UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ESTUDO DE CASO DA RUPTURA CATASTRÓFICA DE UM

TROCADOR DE CALOR

por

DANIEL DA SILVA BRITO

DANILO SANTOS
PEDRO VITOR GOES ARAUJO

SÃO CRISTÓVÃO - SE
13 DE MARÇO DE 2019
1
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ESTUDO DE CASO DA RUPTURA CATASTRÓFICA DE UM

TROCADOR DE CALOR

Relatório entregue à disciplina de

Falhas mecânicas do Departamento
de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal de Sergipe
como requisito para obtenção da
nota da terceira avaliação e
orientado pelo professor Paulo
Mario.

Pedro Araújo: Introdução, Descrição do Acidente e Descrição do Equipamento;

Danilo Santos: Inspeção;
Daniel Brito: Diagnóstico, Solução Sugerida e Conclusão.

SÃO CRISTÓVÃO - SE
13 DE MARÇO DE 2019
2
Sumário

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 5

2 DESCRIÇÃO DO ACIDENTE ..................................................................................................... 5

2.1 CONDIÇÕES OPERACIONAIS ANTES DO ACIDENTE ............................................. 5

2.2 NOITE DO ACIDENTE ...................................................................................................... 7
2.3 O ACIDENTE ....................................................................................................................... 8
3 DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO .......................................................................................... 10

3.1 TROCADORES DE CALOR ............................................................................................ 10

3.2 TROCADOR DE CALOR E-6600E.................................................................................. 12
4 INSPEÇÃO .................................................................................................................................. 14

4.1 CORRENTE PARASITA .................................................................................................. 16

4.2 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS ........................................................................................ 17
4.3 METALOGRAFIA ............................................................................................................. 19
4.4 TÉCNICA AVANÇADA DE RETROESPALHAMENTO ULTRASSÔNICO (AUBT)
....................................................................................................................................................... 20
4.5 TAXA DE VELOCIDADE ................................................................................................ 21
5 DIAGNÓSTICO .......................................................................................................................... 21

5.1 ATAQUE POR HIDROGÊNIO A ALTA TEMPERATURA (HTHA) ........................ 21

5.2 PREVISÃO PARA OCORRÊNCIA DO HTHA ............................................................. 24
6 SOLUÇÃO SUGERIDA.............................................................................................................. 27

7 CONCLUSÃO ............................................................................................................................. 28

REFERÊNCIAS ................................................................................................................................ 29

3
Lista de figuras

Figura 1: Incrustação nos tubos ........................................................................................................... 6

Figura 2: Agrupamentos de trocadores ............................................................................................... 6
Figura 3: Vista superior da refinaria ................................................................................................... 7
Figura 4: Abertura das válvulas .......................................................................................................... 8
Figura 5: Trocadores pós-falha ........................................................................................................... 9
Figura 6: Fogo consumindo a região pós-falha ................................................................................... 9
Figura 7: Vista interna de um trocador de calor ................................................................................ 10
Figura 8: Esquema de funcionamento de um trocador de calor ........................................................ 11
Figura 9: Trocadores pós-falha ......................................................................................................... 12
Figura 10: Fluxograma de processo da unidade ................................................................................ 13
Figura 11: Seções dos trocadores B e E ............................................................................................ 14
Figura 12: Incrustação nos tubos dos trocadores de calor ................................................................. 15
Figura 13: Trocador de calor E falhado............................................................................................. 16
Figura 14: Ensaio de corrente parasita .............................................................................................. 16
Figura 15: Ensaio de partículas magnéticas ...................................................................................... 17
Figura 16: Ensaio aplicado no trocador de calor ............................................................................... 18
Figura 17: Metalografia..................................................................................................................... 19
Figura 18: Evidências de descarbonetação........................................................................................ 20
Figura 19: Técnica avançada de retroespalhamento ultrassônico ..................................................... 20
Figura 20: Hidrogênio reagindo com carbono formando metano ..................................................... 22
Figura 21: Pressão do gás metano provocando fissuras .................................................................... 22
Figura 22: Bolhas de gás metano na microestrutura do aço .............................................................. 23
Figura 23: Fissuras e microtrincas .................................................................................................... 23
Figura 24: Curvas de Nelson ............................................................................................................. 25
Figura 25: Curva de Nelson para a região revestida com aço inoxidável ......................................... 25
Figura 26: Curva de Nelson para a região de solda ........................................................................... 26
Figura 27: Curva de Nelson para a região mais fria do trocador de calor ......................................... 26
Figura 28: Hierarquia de controles .................................................................................................... 27

4
1 INTRODUÇÃO

Por que as máquinas falham? Essa é uma dúvida que ocupa a mente de engenheiros
há dezenas de anos. Atualmente, se compreende muito mais sobre os mecanismos de falha
do que nas décadas passadas, devido ao aperfeiçoamento das técnicas de inspeção. Para os
trocadores de calor, essa é uma questão essencial, pois seu uso está extremamente presente
no cotidiano humano, desde em sistemas mais simples, como refrigeradores civis, em até
sistemas de alta complexidade, como em uma Refinaria. Logo, o conhecimento dos tipos de
falha que ocorrem nesses sistemas é essencial, pois eles são necessários para evitar desde
falhas de menor magnitude, como a quebra de um refrigerador, em até falhas mais graves
que ceifam a vida de pessoas inocentes, como na explosão do trocador de calor da Refinaria
Tesoro Anacortes.

Localizada a aproximadamente 70 milhas ao norte de Seattle, a Refinaria Tesoro

Anacortes tem uma capacidade total de 120000 barris de petróleo não-refinado. Ela está em
operação desde 1955, produzindo principalmente gasolina, diesel e combustível aeronáutico
para os mercados de Washigton e Oregon. Aproximadamente 400 trabalhadores atuam nesta
refinaria. Também nessa refinaria está localizado a Unidade de Reforma
Catalítica/Hidrotratamento de Nafta (NHT), localidade onde a falha no trocador de calor
ocorreu.

Portanto, se faz imprescindível o estudo dessa falha, com o intuito principal de revisar
os erros contidos no projeto de forma que eles não sejam repetidos no futuro.

2 DESCRIÇÃO DO ACIDENTE

2.1 CONDIÇÕES OPERACIONAIS ANTES DO ACIDENTE

Durante o processo de operação cotidiano na Refinaria Tesoro Anacortes, os
trocadores de calor A/B/c e D/E/F estavam todos em uso. Em virtude do aquecimento da
nafta bruta, resíduos se formam no interior do tubo prejudicando a transferência de calor no
trocador, fenômeno denominado de incrustação, visualizados na Figura 1:

5
 Figura 1: Incrustação nos tubos

Logo, em razão do fenômeno de incrustação, a cada 6 meses os trocadores de calor

eram desligados para serem limpos. Nesse processo, um agrupamento de trocadores de calor
era retirado, enquanto o outro continuava em funcionamento. Após a limpeza, o agrupamento
de permutadores limpo era posto de volta ao funcionamento, a partir de uma lenta introdução
de nafta e hidrogênios à altas temperaturas. No entanto, em virtude de um longo histórico de
vazamentos frequentes e incêndios, colocar esse agrupamento de permutadores era uma
operação não-rotineira e bastante perigosa. Todavia, com o intuito de evitar o desligamento
geral da refinaria, se optou por realizar essa operação de alto risco.

Figura 2: Agrupamentos de trocadores

6
 Em 28 de março de 2010, 5 dias antes do incidente, o agrupamento A/B/C de
trocadores de calor foi desligado para sua rotineira limpeza. O agrupamento D/E/F continuou
em operação. Em 31 de março de 2010, a limpeza estava completa e o equipamento foi
remontado e preparado para ser colocado em funcionamento.

2.2 NOITE DO ACIDENTE

Na tarde de 1 de abril, 2010, a Refinaria iniciou o processo de colocar o agrupamento
A/B/C de trocadores de calor de volta ao funcionamento. Os funcionários estavam
localizados de maneira já usual, com um operador interno, que monitorava no sistema de
controle os trocadores de calor na sala de controle, e um externo, nas mediações do
equipamento.

Figura 3: Vista superior da refinaria

Os operadores interno e externo deram início ao processo para pôr em funcionamento

os trocadores de calor. O Operador interno se utilizou de manual com o passo a passo do
processo para pôr o equipamento em funcionamento, comunicando-se constantemente com
o operador externo via rádio. No entanto, umas etapas do processo de ligação dos trocadores

7
de calor exigiam manipulações em válvulas (Figura 4), ao qual se necessitava um esforço
acima da média para a sua abertura.

Figura 4: Abertura das válvulas

Essas válvulas necessitam ser abertas de maneira gradual e juntas ao mesmo tempo,
e, por conseguinte, apenas um operador externo não iria conseguir realizar essa tarefa.
Aproximadamente às 22:30, 1 supervisor e 5 operadores se juntaram ao operador externo,
por ordem do supervisor, com o intuito de dar assistência no processo de pôr em
funcionamento os trocadores de calor desligados.

2.3 O ACIDENTE
Os operadores continuaram com o processo de acionamento do agrupamento como
planejado. Durante o acionamento, foram reportados dois vazamentos presentes nos
trocadores de calor. No entanto, esses vazamentos não interromperam o processo, em virtude
do fato de que esses tipos de vazamento se tornaram “normais” na etapa de acionamento dos
trocadores de calor. Além disso, baseado em operações passadas, esses vazamentos eram
esperados para cessar quando os trocadores de calor atingissem sua temperatura operacional
típica.

8
 Nas 12:30 de 2 de abril, enquanto sete funcionários externos estavam no processo de
acionamento do agrupamento dos trocadores de calor, o trocador de calor E falhou
catastroficamente, expelindo uma grande de quantidade de hidrogênio e nafta a altas
temperaturas.

Figura 5: Trocadores pós-falha

Assim , o nafta e hidrogênio reagiram rapidamente com o ar atmosférico, originando

uma grande bola de fogo mostrado na Figura 6.

Figura 6: Fogo consumindo a região pós-falha

9
 Foi descoberto posteriormente que no momento do acidente, 2 dos operadores externo
estavam no topo dos agrupamentos de trocadores de calor, e os 5 remanescentes estavam
praticamente no nível do chão. Todos os 7 operários tiveram queimaduras severas. Após 22
dias da catástrofe, todos os 7 operários sucumbiram devido as suas feridas.

3 DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO

A descrição do equipamento é uma das etapas fundamentais na análise e diagnóstico

de uma falha. É nessa descrição que se é possível chegar as primeiras hipóteses de como
ocorreu a falha, como em uma má seleção do material para a estrutura do equipamento ou na
escolha de uma geometria que esteja propensa à concentradores de tensão. Para isso,
inicialmente foi optado por uma descrição geral do funcionamento de um trocador de calor,
para posteriormente descrever de forma sucinta o equipamento a qual a falha ocorreu.

3.1 TROCADORES DE CALOR

Figura 7: Vista interna de um trocador de calor

Um trocador de calor tem como principal objetivo a transferência eficiente de calor

de um fluido para a o outro, podendo estar separados por uma parede sólida ou em contato
direto. Ele está amplamente presente no cotidiano humano, desde aplicações mais simples

10
como aquecedores, até em processos mais complexos, como no refino do petróleo. Em seu
projeto, existem diversos tipos de trocadores de calor, no entanto, será explanado apenas o
meio de funcionamento do tipo de trocador de calor de casco e tubo, modelo presente na
falha da refinaria em estudo.

Figura 8: Esquema de funcionamento de um trocador de calor

O funcionamento de trocadores de calor casco e tubo se baseia em uma seríe de tubos

que estão ligados entre as extremidades da carcaça da estrutura. Enquanto um fluido passa
pelos tubos, o outro passa por entre o casco, fazendo a troca de calor entre os dois fluidos.
Normalmente, a aplicabilidade desse tipo de trocador de calor está ligada à fluidos de alta
pressão e temperatura, com valores respectivos superiores a 3 MPa e 260°C, sendo assim,
bastante utilizados em escala industrial.

Em seu projeto térmico do trocador de calor, dois componentes da estrutura do

trocador de calor estão mais solícitos aos esforços provenientes do mesmo:

• Casca: Estrutura que compõe a superfície externa do trocador de calor,

tem como principais esforços atuantes, a alta pressão presente de
funcionamento do fluido, em conjunto com sua alta temperatura.

11
 • Tubos: Compressão, proveniente da pressão presente nos tubos; Esforços
axiais provenientes da sobrepressão do casco, tendendo o tubo á
flambagem.

3.2 TROCADOR DE CALOR E-6600E

Figura 9: Trocadores pós-falha

A unidade NHT (unidade de reforma catalítica/hidrotratamento de nafta) da Refinaria

Tesoro Anacortes continha um agrupamento com seis trocadores de calor, divididos em dois
agrupamento paralelos(A/ B / C e D / E / F), utilizadas para pré-aquecer o fluido(nafta com
para a sua entrada no reator, onde as impurezas presentes no nafta seriam eliminadas. Após
a purificação da nafta, o fluido é resfriado pelos trocadores de calor e retirado do sistema,
com a pureza adequada para o mercado.

12
 Figura 10: Fluxograma de processo da unidade

Como é possível ver na figura acima, a qual já foi descrita o processo anteriormente,
o fluxograma do processo de refinamento de nafta segue os padrões teóricos determinados
na literatura, com pressões e temperaturas respectivas de até 4,31 MPa e 332 °C.

A construção desse tipo de trocador de calor é feita em duas etapas: Inicialmente, em

virtude da grande extensão e magnitude do permutador, a fabricação foi feita dívida em 4
seções para que por fim, fossem fixadas a partir da solda, tornando assim, o trocador de calor
pronto para o uso.

Por fim, as seleções dos materiais nos projetos das cascas de cada trocador de calor
foram feitas de forma diferenciada:

• Trocadores A/D : aço Mn-0,5Mo (SA-302-B), cladeado com aço inoxidável

Tipo 304 com 1/8 "de espessura ;

13
 • Trocadores B/E: Aço carbono (SA-515-70), cladeado com aço inoxidável
tipo 316 com 1/8 "de espessura;

• Trocadores C/F: Aço carbono (SA-515-70).

No entanto, é necessário notificar que nos trocadores B e E, permutadores ao qual

falharam ou estiveram em processo de falha, não possuíam a casca cladeada com aço
inoxidável em toda extensão de sua estrutura, apenas na seção final, como pode ser visto na
Figura 11.

Figura 11: Seções dos trocadores B e E

Portanto, uma das primeiras hipóteses de como a falha ocorreu pode ser feita a partir
dessa descrição inicial do equipamento, sendo ampliada e melhor explicada nos tópicos
posteriores.

4 INSPEÇÃO

A inspeção tem a importância fundamental garantir a segurança e a produtividade

para o projeto, analisando possíveis falhas que poderão comprometer o funcionamento do

14
equipamento. Para o caso analisado, a inspeção do equipamento mecânico era algo
fundamental tratando que no aparecimento de falhas traria um grande acidente.
Em trocadores de calores, as falhas mais comuns são de corrosão, incrustação, fadiga
térmica e o ataque do hidrogênio em altas temperaturas (HTHA).
Como no tubo há a passagem de nafta a uma temperatura baixa assim a deposição das
impurezas é mais expressiva, pois as impurezas se dissolvem com mais dificuldade a baixas
temperaturas. A solubilidade da maior parte das substâncias cresce proporcionalmente à
temperatura.

Figura 12: Incrustação nos tubos dos trocadores de calor

Já na corrosão, que consiste na oxidação de metais causada por oxigênio ou ácidos

dissolvidos no fluido. A corrosão causa a formação de camadas de ferrugem. Além da
deposição biológica como algas, fungos, bactérias que podem consumir nutrientes em
suspensão e formar limos que se prendem à superfície do trocador. Esses limos podem ainda
servir como ponto de partida para bactérias anaeróbias causadoras da corrosão.
A fadiga térmica pode ocorrer por esforços cíclicos oriundos de um carregamento
variável ou variações de temperatura. Mudanças de temperatura no fluido causam gradientes
de temperaturas na seção fazendo com que a expansão térmica natural do material provoque
um gradiente de tensão no mesmo. Assim, formando trincas que podem se propagar,
causando a falha.
A falha estudada foi justamente a do ataque do hidrogênio em altas temperaturas. Esse
fenômeno acontece quando há a reação em alta temperatura do hidrogênio absorvido pelo
carbono livre do aço resultando na descarbonetação e fissuras internas.
A inspeção para localização do HTHA é bastante complicada, pois há limitações
significativas em confiar apenas nas estratégias de inspeção para evitar falhas de
equipamento do HTHA. Por exemplo, o equipamento de refinaria já deve ser danificado pelo
HTHA para inspeção de equipamentos identificar o HTHA. Os danos causados pelo HTHA
também são extremamente difíceis de identificar através da realização de uma inspeção. A

15
API RP 941 inclui uma discussão sobre essas dificuldades: “Ataque de hidrogênio a alta
temperatura é um desafio de inspeção difícil. Os estágios iniciais de ataque com fissuras, ou
mesmo pequenas rachaduras, podem ser difíceis de detectar. O estágio avançado de ataque
com craqueamento significativo é muito mais fácil de detectar, mas nesse momento já existe
uma probabilidade maior de falha do equipamento”.
No entanto alguns métodos de inspeção tentam identificar, como os vistos a seguir.
No entanto, a inspeção não deve ser usada exclusivamente para identificar e controlar o
HTHA. A identificação bem-sucedida do HTHA é altamente dependente da habilidade do
inspetor, e poucos inspetores têm esse nível de conhecimento.

Figura 13: Trocador de calor E falhado

4.1 CORRENTE PARASITA

Figura 14: Ensaio de corrente parasita

16
 O Ensaio por Correntes Parasitas ou Eddy Current baseia-se na Lei de Indução de
Faraday, onde o campo magnético, gerado por uma bobina quando alimentada por uma
corrente elétrica alternada, induz, na peça a ser ensaiada, correntes elétricas, também
denominadas correntes parasitas. Quando existe uma descontinuidade no material onde estão
as correntes parasitas, a circulação é afetada, desbalanceando o sistema e possibilitando sua
detecção e dimensionamento.
A técnica é aplicada a todos os materiais condutores de eletricidade para detecção e
dimensionamento de descontinuidades superficiais e sub superficiais, sendo muito usada na
indústria aeronáutica e petroquímica para inspeção de soldas, chapas e tubos de troca térmica.
Devido à alta sensibilidade a detecção e dimensionamento de trincas e pites, é a
técnica mais indicada para inspeção de tubos de materiais não ferromagnéticos, tais como:
inox, titânio, latão e cobre
• Vantagens:

Sensível a pequenas rachaduras e outros defeitos;

Detecta defeitos na superfície e sub superficiais;
Inspeção dá resultados imediatos;
O equipamento é muito portátil.
• Desvantagens:

A superfície deve estar acessível à sonda;

Habilidade e treinamento requeridos são mais extensos que outras técnicas;
O acabamento superficial e a rugosidade podem interferir.

4.2 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Figura 15: Ensaio de partículas magnéticas

17
 O ensaio por partículas magnéticas consiste em submeter uma peça, ou parte dela, a
um campo magnético. Na região magnetizada da peça, as descontinuidades existentes, ou
seja, a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material, irão causar um campo
de fuga do fluxo magnético. A aplicação das partículas ferromagnéticas provoca a
aglomeração destas nos campos de fuga, uma vez que serão por eles atraídas devido ao
surgimento de polos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga,
fornecendo a visualização do formato e da extensão da descontinuidade.
• Vantagens:

É rápido e relativamente descomplicado;

Dá indicações imediatas de defeitos;
Ele mostra defeitos superficiais próximos e superficiais, e estes são os mais sérios,
pois concentram tensões.

• Desvantagens:
É restrito a materiais ferromagnéticos;
Algumas vezes não está claro se o campo magnético é suficientemente forte para
dar boas indicações;
O método não pode ser usado se houver um revestimento espesso de tinta;
Indicações espúrias, ou não relevantes, são prováveis e, portanto, a interpretação é
uma tarefa qualificada;

Esse ensaio foi feito no trocador de calor que funcionava paralelamente ao trocador
de calor E (que falhou catastroficamente), vale lembrar que eles funcionavam nas mesmas
condições e o resultado foi esse:

Figura 16: Ensaio aplicado no trocador de calor

18
 Houve uma trinca de 1200m de comprimento e 7,6mm de profundidade no lado
interno. Mostra a uma grande fenda no lado do casco do aço carbono. Essa macro trinca foi
formada na região de alta tensão próximo a poça de fusão da solda, mais especificamente na
ZTA (Zona Termicamente Afetada) devido a propagação/ligação das microtrincas e fissuras
causadas pelo mecanismo de deterioração conhecido como Ataque por Hidrogênio em Alta
Temperatura.
Não foi estudado no relatório original sobre a possibilidade de a falha ter sido ocorrida
por fadiga térmica, que por esse teste poderia ter sido mencionada, pois como a região de
solda é o ponto de máxima tensão, as trincas poderiam começar por essa região. Não é
possível confirmar pois não foi obtido nenhum dado sobre a variação de temperatura que
existia ali. Porém devido só a esse teste, a análise da possibilidade fadiga é válida.

4.3 METALOGRAFIA
Metalografia é o estudo da morfologia e estrutura dos metais. Para a realização da
análise, o plano de interesse da amostra é cortado, lixado, polido e atacada com reagente
químico, de modo a revelar as interfaces entre os diferentes constituintes que compõe o metal.
Depois de todas as etapas, Foi feita uma macrografia da região da solda do tanque,
confirmando que a fratura iniciou nela, na zona afetada termicamente.

Figura 17: Metalografia

Abaixo é possível ver detalhadamente as fissuras que ocorreram nas regiões de solda.
As fissuras estão associadas à descarbonetação de carbonetos no aço. A descarbonetação é
aparente, porque a fase de perlita marrom está desaparecendo (em comparação com outras
regiões de perlita), pois os carbonetos são dissolvidos e combinados com o hidrogênio para
formar o metano.

19
 Figura 18: Evidências de descarbonetação

4.4 TÉCNICA AVANÇADA DE RETROESPALHAMENTO

ULTRASSÔNICO (AUBT)

Figura 19: Técnica avançada de retroespalhamento ultrassônico

Desenvolvida pela Shell Oil no início dos anos 90, é atualmente o melhor método de
EQM para detectar e quantificar danos causados pelo HTHA. A técnica usa sondas UT
convencionais e um osciloscópio digital para fornecer tanto uma tela A-Scan quanto uma

20
análise de freqüência. AUBT é uma técnica sofisticada e requer um nível muito alto de
especialização.Não há certificação geral de competência do inspetor na aplicação de Técnicas
de detecção de HTHA.

4.5 TAXA DE VELOCIDADE

O HTHA reduz a velocidade das ondas de cisalhamento e longitudinais. Quando um
material é atacado por HTHA, a redução de velocidade é ligeiramente maior com ondas
longitudinais do que com cisalhamento. Isso, na verdade, aumenta a relação entre as
velocidades de onda de cisalhamento e as velocidades de onda longitudinais ou a razão entre
os tempos de trânsito. Esta relação de tempos de trânsito pode ser usada como um indicador
do HTHA. Testes mostraram que a abordagem da taxa de velocidade só é eficaz em níveis
elevados de HTHA e é limitada ao metal de base.

5 DIAGNÓSTICO

A análise metalúrgica pós-incidente determinou que o trocador de calor de aço

carbono E se rompeu porque estava em um estado altamente enfraquecido devido ao ataque
de hidrogênio a alta temperatura (HTHA). O mecanismo de dano do HTHA ocorre quando o
equipamento de aço é exposto ao hidrogênio em altas temperaturas e pressões parciais. O
dano resultante degrada severamente as propriedades mecânicas do aço carbono.

5.1 ATAQUE POR HIDROGÊNIO A ALTA TEMPERATURA

(HTHA)
O HTHA ocorre quando o hidrogênio atômico se difunde nas paredes de aço do
equipamento de processo. O hidrogênio reage com o carbono no aço, produzindo gás metano,
como mostrado na Figura 20. Essa reação remove carbono do aço, um processo comumente
referido como “descarbonetação”.

21
 Figura 20: Hidrogênio reagindo com carbono formando metano

O metano, uma molécula muito maior que o hidrogênio atômico, não consegue se
difundir do aço. Pelo contrário, acumula-se no interior das paredes dos vasos, exercendo
força sobre o aço circundante. À medida que mais gás metano é formado, a pressão do metano
aumenta. A pressão muito alta exercida pelo gás metano no interior do aço pode formar
fissuras, conforme ilustrado na Figura 21, ou bolhas no aço, como mostra a Figura 22.

Figura 21: Pressão do gás metano provocando fissuras

22
 Figura 22: Bolhas de gás metano na microestrutura do aço

À medida que mais fissuras são formadas, elas podem se ligar, formando microtrincas
no aço. A ligação de fissuras em microtrincas é mostrada na Figura 23. As microtrincas
também podem se unir para formar rachaduras maiores, que enfraquecem muito o aço e
podem levar à ruptura do equipamento. Esse processo ocorreu no trocador de calor E da
Refinaria Tesoro Anacortes.

Fissuras Zona
Descarbonetada
Fissuras ligadas:
Microtrinca

Zona não
afetada

Figura 23: Fissuras e microtrincas

23
 A soldagem realizada em equipamentos de aço cria fatores de risco adicionais para o
HTHA, como a tensão residual. O tratamento térmico pós-soldagem é um método que pode
reduzir a tensão no aço que foi gerado a partir do processo de soldagem. O processo de
tratamento térmico pós-soldagem consiste em uma sequência de etapas de aquecimento e
resfriamento controladas aplicadas à estrutura soldada usando elementos de aquecimento
aplicados externamente. Esse processo dá ao metal tempo para reajustar ao seu estado de pré-
fabricação original e remove a tensão residual. O carbono no aço se torna menos reativo,
inibindo a reação com o hidrogênio para formar metano. A resistência química ao HTHA é
modestamente melhorada nos aços tratados pós-soldagem a quente.
As carcaças de aço carbono dos trocadores de calor B e E não foram tratadas
termicamente após a soldagem e, portanto, o aço ao redor das soldas pode ter se tornado
concentradores de tensão. O HTHA só foi encontrado nas áreas próximas às soldas nos
trocadores de calor B e E.
Apesar da resistência melhorada ao HTHA dos vasos tratados termicamente pós-
soldagem em comparação com os navios tratados termicamente não pós-soldagem, a
atualização dos materiais dos vasos para materiais de construção inerentemente mais seguros
é uma abordagem melhor para evitar falhas de equipamento do HTHA.

5.2 PREVISÃO PARA OCORRÊNCIA DO HTHA

Em 1970, o Instituto Americano de Petróleo (API) publicou a API Prática
Recomendada (RP) 941 para aços em serviços com hidrogênio em pressões e temperaturas
elevadas em refinarias de petróleo e plantas petroquímicas. Este documento fornece as
Curvas de Nelson para prever a ocorrência de HTHA em vários materiais em temperatura e
pressão parcial de hidrogênio. A criação dessas curvas é baseada nos incidentes com
equipamentos que tiveram falhas no passado e, portanto, é puramente empírica. Em
temperaturas acima de cada curva, o HTHA é possível para esse material de construção e,
em temperaturas abaixo da curva, a previsão é de que o HTHA não ocorrerá para esse
material.
Como é mostrado na Figura 24, as curvas de Nelson predizem o HTHA com base na
temperatura do processo, pressão parcial de hidrogênio e material de construção. O aço
carbono é representado pela curva mais baixa, indicando que este material é o mais suscetível
ao HTHA quando comparado aos outros materiais de construção mostrados. Para um dado
material de construção, a curva de Nelson indica que uma temperatura mais alta aumenta a
probabilidade que o HTHA ocorrerá.

24
 Figura 24: Curvas de Nelson

Porém, apesar das curvas serem atualizadas com o passar dos anos, esse método se
provou equivocado diversas vezes, com equipamentos falhando mesmo quando considerados
aptos. Isso aconteceu nesse caso, em que simulações feitas pela Junta de Investigação e
Riscos Químicos dos EUA (CSB) demonstraram que os materiais utilizados na fabricação
do trocador de calor eram considerados aptos pelo método das Curvas de Nelson
A parcela revestida de aço inoxidável dos trocadores de calor de aço carbono B e E
foi estimada para operar ocasionalmente acima da curva Nelson de aço-carbono, como
mostra a Figura 25. Nenhum HTHA foi encontrado nesta região, provavelmente porque o
revestimento de aço inoxidável reduziu o potencial de HTHA no aço carbono abaixo dele.

Figura 25: Curva de Nelson para a região revestida com aço inoxidável

25
 A solda circunferencial imediatamente a esquerda da porção revestida de aço
inoxidável dos trocadores de calor de aço carbono B e E foi estimada para operar logo abaixo
da curva Nelson de aço-carbono, como mostra a Figura 26. Porém, HTHA extenso foi
encontrado nesta região, a mais provável localização de início da ruptura no trocador de calor
E e a principal localização de trincas no trocador de calor B.

Figura 26: Curva de Nelson para a região de solda

Já no modelo de resultados para a região mais fria do permutador de calor, foi

encontrado que essa operaria bem abaixo da curva de Nelson de aço-carbono, como é
mostrado na Figura 27. Porém, foi encontrado HTHA evidente nessa região do trocador de
calor E.

Figura 27: Curva de Nelson para a região mais fria do trocador de calor

26
6 SOLUÇÃO SUGERIDA

Conforme definido no Centro de Segurança de Processos Químicos (CCPS), o projeto

inerentemente mais seguro é o processo de identificar e implementar a segurança inerente
em um contexto específico que é permanente e inseparável do processo. O CCPS afirma que
“soluções de design inerentemente mais seguras eliminam ou mitigam o perigo usando
materiais e condições de processo que são menos perigosas”.
Tecnologias inerentemente mais seguras são relativas; uma tecnologia pode ser
descrita como inerentemente mais segura somente quando comparada a uma tecnologia
diferente com relação a um perigo ou risco específico. Uma tecnologia pode ser
inerentemente mais segura com relação a um risco, mas não inerentemente mais segura de
outro risco. Consequentemente, é importante realizar uma análise de risco documentada
abrangente para identificar os riscos individuais e gerais em um processo e avaliar como os
riscos podem ser efetivamente minimizados para controlar os perigos. Um sistema
inerentemente mais seguro ou uma hierarquia de revisão de controle detalha uma lista de
opções que oferecem diferentes graus de implementação inerentemente mais segura. A
revisão deve incluir riscos de danos pessoais, danos ambientais e perda de produção, bem
como uma avaliação da viabilidade econômica.
É mais simples, menos dispendioso e mais eficaz introduzir recursos inerentemente
mais seguros durante o processo de projeto de uma instalação do que depois de o processo já
estar em operação. As atualizações, reconstruções e reparos de processos oferecem
oportunidades adicionais para implementar conceitos de design inerentemente mais seguros.
A realização de uma revisão abrangente de riscos para determinar riscos e identificar formas
de eliminar ou reduzir esses riscos constitui um passo importante na implementação de um
processo inerentemente mais seguro.
Uma classificação de eficácia das técnicas usadas para controlar os riscos e seus riscos
associados pode ser descrita como uma hierarquia de controles. Como mostrado na Figura
28, quanto mais à esquerda no hierarquia de controles, mais eficaz a técnica é na redução do
risco. Todos os conceitos na hierarquia de controles devem ser incluídos no processo de
avaliação e redução de riscos.

Figura 28: Hierarquia de controles

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 Sendo assim, atualizar o material do equipamento de construção para um aço mais
resistente ao HTHA é uma escolha de alto nível e inerentemente mais segura na seleção de
materiais. Mantendo outras variáveis constantes, a atualização do material de construção
pode eliminar o potencial do HTHA. Como discutido anteriormente, o tratamento térmico
pós-soldagem para reduzir modestamente a suscetibilidade ao HTHA é baixo na hierarquia
dos controles e, portanto, é uma proteção mais fraca para evitar falhas de HTHA do que o
uso de materiais que não são suscetíveis a danos por HTHA. Segundo a API RP 571, Série
300 de AI, assim como ligas 5% de Cr, 9% de Cr e 12% de Cr, não são suscetíveis ao HTHA
nas condições normalmente observadas em refinarias.

7 CONCLUSÃO

Com esse trabalho, fica concluído que, apesar do enorme avanço no estudo das falhas
com a chegada de nova tecnologias, existem fenômenos muito difíceis de serem detectados
ou previstos, como é o caso do Ataque por Hidrogênio a Alta Temperatura. Sendo assim, é
de responsabilidade dos profissionais envolvidos no projeto a tarefa de prevenir ou ao menos
prever possíveis falhas, utilizando os métodos mais seguros disponíveis até o momento.
No caso dos trocadores de calor de refinarias, como o da Unidade de Reforma
Catalítica/Hidrotratamento de Nafta (NHT) da Refinaria Tesoro Anacortes, o principal
motivo de falhas catastróficas é o Ataque por Hidrogênio a Alta Temperatura (HTHA). E, a
maneira que se mostrou mais eficaz para se evitar ou diminuir os riscos de falha por esse
modo é a utilização de materiais que não são suscetíveis a danos por HTHA, em vez de
utilizar somente as curvas de Nelson, tornando o projeto inerentemente mais seguro.
Por fim, desde o incidente de abril de 2010 que matou 7 funcionários, a Tesoro
instalou novos trocadores de calor da NHT, incorporando aspectos de um design
inerentemente mais seguro.

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REFERÊNCIAS

[1] Saunders, E. A. (1988). Heat Exchanges: Selection, Design and Construction. New York:
Longman Scientific and Technical.
[2] Sadik Kakaç and Hongtan Liu (2002). Heat Exchangers: Selection, Rating and Thermal Design
2nd Edition ed. [S.l.]
[3] < http://www.maze.ind.br/trocador-calor-casco-tubo>. Acesso no dia 27/02/2019.
[4] < http://inspecaoequipto.blogspot.com/2014/05/ataque-de-hidrogenio-alta-temperatura.html>.
Acesso no dia 05/03/2019.
[5] Site oficial do American Petroleum Institute (API). Disponível em < https://www.api.org/>.
Acesso em 10/02/2019.
[6] Site oficial do Chemical Safety Board (CSB). Disponível em < https://www.csb.gov/>. Acesso
em 06/03/2019

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