UNIVERSIDAD TECNICA LUIS VARGAS

TORRES DE ESMERALDAS

TEMAS:
 VISCORREDUCCION DEL CRUDO
 CRAQUEO CATALICO
 COQUIZACION RETARDADA
 OBTENCION DE ASFALO

INTEGRANTES:
ANDRADE VALENCIA SUSANA
ESTUPIÑAN GUEVARA RAQUEL
GALLON DIAZ NICOLE
NAPA BARBOSA BRYAN
NIVEL
8vo A de ING. QUIMICA

JUNIO DEL 2019

 VISBREAKING

Es un proceso de calentamiento de cargas residuales de las columnas de destilación

primaria (destilación atmosférica) manejado de manera más severa, tanto como el
proceso de craqueo, por lo que a veces se utiliza la misma torre de topping o
destilación atmosférica para realizar este tipo de corridas, si no se cuenta con una
etapa del proceso dedicada para ello. Si este fuera el caso, la temperatura de los
hornos debe elevarse entre 65-150 °F (36-83 °C) más altos de los rangos de
operación usuales, y esto dependiendo de la carga de alimentación al horno a
someter a visbreaking. Se debe estar seguro que las tuberías de los hornos y en
general todos los equipos resistirán operar a temperaturas más altas que lo
"normal", y se debe monitorear constantemente las bombas de fondos para evitar
un sobrecalentamiento.

A menudo la carga puede consistir de un residual o petróleo industrial, asfaltos, o

mezcla de ellas con cierta proporción de hidrocarburos con 25º - 35º API, entre ellos
diésel, gasóleo liviano, etc. Estos compuestos ayudarán al flujo ascendente de gases
a través de la columna, ayudando a evitar la inundación del fondo y por consiguiente
originando el descontrol térmico de la columna por un sobrecalentamiento. Llevar
a cabo algún tipo de craqueo es muy peligroso, ya que la columna no es un equipo
diseñado para tal fin. Al aumentar la temperatura de los hornos ciertas moléculas
pesadas se empezarán a romper en hidrocarburos de cadena más cortas,
consiguiendo con esto que la viscosidad así como la densidad del mismo cambien a
tendencias un tanto más ligeras, de ahí el nombre técnico -del inglés- "visbreaking".

El enfriamiento posterior de las corrientes laterales debe ser esencial, y se realiza al

igual que una destilación de topping, intercambiando calor con la carga, a manera
de tener una buena integración energética.
 CRAQUEO CATALITICO

El craqueo descompone los hidrocarburos complejos en moléculas más simples

para aumentar la calidad y cantidad de otros productos más ligeros y valiosos
para este fin y reducir la cantidad de residuos. Los hidrocarburos pesados se
exponen, a alta temperatura y baja presión

La finalidad del craqueo no es otra que la de obtener la mayor cantidad de

hidrocarburos livianos como GLP (gas licuado de Petróleo) y gasolina teniendo
como alimentación las fracciones pesadas producidas en el proceso de
destilación, tales como el Gasóleo y el Crudo Reducido

El craqueo es importante por dos razones fundamentales: convierte las

fracciones menos útiles del petróleo en gasolina y produce hidrocarburos
insaturados como los alquenos. Por ejemplo, el eteno obtenido por este
procedimiento es la materia prima para fabricar nuevas sustancias como los
plásticos.

TIPOS DE CRAQUEO

 CRAQUEO TÉRMICO

El proceso de craqueo térmico se desarrolló en un esfuerzo por aumentar el

rendimiento de la destilación. En este proceso, las partes más pesadas del crudo se
calientan a altas temperaturas bajo presión. Esto divide (craquea) las moléculas
grandes de hidrocarburos en moléculas más pequeñas, lo que aumenta la cantidad
de gasolina producida a partir de un barril de crudo.

Es un proceso de transformación de HC que pone en juego la temperatura como agente de

activación. Es un proceso destructivo mediante el cual las grandes moléculas son descompuestas
térmicamente en otras más pequeñas de menor punto de ebullición. El interés de este proceso
reside en el hecho de que las moléculas de menor peso molecular que se obtienen son de alto valor
económico y no se encuentran en el petróleo. Es un proceso endotérmico, así que el aporte de
temperatura es fundamental. Dicho aporte se realiza por medio de un horno, que resulta ser un
órgano esencial. El resto del equipo permite separar los productos y es tanto más complejo cuanto
más severas sean las especificaciones de pureza que se desean cumplir. En el Cracking Térmico
existen dos tipos de reacciones:

Primarias:
Todas aquellas que son beneficiadas con el aporte de temperatura, son las de mayor interés.
También se las conoce como reacciones de ruptura.
Secundarias:
No son necesarias. No es aconsejable que se produzcan. Algunas de ellas son polimerización,
isomerización, alquilación, des hidrogenación, condensación, etc., dando productos no deseados.

 El cracking térmico se encuentra regido por tres variables:

-temperatura
-tiempo de residencia
-carga (Q)
El manejo de cada una de ellas permite lograr una diversidad de productos, que van de aquellos
de uso directo como combustibles a materias primas para la industria petroquímica como el
etileno a partir de etano o productos intermedios que sirven como carga, por ejemplo, al Cracking
Catalítico. El estudio de este tipo de descomposición no es nada fácil por esta razón realizaremos El
cracking del etano nos proporciona un ejemplo de los pasos y aproximaciones típicas de este
género de estudios.

 HIDROCRAQUEO
El hidrocraqueo es un proceso en dos
fases que combinan el craqueo catalítico y
la hidrogenación, y por medio del cual las
fracciones de destilado se descomponen
presencia de hidrógeno y catalizadores
especiales dando lugar a productos
demás valor. En comparación con el
craqueo catalítico, el hidrocraqueo tiene
la ventaja de que se procesan cargas con
alto contenido de azufre sin
desulfuración previa. En el proceso, la
carga de productos aromáticos pesados
se convierte en productos más ligeros, a
muy altas presiones y temperaturas
bastante elevadas.

Cuando la carga tiene un alto contenido paranínfico, el hidrógeno reduce la

formación de alquitrán y previene la acumulación de coque en el catalizador. El
hidrocraqueo produce cantidades relativamente grandes de isobutano para cargas
de alquilación, así como isomerización para control del punto de goteo y del punto
de humo, dos características importantes en el combustible de alta calidad para
aviones de reacción

 CRAQUEO CATALÍTICO

El craqueo catalítico descompone los hidrocarburos complejos en moléculas más

simples para aumentar la calidad y cantidad de otros productos más ligeros y
valiosos para este fin y reducir la cantidad de residuos. Los hidrocarburos
pesados se exponen, a alta temperatura y baja presión, a catalizadores que
favorecen las reacciones químicas.

Este proceso reorganiza la estructura molecular, convirtiendo las cargas de

hidrocarburos pesados en fracciones más ligeras, como queroseno, gasolina,
GPL, gasóleo para calefacción y cargas petroquímicas. La selección de un
catalizador depende de una combinación de la mayor reactividad posible con la
máxima resistencia al desgaste.

EL craqueo catalítico es importante debido a que modifica los procesos usados

en la refinería para convertir crudos pesados en la valiosa gasolina y productos
muchos más ligeros. Los gases ligeros producidos por craqueo catalítico
contienen más olefinas que las producidas por el crackeo térmico.

El catalizador modifica, profundamente, el mecanismo de ruptura de los enlaces

entre átomos de carbono y aumenta la velocidad de transformación y reduce la
severidad de las reacciones y elimina la mayor parte de las reacciones
secundarias, productores de gas, coque y residuos pesados.

El catalizador puede ser regenerado para mantenerlo en actividad útil (reactor

regenerador) y la reacción de craqueo es endotérmica y la de regeneración es
exotérmica, por lo que algunas unidades se diseñan para aprovechar este
intercambio.
 TIPOS DE CRAQUEO CATALITICO

 Craqueo catalítico de lecho fijo

Fue el primero en utilizarse comercialmente, este utiliza un reactor de lecho fijo.

Los reactores de lecho fijo consisten en uno o más tubos empacados con partículas
de catalizador, que operan en posición vertical. Las partículas catalíticas pueden
variar de tamaño y forma: granulares, cilíndricas, esféricas, etc.

Este tipo de craqueo presentaba problemas para la regeneración del catalizador. En

la mayoría de los casos, el catalizador es muy valioso para ser desechado. Si la
actividad del catalizador disminuye con el tiempo pueden hacerse necesarias
regeneraciones muy frecuentes. Aun en esos casos en los cuales el costo sea tan bajo
que no se requiera regeneración, el procedimiento de parar y arrancar el equipo
para el cambio del catalizador puede ser una operación muy costosa. Si esto se hace
necesario a intervalos frecuentes, todo el proceso puede resultar antieconómico.

 Craqueo catalítico de líquidos

Las unidades de craqueo catalítico de lecho fluido tienen una sección de catálisis
(elevador, reactor y regenerador) y una sección de fraccionamiento, las cuales
trabajan conjuntamente como una unidad de proceso integrada. El CCL utiliza un
catalizador finamente pulverizado, suspendido en vapor o gas de petróleo, que actúa
como un líquido. El craqueo tiene lugar en la tubería de alimentación (elevador), por
la que la mezcla de catalizador e hidrocarburos fluye a través del reactor. El proceso
de CCL mezcla una carga de hidrocarburos precalentada con catalizador regenerado
caliente al entrar aquélla en el elevador que conduce al reactor. La carga se combina
con aceite reciclado dentro del elevador, se vaporiza y es calentada por el catalizador
caliente hasta alcanzar la temperatura del reactor. Mientras la mezcla asciende por
el reactor, la carga se craquea a baja presión.

 Lecho móvil
Es similar al craqueo catalítico de líquidos, pero el catalizador está en forma de
pastillas en lugar de polvo fino. Las pastillas se transfieren continuamente mediante
una cinta transportadora o tubos elevadores neumáticos a una tolva de
almacenamiento situada en la parte superior de la unidad, y después desciende por
gravedad a través del reactor hasta un regenerador. El regenerador y la tolva están
aislados del reactor por sellos de vapor. El producto craqueado se separa en gas
reciclado, aceite, aceite clarificado, destilado, nafta y gas húmedo.

 Thermofor
En el craqueo catalítico termofor, la carga precalentada circula por gravedad por el
lecho del reactor catalítico. Los vapores se separan del catalizador y se envían a una
torre de fraccionamiento. El catalizador agotado se regenera, enfría y recicla, y el gas
de chimenea de la regeneración se envía a una caldera de monóxido de carbono para
recuperar calor.
 Craqueo catalítico fluidizado

El proceso FCC (Fluid Catalytic Cracking) se basa en la descomposición o

rompimiento de moléculas de alto peso molecular. Esta reacción se promueve por
un catalizador sólido pulverizado, que se incorpora a los hidrocarburos en un
reactor de tipo tubular con flujo ascendente, esto ocurre luego del precalentamiento
necesario para incorporar la temperatura requerida a la reacción. A la salida del
reactor el producto es enviado al equipo de fraccionamiento para obtener los
diferentes corte de hidrocarburos y dirigir la corriente gaseosa a recuperación de
gases, mientras el catalizador se separa de los productos de reacción a través de
ciclones para entrar en la etapa de regeneración, y el coque que se genera y adhiere
al mismo por las altas temperaturas de reacción, se quema antes de recircularse al
reactor; la energía liberada en el quemado sirve para dar parte del calentamiento de
la corriente de carga.

COQUIZADO O COKING

El fin de este proceso es transformar el residuo de vacío y otros residuos similares

en fracciones destiladas y coque. Las fracciones ligeras se utilizaran para formular
carburantes.
El coque es un producto carbonoso que se forma a partir de la condensación de
hidrocarburos aromáticos y que presenta una pequeña proporción de hidrógeno en
su composición. El coque si es de calidad se utiliza para hacer electrodos
(principalmente en la industria del aluminio). Si por el contrario no tiene una calidad
afín a los requerimientos del sector industrial, se utiliza como combustible
Carga al proceso

Se introduce en general el residuo de vacío y de otras unidades de destilación de

crudos pesados.

Proceso

El coking consiste en un craqueo térmico de alta severidad alargando el tiempo de

residencia de los hidrocarburos. La tecnología más utilizada se conoce como
coquización retardada (delayed coking), porque en este caso las reacciones de
craqueo tienen lugar en las cámaras y no en los tubos como en el caso del
visbreaking, como se puede apreciar en el siguiente esquema de la unidad:
La alimentación se calienta a 450-460ºC en el horno y se alimentan a la cámara de
reacción donde ocurrirá el craqueo. Los volátiles pasan a la columna de destilación:
por cabeza salen gas y nafta, el gasoil ligero (y a veces pesado) por una extracción
lateral y el fondo de columna se vuelve a introducir a la cámara de coquización.
Se trabaja con doble cámara para cuando una se llene de coque se pueda seguir el
proceso en la contigua. Para vaciar la cámara se corta el coque con chorros de vapor
a alta presión.
Productos
 Los productos a la salida del proceso se distribuyen de la siguiente forma:
 Gases (10%)
 Nafta (15%)
 Gasoil (50%)
 Coque (25%)

En total el coque, en términos generales, representa un 5% del crudo mientras que

el resto del petróleo introducido a la refinería queda destilado. Cabe mencionar que
la calidad de las fracciones destiladas es mejor que las del visbreaking. Dichas
fracciones pueden hidrotratarse (para retirar las trazas de azufre) y destinarse a la
formulación de gasolinas (reformadas o no, ya que su índice de octano es de 75) y
diésel.
Tipos
Coquización retardada, fluida y flexicoking
Coquización del petróleo

 Obtener residuos pesados para producir destilados (naftas y gases) que luego
pueden ser degradados catalíticamente.
 Procesar residuos pesados que no pueden ser empleados en proceso catalíticos.

COQUIZACIÓN RETARDADA
El procedimiento de coquización retardada se desarrolló para obtener por craqueo
térmico (es decir, sin utilización de catalizadores) un coque de alta pureza,
utilizando como alimentación los productos residuales de la columna de destilación
al vacío. Si un hidrocarburo pesado se lo somete a altas temperaturas, este sufre un
craqueo que lo termina descomponiendo (si el tiempo es el suficiente) en coque,
gases y productos intermedios. Se dice retardada porque se requiere primero el
craqueo y retardar la coquización.

Con este fin se requería que la alimentación circulara a altas velocidades (tiempos
de retención mínimos) en los hornos, para evitar que comenzara a craquear dentro
de ellos y luego enviarlo a un tambor de coquización donde se le daba el tiempo de
residencia suficiente para que la coquización tuviera lugar; de ahí el término de
coquización retardada.

Desde un punto de vista de reacción química la coquización puede considerarse

como un proceso de craqueo térmico enérgico en el cual uno de los productos finales
es coque (que también es denominado carbón residual de petróleo), formándose
como productos secundarios gas oil, nafta y gases. En realidad, el coque formado
contiene alguna materia volátil o hidrocarburos de alto punto de ebullición. Para
eliminar esencialmente toda la materia volátil del coque de petróleo, este debe de
calcinarse a unos 1100º C aproximadamente. Cantidades menores de hidrógeno
permanecen en el coque aún después de la calcinación.
Descripción del proceso

1.- La alimentación líquida se carga directamente a la columna de

fraccionamiento. De esta forma se consigue que:
 Los vapores calientes del tambor de coque se enfríen por el alimento líquido más
frío previniendo así la formación de coque en la columna de fraccionamiento y
condensando simultáneamente las fracciones más pesadas las cuales son
recicladas.
 Se vaporicen las fracciones livianas que pudiera contener la alimentación y que
no sería conveniente enviarlas al tambor de coquización.
 La alimentación que está al estado líquido se precalienta.

2.-El producto de fondo de la columna de fraccionamiento se envía al horno, donde

se vaporiza parcialmente, y luego hacia uno de los dos tambores de coque.
Normalmente se introduce vapor en los tubos del horno para aumentar la velocidad
con que pasa el fluido y evitar una coquización prematura, minimizando el depósito
de coque en los tubos. La porción que no se ha vaporizado en el horno sedimenta en
el tambor de coque, donde por el efecto combinado del tiempo de retención y la
temperatura da lugar a la formación de coque.
3.-Los vapores que salen por la parte superior del tambor de coque vuelven a la
columna de fraccionamiento. Estos vapores están formados por agua y por los
productos de la reacción de craqueo térmico: gas, nafta y gas oil. Estos productos se
extraen en las distintas secciones de la columna.
4.-La extracción lateral de gas oil es una configuración convencional que emplea
columnas de agotamiento de seis a ocho platos con introducción de vapor por debajo
del plato base, para eliminar del gas oil los productos de bajo peso molecular y
controlar el punto de ebullición inicial del gas oil.
5.-El vapor de agua y los productos livianos vaporizados vuelven desde la tope del
separador de gas oil a la columna de fraccionamiento, uno o dos platos por encima
del plato de extracción.
6.- Entre la extracción de gas oil y la extracción de nafta, de la columna se utilizan
normalmente de ocho a diez platos. Si se emplea una extracción lateral de nafta, se
precisan platos adicionales por encima del plato de extracción de la nafta.
7.-Separación del coque Cuando el tambor de coque en servicio se llena hasta un
margen de seguridad de la parte superior, el efluente del horno se cambia al tambor
de coque vacío y se aísla el tambor lleno, se le inyecta vapor de agua para eliminar
los vapores de hidrocarburos, se enfría mediante llenado con agua, se abre, se
elimina el agua y se retira el coque. La operación de descoquizar se puede realizar
mediante un taladrador mecánico o escariador, sin embargo generalmente se utiliza
un sistema hidráulico. El sistema hidráulico consiste simplemente en un número de
chorros de agua a alta presión (de 150 a 180 kgf/cm2 man.) que descienden al lecho
de coque en un vástago giratorio. Utilizando un chorro especial se practica, siempre
en primer lugar, un agujero de pequeño diámetro, denominado "ratonera", desde la
parte superior del lecho hasta la parte inferior. Esto se realiza para permitir el
movimiento a través del lecho de coque del agua y del vástago principal. La masa
principal de coque se separa entonces del tambor, empezando normalmente por la
base.
PROPIEDADES Y USOS DEL COQUE DE PETRÓLEO
La mayor parte del coque de petróleo se produce como pedazos sólidos, porosos,
irregulares, cuyo tamaño abarca desde las 20 pulgadas hasta polvo fino. Este tipo de
coque se denomina coque esponjoso debido a su apariencia. Los usos principales del
coque esponjoso del petróleo son los siguientes:
 Fabricación de electrodos para uso en hornos eléctricos para la producción
de fósforo elemental, dióxido de titanio, acero, carburo de calcio y carburo de
silicio.
 Fabricación de ánodos para la reducción electrolítica de la alúmina.
 Uso directo como fuente de productos químicos de carbono para la
fabricación de fósforo elemental, carburo de calcio y carburo de silicio.
 Fabricación de grafito.

Productos gaseosos
Productos líquidos
 Aromáticos reducidos y heteroátomos concentrados en el coque pero aun
contiene grandes cantidades de azufre y olefinas.
 Las fracciones de naftas pueden ser usadas como alimentación al reformador
catalítico después del hidroprocesamiento.
 Solo pequeñas fracciones van al pool de gasolinas.
 Preferiblemente el hidrocraqueador, hace mejor el trabajo de procesar los
anillos aromáticos.

Productos solidos
El subproducto solido que se obtiene después dela coquización retardada es el
coque.

Variables del proceso de coquización retardada

 Temperatura de salida del calentador.
 La presión de la columna de fraccionamiento.
 La temperatura de los vapores que alcanzan el plato de extracción de gasóleo.
 El contenido del carbón libre del alimento determinado, mediante el ensayo
del carbón Conradson.

COQUIZADO O COKING EN REFINERÍA DE ESMERALDAS

Descripción del Proceso

La carga proveniente del fondo de las Viscorreductoras TV-V4 y TV1-V3, es

direccionado hacia la planta de coquización retardada mediante las bombas TV-P3
Y TV1-P2 llegando a la planta a 4 kg/cm2 -g y a una temperatura de 200ºC, 29.540
BPD son enviados al acumulador de carga DC-V01 que se encuentra a una presión
de 1 kg/cm2 g, donde es succionado por la bomba DC-P01 que posee una potencia
de 17 HP, para ser enviado al intercambiador de calor DC-E01 en donde la
temperatura aumenta a 230ºC.

El residuo ingresa a la zona flash de la fraccionadora DC-V02, aquí se calienta hasta

246ºC y remueve fracciones pesadas de la corriente de gases craqueados que
proviene de los tambores de coquización, esta mezcla constituye el reciclo y
aumenta en un 10% su carga, el fondo de la fraccionadora es succionado por la
bomba DC-P02A/B de 221 HP a una presión de 1,2 kg/cm2 -g y descarga a una
presión de 18 kg/cm2 -g para ser enviado al Horno DC-H01. Una corriente de vapor
de alta (600 psig y 350ºC), es inyectada al horno de coque DCH01, para aumentar la
velocidad espacial del fluido en los tubos del horno, y evitar una prematura
coquización, la cantidad de vapor requerida es del 1% de la carga alimentada al
horno.

El horno de coque DC-H01, eleva la temperatura de la carga desde 246ºC hasta

495ºC, 4,6 Ton/h de gas combustible es requerido para alcanzar la temperatura
final, la combustión se realiza con un 20% de exceso de aire. La carga sale del horno
a una presión de 2,44 kg/cm2 -g, pasando a través de la válvula switch de 4 vías DC-
HS01, entrando a una de las dos cámaras de coque DC-V03 A/B, previamente
calentada con gases de hidrocarburos. En la cámara de coque DC-V03 A/B, el
efluente líquido del horno es retenido, llevándose a cabo la conversión, en coque y
vapores de hidrocarburos ligeros, en base a diferentes reacciones químicas y físicas.

Los vapores craqueados salen del tambor de coque a través 105 de la válvula switch
de 3 vías DC-HS02 a una presión de 1,98 kg/cm2 -g y una temperatura de 421ºC, con
el objeto de impedir la deposición de coque en la línea de transferencia, válvulas y
torre fraccionadora, estos vapores se enfrían hasta 410ºC al mezclarse con 10 ton/h
de gasóleo ligero y posteriormente alimentar la torre de fraccionamiento.

Esta corriente de hidrocarburos ligeros aporta el calor necesario al fondo de la torre

para llevar a cabo el proceso de fraccionamiento y la posterior obtención de los
productos. Por la cabeza de la torre de fraccionamiento sale la corriente de gases
húmedos a 112 ºC y 0,8 kg/cm2 -g que es condensada parcialmente por los
aeroenfriadores DC-E03 A/B/C/D y reduce su temperatura a 40ºC luego se enviada
a un separador del que se obtiene tres corrientes:

 Gases (C4-), son succionados por un compresor y enviados hacia Gascom para
separar propanos y butanos y producir gas combustible y GLP.

 Agua amarga que es enviada mediante la bomba DC-P05 a la planta de tratamiento

de aguas amargas.

 Naftas, es succionada por la bomba DC-P06, y se divide en dos corrientes: nafta de

producción que es enviada hacia HDT (hidrotratadora de nafta pesada), y la otra
corriente constituye el reciclo y tiene una relación de 1,4 y es devuelta a la columna
fraccionadora por el plato

-El gasóleo liviano LCGO se extrae desde el colector ubicado en el plato 10 de la

fraccionadora DC-VO2 a una temperatura de 250ºC y es enviado al stripper DC-VO5.
El LCGO entra sobre el plato Nº1 del stripper DC-VO5, donde los componentes más
livianos son separados del diesel y enviados hacia la fraccionadora sobre el colector
(Plato 9) mediante el intercambio de calor con vapor de media ( 150psig, 220ºC) .
Del fondo del stripper DC-VO5, el LCGO es succionado a 224 ºC por la bomba DC-P05
que descarga la corriente a 5 Kg/cm2 -g, de esta corriente se toman 10 Ton/h que
servirán para enfriar la corriente de productos craqueados en los tambores de
coque, la otra corriente se mezcla con gasóleo pesado HCGO y se envía a la unidad
de FCC.
Por encima de la sección de lavado de la fraccionadora, en el plato 18 está el colector
total de gas oíl pesado (HCGO), del cual se extraen dos corrientes, una de circulación
interna cuyo objetivo es extraer calor de la torre DC-V02 y otra corriente que
corresponde al HCGO de producción, esta corriente a 362ºC es enviada al
intercambiador de calor 106 DC-E01 por el lado de los tubos, para precalentar el
residuo de Viscorreductora, el HCGO sale a 265ºC y se mezcla con el LCGO para ser
enviado hacia la unidad de FCC. La corriente de gasóleo pesado para el sistema de
pumparound es succionada por la bomba DC-P04 que descarga a 2 Kg/cm2 g y
enviada al intercambiador DC-E02 por el lado de los tubos, donde es enfriado por
un corriente de agua hasta 322 ºC y retorna nuevamente a la fraccionadora DC-V02
al plato 16.

OBTENCION DE ASFALTO

Uno de los materiales contractivos

más utilizados es el asfalto. Este es
utilizado para la pavimentación de
calles, carreteras, así como para la
impermeabilización de techos y
pisos. Los procesos de aplicación
son muy comunes y generalmente
a diario se ve su utilización. Este
material se encuentra presente en
el petróleo crudo y en su
composición el elemento más
destacado es el betumen.
Según expertos el nombre de este material, proviene como recuerdo del mar muerto
que se conocía con el nombre de Lago Asfaltites. Este lago se localizaba en la cuenca
del río Jordán. En la actualidad este sitio es un lugar donde de manera natural se
forma una mezcla compleja de hidrocarburos sólidos.
Este material generalmente se ve en las lagunas de cuencas petroleras, como es el
lago de Guanoco, popularizado por ser el lago de asfalto más extenso del mundo.
Este posee alrededor de 4 km² de extensión y 75 millones de barriles de este
material en estado natural. El asfalto se obtiene una vez se encuentra dilatado el
petróleo. Hace un gran tiempo este material no es explotado, puesto que, este es un
subproducto sólido que se obtiene en las refinerías petroleras, justo cuando se
presenta los que se conoce como craqueo o fragmentación del petróleo. Esta es una
forma más económica de obtención de este producto.

OBTENCIÓN DEL ASFALTO EN REFINERÍAS

El crudo de petróleo es una mezcla de distintos hidrocarburos que incluyen desde
gases muy livianos como el metano hasta compuestos semisólidos muy complejos,
los componentes del asfalto. Para obtener este debe separarse las distintas
fracciones del crudo de petróleo por destilaciones que se realizan en las refinerías
de petróleo.
DESTILACIÓN PRIMARIA
Es la operación a que se somete el crudo. Consiste en calentar el crudo en hornos
tubulares hasta aproximadamente 375ºC. Los componentes livianos (nafta,
keroseno, gas oíl), hierven hasta esta temperatura y se transforman en vapor. La
mezcla de vapores y líquido caliente pasa a una columna fraccionada. El liquido o
residuo de destilación primaria se junta todo en el fondo de la columna y de ahí se
bombea a otras unidades de la refinería.
DESTILACIÓN AL VACÍO
Para separar el fondo de la destilación primaria, otra fracción libre de asfáltenos y
la otra con el concentrado de ellos, se recurre comúnmente a la destilación al vacio.
Difiere de la destilación primaria, en que mediante equipos especiales se baja la
presión (aumenta el vacio) en la columna fraccionada, lográndose así que las
fracciones pesadas hiervan a menor temperatura que aquella a la que hervían a la
presión atmosférica. El producto del fondo de la columna, es un residuo asfaltico
más o menos duro a temperatura ambiente, se denomina residuo de vacío. De
acuerdo a la cantidad de vacío que se practica en la columna de destilación, se
obtendrá distintos cortes de asfaltos que ya pueden ser utilizados como cementos
asfalticos.
DESASFALTIZACIÓN CON PROPANO O BUTANO
El residuo del vacío obtenido, contiene los asfáltenos dispersos en un aceite muy
pesado, que, a la baja presión (alto vacío) y alta temperatura de la columna de vacío,
no hierve (se destila). Una forma de separar el aceite de los asfáltenos es disolver
(extraer) este aceite es gas licuado de petróleo. El proceso se denomina
“Desasfaltización” y el aceite muy pesado obtenido, aceite desasfaltizado. Se utiliza
como solvente propano o butano líquido, a presión alta y temperaturas
relativamente moderadas (70 a 120 ºC). El gas licuado extrae el aceite y que da un
residuo semisólido llamado “bitumen”.
El asfalto se obtiene como un sub-producto del petróleo. El asfalto que es utilizado
para pavimentar es el resultante de la destilación, que se consigue de los
hidrocarburos que permanecen luego del refinamiento del petróleo procesado para
producir gasolina y otros productos derivados.

El asfalto se ha convertido en un material importante en la construcción civil, es

utilizado principalmente como material para revestir carreteras, impermeabilizar o
asilar estructuras (depósitos, techos, tejados entre otros). De igual manera se utiliza
para la fabricación de baldosas, pisos y tejas.

Linkografía

https://www.venelogia.com/archivos/9685/

http://asfaltoenobracivil.blogspot.com/2012/07/5-obtencion-del-asfalto-en-
refinerias.html

https://borradopedia.com/index.php?title=Producción_de_olefinas

https://www.google.com/url?sa=t&source=web&rct=j&url=http://www.ugr.es/~
tep028/pqi/descargas/Industria%2520quimica%2520organica/tema_2/IQO_tem
a_2.pdf&ved=2ahUKEwjUg7ndzMrgAhXMtlkKHeNrAEYQFjAAegQIAhAD&usg=AOv
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TEMAS
1. VISCORREDUCCION DEL CRUDO
2. CRAQUEO CATALITICO
3. COQUIZACION RETARDADA
4. BISBREAKING
5. OBTENCION DE ASFALTO