Caroserii și structuri portante Aplicații

______________________________________________________________________________________

CUPRINS
1. Calculul şi construcţia suspensiei caroseriilor;
2. Calculul de verificare la solicitări variabile (calculul la oboseală) a barelor de tip
cheson din componenţa unei caroserii;
3. Măsurarea grosimilor cu ultrasunete;
4. Tehnologia sudării în medii gaze protectoare MIG/MAG;
5. Studiul regimului de lucru la sudarea prin presiune în puncte;
6. Brazarea MIG a tablelor zincate din construcţia caroseriilor.

______________________________________________________________________________________
1 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

CALCULUL ŞI CONSTRUCŢIA SUSPENSIEI CAROSERIILOR

1. Generalităţi
Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească suspensiile autovehiculelor sunt:
 confortabilitate de mers;
 stabilitate a autovehicului;
 transmitere a forţelor şi momentelor la caroserie;
 amortizare a oscilaţiilor caroseriei.
Astfel, la frânare forţele şi momentele produc comprimarea arcului şi a amortizorului
opunându-se astfel tendinţei de supracomandă şi menţinerea căii de rulare.
La accelerare şi la ieşirea din curbă suspensia se destinde şi împinge roata în faţă şi o
ghidează în curbă.
Suspensiile sunt formate din trei elemente principale:
 elemente elastice; transmit sarcinile verticale ale roţilor la caroserie;
 elemente de amortizare; produc forţe de rezistenţă ce se opun oscilaţiei;
 elemente de ghidare; asigură transmiterea forţelor longitudinale şi transversale de la
puntea automobilului la caroserie.
Sistemele de suspensie la autovehicule diferă funcţie de tip, rol funcţional şi greutate. La
automobile suspensia propriu zisă este formată din arcuri elicoidale şi telescopice.
Majoritatea automobilelor folosesc suspensia de tip Mc. Pherson formată după cum rezultă
din figura 1 dintr-un arc elicoidal înfăşurat concentric în jurul telescopului.
Ultima generaţie de suspensii sunt cele pe pernă de aer cu membrane cu role.

Fig.1 Suspensia de tip Mc.Pherson

Arcul elicoidal şi telescopul se fixează la partea superioară prin intermediul tamponului de
cauciuc într-un lăcaş (farfurie) de pe caroserie.
La puntea inferioară arcul este sprijinit pe telescop, iar telescopul este fixat în fuzetă, iar tija
telescopului este sprijinită printr-o articulaţie sferică de braţul oscilant al punţii.
Aşa cum rezultă din figura 1 suspensia este montată înclinat atât în planul transversal al
punţii, cât şi în planul longitudinal al automobilului astfel încât să se producă verticalizarea
la încărcare şi la producerea şocurilor.

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 2
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

2. Calculul arcului elicoidal cilindric cu spire circulare

2.1. Elemente constructive şi de calcul
Arcul elicoidal cilindric este o bară a cărei axă este dispusă după o elice pe suprafaţa
cilindrului generator.
Elementele constructive ale unui asemenea arc sunt prezentate în figura 2.

Fig.2. Forma (parametrii de calcul) arcului elicoidal clindric cu spire de secţiune

circulară
D = diametrul arcului;
d = diametrul spirei;
Ho= lungimea arcului neîncărcat;
So = distanţa între spire a arcului neîncărcat.
În cursul solicitării arcului la întindere şi/sau compresiune în spirele acestuia se induc
eforturi, în principal tangenţiale (), provenite din: răsucirea, forfecarea şi încovoierea lor.
Valorile maxime (max) se situează în fibrele exterioare ale spirelor.
Lungimea arcului comprimat până la atingerea tuturor spirelor este:
H  i t  0,5 d
unde: it = numărul total de spire active şi moarte (la reazeme) care se alege ca multiplu de
0,5.
Numărul de spire active se determină cu relaţia:
i  i t  1,5  2,5
Lungimea arcului neîncărcat se calculează cu relaţia:
H0  H  i  h  d
în care pasul spirelor (h) este stabilit prin relaţia:
 max D D
hd  p  
i 3 2
unde:
max = deplasarea axială;
p = distanţa dintre spire a arcului încărcat.
P

Z

______________________________________________________________________________________
3 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

unde:
P = sarcina de încărcare a arcului;
Z = rigiditatea arcului (vezi tabelul 1).
Lungimea sârmei necesare pentru executarea arcului se calculează cu relaţia:
  D  it
ls 
cos 
 = unghiul de pantă al arcului neîncărcat (6  9).
Tabelul 1. Formule pentru calculul arcurilor cilindrice la întindere şi compresiune
Secţiune o Pmax  = P/Z 4c U =  x P/2
Z
spiră [kg/cm2] [kg] [cm] [kg x cm]
D3 i
[kg/cm]
cilindrică 8 P  D   d 3  a 8  P  D3  i G  d4 0,25  0
2
(d)
  d3 8 D G  d4 8  D3  i G
PD d 3  a   D 2  i  0
 2,55  3 0,392 
d D Gd
U = energia potenţială maximă acumulată de arc.
2.2. Materiale utilizate în confecţionarea arcurilor
Oţelurile pentru arcuri se aleg în funcţie de condiţiile de exploatare de destinaţia şi
importanţa lor, de intensitatea şi modul de aplicare a sarcinii şi de durata încărcării.
O bună rezistenţă la şocuri şi sarcini repetate (oboseală) prezintă oţelurile siliciu-wolfram şi
oţelurile crom-vanadiu.
Caracteristicile mecanice şi de tratament termic ale oţelurilor menţionate comparativ cu ale
unui oţel carbon de clasă superioară sunt prezentate în tabelul 2.
Tabelul 2. Caracteristici mecanice şi tratamente termice ale oţelurilor
Tratament termic Caracteristici mecanice minime
Tip oţel Tcălire Trevenire Rc Rm A5 Z a
[C] [C] [kg/mm2] [kg/mm2] [%] [%] [kg/mm2]
Carbon de
820 - ulei 480 100 115 6 30 30
calitate 85
Crom/Vanadiu
850 - ulei 520 110 130 10 45 40
50CrVa
Wolfram/Siliciu
850 - ulei 420 170 190 5 20 60
60Si2W
(a) reprezintă valorile tensiunilor tangenţiale admisibile pentru solicitarea la oboseală la
întindere – compresiune a tipurilor de oţeluri din tabelul 2.
3. Exemplu de calcul
Să se calculeze un arc cilindric de compresiune cu spire de secţiune circulară cunoscând
următoarele date iniţiale: Pmax = 600kg; Pmin = 300kg; c = D/d = 6.
Etape de calcul:
3.1. Alegerea materialului
În exploatare primează solicitările variabile care produc oboseala materialului. Ca urmare,
se alege oţelul wolfram-siliciu tratat termic prin călire-revenire având caracteristicile
prezentate în tabelul 2:

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 4
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

 rezistenţa la rupere Rm = 190kg/mm2;

 tensiunea admisibilă maximă la solicitări transversale (forfecare + torsiune): a =
6000kg/cm2.
3.2. Determinarea coeficientului de concentrare a tensiunii
Proiectarea arcului elicoidal porneşte de la indicele barei c = D/d. Acesta influenţează şi
raportul tensiunilor tangenţiale din secţiune max/, raport cunoscut sub denumirea de
coeficient de concentrare (k). Având dat indicele c, se calculează k = f(c):
4c  2 4  6  2 26
k    1,24
4c  3 4  6  3 21
3.3. Stabilirea diametrului sârmei d, se efectuează în funcţie de încărcarea Pmax, de
parametrii constructivi (c, k) şi de rezistenţa admisibilă a.
k  Pmax  c 1,24  600  6
d  1,6   1,6   1,6  0,86  1,37cm  13,7mm
a 6000

Se alege d = 14mm, caz în care:

D  c  d  6 14  84mm
3.4. Verificarea rezultatului
se face cu relaţia: max < a
8k  Pmax  D 8 1,24  600  8,4 49996,8
max     5802kg / cm2  a  6000kg / cm2
 d 3
 1,4 3 8,616
3.5. Se calculează numărul necesar de spire (active):
xGd 2,5  8  105  1,4 28  105
i    5,40  5,5
8  c3 Pmax  Pmin  8  63  600  300 5,18  105
X = cursa de lucru care se alege constructiv (2,5cm);
G = modulul de elasticitate transversal (pt. oţel G= 8 x 105 kg/cm2).
3.6. Numărul total de spire se stabileşte prin:
It = i +1,5 = 7 spire
Observaţie: 1,5 spire se adaugă pentru a asigura 2 x 0,75 spire la cele două capete
introduse în suportul de fixare a arcului.
3.7. Lungimea arcului comprimat complet este:
H  i t  0,5 d  7  0,51,4  9,1cm
3.8. Micşorarea lungimii arcului la sarcina maximă rezultă din:
x  Pmax 2,5  600
 max    5cm
Pmax  Pmin 600  300
3.9. Pasul arcului neîncărcat se calculează cu relaţia:
 max
h0  d   p
it

Alegând distanţa între spire a arcului încărcat δp= 0,2 cm rezultă:

______________________________________________________________________________________
5 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

5
h 0  1,4   0,2  2,3cm
7
3.10. Se determină cursa arcului corespunzătoare comprimării totale:
 lim   max  i t  p  5  7  0,2  6,4cm
3.11. Forţa care poate comprima arcul până la limita atingerii spirelor este:
 lim 6,4
Plim  Pmax  600   768kg
 max 5
3.12. Lungimea arcului neîncărcat este:
H0  H  i t  h  d   9,1  7  2,3  1,4  15,4cm
3.13. Diametrul exterior şi diametrul interior al arcului se calculează cu relaţiile:
De  D  d  dc  1  1,4  6  1  9,8cm
Di  D  d  dc  1  1,4  6  1  7cm
3.14. Lungimea necesară a sârmei pentru confecţionarea arcului este:
  D  i t   8,4  7
ls    185,5cm
cos 6 0,995

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 6
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

CALCULUL DE VERIFICARE LA SOLICITĂRI VARIABILE

(CALCULUL LA OBOSEALĂ) A BARELOR DE TIP CHESON DIN
COMPONENŢA UNEI CAROSERII
1. Elementele spectrelor de solicitare variabilă şi definirea rezistenţei la oboseală
Spre deosebire de solicitările statice, solicitările variabile atrag după sine procese de
degradare în timp a materialelor, cunoscute ca fenomene de oboseală care se soldează în
esenţă prin micşorarea rezistenţei materialului. Aceste situaţii impun în fază de proiectare
efectuarea calculelor de verificare la oboseală a pieselor şi organelor de maşini supuse în
exploatare spectrelor de solicitare variabilă.
Cele mai frecvente spectre de solicitare variabilă în funcţionarea produselor sunt spectrele
de solicitare aleatoare sau întâmplătoare reprezentate în figura 1.

Fig.1. Schematizarea unei solicitări aleatoare

Cum definirea unor parametrii de calcul al unor astfel de spectre de solicitare impun modelări
matematice de ordin superior pentru necesităţile inginereşti se recurge la înlocuirea lor cu
spectre de solicitării armonice deterministe de tipul:
t   m  A  sin 2ft   (1)
solicitări reprezentate în figura 2.

Fig.2. Schematizarea unei solicitări variabile, ciclice, armonice

Intensitatea solicitării variază între valoarea minimă σmin şi valoarea maximă σmax, definind
valoarea medie:
  min 
m  max (2)
2
şi amplitudinea ciclului de solicitare:
  min 
A  max (3)
2

______________________________________________________________________________________
7 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

S-a dovedit totodată că atât rezistenţa la oboseală cât şi durabilitatea depind de raportul
valorilor extreme ale ciclului, raport numit grad de asimetrie a solicitării

R  min (4)
 max
Se precizează că pentru calcul acest tip de spectru de solicitare este acoperitor în sensul că
densitatea spectrală este maximă iar rezistenţa la oboseală prezintă valori mai mici,
acoperitoare pentru calcul.
În cazul componentelor unui şasiu de autovehicul, datorită modului de acţionare a
încărcărilor şi variaţiilor lor în cursul rulării autovehiculului spectrul de solicitare este oscilant
(pulsatoriu), variaţia tensiunilor (σ) păstrând tot timpul acelaşi sens. Un ciclu oscilant sau
pulsatoriu este schematizat şi caracterizat în figura 3.

max > 0
min > 0
m > 0
V < m
0 < R < +1

Fig.3. Caracteristicile ciclului de solicitare oscilantă

Valorile minime σmin corespund încărcărilor (greutăţilor) autovehiculului care solicită grinda
la încovoiere şi/sau torsiune, iar valorile maxime σmax corespund sarcinilor încărcărilor
dinamice sau greutăţilor provocate de trecerea peste neregularităţile căii de rulare
(obstacole, gropi, hopuri).
Datorită fenomenului de degradare a materialului în cursul acţiunii solicitărilor variabile
rezistenţa la rupere variază în funcţie de durata acţiunii solicitărilor caracterizată prin numărul
ciclurilor de solicitare N.
σ = f (N)
După cum rezultă din figura 4, relaţia este de formă logaritmică, şi indică o scădere a tensiunii
de rupere, odată cu creşterea numărului de cicluri de solicitare N. Curba medie (trasată cu
linie continuă) poartă denumirea de curbă de oboseală.

Fig.4. Curba de oboseală (curba de durabilitate) pentru probabilităţile de nerupere

de 5%, 50% (curba medie), respectiv 95%

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 8
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

La valori mari ale lui N (106÷107 cicluri de solicitare) curba prezintă o asimptotă indicând
faptul că oricât ar dura solicitarea variabilă sub această asimptotă nu se mai produce ruperea
piesei. Tensiunea corespunzătoare acestei asimptote poartă denumirea de rezistenţă la
oboseală. Rezistenţa la oboseală este o caracteristică mecanică, care depinde esenţial de
felul materialului, modul de solicitare dar şi de gradul de asimetrie a solicitării R. Din acest
motiv rezistenţa la oboseală se simbolizează σR.
De exemplu, în cazul solicitării oscilante sau pulsatorii la care valoarea σmin=0,

( R  min  0 ) rezistenţă la oboseală se notează σ0.
 max
Expresia curbei de oboseală sau de durabilitate este de forma :
 max  R  .  N  const.
m
(5)
Coeficientul „m” este dependent de natura materialului.
Pentru determinarea parametrilor de oboseală al orcărei tip de spectru de solicitare R, se
folosesc diagramele stărilor limită, construite pe tipuri de solicitare şi tipuri de materiale..
Rezistenţa şi durabilitatea la oboseală este influenţată de următorii factori:
 efectul de concentrare a tensiunilor datorate modificării bruşte a secţiuni şi/sau formei
piesei; pentru compensarea efectului, în calcule se foloseşte coeficientul de concentrare
kσ sau kƬ (kσ<1,0);
 efectul dimensional; pentru compensarea căruia în calcul se foloseşte coeficientul
dimensional ε (ε ‹ 1,0);
 efectul stării de prelucrare a suprafeţei piesei; pentru compensarea căreia în calcule se
foloseşte coeficientul tehnologic (γ < 1,0).
2. Etapele calculului la oboseală
Calculul pieselor şi organelor de maşini la solicitări variabile sau calculul la oboseală este un
calcul de verificare a dimensionării clasice la solicitări statice şi constă în determinarea
coeficientului de siguranţă a rezistenţei la oboseală a pieselor respective (la solicitări de tip
σ respectiv de tip τ).
R
c  (6)
 max

c  R (7)
 max
σr, τr= rezistenţa la oboseală la un grad de asimetrie a ciclurilor de solicitare R
Coeficientul de siguranţă rezultant este de forma:
c  c
c rez  (8)
c 2  c 2
Interpretarea siguranţei de funcţionare:
coeficienţii de funcţionare necesari, după caz, cσnec, cτnec, creznec au valorile:
 cσnec = 1,3÷1,4 corespunzător la un calcul foarte precis bazat pe rezultate experimentale;
 cτnec = 1,4÷1,7 corespunzător la o precizie medie de calcul, materiale cu caracteristici
mecanice sigure;
 creznec = 1,7÷2,5 corespunzător la un calcul aproximativ şi materiale cu caracteristici
mecanice nesigure.

______________________________________________________________________________________
9 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

3. Exemplu de calcul
Să se verifice la oboseală rezistenţa unei bare de tip cheson dreptunghiular sudat cu
dimensiunile din figura 5, făcând parte din şasiul unui autovehicul de transport solicitat la
ciclu oscilant de încovoiere.

Fig.5. Forma şi dimensiunile barei de tip cheson din şasiul unui autovehicul

Datorită sarcinilor verticale care acţionează asupra grinzii, aceasta este solicitată la încovoire
prin momentul Mi. Acesta produce eforturi de întindere la partea inferioară, respectiv eforturi
de compresiune la partea superioară a grinzii unde este plasat cordonul de sudură bilateral
care îmbină placa superioară de restul profilului.
Se dau următoarele date:
 Tabla din care este confecţionată bara: S 335N, echivalent cu OL 42,
 Grosimea tablei: s = 4mm;
 Modulul de rezistenţă axial al secţiunii W x≈20 cm3;
 Sarcina statică Qs admisă 350 kgf;
 Momentul încovoietor minim (cu sarcina admisă) Mi min=9000 kgfcm.
Se calculează cu ajutorul coeficientului dinamic (sau de şoc) φ sarcina dinamică care
acţionează şasiul în cazul parcurgerii celor mai dezavantajoase căi de rulare (coeficientul φ
= 2,0).
Qd    QS  2,0  350  700kgf
Mi max    Mi min  2,0  9000  18000kgfcm
Luând în consideraţie şi efectul de concentrare produs de colţurile profilului şi de îmbinările
sudate bilaterale de închidere a profilului barei, valorile tensiunilor componente ale ciclului
de solicitare vor fi:
k   M i min
 min  (9)
Wx
k    M i min
 max   (10)
Wx

unde k  este coeficientul de concentrare a tensiunii care pentru efecte moderate are
valoarea kσ= 1,2÷1,5

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 10
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

Astfel:
1,5  9000
min   675kgf / cm2
20
max    i min  2,0  675  1350kgf / cm2
  max 675  1350 2025
m  min    1015kgf / cm2
2 2 2

Fig.6. Diagrama stărilor limită a solicitărilor ciclice armonice de încovoire la oţelul

de marcă OL 42
Folosind diagrama stărilor limită pentru oţelul OL 42, reprezentată în figura 6, se determină
rezistenţa la oboseală σR la ciclul de solicitare cu grad de asimetrie R=σmin/σmax
În acest scop se foloseşte intersecţia dintre raza vectoare corespunzând valorii raportului
σm/σ0 de pe diagramă (σ0 -> σober -> σmax)
 m 1015
  0,75
 max 1350
cu conturul superior al diagramei corespunzând liniei groase „I”. Astfel, valoarea tensiunii
suportate la limită a piesei reale de dimensiuni D, este σRD= 2500 kgf/cm2.
Cu aceasta se determină coeficientul de siguranţă:
 RD 2500
c    1,85 (11)
 max 1350

Concluzie: Valoarea c este peste limita superioară necesară cnec la un calcul de precizie
medie ceea ce asigură o funcţionare corespunzătoare a şasiului şi la solicitări aleatoare
produse de şocuri.

______________________________________________________________________________________
11 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

MĂSURAREA GROSIMILOR CU ULTRASUNETE

Scopul lucrării
Lucrarea are drept scop atât cunoaşterea tehnicii de măsurare şi control a grosimii
materialelor de pe o singură suprafaţă, utilizând ultrasunetele cât şi utilizarea aparatelor
moderne de măsură, cu microprocesor, tip CL3 - Krautkrämer.
Principiul metodei
Necesitatea măsurării şi verificării grosimilor de pe o singură suprafaţă a piesei s-a impus
în domenii diverse şi multiple ale tehnicii moderne, cum ar fi: schimbătoarele de căldura din
centralele termoenergetice şi nuclearo-energetice, recipientele sub presiune din diverse
instalaţii (din industria chimică, alimentară, energetică, automotive, etc.) şi, în general, la
orice structură metalică supusă coroziunii. Tehnica se mai utilizează pentru verificarea
operativă a grosimii straturilor aplicate pe un suport, ca de exemplu: placări, metalizări,
vopsiri, galvanizări, emailări, etc.
În principiu, la piesele metalice se utilizează două metode (fig. 1. şi fig. 2.).

Figura 1 Figura 2

În figura 1 este prezentată metoda prin contact direct, aplicată în cazul pieselor cu o grosime
minimă de 2 mm, folosindu-se următoarele notaţii:
1. - palpatorul;
2. - piesa de controlat;
3. - parcursul ultrasunetelor.
Aparatul de măsură realizează automat măsurarea parcursului ultrasonic pe care îl împarte
la 2 şi îl înmulțeşte cu viteza de propagare a ultrasunetelor în materialul respectiv, rezultând
direct grosimea piesei controlate.
În figura 2 s-a prezentat metoda prin decalaj, aplicată în special la piesele subţiri, cu grosime
sub 2mm, folosindu-se următoarele notaţii:
1. - palpatorul;
2. - blocul de material plastic pentru decalaj (interfaţa);
3. - piesa de controlat;
4. - parcursul ultrasunetelor în blocul de material plastic;
5. - parcursul ultrasunetelor în piesă (primul ecou de fund);
6. - parcursul ultrasunetelor în piesă (al doilea ecou de fund).

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 12
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

Aparatul măsoară în acest caz atât parcursul ultrasonic în interfaţă cât şi în piesa de
măsurat, putându-se selecta două moduri de măsurare:
a) între interfaţă şi primul ecou de fund;
b) între primul şi al doilea ecou de fund ("multi-ecou").
La măsurarea grosimii pieselor din materiale plastice se utilizează palpatoare speciale şi
metoda de măsurare prin decalaj, datorită impedanţei acustice mici în majoritatea acestor
materiale.
Aparatura de lucru
Aparatul CL3 este prezentat în figura 3 iar simbolurile afișajului în figura 4.
Notaţiile utilizate în figura 3 sunt:
1. afișajul (ecranul);
2. selectarea modului de lucru cu un cursor luminos;
3. activarea tastelor pentru reglarea valorilor normale (cerute);
4. tastele de modificare a valorilor şi/sau parametrilor selectaţi şi afişaţi pe ecran;
5. calibrul de zero (Prb0);
6. butonul de pornire/oprire.

Figura 3
La pornire se afişează ultimul mod de lucru şi valorile reglate cu care s-a lucrat.
La oprire se păstrează modul de lucru şi valorile reglate curente.
Cu ajutorul aparatului se pot măsura:
 grosimi (THK)
 viteze de propagare (VEL)
 valori relative - abateri de la o valoare nominală (DIF).

______________________________________________________________________________________
13 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

Figura 4

THK: - modul de măsurare normală a grosimii

VEL: - modul de măsurare normală a vitezei de propagare
PRB: - modul de selectare a palpatorului
Con: - palpator de contact direct
dEL: - palpator pentru decalaj
PLA: - palpator pentru material plastic
DIF: - modul de măsurare diferenţial
CAL: - luminare intermitentă când tasta CAL este apăsată
MM: - unitatea de măsură a valorii afişate este [mm]
IN: - unitatea de măsură a valorii afişate este [inch]
?: - indicatorul de depăşire a numărului de cifre disponibile pe ecran
■f: - indicatorul "mai mare" sau "mai mic" decât o valoare nominală (în modul DIF)
Suplimentar, aparatul mai poate fi echipat cu:
- sistem de iluminare suplimentară a ecranului;
- indicator pentru starea de încărcare a bateriilor;
- indicator de stare a cuplării palpatorului (se aprinde la o cuplare corectă).
Fazele de lucru
a) se porneşte aparatul şi se selectează tipul de palpator utilizat;
b) se execută procedura de calibrare la nul utilizându-se calibrul aparatului (Fig. 3 - tasta 5)
prin selectarea modului grosime, THK şi reglarea pe ecran a valorii “0”, după ce palpatorul
a fost cuplat pe calibrul aparatului. Operaţia se execută la fiecare pornire a aparatului sau
la schimbarea palpatorului. Când operaţia este corect executată ecranul va afişa imaginea
din figura 5.

Figura 5

c) se efectuează calibrarea la o grosime cunoscută - pe o probă etalon din acelaşi material

cu cel al piesei de controlat şi de grosime egală cu piesa de măsurat, utilizând tastele 4
(Fig. 3.) pentru a regla pe ecran valoarea etalon a grosimii. După încheierea calibrării se
apasă tasta CAL iar valorile calibrate sunt păstrate în memorie chiar şi după stingerea
aparatului.

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 14
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

d) se execută măsurători de grosimi pe diverse probe în cele 2 moduri:

(d1) modul normal: se măsoară direct grosimi
(d2) modul diferenţial: se măsoară abateri fata de o valoare nominală (valoarea
calibrată), pe caroiaje de forma prezentată în figura 3.6.

Figura 6
e) valorile măsurate se înscriu în tabelul 1 , iar un set de valori măsurate conform punctului
(d1) va fi prelucrat statistic (cu ajutorul criteriului Chauvenet).
Tabelul 0
Nr. Material Grosime Grosimi (d1) Abateri (d2)
crt. probă calibrată [mm] măsurate [mm] măsurate [mm]
1.
2.
…
12.

Se elaborează planul de control al piesei. În cazul eşantioanelor utilizate în lucrare,

determinarea se va efectua din nouă măsurători plasate în colţurile unui pătrat cu latura de
150mm (sau, constructiv, în funcţie de dimensiunile piesei), intersecţia axelor de simetrie,
respectiv intersecţiile acestora cu laturile pătratului (vezi figura 6).
Tabelul 1
Nr. Denumirea Zona Valorile Valorile Valorile
crt. piesei examinată măsurate calculate calculate
Xi Xi - X (Xi – X)2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Σ(Xi – X)2

______________________________________________________________________________________
15 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

Valoarea medie se determină din relaţia:

1 n
X  Xi
n i1
unde: Xi – reprezintă valorile măsurate;
n – reprezintă numărul de măsurători valabile (care se încadrează între Xmin şi Xmax).
Eliminarea valorilor individuale a măsurătorilor cu abateri mari faţă de şirul de măsurători se
efectuează cu ajutorul criteriului Chauvenet. Pentru aceasta se calculează modulul de
precizie (h):
1

 2
h n 
n
 2 X  X 2 
 
i 1
i 
Valoarea lui hx în funcţie de n se alege din tabeIul 2.
Tabelul 2
n 5 6 7 8 9 10
hx 1,16 1,22 1,27 1,32 1,35 1,39
Pe baza mărimilor h şi hx se calculează abaterea maximă şi minimă admisă (Xmax şi Xmin):
Xmin = X – X1 şi respectiv Xmax = X + X1, unde X1 = hx/h
Valorile măsurate ce îndeplinesc condiţia: Xmin < Xi < Xmax se consideră normale; celelalte
valori se elimină şi se repetă aplicarea criteriului până nu se mai elimină nici o valoare
măsurată. Cu valorile rămase se determină următorii parametrii statistici:
1) abaterea standard a mediei aritmetice care se calculează cu relaţia:
1

 n X  X 2  2
s   i 1 2 
i

 b n 
 n

unde bn este coeficientul de corecţie pentru cazul n =< 10, având valorile din tabelul 3:
Tabelul 3
n 5 6 7 8 9 10
bn 0,841 0,888 0,903 0,903 0,914 0,923
2) Limitele intervalului de încredere a mediei, care se calculează cu relaţia:
s
ie  X  t
n
unde valoarea coeficientului Student (t) se alege din tabele statistice în funcţie de nivelul de
probabilitate ales şi de numărul de determinări n, valorile sale fiind indicate în tabelul 4,
pentru nivelul p = 95%:
Tabelul 4
n 5 6 7 8 9 10
t0,95 2,015 1,943 1,895 1,860 1,833 1,812

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 16
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

TEHNOLOGIA SUDĂRII ÎN MEDII GAZE PROTECTOARE MIG/MAG

1. Scopul lucrării
Însuşirea modului operator la sudarea manuală în medii de gaze protectoare MIG/MAG,
calculul parametrilor tehnologici şi deprinderea modului de reglare a unei instalaţii de sudare
MIG/MAG.
2. Consideraţiile teoretice
Procedeul de sudare în medii de gaze protectoare MIG/MAG (Metal Inert Gaz respectiv
Metal Activ Gaz) ocupă în prezent ponderea cea mai ridicată dintre toate procedeele de
sudare prin topire a materialelor metalice (oţel slab, mediu şi înalt aliat, aluminiu, etc.)
datorită avantajelor incontestabile pe care le conferă faţă de celelalte procedee de sudare
prin topire:
 putere mare de topire;
 aplicabilitate începând cu o grosime a peretelui de 0,7mm;
 introducere concentrată a căldurii;
 cusătura nu este acoperită de un strat de zgură şi, deci:
 nu este necesară o curăţire ulterioară sau între depunerea straturilor consecutive;
 deformaţie redusă;
 se pot compensa în general foarte bine mici abateri apărute la pregătirea rostului;
 sudare cvasi-continuă, fără schimbarea electrodului;
 se preteaza foarte bine pentru mecanizare şi/sau automatizare;
 grad ridicat de folosire a metalului de adaos;
 productivitate mare (superioară procedeului de sudare cu electrod învelit);
 sudarea în mai multe treceri şi conducerea procesului de sudare este uşoară pentru că
arcul electric este vizibil;
 se pot suda aproape toate metalele şi aliajele metalice;
 se poate suda în orice poziţie.
Ca dezavantaje pot fi însă amintite următoarele:
 preţ de cost al echipamentului de sudare ridicat (de 2 ÷ 3 ori mai mare decât cel pentru
sudarea manuală cu electrozi înveliţi);
 greutate mai mare a pistoletului, rezultând astfel şi o mobilitate mai mică;
 distanţă mare între echipamentul de sudare şi locul de muncă (3 ÷ 15m);
 greutate mare a cablurilor de sudură (în interior aflându-se cabluri de curent, sârma
electrod şi conducte de răcire a pistoletului);
 nu se poate suda cu curent alternativ datorită faptului că gazul protector nu conţine
elemente stabilizatoare;
 nu se poate suda în curent sau vânt pentru că astfel se îndepărtează perdeaua de gaz
protector.
În cazul procedeului de sudare MIG/MAG arcul electric arde între sârma-electrod fuzibilă şi
piesă. Ca gaze protectoare se utilizează Argon, CO2, sau un amestec din aceste gaze.
Sârma-electrod este desfăşurată de către motorul dispozitivului de avans de pe o bobină de
sârmă şi împinsă prin pachetul de furtune al pistoletului până la diuza de contact (de curent).
Polul pozitiv al sursei de sudare este conectat prin diuza de contact la sârma-electrod, polul
negativ fiind racordat la piesă. Între sârma-electrod şi piesă se formează un arc electric care
topeşte atât sârma-electrod cât şi piesa. Prin aceasta electrodul este atât purtător de arc
electric cât şi material de adaos.

______________________________________________________________________________________
17 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

Sârma-electrod şi baia topită sunt protejate faţă de oxigenul din aer prin amestecul de gaz
protector care este insuflat prin diuza de gaz aşezată concentric în jurul sârmei-electrod
(figura 1).
În cadrul procedeului de sudare MIG/MAG distingem două viteze: viteza de sudare (vs) şi
viteza de avans a sârmei-electrod (vae). Dintre acestea, viteza de avans a sârmei-electrod
este reglată de instalaţia de sudare în timp ce viteza de sudare poate fi dată de mâna
operatorului sau, poate fi mecanizată sau automatizată.

Figura 1. Principiul sudării în medii de gaze protectoare MIG/MAG

Transferul masic (desprinderea picăturilor la suprafaţa liberă a sârmei-electrod) se

desfăşoară din punct de vedere fenomenologic prin corelarea unor forţe specifice (figura 2).

1. forţa gravitaţională Fg;

2. forţa electromagnetică (efectul
Pinch) Fp;
3. forţa tensiunii superficiale F;
4. forţa electrostatică portantă a
arcului Fa;
5. forţa de vaporizare Fv;
6. forţa jetului de plasmă F.

Figura 2. Forţele caracteristice din arcul electric la sudarea MIG/MAG

Forţa gravitaţională acţionează în cazul în care vectorul de orientare este îndreptat spre baia
metalică. Ea se calculează cu relaţia:

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 18
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

d 3T
Fg     g ( N)
6
unde dT este diametrul picăturii (dm),  - densitatea (kg/dm3), iar g – acceleraţia
gravitaţională (m/s2).
Forţa electromagnetică (efectul Pinch, de stricţiune). Forţa Lorentz la un conductor electric
acţionează perpendicular pe direcţia curentului şi este dependentă de densitatea de curent.
Cum capătul sârmei ajuns în stare fluidă nu mai dispune de forţe interioare suficiente a se
opune efectului Pinch, se produce stricţiunea. Prin producerea stricţiunii se modifică astfel
încât forţa Lorentz F acţionează în această fază ca rezultantă a două componente, una
axială Fa, iar alta radială Fr. Componenta radială contribuie mai ales la accelerarea
procesului de desprindere a picăturii.
Tensiunea superficială provoacă presiunea din interiorul picăturii menţinând-o compactă şi
opunându-se desprinderii de capătul sârmei-electrod. Ea depinde de natura materialului, de
tipul gazului plasmagen şi de temperatura locală. Dependenţa de temperatură combinată
cu gradientul temperaturii provoacă aşa numita convecţie Marangoni în picătură, orientată
în sensul desprinderii în axa ei şi în sens opus la suprafaţă. Se determină o mişcare vâsco-
plastică cu o viteză de circa 0,3 m/s. Dacă diametrul picăturii este dT atunci forţa tensiunii
superficiale are expresia:
F   dT  T  cos 
unde T este tensiunea superficială, iar  este unghiul format între raza de curbură a picăturii
şi verticală.
Forţa electrostatică de portanţă a arcului influenţează mai puţin procesul de desprindere a
picăturii şi mai mult accelerarea acesteia în arc. Ea ajută la detaşarea picăturii în cazul
folosirii unei frecvenţe mari.
Forţa de vaporizare este o forţă care se opune desprinderii picăturii. Expresia ei într-o
secţiune plană transversală cu gradient de temperatură cvasi-nul, este de forma:
m0
FV  I j
v

unde m0 este masa totală vaporizată [As], v – densitatea vaporilor la presiune constantă.
Această forţă este mare când intensitatea şi densitatea curentului sunt mari şi când
elementele din arc se vaporizează la presiuni scăzute.
Forţa jetului de plasmă sau de scurgere a plasmei are rolul, în primul rând, de a accelera
picătura desprinsă în direcţia de curgere. Expresia acestei forţe este:
C 2
Fp   v g  g  r 2
2
ceea ce indică dependenţa de viteza şi densitatea gazului plasmogen (v g) şi (g), raza
particulelor (r) şi coeficientul de scurgere (C). Această forţă este maximă când (vg) şi (r) sunt
mari, ceea ce de regulă nu se întâmplă deoarece variaţiile celor doi factori sunt inverse.
Picăturile (particulele) mari sunt asociate cu scăderea intensităţii curentului, pe câtă vreme,
vitezele mari cu creşterea intensităţii curentului.
Arcul electric MIG/MAG realizează un transfer în picături a materialului de adaos spre
materialul de bază. Aşa cum rezultă din figura 3, în funcţie de curentul şi tensiunea de
sudare, se deosebesc următoarele tipuri de arce electrice:
Arc scurt (short-arc), aplicabil la sudarea aluminiului pentru grosimi <1,5 mm, cantitatea
de căldură introdusă în piesa fiind redusă. Sudarea aluminiului cu arc scurt presupune

______________________________________________________________________________________
19 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

existenţa unei surse de sudare cu caracteristică externă şi inductanţă corespunzătoare în

vederea limitării creşterii curentului (pentru evitarea stropirilor);
este rar utilizat la sudarea pieselor din aluminiu şi aliaje şi frecvent utilizat pentru îmbinarea
pieselelor din oţel (grosime mică).
Arc de trecere (intermediar) – provoacă o răcire rapidă a băii metalice, degazarea băii
metalice topite este împiedicată, iar îmbinarea rezultă cu suprafaţa rugoasă. Transferul de
material se realizează în scurtcircuit, ceea ce măreşte tendinţa de formare a porilor si
stropilor: impropriu atât pentru sudarea aluminiului cât şi a oţelurilor.
Arc spray (prin pulerizare) - în funcţie de diametrul sârmei-electrod se pot suda aliaje de
aluminiu şi oţeluri cu grosimi mari.
Arc electric în impulsuri - se obţine prin introducerea controlată de căldură în piesă. Se
utilizează la sudarea pieselor cu grosime >1,2 mm (până la 20 mm şi peste). Datorită faptului
că transferul de material se realizează fără scurtcircuitări, se favorizează degazarea băii
metalice, chiar şi la puteri mici ale arcului.

Figura 3. Tipurile de arce electrice la sudarea MIG/MAG

Similar procedeului de sudare manuală cu electrod învelit, calitatea unei îmbinări sudate
este evaluată prin două categorii de caracteristici tehnologice: caracteristici mecanice şi
caracteristici geometrice. Caracteristicile mecanice privesc proprietăţile determinate de
natura şi structura cusăturii şi sunt măsurabile prin încercări direct pe cusătură sau pe
epruvete prelevate din ea. Caracteristicile geometrice (figura 4.) privesc forma şi
dimensiunile cusăturii sudate şi sunt măsurabile după efectuarea îmbinării.
CS – cusătura sudată
MB – metalul de bază
ZIT – zona influenţată termic
b – lăţimea cusăturii
hp – pătrunderea cusăturii
hs – supraînălţarea cusăturii
B – lăţimea zonei influenţate termic
H – pătrunderea zonei influenţate termic
Figura 4. Caracteristicile geometrice ale unei îmbinări sudate prin topire

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 20
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

Mărimile care determină caracteristicile tehnologice se numesc parametri tehnologici ai

sudării. Ţinând cont de complexitatea fenomenelor ce au loc în timpul sudării, există o gamă
largă de parametri care influenţează caracteristicile tehnologice, putându-se grupa în două
categorii de parametri: principali şi secundari.
Parametrii tehnologici principali sunt: curentul de sudare, Is [A] sau viteza de avans a
sârmei-electrod, vae [m/min], tensiunea arcului, Ua [V] şi viteza de sudare, vs [mm/min].
Parametrii tehnologici principali sunt interdependenţi, pot fi măsuraţi cu uşurinţă şi trebuiesc
selectaţi în funcţie de natura materialului de bază şi de modul de transfer al picăturii în arcul
electric.
Parametrii tehnologici secundari sunt: debitul de gaz protector, DG [l/min], lungimea
liberă, Ll [mm], diametrul sârmei-electrod, de [mm], direcţia de sudare (arc tras sau împins)
şi înclinarea longitudinală, α [°].
Tehnologia sudării în medii de gaze protectoare MIG/MAG necesită parcurgerea
următoarelor etape:
a) Alegerea formei şi a dimensiunilor rostului. Modul de pregătire a marginilor tablelor în
vederea îmbinării lor prin sudare are o puternică influenţă asupra calităţii sudurii. Prelucrarea
se poate face pe cale mecanică sau termică. Denumirea prelucrării (a rostului) este dată de
litera mare a alfabetului latin sugerată de secţiunea transversală a tablelor prelucrate (figura
5).

Figura 5. Tipuri de rosturila sudarea în medii de gaze protectoare MIG/MAG

(s – grosimea tablei; b – lăţimea rostului; α – deschiderea unghiului)
Forma şi dimensiunile rostului se stabilesc în funcţie de natura materialului de bază, de
procedeul de sudare aplicat, de grosimea componentelor de sudat, de poziţia de sudare
(orizontală, verticală sau pe plafon) şi de tipul de îmbinare (îmbinare cap la cap sau îmbinare
de colţ).
b) Calculul ariei rostului în funcţie de forma şi dimensiunile acestuia cu ajutorul uneia din
relaţiile de mai jos:
- rost I: Ar = b x s
- rost V: Ar = b x s + s2tg /2
- rost Y: Ar = b x s + (s-c)2tg /2
- rost U: Ar = b x s + r2/2 + 2r[s-(c+r)]+[s-(c+r)]2tgß
- rost X: Ar = b x s + 1/2(s-c)2tg /2
- rost K: Ar = b x s + 1/4(s-c)2tg ß
- rost 1/2 K: Ar = b x s + 1/2(s-c)2tg ß
Pentru îmbinări de colţ nepătrunse: Ar = a2, sau: Ar = 1/2k2
unde: a - înălţimea (grosimea) îmbinării (sudurii);
k - înălţimea (mărimea) catetei îmbinării.

______________________________________________________________________________________
21 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

c) Calculul ariei cusăturii folosind una din relaţiile:

Ac = (1,05 ... 1,4) x Ar
Observație: Coeficientul care înmulţeşte aria rostului ţine cont de secţiunea cusăturii regăsită
în supraînălţarea acesteia. Valorile mici ale coeficientului corespund grosimilor mari de
material, iar valorile mari grosimilor mici de material, respectiv pentru îmbinările simetrice.
În cazul îmbinărilor sudate cap la cap cu rosturi neprelucrate (rost I) aplicarea relaţiei de mai
sus duce la erori foarte mari în special la table subţiri cu deschideri mici (b=1…2 mm),
deoarece ponderea materialului de adaos în supraînălţare este în realitate de două trei ori
mai mare decît cantitatea conţinută în secţiunea rostului. Mai mult, în cazul rosturilor I cu
deschidere b = 0 ajungem într-o situaţie limită, adică să nu putem calcula aria cusăturii cu
ajutorul acestei relaţii. In astfel de cazuri se recomandă ca aria cusăturii să se calculeze cu
una din relaţiile de mai jos:
Ac = Ar + 2/3B x h pentru îmbinări I asimetrice;
Ac = Ar + 4/3B x h pentru îmbinări I simetrice.
unde:
B = lăţimea cusăturii; se calculeaza geometric funcţie de forma si dimensiunile efective ale
rostului la care se adaugă 2 ... 3mm care reprezintă zona din metalul de bază care se
topeşte la sudare; valoarea informativă pentru “B” se poate calcula şi cu ajutorul
coeficientului de formă al cusăturii  = B/p, considerând că  = 1,5…2.5 (valori care
diminuează pericolul fisurării cusăturii la solidificarea băii).
h = supraînălţarea cusăturii; se apreciază în funcţie de grosimea materialului de bază după
cum urmează (valori informative):
h = 1 ... 1,5mm pt. s = 5 ... 10 mm;
h = 1,5 ... 2mm pt. s = 10 ... 25 mm;
h = 2 ... 3mm pt. s > 25 mm.
Obs. Supraînălţarea cusăturii la îmbinările cap la cap, respectiv convexitatea cusăturii la
îmbinările de colţ este mai mare la sudarea în CO2 decât în Ar.
Valoarea ariei cusăturii calculată mai sus se rotunjeşte la întreg.
d) Alegerea naturii materialului de adaos (sârmă-electrod) şi a gazului protector.
Alegerea cuplului sârmă-electrod – gaz protector se face în funcţie de natura materialului
de bază, de grosimea materialului de bază, de tipul îmbinării, de poziţia de sudare şi de
specificaţiile tehnologice speciale de produs. Diametrele standardizate ale sârmei-electrod
sunt: 0,6 ; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6mm (pt. sârmă plină).
e) Stabilirea diametrului sârmei-electrod. Diametrul sârmei-electrod poate fi de = 0,6; 0,8;
1,0; 1,2; 1,6 mm. Alegerea diametrului se face în funcţie de grosimea metalului de bază,
valoarea curentului de sudare (modul de transfer), poziţia de sudare, forma rostului, etc..
Diametrul de sârmă-electrod cel mai utilizat şi care acoperă o plajă mare de necesităţi
tehnologice la sudare este diametrul de 1,2 mm. Pentru grosimi relative mici ale materialului
de bază s <= 2 - 3mm se folosesc, după caz, diametrele mai mici 0,8 mm respectiv 1,0 mm.
Diametrele mari >= 1,6 mm se recomandă la grosimi mari de material la sudarea cu transfer
prin pulverizare. Nu se recomandă diametre mari de sârmă peste 1,2 mm în cazul transferului
prin scurtcircuit datorită stabilităţii slabe a arcului electric. Pot fi utilizate însă cu succes în
cazul sudării în curent pulsat în special la sârmele moi din aluminiu sau sârme tubulare.
f) Stabilirea numărului de treceri. Depinde în principal de natura materialului de bază, de
modul de transfer utilizat (arii de treceri mai mici la transfer prin scurtcircuit, respectiv arii de
treceri mari la transfer prin pulverizare), de poziţia de sudare, forma rostului, tipul îmbinării,
etc. Pe baza acestor factori se stabileşte aria trecerilor în domeniul 5 - 40 mm2. Calculul
numărului de treceri se face cu relaţiile:

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 22
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

 pentru îmbinări cap la cap şi îmbinări de colţ pătrunse (cu rost prelucrat):
Ac − Atr
nt − 1 =
Atu
unde: nt - numărul de treceri;
Ac - aria cusaturii;
Atu - aria trecerilor de umplere ale rostului;
Atr - aria stratului de rădăcină.
 pentru îmbinări de colţ nepătrunse şi îmbinări cap la cap cu rost I:
Ac
nt =
At
g) Stabilirea modului de transfer a picăturii: arc scurt (short arc), arc intermediar (de
trecere), arc spray (prin pulverizare), arc în impulsuri.
h) Determinarea valorii curentului de sudare, Is[A] şi a vitezei de avans a sârmei-
electrod vae[m/min]. Se realizează în funcţie de modul de transfer al picăturii, de diametrul
sârmei-electrod, de poziţia de sudare, etc. Reglarea curentului de sudare respectiv a puterii
arcului electric se face prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod pe baza relaţiei
de proporţionalitate existentă între cei doi parametrii tehnologici. Practic, la sudarea
MIG/MAG viteza de avans a sârmei-electrod poate fi considerată parametrul principal în
stabilirea tehnologiei de sudare care în anumite condiţii date (materialul sârmei-electrod,
diametrul sârmei-electrod, natura gazului protector) determină valorile celorlalţi parametri
tehnologici şi în primul rând valoarea curentului de sudare.
Astfel: IS = 125,5 x de - 32,25 pentru arc scurt
IS = -67 x de + 370 de – 78
2 pentru arc spray
unde de [mm] reprezintă diametrul sârmei-electrod.
i) Stabilirea tensiunii arcului, Ua[V]. Depinde de natura materialul de adaos (sârma-
electrod), curentul de sudare, diametrul sârmei-electrod, natura gazului protector, tipul de
transfer, poziţia de sudare, etc.
Pentru asigurarea unui transfer optim cu capacitate redusă de stropire se recomandă ca
între curentul de sudare şi tensiunea arcului să existe corelaţia:
- la sudarea cu arc scurt:
Ua = 14 + 0,05 x Is [V] - la sudarea în CO2 (100 %)
Ua = 14 + 0,05 x Is - (2…4) [V] - la sudarea în amestec Ar- CO2
- la sudarea cu arc spray sau globular:
Ua = 14 + 0,05 x Is + (2…4) [V] - la sudarea în CO2 (100 %)
Ua = 14 + 0,05 x Is [V] - la sudarea în amestec Ar- CO2
j) Calculul vitezei de sudare vs [cm/min]. Se realizează în funcţie de grosimea materialului
de bază (grosimea îmbinării de colţ), modul de transfer, numărul de treceri, poziţia de
sudare, varianta de sudare (semimecanizată sau mecanizată), etc. Domeniul de variaţie este
cuprins între 15 - 100 cm/min, cu precizarea că viteza de sudare la sudarea MIG/MAG este
substanţial mai mare decât la sudarea manuală cu electrod învelit. Recomandări:
 15 - 30 cm/min la sudarea semimecanizată cu transfer prin scurtcircuit, sau la sudarea
stratului de rădăcină;
 30 - 50 cm/min la sudarea semimecanizată cu transfer prin pulverizare sau în curent
pulsat; există o valoare optimă a vitezei de sudare situată în jurul a 40 - 45 cm/min pentru
care se obţine pătrunderea maximă;
 30 - 100 cm/min la sudarea mecanizată în funcţie de grosimea componentelor.

______________________________________________________________________________________
23 Voicu-Ioan SAFTA
 Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

Pentru calculul vitezei de sudare se poate folosi una din următoarele relaţii:
1. Cu ajutorul ratei depunerii:
Ad
vs = --------- x 100 [cm/min]
At .
unde: Ad = rata depunerii [gr/min]; Ad = f(Is,ds); Ad = m x vae,
At = aria trecerii [mm2];
 = densitatea [gr/cm3]; pentru oţel  = 7,8 gr/cm3;
m = masa unui metru de sârmă [gr/m]; m = f(ds), vezi tabelul 1.
vae = viteza de avans a sârmei-electrod [m/min]
Tabelul 1
ds [mm] 0.8 1,0 1,2 1,6
m [gr/m] 3,9 6,2 8,9 15,8
2. Cu ajutorul vitezei de avans a sârmei-electrod:
Ae
vs = vae-------- 100 [cm/min]
Atr,u
unde: Atr,u = aria trecerii – rădăcină sau umplere [mm2];
Ae = aria sârmei-electrod [mm2];
vae = viteza de avans a sârmei-electrod [m/min]
k) Alegerea lungimii libere LL[mm], se efectuează în funcţie de modul de transfer, de
valoarea curentului de sudare, de diametrul sârmei-electrod, etc. Lungimea liberă
influenţează stabilitatea arcului electric, respectiv modifică valoarea curentului de sudare (I s
scade cu creşterea lui LL). Această influenţă este cu atât mai mare cu cât diametrul sârmei
este mai mic. Valori informative:
- pentru IS = 50÷150 A LL = 7÷14 mm
- pentru IS = 200÷500 A LL = 15÷25 mm
l) Stabilirea debitului de gaz protector DG [l/min], se face în funcţie de forma îmbinării,
modul de transfer, curentul de sudare, viteza de sudare, etc. În general se aleg valori
cuprinse în domeniul 10…20 l/min. Recomandări:
- 10…15 l/min la sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau intermediar;
- 15…20 l/min la sudarea cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat.
Pentru calculul debitului de gaz se poate folosi şi relaţia:
DG = (10…15).x de
m) Determinarea înclinării sârmei-electrod []. Datorită absenţei zgurii la sudarea în
medii de gaze protectoare MIG/MAG este posibilă atât sudarea spre stânga cât şi sudarea
spre dreapta în funcţie de modul de transfer şi grosimea componentelor. Înclinarea sârmei-
electrod influenţează totodată şi geometria cusăturii. Se recomandă:
 sudarea spre stânga, sau prin împingerea cusăturii, la table subţiri;
 sudarea spre dreapta, sau prin tragerea cusăturii, la table groase.
 la sudarea cu arc scurt (prin scurtcircuit) se poate folosi, după caz, atât sudarea spre
stânga cât şi sudarea spre dreapta cu înclinarea capului de sudare  = 10…20;
 la sudarea cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat se recomandă sudarea spre
stânga sau prin împingerea cusăturii, pentru mărirea stabilităţii arcului, cu înclinarea
capului de sudare  = max 5.

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 24
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

n) Stabilirea energiei liniare El. Se realizează în funcţie de sensibilitatea la supraîncălzire

sau nu a materialului de bază. Se determină cu ajutorul relaţiei:
Ua ×Is
El = [J/cm]
vs

unde: Ua = tensiunea arcului [V];

Is = curentul de sudare [A];
vs = viteza de sudare [cm/min].
3. Desfăşurarea lucrării
3.1. Se analizează componenţa unei instalaţii de sudare în medii de gaze protectoare
MIG/MAG şi se elaborează schema bloc.
3.2. Se efectuează reglarea parametrilor tehnologici şi se înregistrează valorile acestora.
3.3. Se înregistrează datele tehnice ale instalaţiei şi se explică valorile acestora.
3.4. Se depun trei cordoane de sudură pe o placă de oţel cu trei curenţi de sudare, Is [A]
diferiţi, timp de ts = 1 min. Se măsoară tensiunea arcului Ua [V], curentul de sudare Is[A], iar
după sudare, cu ajutorul şublerului cu precizie de 0,1mm, se măsoară lungimea cusăturii lc
[mm], lăţimea cusăturii b [mm] şi supraînălţarea hs [mm], determinându-se, apoi, viteza de
sudare vs [cm/min].
3.5. Se urmăreşte experimental aportul de material de adaos în cusătura sudată
determinând coeficientul de topire αT [g/Ah], coeficientul de depunere αD [g/Ah] şi
coeficientul de pierdere ψ[%], cu relaţiile:
m
T  T
Is  t s
m
D  D
Is  t s
  D 
 T 100  1  D 100
T T
4. Rezultatele experimentale
Cu ajutorul datelor determinate anterior, se completează tabelul 2.
5. Prelucrarea datelor experimentale. Concluziile
Se va face reprezentarea grafică cu trei curbe αT, αD, ψ = f(Is). Se studiază influenţa
curentului de sudare asupra celor trei coeficienţi ce determină transferul de material topit.
Tabelul 2. Rezultate experimentale la sudarea în medii de gaze protectoare MIG/MAG
Marcaj Tensiune Curent Viteză Coef. Coef. Coef. Lungime Viteză Lăţime Supra-
Nr. probă arc sudare sârmă topire depunere pierdere cusătură sudare cusătură înălţare
crt. Ua Is Vae αT αD Ψ lc vs b hs
[V] [A] [cm/min] [g/Ah] [g/Ah] [%] [mm] [mm/min] [mm] [mm]

1
2
3
4
5
6
7
8
9

______________________________________________________________________________________
25 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

STUDIUL REGIMULUI DE LUCRU LA SUDAREA PRIN PRESIUNE ÎN

PUNCTE
1. Scopul lucrării
Cunoaşterea utilajului necesar acestui procedeu de sudare, a regimului de lucru, precum şi
a influenţei pe care o au unii parametri mecanici şi electrici asupra geometriei îmbinării
sudate.
2. Consideraţii generale
Acest procedeu de sudare face parte din categoria procedeelor de sudare prin presiune prin
rezistenţă de contact, cantitatea de căldură degajată prin efect caloric al curentului electric
fiind suficientă pentru topirea locală a componentelor de sudat şi îmbinarea lor
nedemontabilă. Schema de principiu a sudării în puncte este prezentată în figura 1.

EL1, EL2 – electrozi de sudare

CS1, CS2 – componente de sudat
PS – punct sudat
F – forţa de apăsare
Rc1,Rc2 – rezistenţa de contact între electrozi şi
componentele de sudat
Rc – rezistenţa de contact între componentele de
sudat

Figura 1 Principiul sudării prin presiune în puncte

Electrozii de sudare EL1 şi EL2, montaţi la secundarul transformatorului T, sunt apăsaţi cu

forţa F, asupra celor două componente de sudat, CS1 şi CS2. La trecerea curentului electric,
în zona de contact dintre cele două componente de sudat, se dezvoltă cantitatea de căldură
Q [J], dată de relaţia:
Q  I 2 R c t (1)
unde:
 η [-] – randamentul transformării energetice;
 I [A] – intensitatea curentului electric;
 Rc [Ω] – rezistenţa de contact dintre cele două componente de sudat;
 t [s] – durata trecerii curentului electric prin rezistenţă.
Temperatura din zona de contact va depăşi valoarea temperaturii de topire, în consecinţă,
metalul celor două componente de sudat se va topi, iar apoi, prin răcire şi resolidificare, va
forma punctul sudat PS. Prin realizarea mai multor puncte sudate după o traiectorie anterior
prescrisă, se formează cusătura prin puncte.
Cantităţile de căldură degajate la trecerea curentului electric prin celelalte zone ale
secundarului transformatorului, trebuiesc limitate pentru a nu conduce la topirea locală a
materialului electrozilor sau la formarea unor puncte sudate nedorite, cum ar fi cele dintre
electrozi şi componentele de sudat.

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 26
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

Pentru aceasta este necesar a fi luată o serie de măsuri:

- materialul electrodului trebuie
 să fie foarte bun conducător de electricitate (să aibă rezistenţă electrică mică,
pentru a degaja căldură puţină la trecerea curentului electric);
 să fie bun conducător de căldură (căldura degajată prin efect caloric al curentului
electric să o disipe rapid în toată masa electrodului);
 să aibă plasticitate ridicată (forţa de apăsare F, aplatizând uşor vârfurile
microneregularităţilor suprafeţelor în contact mecanic şi electric, măreşte aria de
contact a pieselor, scăzând astfel rezistenţa de contact dintre ele şi, prin urmare,
cantitatea de căldură degajată);
- electrozii se construiesc cu pereţi dubli, prin care circulă lichid de răcire.
Un material, care îndeplinește cerinţele de mai sus, este aliajul de cupru cu argint.
Determinarea regimului de sudare comportă alegerea următorilor parametri (figura 2):
- geometrici: diametrul electrodului, de [mm];
- mecanici: forţa de strângere F [daN] sau presiunea de strângere p [daN/mm2];
- electrici: timpi, ti [s] şi curenţi, Ii [A].
t1 - timp de decalaj
t2 - timp de preîncălzire
t3 - timp de sudare
t4 - timp de recoacere
t5 - timp de forjare
t6 - timp de pauză
I0 - curent iniţial
I1 - curent de preîncălzire
I2 - curent de sudare
I3 - curent de recoacere
α - panta de creştere a curentului de
preîncălzire
Figura 2 Parametrii mecanici şi electrici de sudare

Utilajul folosit pentru experimentări este maşina de sudat în puncte PPU 125, proiectată şi
realizată la Electrotimiş Timişoara, echipată cu programatorul de timp şi de curent 6LP5,
proiectat şi realizat de Electronica Bucureşti (figura 3).

______________________________________________________________________________________
27 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

Figura 3 Schema de principiu a maşinii de sudare electrică în puncte

(1 – batiu; 2 – braţ fix; 3 – legătură elastică; 4 – electrozi; 5 – portelectrozi; 6 – suport
portelectrod mobil; 7 – suport portelectrod fix; 8 – programator de timp şi de curent; 9 –
pupitru de comandă; 10 – transformator de sudare, 11 – cilindru pneumatic; 12 – conducte
flexibile pentru apă de răcire; 13 – pedală de acţionare; 14 – manometru)
3. Desfăşurarea lucrării
Se va urmări influenţa parametrilor mecanici şi electrici asupra geometriei punctului sudat.
Funcţie de grosimea componentelor de sudat, s [mm], se vor alege diametrul electrozilor,
de [mm], precum şi forţa de strângere, F [daN].
Se vor realiza, în prima fază, 5 puncte sudate folosind acelaşi curent de sudare, I2 [A], cu
durate de sudare t3 [s], diferite, iar în faza a doua, alte 5 puncte sudate, folosind aceeaşi
durată de sudare, dar curenţi de sudare diferiţi. Se vor măsura, cu ajutorul şublerului cu
precizie de 0,1 mm, diametrul punctului sudat, dp [mm], precum şi diametrul zonei influenţate
termic, dZIT. Rezultatele experimentale obţinute se vor trece în tabelul 1.
Tabelul 1 Rezultate experimentale obţinute la sudarea prin presiune în puncte

Grosimea de Diametrul Forţa de Durata de Curentul de Diametrul

Diametrul ZIT
Nr. crt. sudat electrodului strângere sudare sudare punctului
s [mm] de [mm] F [daN] t3 [s] I2 [A] dp [mm] dZIT [mm]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

4. Prelucrarea datelor experimentale. Concluzii

Cu ajutorul primelor cinci linii din tabelul 1 se va face reprezentarea grafică cu două curbe
dp, dZIT = f(t3), iar cu ajutorul ultimelor cinci linii, reprezentarea grafică cu două curbe dp, dZIT
= f(I2). Se vor trage concluziile privind influenţa timpului de sudare şi a curentului de sudare
asupra diametrului punctului sudat şi al zonei influenţate termic.

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 28
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

BRAZAREA MIG A TABLELOR ZINCATE DIN CONSTRUCŢIA

CAROSERIILOR
1. Scopul lucrării
Studiul tehnologiei de îmbinare prin brazare a tablelor zincate din construcţia caroseriilor de
autovehicule.
2. Generalităţi
Datorită creşterii continue a indicatorilor de calitate prevăzuţi pentru prelucrarea tablelor
utilizate în construcţia de autovehicule, pe baza proprietăţilor noilor materiale de bază
utilizate şi a varietăţii de grosimi ale acestora rezultă tot mai dificilă problema îmbinării
acestor componente.
La începutul confecţiilor de caroserii s-a utilizat arzătorul de gaz pentru topirea, formarea şi
sudarea tablelor.
În prima decadă a anilor 70 s-a promovat înlocuirea procedeului de sudare oxi-acetilenic (-
gaz) a caroseriilor cu sudarea în medii de gaze protectoare MIG/MAG respectiv cu sudarea
prin presiune în puncte.
Pe baza restricţiilor legale impuse industriei de autovehicule de a construi autovehicule mai
uşor de utilizat, concomitent cu creşterea protecţiei mediului, a apărut necesitatea utilizării unor
noi materiale de bază, mai uşoare.
În vederea asigurării unei stabilităţi deosebite şi a unei protecţii anticorozive de înalt nivel
pentru aceste noi caroserii „uşoare” s-a impus utilizarea unor noi tehnologii de sudare.
Garantarea reducerii cantităţii de căldură introdusă în material şi a protecţiei anticorozive se
poate realiza numai prin aplicarea corectă a diferitelor tehnologii de sudare aplicabile:
 sudare prin topire oxi-acetilenică (-gaz): se mai utilizează în prezent numai în cazul
unor lucrări de restaurare la modele Oldtimer.
 sudare prin topire MIG/MAG: datorită temperaturii ridicate, acest procedeu are o
influenţă puternică asupra structurii materialului de bază. Prin aceasta se deteriorează
considerabil şi protecţia anticorozivă la suprafaţă. Stratul de protecţie trebuie refăcut în
urma unor prelucrări. Îmbinarea sudată nu are o comportare foarte bună la solicitarea
de rupere prin şoc.
 brazarea MIG: acest nou procedeu a fost creat special pentru construcţia unor
caroserii de autovehicule moderne şi sigure. Spre deosebire de tehnologiile clasice
de sudare, materialul de bază nu se aduce în stare lichidă şi nu se topeşte; se
realizează o îmbinare cu ajutorul unui material de adaos (flux) fără topirea elementelor
de îmbinat, asemenea unei lipiri. Temperatura de lucru a materialelor de adaos este în
jur de 1000°C deci cu cca. 500°C sub temperatura de topire a materialului de bază
(oţel).
 sudarea prin presiune în puncte: procedeele clasice de sudare prin presiune în
puncte au domenii de aplicaţii restrictive, existând pericolul ca îmbinarea să nu reziste la
nivelul aşteptat de solicitare datorită posibilei lipse de topire sau a forţei insuficiente de
apăsare (>300 daN). Acest considerent influenţează rezistenţa la şoc a autovehiculului.
Din diversitatea variantelor de protejare a oţelului faţă de efectul de coroziune, utilizarea
stratului de zinc are o pondere deosebită datorită caracteristicilor acestuia: bună rezistenţă
la coroziune şi preţ scăzut.
În industrie se utilizează importante cantităţi de tablă zincată, de exemplu, în industria de
autovehicule, în construcţii, în tehnică de climatizare, la produse de uz casnic, etc.

______________________________________________________________________________________
29 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

Figura 1. Depunere prin brazare MIG

Zincul începe să se topească la cca. 420°C şi se evaporă la cca. 906°C. Aceste proprietăţi
sunt dezavantajoase în ceea ce priveşte procesul de sudare datorită faptului că odată cu
amorsarea arcului electric (cca. 1450 - 1520°C pt. sârmă din oţel; temperatura de fierbere
2700°C) se declanşează şi procesul de evaporarea a zincului. Vaporii şi oxizii de zinc pot
provoca apariţia porilor, a lipsei de topire, a fisurilor şi pot destabiliza arderea arcului electric.
Din acest motiv - în cazul sudării tablelor zincate – se pot evita deformaţiile prin reducerea
cantităţii de căldură introdusă în piesă.
Pe lângă protecţia anticorozivă cu efect de barieră (stratul depus pe oţel trebuie mai întâi să
corodeze, apoi oxidează oţelul) zincul are o importanţă deosebită şi în ceea ce priveşte
efectul de protecţie catodică. Acest efect de protecţie se extinde pe o distanţă de 1 – 2mm
faţă de zona nesuprafaţată cu zinc.
3. Principul procedeului
Brazarea MIG este un procedeu de îmbinare prin lipire „tare” în cadrul căruia se utilizează
un arc electric protejat de un gaz sau un amestec de gaze (argon pur sau amestec din argon
şi 1% oxigen). În cadrul sudării clasice în medii de gaze protectoare MIG/MAG are loc
topirea oţelului la o temperatură de cca.1500°C, în timp ce, utilizând procedeul de brazare
MIG, materialul de bază nu este încălzit la mai mult de 950°C.

Figura 2. Brazare MIG

Principala diferenţă dintre brazarea MIG şi sudarea clasică MIG/MAG o reprezintă natura
materialului de adaos (sârma), ş.a. datorită temperaturii de topire a acesteia cuprinsă între
900  1100C nu are loc topirea materialului de bază, resp. se evită evaporarea stratului
de zinc de pe suprafaţa tablelor. Prin aceasta, posibilitatea de apariţia a fenomenului de
coroziune este limitată.
Îmbinarea între piese se va realiza coerent prin difuzie (vezi figura 3).

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 30
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

Figura 3. Puntea de legătură optimă dintre materialele de bază

Topirea sârmei-electrod se realizează de regulă prin arc electric în impulsuri de curent. Prin
aceasta se va desprinde câte o picătură din sârmă pe perioada unui impuls. Materialul de
adaos atinge baia metalică topită fără scurtcircuit rezultând astfel un arc electric fără stropi.
Pentru îndeplinirea acestor condiţii se impune utilizarea unei instalaţii de sudare sinergică,
cu posibilitate de sudare cu curent pulsat.

Figura 4. Aplicaţii industriale ale procedeului de brazare MIG

Avantajele procedeului
 Temperatura de lucru este cu cca. 500C sub temperatura de topire a materialului de
bază;
 Arderi minime ale stratului de zinc;
 Efect catodic de protecţie a materialului de bază la marginea îmbinării brazate (12mm);
 Evitarea corodării îmbinării;
 Cantitate redusă de căldură introdusă în piese: rezultă deformaţii minime;
 Reducere minimă a transformării structurii materialului de bază;
 Lipsă stropi şi/sau scântei;
 Control optim în vederea menţinerii grosimii tablei;
 Reducere maximă a timpilor de prelucrare ulterioară.

______________________________________________________________________________________
31 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________

În ciuda tuturor avantajelor procedeului, trebuie ţinut cond de faptul că îmbinările brazate
MIG conferă o rezistenţă maximă de cca. 400 450 MPa în timp ce rezistenţa diferitelor
mărci de oţel este cuprinsă între 800  1500 MPa.
4. Recomandări tehnologice
4.1. Parametrii de sudare: se recomandă utilizarea unor curenţi de bază de maxim 20A,
domeniul curenţilor de sudare între 40  130A şi o viteză de brazare cuprinsă între 70 
100cm/min.
4.2. Avansul sârmei-electrod (obligatoriu: dispozitiv de avans cu 4 role de antrenare) trebuie
să se realizeze fără frecări datorită faptului că materialele de adaos sub formă de sârmă din
aliaje de bronz sunt foarte moi. Se recomandă echiparea pachetului de furtune al pistoletului
cu un tub de ghidare de teflon sau grafit.
4.3. Gazele protectoare destinate procedeului de brazare MIG sunt: argon pur sau amestec
de argon cu un adaos de 1% oxigen (creşte stabilitatea arcului electric). Debitul de gaz
protector se stabileşte cca.12l/min pentru o sârmă de diametru 1mm.
4.4. Poziţia pistoletului de sudare/direcţia de sudare poate fi stabilită în două feluri: arc „tras”
sau arc „împins” (vezi figura 5).

Arc „împins”: stratul de zinc va fi preîncălzit Arc „tras”: stratul de zinc nu va fi preîncălzit.
şi se va evapora într-o proporţie relativ Are loc evaporarea zincului în timpul
redusă, optimă, înainte de desprinderea desprinderii picăturii de material de adaos
picăturii din materialul de adaos (sârma- (sârma-electrod). Astfel se formează pori, o
electrod). Va rezulta o îmbinare cu emanaţie puternică de gaze, arcul electric
planeitate bună şi fără stropi. devenind instabil.
Figura 5. Poziţia pistoletului la brazarea MIG
4.5. Rezistenţa îmbinării brazate MIG este superioară rezistenţei materialului de bază (în
condiţii corecte de prelucrare).
4.6. Poziţiile de lucru acceptate în cadrul îmbinărilor brazate MIG sunt: PA (în jgheab), PB
(orizontal-vertical), PD (orizontal-pe plafon), PF (vertical ascendent) şi PG (vertical
descendent).
4.7. Materialele de adaos (sârma-electrod) recomandate pentru procedeul de brazare MIG
sunt sârme din aliaje de bronz. Principalul tip utilizat în construcţia de autovehicule pentru
îmbinarea tablelor zincate este CuSi3 (DIN 1733 - AWS/ASME/SFA-5,7 ER Cu Si - A - WSt.-
Nr. 2.146). Acesta este un aliaj de cupru cu 3% siliciu cu limită de curgere de până la
250MPa, elasticitate bună şi o rezistenţă la rupere de cca. 380MPa, compoziţia chimică
fiind: Cu >94% Si 2,80 -2,95% Sn <0,20% Zn <0,20% Mn 0,80 -1,30% Fe 0,30%.

_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 32
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________

Materialul Temperatura (domeniul) de topire Temperatura de evaporare

zinc 419°C 915°C
oţel 1500°C
CuSi3 965 – 1035°C
CuAl8 1030 – 1040°C

5. Desfăşurarea lucrării
5.1. Se analizează componenţa unei instalaţii de sudare în medii de gaze protectoare
MIG/MAG cu curent pulsat, utilizabilă pentru brazarea MIG şi se elaborează schema bloc.
5.2. Se efectuează reglarea parametrilor tehnologici pe instalaţie şi se înregistrează valorile
acestora.
5.3. Se depun trei cordoane brazate pe o tablă zincată cu trei curenţi de sudare, Is [A] diferiţi,
timp de ts = 1 min. Se măsoară tensiunea arcului, Ua [V], curentul de sudare, Is[A], iar după
sudare, cu ajutorul şublerului cu precizie de 0,1 mm, se măsoară lungimea cusăturii, lc [mm],
lăţimea cusăturii, b [mm] şi supraînălţarea hs [mm], determinându-se, apoi, viteza de
brazare, vs [cm/min].
5.4. Se urmăreşte experimental aportul de material de adaos din îmbinarea brazată
determinând coeficientul de topire, αT [g/Ah], coeficientul de depunere, αD [g/Ah] şi
coeficientul de pierdere ψ[%], cu relaţiile:
mT mD   D 
T  ; D  ;  T  100  1  D  100
Is  t s Is  t s T T

Tensiune Curent Coef. Coef. Coef. Lungime Viteză Lăţime Supra-

arc sudare topire depunere pierdere cusătură brazare cusătură înălţarea
Nr
crt vs
Ua Is αT αD Ψ lc b hs
[mm/mi
[V] [A] [g/Ah] [g/Ah] [%] [mm] [mm] [mm]
n]
1
2
3

Se trag concluzii cu privire la influența parametrilor electrici asupra formei geometrice a

îmbinării.

______________________________________________________________________________________
33 Voicu-Ioan SAFTA