INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL TICOMÁN

INGENIERÍA EN AERONÁUTICA

MATERIALES COMPUESTOS

PRÁCTICA NO.1

“MOLDEO POR BOLSA DE VACÍO”

PROFESOR: HONORIO ORTIZ HERNÁNDEZ

GRUPO: 7AV4

• CASTILLO CASTILLO JULIO CÉSAR

• HERNÁNDEZ LINARES ILIANA GISELLE
• MAÑÓN BRIAN
• OLVERA RIVERA EMMANUEL
• PÉREZ LÓPEZ GABRIEL
• SALAZAR NICOLÁS
• VILLAR ORTEGA JESÚS

FECHA DE ENTREGA: 06/ DICIEMBRE / 2018

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 Índice de contenido
OBJETIVO......................................................................................................................................................1
HIPÓTESIS .................................................................................................................................................................... 1
MARCO TEÓRICO. ...................................................................................................................................................... 2
MATERIAL Y EQUIPO UTILIZADO ...................................................................................................................... 7
DESAROLLO ................................................................................................................................................................. 3
RESULTADOS............................................................................................................................................................... 4
CONCLUSIÓN ............................................................................................................................................................... 5
FUENTES DE REFERENCIAS ................................................................................................................................. 6

OBJETIVO
Realizar la metodología vista en clase para el proceso de bolsa de vacío para la creación del
material compuesto.

HIPÓTESIS
Realizar la metodología vista en clase para el proceso de bolsa de vacío para la creación del
material compuesto.

MARCO TEÓRICO
El modelo por bolsa de vacío es uno de los procesos de molde abierto que se caracteriza por utilizar
una generación de vacío para polimerizar las capas de material, las cuales están previamente pre-
impregnadas o impregnadas con resina de forma manual con anterioridad, en donde el apilamiento
se cura bajo presión generada al hacer un vacío en el espacio entre el apilamiento de material y una
lámina flexible colocada sobre él y sellada en los bordes, esto gracias al uso de una bolsa en la cual
el aire es extraído mediante un sistema de vacío; el método es básicamente una extensión del
método de moldeo por contacto.
En este proceso se utiliza la técnica de moldeo por vacío la cual consiste en crear una presión sobre
el laminado en su ciclo de curado, en donde esta presurización cumplirá diversas funciones la
primera de ellas es eliminar el aire entre las capas, la segunda compactar las capas por medio de la
transmisión de fuerzas, lo cual proporcionara laminados más uniformes, en tercera impide que se
modifique la orientación de las capas durante el proceso de curado, reduce la humedad, y por último
optimiza las relaciones refuerzo-matriz.
Para generar el vacío van a existir diversas maquinas que lo produzcan, siendo las más conocidas
como bombas, las bombas destinadas a generar el vacío son las siguientes:
 Bombas de paletas flexibles (supresores)
 Bombas de anillo líquido.
 Generadores de vacío.

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Proceso.
En el proceso de moldeo por bolsa de vacío, el refuerzo se coloca generalmente en el molde con un
apilamiento manual usando un material ya pre-impregnado (prepreg) o una resina húmeda. Las
resinas de alto flujo son preferidas para el moldeado de bolsas de vacío. Los siguientes pasos se usan
en el moldeado de bolsas de vacío:
1. Coloque el material compuesto para la pieza en el molde.
2. Instale el purgador y el material del respiradero.
3. Coloque la bolsa de vacío sobre la pieza.
4. Selle la bolsa y verifique si hay fugas.
5. Coloque la herramienta y la pieza en el horno y cure según sea necesario a temperatura
elevada.
6. Retire la pieza del molde.
Las piezas fabricadas con curado en horno utilizando bolsa de vacío tienen menores volúmenes de
fibra y mayores contenidos de vacío. El moldeado por bolsa de vacío es un método de fabricación
de bajo costo y utiliza herramientas de bajo costo.

Figura 1.Pasos de fabricación d moldeo por bolsa de vacío.

Partes y Componentes del Proceso.

Se han desarrollado técnicas de embolsado al vacío para fabricar una variedad de componentes y
estructuras. Las formas complejas, incluidos los contornos dobles, y las partes relativamente
grandes se manejan fácilmente. El proceso es principalmente adecuado para aquellos casos en los
que no se puede usar moldeo a alta presión. Los pasos esenciales en el proceso son: apilamiento,
preparación de un sistema de purga y la operación de embolsado. El número requerido de capas

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 para una bandeja se corta previamente al tamaño y se coloca en el molde (o forma de molde) una
capa a la vez.

Figura 2.Componentes del moldeo por bolsa de vacío.

Cada capa se trabaja por separado para eliminar el aire atrapado y las arrugas para garantizar un
contacto íntimo con la capa previamente colocada. La capa completa se cubre con un material
poroso y no adherente que proporciona una fácil liberación y acceso al vacío en la capa. Diversas
películas perforadas o tejidos recubiertos están disponibles para este propósito. Normalmente se
requiere un sistema de purga de capacidad controlada para absorber el exceso de resina y permitir
el escape de volátiles mientras se mantiene la relación especificada de fibra-volumen de un
laminado particular. La purga puede ser a través de los bordes (purga del borde), a través de la
superficie superior (purga vertical) o una combinación de ambos. Se construye una purga de borde
colocando un ancho estrecho de tela de purga (aproximadamente I en (2,54 cm) de fibra de vidrio
no recubierta, arpillera o un material similar) alrededor de la periferia del apilamiento. Las capas de
purga verticales de los mismos materiales se colocan directamente sobre la película perforada. Por
lo general, las piezas desbastadas por el borde requieren un recorte para eliminar los bordes ricos
en resina o con falta de resina. Cuando las piezas no se pueden recortar, se usan "diques flexibles"
junto con sangradores verticales.

Descripción de los Componentes.

1) Film antiadherente no perforado: se utiliza como desmoldeante, para evitar que la pieza quede
adherida al molde.
2) Peel ply: suele ser un tejido de nylon, poliéster o fibra de vidrio, previamente tratado con agentes
antiadherentes. Caso de ser utilizados, se colocan sobre el laminado, para ser posteriormente
retirados antes de pintar o dar el acabado superficial que requiere la pieza, garantizando una
superficie sin impurezas.
3) Film de sangrado perforado: se coloca sobre el laminado y permite la eliminación de la resina
sobrante a través de sus perforaciones. Además, proporciona al laminado una buen acabado
superficial. Tras el curado debe ser fácilmente desprendido del mismo. El tamaño y densidad de las
perforaciones determinará la cantidad de resina que será evacuada del apilamiento.
4) Manta de sangrado: su misión es la de absorber la resina sobrante del laminado. La cantidad
dispuesta vendrá dada por la proporción fibra/matriz deseada, su capacidad de absorción, y la

3
 cantidad de resina inicial del preimpregnado. A menudo es necesaria la colocación de manta
adicional en esquinas ó aristas, para evitar la posible rotura de la bolsa de vacío.
5) Barrera: compuesta por un material antiadherente, se coloca entre la manta de sangrado y la de
aireación. En el caso de resinas epoxi, ésta suele ser no perforada, de modo que se controla la
cantidad de resina filtrada. No obstante, con resinas con un alto contenido en volátiles, la barrera
suele tener pequeñas perforaciones para permitir el paso de éstos, pero muy separadas entre sí
para evitar que la manta de aireación se impregne de resina y no pueda cumplir su cometido.
6) Termopares: colocados entre el film de barrera y la manta de aireación, en los extremos del
laminado. Informan de la temperatura de la pieza durante el curado, dato necesario para controlar
el calentamiento del interior de la cámara del autoclave.
7) Manta de aireación: permite la aplicación uniforme de la presión de vacío sobre toda la geometría
de la pieza, así como la eliminación del aire atrapado durante el laminado de ésta.
8) Retén: compuesto por goma, neopreno, silicona, etc. Se coloca a veces en la periferia de la pieza,
para minimizar el sangrado por sus aristas. Puede formar parte del molde o ser colocado a posteriori.
Su altura habrá de ser aproximadamente la misma que la del laminado, incluyendo el film
antiadherente y la manta de sangrado, para evitar deformaciones en los extremos de la pieza,
debidos a la acción de la bolsa de vacío.
9) La bolsa de vacío: consiste en una membrana delgada plástica, no reutilizable, que se coloca
cubriendo todos los elementos anteriores. Permite la aplicación del vacío y la efectividad de la
presión a la que se someterá al laminado. Se prepara de un tamaño superior al de la pieza para
permitir su perfecta adaptación a la misma en aquellas zonas de geometría no plana, y con ello
garantizar que la presión es uniforme, y evitando su posible rotura que conllevaría la pérdida de la
pieza. El exceso de bolsa en el perímetro se solventa con la colocación de unas “pinzas” (pliegues de
la misma), en los lugares apropiados.
10) La bolsa es adherida al molde mediante un sellante (10), empleado también para las pinzas
mencionadas. Como se desprende de lo anterior, la colocación correcta de la bolsa de vacío es
extremadamente crítica, operación que debe ser realizada por operarios expertos.
11) La válvula de vacío: conecta el interior de la bolsa con la línea de vacío. Una colocación incorrecta
sobre el laminado hace que la válvula se marque en el mismo, y con ello obtener una pieza
inservible. Normalmente se suele colocar una toma de vacío por lo menos cada metro cuadrado
aproximadamente.
Una vez colocados todos estos componentes se aplica el vacío a la pieza, a temperatura ambiente.
El grado de vacío aplicado ha de ser menor en caso de que la pieza tenga elementos sensibles a la
presión, como pudieran ser núcleos ligeros. La línea de vacío se desconecta entonces de las válvulas
y se comprueban las posibles fugas con manómetros que se conectan a las mismas. Caso de que
existieran pérdidas, el sellado de la bolsa será minuciosamente comprobado y reparado si fuera
posible, en caso contrario se procederá a la sustitución de la bolsa. Una vez solucionado el problema
se aplicará vacío nuevamente, en espera de que el laminado entre en el autoclave.

PROCESO DE AUTOCLAVE

Descripción.
El autoclave es el proceso manufactura alternativo de la bolsa de vacío, en este se utiliza un
recipiente con presión y temperatura reguladas. Este método es útil parapara piezas en las que se
necesite una mayor fracción de fibra, menos porosidades en el material o si se utiliza algún
compuesto termoestable.

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 Figura 3. Autoclave
Este método funciona similar a una olla de presión: se eleva la presión (y la temperatura si es
requerida) dentro del recipiente. Esta nueva presión creada es la que va ayudar entonces al proceso
de compactación. Este proceso suele alcanza una presión desde 0 atm hasta 4 atm. Se usan gases
inertes ausentes de oxigeno entre los cuales se encuentran el nitrógeno y el aire (Para cuando se
tienen aplicaciones sin cambios de temperatura); cuando se utiliza temperatura también como
catalizador de la resina para acelerar el proceso de endurecimiento y/o para mejorar la viscosidad
para resinas muy espesas.

Partes del Proceso.

Normalmente este proceso es regulado por 3 elementos:
 Sistema de regulación de temperatura: Por medio de sensores (termopar) dentro y fuera del molde
se regula la temperatura del medio para que alcance la temperatura ideal. Cuenta con dos partes
un sistema de calefacción y uno de enfriamiento
 Sistema de Vacío: Se encarga de succionar el aire de la bolsa de vacío, también cuenta con sensores
de presión y trampa de resina para que esta no contamine la bomba.
 Sistema de presión: Por medio de sensores regula la presión a la que se encuentra el entorno.

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 Figura 4. Esquema explicativo de las variables que interfieren en un autoclave.

Aplicaciones
Algunas de sus aplicaciones son en el ámbito:
• Aeroespaciales
Dos ejemplos aeroespaciales que se fabricaron utilizando el proceso de colocación manual y
embolsado al vacío fueron una estructura de sección de equipo ICBM (300 partes) y un cilindro
central (6 partes) para un satélite de comunicación de modem. Estas dos estructuras
compuestas primarias ilustran que los procedimientos de colocación manual y de bolsa de vacío
pueden utilizarse de manera efectiva en programas de producción limitados. Para una mayor
demanda de producción o con una estructura menos compleja, podrían haberse utilizado otros
métodos (acumulación de la máquina o devanado de filamentos). Sin embargo, ningún proceso
alternativo podría lograr los resultados requeridos con los materiales seleccionados.

• La estructura del equipo ICBM

La estructura del equipo ICBM( intercontinental ballistic missile ) se diseñó inicialmente para
utilizar materiales unidireccionales de grafito / epoxi porque los materiales unidireccionales
estaban disponibles durante la fase de diseño. El desarrollo de grafito tejido se llevó a cabo para
reducir los costos de fabricación del programa. Los prototipos iniciales (cinta unidireccional)
requirieron más de 2000 horas de mano de obra para completarse. El primer prototipo que
utilizaba grafito tejido requirió solo 900 horas-hombre, una reducción superior al 50% en los
costos de fabricación. Finalmente, los requisitos de mano de obra de producción se redujeron a
menos de 200 horas hombre.

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MATERIAL Y EQUIPO UTILIZADO

Materiales:
• 5 mayas de fibra de vidrio.
• Bolsas de poliuretano
• Epolam 2015 y catalizador (endurecedor)
• butilo
• Tela fieltro
Equipo:
• Bascula
• Espátulas
• Autoclave
• Bomba de vacío

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DESARROLLO

Fabricación de material compuesto mor método de bolsa de vacío

El primer paso en la determinación de las propiedades de un material compuesto es el obtener dicho
material, para este caso se optó por la fabricación de una lámina de material compuesto mediante
el proceso de bolsa de vacío.
1.- Preparar el molde del cual el material adquirirá la forma, para este caso es una placa de vidrio.
2.- Colocar la película desmoldante, para este caso será una capa plástica, la cual no debe tener
orificios por donde se pueda fugar la resina.

3.- Preparar la resina para impregnar el refuerzo del material, para preparar la resina primero se
debe determinar la cantidad de resina que contendrá el material compuesto.
Para este caso se desea tener un 60% de refuerzo y un 40% de matriz, para esto se utilizaron los
siguientes materiales:
Matriz: Resina polimérica Epolam 2015, densidad = 1.2 g/cm3
Refuerzo: Fibra de vidrio, densidad = 2.5 g/cm3
Suponiendo un volumen unitario de 1cm3 entonces
0.60(2.5 gr) = 1.5 g
0.40(1.2 gr) = 0.48 g
Entonces tenemos como total un peso de 1.98 g
Mediante una relación porcentual es que podemos determinar que del peso total el 75% será de
refuerzo, y el 25% restante será matriz, pero para garantizar una buena impregnación se prepara la
misma cantidad en peso de resina que de fibra es decir una relación de 50% de peso en fibra y 50%
de peso en matriz.
El material constara de 5 capas de refuerzo, el peso individual de cada capa es de 32 g, entonces
tenemos que por la cinco capas tenemos 160 g. de refuerzo y por tanto se preparara este mismo
peso de resina.
Ahora bien la resina consta de la misma resina y su catalizador o endurecedor, para este caso del
Epolam 2015 se tiene que el 60% del peso de la mezcla debe de ser resina y el otro 40% catalizador,
entonces tenemos que:

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60% resina = 120 g
40% catalizador = 40 g
Se mezclan las cantidades de resina y catalizador determinadas de forma homogénea.

4.- Impregnación de las fibras; para este paso se coloca una capa del tejido de fibra de vidrio y
posteriormente se impregna de resina, para impregnar de resina nos apoyamos del uso de una capa
de plástico de polietileno para colocar sobre la resina sin esparcir; y el uso de espátulas para esparcir
la resina, hay que asegurarse de que la capa de fibra quede bien impregnada; este proceso se repite
para las cinco capas de fibra de vidrio.

5.- Se procede a colocar las capas finales antes de sellar el molde y la bolsa, las capas que se colocan
son el Peel Ply, que es una tela de nylon; después se coloca una película desmoldaste perforada,
que es otra capa de tela de nylon (pero con menores dimensiones que la capa anterior); y luego se
coloca una capa absorbente que para este caso se usos tela de fieltro (igualmente con una leve
reducción de media) las reducciones de medida de las capas son para qué los gases que se
produzcan puedan escapar. Después de esto se coloca una película desmoldante y un filtro para
evitar que la resina escape.

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6.- Se procede a aplicar un sello en toda la periferia del molde, este sello será de butilo.

7.- Se coloca la bolsa que ejercerá el vacío y la compactación en el material, en esta bolsa se colocará
una manguera, la cual se conectará a una bomba generadora de vacío. La bolsa se coloca y se sella
con el sello de butilo previamente colocado, se debe comprobar que no existan fugas de aire entre
el sello y la bolsa.

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8.- Una vez que se comprobó que no hay fugas, se acciona la bomba de vacío y se mete el molde
dentro del autoclave a una temperatura de 100° C, para acelerar el proceso de curado de la resina,
se mantendrá esta temperatura durante 8 hrs aproximadamente.

Obtención de probetas para ensayo de tensión

Una vez obtenida la lámina de material compuesto se procede a cortarla para
obtención de probetas que se someterán a un ensayo de tensión y a una
caracterización del material.
Materiales: Lamina de material compuesto, lijas de varios grosores
Equipo: Equipo de corte especializado
1.- Se debe marcar la lámina de material para obtener 3 probetas de alrededor de
25 mm x 250 mm con orientaciones de fibras de 0, 90 grados o de -45,45 grados,
y obtener alrededor de 12 probetas de 25 mm x 25 mm, se recomienda dejar las
medidas un poco más grandes que lo señalado, esto para tener margen de error en
el procesos de corte, este margen de error se podrá corregir usando lijas para dar
la demisiones apropiadas (esto solo para la probeta de 25 mm x 250 mm, para las
de 25 mm x 25 mm no es necesaria una alta precisión).
2.- Se cortan las probetas y se obtiene lo siguiente:

3.- Se procede a ajustar las dimensiones de la probeta de 25 x 250 mm, esto

mediante el uso de lijas, lo importante en este proceso es dar una dimensión de 25
mm al ancho de la probeta lo más preciso posible.

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4.- Finalmente se hacen las marcas para identificar la sección de prueba, estas
marcas serán a 25 mm de algún extremo y a 25 mm de la marca previamente
realizada.

Ensayo de tensión
El siguiente paso en la obtención de las características del material compuesto es
realizar un ensayo de tensión o tracción a la probeta previamente realizada. A partir
de aquí es que se empiezan a obtener resultados numéricos que analizar.
Material: Probeta de material compuesto 25 x 250 mm
Equipo: Shimadzu AG 100
1.- Tomar las dimensiones de ancho y espesor promedio de la probeta, esto
apoyándose de instrumentos de medición precisos, este dato sirve para obtener el
área transversal de la probeta.
Ancho promedio = 25.073 mm
Espesor promedio = 1.13 mm
Área transversal de la probeta = 28.33 mm2
2.- Colocar la probeta de tal manera que las mordazas de la maquina coincidan con
las marcas echas para definir la sección de prueba.

3.- Realizar la prueba a una velocidad de 2mm/min, esta velocidad es para

aproximar las condiciones del ensayo a un ensayo cuasi estático.

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La prueba concluye hasta que la probeta se rompe y se retiene los datos arrojados
por la maquina para su posterior analisis.
Caracterización del material
Por ultimo procedemos a realizar la caracterización del material, en este proceso
seremos capaces de determinar las fracciones volumétricas reales en el material y
comparar si son las fracciones predichas en el proceso de fabricación, esto
mediante la toma de pesos de la probeta, y la posterior calcinación de la matriz y
tomar el peso del refuerzo, para este proceso se utiliza una de las probetas de 25 x
25 mm
Material:
• Probeta de 25 x 25 mm de material compuesto.
• Agua destilada
Equipo:
• Bascula de precisión
• Crisol cerámico
• Horno industrial
• Baso de precipitado
1.- Obtener el peso del crisol utilizando la báscula (la báscula es sensible por lo que
no da u lectura inmediata, hay que esperara que se estabilice y entonces se puede
tomar la lectura)
Wcrisol = 45.5614 gr.

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2.- Ahora se obtiene el peso del crisol más el peso de la probeta.
Wcrisol+probeta = 46.9557 gr.

3.- Ahora se procede a pesar la probeta en agua destilada, para esto se acopla un
soporte para la probeta a la báscula y un nivel para poder tener la precisión de que
la probeta se sumergen completamente en el agua.
Wprobeta en agua = 0.6042 gr

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4.- Se coloca el crisol con la probeta dentro del horno industrial a una temperatura
de 550° Celsius aproximadamente durante una hora con treinta minutos.

5.- Pasada la hora y media se retira el crisol del horno, se le coloca una tapa de
papel aluminio (para evitar la absorción de humedad) y se deja enfriara hasta que
sea manipulable.

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6.- El proceso de calcinación fue capaz de degradar la matriz del material, por tanto
solo queda refuerzo en el crisol, entonces una vez que el crisol es manipulable
podemos pesarlo
Wcrisol+fibra = 46.6041 gr.

Con los pesos obtenidos es que ahora se pueden calcular las fracciones
volumétricas de fibra, refuerzo y porosidad.
Resultados:
Ensayo de tensión:
Podemos obtener el esfuerzo máximo en tensión, módulo de elasticidad en el eje
longitudinal, relación de Poisson XY
Para el Esfuerzo máximo longitudinal en tensión tenemos que
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑋𝑇𝑚𝑎𝑥 =
𝐴𝑆𝑇
La máquina arrojo que la mayor fuerza soportada fue de 7981.25 N, y sabemos que
la sección transversal es de 28.33 mm2
Entonces tenemos que
7981.25𝑁
𝜎𝑋𝑇𝑚𝑎𝑥 = = 281.6995 𝑀𝑃𝑎
28.33𝑚𝑚2
Entonces tenemos nuestra primer propiedad mecánica ya que la orientación de las
fibras coincide con la del eje longitudinal de la probeta podemos decir que:
𝜎𝑋𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑙𝑇𝑚𝑎𝑥 = 281.6995 𝑀𝑃𝑎
Ahora para obtener el módulo de elasticidad tenemos que:
1
𝜀𝑋 = 𝜎
𝐸𝑋 𝑋
Entonces:
𝜎𝑋
𝐸𝑋 =
𝜀𝑋
El desplazamiento lo definimos como:
𝑑𝑢
𝜀𝑋 =
𝑑𝑥
Dónde:
du = desplazamientos durante la prueba

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dx = longitud calibrada de la sección de pruebas = 150 mm
Cabe destacar que la máquina de pruebas genera desplazamientos al tratarse de
un marco de cargas, por tanto el desplazamiento indicado es la resultante de la
suma de los desplazamientos de la probeta y de la máquina, entonces se debe
considerar el siguiente factor de corrección:
Rigidez de Shimadzu AG 100 para una longitud calibrada entre mordazas de 150
mm = 5170.398 N/mm
Por lo tanto:
𝐹(𝑁)
𝑎𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜(𝑚𝑚) − 𝑁
5170.398 (𝑚𝑚)
𝜀𝑋 =
150 𝑚𝑚
F = fuerza aplica en cada instante de la prueba.
Para σX tenemos que:
𝐹(𝑁)
𝜎𝑋 = = 𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑆𝑇 (𝑚𝑚2 )
F = fuerza aplicada encada instante de la prueba.
AST = área de la sección transversal.
Una vez que hicimos las consideraciones anteriores podemos obtener nuestro
diagrama Esfuerzo – Deformación.

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De la gráfica anterior tomamos dos puntos para poder calcular la endiente de la
recta que se forma, ya que resulta que esta pendiente en nuestro modulo de
elasticidad.
P1 = (0.009648,119.12)
P2 = (0.021953,244.52)
𝑦2 − 𝑦1 244.52 − 119.12
𝐸𝑋 = = = 10190𝑀𝑃𝑎 = 10.19𝐺𝑃𝑎
𝑥2 − 𝑥1 0.021953 − 0.009648
Esta es nuestra primer propiedad de elasticidad del material, ya que aplicando la
misma consideración de la coincidencia de fibras con el eje longitudinal de la
probeta tenemos que:
𝐸𝑋 = 𝐸𝑙 = 10.19𝐺𝑃𝑎
Para obtener la relación de Poisson XY se requiere medir los desplazamientos en
el eje transversal de la probeta, esto es algo que no se pudo lograr ya que la probeta
fallo en la sección de las mordazas y por tanto no se pudieron registrar los
desplazamientos en el eje Y de la probeta.
Esto es porque:
𝜀𝑦 = −𝛾𝑋𝑌 𝜀𝑥
Donde γXY = relación de Poisson.
Caracterización:
Para empezar, se calcula el peso de la probeta en aire, cabe destacar que los datos
utilizados se obtuvieron durante la caracterización del material.
𝑊𝑝𝑟𝑜𝑏 = 𝑊𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙+𝑝𝑟𝑜𝑏 − 𝑊𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 = 46.9557 − 45.5614 = 1.3943 𝑔.
Ahora obtenemos el empuje hidrostático mediante la siguiente formula:
𝐸 = 𝑊𝑝𝑟𝑜𝑏 − 𝑊𝑃𝑟𝑜𝑏 𝑒𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1.3943 − 0.6042 = 0.7901𝑔𝑟
Ahora bien según la fórmula de densidad tenemos que
𝑀 𝑀
𝐷= →𝑉=
𝑉 𝐷
Podemos sustituir valores en esta fórmula sabiendo que la densidad de agua es de
0.998 gr/cm3 a temperatura ambiente de 20°C
Entonces:
0.7901𝑔
𝑉= = 0.7916𝑐𝑚3
0.998𝑔/𝑐𝑚3
Después de esto podemos conocer el peso de la fibra ya que se realizó la
calcinación de la matriz
𝑊𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 = 𝑊𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙+𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 − 𝑊𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 = 46.6041 − 45.5614 = 1.0427𝑔
Con el peso de la fibra podemos determinar el peso de la matriz
𝑊𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧 = 𝑊𝑝𝑟𝑜𝑏 − 𝑊𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 = 1.3943 − 1.0427 = 0.3516𝑔
Ahora que se cuenta con el peso del refuerzo y de la matriz, y en base a sus
densidades que se tiene como dato del proceso de fabricación del material podemos
calcular el volumen del refuerzo y de la matriz presentes en el material compuesto.

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 𝑚 𝑚
𝐷= →𝑉=
𝑉 𝐷
Cabe mencionar que para este caso hacemos referencia a la masa con los pesos
medidos y calculados
Entonces:
𝑊𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧 0.3516𝑔
𝑉𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧 = = = 0.293𝑐𝑚3
𝐷𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧 1.2𝑔/𝑐𝑚3
𝑊𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 1.0427𝑔
𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 = = = 0.4170𝑐𝑚3
𝐷𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 2.5𝑔/𝑐𝑚3
En base a los volúmenes obtenidos es que podemos proceder a calcular las
fracciones volumétricas del material.
𝑉𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧 0.293
𝑉𝑚 = = = 0.37
𝑉𝑝𝑟𝑜𝑏 0.7916
𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 0.4170
𝑉𝑓 = = = 0.52
𝑉𝑝𝑟𝑜𝑏 0.7916
La suma de las fracciones volumétricas de fibra, matriz y porosidad es una suma
ponderal, por tato podemos decir que la fracción volumétrica de porosidad es:
𝑉𝑝 = 1 − 𝑉𝑓 − 𝑉𝑚 = 1 − 0.37 − 0.52 = 0.11

CONCLUSIONES
El método de bolsa de vacío permite ser una de las aplicaciones más fáciles para obtener
una pieza de material compuesto, ya que no se requiere ser un experto, sólo hay que
seguir los pasos vistos en la teoría y es de bajo costo. En cuanto al acabado superficial
del material que estaba en contacto con el ‘molde’, en este caso fue la mesa, se le
considera bueno. Por otra parte, la polimerización de la resina se llevó con éxito ya que
toda la pieza terminó impregnada. De acuerdo a la teoría, la relación entre el peso de
fibra y de resina serán similares, pero esto se comprobará después, ya que se requirió
la misma fuerza (presión atmosférica) para llegar a compactar el laminado.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Comportamiento mecánico de materiales compuestos poliméricos, Hernández Moreno y
Méndez Ramos, Primera edición, Instituto Politécnico nacional
 MIL-HDBK-17-3F COMPOSITE MATERIALS HANDBOOK VOLUME 3. POLYMER MATRIX
COMPOSITES MATERIALS USAGE, DESIGN, AND ANALYSI.
 Sidwell D.R. (1998) Hand Lay-Up and Bag Molding. In: Peters S.T. (eds) Handbook of
Composites. Springer, Boston, MA

19
 Slobodzinsky A. (1982) Bag Molding Processes. In: Lubin G. (eds) Handbook of
Composites. Springer, Boston, MASSACHUSETTS
 (2007) Bag molding. In: Gooch J.W. (eds) Encyclopedic Dictionary of Polymers. Springer,
New York, NY
 Paper, Moldeo por vacío, A. Besednjack,
https://ocw.upc.edu/sites/all/modules/ocw/estadistiques/download.php?file=17497/
2011/1/53408/22641-3142.pdf

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