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Proyecto de investigación:

“IMPLEMENTACIÓN DEL LEAN MANUFACTURING PARA


EL INCREMENTO DE PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA
DE CONFECCIONES CEMI S.A.C”

AUTORES:
- SOLES RAMÍREZ, Víctor Joel COD:1310694
- IZQUIERDO RODRÍGUEZ, Daniel COD:1221777

CURSO:
FORMACIÓN PARA LA INVESTIGACIÓN INDUSTRIAL

DOCENTES:
- MANROUE CIENFUEGOS, Jorge Luis
- RADA MATA, Luis Carmelo

AÑO
2018

1
Contenido
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 4

CAPITULO I: REALIDAD PROBLEMÁTICA .............................................................. 5

1.1. Antecedentes históricos ..................................................................................... 5

1.2. Estado de situación ............................................................................................ 5

1.3. Problemática ...................................................................................................... 6

CAPITULO II: DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ........................................................ 7

2.1. Problema de investigación ............................................................................... 7

2.1.1. Problema general .......................................................................................... 7

2.1.2. Problemas específicos................................................................................... 7

2.2. Preguntas de investigación .................................................................................. 7

2.3. Objetivos .......................................................................................................... 8

2.3.1. Objetivo general .............................................................................................. 8

2.3.2. Objetivos específicos ...................................................................................... 8

2.4. Justificación .................................................................................................... 8

2.5 Delimitación de estudio ....................................................................................... 9

2.6. Hipótesis ............................................................................................................. 9

2.6.1. Hipótesis general .............................................................................................. 9

2.6.2. Hipótesis específica: ........................................................................................ 9

2.7. Matriz de consistencia....................................................................................... 10

CAPITULO III: MARCO TEÓRICO Y METODOLÓGICO ........................................ 11

3.1. Antecedentes ..................................................................................................... 11

3.1.1 antecedentes nacionales .................................................................................. 11

3.1.2. Antecedentes internacionales ......................................................................... 14

3.2. Base teórica: ...................................................................................................... 15


2
3.2.1. Principios de lean ........................................................................................... 15

3.2.2. Desperdicios ................................................................................................... 17

3.3. Base metodológica ............................................................................................ 18

3.3.1. Herramientas de lean manufacturing ............................................................. 18

3.3.1.1. Las 5’s y su aplicación: ............................................................................... 19

3.3.1.2. Kanban y su aplicación ............................................................................... 21

3.4. Base conceptual ................................................................................................ 24

3.4.1. Definición de lean .......................................................................................... 24

3.4.2. Definición de productividad .......................................................................... 25

3.4.3. Definición de eficiencia ................................................................................. 25

CAPITULO IV: DISEÑO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN .......................... 26

4.1. Descripción de la empresa: ............................................................................. 26

4.2. Diagnóstico y puntos críticos .......................................................................... 26

4.3 implementación de metodología ....................................................................... 29

4.5. Diseño estadístico ............................................................................................. 38

4.6. Matriz de operacionalización de variables......................................................... 38

4.7. Tipo de investigación:........................................................................................ 39

4.8. Nivel de investigación: ...................................................................................... 39

CAPITULO V: PLAN DE TRABAJO ........................................................................... 40

5.1. Plan de actividades ............................................................................................ 40

5.2. Cronograma para implementación de lean manufacturing en cemi “s.a.c.” – 2019 .. 41

5.3. Presupuesto ..................................................................................................... 41

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 42

ANEXOS ................................................................................................................................. 46

3
INTRODUCCIÓN

El presente proyecto de investigación está enfocado en la aplicación e

implementación de las herramientas del sistema Lean Manufacturing de la empresa

de confecciones Cemi S.A.C para poder aumentar la productividad, eficiencia y

capacidad de producción. El sistema de Lean Manufacturing utiliza herramientas

que eliminan y reducen los desperdicios que no agregan valor al producto y a la vez

responde a las exigencias de los clientes, siendo aplicable a cualquier empresa en

diferentes rubros y de cualquier tamaño. Con el sistema de Lean Manufacturing se

analizará el estado actual de la empresa y se plantearán la aplicación de

herramientas como: JIT, SMED, TPM, Kanban Jidoka y Value Stream Mapping.

Se realizará la implementación de cada herramienta mencionada y se obtendrá

resultados bien diferenciados que beneficien a la empresa y así crear una cultura

basándose en la mejora continua y la calidad para que sea competitiva en el

mercado con productos diferenciados, con un menor costo de producción y entrega

a tiempo, lo cual tendrá como resultado la satisfacción del cliente.

4
CAPITULO I: REALIDAD PROBLEMÁTICA

Mediante el presente trabajo se busca analizar los antecedentes históricos que

acarrea las industrias textiles de confecciones para tener claro el panorama

actual y poder definir la problemática. De esta manera tener una base para

nuestro problema de investigación y poder analizar su posible solución.

1.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS

Según Shupingahua Soria (2017) una de las principales desventajas en la

industria textil es que no se está protegiendo la industria nacional debido al

dumping, quien define como “Una práctica desleal de comercio que se

caracteriza por vender un bien a un precio subvaluado con el propósito de

competir en el país que se desee”.

1.2. ESTADO DE SITUACIÓN

Según Figueroa Huanqui, Palomino Herrera, & Quispe Rivero, (2017) afirman

que ”muchas de las empresas en el Perú no llegan a satisfacer la necesidad

del cliente en su totalidad. Para ello la empresa busca proveedores

homologados en calidad, medio ambiente y seguridad”.

según Herrnández & Godínez Gonzáles, (2014) Actualmente existen

herramientas utilizadas en diferentes industrias para el desarrollo de la

productividad y disminución de desperdicios como: Las 5’s , TPM, SMED,

Jidoka, Kanban entre otros, “La clave de estas herramientas es involucrar a

las personas directamente relacionadas con el proceso, y también el

compromiso de todos los niveles de producción para generar propuestas más

5
eficientes que cambien la situación actual de cómo realizan su trabajo y la

lleven a niveles productivos nunca antes vistos”.

Según Herrnández & Godínez Gonzáles, (2014) afirma que es necesario

aplicar las herramientas del sistema de Lean Manufacturing para darle valor

al producto para el cliente y tener mayor productividad. Ya que el “Valor

Agregado siempre debe ser definido desde la perspectiva del cliente y no de

la perspectiva del proveedor. Según Mejía Carrera, (2013) afirma que hay

otras metodologías utilizadas en las industrias como la aplicación de ISO

9001, sistema BPM (Business Process Management Software), que

proporciona productividad a las empresas

1.3. PROBLEMÁTICA

Según Miranda (2017) afirma que “durante los últimos años el sector de

confecciones en el Perú ha experimentado una reducción significativa en su

producción interna. Una de las causas principales es la importación de

prendas de vestir china”. El sector textil-confecciones ha ido decreciendo

afectando así la rama de producción nacional. Según Miranda (2017) “en el

año 2013, INDECOPI aplicó medidas antidumping a cinco tipos de prendas

chinas: polos, camisas, pantalones, shorts, ropa interior y medias, sin

embargo, en junio del 2015, INDECOPI revocó la resolución en donde eliminó

las medidas Antidumping” (Pág 25). Esto significa que actualmente la

disminución de las empresas de textil de confecciones es debido a la

competencia China, quiénes están trayendo productos con un bajo costo

justificando la reducción de empresas de confecciones que existen en el

Perú.
6
CAPITULO II: DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

2.1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

2.1.1. PROBLEMA GENERAL

¿Cuál es el impacto en el incremento de la productividad implementando las

técnicas de Lean Manufacturing en la empresa de confecciones Cemi S.A.C.?

2.1.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS

 ¿En qué medida la aplicación de Just in time elimina los desperdicios de

sobre producción, inventario y espera en la empresa Cemi S.A.C.?

 ¿De qué manera la aplicación de Herramientas como SMED, TPM y Value

Stream Mapping asegura la calidad en la salida del producto final de la

empresa Cemi S.A.C.?

2.2. PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN

PREGUNTA GENERAL:
 ¿Qué herramientas de Lean Manufacturing se han implementado para

incrementar la productividad en una empresa de confecciones?

PREGUNTA ESPECÍFICA:
 ¿Cuál es el origen del concepto lean? ¿Dónde se origina el lean?

 ¿Qué teorías se han desarrollado sobre el Lean Manufacturing?

 ¿Es el Lean una metodología líder internacionalmente?

 ¿Qué problemas tienen las empresas de confecciones a nivel nacional e

internacional?

7
2.3. OBJETIVOS

2.3.1. OBJETIVO GENERAL

Conocer si la aplicación de las técnicas del sistema Lean Manufacturing

aumenta la productividad de la empresa de confecciones Cemi S.A.C.

2.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Aplicar las técnicas de las cinco eses (5’s) para reducir los desperdicios

de en la empresa de confecciones Cemi S.A.C. Como la sobre

producción, inventario y espera.

 Implementar y aplicar las herramientas de SMED, TPM y Value Stream

Mapping para estandarizar la calidad en la salida de los productos de la

empresa Cemi S.A.C

2.4. JUSTIFICACIÓN

La importancia del siguiente proyecto de investigación es que permitirá el

incremento de la productividad de la empresa de confecciones CEMI S.A.C.

dando beneficios económicos y una mejor planificación y control de la

producción, así como también permite aplicar los conocimientos adquiridos

en la Universidad Tecnológica del Perú, y su relación con la práctica, de

cual será una base para el título de ingeniería industrial.

8
2.5 DELIMITACIÓN DE ESTUDIO

El presente trabajo se realizará para el periodo 2019 basándonos en una

empresa de confecciones con razón social “Cemi S.A.C..” con RUC.

20392701886, la cual está ubicada en el distrito de San Juan de Lurigancho –

Perú. El aporte tecnológico está a función de hechos dónde se aplicará las

herramientas de Lean Manufacturing en el proceso de producción de prendas

de vestir: polos, camisas y pantalones.

2.6. HIPÓTESIS

2.6.1. HIPÓTESIS GENERAL

Con el uso de las técnicas de Lean Manufacturing se mejora la productividad

de la empresa Cemi S.A.C. en un 90% en el periodo 2019.

2.6.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICA:

 Con aplicación de las 5’s la eficiencia aumentará a un 85%

 Con la aplicación de SMED se reducirán los desperdicios de espera en

un 80%

 Con el uso de TPM la calidad de los productos finales aumentará a un

80%

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2.7. MATRIZ DE CONSISTENCIA

PROBLEMA GENERAL OBJETIVO GENERAL HIPÓTESIS METODOLOGÍA


¿Cuál es el impacto en el Conocer si la aplicación de las Con el uso de las técnicas de 1. TIPO DE INVESTIGACIÓN.
incremento de la productividad técnicas de Lean Lean Manufacturing se mejora La presente investigación de
implementando el sistema Lean Manufacturing aumenta la la productividad de la empresa acuerdo al fin que persigue es
Manufacturing en la empresa productividad de la empresa Cemi S.A.C. en un 90% en el “aplicada”, ya que se
de confecciones Cemi S.A.C.? de confecciones Cemi S.A.C. periodo 2019. implementara el Lean
Manufacturing en la empresa
PROBLEMAS ESPECÍFICOS OBJETIVOS ESPECÍFICOS HIPÓTESIS ESPECÍFICA
Cemi S.A.C; con la finalidad de
1.Aplicar las 5’s para
1.¿Cuál será el impacto que la mejorar la productividad y
incrementar la eficiencia en la 1.Con aplicación de las 5’s la
aplicación de las 5’s en la permitir solucionar las
producción de los productos eficiencia aumentará a un 85%
eficiencia de producción? problemáticas actuales de la
de Cemi S.A.C.
organización.
2.Aplicar las técnicas SMED
2.NIVEL DE INVESTIGACIÓN:
2.¿En qué medida la aplicación para reducir los desperdicios
2.Con la aplicación de SMED De acuerdo con el nivel o
de SMED elimina los de la empresa de confecciones
se reducirán los desperdicios profundidad de la
desperdicios de espera en la Cemi S.A.C. Como la sobre
de espera en un 80% investigación, el presente
empresa Cemi S.A.C.? producción, inventario y
estudio se ubica en el nivel
espera.
descriptivo, porque describirá
3. ¿De qué manera la aplicación la implementación del Lean
3.Implementar y aplicar TPM
de TPM asegura la calidad en la 3.Con el uso de TPM la calidad Manufacturing para mejorar la
para automatizar la calidad en
salida de los productos y la de los productos finales productividad de la empresa
la salida de los productos de la
entrega a tiempo de la empresa aumentará a un 80% Cemi S.A.C, en el periodo
empresa Cemi S.A.C
Cemi S.A.C.? 2019.

Fuente: Elaboración Propia

10
CAPITULO III: MARCO TEÓRICO Y METODOLÓGICO

3.1. Antecedentes

Según Ruiz Huamani (2016) La cantidad de empresas en Perú que

implementan Lean Manufacturing son pocas. Estas empresas son las más

reconocidas en el mercado como Kimberly Clark, Grupo Gloria, Ajeper, Lindley,

Alicorp, entre otras. La mayoría más enfocadas en implementar TPM y 5S como

actividades necesarias y fundamentales para mejorar sus actividades y

solucionar los problemas que tienen actualmente.

Según Armas Fernández, (2017) afirma que: A nivel global, observamos que

algunas empresas líderes hacen uso de herramientas Lean Manufacturing,

estas empresas son: Nike, Kimberley-Clark Corporation, Caterpillar Inc., Intel,

Illinois Tool Works, Textron, Parker Hannifin, John Deere, Ford, Toyota. Bain

and Company es una firma global de consultoría en diferentes campos de la

administración tiene entre sus labores la investigación acerca del

comportamiento, tendencias y uso de diferentes herramientas de gestión

usadas por las empresas alrededor del mundo, su última versión de esta

investigación fue hecha pública a mediados del año 2015.

3.1.1 ANTECEDENTES NACIONALES

Según Armas Fernández (2017) en su tesis titulada: “Aplicación de

herramientas lean Manufacturing en la línea de producción de pantalones

para mejorar la productividad en el área de confección, en la empresa

consorcio textil exportador sac. San Borja 2017” su objetivo es desarrollar

el análisis y la propuesta de mejora del área de confecciones de la empresa en

11
estudio por medio de la aplicación de herramientas de manufactura esbelta. La

metodología empleada fue cuantitativa, con un diseño pre experimental

El aporte de esta tesis se basa en la mejora de procesos aplicando técnicas de

manufactura esbelta dejando un punto posterior de mejora en lo que respecta a

planificación de producción. De acuerdo al análisis de Pareto realizado, se

identificó que la causa principal de la baja rentabilidad en la empresa está

relacionada a la capacidad de producción; es decir, actualmente existe

demanda insatisfecha por motivo de la insuficiente capacidad.

Según Contreras Morales, (2017) en su tesis titulada “Aplicación de las

herramientas de lean manufacturing para la mejora de la productividad en

la línea de confección de la empresa nomotex – san miguel, 2017” su

objetivo es buscar la disminución de pérdidas económicas debido a los

reprocesos y materiales no conformes, los cuales son provocados por defectos

en el proceso. Se evitarán los desperdicios existentes que provocan costos

innecesarios.

Esta tesis presenta las propuestas de mejora utilizando las herramientas del

Lean Manufacturing. En la primera parte del presente trabajo, se explican las

principales herramientas del Lean Manufacturing, luego se delimita el caso de

estudio a la fabricación de prendas de vestir, esto como consecuencia del

análisis de los tiempos de ciclo y la identificación de los desperdicios a lo largo

del proceso productivo de la fabricación. Eliminando los desperdicios de sobre

procesamiento, transporte e inventario.

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Tello Carrasco, (2017) en su tesis titulada: "Implementación del Lean

Manufacturing para mejorar la productividad de la Empresa Creaciones

Rosales – Lima 2016" su objetivo es determinar los puntos de mejora para el

orden y limpieza de áreas y equipos de trabajo, con el objetivo de incrementar

la productividad. La metodología empleada fue cuantitativa. La conclusión fue

que la aplicación de las herramientas 5 S, es vital para que la propuesta tenga

éxito, ya que mediante la implementación se busca crear un impacto importante

en el ambiente de trabajo tanto para los operarios, como para las labores

realizadas rutinariamente.

Según Ruiz Huamani (2016) en su investigación titulada “Implementación de

herramientas de Lean Manufacturing en el área de producción de una

empresa de confección de ropa industrial” afirma que: La principal

herramienta del Lean Manufacturing que ha sido implementada en el Perú son

las Actividades Kaizen a través de la participación del personal en las

actividades de Mejora.

Esta tesis presenta una propuesta para la implementación de técnicas de

mejoramiento basadas en la filosofía de lean Manufacturing, para incrementar

la productividad del proceso de fabricación de ropas industriales por medio de

la realización de un diagnostico que permita establecer los puntos críticos del

proceso productivo, con el fin de determinar las oportunidades de mejora y de

esta forma lograr un impacto significativo tanto a nivel de productividad, como

desde el punto de vista económico para la empresa.

13
3.1.2. ANTECEDENTES INTERNACIONALES

Según Espejo (2016) en su trabajo de investigación titulado “Aplicación de

herramientas y técnicas de mejora de la productividad en una planta de

fabricación de artículos de escritura”. Su objetivo era la implementación del Lean

Manufacturing en una planta de fabricación de artículos de escritura en Cataluña

logrando lotes cortos de fabricación, personalización, flexibilidad, eliminación de

los despilfarros aplicando las técnicas de SMED, Kanban, Jidoka lo que permitió

en definitiva acercarse de forma firme y segura a la excelencia productiva.

Según Cabrea Martinez & Vargas Ocampo, (2011) en su trabajo de

investigación titulada: “Mejorar el sistema productivo de una fábrica de

confecciones en la ciudad de cali aplicando herramientas lean Manufacturing”

su objetivo es realizar propuestas utilizando herramientas lean para generar

mejoras en las prácticas y métodos empleados en una empresa de

confecciones. Lean Manufacturing es un sistema y como tal existe una

precedencia de procesos donde todas las herramientas están interrelacionadas.

La aplicación de las herramientas Lean Manufacturing han generado una mayor

productividad debido a las mejoras en el abastecimiento de los productos y

asimismo ello permite mantenerse en el mercado.

14
3.2. BASE TEÓRICA:

3.2.1. PRINCIPIOS DE LEAN

Según (Ruiz Huamani, 2016) Los cinco mayores principios son los siguientes:

PRINCIPIO 1: Especificar con precisión el valor desde el punto de vista del

cliente para los productos y los servicios, PRINCIPIO 2: Identificar la cadena de

valor para los productos y servicios y remover los desperdicios a lo largo de la

cadena de valor, PRINCIPIO 3: Hacer que los productos y servicios fluyan sin

interrupción a través de la cadena de valor PRINCIPIO 4: Autorizar producción

de productos y servicios basados en sistema PULL como consecuencia de la

demanda de los clientes, PRINCIPIO 5: Búsqueda de la perfección mediante la

remoción constante de capas de desperdicios.

Según Tello Carrasco, (2017) El Lean Manufacturing o manufactura esbelta es

una lógica de trabajo dirigida a acrecentar y perfeccionar un sistema de

producción mediante la eliminación de todo aquello que no añade valor al

producto, proceso o servicio es decir eliminación de todo tipo de “desperdicios”.

Según VILLASEÑOR CONTRERAS, (2008.) expresa para llegar a la aplicación

de la filosofía Lean se debe tener en cuenta los siguientes principios:

1. Definir qué agrega valor para el cliente. Fabricar productos que tengan

valor para el cliente ya que finalmente es quien hace posible el crecimiento

de un negocio.

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2. Definir y hacer el mapa del proceso. Identificar los procesos que hacen

posible obtener el producto final mediante un mapeo del flujo de la información

y materiales (mapa de la cadena de valor) y mediante ello saber que saber qué

actividades o procesos agregan valor al producto o servicio y aquello que no

cumpla con esta expectativa se elimina.

3. Crear flujo continuo. En esta etapa es hacer fluir el flujo de valor de una

forma continua y uniforme; asimismo poder visualizar de forma más rápida

los problemas.

4. Producir lo que requiere el cliente. El cliente es quien nos da pie a poder

producir. No podemos hacer más de lo que nos pide es por ello que debemos

adoptar un sistema pull que reduce los inventarios y evita la sobreproducción.

Siendo su lema: No haga nada hasta que el cliente lo pida y, luego hágalo todo

rápidamente.

5. Esforzarse por la excelencia y alcanzar la perfección. En este último

principio la organización entiende que la búsqueda de perfección es continua

siendo posible hacer mejor las cosas y la opción de alcanzar la perfección es

un atractivo.

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3.2.2. DESPERDICIOS

Según (Ruiz Huamani, 2016) existen 8 tipos de desperdicios en un proceso.

Estos desperdicios reducen la eficiencia de la producción, calidad de trabajo

así como incrementa el tiempo de entrega de la producción

a) SOBREPRODUCCIÓN: Producir más ítems de los requeridos, producir

ítems sin ordenes actuales creando exceso de inventario, originando uso

innecesario de recursos, área de almacenamiento, transporte etc.

b) ESPERA: Trabajadores esperando por materia prima, maquinaria,

información etc. Esto es conocido como espera y es desperdicio de tiempo

productivo, La espera puede presentarse de distintas formas por ejemplo,

debido a no sincronización de la performance maquina/trabajador, fallas en

máquinas, falta de conocimiento del trabajo desempeñado, stocks agotados

etc.

c) TRANSPORTE INNECESARIO: Largas distancias dentro de las

operaciones del trabajo en proceso, transporte insuficiente, mover material

de un lugar a otro

d) SOBRE PROCESAMIENTO: Trabajar en un producto más de lo requerido

debido a distintas razones tales como Herramientas inadecuadas, falta de

información, procedimientos errados etc. El sobreprocesamiento es el tipo de

desperdicio de tiempo y maquinaria que no añada ningún valor al producto

final.

17
e) EXCESO DE INVENTARIO: Incluye exceso de materia prima, productos

finales con largos tiempos de trabajo, obsolescencia, productos finales

dañados, transporte, costos de almacenaje y retrasos, además el inventario

extra esconde problemas tales como producción no balanceada, entregas

tardías de parte de los proveedores, defectos, maquinas sin uso o actividad

y largos tiempos de setup.

f) DEFECTOS: No conformidades en las piezas procesadas son

denominados como defectos, La reparación de partes defectuosas o producir

partes defectuosas o reemplazo de partes debido a pobre calidad es

desperdicio de tiempo y esfuerzo.

g) MOVIMIENTOS INNECESARIOS: Cualquier desperdicio en los

movimientos que los trabajadores tienen que hacer durante su trabajo se

denomina Movimiento Innecesario, por ejemplo, movimiento durante la

búsqueda de una herramienta, trabajos con procesos cambiantes etc.

h) CREATIVIDAD DE LOS EMPLEADOS NO USADA: Perdida de buenas

ideas, mejoras, conocimientos y oportunidades de aprendizaje debido a no

tener en cuenta recomendaciones de los empleados

3.3. BASE METODOLÓGICA

3.3.1. HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING

Las principales herramientas de Lean Manufacturing que ayudan a la

eliminación de los desperdicios son las siguientes:

18
3.3.1.1. LAS 5’S Y SU APLICACIÓN:

Según Tello Carrasco (2017) La metodología de las 5S nos permite

seleccionar, organizar, limpiar, mantener y disciplinar las condiciones de un

ambiente productivo, generando transformaciones físicas que impactan

positivamente la productividad de las operaciones.

Según Aldavert y Lorente (2016) nos indica las etapas que se deben

desarrollar para lograr la implementación, siendo los siguientes:

1. Seiri – Clasificar: Implica la selección, separar los elementos necesarios

de los innecesarios, teniendo como objetivo seleccionar herramientas y

elementos que nos permita desarrollar las tareas diarias de forma productiva

y con calidad, mediante esta etapa podemos optimizar los espacios de

trabajo.

APLICACIÓN: Según Ruiz Huamani, (2016). En primera instancia para dar

inicio a esta etapa se debe separar los elementos del área de trabajo en dos

categorías: necesarios e innecesarios. Una vez realizada la separación se

procede a retirar aquellos elementos innecesarios, así también podemos

aprovechar los lugares que se despejan.

2. Seiton – Ordenar: En esta etapa se organizan los elementos necesarios

en el lugar de trabajo y puedan ser ubicados con mucha facilidad por ello es

necesario indicar los límites almacenaje y áreas de trabajo que no generen

confusión sobre su postura. Según Cruz Miñano & Mendoza Bustamante,

(2017) se debe asumir tres criterios complementarios el principio de las 3F:

Fácil de ver, fácil accesibilidad y fácil de retornar a la ubicación original.


19
APLICACIÓN: Según Cruz Miñano & Mendoza Bustamante (2017) se debe

Emplear un almacenamiento funcional: Ordenar artículos por claves

alfanuméricas o numéricas y determinar lugares de almacenamiento por

periodos.

3. Seiso – Limpieza: Seiso significa limpiar establecer y mantener el lugar

de trabajo limpio. En esta etapa lo que se desea lograr es integrar la limpieza

como parte del trabajo diario, asumiendo la limpieza como tarea necesaria

asimismo tener un mayor tiempo de vida de las maquinarias y mejor

funcionamiento.

APLICACIÓN: Según Cruz Miñano & Mendoza Bustamante (2017) se debe

Limpiar e inspeccionar equipos, utensilios, comedores, vestidores, casilleros,

sanitarios, entre otros para: Integrar la limpieza en las tareas diarias y asignar

tiempo para realizar la limpieza.

4. Seiketsu – Estandarizar: En esta etapa se desea consolidar el estatus

alcanzado a través de las tres S anteriores. Buscando establecer los

estándares de trabajo y mediante ello recordar a los trabajadores la forma

que debe mantenerse el área de trabajo logrando laboral de forma productiva

y con calidad.

APLICACIÓN: Según (Cruz Miñano & Mendoza Bustamante, 2017) se debe

Establecer procedimientos estándares de operación para: Facilitar

condiciones para que cada empleado ponga en práctica lo aprendido,

establecer un sistema de control visual y corregir cuando no se cumplan las

reglas.

20
5. Shitsuke – Seguimiento: En la última etapa y la más difícil ya que recae

en mantener las 4S anteriores siendo su objetivo convertir un hábito de

utilización de los métodos estandarizados y aceptar la aplicación

normalizada. Dinamizando las auditorias de seguimiento y consolidación de

hábito de mejora continua. Estos principios, una vez aplicados en el ambiente

laboral, genera cambios físicas que impacta de forma positiva en la

productividad de las operaciones que se ejecutan.

3.3.1.2. KANBAN Y SU APLICACIÓN

Según Ellner & Gento, (2015) define que Kanban es un sistema de

comunicación mediante la utilización de tarjetas Kanban, por medio del cual

se puede controlar la producción, así como lograr la sincronización de los

procesos de manufactura con las demanda de cada uno de los clientes y de

la programación de producción. Cada proceso retira los conjuntos que sean

necesarios de los procesos anteriores, y estos a si comienzan con la

producción de las piezas, subconjunto y conjuntos que se han retirados,

sincronizándose con el flujo de materiales de los proveedores.

APLICACIÓN: Una tarjeta se adjunta a los contenedores del material o

producto correspondiente, cada contenedor tendrá su tarjeta con la cantidad

que refleja cada envase. Es así como este sistema de tarjetas, permite la

comunicación de las órdenes de fabricación en los distintos procesos.

21
3.3.1.3. SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED)

Según (Guerrero, 2016) explica que el significado de SMED es el cambio de

matriz en tiempo menor posible, involucrando el proceso de preparación de

las máquinas con el menor tiempo.

Según Ellner & Gento, (2015) SMED tiene el objetivo de reducir los tiempos

de preparación de las maquinas. Es un proceso en el cual se deben de

estudiar los procesos de forma detallada, sometiendo a la maquinaria,

utillajes, herramientas y así al producto a cambios radicales, de esta forma

se logra ver cómo se pueden disminuir los tiempos de preparación. Al hacer

el estudio a detalle se logra entonces eliminar, ajustar y estandarizar las

operaciones a través de nuevos mecanismos. SMED, es una herramienta

muy fácil y clara de aplicar, consigue resultados de forma rápida y positiva,

por lo general con poca inversión, pero su mucha constancia en el propósito

establecido. Que consta de 4 fases para su implementación: 1. Diferenciación

entre preparación internas IED y externas OED, 2. Reducir el tiempo de

preparación interna mediante la mejora de operadores , 3. Reducir el tiempo

de preparación interna mediante la mejora del equipo, 4. Preparación Cero

Entendamos que la preparación IED es aquella actividad que para poder

efectuarse requiere que la maquinaria se detenga y la preparación OED se

refiera a las actividades que se pueden llevar a cabo mientras funciona la

maquinaria. Teniendo en cuenta que la reducción de los tiempos de

preparación de maquinaria, se consideran de gran importancia para ser

estudiados. Esto es bajo el supuesto que cuando los tiempos de cambio son
22
elevados los lotes de producción pueden ser mayores, que lleva a inventarios

elevados. Sin embargo, cuando los tiempos de cambios no son significantes

se logra producir diariamente la cantidad necesaria, eliminando así un gran

parte del inventario.

3.3.1.4. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM):

Según Ruiz Huamani, (2016) Es una serie de técnicas para asegurar que

máquinas o equipos del proceso de producción estén siempre disponibles

para realizar las tareas necesarias. Para lograr la implementación del TPM

se requiere 3 condiciones: 1. Involucrar de manera total a todos los

empleados (personal de mantenimiento, gerentes, ingenieros, gente de

calidad etc.) hasta lograr el mantenimiento autónomo. 2. Ver la productividad

total del Equipo (OEE Overall Equipment Effectiveness) enfocado en las 6

grandes pérdidas de los equipos (por fallas de los equipos, setup, debido a

paros menores, por velocidad reducida, defectos de calidad, retrabajos y por

arranques) 3. Pensar en el ciclo de vida total del equipo para revisar los

programas de mantenimiento y actividades de lubricación, ajuste y limpieza.

Según (Ellner & Gento, 2015) Conocido por sus siglas en ingles TPM que

hace referencia a Total Productive Maintenance, en castellano llamado como

Mantenimiento Productivo Total, son un conjunto de técnicas que se ven

orientadas a eliminar las averías a través de la participación y la motivación

de toda la empresa desde lo más alto de la pirámide hasta la base de ella.

23
TPM, propones cuatro objetivos para poder lograr este compromiso y

motivación: 1. Maximizar la eficiencia del equipo, 2. Desarrollar un sistema

de mantenimiento productivo, 3. Implicar a todos los departamentos que

planifican, diseñan, utilizan o dan mantenimiento a los equipos, 4. Implicar de

forma activa a todos los empleados, para que formen parte del proceso.

APLICACIÓN: Al implementar TPM en alguna fábrica, los operarios toman

conciencia de la necesidad de hacerse responsables por el mantenimiento

básico de los equipos con el fin de conservarlos en un buen estado de

funcionamiento, así como de realizar un control permanente para detectar

anomalías antes de que causen averías. Esto promueve la concienciación

sobre el quipo y el

auto mantenimiento de las mismas. La implantación del TPM se lleva en

cuatro fases:

1. Volver a situar la línea en su estado inicial

2. Eliminar las fuentes de suciedad y las zonas con difícil acceso

3. Aprender a inspeccionar el equipo

4. Mejorar continua

3.4. BASE CONCEPTUAL

3.4.1. DEFINICIÓN DE LEAN

Según Armas Fernández, (2017) La palabra “lean” en inglés significa

“magra”, es decir, sin grasa. En español no combina mucho la definición de

“manufactura magra”, por lo que se le ha llamado: Manufactura Esbelta o

24
Manufactura Ágil, pero al igual que muchos otros términos en inglés, se

prefiere dejarlo así.

Según Ellner & Gento, (2015) El concepto “Lean” se centra en añadir valor y

en que se debe reducir al máximo el desperdicio. Trabajar bajo el concepto

Lean se traduce en reducir las pérdidas de tiempo y focalizar esfuerzos en

Calidad, Clientes y Empleados.

3.4.2. DEFINICIÓN DE PRODUCTIVIDAD

Según (Tello Carrasco, 2017) La productividad es el principal determinante

del crecimiento a largo plazo, siendo el resultado de las acciones que deben

llevar para obtener mayor rentabilidad y competitividad en el mercado.

La importancia de la mejora de la productividad La única manera que una

empresa pueda incrementar su rentabilidad es aumentando su productividad.

Y el instrumento fundamental que origina un incremento de la productividad

es el empleo de métodos y/o técnicas de mejora continua.

3.4.3. DEFINICIÓN DE EFICIENCIA

Según (Tello Carrasco, 2017) Tello Carrasco (2017) eficiencia es uno de las

bases de productividad ya que es necesario su valor para obtener el índice

de productividad. La eficiencia se entiende como la menos utilización de

recursos para el mismo objetivo o lo contrario se logra mayores objetivos con

los mismos o menos recursos.

25
CAPITULO IV: DISEÑO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

4.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA:

La Empresa Cemi S.A. con RUC: 20392701886, ubicado en San Juan de

Lurigancho, es una empresa dedicada al rubro textil de confecciones, como

principales actividades realiza:

 Servicio de Confección de prendas de vestir (Desarrollo del Producto)

 Confección en línea de producción de prendas (polos, camisas y

pantalones)

 Venta de ropa al por mayor.

Sus principales clientes están ubicados en las tiendas de las galerías de

Gamarra, Lima – Perú.

4.2. DIAGNÓSTICO Y PUNTOS CRÍTICOS

Para el proyecto de investigación se analizó el proceso de confección de polos

desde la obtención de los insumos hasta el producto final, lo cual está

graficado en el siguiente diagrama elaborado en Bizagui.

26
DIAGRAMA DE PROCESOS EN BIZAGUI

Fuente: Elaboración propia.

27
DIAGRAMA DE PROCESOS EN BIZAGUI – DIAGNÓSTICO DE PUNTOS CRÍTICOS

Fuente: Elaboración propia.

28
4.3 IMPLEMENTACIÓN DE METODOLOGÍA

Método de ingeniería aplicado al proyecto de Investigación

Método: Lean Manufacturing Técnica Herramienta

Se realiza una breve descripción que


corresponde a la orientación general de la
empresa, para identificar las condiciones
organizacionales sobre las cuales se
desempeña actualmente; así mismo, el
Paso 1: Contexto de la
contenido de aspectos como la misión y Matriz FODA
empresa
visión, forman parte de los objetivos
estratégicos sobre los cuales se establecen
las políticas administrativas y de mercado,
desplegadas hacia los diferentes procesos
Etapa I: productivos.
Identificación del
Perfíl de la
Empresa
Agrupar los diferentes productos y con
base en el criterio de operaciones
similares, se establece la categorización
grupal con los productos reunidos, se
Paso 2: Identificación de
obtiene la comparación de los diferentes Diagrama ABC (Pareto)
familia de Productos
grupos durante un período de tiempo
permitiendo segmentar el comportamiento
de los diferentes grupos, para establecer
los más significativos.

29
Se describe la configuración productiva y
sus características; a su vez se relaciona su
Paso 1: Descripción del
configuración productiva, y las Diagrama SIPOC
sistema Productivo
condiciones sobre las que opera cada
proceso de manera general

Se identifica la capacidad del proceso


productivo en cada máquina. Para tal fin,
se parte de la velocidad teórica de cada
Etapa II: máquina y el tiempo disponible por
Diagnóstico - Paso 2: Determinación de la semana, para obtener una capacidad
Análisis de Diagrama Hombre - Máquina
capacidad por máquina aproximada total por semanaCP={(Vh) *
Operaciones (Td)} Cp= Capacidad aproximada de la
máquina (hora)Vh= Velocidad máquina
(hora)Td= Tiempo disponible máquina
(horas por semana)

Paso 3: Elaboración de
Lograr una visión completa de las
idiograma general de Diagrama de procesos (Software
operaciones requeridas para la producción.
producción Bizagui)

30
Paso 4: Elaboración de Visualizar las operaciones productivas
diagrama de recorrido dentro de la distribución actual de la Diagrama de Recorrido
general. empresa.

La identificación de los requerimientos, se


realiza por medio del análisis de ruta del
Paso 5: Diseño de la matriz
proceso. Esto permite identificar
de proceso y diagrama DOP - DAP
similitudes de actividades de proceso entre
sinóptico del proceso.
los diferentes productos, señalando las
tareas que se realizan para los productos.

Para tal fin, a partir de los datos sobre el


Paso 6: El cálculo del
pedido del cliente se determina el Takt
tiempo que demanda el
time necesario para el pedido, siendo este Toma de tiempo
cliente (Takt Time) y el
el tiempo en el cual una pieza debe ser Tiempo de Ciclo
tiempo de ciclo, de la línea
producida para satisfacer la demanda del
de productos seleccionada.
cliente

31
Desarrollar en tres fases:§ En la primera
fase se integran las actividades
primarias, que son el flujo de información
desde el cliente sobre el pedido generado
hasta el proveedor para el suministro de
materiales.§ Segunda fase el flujo de los
Paso 7: El diseño del mapa procesos y sus operaciones en la
de cadena de valor actual secuencia en que operan y como se Value Stream Mapping (VSM)
para la línea de producción transfieren los insumos necesarios en cada
seleccionada. proceso para la elaboración del producto.§
Tercera fase en la que se identifica la
evolución de los materiales, entre
operaciones y su almacenamiento,
llegando a identificar los tiempos en cada
etapa.

32
Paso 1: Determinar la
percepción conceptual y la
aplicación de los elementos
relacionados del Lean
Manufacturing, valorando el Para establecer la capacidad de cualquier
acercamiento que se tiene organización sobre la preparación y el
Cuestionario de Evaluación
frente a la implementación avance en la implementación del enfoque
Lean
por medio de un cuestionario Lean Manufacturing, es recomendable
de evaluación, para medir, definir un sistema de evaluación,
evaluar y determinar, la
Etapa III:
madurez que la empresa
Evaluación de la
tiene frente a las diferentes
empresa frente a
técnicas.
las técnicas lean
manufacturinge

Paso 2: Identificación de los


1) se definen los síntomas, las posibles
desperdicios en cada proceso
causas y el proceso (s) que afecta, 2) se
así como la elaboración
elabora una tabla que resume los aspectos
visual de los diagramas de
críticos sobre la clase de desperdicio
desperdicio, que se
generado, y 3) elaboración de los Diagrama de Desperdicios
convierten en una fuente de
diagramas de desperdicio, teniendo como
información para priorizar la
objetivo destacar de manera gráfica los
implementación de algunas
diferentes desperdicios identificados en el
de las técnicas Lean
proceso productivo.
Manufacturing.

33
Identificar algunos indicadores de tipo
cuantitativo para medir las mejoras
planteadas, en términos de la eficiencia de
las técnicas implementadas. Los
indicadores a evaluar son:o Eficiencia
Paso 3: Revisión de los global de los equipos (OEE):o Tiempo de
indicadores correspondientes cambio de producto:o Proporción de Calculo de Eficiencia General de
a:o Eficiencia global de los merma o maculatura planeada:o
Equipos (OEE)
equipos.o Tiempo de cambio Participación del costo de los productos
de producto actual.o que integran el grupo seleccionado:
Proporción de merma o
maculatura planeada.o
Participación del costo de los
productos que integran el
grupo seleccionado
Se elabora toda la información
correspondiente a la situación inicial, la
cual se visualiza por medio de los flujos de
Paso 1: Mapa del valor información, de procesos y consolidada Value Stream Mapping (VSM)
actual con la evolución de materiales, y el cual se
Etapa IV :
Aplicación de las desarrolló en la etapa III paso 7.
técnicas lean
manufacturing con
miras a la mejora
de proceso: Se considera que el éxito que se obtenga en
Paso 2: Selección del la aplicación de las técnicas en este
Diagrama Pareto: 80 - 20
proceso de mejora: proceso, llevará a ser un programa piloto
para los demás procesos.

34
* Campaña de difusión por parte
de la gerencia
* Taller de capacitación sobre 5's
*Taller identificación de
Fase 0- Planeación y Preparación. desperdicios
*Fomentar el trabajo en equipo
*Cronograma general de
actividades, tiempo de desarrollo y
responsables para la ejecución del
proyecto Cinco Eses

Fase 1- Seiri (Seleccionar): Los equipos o


herramientas indispensables y los que no Etiquetas Rojas
Paso 3: Aplicación de Cinco los son en el proceso.
Eses (5*s)
Fase 2- Seiton (Ordenar): Ordenar equipos
Señalización de ubicación de
y herramientas de acuerdo a las
herramientas
necesidades del proceso.
Fase 3- Seiso (Limpiar): Enfocar en retirar
la suciedad y el polvo, de la máquina y las
áreas de trabajo asociadas Equipos de limpieza

Estándares para maquinaria y


Fase 4- Seiketsu (Estandarizar):
equipos

Auditorias de control y
Fase 5- Shitsuke (Disciplina): seguimiento

35
FASE PRELIMINAR: En esta etapa se
detalla las operaciones de cambio en la
prensa sin distinguir las que corresponden Toma de tiempo
a internas y externas con sus tiempos
promedios de duración.

FASE 1: Identificación de actividades


Tabla de clasificación de
Paso 2: Aplicación de internas y externas para los cambios en el
actividades
SMED proceso

FASE 2- Convertir operaciones internas en Tabla de conversión de


externas operaciones

FASE 3- Mejora las operaciones internas y


Diagrama Bimanual
externas:

Taller de capacitación sobre los


Fase 1-Preparación:
conceptos TPM

Fase 2-Introducción: promoción y Boletines informativos


lanzamiento del proyecto TPM Reuniones con operarios
Paso 3: Aplicación de TPM

Capacitación técnica especializada


a los operarios sobre criterios
Fase 3-Implementación:
fundamentales en el
mantenimiento de la máquina

36
Lista de chequeo para actividades
Fase 4-Consolidación:
de limpieza y mantenimiento

Fase 5: Revisión y mejora del objetivo


Indicador OEE
fundamental del TPM

Se plantea la elaboración del mapa de


valor futuro , validando las mejoras Value Stream Mapping (VSM)
Paso 4: Mapa de valor futuro planteadas en el proceso.
Definir plan de trabajo para la mejora
Etapa V- Acciones para el futuro y
continua para solucionar problemas en el Lluvia de ideas
oportunidades de mejora.
proceso. Diagrama de Ishikawa

Fuente: Elaboración Propia

37
4.5. DISEÑO ESTADÍSTICO

9.5.1 Población

El presente trabajo tiene como población la confección diaria de prendas

durante 26 días laborables las cuales serán analizadas.

9.5.2 Muestra

La muestra será igual a la población, es decir los productos que se producirá

durante 26 días.

4.6. MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

VARIABLE DIMENSION INDICADOR HERRAMIENTA


Tiempo Pr oducido
%Eficiencia = x100
Tiempo Pr ogramado
Eficiencia
Registro - Datos de la empresa
Unidades Pr oducidas
x100%
Productividad %Eficacia = Unidades Esperadas
Eficacia
Unidades defectuosas
Calidad %Defectos = Unidades producidas x100% Cartas de control

5'S Cumplimiento Objetivos alcanzados


x100%
Objetivos Planificados
Auditoria y Seguimiento
de objetivos=
Lean Value Stream
Diagrama en Bizagui
Manufacturing Map T. Ciclo=Tiempo Espera + Tiempo
Nº de horas totales del periodo de tiempo analizado
MTBF 
Nº de averias
TPM Registros de Mantenimiento

Fuente: Elaboración propia

38
4.7. TIPO DE INVESTIGACIÓN:

La presente investigación de acuerdo al fin que persigue es “aplicada”, ya que

se implementara el Lean Manufacturing en la empresa Cemi S.A.C; con la

finalidad de mejorar la productividad y permitir solucionar las problemáticas

actuales de la organización.

Según Gudiel Torres, (2018) “La investigación aplicada busca conocer que

hacer, actuar, construir y modificar, le preocupa la aplicación inmediata sobre

la realidad concreta y plantear soluciones concretas, reales factibles y

necesarias a los problemas planteados”

4.8. NIVEL DE INVESTIGACIÓN:

De acuerdo con el nivel o profundidad de la investigación, el presente estudio

se ubica en el nivel descriptivo, porque describirá la implementación del Lean

Manufacturing para mejorar la productividad de la empresa Cemi S.A.C, en el

periodo 2019.

4.9. TÉCNICAS

Debido a la necesidad de esta investigación se utilizarán las siguientes

técnicas:

A. La observación indirecta:

Según (Tello Carrasco, 2017) es cuando el investigador entra en

conocimiento del fenómeno a través de otras observaciones realizadas

por otros investigadores.

39
B. Observación no participante:

Según Tello Carrasco (2017) es cuando se recolecta la información desde

afuera, sin intervenir para nada en el grupo investigado.

C. Observación estructurada:

Según Tello Carrasco (2017) La observación estructurada es la que se

realiza con elementos técnicos como: cuadros, tablas, fichas, entre otras.

CAPITULO V: PLAN DE TRABAJO

5.1. PLAN DE ACTIVIDADES

40
5.2. CRONOGRAMA PARA IMPLEMENTACIÓN DE LEAN MANUFACTURING
EN CEMI “S.A.C.” – 2019

2019 MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO


Actividades 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
AUDITORÍA Y SEGUIMIENTO
Determinación de la capacidad
por máquina.

Cálculo del tiempo que


demanda el cliente (Takt Time)
y el tiempo de ciclo, de la línea
de productos seleccionada.

El diseño del mapa de cadena


de valor
Diseño de disposición de
planta
Aplicación de Cinco eses (5's)
Aplicación de SMED
Aplicación de TPM
Reuniones para la mejora
continua

5.3. PRESUPUESTO

RECURSO HUMANO
ACTIVIDAD TIEMPO COSTO X H (s/.) # Colaboradores TOTAL (s/,)
Capacitación a la técnica de 5's 20 5 2 200
Inventario 10 4 3 120
Ordenamiento 8 4 10 320
Limpieza 4 4 10 160
Capacitación Smed 10 5 2 100
Capacitación TPM 10 5 2 100
Elaboración de VSM 5 5 2 50
RECURSO MATERIAL
MATERIAL TOTAL (s/,)
Implementos de organizacion 60
Implementos de Limpieza 80
Implementos didacticos 100
Costo total de Implementacion de Lean Manufacturing 1290

41
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Arrieta Canchila, K. M. (2015). Diseño de una metodología que relaciona las

técnicas de manufactura esbelta con la gestión de la innovación: una investigación

en el sector de confecciones de Cartagena (Colombia). Universidad & Empresa, 20.

 Figueroa Huanqui, D. E., Palomino Herrera, M. S., & Quispe Rivero, N. M. (2017).

Propuesta de implementación de un sistema integrado de gestión para la empresa

textil Confecciones Andree Arequipa - 2017 (Trabajo de suficiencia profesional).

Universidad Tecnologica del Perú, Arequipa - Perú. Recuperado de

http://repositorio.utp.edu.pe/handle/UTP/1024

 Mejía Carrera, S. A. (2013). Análisis y propuesta de mejora del proceso productivo

de una línea de confecciones de ropa interior en una empresa textil mediante el uso

de herramientas de manufactura esbelta (Tesis). Pontifica Universidad Católica del

Perú. Recuperado de http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio//handle/123456789/4922

 Aplicación de herramientas Lean Manufacturing en la línea de producción de

pantalones para mejorar la productividad en el área de confección, en la empresa

consorcio textil exportador SAC. San Borja 2017. (2017). (Tesis). Universidad

César Vallejo. Recuperado de http://repositorio.ucv.edu.pe/handle/UCV/15464

42
 Shupingahua Soria, K. (2017). Consecuencias de la práctica del dumping en la

importación de confecciones chinas en la producción de prendas de vestir de la

empresa Inversiones Full Moda y Estilos S.A.C. en el año 2016 (Tesis). Universidad

Tecnologica del Perú, Lima - Perú. Recuperado de

http://repositorio.utp.edu.pe/handle/UTP/994

 Herrnández, G., & Godínez Gonzáles, A. M. (2014). El Gran Libro de Procesos

Esbeltos (1ra ed.). Mexico: Ignius Media Innovation. Recuperado de

https://read.amazon.com/?asin=B00KHDN3J0

 Ruiz Huamani, S. (2016). Implementación de herramientas de Lean Manufacturing

en el área de producción de una empresa de confección de ropa industrial (Tesis).

Universidad Mayor de San Marcos, Lima - Perú.

 Contreras Morales, I. C. (2017). Aplicación de las herramientas de lean

manufacturing para la mejora de la productividad en la línea de confección de la

empresa Nomotex – San Miguel, 2017. Universidad César Vallejo, Lima - Perú.

Recuperado de http://repositorio.ucv.edu.pe/handle/UCV/12416

 Armas Fernández, L. J. (2017). Aplicación de herramientas Lean Manufacturing en

la línea de producción de pantalones para mejorar la productividad en el área de

confección, en la empresa consorcio textil exportador SAC. San Borja 2017.

Universidad César Vallejo, Lima - Perú. Recuperado de

http://repositorio.ucv.edu.pe/handle/UCV/15464

43
 Tello Carrasco, B. N. (2017). Implementación del Lean Manufacturing para mejorar

la productividad de la Empresa Creaciones Rosales – Lima 2016. Recuperado de

http://repositorio.ucv.edu.pe/handle/UCV/1928

 VILLASEÑOR CONTRERAS, A. (s. f.). Manual de lean manufacturing. guia

basica (2da ed.). LIMUSA. Recuperado de

https://www.casadellibro.com/libro-manual-de-lean-manufacturing-guia-

basica/9789681869755/1485609

 Cuatrecasas Casanovas, L. A. (2016). Logística empresarial (3ra edición).


Barcelona: Grupo Planeta (GBS).

 Guerrero, J. (2016). Lean Es Lean: Principios y Herramientas Del Lean


Manufacturing Simples, Claros y Practicos (2da Edición). CreateSpace
Independent Publishing Platform.

44
ANEXOS

45
ANEXO 01: RESULTADOS DE BÚSQUEDA PARA MARCO TEÓRICO

FECHA BASE DE RESULTADOS


DATOS DOCUMENTO IDEAS CLAVE GENERALES

("Mejora continua") y
16/09/2018 ALICIA TESIS 1
("Confecciones textiles")

("Lean Manufacturing") y
17/09/2018 ALICIA TESIS 11
("confecciones textiles")

("Value Stream Mapping") y


18/09/2018 ALICIA TESIS 3
("Confecciones textiles")

("Planeamiento de
19/09/2018 ALICIA TESIS operaciones") y 2
("Confecciones textiles")
("Just in Time") y
20/09/2018 ALICIA TESIS 1
("Confecciones textiles")
("Matenimiento Productivo
23/09/2018 ALICIA TESIS Total") y ("Confecciones 0
textiles")
Value Stream Mapping y
23/09/2018 ALICIA TESIS Mejora continua y 0
Confecciones textiles
("Mejora Continua") e
22/09/2018 ALICIA TESIS 1
("industria Textil")
("Mejora continua") y
22/09/2018 ALICIA TESIS ("Confecciones textiles 3
2018")
("Value Stream Mapping") y
23/09/2018 ALICIA TESIS 3
("Confecciones textiles")
("Lean Manufacturing") y
20/09/2018 EpscoHost TESIS ("confecciones textiles") e 1
("Implementación")
("lean manufacturing") y
20/09/2018 EpscoHost TESIS ("mejora continua y textil de 1
confecciones")
("textil de confecciones") y
20/09/2018 EpscoHost LIBRO 10
("jit")
22/09/2018 EpscoHost TESIS ("Dumping textil") 15

46
("Planeamiento de
Google
20/09/2018 TESIS operaciones") y ("Just in 1
Academico
Time")
Google ("Dumping") y
22/09/2018 TESIS 15
Acdemico ("Confecciones Textil")
Google ("SMED") y ("confecciones
22/09/2018 TESIS 35
Acdemico textiles")
("Matenimiento Productivo
Google
22/09/2018 TESIS Total") y ("Confecciones 20
Acdemico
textiles")
Google ("Value Stream Mapping") y
22/09/2018 REVISTA 189
Acdemico ("Confecciones textiles")
Google ("5S") y ("textil de
22/09/2018 TESIS 12
Acdemico confecciones")
Google ("Lean Manufacturing") y
23/09/2018 TESIS 12
Acdemico ("aplicación")
Google ("Mejora continua") y
23/09/2018 REVISTA 53
Acdemico ("Confecciones textiles")
Google ("Mejora continua" y
21/09/2018 TESIS 7750
Acdemico ("Confecciones textiles")
("Mejora continua") y
("Confecciones textiles
2018 ") o ("Just in Time") o
Google
22/09/2018 TESIS ("Planeamiento de 2
Acdemico
operaciones") y
("Confecciones textiles") y
("Lean Manufacturing")
("Lean Manufacturing" ) y (
Google
20/09/2018 TESIS "confecciones textiles ") e 10
Acdemico
("Implementación")
("lean manufacturing") and
20/09/2018 Repositorio UtP TESIS 1
("textil")
("Mejora continua") y
23/09/2018 Repositorio UtP TESIS 0
("Confecciones textiles")
("Mejora continua") y
("Confecciones textiles
2018") o ("Just in Time") o
20/09/2018 Repositorio UtP LIBRO ("Planeamiento de 27
operaciones") y
("Confecciones textiles") y
("Lean Manufacturing")

47
Repositorio ("Ingeniería Textil") y
22/09/2018 TESIS 10
UTP ("Confecciones")

Repositorio ("Industria textil") y


22/09/2018 TESIS 1
UTP ("Dumping")

ANEXO 02: IDENTIFICACIÓN DE DOCUMENTOS RELEVANTES

DSPACE

IDENTIFICACIÓN Google Repositorio


EpscoHost UtP
ALICIA Academico
10 4 11 5

Resgistros
FILTRO; Titulo Excluidos
Incluidos = 30 n= 10
FILTRO
Resgistros
FILTRO: Acceso Restrigido Excluidos
Incluidos = 20 n= 7

Resgistros
Elegibilidad Filtro: Resumen Excluidos
Incluidos = 13 4

Incluidos Tesis incluidas en la revisión = 9

48
ANEXO 03: RESULTADOS DE LOS DOCUMENTOS RELEVANTES

RESULTADOS
BASE DE RESULTADOS ESPECÍFICOS
FECHA DOCUMENTO IDEAS CLAVE
DATOS GENERALES
TESIS REVISTA LIBROS
("Mejora
continua") y
16/09/2018 ALICIA TESIS 4 1
("Confecciones
textiles")
("Just in Time")
y
20/09/2018 EpscoHost TESIS 5 1
("Confecciones
textiles")
("Just in Time")
y
20/09/2018 ALICIA TESIS 12 1
("Confecciones
textiles")
"Lean
Repositorio manufacturin" y
19/09/2018 TESIS 2 1
UTP "colombia" y
"confecciones"
("textil de
20/09/2018 EpscoHost LIBRO confecciones") 1 1
y ("jit")
("Planeamiento
Google de
20/09/2018 TESIS 0 1
Academico operaciones") y
("Just in Time")
("SMED") y
Google
22/09/2018 TESIS ("confecciones 0 1
Acdemico
textiles")
("5S") y ("textil
Google
22/09/2018 TESIS de 0 1
Acdemico
confecciones")
("lean
20/09/2018 ELSEVIER LIBRO manufacturing") 1 1
and ("textil")

49
ANEXO 04: ANÁLISIS DE DOCUMENTOS RELEVANTES

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

Ruiz Huamani, S. (2016). Implementación de herramientas de Lean


Manufacturing en el área de producción de una empresa de confección
de ropa industrial (Tesis). Universidad Mayor de San Marcos, Lima -
Perú.

TEMA CENTRAL

Propuesta para la implementación de técnicas de mejoramiento basadas


FUEN en la filosofía de lean Manufacturing, para incrementar la productividad
TE 1 del proceso de fabricación de ropas industriales por medio de la
realización de un diagnostico que permita establecer los puntos críticos
del proceso productivo

RESPUESTA QUE PLANTEA EL AUTOR


Implementación de sistema Kanban, SMED.
RESULTADOS OBTENIDOS

Se entrega la producción en el tiempo solicitado por el cliente

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

Contreras Morales, I. C. (2017). Aplicación de las herramientas de lean


manufacturing para la mejora de la productividad en la línea de
confección de la empresa Nomotex – San Miguel, 2017. Universidad
César Vallejo, Lima - Perú. Recuperado de
http://repositorio.ucv.edu.pe/handle/UCV/12416
FUEN
TE 2
TEMA CENTRAL

Implementación de Lean Manufacturing para incrementar la productivida


con la observación durante 25 días en la fabricación de prendas de vestir.

RESPUESTA QUE PLANTEA EL AUTOR

50
Implementación de la metodología Lean Manufacturing aplicando las
herramientas de SMED, Kanban,

RESULTADOS OBTENIDOS

Se busca constantemente las mejoras para el sistema productivo,


logrando la eliminación de los desperdicios de sobreprocesamiento,
inventario y transporte.

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

Armas Fernández, L. J. (2017). Aplicación de herramientas Lean


Manufacturing en la línea de producción de pantalones para mejorar la
productividad en el área de confección, en la empresa consorcio textil
exportador SAC. San Borja 2017. Universidad César Vallejo, Lima - Perú.
Recuperado de http://repositorio.ucv.edu.pe/handle/UCV/15464

TEMA CENTRAL
FUEN
TE 3 Desarrollar el análisis y la propuesta de mejora del área de confecciones
de la empresa en estudio por medio de la aplicación de herramientas de
manufactura esbelta.

RESPUESTA QUE PLANTEA EL AUTOR

Se basa en la mejora de procesos aplicando técnicas de manufactura


esbelta dejando un punto posterior de mejora en lo que respecta a
planificación de producción

RESULTADOS OBTENIDOS
Se mejora la producción de pantalones de la empresa consorcio textil
exportador S.A.C.

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

Tello Carrasco, B. N. (2017). Implementación del Lean Manufacturing


FUEN
para mejorar la productividad de la Empresa Creaciones Rosales – Lima
TE 4
2016. Recuperado de http://repositorio.ucv.edu.pe/handle/UCV/1928

TEMA CENTRAL

51
Determinar los puntos de mejora para el orden y limpieza de áreas y
equipos de trabajo, con el objetivo de incrementar la productividad.

RESPUESTA QUE PLANTEA EL AUTOR


Aplicación de las 5 s, para incrementar la productividad de la empresa
Creaciones Rosales dedicada a elaborar cartelas de tela.
RESULTADOS OBTENIDOS

Se mejora el orden y la limpieza en el área de producccion teniendo


repercusione en la productividad S.A.C.

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

Cabrea Martinez, F., & Vargas Ocampo, D. (2011). mejorar el sistema


productivo de una fabrica de confecciones en la ciudad de cali aplicando
herramientas lean manufacturing. cali - Colombia. Recuperado de
https://repository.icesi.edu.co/biblioteca_digital/bitstream/10906/68069/1/v
argas_mejorar_sistema_2012.pdf

FUEN TEMA CENTRAL


TE 5
Realizar propuestas utilizando herramientas lean para generar mejoras
en una empresa de confecciones
RESPUESTA QUE PLANTEA EL AUTOR

Lean Manufacturing es un sistema y como tal existe una precedencia de


procesos donde todas las herramientas están interrelacionadas.

RESULTADOS OBTENIDOS

Se genera mayor productividad en el área de confecciones

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

52
VILLASEÑOR CONTRERAS, A. (s. f.). Manual de lean manufacturing.
guia basica (2da ed.). LIMUSA. Recuperado de
https://www.casadellibro.com/libro-manual-de-lean-manufacturing-guia-
basica/9789681869755/1485609

FUEN TEMA CENTRAL


TE 6 Guia para la implementación de Lean Manufacturing en cualquier
empresa
RESPUESTA QUE PLANTEA EL AUTOR
Lean manufacturing es apli
RESULTADOS OBTENIDOS

Se genera mayor productividad en el área de confecciones

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

Cuatrecasas Casanovas, L. A. (2016). Logística empresarial (3ra edición).


Barcelona: Grupo Planeta (GBS).

TEMA CENTRAL
FUEN
Aplicación de Just in Time, pasos
TE 7
RESPUESTA QUE PLANTEA EL AUTOR
Lean manufacturing es apli
RESULTADOS OBTENIDOS

Se genera mayor productividad en el área de confecciones

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

Guerrero, J. (2016). Lean Es Lean: Principios y Herramientas Del Lean


Manufacturing Simples, Claros y Practicos (2da Edición). CreateSpace
Independent Publishing Platform.

FUEN
TEMA CENTRAL
TE 8
Conceptos de las principales herramientas de Lean Manufacturing
RESPUESTA QUE PLANTEA EL AUTOR

Explicación de SMED, Just in Time , poke yoke, metodología kanban

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RESULTADOS OBTENIDOS
Aplicaciones de las principales herramientas de lean manufacturin en
diferentes empresas

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
Ellner, S. M. M., & Gento, Á. M. (2015). Diccionario Lean Manufacturing,
158.
TEMA CENTRAL
Conceptos generales de Lean Manufacturing
FUEN RESPUESTA QUE PLANTEA EL AUTOR
TE 9
Explicación conceptual de terminos de Lean Manufacturing, sus
herramientas y método de aplicación en las empresas
RESULTADOS OBTENIDOS
Explicación de conceptos básicos de Lean Manufacturing,
implementación y funcionamiento

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