica en cuarzo.
Bajo metamorfismo moderado a elevado, los Es normalmente blanca, pero los óxidos de hierro pueden producir
granos de cuarzo de la arenisca se funden y tintes rojizos o rosados. Granos de minerales oscuros pueden
recristaliza en forma completa, de tal manera colorearla de gris.
que cuando se rompe, la cuarcita no se
escinde entre los granos originales, sino a En algunos casos, estructuras sedimentarias de estratificación
través de ellos. cruzada se conservan y le dan un aspecto bandeado.
Cuarcita

1.1.4 – Menas.
El término mena se emplea para denominar a aquellos minerales localizados en las minas que puedan ser extraídos y reportar
asimismo interés económico.
En el uso común, este término se aplica también a algunos minerales no metálicos, como la fluorita y el azufre. Sin embargo, los
materiales utilizados para propósitos como la piedra de construcción, agregados para las carreteras, abrasivos, cerámica y
fertilizantes, no suelen denominarse menas, sino que se clasifican como rocas y minerales industriales.
En la siguiente tabla se presentan algunos minerales, las menas correspondientes y su origen geológico.
Menas principales Origen Geólogico

Metal
Bauxita Producto residual de la meteorización

Aluminio
Cromita Segregación magmática

Cromo
Calcopirita
Bornita Yacimientos hidrotermales; metamorfismo de contacto; enriquecimiento por
Calcosina procesos de meteorización
Cobre
Oro nativo Yacimientos hidrotermales; depósitos de placeres

Oro
Hematites
Magnetita Formaciones bandeadas sedimentarias; segregación
Limonita magmática
Hierro
Galena Yacimientos hidrotermales

Plomo
Magnesita
Dolomita Yacimientos hidrotermales
Magnesio
Pirolusita Producto residual de meteorización

Manganeso
Cinabrio Yacimientos hidrotermales

Mercurio
Molibdenita Yacimientos hidrotermales

Molibdeno
Pentlandita Segregación magmática

Níquel
Platino nativo Segregación magmática, depósitos de placeres

Platino
Plata nativa
Argentita Yacimientos hidrotermales; enriquecimiento por procesos de meteorización
Plata
Casiterita Yacimientos hidrotermales; depósitos de placeres

Estaño
Ilmenita Segregación magmática; depósitos de placeres

Titanio
Rutilo
Wolframita Pegmatitas; yacimientos de metamorfismo de contacto; depósitos de

Scheelita placeres
Wolframio
Uraninita
(Petchblenda) Pegmatitas; depósitos sedimentarios
Uranio
Escalerita Yacimientos hidrotermales
Cinc
Depósitos minerales básicos
Los depósitos minerales se encuentran distribuidos en la naturaleza y corresponden a la fracción de la corteza terrestre donde se
encuentran aquellas sustancias minerales de interés y utilidad. Estos depósitos se han formado o acumulado gracias a diferentes
procesos geológicos como, por ejemplo, la meteorización, proceso que permite la mineralización.
Clasificación de depósitos
Existen numerosos criterios para clasificar los depósitos minerales. Sin embargo, dada la complejidad de los yacimientos, los cuales
pueden responder a más de un criterio simultáneamente, su clasificación resulta engorrosa y no es del todo satisfactoria.
Ambiente de formación
De acuerdo con el ambiente geológico en que se formó un yacimiento, se definen cuatro grupos o ambientes diferentes:
sedimentario, magmático, hidrotermal y metamórfico. Dentro de estos grupos se suman las subfacies, como lo son el
intramagmático, los súlfuros macizos y otros.
Esta clasificación presenta como limitante el hecho de que muchos depósitos minerales se formaron en etapas diferentes y bajo la
influencia de distintos factores, lo que tiende a reunir dentro de un mismo grupo fases de diferentes enriquecimientos.
A su vez, la mineralización tiene lugar por efecto de un conjunto de factores, que no necesariamente dependen del ambiente, sino
que tienen relación, por ejemplo, con la naturaleza de la roca de caja.
Forma o simetría del yacimiento
La simetría o la forma de un depósito permite organizar los yacimientos en grupos bien definidos. Esta información es de gran
importancia, pues incide directamente en los métodos de explotación que se deberán emplear.
De acuerdo con la forma se distinguen cuatro categorías de yacimientos:

 Concordantes
Discordantes
Regulares
Irregulares.
Los inconvenientes de esta clasificación radican en el hecho de que existen yacimientos de simetrías más confusas, lo que obliga a
emplear expresiones tales como "semi-irregular" o "casi concordante" provocando que este criterio sea considerado menos científico
que los demás.
Sin embargo, si bien la forma de un yacimiento constituye una característica secundaria y no tiene automáticamente una relación
con su mineralización, la organización de los depósitos mineralizados en grupos lógicos, presenta algunas ventajas didácticas.
Contenido en elementos químicos
Posiblemente la manera más científica de agrupar los diferentes depósitos minerales sea utilizando el criterio del contenido de
elementos químicos del depósito.
En general, debido a que los depósitos son bastante heterogéneos y polimetálicos, la dificultad de esta clasificación radica en que
casi todos los yacimientos están formados por más de un elemento químico con valor económico, lo que hace necesario clasificarlos
simultáneamente en dos o más grupos. A su vez, el mismo yacimiento puede cambiarse del grupo de acuerdo con los elementos
más importantes que lo determinen. Por ejemplo: un yacimiento puede tener una zona que sea principalmente rica en oro y plata
(Au – Ag), y otra en que se dé la relación inversa, plata y oro (Ag – Au).
Junto a la naturaleza polimetálica de los yacimientos, los mismos contenidos minerales aparecen en facies o ambientes de
formación bastante distintos, estableciéndose un sinnúmero de grupos, lo que complejizará la clasificación y su empleo.
Si bien la diferenciación de yacimientos en metalíferos y "no-metálicos", es una clasificación bastante útil a primera vista, es
necesario considerar que geológicamente existen muchos yacimientos metálicos y no-metálicos que se forman en las mismas
condiciones.
Clasificación de yacimientos
Yacimientos de ambiente magmático y postmagmático
 Depósitos vetiformes o tabulares
En los yacimientos vetiformes el mineral de interés económico (mena) se encuentra formando vetas. Este puede encontrarse a lo
largo de las vetas, aparecer concentrado en unos pocos metros de ellas, o aparecer discontinua e irregularmente a través de ellas.
 Las vetas o estructuras vetiformes son formaciones postmagmáticas de origen hidrotermal. Los minerales cristalizan desde una fase
acuática de acuerdo con la temperatura y la presión.
Generalmente, las vetas aparecen en "sets", es decir, estructuras paralelas o subparalelas que se pierden después de algunos
metros.
 Los diques son estructuras que se forman a partir de una cristalización magmática, que alcanzan dimensiones de entre 1 m hasta
200 m de acho y frecuentemente muestran una salbanda en los límites de la roca de caja, la cual se forma por diferentes
velocidades de enfriamiento durante la cristalización. En terreno, la salbanda se observa como dos líneas paralelas de rocas de
mayor o menor resistencia a la meteorización.
 Pórfidos cupríferos
Los pórfidos cupríferos son yacimientos de gran tonelaje (106-109 t) y de baja ley (0,2 a 2,0 % Cu), que se originan por el
emplazamiento de un cuerpo intrusivo en la corteza terrestre en condiciones de gran temperatura. En estas estructuras la
mineralización se encuentra distribuida en toda la roca, en forma diseminada -como partículas- y en estructuras como vetas,
fracturas y fallas.
 Aparte del cobre, estos yacimientos pueden presentar cantidades variables de molibdeno y/o metales preciosos (oro y plata),
susceptibles de ser recuperados económicamente.
 Los depósitos del tipo pórfido hoy día juegan un papel muy importante en la minería del cobre, molibdeno y estaño.
 Los pórfidos se conocen con muchos nombres, entre otros yacimientos diseminados (disseminated molybdenums) y yacimientos
"stockwork" los que hoy día pertenecen al grupo de los pórfidos.
Generalmente, los yacimientos del tipo pórfido afloran en márgenes continentales destructivos, especialmente en zonas de
subducción.
 Los pórfidos cupríferos más grandes del mundo se ubican en Chile, Estados Unidos y Canadá, como también en Panamá, México,
Nuevo Guinea e Irán.
Características de los pórfidos:
Cobre 0,3 % a 1,4 %
Molibdeno 0,01 a 0,006 %
Oro 0 a 0,6 g/ton

Ley del mineral
Intrusivas
Subvolcánicas Granitos, granodioritas, monzonitas, cuarcíferos, dioritas

stocks dioríticos.granodioríticos con textura porfídica
Volcánicas Diacitas
Rocas
Potásica sericítica, argílica, propilítica y silificación (Lowell & Gilbert; Sillitoe)

Alteración
Diseminación La mena aparece distribuida en finas partículas.
Rellenos de diaclasas, vetillas, venillas, cetas con mena u otros minerales de

Stockwork formación hidrotermal como yeso, calcita y baritina.
Pebble dyke Brechas hidrotermales de diferentes tamaños
Estructura
tectónica Expansivas, fallas y diques con-genéticas de la formación del yacimiento.
Estructura
Estructuras de pórfidos cupríferos
 Stockwork: corresponden a vetillas pequeñas que interceptan toda la roca. Existen varias formas de simetrías y tamaños.
El relleno se compone de mena especialmente de minerales de formación hidrotermal.
 La estructura stockwork se caracteriza de acuerdo a lo siguiente:

 La frecuencia de vetillas
El ancho de las vetillas
La simetría
El tipo de mineral como relleno
 Diseminado: corresponde a la presentación de partículas finas aisladas, de tamaños que van
desde el muy pequeño (no visible a simple vista) a tamaños que no llegan a superar los
2mm. En ocasiones, el diseminado se une con la estructura de vetillas.
La estructura de diseminado se caracteriza de acuerdo a:

 Tamaño
Frecuencia
Tipo de mineral
 Pebble dyke-brecha hidrotermal: En algunos sectores existen brechas hidrotermales en las que las
rocas aparecen en forma de una veta o marcando sectores elipsoides. Estas rocas contienen clastos
blanqueados, alterados, de diferentes tamaños comúnmente entre 0,5 cm hasta 10 cm. La mayoría
de los clastos son angulosos y en varios sectores cumplen el criterio de puzzle. A su vez, se puede
observar una menor densidad de clastos en las zonas centrales y mayor en las zonas marginales de
la matriz.
 Las brechas hidrotermales se caracterizan por:

 El tipo de clastos.
La apariencia de clastos.
La composición de la matriz: tipo de minerales, color, dureza.
La simetría del cuerpo: vetiforme, irregular, tamaño, zonaciones.
Las estructuras tectónicas: pre-, con-, y postgenético.
Tipos de alteraciones asociadas a los pórfidos
El modelo de Lowell & Guilbert (1970) muestra los tipos de diferentes alteraciones hidrotermales de la roca de caja y las simetrías
en el sector alterado. Además, este modelo contempla la ubicación de las mineralizaciones de súlfuros más importantes. Las zonas
alteradas se diferencian por su contenido en minerales secundarios (que pueden ser iguales o diferentes de los minerales de origen
primario).
Entonces, para determinar en terreno la sección transparente de la zona de alteración, hay que diferenciar primero entre minerales
primarios y secundarios y después analizar la paragénesis de minerales secundarios. Lowell & Guilbert diferencian cuatro zonas de
alteraciones hidrotermales:
 Zona potásica, que corresponde a la zona más adentro de la alteración.
Zona filítica, que corresponde a una zona de transición entre 2 hasta 30 metros.
Zona argílica, que corresponde principalmente a la zona de formación de minerales
arcillosos como caolín, montmorillonita y pirita en vetillas pequeñas.
Zona propilítica, corresponde a la zona más afuera del sistema sin contacto
definido a la roca de caja. Las alteraciones disminuyen paulatinamente hasta
desaparecer completamente. Las características de esta zona son los minerales
clorita, pirita, calcita y epidota.
Perfil de un pórfido
El modelo de Sillitoe (1973) incluye algunos puntos nuevos, aparte de alteraciones

hidrotermales (Sillitoe potásica, sericítica, propilización, argilica y silificación) .Se concluye la presencia de stocks (cuerpos
subvolcánicos, hipabisales en bajas profundidades), y la presencia de un aparato volcánico o volcán estratificado. Asimismo, se
toma en cuenta la formación de brechas hidrotermales. Interesante es la alteración propilítica hasta el aparato volcánico y la
silificación en partes superiores del sistema.
De acuerdo con el modelo de Lowell & Guilbert (1970), se contempla la ubicación de las mineralizaciones de súlfuros más
importantes. Las zonas alteradas se diferencian por su contenido en minerales secundarios, los que pueden ser iguales o diferentes
de los minerales de origen primario.
Zona Potásica (potassic zone): corresponde a la zona que se encuentra más al interior de la alteración.
Las ortoclasas, plagioclasas y minerales máficos primarios sufren procesos hidrotermales, a través de
los cuales se alteran y cambian a ortoclasa y biotita, a ortoclasa y chlorita, o también a ortoclasa y
biotita y clorita (chl) algunas veces con sericita, anhidrita, cuarzo (qz) en stockwerk. Es importante
recordar que el núcleo de esta zona puede ser pobre en mena.
Zona filítica (phyllic zone) o zona sericítica: Se trata de una zona de transición con espesores de entre
2 hasta 30 metros, en que la biotita primaria y los feldespatos se descomponen a sericita y rutilo, y
donde ocurre el proceso de paragénesis de cuarzo-sericita-pirita, con poca clorita, Illita, rutilo y
pirofilita. En esta zona los carbonatos y la anhidrita son muy escasos. Es fundamental considerar que
el límite entre la zona potásica y la zona filítica no es bien definida.
Zona argílica (argillig zone): corresponde a una zona no siempre bien desarrollada, en donde ocurre la
formación de minerales arcillosos, tales como caolín, montmorillonita y pirita en vetillas pequeñas. Los
feldespatos alcalinos no muestran fuertes alteraciones, y la biotita primaria sufre la transformación
parcial a clorita.
Zona propilítica: (propylitic zone): corresponde a la zona más exterior del sistema sin contacto definido
a la roca de caja. Las alteraciones van disminuyendo paulatinamente hasta que desaparecen
completamente. Los minerales característicos de esta zona son clorita, pirita, calcita y epidota. Las
plagioclasas no siempre muestran alteraciones y la biotita y hornblenda sufren transformaciones
parciales o totales a clorita y carbonatos.
Yacimientos en el ambiente metamórfico
El papel del metamorfismo en la formación de yacimientos minerales suele ligarse a los procesos ígneos, esto es, al enfriamiento del
magma. Por ejemplo, muchos de los depósitos de menas metamórficas más importantes se producen mediante metamorfismo de
contacto. La roca de caja es recristalizada y luego alterada químicamente por el calor, la presión y las soluciones hidrotermales que
emanan de un cuerpo ígneo de intrusión.
Algunos materiales resistentes, como las areniscas ricas en cuarzo, pueden mostrar muy poca alteración, mientras que otros, como
las calizas, pueden exhibir los efectos del metamorfismo durante varios kilómetros desde el plutón ígneo.
A medida que los fluidos calientes ricos en iones atraviesan la caliza, tienen lugar reacciones químicas que producen minerales
útiles, como el granate y el coridón. A su vez, esas reacciones liberan dióxido de carbono, el cual facilita en gran medida la
migración ascendente de los iones metálicos. Por tanto, extensas aureolas de depósitos ricos en metales, frecuentemente rodean
los plutones ígneos que han invadido los estratos de caliza.
Los minerales metálicos más comunes asociados con el metamorfismo de contacto son la escalerita (cinc), galena (plomo),
calcopirita (cobre), magnetita (hierro) y la bornita (cobre).
Los depósitos de menas hidrotermales pueden estar diseminados a lo largo de la zona alterada o bien, existir como masas
concentradas localizadas cerca del cuerpo intrusito o en la periferia de la zona metamórfica.
El metamorfismo regional puede generar también depósitos minerales útiles. Recordemos que en los bordes de las placas
convergentes, la corteza oceánica, junto con los sedimentos que se han acumulado en los márgenes continentales, son
transportados a grandes profundidades. En estos ambientes de alta temperatura y presión se alteran la mineralogía y la textura de
los materiales subducidos, originando depósitos de minerales no metálicos como el talco o el grafito.
Meteorización y yacimientos de menas
A través de los procesos de meteorización se crean muchos depósitos minerales importantes, los que concentran cantidades
pequeñas de metales que están dispersos a través de la roca no meteorizada, en cantidades económicamente valiosas. A este
proceso se le denomina enriquecimiento secundario, y ocurre de dos formas:
 La meteorización química asociada con las aguas de percolación descendente, mediante la que se eliminan los materiales
indeseables de la roca en descomposición, dejando los elementos deseables enriquecidos en la zona superior del suelo.
Los elementos deseables que se encuentran en bajo contenido cerca de la superficie son extraídos y transportados a zonas
inferiores, donde se concentran.
Depósitos de bauxita: la principal mena de aluminio
La bauxita está formada por óxido de aluminio hidratado, el que se origina a partir de un proceso de meteorización.
El aluminio es el tercer elemento más abundante de la corteza terrestre, pero no es común encontrar concentraciones
económicamente valiosas, puesto que la mayor parte se encuentra formando silicatos, de los cuales es extremadamente difícil de
extraer.
La bauxita se forma en climas tropicales lluviosos, en asociación con lateritas. El aluminio que es extremadamente insoluble, se
concentra en el suelo como bauxita. Cuando la roca madre, rica en aluminio, se ve sometida a meteorización química intensa y
prolongada, la mayor parte de los elementos comunes (Ca, Na, Si) son eliminados por lixiviación. La formación de bauxita depende
de las condiciones climáticas que permitan que se produzcan procesos de meteorización química y que ocurran procesos de
lixiviación intensos, así como de la presencia de una roca madre rica en aluminio.
A su vez, en los suelos lateríticos se encuentran depósitos importantes de Ni y Co que se desarrollan a partir de rocas ígneas ricas
en silicatos ferromagnesianos.
Depósitos de cobre y plata
Muchos depósitos de cobre (Cu) y de plata (Ag) se originan cuando los procesos de meteorización concentran los metales que
están depositados a través de una mena primaria de bajo grado.
Normalmente, este enriquecimiento se produce en depósitos que contienen Pirita (FeS2), el sulfuro más común y generalizado.
Cuando la pirita es meteorizada químicamente forma ácido sulfúrico, lo cual permite la disolución de los metales de la mena por las
aguas de percolación, los que una vez disueltos migran gradualmente hacia abajo a través de la mena primaria, hasta que
precipitan. El depósito se realiza por los cambios químicos que se producen en la solución cuando alcanza la zona de aguas
subterráneas, bajo la napa freática donde el suelo está saturado de agua. Así, el pequeño porcentaje de metal disperso puede
eliminarse desde un gran volumen de roca y volver a depositarse en forma de una mena de grado más alto en un volumen de roca
menor.
Este proceso de enriquecimiento es responsable del éxito económico de muchos depósitos de cobre. Cuando la pirita se oxida
cerca de la superficie, quedan restos de óxidos de hierro. La presencia de estas masas herrumbrosas en la superficie indica la
posibilidad de que haya una mena enriquecida debajo.
Yacimientos en el ambiente sedimentario
Estos yacimientos corresponden a depósitos que se forman cuando los minerales pesados se concentran mecánicamente por
efecto de las corrientes -que son los procesos más comunes y mejor conocidos-, o por acción selectiva de las olas a lo largo de la
costa. A través de estos fenómenos se produce la selección de los minerales en función del peso específico de las partículas.
Los yacimientos de ambiente sedimentario contienen normalmente minerales que no sólo son pesados sino que también son duros
y lo bastante resistentes desde el punto de vista químico, como para resistir la destrucción originada por otros procesos de
meteorización y el transporte por corrientes.
Los depósitos de placeres se forman debido a que muchos minerales pesados se depositan rápidamente desde una corriente,
mientras que las partículas menos densas permanecen en suspensión y son transportadas.
Entre los lugares habituales de acumulación se cuentan los "point bars", en los interiores de los meandros, así como las grietas y
otras irregularidades en los lechos de los ríos.
Existen muchos depósitos de placeres económicamente importantes; los más conocidos son las acumulaciones de oro. De hecho,
fueron los depósitos de placeres descubiertos en 1848 los que indujeron la famosa fiebre del oro californiana. Años antes, depósitos
similares crearon otra fiebre en Alaska. La búsqueda de oro lavando la arena y la grava en una superficie plana para concentrar en
su fondo el fino "polvo", fue el método habitual utilizado por los primeros prospectores para recuperar el metal precioso, siendo un
proceso similar al que creó los depósitos de placeres.
Además del oro, otros minerales pesados y resistentes forman depósitos de placeres. Entre ellos se cuentan el platino, los
diamantes y estaño.
Los montes Urales contienen depósitos de placeres ricos en platino, mientras que los placeres de Sudáfrica son grandes fuentes de
diamantes.
Porciones importantes del suministro mundial de casiterita, la mena principal del estaño, se han obtenido a partir de depósitos de
placeres en Malasia e Indonesia. La casiterita suele estar diseminada en rocas ígneas graníticas. En este estado, el mineral no se
encuentra lo bastante concentrado como para ser extraído con beneficios importantes. Sin embargo, a medida que se disuelve y se
desintegra la roca que la encierra, quedan libres los granos de casiterita, pesados y resistentes. Por último, las partículas liberadas
alcanzan una corriente de agua donde crean depósitos de placeres estando significativamente más concentrados que en el depósito
original. Circunstancias y acontecimientos similares son comunes para muchos minerales que se obtienen de depósitos de placeres.
En algunos casos, si se logra localizar la roca madre de un depósito de tipo placer ésta puede convertirse en una mena importante.
Siguiendo los depósitos de placeres corriente arriba, en ocasiones pueden localizarse los depósitos originales. Así fue como se
encontraron los filones de oro de Mother Lode en el batolito de Sierra Nevada de California, y las famosas minas de diamantes
Kimberly de Sudáfrica. Los depósitos se descubrieron primero; su fuente algo más tarde.
Lavaderos de minerales
Los lavaderos (placer en inglés) son acumulaciones de sustancias en el ambiente sedimentario, que
ocurren especialmente en el caso de los minerales pesados y/o muy duros, los que pueden
acumularse en algunos sectores. Especialmente conocidos en todo el mundo son los lavaderos de
oro.
También existen acumulaciones de otros minerales como diamantes, granates, zircón, cromita, cobre
nativo y otros. Generalmente, el transporte del agua y del viento pueden provocar una acumulación
sedimentaria de estos minerales, así como también, en casos especiales, se realiza por medio de la
gravedad, la que por sí misma puede generar un lavadero. Pero, los más conocidos son los lavaderos
fluviatiles (ambiente del río) de oro y los lavaderos litorales de oro y de diamantes.
Condiciones para la acumulación

Para que un mineral sea acumulado tiene que contar con algunas propiedades químicas y físicas:
Peso específico: el peso específico debe ser elevado es decir, más alto que el de una roca o mineral
con una densidad de 2,7 g/cc.
Resistencia física: el mineral debe destacarse por su dureza y dificultad para fracturarse.
Resistencia química: el mineral que se deposita no se disuelve, no se oxida, y en general corresponde

a un mineral inerte frente a todos los ataques químicos, especialmente en el ambiente del agua.
1.1 Reconocimiento de rocas.

1.1.5 - Estructuras Geológicas.
La geología estructural es la rama de la geología que estudia las estructuras geológicas presentes en la corteza terrestre, ya sea de
todo el planeta o de una determinada región.
En los estudios geológicos de esta naturaleza se realiza la identificación y análisis de las principales estructuras geológicas, y su
reconocimiento, para luego realizar el mapeo de las estructuras tectónicas de un determinado sector.
Principales estructuras geológicas
Como parte fundamental de cualquier estudio de estructuras geológicas presentes en un yacimiento, se deben distinguir los tipos de
estructuras que están presentes en la roca. Su objetivo es identificar sus características e influencia en aspectos de seguridad tales
como:
 La inestabilidad de un talud o galería por presencia de una falla (en este caso se debería contemplar la posibilidad de fortificar)
La tendencia estructural definida con un plegamiento.
La secuencia de encendido para que las operaciones de tronadura sean más eficientes, al existir planos de discontinuidad ya
formados.
Planos geológicos y orientación
La mayoría las rocas de la corteza terrestre muestran varios tipos de planos geológicos, los que se puede agrupar en dos grandes
categorías:
Foliaciones primarias
que son las estructuras que se originan antes de la litificación o formación de rocas. Por
ejemplo: estratos, flujo magmático.
Foliaciones secundarias
que son aquellas que se originan después de la litificación, ya sea debido a fuerzas
tectónicas presentes en la corteza terrestre (por ejemplo, diaclasas, fallas, esquistosidades)
u otras causas, como por ejemplo, grietas de enfriamiento y estructuras sedimentarias
(grietas de resecación). En varias regiones del mundo se encuentra más de una fase
tectónica, lo que revela la formación de las rocas en diferentes momentos. Grietas de resecación
Orientación de un plano
 Para definir matemáticamente la orientación de un plano (medido en grados) en la naturaleza se

recurre a las propiedades de:
Dirección de inclinación
Marca hacia dónde se inclina el plano, o la proyección horizontal de la línea del máximo pendiente.
Rumbo
Es la línea horizontal de un plano y se puede definir como la línea que resulta de la intersección
del plano geológico por un plano horizontal. Es posible imaginar este concepto a partir de una superficie de agua (que es siempre
horizontal), en la cual se hunde el plano hasta la mitad. La línea hasta donde se moja el plano es el rumbo.
 Manteo o buzamiento
Mide el ángulo que existe entre el plano y el plano horizontal.
Diaclasas
Las diaclasas, que quiere decir juntas, son fracturas en las rocas que no presentan desplazamiento transversal que sea detectable,
sólo manifiestan un poco de movimiento extensional.
Tipos de diaclasas
Las diaclasas corresponden a foliaciones secundarias, tanto de origen tectónico como no-tectónico, pero que no tienen
desplazamientos. Entre ellas se distinguen:
 Fisuras de enfriamiento
las que se originan durante el enfriamiento de una roca magmática. Como el material caliente ocupa
más espacio que la misma cantidad de materia fría, al enfriarse el magma, se producen fracturas por la
diferencia de volumen que se produce.
Grietas de desecación
durante la desecación de un barro o lodo bajo condiciones atmosféricas determinadas (sequedad, alta
temperatura, radiación solar), al evaporarse el agua o la humedad contenida en él, disminuye el
espacio ocupado por el material húmedo y la superficie se rompe en polígonos.
Fisuras de tensión gravitacional (origen tectónico)

sobre estratos inclinados se puede observar bajo algunas condiciones, un deslizamiento de las masas rocosas hacia abajo. Al
comienzo de este fenómeno se abren grietas paralelas al talud.
Las diaclasas son las fracturas más frecuentes y se presentan en todos los tipos de rocas, especialmente, al nivel de la superficie y
también a grandes profundidades. Estas fracturas pueden tener dimensiones que se extienden desde algunos milímetros hasta
unos pocos metros.
Normalmente se presentan en una masa rocosa, en la que se pueden observar grupos de diaclasas -estructuras paralelas o
subparalelas- y/o sistemas de diaclasas que corresponden a aquellas que se cortan entre sí en ángulos definidos, y tienen una
cierta simetría.
Algunas diaclasas están rellenas con calcita u otros minerales.

Fallas
La falla corresponde a la fractura que se presenta en las rocas a lo largo de las cuales ha
tenido lugar un movimiento o desplazamiento. Este movimiento produce un plano o zona de
falla, que pueden alcanzar un ancho que va desde milímetros hasta los cientos de metros.
Los movimientos o desplazamientos (salto total) pueden ser pequeños (milímetros) o muy
grandes llegando a alcanzar los cientos de kilómetros.
Tipos de fallas
El movimiento en las fallas produce algunas estructuras o rocas especiales llamadas estrías,
arrastres, brecha de falla, milonitas y diaclasas plumosas. Estas estructuras se pueden usar
como indicadores directos de fallas. Según la dirección del desplazamiento se pueden distinguir
dos grandes grupos de fallas:
 Fallas con desplazamiento vertical
Son aquellas donde el movimiento es fundamentalmente paralelo al buzamiento o manteo de la superficie de falla. Este tipo de
movimiento puede producir pequeños resaltes denominados escarpes de falla, producidos por desplazamientos generados por
terremotos. Los movimientos verticales son fallas de ángulo, ya que el movimiento es a lo largo del manteo, hacia arriba o hacia
abajo.
 Por el movimiento descendente del techo, las fallas con

desplazamiento vertical acomodan el alargamiento o la
extensión de la corteza.
Las fallas con desplazamiento vertical a gran escala se
asocian con estructuras denominadas montañas limitadas
por fallas.
 Las pendientes de las fallas con desplazamiento vertical

disminuyen con la profundidad y se reúnen para formar una falla casi horizontal denominada falla de despegue (a Estas se
extienden varios kilómetros por debajo de la superficie y constituyen un límite importante entre las rocas situadas debajo (que
exhiben deformación dúctil), y las situadas encima, las que demuestran deformación frágil a través de la formación de fallas.
 Fallas normales o gravitacionales
Son aquellas fallas en las que el bloque de techo se desplaza hacia abajo en relación con el bloque de muro. (Bloque de techo es el
más cercano a la persona, ver figura anterior).
Cuando la roca sobre el plano de falla -que es el plano formado por el movimiento relativo de bloques- se mueve hacia abajo en
relación con las rocas del pie, se producen esfuerzos tensionales que separan la corteza y provocan un levantamiento, el cual
induce a que la superficie se estire y quiebre.
 Este fenómeno produce estructuras tales como:

 Graben o fosa tectónica o rift: que es un bloque central limitado por fallas normales, que se hunde a medida que las placas se
separan.
Horsts o macizo tectónico: que corresponden a estructuras levantadas, que limitan los valles elongados producidos por los graben.
 La mayoría de las fallas normales o gravitacionales tienen buzamientos de unos 60º, los que tienden a disminuir con la profundidad,
aunque algunas tienen buzamientos mucho menores, incluso algunos cercanos a la horizontal.
Falla recta o de dirección

Son las también llamadas fallas de desgarre o cizalle, que tienen lugar por efecto adicional de un desplazamiento horizontal. Un
ejemplo especial de este tipo de fallas son aquellas que desplazan a las dorsales oceánicas.
 Fallas inversas y cabalgamiento (o subescurrimiento)
Son las fallas con desplazamiento vertical en las que el bloque de techo se mueve hacia arriba con respecto al bloque del muro, por
lo que reflejan un acortamiento de la corteza.
 Se denominan fallas inversas a las que tienen buzamientos superiores a 45º y cabalgamientos a aquellas cuyo buzamiento es
menor a 45º.
 Las fallas inversas de alto ángulo (casi 90º) suelen ser pequeñas en cuanto al desplazamiento (centímetros) y acomodan
desplazamientos locales en regiones dominadas por otros tipos de fallas. Aparecen en entornos torsionales.
Los cabalgamientos existen en todas las escalas, con desplazamientos de milímetros, de unos pocos metros, hasta
desplazamientos de decenas de kilómetros.
 Los cabalgamientos son resultado de fuertes esfuerzos compresivos. En esos ambientes, los bloques de corteza se desplazan uno
hacia el otro, haciendo que el techo se mueva hacia arriba con respecto al muro.
 La formación de cabalgamientos es más pronunciada en zonas de subducción y otros bordes convergentes, donde las placas están
colisionando. Las fuerzas compresivas producen pliegues y fallas y provocan un engrosamiento y acortamiento del material
implicado.
En regiones montañosas, los cabalgamientos han desplazado los estratos hasta 50 km sobre las unidades de roca adyacentes, por
lo que los estratos más antiguos se superponen sobre las rocas más jóvenes. La línea irregular entre las rocas marca el trazado de
la falla.
 A veces queda un resto aislado de una lámina de cabalgamiento que fue dividido por las fuerzas erosivas del hielo y las aguas
corrientes. A este bloque aislado se denomina klippe.
 Mantos de corrimiento
Son pliegues-falla (pliegues tumbados) donde se producen cabalgamientos cuyo desplazamiento alcanza varios kilómetros de
longitud.
 En este tipo de pliegues, los materiales que se desplazan (los superiores) se alejan de su origen, por eso se le llaman alóctonos, a
diferencia de aquellos que permanecen en su posición original (los inferiores) que se denominan autóctonos.
Cuando los materiales alóctonos (superiores) son erosionados, su ruptura puede provocar que afloren los autóctonos. Esta
manifestación recibe el nombre de ventana tectónica. Asimismo, los materiales alóctonos podrían quedar aislados sobre los
autóctonos por efecto de la erosión del manto de corrimiento. A este bloque aislado también se le denomina klippe.
 Fallas con desplazamiento horizontal
También denominadas desgarres, son las fallas en las que el desplazamiento dominante es horizontal y paralelo a la dirección de la
superficie de la falla.
 Por su gran tamaño y naturaleza lineal, muchas de ellas tienen una traza visible a lo largo de una gran distancia. Consisten en una
zona de fracturas aproximadamente paralelas, cuyo ancho puede ser superior a varios kilómetros.
 El movimiento más reciente suele producirse a lo largo de una banda de pocos metros de ancho que puede cortar estructuras como
los cauces de los ríos. Además, las rocas trituradas producidas durante la formación de la falla, son erosionadas con mayor
facilidad, produciendo valles lineales o depresiones que marcan la ubicación de las fallas de deslizamiento horizontal.
Según el movimiento horizontal a lo largo del rumbo de la falla, se distinguen:

 Falla dextral: cuando el bloque de corteza del lado opuesto de la falla se mueve a la derecha, mirando hacia la falla.
 Falla sinestral: tiene sentido de desplazamiento opuesto al dextral dependiendo del movimiento relativo. Muchas grandes fallas
transcurrentes o de rumbo ocurren asociadas a los límites de placa.
 Falla transformante:corresponde a una falla con desplazamiento horizontal que atraviesa la litosfera y acomoda el movimiento entre
dos grandes placas de corteza. Si cortan la litosfera oceánica, conectan las dorsales oceánicas, y pueden acomodar el
desplazamiento entre placas continentales que se mueven en sentido
horizontal una con respecto a la otra.
Otras clases de fallas

 Fallas con desplazamiento oblicuo:corresponden a fallas con dirección de
movimiento intermedia entre las fallas con desplazamiento vertical y
horizontal.
De rotación o tijera: se forman por efecto del basculado de los bloques
sobre el plano de falla (un bloque presenta movimiento de rotación con
respecto al otro). Mientras que una parte del plano de falla aparenta una
falla normal, en la otra parece una falla inversa.
Deformaciones mixtas: las deformaciones mixtas se dan cuando se
combinan pliegues y fallas.
Sistemas de fallas subparalelas: mezcla de fallas horizontales y verticales.
Escamas tectónicas: pliegues en los cuales predominan las fracturas. Se denominan así por su semejanza con la disposición de las
escamas de los peces.
Reconocimiento de fallas en terreno
Para reconocer fallas en terreno es necesario identificar una serie de características del
terreno mismo, como las siguientes:
 Desplazamiento
El desplazamiento de una unidad o estructura geológica indica que existe actividad
tectónica, y los desplazamientos tectónicos en el terreno marcan siempre una falla.
 A veces, se suele confundir un desplazamiento con la estratificación normal del terreno,

sobre todo si las capas tienen una inclinación o se confunden con accidentes
morfológicos.
 Estrías
Son las líneas finas que se distinguen sobre un plano de falla. Estas líneas indican además la orientación del desplazamiento y
muchas veces el sentido. Se encuentran en casi todos los lugares y su reconocimiento es fácil.
 Diaclasas plumosas de cizalle
Durante un movimiento tectónico se pueden abrir pequeñas fracturas, que se rellenan con calcita, yeso o cuarzo. Estas diaclasas
tienen siempre una forma de "S" y pueden alcanzar dimensiones que
van desde milímetros hasta metros.
 Arrastres
Cerca de una falla las rocas pueden deformarse plásticamente, y es posible observar un
leve monoclinal hacia el plano de la falla. Las dimensiones de un arrastre pueden variar
desde centímetros a metros. Normalmente las fallas grandes muestran este fenómeno.
Brechas de falla (kataclasita)

La energía del movimiento hace que algunas veces las rocas en la zona de falla se
rompan y se quiebren, formando una brecha tectónica o brecha de falla. Las brechas de
fallas normalmente muestran una dureza menor que las rocas no afectadas. Por eso,
morfológicamente, una brecha de falla se ve como depresión.

Milonita
La milonita es una roca metamórfica que se formó por las fuerzas tectónicas. Los minerales (cuarzo) se ven elongados hacia la
dirección principal del movimiento. Las milonitas son generalmente duras y bien resistentes a la meteorización.
 Pliegues
 Los pliegues son inflexiones o dislocaciones u ondulaciones, más o

menos bruscas, que presentan las capas sedimentarias cuando son
modificadas de su posición natural (la horizontal) por los agentes
orogénicos . Estos agentes o fuerzas generan deformaciones
plásticas y continuas tridimensionales, por lo que también se les
llaman cuerpos geológicos.
Los pliegues suelen ser más habituales en rocas sedimentarias

plásticas, como las volcánicas, aunque también se presentan en
rocas metamórficas.
Elementos de un pliegue
Los pliegues están formados por un conjunto de elementos que permiten describirlos:
Plegamiento en zona norte del País. Fuente:

Ronald Guzmán

Charnela: es la línea que une los puntos de máxima o mínima altura en cada capa, es decir, representa la máxima curvatura del
pliegue, donde los estratos cambian el buzamiento. Un pliegue puede tener más de una charnela o ninguna, que se da cuando el
pliegue es un semicírculo.
Plano axial: es aquel que une las charnelas de todas las capas de un pliegue, es decir, el que divide al pliegue tan simétricamente
como sea posible.
Eje axial: es la línea que forma la intersección del plano axial con la charnela.
Flanco:corresponden a los planos inclinados que forman las capas, o sea, los laterales del pliegue, situados a uno y otro lado de la
charnela. Un pliegue es simétrico cuando posee los flancos iguales e igualmente inclinados y será asimétrico si tiene sus planos
desiguales.
Cresta:es la línea que une los puntos más altos de un pliegue.
Valle:es la línea que une los puntos más bajos de un pliegue.
Núcleo: es la parte más interna de un pliegue.
Dirección: es el ángulo que forma la línea de intersección del estrato con el plano horizontal, tomado con respecto del polo norte
magnético.
Buzamiento: o inclinación, es el ángulo que forma el plano del estrato con la horizontal.
Ángulo de vergencia o inmersión: es aquel que forma el plano axial con la horizontal. Indica el sentido en que se inclina el plano
axial.
Tipos de pliegues
Existen diferentes tipos de pliegues los que se clasifican de acuerdo con la edad de los estratos y de acuerdo con la orientación que
presente.
Según la edad de los estratos envolventes

Pliegues anticlinales: se forman cuando los estratos más nuevos envuelven a los más antiguos. Estos pliegues presentan la parte
convexa hacia arriba, presentando un aspecto de bóveda. Los flancos se inclinan en sentido divergente y los estratos más antiguos
se sitúan en el núcleo.
Las principales características de los pliegues anticlinales son:

El centro es un eje de simetría.
Los dos lados del anticlinal muestran direcciones de inclinación diferentes.
Los estratos se inclinan siempre hacia los flancos.
En el centro el manteo es pequeño o cero (estratos horizontales)
Del centro hacia los flancos el manteo se aumenta.
En el centro (núcleo) afloran los estratos más antiguos y en los flancos los más jóvenes.
Pliegues sinclinales: se forman cuando los estratos más antiguos
envuelven a los más jóvenes. Sus flancos forman una U característica.
Tienen la convexidad hacia el interior de la Tierra, adquiriendo una forma
de cuenca o cubeta. Los flancos se inclinan en sentido convergente y los
extractos más jóvenes se sitúan en el núcleo.
Cuando se desconoce la edad de los estratos que forman los pliegues,

se denomina antiforma al pliegue convexo hacia arriba, y sinforma al
pliegue convexo hacia abajo.
Las principales características de los pliegues sinclinales son:

El centro es un eje de simetría.
Los dos lados del sinclinal muestran direcciones (de inclinación) diferentes y opuestas en 180º.
Los estratos se inclinan siempre hacia el núcleo.
En el centro, el manteo es pequeño o cero (estratos horizontales)
Del centro hacia los flancos el manteo se aumenta.
En el centro (núcleo) afloran los estratos más jóvenes y en los flancos los más
antiguos.
Según orientación
Pliegues simétricos: se distinguen cuando los flancos a ambos lados del plano
axial divergen según un mismo ángulo. Por efecto de dos fuerzas iguales y
opuestas, se forman pliegues rectos y simétricos, dos de ellos anticlinales (los
de las crestas) y el otro sinclinal (el del valle).
Pliegues asimétricos: se observan cuando los flancos a ambos lados del plano axial no divergen según un mismo ángulo. Por efecto
de las fuerzas iguales y opuestas, se forman pliegues asimétricos, los que pueden ser inclinados, volcados, acostados o tumbados.
Pliegues asimétricos inclinados: un pliegue asimétrico está inclinado cuando el ángulo formado por el plano axial con la horizontal es
mayor de 45º.
Pliegues asimétricos volcados: se distinguen cuando uno de los flancos se apoya sobre la parte
superior del siguiente pliegue. El ángulo formado por el plano axial con la horizontal es menor
de 45º.
Pliegues asimétricos acostados o recumbentes: se forman cuando el plano axial y los flancos son
horizontales.
1.2 Reconocimiento de rocas.

1.1.6 – Confección de mapas geológicos.
Un mapa geológico sirve para mostrar la ubicación y orientación de las principales unidades geológicas y sus características. Esta
información ayuda a interpretar la historia geológica de un área y tiene múltiples aplicaciones prácticas, entre las que se destacan el
uso por parte de las compañías mineras y de petróleo, empresas de ingeniería, agencias ambientales y empresas consultoras, entre
otras.
Como normalmente no es posible ver todos los detalles de las unidades rocosas, ya que se encuentran cubiertas por suelo, agua,
vegetación, etc., para elaborar un mapa geológico se recopila información de los afloramientos, en la zona donde las rocas
aparecen expuestas en la superficie.
La información relevante que se obtiene de los afloramientos, como por ejemplo, el tipo de roca, la orientación de las capas o la
presencia de estructuras como fallas o fracturas, se plotea sobre un mapa topográfico del área. Este es un mapa geológico,
apoyado, a veces, por otras fuentes de información como sondajes.
El mapa y sus elementos
El comienzo de un mapeo geológico se realiza a partir de un estudio profundo de los antecedentes de la región donde se encuentra
la zona que se quiere mapear.
Esta etapa de investigación e información puede realizarse a partir de mapas topográficos, mapas geológicos antiguos, mapas
geológicos de gran escala, revistas geológicas y fotos aéreas, entre otros.
Estructura general de un mapa geológico
El mapa geológico considera un conjunto de elementos para la correcta entrega de información, la que puede ser complementada
con un informe y descripciones más detalladas del sector, referidas al tipo de fósiles, columnas estratigráficas, descripciones de los
estratos, formaciones y unidades.
Los elementos mínimos que debe contener un mapa geológico son los siguientes:
 Título
Escala (gráfica y en números)
Leyenda topográfica, leyenda geológica (con símbolos tectónicos)
Ubicación del mapa
Autores con fecha del mapeo en terreno (con ubicación del trabajo)
Uno o más perfiles geológicos
Flecha del Norte
Coordenadas en UTM y/o longitud / latitud.
Fuente: http://plata.uda.cl/
Elementos para la confección de un mapa geológico
El traspaso de las informaciones de terreno al papel de una carta conlleva, en gran medida, una generalización. Esto implica
distinguir los elementos relevantes y fundamentales de los secundarios y complementarios, asegurándose de que el mapa entregue
la información más importante.
Límites litológicos
Los límites litológicos son aquellas fronteras entre grandes zonas de diferentes tipos de materiales que forman la corteza terrestre
en una determinada zona.
Para dibujar límites litológicos conocidos se usan líneas continuas de un grosor de 0,35
mm sobre el plano. Las líneas se dibujan a mano alzada, libre y sin utilizar regla, de
manera de que no vayan exactamente paralelas, ya que este tipo de líneas suelen
emplearse para representar estructuras artificiales, tales como caminos.
Cronología
Durante el dibujo de la carta, se debe verificar que la cronología de las estructuras del
mapa corresponda a la naturaleza. Es decir que el mapa represente que las estructuras
jóvenes interceptan (cortan) estructuras más antiguas. Por ejemplo, un dique de la época
jurásica no puede cortar el terciario y, generalmente, en depósitos cuaternarios no hay
fallas y diques (sólo existen pocas excepciones).
Generalizaciones
Al plasmar la información en un mapa, es fundamental realizar ciertas generalizaciones,

puesto que la realidad es siempre mucho más completa y contiene mucho más
información de la que podamos retener, y, más aún, escribir, dibujar o imprimir. Para el Fuente: http://plata.uda.cl/minas/
logro de esta generalización se requiere de ciertos elementos como los
siguientes:
Escala y resolución
 Una escala 1:50.000 significa que una línea de 1 mm en el mapa tiene un ancho
equivalente en terreno de 50 m. Es decir, cuerpos geológicos pequeños
normalmente no salen en un mapa. Para generalizar existen cinco posibilidades:
Juntar varios cuerpos iguales a un cuerpo grande: En caso de que afloren

cuerpos (importantes) de la misma roca en cantidades grandes de yacimientos Fuente: http://plata.uda.cl
pequeños, se puede juntar todos los afloramientos pequeños en un cuerpo
grande, como se muestra en la siguiente ilustración:
Juntar varios estratos parecidos: También es posible juntar varios estratos semejantes en una unidad o formación.
Fuente: http://plata.uda.cl
 Uso de un símbolo: En caso que afloren muchos cuerpos pequeños de alta importancia, por ejemplo, alteraciones o
mineralizaciones, se puede marcar su ubicación con un símbolo y adicionalmente juntar los puntos en una zona, indicándolo como
"sector mineralizado" por ejemplo.
 Aumento del tamaño del cuerpo en el mapa: Solo sí se trata de un cuerpo/estrato muy importante, se puede modificar su proporción
en el mapa. Por ejemplo, si aflora una estructura (dique, veta) o un estrato muy importante, se puede aumentar su escala, esto es,
se lo dibuja más ancho y se indica en la leyenda.
 Simbología: En la simbología que se utiliza en un mapa, se pueden destacar los símbolos generales y litológicos. Los generales
corresponden a elementos como túneles, minas, cuevas, fósiles, mientras que los litológicos denotan un cierto tipo de roca, siendo
posible utilizar colores.
Leyenda litológica
En la leyenda litológica o geológica deben que aparecer todas las unidades y/o formaciones que se han representado en el mapa. El
orden en que se deben presentar estas formaciones en la leyenda es el siguiente:
 En la parte superior se colocan las unidades más jóvenes, seguidas de las más antiguas.

 Si en el mapa hay dos unidades con diferentes rocas de la misma edad, se presentan ambas al mismo nivel, en una línea
horizontal.
 Sí no se conoce la edad absoluta de una unidad o formación, se indica con su nombre y se ubica sobre el límite de las edades
posibles, como es el caso del granito en el esquema.
 Cada unidad se expresa en un rectángulo con una abreviatura, teniendo un color de fondo que facilite su identificación en función
de los colores del mapa. Al lado de cada rectángulo se pone una breve descripción de la unidad respectiva.
Título
Cada carta necesita un título que permita su adecuada identificación y que además entregue alguna información adicional como es
la escala, el autor y la organización.
Por ejemplo, el siguiente título indica que se trata de una carta geológica que forma parte de un estudio de país, y que representa un
sector a una escala 1: 10.000.
1– Exploración Geológica.
1.2 – Levantamiento de rocas.

1.2.1 – Apoyo al levantamiento topográfico.
La topografía tiene un rol importante en casi todas las ramas de la ingeniería, especialmente en la planificación de las operaciones
mineras de extracción.
En estas actividades, las operaciones de levantamiento topográfico son parte fundamental, ya que mediante ellas es posible
modelar el terreno donde se ejecutarán las actividades de perforación, tronadura, carguío y transporte.
El levantamiento topográfico consiste en un conjunto de mediciones que permiten obtener la información necesaria para
acondicionar el terreno de acuerdo a las necesidades y requisitos que tiene cada una de las actividades extractivas específicas,
como se señala a continuación:
 Perforación: Todo el diseño de las mallas de perforación debe estar sustentado por un levantamiento topográfico, que permite
distinguir los diferentes sectores, sus coordenadas y otros parámetros de interés en la explotación.
 Tronadura:La construcción de la pila con el material tronado, siempre debe ser apoyada por un levantamiento topográfico, ya que
gracias a la información que entrega es posible definir las zonas mineralizadas y la eficiencia de la tronadura.
 Carguío:Los equipos de carguío deben actuar en las diferentes zonas, de acuerdo al programa de extracción minera, el cual es
apoyado por la sectorización indicada por el levantamiento topográfico.
 La exactitud de esta operación determinará la eficiencia de las etapas posteriores en el proceso productivo. En efecto, un error u
omisión en la topografía, pude significar que se envié materiales de menor ley, y con ello que la recuperación metalúrgica sea
menor.
 Transporte: Los equipos de transporte deben llevar los diferentes materiales a través de las rutas que se han trazado. Estas rutas
tienen las características óptimas para que el transporte se realice en forma eficiente y segura. Las pendientes, los peraltes de
seguridad requeridos y las distancias a los diferentes puntos son calculados y realizados gracias al apoyo de un levantamiento
topográfico.

1.2.2 – Áreas de la topografía.
La topografía es una rama de la ingeniería que estudia las posiciones relativas de los puntos de interés que se encuentran en la
superficie terrestre o bajo ella. Cada posición es determinada en función de las medidas y combinaciones de los tres elementos
espaciales: distancia, elevación y dirección.
A su vez, la topografía explica los procedimientos y las operaciones del trabajo de campo,
los métodos de cálculo o procesamiento de datos y la representación del terreno en un
plano o dibujo topográfico a escala.
Por su parte, el levantamiento topográfico corresponde al conjunto de operaciones que se

utilizan para determinar las posiciones de puntos en la superficie de la Tierra -tanto en
planta como en altura-, incluyendo los cálculos correspondientes y la representación en un
plano, ya sea horizontal como verticalmente.
Construcción de un camino de acceso
La topografía se divide en tres ramas principales: geodesia, fotogrametría y topografía minero con apoyo topográfico
plana. Los avances de las tres ramas de la topografía, han permitido que cada una de ellas
se diferencie de las otras, si bien se interrelacionan y complementan. De hecho, actualmente existen las profesiones de ingeniero
topográfico, ingeniero geodesta e ingeniero fotogrametrista.
Geodesia
La geodesia se ocupa de las mediciones de grandes extensiones de terreno, como las que se requieren para confeccionar la carta
geográfica de un país, para establecer fronteras y límites internos, y para determinar líneas de navegación en ríos y lagos.Estos
levantamientos tienen en cuenta la verdadera forma de la Tierra y requieren de gran precisión pues trabajan considerando la forma
lipsoidal de la superficie del planeta.
Sin embargo, cuando la zona en cuestión no es demasiado extensa (menos de 1 hectárea), se puede obtener la precisión requerida
considerando la Tierra como una esfera perfecta. Así, los levantamientos de grandes ciudades o grandes obras (por ejemplo el
proyecto de emplazamiento de una planta metalúrgica) se hacen bajo el supuesto de que la Tierra es perfectamente esférica.
En la realización de los levantamientos de alta precisión, se establecen los puntos de control primario o puntos geodésicos. Estos
son puntos debidamente materializados en la superficie, es decir, con posiciones y elevaciones conocidas. Estas variables son muy
importantes porque constituyen puntos o redes de apoyo y son una referencia confiable para todos los demás levantamientos de
menor precisión.
Los puntos que se han fijado geodésicamente (levantamiento de control), como por ejemplo los vértices de triangulación (medición
de una zona a través de 3 puntos de referencia), constituyen una red a la que puede referirse cualquier otro levantamiento -sin
temor a error- en cuanto a distancias ya sea horizontal o vertical, y dirección, derivadas de la diferencia entre la superficie de
referencia y la verdadera superficie de la Tierra.
Fotogrametría
La fotogrametría es la disciplina que utiliza fotografías para obtener mapas de terrenos. Los levantamientos fotogramétricos
comprenden la obtención de datos y mediciones precisas a partir de fotografías del terreno, tomadas con cámaras especiales u
otros sensores, ya sea desde aviones (fotogrametría aérea) o puntos elevados del terreno (fotogrametría terrestre) y que tiene
aplicación en trabajos topográficos.
En la fotogrametría se utilizan principios de perspectiva para realizar la proyección de los detalles que figuran en las fotografías de
las superficies, sobre planos a escala. Los trabajos fotogramétricos deben apoyarse sobre puntos visibles y localizados por métodos
de triangulación topográfica o geodésicos, los que sirven de control tanto planimétrico como altimétrico.
La fotogrametría aérea se basa en fotografías tomadas desde aviones equipados para el trabajo, en combinación de las técnicas de
aerotriangulación analítica, para establecer posiciones de control que permitan obtener las proyecciones reales del terreno y hacer
comprobaciones con una menor precisión que la obtenida en las redes primarias de control geodésico.
Este método tiene la ventaja de la rapidez, la profusión de detalles y su aplicación en lugares de difícil o imposible acceso desde el
propio terreno. Esta disciplina se emplea tanto para fines militares, como para levantamientos topográficos generales, anteproyectos
de carreteras, canales y usos agrícolas catastrales, estudios de taquímetro, puertos, proyectos urbanos, etc.
La fotogrametría terrestre hace levantamientos basados en fotografías tomadas desde estaciones situadas en el terreno, y es un
excelente medio auxiliar los levantamientos topográficos clásicos, especialmente en el trazado de planos a pequeña escala de
zonas montañosas y para el levantamiento de accidentes de taquímetro.
El trabajo consiste en tomar fotografías desde dos o más estaciones adecuadas, las que entregan detalles del terreno fotografiado,
tanto en planta como en alzado o perfil.
Las operaciones corrientes en un levantamiento fotogramétrico general son las siguientes:

 Estudios sobre planos de la región disponibles, para planificar el trabajo, determinar las líneas de vuelo en función de la distancia
focal de la cámara, la escala de la fotografía, la superposición o traslapes de las fotografías -tanto longitudinal como transversal- el
tamaño de los negativos, la altura de vuelo, etc.
 Reconocimiento del terreno a fotografiar.
 Fijación de los puntos de control terrestre básico, tanto planimétricos como altimétricos para lograr la correcta orientación y
localización de los puntos sobre la fotografía.
 Toma, desarrollo, clasificación, y numeración de las fotografías.
 Ensamble de mosaicos o disposición secuencial de las fotografías en conjunto, de manera que representen el área deseada.
 Elaboración de planos obtenidos por el sistema de restitución fotogramétrica y sus aplicaciones para proyectos de ingeniería.
Actualmente, existen otros tipos de fotogrametría como la espacial o satelital, inercial y la que se realiza mediante sensores
remotos. Estos métodos tienen aplicaciones específicas en la estrategia militar y en el control de itinerarios de transporte a largas
distancias.
Los levantamientos por satélite determinan la posición de sitios en el terreno, utilizando imágenes para la medición y mapeo de
grandes superficies sobre la Tierra.

1.2.3 – Topografía plana.
El levantamiento topográfico plano posee el mismo fin que el geodésico, pero difiere en magnitud y precisión. Por consiguiente,
también son diferentes sus métodos.
La topografía plana se encarga de medir terrenos y lotes o parcelas de áreas pequeñas, proyectados sobre un plano horizontal,
despreciando los efectos de la curvatura terrestre.
La mayor parte de los levantamientos en proyectos de ingeniería son de esta clase, ya que los errores cometidos por no considerar
la curvatura terrestre son despreciables y el grado de precisión final queda dentro de los márgenes permisibles desde el punto de
vista práctico.
El no tener en cuenta la curvatura terrestre se fundamenta en datos demostrables mediante la aplicación de principios de geometría
y trigonometría esférica.
La longitud de un arco de 18 km sobre la superficie de la Tierra es solo 15 mm mayor que la cuerda subtendida por el mismo y la
diferencia entre la suma de los ángulos de un triángulo plano de 200 km2 (20.000 hectáreas) y la de los ángulos de un triángulo
esférico correspondiente, es de un solo segundo de arco. Ello explica que únicamente deba considerarse la verdadera forma de la
Tierra cuando el levantamiento se refiera a grandes superficies y su ejecución exija de alta precisión.
Cuando se trata de determinar alturas, aun en los casos que no requieran gran precisión, no puede despreciarse la curvatura
terrestre. Supongamos un plano tangente a la superficie del nivel medio del mar en un punto dado. La distancia vertical entre el
plano y el nivel medio del mar, a una distancia de 16 km -medida a partir del punto de tangencia- es de 20 metros. A una distancia
de 160 km, la distancia es de dos kilómetros.
Por su parte, los trabajos de nivelación no requieren ningún trabajo adicional para referir las alturas medidas a dicha superficie
esferoidal, ya que la nivelación de los puntos consecutivos normalmente se hace a distancias cortas y cada línea visual va
quedando paralela a la superficie media de la tierra.
Fundamentos de la topografía plana
La mayor parte de los levantamientos de la topografía se realizan mediante la topografía plana y tienen por fin el cálculo de la
superficie o áreas, volúmenes, distancias, direcciones y la representación de las medidas tomadas en el campo, en los planos
topográficos correspondientes.
Estos planos se utilizan como base para la mayoría de los trabajos y proyectos de ingeniería relacionados con la planeación y
construcción de obras civiles. Por ejemplo, se requieren levantamientos topográficos antes, durante y después de la planeación y
construcción de carreteras, vías férreas, sistemas de transporte masivo, edificios, puentes, túneles, canales, obras de irrigación,
represas, sistemas de drenaje, fraccionamiento o división de terrenos urbanos y rurales (particiones), sistemas de aprovisionamiento
de agua potable (acueductos), eliminación de aguas negras (alcantarillados), oleoductos, gasoductos, líneas de transmisión, control
de la aerofotografía, determinación de límites de terrenos de propiedad privada y pública (linderos y medianías) y muchas otras
actividades relacionadas con geología, arquitectura del paisaje, arqueología, etc.
Estudios de la topografía plana
El estudio de la topografía plana se divide en dos grandes áreas: la altimetría y la planimetría.
 Planimetría o control horizontal
La planimetría se dedica a la proyección del terreno sobre un plano horizontal imaginario (vista en planta) que se supone es la
superficie media de la Tierra. Esta proyección se denomina base productiva, la cual se considera al medir distancias horizontales y
calcular el área de un terreno. En este caso, no interesan las diferencias relativas de las elevaciones entre los diferentes puntos del
éste.
La ubicación de los diferentes puntos sobre la superficie se realiza midiendo ángulos y distancias a partir de puntos y líneas de
referencia proyectadas sobre un plano horizontal. El conjunto de líneas que unen los puntos observados se denomina poligonal
base, la cual constituye la red fundamental o esqueleto del levantamiento. A partir de ésta, se fija por referencia la posición de todos
los detalles o accidentes naturales y/o artificiales de interés.
 La poligonal base puede ser abierta o cerrada según los requerimientos del levantamiento topográfico, obteniéndose como resultado
de los trabajos de planimetría un esquema horizontal.
 Altimetría o control vertical
La altimetría se encarga de medir las diferencias de nivel o de elevación entre los diferentes puntos del terreno, las cuales
representan las distancias verticales medidas a partir de un plano horizontal de referencia. La determinación de las alturas o
distancias verticales también se puede llevar a cabo a través de las mediciones de las pendientes o grado de inclinación del terreno
y de la distancia inclinada entre cada dos puntos. Como resultado se obtiene el esquema vertical.
 Planimetría y altimetría simultáneas
La combinación de las dos áreas de la topografía plana permite la elaboración o confección de un "plano topográfico" propiamente
dicho, donde se muestra tanto la posición en planta como la elevación de cada uno de los diferentes puntos del terreno. La
elevación o altitud de los diferentes puntos del terreno se representa mediante las denominadas curvas de nivel, líneas trazadas a
mano alzada en el plano de planta con base en el esquema horizontal y que unen puntos que tienen igual altura. Las curvas de nivel
sirven para reproducir en el dibujo la configuración topográfica o relieve del terreno.
Operaciones o actividades del trabajo de topografía plana
Las actividades u operaciones necesarias para llevar a cabo un levantamiento topográfico, se dividen prácticamente en dos tipos de
trabajo: trabajo de campo y trabajo de oficina.
Trabajo y operaciones de campo
Los trabajos y operaciones de campo, comprenden todas las labores que son realizadas directamente sobre el terreno tales como:
 Selección del método del levantamiento, los instrumentos y equipos necesarios, la comprobación y corrección de los mismos junto
con la precisión requerida para el levantamiento.
 Determinación de la mejor ubicación de los vértices de una poligonal base o de referencia (ya sea abierta, cerrada o ramificada)
que van a conformar el esqueleto o estructura del levantamiento.
 Programación del trabajo y la toma o recolección de datos necesarios, realización de mediciones (distancias, alturas, direcciones) y
su correspondiente registro en libretas adecuadas, denominadas "carteras de topografía", ya sea de manera manual o electrónica.
 Colocación y señalamiento de mojones de referencia para delinear, delimitar, marcar linderos, fijar puntos, guiar trabajos de
construcción y controlar mediciones.
 Medición de distancias horizontales y/o verticales entre puntos u objetos o detalles del terreno, ya sea en forma directa o indirecta.
 Medición de ángulos horizontales entre alineamientos o líneas en el terreno.
 Determinación de la dirección de un alineamiento con base en una línea tomada como referencia, llamada línea terrestre o
meridiana.
 Medición de ángulos verticales entre dos puntos del terreno ubicados sobre el mismo plano vertical.
 Localización o replanteo de puntos u objetos sobre el terreno teniendo como base las mediciones angulares y distancias
previamente conocidas.
Trabajo y operaciones de oficina
El trabajo de oficina es un complemento a las operaciones de campo. Sobre la base de los datos, mediciones y registros que se
hayan obtenido, en términos generales se calcularán los siguientes parámetros:
 Coordenadas cartesianas de todos los puntos.
 Distancia entre puntos.
 Ángulos entre dos alineamientos.
 Dirección de un alineamiento con base en una línea tomada como referencia.
 Áreas de lotes, parcelas, franjas, áreas de secciones transversales.
 Cubicaciones o determinación de volúmenes de tierras.
 Alturas relativas de puntos.
Finalmente, se debe confeccionar un plano o mapa a escala (representación gráfica o dibujo) de los puntos y objetos y detalles
levantados en el campo. Los planos pueden ser representaciones en planta de relieve, de perfiles longitudinales de líneas, de
secciones transversales, cortes, relleno, etc.
Hipótesis en que se basa la topografía plana
La topografía plana opera sobre porciones relativamente pequeñas de la Tierra, y utiliza como plano de referencia una superficie
plana y horizontal, sin considerar su verdadera forma elipsoidal, es decir, ignorando la naturaleza curva de la tierra.
En consecuencia, los principios básicos de la topografía plana se basan en las siguientes hipótesis:
 La línea que une dos puntos sobre la superficie de la Tierra es una línea recta y no una línea curva.
 Las direcciones de la plomada en dos puntos cualquiera, son paralelas (en realidad están dirigidas hacia el centro de la Tierra).
 La superficie imaginaria de referencia respecto a la cual se toman las alturas es una superficie plana y no curva.
 El ángulo formado por la intersección de dos líneas sobre la superficie terrestre es un ángulo plano y no esférico

1.2.4 – Planos.
Un plano es una representación gráfica de una superficie. Existen diferentes tipos de planos, de acuerdo con el tipo de información
que representan y los objetivos que cumplen.
Planos topográficos
Un plano topográfico es una representación gráfica de una determinada superficie, que por su escasa extensión no requiere del uso
de los sistemas cartográficos. De todas formas, la correcta interpretación de un plano topográfico requiere el conocimiento de tres
factores:
Escala
Ya sea numérica y/o gráfica. Permite usar una regla (o escala) para comprender las distancias reales en el terreno.
Dirección y grado de la inclinación
Son las consideraciones más importantes en una planificación de terreno y

diseño debido a su efecto sobre la estabilidad de la inclinación. Esencialmente,
en un plano topográfico la inclinación es la diferencia de elevación entre dos
curvas de nivel dadas, expresadas en porcentaje o proporción.
El intervalo de contorno
Planos topográficos con curvas principales separadas
Es la diferencia en elevación entre curvas de nivel.
cada 25 metros,
Planos de Perforación los colores permiten identificar mejor las diferencias de
Corresponden al documento guía que el operador a cargo de la faena debe nivel.
consultar para realizar la operación de perforación en forma correcta y segura.
Para ello es necesario considerar aspectos de la confección de los planos o croquis y de lectura e interpretación de los planos.
Confección de planos y croquis.
En la actualidad, la confección de planos de perforación es realizada en forma automática por los softwares de planificación minera
(Vulcan, Datamine) o de tronadura (QED, Sabrex). La determinación de las coordenadas de cada perforación es definida por los
sistemas de posicionamiento satelital (GPS), los cuales integran la posición de cada perforación en forma remota a las perforadoras,
de manera que ya no se requieran de planos para identificar la perforación.
No obstante, para la confección de planos se necesita la información que generalmente es proporcionada por el departamento de
topografía, donde se lleva el control diario de todas las zonas existentes en la faena minera. Asimismo, el personal de este
departamento es responsable de identificar con señales (monos), las perforaciones en terreno y compartir esta información con los
responsables de la explotación minera, como son el departamento de geología, de operaciones mineras y planificación de la mina.
Lectura e interpretación de planos
Para la interpretación y la lectura de los planos es necesario que estos
contengan información básica, principalmente en lo que se señala a
continuación:
 Identificación (numérica u otra) de cada perforación.
Identificación de la zona a perforar (mineral, estéril, rampa).
Identificación de zonas de la mina, como crestas, patas, rampas u otras
instalaciones.
Malla de perforación (burden, espaciamiento).
Largo y diámetro de perforación.
Coordenadas Norte y Este.
Identificación de máquina que realizará la perforación (Ej: DMM-2).
Fecha del plano y de la tronadura, cantidad de perforaciones.
Vista de planos de perforación en una pantalla

computacional.
Plano de perforación de una mina Plano de perforación de una

subterránea. mina a rajo abierto.
Simbologías y unidades usadas en topografía

En un plano de topografía se utilizan unidades y símbolos de representación con el fin de mejorar la compresión y evitar confusiones
e interpretaciones erróneas causadas por el mal uso u omisión de simbologías y unidades de medición.
 Unidades de longitud: la unidad de longitud más usada es el metro. El metro se define como la unidad de longitud que adquiere una
regla de platino e iridio conservada en la oficina internacional de pesas y medidas de Breteuil, Paris, a una temperatura de 0 ºC. Sin
embargo, en la actualidad han surgido definiciones más exactas, determinando un metro como "la longitud recorrida por un rayo de
luz en el vacío a un tiempo de 1/299792456 segundos".
 Unidades de superficie: en topografía se trabaja en general con hectáreas (10.000 m2), no obstante, en minería esta unidad de
superficie puede cambiarse por metros cuadrados o millas cuadradas.
 Unidades angulares: se trabaja con las graduaciones sexagesimales o centesimales.
 Graduación sexagesimal: considera una circunferencia dividida en 360 partes iguales llamadas grados. Cada grado se compone de
60 minutos, y cada minuto de 60 segundos, escribiéndose de la siguiente forma:
 127º 22`33" -->> Ciento veintisiete grados, veintidós minutos y treinta tres segundos.
 Graduación centesimal: es la graduación más usada debido a su sencillez. Consiste en dividir la circunferencia en 400 grados, y
cada uno de éstos en 100 minutos. Cada minuto tiene 100 segundos, escribiéndose las posiciones de 2 formas equivalentes:
 25g 68m 86 s ó 25,6886g
 Además de la simbología geológica, propia de las etapas de prospección y modelamiento geológico, en general, para las
actividades mineras se utiliza la siguiente simbología asociada a los mapas:
Túnel, cueva o mina
Mina abandonada
Mina en producción
Manteo: inclinación de una estructura
Dirección de inclinación
Rumbo

1.2.5 – Topografía básica de minas.
En toda labor minera y desde las etapas previas a la explotación, es fundamental el uso de la topografía. Por lo tanto, además de
conocer los equipos y técnicas de topografía, resulta fundamental conocer los principios básicos para la aplicación de mediciones
topográficas en las diferentes operaciones, con especial énfasis en la explotación minera.
Replanteo y ubicación de puntos topográficos
Una vez que se ha instalado en forma adecuada el equipo de

medición preferentemente en un punto de coordenadas conocidas, se deben realizar los siguientes pasos:
 Identificar la ubicación del equipo de medición para iniciar toda la medición respecto de las medidas originales ya conocidas.
 Conociendo las coordenadas del punto de ubicación del equipo (ejemplo: 5000;5000), se empiezan a asignar coordenadas a los
puntos que se van tomando y que sirven para la medición, registrándolas ya sea en una libreta o en forma automática para las
estaciones totales.
 A partir de cada medición, se debe indicar al ayudante que mueva el prisma o elemento de referencia para ir tomando todos los
puntos de interés. Para los taquímetros es necesario tomar el ángulo horizontal y vertical además de la distancia geométrica. En las
estaciones totales, todo este proceso se remite a apretar el botón correspondiente una vez que se toma cada punto.
Construir un para con todos los puntos identificados, los que deberían reflejar un mapa de puntos y coordenadas topográficas,
como se muestra a continuación.
Nivelación
Para conocer el desnivel entre dos puntos a través de un instrumento que mida ángulos y distancias, se puede calcular el cateto del
ángulo rectángulo formado por la proyección sobre la superficie de referencia, el segmento que une a los dos puntos y el desnivel
que buscamos. Este método adolece de una pérdida muy rápida de precisión en cuanto las distancias y/o el ángulo de elevación
crecen.
Para obtener en el desnivel entre dos puntos una precisión de milímetros, se

emplean los niveles.
Los niveles, son los aparatos que permiten obtener una visual rigurosamente
horizontal. El cálculo del desnivel entre dos puntos se consigue a partir de la
diferencia de lecturas a dos miras o reglas verticales donde se apoyan dichas miras.
Si se encadenan desniveles parciales, se puede calcular un desnivel total entre dos
puntos muy alejados.
Dentro de la gama de métodos de nivelación simple, el método más recomendable y

el que se suele utilizar, es el método del punto medio, ya que elimina todos los
errores sistemáticos del nivel, los de esfericidad y refracción, e incluso los de
defectuosa corrección.
Taquímetro puesto en un punto medio para
Perfiles de transporte nivelación
Un perfil de transporte (transversal o longitudinal) es una sección que se dibuja
haciendo un plano que corta verticalmente la superficie, ya sea a través de la Tierra, o a por medio de un objeto como un talud
minero o un camino de acceso.
Las secciones ayudan en el análisis de terrenos e ilustran como se puede interactuar con la construcción. La línea de base de la
sección indica la interconexión entre el piso y el espacio aéreo y sirve como una marca para visualizar el relieve topográfico.
Típicamente la línea de base se sitúa al nivel del mar para el análisis de escala mayor, pero cualquier elevación puede situarse
como la línea de base inicial para análisis de pendiente de sitio de menor escala.
Si se usa una línea de base que no sea el nivel del mar se le refiere como un dato artificial. Esta línea de base es la elevación más
baja mostrada en el dibujo de una sección.
Dibujo de una sección
Si se tiene un mapa de líneas de nivel, es muy fácil dibujar una simple

sección. El proceso se puede indicar a continuación:
 Identificar el plano del corte, la línea a través de la cual se quiere ver
un corte de sección.
Dibujar una línea de base y líneas horizontales que representen cada

contorno. Se puede escoger cualquier escala para este dibujo. Es mejor
usar una escala que sea lo suficientemente grande para poder ver, pero
lo suficientemente pequeña como para que el dibujo sea fácil de
manejar. Estas líneas de elevación horizontal deberán coincidir con las
elevaciones del contorno del mapa a lo largo del plano de corte.
 Proyectar las líneas desde la intersección de las curvas de nivel a lo Tomado de los apuntes de topografía básica, Usach. Mirada de una
largo del plano de corte hasta la elevación correspondiente en el dibujo inclinación en elevación.
de la sección. Marcar los puntos apropiados.
 Conectar los puntos para completar la sección.
Ejemplo: Para obtener una idea rápida de cómo se observa una inclinación en elevación de un pequeño cerro con una casa se
ilustra la forma en que esta se mira.
Geometría de secciones o pilas
Una vez finalizados los trabajos de terreno mediante la toma de puntos y replanteo gráfico en un mapa -como se indicó
anteriormente- se puede realizar un completo trabajo, que incluye el cálculo y representación gráfica de secciones, como por
ejemplo, botaderos de estéril, taludes y pilas de mineral previas al carguío.
En la actualidad, se utilizan en forma intensiva programas computacionales que interactúan

con el trabajo en terreno mediante interfases que permiten intercambiar la información en
forma rápida y confiable, minimizando errores y mejorando las posibilidades de
interpretación de información. Para ello se debe realizar el siguiente procedimiento:
 El primer paso consiste en presentar en forma gráfica los puntos tomados en terreno,
mediante softwares del tipo CAD u otros relacionados, como por ejemplo Vulcan, Datamine
y Surpac para el caso minero.

Generación de la triangulación en forma automática, previa a la generación de curvas de
nivel. Cada uno de los vértices del triángulo tiene coordenadas X, Y, Z. (Datamine Chile).
 Representación gráfica (3D) de la triangulación con curvas de nivel indicadas (Datamine
Chile)
 Vista de planta de la sección con representación de curvas de nivel.
Nube de puntos tomados en terreno y

representados en forma gráfica (Datamine
Chile)
2– Extracción.
2.1.1 – Perforación de rocas.
¿En qué consiste la perforación?
En general, se puede considerar la perforación de rocas como una combinación de las siguientes acciones:
Percusión
corresponde a los impactos producidos por los golpes del pistón, los que a su vez originan ondas de choque que se transmiten a la
broca a través del varillaje.
Rotación
con el movimiento de rotación se hace girar la broca para que los impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
Empuje
corresponde a la fuerza necesaria para mantener en contacto la broca con la roca.

Barrido
fluido de barrido que permite extraer el detrito del fondo de la perforación.
La siguiente figura representa en forma sencilla la combinación de las cuatro acciones anteriormente descritas.
El proceso de perforación requiere de una fuente de energía, y de acuerdo con el tipo de energía que se utilice, se definen
diferentes métodos de perforación de rocas: por ejemplo, mecánicos, térmicos, hidráulicos, etcétera.
Dureza
oposición de una capa superficial a la penetración de otro cuerpo más duro. La dureza de una roca depende de la composición de
los granos minerales constituyentes, de la porosidad de la roca, del grado de humedad, etcétera.
Más información en el tema Dureza en Rocas y Minerales.

Resistencia
la resistencia mecánica de una roca es la propiedad de oponerse a su destrucción frente a una carga exterior, estática o dinámica.
Las rocas oponen una resistencia máxima a la compresión, y comúnmente la resistencia a la tracción no pasa del 10% al 15% de la
resistencia a la compresión.
La resistencia de las rocas depende fundamentalmente de su composición mineralógica. Entre los minerales integrantes se destaca
la presencia del cuarzo, que es el más sólido de los minerales. Las rocas con presencia de cuarzo presentan una resistencia a la
compresión que supera los 500 MPa, mientras que la calcita tiene una resistencia a la compresión de 10 a 20 MPa. En general, y
por este motivo, cuando existe una mayor presencia de cuarzo en una roca la resistencia a la compresión y tracción aumenta.
Elasticidad
La mayoría de los minerales constituyentes de las rocas tienen un comportamiento elástico-frágil. Esta característica pasa por
diferentes estados, hasta llegar a la destrucción cuando se supera el límite de resistencia, llamado límite de elasticidad.
Plasticidad
Cuando en las rocas se supera el límite de la elasticidad, comienza la deformación plástica (es decir, la roca se deforma, pero no
vuelve a su estado original). La plasticidad depende de la composición mineral de las rocas, y disminuye con el aumento del
contenido de cuarzo, feldespato y otros minerales duros.
Abrasividad
Es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de otro cuerpo más duro durante el proceso de rozamiento.
Los factores que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son:
La dureza de los granos constituyentes de las rocas. Por

ejemplo, las rocas que contienen granos de cuarzo son La forma de los granos. Los más angulosos son más
sumamente abrasivas. abrasivos que los redondeados.
La porosidad de la roca, que da lugar a superficies de

El tamaño de los granos. contacto rugoso con concentraciones de tensiones locales.
Textura
La textura de una roca se refiere a la estructura de los granos minerales constituyentes de ésta. Se manifiesta a través del tamaño
de los granos, de la forma, de la porosidad, etcétera.
Más información en el tema Texturas en Rocas y Minerales.

Estructuras geológicas
Las propiedades estructurales de los macizos rocosos, como diaclasas y fallas con su rumbo y manteo, pliegues y otras, tienen una
influencia directa en el rendimiento de los equipos de carguío, ya que pueden favorecer la fragmentación por fracturamiento
preexistente y aumentar con ello el acondicionamiento para la carga.
Más información en el tema Estructuras Geológicas en Rocas y Minerales.

2– Extracción.
2.1.2 – Planos de perforación
Los planos de perforación son la guía para que el operador a cargo de la faena pueda realizar la tarea de perforación en forma
correcta y segura. Para ello es necesario considerar aspectos de la confección de los planos o croquis y de la lectura e
interpretación de los mismos.
Confección de planos y croquis
En la actualidad, la confección de planos de perforación es realizada en forma automática por los softwares de planificación minera
(Vulcan, Datamine) o de tronadura (QED, Sabrex). La determinación de las coordenadas de cada perforación es definida por los
sistemas de posicionamiento satelital (GPS), los cuales muestran la posición de cada una en forma remota, de manera que no
necesiten los planos para identificarlas.
No obstante, para la confección de planos se necesita información, que generalmente es proporcionada por el departamento de
topografía, lugar donde se lleva el control diario de todas las zonas existentes en la faena minera. Además, el personal de este
departamento es responsable de identificar con señales (monos) las perforaciones en terreno y compartir esta información con los
encargados de la explotación minera, como son los departamentos de geología, de operaciones mineras y de planificación de la
mina.
Lectura e interpretación de planos
Para la interpretación y la lectura de los planos es necesario que éstos contengan la siguiente información:
 Identificación (numérica u otra) de cada perforación.
 Identificación de la zona por perforar (mineral, estéril, rampa).
 Identificación de zonas de la mina, como crestas, patas, rampas u otras instalaciones.
 Malla de perforación (burden, espaciamiento).
 Largo y diámetro de perforación.
 Coordenadas Norte y Este.
 Identificación de la máquina que realizará la perforación (Ej: DMM-2).
 Fecha del plano y de la tronadura y cantidad de perforaciones
Planos de perforación.
Interpretación de programas
Toda planificación de la operación perforación debe estar alineada con las operaciones involucradas en los programas de
extracción, es decir, tronadura, carguío, transporte, procesamiento de minerales y disposición de materiales para el estéril.
Por lo tanto, es necesario considerar un conjunto de parámetros para los programas de perforación; en particular:
Parámetros operacionales
Días de trabajo al año Disponibilidad física (%)
Utilización operativa (%) Rendimiento de las perforadoras (m/año)
Metros perforados por año (m/año)

Esta información, en conjunto con la cantidad de equipos (perforadoras) y los costos unitarios involucrados, permite cumplir los
programas de producción en forma segura y eficiente.
2– Extracción.
2.1.3 – Perforación en minería subterránea.
Para confeccionar o interpretar un plano de perforación que se utilizará para realizar labores subterráneas de avance de galerías es
necesario conocer la distribución de las perforaciones de acuerdo con la siguiente denominación:
Cabe destacar que los tiros perimetrales (coronas y cajas) deben tener un ángulo hacia afuera, evitando que la sección del túnel
cambie a medida que se avanza. Este ángulo recibe el nombre de "ángulo de ajuste" y se define como:
Ángulo de ajuste = 0,1 m + L*tan2º ---> donde L es el largo de perforación
Es importante considerar este ajuste cuando la máquina perfora sobre los pozos marcados.
Rainura
El diseño de la rainura define con relativa importancia el éxito o fracaso del disparo, ya que en este caso no existe una cara libre, a
diferencia de las tronaduras a cielo abierto.
Es usual que uno o más tiros en la rainura queden vacíos, actuando como cara de alivio hacia la cual los otros pozos deberían
canalizar la energía.
2– Extracción.
2.1.4 – Perforación en minería a rajo abierto.
En general, en el caso de la minería a rajo abierto (o a cielo abierto) es muy importante identificar la pata y cresta de los bancos que
serán perforados con diferentes símbolos o colores. Además, es necesario señalar en el plano los posibles accesos de los equipos y
las fuentes de alimentación en el caso de perforadoras que utilizan energía eléctrica.
2– Extracción.
2.1.5 – Operación y parámetros de perforación.
En el procedimiento de perforación es necesario considerar diferentes parámetros con el fin de realizar una operación óptima. Las
variables internas que intervienen en la perforación son:
Empuje
El empuje aplicado sobre la broca o bit debe ser suficiente para sobrepasar la resistencia a la compresión que opone la roca, pero
no debe ser excesivo, puesto que puede causar fallas en todo el sistema de perforación, como el "atascamiento" de las barras.
En el caso de la perforación de rocas duras, el empuje elevado sobre la roca puede producir roturas en los insertos (botones) y
disminuir la vida útil de los cojinetes (triconos), pero no necesariamente aumentará la longitud de perforación.
Revoluciones por minuto
La velocidad con que se va penetrando la roca (velocidad de penetración) es directamente proporcional a las revoluciones por
minuto, en una proporción algo menor que la unidad, hasta el límite impuesto por la evacuación de detritos.
En el caso de la perforación rotativa con triconos, las velocidades de rotación varían desde 60 a 120 RPM, y el límite de velocidad
de rotación queda determinado por el desgaste en los cojinetes, el que también tiene relación con el empuje y evacuación de
detritos (barrido).
Velocidad de penetración
La velocidad con que se penetra la roca (perforación) depende de muchos factores externos (por ejemplo factores geológicos), tales
como las propiedades físicas de la roca y la resistencia a la compresión. Si bien es difícil determinar la velocidad de penetración,
ésta define un conjunto de parámetros de rendimiento de la operación minera. Existen dos procedimientos para determinar la
velocidad de penetración:
Realizar ensayos reales con rocas representativas y perforarlas. En función de los resultados obtenidos, se determina un conjunto
de parámetros de diseño, como el tipo de bit o tricono recomendado, el empuje requerido y la duración de los aceros de perforación.
Calcular la velocidad de penetración a partir de la resistencia a la compresión de la roca, utilizando fórmulas empíricas que
relacionan el avance del bit o tricono por cada revolución.
Una vez determinada la velocidad de penetración (m/h), es posible calcular la velocidad media de perforación, en cuyo cálculo se
incluyen los tiempos que el equipo no está trabajando y la disponibilidad mecánica.
Desgastes de elementos de perforación
En todo procedimiento de perforación es muy relevante llevar al máximo la vida útil de todos los componentes. Considerando que
ella está influida tanto por agentes externos como por internos, es importante considerar las siguientes recomendaciones:
Desgaste uniformede las barras de perforación
Esto se consigue alternando sistemáticamente las posiciones de las barras en la columna, de modo que si en una perforación la
barra A está en el primer lugar (al lado del bit), en la siguiente perforación tendría que ser la última, y así sucesivamente. De esta
forma, cada barra que es sometida a un esfuerzo fuerte y prolongado "descansará" en la siguiente perforación.
Incorporación de barras extras
Si la profundidad de los tiros son de "n" barras, se debe tener "n+1" o "n+2" barras. Con esto se consigue prolongar la vida útil del
conjunto de barras más allá de la fatiga o fractura prematura de uno de sus elementos. Esto es muy importante, ya que no es
recomendable mezclar componentes nuevos con los antiguos en la operación.
Uso de caballetes o bastidores para la ubicación de las barras:
Situados cerca de la perforadora, permiten mantener las barras en posiciones determinadas de acuerdo con el orden en que se van
empleando, haciendo posible además una correcta mantención.
Metraje y rendimiento
Desviación de tiro
Con el propósito de poder registrar el desempeño de los componentes y determinar posibles fallas, es conveniente llevar el control
del metraje y del rendimiento de los componentes.
Considerando las recomendaciones anteriores, es importante cuidar los siguientes aspectos, especialmente cuando se trata de una
perforación manual:
 Buen apriete de las conexiones: Todas las conexiones deben estar siempre bien apretadas, puesto que con esto se evitan
desplazamientos que originan desgastes prematuros y dificultades en la transmisión de energía.
 Buena alineación de la perforadora respecto de la perforación (el tiro):Esta medida evita el desgaste por roce contra las paredes, las
flexiones innecesarias que disminuyen la vida útil de las barras, la desviación en las perforaciones, etcétera.
 Cuidado en la empatadura: se debe iniciar la perforación con poca presión y avance. Una vez efectuada la empatadura, ejercer el
empuje necesario para perforar.
 Calentamientos por baja presión de avance: es recomendable evitar calentamientos por baja presión de avance y las flexiones por
exceso de avance.
 Barrido continuo: el barrido debe ser continuo e intenso en caso de presencia de rocas fracturadas, las que pueden "atascar" las
barras.
 Uso de herramientas correctas: se requiere el uso de las herramientas adecuadas para los desacoplamientos, evitando daños
innecesarios, como el "hincamiento" de los dientes de una llave inglesa, lo que puede fracturar la barra.
 Almacenamiento de barras: es imprescindible guardar las barras en lugares adecuados, de manera de evitar la corrosión, que
acorta la vida útil.
2– Extracción.
2.1.6 – Fluidos de perforación.
El objetivo principal que se persigue al utilizar fluidos de perforación es poder evacuar desde el fondo de la perforación los detritos o
el material molido producto del vencimiento de la resistencia de la roca.
Además, considerando las temperaturas a que se exponen los aceros cuando se realiza la perforación, los fluidos (especialmente el
agua) cumplen la misión de enfriar (bajar la temperatura), aumentando de esta forma la vida útil del acero.
Tipos de fluidos
El fluido barredor consiste principalmente en agua o un flujo de aire, según sean las circunstancias en que se esté perforando y la
disponibilidad de agua en la faena.
La extracción de detritos requiere de una energía mínima suministrada por la velocidad adquirida por el medio barredor. La
experiencia indica que eso se consigue con flujos de agua de 0,4 a 1 m/s y de 15 a 30 m/s en el caso de usarse aire. Ambos fluidos
(agua o aire) son eficientes en la extracción de los detritos; sin embargo, el uso de agua tiende a disminuir la velocidad de
penetración hasta en 10% en algunas ocasiones.
La situación más adversa es aquella en que el espacio anular tiene su mayor magnitud. En este caso, la velocidad óptima del flujo
barredor depende de una serie de factores, como la densidad de la roca y el tamaño de los detritos.
El agua como fluido
El agua como fluido presenta ventajas y desventajas, las que se muestran a continuación:
Ventajas Desventajas
Excelente medio para controlar el polvo, lo que adquiere especial

Congelamiento: con temperaturas bajo 0 ºC, requiere
relevancia en lugares confinados (galerías).
la utilización de fluidos anticongelantes.
Excelente refrigerante de barras y brocas, debido a su gran capacidad

Disponibilidad de agua, lo que se puede traducir en
de eliminar el calor por convección, impidiendo los
altos costos por el transporte y habilitación en
sobrecalentamientos, que pueden llegar a afectar las cualidades del
lugares donde no existe el recurso en forma
acero y la vida útil de éstos.
permanente.
El aire como fluido
El aire como fluido presenta ventajas y desventajas, las que se muestran a continuación:
Ventajas Desventajas
Sin restricciones de temperatura ambiental. Mayor velocidad de penetración.
Sin costo de transporte, requiriéndose sólo de Su uso se restringe a lugares abiertos debido a la alta contaminación
equipos que lo impulsen a través de conductos producto del elevado desprendimiento de polvo al interior de las
de pequeño diámetro hacia el fondo de la perforaciones, lo que se hace extremadamente crítico en presencia de
perforación. rocas con contenido de sílice.
Aire comprimido
El aire comprimido es el fluido que se ha venido utilizando como fuente de energía en la perforación tanto en equipos manuales
como mecanizados. Además, el aire comprimido se usa frecuentemente como elemento de barrido de los detritos, sobre todo en
minería a cielo abierto.
El uso de aire comprimido requiere de la selección de compresores, que son las unidades que lo generan. La selección de un
compresor tiene especial relevancia, ya que esta decisión repercute considerablemente en el costo del metro perforado y es
relevante en el precio de adquisición de una perforadora, con un porcentaje de entre 15% a 50% del costo total de adquisición.
En la selección de los compresores, además de considerar el modelo o tipo, existen dos características básicas de atender, que son
el caudal de aire suministrado y la presión de salida de aire.
Tipos de compresores
En la actualidad existen dos tipos de compresores: dinámicos y de desplazamiento.
En los compresores dinámicos, el aumento de presión de aire se consigue mediante la aceleración del aire con un elemento de
rotación y la acción posterior de un difusor. A este grupo pertenecen los compresores centrífugos y axiales, que son los más
adecuados para grandes caudales y bajas presiones.
En los compresores de desplazamiento utilizados por los equipos de perforación, la elevación de presión de aire se consigue
confinando el gas en un espacio cerrado, cuyo volumen se reduce con el movimiento de uno o varios elementos.
Los compresores más empleados en faenas de perforación son los de pistón cuando éstas tienen un carácter de estacionario, y los
de tornillo y paletas cuando se trata de compresores portátiles, tanto si están montados sobre la unidad de perforación o remolcados
por ésta.
2– Extracción.
2.2 – Tronadura.
2.2.1 – Diseño de la tronadura.
El diseño del proceso de tronadura debe considerar ciertos aspectos fundamentales que permitan una correcta operación y el
cumplimiento de los programas de extracción de corto plazo de manera segura, oportuna y eficiente.
Para la minería a gran escala, tanto la operación de carguío de explosivos como la administración de polvorines son realizadas por
empresas externas, lo que obliga a contar con los canales de comunicación adecuados.
Planos de diseño
Todo diseño de tronadura debe ser entregado en un plano, en el que se deben indicar a lo menos los siguientes elementos:
 Sector por tronar, identificando el número de la tronadura, el banco, el tipo de material (si se trata de mineral o estéril) y el tipo de
roca, indicando sus propiedades básicas (densidad, presencia de agua, etc.).
 Tipos de explosivos que se deben utilizar y tiempos de retardo por pozo.
 Secuencia de encendido (tiempos de retardo y dirección de amarre).
 Identificación de todos los pozos por cargar, de acuerdo con códigos establecidos o numeración correlativa.
 Día y hora de la tronadura.
 Diámetro de perforación.
 Nombre del jefe de tronadura.
Chequeo de información del plano
Toda esta información debe ser verificada y chequeada en terreno, ya que es posible que ocurran situaciones como las que se
señalan a continuación.
Puede ocurrir que:

 El número de pozos señalados en el plano sea menor que el número de pozos perforados en terreno.
 La profundidad de los pozos sea diferente a la profundidad planificada.
 La disposición geométrica en el terreno sea diferente a la del plano.
 Otros aspectos relacionados con la seguridad en la operación que no sean advertidos.
En tal sentido, cualquier anomalía deber ser siempre informada al supervisor o jefe de tronadura de la mina.
2– Extracción.
2.2 – Tronadura.
2.2.2 – Procedimientos de tronadura.
En el uso de productos explosivos y accesorios para realizar labores de tronadura siempre se debe velar por cumplir con todas las
reglamentaciones vigentes de seguridad y procedimientos operacionales.
Para las tronaduras se distinguen las siguientes etapas:
Autorización de acceso
Al ingresar a una malla de perforación para proceder al carguío de explosivos se deberá contar siempre con la autorización de algún
supervisor de la mina. Esta autorización debe ser comunicada personalmente o por radio. Es importante consultar siempre por
riesgos adicionales, como las condiciones del entorno (clima) o cambios en las operaciones mineras, con el fin de asegurar el
correcto trabajo.
Cierre y señalización del lugar de trabajo
La primera acción consiste en verificar el área, asegurándose de que no exista ningún impedimento para la carga normal de
explosivos. Delimitar siempre el área con conos y letreros. Además, es importante impedir el acceso a toda persona ajena a la
operación de carga de explosivos. El personal adjunto debe solicitar autorización; por ejemplo, muestreros, topógrafos, etc.
Primado y carguío de explosivos
El primado consiste en introducir uno o más detonadores en un explosivo de alto poder. Para primar es necesario contar con los
siguientes componentes:
 Booster: Explosivo de alto poder detonante, que posee la energía necesaria para iniciar toda la columna explosiva.
 Sistema de iniciación no eléctrico: Está compuesto por un detonador de un tiempo predeterminado y un tubo de un largo suficiente
para conectar las diferentes líneas de iniciación.
Acciones previas
 Verificación del área
Antes de comenzar la operación carguío de explosivos se debe inspeccionar el área para verificar que todo esté en regla. En caso
contrario, por ningún motivo se descargarán los explosivos y accesorios en el área y se comunicará de inmediato la condición
anómala al supervisor de tronadura.

Una vez realizada la verificación se darán a conocer al personal involucrado en la operación todas las especificaciones pertinentes y
el sector en que se puede primar y cargar, ya que puede tratarse de una tronadura de adelanto.
 Profundidad de los pozos
Antes de primar se deberá chequear la profundidad de todos los pozos del disparo, dejando en cada uno de ellos una tarjeta de
identificación en que se indique la profundidad y cantidad de explosivo del pozo. De existir pozos cortos (profundidad menor a la de
diseño), se identificarán con un "mono" (pila de piedras, una sobre otra) y se comunicará al supervisor o encargado del carguío de
explosivos, quien a su vez comunicará la situación al supervisor de la mina. Si es necesario perforar un pozo lateral o repasar un
pozo corto, se dejará el espacio suficiente y debidamente señalizado para el ingreso de una perforadora al sector, respetando lo
indicado en los procedimientos internos de la mina.

 Distribución de accesorios
Confirmadas las medidas de los pozos, se procederá al reparto de los accesorios y boosters, teniendo presente que ningún
accesorio de tronadura podrá ser tirado al suelo. Éstos serán depositados con mucha precaución en el piso, a un costado de cada
pozo.
 Primado
El primado de los tiros consiste en introducir el o los detonadores al interior de un explosivo, lo que tiene lugar una vez realizadas
las verificaciones pertinentes. Teniendo especial cuidado en que los detonadores queden dentro del booster, se bajará la prima por
el centro del pozo, evitando los roces, y ubicándola a la profundidad programada.
 Los tubos no eléctricos deberán quedar amarrados en la parte central de un coligüe que será ubicado en la boca del pozo. Si existe
necesidad de dejar accesorios en el piso, éstos deberán quedar en un lugar debidamente señalizado y protegido del tránsito de
vehículos que se desplazan en el disparo.

 Carguío
El supervisor dispondrá la ubicación de los camiones fábrica (camiones que transportan las materias primas que se mezclan en las
proporciones definidas para cargarlas en la misma perforación) con el fin de iniciar el carguío del explosivo en la perforación e
indicará claramente la cantidad de explosivo por tiro, contemplando las indicaciones señaladas en el plano de amarre y la dirección
de carguío.
 Una vez que los pozos han sido cargados, éstos deberán ser tapados adecuadamente para asegurar el debido confinamiento de la
carga. Para tal efecto, se empleará el mismo detritus (material alrededor de cada pozo producto de la perforación), evitando la caída
de piedras que en su trayectoria pudieran cortar el tubo nonel. Para el tapado de los tiros se emplearán los equipos tapahoyos, que
introducen el detritus en la perforación.
 Terminado el carguío, se solicitará al jefe de tronadura que dé la autorización para amarrar el disparo y los pasos por seguir.

Tronadura de adelanto
Una tronadura de adelanto es un proceso que se realiza anticipadamente, con la intención, por lo general, de tronar al otro día. En
caso de una tronadura de adelanto se debe considerar lo siguiente:
No se primará la corrida de pozos que da hacia el material tronado; además, se dejará una corrida de pozos en todo el contorno del
área de carguío, exceptuando la cara libre (que da hacia el frente de carguío), que puede ser primada y cargada previa autorización
del supervisor de tronadura de la mina.
 Si se trata de un disparo durante la noche, se dejarán espacios expeditos para el tránsito de personal y de vehículos de la mina que
requieren atender equipos que deban permanecer en el área por necesidad operacional, especialmente las perforadoras, evitando
así que estos vehículos ingresen al área cargada durante la noche.
 De tratarse de un disparo normal que se va a tronar durante el día, se deberá dejar sin primar (o sin preparar los cebos) la corrida
de pozos que da al material tronado, situación que puede ser autorizada por el supervisor de la mina que esté a cargo, dependiendo
de la posición de la pala que está atacando el frente de carguío.
 La asignación de los retardos o el tiempo que demora en detonar cada pozo será entregada al personal por el supervisor o capataz
que se encuentre en el disparo. Cualquier duda respecto de la ubicación deberá ser consultada a ellos.
Importante:
Si existe explosivo fuera de los pozos o en el lugar de resguardo, no se deberá dejar nunca un área sin personal; será
responsabilidad de todo el personal velar porque esta medida se cumpla siempre.
El operador deberá chequear continuamente la densidad del explosivo.
El supervisor o capataz chequeará los tacos mediante huincha, según el programa de carguío de pozos.
Amarre del disparo
El amarre de disparo consiste en realizar todas las conexiones, de acuerdo con una secuencia y tiempos de iniciación establecida
en la etapa de diseño.
El amarre de un disparo se realiza sólo cuando lo confirme el supervisor de tronadura que esté de turno; nunca podrá quedar
amarrado un disparo de un día para otro (excepto en situaciones debidamente justificadas e informadas).
Se comenzará con el amarre dentro del área de disparo que se encuentra ya tapado (pozos cargados y tapados), por la cual no
deben circular camiones fábrica y/o camionetas con accesorios.
Consideraciones del amarre del disparo
 Si por fuerza mayor no se quema el disparo en el día, y ya se hubiese realizado la labor de amarre, se procederá a retirar todos los
accesorios de la superficie, los que deberán ser eliminados posteriormente. En caso de existir recorte y de que éste hubiese
quedado instalado, se dejará debidamente señalizado, comunicando esta situación al supervisor de tronadura de la mina.
 En caso de que un disparo haya sido amarrado para ser quemado a la hora programada y, por fuerza mayor, éste no se trona, se dejará
una persona con un equipo de comunicación custodiando el área, siempre y cuando el disparo haya sido postergado para más tarde
en el mismo día. Si no es así, se procederá como indica el párrafo anterior.
 En el caso de usarse cordón detonante, éste se colocará en un portacarrete para su distribución. Se debe tirar de un extremo del
cordón, mientras se mantiene fijo el carrete en el piso con el rollo de cordón en el otro extremo. Al llegar con el cordón al extremo
opuesto del portacarrete, se dejará un chicote de unos 50 cm para amarrar la línea troncal.
 Los conectores "J" (perros de amarre) se amarrarán desde este extremo hacia el carrete, de manera de no dejar líneas tensas que
pudiesen cortarse durante la detonación. Al momento de amarrar el conector "J" al cordón detonante, se podrá retirar el coligüe que
estaba en el pozo con los dos tubos detonadores. Esta operación no podrá efectuarse antes, ya que las líneas no eléctricas podrían
ser arrastradas por una eventual caída del detritus en el pozo, al quedar éste con un bolsón de aire durante el tapado.
 Es necesario tener la precaución de que el perro de amarre y el cordón queden en ángulo recto (90º), para así evitar cualquier corte
provocado por la onda de detonación. De igual forma, el contacto "J" debe quedar unido al detritus o cutting cuando ya está
amarrado el cordón detonante para no cortar los tubos no eléctricos que van al pozo y, además, mantener el ángulo recto entre el
cordón y los tubos.
 La misma precaución se deberá tomar al conectar la línea troncal, debiendo quedar siempre en ángulo recto.
 Una vez que se encuentre amarrado todo el sistema de disparo se procederá a colocar los conectores de superficie. Éstos se ubicarán en
la línea troncal, entre las filas, en el extremo opuesto a la entrada del fuego, siguiendo la línea troncal de manera de evitar cualquier
corte durante la detonación.
 Si en el disparo existiese recorte, se colocará un retardo de un segundo en el punto de iniciación del primario para atrasar la salida de
este último respecto del recorte.
 Se deberá tener precaución de dirigir el fulminante o detonador en el sentido correcto respecto de la entrada del fuego, iniciándose en
el tubo y propagándose al detonador. Un error en este punto puede dejar sin detonar toda la tronadura primaria.
 Si es una tronadura extensa (desquinche), se colocarán retardos de un segundo en la línea de fuego ubicadas cada siete corridas de
producción, evitando que todo el recorte salga instantáneamente y que alguna piedra proyectada en altura pudiera cortar el cordón
en superficie. Se colocará un segundo retardo paralelo a éstos, cumpliendo únicamente con el objetivo de asegurar la continuación
de la detonación por si alguno falla.
 Una vez instalados todos los retardos, se procederá a chequear el amarre de todo el disparo, responsabilidad que debe cumplir el
capataz y/o supervisor que está a cargo del área.
 De iniciarse el disparo en el centro del recorte, se debe tener la precaución de dirigir correctamente los fulminantes en el sentido de la
detonación, de modo de evitar cualquier interrupción en la onda de detonación.
 Cuando exista certeza de que no llegará personal ajeno a la tronadura, se procederá a retirar los letreros y conos que delimitan el área
de carguío y de tronadura.
 De no existir capacidad en la camioneta para guardar conos y letreros, se dejarán a resguardo de la tronadura, siendo retirados
posteriormente.
 Se procederá posteriormente a conectar el tubo de 500 a 1000 m, según sea el requerimiento del disparo, chequeando además que el
tubo y fulminante no presenten ninguna anomalía.
 En la conexión del fulminante con el cordón detonante se deberá utilizar una huincha adhesiva para asegurar el conector, de manera
de evitar que éste se suelte al salir con la línea para ubicarse en un lugar protegido y seguro. Para efectuar esta medida se deberá
tener la certeza de que no hay personal ajeno atrás del disparo y que toda el área fue despejada, información que deberá ser
entregada por el supervisor de la mina a cargo del disparo.
 Siempre se deberá disponer de al menos un tubo adicional de reemplazo de 500 o 1.000 m, de manera de cambiarlo inmediatamente en
caso de una falla que no se hubiese detectado con anterioridad. Además, se deberá disponer de dos percutores de pie o chispero
con sus respectivos fulminantes, que permitirán iniciar los tubos de 500 o 1.000 m.
Una vez extendido el tubo de 500 o 1.000 m, y comenzando a sonar la sirena de advertencia, se cortará el tubo que luego se
colocará en el percutor. Previo a esta operación se deberá hacer un segundo corte a dos metros del primero para asegurarse de
que el tubo tenga la película explosiva suficiente que permita transmitir la onda de detonación en toda su longitud. Esta operación es
necesaria debido a la diferencia de nivel existente entre la fábrica del tubo y la faena, la que se traduce en una diferencia de presión.
Esta diferencia de presión hace salir parte de la película explosiva al momento de efectuar el primer corte al tubo.
 Una vez colocado el tubo en el percutor, éste se ubicará en el suelo, tomando la precaución de que el terreno esté limpio y parejo
para evitar que el percutor se desplace al momento de golpearlo con el pie.

El operador deberá esperar la orden verbal del supervisor de la mina que esté a cargo para percutir el fulminante e iniciar el tubo no
eléctrico.
Operación tapado de pozos
 El tapado de pozos es una operación que se realiza con el propósito de confinar las cargas explosivas para así poder aprovechar la
liberación de energía en la fragmentación y desplazamiento de la roca. Es importante considerar los siguientes aspectos
operacionales:
 Como acción previa al tapado, se deberá soltar la amarra del tubo no eléctrico del coligüe y sujetarlo con la mano en forma segura;
en lo posible, dar una o más vueltas con el tubo alrededor de la mano.
 El ayudante deberá tomar una posición estable y segura; es decir, de frente al equipo, de tal forma de mantener una visión total de
la operación.
 El tapado de pozos adyacentes a un material tronado o a la cara libre es un caso especial, en el que el ataque al pozo deberá
hacerse en forma diagonal, de manera que el operador no dé la espalda al borde del banco o a material poco estable. En este caso,
durante el tapado, el ayudante deberá mantener las líneas descendentes del pozo en forma medianamente tensa. Además, deberá
tener una completa comunicación con el operador para indicarle los pasos por seguir.
 El tapado de hoyos se realizará con el detritus de la perforación.
 El operador y ayudante seleccionarán dicho material, asegurándose de que no existan colpas de gran tamaño, las cuales podrían
producir cortes en las líneas descendentes.
 Los pozos que presenten dificultad para el tapado con el equipo deberán ser tapados con palas de bronce.
 Si algún pozo no presenta detritus para ser tapado, el operador deberá trasladar material sobrante de pozos ya tapados, tomando
la precaución de no pasar a llevar las líneas de dicho pozo.
 Al término del tapado de un pozo, se procederá a verificar el estado de las líneas, tensándolas suavemente para asegurarse de no
haber producido cortes de alguna de ellas, que no hayan sido detectados durante el tapado.
 Realizada la acción del punto anterior, se amarrarán las líneas al coligüe, teniendo el cuidado de dejar los conectores "J" entre el
amarre y el pozo. Esto último favorece la operación de amarre.
Tronadura
Antes de la tronadura
Siempre se debe realizar la revisión de amarre según el plano y verificar todas las conexiones. Esta operación es recomendable que
sea realizada por las personas más experimentadas, que deben observar con atención y chequear todo el disparo.
Debido a los riesgos asociados durante el inicio del disparo, es necesario definir una zona o área de seguridad que determine la
evacuación tanto de equipos como de personas. Además, todos los posibles accesos al área de tronadura deben restringirse
mediante la disposición de personas y equipos necesarios (loros), los que estarán en contacto permanente vía radio con el jefe de
turno de la mina y el encargado de tronadura.
Inicio de la tronadura
Corresponde al inicio del disparo por parte de personal especializado. Es muy importante tener presente que toda esta información
(día, hora y sector) debe ser conocida por todo personal que transite y trabaje en la mina; por lo tanto, se debe contar con letreros
que indiquen esta información en los lugares de mayor tráfico.
Cuando se inicie el disparo, se debe considerar en forma muy especial lo siguiente:

 Chequear que la zona sea evacuada por todo el personal, y que los equipos se encuentren a distancias seguras de posibles
proyecciones de roca.
 Utilizar sistemas de aviso mediante sirenas y comunicaciones radiales.
 Disparar desde lugares seguros, previamente definidos.
 Realizar el disparo de acuerdo con la autorización del encargado de la tronadura.
Chequeo de la tronadura
Es la etapa final de la tronadura, en la que se debe tener siempre presente:

 Regresar al área de tronadura una vez disipados los humos y gases.
 Revisar completamente la zona tronada en caso de cualquier anomalía (TQ), verificar y avisar.
 En minas a rajo abierto nunca se debe realizar un disparo sin luz natural (la ley lo impide).
 Avisar que la tronadura se realizó sin novedades y que se pueden iniciar las operaciones mineras.
2– Extracción.
2.2 – Tronadura.
2.2.3 – Control y evaluación de la tronadura.
Desde un punto de vista técnico, y en general, los aspectos que se evalúan en toda tronadura son la fragmentación del mineral, la
forma de la pila, la dilución del mineral y el daño que se pueda haber producido.
Para evaluar es fundamental conocer el objetivo global que persigue la operación de tronadura realizada y sus prioridades, ya que
en algunos casos será necesario privilegiar ciertos aspectos por sobre otros. Por ejemplo, cuando se efectúan tronaduras cercanas
a las paredes del rajo, el daño es más relevante que la fragmentación reflejada en el tamaño y distribución del material mineralizado.
Fragmentación
Por definición, la tronadura consiste en el uso de explosivos para la reducción de tamaño, por lo que la fragmentación es uno de los
principales objetivos en todo proceso de tronadura. El grado de éxito de la fragmentación tiene relación directa con la eficiencia y
calidad de los procesos que se desarrollarán posteriormente, como son el carguío, transporte y procesamiento del mineral y el
vaciado en botaderos del estéril o lastre.
Cuando se evalúa la fragmentación es importante determinar el tamaño promedio de la roca y su distribución (porcentaje de material
fino y grueso). Esta evaluación debe hacerse tomando en consideración el equipo de carguío y transporte que será utilizado y,
particularmente, las dimensiones del balde (carguío) y la tolva del camión (transporte). Con la evaluación de estas variables se
determinará si será necesario utilizar una tronadura secundaria o de reducción para poder efectuar el transporte del material.
En síntesis, para evaluar la fragmentación se debe considerar lo siguiente:

 Equipos de carguío y transporte.
 Medición del tamaño medio del material fragmentado (en forma manual o con fotografías).
 Distribución de tamaños existente (cantidad de material fino y grueso). Para poder controlar la fragmentación, es necesario
considerar:
 Aspectos del entorno, en especial las características de la roca, presencia de agua y tendencia estructural.
 Variables de diseño, en especial las relacionadas con el tipo de explosivo, diámetro de perforación, burden y tiempos entre pozos,
tiempos entre filas y secuencia de encendido.
Forma de la pila
La fragmentación de las rocas mediante explosivos debe considerar adicionalmente un correcto desplazamiento del material para la
formación de la pila que permita que el equipo de carguío pueda realizar su labor de manera segura y eficiente. Es por ello que una
parte importante del control y de la evaluación de la tronadura sea determinar la forma que tiene la pila y su relación directa con el
carguío y el transporte.
En síntesis, para evaluar la forma de pila se debe considerar:

 Equipos de carguío y transporte.
 Necesidad de pilas extendidas o más apretadas.
 Distribución de tamaños existente.
Para poder controlar la forma de pila es necesario considerar:

 El rendimiento de los equipos de carguío y transporte.
 Las variables de diseño, en especial las relacionadas con los tiempos de retardo, secuencia y caras libres existentes.
 La secuencia de encendido y tiempos de retardo.
Dilución
La dilución se refiere a la mezcla de mineral con material estéril. Esta característica tiene una incidencia importante en los resultados
de recuperación metalúrgica y programas de producción de la mina. Desde el punto de vista de la tronadura, la dilución es relevante
para los efectos de la planificación, disposición y ejecución de disparos que consideren diferentes materiales.
En síntesis, para evaluar la dilución se debe considerar:

 Capacidad de selección del equipo de carguío.
 Tipo de mena.
 Disposición en el disparo pre y post tronadura.
Daño
El daño se refiere a toda consecuencia no deseada causada por efecto de la fragmentación de rocas. En particular, se refiere a
alteraciones tanto en la infraestructura (equipos, oficinas) como en taludes, bermas, caminos, rampas e incluso alteraciones graves
en el medio ambiente, como es la excesiva generación de polvos y gases.
Para evaluar el daño de la tronadura se deberán realizar:

 Inspecciones visuales a elementos que no se deseen alterar.
 Cuantificaciones del daño a través de criterios visuales y/o numéricos.
Para controlar el daño posible de una tronadura es necesario considerar la aplicación de técnicas de tronadura controlada, en
especial precorte y filas amortiguadas, así como el uso de mayores distancias de despeje de equipos y máquinas y la revisión de
variables de diseño de la tronadura, en especial el burden y tipo de explosivo.
2– Extracción.
2.3 – Explosivos.
2.3.1 – Funcionamiento de los explosivos.
Los explosivos químicos son materiales que tienen reacciones químicas muy rápidas en las que se liberan productos gaseosos y
energía.
Básicamente, los explosivos son la mezcla de elementos combustibles y oxidantes. Por lo general, para estos últimos se utiliza el oxígeno.
El poder del explosivo queda determinado por reacciones químicas muy rápidas que liberan productos gaseosos y energía. Los
gases liberados en estas reacciones, en condiciones de alta presión, liberan fuerzas sobre las paredes de la zona de perforación, lo
que provoca la fractura y el desplazamiento de la roca.
Los componentes de los explosivos que generan estos gases se llaman elementos básicos o ingredientes. Existen diferentes tipos
de ingredientes con funciones específicas.
Los elementos básicos o ingredientes que producen trabajo directamente en las tronaduras son aquellos que al reaccionar generan
gases tales como el carbono, el hidrógeno, el oxígeno y el nitrógeno.
Para obtener el máximo de energía en una reacción explosiva es necesario que los elementos se oxidencompletamente y se formen
los siguientes productos:
 El carbono (C) debe reaccionar para formar bióxido de carbono (CO2).
El hidrógeno (H) debe reaccionar para formar agua (H2O).
El nitrógeno, sólido o líquido (N), debe reaccionar para formar nitrógeno gaseoso (NO2).

La energía que se libera en una reacción se mide en función de las calorías que se generan a partir de la reacción del compuesto
químico.
Calores producidos por diferentes compuestos químicos
Compuesto Fórmula Peso Molecular Qp o Qr (kcal/mol)
CH2 14,0 -7
Diésel
CH3O2N 61,0 - 21,3

Nitrometano
C3H5O9N3 22,1 -82,7

Nitroglicerina
C5H8O12N4 316,1 -123,0

PETN
C7H5O6N3 227,1 -13,0

TNT
CO 28,0 -26,4
Monóxido de carbono
CO2 44,0 -94,1

Bióxido de carbono
H2O 18,0 -57,8

Agua
NH4NO3 80,1 -87,3
Nitrato de amonio
Al 27,0 0,0
Aluminio
C 12,0 0,0
Carbono
N 14,0 0,0
Nitrógeno
NO 30,0 + 21,6
Monóxido de nitrógeno
NO2 46,0 + 8,1

Bióxido de nitrógeno
El signo (-) indica una reacción exotérmica o liberación de energía

El signo (+) indica que es una reacción endergónica o que absorbe energía del ambiente o requiere que se entregue energía para
que la reacción tenga lugar.
Es importante destacar que los compuestos químicos utilizados en la fabricación de explosivos son aquellos que generan
reacciones exotérmicas, es decir, liberan energía cuando reaccionan.
Si sólo ocurren las reacciones ideales de los componentes de un explosivo (carbono, hidrógeno, oxígeno y nitrógeno), se utilizarán
los átomos de oxígeno que sean necesarios, es decir, no sobra ni falta ningún átomo de oxígeno en la reacción. Así, la temperatura
generada en una tronadura es mayor si al combinarse el carbono con el oxígeno se genera bióxido de carbono que si se genera
monóxido de carbono, pues el bióxido es la forma en que el explosivo tiene balance de oxígeno y produce la máxima cantidad de
energía. Cabe destacar que el hecho de balancear oxígeno significa que todo el oxígeno presente en los productos se consume y,
por consecuencia, libera la mayor cantidad de energía.
Ejemplo:
En el siguiente ejemplo veremos el caso de una mezcla de ingredientes explosivos cuya reacción da como resultado diferentes
balances de oxígeno. Tomemos un explosivo con dos ingredientes: nitrato de amonio (NH4NO3) y diésel (CH2).
Balance de O2 negativo
Si agregamos diésel en exceso a la mezcla, la reacción explosiva tendrá balance de oxígeno negativo. Esto significa que faltarán
moléculas de oxígeno para combinarse totalmente con el carbono y el hidrógeno y formar los productos finales deseados, que para
el caso del Anfo serían: 3N2 + 7H2O + CO2
En cambio, quedará carbono libre que se liberará en forma de monóxido de carbono.
Balance de O2 positivo
Si agregamos poco combustible o diésel a la mezcla, habrá oxígeno en exceso, el que puede reaccionar con el carbono y el
hidrógeno. A esto se le llama reacción con balance de oxígeno positivo. En este caso, el nitrógeno reacciona formando óxidos de
nitrógeno, lo que reduce la energía de la reacción.
Balance de O2 en equilibrio
Para el caso de balance de oxígeno, veamos la reacción ideal del compuesto de nitrato de amonio y petróleo diésel (ANFO), que es
el explosivo de mayor uso en minería. Sus características nos permiten entender la reacción química entre elementos oxidantes
(NH4NO3) y combustibles (CH2).
Actividad
De acuerdo con la reacción química del ANFO, balancear la ecuación y calcular la energía liberada por 1 kg de ANFO.
Utilizando conocimientos básicos de balance de ecuaciones y la tabla de calores de formación, podemos hacer lo siguiente:
Ecuación balanceada:
Calor de formación de reactantes:
Calor de formación de productos
Calor de explosión
Peso Molecular del ANFO
Energía liberada por kilo de ANFO
En síntesis, el ANFO libera 907,3 kcal de energía por kilo de explosivo. Con esta energía liberada es posible cumplir los objetivos de
tronadura, es decir, poder fragmentar la roca.
2– Extracción.
2.3 – Explosivos.
2.3.2 – Familias de explosivos.
Los productos explosivos químicos que se utilizan en tronadura se dividen en tres categorías. Tal como se ve en el esquema, hay
tres grandes tipos de explosivos: mecánicos, químicos y nucleares.
Explosivos mecánicos
Los explosivos mecánicos son los que utilizan principalmente la energía mecánica para fragmentar la roca. Ya no se usan en
minería, y sus funciones se restringen a labores puntuales y/o obras civiles con requerimientos de explosivos menores.
Explosivos químicos
En minería se usan los explosivos químicos, que son la mezcla de elementos combustibles y oxidantes en que generalmente el
oxígeno es el elemento oxidante.
Explosivos nucleares
Los explosivos nucleares utilizan la energía nuclear para fragmentar la roca. Dadas las características propias de los elementos
nucleares que se emplean como fuente de energía y los riesgos asociados a la implementación de este tipo de tecnología, tanto
para las personas como para el medio ambiente, actualmente no se usan en la minería.
Altos explosivos y agentes de tronadura
De acuerdo con el tipo de energía que se libera, los explosivos químicos se clasifican en altos explosivos y agentes de tronadura.
Ambos liberan energía de choque y energía de gas.
Los altos explosivos detonan por medio de un detonador, a diferencia de los agentes de tronadura, que necesitan otro producto
explosivo -como la dinamita- para detonar confiablemente.
En el caso de los agentes de tronadura, la energía de gas se libera al final de la reacción, y en mayor proporción cuando ésta tiene
lugar bajo condiciones de confinamiento. Esto significa que se alcanza a proporciones cercanas al 80% o 90% de la energía que se
utiliza para fragmentar y mover la roca.
Dinamitas
Las dinamitas son altos explosivos que tienen como componente principal la nitroglicerina. Estos productos tienen una densidad de
1,6 g/cc y pueden desarrollar velocidades de detonación de 7.000 m/s. Al ser la nitroglicerina altamente sensible al choque, la
fricción y el calor, es necesario mezclarla con elementos inertes para así poder manipularlas.
Las dinamitas, a su vez, se dividen en dos grupos: las dinamitas granuladas, que utilizan la nitroglicerina como base explosiva, y las
dinamitas gelatinas, que son una mezcla de nitroglicerina y nitrocelulosa, lo que les permite tener una alta resistencia al agua.
Suspensiones
Un alto explosivo tipo suspensión es una mezcla de nitratos de amonio, sensibilizadores, combustibles, aluminio y cantidades
variables de agua. A las emulsiones, de cierta manera, también se les relaciona con esta familia de explosivos, pero, por definición,
corresponden a un sistema que contiene al menos dos fases líquidas inmiscibles entre sí, una de las cuales está dispersa en la otra
en forma de pequeñas gotas o celdillas.
Emulsion envasada
El líquido que se encuentra en forma de gotas se reconoce como fase dispersa y el que las rodea se denomina fase continua, y su
tipo o constitución define el comportamiento y características de la emulsión.
Debido a la in-miscibilidad de las fases, se requiere un agente que les confiera estabilidad suficiente, a fin de mantener sus
propiedades en el tiempo. Este agente se conoce como "emulsificante", y tiene como principal función reducir la tensión superficial
entre las fases de emulsión y promover la formación de una capa protectora entre éstas.
Emulsion envasada
Nitrocarbonatos
Los nitrocarbonatos se denominan también "agentes de tronadura secos". Son los explosivos más utilizados en minería,
concentrando aproximadamente el 80% del uso a través del producto comercial denominado "ANFO", que está formado por 94% de
nitrato de amonio y 6% de petróleo.
Estos productos explosivos tienen la ventaja de ser más seguros en su manipulación y uso, e incluso permiten que los componentes
sean mezclados en los mismos lugares de trabajo. De esta forma se obtiene una mayor eficiencia, dada la automatización
relacionada con el carguío de explosivos y los menores costos asociados. Esto es muy importante, ya que se han podido realizar
tronaduras de gran envergadura, cumpliendo los programas de producción de la gran minería. En tal sentido, la incorporación de
camiones fábrica con carguío automatizado de explosivos ha permitido cumplir estos objetivos.
La principal materia prima de estos productos explosivos es el nitrato de amonio, el que viene en forma de "prill" o perlas que tienen
una dimensión de entre 1 a 3 mm de diámetro. Estas perlas o prills tienen una resistencia al agua y porosidad nula, lo que les
permite unirse de mejor forma con el petróleo para formar el ANFO.
2– Extracción.
2.3 – Explosivos.
2.3.3 – Propiedades de los explosivos.
Es importante conocer las características físicas y químicas de los explosivos, porque sólo así es posible seleccionarlos para las
operaciones mineras.
Actualmente, existe una amplia gama de explosivos disponible para diferentes usos. La selección de un explosivo para una tarea en
particular se basa en dos criterios principales: las características del ambiente donde se desarrollará la tronadura y las
características que permiten que el procedimiento se lleve a cabo en la forma esperada.
Selección de un explosivo según características ambientale

En la selección de un explosivo es importante considerar las características del ambiente, ya que lo fundamental es que éste
funcione segura y confiablemente bajo las condiciones ambientales donde se va a usar. Los factores por considerar para
seleccionar el explosivo adecuado son:
La sensibilidad
Es la característica de un explosivo de propagar la reacción a todo lo largo de la carga. Conforme a lasensibilidad del explosivo se
puede definir y controlar el diámetro mínimo para usos prácticos.
Una forma de determinar la sensibilidad es definiendo el "diámetro crítico" de un explosivo. Éste corresponde al diámetro mínimo en
que un compuesto explosivo detona confiablemente. Puede variar bastante de un compuesto a otro y depende del diámetro de
perforación.
La sensibilidad mide también la capacidad del explosivo para propagar la reacción de cartucho a cartucho, asumiendo que el
diámetro es superior al diámetro crítico. Se puede expresar como la distancia máxima de separación (en centímetros) entre un
cartucho cebado y uno sin cebar donde la transferencia de la detonación ocurrirá.
El diámetro de perforación definido para un proyecto específico determina el diámetro máximo de la carga de columna, el que debe
ser mayor al diámetro crítico del explosivo por usar en ese pozo."
Por lo tanto, seleccionar con anticipación ciertos diámetros de perforación permite eliminar desde un comienzo algunos productos
explosivos.
Resistencia a la temperatura
Las temperaturas extremas de almacenamiento pueden afectar el desempeño de los productos explosivos. A altas temperaturas de
almacenamiento, es decir, a más de 32,2 °C, muchos compuestos se descomponen lentamente o cambian sus propiedades.
Ciclado del nitrato de amonio
La fórmula química del nitrato de amonio es NH4NO3. En relación con su peso, aporta más volumen de gas en la detonación que
cualquier otro explosivo. En estado puro, el nitrato de amonio (NA) es casi inerte y su composición por peso es de 60% de oxígeno,
33% de nitrógeno y 7% de hidrógeno. Al agregar el diesel, la reacción con balance de oxígeno ideal para el NA es: 3NH4NO3 + CH2
------> 3N2 + 7H2O +CO2.
Dos características hacen a este compuesto impredecible y peligroso. El nitrato de amonio es soluble en agua y si no tiene un
recubrimiento repelente a ella, puede absorberla de la humedad ambiente y disolverse lentamente. Por esta razón, las pequeñas
esferas o perlas tienen un recubrimiento protector de arena silícea pulverizada, que ofrece alguna protección contra el agua. La
segunda y más importante característica es un fenómeno llamado ciclado, que es la habilidad de un material para cambiar la forma
de sus cristales con las variaciones de la temperatura.
El nitrato de amonio tendrá una de las siguientes cinco formas de cristales, dependiendo de la temperatura:
Rango de temperatura (º C) Tipo de cristales
Sobre 125 Isométricos
84,4 a 125 Tetragonales
32,2 a 84,4 Ortorrómbicos
-18 a 32,2 Pseudotetragonales
Menor a -18 Tetragonales
El fenómeno del ciclado puede afectar seriamente tanto el almacenamiento como el desempeño de cualquier explosivo que
contenga nitrato de amonio. La mayoría de las dinamitas, tanto las a base de nitroglicerina como las permisibles, contienen algún
porcentaje de nitrato de amonio, mientras que los agentes explosivos se componen casi en su totalidad de este compuesto.
Las temperaturas a las cuales ocurre el ciclado en condiciones normales son -18 °C y 32,2 °C. Esto significa que los productos que
se almacenan durante el invierno y por períodos largos durante el verano, sobre todo en áreas de clima extremo, sufrirán diferentes
grados de ciclado. En el verano, en un polvorín con poca ventilación o en un silo de almacenamiento con exposición directa al sol, la
temperatura de ciclado puede alcanzarse con facilidad. El efecto del ciclado en el nitrato de amonio cuando éste se encuentra
aislado de la humedad ambiente es que las perlas se rompen en partículas cada vez más finas.
Las consecuencias por efecto del ciclado pueden ser mayores, ya que la calidad del producto (nitrato de amonio) se pierde por
aglomeración de prills o poca capacidad de absorber el petróleo, lo que implica que la reacción química no libera la cantidad de
energía necesaria para el fracturamiento. Además, en estos casos lo más probable es que se generen gases no deseados, dado
que la reacción química no es la correcta.
Almacenamiento del nitrato de amonio
Las perlas (prill) están formadas por cristales pseudotetragonales. Cuando la temperatura sobrepasa 32,2 °C cada cristal se rompe
en cristales ortorrómbicos más pequeños. Al bajar nuevamente la temperatura, los pequeños cristales se rompen en cristales más
finos aún, manteniendo una forma pseudotetragonal. Este proceso puede continuar hasta que la densidad aumente más allá de 0,8
g/cm3, alcanzando valores cercanos a 1,2 g/cm3. Este incremento en la densidad puede hacer que el producto contenga más
energía por unidad de volumen.
Resistencia al agua
Es fundamental conocer la resistencia al agua de un explosivo. Esta es la habilidad que éste tiene para soportar el contacto con el
agua sin sufrir deterioro en su desempeño. Los productos explosivos tienen dos tipos de resistencia al agua:
Resistencia interna, que es dada por la composición misma del explosivo. Por ejemplo, algunas emulsiones pueden ser bombeadas
directamente al pozo lleno de agua, desplazándola hacia arriba pero sin mezclarse con ella ni mostrar deterioro si se disparan en un
tiempo razonable.
Resistencia externa, que es dada por el envoltorio o cartucho dentro del que se coloca el material. Por ejemplo, el ANFO no tiene
resistencia al agua interna, pero al colocarlo dentro de una manga plástica, puede mantenerse seco y se desempeña
satisfactoriamente. En este caso, es la manga la que le provee la resistencia al agua que viene del exterior.
Los fabricantes de explosivos pueden describir la resistencia al agua de los explosivos de dos formas: usando términos cualitativos
como excelente, buena, regular o mala, y en casos en que las condiciones de agua son severas, de acuerdo con el tiempo de
exposición a ella, usando números del 1 al 4.
De acuerdo con las descripciones cualitativas, si hay agua en las operaciones de tronadura, específicamente en las perforaciones,
se puede seleccionar un explosivo catalogado como "regular", el que se debe disparar lo más pronto posible después de cargado.
Si el explosivo va a estar en contacto con el agua un tiempo considerable, por ejemplo 8 horas, se seleccionan explosivos
catalogados como "bueno".
Si las condiciones de agua son severas y el tiempo de exposición es significativo (tiempos mayores a 8 horas), un responsable de
tronaduras prudente debe seleccionar un explosivo con una excelente resistencia al agua. Los explosivos con mala resistencia al
agua no deben usarse en pozos húmedos.
Este es el método más comúnmente utilizado en las hojas técnicas de los fabricantes.
Utilizando los rangos numéricos de la resistencia al agua se tienen las siguientes clases que indican la tolerancia del explosivo al
agua:
Clase Resistencia al deterioro (horas) Ejemplo
1 72 Amongelatina
2 48 Emulsión envasada sensibilizada
3 24 Emulsión de pequeño diámetro
4 12 Dinamita semigelatinosa
En general, el precio de un explosivo está directamente relacionado con la resistencia al agua.
La habilidad para permanecer sin cambios ante presiones estáticas altas se conoce como tolerancia a la presión de agua. Algunos
compuestos explosivos se densifican y desensibilizan con las presiones hidrostáticas que se dan en pozos muy profundos. Una
combinación de otros factores como clima frío y cebos pequeños también contribuye al fracaso de una tronadura.
Problemas de vapores (humos rojos) que indican posible deterioro del explosivo.
Vapores, los vapores de explosivos corresponden a gases liberados a la atmósfera como producto de la detonación.
Las clases de vapores de un explosivo se miden de acuerdo con la cantidad de gases tóxicos producidos en el proceso de
detonación, dentro de los cuales los principales son el monóxido de carbono y los óxidos de nitrógeno.
El color de estos vapores entrega información acerca de la tronadura. Por ejemplo, si el color de los vapores luego de una tronadura
es café rojizo o amarillo, puede indicar que la detonación ha sido poco eficiente, posiblemente a causa del deterioro del explosivo
por el agua. Esta situación se puede remediar si se utiliza un explosivo con mayor resistencia al agua o si se usa un empaque
externo de mejores características.
Aunque la mayoría de los agentes explosivos están cercanos al balance de oxígeno, reduciendo al mínimo los vapores y
optimizando la liberación de energía, siempre se generan vapores.
Problemas de vapores (humos rojos) que indican posible deterioro del explosivo.
En las operaciones de superficie, especialmente en cortes muy profundos o zanjas, la producción de vapores y su retención pueden
ser peligrosas para el personal asignado a este trabajo.
Algunas condiciones de tronadura pueden producir vapores tóxicos incluso cuando el explosivo esté balanceado de oxígeno. Estas
pueden ser un insuficiente diámetro de la carga, inadecuada resistencia al agua, deficiente cebado (primado) y pérdida prematura
del confinamiento.
El dióxido de carbono no es estrictamente un gas venenoso, pero su producción en grandes cantidades ha causado muchas
muertes en tronaduras en áreas confinadas. El CO2 detiene el funcionamiento de los músculos con movimiento involuntario del
cuerpo, por ejemplo, el corazón y pulmones. Una concentración del 158% o más en volumen, puede provocar muerte por asfixia.
Como el dióxido de carbono tiene densidad de 1,53 g/cc, tiende a estancarse en los sitios más bajos de la excavación o donde haya
poco movimiento. Una solución práctica al problema es usar aire comprimido para diluir cualquier alta concentración posible.
Selección de un explosivo según características de desempeño
Para seleccionar un explosivo, éste debe ser el que resulte más eficiente y económico para producir los resultados finales
deseados. Para ello se deben considerar los siguientes factores:
Flamabilidad
La flamabilidad es un aspecto importante desde el punto de vista del almacenamiento, transporte y uso, ya que hay materiales que
explotan debido sólo a una chispa, mientras otros pueden ser quemados sin llegar a explotar.
Por esta razón, hay explosivos que siendo muy económicos, han perdido mercado.
Durante las dos últimas dos décadas, los productos explosivos, en general, se han vuelto menos flamables. Sin embargo, hay que
evitar la sensación de falsa seguridad, y tratar a todos los compuestos explosivos como altamente flamables.
Sensitividad
Los explosivos requieren muy poca energía para detonar. Se dice que son de alta sensitividad y viceversa. Por ejemplo, el
fulminante estándar número 8 hará detonar la dinamita que requieren algunas emulsiones encartuchadas, pero es importante
destacar que un fulminante por sí solo no inicia la reacción del ANFO u otros agentes de tronadura. Para detonar confiablemente se
utilizan cebos con un fulminante.
Velocidad de detonación
La velocidad de detonación (VOD) es la velocidad a la que ocurre la reacción química entre el combustible y el oxidante, y se genera
a lo largo de la columna del explosivo. Tiene un rango de 1.500 a 7.500 m/s para los explosivos de uso industrial. La VOD puede
utilizarse como una herramienta que determina la eficiencia de una reacción explosiva.
Presión de detonación
Esta es resultado casi instantáneo del movimiento de la onda de choque a través del explosivo. La presión de detonación está
relacionada con la densidad del explosivo y la velocidad de detonación, siendo esta última un factor relevante en la presión de
detonación liberada por el explosivo.
Densidad
Este parámetro es muy importante, ya que los explosivos se compran, almacenan y utilizan en base al peso. La densidad se
expresa normalmente como gravedad específica, que relaciona la densidad del explosivo con la densidad del agua, y determina el
peso de explosivo que puede cargarse dentro de una perforación.
La densidad de un explosivo se usa comúnmente como herramienta para calcular la presión de detonación y los parámetros de
diseño de las tronaduras (burden, espaciamiento). Por ejemplo, se utiliza la llamada densidad de carga, que corresponde al peso de
explosivo, para una longitud de carga y un diámetro determinados. En términos generales, se puede decir que a mayor densidad,
mayor es la energía liberada que tiene el producto.
Potencia
El término potencia se refiere al contenido de energía de un explosivo, que, a su vez, es la medida de la fuerza que puede
desarrollar y su habilidad para hacer trabajo de fragmentación de la roca. La potencia ha sido clasificada por varios fabricantes
sobre la base de un peso o volumen, y comúnmente se le llama potencia en peso y potencia en volumen.
Cohesividad
La cohesividad se define como la habilidad de un explosivo para mantener su forma original. Hay ocasiones en que el explosivo
debe mantener su forma original y otras en que debe fluir libremente. Por ejemplo, cuando se hacen tronaduras en rocas muy
fragmentadas y agrietadas, definitivamente se debe utilizar un explosivo que no fluya hacia las grietas, sobrecargando el pozo. Por
el contrario, en otras aplicaciones, tales como el cargado a granel, los explosivos deben fluir fácilmente y no atascarse en la
perforación ni formar huecos en la columna explosiva.
2– Extracción.

2.4.1 – Sistemas de carguío y transporte.
El carguío y el transporte constituyen las acciones que definen la principal operación en una faena minera. Estos son responsables
del movimiento del mineral o estéril que ha sido fragmentado en un proceso de tronadura.
El carguío y sus funciones
El carguío consiste en la carga de material mineralizado del yacimiento para conducirlo a los posibles destinos, ya sea el chancado,
stock de mineral o botaderos de estéril.
Procedimiento
La operación de carguío involucra el desarrollo de una serie de funciones que aseguran que el proceso se lleve a cabo con
normalidad y eficiencia.
 Planificación de la mina
 Esta etapa del proceso de la explotación minera se ocupa de definir los sectores de carga, las direcciones de carguío y el destino de
los materiales de acuerdo con leyes de clasificación y tonelajes definidas previamente.
 Operación de la mina
 La operación es la función que se responsabiliza del manejo y organización de los equipos de carga en la mina, así como de
supervisar el entorno, especialmente en lo referido a frentes de carga, posición de equipos de carguío y nivel de pisos.
 Jefe de operaciones: La operación minera está a cargo de un jefe de operaciones, quien asigna los equipos y operadores en los
turnos respectivos. En faenas a gran escala es apoyado por un sistema de despacho (dispatch), que controla de una forma global la
producción, complementado por un proceso de optimización continua a través de sistemas computacionales interconectados,
presentes en todos los equipos.
Operador del equipo de carguío: Es la persona que está directamente a cargo de la operación de carga de su equipo. Además, es
responsable de definir la posición de los camiones para la carga y de evitar que la carga caiga en forma brusca sobre la tolva del
camión, lo que puede dañar el equipo de transporte y/o al operador de éste.
 Topografía
 Mediante esta función se definen las diferentes zonas de trabajo, en cuanto a control del nivel de pisos y frentes de carguío.
Asimismo, el equipo de topografía es responsable de marcar y/o validar las zonas mineralizadas para su posterior destino, tanto por
medio de conexión radial como por envío de datos hacia los sistemas de despacho (dispatch).
 Equipos auxiliares
 Los equipos auxiliares se encargan de mantener en buen estado las zonas de carguío y transporte, especialmente el nivel de pisos,
de acuerdo con instrucciones del Jefe de operaciones y/o el operador del equipo de carguío. Por lo tanto, la interacción con estos
responsables es permanente, no sólo para la correcta operación de carguío, sino también para vigilar y evaluar la presencia de
elementos del entorno, como cables eléctricos de la pala y sistemas de "pasacable".
El transporte y sus funciones
El transporte consiste en el traslado de material mineralizado y/o estéril desde el yacimiento hacia los posibles destinos, ya sea el
chancado, stock de mineral o botaderos de estéril.
Las funciones involucradas en el proceso de transporte son las siguientes:
 Planificación de la mina
 Está a cargo de la definición de las rutas de transporte y del destino de los materiales de acuerdo con leyes de clasificación y
tonelajes definidas previamente.
 Operación de la mina
 Función responsable de los equipos de transporte en la mina, así como de supervisar el entorno relacionado con la operación, ya
sea en el sector de carga, en la ruta y/o en las zonas de descarga. La operación minera está a cargo de:
o Un jefe de operaciones, quien asigna equipos y operadores en los turnos respectivos. En faenas a gran escala es apoyado por un
sistema de despacho (dispatch), que controla de una forma global la producción, complementado por un proceso de optimización
continua a través de sistemas computacionales interconectados, presentes en todos los equipos.
o Operador del equipo de transporte, quien está directamente a cargo de la operación de transporte y de su equipo, el cual debe
revisar siempre antes y después de la jornada de trabajo (turno).
 Topografía
 En particular para la operación de transporte, esta función se encarga de las áreas de trabajo en cuanto al control del nivel de pisos
en toda la ruta de los camiones.
 Equipos auxiliares
 Esta sección está a cargo de mantener en buen estado las zonas de carguío y transporte, especialmente el nivel de pisos, de
acuerdo con las instrucciones del Jefe de operaciones y/o el operador del equipo de transporte.
2– Extracción.

2.4.2 – Procedimientos operacionales.
Para una operación segura, eficiente y ambientalmente limpia, los procedimientos operacionales y/o de procesos de mejoramiento
continuo de carguío y transporte deben ser conocidos y aceptados por todas las personas relacionadas directa o indirectamente con
la operación minera.
Procedimientos de carguío en minería a rajo abierto

Los procedimientos de carguío en la minería a rajo abierto se vinculan, en general, al manejo de palas
electromecánicas y/o cargadores frontales.
Palas electromecánicas
A continuación se presentan los aspectos básicos propios de una correcta operación. No obstante, existen condiciones particulares
para cada faena minera, de acuerdo con las características del entorno (alta cordillera) o geometría de la explotación.
 Antes del carguío
Todo equipo de transporte, auxiliar o camionetas, que se acerque al equipo de carguío debe disminuir su velocidad y avisar, vía
radio, de su presencia al operador de la pala. El operador de la pala debe estar siempre preocupado de tener a la vista los equipos
que circulan alrededor.
Los camiones que esperan el turno para ser cargados deben estar dispuestos de acuerdo con instrucciones del Jefe de
operaciones. El operador de la pala avisará al camión el lugar y disposición para estacionar, tomando como referencia el balde de la
pala y/o las orugas. Previo a la carga, el camión debe estar en posición neutra y con el freno de estacionamiento activado.
 Durante el carguío
El operador de la pala debe descargar el material de manera de no dañar la tolva del camión. Por lo tanto, es importante no tirar la
carga ni dejarla caer en forma brusca.
Es necesario, también, que el operador de la pala no cargue rocas de tamaño mayor (bolones) que puedan impedir un correcto
carguío y, además, dañar las tolvas de los camiones y de los chancadores al llegar a la planta.
En caso de existir material grueso, es recomendable cargar primero el material fino.

Es importante evitar que el balde o su tapa toquen al camión durante la carga, ya que movimientos bruscos pueden dañar la tolva u
otros elementos del camión o a las personas.
Una vez finalizado el carguío, el operador de la pala debe avisar al operador del camión para que salga del área. Este aviso se
realiza mediante comunicación radial, bocinas u otros medios previamente establecidos.
Cargadores frontales
A continuación se presentan los aspectos básicos propios de una correcta operación de cargadores frontales. No obstante, existen
condiciones particulares para cada faena minera, de acuerdo con las características del entorno (alta cordillera) o geometría de la
explotación.
Es conveniente considerar que en algunas faenas se prefiere el cargador frontal para la extracción de mineral, ya que permite una
mayor selectividad.

Antes del carguío
Todo equipo de transporte, auxiliar o camionetas, que se acerque al equipo de carguío debe avisar, vía radio, al operador del
cargador y disminuir la velocidad. El operador del cargador debe estar siempre preocupado de tener a la vista los equipos que
circulan alrededor.
 En relación con los camiones que esperan el turno para ser cargados, éstos deben estar dispuestos de acuerdo con instrucciones
del Jefe de operaciones.
 El operador del cargador avisa al camión el lugar y disposición para estacionar, tomando como referencia el balde de la pala y/o las
orugas. Previo a la carga, el camión debe estar en posición neutra y con el freno de estacionamiento activado.
Cabe destacar que el cargador frontal no debe ser utilizado como tractor para labores de nivelación de pisos u otra propia de un
equipo auxiliar.
 Durante el carguío
El operador de la pala debe descargar el material de manera de no dañar la tolva del camión; por lo tanto, es importante no tirar la
carga ni dejarla caer en forma brusca.
 El operador del cargador no debe cargar rocas de un tamaño mayor al del balde (bolones), que puedan impedir un correcto carguío
y, además, dañar las tolvas de los camiones y los chancadores al llegar a la planta.
 En caso de existir material grueso, es recomendable cargar primero el material fino a objeto de formar una capa de protección.
 Es importante evitar que el balde o cualquier parte del cargador frontal tengan contacto con algún sector del camión, para así evitar
posibles daños a los equipos o a las personas.
 Una vez finalizado el carguío, el operador del cargador debe avisar al operador del camión para que salga del área. Este aviso se
realiza mediante comunicación radial, bocinas u otros medios previamente establecidos.
Procedimientos de transporte en minería a rajo abierto

Los equipos de transporte en la minería a rajo abierto corresponden a camiones de alto tonelaje, con capacidades de hasta 330
toneladas de carga de material.
Camiones de alto tonelaje
Camiones realizando
descarga de material.
Salida del carguío

Cuando el carguío está completo, el camión debe desactivar los frenos de carga y poner marcha hacia adelante, saliendo de la zona
de carguío con precaución, siguiendo las rutas definidas y en la dirección previamente establecida de acuerdo con la carga que
lleva. Si la carga es mineral, se dirigirá a la planta de chancado; si es stock de baja ley o si es estéril, se dirigirá al botadero
indicado.
Durante el transporte
Es importante que todo el transporte sea realizado cuidando no botar carga en el camino, sobre todo en rutas con pendiente. En
caso de haber elementos extraños en la ruta, por ejemplo, rocas, se debe avisar de inmediato para la limpieza de la vía. De igual
forma se procede en el caso de encontrar grietas en el camino.
Descarga de materiales
Esta etapa corresponde al vaciado de los camiones en diferentes puntos, los que pueden corresponder a chancado primario,
botaderos y stock.
Si se trata de descarga en el chancado primario, el camión debe llegar hasta la zona de vaciado o buzón del chancador en forma
aculatada. Por ello, el operador debe tener la seguridad de que no existe ningún elemento que le impida realizar su labor. Estos
obstáculos pueden ser equipos y/o personas que se encuentren desarrollando labores de mantención o la presencia de rocas de un
tamaño tal que puedan dañar elementos del camión.
Hay casos en que se utilizan semáforos para regular la descarga del camión, los que deben ser siempre respetados.
En el caso de que la altura del stock pile sea mayor a la estimada, el operador del camión debe tener conocimiento inmediato, a
objeto de no seguir descargando. Esta información es comunicada generalmente vía radio.
Si existen camiones en espera, éstos deben estacionarse preferentemente en "fila india", dejando una distancia equivalente a un
camión entre los vehículos, de forma que todo camión en espera pueda maniobrar de manera segura.
Al momento de aculatarse, el operador del camión debe hacer girar en 180 grados su equipo y retroceder teniendo siempre a la
vista la zona de descarga y la distancia desde las ruedas a las respectivas señales de detención.
Si se trata de descarga en botaderos de stock o estéril, siempre el operador verificará la existencia de un lomo de material. Éste debe
tener una altura aproximada de media rueda de camión (1,80 m aproximadamente) y ser capaz de retener la rueda del camión.
También servirá como punto de referencia, aunque por ningún motivo el camión debe apoyarse en él.
Al momento de llegar al botadero en la zona de descarga, el camión deber girar para aculatarse, teniendo a la vista el lomo de
material, así como cualquier elemento que impida una correcta descarga. Estos obstáculos pueden ser bolones, suelos agrietados,
escarchas, etc. En ese caso, el conductor debe avisar al jefe de operación de la mina para que disponga de equipos auxiliares de
limpieza.
Al retroceder, el operador debe estar siempre atento a ambos espejos y aculatarse hasta llegar en forma perpendicular a la berma
de seguridad. En el caso de haber más de un camión descargando, debe existir una distancia entre vehículos de a lo menos el
ancho del camión.
Nunca se debe circular frente al camión que está descargando, así como tampoco abandonar la cabina del camión cuando se está
realizando esta operación.
Si se descarga de noche, debe haber luminarias en la zona de botaderos que señalicen el área, de manera que los camiones
puedan trabajar en forma segura. Nunca debe descargarse sin una iluminación adecuada.
2– Extracción.

2.4.3 – Evaluación económica de sistemas de carguío y transporte.
En una operación minera, las etapas de carguío y transporte son las más relevantes desde un punto de vista de costos asociados a
la adquisición (inversión) y operación.
En el caso de minas a cielo abierto, significan más del 50% del costo total de extracción. Por lo tanto, cualquier iniciativa tendiente a
optimizar los costos de carguío y transporte puede derivar en una mejor gestión de la operación minera.
Distribución porcentual del costo en minas chilenas de cobre a cielo abierto
Fuente: Ronald Gúzman V.
La evaluación económica de los equipos de carguío y transporte es el instrumento para definir los planes de acción en lo que
respecta a la adquisición de los equipos de carguío, transporte y equipos auxiliares, considerando variables económicas que
determinen si se hace mediante la inversión o arriendo de los equipos.
Aspectos por considerar en la evaluación económica
Costo de adquisición del equipo o inversión
Ya sea mediante una compra directa o arriendo por uso del equipo (no existe inversión, transformándose en un costo de
arrendamiento).
En cuanto al costo de adquisición, deben incluirse aspectos contables relacionados con la inversión en equipos mineros, en
particular la "depreciación", esto es, la disminución en el valor del equipo debido al uso y deterioro de éste.
En relación con los costos asociados a intereses, seguros e impuestos
De acuerdo con las condiciones de adquisición de los equipos, será necesario en algunos casos pagar intereses por el préstamo;
cubrir seguros en caso de daños en los equipos, y cancelar impuestos, dependiendo si la máquina se adquiere fuera de Chile.
Costo de operación
Esto es, el costo asociado al funcionamiento de los equipos. Estos son, principalmente:
 Insumos
Combustibles y energía
Lubricantes (aceites y grasas)
Filtros (de aire, gas-oil y aceite)
Material de desgaste (dientes, cuchillas, puntas de riper, etc.)
 Reparaciones
Neumáticos o tren de rodaje
Operador (sueldo)
En la siguiente tabla se muestran a modo de referencia los principales costos aproximados asociados a este ítem:
Costos Valor
0,30 US $/L
Combustible (petróleo)
0,03 US/Kwh
Energía (eléctrica)
20 US $/h
Operador
1,8 US $/h
Lubricantes
Índices asociados a la optimización del carguío y transporte
Una de las métricas de mayor relevancia en la gestión y administración de los procesos de carguío y transporte es el costo unitario
expresado en dólares (US$) por tonelada de material (cargado o transportado). Todas las minas poseen indicadores de US$/t y es
una permanente preocupación controlar que estos costos no sufran mayores cambios, o sean reducidos.
Antes de poder determinar el costo unitario (US$/t), es muy importante conocer previamente un conjunto de indicadores de
eficiencia de los equipos de carguío y transporte que se describen a continuación:
Tabla resumen de tiempos en una faena minera

1. Tiempo Operativo 5. Tiempo no Operable (Dow)
W = Efectivas + demoras TNO = M+F
2. Tiempo en Reserva 6. Tiempo Total

S = Reservas programadas + Reservas no programadas TT = (TO+TNO) = (W+S+M+F)
3. Tiempo en mantenimiento 7. Disponibilidad Física (%)

M = Mantenimiento Programado + Mantenimiento no Programado DF = (W+S)/(W+S+M+F)
4. Tiempo ajeno al mantenimiento 8. Uso de la disp. Fisica (%)

F = accidentes + otros UD = W/(W+S)
Fuente: Darko Louit. Centro de Minería PUC.

2 – Chancado y Molienda.
Sistemas de carguío y transporte

En el esquema general del proceso, tanto el mineral derivado de la explotación a cielo abierto o subterránea, como el de viejos
vertederos integrados en programas de aprovechamiento, deben ser ligeramente preparados en una planta de trituración o
chancado y luego, si es necesario, de aglomeración para conseguir una granulometría controlada que permita asegurar un buen
coeficiente de permeabilidad de la solución.
El principal propósito del chancado es efectuar las reducciones de tamaño necesarias, hasta obtener un producto de una
granulometría adecuada que permita el desarrollo de la lixiviación en pilas o depósitos en forma eficiente.
Etapas y equipos de chancado o trituración

Como todos los procesos de conminución, la trituración requiere de un elevado consumo energético, lo cual tiene gran impacto
económico en el desarrollo de cualquier proyecto de hidrometalurgia.
La energía necesaria para la trituración se calcula experimentalmente,

midiendo la fuerza necesaria (kilopondios-m/cm) para romper probetas
de la roca mediante una máquina de impacto.
A partir de esta fuerza se calcula el Índice de Trabajo (Work Index Wi),

que entrega los kilovatios/t necesarios para realizar la trituración o
chancado, desde un tamaño medio de alimentación (granulometría del
material de inicio) al tamaño medio del producto (granulometría del Plantas de chancado secundario y terciario. Faena
producto). Radomiro Tomic
La molienda húmeda tiene un gasto energético mayor que la trituración
seca, y por tanto un costo más alto. De esta forma, el tamaño final de las partículas estará limitado por la operatividad en seco. En
consecuencia, con un material húmedo y una cantidad apreciable de finos, el tamaño final de trituración o chancado debe ser mayor
al de materiales rocosos y secos.
Considerando el menor costo de la trituración seca, se puede llegar a productos de tamaños límites inferiores a 6 mm, (entre 3 y 4
mm,), el equivalente a la trituración o chancado cuaternaria.
Tamaño de trituración o chancado y elección de equipos

El proceso de chancado se realiza en dos grandes etapas, las cuales requieren de equipos específicos para lograr la granulometría
adecuada:
Trituración o chancado primario o grueso.
Trituración o chancado fino: proceso que comprende las etapas de chancado secundario, terciario y cuaternario.
La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada etapa se determina según los siguientes factores:
Volumen de material o tonelaje a triturar.
Tamaño de alimentación.
Tamaño del producto de salida.
Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral suele ser pequeña. Éste índice es de suma importancia y se expresa
normalmente por la escala de Mohs, la cual tiene implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
Tenacidad, según el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara con el de la caliza, a la que se le asigna el índice 1.
Abrasividad. Debida fundamentalmente al contenido de sílice, principal causante del desgaste de los equipos.
Según el índice de abrasividad medido experimentalmente a través del porcentaje de sílice presente en la roca, éstas se clasifican
en:
Clasificación Porcentaje de Silice (%)
Poco abrasiva < 0,05
Abrasiva 0,05 - 0,50
Muy abrasiva 0,5 - 1
Extremadamente abrasiva >1
Humedad del material en el yacimiento y en la planta, según las condiciones climatológicas del lugar.
Contenido de finos y lamas. Los materiales lamosos o pegajosos pueden disminuir la permeabilidad, originando dificultades en la
percolación posterior.
Para cada una de estas etapas existen equipos apropiados, cuyas características principales de abertura de alimentación,
capacidad a distintos cierres, tamaños de productos, potencia, etc., suelen ser tabuladas por los fabricantes de trituradoras en
función de una densidad y dureza media.
En general, se recomienda no moverse en los extremos límites de trituración (máxima razón de reducción) sino considerar los
valores medios propuestos por las tablas de los fabricantes de equipos.
Para lixiviación en pilas, el mineral se suele triturar a tamaños entre 100 y 250 mm, para lixiviación en depósitos o tanques, entre 50
y 1 mm, para lixiviación dinámica, chancado y molienda a tamaños inferiores a 1 mm.
Independientemente de otras variables, el tamaño de partícula de mineral o metal a lixiviar define la velocidad de disolución y por
consiguiente, el porcentaje de recuperación en un tiempo determinado.
Según prácticas industriales, los tamaños típicos de menas para lixiviación de distintos minerales pueden ser los siguientes:
Mineral Tamaño mm (malla ASTM)
Cobre oxidado -12,00
Oro -0,25 a (-60 mallas)
Concentrado de oro (sulfuros) -0,044 a (-325 mallas)
Uranio -2 a -0,15 (-10 a -100)
Bauxita -0,15 a (-100)
Ilmenita -0,074 a (-200 mallas)
Laterita (níquel) -0,841 a -0,074 (-20 a -200 mallas)
Concentrado de níquel (sulfuros) -0,074 a (-200 mallas)
Calcinados de zinc -0,074 a (-200 mallas)
Por sobre los 2 mm (10 mallas), el tamaño de las partículas impide efectuar una lixiviación dinámica operativa (agitación). Si se
desea una molienda más fina debe considerarse, además del incremento en costo de energía, la posible producción de lamas,
sobre todo en el caso de minerales friables como lo son el estaño o el tungsteno.
De manera general, según el método que se aplique, pueden considerarse los siguientes tiempos de lixiviación:
Tiempo
Método de lixiviación Tamaño (mm) aproximado
En sitio Grandes y variable Variable

En vacies Hasta 1500 Años
En pilas Hasta 150 1 a 6 meses
Estática En tanques Hasta 12 15 a 30 días
Dinámica Con agitación Hasta 2 2 a 24 horas
Con agitación Hasta 0,010 1 a 10 horas
La siguiente tabla es una guía para la selección preliminar de los tipos de trituradoras que se recomienda utilizar, dependiendo del
material que sea necesario triturar (según Neuhoff).
Diseño de la trituración o chancado

Antes de que el material se lleve a la trituración o chancado, se recomienda realizar el cribado, operación que consiste en el harneo
o selección del tamaño previo, segmentando en diferentes granulometrías. Este proceso tiene ventajas tales como el aumento de la
capacidad del equipo, evitar las dificultades que provocan los finos en las cámaras trituradoras (atascos), y la reducción del
consumo de energía, permitiendo la obtención de un producto final con menos finos.
En el diseño de una trituración y en la perspectiva de reducir los costos de operación, principalmente de la trituración primaria, se
deben tener en cuenta los siguientes factores:
Localización
Dada la ubicación de la mina y la planta, la trituradora (chancador) se emplaza en el lugar en que la distancia económica entre esos
dos puntos sea la mínima. Además, por aspectos de seguridad de tronaduras, el chancador primario se ha mantenido hasta hoy
relativamente alejado de la mina. Sin embargo, se debe tener presente que el transporte del material ya triturado es menos costoso,
debido a su menor volumen y menor impacto en las cajas de camiones. Asimismo es más continuo que el material que viene de la
mina. Por ello, sería más conveniente ubicar el chancador primario lo más cerca posible del yacimiento e incluso dentro de él.
Transporte del mineral a la trituración o chancado
Generalmente se afirma que un 40% del costo minero en una explotación a cielo abierto corresponde a las operaciones de
perforación, tronadura y carguío, y que el 60% restante se asigna al transporte del material a la planta.
Está demostrado que el transporte en camiones, a pesar de su flexibilidad, es más costoso que el que se realiza por cintas
transportadoras. Sin embargo, se debe tener presente que este último tipo de transporte encuentra su limitante en el tamaño del
material. Por lo tanto, un transporte por cintas requiere la trituración o chancado en el
yacimiento.
Considerando el transporte del material y la movilidad de éste, se distinguen cuatro tipos de

plantas:
Planta fija o estacionaria
Las plantas fijas o estacionarias de trituración permanecen en el lugar de la instalación

durante gran parte de la vida del yacimiento. En estos casos y en lo posible ésta debe
localizarse cerca del yacimiento y en un nivel inferior respecto de la zona de extracción, para Transporte de mineral en una
faena a cielo abierto. Radomiro
contar con un transporte descendente de los camiones cargados.
Tomic.
Planta semi-fija o semi-estacionaria
Se instalan en faenas de períodos largos en las que se prevé la reubicación de la planta de trituración o
chancado, de este modo, sus equipos y bases se construyen para ser individualmente desmantelados y transportados al nuevo lugar, aún cuando se
pueda perder parte de los cimientos de apoyo.
La nueva localización requiere de un acondicionamiento del lugar, incluyendo la construcción de nuevas fundaciones, lo que puede
ocupar algún tiempo y provocar el cese temporal de producción.
Planta semi -móvil o semi-portátil
Este tipo de plantas se construyen por unidades (tolvas, trituradoras, cribas, etc.), las que se montan sobre plataformas o bases metálicas, para ser
trasladadas con transportes especiales, a los que se les acoplan estas unidades móviles. La planta semi -móvil o semi-portátil requiere de cierta
preparación del terreno y origina paralizaciones breves de producción (del orden de semanas).
Planta móvil o portátil
Estas plantas van equipadas con un sistema de transporte integral; la mayoría auto transportables y montadas sobre ruedas con cubierta de goma,
zapatas de orugas o railes.
Debido a su excelente maniobrabilidad y su aceptable movilidad de traslado, se localizan junto al rajo de la mina, para ser alimentadas
directamente por el equipo de carga. Como se mueven frecuentemente, necesitan de un sistema adicional de transportadores flexibles que les
permitan acoplarse al transporte general de la planta de concentración.
Hasta hace algo más de una década, el incremento de la movilidad del sistema estaba limitado por el tamaño de los equipos. Las
primeras unidades móviles fueron pequeñas trituradoras para la producción de áridos
en canteras.
La gran masa que poseen chancadores de cierta capacidad, la altura y las grandes
fuerzas desarrolladas por las excéntricas, hacían difícil su adaptación a unidades
móviles.
Sin embargo, los avances obtenidos en los diseños y en las nuevas técnicas de
construcción han hecho posible que hoy en día existan grandes trituradoras móviles.
En la mina de Chuquicamata hay dos unidades semi-estacionarias de trituración

gigantes, que tienen la mayor capacidad del mundo. Cada una consta de una En el extremo inferior izquierdo se
trituradora giratoria 89/109"con capacidad media de 8200 t/h. Estas trituran material pueden visualizar la unidades de
estéril (montera) para sacarlo de la mina por medio de cintas transportadoras que chancado en el rajo de la mina de
tienen pendientes de 17/18º. Chuquicamata.
3 – Flotación.
Fundamentos de la flotación
La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión superficial que separa los minerales sulfurados del metal de otros
minerales y especies que componen la mayor parte de la roca original.
Durante este proceso, el mineral molido se adhiere superficialmente a burbujas de aire previamente insufladas, lo que determina la
separación del mineral de interés.
La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de las propiedades hidrofílicas (afinidad con el agua) y aerofílicas
(afinidad con el aire) de cada especie mineral que se requiera separar de las que carecen de valor comercial y que se denominan
gangas.
En la etapa previa (molienda), se obtiene la roca finamente dividida y se le incorporan los reactivos para la flotación. El propósito es
darle el tiempo necesario de residencia a cada uno de los reactivos para conseguir una pulpa homogénea antes de ser utilizada en
la flotación. Con la pulpa (o producto de la molienda) se alimentan las celdas de flotación.
Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el interior y se agita con un aspa rotatoria para mantenerla en constante
movimiento, lo que facilita y mejora el contacto de las partículas de mineral dispersas en la pulpa con los reactivos, el agua y el aire,
haciendo que este proceso se lleve a cabo en forma eficiente.
Esquema adhesión selectiva
B: burbuja; P: partícula
s - g: sólido - gas; s - l: sólido - líquido
Esquema de celda de flotación
Pocas partículas de especies minerales tienen flotabilidad natural. Es decir, no forman una unión estable burbuja-partícula. Esto
dificulta el proceso de flotación y hace necesario invertir las propiedades superficiales de las partículas minerales. Para ello deben
mutar su condición hidrofílica a propiedades hidrofóbicas mediante el uso de un reactivo colector. Además, es necesario que
posean el tamaño adecuado para asegurar una buena liberación de las especies minerales.
¿Qué reactivos se utilizan?
 Reactivos espumantes: alteran la tensión superficial de líquidos. Su estructura les permite agruparse hasta formar otra fase distinta
del resto del fluido, formando una espuma que separa el mineral del resto de la ganga. Su objetivo es producir burbujas resistentes,
de modo que se adhiera el mineral de interés.
Reactivos colectores: favorecen la condición hidrofóbica y aerofílica de las partículas de sulfuros de los metales que se quiere
recuperar, para que se separen del agua y se adhieran a las burbujas de aire. Deben utilizarse seleccionando el mineral de interés
para impedir la recuperación de otros minerales.
Reactivos depresantes: se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores, esto es, para evitar la recolección de
otras especies minerales no deseadas en el producto que se quiere concentrar y que no son sulfuros.
 Modificadores de pH: sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de pH determinado, proporcionando el ambiente
adecuado para que el proceso de flotación se desarrolle con eficiencia.
Las burbujas de aire generadas arrastran consigo hacia la superficie los minerales sulfurados, rebasando el borde de la celda de
flotación hacia canaletas donde esta pulpa es enviada a la etapa siguiente.
Este proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que en cada uno de ellos se
vaya produciendo un producto cada vez más concentrado.
Adicionalmente, se puede realizar un segundo proceso de flotación, con el fin de
recuperar el concentrado de otro metal de interés. El procedimiento es igual que el
anterior, pero utilizando reactivos y acondicionadores de pH distintos, lo que permite
obtener concentrados de dos metales de interés económico.
La primera flotación se denomina colectiva, donde el concentrado contiene dos o más

componentes, y la segunda corresponde a laflotación selectiva, donde se efectúa una
separación de compuestos complejos en productos que contengan no más de una
Mineral de Cobre concentrado en
especie individual. Un ejemplo de esto es la flotación de cobre y de molibdenita.
las burbujas
Etapas del proceso de flotación

La flotación contempla tres fases:
 Fase sólida: corresponde a las materias que se quiere separar (material mineral).
Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas separaciones.
Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa para poder formar las burbujas, que son los centros sobre los cuales se
adhieren las partículas sólidas.
 Celdas de flotación: Las hay de 3 tipos.
 Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas por un impulsor mecánico que agita la pulpa y la
dispersa.
Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire comprimido para agitar y airear la pulpa.
Columnas: tienen un flujo en contracorriente de las burbujas de aire con la pulpa, y de las
burbujas mineralizadas con el flujo de agua de lavado.
Los productos de la flotación contienen habitualmente entre un 50% y 70% de sólidos. Gran
parte del agua contenida en las pulpas producidas por la flotación es retirada en los
espesadores de concentrado y cola, los que realizan simultáneamente los procesos de
sedimentación y clarificación. El producto obtenido en la descarga de los espesadores de
concentrado puede contener entre 50% y 65% de sólidos. El agua remanente en estos
concentrados espesados es posteriormente retirada mediante filtros hasta obtener un valor Celda de flotación
final que va desde un 8% hasta un 10% de humedad en el producto final. Este último es la mecánica
alimentación para la siguiente etapa.
4 – Fundición.
Fundamentos de la fundición
Para incrementar progresivamente la ley o contenido de cobre del material sometido a fundición, el proceso pirometalúrgico
considera fases consecutivas de Fusión, Conversión y Refinación.
Así se logra que la pureza inicial de 30% a 40% contenida inicialmente en el concentrado, se incremente progresivamente hasta
99,5% en el ánodo.
De las fases consecutivas, la fusión y la conversión son las más importantes por lo determinantes que resultan en el proceso
general.
La fusión tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar, mediante una separación de fases de alta temperatura: una sulfurada
rica en el metal y otra oxidada o pobre en él.
La conversión elimina el azufre y el hierro presentes en la fase sulfurada, mediante oxidaciones del baño fundido para obtener un
cobre final relativamente puro.
Hoy en día el proceso de fundición once etapas:
 1. Recepción y manejo de materias primas e insumos.

2. Secado de concentrados.
3. Tostación parcial de concentrados.
4. Alimentación de concentrados al horno de fusión.
5. Fusión de concentrados.
6. Limpieza de escorias.
7. Granallado de eje alta ley y escorias.
8. Preparación y manejo de eje de alta ley.
9. Conversión de eje de alta ley.
10. Refinación y moldeo de ánodos.
11. Plantas de limpieza de gases.
En la figura de una secuencia clásica de etapas

pirometalúrgicas se muestra el rango aproximado de
temperaturas involucradas. En su forma clásica, hay una
secuencia alternada de etapas endo y exotérmicas, siendo las
más relevantes por su tamaño las correspondientes a la fusión y
la conversión. Secuencialmente, también hay un aumento
paulatino de la temperatura del sistema fundido.
Etapas del Proceso

Recepción y manejo de materias primas e insumos:
El proceso se inicia con la recepción y almacenamiento de los fundentes y otros insumos en áreas especiales para el concentrado.
Estos materiales, que son transportados por vía marítima o terrestre, tienen un contenido de humedad que varía entre un 6% a 8% y
proviene de distintas fuentes de abastecimiento. Se descargan mediante correas transportadoras tubulares o similares para evitar
derrames y daños al medio ambiente.
Un equipo extrae el concentrado desde las camas de almacenamiento hacia el domo de mezcla. La operación normal permite que
mientras una de las camas se está llenando, la otra se encuentre descargando a la planta. El domo de mezcla, cuya geometría es
una semiesfera metálica cerrada, debe tener capacidad suficiente para algunos días de operación y estar ubicado en las
inmediaciones del área de secado. El domo prepara mediante una correa circular interna una mezcla homogénea de concentrado,
para dar la estabilidad operacional requerida por el proceso de fusión.
Secado de concentrados
El concentrado húmedo proveniente del domo de mezcla, es almacenado en tolvas desde donde ingresa a las líneas de secado de
cada equipo de fusión que cuenta con secadores calefaccionados con vapor de agua En esta etapa la humedad original del
concentrado (entre 6% y 8%) se reduce a niveles que oscilan entre 0,2% y 0,3%.
El concentrado va reduciendo sus niveles de humedad a medida que avanza dentro un tambor metálico. En el interior circula vapor
a temperatura de 180ºC, por un serpentín que permite la transferencia de calor por radiación y convección. El calor requerido para el
secado es suministrado por vapor saturado, a una presión de 20 bares, proveniente desde calderas de recuperación de calor de los
gases generados en el proceso de fundición y que se encuentran asociadas a los respectivos hornos de fusión y conversión.
Los vahos producidos por el proceso de secado, compuestos por aire de purga (vapor de agua desprendido del concentrado y polvo
arrastrado), pasan a un filtro de mangas donde se recuperan las partículas en suspensión, para ser dirigidas a las tolvas de
almacenamiento de concentrado seco. Los vahos limpios son descargados a la atmósfera. El vapor condensado producto del
proceso es conducido por cañerías a un estanque recuperador de condesados para su reutilización.
Debido a que la temperatura de operación del secador es de 180 ºC, no se generará emisión de SO2 al ambiente, ya que el azufre
solo reacciona con el oxígeno a una temperatura superior a los 300 ºC. En algunos casos puntuales, el grado de humedad del
concentrado a tratar se convierte en un parámetro importante, como en la alimentación a los procesos de fusión flash, en los que el
concentrado es transportado suspendido en aire enriquecido o en oxígeno. Así, los procedimientos Outokumpu e INCO consideran
una etapa de secado de concentrado en un secador rotatorio previo a su tratamiento. Outokumpu y Convertidor Teniente en
particular, necesitan grados de humedad inferiores al 0,2%.
Tostación parcial de concentrados
La tostación consiste en la oxidación parcial de los sulfuros del concentrado y en la eliminación parcial del azufre de éste como
SO2 y ocurre según reacciones sólido-gaseosas, a temperaturas de 500 a 800 ºC, dependiendo de los productos que se desea
obtener.
La fase gaseosa contiene normalmente O2 y SO2 en la alimentación y productos y cantidades menores de gases SO3 y SO2,
dependiendo de las reacciones de oxidación.
Alimentación de concentrados al horno de fusión
Una vez alcanzado el nivel de humedad requerido, el concentrado es descargado por gravedad desde los secadores y transportado
en forma neumática a tolvas intermedias. En ellas se encuentran, simultáneamente, los polvos recuperados de diferentes partes del
proceso de fusión y el concentrado seco proveniente de los secadores. Junto a cada tolva intermedia hay una tolva de
almacenamiento de cuarzo fino; el cuarzo es requerido como fundente para la formación de escoria producida por las unidades de
conversión del eje alta ley (FCF) y, en menor cantidad, escoria proveniente de la refinación anódica y materiales recuperados de
limpieza de canales, ductos y otros.
El concentrado seco, en conjunto con el cuarzo y en la dosificación adecuada, se extrae por un círculo neumático operado en fase
densa que lo conduce por una cañería hasta el quemador del Horno Flash o de fusión inmediata, de tecnología Outokumpu.
Fusión de concentrados
El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros líquidos, compuesta principalmente por calcosina (Cu2S), covelina (CuS),
calcopirita (CuFeS2), pirita (FeS2) y bornita (Cu5FeS4). En lo posible, debe contener todo el cobre alimentado, y otra fase oxidada
líquida adherida a la anterior, llamada escoria, ojalá exenta de cobre, compuesta principalmente de silicatos de hierro. Los silicatos
de hierro y los fundentes forman la escoria. La mata de cobre contiene sulfuros de cobre y hierro, algunos metales preciosos y otros
elementos a nivel de trazas. La escoria, pobre en el metal, es caracterizada y descartada directamente o sometida a una etapa
adicional de recuperación del metal, si su contenido es alto. La mata, en cambio, pasa a una etapa posterior de conversión por
oxidación.
Los concentrados sulfurados de cobre son básicamente combinaciones, en proporciones variables, de sulfuros de hierro y cobre
mezclados con ganga silícea ácido o básica. Las reacciones que tienen lugar en el Horno de Fusión (HF) transcurren entre estos
constituyentes del concentrado y los fundentes, y corresponden principalmente a la reducción de los óxidos de cobre por el sulfuro
cuproso y a la sulfuración de los óxidos de cobre por el sulfuro ferroso. Todo el sulfuro de cobre se descompone de acuerdo con las
siguientes reacciones:
La tecnología HF corresponde a un proceso de fusión-conversión continua de concentrados, desarrollado por Outokumpu, que
aprovecha el calor generado en las reacciones del oxígeno presente en el aire del proceso, con los sulfuros de hierro contenidos en
el concentrado alimentado al reactor. Dependiendo principalmente de las características mineralógicas o químicas del concentrado,
de los flujos y enriquecimientos en oxígeno del aire soplado, se generarán importantes cantidades de calor en el reactor, suficientes
para tener un proceso totalmente autógeno, donde se funden además, materiales fríos de recirculación con cobre o carga fría,
generada en el proceso productivo y utilizada para regular la temperatura en el horno.
Los productos generados en este proceso son una fase rica en cobre, conocida como eje de alta ley, con un 62%-70% de cobre,
una escoria con un 1%-2% de cobre y 8%-12% de Fe3O4, y una corriente continua de gases con un 30%-35% de SO2 en la salida
del horno. Concentración que dependerá principalmente del enriquecimiento en oxígeno del aire de proceso.
La escoria generada en el HF es evacuada por un pasaje de sangría ubicado en el extremo opuesto al punto de extracción del metal
blanco, transferida por gravedad a través de una canaleta inclinada, cerrada, refrigerada y recubierta por material refractario, a un
Horno Eléctrico de Limpieza de Escoria (en adelante HELE) para recuperar su contenido de cobre. Ambas canaletas, tanto la que
conduce la escoria al HELE, como la que conduce el metal blanco a la etapa de granallado, se encuentran totalmente confinadas de
tal forma que los gases y vahos emanados por la extracción o sangrado de los productos (metal blanco y escoria), sean captados y
conducidos mediante ventilación a un sistema de limpieza de gases secundarios, donde un filtro de mangas recupera las partículas
en suspensión (las que luego son recirculadas como carga fría al HF). Luego, los gases y vahos son neutralizados y emitidos a la
atmósfera.
Respecto de los gases metalúrgicos primarios producidos en el proceso (ricos en SO2), éstos salen del HF por una torre refrigerada
y pasan a una caldera donde se enfrían hasta alcanzar una temperatura de 350 ºC. Transfieren su calor por radiación y convección
a los tubos de la caldera para producir vapor saturado de 60 bar de presión, que se utiliza en múltiples aplicaciones como un medio
calefactor en procesos de intercambio de calor. Los gases primarios, limpios en partículas y ricos en SO22, son forzados por un
ventilador de tiro inducido y conducido a la Planta de Limpieza de Gases y el dióxido de azufre es utilizado en la producción de
ácido sulfúrico. El accionar de este ventilador permite inducir el flujo de gases a través del horno y asegurar que no existirán fugas
de gases con contenido de SO2 al entorno.
El proceso de fusión ocurre a temperatura de 1.200 ºC, en un sistema fundido, con suspensión de partículas sólidas en el baño,
correspondiente a compuestos de alto punto de fusión (léase sílice, magnetita, entre otros).
La reacción de producción de mata y escoria podemos representarla por:

Concentrado + Fundentes + Energía ------> Mata + Escoria + Gas (5)
Donde:
Mata: Cu2S, FeS, fundamentalmente.
Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros
Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O, otros.
Limpieza de escorias
La escoria fundida producida por el HF es alimentada al HELE por la gravedad a través de una canaleta cerrada y ventilada. La
reducción del contenido de Fe3O44 permite mejorar las propiedades fisicoquímicas de la escoria optimizándose la separación y, en
consecuencia, la sedimentación de las partículas de cobre. Así se logra la separación de las dos fases fundidas presentes: metal
blanco con un contenido de cobre de 70% y escoria descartable con un contenido de cobre de alrededor de 0.70%. Los gases
generados en el HELE son captados y conducidos a un incinerador que permite asegurar la quema total del carbón remanente no
utilizado. Posteriormente, son mezclados con aire del sistema de ventilación del horno y con los gases secundarios de proceso. Esta
mezcla es enfriada y conducida a un sistema de limpieza que permite la recuperación de material particulado. Los gases además de
limpiados son neutralizados previo a su emisión a la atmósfera.
Granallado de eje de alta ley y escorias
En las operaciones modernas de fundición no se considera el transporte de materiales fundidos entre las etapas de fusión y
conversión, lo que reduce al mínimo las emisiones fugitivas. Esto se consigue con la inclusión de etapas de granallado y molienda
que permitan transportar materiales en estado sólido.
El proceso realizado en las plantas de granallado consiste en la granulación del material fundido, ingresa por la parte superior del pit
o módulo de granulación y cae gravitacionalmente al fondo de éste. Durante esta caída el material fundido entra en contacto con
agua pulverizada por un sistema de boquillas, con lo que el material se solidifica en pequeños gránulos, que caen en el fondo del pit
de granulación junto con el agua inyectada. El material es recogido por un elevador de capachos perforados y luego pasa por un
harnero vibratorio, donde se separa el sobretamaño una alta tasa de escurrimiento del agua. Las aguas utilizadas en el proceso de
granallado (agua industrial) son condensadas y recirculadas en su totalidad dentro del mismo proceso, lo que genera una mínima
emisión de vapor de agua.
Preparación y manejo de eje de alta ley
El eje de alta ley granallado proveniente del HF se acumula en el domo de almacenamiento. Una correa circular instalada al interior
del domo permite la homogeneización requerida por el proceso de conversión. Desde el domo, el eje de alta ley es transferido
mediante un equipo dosificador y una correa alimentadora móvil, a una etapa de molienda y secado constituida por líneas en serie
con una unidad de conversión.
Adyacente a la tolva de eje de alta ley se encuentra una tolva de cal fina, material requerido como fundente para la formación y
licuación de la escoria producida en el proceso de conversión. La alimentación del eje de alta ley al quemador se efectúa por medio
de un sistema de pesaje gravimétrico (loss-in-weight feeder). Las tolvas de cal y polvos poseen su propio sistema de pesaje (loss-in-
weight feeder). Un sistema neumático, (air slide) transporta la mezcla dosificada y pesada al quemador del horno de conversión.
Conversión de eje de alta ley
En la etapa de conversión, el sulfuro ferroso se oxida formando dióxido de azufre, mientras que el óxido ferroso se une con la sílice
y cal para formar escoria, esencialmente ferrítica. El calor de formación de esta escoria, junto con el producido en la oxidación del
azufre y el hierro, es suficiente para mantener los diferentes materiales en estado fundido. Cuando se ha oxidado todo el azufre
asociado con el hierro, el eje de alta ley (sulfuro cuproso) también se oxida y, tan pronto como se ha formado una cantidad
apreciable de óxido cuproso, éste reacciona con el sulfuro cuproso para formar cobre blíster y dióxido de azufre, según las
siguientes reacciones que ocurren hasta que se consume prácticamente todo el azufre:
Respecto de las impurezas presentes en el eje de alta ley, una parte importante del arsénico, antimonio, plomo y zinc se volatiliza
en forma de óxidos, mientras que la plata y el oro permanecen en el cobre
blíster.
La tecnología de conversión considerada en esta descripción de una fundición
moderna, corresponde a Hornos Flash u Hornos de Conversión Inmediata
Outokumpu / Kennecott (FCF).
Los principales insumos requeridos en el proceso de conversión son: cal fina

(95% CaO promedio), oxígeno técnico (95% O2, en promedio) y aire de
distribución. El enriquecimiento del aire en proceso es 70% de oxígeno
promedio.
En la torre de reacción se encuentra el quemador donde se alimenta la carga.

Una lanza central, con aire enriquecido, facilita su distribución con la
consecuente reacción el sulfuro contenido, lo que genera el calor de fusión Convertidos Pierce Smith. División Ventanas.
requerido para el correcto funcionamiento del proceso.
El material se funde de manera instantánea (flash) produciendo cobre blíster, escoria y gases metalúrgicos con altos contenidos de
SO2 (35%-45%). La temperatura de la reacción exotérmica alcanza hasta los 1.450 ºC y el calor generado es transferido a los
productos fundidos, gases metalúrgicos y al sistema de refrigeración de la torre constituido por elementos de cobre refrigerados por
agua, insertos en el revestimiento refractario de la misma.
El calor retirado desde el horno por las chaquetas de cobre refrigeradas por agua, con circuito cerrado de agua tratada e
intercambiadores de calor, es eliminado mediante un sistema secundario que no considera torres de enfriamiento, sino una solución
radiactiva conectiva mediante el uso de refrigeradores aleteados y ventiladores de aire forzado.
Los materiales fundidos son depositados en el decantador (settler) del FCF, que corresponde a una estructura metálica rectangular
revestida interiormente de refractarios y elementos de enfriamiento similares a los de la torre de reacción, pero con geometría
distinta. Estos materiales son evacuados desde settler, una vez que la separación de fases (blister y escoria) esté claramente
definida debido a su diferencia de densidades y pesos específicos.
El decantador del horno posee placas de sangría para blister y placas de escoria. Estas canaletas que tienen una plancha metálica
de acero refrigerada y recubierta con ladrillo refractario, son selladas y ventiladas para evitar el escape de gases y mantener la
temperatura adecuada para el sangrado.
La producción de cobre blíster alcanzará un contenido promedio de cobre de 99.0%. La secuencia de sangría del blíster fundido
está configurada de acuerdo a la disponibilidad operacional de los hornos de ánodos.
La escoria producida en el FCF es evacuada mediante canaletas selladas, de características similares a las utilizadas para el blíster,
hacia una etapa de granallado. Dado el contenido metálico de la escoria granulada (17.6% de cobre), es transferida por camiones al
área de almacenamiento de concentrados para su reprocesamiento como carga fría al HF.
Refinación y moldeo de ánodos
El cobre blíster obtenido de la etapa de conversión aún contiene impurezas y Rueda de Moldeo.
materiales valiosos tales como plata, oro, arsénico, antimonio, bismuto y hierro,
por lo que debe ser refinado en los hornos anódicos. La operación de los hornos de refinación es cíclica (batch) y está constituida
por las siguientes etapas: Llenado, Oxidación, Escoriado, Reducción y Vaciado.
Cada horno opera de forma secuencial, de acuerdo con las cinco etapas mencionadas. Completada la carga del horno, se inicia la
etapa de oxidación, que permite remover el sulfuro contenido en el blíster hasta un nivel de 50 ppm. Para tal efecto se inyecta al
baño fundido aire enriquecido con oxígeno. Adicionalmente se renuevan otras impurezas contenidas en el cobre blíster,
inyectándose vía toberas, si es necesario, pequeñas cantidades de cal, que permiten la formación de una escoria que se descarta
por sangrado y posteriormente es recirculado.
Una vez limpio el cobre, se inicia la etapa de reducción del nivel de oxígeno presente
en el baño fundido, mediante la inyección de gas natural fraccionado con vapor de aire. Así se obtiene cobre anódico con un
contenido de cobre de un 99,6%.
El cobre anódico se extrae del horno de ánodos por una canaleta cubierta, a la rueda de moldeo que va girando, produciéndose la
soldificación del ánodo fundido por contacto con el aire ambiente.
Un equipo especialmente diseñado, toma automáticamente los ánodos solidificándolos y los deposita en estanques longitudinales
de enfriamiento con agua. Desde los estanques, los ánodos son sacados por un montacargas y depositados en un área dedicada.
Embarque de cátodos
Plantas de limpieza de gases

El objetivo de estas plantas de limpieza es acondicionar los gases metalúrgicos primarios para su utilización como insumo en la
producción de ácido sulfúrico (H2SO4). Los gases emitidos por el HF están compuestos principalmente por SO2, humo, vapores
metálicos y partículas de cobre arrastradas. Los gases provenientes del FCF, están compuestos fundamentalmente de SO2 y
material particulado.
Ambos gases primarios, luego de pasar por los respectivos precipitadores electrectroestáticos, se juntan en una cámara de mezcla
común desde donde son conducidos a las plantas de limpieza de gases.
El proceso de producción de ácido sulfúrico se lleva a cabo en tres fases: purificación de gases, oxidación catalítica de SO 2/SO3 y
absorción.
La etapa de purificación o limpieza de gases tiene por objetivo acondicionar el gas, retirando todos aquellos compuestos cuya
presencia pueda significar una merma en la eficiencia de producción de ácido sulfúrico o un daño al catalizador. Para ello, se
contará con una torre de lavado que permitirá el enfriamiento y limpieza de sólidos y humos metálicos arrastrados; una sección de
precipitadores de neblina húmeda y una torre de secado, donde son mezclados con aire de dilución hasta alcanzar un contenido
medio de 14% de SO2, apto par ser enviado a la sección de contacto u oxidación.
El proceso de limpieza de gases genera un residuo líquido, que contendrá la
totalidad del arsénico y trazas de otros elementos metálicos volatilizados en la
fundición y presente en los gases sometidos a tratamiento. Este ril será
conducido a la Planta de Tratamiento Integral de Efluentes Industriales.
Diferentes vistas de emisión de gases

tratados de Fundición Ventanas.
6 – Lixiviación.
6.1 - Lixiviación de pilas.

6.1.1 - Proceso de chancado.
En el esquema general del proceso, tanto el mineral derivado de la explotación a cielo abierto o subterránea, como el de viejos
vertederos integrados en programas de aprovechamiento, deben ser ligeramente preparados en una planta de trituración o
chancado y luego, si es necesario, de aglomeración para conseguir una granulometría controlada que permita asegurar un buen
El principal propósito del chancado es efectuar las reducciones de tamaño necesarias, hasta obtener un producto de una
granulometría adecuada que permita el desarrollo de la lixiviación en pilas o depósitos en forma eficiente.
Etapas y equipos de chancado o trituración
Como todos los procesos de conminución, la trituración requiere de un elevado consumo energético, lo cual tiene gran impacto
económico en el desarrollo de cualquier proyecto de hidrometalurgia.
La energía necesaria para la trituración se calcula experimentalmente,

midiendo la fuerza necesaria (kilopondios-m/cm) para romper probetas
de la roca mediante una máquina de impacto.
A partir de esta fuerza se calcula el Índice de Trabajo (Work Index Wi),

que entrega los kilovatios/t necesarios para realizar la trituración o
chancado, desde un tamaño medio de alimentación (granulometría del
Plantas de chancado secundario y terciario. Faena Radomiro Tomic
material de inicio) al tamaño medio del producto (granulometría del
producto).
La molienda húmeda tiene un gasto energético mayor que la trituración seca, y por tanto un costo más alto. De esta forma, el
tamaño final de las partículas estará limitado por la operatividad en seco. En consecuencia, con un material húmedo y una cantidad
apreciable de finos, el tamaño final de trituración o chancado debe ser mayor al de materiales rocosos y secos.
Considerando el menor costo de la trituración seca, se puede llegar a productos de tamaños límites inferiores a 6 mm, (entre 3 y 4
mm,), el equivalente a la trituración o chancado cuaternaria.
Tamaño de trituración o chancado y elección de equipos
El proceso de chancado se realiza en dos grandes etapas, las cuales requieren de equipos específicos para lograr la granulometría
adecuada:
 Trituración o chancado primario o grueso.
Trituración o chancado fino: proceso que comprende las etapas de chancado secundario, terciario y cuaternario.
La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada etapa se determina según los siguientes factores:
 Volumen de material o tonelaje a triturar.
Tamaño de alimentación.
Tamaño del producto de salida.
Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral suele ser pequeña. Éste índice es de suma importancia y se expresa
normalmente por la escala de Mohs, la cual tiene implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
Tenacidad, según el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara con el de la caliza, a la que se le asigna el índice 1.
Abrasividad. Debida fundamentalmente al contenido de sílice, principal causante del desgaste de los equipos.
Según el índice de abrasividad medido experimentalmente a través del porcentaje de sílice presente en la roca, éstas se clasifican
en:
Clasificación Porcentaje de Silice (%)
Poco abrasiva < 0,05
Abrasiva 0,05 - 0,50
Muy abrasiva 0,5 - 1
Extremadamente abrasiva >1

 Humedad del material en el yacimiento y en la planta, según las condiciones climatológicas del lugar.
Contenido de finos y lamas. Los materiales lamosos o pegajosos pueden disminuir la permeabilidad, originando dificultades en la
percolación posterior.
Para cada una de estas etapas existen equipos apropiados, cuyas características principales de abertura de alimentación,
capacidad a distintos cierres, tamaños de productos, potencia, etc., suelen ser tabuladas por los fabricantes de trituradoras en
función de una densidad y dureza media.
En general, se recomienda no moverse en los extremos límites de trituración (máxima razón de reducción) sino considerar los
valores medios propuestos por las tablas de los fabricantes de equipos.
Para lixiviación en pilas, el mineral se suele triturar a tamaños entre 100 y 250 mm, para lixiviación en depósitos o tanques, entre 50
y 1 mm, para lixiviación dinámica, chancado y molienda a tamaños inferiores a 1 mm.
Independientemente de otras variables, el tamaño de partícula de mineral o metal a lixiviar define la velocidad de disolución y por
consiguiente, el porcentaje de recuperación en un tiempo determinado.
Según prácticas industriales, los tamaños típicos de menas para lixiviación de distintos minerales pueden ser los siguientes:
Mineral Tamaño mm (malla ASTM)
Cobre oxidado -12,00
Oro -0,25 a (-60 mallas)
Concentrado de oro (sulfuros) -0,044 a (-325 mallas)
Uranio -2 a -0,15 (-10 a -100)
Bauxita -0,15 a (-100)
Ilmenita -0,074 a (-200 mallas)
Laterita (níquel) -0,841 a -0,074 (-20 a -200 mallas)
Concentrado de níquel (sulfuros) -0,074 a (-200 mallas)
Calcinados de zinc -0,074 a (-200 mallas)
Por sobre los 2 mm (10 mallas), el tamaño de las partículas impide efectuar una lixiviación dinámica operativa (agitación). Si se
desea una molienda más fina debe considerarse, además del incremento en costo de energía, la posible producción de lamas,
sobre todo en el caso de minerales friables como lo son el estaño o el tungsteno.
De manera general, según el método que se aplique, pueden considerarse los siguientes tiempos de lixiviación:
Tiempo
Método de lixiviación Tamaño (mm) aproximado
En sitio Grandes y variable Variable

En vacies Hasta 1500 Años
En pilas Hasta 150 1 a 6 meses
Estática En tanques Hasta 12 15 a 30 días
Dinámica Con agitación Hasta 2 2 a 24 horas
Con agitación Hasta 0,010 1 a 10 horas

La siguiente tabla es una guía para la selección preliminar de los tipos de trituradoras que se recomienda utilizar, dependiendo del
material que sea necesario triturar (según Neuhoff).
Diseño de la trituración o chancado
Antes de que el material se lleve a la trituración o chancado, se recomienda realizar el cribado, operación que consiste en el harneo
o selección del tamaño previo, segmentando en diferentes granulometrías. Este proceso tiene ventajas tales como el aumento de la
capacidad del equipo, evitar las dificultades que provocan los finos en las cámaras trituradoras (atascos), y la reducción del
consumo de energía, permitiendo la obtención de un producto final con menos finos.
En el diseño de una trituración y en la perspectiva de reducir los costos de operación, principalmente de la trituración primaria, se
deben tener en cuenta los siguientes factores:
Localización
Dada la ubicación de la mina y la planta, la trituradora (chancador) se emplaza en el lugar en que la distancia económica entre esos
dos puntos sea la mínima. Además, por aspectos de seguridad de tronaduras, el chancador primario se ha mantenido hasta hoy
relativamente alejado de la mina. Sin embargo, se debe tener presente que el transporte del material ya triturado es menos costoso,
debido a su menor volumen y menor impacto en las cajas de camiones. Asimismo es más continuo que el material que viene de la
mina. Por ello, sería más conveniente ubicar el chancador primario lo más cerca posible del yacimiento e incluso dentro de él.
Transporte del mineral a la trituración o chancado
Generalmente se afirma que un 40% del costo minero en una explotación a cielo abierto corresponde a las operaciones de
perforación, tronadura y carguío, y que el 60% restante se asigna al transporte del material a la planta.
Está demostrado que el transporte en camiones, a pesar de su flexibilidad, es más costoso que el que se realiza por cintas
transportadoras. Sin embargo, se debe tener presente que este último tipo de transporte encuentra su limitante en el tamaño del
material. Por lo tanto, un transporte por cintas requiere la trituración o chancado en el
yacimiento.
Considerando el transporte del material y la movilidad de éste, se distinguen cuatro tipos de

plantas:
Planta fija o estacionaria
Las plantas fijas o estacionarias de trituración permanecen en el lugar de la instalación

durante gran parte de la vida del yacimiento. En estos casos y en lo posible ésta debe Transporte de mineral en una faena a
localizarse cerca del yacimiento y en un nivel inferior respecto de la zona de extracción, para cielo abierto. Radomiro Tomic.
contar con un transporte descendente de los camiones cargados.
Planta semi-fija o semi-estacionaria
Se instalan en faenas de períodos largos en las que se prevé la reubicación de la planta de trituración o chancado, de este modo,
sus equipos y bases se construyen para ser individualmente desmantelados y transportados al nuevo lugar, aún cuando se pueda
perder parte de los cimientos de apoyo.
La nueva localización requiere de un acondicionamiento del lugar, incluyendo la construcción de nuevas fundaciones, lo que puede
ocupar algún tiempo y provocar el cese temporal de producción.
Planta semi -móvil o semi-portátil
Este tipo de plantas se construyen por unidades (tolvas, trituradoras, cribas, etc.), las que se montan sobre plataformas o bases
metálicas, para ser trasladadas con transportes especiales, a los que se les acoplan estas unidades móviles. La planta semi -móvil o
semi-portátil requiere de cierta preparación del terreno y origina paralizaciones breves de producción (del orden de semanas).
Planta móvil o portátil
Estas plantas van equipadas con un sistema de transporte integral; la mayoría auto transportables y montadas sobre ruedas con
cubierta de goma, zapatas de orugas o railes.
Debido a su excelente maniobrabilidad y su aceptable movilidad de traslado, se localizan junto al rajo de la mina, para ser
alimentadas directamente por el equipo de carga. Como se mueven frecuentemente, necesitan de un sistema adicional de
transportadores flexibles que les permitan acoplarse al transporte general de la planta de concentración.
Hasta hace algo más de una década, el incremento de la movilidad del sistema estaba limitado por el tamaño de los equipos. Las
primeras unidades móviles fueron pequeñas trituradoras para la producción de áridos en canteras.
La gran masa que poseen chancadores de cierta capacidad, la altura y las grandes
fuerzas desarrolladas por las excéntricas, hacían difícil su adaptación a unidades
móviles.
Sin embargo, los avances obtenidos en los diseños y en las nuevas técnicas de
construcción han hecho posible que hoy en día existan grandes trituradoras móviles.
En la mina de Chuquicamata hay dos unidades semi-estacionarias de trituración

gigantes, que tienen la mayor capacidad del mundo. Cada una consta de una
trituradora giratoria 89/109"con capacidad media de 8200 t/h. Estas trituran material En el extremo inferior izquierdo se pueden
estéril (montera) para sacarlo de la mina por medio de cintas transportadoras que visualizar la unidades de chancado en el rajo de
tienen pendientes de 17/18º. la mina de Chuquicamata.
6 – Lixiviación.

6.1.2 - Proceso de aglomeración.
El proceso de aglomeración tiene como objetivo preparar el material mineralizado para la lixiviación, garantizando un buen
Un factor crítico que no ha sido lo suficientemente investigado y que en muchos casos ha inducido fallas e incluso el cierre de
plantas en operación es la permeabilidad.
La permeabilidad es dependiente de las características físicas del material en

cuanto a proporción de poros, la que depende a su vez, de la proporción entre
lamas (granulometrías inferiores a 5 – 10 micrones) finos (granulometrías
inferiores a 100-150 micrones) y gruesos, como también del método de
formación de las pilas o depósitos.
Con proporciones del 10 – 20 % de estos materiales finos, pueden generarse

problemas de permeabilidad. Si no se asegura la permeabilidad en los lechos
de lixiviación, no hay percolación, ni contactos, disolución ni extracción de
valores, debido a que los finos segregan y forman áreas ciegas que
disminuyen la percolación. A su vez, ello favorece la compactación en la
formación de las pilas, existiendo la posibilidad de que estas partículas se Tambores aglomeradotes de la Faena Radomiro Tomic.
vayan al fondo de la pila, impidiendo el flujo uniforme de la solución
enriquecida.
De esta forma, los efectos de una proporción inadecuada de finos pueden influir en un aumento innecesario del tiempo de lixiviación
y con ello aumentar el consumo de reactivos, provocando una menor extracción de soluciones mineralizadas, lo que podría incidir,
incluso, en la viabilidad del proyecto.
Para solucionar estos inconvenientes y asegurar un buen proceso de lixiviación es recomendable la eliminación de finos. Para ello
se puede proceder de la siguiente manera:
 Realizar un análisis granulométrico y químico del metal valioso por fracciones, realizando cortes teóricos a diferentes tamaños. Un
rechazo del 40 – 50 % en peso del material, con sólo una pérdida de 5 – 10 % en metal (dependiendo de su valor), podría ser
económicamente viable, aunque no es normal. Por ejemplo, si en un yacimiento el oro y la plata están bastante distribuidos en todas
las fracciones, se pierde valor con cualquier corte y rechazos de peso aceptables.
 Realizar la separación de tamaños finos y gruesos, efectuándose la lixiviación estática sólo en estos últimos, normalmente con
leyes más bajas y la lixiviación dinámica con los finos, enriquecidos de forma normal. Existen casos en que el empleo de este
sistema ha logrado una mayor y más rápida recuperación que por una íntegra lixiviación estática.
 Realizar una aglomeración, el procedimiento más empleado en la actualidad. En términos generales, la aglomeración permite la
unión de varias partículas finas a otras de mayor tamaño.
En la aglomeración ocurre la adhesión de las partículas finas a las gruesas, las que actúan como núcleos, a partir de la distribución
de tamaños en la alimentación.
En ocasiones, puede tener lugar de manera natural al manipular los materiales con cierta humedad. Por ejemplo, en las cintas
transportadoras, en el mezclado o, incluso, en el momento de la caída sobre la pila.
Sin embargo, mediante la humedad se logra una unión débil e insuficiente en la mayoría de los casos.
Tipos de aglomeración
Aglomeración por humedad
Este es el proceso más simple de aglomeración y consiste en humedecer el material con líquido hasta alcanzar un contenido de
agua que origine una tensión superficial suficiente, de manera que, al colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a los
gruesos. Esta aglomeración suele ser muy débil y sólo se emplea en casos fáciles, con bajo contenido de finos.
El procedimiento más sencillo de lograr la aglomeración por humedad es el riego, el que puede efectuarse de la siguiente manera:
 Sobre las transferencias de las cintas que transportan el mineral a la pila, con la dificultad de mojar la correa.
Al caer el material de la cinta en la formación de la pila. Adaptando el riego a los tamaños más gruesos (mayor desviación en la
caída) la aglomeración puede ser más selectiva.
Sobre la superficie de la pila, conforme vayan formándose los lechos o capas de mineral.
La práctica y la experiencia definirán la humedad óptima y el sistema de riego más apropiado.
A veces, cuando el proceso en sí, se necesita de un medio alcalino (lixiviación de oro y plata por cianuración) se puede emplear
como aglomerante la cal en solución.
Aglomeración por adherentes
Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las partículas finas a las gruesas, prolongando esta unión tanto en
la manipulación como en la operación de lixiviación. Estos materiales adherentes o aglomerantes han sido ampliamente estudiados,
principalmente por el USBM de EE.UU., determinando experimentalmente tres parámetros principales del proceso:
 El tipo y cantidad de aglomerante añadido a la alimentación seca.

La humedad necesaria en la mezcla mineral / aglomerante.
El período de curado para favorecer los puentes de silicato cálcico.
Teóricamente, la aglomeración con aglutinantes es un proceso no bien definido. Al parecer, sería similar a la floculación, es decir, se
forma una especie de coagulación por unión de las partículas arcillosas coloidales con los agentes y electrolitos en solución. De este
modo, se generarían aglomerados porosos muy estables y resistentes a la manipulación y condiciones de lixiviación.
Características y factores de la aglomeración

Para que el proceso de aglomeración sea efectivo, es necesario disponer de una serie de dispositivos y equipos, algunos de los
cuales pueden formar parte de la propia planta. Es el caso de una trituración con una serie de cintas transportadoras, para descarga
del producto triturado, en donde puede aplicarse la aglomeración en las transferencias son equipos adicionales.
Para que se realice una buena aglomeración, especialmente en los minerales de cobre, se deben considerar ciertas características
del material mineralizado, entre las que se encuentran el tamaño y geometría de las partículas, granulometría, características
geológicas, ley de cobre en la mena, condiciones ambientales, evaporación del agua, humedad del curado, tiempo de curado, entre
otras.
En términos generales, para una buena aglomeración es recomendable que:
 La adición del o los aglomerantes se realice sobre el mineral relativamente seco. Por ejemplo, llevarla a cabo en la trituración o
chancado si es que está incluida en el esquema de tratamiento.
La mezcla entre mineral y aglomerantes sea lo más íntima posible.
Adicionar la cantidad de líquido o de solución que sea necesaria para alcanzar la humedad óptima de aglomeración.
Se considere un cierto tiempo de reposo o curado, antes de proceder a la lixiviación. A mayor cantidad de finos, se necesitarán más
aglomerantes y más tiempo de curado. Como mínimo, debe existir un período de reposo de unas 24 horas.
La aglomeración se puede efectuar tanto en medio ácido como en medio alcalino (básico), con las particularidades que se describen
a continuación:
 Medio ácido: Este medio es típico de la lixiviación de minerales de cobre y uranio, el mismo lixiviante ácido se puede emplear como
aglomerante. Por lo general, se utiliza ácido sulfúrico concentrado. Se ha propuesto también el empleo de aglomerantes ácidos
sólidos, como los sulfatos (yeso), pero ello no es lo usual. A su vez, presenta efectos perniciosos como las posibles incrustaciones
por precipitación posterior en pilas y tuberías.
 Medio alcalino: El caso más típico es la aglomeración de minerales de oro y plata. Con este sistema, los aglomerantes son
normalmente cemento y cal. El cianuro en forma líquida y a una alta concentración, se emplea más bien como agente de
humedecimiento durante la aglomeración.
En la siguiente tabla se resumen los sistemas de aglomeración más comunes:
Tipo de mineral Granulometría Sistema de aglomeración Aglomerante
Gruesa (15mm o
similar) Sistema de cinta simple con descarga en pila o depósito de Solución de
Sin arcillas lixiviación cal
Oro y plata
Fina (-15mm o más

fino)
Sin arcillas Sistema de tres cintas o una cinta y artesa vibratoria Cal
Oro y plata
Gruesa (-15mm o
similar) Sistema de tres cintas en cascada como mínimo y barras Cemento y
Con arcillas mezcladoras cal
Oro y plata
Menor de 0.2mm o
más Cemento y
Residuos de oro y
fino Tambor rotatorio. Artesa inclinada vibratoria. cal
plata
Gruesa de 15mm o Ácido

similar Sistema simple de cinta transportadora sulfúrico
Cobre-uranio
Fina (-15mm o Ácido

similar) Limitada cantidad de arcillas Tambor rotatorio sulfúrico
Cobre - uranio
Fuente: tomado de M.R. Lastra y Clement K. Chase.

6 – Lixiviación.

6.1.3 – Lixiviación.
Para realizar el proceso de lixiviación se requiere disponer de un patio, o superficie de

apoyo de la pila, en la que se coloca la impermeabilización. Cuando el patio es
recuperado para reutilizarlo con nuevo material se trata de lixiviación en depósitos. Si
el patio no es recuperado y el mineral agotado queda en la pila como vertedero que
se restaura, se trata de lixiviación en pilas.
Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y altura

calculada (pilas) para proceder a su riego con una solución preparada. Tras percolar
la solución a través de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos que se
Apilador usado en Radomiro Tomic, con una
llevan a la planta de proceso de recuperación de la sustancia mineral (sal o metal).
capacidad de 10.500 t/h.
Para la lixiviación en pilas se requiere de ciertos elementos, condiciones y
consideraciones tales como:
 Disponer de amplias superficies de terreno, relativamente llanas, con menos de 10% de
pendiente.
Calcular los flujos de aporte y evaporación para mantener un balance equilibrado de líquidos
efluyentes.
Disponer de represas de líquidos intermedios y finales.
Considerar un margen de sobrecapacidad del sistema para absorber situaciones de exceso por Pilas de lixiviación de Radomiro Tomic, de
dimensiones 1300 m de largo por 380 m de ancho,
tormentas lluvias en el área en explotación o explotada.
con un apilamiento de 10 m de altura y un ángulo
Capacidad y flexibilidad para admitir grandes variaciones de leyes de mineral y tiempos de
de reposo del material de 37º.
lixiviación.
Utilizar láminas impermeables sencillas para evitar pérdidas por infiltración y la contaminación del subsuelo.
Realizar un estudio geomecánico del material depositado para alcanzar la máxima altura posible y evitar el derrumbe de la pila.
Preparar el material para llevarlo al tamaño adecuado, de manera de lograr una permeabilidad mínima suficiente, que libere el mineral en la
superficie y percole adecuadamente.
Organizar un conjunto de pilas de manera de ordenar el flujo de líquidos en forma seriada, para lograr un enriquecimiento progresivo de la
solución al pasar de una pila en otra.
Etapas de la lixiviación
Para que la lixiviación tenga éxito se tienen que considerar una serie de factores, siendo el primero asegurar la permeabilidad de la
masa a lixiviar, de manera que el líquido lixiviante pase a través de todo el material y que el contacto entre el agente lixiviante y el
mineral sea el óptimo. El óptimo contacto entre el material y el agente lixiviante depende de los siguientes factores, los que deben
ser considerados en todas las etapas del proceso:
 La localización de los minerales a disolver
Volumen del material y distribución de tamaños
Área expuesta
Superficie específica
Tamaño de partículas
Porosidad
Presión capilar
Rugosidad o aspereza de las superficies.
Construcción de las pilas y apilamiento
El mineral aglomerado con cierta cantidad de ácido y de agua (en kg/t) según su mineralogía y su ganga, se acomoda en las pilas,
que formarán los módulos de riego, con superficie y altura determinadas, ángulo de reposo del mineral ya establecido, y con
pendiente en dos sentidos:
 Inclinación lateral, para el drenaje
Inclinación en sentido longitudinal, para la evacuación de las soluciones
A este material mineralizado apilado y preparado, se le determina la densidad aparente que varía según su porcentaje de finos.
El apilamiento se puede realizar por distintos métodos, entre ellos mediante un sistema de correas o mediante apiladores móviles.
Las pilas se cargan habitualmente entre 3 y 8 metros, sobre un sustrato impermeable, normalmente protegido con una membrana
de plástico que puede ser de tipo polietileno de alta densidad (HDPE), de baja densidad (LDPE), de muy baja densidad (VLDPE) o
de cloruro de polivinilo (PVC), que puede tener desde 0,1 a 1,5 mm de espesor según las exigencias de cada aplicación.
Para ayudar a la recolección de las soluciones, se usan cañerías de drenaje perforadas y canaletas abiertas.
De acuerdo con la utilización de las pilas se tienen:
 Pilas dinámicas
denominadas también de tipo "on-off", en las que el mineral se remueve, se envía a botadero después de la lixiviación y la base de
la pila se puede reutilizar. Para las pilas dinámicas, se puede elegir cualquier configuración que sea aceptable para la operación de
los equipos de carga y descarga, pero generalmente, se prefiere un rectángulo alargado. En el caso particular de las operaciones
mayores, que presentan cierta rigidez con los equipos de transferencia de minerales, se ha preferido una configuración rectangular
doble (dos rectángulos paralelos y adyacentes) con semicírculos en los extremos, donde se forma la pista de giro de los equipos de
carguío y de descarga.
 Pilas permanentes
en las que las nuevas pilas se cargan sobre las anteriores, aprovechando o no la impermeabilización existente.
La configuración de una pila existente puede tener cualquier geometría según las disponibilidades de espacio de cada lugar. Pero
cuando no hay restricciones topográficas, normalmente se usa una configuración rectangular, en que una nueva capa sólo se podrá
colocar cuando haya concluido la lixiviación de la capa inferior que se debe cubrir.

Para el carguío del material se utiliza una variedad de sistemas según el tamaño de las instalaciones de cada faena.
En el caso de faenas pequeñas que van desde 300 a 2.000 ton/día, como por ejemplo Dos Amigos y Punta del Cobre, hasta 5.000 y
10.000 ton/día, como Quebrada - Damiana en Salvador y Lince, en Michilla, se usan sistemas de camiones y apiladores de correa
autopropulsados, evitando el uso de cargadores frontales, ya que destruyen los aglomerados. Este sistema de carguío se puede
aplicar a pilas dinámicas y permanentes.
En faenas mayores, que van desde 10.000 y hasta 50.000 ton/día (Mantoverde, Cerro Colorado y Quebrada Blanca) se usan
correas modulares articuladas (grasshoppers) que terminan en un apilador de correa o "stacker". En este caso la operación puede
ser realizada con pilas dinámicas o permanentes, sin restricción.
En faenas aún mayores, desde 75.000 a 150.000 ton/día (El Abra y Radomiro Tomic)
donde se prefieren complejos sistemas apiladores sobre orugas alimentados con
correas transportadoras estacionarias y móviles. Cuando se requiere mover el
material ya lixiviado desde las pilas, por ser un sistema de pilas dinámicas,
normalmente se utilizan recolectores tipo pala de rueda con capachos, conocidos
como "rotopala" o "bucketwheel".
En estos casos de faenas mayores, se ha preferido en general el sistema de canchas

de lixiviación dinámicas por el excesivo tonelaje de mineral, puesto que obligaría a un
complicado movimiento permanente de avance de las correas alimentadoras, si se Rotopala de capacidad nominal de 11.500
quisiera operar en pilas permanentes con avance continuo. t/h.Sistema de traslación sobre orugas.
Pero en Zaldivar y en el proyecto de ripios aglomerados de Chuquicamata, estos

equipos han operado con un apila de tipo permanente y, por lo tanto, no han requerido instalar el sistema recolector de la rotopala.
Sistema de riego y recolección de soluciones
El material mineralizado y apilado debe ser regado con una solución lixiviante, para lo cual se tiende la malla de riego, que cubre
toda el área.
El sistema de riego instalado permite distribuir las soluciones ya sea por medio de un sistema de goteros, que hasta pueden estar
instalados bajo la superficie de las pilas cuando las condiciones son extremas (Quebrada Blanca a 4.400 msnm y temperaturas muy
bajas) o por medio de aspersores tipo wobblers o sprinklers, dependiendo de la evaporación y de la disponibilidad de agua de cada
operación. Los sistemas de riego pueden ser de dos tipos:
Cañerías de irrigación por goteo dispuestas en malla para obtener una tasa de goteo determinada, la que se expresa en
Aspersores tipo wobblers, en toda el área, y también para cubrir las áreas no irrigadas por el goteo.
El sistema de riego implementado en la pila tiene la función de permitir la circulación de tres tipos de soluciones: las soluciones de
refino, la solución intermedia y/o el agua.
Una vez que la solución lixiviante llega a la superficie de la pila y del mineral se producen una serie de etapas secuenciales.
Fundamentalmente, existe un proceso de difusión (transporte) y un ataque químico sobre la superficie del mineral.
En la superficie del mineral tienen lugar las siguientes etapas:
 Difusión de los reactivos (agente lixiviante, agente lixiviante o reductor, iones H+ o OH- en la superficie del mineral.
Adsorción de los reactivos sobre la superficie del mineral.
Reacción química entre los minerales y los reactivos.
Deserción de los productos de la reacción de la superficie del mineral.
Difusión de los productos solubles en la solución.
La rentabilidad y eficiencia económica del proceso de lixiviación es función del grado de disolución o del porcentaje de extracción.
Sin embargo, factor de más importancia es el tiempo necesario para lograr una extracción aceptable, es decir, la velocidad a la cual
ocurre la disolución del mineral.
Al inicio del proceso, se produce una rápida extracción de mineral, posteriormente ésta decrece al mínimo posible de obtener para
un tamaño de partícula dado. Esta disminución puede deberse a varias causas como:
 Disminución de la superficie expuesta al ataque químico, lo que a su vez puede explicarse por el menor el número de partículas a
disolver o porque en ella se forman compuestos insolubles.
Disminución de la concentración de reactivos.
Aumento de la concentración de minerales en la disolución, lo que puede llegar a la saturación.
Disminución del grado de lixiviación en partículas porosas al aumentar la distancia desde el punto de difusión inicial.
Recolección de soluciones
Al costado de cada pila se encuentran las canaletas de recolección de las soluciones. Estas
canaletas están divididas en dos secciones para poder conducir por gravedad, separada e
independientemente las soluciones ricas pobres y en mineral lixiviado.
Las soluciones recogidas son llevadas primero a piscinas desarenadoras, para ser clarificadas y
desde allí fluyen a diferentes piscinas según la calidad de la solución:
 piscina de solución rica (PLS), que tiene una dimensión tal que permite conocer el tiempo de retención de
la solución.
piscina de solución intermedia (ILS), que se utiliza para regar el aglomerado fresco y generar así PLS,
según corresponda.
En la base de las pilas se instalan membranas impermeables (geomembranas de origen

sintético) fabricadas de un material variante del polietileno, que permite interceptar las soluciones
que escurren desde lo alto de la pila y conducirlas a las canaletas de recolección. Sobre las Transporte de soluciones. Faena
membranas se instalan cañerías perforadas de drenaje y una cubierta de grava drenante. Radomiro Tomic.
El control de la permeabilidad de la pila, es fundamental para evitar las fugas. Además de las
membranas o láminas de impermeabilización de polietileno, éstas pueden ser fabricadas de los materiales arcillosos compactados
que se encuentran en el propio terreno o a partir del suelo del patio el que se debe mejorar con aditivos químicos o minerales.
El diseño de la alternativa más conveniente de membrana o sistema de sellado es un desafío importante de la ingeniería y no debe
hacerse sólo por criterios económicos o de permeabilidad, sino por otros factores como durabilidad, picado, resistencia a la
corrosión y otras condiciones ambientales que deben requerir experiencia y conocimiento previo.
Se pueden disponen de membranas o sellados simples, dobles o triples, de acuerdo con el número de capas impermeables o
membranas de igual o diferente tipo que se hayan utilizado. A continuación se entrega una tabla de factores de selección del tipo de
láminas.
Tipo de láminas Materiales Factores de selección
P.V.C.
Polietileno de alta densidad
(HDPE)
Polietileno clorosulfurado
(Butilo)
Monómero dietilen-propileno
(EPDM)
Membrana industrial Chevron
(CIM)
Resina sintética (Hypalon)
Tipo material (espesor, resistencia, duración)
Asfalto u hormigón asfáltico
Material de apoyo y cobertura
Método de colocación y unión
Geomembranas
Disponibilidad de materiales
Composición del suelo
Permeabilidad
Tamaño de granos
Plasticidad
Factibilidad de trabajo
Estabilidad química
Construcción
Suelo natural del sitio
Espesor de la lámina
Suelo natural de otro lugar
Preparación /mezclado
Mezclas de suelo naturales
Compactación (reducir huecos, humedad óptima y espesor)
Mezclas con bentonitas
Suelo natural o
Mezclas con aditivos minerales Protección
mejorado
En el caso del cobre, los procesos hidrometalúrgicos de lixiviación producen en general dos tipos de soluciones:
 Soluciones fuertes con contenidos de cobre en soluciones entre los rangos de 30 – 50 g/L que son aptas para entrar directamente al proceso
posterior de electroobtención.
 Soluciones débiles cuyo contenido de cobre en solución es menor a 10 g/L. Estas soluciones deben pasar por una etapa de concentración vía
Extracción por Solventes-Electroobtención o simplemente ser tratadas por cementación.
Lixiviación de minerales de cobre
Los minerales de cobre en sus diferentes menas, se encuentran en la naturaleza asociados entre sí y con otras especies
mineralógicas, más o menos diseminadas dentro de una roca matriz con la ganga correspondiente. Para el desarrollo de un
proyecto de lixiviación es necesario un conocimiento de las características del yacimiento y de la mena, y los factores que influyen
en la lixiviación.
En particular respecto a las características del yacimiento es importante considerar:

 Su composición mineralógica, por las interferencias que puedan producir en la lixiviación las diferentes especies conteniendo o no
cobre.
 Diseminación de las especies: frecuencia y tamaños de los granos
 Carácter de la ganga, ya que ciertos minerales pueden estar dentro de una ganga carbonatada y consumir ácido haciendo el
proyecto inviable económicamente.
 Características físicas de la mena (cantidad de finos o lamas), así como sus propiedades de porosidad y permeabilidad, que son fundamentales en
una lixiviación estática.
 Comportamiento de la roca en el chancado, en cuanto a crear o aumentar la fracturación, exponiendo una mayor superficie al ataque químico.
Selección de agentes lixiviantes
Teniendo en cuenta las características del mineral, así como las reservas y el valor potencial del yacimiento, se selecciona el o los
agentes lixiviantes más idóneos. Para ello se realizan diferentes caracterizaciones mineralógicas previas que permiten determinar
los valores iniciales para realizar posteriormente las pruebas de laboratorio de lixiviación en columnas unitarias.
El ideal sería elegir un solo agente químico, que sea económico y recuperable, y un ciclo de lixiviación lo más corto posible (ojalá
uno solo), para extraer un máximo de cobre y un mínimo de impurezas, lo cual es difícil en la mayoría de los casos.
En la elección del proceso es fundamental conocer la cinética de la reacción química que las influyen, mediante las diversas fases
de investigación en laboratorio. Para ello se hacen análisis preliminares en botellas rotatorias y en columnas o vasijas, según si el
mineral es apto a la lixiviación estática o dinámica.
Por último, al seleccionar previamente el agente lixiviante se debe considerar el proceso posterior de recuperación del cobre a partir
de la solución madre. Así, por ejemplo, si el lixiviante es el sulfato férrico, deben tenerse en cuenta los efectos perjudiciales del
aumento de iones férricos en la solución, para un posterior proceso de cementación (alto consumo de chatarra) o
electrodepositación (mala eficiencia de corriente en electrólisis) o extracción por disolventes (purificación de hierro).
En la lixiviación de minerales de cobre, los reactivos normales suelen ser ácido sulfúrico para minerales oxidados y sulfato férrico
acidificado en medio oxidante, para minerales sulfurados.
Se distinguen dos casos:
 Lixiviante natural: producido por las aguas de lluvia que percolan en el yacimiento, atacando las superficies expuestas y
produciendo un lixiviante con contenidos variables de ácido, hierro e incluso cobre, según la estación del año y zonas de
producción. Son las aguas de desagüe de minas.
 Puede ocurrir que, mezclando aguas de distintas procedencias con sulfato férrico suficiente, se controla tan sólo el pH bajo
(añadiendo ácido sulfúrico), para regular la acidez e impedir la precipitación del hierro trivalente a hidróxido, que origina bastantes
dificultades en la lixiviación. En caso de escasez de agua, se recircula parte de la solución estéril o se aportan aguas más frescas de
otras procedencias.
 Lixiviante preparado: Se emplea el hierro trivalente en forma de sal ácida (sulfato férrico), cuya concentración en Fe3+ y ácido se ajusta según
la investigación y experiencia práctica. Normalmente, las soluciones empleadas no suelen ser muy concentradas. El ácido varía entre 4 y 10 % y el
hierro, alrededor del 1%. En algunos casos hay una regeneración del lixiviante en el propio proceso.
Las soluciones estériles se recirculan o rechazan, con o sin depuración. La recirculación conlleva un aumento de compuestos tales
como hierro, sulfatos, arsénico, cloro, ácidos, etc. Este aumento, sobre todo en sustancias nocivas como el As, Cl, ácidos, etc.,
puede ser perjudicial al proceso en sí o en estados posteriores, por lo que debe efectuarse una depuración o sangrías,
periódicamente.
Entre los agentes lixiviantes en la minería del cobre se cuentan agentes lixiviantes ácidos y básicos.
El agente lixiviante más usado para minerales oxidados es el ácido sulfúrico, por lo que las soluciones que entran a electroobtención
son de CuSO4 H2SO4 más impurezas, de modo que fundamentalmente se tienen iones de Cu+2, H+, SO4-2, SO+2.
La elección del agente químico de lixiviación va a depender de su costo, disponibilidad, estabilidad química, selectividad y grado de
generación de soluciones ricas en mineral, de tal forma que sea lo más económico y fácil de trabajar.
Agentes de lixiviación más utilizados
Tipo de agente Ejemplos
ácido sulfúrico
ácido clorhídrico
ácido nítrico
Ácidos inorgánicos
hidróxido de amonio
Bases
oxidantes oxígeno
ión férrico
ión cúprico
Agentes
amoníaco
sales de amonio
cianuros
carbonatos
cloruros
Agentes complejantes
En general, los minerales de cobre requieren una oxidación previa para la posterior disolución del metal. En el caso de los
carbonatos y óxidos de cobre sólo se requerirá un disolvente que es normalmente ácido sulfúrico, y en el caso de los sulfuros, un
oxidante, cuya fuerza de oxidación dependerá del tipo de sulfuro.
Al considerar el agente lixiviante, que suele constituir un costo importante del proceso, hay que tener en cuenta su disponibilidad
(transporte), precio en planta, consumo y posibilidad de recuperación. Igualmente las características corrosivas, por su influencia en
los materiales de la planta industrial. Sin embargo, el aspecto más importante es que el agente lixiviante tiene que ser efectivo y lo
más selectivo posible, para la disolución del cobre del mineral a tratar. Las diferencias de las características de las menas son tan
amplias, incluso dentro de una misma zona, que los principios químicos establecidos sólo pueden servir de guía para la selección
del lixiviante.
Importante
Al momento de elegir el agente lixiviante es importante tener en cuenta la composición mineralógica del material, tipo de
ganga, tamaños de granos y diseminación, contenido de azufre, presencia de carbonato, cloruros u otros constituyentes. Por lo
que es necesaria la investigación y la experiencia operativa, para seleccionar el lixiviante y obtener los datos necesarios para
predecir el comportamiento de la lixiviación.
Aplicación de la solución lixiviante
La lixiviación propiamente tal se inicia con el riego por aspersión o goteo Los distintos sistemas de irrigación, de aplicación de la
solución, velocidades y efectos de la operación de lixiviación en vertederos, se pueden aplicar al sistema de lixiviación en pilas,
donde existe un mayor control de la operación, con lo que se obtienen mejores resultados.
Para el logro de un resultado exitoso, es fundamental cuidar la distribución de la solución lixiviante a la mayor área que sea posible,
mediante un sistema de aspersión, y con la velocidad de aplicación conveniente según la adaptación (permeabilidad) de la pila.
Si la solución lixiviante se entrega de manera de aumentar la cantidad de líquido disponible en torno ellas, se trata de un sistema de
riego no inundado o trickle-leaching, en el que al excederse los límites de líquido correspondiente al estado capilar, se produce una
suspensión sólido/líquido. En ese momento ya no hay fuerzas para mantener las partículas en su sitio, los finos se desplazan,
ocupando espacios entre las partículas mayores y, si hay arcillas, ambos factores cumplen un rol sellante, lo que conduce a un
lecho inundado. Debe evitarse esta situación, ya que para una buena operación es esencial mantener una adecuada permeabilidad.
6 – Lixiviación.
6.2 – Extracción por solventes (SX).

6.2.1 - Extracción por solventes (SX)
La extracción por solventes (SX), es uno de los procesos más efectivos y

económicos para purificar, concentrar y separar los metales valiosos que se
encuentran en las soluciones enriquecidas, provenientes de procesos de
lixiviación. Este proceso encuentra su principal aplicación en la producción de
cobre, específicamente en la separación selectiva de metales, que luego se
recuperan mediante el proceso de electroobtención, a través de soluciones de
sulfato de cobre. También se utiliza para la recuperación de uranio, vanadio,
molibdeno, zirconio, tungsteno, renio, elementos de tierras raras, metales
preciosos, cadmio, germanio, berilio y boro, entre otros.
Vista aérea de la planta de extracción por solventes Faena
Básicamente, la extracción por solventes es una operación de transferencia de
Radomiro Tomic.
masas en un sistema de dos fases líquidas. Se llama también intercambio
iónico líquido y se fundamenta en el principio por el cual un soluto o ion
metálico puede distribuirse en cierta proporción entre dos solventes inmiscibles, uno de los cuales es usualmente acuoso y el otro un
solvente orgánico como benceno, kerosene, cloroformo o cualquier solvente inmiscible al agua.
Lo anterior es posible debido a que ciertos reactivos químicos orgánicos, tienen un alto grado de afinidad selectiva con
determinados iones metálicos, formando compuestos organometálicos y a su vez, no tienen casi ninguna afinidad con iones
contaminantes tales como iones de hierro, calcio, magnesio, aluminio, etc.
Por esta razón, la principal aplicación de la extracción por solventes es la separación selectiva de metales. La posterior obtención de
dichos metales se realiza mediante un proceso de electro obtención aplicada a soluciones de sulfato de cobre.
Objetivos del proceso de extracción por solventes
El proceso de extracción por solventes (SX), se incorpora como parte de un sistema integral de recuperación de hidrometalurgia. En
la mayoría de los casos, al integrar el proceso de SX en un círculo metalúrgico se busca cumplir los siguientes objetivos:
La separación y purificación de uno o más metales de interés de las soluciones que los contienen, las que suelen tener impurezas.
La separación consiste en extraer el o los metales deseados desde soluciones o a la inversa, extraer las impurezas de la solución,
dejando el o los metales deseados en ella.
Concentración de los metales disueltos para disminuir los volúmenes a procesar y así reducir los costos del proceso siguiente (EW
para el caso del cobre).
Transferencia de los metales disueltos desde una solución acuosa compleja a otra solución acuosa diferente, que simplifique el
proceso siguiente.
La incorporación de la extracción por solventes dentro de la metalurgia es de gran interés para el desarrollo de las siguientes
operaciones específicas:
 La recuperación selectiva de un solo metal desde una solución de lixiviación, liberándolo de sus impurezas y concentrándolo de
manera que facilite su posterior recuperación. Por ejemplo, en la lixiviación del cobre, la extracción por solventes se realiza en las
soluciones de lixiviaciones diluidas e impuras, con el fin de traspasar el cobre a una solución de electrolito puro y concentrado, que
permita realizar la electroobtención.
La separación conjunta de varios metales desde una solución, ya que ciertos elementos químicos como el Cu/Ni/Co, o del V/U/Ti,
presentan una similitud de propiedades químicas. Mediante la extracción por solventes se separan conjuntamente para su posterior
separación diferencial.
La purificación de soluciones: la extracción por solventes permite extraer las impurezas dañinas o contaminantes de una solución
para dejarla limpia como solución de partida. Por ejemplo, este método se aplica en la purificación de los descartes de electrolitos
de refinería de cobre, al eliminar el Fe, As y otras impurezas, lo que limpia la solución y la devuelve al círculo principal.
Dado que en la lixiviación ocurre la disolución de otros componentes minerales que se encuentran en la pila, es indispensable
realizar la purificación de las soluciones como una etapa previa a la electroobtención del metal.
Etapas y mecanismos de extracción por solventes.

La extracción por solventes consiste en un proceso de purificación y concentración de soluciones basada en la separación del
elemento de interés - como el cobre - desde las soluciones de lixiviación. Para ello se utiliza un medio extractante líquido de alta
selectividad al elemento a separar, pero inmiscible en dicha solución.
En el proceso global de la extracción por solventes se distinguen tres momentos fundamentales, que consisten en:
 El líquido extractante se agrega a la solución primaria y se conecta con el ion metálico, que queda formando parte del extractante.
Enseguida, este complejo extractante - ion metálico - es separado de la solución y llevado a una solución secundaria en el ion
metálico.
En esta solución secundaria se produce la re-extracción o descarga, es decir, el elemento de interés es nuevamente devuelto a una
solución acuosa, pero exenta de impurezas, óptima para el proceso siguiente de electroobtención.
En general, en el proceso de extracción por solventes se reconocen dos etapas fundamentales: la etapa de “extracción”
propiamente tal y la de “re-extracción o stripping”, también llamada “descarga”.
Procedimiento básico
Los sistemas de extracción por solventes tienen tres componentes básicos, que son un soluto a extraer, un solvente acuoso y
un extractante orgánico. El proceso de extracción por solventes se basa en la reacción reversible de intercambio iónico que tiene
lugar entre dos fases inmiscibles, la fase orgánica que corresponde al reactivo extractante disuelto en un diluyente orgánico, y la
fase acuosa que corresponde a la solución. Se pone en contacto la solución de lixiviación o fase acuosa con el reactivo orgánico o
fase orgánica, y se mezcla fuertemente por agitación.
El reactivo orgánico contiene una molécula extractante, el que tiene una alta afinidad por el ion metálico que se quiere recuperar.
Este ion de interés es transferido desde la fase acuosa o solución de lixiviación a la orgánica, a través de la interfase de los dos
líquidos no inmiscibles. La mezcla resultante por la agitación se deja decantar para que se separe en dos capas o fases. La fase
superior corresponde a la capa orgánica, que se mantiene allí debido a su menor peso específico. En esta fase orgánica, que se
conoce como fase cargada o fase extracto, se encuentra retenido el ion metálico de interés formando un complejo orgánico-
metálico.
La capa acuosa inferior, denominada fase acuosa o de refino, es una solución estéril respecto de iones metálicos y tiene un peso
específico mayor al de la fase orgánica.
Al mezclarse las fases acuosa y orgánica, el equilibrio se irá dando paulatinamente, debido a que la transferencia de masa dentro
de un reactor depende de los siguientes factores:
 Tiempo de residencia.
Área de interfases acuosa/orgánica.
Potencial químico en la interfase.
El equilibrio de la reacción es el factor más importante en el proceso de intercambio y esto depende del tamaño de los equipos
utilizados, la energía consumida en la agitación y otros factores que afecten en la totalidad de los costos del proceso.
Las dos etapas en que se puede subdividir el proceso, extracción y reextracción, pueden ser consideradas una como la inversa de
la otra.
Etapa de extracción o carga del reactivo
La solución impura proveniente de la lixiviación en fase acuosa, rica en iones de cobre y con una acidez baja (pH entre 1,4 y 1,9), se
introduce en mezcladores especiales donde se contacta con la fase orgánica de muy bajo contenido de cobre, llamado “orgánico
descargado”.
Como ambas fases son inmiscibles, para realizar la extracción y mezcla, es necesario aplicar una acción mecánica de elementos
externos que proporcionan la energía necesaria para este propósito. Al mezclarse ambas fases ocurre una transferencia de la
especie metálica disuelta en la fase acuosa, la que se desplaza químicamente con el reactivo extractante en la fase orgánica hasta
alcanzar el respectivo equilibrio químico. Así, se genera una fase orgánica cargada con la especie metálica de interés y una solución
acuosa descargada o refino.
Etapa de reextracción o descarga del reactivo
La etapa de reextracción del reactivo consiste en la recuperación de la especie metálica desde la fase orgánica, con la regeneración
simultánea de las capacidades extractivas de la fase orgánica, lo que permite ser reutilizada en otra extracción.
En síntesis, de la etapa de reextracción se obtiene una solución de orgánico descargado sin cobre, que es recirculado a la etapa de
extracción, y una solución rica en iones de cobre de baja acidez, la que es enviada a la siguiente etapa, la electroobtención.
Ejemplos típicos de SX
En la hidrometalurgia del cobre, las configuraciones más usadas en la extracción por solventes son etapas en serie de extracción,
lavado y descarga, como por ejemplo: dos de extracción, una de lavado y dos de descarga; dos de extracción, una de lavado y una
de descarga.
En algunos casos se agrega una o más etapas de extracción en paralelo y, en otras, la etapa de lavado no se utiliza.
Reactivos extractantes usados en SX para recuperación de cobre
El principal constituyente del solvente o fase orgánica es el reactivo orgánico o extractante, aquel que tiene la capacidad de formar
complejos orgánicos con el elemento que se desea extraer. En un principio, estos agentes extractantes estaban limitados para
funcionar de acuerdo con un rango de pH y concentración de cobre en las soluciones que se trataban, pero en la actualidad se
utilizan en un rango más amplio de soluciones provenientes de lixiviación.
Existe una amplia gama de propiedades que son usadas como patrón para seleccionar un extractante en particular. En necesario
considerar que es poco probable que exista un reactivo que reúna todas las propiedades que se desean, ya que a menudo éstas se
encuentran en contrastes unas de otras.
Reactivos extractantes usados comercialmente
En la siguiente tabla se presenta un listado en que se muestra el nombre y la respectiva descripción química de algunos reactivos
extractantes, usados en diversas aplicaciones industriales para recuperación de metales por SX.
Nombre comercial y descripción química de algunos extractantes de SX usados en la industria
para recuperación de metales.
Alamine Tricaprilamina
Cyanex 272 Ácido di-2,4,4 — trimetril — Pentil fosfínico
Cianex 301 Ácido bis/2,4,4 — trimetril — gentil fosfino ditioico
Cianex 302 Ácido bis (2,4,4 — Trimetril — pentil) Monotiososfinico
DBBP di — butil — butil fosfato
D2EHPA Ácido di — 2 — etil — hexil fosfórico
EHEHPA Ácido di — 2 — etil — hexil fosfónico — mono-2 etil- hexil — éster
HDDNS Ácido di — dodecil naftalensulfónico
Hostarex Dk - 16 C16H22O2
Kelex 100 7 — (5,5,7,7 tetrametil — 1 octan — 3 — il)-8 hidroxiquinolina
Lix 54 Fenil — alquil ß — diketona
Lix 70 Oxima de 2 — hidroxi — 3 cloro — 5 — nonil benzofenona
MIBK Metil — iso — butil — quejona
NPPA Ácido nonil fenil fosfórico
SME 529 Oxima de 2 — hidroxi — 5 — nonil acetofenona
TBP Tri — butil fosfato
TNOA Tri — n — Octilamina
Topo Óxido de tri — n — Octilifosfina
Pérdidas de extractante
Las pérdidas de extractantes tienen gran importancia en la viabilidad económica de una planta. Estas ocurren principalmente por
evaporación, solubilidad o entrampamiento durante el procesamiento. Así como la solubilidad es sensible al pH, las pérdidas
también son dependientes de la acidez y, más aún, teniendo fases acuosas alcalinas.
Reactivos diluyentes usados en SX
Los diluyentes y modificadores corresponden a otros componentes de la fase orgánica, que tienen funciones específicas en la
optimización del proceso de extracción. En un círculo de extracción por solventes (SX) la fase orgánica normalmente está
conformada por uno, dos o tres componentes: el extractante, el diluyente y algún modificador. Por lo general, el diluyente es el
componente de la fase orgánica que está presente en mayor proporción dentro de ella.
Los diluyentes se utilizan para disminuir la viscosidad de la fase orgánica para que fluya fácilmente y contribuya al contacto entre las
dos fases. También se usan para reducir la excesiva concentración del extractante orgánico activo. Al igual que en el caso de los
agentes extractantes, el diluyente debe cumplir ciertos requisitos. Entre los más importantes se señalan los siguientes:
 Ser capaz de disolver el extractante y de mantenerlo en solución.
Tener baja viscosidad y densidad.
Tener estabilidad química.
Presentar baja solubilidad en la fase acuosa.
Poseer un alto punto de inflamación, baja toxicidad y baja tasa de evaporación.
Elección del diluyente
Dado que el diluyente es un componente importante y mayoritario de la fase orgánica, todo operador de planta SX debe realizar las
máximas pruebas de control de calidad a cualquier nuevo embarque de diluyente que llegue a su circuito SX. Las pruebas de
control de calidad deben reflejar adecuadamente todas las propiedades críticas o que sean consideradas más importantes para el
éxito de la operación.
El mejor diluyente para un determinado sistema de SX puede no ser el más recomendable para un sistema de SX diferente. Cada
operador de planta, debe preocuparse de solicitar la asesoría de especialistas para estudiar varios diluyentes antes de determinar
cuál es el más adecuado para sus propias condiciones de operación y localización de la planta.
Normalmente, el diluyente se puede comportar como un compuesto químicamente inerte, pero existen ocasiones, como en el
proceso de SX para cobre y uranio, en que el diluyente también influye en el comportamiento del reactivo y puede ser un
participante esencial en el éxito o eventuales dificultades operacionales del proceso.
Cuando el diluyente interactúa con el reactivo en la fase orgánica puede favorecer la polimerización del reactivo y restar así parte de
los componentes activos dentro de la fase orgánica. Otros diluyentes producen el efecto contrario, lo que en los casos de extracción
por intercambio catiónico se puede detectar midiendo la constante dieléctrica del diluyente. El menor valor resultante es el que da
las mejores extracciones.
Los diluyentes para SX más usados a escala industrial son:

 Benceno (no se usa actualmente por ser cancerígeno)
Hexano
Keroseno
Cloroformo
Tetracloruro de carbono.
Reactivos modificadores
Corresponden a cualquier producto orgánico que al ser añadido y disuelto en la fase orgánica altera el comportamiento de un
determinado reactivo de SX. Los modificadores tienen como función optimizar la separación de las fases, mejorar la coalescencia,
aumentar la solubilidad de complejo metálico y evitar la formación de una tercera fase. Los modificadores son capaces de:
 Actuar sobre la separación de fases, para facilitar la coalescencia y disminuir los arrastres.
Participar en el control de la generación de crudo y/o terceras fases, lo que favorece la solubilidad del complejo orgánico-metálico
en la fase orgánica cargada.
Estabilizar la molécula del reactivo, lo que permite su utilización indefinida al reducir su degradación. Por ejemplo, en el proceso SX
del cobre se añaden como modificadores al reactivo principal, que es una oxima, alcoholes de cadena larga, fenoles y ésteres.
Solución acuosa
La solución acuosa normalmente es rica en lixiviación y corresponde a la fase portadora del metal o de los metales que interesa
procesar por extracción; se denomina PLS (pregnant liquor solution). Luego de ser procesada por extracción SX, cambia de
denominación a solución pobre o refinado, RF de refinante y suele ser enviada de regreso a la lixiviación.
Existen cuatro características o propiedades del PLS, las que pueden ser controladas o modificadas de manera de lograr una más
eficiente separación o purificación del metal mediante SX:
 Acidez libre
Potencial de óxido-reducción expresado por el nivel de Eh.
Concentración de aniones que forman complejos como cloruro, sulfato y cianuro.
Temperatura, la que influye directamente en el equilibrio de la extracción, las cinéticas de transferencia del metal, la solubilidad de
las especies extraídas, la separación de fases y en las pérdidas por atropamiento y arrastre.
Equipamiento básico de extracción por solvente
A partir de la solución de lixiviación que se han desarrollado a escala industrial, los procesos de extracción de cobre por solventes
ponen en contacto la solución lixiviada con el disolvente sin carga, lo que se realiza en varias etapas (al menos dos), en que
mezcladores y sedimentadotes funcionan en contracorriente, dispuestos y arreglados de manera de asegurar que el disolvente
orgánico entrante — sin carga- tenga un contacto final con la solución acuosa cargada, la que al salir quedará con muy baja
concentración de cobre, el refino, el que retornará a la operación de lixiviación para uso posterior.
La transferencia de la fase orgánica recientemente cargada a la fase acuosa, se realiza contactando el orgánico con el electrolito
agotado, o “electrolito pobre” fuertemente ácido, lo que se desarrolla en una serie de etapas (una, dos o hasta tres) en
contracorriente, en mezcladores y sedimentadotes. Después de la etapa final de agotamiento, la fase orgánica estéril vuelve a la
sección de extracción. Después de mezclar el electrolito enriquecido con electrolito pobre, para obtener la concentración justa de
cobre, es bombeado al circuito de separación por electrólisis, la electroobtención.
El equipamiento básico de una planta de SX consiste en:

 Un “mezclador” relativamente profundo, que recibe por bombeo las fases acuosa y orgánica, para su mezcla y emulsión. Este
mezclador cuenta con un impulsor que evita el arrastre de la fase orgánica en la fase acuosa, de acuerdo con una configuración y
velocidad rotacional definida.
Un “sedimentador” poco profundo y de gran área. Con este equipo se separan las dos fases, facilitado por un sistema de doble
compuerta que va por todo su ancho. El aumento de la temperatura en la emulsión, hasta cerca de 25 ºC, mejora la rapidez de la
reacción y permite una mejor la separación de fases.
Una manguera distribuidora que va entre el mezclador y el sedimentador, para asegurar un flujo laminar.
Equipos mezcladores del tipo perfil bajo, ambos equipos en uno, formados por un cajón mezclador múltiple y un decantador al
mismo nivel que el mezclador. En el mezclador se une la solución acuosa con el reactivo de extracción, gracias a un agitador que
bombea y mueve la mezcla mediante una turbina.
Vista aérea de la planta de extracción por solventes Faena Radomiro Tomic.

Parámetros de la operación
Los principales parámetros para la operación en el proceso de extracción por solventes son los siguientes:
 Relaciones de flujo orgánico / flujo acuoso, O/A, medidos en las etapas de extracción y de descarga. Se debe recircular el
electrolito necesario para alcanzar razón de O/A requerida en el mezclador.
Tiempo de residencia en mezcladores, la que se expresa en minutos.
Flujo total en cada equipo (m3/min.) y equivalencia de (m3/h) de flujo acuoso tratado.
6 – Lixiviación.

6.2.1 – Etapas y mecanismos de la extracción por solventes.
La extracción por solvente consiste en un proceso de purificación y concentración de soluciones basada en la separación del
elemento de interés, (por ejemplo cobre), desde las soluciones de lixiviación. Para ello, se utiliza un medio extractante también
líquido de alta especifidad al elemento a separar, pero que al mismo tiempo es inmiscible en dicha solución.
En el proceso global de la extracción por solvente se distinguen tres momentos fundamentales que consisten en:
 El líquido extractante se agrega a la solución primaria, y se conecta con el ión metálico, el que queda entonces formando parte del
extractante.
Enseguida, este complejo extractante - ión metálico es separado de la solución y llevado a una solución secundaria pobre en el ión
metálico.
En esta solución secundaria se produce la reextracción. Es decir, el elemento de interés es nuevamente devuelto a la solución, la
que al estar exenta de impurezas es óptima para el proceso siguiente de EO.
En general, en el proceso de extracción por solvente se reconocen dos etapas fundamentales: la etapa de extracción propiamente
tal y la de reextracción o stripping.
Procedimiento básico
Los sistemas de extracción por solvente tienen tres componentes básicos que son, un soluto a extraer (C), un solvente acuoso (A) y
un extractante orgánico (B).
El proceso de extracción por solvente se basa en la reacción reversible de intercambio iónico que tiene lugar entre dos fases
inmiscibles, la fase orgánica que corresponde al reactivo extractante, y la fase acuosa que corresponde a la solución.
En la extracción por solvente se pone en contacto la solución de lixiviación (fase acuosa) con un reactivo orgánico (fase orgánica)
mezclándose fuertemente por agitación.
El reactivo orgánico contiene una molécula extractante (fase orgánica) que tiene una alta afinidad por el ión metálico que se quiere
recuperar. Este ión de interés es transferido desde la fase acuosa (solución de lixiviación) a la orgánica, a través de la interfase de
dos líquidos no miscibles.
La mezcla resultante por la agitación se deja decantar, con el objeto de separarla en dos capas o fases.
La fase superior corresponde a la capa orgánica, que se mantiene allí debido a su menor peso específico. En esta fase orgánica
que se conoce como fase cargada o fase extracto, se encuentra retenido el ión metálico de interés, formando un complejo órgano-
metálico.
Por su parte, la capa acuosa inferior, denominada fase acuosa o de refino, es una solución estéril respecto de iones metálicos, y
tiene un peso específico mayor al de la fase orgánica.
Al mezclarse las fases acuosa y orgánica, el equilibrio se irá dando paulatinamente, debido a que la transferencia de masa dentro
de un reactor depende de los siguientes factores:
 Tiempo de residencia
Área de interfases acuoso/orgánico
Potencial químico en la interfase.
El equilibrio de la reacción es el factor más importante en el proceso de intercambio. Esto depende del tamaño de los equipos
utilizados, la energía consumida en la agitación y otros factores que afecten en la totalidad de los costos del proceso.
Desde este punto de vista, las dos etapas en que se puede subdividir el proceso, extracción y reextracción, pueden ser
considerados uno como el inverso del otro. Por ello, solo será necesario analizar una etapa.
Etapa de extracción o carga del reactivo
La solución impura proveniente de la lixiviación (fase acuosa) rica en iones de cobre y con una acidez baja (pH entre 1,4 a 1,9) se
introduce en mezcladores especiales, en los que se contacta con la fase orgánica de muy bajo contenido de cobre (orgánico
descargado).
En síntesis, en este proceso se requiere una fase constituida por la solución portadora del metal (cobre) que se desea recuperar
(denominada fase acuosa) y por otro lado, una fase orgánica conformada por el reactivo extractante disuelto en un diluyente
orgánico.
Como ambas fases son inmiscibles, para poder realizar la extracción y mezcla, es necesario aplicar una acción mecánica de
elementos externos que proporcionan la energía necesaria para este propósito. Al mezclarse ambas fases, ocurre una transferencia
de la especie metálica disuelta en la fase acuosa, la que se desplaza, asociándose químicamente con el reactivo extractante en la
fase orgánica, hasta alcanzar el respectivo equilibrio químico.
Así, se genera una fase orgánica cargada con la especie metálica de interés y una solución acuosa descargada (agotada, pobre,
refino).
Etapa de reextracción o descarga del reactivo
La etapa de reextracción del reactivo consiste en la recuperación de la especie metálica desde la fase orgánica, con la regeneración
simultánea de las capacidades extractivas de la fase orgánica, lo que permite ser vuelta a usar en la etapa de extracción hacia una
nueva fase acuosa, de reextracción, de características físico-químicas diferentes a la solución acuosa de lixiviación.
En síntesis, de la etapa de reextracción se obtiene, por un lado, una solución de orgánico descargado (sin cobre) ácido,-que es
recirculado a la etapa de extracción- y una solución rica en iones de cobre de baja acidez, la cual es enviada a la siguiente etapa, la
electroobtención.
6 – Lixiviación.

6.2.3 – Reactivos orgánicos usados en SX para recuperación de cobre.
El principal constituyente del solvente o fase orgánica es el reactivo orgánico o extractante, el cual tiene la capacidad de formar
complejos orgánicos con el elemento que se desea extraer.
Agentes extractantes
En un principio, estos agentes extractantes estaban limitados para funcionar de acuerdo con un rango de pH y concentración de
cobre en las soluciones que se trataban, pero en la actualidad se han logrado grandes avances, permitiendo ampliar estas
limitaciones y poder utilizarlos en un rango más amplio de soluciones provenientes de lixiviación.
En general, existe una amplia gama de propiedades que son usadas como patrón para la selección de un extractante en particular.
Es necesario considerar que es poco probable que exista un reactivo que reúna todas las propiedades que se desean, ya que a
menudo éstas se encuentran en contrastes unas de otras.
Propiedades de los agentes extractantes
Las principales características que deben poseer los reactantes que se utilizan con agentes extractantes son:
 Selectividad
es la habilidad del extractante para extraer una sustancia de interés desde una solución acuosa. Un extractante de una alta
selectividad o factor de separación, es capaz de reaccionar tan solo con aquellos iones metálicos de interés, dejando de reaccionar
con todos los demás.
 Por ejemplo, si se desea separar una sustancia A de una B, la selectividad (A) por A se mide por la razón de los coeficientes de
extracción de A y B. Cuando mayor sea A, mayor es la separación de Ay B.
 Coeficiente de distribución
corresponde a la razón entre la concentración de cobre presente en el orgánico y la concentración del acuoso. Este coeficiente debe
ser lo más alto posible para extraer un máximo y minimizar la cantidad de solvente.
 Capacidad de carga
corresponde a la máxima concentración del ión metálico de interés presente en la fase orgánica, a un pH y a una concentración de
extractantes dada. Se requiere una gran capacidad de carga.
 Insolubilidad
es de gran importancia, ya que si existe un alto grado de mutua insolubilidad entre el extractante y la fase acuosa, sería más fácil la
recuperación del extractante y disminuirían las pérdidas de orgánico en el refino y electrolito.
 Recuperabilidad
siempre es necesario recuperar la mayor cantidad posible de extractantes para un posterior uso, favoreciendo así una reducción en
los costos.
 Densidad
se requiere que exista una diferencia de densidad entre las fases líquidas en contacto. Cuanto mayor sea esta diferencia, mejor es
la separación de las fases.
 Viscosidad
esta característica debiera ser lo más baja posible, ya que esto favorece la transferencia de masas, la separación de fases y por
consiguiente, la extracción.
 Tensión superficial
cuanto mayor sea la tensión superficial, más rápido ocurrirá la coalescencia de las emulsiones, aumentando la separación de las
fases.
 Seguridad
no tóxico, no inflamable.
 Estabilidad química
el agente extractante debe ser estable y químicamente inerte frente a los demás componentes del sistema.
Selección de los agentes extractantes
La solución proveniente de la etapa de lixiviación, muchas veces se caracteriza por su baja concentración de cobre y bajo pH.
El extractante a usar debería cumplir con la condición de ser selectivo por el cobre y de ser capaz de actuar en las condiciones que
impone la solución a tratar. Además, debería poseer otras características principalmente de carácter económico.
Para que un reactivo pueda ser económicamente aceptable en hidrometalurgia, debe lograr combinar la mayoría de las
características ideales para un reactivo orgánico, las cuales se expresan a continuación:
 Extraer el o los metales deseados con la máxima selectividad posible desde la solución que los contiene.
Ser descargable hacia una solución desde donde pueda ocurrir, en forma sencilla, la recuperación del metal.
Ser de fácil regeneración en sus características físico-químicas, para una expedita recirculación a la etapa de extracción.
Ser lo más inmiscible posible en las soluciones acuosas que contiene el o los metales de interés.
Ser estable a las condiciones del circuito de manera que pueda ser reciclado muchas veces. Para ello debe ser químicamente
estable frente al ataque de ambientes ácidos o alcalinos.
Ser no inflamable, no tóxico, no volátil, no cancerígeno, no contaminante.
Ser soluble en diluyentes orgánicos económicos, o ser capaz de funcionar él mismo, además, como diluyente.
Cumplir con una capacidad de carga aceptable para lograr una transferencia neta eficaz del metal extraído.
Cargar y descargar el metal con facilidad, lo bastante rápido como para que los tiempos de mezclado resulten en equipo
razonablemente económicos.
Ser de fácil separación de la fase acuosa, es decir, que su inmiscibilidad sea efectiva y que la separación se logre eficientemente
en tiempos razonablemente breves.
No debe promover emulsiones estables.
No debe transferir especies nocivas desde la descarga a la extracción y viceversa.
Debe tener un costo económicamente aceptable.
Al momento de seleccionar un reactivo como agente de extracción, deben considerarse los siguientes aspectos:
 Facilidad de obtención del reactivo.
Costo del reactivo.
Alta solubilidad en el diluyente orgánico a usar.
Baja solubilidad en sistemas acuosos.
Fácil formación de complejos con cobre.
Rápida reacción entre el cobre y el reactivo para formar el complejo.
Alta solubilidad de este complejo en fase orgánica.
Baja solubilidad del complejo en fase acuosa.
Alta selectividad por el cobre.
Fácil recuperación del cobre desde la fase orgánica.
Fácil regeneración del extractante.
Propiedades físicas apropiadas para la transferencia de masa y separación de fases (baja densidad y viscosidad y alta tensión
interfacial).
Estabilidad química, bajo las condiciones de uso.
Seguro en el uso, es decir, alto punto de inflamación, baja toxicidad y poco volátil.
Estabilidad a fluctuaciones de temperatura ambiente.
No tóxico para las bacterias que ayudan a la lixiviación en canchas.
Clasificación de agentes extractantes
Existen variados tipos de extractantes orgánicos selectivos, que se emplean para la recuperación de metales, los que se
caracterizan según el mecanismo de extracción, la estructura, y la especie metálica extraída.
De acuerdo al tipo de reacción de extracción que realicen, los agentes extractantes se clasifican en tipo quelantes, ácido orgánico,
sustitución del ligante, extracción neutra o solvatante y con formación de par iónico.
Extractantes tipo quelantes
Los modernos reactivos extractantes de cobre son predominantemente hidroxioximas, las que funcionan como agentes quelantes
de los cationes de cobre de la solución, formando un compuesto de cobre orgánico soluble en parafina.
Tienen una amplia utilización en la extracción de cobre desde soluciones de lixiviación con ácido sulfúrico.
Este tipo de extractantes realiza una quelación, es decir forman estructura de anillos que envuelven a la molécula de extractante
como una ligazón selectiva para el ión metálico, dejando los restantes cationes en solución. Por tanto, los extractantes tipo
quelantes son capaces de formar un compuesto orgánico con el metal de interés.
Corresponden a esta clase los siguientes reactivos: LIX, ZENECA, ACORGA M5640, SME de Shell Chemicals y MOC, en el último
tiempo.
De la reacción de extracción-reextracción con este tipo de extractantes, puede deducirse que se produce un intercambio de iones en
los que la molécula extractora orgánica entrega dos protones a cambio de un catión de cobre. Así, la reacción de extracción genera
ácido, por lo que el refino queda lo suficientemente ácido para ser devuelto a la etapa de lixiviación.
Lista de los reactivos actualmente en uso industrial
Reactivo Producto comercial Extractante Modificador
P5100 Nonil Fenol

PT5050 Tridecanol
M5640 Aldoxima Ester
Acorga
Lix84 Ketoxima No
984 Mezcla No
622 Aldoxima Tridecanol
860 Aldoxima No
Lix
45 Ketoxima No
55 Aldoxima No
Moc
Las principales características de los reactivos extractantes tipo quelante, y que los distinguen de otras clases de extractantes,
pueden resumirse en que:
 Operan sobre la base del intercambio de un ión hidrógeno cíclico.
Operan bien tanto con soluciones ácidas como con soluciones amoniacales.
Por su mayor complejidad desde el punto de vista químico, son más selectivos que los extractantes de tipo iones pareados o que
los de tipo ácido orgánico.
Debido a la estructura más compleja del compuesto formado, son de una cinética más lenta que la de los extractantes de tipo iones
pareados y que la de los de tipo ácido orgánico.
Tienen buenas características operacionales respecto a la separación de fases.
En su fabricación suelen ser más difíciles de preparar.
Reactivos del tipo ácido orgánico
La química de estos extractantes tiene algunas características que los asemejan a los quelantes y algunas que los asemejan a los
extractantes por solvatación. La reacción de intercambio del catión depende fuertemente del pH inicial y, además, éste irá variando
durante el proceso de intercambio por la liberación de dos protones en la reacción, similar a lo que ocurre con los quelantes, por lo
que se les aplica también los conceptos de pH50.
Los reactivos que pertenecen a esta categoría son los ácidos órgano-fosfóricos, los ácidos fosfónicos y fosfínicos, sus respectivos
derivados mono- y di-tio-, los ácidos organosulfónicos y los ácidos carboxílicos. Conviene tener presente que la química de la
extracción usando los tio-derivados puede ser muy complicada por la superposición de reacciones de óxido reducción.
Los ácidos orgánicos también pueden funcionar en combinación y sinergia con otros extractantes quelantes y/o neutros, para alterar
tanto las cinéticas de extracción como los rangos de pH, en el cual el metal puede ser extraído.
Las características generales de los extractantes tipo ácido orgánico son:

 Muestran menos selectividad que los extractantes quelantes.
Pueden promover emulsiones estables con soluciones alcalinas.
Operan sobre la base de un ión hidrógeno cíclico, similar a los reactivos quelantes.
Poseen cinéticas de extracción normalmente muy rápidas.
En general como clase, no son muy difíciles de producir y, por lo tanto, están disponibles en cantidades comerciales a un costo
razonable.
Reactivos del tipo sustitución ligante
Estos reactivos tienen uno o más pares de electrones que pueden formar un enlace simple con el ión metálico, desplazando a otras
especies ("ligante") que pueden estar enlazadas formando un complejo con el metal.
Este tipo de reactivos participa en reacciones que presentan las siguientes características:
 La extracción del metal normalmente no es sensible al pH, ya que el intercambio es sólo de electrones;
En ocasiones se pueden lograr en forma notable, altas selectividades.
Las cinéticas de las reacciones pueden ser rápidas o lentas, dependiendo del metal y del tipo de ligante que se deba desplazar.
Estos reactivos pueden ser relativamente económicos, o muy caros, dependiendo de la complejidad de la molécula orgánica que se
use.
Reactivos del tipo extracción neutra o solvatante
Este tipo de reactivo orgánico extractante se coordina con ciertos complejos metálicos reemplazando sus áreas de hidratación. El
complejo organometálico resultante, al haber perdido sus sales de hidratación, se vuelve insoluble en agua y así puede pasar
fácilmente a la fase orgánica.
Los reactivos solvatantes se clasifican de acuerdo a su grado de habilidad para donar electrones a un metal y pasar a formar un
complejo organometálico. Los reactivos más útiles de esta clase son los organofosforosos, aunque también se han reportado
extensos trabajos con las cetonas y los éteres.
En general, la extracción con reactivos del tipo solvatante está limitada por:
 La habilidad de las especies metálicas para formar complejos neutros con aniones.
La co-extracción de ácido a altas concentraciones de ácido.
La solubilidad del complejo organometálico en el portador orgánico.
Las principales características de los reactivos de tipo extracción neutra, o solvatante, son las siguientes:
 normalmente muestran cinéticas de reacción bastante rápidas;
extraen complejos metálicos de carácter neutro;
en general, no son selectivos;
en combinación con otros reactivos orgánicos, los reactivos de tipo solvatante pueden actuar en forma sinérgica, y también como
antagónicos o como modificadores de fase;
debido al enlace débil que caracteriza este mecanismo de extracción, en la generalidad de los casos, la descarga del reactivo se
ejecuta con facilidad mediante el uso de agua.
Reactivos orgánicos extractantes con formación de par iónico
Estos reactivos actúan basados en el principio de asociación iónica, en la cual una gran molécula orgánica, de carga positiva,
provoca la extracción de un complejo metálico aniónico hacia la fase orgánica, con la correspondiente expulsión de un anión
inorgánico pequeño hacia la fase acuosa.
Ejemplos de este tipo de reactivo son los extractantes en base a aminas. Entre éstas se puede destacar, por un lado el
comportamiento de las aminas primarias, secundarias y terciarias y, por el otro, el de las aminas cuaternarias.
Dado que las aminas pueden formar sales con una amplia variedad de ácidos, las posibilidades para la elección de reactivos para el
intercambio iónico líquido es muy extensa, por ejemplo, para una misma amina existe la sal de cloruro, la sal de bisulfato, etc.
Los reactivos para extracción del tipo amina pueden descargarse mediante una amplia variedad de soluciones formadas con sales
inorgánicas. El tipo de agente de descarga que se use depende del proceso de recuperación global del metal que se estará
diseñando, pero en general, son los agentes alcalinos de descarga los que revierten en una mejor forma la reacción de protonación
de la amina, entregando la mejor descarga en el menor número de etapas.
Existen dos variables del sistema metálico acuoso, diferentes del pH, que afectan la extracción del metal mediante un reactivo de
extracción del tipo amina. Estas son, por un lado, el estado de oxidación del metal y, por otro, la concentración de los aniones
comunes.
Algunas de las características propias de los reactivos de atracción tipo aminas, que los distinguen de los otros tipos de
extractantes, son:
Generalmente requieren del uso de modificadores de fase, normalmente alcoholes de cadena larga y/o el uso de diluyentes
aromáticos, con el objeto de prevenir la formación y precipitación de complejos orgánicos del tipo amino metálicos insolubles.
 Las cinéticas de extracción y de descarga son usualmente muy rápidas.
Las aminas cuaternarias y terciarias son más selectivas que las secundarias o primarias, pero son menos selectivas que los
quelatos.
Hay una amplia variedad de aminas que están disponibles y/o que se pueden sintetizar con facilidad.
Las aminas extraen complejos metálicos anióticos.
La extracción con aminas generalmente ocurre a partir de soluciones ácidas, hasta casi neutras, con el mejor rango de pH
disponible, dependiendo del sistema específico.
Pérdidas de extractante
Las pérdidas de extractantes tienen gran importancia en la viabilidad económica de una planta. Éstas ocurren principalmente por
evaporación o por solubilidad, o por entrampamiento durante el procesamiento en las plantas.
Así como la solubilidad es sensible al pH, las pérdidas también son dependientes de la acidez, y más aún teniendo fases acuosas
alcalinas.
Valores de las pérdidas de algunos reactivos
Metal extraído Extractante pH de extracción Pérdidas (ppm)
Kelex 100 1-2 10

Cu
Lix 64 N 1,5 - 2 4 - 15
Cu
V 911 7,7 100

Co
D2 EHPA 5,5 - 6,5 30

Co
Ácido Nafténico 4,0 90

Ni
Ácido Nafténico 6,5 900

NI
V 911 7,0 900 - 300

Ni
MIBK 1,5 M NCl 20.000

HF
D2 EHPA 2,0 7
Tierras raras
Amina Ternaria 1,5 - 2,0 4 - 15

U
TDP 2,0 25 - 40
U
Diluyentes y modificadores
Los diluyentes y modificadores corresponden a otros componentes de la fase orgánica que tienen funciones específicas en la
optimización del proceso de extracción.
Diluyentes
En un circuito de extracción por solvente (SX) la fase orgánica normalmente está conformada por uno, dos o tres componentes: el
extractante, el diluyente y algún modificador.
Por lo general, el diluyente es el componente de la fase orgánica que está presente en mayor proporción dentro de ella.
En la mayoría de los casos, los reactivos requieren ser diluidos antes de poder usarlos, (existen algunas excepciones,
particularmente con los solvatantes) donde el reactivo extractante también puede funcionar como diluyente.
Los diluyentes se utilizan principalmente para disminuir la viscosidad de la fase orgánica, permitiendo que fluya fácilmente. A su vez,
ello facilita el contacto entre las dos fases y reduce la excesiva concentración del extractante orgánico activo.
Al igual que en el caso de los agentes extractantes, el diluyente debe cumplir ciertos requisitos. Entre los más importantes se
señalan los siguientes:
 Ser capaz de disolver el extractante y de mantenerlo en solución.
Tener baja viscosidad y densidad.
Tener estabilidad química.
Presentar baja solubilidad en la fase acuosa.
Poseer un alto punto de inflamación, baja toxicidad y baja tasa de evaporación.
Características
El diluyente se usa, por un lado, para reducir la viscosidad de la fase orgánica, y también, para adecuar la concentración del
extractante con el contenido de metal de la solución de lixiviación.
Las propiedades más importantes de un diluyente son:

 Solubilizar al extractante y al complejo organometálico formado por la reacción del metal con el extractante.
Ser capaz de disolver el reactivo de extracción, tanto libre como en forma de complejo metálico.
Tener baja viscosidad y una densidad adecuada para favorecer la separación de fases y reducir los arrastres de una fase a otra.
Tener baja solubilidad en la fase acuosa, para evitar o disminuir al máximo las pérdidas por disolución en la fase acuosa, o ser
insoluble en la fase acuosa.
Tener una pureza adecuada y estar libre de componentes extraños, con el objeto de minimizar la formación de borras.
Mezclarse bien en el tonel reactivo de extracción, para disminuir su viscosidad y facilitar el contacto entre fases, permitiendo una
buena separación en el decantador.
Ser químicamente estable bajo todas las condiciones de operación del circuito.
Tener un alto punto de inflamación de 25 ºC o más, por encima de la temperatura más alta prevista para la operación del circuito
SX.
Tener bajas pérdidas por evaporación y baja tensión de vapor.
Baja toxicidad.
No interferir perjudicialmente en la química de las reacciones de extracción y descarga del metal.
Tener un costo reducido para favorecer la economía del proceso.
Estar disponible con facilidad, en grandes cantidades y a bajo costo.
Elección del diluyente
Dado que el diluyente es un componente importante y mayoritario de la fase orgánica, todo operador de planta SX debe realizar las
máximas pruebas de control de calidad a cualquier nuevo embarque de diluyente que llegue a su circuito SX. Las pruebas de control
de calidad deben reflejar adecuadamente todas las propiedades críticas, o que sean consideradas más importantes, para el éxito de
la operación.
El mejor diluyente para un determinado sistema de SX puede no ser el más recomendable para otro sistema de SX diferente. Cada
operador de planta debe preocuparse de solicitar la asesoría de especialistas para estudiar varios diluyentes antes de determinar el
más adecuado para sus propias condiciones de operación y localización de la planta.
Normalmente, el diluyente se puede comportar como un compuesto químicamente inerte, pero existen ocasiones, como en algunos
casos de su uso en el proceso de SX para cobre y uranio, en que el diluyente también influye en el comportamiento del reactivo y
puede ser un participante esencial en el éxito o eventuales dificultades operacionales del proceso.
En las ocasiones en que el diluyente interactúa con el reactivo en la fase orgánica, puede favorecer la polimerización del reactivo y
restar así parte de los componentes activos dentro de la fase orgánica. Otros diluyentes producen el efecto contrario, lo que en los
casos de extracción por intercambio catiónico, se puede detectar midiendo la constante dieléctrica del diluyente, siendo el menor
valor resultante el que da las mejores extracciones.
Los diluyentes para SX más usados a escala industrial son (o han sido):
 benceno (no se usa actualmente por ser cancerígeno)
hexano
keroseno
cloroformo
tetracloruro de carbono
En el caso del proceso SX para cobre y uranio, los diluyentes más habituales para son los kerosenos obtenidos mediante
destilación. Las exigencias para su elección son las siguientes:
Propiedad Rango exigido
punto inicial de evaporación entre 200 y 220 ºC
rango de destilación 240 y 260 ºC
punto de inflamación mayor que 75 ºC
contenido de compuestos aromáticos entre 0,5 y 25%
En el mercado hay disponibles diluyentes de estas características, procedentes de distintas refinerías. Los principales proveedores
de kerosene, para uso en SX, han sido tradicionalmente EXXON, con sus diversos productos de la línea Esquiad 100, 110, 103;
Phillips Petroleum, con sus productos de la línea Orfom SX; MacGee, Kermac 470 y 470B; Shell, con su línea Sheesol; ENAP,
Hay ocasiones en que se seleccionan diluyentes que tienen un contenido de aromático de 95% o mayor. Los diluyentes aromáticos
tienden a ser más caros, por lo que su empleo está reservado para situaciones en donde alguna de sus propiedades es muy
necesaria, y tan especial que pueda ser más importante que el costo.
Modificadores
Corresponden a cualquier producto orgánico que al ser añadido y disuelto en la fase orgánica, altera el comportamiento de un
determinado reactivo de SX. Los modificadores tienen como función optimizar la separación de las fases, mejorando la
coalescencia, aumentando la solubilidad de complejo metálico y evitando la formación de una tercera fase. Los modificadores son
capaces de:
 Actuar sobre la separación de fases, facilitando la coalescencia y disminuyendo los arrastres.
Participar en el control de la generación de crudo y/o terceras fases, favoreciendo la solubilidad del complejo órgano-metálico en la
fase orgánica cargada.
Estabilizar la molécula del reactivo, permitiendo su utilización indefinida al reducir su degradación.

Por ejemplo, en el proceso SX del cobre se añaden como modificadores al reactivo principal que es una oxima, otra oxima,
alcoholes de cadena larga, fenoles y ésteres.
Solución acuosa
La solución acuosa, normalmente es una solución rica de lixiviación, y corresponde a la fase portadora del metal o de los metales
que interesa procesar por extracción, se denomina PLS ("pregnant liquor solution").
Luego de ser procesada por X (extracción), cambia de denominación a solución pobre o refinado, o solución de refino (RF de
"reffinate") y suele ser enviada de regreso a la lixiviación.
Existen cuatro características o propiedades del PLS, las que pueden ser controladas o modificadas para obtener una más eficiente
separación o purificación del metal mediante SX:
 Acidez libre (nivel de pH)
Potencial de óxido-reducción (potencial redox expresado por el nivel de Eh)
Concentración de aniones que forman complejos (como cloruro, sulfato y cianuro)
Temperatura, la que es directamente influyente en:
o El equilibrio de la extracción
Las cinéticas de transferencia del metal
La solubilidad de las especies extraídas
La separación de fases
Las pérdidas por atropamiento y arrastre
7 - Electrorrefinación del cobre.
Definición:
Es la disolución electroquímica de los ánodos impuros de cobre,
para permitir que el metal se deposite en forma selectiva y con
máxima pureza sobre cátodos de cobre.
La electrorrefinación tiene dos objetivos:
a) Eliminar las impurezas que dañan las propiedades eléctricas y

mecánicas del cobre.
b) Separar las impurezas valiosas del cobre. Éstas pueden ser
recuperadas después como subproductos metálicos.
Principios de la Refinación Electrolítica del
Cobre
La aplicación de un potencial eléctrico entre un ánodo de cobre
(electrodo positivo) y un cátodo de cobre (electrodo negativo),
sumergidos en una celda que contenga una solución de sulfato de
cobre ácida, origina que tengan lugar las siguientes reacciones y
procesos:
 a) El cobre del ánodo se disuelve electroquímicamente dentro de la
solución con lo que se producen cationes de cobre, más electrones.
 b) Los electrones producidos por la reacción, son conducidos hacia
el cátodo a través del circuito y suministro de energía externo.
 c) Los cationes Cu2+ en la solución, emigran por difusión y
convección hacia el electrodo negativo (cátodo).
 d) Los electrones y los iones Cu2+ se recombinan en la superficie Fuente: Procobre
del cátodo para producir el cobre metálico que se deposita sobre el

cátodo.
En síntesis, se produce la disolución electroquímica del cobre del ánodo; la emigración de electrones e iones de cobre hacia el
cátodo, y el depósito de cobre sobre la superficie del cátodo.
Descripción general del proceso

La electrorrefinación se lleva a cabo mediante el sistema múltiple (paralelo), en el que ánodos y cátodos están intercalados en un
acomodo eléctricamente en paralelo en el interior de la celda electrolítica. Con este sistema, todos los ánodos están a un solo
potencial eléctrico y todos los cátodos están en otro potencial más bajo. Cada ánodo está colocado entre dos cátodos, de manera
que se disuelven electroquímicamente a velocidad similar.
Las celdas están conectadas en serie para formar secciones. Cada serie, de 26 a 42 celdas, constituye una parte independiente que
puede ser aislada eléctrica y químicamente para las operaciones de colocación y retiro de electrodos, limpieza de residuos y
mantenimiento.
Las secciones están conectadas eléctricamente para que la tensión total sea del orden de 100 a
250 V dependiendo del equipo de rectificación CA/CD de la planta.
Las celdas de refinación electrolítica están hechas de concreto reforzado (en forma de bloques o
de monolito), revestidas con plomo antimonial (de 3 a 6 % de Sb) o láminas de PVC blando. En
años recientes ha habido una tendencia hacia el uso de revestimientos y materiales de tubería
orgánicos para toda la refinería, particularmente cloruro de polivinilo. Estos materiales son más
ligeros que el plomo y su resistencia al deterioro en un medio ácido es satisfactoria.
Procedimientos para la Electrorefinación
La electrorrefinación comienza con el flujo de electrolito a través de la hilera o
sección de celdas de la refinería recientemente limpiadas, seguida por la colocación
en grupo de un conjunto completo de ánodos y cátodos en cada celda.
Proceso de electrorrefinación en
En las refinerías modernas, los ánodos y los cátodos están cuidadosamente
Codelco Norte
espaciados por medio de grúas de posición fija, lo que disminuye considerablemente
las probabilidades de un corto circuito accidental.
Una vez instalados los ánodos y cátodos, se conecta la energía eléctrica y el cobre
se corroe gradualmente en los ánodos para depositarse sobre los cátodos. Lo usual Cátodos de Cobre. División
es que un ánodo permita producir dos cátodos, proceso que se extiende por 12 a 14 Codelco Norte
días .
Al final de un ciclo, cada ánodo ha sido disuelto electroquímicamente en casi el 85 %. Los restos de los ánodos sin disolver
(desperdicio o chatarra) se retiran de las celdas y después de lavados, se funden y se vuelven a vaciar como ánodos nuevos. Se
retira el electrolito de las celdas y los residuos del ánodo se canalizan hacia un sistema de donde se recolectan y desde donde son
transportados a la planta de recuperación de metales preciosos. Entonces comienza de nuevo el ciclo de refinación.
Los cátodos finales pesan entre 100 y165 kg., lo que facilita su manejo posterior.
Control de los Procedimientos de Refinación
Los factores técnicos más importantes en la electrorrefinación son:

 a) Pureza del cátodo.
b) Producción.
c) Consumo de energía por toneladas de cátodo.
Las variables más importantes que determinan estos parámetros son:

 a) Calidad del ánodo (uniformidad en la forma y peso).
b) Condiciones del electrolito (pureza, temperatura, velocidad de circulación).
c) Densidad de corriente del cátodo.
El control del espaciamiento entre los electrodos y la prevención de cortos circuitos también son importantes.
8 – ELECTROOBTENCIÓN
8.1.1 – Celdas Electrolíticas.
Procesos de electrobtención (EW)

La precipitación por reducción electrolítica -comúnmente conocida como electroobtención o electrodepositación- es uno de los
procedimientos actuales más sencillos para recuperar -en forma pura y selectiva- metales que se encuentren en solución.
La electroobtención es particularmente interesante en el proceso de producción de cobre, ya que prácticamente todo el cobre de
uso industrial a nivel mundial, requiere del grado de pureza establecido por los estándares del cobre electrolítico.
Básicamente, este proceso consiste en recuperar el metal desde una solución de lixiviación debidamente acondicionada (solución
electrolito), y depositarlo en un cátodo,
utilizando un proceso de electrólisis.
Para ello se hace circular a través de la

solución electrolito, una corriente eléctrica
continua de baja intensidad entre un ánodo (la
solución misma) y un cátodo. De esta manera,
los iones del metal de interés (cationes) son
atraídos por el cátodo (polo de carga negativa)
depositándose en él, y las impurezas quedan
disueltas en el electrolito y también precipitan
en residuos o barros anódicos.
Planta de Electro obtención. Faena Radomiro Tomic. El edificio
La electroobtención es un proceso de una gran mide 493 m de largo por 39 m de ancho.
importancia económica, ya que permite La Capacidad de Diseño de la planta alcanza las 305.000 toneladas por año.
recuperar metales -como cobre, oro y plata- a
partir de recursos lixiviables que de otra forma serían inviables.
Metal Electrolito Cátodo Comentario
Soda y sulfuro de sodio Acero

Antimonio
Solución de sulfato Aluminio Subproducto de recuperación de Zn.

Cadmio
Solución de sulfato Hastelloy

Cromo
Solución de sulfato Acero inoxidable Producido junto al cobre en Zaire.

Cobalto
Soluciones de lixiviación de alta ley o tras la extracción por

Solución de sulfato Acero inoxidable solventes.
Cobre
Solución de sodio
(NaOH) Acero inoxidable Subproducto de la producción de aluminio desde bauxita.
Galio
Solución de sulfato Acero inoxidable

Manganeso
Níquel o acero
Solución de sulfato inoxidable
Níquel
Solución de cianuro Lana de acero

Oro
Solución de nitrato Plata o grafito

Plata
Solución de sodio
(NaOH) Acero inoxidable
Telurio
Producción de zinc en polvo.

Zinc Solución de sulfato Aluminio
Solución de sodio Acero inoxidable
(NaOH
Los nuevos procesos de purificación y concentración de soluciones lixiviadas, como la extracción por solventes (SX) en el caso del
cobre y el carbón activado (CA) para el oro, han permitido ampliar el ámbito de aplicación de la electroobtención a la recuperación
de estos metales. Tanto es así que algunos metales como el Zinc, dependen casi exclusivamente de la electroobtención para lograr
una recuperación que sea económicamente viable.
A su vez, esta tecnología también es una alternativa muy competitiva para tratar minerales combinados de cobre-cobalto y níquel-
cobalto.
Celdas electrolíticas (EW)
Para realizar el proceso de electroobtención se requiere de instalaciones especializadas llamadas celdas electrolíticas equipadas con sistema
de circuitos eléctricos para hacer circular una corriente eléctrica continua de baja intensidad.
Para que el proceso se realice eficientemente se requiere considerar los siguientes aspectos:
Configuración de circuitos
Para proveer de la corriente continua que requiere el proceso de electrólisis, se utilizan equipos
rectificadores de corriente que mantienen constantes las características del flujo eléctrico. La
tecnología de los rectificadores ha evolucionado siendo actualmente la norma el uso de transfo-
rectificadores tristorizados, lo que ha hecho a estos equipos más accesibles y económicos. Los
requerimientos de filtros para el control de corrientes armónicas constituyen en la actualidad los
mayores factores del aumento de costos de estos rectificadores. Los filtros se utilizan para lograr
un mejor efecto con dos unidades (celdas de electroobtención), en vez de una sola.
Características de las conexiones eléctricas
Normalmente, las conexiones eléctricas de las celdas de electroobtención son muy sencillas, ya
que se intenta disminuir los trayectos, en corriente continua y alta tensión, desde los rectificadores Celdas Electrolíticas. Faena
de corriente hasta los bancos de celdas electrolíticas. Radomiro Tomic.
 Barras conductoras de cobre de sección rectangular: En general, la conexión se hace con paquetes
de estas barras, apernadas y con distanciadores que permitan la circulación interna de aire para la mejor refrigeración. Estas son
conocidas con su nombre en inglés: bus-bars
 Al poner las celdas en serie, se requiere sólo una conexión en los extremos del banco de celdas. Si al término del primer banco,
éstas se conectan con un solo conductor a otro banco paralelo a su lado, el recorrido desde el rectificador disminuye aún más.
 Este tipo de conexiones es la más usada en la mayoría de las instalaciones recientes para electroobtención de cobre.
 De esta forma, varias unidades similares constituyen las diversas secciones de una operación más grande, por ejemplo:
 Dos secciones separadas por un patio central de trabajo, como es el caso en las plantas de EW de Quebrada Blanca, Mantoverde,
Lince y Santa Bárbara (con una capacidad de producción entre 45.000 y 8.0000 ton de cátodos de cobre al año).
 Sólo una sección, como en las operaciones de EW de Lo Aguirre, Dos Amigos, Biocobre y El Teniente, diseñadas para menos de
25.000 ton/año de cobre fino.
 Cuatro secciones, como en las plantas de operación de El Abra y Radomiro Tomic, diseñadas para hacer EW de más de 200.000
ton/año de cátodos de cobre.
 Barra triangular: En este caso la conexión eléctrica es en serie, con una barra triangular (de 2 a 2,5 cm de arista) que sirve de
apoyo y contacto en su eje afilado, para los ánodos de una celda y los cátodos de la celda contigua. Este es el sistema más
utilizado.
 Otros perfiles: Recientemente, se han incorporado otros perfiles para la barra de contacto, tipo "hueso para perro" o dogbone, pero
la más usada sigue siendo la de perfil triangular. Los aisladores interceldas, que separan y apoyan los ánodos y cátodos, se
conocen como camping-boards.
Recomendaciones de uso
Como los cátodos de un lado y los ánodos de la celda contigua, están todos conectados en paralelo a través de esta barra de
contacto, es importante un buen y constante aseo de los contactos.
También, se debe comprobar uno a uno los respectivos apoyos, ya que los electrodos deben recibir la misma corriente. Cuando
unos reciben más corriente que otros, se producen densidades de corriente muy diferentes, que inducen el crecimiento de dendritas,
que pueden provocar cortocircuitos y calentar las barras y contactos hasta incluso llegar a derretir los apoyos de los aisladores de
plástico. Para detectar estos puntos anómalos se pueden usar un gaussmetro, detectores de temperatura con visores infrarrojos, o
bien el monitoreo de voltaje de cada celda. Lo importante es corregir rápidamente la anomalía para maximizar la eficiencia de
corriente. Mediante estas observaciones se puede determinar las características de la conexión de los electrodos de dos celdas
contiguas.
Por su parte, la circulación de la corriente de ánodo a cátodo a través del electrolito, se puede determinar mediante el movimiento
de los cationes en la solución, y por medio de las barras y los contactos de apoyo, a través de la circulación de los electrones en el
sólido conductor.
Diseño y materiales para celdas electrolíticas
Industrialmente, hay una gran variedad de celdas electrolíticas. La fabricación y selección de ellas depende de factores tales como:
 Tipo de electrolito, si es acuoso o de sales fundidas.
Tipo de cátodo, si es líquido o sólido, o bien si es compacto, esponjoso o particulado.
Tipo de proceso, si es electroobtención (EW) o electrorrefinación (ER).
En soluciones acuosas, las celdas de EW y de ER convencionales varían muy poco entre sí, lo que no sucede en otros casos como
los que veremos a continuación.
 Celdas para procesamiento de sales fundidas
 Para las sales fundidas, la situación es muy diferente de un caso a otro, considerando si el metal se puede depositar en un liquido
mas pesado o mas liviano que el electrolito mismo. Es así que para cada situación se requiere un diseño específico.
 Por ejemplo, la producción del aluminio es diferente a otros casos de sales fundidas, ya que los ánodos son consumibles.
 Celdas para lecho particulado fluidizado
Desde hace años, los lechos de material particulado como concentrados de sulfuros, cementos agranallados, mata agranallada y recortes de
recuperación secundaria de metales, son un desafío interesante para la electrólisis directa, que evite los pasos intermedios, ya sea por vía
pirometalúrgica o por lixiviación y purificación.
 En estos casos se logran altas densidades de corriente, de 10 a 100 veces las alcanzadas en los sistemas convencionales, debido
al permanente movimiento y fricción de las partículas, lo que ayuda a despolarizarlas, y desprende los eventuales residuos de la
disolución del ánodo de partida. Por ejemplo, el azufre elemental de un sulfuro.
 En este caso, los tamaños de las instalaciones son menores, lo que incide en disminuir significativamente los costos de capital de
inversión. Sin embargo, aún las aplicaciones son escasas, a nivel piloto y sin divulgación masiva.
 Existe también un sistema de circulación independiente de un electrolito anódico (anolito) y de un electrolito catódico (catolito),
ambos separados por una membrana conductora o diafragma.
 Celda para producción directa de láminas de metal
Mediante este tipo de celdas se puede lograr en forma directa y continua la preparación de una lámina de cobre electrolítico. Esta
celda contiene un cátodo en forma de tambor, parcialmente sumergido en el electrolito de la celda, y que gira con velocidad variable
de acuerdo al espesor de la lámina que se desea obtener.
 Celda cilíndrica para electroobtención de oro
El procesamiento de concentración de oro por carbón activado, termina con la recuperación electrolítica del oro, usando como
electrolito la solución de elución de carbón. En estos casos , se usa un ánodo inerte de acero y un cátodo, compuesto de un
conductor inserto con lana de acero colocada en un contenedor apropiado.
 Celda convencional para electrólisis en medio acuoso
El diseño de celdas electrolíticas para medios acuosos varía muy poco, ya que en general se trata de ánodos y cátodos
suspendidos verticalmente, frente a frente unos de otros.
 Las diferencias tienen que ver con el uso final, según se trate de electroobtención (EW) o de electrorrefinación (ER). En EW es más
necesario renovar y agitar el electrolito frente a las placas, ya que con la nueva solución se renueva el metal para la depositación.
Recomendaciones generales
En la EW es necesaria la permanente renovación y agitación del electrolito frente a las placas, ya que con la nueva solución cada
vez se renueva el metal para la depositación.
En cambio, en la electrorrefinación, el metal se renueva y recorre sólo el espacio entre placa y placa, por lo que la agitación
requerida en el baño es bastante menor: basta con movimiento convectivo y de agitación suave en la renovación normal del
electrolito.
En el caso de la EW de cobre, cerca del fondo de las celdas electrolíticas existe un anillo de distribución de soluciones, que consiste
en una cañería perimetral con una perforación frente a cada espacio interplaca ánodo-cátodo.
En ambos casos debe cuidarse de reservar un cierto espacio en el fondo de la celda para la acumulación y evacuación de los
residuos de ánodos en el caso del EW, y de barros anódicos, en la ER.
En ambos casos (EW y ER), y tanto para cobre como níquel, se debe cuidar el ingreso y distribución del electrolito en las celdas
para evitar la contaminación de los cátodos con la remoción accidental de las impurezas acumuladas en el fondo de la celda.
En la EW de oro y plata, cuando se escoge un diseño rectangular convencional, se suele usar como cátodo un canastillo
(paralelepípedo rectangular) relleno con esponja o virutilla de acero. En esencia, este cátodo no difiere de otros cátodos verticales.
Materiales
Se ha desarrollado con el tiempo un progreso significativo en los materiales de construcción de celdas convencionales, así como de
las cañerías y bombas.
A principios del siglo XX, las celdas eran de concreto revestidas de una protección estanca (lámina de plomo soldado). En la década
de los '70 se introdujeron los revestimientos de membrana de plástico resistente al calor y a los productos químicos del electrolito
(entre ellas, el paraliner). A fines de los años ‘80 se consolidó el uso de un nuevo producto: el hormigón polimérico, que es un
hormigón formado por resina de poliéster -que actúa como ligante-, y arena de cuarzo -que actúa como carga-, que permitió eliminar
los revestimientos de membranas y hacer celdas monolíticas prefabricadas, de una sola pieza.
En la actualidad, se han introducido materiales plásticos de creciente resistencia química y térmica, así como aceros inoxidables
especiales donde hay casos como el del titanio, cuyo costo se ha reducido considerablemente.
Eficiencia y densidad de corriente
El concepto de eficiencia de corriente corresponde a la relación que se establece entre el metal efectivamente depositado y el que
debiera depositarse, de acuerdo con la cantidad de corriente eléctrica aplicada.
A diferencia de lo que ocurre en EW, en la práctica industrial de la ER, las eficiencias de corriente efectivas, pueden ser muy altas -
entre 95 y 98%-, ya que se trata de un proceso con muy pocas reacciones secundarias que puedan hacer mal uso de dicha energía.
En la EW, hay muchas reacciones posibles -tanto catódicas como anódicas-, potencialmente competitivas a la reacción principal, de
modo que la desviación del 100% de uso teórico de la corriente se explica por varias razones.
Otra causa de aparente ineficiencia suele ser la pérdida de corriente por cortocircuitos -entre ánodo y cátodo, así como entre celda y
celda- o por fugas de corriente a través de las estructuras de la nave electrolítica o de las propias celdas. Muchas plantas en
operación tienen fugas de corriente sin percibirlo, y combaten la supuesta ineficiencia de corriente, pensando en una causa
electroquímica, cuando en realidad se trata de una falla estructural, o de simple mantención y limpieza.
Siempre hay que recordar que el metal sólo puede depositarse con la corriente que efectivamente pasa por el electrolito.
Los rangos de densidades de corriente aplicadas se distinguen en:

 Sistemas de sales fundidas
Alcanzan fácilmente los 10 y 15 kA/m2 (kilo amperes por metro cuadrado). Ello se debe a factores como la gran conductividad que
se logra a altas temperaturas, la ausencia de limitaciones físicas para el desplazamiento de la corriente y el uso directo de ella en el
baño electrolítico, sin posibilidad de fugas.
 Soluciones acuosas
Están entre 200 y 300 A/m2, particularmente en los casos de EW y ER de cobre y níquel. Si las geometrías de los electrodos son
distintas entre sí, puede haber diferentes densidades en el ánodo en relación al cátodo (desde el punto de vista práctico, la que
interesa es la catódica).
 Una manera de aumentar la densidad en forma considerable en estos sistemas acuosos, se encuentra en el uso de electrodos
particulados y en efectuar la electrólisis en un lecho fluidizado. Si bien, esta tecnología ha sido profusamente investigada, hasta
ahora, no ha alcanzado aplicaciones industriales de relevancia.
8.1.2 – Ánodos y Cátodos.
Ánodos: diseño y materiales

Ánodos de electroobtención
En el proceso de EW, los ánodos son -por definición- insolubles y -teóricamente- inertes al proceso. Cuando la electrólisis es en un
medio acuoso, predomina el uso de ánodos de plomo. En alguna de sus aleaciones donde es predominante, se le confiere al ánodo
mejores características físicas y químicas que las del plomo puro, en especial, en lo que se refiere a la estabilidad mecánica, rigidez,
dureza y resistencia química a la corrosión.
Se han desarrollado intentos por incorporar ánodos de metales nobles en la tecnología con ánodos dimensionalmente estables
(DSA), donde el platino se aplica en delgadísimas capas sobre un sustrato soportante de titanio para fabricar ánodos alternativos
que requieran una menor tensión de sobrevoltaje. Dicha tentativa ha demostrado un ahorro considerable de energía operacional,
pero el costo de la inversión inicial han impedido su uso industrial.
Hasta ahora se han probado numerosos otros sustratos para la fabricación de

ánodos, como grafito, plomo/calcio y cerámica, y también otros metales y óxidos
metálicos; conductores alternativos, como óxido de iridio y óxido de rutenio, entre
otros, incentivados para su uso con electrolitos químicamente más agresivos,
como los de medio clorhídrico.
Ánodos de electrorrefinación
En el proceso de ER los ánodos son por definición, solubles, y pueden ser

moldeados individualmente en una rueda de moldeo. El giro de la rueda permite
pasar sucesivamente por varias etapas: llenado y pesado del molde con el metal
líquido fundido; enfriado con rociado de agua; levantamiento y retiro del ánodo;
limpieza y preparación del molde para un nuevo llenado.
Los ánodos -principalmente en la ER de níquel y cobre-, tienen una superficie

irregular y rugosa, con dimensiones de 80 a 100 cm de ancho, 90 a 110 cm de
largo y unos 3 a 6 cm de espesor.
Con el método Hazelett de fabricación los ánodos se producen a través de una

colada continua, que se lamina en caliente con un ancho uniforme, manteniendo
un espesor constante de 16 mm. Así, se recortan los ánodos de dimensiones
iguales, sin dejar despuntes.
Una variación de la tecnología de ER consiste en la disolución anódica de mata, Ánodo.

es decir, del sulfuro metálico de níquel o de cobre, para la producción directa de
cátodos. En este caso, los ánodos solubles también se preparan con el mismo procedimiento de moldeo del metal fundido.
Otra opción que aún requiere mayor desarrollo, es usar el ánodo de mata agranallada, es decir, de súlfuros particulados, tanto en
canastillos estáticos como en lecho fluidizado, sistema que permitiría utilizar mayores densidades de corriente.
Cátodos: diseño, materiales y manejo del producto
Placas madre
Las placas madre corresponden, en general, a un sustrato de un metal sobre el cual se deposita el metal de interés, como ocurre en
los procesos de EW , en los que los depósitos pueden ser desde soluciones acuosas de zinc sobre una placa de aluminio hasta una
de cobalto sobre una placa de acero inoxidable.
De igual modo, en la EW de cobre se usan placas madre las que originalmente eran de titanio o de cobre recubierto con un aceite
conductor, para facilitar el despegue del depósito, pero que actualmente son de acero inoxidable.
Luego de la depositación durante un tiempo aproximado de 24 horas, el metal que se ha adherido se desprende de la placa madre.
Las láminas se estiran y planchan, y se les agregan como soporte dos trozos previamente recortados de las mismas láminas,
llamados "orejas". Para continuar la depositación en las llamadas "celdas comerciales", se cuelgan mediante una barra de cobre,
para luego continuar la depositación por unos 5 a 7 días. Esta tecnología aún se usa en aplicaciones antiguas.
Cátodos permanentes
Esta tecnología se deriva del esquema original de placas madre: no se retira el
depósito inicial de las láminas de 24 horas, sino que se continúa la depositación
directamente sobre la misma placa madre durante todo el período denominado
comercial, el cual fluctúa entre 5 y 7 días.
El sustrato de estos cátodos fue inicialmente de titanio, pero hoy se emplea acero
inoxidable 316L. Las dimensiones sumergidas de estos cátodos, útiles para la
depositación, se han estandarizado en 1 m de ancho por 1 m de alto. Esta
tecnología es conocida también como:
 Proceso ISA
ya que fue inicialmente desarrollado en Australia por Mount Isa. Se caracterizaba
por usar cera en el borde inferior del cátodo para controlar el depósito inferior.
 Proceso Kidd Creek
por la planta de la compañía canadiense Falconbridge. Esta es una variante muy
similar a la anterior, pero, en vez de cera, utiliza un borde biselado en ángulo agudo
hacia adentro como canal maquinado en el canto inferior, el cual permite que se
quiebre cualquier depositación permanente en ese punto.
 Tecnologías relacionadas
 Asociadas a estas tecnologías se desarrollan otras complementarias tales como:

 Barras de suspensión de acero recubiertas con cobre electrolíticamente adherido,
para hacerlas conductoras. Cátodo.
Diversos sistemas de soldadura y unión de la placa de acero inoxidable con la

barra, para evitar caídas de tensión provocadas por una soldadura imperfecta.
Aisladores especiales para el borde lateral de la placa.
Aisladores entre cátodo y ánodo.
Máquinas automáticas para el lavado, despegue del depósito desde las placas, manejo, muestreo, pesaje, empaquetado y
etiquetado automático del paquete de cátodos.
Actualmente, las tecnologías canadiense y australiana han superado la etapa de investigación y han alcanzado una madurez, la
cual puede apreciarse en la similar demanda que ambas poseen en el mercado.
Para los procesos de sales fundidas, el cátodo más usado es el de acero, por ejemplo en la producción de metales alcalinos y
alcalino-térreos. Como en el caso del aluminio, el papel de cátodo lo desempeña el propio metal fundido, al que se le aplica un
contacto eléctrico mediante una barra conductora de acero.
8.1.3 – Diafragmas para electrodos.
El diafragma es una tela, membrana o material similar, que aísla el espacio que rodea los electrodos -ya sea el cátodo o el ánodo-
para usar electrolitos de diferente naturaleza en cada uno de estos espacios.
Es indispensable que éste sea permeable al paso de la corriente. Aún así, el diafragma aumenta la resistencia eléctrica del
electrolito al imponer una caída de potencial, equivalente a una pérdida de carga, por el paso de la corriente a través de él. Por
estas razones, un diafragma ideal debiera:
 Ser permeable a los iones, pero no a las burbujas de gas.
Poseer una gran proporción de huecos, para minimizar la resistencia eléctrica.
Tener un tamaño de poro suficientemente pequeño como para prevenir el paso de los gases y minimizar la difusión a través de él.
Ser de estructura homogénea, para asegurar una distribución uniforme de la corriente.
Ser no conductor, para evitar que accidentalmente actúe como un electrodo más.
Ser químicamente resistente a los electrolitos y a los productos de la reacción electrolítica.
Ser mecánicamente resistente.
La estabilidad química es un problema constante, especialmente si el anolito es ácido y el catolito es alcalino, situación en que los
diafragmas normalmente tienen una vida útil muy breve y requieren una reposición frecuente. Para esto se han utilizado diversos
materiales, como:
 Concreto poroso, asbesto y mezclas de asbesto, que han resultado ser resistentes al medio alcalino.
Cerámicas, cuarzo y arcilla refractaria, las que han resultado resistentes a los ácidos.
Comercialmente, se han probado varias gomas microporosas, diversos tejidos y gasas metálicas.
8.2 – Cementación.
8.2.1 –Proceso de cementación.
La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se produce por efecto de la presencia de otro metal.
En este proceso el metal precipitado usualmente se deposita o "cementa" sobre el metal añadido.
El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados. El metal con potencial de electrodo más alto,
tiene mayor tendencia a la oxidación, y pasará a la solución desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo.
Lo anterior ocurrirá de este modo siempre y cuando las soluciones sean diluidas y el ión del metal no se encuentre formando
complejo. Cuando hay complejos involucrados, los datos de potencial de electrodo pueden cambiar drásticamente.
En general, mientras mayor sea el potencial de celda de la reacción de cementación, mayor será la tendencia a precipitar
impurezas, ya que éstas se encontrarán comprendidas con mayor probabilidad, en cierto rango de potenciales, por lo que se verán
favorecidas para precipitar en conjunto.
Por ejemplo, en el caso de la cementación de cobre mediante fierro, junto al cobre coprecipitan el plomo, estaño, níquel y cobalto
que se encuentran presentes en solución, contaminando el producto. De igual modo, cualquier impureza insoluble presente en el
fierro, como los carburos, también contaminará el producto. En la cementación de platino y paladio con zinc, es mayor la amenaza
de coprecipitaciones y de posterior contaminación del precipitado. En estos casos, la selectividad del proceso es más baja y la
contaminación puede resultar inaceptable.
La cementación en fase líquida presenta las siguientes ventajas:

 La reacción se produce con gran rapidez.
El precipitado puede separarse con facilidad sin contaminación.
Se puede reciclar la solución gastada final y proceder a devolverla a su estado reducido anterior con algún otro proceso sencillo.
Presenta una gran economía de espacio y de costos de operación.
Como precaución, debe mantenerse siempre alejado el ingreso de oxígeno al reactor de cementación, para evitar reacciones
competitivas que reduzcan la efectividad del agente precipitante.
Cementación de cobre con chatarra de fierro
La cementación del cobre con chatarra es una técnica muy utilizada en la industria minera de mediana y pequeña escala para
recuperar el metal que se encuentra en las soluciones acuosas ricas provenientes de la lixiviación.
La implementación de procesos de sedimentación requiere una inversión menor a la requerida para las plantas tradicionales de SX
(extracción por solvente)-EW (electroobtención). No obstante, el uso de SX-EW es en la actualidad una operación muy utilizada,
fundamentalmente porque no requiere de un proceso de fundición de cementos.
Una vez obtenidas las soluciones de lixiviación ricas en cobre, éstas son sometidas al proceso de cementación con hierro haciendo
uso de las técnicas y alternativas que se indican a continuación.
Precipitación con bateas o canaletas gravitacionales
Este es el sistema más antiguo para la cementación de cobre y se basa en el uso de recipientes o bateas hechas de hormigón con
fondo de madera. La base de estas bateas tiene una pendiente de 2%, lo que permite el escurrimiento de las soluciones desde una
punta hacia la otra.
En cada una de las bateas se adiciona permanentemente chatarra de hierro, y desde el extremo de mayor altura, se alimentan en
forma continua las soluciones ricas en cobre.
De esta forma y por efecto de la pendiente de la batea, las soluciones escurren hacia el extremo de menor altura, manteniendo un
contacto permanente con la chatarra, logrando que se produzca la cementación.
Cabe recordar que por efectos de eficiencia del sistema, se requiere un flujo continuo y una velocidad de escurrimiento suficiente
para que el consumo de chatarra no aumente, ya que a mayor tiempo de cementación, aumenta considerablemente los
requerimientos de chatarra.
La recuperación de cobre mediante este sistema alcanza alrededor de un 80 – 85%, obteniéndose un producto bastante sucio,
debido a la contaminación con chatarra.
Precipitación con equipos rotatorios discontinuos
Estos equipos fueron desarrollados en Alemania en la década del 60, y se les conoce como "fall-trommels". En Chile, fueron
utilizados en la Mina La Cascada entre los años 1972 y 2000, y en Mantos Blancos desde 1991 a 1996.
Cada reactor de estos equipos está formado por una botella de acero cilíndrica, cerrada y con un extremo semi-esférico. Su
capacidad alcanza a los 33 metros cúbicos y tiene un eje inclinado a unos 25 grados por encima de la horizontal. A su vez, el
reactor cuenta con los mecanismos necesarios para rotar lentamente sobre el eje a unas 0,3 rpm, similar a la rotación que
mantienen los camiones que transportan cemento.
La gran ventaja de estos reactores en relación al uso de las bateas, es que logran mantener la chatarra en movimiento permanente,
con lo que el cobre depositado se despega continuamente, generando nuevas superficies de precipitación y pudiendo así alcanzar
grandes rendimientos.
Precipitación con equipos rotatorios continuos
A partir de los diseños originales de lo alemanes, en los años 60 se desarrolló en Chile una serie de reactores cilíndricos, pero
horizontales, de diversas dimensiones, inicialmente hechos de madera y con sistemas de movimiento similares a los de un molino
de bolas, que giran sobre su eje a una frecuencia muy baja, correspondiente a una vuelta por cada 3 a 5 minutos.
En su interior, los cilindros presentan un sistema de protección basado en tacos de madera de fibra larga, similar a la del eucaliptus,
colocados uno al lado del otro, con el sentido de la fibra orientada hacia el interior del reactor.
Al humedecerse, la madera se hincha, generando un sello perfecto para el líquido contenido. En el manto del cilindro se ubica una
compuerta para efectuar el relleno de chatarra cada vez que se inicia un nuevo turno.
9 – BIOLIXIVIACIÓN.
Antecedentes
En el sector minero-metalúrgico, la biotecnología ha sido utilizada como una herramienta en la disolución y recuperación de los
valores metálicos contenidos en los minerales. La mayoría de los procesos microbianos han sido empleados en la lixiviación de
cobre y uranio, en el mejoramiento de la extracción de los metales preciosos contenidos en sulfuros refractarios y en el tratamiento
de aguas residuales.
Ventajas de la tecnología microbiana sobre los métodos no biológicos:

 Requiere poca inversión de capital, ya que las bacterias pueden ser aisladas a partir de aguas ácidas de minas.
Presenta bajos costos en las operaciones hidrometalúrgicas, en comparación con los procesos convencionales.
Ausencia de polución o contaminación ambiental durante el proceso.
Permite el tratamiento de creciente stock de minerales de baja ley que no pueden ser económicamente procesados por los métodos
tradicionales.
Fundamentos físico químicos de la biolixiviación
La posibilidad de aprovechar millones de toneladas de mineral cuprífero de
descarte acumulado por decenas de años de operación minera, fue lo que
impulsó a los investigadores a buscar nuevos procesos más baratos y eficientes.
Las bacterias lixiviantes permitieron separar el cobre de los minerales sólidos,
con los que se encontraba mezclado, haciendo rentable su procesamiento.
La técnica de oxidación bacteriana empleada para el tratamiento de minerales

sulfurados auríferos, se fundamenta en la acción efectiva de la bacteria
Thiobacillus ferrooxidans (T.ferroxidans) para oxidar especies reducidas de Botaderos en Mina Radomiro Tomic
azufre a sulfato y para oxidar el ion ferroso a ion férrico.
El Thiobacillus ferrooxidans es eficaz en ambiente ácido, aeróbico, móvil y
quimioautotrófico, presentándose en forma de bastoncitos de 1-2 micrones de
largo por 0.5-1.0 micrones de ancho. Presentan un punto izo eléctrico en torno
de 4.0 – 5.0 y se desenvuelven en el intervalo de temperatura de 28 ºC a 35 ºC.
La fuente de energía fundamental para el Thiobacillus ferrooxidans es el ion
Fe+2, pudiendo ser utilizados también el azufre en sus formas reducidas. Usa
nutrientes básicos para su metabolismo a base de N, P, K, y como elementos de
trazo, Mg y Ca.
La biolixiviación de sulfuros como procesos
biohidrometalúrgicos, involucra un conjunto de reacciones químicas,
metabólicas, enzimáticas y no enzimáticas, en las cuales el mineral insoluble es
Thiobacillus ferrooxidans
oxidado y otros metales de interés son liberados en solución. Actualmente, los
siguientes procesos microbiológicos son de importancia en la hidrometalurgia:
 Oxidación de sulfuros, azufre elemental y hierro ferroso.
Producción de compuestos orgánicos, peróxidos, etc., por microorganismos organotróficos, los que atacan minerales oxidando o
reduciendo los elementos con valencia variable.
Acumulación de elementos químicos o en su precipitación por microorganismos.
Oxidación de hierro (Fe)
La reacción de oxidación del Fe2+ es:
Esta reacción es importante para lixiviación de metales pues permite la acumulación de biomasa bacteriana en minerales y
soluciones, además de obtener una fuerte oxidación de muchos sulfuros y producir un alto potencial redox en el medio.
La bacteria es capaz de oxidar los siguientes sulfuros
Pirita y Marcasita: FeS2 Petlandita: (Fe, Ni)9S8
Pirrotita: FeS Violadita: (Ni, Fe)3S4
Calcopirita: CuFeS2 Bravoíta: (Ni, Fe)S2
Bornita: CuFeS4 Milerita: NiS

Covelina: CuS
Polidimita: Ni3S4
Tetrahedrita: Cu12SB4S13 Antimonita:Sb2S3
Enargita: CuAsS2 Molibdenita:MoS2
Arsenopirita: FeAsS
Escalerita: ZnS
Marmatita: (Zn,Fe)S
Realgar: As4S4
Orpimentra: As2S3 Galena: PbS
Cobaltito: CoAsS
Geocronita: Pb5(Sb,As2)S8Ga2S3
Mecanismos de lixiviación bacteriana
Los principales involucrados en el proceso de lixiviación bacteriana son:
Lixiviación indirecta
Este tipo de lixiviación se realiza con Fe2(SO4)3 en ausencia de oxígeno o de bacterias, es responsable de la disolución o lixiviación de varios
minerales sulfurados de importancia económica.
Dentro de este mecanismo, son importantes dos reacciones mediadas por T. ferrooxidans:
El mecanismo de lixiviación indirecta depende de la regeneración biológica del sulfato férrico (reacción 2). El azufre (Sº) generado
en las reacciones 3 y 4 puede ser convertido en ácido sulfúrico (H2SO4) por T. ferrooxidans según:
Este ácido sulfúrico mantiene el pH del sistema a niveles favorables para el desarrollo de la bacteria.
Lixiviación Directa
Las bacterias ferrooxidantes también pueden lixiviar sulfuros metálicos directamente, sin la participación del sulfato férrico producido
biológicamente. El proceso se describe en la siguiente reacción, donde M representa un metal bivalente:
Dado que el hierro siempre está presente en ambientes de lixiviación natural, es posible que tanto la lixiviación indirecta como la
directa ocurran de manera simultánea.
Desarrollo
El efecto de ciertos factores ambientales sobre el desarrollo y crecimiento de las bacterias juega un rol importante dentro del
proceso de lixiviación bacteriana, por lo que es muy importante el control de factores como el pH, la presencia de oxígeno, la
temperatura, la influencia de la luz, los requerimientos nutricionales, el tamaño de partículas y el efecto de inhibidores, entre otros.
pH: en general los T. ferrooxidans se desarrollan bien en medios ácidos, siendo incapaces de desarrollarse sobre Fe+2 a un pH
mayor de 3.0. Los tiobacilos se desarrollan normalmente sobre valores que se ubican dentro del rango de pH 1.5 a 2.5.
Oxígeno y CO2: la disponibilidad de oxígeno es un factor que controla la extracción de metales por bacterias. No se conoce otro
oxidante que pueda ser utilizado por los microorganismos en ambientes de lixiviación. El dióxido de carbono es utilizado como
fuente de carbono para la fabricación de su arquitectura celular.
Nutrientes: como todos los seres vivientes, los T. ferrooxidans requieren de fuentes nutricionales para su óptimo desarrollo; amonio,
fosfato, azufre, iones metálicos (como Mg+), etc. El magnesio, es necesario para la fijación de CO2 y el fósforo es requerido para el
metabolismo energético.
Fuente de Energía: los T. ferrooxidans utilizan como fuente primaria de energía los iones ferroso y azufre inorgánico. El fierro ferroso
debe ser suplementado al medio cuando se trata de medios sintéticos. En caso de utilizar mineral, no es necesario añadir Fe+2.
Luz: la luz visible y la no filtrada tienen un efecto inhibitorio sobre algunas especies de Thiobacillus, pero el fierro ofrece alguna
protección a los rayos visibles.
Temperatura: el rango sobre el cual se desarrollan se encuentra entre los 25 ºC y 35 ºC.

Presencia de Inhibidores: en los procesos de molienda o por acción propia del agente lixiviante, se liberan algunos iones que en
ciertas concentraciones resultan tóxicas para las bacterias ferrooxidantes afectando su desarrollo. La literatura señala que los
niveles de tolerancia de las bacterias para ciertos metales es Zn+2 = 15 - 72 g/l; Ni+2 = 12 – 50 g/l; Cu+2 = 15 g/l; Ag = 1ppb; UO2+2 =
200 – 500 mg/l, entre otros.
Bacterias asociadas a la lixiviación de minerales
Microorganismos Fuente energética pH Temperatura (ºC)
Thiobacillus ferroxidans 1.5 25 - 35

Fe+2, U+4, Sº
Thiobacillus thiooxidans Sº 2.0 25 - 35
Leptospirillum ferroxidans 1.5 25 - 35

Fe+2
Sulfolobus 2.0 > a 60

Sº, Fe+2, C orgánico
Acidiphilium cryotum C orgánico 2.0 25 - 35
Th. intermedius 2.5 30

Sº, S-2, C orgánico
Th. Napolitanas 2.8 30

Sº, S2
Th. Acidophilus 3.0

Sº, S-2
Th. Thioparus 3.5

Sº, S-2
Thiobacillus TH2 y TH3 6.0 50

Fe+2, S-2
Metallogenium sp. 4.5

Fe+2
Heterotrofos C orgánico 25 - 40
Biooxidación de Sulfuros
Muchos sulfuros metálicos pueden ser atacados por acción bacterial, dando lugar a la producción de los correspondientes sulfatos
solubles. Para sulfuros refractarios de oro y metales del grupo del platino, el ataque bacterial resulta ser un pretratamiento.
Oxidación de la Pirita
la pirita (FeS2) es un sulfuro ampliamente distribuido y se puede hallar en asociación con muchos metales; cobre, plomo, zinc,
arsénico, plata, oro, entre otros. Su oxidación da lugar a la formación de sulfato férrico y ácido sulfúrico (Reacciones 1y 2).
Sulfuros de Cobre
la oxidación biológica de sulfuros de cobre ha sido el proceso más estudiado. El cobre se disuelve transformándose en sulfato de
cobre (CuSO4). La calcopirita (CuFeS2) es el sulfuro de cobre más difícil de oxidar. Bajo la influencia de los T. ferrooxidans, la
velocidad de oxidación de este sulfuro se incrementa hasta en 12 veces más que el proceso netamente químico. Los sulfuros
secundarios de cobre-calcocita (Cu2S), novelita, bornita-, son oxidados más fácilmente bajo el impacto de las bacterias (Reacciones
3 y 4).
Sulfuros de Metales Preciosos
la lixiviación bacteriana se emplea para romper la matriz del sulfuro (principalmente pirita y/o arsenopirita) en la que se encuentra
“atrapada” la partícula aurífera, permitiendo la posterior recuperación de la misma por cianuración convencional. En realidad, el
proceso resulta un pretratamiento antes que una disolución directa del metal.
Biorrecuperación de Metales
A través de la hidrometalurgia, se puede realizar la recuperación de los metales presentes en las soluciones, así como el
tratamiento de las aguas residuales de las diferentes industrias, en cumplimiento de rigurosas normas ambientales. Existen muchos
microorganismos con capacidad para realizar adsorción o precipitación de metales. Las siguientes son algunas de las formas como
los microbios recuperan los metales:
Precipitación
la precipitación de metales bajo la forma de sulfuros involucra el empleo de bacterias sulfato-reductoras para producir H2S, que tiene
la capacidad de precipitar prácticamente la totalidad del metal contenido en una solución. Debemos hacer notar que el proceso se
realiza en ausencia de oxígeno (anaerobiosis) en contraposición a la biooxidación de sulfuros, que requiere de oxígeno (proceso
aeróbico).
Biosorción
las investigaciones sobre la biosorción de metales a partir de soluciones, señalan que la habilidad de los microorganismos permitiría
recuperar hasta el 100% de plomo, mercurio, zinc, cobre, níquel, cobalto, etc., a partir de soluciones diluidas. El empleo de hongos
hace posible recuperar entre 96% y 98% de oro y plata. También se ha demostrado que cepas de Thiobacillus son capaces de
acumular plata, lo que permitiría recuperar este metal a partir de aguas residuales de la industria fotográfica. La biosorción de
metales conduce a la acumulación de éstos en la biomasa. El mecanismo involucra a la pared celular. En los hongos, la adsorción
de metales se encuentra localizada en las moléculas de chitita y chitosan. Por otro lado, el cobre puede ser recuperado a partir de
óxidos, por hongos que producen ácidos orgánicos que forman complejos con el cobre.
Reducción
la reducción microbial de metales implica una disminución en la valencia del metal. En algunos casos, la reducción es parcial (el
metal reducido aún exhibe una carga neta), mientras que en otros, el ion metálico es reducido a su estado libre o metálico.

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Índice:

1.1 – Reconocimiento de Rocas.

2.4 – Carguío y Transporte.

6.1 – Lixiviación de pilas.

6.2 – Extracción por Solventes (SX).

1.1 – Reconocimiento de rocas.

La cristalografía estudia el crecimiento, la forma y carácter geométrico de los cristales.

Propiedades químicas de los minerales

Compuestos que contienen un grupo fosfato en su estructura. Ejemplo: apatita (Ca5(F,Cl)(PO4)3)

Átomo y estructura atómica

Los átomos tienen una región central, denominada núcleo.

Dentro del núcleo se encuentran los protones y los neutrones.

Los átomos de un compuesto se mantienen unidos gracias a las fuerzas eléctricas.

Lapislázuli Azul oscuro

Cobre nativo Rojo cobrizo

Para reconocer coloración de alocromáticos:

Para reconocer rayas

Cobre nativo Bornita: Sulfuro de cobre Malaquita: Carbonato de cobre

Para reconocer hábitos

Para reconocer brillos

Existen tres grandes tipos de brillo o lustre:

1 Talco La uña de la mano lo raya con facilidad

2 Yeso La uña de la mano lo raya

3 Calcita La punta de un cuchillo lo raya con facilidad

4 Fluorita La punta de un cuchillo lo raya

5 Apatito La punta de un cuchillo lo raya con dificultad

6 Feldespato potásico Un trozo de vidrio lo raya con dificultad

7 Cuarzo Puede rayar un trozo de vidrio con facilidad

9 Corindón Raya todos los minerales menos el diamante

10 Diamante Puede rayar todos los minerales existentes

Para reconocer durezas

Para reconocer tenacidad

El peso específico de una sustancia cristalina depende de dos factores

Densidad en g/cm3 Mineral

2,6 - 2,8 Plagioclasa

5,0 - 5,2 Pirita

Para reconocer tipos y grados de exfoliación

Los grados de exfoliación se distinguen de la siguiente forma:

Para reconocer tipos de fractura

Las diferentes clases de fractura son:

La magnetita y pirotita son los únicos minerales magnéticos comunes.

Clasificación de minerales formadores de roca según composición química.

Fuente: Manual de Mineralogía de Dana

Carbono en forma de diamante y grafito C

Tipos de minerales según elementos presentes

Minerales compuestos por plomo, cobre o plata en combinación con azufre y

Sus fórmulas incluyen el radical sulfato SO4 Yeso

Contienen el radical WO4 Tunsgtatos

Silicato Fórmula idealizada Exfoliación Estructura de silicatos

(Mg,Fe)2SiO4 Ninguna Tetraedro simple

Dos planos en ángulos

Reconociendo los silicatos

1.1 – Reconocimiento de rocas.

Ciclo geológico y procesos de transformación

El tamaño de los cristales, a su vez, es dependiente de ciertos factores, principalmente:

Cantidad de gases disueltos en el magma

Tipo de textura de las rocas ígneas

Son rocas de grano fino, en muchas de las cuales

Las rocas son una masa de cristales

Son rocas con grandes cristales (fenocristales)

En general, los magmas con un elevado contenido

La última etapa de cristalización