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INFORME TÉCNICO:
AREQUIPA – PERÚ
2014
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa
CONTENIDO
PRESENTACIÓN.............................................................................................................................. 5
CAPÍTULO I: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ANTES DE LA INTERVENCIÓN .................................. 7
1.1. El Organigrama Funcional de la Empresa...................................................................... 7
1.2. Descripción del Proceso Productivo de la empresa .................................................... 11
1.3. A manera de conclusión .............................................................................................. 15
1.4. El contrato con el Asesor............................................................................................. 16
CAPÍTULO II: REDISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN ........................................................... 17
2.1. Almacén de materia prima .......................................................................................... 17
2.2. Habilitado .................................................................................................................... 19
2.3. Embutido ..................................................................................................................... 20
2.4. Repujado ..................................................................................................................... 21
2.5. Troquelado y soldadura de punto ............................................................................... 21
2.6. Pulido........................................................................................................................... 22
2.7. Del lavado con gasolina al lavado con solventes ........................................................ 22
2.8. Limpieza y desengrasado del aluminio ....................................................................... 23
2.9. El anodizado ................................................................................................................ 23
2.9.1. Anodizado propiamente dicho ............................................................................ 24
2.9.2. Química del anodizado ........................................................................................ 24
2.10. La línea de cromado ................................................................................................ 26
2.10.1. Recubrimientos electrolíticos.............................................................................. 26
2.10.2. Línea de producción de los procesos electrolíticos............................................. 27
2.10.3. Química del Cromado .......................................................................................... 27
2.10.4. Condiciones para el cromo brillante ................................................................... 28
2.11. Fosfatado ................................................................................................................. 29
2.12. Pintura ..................................................................................................................... 30
2.12.1. Diseño de la cabina de pintura ............................................................................ 30
2.12.3. Diseño del horno de secado ................................................................................ 32
2.12.4. Operación del horno de secado .......................................................................... 33
2.13. Moldeado de plásticos ............................................................................................ 34
2.13.1. Operación de la sección plásticos ....................................................................... 35
2.13.2. El horno de calentamiento para el moldeado de plásticos ................................. 35
2.13.1. Operación del moldeado ..................................................................................... 38
PRESENTACIÓN
El desafío era muy grande para el potencial de la empresa por lo que decidieron
contratar un profesional de la ingeniería química con experiencia en plantas de
producción metalmecánica y especialmente en el tratamiento superficial metálicas. Es
así como después un riguroso proceso de selección, el suscrito fue contratado para
asesorar la instalación de la nueva planta de la empresa en el distrito de Ate, y para crear
1
Se denominan así a los artefactos fabricados sobre lámina de acero recubiertos con pintura industrial
que sirven de soporte a lámparas fluorescentes.
El trabajo que aquí se presenta para optar el título profesional de Ingeniero Químico
resume el trabajo llevado a cabo para la reorganización de la producción de la empresa
y en particular del diseño realizado para la instalación de la planta de fosfatado, la cual
está orientada el tratamiento anti-corrosión de piezas fabricadas en acero laminar,
elevando el nivel de los productos en relación a las exigencias del mercado.
Contiene un conjunto de anexos que desarrollan a detalle ciertos asuntos que por su
extensión han sido separados del texto principal para facilitar su lectura.
El texto ha sido ilustrado con figuras adecuadas, gráficos realizados ad-hoc para este
trabajo y con los planos y diagramas que se utilizaron originalmente para el trabajo
desarrollado en la empresa.
CAPÍTULO I:
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ANTES DE LA INTERVENCIÓN
1.1. El Organigrama Funcional de la Empresa
El Jefe de Ventas encargado de las ventas de las tres líneas de la empresa, según
se describe a continuación:
La línea de artefactos de iluminación decorativa se refiere a lámparas de
uso doméstico las cuales eran elaboradas por encargo y bajo diseño de la
empresa Sears Roebuck del Perú S.A. Esta línea se mantenía con
exclusividad para esa empresa. La labor del Jefe de Ventas estaba
estrechamente vinculada a la satisfacción de ese muy exigente cliente.
El equipo de ventas estaba orientado a la venta de iluminación industrial
a ferreterías y tiendas de venta de este tipo de iluminación, tanto en Lima
como en Provincias. Los mismos vendedores atendían la venta de la línea
de electrodomésticos siendo sus clientes, en este caso ferreterías y
comerciantes de artefactos electrodomésticos.
Dependían de este departamento el Almacén de Productos terminados y
un chofer responsable de la camioneta encargada de distribuir los
productos en Lima y de los despachos a provincias.
2
Todos los gráficos presentados en este trabajo son de elaboración propia del autor.
Grafico 1: ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL DE LA COMPAÑÍA TÉCNICA DE ILUMINACIÓN -CITECIL S.A.- Antes de la intervención del Asesor
El Jefe de Planta era un técnico mecánico industrial que tenía bajo su mando a los Jefes
de Sección en los casos en que estas tuvieran una jefatura. Pero también existían
secciones que no contaban con una jefatura propiamente dicha, sea por la naturaleza
del trabajo que desempeñaban o por el escaso número de personas que la integraban.
Se destaca la preferencia de la gerencia por el trabajo a destajo el cual será detallado
al describir cada una de las secciones:
La Sección Pintura estaba bajo la jefatura directa del Jefe de Planta por contar
con muy poco personal. Allí trabajaban, en condiciones muy precarias, un
maestro pintor destajero con dos ayudantes que corrían de su cuenta.
Grafico 2: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA COMPAÑÍA TÉCNICA DE ILUMINACIÓN (CITECIL S.A.)
Por razón de la falta de espacio en el almacén, las planchas de hierro y aluminio iban
directamente a la sección habilitado. En esta sección se procedía al corte lineal de las
planchas metálicas, mediante guillotinas mecánicas, las cuales serían usadas para la
confección de artefactos rectos; y al corte circular, mediante máquinas cortadoras de
disco, de piezas que serían usadas en el repujado para conformar piezas circulares.
Este maestro operaba a destajo pues su labor llegaba hasta el plegado de las piezas en
una máquina plegadora. Mientras que los operarios encargados de habilitar las piezas
circulares estaban bajo la supervisión del Jefe de la Sección Mecanizado.
Las piezas de iluminación industrial conformadas en la sección habilitado así como las
piezas repujadas, pasaban a la sección mecanizado para ser troqueladas (perforadas)
mediante el uso de matrices en prensas excéntricas. Las piezas de lámina de acero
pasaban al área de soldaduras de punto para ser conformadas y luego desengrasadas
mediante lavado con gasolina, para pasar directamente a la sección pintura.
En la sección pintura que, como ya dijimos, operaba en condiciones muy precarias, las
piezas se pintaban colocándolas sobre una larga mesa en donde eran sopleteadas por
medio de pistolas de pintura de aire comprimido. En esa sección no se usaba
extractores de aire ni existía un sistemas de atrapado de partículas, lo que generaba
una enorme contaminación de la propia planta y de las casas vecinas que había
presentado quejas ante la municipalidad y esta había ya notificado a la empresa para
que abandone esa práctica o se mude de local. El secado de las piezas pintadas se hacía
en cámaras (horno) de lámina de acero con aislamiento de fibra de vidrio cuya fuente
de energía eran focos de luz incandescente.
En la línea de iluminación decorativa, las lámparas eran recogidas por las camionetas
de la propia empresa Sears Roebuck del Perú para la cual, como ya ha sido señalado,
se trabajaba en exclusiva, no requiriendo mayor acondicionamiento o embalaje para
su despacho. Posteriormente, al abandonar el antiguo local, este fue acondicionado
para la venta de este tipo de iluminación mediante del desarrollo de nuevos productos
inspirados en las líneas de Sears. Para ese propósito, el nuevo grupo accionario que se
había incorporado decidió implementar una nueva empresa con el nombre de CITECIL
Comercial S.A., que operaba bajo la marca CICOSA en el antiguo local de la empresa
ubicado en el distrito de Lince.
Los puntos débiles que habían sido detectados por los accionistas se encontraban
principalmente en la ausencia de un procesos de acabado superficial de los metales,
para lo cual habían adelantado ya la compra de los equipos para el anodizado del
aluminio que habían echado a andar en la vieja planta, y de la línea de cromado, de la
cual ya habían dispuesto su compra para ser instalada en la nueva planta del distrito
de Ate. El montaje de estas líneas liberaría a la empresa de la dependencia hacia
proveedores que muchas veces demoraban la entrega de productos, haciendo perder
sincronía en el proceso de producción, así como permitiría incursionar con más fuerza
en la línea de iluminación de exteriores de aluminio anodizado, incluyendo la
iluminación pública que se encontraba en los proyectos de la empresa.
Pero ese reto no era el único. Una vez decidida la contratación del asesor éste observó
que el proceso de producción era muy rudimentario ya que no era posible seguir
operando en base a un sistema de destajeros que determinaba una ruptura de las
líneas jerárquicas y de mando, ya que estos tenían una excesiva libertad para
determinar el orden de prioridad de sus producciones. Asimismo, se consideró de
urgencia resolver la precariedad del área de pintura, ya que si no se adoptaban
medidas contra la contaminación que generaba esta sección, la queja de los vecinos se
trasladaría de distrito, pero no quedaría resuelta. Un reto adicional estaba constituido
por la necesidad de trabajar en el moldeo de plásticos acrílicos para ponerse en la
tendencia de la demanda del mercado.
--- 0 ---
CAPÍTULO II:
REDISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
Este replanteamiento, sin embargo, no se limitó a las secciones señaladas sino que abarcó
todo el proceso productivo como se verá a lo largo de este capítulo. Este cambio introdujo
también la necesidad de realizar un reordenamiento general del organigrama estructural y
funcional de la Planta, el cual quedaría ahora bajo la Jefatura de Producción. Este tema es
analizado en el CAPÍTULO III: DISEÑO DE PLANTA. Pero hay que recordar que este nuevo
diseño de la planta se daba en paralelo con la modificación estructural sufrida por la empresa
a nivel gerencial. El reordenamiento del organigrama estructural de la empresa es analizado
en el CAPÍTULO IV: REORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA.
En el Grafico 3: DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE CITECIL S.A. REDISEÑADO POR
EL ASESOR que se presenta en la página 18, se aprecia el nuevo esquema operativo, que igual
que el anterior se inicia con el proceso de compras, pero aquí mismo empieza el
reordenamiento del proceso productivo general.
Grafico 3: DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE CITECIL S.A. REDISEÑADO POR EL ASESOR
A continuación se hace una descripción detallada de cada una de estas secciones, siguiendo
el orden del proceso:
2.2. Habilitado
Con el habilitado de las planchas de
acero y aluminio, se da inicio al proceso
de fabricación de las líneas respectivas
de fierro y aluminio. El proceso consiste
en el corte recto o circular de las
planchas de acero laminar o de
aluminio. Para el efecto se usa
respectivamente una guillotina de Figura 1: Guillotina a motor para corte recto de
corte recto (Figura 1)3 y una máquina planchas de metal
Gracias a estos cambios, la relación con el encargado de sección dejó de ser al destajo.
El operario cortador de discos pasó a trabajar
bajo su supervisión directa; y se pudo incorporar
un operario encargado del plegado, que también
operaba a jornal.
3
Todas las figuras de maquinarias utilizadas en este capítulo han sido tomadas de internet, la mayor parte de las
cuales de ofertas de venta de máquinas usadas, por lo que no se consignan las fuentes de referencia. Se ha
buscado similitud con las máquinas reales que entonces utilizaba la empresa CITECIL S.A.
2.3. Embutido
La incorporación de un nuevo jefe de
mecánica y matricería4 orientó la adquisición
de dos prensas hidráulicas para realizar
procesos de embutido5 que hasta entonces
no desarrollaba la empresa. Esto dio lugar a
la aparición de una nueva área dentro de la
sección mecanizado.
Por efecto de la fuerza que produce el desplazamiento del punzón cada uno de los
cristales, se desplaza en la abertura que hay entre el punzón y la matriz. Las piezas así
conformadas sustituirían a piezas que en la antigua planta se hacían por repujado o
piezas rectas que se hacían por plegado y soldadura de relleno (proceso muy lento y
costoso), mejorando su calidad y la productividad de la sección mecanizado.
4
Se trataba de un matricero-mecánico de banco de nacionalidad argentina altamente calificado y con experiencia
ganada en la industria automotriz de ese país. Mostró una gran capacidad para fabricar matrices y otro utillaje
necesario para mecanizar los procesos que hasta entonces se desarrollaban de manera manual o semi-manual.
5
Este proceso se refiere al moldeado de piezas de metal en formas cóncavo-convexas, mediante el uso de
matrices y prensas hidráulicas apropiadas para el embutido.
6
Tomado y adaptado de http://www.monografias.com/trabajos23/embutido-chapas/embutido-chapas.shtml
2.4. Repujado
Con la incorporación del proceso de
embutido, el área de repujado quedó
liberada de una gran carga de piezas
menudas, lo que permitió que esta sección
se focalizara en la producción de piezas de
mayor tamaño, tanto de fierro como de
aluminio. La sección de repujado empezaría
Figura 6: Torno de repujado con pieza de bronce en
así a manejar lotes de mayores, ganando en proceso
productividad. Una de las razones que
permitía este incremento de productividad es la repetición de los procesos y el menor
número de veces en que los moldes de repujado tenían que ser cambiados en el torno,
generando una ganancia de tiempo. En esta sección se mantuvo el sistema de destajo,
pero con el aumento de productividad se evitó un incremento en las tarifas acordadas
con los repujadores.
En el proceso de repujado (Figura 6), las moléculas del metal del disco van tomando la
forma del molde poco a poco, como resultado de la presión que ejerce el operario con
su herramienta de metal y su propia fuerza corporal.
2.6. Pulido
En la sección pulido se procede al abrillantado
de las superficies exteriores de las piezas de
aluminio que han sido repujadas (Figura 9).
Principalmente estas son: componentes de las
hervidoras de agua de 1 y 2 lts. de capacidad,
de los hornos (quequeras), así como de partes
de las cocinitas de una hornilla y piezas de la
Figura 9: Maquina pulidora con operario
línea de iluminación decorativa. Estas últimas puliendo el interior de un recipiente
pasan por un proceso de dorado que se les proporciona en la sección pintura.
Todas las piezas que sufren tratamiento mecánico deben ser desengrasadas. En la línea
de aluminio son sumergidas en tinas como las de la Figura 11, que contienen un
desengrasante alcalino bien caliente apropiado para el aluminio; en este caso una
solución de carbonato de sodio al 1.5 %. Se descartaron las soluciones de soda cáustica
(o álcalis fuertes) porque atacan enérgicamente al aluminio.
7
http://www.revolucionesindustriales.com/limpieza-industrial/limpieza-aluminio.html
8
Pese a que el galvanizado se refiere en estricto sentido a la unión electroquímica de dos metales y que el
anodizado no cae en esta definición, el nombre de sección galvanizado ya estaba acuñado y en uso en la planta.
9
Tomado y adaptado de “Manual para la Protección de Metales y Galvanotecnia”. J. Glayman. Ediciones
Palestra. Barcelona 1962.
10
“Instalación de una Planta Moderna de Anodizado para Perfiles de Aluminio”. Tesis para optar el Título
Profesional de Ingeniero Químico. Alejandro García Pérez. UNMSM. Lima – Perú. 2006. Pag 26-27, 46.
2 Al + 3 H2O Al2O3 + 3 H2
La reacción en el ánodo ocurre en la interfase metal/oxido y
oxido/electrolito.
En la interfase metal/óxido los aniones oxigeno se mueven hacia adentro para
reaccionar con el metal:
2 Al + 3 O2 Al2O3 + 6e-
En la interfase óxido/electrolito los cationes aluminio se mueven hacia afuera para
reaccionar con el agua.
2 Al3+ + 3 H2O ---- Al2O3 + 6 H+
La reacción en el cátodo es la formación del hidrógeno gaseoso.
6 H+ + 6e- 3 H2
OH
HO Al HO Al O
OH
Otros autores prefieren formular de la siguiente manera: Al2O3.xH2O.
Esto, debido a que el aluminio hidrolizado tiende
a formar retículas moleculares más o menos
complejas. Su representación gráfica sería la
siguiente:
11
Tomado de http://www.ihobe.net Gobierno Vasco
(De la sección mecanizado, ingresan piezas de fierro para iniciar el proceso) MECANIZADO
(De la sección Pulido, piezas pulidas y cobreadas retornan para reiniciar el proceso) PULIDO
DESENGRASADO
• Con álcali caliente. La solución de soda cáustica (NaOH) no es apta para el aluminio. Se
usa solución de carbonato de calcio al 5%. Se manipulan los bastidores no las piezas.
ENJUAGUE • En tanques con circulación de agua.
Solución ácida (clorhídrico). Neutraliza excedentes de soda cáustica y elimina la capa
DECAPADO de óxido que se genera por oxidación natural.
Piezas con excesivo óxido pasan a un proceso de remoción mecánica del óxido (lijado).
ENJUAGUE • En tanques con circulación de agua.
Las piezas cobreadas y pulidas pasan
• En solución ácida (sulfúrico) de sulfato de cobre, con ánodos de cobre. El cobre debe
a directamente a niquelado
cubrir íntegramente a la pieza con una capa muy gruesa (200 micrones) que resista el
COBREADO posterior pulido. Temperatura 25° a 35 °C. Densidad de Corriente 1 a 10 Amp/dm 2.
• El cobreado sirve de base al niquelado debido a que el fierro y el níquel no son afines
entre sí, pero ambos si lo son con el cobre.
• Las piezas cobreadas se enjuagan y van a pulido y de allí retornan al desengrasado
ENJUAGUE
inicial.
• Las piezas cobreadas y pulidas se someten al baño ácido de Sulfato de Níquel, con
NIQUELADO ánodos del mismo metal.
• Este constituye al baño protector por excelencia, sobre el cual descansa el brillo de la
pieza y la durabilidad de la protección.
ENJUAGUE • En tanque con circulación de abundante agua.
• Provee el acabado final de la pieza, de la cual depende su belleza y gran durabilidad.
• El brillo azulado del cromo es apreciado por el ojo humano. Además provee dureza a la
superficie de la pieza y por ello mayor durabilidad.
CROMADO • Es una solución ácida de ácido sulfúrico que contiene cromato de cromo y ácido
crómico. Químicamente se comporta diferente que los demás baños. El cromo
proviene del anión.
• Los ánodos son de plomo aleado.
SELLADO • Con solución de Soda Cáustica al 5%
ENJUAGUE
• Con agua caliente para que enjuague, evapore y seque la pieza cromada.
SECADO
níquel que cubre el baño de cobre pulido aplicado sobre la base del que está hecho el
artefacto, que es el hierro.
12
http://www.monografias.com/trabajos33/cromado-electrolitico/cromado-electrolitico.shtml#ixzz3FoSJpdjG
Aunque parte del cromo trivalente y sus compuestos se pierden por "arrastre", debe
tenerse en cuenta que si su concentración tiene efectos sobre las condiciones de
trabajo de la solución de cromado brillante y disminuir su conductibilidad y así
estrechar los límites de operación. Por otra parte, una moderada concentración de
cromo trivalente parece incrementar en algo el poder de penetración de la solución.
Si fuese necesario reducir el contenido en sulfato, esto se efectúa mejor por adición de
hidróxido bárico, Ba(OH)2.8 H20.
2.11. Fosfatado
La línea principal de producción de la empresa había sido, por años, la iluminación
industrial, la cual tiene base en el uso de plancha de hierro conformado por plegado o
repujado y más recientemente por embutido. Este material está sujeto a corrosión si
no se realiza un proceso de protección adecuado. En la antigua planta la protección
contra la corrosión quedaba librada al buen desengrase de la pieza con gasolina y una
cobertura de pintura sobre el metal, confiando en que la oxidación haya sido evitada
durante el proceso de habilitado y mecanizado, sólo con el recubrimiento de aceite.
En la nueva planta el flujo total de piezas de la línea de hierro debía pasar por la planta
de fosfatado en donde se les proporcionaría a las piezas el recubrimiento anti-
corrosión que se necesitaba en respuesta a la adopción de esta medida por parte de
las empresas mayores de la competencia; y porque estas mismas venían trabajando
con el Estado las Normas del Calidad para la Industria Metal-Mecánica que era una de
las que mayor auge había adquirido como efecto de las medidas proteccionistas
adoptadas por el Gobierno Nacional. Dichas normas se encontraban en proceso de
aprobación.
Los detalles de la implementación de la planta de fosfatado son objeto central del
presente informe y se presentan en el CAPITULO V DISEÑO DE LA PLANTA DE
FOSFATADO.
En este acápite baste decir que el sistema de Fosfatado adoptado consiste en una serie
de baños de inmersión en caliente que siguen la siguiente secuencia: desengrasado –
enjuague – decapado – enjuague – fostatizado – enjuague – sellado – secado.
En el diseño realizado por el asesor, el horno de secado que se requiere para que las
piezas no se manchen fue instalado en la sección pintura, ya que ambas secciones
podían perfectamente compartir el equipo, como se verá más adelante. Una vez
secadas, las piezas quedan listas para ser pintadas.
2.12. Pintura
En la sección pintura, el asesor
diseñó la cabina de pintura, con
sistema de extracción de aire y
atrape de niebla; y el horno de
secado que, como ya se dijo,
sería compartido con la sección
fosfatado. El uso mixto del
equipo tuvo que tomarse en
cuenta a la hora del diseño de
ese equipo y de la planta.
Figura 15: Cabina de pintura con extracción de aire de tiro forzado
2.12.1. Diseño de la cabina
de pintura
Para el diseño de la cabina se optó por una con retención de la niebla de pintura en
base a un sistema de trampa de paneles, como la mostrada en la Figura 15:. Para el
efecto se tomó como base un modelo desarrollado la industria automotriz argentina.
Grafico 5: Plano de ensamblaje de la Cabina de Pintura con extracción de aire de tiro forzado
En el ANEXOS
Anexo 1: Diseño del horno de Secado de Pintura y del Fosfatado se han insertado los
planos principales del diseño del horno hecho por el Asesor, así como los cálculos de
cargas calóricas que sirvieron para dimensionar el intercambiador de calor y el
ventilador centrífugo que aseguraría la circulación del aire caliente. Para elaborar tal
diseño se partió del Diagrama de Flujo del Horno de Secado mostrado en la Figura 18
de la página siguiente:
Figura 18: Diagrama de Flujo del Horno de Secado con flujo continuo de aire caliente
(Elaboración Propia)
En la Figura 18 se observa que el flujo se inicia con el filtrado del aire, para asegurar
que no entren en la cabina de secado partículas de polvo u otros contaminantes
indeseables para la pintura. El ventilador centrífugo se encarga de succionar el aire
desde el exterior del Sistema, así como de impulsarlo hacia adentro del mismo,
pasando por el calefactor que en este caso estaba integrado por un conjunto de
resistencias eléctricas convenientemente acomodadas en la cabina de calefacción.
El retorno hacia el ventilador tiene como propósito aumentar la eficiencia en el uso del
calor durante el proceso de secado, momento en el que el horno esta herméticamente
cerrado. Se descartó peligro de ignición por calentamiento debido a que las puertas
del horno se abren al aire cada 20 minutos, cuando se produce la carga o descarga de
un nuevo carro conteniendo las piezas pintadas.
El horno tiene capacidad para recibir dos coches al mismo tiempo, los cuales pueden
ser indistintamente de piezas pintadas o fosfatadas como se ve en la Figura 20. La
salida de los coches y carretas es por el extremo opuesto, lo que permite una excelente
circulación del material procesado dentro de la sección.
13
Polimetilmetacrilato, también conocido por sus siglas PMMA se obtiene de la polimerización del metacrilato
de metilo. En la industria se vende en forma de gránulos o “pellets” usados para procesos de inyección o extrusión
y en forma de placas para termoformado o para mecanizado, como es nuestro caso.
en la industria de la “iluminación
industrial”, es decir, aquella
destinada a pasillos de edificios y de
oficinas que requieren cualidades
de abundante Luz difusa.
La Figura 21 presenta un ejemplo de
tres artefactos fluorescentes
típicos, con base de metal pintado y
recubiertos de difusores de plástico
acrílico transparente corrugado (los
de los extremos) y de acrílico blanco Figura 21: Artefactos de iluminación cubiertos con difusores
de plástico acrílico
(al centro).
horno fueron recuperados, como las lámparas y soquetes, así como el material de
aislamiento (lana de vidrio), sin embargo el antiguo horno de pintura debió ser
desechado debido a que el uso era diferente.
En el horno de secado
de pintura con
lámparas, las piezas
entran en posición
horizontal, de la
misma manera a como
son pintadas. Por ello,
las lámparas se ubican
en el techo del horno,
considerando que el
Figura 23: Diagrama de operación del horno de calentamiento de plásticos acrílicos
calor se transmite por
previo al proceso de moldeado: ALZADO radiación.
(Elaboración propia)
En el horno para el
calentamiento los plásticos deben de ingresar en posición vertical, tal y como se
aprecia en la Figura 23, para así mantener su forma plana antes del moldeado, ya que
en ese caso de que estuviera apoyado horizontalmente, dada su alta moldeabilidad,
adquiriría la forma del apoyo.
La cabina del horno está provista de tres hileras de reflectores incandescentes con diez
luminarias de 250 W. cada fila, lo que arroja un total de 60 lámparas que consumen en
conjunto 15 Kw/h (10
x 3 x 250 x 2 = 15000)
Las lámparas se
conectan al circuito
eléctrico a través de
soquetes de loza
refractaria fijados a la
pared interior del
horno (Figura 24).
Parte fundamental de Figura 24: Diagrama de operación del horno de calentamiento de plásticos
las instalaciones son acrílicos previo al proceso de moldeado: CORTE LATERAL
(Elaboración propia)
los rieles por los que
corren los troles que tienen pinzas adheridas, las cuales tienen como función soportar
a los plásticos colgados. Una vez dentro de la cabina, los plásticos se calientan por
irradiación. La convención aquí cumple sólo una función de atemperar (homogeneizar)
la sobre-exposición de la radiación sobre el material. Los plásticos entran uno a la vez.
Mientas uno calienta el anterior se descarga para ser moldeado y otro entrar al horno
para adquirir la temperatura de moldeado.
El equipo seleccionado para desarrollar el proceso fue una prensa hidráulica de cuatro
columnas como la mostrada en la Figura 26. En la
mesa de la parte inferior se coloca el molde
hembra; mientras que en la plataforma superior,
que se acciona con el pistón hidráulico, se coloca
de la parte superior de la matriz que tiene un
borde adecuado para aprisionar el material
plástico. La parte superior del molde tiene el
orificio de entrada para el aire comprimido que
empuja la lámina de plástico caliente hasta hacer
que tome la forma de la matriz hembra. Los
bordes sobrantes de la pieza, pasan a un recorte
después de ser enfriadas.
En la antigua planta las operarias de esta sección se hacían cargo cada una de armar el
artefacto que estaba en proceso, tal y como si se tratara de un destajo, pero con la
diferencia que aquí se pagaba jornal.
al operario.
CAPÍTULO III:
DISEÑO DE PLANTA
En esta sección se presenta el Diseño de Planta hecho por el Asesor como parte de su labor
inicial, antes de ser contratado como Jefe de Producción de la empresa.
Para iniciar el diseño de la nueva planta fue necesario contar primero con el esquema
de reordenamiento del proceso productivo, tal como ha sido reseñando en el
CAPITULO II: REDISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN; y con el esquema del
CAPÍTULO IV: REORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA, particularmente el punto referido a
la 4.2. Reorganización del área de producción de la página 53.
Una segunda consideración que se tomó en cuenta es la asignación de áreas que tenían
las diferentes secciones en la antigua planta, las cuales fueron contrastadas contra los
volúmenes de producción que manejaban entonces y con los volúmenes de
producción que se esperaba manejaran con las nuevas proyecciones de ventas.
Bajo las premisas antes señaladas se procedió a establecer los diagramas de flujo de
las principales líneas de producción de la empresa presentados por secciones debido
a que el trabajo se proyectaba a determinar cómo sería la distribución de la planta de
producción. Así, en el Grafico 8 se presenta el Diagrama de Flujo por Secciones de la
línea de artefactos industriales; y en el Grafico 7 el diagrama de la misma línea, pero
referida a piezas circulares que son conformadas por repujado.
Grafico 8: Diagrama de flujo por secciones de Grafico 7: Diagrama de flujo por secciones
la línea de artefactos de iluminación de la línea de iluminación industrial
industrial repujada
Separados de los artefactos a los que pertenecen estos insumos siguen líneas de
producción autónomas. A continuación se presentan los más relevantes: insumos de
bronce producidos por el torno revolver (Grafico 12); piezas de acero fosfatadas que
van en el interior de los electrodomésticos y que requieren acabado anticorrosión
(Grafico 11); piezas cromadas que se incorporan a los artefactos electrodomésticos y
de iluminación industrial decorativa.
Las piezas de acero fosfatadas (Grafico 11), como ya se ha indicado, son partes
internas de los electrodomésticos y de las luminarias industriales y decorativas. Sirven
para el armado de las partes de los productos entre sí y para la instalación de
elementos eléctricos. Su proceso de fabricación se inicia con el habilitado del acero. En
la sección mecanizado las piezas se producen íntegramente por medio de matrices de
estampado accionadas por prensas excéntricas. Estas también requieren tirajes largos
para evitar el armado reiterado de las matrices. El tratamiento anticorrosión lo
proporciona el fosfatado, debido a que en su uso están expuestas prolongadamente al
calor y a la humedad ambiente. La sistematización de esta producción permitió
aumentar la productividad de las máquinas y acelerar todo el proceso de producción
de la planta.
14
Las resinas termoestables son polímeros que después de procesados son infusibles e insolubles. La razón es
que las cadenas de estos materiales forman una red tridimensional espacial, entrelazándose con fuertes enlaces
Una decisión trascendente fue utilizar el acceso lateral del local comprado por la
empresa, para el ingreso de la materia prima y la calle principal hacia donde se había
construido el pabellón de oficinas administrativas y de ventas para la salida de
productos terminados. Esto marcaba el inicio y el final del proceso. Por tanto, el
almacén de materia prima estaría junto al acceso de ingreso lateral y el almacén de
producto terminado junto a la oficina de ventas.
covalentes. La estructura así formada toma el aspecto macroscópico de una molécula gigantesca, cuya forma se
fija permanentemente, de manera irreversible debido a que la movilidad de las cadenas y los grados de libertad
para rotación en los enlaces es prácticamente nula.
15
Química de los Compuesto Orgánicos. Carlos R. Noller. Editorial Médico Quirúrgica. Bs. As. 1961. Pág. 652.
Definidos los extremos se decidió que a continuación del almacén de materia prima
estuviera la sección de habilitado, pues en la práctica todas las líneas de producción
se iniciaban con ese proceso. Asimismo, contando que todas las líneas de producción
reciben un mecanizado, era pertinente que esta sección se ubicara de manera contigua
al habilitado y en posición estratégica “cerca de todos”.
Por sus características de ser un trabajo muy contaminante, la sección repujado debía
mantenerse separada, por ello se le asignó un área independiente y aislada, por lo cual
quedó encerrada entre pareces, a diferencia de mecanizado que quedó individualizada
sólo con malla de alambre. La misma característica contaminante y la necesidad de
aislar la sección, ocurría con la sección de pulido, por lo que también se optó por aislar
esa sección levantando paredes.
Sin embargo, al poner estas ideas en el plano, se evidenciaba que el avance debía
correr en una línea paralela de retorno, inversa con relación al sentido de avance que
habían tenido las secciones de habilitado y mecanizado. La ventaja es que en estas
secciones los productos cruzan la sección de lado a lado para llegar al flanco izquierdo
de la planta, permitiendo, de allí en más, encaminarse hacia las secciones terminales
del proceso.
En el caso del fosfatado se optó por instalar la planta frente a frente con la de pintura
ya que ambas secciones quedaban indesligablemente unidas, tanto por el hecho de
compartir el horno de secado, como por ser la pintura un proceso inmediatamente
posterior al de fosfatado. Puesto en el plano, significaba ubicar la sección galvanizado
en el final de la zona central de la planta.
El primer espacio del ala izquierda que se asignó fue el de laboratorio de análisis que
estaba indesligablemente unido a las dos secciones de procesos químicos. Eso mismo
permitió encajar la sección pintura frente a frente con fosfatado. A continuación de
pintura, siempre sobre el flanco izquierdo se ubicó la nueva sección de plásticos,
procurando que estuviera junto a la sección de ensamblaje de iluminación industrial.
Frente a esta, sobre la zona central de la planta, quedó la sección armado que cumplía
la misma función que ensamblaje, pero especializada en artefactos electrodomésticos
e iluminación decorativa.
Finalmente se destaca (Ver Grafico 15: Diseño de la Planta) que la planta, además de
los accesos de la calle, tiene un ingreso desde las oficinas administrativas, asimismo,
en el Plano B, se observa que en el segundo piso, vinculado a la planta se encuentra el
acceso al comedor del personal y a la oficina de producción.
Por último se señala que el patio de acceso de la calle lateral servía de garaje para las
camionetas de la empresa, por lo que la guardianía de las mismas quedaba a cargo del
Jefe de Almacenes.
El Grafico 16 de la página 51, presenta con un razonable grado de claridad los flujos del
proceso de la planta.
Grafico 16: Flujo de materiales del proceso de producción de CITECIL S.A. en relación a la distribución de planta
--- 0 ---
CAPÍTULO IV:
REORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
Como consecuencia del traslado de la Planta a las nuevas instalaciones de la empresa en el
distrito de Ate y de las modificaciones introducidas en el proceso de producción, según se ha
indicado en el CAPÍTULO II: REDISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN, se hizo necesario
replantear el organigrama estructural y funcional de la empresa.
En estricto sentido el Asesor sólo fue competente para el reordenamiento del área de
Producción; sin embargo, en este informe se ha introducido un análisis de todo el organigrama
de la empresa para que el lector pueda tener un panorama más claro de la operación, en
comparación con el organigrama inicial presentado en el Grafico 1 (página 9).
El primer y más significativo cambio en este nivel fue la creación del Directorio como
máximo órgano de dirección de la empresa, el cual quedó integrado por los tres nuevos
accionistas junto al antiguo gerente-propietario que asumió la Presidencia del
Directorio.
Grafico 17: ORGANIGRAMA ESTRUCTRAL REFORMULADO DE LA COMPAÑÍA TÉCNICA DE ILUMINACIÓN –CITECIL S.A.
Bajo los criterios señalados, la primera decisión adoptada fue que la Jefatura de
Producción concentre las responsabilidades referidas al área de producción, por
delegación de la Gerencia General. De esa manera quedaba claro que la Jefatura
de Planta estaría bajo las órdenes del Jefe de Producción, tal como se expresa en
el organigrama presentado como Grafico 17 en la página 54. El Jefe de Planta
seguiría teniendo mando directo sobre el personal de la planta, sólo que ahora
mejor estructurado y con un mayor número de secciones a su cargo, como se
verá más adelante.
16
Se partió de reconocer que la lista de productos era muy amplia y los lotes relativamente pequeños, de
manera que no era posible pensar en procesos de flujo continuo. La situación se tornaba más compleja
por la presencia de la línea de Lámparas Decorativas que se caracterizaba por incorporar numerosas
piezas de diversa procedencia; y por la presencia de pedidos especiales que provenían del Área de Ventas
Técnicas.
Con este cambio, la producción no trabajaría para ventas, sino para generar un
Stock en el Almacén de Producto Terminado, desde el cual se abastecería el Área
de Ventas. Los stocks, se mantendrían de acuerdo a los planes de ventas anuales
que se había pre-establecido con ese departamento. Los inminentes
incrementos de demanda serían coordinados de manera permanente entre el
Jefe de Ventas y el Jefe de Producción. Los incrementos o decrementos de
producción se manejarían por incremento o decremento del tamaño del lote y
no por incremento del número de lotes, ya que estos estaban establecidos de
acuerdo a estadísticas de ventas y son los que permitirían la materialización de
la reorganización.
Se pudo definir así un conjunto de productos que constituirían las líneas básicas
de producción de la empresa. Los pedidos especiales se aceptarían como tales y
entrarían en la línea de producción de acuerdo a la demanda, estableciendo
plazos de entrega de no menos de 30 días. Inicialmente esto trajo algunas
fricciones con el área de Ventas Técnicas que solía ofrecer plazos ajustados que
desordenaban todo intento de sistematización del proceso productivo. Al haber
aceptado ese plazo las relaciones entre las dos áreas se normalizaron, lo cual no
significaba que muchas veces tuviera que asumirse pedidos de urgencia, pero
estos eran cada vez menos frecuentes y se aceptaban sólo cuando eran de
verdadera urgencia.
El avance del lote dentro de la sección era responsabilidad del Jefe de Sección o
del Maestro Responsable. El avance entre secciones era responsabilidad de
Control de Producción, para lo cual contaba con dos carretilleros encargados de
movilizar la carga. Este personal contaba con el equipo de acarreo según se ha
explicado anteriormente (Figura 32 de la página 41).
Esta jefatura contaba con dos almacenes de productos en tránsito que servían
para regular los flujos de materiales entre secciones. En el segundo de ellos se
verificaba la calidad, antes de la entrega al Almacén de Productos Terminados. El
sistema de control de calidad adoptado fue el de “todas las piezas”, pues no era
dable establecer un sistema de rechazo estadístico correlacionado al tamaño del
lote, como normalmente se utiliza en la industria metal mecánica.
Otra de las tareas encomendadas a esta área bajo especial atención del Jefe de
Producción era el desarrollo de los planos de despiece de cada uno de los
productos. Estos planos contaban, además, con un diagrama del flujo de
fabricación del producto, pieza por pieza.
b) Departamento de Almacenes
c) Departamento de Mecanizado
Lo fundamental de este departamento es que las piezas salen listas para ser
tratadas en el departamento de acabados. Algunas personas dentro de la
planta le llamaban el departamento de fabricación.
d) Departamento de Acabados
Este departamento quedó a cargo del técnico-químico que la empresa ya
había contratado y que mostró ser un buen conocedor de los procesos
electroquímicos pero tuvo que ser capacitado en el manejo de la sección
fosfatizado. La labor del técnico-químico estaba referida al manejo de los
insumos químicos, a la preparación de los baños, así como a la ejecución de
los controles de laboratorio necesarios para la adecuada operación de las
secciones a su cargo.
el material que le proveían los ayudantes del pintor y de los que venían
de la sección fosfatado para el secado.
Si se analizan los rubros para los que el Asesor fue contratado El contrato con el
Asesor en la página 16, se podrá verificar si se cumplió con los objetivos de
mejora y ampliación de la empresa que asegurarían su reinserción en el mercado
de la iluminación industrial en condiciones competitivas. Así:
En este rubro el Asesor se hizo cargo del rediseño del proceso de producción,
integrando en el flujo las nuevas secciones de fosfatizado y de tratamientos
electrolíticos, así como a la nueva sección de moldeado de plásticos y la
sección pintura replanteada.
El trabajo del Asesor estuvo aquí orientado al diseño físico del horno, lo cual
implicaba dimensionarlo adecuadamente, probar la efectividad de su
capacidad de calentamiento y la operatividad de la sección en cuanto a la
circulación de los materiales. Afortunadamente se contaba con el descartado
horno de pintura que permitió hacer pruebas experimentales que fueron
determinantes en el diseño. Se optó por el horno de lámparas
incandescentes que requerían una potencia de 15 Kw/h.
Pero el aporte mayor está en el diseño técnico del horno, con cálculos para
el dimensionamiento físico del equipo y para definir su capacidad operativa,
acorde a las necesidades de la empresa. Ello incluyó calcular el flujo de aire y
la cantidad de calor necesarios para asegurar la evaporación del solvente. Se
calculó la cantidad de calor que debía ser transferido desde el intercambiador
y establecer su capacidad de calentamiento. El proceso culminó de manera
experimental ya que el intercambiador se construiría en la propia planta. Se
construyó una caja de plancha de fierro aislada y un se les colocó un conjunto
de resistencias en espiral. Así dimensionó el ventilador centrífugo
--- 0 ---
CAPÍTULO V:
DISEÑO DE LA PLANTA DE FOSFATADO
5.1. Introducción
La corrosión es el fenómeno por el cual los metales son atacados por los agentes
atmosféricos, especialmente el oxígeno, que los destruye lenta o rápidamente
dependiendo de la naturaleza del metal y de las condiciones ambientales a las
que se encuentra expuesto.
Sin embargo, con el mayor avance en el uso de los metales y con la mayor
exigencia por parte de los usuarios acerca de la durabilidad de los productos, así
como también por la mayor exigencia por parte de los organismos estatales de
defensa del consumidor, se considera que para asegurar una adecuada
conservación de los metales no es suficiente ofrecer una barrera física contra el
oxígeno, sino que es necesario cambiar químicamente la superficie del metal
fabricando sobre la misma materia que no se vea afectada por su reacción con el
aire o la humedad.
17
Manual de Protección de Metales y Galvanotecnia. J. Glayman. Ediciones Palestra. Barcelona, 1962.
Esta consideración final del autor, experto en el tema, llevó al Asesor a asumir
como comparables los datos de la Tabla, descartando el interés sobre los
espesores y su durabilidad que es lo que más le preocupa. Así, tomando en
cuenta las demás variables: la temperatura de trabajo, los costos, la solubilidad
del material final y su deslucido al aire, el Asesor concluyó que el método más
apropiado para el recubrimiento anticorrosión para el caso de CITECIL S.A. sería
el fosfatado, tal como lo había hecho la competencia.
Asimismo, Glayman (Pág. 63) incorpora una Tabla que resume el estudio
comparativo de las cualidades esenciales de las capas de fosfatos con relación a
otros depósitos protectores (Tabla 2):
Tabla 2: Estudio Comparativo de las cualidades esenciales de las capas de fosfatos con relación a otros
depósitos protectores
Pero lo que mejor convenía a los intereses de la empresa CITECIL S.A. es que las
piezas fosfatadas ofrecieran aislamiento eléctrico y posibilidades de ser cubiertas
por barniz o pintura, lo cual se considera una condición deseable para artefactos
que deben ser pintados y que trabajarán con corriente eléctrica. Se observa que
el fosfatado no puede recibir pulido ni soldadura, lo cual en este caso es
irrelevante porque las piezas fosfatadas llegan al proceso ya soldadas, y no
requieren pulido.
Pero el dato que resulta muy relevante es que en las piezas fosfatizadas, en caso
de sufrir alguna oxidación, mantienen el orín focalizado porque no tienen
capacidad de propagarlo. Esto hace del fosfatado definitivamente el
procedimiento más adecuado que los otros dos, para la protección.
En suma, para el caso de CITECIL resultaba muy conveniente adoptar el uso del
fosfatado como técnica de protección anticorrosión del metal de base y de
ofrecer una superficie que retiene bien la pintura.
5.3. El fosfatado
5.3.1. Un poco de historia18
Los procesos modernos de fosfatado comenzaron a fin del siglo XIX con la
necesidad de evitar que las “ballenitas” metálicas de los corsets femeninos se
oxidaran por efecto de la transpiración, llegando a destruir la tela. Un inglés
llamado Coslett calentaba esas ballenitas hasta el rojo vivo, y las introducía
rápidamente en ácido fosfórico obteniendo así el primer proceso de fosfatado
“industrial”.
18
Tomado y adaptado de Chemisa SAC, Química y Tecnología para empresas. Buenos Aires, Argentina.
http://www.chemisa.com.ar
Procedimiento para
Solución al 0,8% de
d° 1915-17. proteger contra la Ebullición Gran producción de residuos
fosfato férrico
oxidación
La acidez total debe regularse para
Procedimiento para Solución al 3% de fosfato
Marks-Green y Willard, que 10 cm3 de la solución se
proteger contra la biácido de hierro y de 95-98°C
U.S.A., (Parker) 1927-1930
oxidación manganeso. neutralicen con 30 cm3 de sosa
decinormal
Se añaden a la solución
Revestimiento del La presencia de sales de cobre
Darsey-Thomvson, Tanner, precedente pequeñas
hierro con un depósito Ebullición acelera la formación del
U.S.A. (Parker) 1929-31. cantidades de sal de
anti-oxidación. recubrimiento.
cobre.
100 gr de agua, 3.5 gr de
solució ultra ácida de La acidez total de la solución debe
Protección del hierro y
Farbenindustrie, Alemania, fosfato de manganeso,
el acero contra la 98°C ser tal que 10 cm3 sean
A.G. 1929-31 conteniendo una cierta
oxidación
cantidad de ácido neutralizados por 16 cm3
fosfórico.
La composión es la sigueinte: P 2O3:
Borodulin y Nemt-Chinova, Solución al 3% de fosfato
Muy cercana a la 40,6%; Mn: 15,7%; Fe: 0,57%, 1,28%;
Rivkind y Badalian. U.R.S.S. d° ultra ácido de
de ebullición F: 0,17%. Estos dos últimos son
1932-35 manganeso
impurezas
Solución: 0,8 a 1,8 de
Procedimiento de óxido de cinc, 3,9 a 7,9 de Electrolisis con corriente alterna
Gravell, Francia, 1934-35
revestimiento de ácido fosfórico a 75%, 0,1 70-95°C (60 períodos) a 10 ó 30 V, densidad
Electrogranodine.
metales. a 0,5 de nitrito de sodio, de corriente: 2,5 a 5 A/dm2
89 1 a 95 de agua
Procedimiento de La solución se forma de sosa
350 gr de cinc, 1,100 cm3
G. Castralioni y A. Boltano fosfatación para la decinormal, añadiendo 3,4 kg de
de ácido fosfórico (d 1,7), 95°C
Italia 1937. protección superficial solución concentrada a 100 litros
5 gr de óxido de cobre
de metales. de agua
El Mashef, un Solución de fosfato
compuesto biácido de hierro y de Se prepara la solución de Mashef,
D.M. Korf y N.N. Samarin
anticorrosivo para la manganeso, de 10 a 15 95°C empleando cerca de 3 kg. de
U.R.S.S. 1938.
fosfatación de los partes del segundo para producto para 10 litros de agua.
objetos ferrosos una parte del primero
19
Glayman. Op. Cit. Pag. 64 y 65.
Existen tres razones principales por las que los fosfatos son utilizados
ampliamente en la industria metalmecánica:
1. Acondicionar la superficie para recibir y retener pinturas. El fin es que el
fosfato proteja la superficie de la corrosión que puede generarse debajo
de la capa de pintura.
2. Preparar la superficie para recibir películas plásticas o para retener ceras
o aceites.
3. Acondicionar la superficie metálica para operaciones de deformación
plástica por sus propiedades de lubrificación.
La elección de un proceso de fosfatado de entre los métodos existentes, depende
del sistema de pintura, del método de aplicación y del proceso posterior al que
van a ser sometidas, como en el señalado caso de la deformación plástica, en
donde la capacidad de lubrificación es más apreciada que la resistencia a la
corrosión.
20
Tomado y adaptado de: Química True SACIF. Bs. Aires Argentina.
http://www.qtrue.com.ar/download/Seminario_de_Fosfato_Teoria.pdf
21
Glayman. Op. Cit. Pág. 67 a 69.
4. Acabado
b.1. Preparación de superficies antes de la Fosfatación
Tiene dos etapas: El desengrase y el decapado. El desengrase se hace con
soluciones alcalinas calientes o con disolventes orgánicos y el decapado
con ácidos, si la capa de óxido es importante.
El desengrase y el decapado pueden hacerse por:
1. Operación en tonel,
2. Arenado,
3. Tratamiento químico
b.3. Lavado
Glayman no desarrolla este punto de manera sistémica, por lo que el
Asesor estaba plenamente consciente de la importancia del proceso de
lavado en una línea de producción que usa insumos químicos, para evitar
El Asesor optó por la instalación de una tina de lavado después de cada uno
de los baños químicos a los que se someterían las piezas, excepto al final,
por no ser necesario.
b.4. Acabado
Tampoco Glayman desarrolla de manera adecuada este tema, por lo que
el Asesor recurrió a la información proporcionada por H. Benninghoff (Op.
Cit. pág.10) que el cromatado como acabado final del proceso de
fosfatado, “acrecienta la eficacia protectora de la película de fosfato y
asegura un efecto de autocicatrización”; y a pie de página explica que “el
fosfatado puede considerarse como una base de sostén para ulteriores
tratamientos. Por sí sólo su valor inhibidor es muy escaso, como
demuestra la experiencia”. Por ello recomienda que “se procede a un
sellado o cierre de los poros, con ceras, aceites, pinturas, u otro
tratamiento posterior de acabado”. Cita el libro: “La Fosfatación” de A.
Castellot, Editorial CEDEL.
b.5. Secado
Siguiendo a Benninghoff (pag. 10), “después de un tratamiento de simple
lavado, o después de un proceso superficial ulterior, el material se somete,
en última instancia, a un secado”. Los elementos de aplicación del secado
deben estar “incorporados dentro del conjunto de instalaciones de
tratamientos (de la planta - se entiende)” Y señala que “el tipo de secador
a utilizar dependerá de la naturaleza de los efectos a secar, de su
configuración geométrica y de la cantidad a pasar por unidad de tiempo.”
22
El Desengrase de los Metales. H. Benninghoff. Ediciones CEDEL. Barcelona 1967.
23
Ibídem, Chemisa SAC.
24
Ibidem , Química True Sacif.
El Asesor adoptó como base el ciclo propuesto por Glayman, pero con dos
cambios: el añadido de un enjuague más entre el decapado y el fosfatado
propiamente dicho, para evitar contaminación de este baño; y el paso del
proceso de secado a la sección pintura. Esta última decisión fue determinante
para el diseño de la Planta de Fosfatado y debía ser tomada en cuenta al
momento del diseño de la planta (Ver punto 3.4. Diseño de la Planta CITECIL).
25
Glayman. Op. Cit.
superficie compatible que pasa de una condición inestable a una estable e inerte
gracias a por su estructura no metálica.
Por lo dicho hasta aquí, se puede empezar a delimitar las características que
tendrá la planta de fosfatado. Su objetivo es que todas las piezas fabricadas en
hierro deben haber pasado por un fosfatado antes de ser pintadas. Eso implicaba
hacer el cálculo de piezas que ingresarían al proceso, para poder realizar la
ingeniería del sistema
Para calcular la capacidad real de la planta se establece una pérdida del 30%,
atribuible a demoras en el flujo de materiales. En esas condiciones, la planta
estaría operando al 56% de su capacidad. Debe considerarse, sin embargo,
que las cifras proyectadas, sobre todo en los nuevos artefactos de la línea de
plásticos industriales eran inciertas debido a que no había estadísticas
anteriores ni un estudio de mercado de carácter cuantitativo. Es así que en
los tres años que el profesional laboró como jefe de producción, la capacidad
de la planta de fosfatizado nunca se vio realmente rebasada.
Tabla 6: Cálculo de la carga de piezas a ser tratadas en la planta de fosfatado (Proyectada a un año)
Capacidad
Volumen Cantidad de Cantidad de Cantidad de Cantidad de Cantidad de
de la
Tipo Largo Ancho Sección Pieza piezas por piezas por piezas por Canastillas canastillas
Canastilla
(Litros) canastilla día mes x día por mes
(Litros)
Fluorescentes rectos
1 x 40 120 10 8 9.6 2250 234 136 3,000 1 13
2 x 40 120 20 8 19.2 2250 117 68 1,500 1 13
4 x 40 120 50 8 48 2250 47 23 500 0 11
Fluorescentes circulares
1x40 Metal pintado 40 40 8 12.8 2250 176 136 3,000 1 17
1x40 Plástico soplado 40 40 8 12.8 2250 176 45 1,000 0 6
Florescentes plástico doblado
1 x 40 120 20 8 19.2 2250 117 45 1,000 0 9
2 x 40 120 30 8 28.8 2250 78 136 3,000 2 38
4 x 40 120 60 8 57.6 2250 39 23 500 1 13
Fluorescentes plastico soplado
1 x 40 120 20 8 19.2 2250 117 45 1,000 0 9
2 x 40 120 30 8 28.8 2250 78 136 3,000 2 38
4 x 40 120 60 8 57.6 2250 39 68 1,500 2 38
Cocinillas electricas
Ovni 20 20 4 1.6 2250 1,406 45 1,000 0 1
Clasica 20 20 8 3.2 2250 703 91 2,000 0 3
TOTAL 1,000 22,000 9 208
CAPACIDAD DE PLANTA 24 528
Pérdidas 30% 7 158
CAPACIDAD DE PLANTA Real 17 370
% USO DE LA CAPACIDAD DE PLANTA 56% 56%
a) Aspectos técnicos
Como se ha señalado en la Tabla 5: Etapas para el fosfatado con fosfato de
zinc, siguiendo las propuestas de Glayman, el proceso de fosfatado requería
de cuatro tanques con calentamiento y de dos tanques de enjuague en frío.
Sin embargo el Asesor decidió incorporar un tanque más de enjuague
ubicado entre el decapado y el fosfatado, a fin de evitar el arrastre de los
ácidos del decapado al tanque de fosfatado. Esta decisión coincidió con la
recomendación del proveedor de los baños químicos, como se verá al
abordar este tema.
b) Sistema de calentamiento
De los sistemas de calentamiento existentes: eléctrico, a vapor, a gas y a
petróleo, se optó por este último debido a las siguientes razones:
El sistema eléctrico: Se desestimó porque opera en base a
calentadores de inmersión. Los calentadores por lo general son de
metal (cobre), lo que hacía indeseable su utilización en los baños
ácidos por la contaminación del metal. Otro tipo de calentadores de
inmersión no contaminantes son aquellos en que la resistencia se
encuentra cubierta de fibra de vidrio, lo cual los hace costos y muy
delicados para el tipo de operación al que estarían sometidos:
canastillas muy pesadas, manejadas con un tecle eléctrico que tiene
movimientos toscos que podrían golpear y romper los calentadores.
Sistema de vapor: Requiere la instalación de un caldero. Se desechó
porque el costo de inversión era muy alto y porque ningún otro
proceso de la planta lo requeriría, además de falta de espacio.
Quemadores de gas: Su instalación resultaba más sencilla y menos
costosa que el sistema a petróleo, pero su costo de operación era más
alto que el de los quemadores a petróleo. Se consideró que su
manipulación podría resultar riesgosa.
Quemadores de petróleo: Costo de instalación moderado. Costo de
operación bajo. Manipulación sencilla. Operación sin riegos.
Grafico 18: Plano original para la instalación de la planta de fosfatado: CORTE ALZADO
Se puede apreciar el uso de una chimenea por la parte trasera de las cámaras
de combustión, la cual estaría conectada a un extractor de tiro forzado de 12
pulgadas.
Una vez decidido que el sistema operaría por inmersión de las canastillas en
los tanques que contienen los baños, los cuales fueron dimensionados de la
siguiente manera:
Tamaño de los tanques: Largo 260, ancho 120, alto 100 (Grafico 21)
Materiales: Plancha de fierro de 3/8” con estructura y refuerzos de
ángulo de fierro.
Tamaño del tanque: largo 260 cm. x ancho 120 cm.x alto 100 cm.
Capacidad real: largo 260 cm. x ancho 120 cm. x alto 90 cm.
Volumen de los baños: 2,800 lts.
Esto inclinó a trabajar con un proveedor que pudiera suministrar los insumos
requeridos, dentro del diseño configurado por el Asesor.
Con estos criterios y haciendo una comparación de costos contra los insumos básicos,
los costos no eran incidentes en el costo final de los productos. Así se tomó la decisión
de adquirir los productos de la empresa Tennant Industrial S.A., según se indica en la
Tabla siguiente:
Reactivo
N° Proceso Nombre del Producto Industrial Patentado
Principal
Magnus 663-X. Formulado para la limpieza por
1 Desengrasado Soda cáustica inmersión de metales ferrosos. Contiene una mixtura
de álcalis, emulsificantes y agentes biodegradables
Ácido Magnus 800-X. Formulado para el procesamiento y
fosfórico + acondicionamiento de metales ferrosos. Quita la capa
3 Decapado
ácido nítrico o de óxido acumulada en el proceso de manufactura de
sulfúrico la pieza. Limpia inscrustaciones de óxido. Especial
como limpieza previa en procesos de fosfatizado.
Magnubond Z-24. Mezcla de ácido fosfórico y otros
Fosfato de
ácidos que mantienen el pH en 1.6. Contiene
5 Fosfatado zinc
“surfactantes26” que mantienen la superficie de la
+ Ácido
pieza humidificada y emulsificada impidiendo la
fosfórico
formación de espuma, lo cual mejora el proceso.
Magnus 820-Rinse. Enjuague final. Contiene una
7 Sellado Acido crómico mezcla de ácidos entre ellos el ácido crómico. Opera
en pH 1.0
26
Los surfactantes son agentes químicos "activos en superficie". La palabra "surfactant" es un acrónimo
inglés que viene de: surface, superficie; active, activo, y -ant, -ante (activos ante superficies).
a) La acción química
La eliminación de las grasas puede hacerse por disolventes orgánicos, por
disolventes alcalinos y por desengrase electrolítico. De ellas hemos
seleccionado la limpieza alcalina debido a su menor costo de operación. Pero
debe tenerse en cuenta que las bases alcalinas actúan sólo sobre las grasas
saponificables (animales y vegetales) formando un jabón soluble y un
alcohol, según el siguiente esquema28:
27
“Desengrase de los metales”. H Benninghoff. Ediciones CEDEL. Barcelona 1967.
28
Glayman. Op. Cit. Pag. 40.
29
Benninghoff Op.Cit. pag. 9)
Más adelante añade Benninghoff: “el proceso de enjuague debe ser intensificado
si la forma de las piezas tratadas lo exige. Una de las formas de lograr dicha
intensificación consiste en agitar vivamente las piezas en la cuba de enjuague,
inyectando en la misma aire comprimido.” Y termina el tema diciendo: “En
general se termina el ciclo con un enjuague caliente, a fin de que el calor
acumulado por el material contribuya a su secado”.
a) Neutralización
Puede ocurrir que los restos de detergente queden ocluidos en los poros de
la superficie metálica tratada, por lo que deben ser eliminados. Esto se logra
mediante una acción de neutralización que se consigue por medio de una
solución de ácido. Después de la neutralización, se aplicará una nueva
solución de lavado con agua30.
30
Benninghoff. Op Cit. Pág.10.
particularmente con las piezas de lotes que por alguna razón quedan
rezagados en el proceso de fabricación.
En un primer momento:
Fe + H2O + CO2 FeCO3 + H2
Y en un segundo momento:
4 FeCO3 + 6H2O + O2 4 Fe(OH)3 + 4 CO2
b) Decapado
Existen tres tipos de decapado: mecánico, químico y electrolítico. En el caso
de CITECIL, siguiendo la lógica de un proceso basado en la inmersión de las
piezas en baños químicos, se optó por el decapado químico.
La formulación del Magnus 800-X de Tennant Industrial opta por una mezcla
de ácido fosfórico con ácido nítrico o sulfúrico. Estos últimos, por su afinidad,
se apoderarían del hidróxido de fierro y otras sales oxidadas de este metal,
31
“Química General e Inorgánica”. J.R. Partington. Editorial Dossat S.A. Madrid 1962.
32
La eliminación de los óxidos de la superficie del metal se denomina decapado.
El ácido fosfórico produce una reacción química con el metal generando fosfatos
primarios (parcialmente solubles) que luego se disocian para formar fosfatos
secundarios y terciarios que son menos solubles o no son solubles. El proceso se
aprovecha de la baja solubilidad de los fosfatos en soluciones de pH medio-alto,
y por tanto de su tendencia a la precipitación.
Una molécula de ácido ortofosfórico puede disociarse hasta tres veces, dando
lugar a un átomo de hidrógeno libre, H+, cada vez que se
recombina con una molécula de agua y produce un catión
hidronio H3O+:
33
Adaptado de “Acabado Químico de los Metales”. H. Silman. Editorial José Monteso. Bs. As. 1973.
2 Fe + 6 H3PO4 2 Fe (H2PO4)3 + 3 H2
34
Zajac, Mauricio. Química True SACIF. Bs. As. Argentina. http://www.qtrue.com.ar/
35
Las reacciones presentadas han sido desarrolladas por el autor de este trabajo.
Zn + 2 H3PO4 Zn(H2PO4)2 + H2
5.7. Cálculos
5.7.1. Cálculo del Consumo de Combustible
DATOS
Vx T = K Cal.
a) Consumo de materiales
Consumo de baños:
Nombre del Precio Por
Insumo Cantidad Costo Total
Baño Unidad
Consumo de Petroleo
1,300 Gal x S/. 4.31 = S/. 5,603
Se puede apreciar el uso de una chimenea por la parte trasera de las cámaras
de combustión, la cual estaría conectada a un extractor de tiro forzado de 12
pulgadas.
Diseño del equipo reseñado en la página 84, y los diagramas y esquemas de los
sistemas y equipos desarrollados en el Grafico 18 de la página 82 y en el Grafico
19 de la página 83. Las estimaciones presupuestales se encuentran en el Anexo
3: Lista de materiales a comprar para la planta de fosfatado y en el Anexo 4: Lista
de precios de equipos seleccionados, los cuales se presentan de manera
resumida en la tabla 10 siguiente
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COSTO
CANTIDAD EQUIPO COSTO Procedencia
UNITARIO
4 Quemadores Petroil AP3-1 15,000 60,000 APIN Ingenieros
4 Termostatos de bulbo - - Rudi Galsky
4 Temómetro de 0°C a 100°C 850 3,400 Rudi Galsky
1 Cuba de F° de 1/4" espesor para desengrasado 20,000 20,000 Propia
3 Cubas de F° de 3/16" espesor para enjuagues 18,000 54,000 Propia
3 Cubas de F° de 3/16" espesor recubiertas de A° Inox. 26,138 78,413 Propia
1 Tecle eléctrico 500 Kg. 45,000 45,000 Peruvian Traiding
1 Troley para tecle 15,000 15,000 Peruvian Traiding
6 Canastillas de malla de F° de 130 x 100 x 90 3,000 18,000 Propia
1 Bastidor de F° para alzar canastillas 1,000 1,000 Propia
Sub Total Equipo 294,813
INSTALACIONES
4 Cámaras de combustión de ladrillo refractario 9,000 35,000 Propia
2 F° T para tecle, 12 m. x 8" x 4" x 5/16" 11,000 Propia
1 Chimenea de 12" x 8 m. de largo 8,000 Propia
Revestimiento pisos 2,000 Propia
Línea de combustible 10,000 Propia
Línea de agua 5,000 Propia
Instalaciones generales (a las líneas) 10,000 Propia
Sub Total Instalaciones 81,000
MATERIA PRIMA INICIAL
Desengrasado (663-X Magnus) 18,000 Tennant Industrial
Decapado (800-X Magnus) 12,000 Tennant Industrial
Fosfatado (Magnubond Z-24) 12,000 Tennant Industrial
Sellado (820 - Rinse Magnus) 8,000 Tennant Industrial
Sub Total Materia Prima Inicial 50,000
Honorarios Asesor 90,000
GRAN TOTAL 515,813
Resumen de la Inversión:
Equipo de fabricación nacional (terceros) 123,400
Equipo de fabricación propia (sólo materiales) 171,413
Instalaciones (sólo materiales) 81,000
Materia prima (lote de inicio = mínimo de sostenimiento) 50,000
Honorarios nacionales 90,000
GRAN TOTAL 425,813
--- 0 ---
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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
1. Acerca del trabajo realizado por el Asesor para la empresa CITECIL S.A.
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Recomendaciones
Si se tuviera que diseñar el proyecto CITECIL, en los tiempos actuales, sin lugar a dudas
habría que incorporar un esquema para el tratamiento no contaminante de desechos.
Un balance de materiales de la operación de las plantas de fosfatizado y de
recubrimiento electrolítico arrojaría que: Ingresan al proceso: agua, sales minerales,
aditivos, ánodos y materiales auxiliares. Y salen del proceso aguas residuales de lavado,
electrolitos contaminados y usados, lodos anódicos y de limpieza, así como material
auxiliar usado.
A ellos habría que sumarles los desechos sólidos de otras secciones, como el polvo de
pulido, desechos de pintura, restos de material plástico, virutas de metal. Todos ellos
deberían ser tomados en cuenta para el diseño de un tratamiento no contaminante de
los mismos.
ESA/27/11/14
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ANEXOS
En este anexo se presenta el diseño físico así como los cálculos realizados por el Asesor para la
construcción del Horno de Secado de Pintura, el cual brindaría también el servicio de secado
para la sección de fosfatizado, como ha sido señalado en el cuerpo principal del estudio.
En el Grafico 24 (P-1), se presenta el plano de las estructuras del horno de secado realizado por
el Asesor, el cual operaría con circulación de aire caliente. El dibujo muestra la estructura del
horno en perspectiva, así como presenta vistas de planta y elevación lateral y frontal, y un detalle
de las puertas de acceso y salida del equipo. Se aprecia que el horno tiene dimensiones interiores
de 1.20 m de ancho, 2.40 m de largo y 2.05 m de altura. Las cuales responden al tamaño básico
de las carretillas (con piezas fosfatizadas) y coches (con piezas pintadas) que deben entrar en el
proceso de secado.
Grafico 24: Estructura del horno de secado con circulación de aire caliente
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El Grafico 25 (P-8) presenta indicaciones para el ensamblaje de los paneles de las paredes, del
techo y del piso del horno. Estas piezas se fabricaron en la misma planta de CITECIL, puesto que
la empresa poseía toda la infraestructura necesaria para hacerlo. Para la fabricación de los
paneles se utilizó lámina de acero de 1/32”, con aislamiento de lana de vidrio. En este plano se
puede apreciar que el piso del horno se asienta por encima de la cavidad reservada para la
instalación del tubo alimentador de aire, lo cual obligó a instalar, por encima de esos paneles,
rieles en forma de para que los coches pudieran deslizarse más fácilmente dentro del horno
y los paneles del piso quedaran protegidos. Asimismo, el piso del horno debería nivelarse con el
piso de la sección, lo cual implica “enterrar” bajo nivel del suelo la cámara de distribución del
aire caliente.
Grafico 25: Esquema para el ensamblaje de los paneles aislantes de las paredes del horno
El Grafico 26 (P-7) de la página siguiente muestra el detalle del sistema de distribución del aire.
Ahí se hizo el conteo del número de agujeros que sirvió de base para estimar el volumen de aire
que ingresaría a la cámara de calentamiento, con la finalidad de darles un diámetro adecuado.
Ese cálculo se presenta, junto con los demás cálculos del horno en la sección
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El Grafico 27 (P-3) de la página siguiente presenta detalles para la construcción de los paneles
laterales del horno, como un ejemplo de los demás planos que se hicieron (P2, P5 y P6) pero que
no se mostrarán por considerarse no pertinentes a este trabajo. Se aprecia el agujero de entrada
de la tubería de aire caliente y el rellenado de la lana de vidrio aislante.
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Grafico 27: Detalle de construcción de paneles, con indicación del ingreso de aire caliente
La parte inferior del Gráfico 27 muestra el plano 4 (P 4) que presenta el detalle constructivo del
panel de las puertas que para permitir el “enterramiento” de la cámara son de 180 cm.
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El objetivo de esta parte del trabajo es hallar relaciones matemáticas entre las cargas calóricas
del Horno de Secado y el flujo de aire. Estas relaciones se presentan al final en forma de gráficos
para facilitar su interpretación y utilización.
Las gráficas nos permitirán escoger el ventilador centrífugo adecuado para el sistema de
calefacción que se está diseñando, entre los que se encuentran disponibles en el mercado.
Asimismo, este trabajo proporcionará datos para el diseño del intercambiador de calor a
resistencias a usarse.
El peso por carretilla de piezas fosfatadas es de 251 Kg, mientras que el peso promedio de las
carretas de pizas pintadas es de ¼ o del de piezas pintadas, lo que arroja un promedio de 47.5
Kg/carreta. De esa manera se determina que el promedio de Kg de piezas a secar es de 291 Kg
por carga.
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Tabla 11: Cálculo del peso de carga por canastilla de piezas fosfatadas
Tabla 12: Cálculo del área de pintura por carreta de piezas pintadas
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DATOS DE LA PINTURA:
Peso por galón : 10.36 lb
% de sólidos : 40.3 % (volumen)
: 57.7 % (peso)
% de solvente : 59.7 % (volumen)
: 42.3 % (peso)
Poder cubridor teórico : 900 pie2
36
Se toma el valor del tolueno por ser el mayor componente del solvente usado (thinner). Tomado de
“Manual del Ingeniero Químico”. Perry.
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Siendo:
Ra = L/kA A = Area de transferencia de calor
Rb = l/hA h = Coeficiente de transferencia de calor
37
Marks. “Mechanical Engineers Handbook”. 3ª. Edición pag. 4-99.
38
Perry. “Manual del Ingeniero Químico”. Pag. 728.
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h = Kcal/hr.m2.°C; t = °C
El proceso de cálculo consiste en asumir un valor para tp y hallar Qp , debiendo cumplir las
igualdades en serie. En caso de no cumplirse deberá iterarse nuevamente hasta encontrar tp
óptimo.
Tp = 72.8 °C tp = 63.3°C
Qp = 3.29 Kw Qp = 0.69 Kw
TOTAL Qp = 4.0
QSolvente 9.36 Kw
QPerdidas 4.70 Kw
QHS 17.00 Kw
--- 0 ---
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En la industria manufacturera se usa este polvo de moldeo, el cual se utiliza tal cual para
la obtención de piezas termoestables con buena capacidad de resistencia al calor y
elevada resistencia dieléctrica. Por eso su uso frecuente en utensilios de cocina y
electrodomésticos
39 Química de los Compuesto Orgánicos. Carlos R. Noller. Editorial Médico Quirúrgica. Bs. As. 1961. Pág. 652-653.
El dibujo ha sido tomado de la página web de Universidad Politécnica de Valencia:
http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm15/fcm15_2_3.html
40
http://www.atanor.com.ar/eng/domestic_business/quimicos/hojas_de_datos_de_seguridad_pdf/7210
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Fosfatizado:
1 cilindro = 245 Kg.
245 Kg. X S/. 39.60 / Kg. = S/. 11,800
1 cilindro Magnubond Z-24 = S/. 11,800
Sellado
100 Kg. x 52.80 / kg. = S/. 5,280
Magnus 820 Rinse = S/. 5280
RESUMEN:
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BIBLIOGRAFIA
1. J. Glayman. Manual para la Protección de Metales y Galvanotecnia. Ediciones Palestra.
Barcelona 1962.
2. Carlos R. Noller. Química de los Compuesto Orgánicos. Editorial Médico Quirúrgica. Bs.
As. 1961.
3. H. Benninghoff. El Desengrase de los Metales. Ediciones CEDEL. Barcelona 1967.
4. J.R. Partington. Química General e Inorgánica. Editorial Dossat S.A. Madrid 1962.
5. H. Silman. Acabado Químico de los Metales. Editorial José Monteso. Bs. As. 1973.
6. J. Marks. Mechanical Engineers Handbook. 3ª. Edición en español
7. Robert Perry. Manual del Ingeniero Químico.2ª. Edición en español
8. Alejandro García Pérez, “Instalación de una Planta Moderna de Anodizado para
Perfiles de Aluminio”. Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero Químico.
UNMSM. Lima. 2006.
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