Sunteți pe pagina 1din 7

Metoda Kanban

Tomescu Ilie-Adrian
1
Facultatea IMST, CE 203, Splaiul Independentei nr. 290, 060042 Sector 6, București, Romania
Adrian.tomescu96@yahoo.com

1 Rezumat
Kanban este un sistem de programare pentru fabricarea slaba si productia just-in-
time (JIT). Taiichi Ohno , inginer industrial la Toyota , a dezvoltat kanban pentru a îmbunătăți
eficiența fabricării. Kanban este o metodă de realizare a JIT. Sistemul ia numele de pe cardurile care
urmăresc producția în cadrul unei fabrici. Metoda Kanban se aplică în cadrul JIT astfel: conceptul JIT
presupune producerea a ceea ce este nevoie, când este nevoie, în cantitatea și de calitatea dorite.
Kanban se integrează în acest concept și ajută la îndeplinirea lui fiind de fapt unul din instrumentele
prin care JIT este pus în aplicare[1].

Un sistem continuu de furnizare de componente, piese, în aşa fel încât muncitorii (vanzătorii) au
ceea ce le trebuie, unde le trebuie şi când le trebuie.Cuvântul “Kan” în română înseamnă “etichetă”,
iar cuvântul “ban” înseamnă “singur=unic”. Deci Kanban se referă la “o singură etichetă”.

Kanban a devenit un instrument eficient pentru a susține funcționarea unui sistem de producție în
ansamblul său și o modalitate excelentă de a promova îmbunătățirea. Zonele problematice sunt
evidențiate prin măsurarea timpului de plumb și a ciclului de timp al întregului proces și etapele
procesului. Unul dintre beneficiile principale ale kanban este stabilirea unei limite superioare de lucru
în inventarul de proces pentru a evita supracapacitatea.
Scopul sistemului Kanban este de a limita acumularea de inventar excesiv în orice moment al
producției. Limitele numărului de articole care așteaptă la punctele de aprovizionare sunt stabilite și
apoi reduse, pe măsură ce se identifică și se elimină ineficiențele. Ori de câte ori este depășită o limită,
aceasta indică o ineficiență care ar trebui abordată[2].

2 Introducere
Sistemul provine din cel mai simplu sistem de semnalizare a stocării vizuale a stocului, o
cutie goală. Aceasta a fost inițial dezvoltată în fabricile Spitfire din Marea Britanie în timpul
războiului și a fost cunoscută sub numele de "sistemul de două binări". La sfârșitul anilor 1940,
Toyota a început să studieze supermarket-uri cu ideea de a aplica tehnici de depozitare în
fabrică. Într-un supermarket, clienții recuperează, în general, ceea ce au nevoie la timpul necesar -
nu mai mult, nici mai puțin. În plus, stocurile de supermarketuri doar ceea ce se așteaptă să vândă
într-un anumit moment, iar clienții iau doar ceea ce au nevoie, deoarece oferta viitoare este
asigurată. Această observație ia determinat pe Toyota să vadă un proces ca fiind un client al unuia
sau mai multor procese anterioare și să vadă procesele precedente ca un fel de magazin.
Kanban aliniază nivelurile inventarului cu consumul real. Un semnal îi spune unui furnizor să
producă și să livreze un nou transport atunci când un material este consumat. Acest semnal este
urmărit prin intermediul ciclului de reaprovizionare, aducând vizibilitate furnizorului,
consumatorului și cumpărătorului.
Kanban utilizează rata cererii pentru a controla rata de producție, trecând cererea de la clientul final
prin lanțul de procese de depozitare a clienților. În 1953, Toyota a aplicat această logică în
principalul lor magazin de mașini[1].

3 Materiale și metode
Un furnizor, fabrică şi livrează clientului său, numai produsele care i-au fost comandate anterior
de către client prin intermediul unui sistem fizic de informare materializat pe baza unor etichete
(carduri Kanban) care îmbunătăţesc circulaţia informaţilor între client şi furnizor

Principii de functionare ale “Sistemului Kanban”


• Respectarea contractului dintre Client şi Furnizor este asigurată prin circulaţia etichetei
Kanban.
• Clientul se angajează să exprime cererile sale faţa de furnizor în funcţie de consumul său.
Furnizorul nu fabrică şi nu livrează clientului atâta timp cât nu a recuperat eticheta Kanban
care precizează numărul de piese de reaprovizionare şi care reprezintă ordinul de comandă al
clientului.
Iată cum funcţionează Kanban.
Kanban în producţie:
Să spunem că una din componentele de care e nevoie o firmă să asambleze un motor este un
piston cu diametrul de 85 mm şi acestea vin livraţi în paleţi. Sunt 100 de pistoane într-un palet.
Când paletul este gol, o persoană care se ocupă cu asamblarea motoarelor ia eticheta lipită de palet
şi o trimite înapoi la producător. Atunci un alt palet cu pistoane cu diametrul de 85 mm este fabricat
şi trimis la asamblare.
Un nou palet cu pistoane de 85 mm nu este probus pâna nu se primeste din nou eticheta.
Acesta este Kanban în forma lui cea mai simplă.

Un exemplu mai realist probabil ar fi cu doi paleţi cu pistoane de 85 mm. Asamblarea


motoarelor s-ar face din paletul “2” în timp ce alte pistoane sunt produse de producător ca să umple
paletul numărul “1”.
Dacă ar fi o staţie de asamblare cu posibilitatea asamblării unui volun mare de piese este
posibil ca paleţii să fie goliţi în câteva minute, şi ar putea să fie chiar 15 sau 20 de staţii de
asamblare. Deci ar fi un flux continu de etichete care sunt trimise la producător care duc la apariţia
unui flux continu de paleţi cu pistoane la cei care asamblează.

4 Variante ale metodei

Metoda Kanban este preluată din domeniul supermaketurilor unde, în mod normal, se aplica pentru
a fi fost cunoscută în orice moment cantitatea de produse existentă pe raft și în magazie. Ideea era ca
prin sistemul de aprovizionare produsul să fie disponibil pentru fiecare client în orice moment și în
cantitatea dorită.
Kanban poate funcţiona şi în cadrul unui supermarket. Un stoc mic necesar funcţionarii
supermarket-ului va fi depozitat în locuri speciale cu spaţii riguros delimitate pentru fiecare
categorie de marfuri. În momentul în care se vinde un produs, datorită sistemului integrat de
gestiune a mărfurilor acest lucru este transmis la depozitul central (regional warehouse) astfel că în
orice moment se ştie cantitatea exactă a marfurilor. Aprovizionatre la acest supermarket se face o
dată la 4 zile dar dacă se vinde o cantitare mare dintr-un produs acest lucru este semnalat la
depozitul central şi se va face o aprovizionare mai rapidă (chiar şi în fiecare zi).
5 Complementaritatea metodei

Forme alternative ale sistemului funcţional Kanban, care pot fi utilizate în funcţie de
caracteristicile procesului de producţie: - Two-bin (2 containere): reprezintă metoda utilizării unui
container ca stoc tampon în procesul de producţie şi a unui container pentru transport. În timp ce
stocul tampon este consumat, containerul gol este transportat la / de la postul din amonte, pentru
reaprovizionare cu piese pentru consumul următor. Pentru produse mari sau pentru fluxuri unitare,
această metodă are ca variantă „zonele Kanban”, care însemnă delimitarea vizibilă a spaţiului fizic
în care se poate afla produsul. Prin convenţie, dacă zona Kanban nu este liberă, postul din amonte
nu are cum să reaprovizioneze. - CONWIP (Constant Work in Process): reprezintă cantitatea
constantă de produse pe flux, pentru un singur flux tehnologic, indiferent de seria mixtă de produse
(se nivelează producţie, nu se variază cantitatea de produse pe flux). - Brigăzile de lucru (Echipele
“Bucket Brigade”): metodă de lucru autoorganizată în echipă. Munca este divizată (aproximativ)
proporţional de-a lungul unei linii cu procent aproape 100% manual, de regulă (asamblare,
ambalare, livrare comenzi), cu un număr mai mare de “opriri” (posturi de lucru) faţă de numărul
muncitorilor din echipă. Muncitorii se mişcă de-a lungul liniei şi efectuează o parte a muncii într-un
singur sens / sensul de înaintare. Când ultimul muncitor îşi termină munca, acesta se deplasează în
amonte şi preia munca predecesorului său; acesta, la rândul lui, glisează spre amontele lui şi face
acelaşi lucru şi aşa mai departe. Nu este permisă depăşirea / sărirea peste un post de lucru, iar
muncitorii sunt ordonaţi de la cel mai lent (începutul liniei) către cel mai rapid (capătul liniei).
Avantajele utilizării brigăzilor de lucru provin din faptul că reprezintă o formă foarte simplă şi auto-
organizată de împărţire a muncii într-o echipă în care performanţele membrilor sunt relativ diferite.
Se realizează echilibrarea automată a liniei fără a se pierde din ritm şi se obţine randament maxim
cu producţie neterminată minimă, fără gâtuiri pe flux. Astfel, se obţine producţie maximă, la nivelul
specific celui mai rapid operator (ultimul pe flux). În comparaţie cu zone de asamblare normale,
datorită celui mai bun ritm de producţie, cu această metodă se poate obţine o productivitate cu 30%
mai mare!

Metoda este aplicabilă în special la asamblare şi pentru bunuri cu volum mare (comenzile fiind
primite pe parcursul întregului proces). Metoda a fost creată pe baza modelului de organizare
observat la nivelul comportamentului de lucru în echipă al albinelor şi al furnicilor. (Bartholdi,
1995) - Generic Kanban: controlează modificările de volum ale comenzilor pentru producţia în serii
mixte. Kanban generic reprezintă cantitatea fixă de muncă (de ex. 8 ore) care se utilizează pentru a
realiza planul zilnic de serii mixte ce trebuie produse.

6 Descrierea detaliată
Kanban poate funcţiona şi în cadrul unui supermarket. Un stoc mic necesar funcţionarii
supermarket-ului va fi depozitat în locuri speciale cu spaţii riguros delimitate pentru fiecare
categorie de marfuri. În momentul în care se vinde un produs, datorită sistemului integrat de
gestiune a mărfurilor acest lucru este transmis la depozitul central (regional warehouse) astfel că în
orice moment se ştie cantitatea exactă a marfurilor. Aprovizionatre la acest supermarket se face o
dată la 4 zile dar dacă se vinde o cantitare mare dintr-un produs acest lucru este semnalat la
depozitul central şi se va face o aprovizionare mai rapidă (chiar şi în fiecare zi).

Reguli de baza
1- Toate containerele vor fi etichetate şi vor conţine strict cantitatea de piese trecută pe eticheta
containerului
2- Clientul declanseaza fabricatia la furnizor prin inapoierea etichetei containarului consumat
3- Ordinele de lansare in fabricatie sunt reflectarea exactă a consumului clientilor. Este obligatorie
respectarea fabricaţiei în funcţie de tabloul de ordonare al etichetelor.
4- Se va respecta marimea lotului de piese lansat în fabricaţie, în funcţie de mărimea lotului
tehnico-economic determinat prin calcule astfel încât costurile de producţie să fie cele mai mici.
5- Toate anomaliile(pana utilajelor, lipsa muncitorilor, calitatea, etc) fac obiectul unei etichetari
particulare în vederea posibilitaţii de observare a diferitelor probleme aparute întîmplător.

Reguli de functionare:
1. Etichetarea
• Într-o buclă kanban, toate containerele conţinând piese vor fi etichetate astfel încât, în orice
moment, se cunoaşte situaţia pieselor din container.
2. Producţia
• Nu se va fabrica sau transporta fără ordin. Este consecinţa principiului de baza: reînnoirea
“consumului” real în secţia client.
3. Priorităţi
• Ordinele de lansare a fabricaţiei sunt reflectarea exactă a “consumului” secţiei client fiind
imperativ respectarea ordonanţării fabricaţiei.
4. Mărimea lotului de fabricaţie
• Se va respecta mărimea lotului de fabricaţie.
• Această mărime se determină astfel încât lotul de fabricaţie să fie cel optim.
5. Anomalii
• Toate anomaliile (pană masină, lipsă muncitori, calitate, etc.), fac obiectul unei etichetări
particulare

7 Rezultate și discuții
Conform opiniei lui Shiega Shinga expusă la lucrarea Managementul
productiei şi metoda Kanban, problema principală nu este cum determinăm
numărul de containere, ci cum îmbunătătim sistemul de productie pentru a folosi
un număr minim de containere. Răspunsul la această întrebare va avea în vedere:
diminuarea timpilor necesari pentru schimbarea seriei în fabricaie; reducerea
neritmicitătilor din productie; asigurarea suprematiei stocurilor de securitate atunci
sunt corect dimensionate, pentru a se asigura fluiditatea procesului tehnologic în
conditiile aparitiei unor neritmicităti în productie[4]
În această conditie, se va asigura folosirea ritmică a unui număr mic de
containere.
Implementarea metodei etichetelor (Kanban)
Deși simplă această metodă necesită folosirea unui sistem informaŃional care
să evidenŃieze toate problemele dificile cu care se confruntă managementul
productiei la locurile de muncă respective. Este necesară o fluiditate mare în
circulatia produselor, deoarece orice perturbatie a circulatiei produselor se va
amplifică prin aplicarea acestei metode, generând neritmicităti atât la locurile de
muncă din aval, cât și la cele din amonte.
Implementarea acestei metode pornește de la cerintele impuse de piata
produsului respectiv, cu precizarea că aplicarea metodei în conditii nefundamentate
temeinic atrage după șine disfunctionalităti mai mari decât în cazul organizării
productiei prin metode traditionale. De regulă, această se aplică bine în atelierele
care necesită un timp scăzut al schimbării seriei în fabricatie, elimină hazardul,
dezvoltă relatii privilegiate și asigură un veritabil parteneriat cu furnizorii.
Totuși, implementarea ei necesită realizarea unor conditii minime și anume:
formarea polivalentă a personalului, care să fie capabil să-și schimbe locul de
muncă și să participe cu bune rezultate la reglarea și intretinerea utilajelor, atunci
când este nevoie; creșterea continuă a nivelului calitativ al produselor
standardizate, fapt ce va diminua numărul de serii în fabricatie; existenta unor
comenzi glisante etc.
Principalul avantaj al acestei metode decurge din faptul că este relevată
pentru cunoașterea problemelor atelierului, în sensul că orice perturbatie în sistem,
ridică nivelul stocurilor pentru a realiză o ameliorare a ritmului fluxului de
productie. Japonezii sustin că cel mai bun mijloc de combatere a perturbatiilor-
atunci când ele apăr-este diminuarea nivelurilor stocurilor și deci ameliorarea în
final a debitului din fluxul de productie.
În orice unitate structurală de productie care utilizează această metodă se
poate constată: circulatia rapidă a informatiilor între locurile de muncă cu privire la
utilaje, defectiuni, piese rebutate; dezvoltarea unor legături coerente între locurile
de lucru cu dependentă între ele; o bună adaptare a produsului la cerere;
ameliorarea activitătii de service propusă clientilor; descentralizarea și
simplificarea gestiunii de productie; policalificarea executantilor; realizarea unei
gestiuni financiare facile; etc. Există și câteva deficiente ale acestei metode și
anume: corespunde numai gestiunii pe termen scurt; nu poate folosi informatii
previzionale; nu permite lansarea aprovizionării sau productiei atunci când gradul
de aprovizionare este ridicat etc.

8 Concluzii

Cu toţii suntem în căutarea unor metode de eficientizare a timpului. Kanban este o metodă de
inspiraţie japoneză, foarte simplă dar puternică, potrivită pentru copii, elevi şi studenţi. Cu ajutorul
Kanban putem gestiona uşor fluxul zilnic de activităţi astfel încât să realizăm mai mult, folosind
principiul “Stop starting, start finishing”!

Metoda Kanban de managementul timpului este extrem de simplă (câteva linii pe o foaie de
hârtie sau un whiteboard) dar este foarte puternică:
 clarifică lista activităţilor de făcut
 ordonează şi grupează activităţile în categorii
 construieşte o “coadă de aşteptare” clară pentru zona “în lucru”
 dez-aglomerează zona “în lucru”, lăsând în desfăşurare doar atâtea acţiuni câte se pot normal
face
 stabileşte un mecanism eficient de alimentare cu activităţi (de la “de făcut” => la “finalizat”)
 creşte gradul de finalizare al activităţilor, pe principiul “stop starting, start finishing: doar
când finalizez o activitate în lucru, pot să mă ocup de o alta nouă
Bibliografie
[1] https://leankit.com/learn/kanban/what-is-kanban/
[2] http://leankanban.com/wp-content/uploads/2016/06/Essential-Kanban-Condensed.pdf
[3] Munteanu, D., Olteanu, C.: Lean Manufacturing - A Success Key Inside of an Industrial
Company. In: International Conference on Economic Engineering and Manufacturing Systems
[4] http://www.scodanibbio.com/site/e_courses.html
[5] https://www.researchgate.net/publication/265521151_KANBAN_IN_CONSTRUCTION

S-ar putea să vă placă și