Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
______________________________________________________________________________________
CUPRINS
1. Calculul şi construcţia suspensiei caroseriilor;
2. Calculul de verificare la solicitări variabile (calculul la oboseală) a barelor de tip
cheson din componenţa unei caroserii;
3. Măsurarea grosimilor cu ultrasunete;
4. Tehnologia sudării în medii gaze protectoare MIG/MAG;
5. Studiul regimului de lucru la sudarea prin presiune în puncte;
6. Brazarea MIG a tablelor zincate din construcţia caroseriilor.
______________________________________________________________________________________
1 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 2
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
3 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
unde:
P = sarcina de încărcare a arcului;
Z = rigiditatea arcului (vezi tabelul 1).
Lungimea sârmei necesare pentru executarea arcului se calculează cu relaţia:
D it
ls
cos
= unghiul de pantă al arcului neîncărcat (6 9).
Tabelul 1. Formule pentru calculul arcurilor cilindrice la întindere şi compresiune
Secţiune o Pmax = P/Z 4c U = x P/2
Z
spiră [kg/cm2] [kg] [cm] [kg x cm]
D3 i
[kg/cm]
cilindrică 8 P D d 3 a 8 P D3 i G d4 0,25 0
2
(d)
d3 8 D G d4 8 D3 i G
PD d 3 a D 2 i 0
2,55 3 0,392
d D Gd
U = energia potenţială maximă acumulată de arc.
2.2. Materiale utilizate în confecţionarea arcurilor
Oţelurile pentru arcuri se aleg în funcţie de condiţiile de exploatare de destinaţia şi
importanţa lor, de intensitatea şi modul de aplicare a sarcinii şi de durata încărcării.
O bună rezistenţă la şocuri şi sarcini repetate (oboseală) prezintă oţelurile siliciu-wolfram şi
oţelurile crom-vanadiu.
Caracteristicile mecanice şi de tratament termic ale oţelurilor menţionate comparativ cu ale
unui oţel carbon de clasă superioară sunt prezentate în tabelul 2.
Tabelul 2. Caracteristici mecanice şi tratamente termice ale oţelurilor
Tratament termic Caracteristici mecanice minime
Tip oţel Tcălire Trevenire Rc Rm A5 Z a
[C] [C] [kg/mm2] [kg/mm2] [%] [%] [kg/mm2]
Carbon de
820 - ulei 480 100 115 6 30 30
calitate 85
Crom/Vanadiu
850 - ulei 520 110 130 10 45 40
50CrVa
Wolfram/Siliciu
850 - ulei 420 170 190 5 20 60
60Si2W
(a) reprezintă valorile tensiunilor tangenţiale admisibile pentru solicitarea la oboseală la
întindere – compresiune a tipurilor de oţeluri din tabelul 2.
3. Exemplu de calcul
Să se calculeze un arc cilindric de compresiune cu spire de secţiune circulară cunoscând
următoarele date iniţiale: Pmax = 600kg; Pmin = 300kg; c = D/d = 6.
Etape de calcul:
3.1. Alegerea materialului
În exploatare primează solicitările variabile care produc oboseala materialului. Ca urmare,
se alege oţelul wolfram-siliciu tratat termic prin călire-revenire având caracteristicile
prezentate în tabelul 2:
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 4
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
5 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
5
h 0 1,4 0,2 2,3cm
7
3.10. Se determină cursa arcului corespunzătoare comprimării totale:
lim max i t p 5 7 0,2 6,4cm
3.11. Forţa care poate comprima arcul până la limita atingerii spirelor este:
lim 6,4
Plim Pmax 600 768kg
max 5
3.12. Lungimea arcului neîncărcat este:
H0 H i t h d 9,1 7 2,3 1,4 15,4cm
3.13. Diametrul exterior şi diametrul interior al arcului se calculează cu relaţiile:
De D d dc 1 1,4 6 1 9,8cm
Di D d dc 1 1,4 6 1 7cm
3.14. Lungimea necesară a sârmei pentru confecţionarea arcului este:
D i t 8,4 7
ls 185,5cm
cos 6 0,995
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 6
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
Cum definirea unor parametrii de calcul al unor astfel de spectre de solicitare impun modelări
matematice de ordin superior pentru necesităţile inginereşti se recurge la înlocuirea lor cu
spectre de solicitării armonice deterministe de tipul:
t m A sin 2ft (1)
solicitări reprezentate în figura 2.
Intensitatea solicitării variază între valoarea minimă σmin şi valoarea maximă σmax, definind
valoarea medie:
min
m max (2)
2
şi amplitudinea ciclului de solicitare:
min
A max (3)
2
______________________________________________________________________________________
7 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
S-a dovedit totodată că atât rezistenţa la oboseală cât şi durabilitatea depind de raportul
valorilor extreme ale ciclului, raport numit grad de asimetrie a solicitării
R min (4)
max
Se precizează că pentru calcul acest tip de spectru de solicitare este acoperitor în sensul că
densitatea spectrală este maximă iar rezistenţa la oboseală prezintă valori mai mici,
acoperitoare pentru calcul.
În cazul componentelor unui şasiu de autovehicul, datorită modului de acţionare a
încărcărilor şi variaţiilor lor în cursul rulării autovehiculului spectrul de solicitare este oscilant
(pulsatoriu), variaţia tensiunilor (σ) păstrând tot timpul acelaşi sens. Un ciclu oscilant sau
pulsatoriu este schematizat şi caracterizat în figura 3.
max > 0
min > 0
m > 0
V < m
0 < R < +1
Valorile minime σmin corespund încărcărilor (greutăţilor) autovehiculului care solicită grinda
la încovoiere şi/sau torsiune, iar valorile maxime σmax corespund sarcinilor încărcărilor
dinamice sau greutăţilor provocate de trecerea peste neregularităţile căii de rulare
(obstacole, gropi, hopuri).
Datorită fenomenului de degradare a materialului în cursul acţiunii solicitărilor variabile
rezistenţa la rupere variază în funcţie de durata acţiunii solicitărilor caracterizată prin numărul
ciclurilor de solicitare N.
σ = f (N)
După cum rezultă din figura 4, relaţia este de formă logaritmică, şi indică o scădere a tensiunii
de rupere, odată cu creşterea numărului de cicluri de solicitare N. Curba medie (trasată cu
linie continuă) poartă denumirea de curbă de oboseală.
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 8
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
La valori mari ale lui N (106÷107 cicluri de solicitare) curba prezintă o asimptotă indicând
faptul că oricât ar dura solicitarea variabilă sub această asimptotă nu se mai produce ruperea
piesei. Tensiunea corespunzătoare acestei asimptote poartă denumirea de rezistenţă la
oboseală. Rezistenţa la oboseală este o caracteristică mecanică, care depinde esenţial de
felul materialului, modul de solicitare dar şi de gradul de asimetrie a solicitării R. Din acest
motiv rezistenţa la oboseală se simbolizează σR.
De exemplu, în cazul solicitării oscilante sau pulsatorii la care valoarea σmin=0,
( R min 0 ) rezistenţă la oboseală se notează σ0.
max
Expresia curbei de oboseală sau de durabilitate este de forma :
max R . N const.
m
(5)
Coeficientul „m” este dependent de natura materialului.
Pentru determinarea parametrilor de oboseală al orcărei tip de spectru de solicitare R, se
folosesc diagramele stărilor limită, construite pe tipuri de solicitare şi tipuri de materiale..
Rezistenţa şi durabilitatea la oboseală este influenţată de următorii factori:
efectul de concentrare a tensiunilor datorate modificării bruşte a secţiuni şi/sau formei
piesei; pentru compensarea efectului, în calcule se foloseşte coeficientul de concentrare
kσ sau kƬ (kσ<1,0);
efectul dimensional; pentru compensarea căruia în calcul se foloseşte coeficientul
dimensional ε (ε ‹ 1,0);
efectul stării de prelucrare a suprafeţei piesei; pentru compensarea căreia în calcule se
foloseşte coeficientul tehnologic (γ < 1,0).
2. Etapele calculului la oboseală
Calculul pieselor şi organelor de maşini la solicitări variabile sau calculul la oboseală este un
calcul de verificare a dimensionării clasice la solicitări statice şi constă în determinarea
coeficientului de siguranţă a rezistenţei la oboseală a pieselor respective (la solicitări de tip
σ respectiv de tip τ).
R
c (6)
max
c R (7)
max
σr, τr= rezistenţa la oboseală la un grad de asimetrie a ciclurilor de solicitare R
Coeficientul de siguranţă rezultant este de forma:
c c
c rez (8)
c 2 c 2
Interpretarea siguranţei de funcţionare:
coeficienţii de funcţionare necesari, după caz, cσnec, cτnec, creznec au valorile:
cσnec = 1,3÷1,4 corespunzător la un calcul foarte precis bazat pe rezultate experimentale;
cτnec = 1,4÷1,7 corespunzător la o precizie medie de calcul, materiale cu caracteristici
mecanice sigure;
creznec = 1,7÷2,5 corespunzător la un calcul aproximativ şi materiale cu caracteristici
mecanice nesigure.
______________________________________________________________________________________
9 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
3. Exemplu de calcul
Să se verifice la oboseală rezistenţa unei bare de tip cheson dreptunghiular sudat cu
dimensiunile din figura 5, făcând parte din şasiul unui autovehicul de transport solicitat la
ciclu oscilant de încovoiere.
Fig.5. Forma şi dimensiunile barei de tip cheson din şasiul unui autovehicul
Datorită sarcinilor verticale care acţionează asupra grinzii, aceasta este solicitată la încovoire
prin momentul Mi. Acesta produce eforturi de întindere la partea inferioară, respectiv eforturi
de compresiune la partea superioară a grinzii unde este plasat cordonul de sudură bilateral
care îmbină placa superioară de restul profilului.
Se dau următoarele date:
Tabla din care este confecţionată bara: S 335N, echivalent cu OL 42,
Grosimea tablei: s = 4mm;
Modulul de rezistenţă axial al secţiunii W x≈20 cm3;
Sarcina statică Qs admisă 350 kgf;
Momentul încovoietor minim (cu sarcina admisă) Mi min=9000 kgfcm.
Se calculează cu ajutorul coeficientului dinamic (sau de şoc) φ sarcina dinamică care
acţionează şasiul în cazul parcurgerii celor mai dezavantajoase căi de rulare (coeficientul φ
= 2,0).
Qd QS 2,0 350 700kgf
Mi max Mi min 2,0 9000 18000kgfcm
Luând în consideraţie şi efectul de concentrare produs de colţurile profilului şi de îmbinările
sudate bilaterale de închidere a profilului barei, valorile tensiunilor componente ale ciclului
de solicitare vor fi:
k M i min
min (9)
Wx
k M i min
max (10)
Wx
unde k este coeficientul de concentrare a tensiunii care pentru efecte moderate are
valoarea kσ= 1,2÷1,5
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 10
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
Astfel:
1,5 9000
min 675kgf / cm2
20
max i min 2,0 675 1350kgf / cm2
max 675 1350 2025
m min 1015kgf / cm2
2 2 2
Concluzie: Valoarea c este peste limita superioară necesară cnec la un calcul de precizie
medie ceea ce asigură o funcţionare corespunzătoare a şasiului şi la solicitări aleatoare
produse de şocuri.
______________________________________________________________________________________
11 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
Figura 1 Figura 2
În figura 1 este prezentată metoda prin contact direct, aplicată în cazul pieselor cu o grosime
minimă de 2 mm, folosindu-se următoarele notaţii:
1. - palpatorul;
2. - piesa de controlat;
3. - parcursul ultrasunetelor.
Aparatul de măsură realizează automat măsurarea parcursului ultrasonic pe care îl împarte
la 2 şi îl înmulțeşte cu viteza de propagare a ultrasunetelor în materialul respectiv, rezultând
direct grosimea piesei controlate.
În figura 2 s-a prezentat metoda prin decalaj, aplicată în special la piesele subţiri, cu grosime
sub 2mm, folosindu-se următoarele notaţii:
1. - palpatorul;
2. - blocul de material plastic pentru decalaj (interfaţa);
3. - piesa de controlat;
4. - parcursul ultrasunetelor în blocul de material plastic;
5. - parcursul ultrasunetelor în piesă (primul ecou de fund);
6. - parcursul ultrasunetelor în piesă (al doilea ecou de fund).
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 12
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
Aparatul măsoară în acest caz atât parcursul ultrasonic în interfaţă cât şi în piesa de
măsurat, putându-se selecta două moduri de măsurare:
a) între interfaţă şi primul ecou de fund;
b) între primul şi al doilea ecou de fund ("multi-ecou").
La măsurarea grosimii pieselor din materiale plastice se utilizează palpatoare speciale şi
metoda de măsurare prin decalaj, datorită impedanţei acustice mici în majoritatea acestor
materiale.
Aparatura de lucru
Aparatul CL3 este prezentat în figura 3 iar simbolurile afișajului în figura 4.
Notaţiile utilizate în figura 3 sunt:
1. afișajul (ecranul);
2. selectarea modului de lucru cu un cursor luminos;
3. activarea tastelor pentru reglarea valorilor normale (cerute);
4. tastele de modificare a valorilor şi/sau parametrilor selectaţi şi afişaţi pe ecran;
5. calibrul de zero (Prb0);
6. butonul de pornire/oprire.
Figura 3
La pornire se afişează ultimul mod de lucru şi valorile reglate cu care s-a lucrat.
La oprire se păstrează modul de lucru şi valorile reglate curente.
Cu ajutorul aparatului se pot măsura:
grosimi (THK)
viteze de propagare (VEL)
valori relative - abateri de la o valoare nominală (DIF).
______________________________________________________________________________________
13 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
Figura 4
Figura 5
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 14
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
Figura 6
e) valorile măsurate se înscriu în tabelul 1 , iar un set de valori măsurate conform punctului
(d1) va fi prelucrat statistic (cu ajutorul criteriului Chauvenet).
Tabelul 0
Nr. Material Grosime Grosimi (d1) Abateri (d2)
crt. probă calibrată [mm] măsurate [mm] măsurate [mm]
1.
2.
…
12.
______________________________________________________________________________________
15 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
2
h n
n
2 X X 2
i 1
i
Valoarea lui hx în funcţie de n se alege din tabeIul 2.
Tabelul 2
n 5 6 7 8 9 10
hx 1,16 1,22 1,27 1,32 1,35 1,39
Pe baza mărimilor h şi hx se calculează abaterea maximă şi minimă admisă (Xmax şi Xmin):
Xmin = X – X1 şi respectiv Xmax = X + X1, unde X1 = hx/h
Valorile măsurate ce îndeplinesc condiţia: Xmin < Xi < Xmax se consideră normale; celelalte
valori se elimină şi se repetă aplicarea criteriului până nu se mai elimină nici o valoare
măsurată. Cu valorile rămase se determină următorii parametrii statistici:
1) abaterea standard a mediei aritmetice care se calculează cu relaţia:
1
n X X 2 2
s i 1 2
i
b n
n
unde bn este coeficientul de corecţie pentru cazul n =< 10, având valorile din tabelul 3:
Tabelul 3
n 5 6 7 8 9 10
bn 0,841 0,888 0,903 0,903 0,914 0,923
2) Limitele intervalului de încredere a mediei, care se calculează cu relaţia:
s
ie X t
n
unde valoarea coeficientului Student (t) se alege din tabele statistice în funcţie de nivelul de
probabilitate ales şi de numărul de determinări n, valorile sale fiind indicate în tabelul 4,
pentru nivelul p = 95%:
Tabelul 4
n 5 6 7 8 9 10
t0,95 2,015 1,943 1,895 1,860 1,833 1,812
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 16
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
17 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
Sârma-electrod şi baia topită sunt protejate faţă de oxigenul din aer prin amestecul de gaz
protector care este insuflat prin diuza de gaz aşezată concentric în jurul sârmei-electrod
(figura 1).
În cadrul procedeului de sudare MIG/MAG distingem două viteze: viteza de sudare (vs) şi
viteza de avans a sârmei-electrod (vae). Dintre acestea, viteza de avans a sârmei-electrod
este reglată de instalaţia de sudare în timp ce viteza de sudare poate fi dată de mâna
operatorului sau, poate fi mecanizată sau automatizată.
Forţa gravitaţională acţionează în cazul în care vectorul de orientare este îndreptat spre baia
metalică. Ea se calculează cu relaţia:
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 18
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
d 3T
Fg g ( N)
6
unde dT este diametrul picăturii (dm), - densitatea (kg/dm3), iar g – acceleraţia
gravitaţională (m/s2).
Forţa electromagnetică (efectul Pinch, de stricţiune). Forţa Lorentz la un conductor electric
acţionează perpendicular pe direcţia curentului şi este dependentă de densitatea de curent.
Cum capătul sârmei ajuns în stare fluidă nu mai dispune de forţe interioare suficiente a se
opune efectului Pinch, se produce stricţiunea. Prin producerea stricţiunii se modifică astfel
încât forţa Lorentz F acţionează în această fază ca rezultantă a două componente, una
axială Fa, iar alta radială Fr. Componenta radială contribuie mai ales la accelerarea
procesului de desprindere a picăturii.
Tensiunea superficială provoacă presiunea din interiorul picăturii menţinând-o compactă şi
opunându-se desprinderii de capătul sârmei-electrod. Ea depinde de natura materialului, de
tipul gazului plasmagen şi de temperatura locală. Dependenţa de temperatură combinată
cu gradientul temperaturii provoacă aşa numita convecţie Marangoni în picătură, orientată
în sensul desprinderii în axa ei şi în sens opus la suprafaţă. Se determină o mişcare vâsco-
plastică cu o viteză de circa 0,3 m/s. Dacă diametrul picăturii este dT atunci forţa tensiunii
superficiale are expresia:
F dT T cos
unde T este tensiunea superficială, iar este unghiul format între raza de curbură a picăturii
şi verticală.
Forţa electrostatică de portanţă a arcului influenţează mai puţin procesul de desprindere a
picăturii şi mai mult accelerarea acesteia în arc. Ea ajută la detaşarea picăturii în cazul
folosirii unei frecvenţe mari.
Forţa de vaporizare este o forţă care se opune desprinderii picăturii. Expresia ei într-o
secţiune plană transversală cu gradient de temperatură cvasi-nul, este de forma:
m0
FV I j
v
unde m0 este masa totală vaporizată [As], v – densitatea vaporilor la presiune constantă.
Această forţă este mare când intensitatea şi densitatea curentului sunt mari şi când
elementele din arc se vaporizează la presiuni scăzute.
Forţa jetului de plasmă sau de scurgere a plasmei are rolul, în primul rând, de a accelera
picătura desprinsă în direcţia de curgere. Expresia acestei forţe este:
C 2
Fp v g g r 2
2
ceea ce indică dependenţa de viteza şi densitatea gazului plasmogen (v g) şi (g), raza
particulelor (r) şi coeficientul de scurgere (C). Această forţă este maximă când (vg) şi (r) sunt
mari, ceea ce de regulă nu se întâmplă deoarece variaţiile celor doi factori sunt inverse.
Picăturile (particulele) mari sunt asociate cu scăderea intensităţii curentului, pe câtă vreme,
vitezele mari cu creşterea intensităţii curentului.
Arcul electric MIG/MAG realizează un transfer în picături a materialului de adaos spre
materialul de bază. Aşa cum rezultă din figura 3, în funcţie de curentul şi tensiunea de
sudare, se deosebesc următoarele tipuri de arce electrice:
Arc scurt (short-arc), aplicabil la sudarea aluminiului pentru grosimi <1,5 mm, cantitatea
de căldură introdusă în piesa fiind redusă. Sudarea aluminiului cu arc scurt presupune
______________________________________________________________________________________
19 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 20
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
21 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 22
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
pentru îmbinări cap la cap şi îmbinări de colţ pătrunse (cu rost prelucrat):
Ac − Atr
nt − 1 =
Atu
unde: nt - numărul de treceri;
Ac - aria cusaturii;
Atu - aria trecerilor de umplere ale rostului;
Atr - aria stratului de rădăcină.
pentru îmbinări de colţ nepătrunse şi îmbinări cap la cap cu rost I:
Ac
nt =
At
g) Stabilirea modului de transfer a picăturii: arc scurt (short arc), arc intermediar (de
trecere), arc spray (prin pulverizare), arc în impulsuri.
h) Determinarea valorii curentului de sudare, Is[A] şi a vitezei de avans a sârmei-
electrod vae[m/min]. Se realizează în funcţie de modul de transfer al picăturii, de diametrul
sârmei-electrod, de poziţia de sudare, etc. Reglarea curentului de sudare respectiv a puterii
arcului electric se face prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod pe baza relaţiei
de proporţionalitate existentă între cei doi parametrii tehnologici. Practic, la sudarea
MIG/MAG viteza de avans a sârmei-electrod poate fi considerată parametrul principal în
stabilirea tehnologiei de sudare care în anumite condiţii date (materialul sârmei-electrod,
diametrul sârmei-electrod, natura gazului protector) determină valorile celorlalţi parametri
tehnologici şi în primul rând valoarea curentului de sudare.
Astfel: IS = 125,5 x de - 32,25 pentru arc scurt
IS = -67 x de + 370 de – 78
2 pentru arc spray
unde de [mm] reprezintă diametrul sârmei-electrod.
i) Stabilirea tensiunii arcului, Ua[V]. Depinde de natura materialul de adaos (sârma-
electrod), curentul de sudare, diametrul sârmei-electrod, natura gazului protector, tipul de
transfer, poziţia de sudare, etc.
Pentru asigurarea unui transfer optim cu capacitate redusă de stropire se recomandă ca
între curentul de sudare şi tensiunea arcului să existe corelaţia:
- la sudarea cu arc scurt:
Ua = 14 + 0,05 x Is [V] - la sudarea în CO2 (100 %)
Ua = 14 + 0,05 x Is - (2…4) [V] - la sudarea în amestec Ar- CO2
- la sudarea cu arc spray sau globular:
Ua = 14 + 0,05 x Is + (2…4) [V] - la sudarea în CO2 (100 %)
Ua = 14 + 0,05 x Is [V] - la sudarea în amestec Ar- CO2
j) Calculul vitezei de sudare vs [cm/min]. Se realizează în funcţie de grosimea materialului
de bază (grosimea îmbinării de colţ), modul de transfer, numărul de treceri, poziţia de
sudare, varianta de sudare (semimecanizată sau mecanizată), etc. Domeniul de variaţie este
cuprins între 15 - 100 cm/min, cu precizarea că viteza de sudare la sudarea MIG/MAG este
substanţial mai mare decât la sudarea manuală cu electrod învelit. Recomandări:
15 - 30 cm/min la sudarea semimecanizată cu transfer prin scurtcircuit, sau la sudarea
stratului de rădăcină;
30 - 50 cm/min la sudarea semimecanizată cu transfer prin pulverizare sau în curent
pulsat; există o valoare optimă a vitezei de sudare situată în jurul a 40 - 45 cm/min pentru
care se obţine pătrunderea maximă;
30 - 100 cm/min la sudarea mecanizată în funcţie de grosimea componentelor.
______________________________________________________________________________________
23 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
Pentru calculul vitezei de sudare se poate folosi una din următoarele relaţii:
1. Cu ajutorul ratei depunerii:
Ad
vs = --------- x 100 [cm/min]
At .
unde: Ad = rata depunerii [gr/min]; Ad = f(Is,ds); Ad = m x vae,
At = aria trecerii [mm2];
= densitatea [gr/cm3]; pentru oţel = 7,8 gr/cm3;
m = masa unui metru de sârmă [gr/m]; m = f(ds), vezi tabelul 1.
vae = viteza de avans a sârmei-electrod [m/min]
Tabelul 1
ds [mm] 0.8 1,0 1,2 1,6
m [gr/m] 3,9 6,2 8,9 15,8
2. Cu ajutorul vitezei de avans a sârmei-electrod:
Ae
vs = vae-------- 100 [cm/min]
Atr,u
unde: Atr,u = aria trecerii – rădăcină sau umplere [mm2];
Ae = aria sârmei-electrod [mm2];
vae = viteza de avans a sârmei-electrod [m/min]
k) Alegerea lungimii libere LL[mm], se efectuează în funcţie de modul de transfer, de
valoarea curentului de sudare, de diametrul sârmei-electrod, etc. Lungimea liberă
influenţează stabilitatea arcului electric, respectiv modifică valoarea curentului de sudare (I s
scade cu creşterea lui LL). Această influenţă este cu atât mai mare cu cât diametrul sârmei
este mai mic. Valori informative:
- pentru IS = 50÷150 A LL = 7÷14 mm
- pentru IS = 200÷500 A LL = 15÷25 mm
l) Stabilirea debitului de gaz protector DG [l/min], se face în funcţie de forma îmbinării,
modul de transfer, curentul de sudare, viteza de sudare, etc. În general se aleg valori
cuprinse în domeniul 10…20 l/min. Recomandări:
- 10…15 l/min la sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau intermediar;
- 15…20 l/min la sudarea cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat.
Pentru calculul debitului de gaz se poate folosi şi relaţia:
DG = (10…15).x de
m) Determinarea înclinării sârmei-electrod []. Datorită absenţei zgurii la sudarea în
medii de gaze protectoare MIG/MAG este posibilă atât sudarea spre stânga cât şi sudarea
spre dreapta în funcţie de modul de transfer şi grosimea componentelor. Înclinarea sârmei-
electrod influenţează totodată şi geometria cusăturii. Se recomandă:
sudarea spre stânga, sau prin împingerea cusăturii, la table subţiri;
sudarea spre dreapta, sau prin tragerea cusăturii, la table groase.
la sudarea cu arc scurt (prin scurtcircuit) se poate folosi, după caz, atât sudarea spre
stânga cât şi sudarea spre dreapta cu înclinarea capului de sudare = 10…20;
la sudarea cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat se recomandă sudarea spre
stânga sau prin împingerea cusăturii, pentru mărirea stabilităţii arcului, cu înclinarea
capului de sudare = max 5.
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 24
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
1
2
3
4
5
6
7
8
9
______________________________________________________________________________________
25 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 26
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
Utilajul folosit pentru experimentări este maşina de sudat în puncte PPU 125, proiectată şi
realizată la Electrotimiş Timişoara, echipată cu programatorul de timp şi de curent 6LP5,
proiectat şi realizat de Electronica Bucureşti (figura 3).
______________________________________________________________________________________
27 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 28
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
29 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 30
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
Avantajele procedeului
Temperatura de lucru este cu cca. 500C sub temperatura de topire a materialului de
bază;
Arderi minime ale stratului de zinc;
Efect catodic de protecţie a materialului de bază la marginea îmbinării brazate (12mm);
Evitarea corodării îmbinării;
Cantitate redusă de căldură introdusă în piese: rezultă deformaţii minime;
Reducere minimă a transformării structurii materialului de bază;
Lipsă stropi şi/sau scântei;
Control optim în vederea menţinerii grosimii tablei;
Reducere maximă a timpilor de prelucrare ulterioară.
______________________________________________________________________________________
31 Voicu-Ioan SAFTA
Aplicații Caroserii și structuri portante
______________________________________________________________________________________
În ciuda tuturor avantajelor procedeului, trebuie ţinut cond de faptul că îmbinările brazate
MIG conferă o rezistenţă maximă de cca. 400 450 MPa în timp ce rezistenţa diferitelor
mărci de oţel este cuprinsă între 800 1500 MPa.
4. Recomandări tehnologice
4.1. Parametrii de sudare: se recomandă utilizarea unor curenţi de bază de maxim 20A,
domeniul curenţilor de sudare între 40 130A şi o viteză de brazare cuprinsă între 70
100cm/min.
4.2. Avansul sârmei-electrod (obligatoriu: dispozitiv de avans cu 4 role de antrenare) trebuie
să se realizeze fără frecări datorită faptului că materialele de adaos sub formă de sârmă din
aliaje de bronz sunt foarte moi. Se recomandă echiparea pachetului de furtune al pistoletului
cu un tub de ghidare de teflon sau grafit.
4.3. Gazele protectoare destinate procedeului de brazare MIG sunt: argon pur sau amestec
de argon cu un adaos de 1% oxigen (creşte stabilitatea arcului electric). Debitul de gaz
protector se stabileşte cca.12l/min pentru o sârmă de diametru 1mm.
4.4. Poziţia pistoletului de sudare/direcţia de sudare poate fi stabilită în două feluri: arc „tras”
sau arc „împins” (vezi figura 5).
Arc „împins”: stratul de zinc va fi preîncălzit Arc „tras”: stratul de zinc nu va fi preîncălzit.
şi se va evapora într-o proporţie relativ Are loc evaporarea zincului în timpul
redusă, optimă, înainte de desprinderea desprinderii picăturii de material de adaos
picăturii din materialul de adaos (sârma- (sârma-electrod). Astfel se formează pori, o
electrod). Va rezulta o îmbinare cu emanaţie puternică de gaze, arcul electric
planeitate bună şi fără stropi. devenind instabil.
Figura 5. Poziţia pistoletului la brazarea MIG
4.5. Rezistenţa îmbinării brazate MIG este superioară rezistenţei materialului de bază (în
condiţii corecte de prelucrare).
4.6. Poziţiile de lucru acceptate în cadrul îmbinărilor brazate MIG sunt: PA (în jgheab), PB
(orizontal-vertical), PD (orizontal-pe plafon), PF (vertical ascendent) şi PG (vertical
descendent).
4.7. Materialele de adaos (sârma-electrod) recomandate pentru procedeul de brazare MIG
sunt sârme din aliaje de bronz. Principalul tip utilizat în construcţia de autovehicule pentru
îmbinarea tablelor zincate este CuSi3 (DIN 1733 - AWS/ASME/SFA-5,7 ER Cu Si - A - WSt.-
Nr. 2.146). Acesta este un aliaj de cupru cu 3% siliciu cu limită de curgere de până la
250MPa, elasticitate bună şi o rezistenţă la rupere de cca. 380MPa, compoziţia chimică
fiind: Cu >94% Si 2,80 -2,95% Sn <0,20% Zn <0,20% Mn 0,80 -1,30% Fe 0,30%.
_____________________________________________________________________________________
Voicu-Ioan SAFTA 32
Caroserii și structuri portante Aplicații
______________________________________________________________________________________
5. Desfăşurarea lucrării
5.1. Se analizează componenţa unei instalaţii de sudare în medii de gaze protectoare
MIG/MAG cu curent pulsat, utilizabilă pentru brazarea MIG şi se elaborează schema bloc.
5.2. Se efectuează reglarea parametrilor tehnologici pe instalaţie şi se înregistrează valorile
acestora.
5.3. Se depun trei cordoane brazate pe o tablă zincată cu trei curenţi de sudare, Is [A] diferiţi,
timp de ts = 1 min. Se măsoară tensiunea arcului, Ua [V], curentul de sudare, Is[A], iar după
sudare, cu ajutorul şublerului cu precizie de 0,1 mm, se măsoară lungimea cusăturii, lc [mm],
lăţimea cusăturii, b [mm] şi supraînălţarea hs [mm], determinându-se, apoi, viteza de
brazare, vs [cm/min].
5.4. Se urmăreşte experimental aportul de material de adaos din îmbinarea brazată
determinând coeficientul de topire, αT [g/Ah], coeficientul de depunere, αD [g/Ah] şi
coeficientul de pierdere ψ[%], cu relaţiile:
mT mD D
T ; D ; T 100 1 D 100
Is t s Is t s T T
______________________________________________________________________________________
33 Voicu-Ioan SAFTA