Apostila Manutenção Elétrica Senai-2015-5-VOLUME 01

2015
MANUTENÇÃO
ELÉTRICA
PREDIAL
PARA FUTUROS TÉCNICOS EM ELETROTÉCNICA
WWW.ATB.ENG.BR
• NORMAS E INFORMAÇÕES
• GRAFIA TÉCNICA
• SISTEMAS DE MANUTENÇÃO
• INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
• ÁRVORE DE FALHA
• MANUTENÇÃO ELÉTRICA
• CUSTOS DE MANUTENÇÃO
• PLANO DE MANUTENÇÃO
Volume 01- Conteúdo Teórico – 4ª Edição

Volume 01- Conteúdo Teórico – 4ª Edição 2015
Este trabalho tem o intuito de difundir conhecimentos para os alunos que almejam ser Técnicos
em Eletrotécnica e não tem nenhum cunho comercial, não podendo ser comercializado por
qualquer meio ou forma.
Esta apostila pode ser baixada gratuitamente do site: www.atb.eng.br
©2015
MANUTENÇÃO ELÉTRICA PREDIAL | Para futuros técnicos em Eletrotécnica | ANTÔNIO TADEU DE BRITO
SUMÁRIO
1 NORMAS E INFORMAÇÕES ................................................................................................................ 6
1.1 DISPOSIÇÕES GERAIS ................................................................................................................... 6
1.2 MATERIAL NECESSÁRIO PARA O AMBIENTE ESCOLAR ............................................................... 6
1.3 DATAS DAS PROVAS/AVALIAÇÕES ............................................................................................. 7
1.4 METODOLOGIA ............................................................................................................................ 7
2 GRAFIA TÉCNICA ................................................................................................................................ 8
2.1 OBJETIVO ...................................................................................................................................... 8
2.2 AVALIAÇÃO .................................................................................................................................. 8
2.3 BIBLIOGRAFIA................................................................................................................................ 8
2.4 FONTES .......................................................................................................................................... 8
2.4.1 Caracteres minúsculos ..................................................................................................... 8
2.4.2 Caracteres maiúsculos .................................................................................................... 8
2.4.3 Números .............................................................................................................................. 8
2.5 ATIVIDADE ..................................................................................................................................... 8
3 TIPOS DE MANUTENÇÃO .................................................................................................................. 10
3.1 OBJETIVO .................................................................................................................................... 10
3.2 AVALIAÇÃO ................................................................................................................................ 10
3.3 BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................................. 10
3.4 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 10
3.4.1 Histórico ............................................................................................................................. 10
3.5 CONCEITOS BÁSICOS ................................................................................................................. 11
3.5.1 Função requerida ........................................................................................................... 11
3.5.2 Eficácia .............................................................................................................................. 11
2.2.6 Confiabilidade ..................................................................................................................... 11
3.5.3 Mantenabilidade ............................................................................................................ 11
3.5.4 Desempenho do suporte de manutenção .............................................................. 11
3.5.5 Defeito ............................................................................................................................... 11
3.5.6 Falha................................................................................................................................... 12
3.5.7 Pane ................................................................................................................................... 12
3.5.8 Manutenção preventiva ............................................................................................... 12
3.5.9 Manutenção corretiva................................................................................................... 12
3.5.10 Manutenção controlada/Manutenção preditiva ............................................... 12
3.6 CICLO DE VIDA ........................................................................................................................... 12
3.7 FILOSOFIAS DE MANUTENÇÃO .................................................................................................. 14
3.7.1 Manutenção Corretiva .................................................................................................. 15
3.7.2 Manutenção Preventiva ............................................................................................... 15
3.7.3 Manutenção Preditiva ................................................................................................... 16
3.8 CONCLUSÕES ............................................................................................................................. 19
3.9 ATIVIDADES ................................................................................................................................. 20
3.10 QUESTÕES DE CONCURSO PÚBLICO ......................................................................................... 23
4 INSTRUMENTOS .................................................................................................................................. 25
4.1 OBJETIVO .................................................................................................................................... 25
4.2 AVALIAÇÃO ................................................................................................................................ 25
4.3 BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................................. 25
4.4 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 25
4.4.1 Galvanômetro d'Ansorval ............................................................................................. 25
4.4.2 Voltímetros ........................................................................................................................ 26
4.4.3 Amperímetros ................................................................................................................... 31
4.4.4 Amperímetro Alicate ...................................................................................................... 33
4.4.5 Medição de corrente com amperímetro alicate em Corrente Contínua ........ 34
4.4.6 Wattímetro ........................................................................................................................ 39
4.4.7 O Wattímetro na prática ............................................................................................... 44
4.4.8 Ohmímetros ...................................................................................................................... 47
4.4.9 Ponte de Wheatstone .................................................................................................... 52
4.4.10 Terrômetro ..................................................................................................................... 53
4.4.11 O Terrômetro na prática ............................................................................................ 56
4.4.12 Magôhmetro................................................................................................................. 62
4.4.13 Fasímetro – Medidor de Fator de Potência ........................................................... 69
4.4.14 Luxímetro ....................................................................................................................... 76
4.5 MEDIÇÃO DO ILUMINAMENTO DE UM AMBIENTE .................................................................... 80
4.6 ATIVIDADES ................................................................................................................................. 82
4.7 questões de concurso público ................................................................................................. 92
5 ÁRVORE DE FALHA............................................................................................................................ 94
5.1 OBJETIVO .................................................................................................................................... 94
5.2 AVALIAÇÃO ................................................................................................................................ 94
5.3 BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................................. 94
5.4 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 94
5.5 DEFINIÇÕES ................................................................................................................................. 94
5.6 DESENVOLVIMENTO DA ÁRVORE DE FALHAS ........................................................................... 95
5.6.1 Simbologia ........................................................................................................................ 95
5.6.2 Coleta de dados ............................................................................................................. 96
5.6.3 A Elaboração do Diagrama ....................................................................................... 100
5.7 como elaborar uma árvore de falha ..................................................................................... 101
5.7.1 Objetivo: Identificação das causas primárias das falhas .................................... 101
5.7.2 Procedimento ................................................................................................................ 101
5.7.3 Aplicação ....................................................................................................................... 101
6 MANUTENÇÃO ELÉTRICA ................................................................................................................ 103
6.1 OBJETIVO .................................................................................................................................. 103
6.2 AVALIAÇÃO .............................................................................................................................. 103
6.3 BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................ 103
6.4 DEFINIÇÃO DOS FLUXOGRAMAS DE SERVIÇO ....................................................................... 103
6.4.1 Solicitação de serviços da operação ...................................................................... 103
6.4.2 Ordem de manutenção gerada dos planos de manutenção ......................... 105
6.4.3 Ordem de manutenção aberta pelo Executante (emergência) ..................... 105
6.4.4 Ordem de Manutenção gerada via inspeção no campo................................. 106
6.5 ORDEM DE MANUTENÇÃO ...................................................................................................... 107
6.6 ATIVIDADES ............................................................................................................................... 108
7 CUSTOS DA MANUTENÇÃO............................................................................................................ 110
7.1 OBJETIVO .................................................................................................................................. 110
7.2 AVALIAÇÃO .............................................................................................................................. 110
7.3 BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................ 110
7.4 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................... 110
7.5 COMPONENTES DO CUSTO DE MANUTENÇÃO ..................................................................... 110
7.5.1 Hora da máquina parada .......................................................................................... 111
7.5.2 Homem parado ............................................................................................................. 111
7.5.3 O Pessoal de Manutenção ......................................................................................... 111
7.5.4 Peças de Reposição .................................................................................................... 111
7.6 TEMPO GASTO .......................................................................................................................... 111
7.6.1 Estudo de Caso 01 ........................................................................................................ 112
7.6.2 Estudo de caso 02 ......................................................................................................... 114
7.6.3 Comparação entre os casos 01 e 02 ....................................................................... 119
8 PLANO DE MANUTENÇÃO.............................................................................................................. 120
8.1 OBJETIVO .................................................................................................................................. 120
8.2 AVALIAÇÃO .............................................................................................................................. 120
8.3 BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................ 120
8.4 PROPOSTA DO SISTEMA ........................................................................................................... 120
8.4.1 Metodologia do Planejamento ................................................................................. 120
8.4.2 Serviços extra rotinas .................................................................................................... 121
8.4.3 Rotinas de Manutenção.............................................................................................. 122
8.5 FLUXO DE INFORMAÇÃO ......................................................................................................... 122
8.5.1 Identificação das necessidades ............................................................................... 122
8.5.2 Determinação da forma de execução .................................................................. 123
8.5.3 Levantamento dos materiais ...................................................................................... 123
8.5.4 Estimativa Homem x Hora ........................................................................................... 123
8.5.5 Programação da data ................................................................................................ 123
8.6 NÍVEIS DE PLANEJAMENTO ....................................................................................................... 124
8.6.1 Nível de planejamento macro................................................................................... 124
8.6.2 Nível de planejamento intermediário ...................................................................... 124
8.6.3 Nível de planejamento micro .................................................................................... 124
8.7 SISTEMA DE PLANEJAMENTO ................................................................................................... 125
8.7.1 Categorização das rotinas ......................................................................................... 125
8.7.2 Atividades ....................................................................................................................... 127
8.7.3 Funcionamento do sistema de planejamento ...................................................... 129
8.8 MODELO DE PLANO DE MANUTENÇÃO ................................................................................. 132
8.8.1 Infraestrutura elétrica ................................................................................................... 132
8.8.2 Climatização de Ambientes ....................................................................................... 140
8.9 ANEXOS ..................................................................................................................................... 141
ÍNDICE DE FIGURAS................................................................................................................................. 148
ÍNDICE DE TABELAS ................................................................................................................................. 149
2015 Volume 01- Conteúdo Teórico – 4ª Edição
1 NORMAS E INFORMAÇÕES
1.1 DISPOSIÇÕES GERAIS

Para o perfeito andamento da disciplina de Instalações Prediais, algumas premissas devem
ser seguidas:
• Acesso às dependências do laboratório só podem ocorrer desde que o (a) aluno (a)
esteja trajado de calça comprida, sapato fechado, camisa.
• A calça e a camisa não podem ser de material sintético;
• Recomenda-se a utilização de guarda-pó;
• É obrigatório, no caso do (a) aluno (a) possuir cabelo grande, que o mesmo esteja
preso;
• Pulseiras e correntes que não estejam protegidos por baixo das roupas devem ser
retirados;
• Os experimentos só podem ser energizados com a autorização do professor;
• O professor pode, a qualquer momento, solicitar que o(a) aluno(a) se retire do
ambiente de sala, caso julgue que a segurança do(a) aluno(a) e a de outros esteja
em risco.
• O capricho, organização e planejamento das atividades faz parte da avaliação.
1.2 MATERIAL NECESSÁRIO PARA O AMBIENTE ESCOLAR

Recomenda-se a utilização dos seguintes materiais:
• Gabarito que permita a elaboração dos diagramas elétricos;
• Régua;
• Escalímetro;
• Lapiseira 0.7 ou Lápis 2B;
• Lapiseira 0.3 ou Lápis 2H;
• Borracha
Capítulo: NORMAS E INFORMAÇÕES
6
INSTALAÇÕES ELÉTRICAS PREDIAIS | Para futuros técnicos em Eletrotécnica | ANTÔNIO TADEU DE BRITO
1.3 DATAS DAS PROVAS/AVALIAÇÕES
Data Atividade Nota
1.4 METODOLOGIA
Este material didático é dividido em capítulos os quais chamaremos de módulos, cada
módulo contém assuntos específicos que são pré-requisitos para o módulo adjacente. Os
módulos possuem o conteúdo teórico para que o(a) aluno(a) seja devidamente
capacitado(a) e posteriormente avaliado(a) na disciplina.
Para que o conteúdo seja assimilado, além da participação em sala de aula, o aluno deve
executar leituras complementares sobre os assuntos aqui tratados bem como resolver todas
as questões aqui propostas. Em complemento serão executadas atividades práticas para
melhor consolidação do conteúdo. Estas atividades práticas estarão em caderno específico
ao final desta material.
Capítulo: NORMAS E INFORMAÇÕES

7
2 GRAFIA TÉCNICA
2.1 OBJETIVO
Após este módulo o aluno estará capacitado a desenvolver sua escrita utilizando a grafia
técnica conforme padrão da Associação Brasileira de Normas Técnicas.
2.2 AVALIAÇÃO
Texto escrito em formulário próprio bem como nos itens de avaliação da disciplina de
instalações prediais.
2.3 BIBLIOGRAFIA
●NBR 8402 - Execução de Carácter para Escrita em Desenho Técnico
2.4 FONTES
As fontes utilizadas pela Associação Brasileira de normas Técnicas estão apresentadas a
seguir:
2.4.1 Caracteres minúsculos

abcdefghijklmnopqrstuvxywz
2.4.2 Caracteres maiúsculos
ABCDEFGHIJKLMNOPQRSTUVXYWZ
2.4.3 Números
1234567890
2.5 ATIVIDADE
1-Repita alternadamente nas linhas abaixo os alfabetos minúsculo, maiúscula e os números
até o fim desta página.
Capítulo: GRAFIA TÉCNICA
8
Capítulo: GRAFIA TÉCNICA

9
3 TIPOS DE MANUTENÇÃO
3.1 OBJETIVO
Ao final deste módulo o aluno deverá ser capaz descrever os principais tipos de
manutenção empregados, bem como mencionar as fases da evolução da manutenção
mundial e conceituar termos usuais no vocabulário da manutenção.
3.2 AVALIAÇÃO
Prova escrita onde o(a) aluno(a) deverá demonstrar o conhecimento adquirido.
3.3 BIBLIOGRAFIA
●NBR 5462 – CONFIABILIDADE E MANTENABILIDADE
●MARCORIN, Wilson Roberto - LIMA,Carlos Roberto Camello- ANÁLISE DOS CUSTOS DE
MANUTENÇÃO E DE NÃO-MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS PRODUTIVOS - REVISTA DE
CIÊNCIA & TECNOLOGIA • V. 11, Nº 22
●SANTIAGO, Lemos de Moura ; Matos de Oliveira, F. ; Cardoso Figueiredo, F. ; Moura Melo, S.
; Ribeiro dos Santos Júnior, J. - DETERMINAÇÃO DE GASES DISSOLVIDOS EM ÓLEO VEGETAL
UTILIZADO COMO FLUIDO ISOLANTE EM TRANSFORMADOR DE DISTRIBUIÇÃO - 53° Congresso
Brasileiro de Quimica - http://www.abq.org.br/cbq/2013/trabalhos/13/3596-17066.html -
acessado em 28/01/2014
3.4 INTRODUÇÃO
3.4.1 Histórico
No decorrer da evolução da humanidade a manutenção apresentou diversas fases distintas,
de acordo com o grau de desenvolvimento tecnológico e da influência das máquinas e
equipamentos na economia das nações.
As fases de evolução podem ser divididas conforme descrição a seguir:
1ª Fase: Pré-revolução Industrial – Século XVIII: Nesta fase não existia equipes dedicadas à
atividade de manutenção. O próprio operador, que na maioria das vezes era o dono da
máquina, também era o responsável pela sua construção e manutenção. A participação
das máquinas na economia era relativamente pequena, portanto a parada não causava
grandes problemas. Além disso, a complexidade das máquinas existentes era muito
pequena, tornando o reparo relativamente simples.
2ª Fase: Primeiras Equipes – Século XIX: Nesta época surgem as grandes invenções que
Capítulo: TIPOS DE MANUTENÇÃO
revolucionaram a vida da humanidade: eletricidade, máquinas a vapor e motores. A

complexidade das máquinas começa a aumentar, exigindo conhecimentos especiais para a
operação e consertos. Os equipamentos começam a influenciar a vida das pessoas exigindo
maior agilidade no reparo. Para garantir o funcionamento começa a surgir à necessidade de
pessoal especializado e a disponibilidade de recursos para execução da manutenção das
máquinas.
3ª Fase: Corretiva – 1900 a 1920: A primeira guerra mundial demonstra a grande influência
das máquinas no poder das nações. Com a necessidade de produção em grande escala
são construídas as primeiras grandes indústrias. A parada da máquina necessita um reparo
rápido para garantir o nível de produção. Dentro das indústrias são constituídas as equipes
de manutenção corretiva.
4ª Fase: Preventiva – 1920 a 1950: A segunda guerra mundial impulsiona a indústria
aeronáutica, que torna um fator decisivo para o conflito. Os aviões são máquinas que
praticamente não admitem defeitos, surgindo o conceito de prevenção na manutenção.
Nesta época surge a electrónica e o primeiro computador. Alguns instrumentos começam a
10
ser incorporados às máquinas auxiliando na operação e programação da manutenção.
5ª Fase: Racionalização – 1950 a 1970: A crise do petróleo, matéria-prima fundamental para
os processos industriais, gera grande impacto nos custos de produção. As indústrias já
representam a principal atividade económica, sendo o principal fator de classificação das
nações.
Os custos de manutenção precisam ser racionalizados. As indústrias começam a
utilizar a Engenharia de Manutenção, que promove o desenvolvimento das primeiras
técnicas aplicadas ao monitoramento das condições dos equipamentos. O conserto e a
prevenção não são suficientes, a atuação da manutenção deve ser feita com economia.
6ª Fase: Produtiva Total – 1970 até hoje: A globalização aumenta a concorrência entre as
indústrias. Novas técnicas de controlo de qualidade geram produtos de elevado
desempenho. As empresas que não acompanham o desenvolvimento tecnológico não
conseguem sobreviver. A manutenção torna-se uma importante ferramenta para a melhoria
da produtividade, através da análise da causa de falha dos equipamentos. As indústrias
japonesas e americanas conseguem Destaque na produtividade, utilizando ferramentas
administrativas que integram a produção com a manutenção melhorando a qualidade dos
produtos e reduzindo os custos de manutenção.
3.5 CONCEITOS BÁSICOS
3.5.1 Função requerida

Função ou combinação de funções de um item que são consideradas necessárias
para prover um dado serviço.
3.5.2 Eficácia
Capacidade de um item atender a uma demanda de serviço de determinadas
características quantitativas.
Nota: Esta capacidade depende dos aspectos combinados da capabilidade e da disponibilidade do
item.
2.2.6 Confiabilidade
Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições
especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
Nota: O termo “confiabilidade” é usado como uma medida de desempenho de confiabilidade.

3.5.3 Mantenabilidade
Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas
funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é
executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.
Nota: O termo “mantenabilidade” é usado como uma medida do desempenho de mantenabilidade.
3.5.4 Desempenho do suporte de manutenção

Capacidade de uma organização de manutenção prover, sob demanda, os recursos
necessários para manter um item sob condições especificadas e de acordo com uma dada
política de manutenção.
Nota: As condições especificadas estão relacionadas com o próprio item e com as
condições sob as quais é usado e mantido.
3.5.5 Defeito
Qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos.
11
Notas:
a)Os requisitos podem, ou não, ser expressos na forma de uma especificação.
b)Um defeito pode, ou não, afetar a capacidade de um item em desempenhar uma função
requerida.
3.5.6 Falha
Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.
Notas:
a) Depois da falha, o item tem uma pane.
b)A “falha” é um evento; diferente de “pane” que é um estado.
c) Este conceito, como definido, não se aplica a itens compostos somente por software.
3.5.7 Pane
Estado de um item caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma função
requerida, excluindo a incapacidade durante a manutenção preventiva ou outras ações
planejadas, ou pela falta de recursos externos.
Nota: Uma pane é geralmente o resultado de uma falha de um item, mas pode existir sem uma falha
anterior.
3.5.8 Manutenção preventiva

Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios
prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento
de um item.
3.5.9 Manutenção corretiva

Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item
em condições de executar uma função requerida.
3.5.10 Manutenção controlada/Manutenção preditiva

Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na
aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão
centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e
diminuir a manutenção corretiva.
3.6 CICLO DE VIDA

Todos os equipamentos possuem uma taxa de vida, normalmente o modelo utilizado é
representado pela vulgarmente conhecida “curva da banheira”.

Este gráfico (Figura 1) representa três momentos distintos da vida operativa de um
equipamento, são eles:
12
FIGURA 1 - CURVA DA BANHEIRA
- Período da Falha Prematura (mortalidade infantil): É caracterizado pelas elevadas taxas de

falhas no início da utilização. Normalmente estas falhas são resultantes de deficiências de
projeto, fabricação, erros de operação e outras causas. Algumas vezes é possível reduzir
estes tipos de falha através da utilização de testes planejados antes da liberação final do
equipamento.
- Período da Taxa de Falha Constante: Neste período as falhas resultam de limitações
inerentes de projeto mais os acidentes causados por operação ou manutenção
inadequadas.
Estas falhas podem ser evitadas pela atuação correta da operação e manutenção
dos equipamentos.
- Mortalidade Senil: Estas falhas ocorrem em função da própria idade dos componentes do

equipamento. A Taxa de Falha aumenta progressivamente, colocando em risco a segurança
e a produção. Os custos crescentes de manutenção e as perdas de produção podem definir
o fim da vida útil. Com a velocidade da evolução da tecnologia o equipamento pode
tornar-se obsoleto.
Existem três leis estatísticas que são utilizadas para a previsão da Confiabilidade
“ajustando" os fenômenos de aparição de falhas. A lei “normal” de Gauss, a lei exponencial
e a lei de Weibull.
A vida útil do equipamento pode ser melhorada aplicando-se filosofias de
manutenção individualmente ou em conjunto durante a sua operação.
A Figura 2 apresenta o ganho obtido em um determinado equipamento aplicando-se
filosofias de manutenção. A curva tracejada apresenta como seria a taxa de falha sem a
intervenção da manutenção, enquanto que alinha contínua representa o ganho na vida útil
e diminuição na taxa de falhas.
13
FIGURA 2 - DIMINUIÇÃO DA TAXA DE FALHAS APLICANDO TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO
3.7 FILOSOFIAS DE MANUTENÇÃO

O custo de manutenção está associado à gestão da política de conservação dos
equipamentos, a Figura 3 ilustra o custo da manutenção conforme sua política
demonstrando o ponto ótimo que se deseja atingir.
FIGURA 3 - CUSTOS DA MANUTENÇÃO

14
FIGURA 4 - AÇÕES PARA OTIMIZAÇÃO DE UM EQUIPAMENTO
A Figura 4 apresenta ações, que serão apresentadas a seguir que devem ser tomadas
para a redução da taxa de falhas de um equipamento conforme apresentado na Figura 2.
3.7.1 Manutenção Corretiva

Embora possa parecer ausência de uma política de manutenção, porque atua na
correção de uma falha, a manutenção corretiva é uma alternativa que, aparentemente,
coloca-se no extremo esquerdo inferior do gráfico da Figura 3, apresentado no item anterior.
O problema dessa política não está em fazer intervenções corretivas, mas em que sua
aplicação isolada requer enorme estoque de peças para suportar as sucessivas quebras,
tornando o trabalho imprevisível e, portanto, sem um plano capaz de equacionar os custos.
Entretanto, levando-se em consideração a importância do equipamento no processo, o seu

custo e as consequências da falha, pode-se chegar à conclusão de que qualquer outra
opção que não a corretiva pode significar custos excessivos.
Em outras palavras, a manutenção corretiva é a melhor opção quando os custos da
indisponibilidade são menores do que os custos necessários para evitar a falha, condição
tipicamente encontrada em equipamentos sem influência no processo produtivo.
http://www.youtube.com/watch?v=KPxNVadTu0c
3.7.2 Manutenção Preventiva

O termo manutenção preventiva é muito abrangente e deve significar um conjunto
de ações que visam prevenir a quebra. A manutenção preventiva está baseada em
intervenções periódicas geralmente programadas segundo a frequência definida pelos
fabricantes dos equipamentos. Essa política, em muitos casos, leva a desperdícios, pois não
considera a condição real do equipamento.
O simples fato de a manutenção preventiva reduzir o risco de paradas não
programadas devido a falhas no equipamento já a coloca como uma opção melhor do que
15
a manutenção corretiva em máquinas ligadas diretamente ao processo. É importante
ressaltar que ela possui alguns pontos a serem considerados. O primeiro é o fato de que a
troca de um item por tempo de uso apenas pode ser considerada naqueles que sofrem
desgaste. Outro ponto, mesmo nos itens que sofrem desgaste, é a imprevisibilidade, ou seja,
o ritmo de desgaste pode não ser uniforme e está sujeito a muitas variáveis.
Da mesma forma que é possível trocar uma peça ainda com muito tempo de vida,
pode ocorrer falha antes do tempo previsto. Essa imprevisibilidade requer estoques de peças
de reposição, elevando os custos relativos.
Além do estoque elevado para cobrir a imprevisibilidade das falhas, a manutenção
preventiva apresenta o inconveniente de intervenções muitas vezes desnecessárias, que
reduzem a produtividade e elevam o custo operacional total. No entanto, esse tipo de
manutenção pode ser a melhor alternativa para equipamentos e/ou peças que apresentam
desgaste em ritmo constante e que representam um custo baixo, em comparação com o
custo da falha, podendo-se prever estoques adequados e seguros.
http://www.youtube.com/watch?v=sqPgV6pXXrY
3.7.3 Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva caracteriza-se pela medição e análise de variáveis da
máquina que possam prognosticar uma eventual falha. Com isso, a equipe de manutenção
pode se programar para a intervenção e aquisição de peças (custo da manutenção),
reduzindo gastos com estoque e evitando paradas desnecessárias da linha de produção
(custo da indisponibilidade).
Por ser uma manutenção de acompanhamento, a preditiva exige uma mão-de-obra
mais qualificada para o trabalho e alguns aparelhos ou instrumentos de medição. Seu
aparente alto custo é plenamente recompensado por seus resultados, situando-se mais
próximo do ponto ótimo da relação custo-benefício em equipamentos cuja parada traz
grandes prejuízos ao processo e em que o custo do estoque de equipamento/peça também
é elevado.
A manutenção preditiva situa-se, portanto, no ponto do gráfico de investimentos em
manutenção com o melhor retorno de disponibilidade com custos ainda compensadores.
Aqui reside mais um dos mitos da manutenção, que afirma que, apesar do conceito
envolvido na manutenção preditiva, ela pode ser utilizada com investimentos menores do
que se imagina. Uma análise mais profunda mostra que o custo pode variar muito, em
função das ferramentas e dos métodos aplicados nas manutenções corretivas e preditivas.
Ferramentas de gestão simples e baratas podem propiciar o emprego desses tipos de
manutenção, como será discutido adiante.
Na eletricidade, alguns ensaios preditivos realizados são:
3.7.3.1 Ensaios termográficos

Visam a detecção de pontos quentes nas partes elétricas conforme representados nos
exemplos abaixo:
16
FIGURA 5 - TERMOGRAFIA EM PAOINÉIS ELÉTRICOS E COMPONENTES
3.7.3.2 Gás cromatografia

É a análise de um determinado líquido, visando localizar gases, a partir do disgnóstico
destes gases, é possíve diagnosticar se o equipamento possui ou não tendencia a falha.
Tal ferramenta é muito empregada em transformadores e reatores de potência,
procura-se a detecção de gases como monóxido e dióxido de carbono, acetileno,etileno,

metano, entre outros gases.
A determinação dos gases dissolvidos em óleos isolantes é uma importante ferramenta
de diagnóstico de falhas em transformadores elétricos, tanto em manutenções corretivas
como em preditivas. Os transformadores podem gerar gases durante seu funcionamento em
função de eventos relacionados à corrente e tensão circulante. Comumente são gerados os
seguintes gases: hidrogênio (H2), acetileno (C2H2), etileno (C2H4), metano (CH4), etano (C2H6),
oxigênio (O2), nitrogênio (N2), monóxido de carbono (CO) e dióxido de carbono (CO2)(ABNT,
2006) (ABNT, 1982). Uma das primeiras análises que dependem do tipo de óleo é o processo
de geração de gases. A análise de gases dissolvidos em óleos de transformadores é utilizada
pelas companhias energéticas como parte dos programas de monitoramento de condições
gerais do sistema elétrico a fim de detectar falhas no interior de um transformador. Essas
concentrações, proporções e taxas de geração de vários gases dissolvidos no óleo são,
utilizados para avaliar as condições de falhas nos transformadores, que pode ser elétrica ou
térmica (MARTIN et al., 2010). Os trabalhos de análises de gases de transformadores são
escassos para óleos vegetais já que só foram utilizados na última década quando os
transformadores passaram a ter fluidos isolantes vegetais, entre eles, o Envirotemp FR3
17
(MARTIN et al., 2010).
FIGURA 6 – CROMATÓGRAFO
O Cromatógrafo analisa os gases a partir da frequência dos gases existentes em

relação às frequências das luzes emitidas em um tubo no equipamento. A partir desta leitura,
é feita uma relação entre os gases existentes naquele líquido. O processo básico é
apresentado na Figura 7.
FIGURA 7 - PROCESSO DE CROMATOGRAFIA
A seguir é apresentado um exemplo de curva obtida em um cromatógrafo.

18
FIGURA 8 - EXEMPLO DE RESULTADO DE UMA GÁSCROMATOGRAFIA
Dentre outros ensaios podemos citar ainda ensaios de vibração mecânicas e de

emissão acústica.
http://www.youtube.com/watch?v=ljYMcflRLzI
3.8 CONCLUSÕES
Não é correto afirmar que um tipo de manutenção é melhor que o outro ou mais
eficiente, pois cada um deles tem o seu momento adequado para ser aplicado, e é aí que
está a correta utilização do estado da arte. Durante uma pesquisa na internet, deparei com
a Figura 9, que ilustra de forma muito simples os conceitos básicos para cada tipo de
manutenção.
FIGURA 9 - TIPOS DE MANUTENÇÃO 1

19
1 Fonte da imagem: http://www.artetecnica.com.br/manut_problemas.asp - 17/12/2014

3.9 ATIVIDADES
1-Conceitue Falha
2-Qual a diferença entre falha e defeito?
3- Quais a três políticas de manutenção empregadas? Defina cada uma delas.

20
4-Cite três ensaios preditivos
5-Conceitue pane
6-Conceitue Defeito Capítulo: TIPOS DE MANUTENÇÃO
7-Conceitue função requerida

21
8 -Relacione a primeira coluna com a segunda coluna

a – Função requerida
b - Eficácia
c - Defeito
d – Falha
e – Manutenção Corretiva
f – Manutenção Preventiva
g – Manutenção Preditiva
( ) Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios
prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento
de um item.
( ) Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.
( ) Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na
aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão
centralizados ou de amostragem.
( )Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições
especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
( ) Qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos.
( ) Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item
em condições de executar uma função requerida.
( )Combinação de funções de um item que são consideradas necessárias para prover um
dado serviço.
9 - Segundo a teoria do ciclo de vida, representado pela “curva da banheira”, relacione as
afirmações com as regiões 1, 2 ou 3 apresentadas na curva da banheira apresentada a
seguir. (09 Raciocínios)
a)( )Esta é a região onde ocorre a Mortalidade infantil

b)( ) Esta é a região onde ocorre a Mortalidade Senil
c)( ) Esta é a região onde ocorrem falhas aleatórias em função da utilização do material
d)( ) Esta é a região onde ocorrem falhas em função do desgaste natural dos componentes
e também por usa idade.
e)( ) Esta é a região onde ocorrem as falhas decorrentes de erros de projeto, imperfeições
na fabricação ou erros na instalação
f)( ) Nesta é a região a manutenção corretiva é a mais indicada
g)( ) Nesta é a região a manutenção preventiva é a mais indicada
h)( ) Nesta é a região a manutenção preditiva é a mais indicada
i)( ) Esta é a região onde a taxa de falhas é constante, também conhecida como fase da
22
maturidade
3.10 QUESTÕES DE CONCURSO PÚBLICO
01 - (PETROBRAS-2012) Uma indústria metal-mecânica criou um sistema de manutenção baseado na
programação de paradas de suas máquinas de modo que pudesse prever a interrupção em sua
produção e, assim, não atrasar a entrega de seus produtos. Esse sistema foi criado após detectar um
prejuízo muito grande na produção, devido à parada inesperada das máquinas para troca de peças
que falharam durante o funcionamento. Nas paradas programadas, podem ser trocadas as peças
gastas por novas, evitando-se interrupções repentinas das máquinas.
Esse método de manutenção é denominado manutenção
a) corretiva
b) preditiva
c) preventiva
d) produtiva total
e) terotecnológica
02- (SANEPAR 2004) Quanto às técnicas de manutenção corretiva, preventiva e preditiva, assinale a
alternativa correta.
a) A manutenção preventiva, por substituir peças antes que elas se quebrem, representa um
desperdício de dinheiro.
b) A manutenção preventiva tem por objetivo diminuir a disponibilidade dos equipamentos,
parando-os com freqüência para inspeções repetitivas.
c) É sempre possível planejar antecipadamente manutenções corretivas.
d) O tempo médio entre falhas (MTBF) tende a diminuir quando existe manutenção preventiva
bem planejada.
e) A manutenção preditiva tem por objetivo reduzir custos de manutenção permitindo que os
componentes de um equipamento sejam usados até seu limite de operação segura.
03 - (PETROBRAS-2011) Avalie as situações a seguir.

I - Um metalúrgico operador da fresadora verifica o desgaste da ferramenta com um
instrumento a cada setup da máquina.
II - Um motorista de táxi mantém um cronograma rigoroso para a troca de óleo, do
filtro de óleo e do filtro de pólen de seu veículo.
III - Durante a operação de usinagem com aço rápido, a ferramenta sofre ruptura e é
rapidamente trocada por outra.
IV - O técnico do trem do Corcovado, após o dia de trabalho, verifica os cabos e
lubrifica as partes móveis do carro.
As situações apresentadas são exemplos, respectivamente de manutenção

a) I II III IV
corretiva preventiva corretiva preditiva
b) I II III IV
preventiva preditiva preventiva preventiva
c) I II III IV
preditiva preventiva corretiva preventiva
d) I II III IV
preventiva preditiva corretiva preventiva
e) I II III IV
corretiva preditiva preventiva corretiva
04- (SANEPAR 2004) A área de planejamento de manutenção de uma empresa utiliza-se de técnicas
de manutenção corretiva, preventiva, preditiva e MPT para atingir metas de melhoria de
confiabilidade de equipamentos e sistemas e de redução dos custos de manutenção. Em relação a
estas técnicas, considere as seguintes afirmativas:
I. A manutenção corretiva procura corrigir as causas do defeito apresentado pelo equipamento.
23
II. As técnicas preditivas em manutenção permitem prognosticar a vida útil de um equipamento já
antes de ser instalado.
III. A manutenção preventiva busca evitar paradas inesperadas de um equipamento, substituindo
componentes em intervalos previamente definidos, mesmo que ainda apresentem condições de uso.
IV. A manutenção produtiva total recorre ao envolvimento do usuário de um equipamento para
melhorar os cuidados de operação e na observação das condições de operação do equipamento.
Assinale a alternativa correta.
a) Somente as afirmativas III e IV são verdadeiras.
b) Somente as afirmativas I e II são verdadeiras.
c) Somente as afirmativas II e IV são verdadeiras.
d) Somente as afirmativas I e III são verdadeiras.
e) Somente as afirmativas II e III são verdadeiras.
24
4 INSTRUMENTOS
4.1 OBJETIVO
Ao final deste módulo o aluno deverá ser capaz descrever a aplicação dos
instrumentos listados neste módulo, bem como executar a sua ligação para obtenção
correta das medidas.
4.2 AVALIAÇÃO
4.3 BIBLIOGRAFIA
●WEG – MANUAL GERAL DE INSTALAÇÃO E OPERAÇÃO DE MANUTENÇÃO DE MOTORES
ELÉTRICOS – www.weg.net – acessado em 12/08/2013
●BARBOSA, Jaques da Silva - ILUMINAÇÃO DE INTERIORES: ANÁLISE E ORIENTAÇÃO PARA
APLICAÇÕES – POLI - 2007.
●http://leonengenharia.com/aterramento.htm – acessado em 12/08/2013
●http://www.aiqloja.com.br/blog/index/list/tag/terrometro/ – acessado em 12/08/2013
http://en.wikipedia.org/wiki/File:Galvanometer_scheme.svg – acessado em 07/09/2014
●NBR 5413 – Iluminação de Interiores (Norma cancelada)
4.4 INTRODUÇÃO
Os instrumentos são ponto primordial no diagnóstico do sistema a ser mantido, com eles
obtêm-se valores adequados para a avaliação das ações que devem ser tomadas.
Passaremos a descrever agora alguns instrumentos utilizados no dia-a-dia do técnico em
eletrotécnica.
Neste volume serão abordados os instrumentos analógicos, visto que, os instrumentos digitais
possuem os mesmos princípios de funcionamento.
4.4.1 Galvanômetro d'Ansorval

Os primeiros instrumentos para medir correntes elétricas apareceram ainda em 1820, ano em
que Öersted, físico dinamarquês, mostrou que elas podem provocar efeitos magnéticos, e
eram conhecidos como “galvanômetros de tangente”. Consistia de uma bobina formada
por várias voltas de fio, que tinha que ser alinhada para que o campo magnético produzido
no seu centro estivesse na direção perpendicular ao campo terrestre. Uma bússola era
posicionada no centro da espira. Têm-se então dois campos magnéticos perpendiculares, e
a agulha da bússola vai apontar na direção da resultante; a razão entre os dois campos é
dada pela tangente do ângulo que a agulha faz com o norte. Sabia-se que o campo
Capítulo: INSTRUMENTOS
magnético produzido é proporcional a corrente; portanto a corrente é proporcional a

tangente do ângulo, daí o nome do aparelho.
Décadas mais tarde, em 1882, Jacques Arsène d’Ansorval, biofísico francês, propôs um novo
mecanismo, que tinha a vantagem de não depender do campo terrestre e poderia ser
usado em qualquer orientação. O galvanômetro d’Ansorval é baseado na deflexão de uma
espira móvel devido ao campo magnético de um ímã fixo instalado no aparelho. Outra
grande vantagem era a escala linear: o ângulo de deflexão era diretamente proporcional à
corrente percorrida. Por esses motivos o galvanômetro d’Ansorval é muito utilizado ainda hoje
sendo à base dos voltímetros, amperímetros e ohmímetros analógicos.
A Figura 10 mostra, esquematicamente, um galvanômetro de D'Ansorval:
25
FIGURA 10- GALVANÔMETRO D'ANSORVAL

Quando uma corrente IG circula na bobina, o campo magnético do ímã permanente produz
um torque τ sobre ela, dado por:
(1)
Nessa equação, B é o campo devido ao ímã permanente e n é o número de espiras da
bobina. A constante C é um fator que depende de como o galvanômetro foi construído. O
eixo da bobina é solidário a uma mola espiral; quando a bobina gira de um ângulo θ, a mola
produz um torque restaurador oposto ao produzido pelo campo, cujo valor é Kθ. Uma
posição de equilíbrio é alcançada quando:
(2)
Logo:
(3)
O ângulo de deflexão é proporcional a corrente que atravessa o galvanômetro. O
instrumento é tanto mais sensível quanto menor for a corrente IG necessária para provocar
um dado desvio θ. Assim, os galvanômetros são caracterizados pela corrente necessária
para que o ponteiro atinja deflexão máxima, corrente de fundo de escala, IGmax e por sua
resistência interna, RG.
Conhecendo estes parâmetros poderemos determinar a tensão de fundo de escala VG, que
é a tensão sobre o galvanômetro quando o ponteiro está na deflexão máxima e é
simplesmente o produto da corrente de fundo de escala pela resistência interna. Por
exemplo, um galvanômetro com corrente de fundo de escala de 50 A e resistência interna
de 1 kΩ possui tensão de fundo de escala de 50 A.1 kΩ = 50 mV.
Se uma tensão maior que VG for aplicada diretamente aos terminais do galvanômetro, a
corrente que atravessará a bobina será maior que a corrente de fundo de escala, o que
provocará aquecimento excessivo da bobina e consequentemente a queima do dispositivo.
Nunca conecte um galvanômetro em um circuito sem ter certeza que a tensão em seus
terminais seja menor que o valor de VG especificado pelo fabricante.
4.4.2 Voltímetros
São instrumentos utilizados para medir tensão elétrica, seu símbolo está representado na
Figura 11, em homenagem ao italiano XXX Volta, a unidade de tensão elétrica é o volt e
símbolo desta unidade é o “V” maiúsculo. Tem por característica possuir uma resistência
interna muito grande por isto é um instrumento que deve sempre ser ligado em paralelo com
o objeto o qual se deseja obter o valor da tensão aplicado sobre ele.
26
V
FIGURA 11 - SÍMBOLO DO VOLTÍMETRO
Os voltímetros analógicos são instrumentos de medida de tensão que utilizam um

galvanômetro como sensor. Para poder medir tensões maiores do que a tensão do fundo de
escala do galvanômetro é necessária usar um divisor de tensão, que é nada mais que um
resistor R’’ colocado em série, como na figura 2. Note que, com o resistor R’’, a tensão entre
os terminais fica dividida entre o resistor e o galvanômetro, por isso o nome “divisor de
tensão”.
Se entre os terminais da Figura 12 for aplicada uma tensão V, a corrente através do
galvanômetro será dada por:
(4)
Pela expressão 4 vemos que a corrente que flui através do galvanômetro é proporcional à
tensão aplicada nos terminais do voltímetro. Logo, conhecendo R” e RG é possível determinar
a correspondência entre IG e V (fator de escala), ou seja, temos um instrumento cuja
deflexão do galvanômetro reflete uma medida de tensão.
FIGURA 12 - CIRCUITO ELÉTRICO DE UM VOLTÍMETRO
Se a corrente máxima permitida pelo galvanômetro for IGmax a máxima tensão que poderá ser
medida pelo voltímetro (usualmente denominada alcance ou tensão de fundo de escala do
voltímetro) será:
(5)
Em outras palavras, podemos escolher a resistência R” para construir um voltímetro com
tensão de fundo de escala Vmax.
(6)
Quando se deseja medir a diferença de potência em um elemento de um circuito, o
voltímetro deve ser conectado em paralelo com o mesmo. No entanto, como a resistência
interna do voltímetro não é infinita, o voltímetro drena uma parte da corrente que passaria
pelo elemento, o que pode afetar as características do circuito. Para minimizar este efeito, a
resistência interna do voltímetro deve ser muito alta (muito maior do que a do elemento
conectado em paralelo), de mono que a corrente drenada pelo mesmo seja desprezível. Da
equação 6, vemos que:
(7)
27
Isso significa que a resistência interna de um voltímetro é diretamente proporcional à tensão
de fundo de escala. Usar o voltímetro numa escala maior torna a medida menos precisa
(numa situação em que é possível usar uma escala menor), porque a deflexão do ponteiro é
menor e mais difícil de ser medida, mas tem a vantagem de maior resistência interna. Os
voltímetros analógicos (de ponteiro) costumam indicar a resistência interna por volt de fundo
de escala (usualmente expresso em kΩ / V). Vemos também que a relação entre Rv e Vmax
depende apenas de IGmax; para aumentar Rv, é necessário um galvanômetro bastante
sensível, com IGmax pequeno.
O que aconteceria se um voltímetro fosse ligado em série com o equipamento

do qual deseja medir a tensão elétrica sobre ele?
4.4.2.1 Voltímetro na prática

1)Utilizando o esquema fornecido pelo professor, execute a leitura da tensão nos pontos por
ele solicitados.
a)Represente abaixo o esquema fornecido pelo professor:
b)Anote os valores medidos:

c)Quais as conclusões pode ser tiradas desta medição?

28
2)Utilizando o esquema fornecido pelo professor, execute a leitura da tensão nos pontos por
ele solicitados.

29
3)Relacione os materiais utilizados nos experimentos 1 e 2.
Item Un. Quant. Descrição
Espaço reservado para suas anotações

30
4.4.3 Amperímetros
São instrumentos utilizados para medir intensidade de corrente elétrica, seu símbolo está
representado na Figura 11. A unidade de corrente elétrica é o ampere e o símbolo desta
unidade é o “A” maiúsculo. Por característica e para evitar interferência na medição, ao
amperímetro possui uma resistência interna baixíssima por isto é um instrumento que deve
sempre ser ligado em série com o objeto o qual se deseja obter o valor da corrente que por
ele passa.
A
FIGURA 13 - SÍMBOLO DO AMPERÍMETRO
Os amperímetros analógicos são instrumentos de medida que também utilizam um

galvanômetro como sensor. Para permitir a medida de correntes maiores que a corrente de
fundo de escala, é necessário usar um divisor de corrente, que é nada mais que uma
resistência R´ em paralelo (chamada de resistência Shunt), como na Figura 14.
Note que a corrente I que entra é dividida entre a resistência R’ e o galvanômetro, por isso o
nome “divisor de corrente”.
FIGURA 14 - CIRCUITO ELÉTRICO DO AMPERÍMETRO
Se uma corrente I circular entre os terminais da Figura 14, teremos:
(8)
(9)
Podemos então achar IG em função de I:
(10)
A corrente que efetivamente passa pelo galvanômetro é uma fração (fixa) da corrente que
atravessa o amperímetro, de modo que podemos associar a corrente do circuito
diretamente com a indicação do galvanômetro conhecendo o fator de escala.
A corrente de fundo de escala pode ser calculada colocando IG = IGmax:
(11)
Se desejarmos construir um amperímetro para medir correntes de até Imax , a resistência R’
deve ser:
31
(12)
O amperímetro deve ser ligado em série a um circuito, no ramo em que se deseja medir a
corrente. Quando a corrente o atravessa, aparece uma diferença de potencial, que pode
afetar o funcionamento do circuito. Para minimizar isso, é preciso que a resistência interna do
amperímetro seja muito baixa (muito menor do que a resistência total do ramo em que ele
está inserido).
O amperímetro consiste de dois resistores em paralelo. Sua resistência interna é:
(12)
Mas RG.IGmax é a tensão de fundo de escala do galvanômetro:
(13)
Isso significa que a resistência interna de um amperímetro é inversamente proporcional à
corrente de fundo de escala. Usar o amperímetro numa escala maior torna a medida menos
precisa (numa situação em que é possível usar uma escala menor), mas tem a vantagem de
menor resistência interna. Assim como no caso dos voltímetros, é desejável ter um
galvanômetro bastante sensível, com VGmax pequeno.
32
O que aconteceria se um amperímetro fosse ligado em paralelo com o
equipamento do qual deseja medir a intensidade de corrente elétrica que passa
por ele?
4.4.4 Amperímetro Alicate

Quando se deseja executar a medida de corrente de um circuito em corrente alternada sem
interromper o circuito, O instrumento utilizado para isto é o Amperímetro alicate.
FIGURA 15 - Amperímetros Alicate - Fonte Icel
Para entender o funcionamento do amperímetro alicate necessitamos utilizar uma das

primeiras leis da Eletricidade, que é “todo o condutor percorrido por uma corrente faz com
que ao seu redor surja um campo magnético”, conforme representado na por analogia
“Todo condutor imerso num campo magnético variável, faz com que em seus terminais surja
uma diferença de potencial”,
FIGURA 16 - Sentido de corrente e de campo magnético
Assim, quando colocamos este condutor que é percorrido por uma corrente alternada, ao
redor dela surge um campo magnético variável. Se colocarmos então uma bobina
envolvendo este condutor, haverá em seus terminais, visto que ele está imerso num campo
magnético variável, uma diferença de potencial. Assim sendo, o galvanômetro medirá a
tensão gerada nesta bobina.
33
.
FIGURA 17 - Forma de ligação do amperímetro alicate-representação do funcionamento do amperímetro
A Figura 17 apresenta exemplo de medição com Amperímetro, o condutor abraçado

funciona como o primário do TC e induz a corrente no secundário (o próprio gancho ou
garfo). Essa corrente secundaria é retificada e enviada ao galvanômetro do instrumento,
cujo ponteiro ou display indicará, na escala graduada, o valor da corrente no condutor. Os
amperímetros tipo alicate não apresentam uma boa resolução no início da sua escala
graduada, mesmo assim podem ser empregados nas correntes de baixos valores (menores
que um 1A). Neste caso, deve-se passar o condutor duas ou mais vezes pelo gancho do
instrumento conforme indicado na Figura 18.
FIGURA 18 - REPRESENTAÇÃO DE FORMA DE LIGAÇÃO DO AMPERÍMETRO ALICATE PARA AUMENTAR A RESOLUÇÃO DO MESMO
Para sabermos o resultado da medição basta dividirmos o valor lido pelo numero de vezes
que o condutor estiver passando pelo gancho. A compra de um alicate amperímetro exige
não apenas o conhecimento de suas especificações, como também de seus recursos,
funções e do valor geral representado pelo design de um medidor e o cuidado tomado em
sua produção. Existem muitos tipos de alicates amperímetros. É importante escolher o que
melhor atende às suas aplicações.
O amperímetro explicado anteriormente serve para realizar medidas em corrente alternada.
Este amperímetro pode ser utilizado para medir as três fases nos seus alimentadores estejam
sendo percorridos pela mesma corrente, ou medir precisamente a corrente de partida

(inrush) de um motor ou transformador.
4.4.5 Medição de corrente com amperímetro alicate em Corrente

Contínua
Existe um alicate amperímetro que é capaz de medir em corrente contínua a intensidade de
corrente que circula por um condutor. Para se realizar esta medição utiliza-se do efeito hall.
https://www.youtube.com/watch?v=bHo6_jltfc8
O condutor percorrido por corrente contínua e que possui ao se redor um campo magnético
fixo, é envolvido por um anel condutor, este anel condutor concentra os campos magnéticos
34
e o faz passar por uma pastilha que está sendo percorrido por um campo elétrico, gerado
pela diferença de potencial, conforme representado na Figura 19.
Diagrama do efeito Hall, mostrando o fluxo
de elétrons.
1. Elétrons (não a corrente convencional!)
2. O elemento Hall, ou sensor Hall
3. Imãs
4. Campo magnético
5. Fonte de alimentação
Descrição:
Na figura "A", o elemento Hall recebe uma
carga negativa na extremidade superior
(simbolizado pela cor azul) e uma positiva na
extremidade inferior (cor vermelha). Em "B" e
"C", tanto a corrente elétrica ou o campo
magnético são revertidos, causando a
polarização reversa. Invertendo ambas as
correntes e campo magnético (figura "D") faz
com que o elemento Hall novamente
assuma a carga negativa na extremidade
superior.
FIGURA 19 - REPRESENTAÇÃO DO EFEITO HALL – FONTE HTTP://PT.WIKIPEDIA.ORG/WIKI/EFEITO_HALL
Com a circulação do campo elétrico imerso no campo magnético dispostos de 90° entre
eles, haverá uma força, conforme a regra da mão direita que fará com que as cargas
negativas, os elétrons, tendam a seguir o sentido da força conforme representado na Figura
20, neste caso para cima, fazendo com que esta região tenha o potencial negativo,
enquanto que na parte inferior, o potencial seja positivo, conforme apresentado Figura 21.
Assim surgirá a conhecida diferença de potencial de Hall.
FIGURA 20 - REPRESENTAÇÃO DA REGRA DA MÃO DIREITA PARA O SENTIDO CONVENCIONAL DE CORRENTE

35
FIGURA 21 - DESLOCAMENTO DOS ELÉTRONS NO CAMPO MAGNÉTICO
Para se obter o valor da corrente, mede-se então a tensão neste condutor, pois, quanto
maior for o campo magnético, maior será o distanciamento das cargas e por conseguinte,
maior será a tensão no elemento.
FIGURA 22 - REPRESENTAÇÃO DE UM ESQUEMA DE MEDIÇÃO POR EFEITO HALL
A Figura 22 apresenta um esquema de medição realizado por efeito Hall.
4.4.5.1 Amperímetro na prática

1)Utilizando o esquema fornecido pelo professor, execute a leitura da Corrente nos pontos
por ele solicitados.

36
2)Utilizando o esquema fornecido pelo professor, execute a leitura da corrente nos pontos

37

5)Qual a diferença entre o amperímetro tradicional e o amperímetro alicate?

38
4.4.6 Wattímetro
É um instrumento para medir potências elétricas. O símbolo do wattímetro está
representado na Figura 23.
W
FIGURA 23 - SÍMBOLO DO WATTÍMETRO
O funcionamento do wattímetro é baseado no princípio eletrodinâmico simples. É constituído

basicamente pelos seguintes componentes:
A potência é devido ao produto da tensão pela corrente. Nos wattímetros, uma das
bobinas (bobina de corrente) é constituída de poucas espiras de fio grosso e recebe a
corrente do circuito; a outra bobina (bobina de tensão) é constituída de muitas espiras de fio
fino e recebe a tensão. O wattímetro indica o produto desses dois valores, ou seja, a
potência elétrica do circuito.
39
FIGURA 24 - WATTÍMETRO ANALÓGICO
Em poucas palavras um wattímetro é composto de um voltímetro e um amperímetro, o

produto destas características elétricas nos dá o valor da potência ativa, ou seja, é a
potência realmente capaz de produzir trabalho e a unidade é o watt, representada pela
letra “W” maiúscula.
O wattímetro possui um resistor de amortecimento ligado em série com sua Bobina de
tensão. Por isso está preparado para ser utilizado na medição de potência com tensões de
diferentes valores, como por exemplo, 127 e 220 ou 480 volts como apresentado na Figura 24.
As escalas do wattímetro apresentam-se de duas formas: com uma só graduação e

com duas graduações.
Quando a escala tem apenas uma graduação e o borne que está sendo utilizado é
para tensão menor, a leitura deve ser direta.
Nesse caso, se o ponteiro está indicando o número 400, leem-se 400 watts.
Quando o borne utilizado é para tensão maior, a leitura do instrumento deve ser feita
multiplicando-se o valor indicado por dois para compensar a tensão retida pelo resistor de
amortecimento.
A escala de duas graduações tem uma graduação que corresponde ao dobro da
40
outra e o procedimento para leitura é o seguinte:
Tensão menor
- leitura direta na escala inferior;
Tensão maior
- leitura direta na escala superior.
Os wattímetros podem ser monofásicos ou trifásicos. Podem ser ligados diretamente à
carga ou através de transformadores de corrente (TC) e transformadores de tensão (TP).
Veja alguns tipos de wattímetros empregados em várias situações de medição:
Wattímetro monofásico com transformadores de corrente (TC) e tensão (TP).
Wattímetro para medir carga trifásica arbitrária (equilibrada ou não).
Wattímetro para medir carga polifásica arbitrária (equilibrada ou não).
As medições de potências ativas (watts) nos sistemas trifásicos requerem muito

cuidado na seleção adequada dos aparelhos para as respectivas cargas a serem medidas.
Atente, agora, para as medições de potências trifásicas.
41
4.4.6.1 Sistema para carga equilibrada
Nesse sistema, o wattímetro indica a potência de uma fase W1Φ, sendo a carga do
sistema igual a 3 vezes W1Φ. Os dois resistores R devem ter a mesma resistência da bobina de
tensão.
Sistema para medição com um wattímetro monofásico em carga trifásica equilibrada,
com neutro acessível.
Sistema para medição com um wattímetro monofásico com reator para ponto neutro
artificial. Nesse sistema, a medição se efetua fase por fase da parte de corrente, substituindo-
se, em cada fase, o fusível preparado com fio flexível. A potência do sistema será a soma de
cada medida feita. Uma estrela de resistência pode substituir o reator.
4.4.6.2 Sistema para medição com wattímetro trifásico de dois sistemas

42
Nesse sistema, a potência será indicada pelo ponteiro.

Sistema para medição com carga equilibrada ou não, utilizando-se dois wattímetros
monofásicos
Sistema de medidas trifásico com cargas equilibradas ou não se utilizando dois

wattímetros monofásicos.
A potência absorvida da rede será a soma ou a diferença dada pela fórmula W3Φ = W1
± W2, dependendo de como esteja a carga no momento da medida: com o fator de
potência acima de 0,5, será a soma W3Φ = W1 + W2. Com o fator de potência abaixo de 0,5,
será a subtração W3Φ = W1 - W2. Para saber se o cos ϕ é maior ou menor que 0,5, pode-se
acrescentar uma carga 30 adicional e observar nos ponteiros dos wattímetros:
a) Se os dois ponteiros dos wattímetros se deslocam na mesma direção é sinal de que cos ϕ
0,5;
b) Se um dos ponteiros dos wattímetros se deslocar para a esquerda é sinal de que cos ϕ 0,5.
Exemplo
W1 = 500W
W2 = 300W
Então:
a) cos ϕ 0,5
W3Φ = W1 + W2
W3Φ = 500 + 300 = 800W
b) cos ϕ 0,5
W3Φ = W1 - W2
W3Φ = 500 - 300 = 200 W
Para fornecermos o resultado final, obrigatoriamente temos que conhecer o fator de
potência.
43
4.4.7 O Wattímetro na prática
1)Utilizando o esquema fornecido pelo professor, execute a leitura da potência nos pontos

2)Utilizando o esquema fornecido pelo professor, execute a leitura da potência nos pontos
44

45
5)Qual a diferença entre o amperímetro tradicional e o amperímetro alicate?

46
4.4.8 Ohmímetros
Ω
FIGURA 25 - SÍMBOLO DO OHMÍMETRO
O ohmímetros é o instrumento capaz de medir a resistência elétrica de um

determinado equipamento ou circuito, seu símbolo está representado na Figura 25. A
unidade da resistência elétrica é o ohm e seu símbolo é o Ω. Por definição a resistência
elétrica é a oposição à passagem de corrente elétrica por um corpo ou circuito. Segundo a
lei de Ohm, a medida da resistência elétrica de um dado elemento pode ser obtida
simplesmente pela razão entre a tensão em seus terminais e a corrente que o atravessa.
Sendo assim, é natural pensar que um instrumento capaz de medir resistência elétrica seja
uma “combinação” de um voltímetro, um amperímetro e uma fonte de tensão para
estabelecer a corrente. Como podemos ver na Figura 26a, um ohmímetro é constituído
destes elementos.
FIGURA 26 - CIRCUITO ELÉTRICO DE UM OHMÍMETRO
Para utilizar o circuito acima como ohmímetro é necessário calibrá-lo, o que pode ser
feito de modo análogo aos casos anteriores. Se desejarmos medir a resistência de um resistor
Rx, devemos conectá-lo ao ohmímetro conforme mostrado na Figura 26b.
4.4.8.1 Como o ohmímetro funciona

Das leis de Kirchhof se obtém as seguintes equações: Capítulo: INSTRUMENTOS
(15a)
(15b)
De 15b, é possível isolar Ix e substituir em 15a para achar IG. O resultado é:
(16)
Onde R1/2 é dado por:
47
(17)
Os dois limites para IG em função dos valores de Rx são:
(18a)
(18b)
Logo, quanto maior for o valor de Rx menor será a corrente no galvanômetro: a escala
do ohmímetro é invertida. O parâmetro R1/2 é conhecido como fator de escala do ohmímetro
e, como pode ser verificado na equação 16, corresponde ao valor de Rx para o qual a
corrente no galvanômetro é metade de seu valor em curto (quando Rx = 0).
Portanto, a corrente no galvanômetro e o valor da resistência Rx estão univocamente
relacionados através da equação 16, o que significa que podemos determinar Rx através de
uma leitura de IG.
O valor de R’’ deve ser ajustado para que a deflexão do ponteiro do galvanômetro
seja máxima quando Rx = 0 (terminais do galvanômetro em curto). Isso pode ser feito
observando a equação 18a. Por exemplo, se tivermos um galvanômetro com RG = 1 kΩ e
fundo de escala 50 A, e usarmos uma pilha de 1,5 V como VB, deveríamos usar R’’ = 29 kΩ.
Nos multímetros analógicos comerciais, esse ajuste pode ser feito externamente através de
um cursor.
Feito isso, R’ pode ser escolhido para determinar o valor de R1/2, definindo o fator de
escala do ohmímetro. A escolha adequada de R1/2 define a precisão do ohmímetro; a
medida é mais precisa se R1/2 e Rx forem da mesma ordem de grandeza.
Isso é fácil de perceber pela equação 16: se Rx = 10.R1/2, a corrente no galvanômetro é 10%
do valor máximo; se Rx = R1/2 /10, ela é 90% do valor máximo. É conveniente que a leitura não
esteja nem muito próximo do zero nem do valor máximo, e para isso Rx e R1/2 devem ser da
mesma ordem de grandeza.
O que aconteceria se um ohmímetro fosse ligado em um circuito energizado?

Por quê?
48
4.4.8.2 Ohmímetro na prática

1)Utilizando o esquema fornecido pelo professor, execute a leitura da resistência nos pontos
2)Utilizando o esquema fornecido pelo professor, execute a leitura da resistência nos pontos

49


50
4)O que aconteceria se o ohmímetro fosse ligado a um circuito energizado?
51
4.4.9 Ponte de Wheatstone
A ponte de wheatstone é um instrumento também utilizado para medida de
resistências elétricas. Foi inventado por Samuel Hunter Christie em 1833, porém foi Charles
Wheatstone quem ficou famoso com o invento, tendo-o descrito dez anos mais tarde. A
ponte de wheatstone tradicional é um arranjo de resistores que não pode ser transformado
em um resistor equivalente, como é o caso das associações comuns série, paralelo ou mista.
A resolução do circuito deve ser feita, entre outras possibilidades, pelas aplicações das leis de
Kirchhoff. A ponte é uma montagem que serve para descobrirmos o valor, com boa precisão
de uma resistência elétrica desconhecida.
Ela consiste em dois ramos de circuito contendo dois resistores cada um e interligados
por um galvanômetro. Todo conjunto deve ser ligado a uma fonte de tensão elétrica.
FIGURA 27 - CIRCUITO DA PONTE DE WHEATSTONE
Note que o resistor R4 é um reostato e, variando-se sua resistência, pode-se obter um

ponto em que a indicação no galvanômetro fica nula, aí a ponte está equilibrada.
Quando essa situação é conseguida, os potenciais elétricos em A e B tornam-se iguais

(V A = VB) ou seja, UAB = 0 volts. Assim, como consequência, as diferenças de potenciais entre
os terminais de R1 e R3 são iguais e, do mesmo modo, serão iguais entre si as diferenças de
potenciais entre os terminais de R2 (no caso, Rx, a resistência incógnita) e R4. Ou seja:
Com a ponte equilibrada:
Com UCB=0 temos:

52
Sendo assim podemos concluir que na ponte equilibrada o produto entre os resistores
opostos em relação à ponte é igual.
Acesse o link e terá um aplicativo que permite determinar o valor de uma resistência
desconhecida a partir do equilíbrio da Ponte de Wheatstone.
WWW http://www.walter-fendt.de/ph14pt/wheatstone_pt.htm
4.4.10 Terrômetro
O instrumento usado para medir a resistência de terra é chamado de terramiter ou
terrômetro.
FIGURA 28 - IMAGEM DO TERRÔMETRO (MINIPA)
A condição necessária para a medição, é que a resistência de terra de um

aterramento seja de, no máximo, 10 Ω.
Esse instrumento possui 2 hastes de referência, que servem como divisores resistivos
conforme a Figura 29. Porém existem terrômetros que possuem 4 cabos. Este terrômetro
também permite a medição de resistividade do solo pelo método de Wenner, sendo usados
4 hastes ou eletrodos para este tipo de medição. Neste modo é possível inclusive informar
qual é a distância entre as hastes para o correto cálculo da resistividade do solo pelo
método de Wenner de acordo com a norma NBR-7117.
FIGURA 29 - ESQUEMA DE LIGAÇÃO DO TERRÔMETRO
Na verdade, o terrômetro “injeta” uma corrente pela terra que é transformada em

“quedas” de tensão pelos resistores formados pelas hastes de referência, e pela própria haste
de terra.
A partir do valor dessa queda de tensão, o mostrador é calibrado para indicar o valor
53
ôhmico da resistência do terra.
Uma grande dificuldade na utilização desse instrumento é achar um local apropriado
para instalar as hastes de referência. Normalmente, o chão das fábricas são concretados, e,
com certeza, fazer dois “buracos” no chão (muitas vezes até já pintado) não é algo
agradável.
4.4.10.1 Implicações de um mau aterramento

Ao contrário do que muitos pensam, os problemas que um aterramento deficiente
pode causar não se limitam apenas aos aspectos de segurança.
É bem verdade que os principais efeitos de uma máquina mal aterrada são choques
elétricos ao operador, e resposta lenta (ou ausente) dos sistemas de proteção (fusíveis,
disjuntores, etc.).
Mas outros problemas operacionais podem ter origem no aterramento deficiente.
Abaixo segue uma pequena lista do que já observamos em campo. Caso alguém se
identifique com algum desses problemas, e ainda não checou seu aterramento, está aí a
dica:
- Quebra de comunicação entre máquina e PC (CPL, CNC, etc...) em modo on-line.
Principalmente se o protocolo de comunicação for RS 232.
- Excesso de EMI gerado (interferências eletromagnéticas).
- Aquecimento anormal das etapas de potência (inversores, conversores, etc...), e
motorização.
- Em caso de computadores pessoais, funcionamento irregular com constantes
“travamentos”.
- Falhas intermitentes, que não seguem um padrão.
- Queima de CI’s ou placas eletrônicas sem razão aparente, mesmo sendo elas novas e
confiáveis.
- Para equipamentos com monitores de vídeo, interferências na imagem e ondulações
podem ocorrer.
4.4.10.2 Métodos de medição do aterramento
4.4.10.2.1 Método convencional
O terrômetro mede o potencial entre os pontos internos e o divide pela corrente imposta
pelo aparelho através dos terminais externos, fornecendo diretamente o valor da
resistividade ρ. Segundo a teoria de Wenner, a resistividade do solo a profundidade p é dada
por:
V 
ρ = 2×π × d × 
I
54
FIGURA 30 - MEDIÇÃO CONVENCIONAL DA RESISTIVIDADE DO SOLO
O terrômetro mede o potencial entre os pontos internos e o divide pela corrente imposta
pelo aparelho através dos terminais externos, fornecendo diretamente o valor da
resistividade ρ. Segundo a teoria de Wenner, a resistividade do solo a profundidade p é dada
por:
V 
ρ = 2×π × d × 
I
É executada a manutenção para 1, 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128..metros (NBR 7117)
FIGURA 31 - ESQUEMA PARA MEDIÇÃO DA RESISTÊNCIA DE TERRA
É possível calcular a resistividade das várias camadas do solo e fazer a estratificação,

substituindo o solo original. Por um solo de camadas regulares e resistividades uniformes em
cada camada.
FIGURA 32 - SOLO NORMAL E SOLO UNIFORMIZADO
4.4.10.2.2 Método Volt-amperímetrico

Medida a partir do “Medidor de Resistência de Terra” tipo “Megger” ou similar.
Este processo consiste, basicamente, em aplicarmos uma tensão entre terra a ser
medido e o terra auxiliar (eletrodos fixos ou eletrodos de corrente) e medirmos a resistência
do terreno até o ponto desejado (eletrodo móvel ou eletrodo de tensão). O esquema de
ligações é mostrado na figura abaixo.
55
4.4.11 O Terrômetro na prática
4.4.11.1 Objetivo:
Executar a medição da resistência de aterramento utilizando o Terrômetro
No link a seguir há instrução completa para a utilização do Terrômetro.
https://www.youtube.com/watch?v=-piaQ3alJwI
A fim de se evitar acidentes durante a execução do aterramento, os seguintes

procedimentos devem ser adotados:
●As pessoas envolvidas na execução do aterramento, principalmente o

aterramento utilizando o tratamento químico do solo, devem utilizar
equipamentos de proteção individual (EPIs), como luva e bota de couro
isolada.
● A chave corta-circuito do equipamento ou da rede de alta tensão, deve
estar desligada (aberta).
●Durante a medida de resistência do aterramento, o condutor de descida do
poste (fio de aço/cobre), deve estar desconectada da haste ou malha de
terra a ser medida.
●Não realizar a medição quando o solo estiver úmido e/ou chovendo, bem
como, quando estiver muito seco.
●Não tocar nos eletrodos e/ou na fiação durante a medição.
56
●Evitar que pessoas estranhas e/ou animais se aproximem da área.
4.4.11.2 Instalação do Aparelho

O aparelho poderá ser de 3 ou 4 terminais.
Quando for de 4 terminais, C1 e P1 deverão ser interligados, conforme apresentado na Figura
33:
FIGURA 33 - INSTALAÇÃO DO TERRÔMETRO
Para que se tenha resultados confiáveis, é necessário que o aparelho utilizado seja de
corrente alternada e que possua filtro para eliminação de interferências.
A localização do eletrodo de tensão com relação ao terra auxiliar é muito importante
na determinação do valor real da resistência a ser medida. A resistência real do aterramento
se dará quando a distância entre o terra a ser medido e o eletrodo de tensão for de
aproximadamente 62% da distância entre o terra a ser medido e o terra auxiliar, ou seja:
= 61,7% ∙
É importante salientar que a distância D deve ser no mínimo 3 vezes maior que a maior
comprimento da malha, ou seja, se a haste for de 3 m, a distância D deve ser no mínimo de
9m.
Para efetuar uma medição de resistência de aterramento, é necessário que se tenha
um ponto onde se injeta uma corrente e um ponto onde se retira esta corrente.
A corrente é injetada através do sistema de aterramento a ser medido e retirado

através de um aterramento ou terra auxiliar que poderá ser composto de uma ou mais hastes
interligadas.
Pela Lei de Ohm, a corrente injetada circulará pela terra e provocará na superfície da
mesma uma tensão resultante do produto desta corrente pela resistência da terra até o
ponto a ser medido.
Existem vários métodos para se efetuar uma medida de resistência de terra, porém o
mais prático e mais utilizado é o da medida utilizando o Terrômetro.
Uma vez identificados os pontos de aterramento a medir conforme o projeto deverá
ser desconectado do sistema de aterramento todos os equipamentos/estruturas, para evitar
interferências no valor medido.
As conexões do aparelho e eletrodos devem estar firmes e limpos, de modo a não
57
produzirem resistências nos contatos dos bornes.
O terminal de injeção de corrente (C1) deverá ser ligado ao ponto de “terra” a ser
medido.
O outro terminal de corrente será ligado a um eletrodo auxiliar fixo (C2) cravado no
solo cerca de 20 a 30 cm de profundidade, a uma distância nunca inferior à maior dimensão
do sistema de aterramento.
O terminal de potencial (móvel) (P2) será conectado em outro eletrodo cravado no
solo cerca de 20 a 30 cm de profundidade, a distâncias variáveis do aterramento a ser
medido.
4.4.11.2.1 Determinação do Valor da Resistência de Terra

1º Passo - A medição deverá ser iniciada, verificando-se o “estado das pilhas”, caso este
esteja entre a faixa vermelha, a medição não poderá ser prosseguida;
2° Passo - Inicia-se aplicando pela maior escala e vindo reduzindo até a correta obtenção
da leitura, observar os multiplicadores da escala;
3° Passo - Anota-se o valor medido e repete-se a medição, afastando-se o eletrodo de
potencial 5% do primeiro ponto, nos dois sentidos do alinhamento entre o terra medido e o
terra auxiliar fixo (ver esquema abaixo).
FIGURA 34 - INDICAÇÃO DO DESLOCAMENTO DO ELETRODO DE CORRENTE MÓVEL
4° Passo - Caso os valores medidos variem entre si de até ±

10%, o valor da resistência será a
média aritmética dos valores medidos.
5° Passo - Se as variações forem maiores, todo o procedimento deverá ser repetido,

aumentando-se a distância entre o terra em medição e o eletrodo auxiliar fixo.
6° Passo - Havendo disponibilidade de espaço, o procedimento deverá ser executado
também no sentido oposto e na direção perpendicular à primeira, também nos dois sentidos.
58
FIGURA 35 - INDICAÇÃO, QUANDO POSSÍVEL, DOS SENTIDOS DE REALIZAÇÃO DOS ENSAIOS
4.4.11.2.1.1 Valor medido da resistência de aterramento

Depois de conseguida a estabilização em torno de no máximo 10% de variação dos±
valores, será adotada a média entre eles como valor medido.
Este valor deverá ser igual ou inferior ao indicado no projeto ou nas especificações do
contratante.
4.4.11.2.1.2 Itens de Avaliação do Serviço:
Itens de Verificação Valor Tolerância Recomendações

Verificar a existência de A NR10 determina, deverá existir
projeto/documentação do SIM documentação do aterramento no
sistema de aterramento prontuário das instalações elétricas
Verificar se todos os Em caso negativo, desconectar os
equipamentos/estruturas equipamentos/Estruturas
-
foram desconectados do
aterramento
Verificar dimensionamento Segundo a norma NBR5419, Para outros,
> 50mm2
do cabo terra existente consultar projeto ou exigências do cliente.
Verificar variações entre os Refazer o procedimento, aumentando a
valores medidos em cada 5% distância entre o terra a medir e o
sentido eletrodo fixo.
Verificar valor final da Caso o valor seja maior que o desejado,
≤ ao
resistência deverão ser tomadas medidas para
projetado
melhorar o sistema de aterramento.
- Se a diferença entre as duas últimas leituras for inferior ou igual a 10% da primeira leitura, o
valor da resistência de terra é a média aritmética das três leituras.
Exemplo:
1ª leitura - 125 Ω
90 − 80

= 0,08 = 8% < 10%
125
125 + 90 + 80
ê = = 98#
3
- Se a diferença entre as duas últimas leituras for superior a 5% da 1ª leitura, será necessário
deslocar os eletrodos de potencial e de corrente, afastando-os aproximadamente 3m do
eletrodo sob ensaio, efetuando novas leituras.
O eletrodo de potencial deverá ficar sempre a 40% da distância do eletrodo de corrente.
O valor da resistência de terra será sempre a média aritmética das três leituras.
59
4.4.11.3 Atividade
Executar a medição da resistência de terra
4.4.11.3.1 Lista de Materiais

Item Unidade Quantidade Descrição
Desenhe o diagrama do ensaio

Descreva a execução do ensaio:

60
Preencha os valores obtidos no ensaio, representando a disposição dos eletrodos no desenho

abaixo:
Ponto Distância Resistência Ponto Distância Resistência
Média Média Capítulo: INSTRUMENTOS

4.4.11.3.2 Determinação da Curva de Resistência de Aterramento
Iremos variar a cada 5% de D a distância entre P2 e o ponto de medição, assim serão
realizados o levantamento de 20 pontos.
1 11
2 12
3 13
4 14
5 15
6 16
7 17
61
8 18
9 19
10 20
Represente a curva no quadriculado abaixo:
Qual a conclusão do ensaio?

4.4.12 Magôhmetro
O megôhmetro é um instrumento portátil utilizado para medir a resistência de isolação
das instalações elétricas, motores, geradores, transformadores.
Ele é constituído basicamente por um instrumento de medição, com a escala
graduada em megaohms e uma fonte de corrente contínua. A Figura 36 apresenta dois
megôhmetros, um digital capaz de aplicar até 10kV e um analógico mecânico capaz de
aplicar 500V no material que se deseja verificar a resistência de isolamento.
Quando a instalação elétrica ou o aparelho que se está testando destina-se a
trabalhar com alta tensão, deve-se utilizar megôhmetros de maior alcance, de 1000 ou 10000
megaohms, cujo gerador proporciona uma tensão de 2500 ou 5000 V.
62
FIGURA 36 - MEGÔMETROS ELETRÔNICO E MECÂNICO ANALÓGICO
4.4.12.1 Megôhmetro Mecânico

Um pequeno gerador de corrente contínua girado por meio de uma manivela.
Na parte externa, possui dois bornes de conexão e um botão para ajustar o
instrumento no momento de se efetuar a medição.
Existem megôhmetros sem esse botão, nos quais a tensão do gerador se mantém
constante, independentemente da velocidade do giro da manivela.
Na parte interna, o megôhmetro possui os seguintes componentes:
• A - galvanômetro com bobinas cruzadas;
• B e B1 - bobinas móveis cruzadas;
• C - gerador manual de CC de 500 ou 1000 V
• D - regulador de tensão;
• E - ponteiro
• F - Escala graduada
• L e T - bornes para conexões externas
• R e R1 - resistores de amortecimento
FIGURA 37 - REPRESENTAÇÃO MEGÔHMETRO MECÂNICO

Os megôhmetros são construídos com diferentes faixas de medição e um gerador de

tensão com o valor adequado a cada aplicação. Os mais comuns são os que permitem
medir até 50 megaohms com uma tensão de 500 V.
4.4.12.1.1 Funcionamento
O funcionamento do megôhmetro é baseado no princípio eletrodinâmico com
bobinas cruzadas, tendo como pólo fixo um ímã permanente e, como pólos móveis, as
bobinas B e B1.
Quando a manivela do gerador de CC (componente C) é girada, obtém-se uma
tensão de valor variável de acordo com a velocidade que esteja sendo impressa à
manivela.
63
Essa tensão é enviada ao regulador de tensão D, que a estabiliza em 500 V, sendo

enviada em seguida aos bornes L e T.
Se os bornes L e T estiverem abertos, haverá circulação de corrente somente pela
bobina B, que, por sua vez, receberá tensão através do resistor de amortecimento R.
O campo magnético criado pela bobina (B) provocará um deslocamento do
conjunto de bobinas móveis, levando o ponteiro “E” para o ponto "infinito" da escala
graduada “F”.
4.4.12.2 Megôhmetro Digital

Baseado nos mesmos princípios de funcionamento, o megôhmetro digital é similar,
porém possui alguns acessórios a mais como por exemplo impressão e cálculo de variáveis
como índice de absorção e índice de polarização. Além disso, estes instrumentos podem
medir resistências de isolação de até 10 TΩ e tensões de até 10kV.
Estes instrumentos tem uma característica que auxiliam na precisão da medição, o
terminal G de Guard, ou como o usualmente falado, o terminal de guarda. Ele serve para
desviar do instrumento valores não desejados na medição,
BATERIA
LINHA
GUARD
CONDUTOR BLINDAGEM ISOLAMENTO
TERRA
MEDIDOR
↑
FIGURA 38 - ESQUEMA DE LIGAÇÃO DO MEGÔMETRO COM TRÊS FIOS

4.4.12.3 Resistência de isolação

A resistência de isolação é medida pelos megôhmetros e existem vários fatores que
interferem na medição a saber:
• Temperatura ambiente e da máquina;
• Tipo de construção, potência e tensão;
• Umidade do ar e do meio envolvente;
• Condições da máquina, ou seja, se é nova, recuperada, estocada;
• Qualidade dos materiais usados e seus estados.
Em virtude desses fatores, é difícil formular regras fixas para se determinar com precisão
o valor da resistência de isolação para cada máquina. Por isso, é necessário usar o bom
senso baseado em experiências e no histórico dos valores anteriores.
64
Há, em todo caso, algumas regras que podem ser utilizadas e que são descritas a
seguir.
4.4.12.3.1 Regra para instalações elétricas

O Instituto Americano dos Engenheiros Eletricistas (AIEE) sugere que a resistência de
isolação seja calculada pela fórmula:
Com esta fórmula deduz-se que para cada volt deveremos ter 1000 Ω de isolação,
admitindo que as resistências de isolação para circuitos, mesmo quando calculadas, não
podem ser menores que 1 MΩ, devido a problemas de corrente de fuga.
Tensão (V) Calculado Mínimo exigido entre a parte
ativa e a carcaça
220 V 0,2 MΩ 1,0 MΩ
440 V 0,4 MΩ
550 V 0,5 MΩ
1000 V 1,0 MΩ
Este sistema, embora muito aceito, fica restrito a instalações elétricas, pois deixa a
desejar em termos de precisão técnica.
4.4.12.3.2 Regra para máquinas

Os valores para a tensão a ser aplicada no ensaio de resistência de isolamento para
máquinas rotativas deve seguir a tabela abaixo:
Tensão nominal do Tensão aplicada para medição
motor(V) da resistência de isolamento (V)
< 1000 500
1.000 – 2.500 500 – 1.000
2.501 – 5.000 1.000 – 2.500
5.001 – 12.000 2.500 – 5.000
> 12.000 5.000 – 10.000
TABELA 1 - VALORES DE APLICAÇÃO DE TENSÃO NO ENSAIO DE RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO
Esta regra, muito utilizada para máquinas rotativas, precisa de uma resistência de
isolação para máquina limpa e seca, numa temperatura de 40° C, quando for aplicada a
tensão de ensaio (do megôhmetro) durante um minuto.
Assim,
Rm = En + 1
Nessa igualdade Rm é a resistência de isolação mínima recomendada em MΩ com
enrolamento a 40°C, e En é a tensão nominal da máquina (enrolamento em kV).
Observações
Quando a medição for feita a uma temperatura diferente de 40°C, será necessário
corrigir o seu valor através da fórmula
R40°C = Rt · Kt40°C,
para satisfazer o valor de Rm. Veja a tabela a seguir.
Temperatura de Fator de correção da Temperatura de Fator de correção
medição da resistência de medição da da resistência de
resistência de isolamento para 40°C resistência de isolamento para
isolamento °C isolamento °C 40°C
10 0,125 30 0,500
11 0,134 31 0,536
12 0,144 32 0,574
13 0,154 33 0,616
14 0,165 34 0,660
15 0,177 35 0,707
65
16 0,189 36 0,758
Temperatura de Fator de correção da Temperatura de Fator de correção
medição da resistência de medição da da resistência de
resistência de isolamento para 40°C resistência de isolamento para
isolamento °C isolamento °C 40°C
17 0,203 37 0,812
18 0,218 38 0,871
19 0,233 39 0,933
20 0,250 40 1,000
21 0,268 41 1,072
22 0,287 42 1,149
23 0,308 43 1,231
24 0,330 44 1,320
25 0,354 45 1,414
26 0,379 46 1,516
27 0,406 47 1,625
28 0,435 48 1,741
29 0,467 49 1,866
30 0,500 50 2,000
Realizando ensaio de resistência de isolamento, pode-se utilizar a tabela para definir a
ação a ser tomada com o equipamento.
Valor Limite para Valor Limite para tensão Situação
tensão nominal até nominal acima de 1,1 kV
de 1,1 kV (MΩ) (MΩ)
Até 5 Até 100 Perigoso, não deve operar nesta
condição
Entre 5 e 100 Entre 100 e 500 Regular
Entre 100 e 500 Acima de 500 Bom
Acima de 500 Acima de 1000 Excelente
• Quando não se dispõe dessa tabela, pode-se fazer o levantamento de uma nova curva
para que sejam estabelecidos parâmetros específicos para determinada máquina.
• A cada 10°C de temperatura diminuída no enrolamento, resistência de isolação
praticamente dobra.
• Máquinas novas poderão fornecer valores de resistência de isolação menores que as mais
antigas, devido a secagens incompletas dos solventes dos vernizes. Neste caso deve-se
aguardar o final do processo de secagem por completo dos vernizes.
• Quedas bruscas na resistência de isolação indicam que o sistema está comprometido. Se a
resistência medida, após a correção, for menor que a indicada pela fórmula e tabela, é
indício de que esse motor deverá ser submetido a um processo de recuperação do sistema
de isolação.
4.4.12.3.3 Regra para transformadores

Para transformadores a temperatura padrão é de 20°C para a medição da resistência
de isolamento. A norma NBR 7036/1990 recomenda que o transformador imersos em óleo
mineral isolante à temperatura de 75°C de valores de 1,5MΩ por kV da classe de isolamento.

Para conversão da temperatura do ensaio para 20°C utiliza-se a Tabela 1.
TABELA 2 - INDICE DE CONVERSÃO DA RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO PARA TEMPERATURA DE 20°C
Temperatura DEZENA
[°C] 0 10 20 30 40 50 60 70
0 0,250 0,500 1,000 1,980 3,950 7,850 15,850 31,750

1 0,270 0,540 1,065 2,120 4,250 8,350 17,000 34,000
UNIDADE
2 0,290 0,580 1,145 2,280 4,500 9,100 18,200 36,400

3 0,310 0,620 1,230 2,440 4,850 9,700 19,500 39,000
66
4 0,334 0,665 1,310 2,620 5,220 10,400 21,000 41,700
5 0,360 0,704 1,400 2,800 5,600 11,200 22,400 44,700
6 0,380 0,765 1,510 3,000 5,980 12,050 24,200
7 0,410 0,820 1,680 3,220 6,400 12,900 25,800
8 0,440 0,875 1,730 3,440 6,850 13,800 27,700
9 0,470 0,935 1,840 3,700 7,350 14,850 29,600
Observações:
• Corrente de fuga é a corrente que, por deficiência do meio isolante, flui à terra;
• Com o aumento de temperatura, a resistência de isolação diminui;
• As medições com o megôhmetro devem ser feitas tomando-se medida durante pelo
menos 1 minuto, porém quando se deseja realizar uma verificação mais precisa, recomenda-
se que o ensaio dure pelo menos 10 minutos, conforme descrito no item 4.4.12.5;
• Essas regras são gerais. Para casos específicos, consulte as normas específicas da ABTN.
4.4.12.3.4 Teste de isolação com o megôhmetro

• Verifique se o equipamento a ser testado encontra-se totalmente desligado de fontes de
energia elétrica.
• Ligue, por meio de um condutor, o borne T do instrumento à massa do aparelho sob teste.
• Ligue o borne L a um dos extremos do circuito que se deseja testar.
• Acione a manivela e faça a leitura.
Teste de isolação entre os enrolamentos e a carcaça de um motor.
Medição da isolação entre tanque e secundário de um transformador.
Medição da isolação entre tanque e primário de um transformador.

• Se a resistência de isolação for muito elevada é conveniente que as conexões L e T sejam
feitas com condutores separados e suficientemente isolados.
67
4.4.12.4 Medição de cabo
Quando, na medição de um cabo, a isolação está muito próxima da proteção
metálica, é preciso eliminar as correntes superficiais que provocam erros na medição. Isso é
conseguido conectando-se o borne G (Guard) do aparelho à capa isolante.
Observe as figuras a seguir.
Isolação entre os enrolamentos da fase 2 e da fase 3.
Isolação do cabo entre os condutores 1 e 2 e a massa.
Isolação do cabo entre o condutor e a massa.
Isolação do cabo entre o condutor 1 e seus demais elementos.
Isolação do cabo entre os condutores 1, 2 e 3 e a massa.

Para os exemplos acima recomenda-se que o valor da resistência seja no mínimo.

Resistência de Isolamento
Corrente do Circuito (A)
(MΩ)
68
De 25 a 50 250.000
De 51 a 100 100.000
Resistência de Isolamento
Corrente do Circuito (A)
(MΩ)
De 101 a 200 50.000
De 201 a 400 25.000
De 401 a 800 12.000
Acima de 801 5.000
4.4.12.5 Índice de Absorção e de polarização

O índice de polarização (ip) é uma avaliação da variação da resistência de
isolamento como o tempo de aplicação de tensão, ou, em outras palavras, da maneira que
a corrente de absorção influência na resistência do isolamento.
Este índice é definido como sendo a razão entre a resistência de isolamento (Ri10)
medida com a aplicação do megôhmetro durante 10 minutos e a resistência de isolamento
(Ri1) medida com a aplicação do megôhmetro durante 1 minuto.
Ri10
ip =
Ri1
EQUAÇÃO 1 - ÍNDICE DE POLARIZAÇÃO
Índice de absorção (ia) é definido como sendo razão entre a resistência de isolamento (Ri1)
medida com a aplicação do megôhmetro durante 1 minuto e a resistência de isolamento
(Ri30s) medida com a aplicação do megôhmetro durante 30 segundos.
Ri1
ia =
Ri 30 s
EQUAÇÃO 2 - ÍNDICE DE ABSORÇÃO
TABELA 3 - CONDIÇÕES DO ISOLAMENTO EM FUNÇÃO DOS ÍNDICES DE ABSORÇÃO E POLARIZAÇÃO
Condição de Índice de Absorção Índice de

Isolamento Polarização
Perigosa <1 <1
Ruim 1 a 1,1 1 a 1,5
Duvidosa 1,1 a 1,2 1,5 a 2
Razoável 1,2 a 1,4 2a3
Boa 1,4 a 2 3a4
Excelente >2 >4
Estes índices fornecem uma ideia das condições do isolamento, conforme
demonstrado na Tabela 3. Valores muito elevados recomendam-se avaliar o isolamento, pois
pode indicar que o mesmo pode estar muito ressecado.
O resultado dos ensaios da resistência de isolamento tem principalmente um caráter
comparativo, pois a partir da comparação dos resultados obtidos em épocas diferentes é
possível ter uma ideia das condições que determinam a variação gradativa do valor do
isolamento.
4.4.13 Fasímetro – Medidor de Fator de Potência

Os Fasímetros, também conhecidos como medidores de fator de potência, são
instrumentos destinados a medir a relação existente entre a potência ativa e a potência
aparente de um circuito reativo indutivo ou reativo capacitivo.
Esses Instrumentos têm seu funcionamento baseado no principio eletrodinâmico
exercido entre bobinas fixas e bobinas móveis cruzadas.
69
FIGURA 39 - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO FASÍMETRO
Como é de nosso conhecimento, a relação existente entre a potência ativa e a

potência aparente, nos circuitos indutivos ou capacitivos, e definidos pela defasagem
existente entre a tensão e a corrente do circuito.
Logo, o fasímetro, ao receber as grandezas tensão e corrente, determina a
defasagem existente entre elas.
Os fasímetros podem ser monofásicos ou trifásicos.
4.4.13.1 Fator de Potência

O fator de potência de um sistema elétrico qualquer, que está operando em corrente
alternada, é definido pela razão da potência real ou potência ativa pela potência total ou
potência aparente.
Em circuitos de corrente alternada puramente resistivos, as ondas de tensão e de
corrente estão em fase, ou seja, mudando a sua polaridade no mesmo instante em cada
ciclo.
Quando cargas reativas estão presentes, tais como capacitores ou condensadores e
indutores, o armazenamento de energia nessas cargas resulta em uma diferença de fase
entre as ondas de tensão e corrente.
Uma vez que essa energia armazenada retorna para a fonte e não produz trabalho
útil, um circuito com baixo fator de potência terá correntes elétricas maiores para realizar o
mesmo trabalho do que um circuito com alto fator de potência.
O fluxo de potência em circuitos de corrente alternada tem três componentes:
potência ativa (P), medida em watts (W); potência aparente (S), medida em volt-ampères
(VA); e potência reativa (Q), medida em volt-ampère-reativo (var).
O fator de potência pode ser expresso como:
Onde P é a potência ativa e S a potência aparente
4.4.13.1.1 Potência ativa e reativa

A potência ativa é a capacidade do circuito em produzir trabalho em um
determinado período de tempo. Devido aos elementos reativos da carga, a potência
aparente, que é o produto da tensão pela corrente do circuito, será igual ou maior do que a
potência ativa.
A potência reativa é a medida da energia armazenada que é devolvida para a fonte
durante cada ciclo de corrente alternada. É a energia que é utilizada para produzir os
70
campos elétrico e magnético necessários para o funcionamento de certos tipos de cargas
como, por exemplo, retificadores industriais e motores elétricos.
4.4.13.1.2 Analise Fator de Potência

Quando alimentamos uma carga ideal com uma corrente alternada, a corrente e a
tensão variam da mesma forma, ou seja, estão em fase, conforme mostra a Figura 40.
FIGURA 40 - CORRENTE E TENSÃO EM FASE
Quando em um ciclo a tensão aumenta, a corrente também aumenta, na mesma

proporção, e quando a tensão diminui, a corrente diminui na mesma proporção.
Sempre que isso ocorre temos a condição ideal dizemos que, nesse caso, a carga
recebe a potência real.
No entanto, no mundo real as cargas não se comportam dessa forma, pois não são
resistivas puras. As cargas podem ter componentes capacitivos ou indutivos, que afetam seu
comportamento.
Uma carga que tenha uma componente denominada reativa (indutiva ou
capacitiva) faz com que a corrente se defase em relação à tensão. Conforme seu
comportamento seja indutivo ou capacitivo, a corrente pode adiantar-se ou atrasar-se em
relação à tensão, veja a Figura 41.
FIGURA 41 – DEFASAMENTO ENTRE TENSÃO E CORRENTE

O resultado disso é que a potência nesse circuito se altera, pois apresenta uma componente
reativa, de acordo com a Figura 42.
71
FIGURA 42 - ALTERAÇÃO DE POTÊNCIA
O circuito passa a consumir uma potência aparente que é maior do que a potência
real que ele usa.
Veja pela figura que, ao colocar num gráfico a potência real e a potência aparente,
obtém-se um ângulo, denominado φ(fi).
Se levarmos em conta o cosseno desse ângulo, conforme ilustra a Figura 43, tanto mais
próxima da potência real será a potência aparente quanto maior for o cosseno do ângulo,
pois tendendo a zero, seu cosseno tende a 1.
FIGURA 43 - VARIAÇÃO COM O ÂNGULO
As empresas de energia elétrica exigem que os equipamentos sejam fabricados com

um fator de potência elevado.
A antiga legislação exigia um mínimo de 0,92 e, agora, esse fator deve passar para
0,98.
Com esses valores, a energia gerada e levada até o aparelho tem seu
aproveitamento próximo do ideal e um mínimo de energia reativa é desperdiçada.
Veja que um fator de potência baixo significa que energia reativa está sendo gerada
e não é aproveitada
Nas indústrias e em muitas instalações que podem utilizar equipamentos cujos fatores
de potência tendam a ser inerentemente baixos devido às suas características (como
motores que são altamente indutivos) são usados bancos de capacitores para corrigir o fator
de potência, conforme a Figura 44.
FIGURA 44 - BANCO DE CAPACITORES
O uso desses capacitores é obrigatório por lei, e as empresas que tiverem altos
consumos de energia reativa (os quais aparecem nas contas) são obrigadas a pagar valores
72
elevados
Para o usuário comum, cabe ao fabricante dos equipamentos elétricos e eletrônicos
garantir que o fator de potência de seu produto esteja dentro das especificações exigidas
por lei.
4.4.13.2 Fasímetros trifásicos

Os fasímetros trifásicos são constituídos pelos seguintes componentes:
B1, B2 e B3 = bobinas móveis de tensão;
A = bobina fixa de corrente;
R1, R2 e R3 = resistores de amortecimento;
P = ponteiro;
E = escala graduada.
FIGURA 45 - CONSTITUIÇÃO DO FASÍMETRO
Em seguida, acompanhe atentamente a descrição de funcionamento desse

instrumento.
Observe que as bobinas de tensão B1, B2 e B3 são enroladas num núcleo de ferro e
conectadas em estrela através de resistores igual, de resistência ôhmica.
Ao serem alimentadas pelas tensões de rede, as bobinas criam em seu interior um
campo magnético rotativo.
NOTA:
A bobina fixa de corrente fica situada no interior do núcleo de ferro.
Veja bem:
Entre o campo rotativo do núcleo e a bobina de corrente ocorre um deslocamento; a
posição de equilíbrio depende do grau de defasagem existente entre a corrente na
bobina de corrente e as tensões nas bobinas de tensão.
Com a ocorrência desse deslocamento, o núcleo de ferro arrasta o ponteiro (P) a ele
acoplado.
O ponteiro, por sua vez, pode deslocar-se para a direita ou para a esquerda.
TENSÃO TENSÃO
CORRENTE CORRENTE
FIGURA 46 - GRÁFICO CIRCUITO CAPACITIVO E INDUTIVO
O gráfico A ilustra a ocorrência de uma defasagem capacitiva;

O gráfico B ilustra a ocorrência de uma defasagem indutiva.
Logo, note que, se a defasagem for capacitiva, ou seja, se a corrente estiver
adiantada em relação à tensão, o ponteiro desloca-se para a direita, indicando a
defasagem capacitiva.
73
FIGURA 47 - DEFASAGEM CAPACITIVA
Porém, se a defasagem for indutiva, ou seja, de a corrente estiver atrasada em

relação a tensão, o ponteiro desloca-se para a esquerda, indicando a defasagem indutiva.
FIGURA 48 - DEFASAGEM INDUTIVA
1.1.1.1 Escala do fasímetro

Veja a escala do fasímetro ao lado.
FIGURA 49 - ESCALA DO FASÍMETRO
Veja que a escala do fasímetro, seja monofásica ou trifásica, apresenta graduação em

dois sentidos com um ponto central comum.
A graduação a esquerda da escala vai de 0 a 1 e obedece ao sentido horário.
A graduação a direita da escala vai também de 0 a 1, obedecendo contudo ao sentido

anti-horário.
Note que essa graduação e feita baseando-se no grau de defasagem, indutiva ou
capacitiva, existente entre a corrente e a tensão do circuito.
O ponto central da escala (1) indica a inexistência de defasagem entre a tensão e a
corrente do circuito, ou seja, indica que o circuito e puramente resistivo.
1.1.1.2 LIGAÇÕES EXTERNAS DO FASÍMETRO

Os Fasímetros, tanto os monofásicos como os trifásicos devem ser alimentados pela
tensão e pela corrente do circuito.
Dessa Maneira, a conexão do Fasímetro a rede deve ser feita de forma que:
74
*as bobinas de corrente sejam ligadas em serie com o circuito e
*as bobinas de tensão sejam ligadas em paralelo com o circuito.
1.1.1.2.1 Fasímetro Monofásico
FIGURA 50 - FASÍMETRO MONOFÁSICO
Nessa conexão:
*os bornes 2 e 4, que correspondem aos bornes da bobina de corrente, são conectados em
série com o circuito e os bornes 1 e 3, que correspondem aos bornes da bobina de tensão,
são conectados em paralelo com o circuito.
1.1.1.2.2 Fasímetro Trifásico
FIGURA 51 - FASÍMETRO TRIFÁSICO
Para essa conexão:

*os bornes 1 e 3, que correspondem aos bornes da bobina de corrente, são conectados em
serie com as linhas do circuito e os bornes 2,5 e 6, que correspondem aos bornes das bobinas
de tensão, são conectados em paralelo com o circuito.
75
4.4.14 Luxímetro
Muitos instrumentos modernos para medir iluminância e quantidades relacionadas
fazem uso do efeito fotoelétrico descoberto por Hertz em 1887. Existem quatro tipos básicos
de efeitos fotoelétricos: foto emissivo, junção fotocondutiva, fotorresistor (photoconductive
bulk) e fotovoltaico.
O efeito foto emissivo consiste na remoção, a frio, de elétrons da superfície de um
sólido, causada pela incidência de energia luminosa ou outra forma de energia
eletromagnética. A célula foto emissiva consta de um catodo frio, em forma de semicilindro,
recoberto de material foto emissivo (potássio, césio) e de um anodo constituído por uma
haste fina colocada em frente ao catodo. O conjunto é encapsulado em bulbo de vidro, no
vácuo ou em atmosfera rarefeita de gás inerte. Os dois eletrodos são ligados em série com
uma fonte de tensão contínua e um resistor de carga (RL) (Figura 52). Fotomultiplicadores
operam nesse modo, eles convertem sinais luminosos de um pulso de cintilação em sinais
elétricos. Esses sinais luminosos consistem em algumas centenas de fótons e são convertidos
em pulsos de corrente sem a adição de grandes quantidades de ruídos. Sua estrutura
consiste basicamente de uma camada fotossensível, denominada foto catodo acoplada a
uma estrutura multiplicadora de elétrons.
FIGURA 52 - CÉLULA FOTO EMISSIVA
O efeito fotocondutivo é manifestado por certos dispositivos semicondutores. O

fenômeno básico é que a condutividade do material é alterada drasticamente pela
radiação incidente. A energia radiante causa a quebra de ligações covalentes (os átomos
são mantidos em suas posições por ligações) dentro do material semicondutor, criando assim
muito mais elétrons livres e buracos do que aqueles gerados normalmente por efeito térmico,
os pares elétron-buraco que, ao se recombinarem, provocam a difusão e movimentação
dos demais portadores, ocasionando assim uma corrente elétrica, que aumenta
proporcionalmente com a intensidade da luz.
Existem dois tipos de dispositivos fotocondutivos. Dispositivos de junção fotocondutiva,
tal como um fotodiodo ou um foto transístor, são feitos de germânio ou silício.
Estes dispositivos exibem uma resposta muito rápida, mas de sensibilidade relativamente
baixa (mA/lx).
O fotorresistor (Light Dependent Resistor - LDR) é um dispositivo semicondutor de dois
terminais, cuja resistência varia linearmente com a intensidade de luz incidente.
Utilizam cristais, tal como o sulfeto de cádmio, que são dopados com impurezas de
Prata, Antimônio ou Índio.
Quando o fóton tem energia suficiente para quebrar a ligação elétron-buraco, um
elétron torna-se livre, podendo fluir pelo circuito. A energia luminosa desloca elétrons da
camada de valência para a de condução (mais longe do núcleo), aumentando o número
destes, o que diminui a resistência e aumenta a condutividade.
Os fotorresistores têm memória, isto é, a sua resistência atual depende da intensidade
e duração de uma exposição à radiação ocorrida anteriormente. A resistência ôhmica do
LDR no escuro chega a ser milhares de vezes maior que sua resistência quando iluminado
76
com 1000 lux e podem variar de 2MΩ (na absoluta escuridão) até 10Ω (em ambiente
altamente iluminado). Uma das particularidades do LDR é sua capacidade de controlar
diretamente energia suficiente para operar relés tanto em circuitos de corrente contínua
como de corrente alternada.
O quarto tipo de efeito fotoelétrico, que é utilizado em dispositivos para medição de
iluminância, é o efeito fotovoltaico. Uma célula fotovoltaica típica é mostrada na Figura 53.
FIGURA 53 – FOTOCÉLULA DE SILÍCIO
O material tipo P de Silício é dopado com o Boro; o tipo N com Arsênio. Quando a luz
incide sobre o material tipo P, é gerado um excesso de pares elétron-buracos, os portadores
minoritários foto estimulados a uma certa distância da junção podem, por difusão, atingir a
zona de depleção antes de se recombinarem, sendo acelerados pelo campo elétrico para o
outro lado onde se tornam majoritários. Desta forma cria-se uma corrente de portadores
minoritários, chamada foto corrente.
O desbalanceamento de portadores de cargas cria uma voltagem nos terminais do
diodo. Esta é a tensão fotovoltaica e ela é da ordem de 0,5V para o silício e de 0,1V para o
Germânio. A característica volt-ampére de uma fotocélula típica de silício é mostrada na
Figura 54.
FIGURA 54 - CARACTERÍSTICAS DA FOTO-CÉLULA
No terceiro quadrante da Figura 54a, onde a tensão e a corrente são negativas, a

fotocélula atua no modo fotocondutivo. Neste quadrante é necessária uma fonte externa
(bateria) para operar o dispositivo. No quarto quadrante da Figura 54a, com corrente
negativa e voltagem positiva, ele opera no modo fotovoltaico e não é necessária uma
bateria. Esta última situação é utilizada quando a fotocélula é utilizada para medir
77
iluminância.
O quarto quadrante da Figura 54a é invertido e ampliado na Figura 54b. Vemos que a
tensão de saída para circuito aberto (alta impedância) varia logaritmicamente com o nível
de iluminância. Seria o equivalente a uma carga de alta resistência (10MΩ). Por outro lado, a
corrente de curto-circuito varia linearmente com o nível de iluminância, assim como a
corrente para cargas de baixa resistência (100Ω).
FIGURA 55 - LUXÍMETROS
Esta última condição é utilizada num luxímetro Figura 55 (medidor de iluminância) isto
é, a saída de corrente no amperímetro (baixa resistência) é diretamente proporcional ao
nível de iluminância, e assim, desde que a deflexão do micro-amperímetro é proporcional a
corrente que passa por ele, podemos calibrar a escala do micro-amperímetro diretamente
em lux.
1.1.1.3 Como fazer a medição da iluminação de um ambiente

Para se obter o iluminamento de um determinado ambiente, recomenda-se a
colocação de linhas no plano de trabalho, as medições serão feitas no cruzamentos das
linhas, conforme indicado na Figura 57. Será possível então elaborar as curvas isolux, que
serão construídas unindo-se os pontos que possuírem valores iguais de iluminamento. A Figura
58 apresenta as curvas isolux do exemplo. As curvas isolux servem para auxiliar na avaliação
do iluminamento de um determinado ambiente e representam pontos que possuem o
mesmo nível de iluminamento.
Há programas que realizam os cálculos, porém eles servem para projeto e não para
medição de iluminamento.
O link abaixo direciona para o download do programa Dialux, um dos softwares para
cálculo de iluminamento.
WWW http://www.dial.de
FIGURA 56 - ESCRITÓRIO EXEMPLO

78
FIGURA 57 - MARCAÇÃO PARA DETERMINAÇÃO DAS CURVAS ISOLUX
FIGURA 58 - CURVAS ISOLUX CALCULADAS PELO SOFTWARE DIALUX
4.4.14.1 Padrão da norma Brasileira

A norma brasileira que delimita e determina os padrões mínimos de iluminamento é a NBR
5413, para a qual define os seguintes iluminamentos mínimos conforme descrito na Tabela 4.
Ou seja, caso após a medição do iluminamento as condições estejam abaixo do mínimo
exigido, soluções devem ser tomadas para correção, como por exemplo:
-Limpeza das luminárias e lâmpadas;
-Substituição das lâmpadas;
-Estudar a melhor solução buscando a relação custo X benefício de ou instalar iluminação
adicional ou substituição das luminárias e/ou lâmpadas.
79
TABELA 4 - ÍNDICES MÍNIMOS E ILUMINAMENTO
Tipo de atividade Iluminância * Classe Referência ao plano
(lux) de trabalho
Áreas públicas com corredores escuros. 10 30 50 A. Iluminação geral para áreas
usadas interruptamente ou com
tarefas visuais simples, iluminação
Orientação simples para permanência curta. 50 75 100 sobre espaço.
Recinto não usado para trabalho contínuo, 100 150 200

depósito.
Tarefas com requisitos visuais limitados, 200 300 500 B. Iluminação gera para área de
trabalho bruto de maquinaria, auditórios. trabalho. Iluminação sobre tarefa
Tarefas com requisitos visuais normais, trabalho 500 750 1000
médio de maquinaria, escritório.
Tarefas com requisitos especiais, gravação 1000 1500 2000
manual, inspeção, indústria de roupas.
Tarefas visuais exatas e prolongadas, eletrônica 2000 3000 5000 C. Iluminação adicional para
de trabalho pequeno. tarefas visuais difíceis. Iluminação
sobre a tarefa obtida com a
combinação de iluminação geral
Tarefas visuais muito exatas, montagem de 5000 7500 10000
e local – Iluminação
microeletrônica. complementar
Tarefas visuais muito especiais, cirurgia. 10000 15000 20000
* A iluminância adequada dentro das três faixas é obtido conforme cálculo específico
normatizado pela NBR 5413 que foi cancelada em 2013 e substituída pela NBRISO/CIE8995-1
de 2013.
4.5 MEDIÇÃO DO ILUMINAMENTO DE UM AMBIENTE

Determinação da quantidade de pontos2:
C⋅L
k=
H m ⋅ (C + L)
Onde:
L – é a largura do ambiente em metros;
C - é o comprimento do ambiente, em metros;
Hm - é a distância vertical, em metros, entre a superfície de trabalho e as luminárias.
Onde Hm é dado por
H m = H AL − H PI
Onde:
HAL é a altura da luminária até o piso
HPI é a altura do piso ao plano a iluminar
A quantidade de pontos deverá ser no mínimo igual ao definido na Tabela 5

TABELA 5 - QUANTIDADE MÍNIMA DE PONTOS A SEREM MEDIDOS (CISBE 1984)
K N° de pontos
K<1 9
1≤
≤K<2 16
2≤
≤K<3 25
K≥≥3 36
Recomenda-se a proporcionalidade de pontos em relação ao comprimento e à largura da
sala.
Um ambiente com o comprimento de 10m de largura e 8m de comprimento, altura da
iluminação em relação ao solo é de 3,5m e a altura das mesas é de 0,80m.
80
2Esta fórmula está sendo utilizada por nosso método para padronizar nosso estudo, porém na norma
não há indicativo para utilização deste critério para iluminação de artificial de ambientes.
L – 10m
C – 8m
HAL - 3,5m
HPI - 0,8m
Onde Hm é dado por
H m = H AL − H PI ∴ H m = 3,5 − 0,8 ∴ H m = 2,7 m
C⋅L
k=
H m ⋅ (C + L)
10 ⋅ 8 80 80
k= ∴k = ∴k = ∴ k = 1,65
2,7 ⋅ (10 + 8) 2,7 ⋅ (18) ( 48,6)
Pela Tabela 5 teremos 16 pontos no mínimo,

Para a nossa distribuição, em função da dimensão da sala e para mantermos a
proporcionalidade, recomendo a utilização de 20 pontos, onde a distribuição ficaria disposta
conforme indicado na de 5 linhas por 4 colunas de pontos
Onde as distâncias de L e C são dadas a partir dos seguintes cálculos:

l arg ura comprimento
L= eC=
n° pontos n° pontos
Basta agora alocar os pontos nas devidas posições e anotar na planilha, conforme o modelo,
os valores obtidos durante a medição.
Ponto Iluminância Ponto Iluminância Ponto Iluminância Ponto Iluminância
(lux) (lux) (lux) (lux)
11 300 21 310 31 307 41 306
12 302 22 315 32 314 42 304
81
13 310 23 315 33 315 43 308
14 300 24 309 34 309 44 303
15 300 25 310 35 308 45 302
Os valores em azul foram encontrados na medição.
O valor do iluminamento médio da sala será dado pela média dos valores, ou seja, pela
soma de todos os valores anotados divididos pelo número de pontos:
n
∑I
x =1
x
I médio =
n
Para o nosso caso será
6147
I médio = = 307,35lux
20
4.6 ATIVIDADES
1-Qual a aplicação do fasímetro
2-Como deve ser ligado um voltímetro? Justifique.
3 – Um amperímetro deve ser ligado em série. Esta afirmação está certa ou errada?
Justifique.
4 - Um ohmímetro pode ser ligado em um circuito energizado? Justifique.
5 – Defina fator de potência.

82
6 – Qual a interpretação da frase: Fator de potência indutivo
7 – O que é uma curva isolux?
8- Para o circuito abaixo coloque o símbolo do ohmímetro, wattímetro, voltímetro e

amperímetro.
9-Quais as consequências do aterramento inadequado?

83
10 – Qual a função das curvas isolux de um ambiente?
11-Para o nosso ambiente de sala de aula, desenhe as curvas isolux.

Ambiente:________________________________Data:___________Hora:___________
Dimensões do ambiente:______________ Cor do Teto:________________________
Cor das Paredes:____________________ Cor do piso:__________________________
Cor do plano a iluminar:_____________________ Altura do Teto:________________
Altura do piso às Luminárias:______________ Altura do plano a iluminar:________
Dimensões dos pontos de medição:__________________ Temperatura:_________
Tipo de Lâmpadas:__________________ Potência das Lâmpadas:______________
Modelo da Luminária:_________________________
Quant. de lâmpadas por luminária:_________ Quant. de Luminárias:_________
Descreva o ambiente:
Cálculos Preliminares:
Determinação do número de pontos:
C⋅L
k= onde H m = H AL − H PI
H m ⋅ (C + L)
Hm – Distância do plano a iluminar até a luminária

HAL – Altura da luminária
HPI – Altura do plano a iluminar
84
Número de pontos definidos
Espaçamento entre os pontos:
Horizontal L = ___________________ Vertical C = _______________________

Desenhe o ambiente representando as dimensões e os pontos de medição.
85
Registre os pontos de medição:
Calcule o valor do ponto iluminamento médio:
12 - Descreva o processo de utilização do terrômetro:

86
87
12- Represente a ligação dos instrumentos abaixo, considerando que se deseja medir a
corrente, a tensão e a potência da lâmpada desenhada.
13 - Para uma sala de aula com as dimensões de 8 X 7m, sabendo que as luminárias estão montadas a
3,1m e que a altura o plano a iluminar está a 0,8m do chão, determine o número de pontos
necessários para executar a medição do iluminamento da sala?
88
C⋅L N° de pontos
k=
H m ⋅ (C + L )
K<1 9
1≤
≤K<2 16
2≤
≤K<3 25
K≥≥3 36
14 – A tabela abaixo representa uma medição de iluminamento, qual o iluminamento médio?

Iluminância Iluminância Iluminância Iluminância
Ponto Ponto Ponto Ponto
(lux) (lux) (lux) (lux)
11 300 21 310 31 307 41 306
12 302 22 315 32 314 42 304
13 310 23 315 33 315 43 308
14 300 24 309 34 309 44 303
15 300 25 310 35 308 45 302
15 - Para o esquema abaixo, COMPLETE o esquema desenhando as conexões e também COMPLETE

os dados que estão faltando:
89
16-Quantas vezes deve ser o valor mínimo de D?

90
17 – Leia as afirmativas abaixo e depois responda realizando a relação correta.

1–O Ohmímetro possui resistência interna muito alta, por isto deve pode ser ligado em circuitos
energizados.
2-O Amperímetro possui resistência interna muito baixa, por isto deve ser ligado em série com o ponto
que se deseja medir a corrente.
3-O cossefímetro permite, a partir de sua indicação, determinar o defasamento angular que existe
entre a tensão e a corrente em um circuito.
4-A curva isolux é a representação gráfica de pontos que possuem o mesmo índice de iluminância.
5-O Megôhmetro é um instrumento utilizado para medir resistência de isolamento de equipamentos e
materiais.
6- O Efeito Hall é um fenômeno físico característico que existe da interação entre campos que
possibilita a medição de corrente contínua por meio de um amperímetro alicate.
Em relação às frases acima é correto afirmar que:

a) Todas as afirmativas estão corretas
b) Somente a afirmativa 1 está INCORRETA
c) As afirmativas 1; 3 e 4 estão INCORRETAS
d) As afirmativas 3 e 4 estão INCORRETAS
e) Somente a afirmativa 5 está INCORRETA
f) Somente a afirmativa 1 está CORRETA
18 - Você é responsável por executar a medida da resistência de aterramento de um determinado
terreno. Você tem em suas mãos, uma haste de aterramento de 2,4 metros, uma trena e um
terrômetro a três fios. Pergunta-se, utilizando o esquema abaixo:(04 raciocínios)
a) Apresentando os cálculos, qual a distância mínima aceitável para de D?
b) Apresentando os cálculos, qual será a o valor da distância de X?

c) Qual dos eletrodos irá variar para obtenção da segunda e da terceira medição e em
percentual, qual será esta variação?
19 - Ao se fazer a medição utilizando o esquema da questão 03, obteve-se os seguintes resultados:

91
Pergunta-se:
a) Estes valores são adequados para se definir a resistência de aterramento? Por que? (Você
deve justificar sua informação de forma sólida e incontestável). (02 Raciocínios)
b) Considerando que estas medições são aceitáveis, qual o valor da resistência de aterramento
tomando-se como base os valores medidos?
4.7 QUESTÕES DE CONCURSO PÚBLICO
01 (GASMIG – 2012) Faça a leitura nos paquímetros abaixo.

Assinale a alternativa que apresenta correta e respectivamente essas leituras.

a)17,56mm ----39,48mm
b)10,753mm ---- 30,948mm
c)15,256mm ----60,44mm
d)17,56mm ---- 60,48mm
02 (UFJF 2014) Assinalar a alternativa CORRETA.

a ) Para se realizar uma medida de corrente elétrica, esta deverá circular pelo amperímetro.
b ) O amperímetro deve ser conectado em paralelo com os pontos entre os quais se deseja medir a
tensão.
c ) Os alicates amperímetros, para realizar medições de correntes, necessitam da interrupção dos
92
circuitos.
d ) O voltímetro ideal é aquele que possui resistência interna nula.
e ) O voltímetro deve ser conectado em série com os pontos entre os quais se deseja medir a tensão.
03 (IFRN-2011) Os dois esquemas mostrados abaixo apresentam medições realizadas com o

instrumento denominado MEGGER. Esse instrumento faz circular uma corrente elétrica I entre os
terminais de corrente (C1 e C2) ao mesmo tempo em que mede a tensão elétrica V entre os terminais
de potencial (P1 e P2). Assim, o instrumento processa internamente as informações de tensão e
corrente, possibilitando indicar no seu mostrador um valor de resistência.
Os esquemas 1 e 2 representados acima são utilizados, respectivamente, para a determinação da

a) resistividade de terra e da resistência do solo.
b) resistividade do solo e da resistência de aterramento.
c) resistência do solo e da resistividade de terra.
d) resistência de aterramento e da resistividade do solo.
93
5 ÁRVORE DE FALHA
5.1 OBJETIVO
Ao final deste módulo o aluno deverá ser capaz elaborar uma árvore de falha levando-
se em consideração as diversas causas que possam levar um equipamento a interromper a
sua função requerida.
5.2 AVALIAÇÃO
5.3 BIBLIOGRAFIA
● www.ctec.ufal.br/professor/elca/AAF.ppt - acessado em 06/01/2015
●http://www.portaleducacao.com.br/biologia/artigos/42909/analise-de-arvore-de-falhas-
aaf#!2#ixzz3O2cFDtq8 - acessado em 06/01/2015.
5.4 INTRODUÇÃO
A Análise de Árvore de Falha -AAF em inglês Failure Tree Analysis – FTA, é uma
importante ferramenta para diagnosticar e prever causas de falhas em equipamentos,
sistemas e processos. Ela também pode ser utilizada para otimizar processos de manutenção,
ou seja, seguindo-se o fluxo delineado por ela é possível reduzir o tempo de reparos e
também evitar que etapas e componentes sejam esquecidos ou manutenidos de forma
inadequada.
Ela foi desenvolvida nos anos de 1960 por H. A. Watson, para os Laboratórios “Bell
Telephone”, no âmbito do projeto do míssil “Minuteman”. Posteriormente a AAF foi
aperfeiçoada e utilizada em outros projetos aeronáuticos da Boeing.
Em função da ampla utilização, atualmente a AAF é empregada, entre outros
aspectos, para mitigar riscos de acidentes de trabalho, para o nosso estudo, abordaremos a
AAF sendo empregada em processos de manutenção.
A elaboração desta árvore de falhas necessita que a equipe responsável conheça
profundamente o processo, produto e sistema para a qual está sendo desenvolvida, o que
exige diretamente uma equipe qualificada, pois o mínimo detalhe esquecido pode reduzir
em muito os benefícios da árvore de falhas.
Entre os principais benefícios do uso da AAF, em estudos de análise de riscos pode-se
destacar:
• Conhecimento detalhado de uma instalação ou sistema;
• Estimativa da confiabilidade de um determinado sistema;
• Cálculo da frequência de ocorrência de uma determinada hipótese acidental;
Capítulo: ÁRVORE DE FALHA
• Identificação das causas básicas de um evento acidental e das falhas mais prováveis
que contribuem para a ocorrência de um acidente maior;
• Detecção de falhas potenciais, difíceis de ser reconhecidas;
• Tomada de decisão quanto ao controle dos riscos associados à ocorrência de um
determinado acidente, com base na freqüência de ocorrência calculada e nas falhas
contribuintes de maior significância.
5.5 DEFINIÇÕES
Para que o estudo seja pautado utilizando a nomenclatura técnica é necessária a
apresentação de algumas definições:
• Evento: Desvio, indesejado ou esperado, do estado normal de um componente do
sistema;
• Evento-Topo: Evento indesejado ou hipótese acidental. Localizado no topo da árvore
94
de falhas, é desenvolvido até que as falhas mais básicas do sistema sejam
identificadas, por meio de relações lógicas que estabelecem as relações entre as
falhas;
• Evento Intermediário: Evento que propaga ou mitiga um evento iniciador (básico)
durante a sequência do acidente;
• Evento Básico: Um evento é considerado básico, quando nenhum desenvolvimento a
mais é julgado necessário;
• Evento Não Desenvolvido: Evento que não pode ser desenvolvido porque não há
informações disponíveis.
• Álgebra Booleana: Ramo da matemática que descreve o comportamento de funções
lineares ou variáveis binárias: “on/off”; aberto/fechado; verdadeiro/falso. Todas as
árvores de falhas coerentes podem ser convertidas numa série equivalente de
equações “booleanas”;
• Porta Lógica (Comporta Lógica): Forma de relacionamento lógico entre os eventos de
entrada (“input-lower”) e o evento de saída (“output-higher”). Esses relacionamentos
lógicos são normalmente representados como portas “E” (“AND”) ou “OU” (“OR”).
• Porta “OU”: A saída ocorre se uma ou mais entradas da porta existirem;
• Porta “E”: A saída ocorre se todas as entradas da porta existirem simultaneamente.
5.6 DESENVOLVIMENTO DA ÁRVORE DE FALHAS
5.6.1 Simbologia
Para elaborarmos a árvore de falhas utilizar-se-á a simbologia gráfica mais usual, que
será apresentada abaixo:
Inicialmente, a Figura 59 apresenta a simbologia a ser empregada para os eventos.
FIGURA 59 – EVENTOS DAS PORTAS LÓGICAS
A Figura 60 apresenta os símbolos de portas lógicas utilizados na elaboração da árvore de

falhas:
95
FIGURA 60-SIMBOLOS DE PORTAS LÓGICAS
A apresenta um exemplo de árvore de falhas:

FIGURA 61 - EXEMPLO DE ÁRVORE DE FALHAS
5.6.2 Coleta de dados

Para se definir a árvore de falhas é recomendável seguir os passos seguintes:
• Definir quais são as interfaces ou fronteiras do sistema
• Análise detalhada do sistema
• Montagem preliminar da árvore de falhas
• Revisão da árvore de falhas
• Cálculo da probabilidade do evento de topo
• Análise de recomendações
• Reflexão sobre o processo
• Estrutura da Árvore de Falhas
96
Símbolos de Eventos Símbolos de Eventos

Árvore de Falhas – Simbologia Portas Lógicas – Simbologia
97
Exercícios de Portas Lógicas

98
Exemplo de um Processo Administrativo (Emissão/Recebimento por Nota Fiscal) 1.

Departamento de engenharia industrial emite ordem de serviço: valor e características do
99
serviço são especificados 2. Ordem de serviço é enviada ao setor de faturamento 3.
Funcionário levanta cadastro da empresa faturada 4. Funcionário calcula impostos a serem
recolhidos 5. Nota fiscal é emitida 6. Nota fiscal é conferida e enviada ao cliente 7. Cliente
acusa o recebimento 8. Nota fiscal é enviada ao setor de contas a receber 9. Contas a
receber verifica pagamento e dá baixa na nota 10. Nota fiscal e ordem de serviços são
arquivadas
5.6.3 A Elaboração do Diagrama

O diagrama do FTA exibe o relacionamento hierárquico entre os modos de falhas
identificados no FMEA. O processo de elaboração do diagrama tem início com a percepção
ou previsão de uma falha, que em seguida é dividido e detalhado até as ocorrências mais
simples. Desta forma, a análise da árvore de falhas é uma técnica top-down, pois inicia de
acontecimentos gerais que são desdobrados em eventos mais específicos. Abaixo é
indicado um exemplo de um diagrama FTA aplicado à uma falha em um motor de elétrico.
O acontecimento inicial, que pode ser uma falha observada ou prevista, é chamado de
ocorrência de topo, e está indicado pela seta azul. A partir dessa ocorrência são detalhadas
outras falhas até chegar a acontecimentos básicos que estabelecem o limite de resolução
do diagrama. As falhas mostradas em amarelo compõem o limite de resolução deste
diagrama.
100
FIGURA 62 - ÁRVORE DE FALHA DE SUPERAQUECIMENTO DE MOTOR SEM AS PORTAS LÓGICAS
É possível adicionar ao diagrama elementos lógicos, tais como „e e „ou, para melhor
caracterizar os relacionamentos entre as falhas. Dessa forma é possível utilizar o diagrama
para estimar a probabilidade de um falha acontecer a partir de eventos mais específicos. O
exemplo abaixo mostra uma árvore aplicada ao problema de superaquecimento em um
motor elétrico utilizando elementos lógicos.
FIGURA 63 - ÁRVORE DE FALHA DE SUPERAQUECIMENTO DE MOTOR COM AS PORTAS LÓGICAS
5.7 COMO ELABORAR UMA ÁRVORE DE FALHA
Para elaborar uma árvore de falha, recomenda-se seguir os seguintes passos:
5.7.1 Objetivo: Identificação das causas primárias das falhas

Identificação das falhas críticas em cada componente, suas causas e consequências
Elaboração de uma relação lógica entre falhas primárias e falha final do produto
Hierarquizar as falhas
5.7.2 Procedimento
Identificação da falha que é detectada pelo usuário do produto
Análise das falhas em potencial de todos os elementos do sistema, e previsão das Capítulo: ÁRVORE DE FALHA
consequências
Relacionar essa falha com falhas intermediárias e eventos mais básicos por meio de símbolos
lógicos
Relação de ações corretivas (ou preventivas) a serem tomadas
5.7.3 Aplicação
Melhor método para análise individual de uma falha específica
Pode ser utilizado na análise de falhas simultâneas ou correlacionadas
O enfoque é dado à falha final do sistema
101
Todos os componentes do sistema são passíveis de análise
FIGURA 64 - EXEMPLO DE ÁRVORE DE FALHA – FALHA EM LUMINÁRIA AO ACENDER

102
6 MANUTENÇÃO ELÉTRICA
6.1 OBJETIVO
Ao final deste módulo o aluno deverá ser capaz descrever os diversos processos para
acionamento da manutenção, a organização básica do acionamento dos serviços bem
como o seu desfecho.
6.2 AVALIAÇÃO
6.3 BIBLIOGRAFIA
●FURLANETTO, Edio – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL – Volume 1 – CEFET-PR - 1984
6.4 DEFINIÇÃO DOS FLUXOGRAMAS DE SERVIÇO

Após a elaboração do tagueamento, devemos então definir o fluxograma de serviços
da manutenção, ou seja, estabelecer regras organizacionais eficientes que possam canalizar
os serviços provenientes do plano de manutenção, das inspeções “in loco”, das requisições
das áreas de operação e das corretivas surgidas, conforme ilustrada na Figura 65.
Capítulo: MANUTENÇÃO ELÉTRICA
FIGURA 65- FONTES DE SERVIÇO DE MANUTENÇÃO
Iremos definir, para o nosso estudo 4 fluxos de trabalho que poderão gerar uma Ordem de
manutenção, são elas:
• Solicitação de Serviço;
• Ordem de Manutenção gerada pelo plano de manutenção
• Ordem de manutenção gerada pelo executante;
• Ordem de manutenção aberta após inspeção no campo.
6.4.1 Solicitação de serviços da operação

O pessoal da operação poderá cadastrar uma solicitação de serviço. Este
cadastramento será motivado pela observação de falha ou defeito em um determinado
103
equipamento na área a partir de uma inspeção realizada pelo operador ou pela simples
percepção deste durante o período de trabalho.
Diante da constatação da anomalia, o operador efetuará uma SS, onde informará o
TAG e a especialidade da Falha (Elétrica, Mecânica, etc.) e a descreverá com o máximo
possível de detalhes. Recomenda-se que todas s SS provenientes da operação, seja tiradas
pelo Supervisor ou líder de turno. Tal instrução é para que seja evitada duplicidade de
informações e também uma facilidade quanto à parametrização de detalhes, pois, desta
forma, esta pessoa receberia um treinamento especial para executar tal função, se tornando
uma forma de representante da manutenção na área operacional.
Em seguida esta SS é enviada à manutenção onde, após tratada, poderá ou não se
tornar uma ordem de manutenção.
FIGURA 66 - FLUXOGRAMA DE SOLICITAÇÃO DE SERVIÇO

Logo Solicitação de Serviços

TAG Requisitante Data / /
DESCRIÇÃO DO SERVIÇO E/OU EFEITO CONSTATADO
104
Preenchimento do planejamento ou supervisor de Produção

Recebido: / / Planejador: Status: N° OM
Status: D- Em detalhamento E- Eliminada A- Aberta C- Concluída
6.4.2 Ordem de manutenção gerada dos planos de manutenção

É a ordem de manutenção3 motivada pelo plano de manutenção, suas aplicações,
seu desenvolvimento e seu detalhamento.
Estas OM serão geradas automaticamente pelo sistema, conforme a última data de
realização das tarefas.
A periodicidade pode ser definida em três faixas:
• Faixa de Tempo: Quando o período para geração da OM é definido por dias,
semanas, quinzenas, meses.
• Faixa de utilização: Quando este período é definido por um valor de utilização,
calculado por um contador do equipamento, que pode ser por exemplo: Horímetro,
hodômetro, número de operações, combustível consumido, etc...
• Ambos, neste caso, o controle será executado tanto pelo tempo quanto pela
aplicação e utilização do equipamento, podendo ser pelo critério que chegar primeiro, um
exemplo é a troca do óleo do carro que deve ocorrer quando o veículo percorrer uma
certa distância ou após “X” meses da troca do óleo isolante.
Não
Programação da
OM OM
Criação do plano executada?
de manutenção
Sim Execução da OM
Não
Geração da 1ª OM
do plano Encerramento da
1ª OM
OM
Programação da Início da Executada?
OM Contagem

Sim
Geração da OM Encerramento da
Execução da OM OM
no Plano
FIGURA 67 - FLUXOGRAMA DA OM GERADA PELO PLANO DE MANUTENÇÃO
6.4.3 Ordem de manutenção aberta pelo Executante (emergência)

O mantenedor executante poderá cadastrar, liberar, imprimir, efetuar o apontamento
e encerrar uma OM, o que ocorrerá quando do surgimento de um serviço de emergência,
que demande uma rápida solução, sem a passagem pelo planejamento. Para tanto, todo o
mantenedor deverá possuir perfil para acessar o sistema de manutenção nas rotinas citadas,
no caso de trabalhadores com o sistema informatizado. Desta forma o próprio mantenedor,
105
3Ordem de manutenção – é a instrução escrita, enviada via documento eletrônico ou em papel, que
define um trabalho a ser executado pela manutenção.
diante de um serviço de emergência, encaminhará tudo que for necessário, inclusive
apropriação correta dos materiais e mão-de-obra utilizados, sendo assim objeto
imprescindível na valorização correta das OM’s e consequentemente dos custos dos diversos
equipamentos.
FIGURA 68 - FLUXOGRAMA DA OM GERADA PELO EXECUTANTE
6.4.4 Ordem de Manutenção gerada via inspeção no campo

O planejamento da manutenção periodicamente liberará OM de inspeções,
provenientes das rotas de inspeções e destas inspeções gerar-se-ão serviços, onde o fluxo,
apresentado na Figura 69. O mantenedor executará a sua rota para inspeção analisando
uma série de equipamentos. Quando ocorrer a identificação de uma falha ou defeito, o
mantenedor executará o cadastramento de uma nova OM que habilitará a carteira de
serviços e, por conseguinte programada conforme os critérios de programação da empresa.
106
FIGURA 69 - FLUXOGRAMA DA OM GERADA POR INSPEÇÃO
6.5 ORDEM DE MANUTENÇÃO

A ordem de manutenção, conforme definida anteriormente como a instrução escrita,
enviada via documento eletrônico ou em papel, que define um trabalho a ser executado
pela manutenção deve seguir um processo e, dentre este processo algumas etapas que
passaremos a detalhá-las agora. É claro que conforme a organização este processo pode
variar, porém uma cronologia deve ser feita para que a sua rastreabilidade seja conseguida.
A ordem de manutenção terá o ciclo de vida do nascimento até o seu encerramento
e propomos o seguinte processo para ela:
• Não iniciada: É o primeiro passo da OM, quando da sua abertura a ela ficará
aguardando uma data para a sua execução. Neste estado a OM não tem apontado
nenhum histórico, HH4 ou material.
• Programada: No momento em que a ordem é programada, ou seja, é definida a data
para a sua execução, ela passa para este estado, podendo receber os apontamentos.
• Iniciada: É a ordem que já foi programada pelo menos uma vez e que tenha recebido
algum apontamento, mas que ainda possua alguma pendência para sua execução.
• Suspensa: Quando a OM requer alguma ação externa para sua execução. Podemos
suspendê-la até que tal ação seja tomada.
• Concluída: Quando a execução do trabalho for completada com sucesso. A OM é
encerrada sem nenhuma pendência e com todos os seus apontamentos.
A OM deve possuir o cabeçalho, descrição das tarefas e histórico.
O cabeçalho trará informações cadastrais como:
• Número da OM;
• TAG;
• Equipamento;
• Centro de Custo;
• Tipo de Manutenção;
• Equipe Responsável e
• Data da manutenção.
A descrição das tarefas deve conter as tarefas a serem executadas, que poderá ser
importado do plano de manutenção, também deverão ser indicadas as especialidades de
cada tarefa, como por exemplo, Eletricista, Mecânico que trabalharão na atividade, bem
como as horas (tempo) previstas de cada uma delas e por fim, atendendo as atueis
exigências em segurança do trabalho, os EPI e EPC necessários para o trabalho.
Na parte de histórico, haverá espaços a serem preenchidos pelo mantenedor, como

os termos de causa, sintoma e intervenção aplicada para aquele serviço, espaço de
descrição do realizado e apontamentos das horas em que se trabalhou na OM, por fim, um
espaço para reportar o material utilizado no serviço.
Para um departamento de manutenção mais avançado, será possível padronizar as
causas de falhas dos equipamentos, desta forma, será possível facilitar a pesquisa dos dados.
O apontamento correto dos dados na OM tem um valor importantíssimo para o
Planejamento e Controle da Manutenção, visto serem estes dados a base para a obtenção
de informações para o cálculo das taxas de falhas e para mensuração do custo e qualidade
da manutenção realizada na organização.
Ordem de Manutenção
< Logo> TAG: Data da Manutenção: / /
Nº da OS: Hora do Início: :
Equipamento: Hora final: :
Tipo de Manutenção: ( )Corretiva ( )Preventiva ( ) Preditiva
Centro de Custo:
107
4 HH – Homem Hora
Equipe Responsável: ( ) Mecânica ( ) Elétrica ( ) Civil
Descrição das tarefas
Materiais e equipamentos utilizados

Item Un Quant Descrição
EPI e EPC utilizados

Item Un Quant Descrição
Mão de Obra
Especialidades Homem-
hora
Sintoma:
Intervenção:
Causa:
Histórico da Ordem
Matrícula Data Hora início Hora Final
/ /
/ /
/ /
/ /
Descrição do serviço:
Observações
Hora do início: Hora do Final:

Assinatura do Chefe de Manutenção:
6.6 ATIVIDADES
1)Qual A função da ordem de manutenção?
108
2) Cite para que casos podem ser geradas as ordens de manutenção.
3) Quais os componentes fundamentais numa ordem de serviço?

109
7 CUSTOS DA MANUTENÇÃO
7.1 OBJETIVO
Ao final deste módulo o aluno deverá ser capaz desenvolver os custos preliminares de
um serviço de manutenção.
7.2 AVALIAÇÃO
7.3 BIBLIOGRAFIA
● SOUZA, Manuela Soares de - A IMPORTÂNCIA DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA
MANUTENÇÃO: UM ESTUDO NA AFLA INDÚSTRIA DE BEBIDAS – Revista Eletrônica da
faculdade José Augusto Vieira – Ano V nº 07
●http://www.abraman.org.br/docs/DocNacional-2011.pdf acessado em 12/08/2013.
7.4 INTRODUÇÃO
Capítulo: CUSTOS DA MANUTENÇÃO
FIGURA 70 – GRÁFICO DEMOSNTRANDO OS PERCENTUAIS DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO
Os custos da manutenção apresentam diversas características, mão de obra, serviços,

materiais são parte do custo.
O gráfico da Figura 70 acima apresenta dados sobre os custos da manutenção no
Brasil para o ano de 2011. Pode-se perceber que o principal causador do aumento nos custos
é o material aplicado na manutenção, seguida pelos custos de pessoal e serviços
terceirizados. Por fim, os dados mostram uma pequena porcentagem para outros custos não
especificados.
Porém este gráfico não aponta o custo da não manutenção, ou seja, o custo de
máquina parada. Neste capítulo iremos abordar o custo envolvendo as equipes de
manutenção bem como incluiremos o custo da máquina parada, ou seja, o chamado lucro
cessante.
7.5 COMPONENTES DO CUSTO DE MANUTENÇÃO

São componentes do custo da manutenção:
110
• Hora da máquina parada: deixa de produzir e os operadores passam a dar horas não
produtivas;
• Hora do homem parado: ele está à disposição e a empresa deve remunerá-lo
• Pessoal de Manutenção: Trabalhando na máquina;
• Peças de reposição da máquina: Custo da peça, custo de aquisição; custo de
estocagem;
• Exercício Burocrático: Requisições, relatórios, ordens de serviço e fichas de inspeção:
Fichas de máquinas, etc.
• Custos da estrutura: Para se manter o departamento de manutenção, há o custo da
estrutura, como computadores, ferramentas, programas de computador, etc.
Estes custos não farão parte de nosso estudo, visto que vamos considerar este custo
como um custo global e fixo da empresa.
7.5.1 Hora da máquina parada

Representa o maior custo e em geral fica muito difícil apurar o quantitativo, uma vez
que o prejuízo incide sobre os programas de produção com consequências no prazo de
entrega dos produtos, na diminuição do conceito junto ao cliente e na geração de
preocupações que levam a desgastes no relacionamento empresarial.
7.5.2 Homem parado

Impedido de operar a máquina fica apreensivo. Todavia a empresa vai remunerá-lo
normalmente, mas ele sabe que direta ou indiretamente seu pagamento depende da
produção que ele consegue com a máquina.
7.5.3 O Pessoal de Manutenção

Próprio ou subcontratado tem seu custo proporcional ao tempo empregado à
qualificação profissional.
7.5.4 Peças de Reposição

As peças de reposição representam um custo. No entanto este pode se levar em
função de fatores como distância do fornecedor, política de importação e necessidade de
estocagem.
Em muitos casos o Departamento de Manutenção faz determinadas peças com o objetivo
de reduzir custos.
Para fazer um estoque deve-se ter em conta a frequência de quebras, a quantidade
de máquinas que possuem aquela peça, a gama de fornecedores sua localização e a

facilidade de comunicação e transporte.
7.6 TEMPO GASTO

Os mecanismos envolvidos no registro de ocorrências e a comunicação também
geram custos. Para escrever a requisição, a ordem de serviço, o relatório, transferir dados
para as fichas com a história e de inspeção, o uso do telefone, rádio, computador e seus
programas e periféricos também representam um custo.
Para certa empresa o custo do H.h. pode ser obtido:
salário _ mensal × 1,86
Custo =
220h / mês
Assim: a hora de um eletricista de manutenção que recebe dois salários mínimos por mês
custará:
Valor do salário mínimo: R$_____________
2 × salário _ mínimo × 1,86
Custo / h = /h
220h / mês
Fazendo uma comparação entre os dois casos abaixo podemos aplicar os conhecimentos
111
adquiridos sobre custos:
Um motor de corrente contínua, 30kW, alimentado por conversor estático, aciona uma
extrusora de plástico. Está localizado na torre, alto 3m do piso da fábrica.
FIGURA 71 - REPRESENTAÇÃO DA EXTRUSORA
7.6.1 Estudo de Caso 01

Há um programa de conservação que inclui inspeções periódicas e ações adequadas,
evitando as quebras e as consequentes paradas.
Vejamos que componentes de custo estão presentes aqui:
•HORA DE MÁQUINA PARADA?
Não. Porque determinadas inspeções podem ser feitas com a máquina operando. As
inspeções que necessitam a máquina parada serão feitas em hora que a máquina parar por
outro motivo como, troca da matriz, troca do rolo e cuidados mecânicos.
•HORA DO HOMEM PARADO?
Não.
•PESSOAL DE MANUTENÇÃO?
Sim. O inspetor e o auxiliar. Fazem limpeza, substituem peças, olham, medem, escutam e
anotam, escrevendo o relatório.
•PEÇAS DE REPOSIÇÃO
Sim escovas, rolamentos, terminais e materiais de limpeza como estopa, solvente,
sabão e material de lubrificação como óleo e graxa.
•EXERCÍCIO BUROCRÁTICO
Sim. Apontamentos na ficha de inspeção, escrever o relatório, escrever as ordens de
serviço e as requisições.
Saber que nesta situação há tempo para que todos os procedimentos sejam
cuidadosos. É pequeno o grau de risco e nenhuma compra é precipitada.
7.6.1.1 Custos
Dados para cálculo
a) Supor que a extrusora transforma 1200 kg de polipropileno em 24 h e que o produto seria

vendido a R$ 100,00/kg.
b) Operador 3 salários mínimos/mês
________________× 1,86
Custo / h = / h = ___________________
220h / mês
c) Técnico em Eletrotécnica 4 salários mínimos/mês
________________× 1,86
Custo / h = / h = ___________________
220h / mês
d)Torneiro 5 salários mínimos/mês
________________× 1,86
Custo / h = / h = ___________________
220h / mês
e) Auxiliar 2 salários mínimos/mês
112
________________× 1,86
Custo / h = / h = ___________________
220h / mês
f) Braçais 2 salários mínimos/mês
________________× 1,86
Custo / h = / h = ___________________
220h / mês
1.Hora de máquina parada:
Não há
2.Operador Parado
Não há
3.Lista de tarefas, os H.h e a qualificação profissional
Tarefa Homem Qualificação Custo H.h R$
Hora Unitário Total
1.Inspeção: 1.1 Escovas 1x1 C – Téc. Eletrot.
1.2 Coletor 1x0,5 C – Téc. Eletrot.
1.3 Mancais 1X0,75 C – Téc. Eletrot.
1.4 Alimentação 1X1 C – Téc. Eletrot.
1.5 Proteção 1X1 E – Aux.
Mecânica
1.6 Transmissão 1x0,25 E – Aux.
Mecânica
2.Serviços: 2.1 Lubrificação 2X1 E – Aux.
Mecânica
2.2 Limpeza 3X1 E – Aux.
Mecânica
2.3 Reapertos 2X1 E – Aux.
Mecânica
2.4 Substituição 2X1 E – Aux.
das escovas Mecânica
2.5 Substiuição 1X0,5 E – Aux.

dos filtros Mecânica
Total
4- Listar peças de reposição e o material

Item Descrição Preço Unidade Quant. Preço R$
unitário Unitário Total
01 Escova de grafite 8,50 pç 4
8X20x35mm
02 Pano de algodão 1,25 kg 0,5
03 Querosene 4,20 l 5
04 Filtro para motor CC 12,00 pç 1
05 Sabão 1,00 kg 0,25
06 Terminais para fio 0,30 pç 6
13mm2
07 Conectores isolados 0,30 pç 12
08 Lixa d’água 300 1,20 fl 5
09 Lixa d’água 300 1,20 fl 10
10 Glyptal vermelho 12,00 lt 0,5
11 Óleo lubrificante 6,75 l 0,1
12 Correia B – 110 poleg. 28,00 pç 4
113
13 Pincel 1” 4,20 pç 1
14 Graxa 2,80 kg 1
Total
5-Listar as ações para controle, comunicação transporte e fiscalização

Controle e Comunicação 3x1 e – Auxiliar
•Escrever o relatório de
inspeção
•Requisitar peças
•Baixar a saída na ficha
de estoque
•Escrever a ordem de
serviço
•Registrar os dados da OS
na ficha histórica
•Arquivar a OS
Transporte 0
•Deslocamento a pé, no
interior da fábrica, 200 m
Total
Custo total:
Obtêm-se dos parciais sobre os 5 componentes
Custo _ Total = 1 + 2 + 3 + 4 + 5
Custo _ Total = __________+__________+__________+__________+__________
Custo _ Total = ____________
7.6.2 Estudo de caso 02

Não houve programa de manutenção para conservar as peças da extrusora e certo
dia aconteceu o pior: as escovas gastaram a ponto de o comutador ser atingido pelo
rabicho. A superfície das lâminas sofreu o efeito galvânico, fundindo-se e criando sulcos, foi
necessário retirar o rotor e levá-lo até o torno.
O coletor é a peça do rotor responsável por receber a alimentação, por meio
de escovas da energia para causar a interação magnética entre a parte
estática e a parte dinâmica do motor. Normalmente esta alimentação é feita
a partir de escovas suportadas pelo porta escovas.
FIGURA 72 - PORTA ESCOVAS
A armadura, ou neste caso, o rotor é composto das seguintes partes

constituintes:
114
FIGURA 73 - COMPONENTES DA ARMADURA
E o comutador em questão é construído conforme representado na Figura 74
FIGURA 74 - COMUTADOR
Vejamos que componentes de custo estão presentes aqui:

1- HORA DE MÁQUINA PARADA?
Sim. Porque o tempo que for necessário para diagnosticar , retirar o motor, transportá-lo até a
oficina, abri-lo, limpá-lo, tornear o comutador, abaixar a mica, montar, transportar até a
máquina, ligar e reiniciar o processo.
Trocar as escovas e justá-las.
2 - HORA DO HOMEM PARADO?
Sim. Mesma quantidade do componente 1.
3 - PESSOAL DE MANUTENÇÃO?
Sim. Eletricista montador, eletricista bobinador, mecânico montador, torneiro e auxiliares.
4 - PEÇAS DE REPOSIÇÃO
Sim. Todos os da situação 1 e mais eventuais quebras.
5- EXERCÍCIO BUROCRÁTICO
Sim. Todos os previstos em 1 e mais outros provenientes do transporte se a oficina não
for da própria indústria.
Apontamentos na ficha de inspeção, escrever o relatório, escrever as ordens de serviço e as
requisições.
Notar que nesta situação está presente o custo significativo e de difícil controle. Além
115
disso, implicará que os operadores fiquem parados até que o motor seja recuperado.
Quando assim acontece, são frequentes as correrias e o aumento do risco. Não só o
risco de acidentes, mas também, de decisões precipitadas, que podem provocar ainda
maior dos custos.
7.6.2.1 Custos
7.6.2.1.1 Dados para cálculo
a) Supor que a extrusora transforma 1200 kg de polipropileno em 24 h e que o produto seria

vendido a R$ 100,00/kg.
Custo / h = R $ _________/ kg × _________ kg / h = __________ ______/ h
Custo _ total = Custo / h × n° _ de _ horas _ parada
Custo _ total = __________ __ × 12 horas

b) Operador 3 salários mínimos/mês
________________× 1,86
Custo / h = / h = ___________________
220h / mês
Custo _ total = Custo / h × n° _ de _ horas _ paradas
Custo _ total = __________ ___ × __________ __ = __________ ___ *

* Será conhecido após o preenchimento do quadro do item 7.6.2.2
c) Técnico em Eletrotécnica 4 salários mínimos/mês
________________× 1,86
Custo / h = / h = ___________________
220h / mês
d)Torneiro 5 salários mínimos/mês
________________× 1,86
Custo / h = / h = ___________________
220h / mês
e) Auxiliar 2 salários mínimos/mês
________________× 1,86
Custo / h = / h = ___________________
220h / mês
f) Braçais 2 salários mínimos/mês
________________× 1,86
Custo / h = / h = ___________________
220h / mês
7.6.2.2 Lista de tarefas, os H.h e a qualificação profissional

1-Diagnóstico 1X1 C – Téc. Eletrot.
2- Retirar: 1X1 C – Téc. Eletrot.
2.1 Desligar
2.2 Deslocar 1x0,5 E – Aux. Mecânica
116
2.3 Prender o 2X0,5 E – Aux. Mecânica
estropo5
2.4 colocar a talha 2X1 E – Aux. Mecânica
2.5 Descer no pallet 2X0,5 F - Braçal
2.6 Transportar até a 2X0,5 F - Braçal
oficina
3-abrir - Desmontar 1X4 C – Téc. Eletrot.
3.1-Tirar prisioneiros 2X0,25 E – Aux. Mecânica
3.2-Retirar escovas 1X0,5 E – Aux. Mecânica
3.3-Deslocar tampas 2X0,5 E – Aux. Mecânica
3.4-Deslocar 3X1 E – Aux. Mecânica
induzido e polia
3.5-Limpar carcaça 2X1 E – Aux. Mecânica
3.6-Limpar tampas 2X0,5 E – Aux. Mecânica
3.7-Limpar mancais 2X0,5 E – Aux. Mecânica
4 – Testar 1X4 C – Téc. Eletrot.
4.1-Continuidade 2X1 E – Aux. Mecânica
4.2-Resistência 2X1 E – Aux. Mecânica
4.3-Curto-circuito 2X1 E – Aux. Mecânica
4.4-Isolamento 1X0,5 E – Aux. Mecânica
5 – Induzido 1X2 C – Téc. Eletrot.
5.1-Retificar o 1X1 D- Torneiro
coletor
5.2-Limpar entre as 1X2 E – Aux. Mecânica
lâminas
5.3-Testar curto- 2X0,5 E – Aux. Mecânica
circuito
5.4-Testar 2X1 E – Aux. Mecânica

continuidade
6- Montar 1X4 C – Téc. Eletrot.
6.1 – Colocar 3X1 E – Aux. Mecânica
induzido
6.2 – Colocar 2X1 E – Aux. Mecânica
tampas
6.3 – Apertar 2X1 E – Aux. Mecânica
6.4 – Lubrificar 1X0,5 E – Aux. Mecânica
6.5 – Testar o giro 1X0,5 E – Aux. Mecânica
livre
117
5 Estropo
6.6 – Ajustar as 2X2 E – Aux. Mecânica
escovas
6.7 – Transportar ao 2X1 E – Aux. Mecânica
lugar
6.8 – Erguer até a 2X0,5 E – Aux. Mecânica
base
6.9 - Manter a base 2X1 E – Aux. Mecânica
6.10 – Colocar as 2X1 E – Aux. Mecânica
correias
6.11 – 2X0,2 E – Aux. Mecânica
Ajustar/Alinhar/Corre 5
ias
6.12 – Conectar os 1X1 E – Aux. Mecânica
cabos
6.13 – Recolocar 2X0,5 E – Aux. Mecânica
filtros e proteções
7 - Acionar 1X2 C – Téc. Eletrot.
7.1 – Liberar
operador
7.2 - Medir
7.2.1- Corrente 1X0,5 E – Aux. Mecânica
7.2.2- Tensão 1X0,5 E – Aux. Mecânica
7.2.3 – Velocidade 1X0,5 E – Aux. Mecânica
7.2.4 - Temperatura 1X0,5 E – Aux. Mecânica
Total
Tempo estimado de indisponibilidade da máquina – 12 horas
4- Listar peças de reposição e o material
Item Descrição Preço Unidade Quant. Preço R$
unitário Unitário Total
01 Escova de grafite 8X20x35mm 8,50 pç 16
02 Pano de algodão 1,25 kg 1

03 Querosene 4,20 L 10
04 Filtro para motor CC 12,00 pç 1
05 Sabão 1,00 kg 0,5
06 Terminais para fio 13mm2 0,30 pç 24
07 Conectores isolados 0,30 pç 24
08 Lixa d’água 300 1,20 fl 5
09 Lixa d’água 300 1,20 fl 10
10 Glyptal vermelho 12,00 lt 5
11 Óleo lubrificante 6,75 L 0,1
12 Tinta de fundo - anticorrosiva 9,00 L 5
13 Pincel 1” 4,20 pç 1
14 Graxa 2,80 kg 1
118
15 Ferlicon 9,00 L 5
Total
5-Listar as ações para controle, comunicação transporte e fiscalização

Controle e Comunicação 1x6 e – Auxiliar
•Escrever o relatório de inspeção
•Requisitar peças
•Escrever a ordem de serviço
•Baixar a saída na ficha de estoque
•Registrar os dados da OS na ficha
histórica
•Arquivar a OS
•Escrever ordem de compra
•Ir à praça para fazer compra
•Processar a nota para efeitos fiscais e
financeiros
Transporte 1X1 e – Auxiliar

•Deslocamento até o torneiro que fica
a 27km de distância.
•Distância percorrida para levar o
rotor ao torneiro bem como realizar as R$0,65/km
compras necessárias 57 km
Outros Custos 1X1 e – Auxiliar
• Telefone 10,00 10,00
Total
Custo total:
Obtêm-se dos parciais sobre os 5 componentes
Custo _ Total = 1 + 2 + 3 + 4 + 5
Custo _ Total = __________+__________+__________+__________+__________
Custo _ Total = ____________
7.6.3 Comparação entre os casos 01 e 02

Comparando-se os custos do caso 2 e do caso 1, temos a seguinte diferença:
Diferença = Custo _ de _ Caso _ 02 − Custo _ de _ Caso _ 01
Diferença = __________ _________ − __________ __________ _____
Diferença = __________ _________
●A diferença do custo, em R$_______________ é muito significativa.

●O pessoal esteve exposto a maior número de riscos como:
-Queda de pessoas, ferramentas ou o próprio motor.
-Quebra de peças e danos aos bobinados.
●Dispendeu-se mais energia das pessoas e os quadros ficaram expostos a situações de
desequilíbrio, ficando baixo o moral, motivado pela máquina parada.
●Houve maior consumo de energia, motivado pela interrupção do processo quando a
temperatura igualou-se à do ambiente.
●A interrupção do processo gerou perda de matéria prima, pois a parada do motor, a
quantidade que estava no canhão de aquecimento, não foi transformada em produto
vendável, parte do material foi queimado. Ao reiniciar o processo, parte da matéria-prima
119
deverá passar por processo de “Recuperação”.
8 PLANO DE MANUTENÇÃO
8.1 OBJETIVO
Ao final deste módulo o aluno deverá ser capaz desenvolver um plano de
manutenção, seguindo as orientações dos fabricantes das instalações.
8.2 AVALIAÇÃO
8.3 BIBLIOGRAFIA
●FURLANETTO, Edio – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL – Volume 1 – CEFET-PR – 1984
●BRITO, Antônio Tadeu; REZENDE, Marco Paulo B. S. – APLICAÇÃO DO KANBAN NA
MANUTENÇÃO – CEFET-PR - 2001
8.4 PROPOSTA DO SISTEMA
8.4.1 Metodologia do Planejamento

Para que uma atividade tenha sua execução bem sucedida um bom
planejamento é fundamental.
Nesta etapa para efetuar-se o planejamento das tarefas seguir-se-á a ferramenta do 5W
+ 2H. Esta ferramenta é muito utilizada em métodos e processos que se deseje alcançar a
qualidade total.
O 5W+2H vem das letras iniciais das palavras inglesas: what (o que), who (quem e
para quem), where (onde), why (porque), when (quando), how (como), how much
(quanto custa).
Para empregar este conceito na manutenção a ordem das perguntas foi trocada
para que as necessidades da manutenção fossem atendidas, assim segue-se a
seguinte ordem:
• O que fazer ?
• Onde fazer ?
• Como fazer ?
Capítulo: PLANO DE MANUTENÇÃO
• Quem deve fazer ?

• Quanto custará para fazer?
• Quando fazer?
Para melhor entendimento, o trabalho da manutenção foi dividido em rotinas de
manutenção e atividades extra-rotina.
As rotinas de manutenção englobam o plano de manutenção que deverá ser
executado para garantir que faltas no sistema possuam uma taxa bastante reduzida,
basicamente referem-se a infra-estrutura, mas também poderá ser estendido para todos os
equipamentos da instituição.
Já nas atividades extra-rotinas estão englobadas todas as atividades que não fazem
parte do plano de rotinas da manutenção. Para pequenos serviços sugere-se que
preferencialmente a equipe de manutenção os execute, pois devido ao conhecimento da
equipe de manutenção sobre a estrutura, o serviço flui mais rapidamente. Uma vez que a
própria equipe de manutenção estará realizando um serviço que ela mesma executará a
manutenção, o serviço tende a ser mais bem executado.
Para serviços maiores, que a equipe de manutenção não possa realizá-los, uma
120
empresa gabaritada e registrada no CREA deve ser contratada para execução, incluindo
sempre a necessidade de solicitação de Anotação de Responsabilidade Técnica para a
execução do serviço.
8.4.2 Serviços extra rotinas

Os serviços extra rotina de manutenção como, por exemplo, instalação de
tomadas, novos circuitos e remanejamento de pessoas e equipamentos deverão
seguir a seguinte sequência:
• Identificação da necessidade (O que e onde);
• Determinação da forma de execução (Como);
• Levantamento dos materiais (Quanto);
• Estimativa de homens X hora (Por quem e Quanto);
• Programação da data para a execução da atividade (Quando).
Estes passos foram assim definidos seguindo-se um critério lógico de que cada etapa
posterior depende da anterior, de forma a evitar que algum tópico seja esquecido e
comprometa a execução da tarefa, cada item será explicado a seguir, como acontece e
como pode proceder e ser precedido.
8.4.2.1 Levantamento das Necessidades

Esta etapa poderá ser iniciada por um cliente, pela empresa ou por uma necessidade
levantada pela equipe de manutenção.
A melhor forma de se efetuar a averiguação do serviço a ser executado será verificar
quais são as necessidades do cliente. Preferencialmente esta etapa deve ser executada
com a visita ao local onde a atividade será executada, o cliente solicitante deve estar
presente para que todos os dados sejam coletados e eventuais dúvidas devidamente
esclarecidas.
Nesta etapa procurar-se-á verificar quais serão as possíveis dificuldades para a
execução da atividade, a complexidade da mesma e coleta de dados para subsídio para
as demais etapas do planejamento.
8.4.2.2 Determinação da Forma de Execução

Tendo sido a atividade e o local devidamente avaliados, o próximo passo a ser
observado será como se executará o serviço.
Nesta etapa planejar-se-á a melhor forma para a execução da atividade para
garantir um maior rendimento dos empregados e o menor tempo possível de execução.

8.4.2.3 Levantamento dos Materiais
Nesta etapa efetuar-se-á o levantamento de materiais empregados, ferramentas e
estimativa de tempo para a execução da atividade.
Também é gerado o orçamento dos materiais que serão empregados. Assim poder-se-
á determinar qual o valor do material agregado na atividade.
8.4.2.4 Estimativa dos Homens X hora

Na manutenção a unidade utilizada para dimensionamento da mão de obra é o
homem X hora. Será através desta unidade que em conjunto com a complexidade da
atividade e o tempo exigido para a sua execução é que se alocará o número de
funcionários necessários. Outro aspecto importante no dimensionamento de recursos
humanos para uma determinada atividade é a segurança dos operadores e dos
equipamentos porque o subdimensionamento da mão de obra poderá ocasionar acidentes
por excesso de trabalho e/ou cansaço.
Nesta hora é importante relacionar os recursos, atribuindo nomes e responsabilidades
121
para a execução da atividade. Também será possível determinar quanto a mão de obra
representará no valor final desta atividade.
8.4.2.5 Programação da Data
Com base em todas as informações coletadas executar-se-á o aprazamento para a
execução da atividade.
Nesta etapa dever-se-á tomar cuidado para que rotinas ou serviços anteriormente
agendadas de manutenção não sejam colocadas em segundo plano e desta forma
acabem sendo adiadas.
Como forma de evitar-se este tipo de conflito, sugere-se que as rotinas de
manutenção, manutenções corretivas e serviços extra manutenção recebam uma
classificação prévia, seguindo-se um critério de prioridade.
8.4.2.6 Execução
Após todos os custos levantados e o planejamento da atividade haver sido
concluído e aprovado a atividade poderá ser executada. Um fator importante da
atividade será o relatório da execução, ou seja, devem estar contemplados a
quantidade de funcionários envolvidos, o horário de início e de término do serviço e
também e material utilizado, pois este relatório ajudará no planejamento de alguma
atividade a ser executada no futuro e também facilitar o controle do custo de
manutenção.
8.4.3 Rotinas de Manutenção

As rotinas de manutenção deverão ser seguidas das mesmas preocupações das
exigidas nos serviços extra-rotina, todavia, sugere-se que para o planejamento de
manutenção seja bem executado é necessário que a filosofia adotada seja a
manutenção preventiva sistemática, uma vez que a manutenção da infraestrutura
será talhada através do acompanhamento do próprio plano de manutenção, como
termografias periódicas, medição periódica de corrente dos circuitos, observações e
recomendações dos manuais dos fabricantes.
8.5 FLUXO DE INFORMAÇÃO

Durante o processo para a cumprimento de uma atividade, o fluxo de informações
deverá fluir de acordo com o esquema representado na figura 06 :
FIGURA 75 - FLUXO DE INFORMAÇÕES
FLUXO DE INFORMAÇÕES
EXECUÇÃO
ESTIMATIVA Hxh
EXECUÇÃO
LEVANTAMENTO DE
PROGRAMAÇÃO DA MATERIAIS
DATA
GERENCIAMENTO EQUIPE DE
INSTITUIÇÃO IDENTIFICAÇÃO DAS
DA MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO
NECESSIDADES
IDENTIFICAÇÃO DAS PROGRAMAÇÃO DA

NECESSIDADES DATA
DETERMINAÇÃO DA
FORMA DE EXECUÇÃO
FIGURA 76 - FLUXO DE INFORMAÇÕES NO PROCESSO DE MANUTENÇÃO

122
8.5.1 Identificação das necessidades

A atividade de identificação das necessidades poderá ser efetuada pelos
clientes internos também em caso de algum serviço extra ou problema por eles
observado. A equipe de manutenção também poderá indicar alguma necessidade,
todavia é importante salientar que tanto os clientes internos quanto a equipe de
manutenção deverão reportar ao gerenciamento da manutenção para que as
medidas corretas possam ser tomadas.
8.5.2 Determinação da forma de execução

A determinação da forma de execução é com certeza uma das etapas mais
importantes do planejamento, nesta etapa o Gerenciamento da Manutenção deve
ouvir as opiniões da equipe de manutenção para executar a atividade, após analisar
todas as possibilidades cabe ao Gerenciamento da manutenção escolher a opção
que garanta maior segurança na execução da tarefa, observando-se o custo-
benefício da mesma.
Deve-se observar que a equipe de manutenção deve possuir maturidade,
experiência, treinamento e credibilidade para participar desta etapa. Em se tratando de
equipes terceirizadas, deve-se exigir comprometimento da mesma com a instituição a qual
estão prestando o serviço.
8.5.3 Levantamento dos materiais

O levantamento dos materiais deverá ser executado inicialmente pela equipe de
manutenção, e caberá ao gerenciamento de manutenção o veto ou não aos materiais a
serem utilizados observando-se o custo, qualidade, quantidade e a necessidade dos mesmos
para esta atividade, cabendo ao Gerenciamento da Manutenção indicar materiais
substitutos.
O departamento de compras deverá então proceder a cotação dos materiais e
encaminhar ao Gerenciamento de Manutenção para que o valor dos materiais possam ser
aprovados e adquiridos.
8.5.4 Estimativa Homem x Hora

Sabendo-se como será executado e quais os materiais serão empregados, o
Gerenciamento de manutenção deverá estimar o tempo necessário para a execução da
atividade e a partir daí atribuir responsabilidades para que durante a execução os

profissionais saibam exatamente de que forma participarão do serviço e que principalmente
as sua responsabilidades no processo.
8.5.5 Programação da data

Esta informação será fornecida exclusivamente pelo Gerenciamento de manutenção.
Dependendo da importância da atividade, a Direção da empresa deverá ser envolvida, pois
a parada de equipamentos ou possíveis riscos e impactos da execução da atividade devem
ser alertados.
Esta etapa deve ter como principal ponto a disciplina na programação de tarefas
anteriormente agendadas, ou seja, deve-se avaliar corretamente a prioridade da atividade
para garantir que outras atividades com graus de prioridade maiores sejam colocadas a um
segundo plano.
Avaliando-se então o grau de prioridade e a necessidade do cliente poder-se-á
agendar a data e horário para a execução.
123
8.6 NÍVEIS DE PLANEJAMENTO
Como forma de organizar as atividades da manutenção, as rotinas de manutenção
foram dividas de três níveis:
•Macro;
•Intermediário;
•Micro.
A unidade de referência será a semana, ou seja, todo o planejamento anual deverá
estar dentro de um horizonte de 52 semanas, que representa um ano.
FIGURA 77 - NÍVEIS DE PLANEJAMENTO
NÍVEIS DE PLANEJAMENTO
MACRO
INTERMEDIÁRIO
MICRO
1 SEMANA 4 SEMANAS 52 SEMANAS
8.6.1 Nível de planejamento macro

Nas atividades macro deve-se incluir o planejamento anual das atividades mais
importantes, ou seja, que possam causar impactos nas atividades da instituição, tais
como; interrupção de energia, de linha de produção ou de serviços prestados,
exijam provisão orçamentária ou aprovação da Diretoria da empresa e que não
possam ser postergadas ou não executadas, por motivos de segurança ao
patrimônio e operacionalidade da instituição. Bastando estar identificado a rotina e
o mês em que a mesma será executada.
8.6.2 Nível de planejamento intermediário

Neste nível de planejamento estão incluídas as rotinas que irão ocorrer no
período de quatro semanas que estão dentro do mês corrente. Serão apresentadas
de forma resumida todos os itens a serem executados dentro das respectivas rotinas.
Deverão contemplar os tempos estimados para a execução das rotinas.
No caso de alguma rotina deste período necessitar de orçamento, reserva de
equipamento e/ou agendamento com pessoal externo para a sua execução, como
por exemplo, termografias, o planejamento deverá contemplar nesta etapa que a
atividade deverá ser executada, pois uma semana pode não ser o suficiente para o
fechamento do escopo da rotina.
Caso a atividade exija uma antecipação maior que quatro semanas, então o
planejamento deverá estar contido na planilha do mês anterior a execução da rotina,
devidamente especificado.
8.6.3 Nível de planejamento micro

Neste nível do planejamento deverão estar descritos, de forma minuciosa, todos os itens
das rotinas a serem executadas, deverá conter tempo e data prevista para execução,
124
número de funcionários, localização de onde serão executadas, observações relevantes à
execução da mesma como, autorização da Diretoria ou Gerência subordinante.
8.7 SISTEMA DE PLANEJAMENTO
8.7.1 Categorização das rotinas

Com o objetivo de facilitar o planejamento das atividades de manutenção, foram
criadas cinco categorias dentro das quais foram classificadas todas as rotinas de
manutenção preventiva e solicitações de serviços. Cada categoria possui um grau de
prioridade, de forma que no momento do planejamento, o gestor da manutenção possa ter
uma visão bem clara da prioridade de cada rotina/serviço de acordo com a classificação
da mesma. Assim, os seguintes grupos foram criados para possibilitar a categorização das
rotinas/serviços de manutenção:
• Serviço Emergencial (corretiva) – Prioridade 0
• Preventiva Nível 1 – Prioridade 1
• Solicitação de serviço – Prioridade E
Assim, todas as manutenções corretivas necessárias são classificadas como
“Serviço Emergencial”, e sua execução é prioritária em relação às rotinas de
manutenção preventiva. Por sua vez, cada uma das rotinas de manutenção
preventiva foi analisada e classificada em uma das categorias “Preventiva Nível 1”,
“Preventiva Nível 2” ou “Preventiva Nível 3”, de acordo com seu nível de prioridade
de execução. As Solicitações de Serviços são uma categoria à parte – Prioridade E –
onde cada solicitação deve ser individualmente avaliada pelos gestores da
manutenção e classificadas como nível de prioridade 1, 2 ou 3. Portanto, algumas
solicitações de serviços podem tornar-se mais prioritárias que algumas rotinas de
manutenção preventiva, de acordo com a urgência do serviço e o impacto
causado pela não execução do mesmo no prazo solicitado.
Para a classificação das rotinas de manutenção preventiva dentro das 3
categorias de prioridade, foram adotados os seguintes critérios:
1- Preventiva Nível 1 – Nesta categoria foram classificadas as rotinas de maior
periodicidade (anuais, semestrais), pelo fato destas rotinas envolverem uma

série de serviços relevantes, muitas vezes realizados com os equipamentos
desenergizados, e constituindo uma manutenção mais criteriosa que deve
ser adequadamente executada. Além destas rotinas de maior periodicidade,
algumas rotinas, apesar de possuírem periodicidade mais curta, também
foram classificadas nesta categoria de prioridade por envolverem
equipamentos/sistemas que exigem alta confiabilidade e cuja má operação
pode trazer risco à continuidade das operações da empresa (p.ex. grupos-
geradores, no-breaks, sistemas de alarme, etc.).
2- Preventiva Nível 2 – Foram classificadas nesta categoria (prioridade 2) as
rotinas com periodicidade mais curta (mensais) e que envolvem tarefas não
125
tão criteriosas, apesar de serem realizadas em equipamentos/sistemas de
relevante importância às operações da empresa. Fazem parte também
desta categoria algumas rotinas de periodicidade longa (anuais, semestrais),
porém realizadas em equipamentos/sistemas cuja falha não traz grandes
riscos à continuidade das operações da empresa (por exemplo quadros de
força de rede convencional, iluminação interna e externa, etc.).
3- Preventiva Nível 3 – Fazem parte desta categoria as rotinas de curta
periodicidade (diárias) que geralmente contemplam apenas atividades
pouco relevantes (inspeções visuais...) e que, caso deixem de ser realizadas
eventualmente, apesar de envolverem equipamentos/sistemas de elevada
importância (subestação, grupos-geradores) não trazem grandes riscos de
ocorrência de problemas/falhas nos respectivos equipamentos/sistemas.
A Tabela 6 apresenta um modelo de classificação das rotinas de manutenção
preventiva dentro das 5 categorias de prioridade:
TABELA 6 – Exemplo de priorização de rotinas
ROTINAS CATEGORIA PRIORI
N° DESCRIÇÃO DADE
1.0 Subestação – diária Preventiva Nível 3 3

1.4 Subestação – mensal Preventiva Nível 2 2
1.26 Subestação – semestral Preventiva Nível 1 1
1.52 Subestação – anual Preventiva Nível 1 1
2.0 No-breaks – diária Preventiva Nível 2 2
2.4 No-breaks – mensal Preventiva Nível 2 2
2.13 No-breaks – trimestral Preventiva Nível 1 1
2.26 No-breaks – semestral Preventiva Nível 2 2
3.1 Quadros de força de no-breaks – diária Preventiva Nível 1 1

3.4 Quadros de força de no-breaks – mensal Preventiva Nível 1 1
3.52 Quadros de força de no-breaks – anual Preventiva Nível 1 1
4.4 Quadros de força de rede convencional – diária Preventiva Nível 3 3
4.52 Quadros de força de rede convencional – anual Preventiva Nível 2 2
5.1 Quadros de força de bombas – diária Preventiva Nível 2 2
5.4 Quadros de força de bombas – mensal Preventiva Nível 1 1
5.52 Quadros de força de bombas – anual Preventiva Nível 1 1
6.4 Quadros de força de ar condicionado – diária Preventiva Nível 2 2
6.52 Quadros de força de ar condicionado – anual Preventiva Nível 1 1
7.1 Quadros de força de compressores – diária Preventiva Nível 2 2
7.4 Quadros de força de compressores – mensal Preventiva Nível 2 2
7.52 Quadros de força de compressores – anual Preventiva Nível 1 1

126
8.4 Sistemas de alarme – mensal Preventiva Nível 1 1
9.0 Iluminação interna – diária Preventiva Nível 2 2
ROTINAS CATEGORIA PRIORI
N° DESCRIÇÃO DADE
9.4 Iluminação interna – mensal Preventiva Nível 2 2
9.52 Iluminação interna – anual Preventiva Nível 1 1
10.0 Iluminação externa – diária Preventiva Nível 2 2
10.4 Iluminação externa – mensal Preventiva Nível 2 2
10.52 Iluminação externa – anual Preventiva Nível 1 1
11.4 Sinalizadores externos – mensal Preventiva Nível 2 2
11.13 Sinalizadores externos – trimestral Preventiva Nível 1 1
12.4 Malha de terra – mensal Preventiva Nível 2 2
12.52 Malha de terra – anual Preventiva Nível 1 1
13.13 Sistemas de pára-raios – trimestral Preventiva Nível 1 1
14.4 Tomadas de piso e paredes – mensal Preventiva Nível 2 2

Esta categorização de todas as rotinas/serviços é importante para que o gestor
da manutenção, durante o planejamento, possa direcionar adequadamente as
atividades às equipes de manutenção de forma que os trabalhos mais prioritários
nunca deixem de ser executados no prazo estabelecido.
Vale ressaltar que todas as rotinas devem ser realizadas sem exceção,
independentemente de seu grau de prioridade. No caso de determinado serviço ser
postergado em função da execução de outro mais prioritário, o mesmo deverá ser
reprogramado e executado em outra data a ser definida pelo gestor da manutenção.
8.7.2 Atividades
A seguir exemplificaremos, para cada categoria de rotina/serviço conforme
descrito no item 8.7.1, o fluxo de atividades envolvido desde a programação até a
execução da rotina:
8.7.2.1 Serviço Emergencial

Para os serviços emergenciais (manutenções corretivas), a fim de se agilizar ao máximo
a correção dos problemas detectados, procurou-se estabelecer um fluxo de atividades o

mais simples e ágil possível. Ao perceber um problema/defeito em determinado
equipamento e/ou sistema, a equipe de manutenção obedece aos seguintes
procedimentos:
1- Comunicar imediatamente aos gestores da manutenção a detecção do
problema/defeito;
2- Os gestores de manutenção devem avaliar a gravidade e os impactos do problema
às operações da empresa;
3- Para os problemas que podem ser solucionados sem a dependência de prestadores
de serviços externos e/ou materiais/peças, os gestores de manutenção devem
autorizar a equipe de manutenção a executar o serviço imediatamente;
4- Para os problemas que necessitem de prestadores externos e/ou compra de
materiais/peças, os gestores da manutenção devem verificar junto aos
127
fornecedores a disponibilidade das peças e/ou serviços e programar como os
responsáveis pela produção a data da execução da correção (pode envolver
indisponibilidade na produção);
5- Os gestores da manutenção devem comunicar à equipe de manutenção a
programação para a correção do problema;
6- Os gestores da manutenção devem supervisionar os trabalhos de correção e os
testes, e então retornar o sistema/equipamento às condições originais de operação.
8.7.2.2 Preventivas Níveis 1, 2 e 3

Para as rotinas classificadas como Preventivas Níveis 1, 2 e 3, o fluxo de atividades
segue os seguintes passos:
1- No final de cada semana, os gestores da manutenção passam às equipes de
manutenção a programação das atividades previstas para a próxima semana;
2- As equipes de manutenção devem analisar a programação de atividades para a
semana, verificando as categorias das rotinas programadas e as tarefas a serem
realizadas em cada uma delas;
3- As equipes de manutenção devem iniciar a execução das rotinas, dando
prioridade para aquelas com maior grau de prioridade e para as que estão com o
prazo mais próximo do vencimento;
4- Ao final de cada semana a equipe de manutenção deve passar um relatório aos
gestores da manutenção com o status de cada rotina programada para aquela
semana, com as respectivas justificativas quando necessário (concluída, pendente,
cancelada, etc.);
5- Os gestores da manutenção, com base nos dados do relatório, devem tomar as
providências necessárias para eliminar as pendências (reprogramar serviços junto à
produção, verificar indisponibilidade de materiais, etc.).
8.7.2.3 Solicitações de Serviços

A seguir apresentamos o fluxo de atividades a ser obedecido para as solicitações de
serviços:
1- Os usuários devem encaminhar toda e qualquer solicitação de serviço aos gestores
da manutenção até o final da semana anterior à semana que se deseja a
execução do serviço;
2- Os gestores da manutenção devem avaliar as solicitações de serviços,
classificando-as como Prioridade 1, 2 ou 3 e estabelecendo um prazo para cada
solicitação;
3- Os gestores da manutenção devem inserir as solicitações de serviços devidamente
categorizadas na programação de atividades para a semana subseqüente;
128
4- A equipe de manutenção deve executar as solicitações de serviços tratando-as da
mesma maneira que as Preventivas Nível 1, 2 e 3, ou seja, executá-las de acordo
com seu grau de prioridade e respeitando os prazos.
5- A equipe de manutenção deve inserir no relatório semanal o status de todas as
solicitações de serviços programadas para aquela semana, com as respectivas
justificativas quando necessário (concluída, pendente, cancelada, etc.);
6- Os gestores da manutenção, com base nos dados do relatório, devem tomar as
providências necessárias para eliminar as pendências (reprogramar a execução
com os usuários, verificar indisponibilidade de materiais, etc.).
8.7.3 Funcionamento do sistema de planejamento

O sistema de planejamento é baseado em três níveis, conforme descrito no
item 8.5, que são o planejamento macro, o intermediário e o micro.
Descreveremos a seguir como é realizado o planejamento das atividades de
manutenção, tomando-se por base os três horizontes de planejamento:
PLANEJ. INTERMEDIÁRIO
MENSAL
PLANEJ. MICRO
SEMANAL
PLANEJ. MACRO
ANUAL - (52 SEMANAS)

FIGURA 78 - EXEMPLIFICAÇÃO DOS NÍVEIS DE PLANEJAMENTO
8.7.3.1 Planejamento Macro

No final de cada ano, é feito o que chamamos de planejamento macro das
atividades de manutenção a serem realizadas durante o ano seguinte. No
planejamento macro são definidas as épocas em que serão realizados as atividades
mais relevantes programadas para aquele ano. Nesta etapa, são considerados
apenas os eventos mais representativos, que acarretem indisponibilidade ou riscos à
continuidade das atividades operacionais da empresa. Dentre estes eventos,
podemos citar: desligamento de subestação, manutenções gerais em painéis de
força, manutenções em no-breaks e grupos-geradores, etc. O objetivo deste
planejamento macro é, além de posicionar a direção da empresa a respeito dos
eventos mais representativos a serem realizados no próximo ano, também servir como
base para o planejamento mais detalhado (intermediário e micro) que será realizado
posteriormente. No planejamento macro, é estipulado apenas o mês em que
129
determinado evento deve ocorrer, dando apenas uma ideia da época da
realização destes eventos sem a pretensão de definir datas e prazos para as
atividades.
Abaixo apresentamos um breve exemplo do planejamento macro das
atividades de manutenção:
TABELA 7 - EXEMPLO DE PLANEJAMENTO MACRO
MÊS EVENTO
Janeiro Manutenção de no-breaks
Manutenção de grupos-geradores (Rotina
Fevereiro
Semestral)
Manutenção de no-breaks
Março
Manutenção da subestação (Rotina Anual)
8.7.3.2 Planejamento Intermediário

O planejamento intermediário é feito no final de cada mês, e nesta etapa deve-se
estipular todas as atividades a serem realizadas no decorrer do próximo mês, observando-se
também o planejamento macro. No planejamento intermediário, com base no plano de
manutenção e nos relatórios de manutenção anteriores, são definidas todas as rotinas a
serem executadas no próximo período de 4 semanas. Nesta fase do planejamento, o gestor
da manutenção já deve ter em vista uma dimensão dos tempos de duração de cada
atividade, para que ele possa mensurar se as equipes terão condições de executar todas as
atividades que estão sendo programadas para aquele período. É também no planejamento
intermediário que se deve levantar todas as necessidades implícitas nas atividades que estão
sendo programadas, por exemplo, compra de materiais/peças, reserva de equipamento,
reforço da equipe de manutenção ou agendamento com prestadores de serviços, uma vez
que na etapa seguinte (planejamento micro) pode não haver tempo hábil para o
atendimento de algum dos pré-requisitos para a execução de determinada tarefa.
Apresentamos abaixo um exemplo de como é feito o planejamento intermediário das
rotinas previstas em uma semana, sendo que o planejamento intermediário deve contemplar
as 4 semanas do mês corrente.
TABELA 8 – fragmento de planejamento intermediário
Abril
Rotina Tempo Semana Priorida Compra Reforço Serviços

de de da Externos
Material Equipe
1.0 – Subestação 2:20:00 18 3
1.4 – Subestação 5:11:00 18 2
1.52 - Subestação
12:00:00 18 1 13 13 13
2.0 - No-breaks 16:55:00 18 2
2.4 - No-breaks 2:31:00 18 2
2.13 – Nobreaks
4:01:00 18 20
3.1-Quadros de Força de No-
11:32:00 18 1
breaks
3.4-Quadros de Força de No-
1:17:00 18 1
breaks
5.1 - Quadros de Força das
0:41:00 18 2
Bombas
7.1 - Quadros de Força dos
2:11:00 18 2
130
Compressores
Rotina Tempo Semana Priorida Compra Reforço Serviços
de de da Externos
Material Equipe
7.4 - Quadros de Força de
8:06:00 18 2
Compressores
12.52 - Malha de Terra 2:20:00 18 1
Total Tempo Utilizado
66:45:00
Tempo Disponível:
11:15:00
É importante salientar que em se tratando de Rotinas onde a compra do material e/ou
agendamento para serviço externo, que inclui cotação, aprovação, aquisição e
agendamento, é necessário efetuar este planejamento anteriormente em um planejamento
intermediário. Por exemplo, a Rotina 1.52 necessita de materiais e serviço externo, o processo
iniciou há 5 semanas atrás, como indica a planilha na respectiva linha. Já na planilha do Mês
de Março na semana 13 havia este fragmento:
TABELA 9 - EXEMPLIFICAÇÃO DE PLANEJAMENTO DE COMPRA DE MATERIAL
Abril
Rotina Tempo Semana Prioridade Compra Reforço Serviços
de da Externos
Material Equipe
1.52 - Subestação 13 1 13 13 13
A partir deste planejamento será iniciado o processo de cotação e compra de
material e cotação e agendamento dos serviços externos necessários.
8.7.3.3 Planejamento Micro

O planejamento micro é realizado no final de cada semana e deve contemplar,
detalhadamente, todas as atividades de manutenção a serem realizadas ao longo da
próxima semana. Nesta fase do planejamento, é realizada a distribuição entre as quatro
semanas de determinado mês de todos os serviços estabelecidos no planejamento
intermediário para este mês. Nesta distribuição, deve-se levar em consideração a categoria
das rotinas (prioridade), o tempo das rotinas e o prazo para a execução das mesmas.
Nesta fase, devem ser especificados todos os itens que compõem cada rotina, e deve
ser detalhado para cada rotina: sua categoria (grau de prioridade), o tempo previsto para
sua realização, o número de funcionários envolvidos e se haverá participação de equipe
externa. Dessa forma, as equipes de manutenção podem saber exatamente o que devem

fazer quando recebem a programação de atividades para a semana. Todos os pré-requisitos
para a execução de determinada rotina já devem ter sido identificados no planejamento
intermediário e devem estar disponíveis às equipes de manutenção neste estágio.
É também no planejamento micro que se programam os atendimentos às solicitações
de serviços, que são normalmente abertas por usuários que necessitam de
manutenções/instalações não previstas no plano de manutenção preventiva (rotinas). Para
que as solicitações de serviços não inviabilizassem o bom andamento do planejamento
micro (semanal), foi estabelecido que todas as solicitações de serviços devem ser abertas
até o final da semana anterior à semana em que se deseja a execução do serviço. Desta
forma, todas as solicitações de serviços podem ser devidamente analisadas e avaliadas pelo
gestor de manutenção, classificadas de acordo com seu grau de prioridade e incluídas no
planejamento micro da semana seguinte.
TABELA 10 - Detalhamento do planejamento micro
Dias
Tempo 1 2 3 4 5 6 7
Utilizado
131
na
Semana
1.0 – Subestação 2:20:00 0:20:00 0:20:00 0:20:00 0:20:00 0:20: 0:20:00 0:20:00
00
1.4 – Subestação 5:11:00 5:11:00
1,52 – Subestação 12:00:00 12:00:00
2.0 - No-breaks 16:55:00 2:25:00 2:25:00 2:25:00 2:25:00 2:25: 2:25:00 2:25:00
00
2.4 - No-breaks 2:31:00 2:31:00
3,1-Quadros de Força de No-breaks 4:01:00 4:01:00
3,4-Quadros de Força de No-breaks 11:32:00 5:46:00 5:46:00
5,1 - Quadros de Força das Bombas 1:17:00 1:17:

00
7,1 - Quadros de Força dos 0:41:00 0:41:00
Compressores
7,4 - Quadros de Força de 2:11:00 2:11:
Compressores 00
12.52 - Malha de Terra 8:06:00 8:06:00
Tempo Utilizado 66:45:00 11:57:00 11:02:0 9:12:00 10:51:00 6:13: 2:45:00 14:45:00
0 00
Tempo Disponível 1:03 1:58 3:48 2:09 6:47 10:15 -1:45
Para o exemplo da tabela 5, a empresa onde esta tabela foi aplicada, aos sábados
não há expediente normal, há apenas um plantonista para executar as rotinas diárias.
Na tabela acima, há uma distorção no dia 7, pois a manutenção da a impressão de
que o tempo neste dia foi ultrapassado, todavia, os trabalhos são executados em paralelo,
principalmente na rotina 1.52 Subestação. E há o fato de o plantonista não participar desta
rotina.
Para a execução de cada rotina há um roteiro de manutenção que deve ser seguido,
conforme inicia no item 8.8.
8.8 MODELO DE PLANO DE MANUTENÇÃO

O plano é dividido em semanas, ou seja, um ano tem 52 semanas, assim todas as
atividades da manutenção serão divididas neste período.
Todas as rotinas serão codificadas seguindo o seguinte critério:
X-RR.PP.OO
Onde:
X – Corresponde ao Tipo de manutenção, pode ser:
A – Sistema de Climatização de Ambientes (Ar Condicionado)
E – Sistema de Infra estrutura Elétrica
T – Sistema de Telecomunicação
I - Informática
RR – Corresponde à rotina de manutenção;
PP – Corresponde ao período da manutenção, podendo ser:
00 - Rotina de periodicidade diária
01 - Rotina de periodicidade semanal
02 - Rotina de periodicidade quinzenal
04 – Rotina de periodicidade mensal
08 - Rotina de periodicidade bimestral
12 – Rotina de periodicidade trimestral
26 – Rotina de periodicidade Semestral
52 – Rotina de periodicidade anual
OO - Corresponde à identificação da rotina.
8.8.1 Infraestrutura elétrica

132
01.00-SUBESTAÇÃO
01Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação visual do Disjuntor Geral de Alta
Tensão quanto ao seu estado geral: vazamentos, temperatura e vibrações excessivas.
02 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação visual das Chaves Seccionadoras de
Alta Tensão quanto ao seu estado geral: aquecimento e ruídos.
03 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação visual dos Fusíveis de Alta Tensão
quanto ao seu estado geral e funcionamento.
04 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação visual dos Transformadores quanto
ao seu estado geral: vazamentos, temperatura e vibrações excessivas.
05 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação visual dos Relês de Proteção quanto
ao seu estado geral e funcionamento.
06 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação visual nos equipamentos de
medição: Registrador Eletrônico Programável (REP), Medidor de kWh e Medidor de Qh
(quantidade de horas), quanto ao seu estado geral e funcionamento.
07 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação visual do Banco de Capacitores
quanto ao seu estado geral: aquecimento, vibrações excessivas, funcionamento das
contatoras, condições dos fusíveis.
08 Com o equipamento ligado, efetuar medição da corrente de saída dos transformadores
com amperímetro digital apropriado, anotando os valores em planilha própria.
09 Armazenamento dos valores de corrente anotados na planilha de campo em software
apropriado.
10 Descrição de quaisquer ocorrências, anormalidades e pendências em software
especialmente desenvolvido para tal.
01.04-SUBESTAÇÃO
01 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação visual dos conectores de
barramentos e barras de disjuntores BT quanto ao seu estado geral: aquecimento, ruídos e
mau contato.
02 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação visual dos conectores de
barramentos AT quanto ao seu estado geral: aquecimento, ruídos e mau contato.
03 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação visual dos instrumentos de medição
dos painéis (amperímetros, voltímetros, kilowattimetros, frequencímetros, cossefímetros),
quanto ao seu estado geral e funcionamento.
04 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação visual dos instrumentos de
sinalização dos painéis (lâmpadas), quanto ao seu estado geral e funcionamento.
05 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação visual de possíveis pontos de
infiltração de água.
06 Com o equipamento ligado, proceder limpeza externa dos painéis e corredores da

cabine, retirando acúmulo de pó e resíduos com aspirador de pó e produtos de limpeza
adequados.
07 Com o equipamento ligado, efetuar medição de corrente no banco de capacitores com
amperímetro digital apropriado, anotando os valores em planilha própria.
08 Com o equipamento ligado, efetuar verificação do funcionamento do sistema alarme dos
transformadores;
09 Armazenar os valores de corrente anotados nas planilhas de campo em software
apropriado.
01.26-SUBESTAÇÃO
01 Com o equipamento ligado a plena carga, acompanhar um levantamento termográfico
para detectar pontos elétricos aquecidos.
02 Com base no relatório da termografia e com equipamento desligado adotar
procedimentos adequados afim de eliminar os pontos aquecidos.
03 Com o equipamento desligado, executar manobra, lubrificação de contatos e
133
verificação dos mecanismos das Seccionadoras de Alta Tensão.
04 Com o equipamento desligado, proceder limpeza dos Transformadores, Disjuntores,
capacitores, isoladores, barramentos AT e BT, TC’s e estruturas metálicas, com aspirador de
pó e produtos de limpeza adequados.
05 Com o equipamento desligado, proceder limpeza interna dos painéis, com aspirador de
pó e produtos de limpeza adequados.
06 Com o equipamento desligado, verificar as conexões de fases, terra e neutro dos trafos e
aos barramentos, executando reaperto se necessário.
07 Com o equipamento desligado, eliminar pontos de oxidação nas estruturas metálicas,
utilizando lixa, escova de aço e/ou anti-ferrugem, e efetuando retoques de pintura, se
necessário.
apropriado.
01.52-SUBESTAÇÃO
03 Com o equipamento desligado, proceder um reaperto de todas as conexões elétricas,
tanto de alta quanto de baixa tensão.
04 Com o equipamento desligado, proceder verificação do funcionamento do
intertravamento das seccionadoras com o disjuntor de AT e relês.
05 Com o equipamento desligado, proceder verificação do funcionamento do
intertravamento das seccionadoras com o disjuntor de BT correspondente.
06 Com o equipamento desligado, verificar o nível do óleo isolante dos Transformadores e
Disjuntor de AT.
07 Com o equipamento desligado, proceder o acompanhamento técnico da coleta de
amostras de óleo isolante, para execução de ensaios por empresa especialmente
contratada para tal.
08 Com o equipamento desligado, proceder o acompanhamento técnico, de filtragem ou
substituição de óleo isolante, e o complemento se necessário.
09 Com o equipamento desligado, efetuar medição da resistência de isolamento dos cabos
e terminais de alta tensão.
10 Com o equipamento desligado, efetuar medição da resistência de isolamento dos
barramentos de alta e baixa tensão.

enrolamentos dos transformadores.
12 Com o equipamento desligado, efetuar medição da resistência de isolamento das chaves
seccionadoras.
13 Com o equipamento desligado, verificar o funcionamento do mecanismo de
acionamento das seccionadoras, bem como o ajuste do acionador do fim de curso ao
disjuntor.
apropriado.
02.01-QUADROS DE FORÇA DE NO BREAKS
01 Com o equipamento ligado, efetuar verificação visual das conexões de cabos,
barramentos e bornes de disjuntores.
02 Com o equipamento ligado, efetuar verificação de etiquetas de identificação, repondo-
as quando necessário.
134
01 Com o equipamento ligado, efetuar verificação nos instrumentos de medição e
sinalização, quanto ao seu funcionamento e condições gerais.
02 Com o equipamento ligado, efetuar medição de corrente no disjuntor geral e nos
disjuntores parciais de cada painel, anotando os valores em planilha própria.
03 Com o equipamento ligado, efetuar medição de tensão entre fases, entre fases e neutro
e entre neutro e terra de cada painel, anotando os valores em planilha própria.
04 Com o equipamento ligado, verificar qualquer alteração no mesmo (acréscimo ou
mudança de disjuntores, acréscimo ou retirada de circuitos, etc.), anotando as mudanças
em planilha própria.
05 Armazenar os valores de tensão e corrente, bem como as alterações ocorridas no
equipamento, em software adequado.
01 Com o equipamento desligado, proceder reaperto das conexões de bornes, barramentos
e disjuntores.
02 Com o equipamento desligado, efetuar substituição de disjuntores, bornes e terminais que
estejam em más condições.
03 Com o equipamento desligado, efetuar limpeza externa dos painéis com aspirador de pó
e produtos de limpeza adequados.
04 Com o equipamento desligado, efetuar limpeza interna dos painéis com aspirador de pó.
necessário.
03.04-QUADROS DE REDE COMUM

03 Com o equipamento ligado, efetuar verificação dos disjuntores desarmados, religando-os
quando possível.
04 Com o equipamento desligado, eliminar qualquer mau contato ou aquecimento
existente, substituindo terminais, limpando barramentos e fazendo reaperto de conexões
quando necessário.
135
03.52-QUADROS DE REDE COMUM
necessário.
04.01-QUADROS DE FORÇA DE BOMBAS
01 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação do aspecto geral dos painéis
quanto ao seu funcionamento e estado geral: fiações, fusíveis, aquecimento, ruídos
estranhos e limpeza.
02 Efetuar o acionamento manual das bombas, verificando o funcionamento, nível de ruído
e vazamentos.
03 Com o equipamento ligado, efetuar medição de corrente em cada bomba, anotando os
valores em planilha própria.
05 Com o equipamento ligado, efetuar teste das bombas submersas (escoamento e esgoto).
06 Promover um rodízio entre as bombas, quando possível.
04.04-QUADROS DE FORÇA DE BOMBAS - MENSAL
01 Com o equipamento ligado, verificar o funcionamento do carregador de baterias dos
motores à explosão das bombas de incêndio, quanto ao seu funcionamento e estado geral.
02 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação nas tubulações, registros e gaxetas
das bombas, quanto ao seu estado geral, funcionamento, vazamentos e pontos de
oxidação, acionando assistência técnica competente.
03 Com o equipamento ligado, verificar o funcionamento dos relês de falta de fase e
sinalização.
04 Com o equipamento desligado, eliminar qualquer mau contato, oxidação ou
aquecimento existente nos painéis, substituindo terminais, contatoras, relês, botoeiras, fusíveis,
limpando barramentos e fazendo reaperto de conexões, quando necessário.
05 Com o equipamento desligado, eliminar pontos de oxidação nas estruturas metálicas dos
painéis, utilizando lixa, escova de aço e/ou anti-ferrugem, e efetuando retoques de pintura,
se necessário.
06 Com o equipamento desligado, verificar o nível de óleo lubrificante e de combustível nos
motores à explosão das bombas de incêndio, repondo-os quando necessário.
07 Com o equipamento desligado, verificar e completar o nível de eletrólito nas baterias dos
motores à explosão das bombas de incêndio, bem como evitar a formação de calcificação
em seus pólos.
08 Com o equipamento ligado, verificar o funcionamento dos motores à explosão das
bombas de incêndio, quanto ao seu estado geral e funcionamento, acionando assistência
técnica competente, se necessário.
04.52-QUADROS DE FORÇA DE BOMBAS - ANUAL
01 Com o equipamento desligado, efetuar limpeza interna dos painéis com aspirador de pó.
02 Com o equipamento desligado, efetuar limpeza externa dos painéis com aspirador de pó
e produtos de limpeza adequados.
03 Com o equipamento desligado , verificar as condições dos contatores e relês,
136
providenciando a substituição de contatos ou de todo o componente, se necessário.
04 Com o equipamento ligado, efetuar verificação do funcionamento do comando
automático, boias superiores e inferiores de todos os painéis.
05.04-QUADROS DE AR CONDICIONADO - MENSAL
03 Com o equipamento ligado, efetuar verificação dos disjuntores desarmados, religando-os
quando possível.
04 Com o equipamento desligado, eliminar qualquer mau contato ou aquecimento
existente, substituindo terminais, limpando barramentos e fazendo reaperto de conexões
quando necessário.
05.52-QUADROS DE AR CONDICIONADO - ANUAL
necessário.
06.04-SISTEMAS DE ALARME - MENSAL

01 Verificação do funcionamento do sistema de alarme dos No Break's, através de simulação
dos diversos defeitos possíveis, acionando assistência técnica autorizada em caso de mau
funcionamento.
02 Verificação do funcionamento do sistema de alarme dos Grupos Geradores, através de
simulação dos diversos defeitos possíveis, acionando assistência técnica autorizada em caso
de mau funcionamento.
03 Verificação do funcionamento de lâmpadas e campainhas do alarme de nível das
cisternas, substituindo-as quando necessário.
07.04-MALHA DE TERRA - MENSAL
01 Efetuar medição de tensão entre neutro e terra nos painéis, anotando os valores em
planilha própria. O valor máximo não deve ultrapassar 3,0 Volts.
02 Armazenar os valores de tensão encontrados em software adequado.
137
07.52-MALHA DE TERRA - ANUAL
01 Efetuar a medição da resistência da malha de terra, devendo o valor ser inferior a 5,0
Ohms. Os valores obtidos devem ser anotados em planilha própria.
02 Efetuar uma inspeção em todas as conexões entre cabo e hastes de terra, fazendo
reaperto, substituição de conectores e solda exotérmica, quando necessário.
03 Efetuar uma inspeção nas hastes de terra quanto ao seu estado geral, providenciando a
substituição da mesma quando necessário.
04 Armazenar os valores de resistência anotados em software adequado.
08.12-SISTEMA DE PARA-RAIOS - TRIMESTRAL
01 Efetuar uma verificação visual da fixação das braçadeiras e tracionamento dos cabos de
interligação da malha, fazendo reaperto de conexões e isoladores, e substituindo
componentes, quando necessário.
02 Eliminar pontos de oxidação nas estruturas metálicas, utilizando lixa, escova de aço e/ou
anti-ferrugem, e efetuando retoques de pintura, se necessário.
03 Efetuar uma verificação nas conexões de cabos e hastes, fazendo reaperto, substituindo
conectores ou utilizando solda exotérmica, quando necessário.
09.04-TOMADAS DE PISO E PAREDES - MENSAL
01 Efetuar uma verificação em todas as tomadas instaladas quanto ao seu estado geral e
funcionamento: fixação, defeitos, acúmulo de resíduos; providenciando os devidos reparos
quando necessário.
02 Efetuar uma verificação quanto ao estado das fiações e espelhos (guarnições),
providenciando os devidos reparos, quando necessário.
10.00-GRUPOS GERADORES - DIÁRIO
01 Efetuar uma verificação visual nas instalações quanto ao seu estado geral e
funcionamento.
02 Efetuar uma verificação nos carregadores de baterias, quanto ao seu estado geral e
funcionamento.
03 Efetuar uma verificação no funcionamento das resistências de pré-aquecimento dos
grupos geradores, quanto ao seu funcionamento.
04 Efetuar uma verificação no funcionamento do painel de controle dos grupos geradores.

10.01-GRUPOS GERADORES - SEMANAL
01 Efetuar uma verificação no nível de óleo lubrificante em cada unidade geradora,
repondo o mesmo quando necessário.
02 Efetuar uma verificação no nível de líquido de arrefecimento em cada unidade geradora,
repondo o mesmo quando necessário.
03 Efetuar uma verificação em busca de possíveis danos às conexões e vazamentos de óleo
lubrificante, óleo diesel e líquido de arrefecimento.
04 Efetuar uma verificação no indicador de serviço do filtro de ar limpando o filtro quando
necessário.
05 Controlar o consumo de óleo diesel durante o período de funcionamento
06 Durante o período de funcionamento dos Grupos Geradores, efetuar medição de tensão,
corrente, temperatura e pressão do óleo lubrificante e temperatura do líquido de
arrefecimento, anotando os valores em planilha própria.
07 Substituir lâmpadas de sinalização dos QTA's e dos grupos geradores, quando necessário
138
08 Verificação das resistências de pré-aquecimento do alternador;

09 Verificação do alternador quanto ao acúmulo de pó, graxa, óleo e resíduos;
10 Verificação de parafusos, conexões e partes flexíveis quanto à fixação;
11 Verificação da regulagem de tensão e frequência;
12 Armazenar os valores obtidos durante o período de funcionamento em software
adequado.
10.26-GRUPOS GERADORES - SEMESTRAL
01 Com o equipamento desligado Efetuar a limpeza das salas e equipamentos quais sejam:
geradores, motores, quadros, tanques, tubulações e QTA's; utilizando lava-jato e produtos de
limpeza adequados.
02 Efetuar uma verificação no nível de óleo diesel no tanque principal, providenciando o
reabastecimento do mesmo, se necessário.
03 Com o equipamento desligado, efetuar a limpeza e/ou substituição dos filtros de ar
primário, zerando o indicador de serviço, em cada Grupo Gerador.
04 Com o equipamento desligado, efetuar a substituição do óleo lubrificante do motor, em
cada Grupo Gerador.
05 Com o equipamento desligado, efetuar a limpeza do filtro do respiro do cárter, em cada
Grupo Gerador.
06 Com o equipamento desligado, proceder a substituição do filtro de óleo diesel de cada
Grupo Gerador.
10.26-GRUPOS GERADORES - SEMESTRAL
01 Com o equipamento desligado, efetuar uma inspeção das partes móveis de cada Grupo
Gerador (mancais), removendo a graxa velha e repondo com nova.
02 Com o equipamento desligado, efetuar uma verificação no nível de óleo lubrificante das
bombas injetoras, completando se necessário.
03 Com o equipamento desligado, efetuar uma verificação da tensão das correias e do
desgaste das polias em cada Grupo Gerador, fazendo os devidos ajustes e substituindo
correias e polias, quando necessário.
04 Com o equipamento desligado, efetuar a drenagem e/ou limpeza do tanque principal de
combustível e dos tanques diários.
05 Com o equipamento desligado, efetuar uma verificação no nível de eletrólito das baterias
de cada Grupo Gerador, corrigindo a densidade e completando o nível, se necessário, bem
como evitar a formação de calcificação em seus pólos
06 Com o equipamento desligado, efetuar uma limpeza nas baterias de cada, Grupo

Gerador, evitando a oxidação dos pólos e acúmulo de resíduos.
07 Com o equipamento desligado, efetuar uma verificação nas mangueiras quanto a
ressecamento e estado geral.
08 Com o equipamento desligado, proceder a análise e/ou substituição do líquido de
arrefecimento e do filtro correspondente.
para detectar pontos elétricos aquecidos, nos painéis de transferência rede/gerador (QTA's).
10 Com o equipamento desligado, efetuar a medição da resistência de isolamento dos
enrolamentos de cada Grupo Gerador.
11 Inspeção da chave de transferência por suporte técnico autorizado.
12 Efetuar a substituição das baterias 9V dos painéis de transferência rede/gerador (QTA's).
13 Com o equipamento desligado, efetuar uma verificação nas bombas de combustível,
quanto ao seu estado geral e funcionamento: vazamentos, pontos de oxidação, rolamentos,
aquecimento.
139
11.00-NO BREAKS E BATERIAS -DIÁRIO
01 A cada trinta minutos, efetuar leitura dos instrumentos dos No Break's, anotando os valores
em planilhas próprias.
02 A cada trinta minutos, verificar falhas nos módulos No Break's e no By-Pass.
03 A cada trinta minutos, verificar falhas nas máquinas de ar condicionado.
04 Relacionar as quedas de energia e manobras nos No Break's, descrevendo a hora da
queda ou da manobra e a hora da volta da energia ou do retorno ao No Break, em software
11.04-NO BREAKS E BATERIAS - MENSAL
01 Com o equipamento ligado, efetuar uma verificação visual nos equipamentos quanto às
suas condições gerais e funcionamento: aquecimento e vibrações excessivas.
02 Com o equipamento ligado, proceder limpeza externa dos equipamentos e do ambiente
com aspirador de pó e produtos de limpeza adequados.
11.52-NO BREAKS E BATERIAS - ANUAL
01 Acompanhamento de manutenção realizada por assistência técnica autorizada.
02 Com o equipamento desligado, verificar as conexões dos cabos, barramentos e terminais;
03 Com o equipamento desligado, proceder reaperto de todas as conexões elétricas.
04 Com o equipamento desligado, proceder reaperto de todas as partes metálicas,
eliminando vibrações excessivas.
12.26-INSPEÇÃO TERMOGRÁFICA - SEMESTRAL
01 Realização de inspeção termográfica nos painéis de AT e BT da subestação, QDE´s, no-
break´s, quadros de força e de comando de ar condicionado e todos os painéis de
distribuição de força.
02 Correção dos pontos anormais detectados, substituindo componentes quando necessário.
8.8.2 Climatização de Ambientes

As tarefas listadas abaixo servem apenas como referência, profissionais qualificados devem
executar um programa de manutenção, pois há legislação específica sobre este assunto,
que obriga que a manutenção do sistema de climatização de ambientes seja executada
seguindo algumas exigências.

PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇAO
13.04-PROCEDIMENTOS MENSAIS
01 Inspeção geral verificando a existência de vazamentos, executando a devida correção
caso existam.
02 Executar a limpeza da Tomada de ar externo, Unidade Filtrante, Serpentina de
Aquecimento (caso exista),Serpentina de Resfriamento, Umidificador (caso exista)
13.13-PROCEDIMENTOS TRIMESTRAIS
01 Executar a medição de correntes, tensão, elasticidade e verificação dos coxins de
borracha dos compressores.
02 Verificar o sistema de subresfriamento, subaquecimento.
03 Executar as medições de pressão (sucção / descarga), carga de gás

140
04 Verificar isolamentos, tensão das correias do motor elétrico
05 Executar a inspeção geral, verificar aperto dos contatores e limpeza
06 Verificar termostato, aquecimento dos motores, tensão dos componentes elétricos,

corrente e desbalanceamento entre fases e regulagem da chave de atuação.
13.26-PROCEDIMENTOS SEMESTRAIS
01 Verificar o aperto dos bornes, das conexões (aperto e contato), fiação de alimentação e
estado das tubulações,
02 Verificar correias de desgaste, balanceamento do equipamento, limpeza do aletado,
dreno e bandeja da evaporadora e da condensadora e estado do aquecimento dos cabos
de alimentação, caso haja problemas, executar a devida correção;
03 Verificar se há existência de oxidação, caso haja, proceder com os devidos reparos para
eliminá-la.
13.52-PROCEDIMENTOS ANUAIS
01 Verificar pressostatos, dispositivos de proteção de sobrecarga válvulas de expansão,
regulagem dos reles de sobrecarga,
02 Verificar os controles remotos,
03 Troca de filtro secador e troca de válvulas (se necessário).
8.9 ANEXOS
São apresentados em anexo, documentos preenchidos que demonstram:
ANEXO 1 - Descrição da Rotina de Manutenção;
ANEXO 2- Cronograma de Atividades;
ANEXO 3 - Descrição da Rotina de Manutenção;
ANEXO 4 – Planejamento Executivo da Atividade.

141
DESCRIÇÃO DAS ROTINAS DE MANUTENÇÃO
142
CRONOGRAMA DE ATIVIDADES
143
ROTINA DE MANUTENÇÃO
144
Rotina: 01.52 – Subestação Prioridade

Execução: Anual • 08 Funcionários • Duração: 08h00min
01
Revisão: 00 – Última Atualização 01/02/2013 – Aprovação: __________________________
Rotina de Manutenção
Tarefas
01Com o equipamento ligado a plena carga, acompanhar um levantamento termográfico (
Rotina 17.13 - Termografia) para detectar pontos elétricos aquecidos.
03 Com o equipamento desligado, proceder um reaperto de todas as conexões elétricas,
tanto de alta quanto de baixa tensão.
04 Com o equipamento desligado, proceder uma verificação do funcionamento do
intertravamento das seccionadoras com o disjuntor de Alta Tensão e relés.
05 Com o equipamento desligado, proceder uma verificação do funcionamento do
intertravamento das seccionadoras com o disjuntor de Baixa Tensão correspondente.
06 Com o equipamento desligado, verificar o nível do óleo isolante dos Transformadores e
Disjuntor de Alta Tensão.
07 Com o equipamento desligado, efetuar o acompanhamento técnico da coleta de
amostras de óleo isolante, para execução de ensaios por empresa especialmente contratada para
tal.
08 Com o equipamento desligado, proceder o acompanhamento técnico, de filtragem ou
substituição de óleo isolante, e o complemento se necessário.
09 Com o equipamento desligado, efetuar medição da resistência de isolamento dos cabos e
terminais de Alta Tensão, utilizando-se de instrumentos e procedimentos contidos na ABNT.
barramentos de alta e Baixa Tensão, utilizando-se de instrumentos e procedimentos contidos na ABNT.
enrolamentos dos transformadores, utilizando-se de equipamentos e procedimentos contidos na ABNT.
12 Com o equipamento desligado, efetuar medição da resistência de isolamento das chaves
seccionadoras utilizando-se de equipamentos e procedimentos contidos na ABNT.
13 Com o equipamento desligado, verificar o funcionamento do mecanismo de acionamento
das seccionadoras, bem como o ajuste do acionador do fim de curso ao disjuntor.
apropriado.

Observações:
Antes de Abrir os cubículos
1- O disjuntor de alta tensão deverá ser aberto, utilizando-se de luvas de borracha isolante
para Alta Tensão 15 kV.
2- Testar o detector de tensão,
3- Passar o detector de Tensão na Linha, constatando que na mesma não há energia,
utilizando-se de luvas de borracha isolante para Alta Tensão 15 kV.
4- Desligar os disjuntores de Baixa tensão,
5- Efetuar a conexão de cabeamento de segurança para aterramento primeiramente ao
terra, e/ou malha de aterramento e depois efetuar a conexão dos grampos de
aterramento nos barramentos desenergizados
Antes de Religar a Subestação:
1- Verificar se não há ferramentas dentro dos cubículos;
145
2- Recolocar as grades dos Cubículos;
3- Retirar o aterramento dos cabos/barramentos de Alta Tensão e da malha de terra, nesta
sequência;
4- Religar os disjuntores de Baixa Tensão;
5- Religar o disjuntor de Alta Tensão, utilizando-se de luvas de borracha isolante para Alta
Tensão 15 kV.
Não esqueça de:
1- Verificar Cronogramas de Temporização das Atividades;
2- Atentar que para esta rotina há necessidade de envolvimento de equipes externas para
efetuarem a termografia, análise e tratamento de óleo dos transformadores;
3-Rotina depende da execução de termografia (Rotina 17.13).
PLANEJAMENTO EXECUTIVO
Emitente:
Responsável pela Atividade:
Local:
Data/hora inicial: Data/hora final:
1.INFORMAÇÕES GERAIS
1.1. Descrição dos Serviços
-Descrever aqui a descrição breve e sucinta do serviço a ser executado
1.2. Documentos
-Descrever aqui a documentação exigida pela empresa para a execução da tarefa
1.3 Participantes
Nome Setor Telefone
2.ATIVIDADES
2.1.Descrição das Etapas
Etapa Descrição Responsável
2.2.Documentos de isolação, Manuais, Diagramas

Tipo do DOC Sigla Local Equipamento Módulo Finalidade
3.INFRAESTRUTURA
3.1.Materiais e Equipamentos
Tipo Descrição
Equipamento Caminhão guindaste, unidade de tratamento de óleo, veículo leve, tanque
Ou de 30.000L de óleo.
Materiais
3.2.Transporte
Tipo Descrição
Transporte de Exemplo-Fiat Doblô com reboque para ferramentas
pessoal
3.3.Instrumentos
Tipo Descrição
Instrumento de Multímetro XXX número de patrimônio ZZZZZ
teste
Instrumento de Termógrafo XXX número de Patrimônio ZZZZZZ
teste
146
3.4.Ferramentas
4. Segurança
4.1. Instruções de Segurança
-Descrever aqui as instruções de segurança envolvidas
4.2.Análise dos riscos

ETAPA RISCO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA
4.3. MEDIDAS IMPEDITIVAS

-Descrever aqui as medidas impeditivas para que a manutenção ocorra
4.4. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL E COLETIVOS
4.5. EMERGÊNCIA
ENTIDADE TELEFONE ENDEREÇO
4.6.HOSPITAL
UNIDADE DE ATENDIMENTO TELEFONE ENDEREÇO
5.CONTATOS DO SERVIÇO
NOME SETOR TELEFONE
6.LISTA DE VERIFICAÇÃO DE SEGURAÇA

ITEM DESCRIÇÃO INSTRUÇÃO DE ASSINALAR
REFERÊNCIA COM UM X
7.COMPONENTES DA EQUIPE QUE EFETIVAMENTE PARTICIPARAM DA TAREFA

PARTICIPANTE MATRÍCULA ASINATURA DATA
Observação: Ao assinar este documento, declaro que estou ciente quanto ao planejamento
executivo do serviço acima descrito, tendo sido informado sobre as condições em que será
executado e que me encontro habilitado e em plenas condições para desempenhar minhas

atividades.
8.RESPONSÁVEL PELO PLANEJAMENTO:
NOME MATRÍCULA ASSINATURA DATA
9.RESPONSÁVEL PELA EXECUÇÃO

NOME MATRÍCULA ASSINATURA DATA
147
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 - CURVA DA BANHEIRA........................................................................................................13
Figura 2 - DIMINUIÇÃO DA TAXA DE FALHAS APLICANDO TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO ............14
Figura 3 - CUSTOS DA MANUTENÇÃO ..............................................................................................14
Figura 4 - AÇÕES PARA OTIMIZAÇÃO DE UM EQUIPAMENTO ........................................................15
Figura 5 - TERMOGRAFIA EM PAOINÉIS ELÉTRICOS E COMPONENTES ............................................17
Figura 6 – CROMATÓGRAFO ............................................................................................................18
Figura 7 - PROCESSO DE CROMATOGRAFIA ....................................................................................18
Figura 8 - Exemplo de resultado de uma gáscromatografia ........................................................19
Figura 9 - TIPOS DE MANUTENÇÃO ...................................................................................................19
Figura 10- Galvanômetro d'Ansorval ...............................................................................................26
Figura 11 - Símbolo do voltímetro .....................................................................................................27
Figura 12 - Circuito elétrico de um voltímetro .................................................................................27
Figura 13 - Símbolo do amperímetro................................................................................................31
Figura 14 - Circuito elétrico do Amperímetro ..................................................................................31
Figura 15 - Amperímetros Alicate - Fonte Icel .................................................................................33
Figura 16 - Sentido de corrente e de campo magnético .............................................................33
Figura 17 - Forma de ligação do amperímetro alicate-representação do funcionamento do
amperímetro ......................................................................................................................................34
Figura 18 - Representação de forma de ligação do amperímetro alicate para aumentar a
resolução do mesmo ........................................................................................................................34
Figura 19 - Representação do efeito Hall – Fonte http://pt.wikipedia.org/wiki/Efeito_Hall ........35
Figura 20 - Representação da regra da mão direita para o sentido convencional de corrente
.............................................................................................................................................................35
Figura 21 - Deslocamento dos elétroNs no campo magnético ....................................................35
Figura 22 - Representação de um esquema de medição por efeito Hall ...................................36
Figura 23 - Símbolo do wattímetro ...................................................................................................39
Figura 24 - Wattímetro Analógico ....................................................................................................40
Figura 25 - Símbolo do ohmímetro ...................................................................................................47
Figura 26 - Circuito elétrico de um ohmímetro ...............................................................................47
Figura 27 - Circuito da ponte de Wheatstone ................................................................................52
Figura 28 - Imagem do terrômetro (minipa) ....................................................................................53
Figura 29 - Esquema de ligação do terrômetro ..............................................................................53
Figura 30 - Medição convencional da resistividade do solo .........................................................55
Figura 31 - Esquema para medição da Resistência de terra ........................................................55
Figura 32 - Solo normal e solo uniformizado ....................................................................................55
Figura 33 - INSTALAÇÃO DO TERRÔMETRO ......................................................................................57
Figura 34 - INDICAÇÃO DO DESLOCAMENTO DO ELETRODO DE CORRENTE MÓVEL..................58
Capítulo: ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 35 - INDICAÇÃO, QUANDO POSSÍVEL, DOS SENTIDOS DE REALIZAÇÃO DOS ENSAIOS ....59
Figura 36 - mEGÔMETROS ELETRÔNICO E MECÂNICO ANALÓGICO ............................................63
Figura 37 - Representação megôhmetro mecânico .....................................................................63
Figura 38 - eSQUEMA DE LIGAÇÃO DO MEGÔMETRO COM TRêS FIOS ........................................64
Figura 39 - Princípio de Funcionamento do Fasímetro ...................................................................70
Figura 40 - Corrente e Tensão em fase ............................................................................................71
Figura 41 – Defasamento entre tensão e corrente.........................................................................71
Figura 42 - Alteração de potência...................................................................................................72
Figura 43 - Variação com o Ângulo .................................................................................................72
Figura 44 - Banco de Capacitores ...................................................................................................72
Figura 45 - Constituição do Fasímetro..............................................................................................73
Figura 46 - Gráfico circuito capacitivo e indutivo ..........................................................................73
Figura 47 - Defasagem capacitiva ..................................................................................................74
Figura 48 - Defasagem indutiva .......................................................................................................74
148
Figura 49 - Escala do Fasímetro ........................................................................................................74
Figura 50 - Fasímetro Monofásico.....................................................................................................75
Figura 51 - Fasímetro Trifásico ...........................................................................................................75
Figura 52 - Célula foto emissiva ........................................................................................................76
Figura 53 – fotocélula de silício .........................................................................................................77
Figura 54 - Características da foto-célula .......................................................................................77
Figura 55 - Luxímetros.........................................................................................................................78
Figura 56 - Escritório exemplo ...........................................................................................................78
Figura 57 - Marcação para determinação das curvas isolux........................................................79
Figura 58 - Curvas isolux calculadas pelo software dialux .............................................................79
Figura 59 – EVENTOS DAS PORTAS LÓGICAS....................................................................................95
Figura 60-SIMBOLOS DE PORTAS LÓGICAS ......................................................................................96
Figura 61 - EXEMPLO DE ÁRVORE DE FALHAS ..................................................................................96
Figura 62 - árvore de falha de superaquecimento de motor sem as portas lógicas ................ 100
Figura 63 - árvore de falha de superaquecimento de motor com as portas lógicas ............... 101
Figura 64 - EXEMPLO DE ÁRVORE DE FALHA – FALHA EM LUMINÁRIA AO ACENDER ................. 102
Figura 65- Fontes de serviço de manutenção .............................................................................. 103
Figura 66 - Fluxograma de solicitação de serviço ........................................................................ 104
Figura 67 - Fluxograma da OM Gerada pelo plano de manutenção ....................................... 105
Figura 68 - Fluxograma da OM Gerada pelo executante ........................................................... 106
Figura 69 - Fluxograma da OM Gerada por inspeção ................................................................. 107
Figura 70 – GRÁFICO DEMOSNTRANDO OS PERCENTUAIS DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO ..... 110
Figura 71 - Representação da extrusora ....................................................................................... 112
Figura 72 - Porta escovas ................................................................................................................ 114
Figura 73 - Componentes da armadura........................................................................................ 115
Figura 74 - Comutador .................................................................................................................... 115
Figura 75 - FLUXO DE INFORMAÇÕES ............................................................................................. 122
Figura 76 - fluxo de informações no processo de manutenção ................................................. 122
Figura 77 - NÍVEIS DE PLANEJAMENTO ............................................................................................ 124
Figura 78 - EXEMPLIFICAÇÃO DOS NÍVEIS DE PLANEJAMENTO .................................................... 129
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1 - Valores de aplicação de tensão no ensaio de resistência de isolamento ................65
Tabela 2 - Indice de conversão da resistência de isolamento para temperatura de 20°C.......66
Tabela 3 - Condições do isolamento em função dos índices de absorção e polarização .......69
Tabela 4 - Índices mínimos e iluminamento ....................................................................................79
Tabela 5 - Quantidade mínima de pontos a serem medidos (CISBE 1984)..................................80
Tabela 6 – Exemplo de priorização de rotinas .............................................................................. 126
Tabela 7 - EXEMPLO DE PLANEJAMENTO MACRO ........................................................................ 130
Tabela 8 – fragmento de planejamento intermediário ............................................................... 130 Capítulo: ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 9 - EXEMPLIFICAÇÃO DE PLANEJAMENTO DE COMPRA DE MATERIAL ........................... 131
Tabela 10 - Detalhamento do planejamento micro .................................................................... 131
149

Apostila Manutenção Elétrica Senai-2015-5-VOLUME 01

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2015

Volume 01- Conteúdo Teórico – 4ª Edição

1.1 DISPOSIÇÕES GERAIS

1.2 MATERIAL NECESSÁRIO PARA O AMBIENTE ESCOLAR

Capítulo: NORMAS E INFORMAÇÕES

2.4.1 Caracteres minúsculos

Capítulo: GRAFIA TÉCNICA

revolucionaram a vida da humanidade: eletricidade, máquinas a vapor e motores. A

ser incorporados às máquinas auxiliando na operação e programação da manutenção.

3.5 CONCEITOS BÁSICOS

3.5.1 Função requerida

Capítulo: TIPOS DE MANUTENÇÃO

3.5.4 Desempenho do suporte de manutenção

3.5.8 Manutenção preventiva

3.5.9 Manutenção corretiva

3.5.10 Manutenção controlada/Manutenção preditiva

3.6 CICLO DE VIDA

representado pela vulgarmente conhecida “curva da banheira”.

FIGURA 1 - CURVA DA BANHEIRA

- Período da Falha Prematura (mortalidade infantil): É caracterizado pelas elevadas taxas de

Capítulo: TIPOS DE MANUTENÇÃO

FIGURA 2 - DIMINUIÇÃO DA TAXA DE FALHAS APLICANDO TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO

3.7 FILOSOFIAS DE MANUTENÇÃO

FIGURA 3 - CUSTOS DA MANUTENÇÃO

FIGURA 4 - AÇÕES PARA OTIMIZAÇÃO DE UM EQUIPAMENTO

3.7.1 Manutenção Corretiva

Capítulo: TIPOS DE MANUTENÇÃO

3.7.2 Manutenção Preventiva

a manutenção corretiva em máquinas ligadas diretamente ao processo. É importante

3.7.3 Manutenção Preditiva

Na eletricidade, alguns ensaios preditivos realizados são:

3.7.3.1 Ensaios termográficos

FIGURA 5 - TERMOGRAFIA EM PAOINÉIS ELÉTRICOS E COMPONENTES

3.7.3.2 Gás cromatografia

Capítulo: TIPOS DE MANUTENÇÃO

(MARTIN et al., 2010).

O Cromatógrafo analisa os gases a partir da frequência dos gases existentes em

FIGURA 7 - PROCESSO DE CROMATOGRAFIA

A seguir é apresentado um exemplo de curva obtida em um cromatógrafo.

FIGURA 8 - EXEMPLO DE RESULTADO DE UMA GÁSCROMATOGRAFIA

Dentre outros ensaios podemos citar ainda ensaios de vibração mecânicas e de

Capítulo: TIPOS DE MANUTENÇÃO

FIGURA 9 - TIPOS DE MANUTENÇÃO 1

1 Fonte da imagem: http://www.artetecnica.com.br/manut_problemas.asp - 17/12/2014

2-Qual a diferença entre falha e defeito?

3- Quais a três políticas de manutenção empregadas? Defina cada uma delas.

4-Cite três ensaios preditivos

6-Conceitue Defeito Capítulo: TIPOS DE MANUTENÇÃO

7-Conceitue função requerida

8 -Relacione a primeira coluna com a segunda coluna

a)( )Esta é a região onde ocorre a Mortalidade infantil

03 - (PETROBRAS-2011) Avalie as situações a seguir.

As situações apresentadas são exemplos, respectivamente de manutenção

Capítulo: TIPOS DE MANUTENÇÃO

4.4.1 Galvanômetro d'Ansorval

magnético produzido é proporcional a corrente; portanto a corrente é proporcional a

FIGURA 10- GALVANÔMETRO D'ANSORVAL

Os voltímetros analógicos são instrumentos de medida de tensão que utilizam um

FIGURA 12 - CIRCUITO ELÉTRICO DE UM VOLTÍMETRO

O que aconteceria se um voltímetro fosse ligado em série com o equipamento

4.4.2.1 Voltímetro na prática

b)Anote os valores medidos:

c)Quais as conclusões pode ser tiradas desta medição?

b)Anote os valores medidos: