Sunteți pe pagina 1din 39

-PROIECT-

IMPLEMENTAREA SISTEMELOR HACCP IN SECTORUL DE


PRODUCTIE LACTATE

STUDIU DE CAZ ÎNGEȚATA


CUPRINS

 1. Introducere

1.1. Etape de implementare a sistemului HACCP

 2. Tehnologia de obtinere a produsului

2.1. Materii prime si auxiliare

2.2 . Procesul tehnologic de obţinere a produsului

2.2.1 Etapele procesului tehnologic

2.2.2 Diagrama de flux tehnologic

 3. Implementarea sistemului HACCP

3.1. Identificarea produselor pe fluxul tehnologic de obţinere a


produsului

3.1.1. Pericolele potenţiale fizice

3.1.2. Pericolele potenţiale chimice

3.1.3. Pericolele potenţiale biologice

3.2. Analiza şi evaluarea riscurilor

3.3. Identificarea punctului critic de control

3.4. Planul HACCP

 4. Bibliografie
1. INTRODUCERE

Înghețată a fost inventată de chinezi în priul mileniu, iar ideea a fost adusă în Europa de
catre Marco Polo în secolul al XIII-lea. Procesul de congelare a lichidelor prin imersarea lor
într-un amestec de gheață și sare, care reacționează împreună pentru a scădea temperatura
amestecului sub punctul de îngheț, a fost, de asemenea, inventat în trecutul îndepărtat - a fost
documentat pentru prima dată în secolul al XIII-lea. Așa a trebuit să se facă înghețată până la
inventarea congelatorului în secolul al XX-lea. Un vas care conține gheață și sare înconjoară
un recipient care conține amestecul de înghețată. Temperatura din gheață și amestecul de sare
scade, înghețând conținutul recipientului. Pentru a se asigura că îngheață în mod uniform,
este în general agitat sau rotit.

Deoarece metoda de producere a înghețatei depindea de o anumita cantitate de gheață, ea


era de uz limitat foarte dificil. Gheața ar putea fi adunată din iazuri și lacuri în timpul iernii,
iar depozitarea gheții în puțuri de gheață și case de gheață se întoarce de mai multe secole.
Prin împachetarea gheții într-o cameră subterană izolată cu drenare adecvată, gheața ar putea
fi stocată luni, uneori ani. Gheața a rămas un lux și dependent de natură pentru ao produce, și
metode greoaie de recoltare.

Înghețata făcută cu un amestec de lapte a fost facuta pentru prima oară în Europa, în
Italia. Prima porție a acestui lux rar a fost servita în Anglia în 1672, regelui Charles al II-lea
la un banchet. Prima carte de bucate din bucătăria englezească ce a scris o rețetă a fost Mrs
Mary Eales Receipts in 1718. Rețeta nu include un proces pentru a face gheața netedă și
trebuie să fi fost grosieră cu cristale de gheață. Gheața a fost rară, înghețata a fost un lux
pentru toate țările și a trebuit să fie făcută și servită imediat, fără a avea nici o posibilitate de a
fi pastrata pentru orice timp minunat.

A doua jumătate a secolului al XIX-lea a fost perioada în care înghețata a devenit ceva
obisnuit pentru oamenii de rand. În alte țări, în special în Statele Unite, înghețata a câștigat
popularitate. Recoltarea comercială a gheții în zone cu climă rece și transportul acesteia către
centrele de populație a reprezentat o zonă de creștere de la începutul secolului al XIX-lea.
Acest comerț cu gheață a făcut volume mari de gheață la un preț realist și a devenit posibil ca
vânzătorii de înghețată să ofere un gust de înghețată persoanei obișnuite. Gheața a fost
vândută pe ochelari care au fost șterși și reutilizați. Aceste "linguri" de sticlă au rămas în uz
în Londra până când au fost făcute ilegale în 1926 din motive de sănătate publică. Conurile
comestibile de înghețată au fost inițial documentate de doamna Agnes Marshall în cartea ei
Fancy Ices din 1894.

Primele biciclete de înghețată de la Londra au fost folosite de Walls in London în jurul


anului 1923. Cecil Rodd of Walls a venit cu sloganul "Stop Me and Buy One" după
experimentele sale cu vânzare la domiciliu în Londra. În 1924 au extins afacerea, au creat noi
spații de producție și au comandat 50 de triciclete noi. Vânzările în 1924 au fost de 13.719 £,
în 1927 £ 444.000. În anii războiului (1939-1945), fabricarea de înghețată a fost extrem de
restrânsă, iar triciclurile au fost reciclate pentru a fi utilizate în instalații militare. În
octombrie 1947, Walls a vândut 3.300 de triciclete și a investit în congelatoare pentru
magazine.

1.1 Etape de implementare a sistemului HACCP


Aplicarea principiilor HACCP conform Codex Alimentarius într-o unitate de producţie
presupune parcurgerea logică a unor etape specifice unui plan de lucru HACCP, caracteristic
pentru fiecare proces şi/sau produs analizat.
Etapele implementării sistemului sunt următoarele:
 Politica siguranţei alimentare (definirea scopului).
Implementarea unui sistem de management al calităţii şi implicit a sistemului HACCP
presupune, ca o primă etapă, formularea politicii calităţii unităţii de producţie, definită ca un
ghid care indică obiectivele care se numesc a fi realizate privind respectarea prevederilor
GMP, GHP şi implementarea unui sistem de management al siguranţei alimentare bazat pe
metoda HACCP
Prin politică se încearcă implicarea oamenilor, ea având un rol de restricţie, dar şi de
indicare a căilor de urmat, pentru a înţelege tot mai bine problemele calităţii. Politica
elaborată trebuie să fie credibilă şi făcută publică imediat ce a fost stabilită şi însuşită de
întreg personalul unităţii, astfel încât toţi clienţii şi furnizorii să cunoască: obiectivele spre
care se ţinteşte, cazul membrilor acelei unităţi şi sarcina asumată de conducere.
 Constituirea şi organizarea echipei HACCP.
Echipa HACCP este structura operaţională indispensabilă implementării sistemului
HACCP. Este necesară crearea unei echipe pluridisciplinare formată din specialişti cu
experienţă. Acesta reuneşte participanţii dintr-o unitate de producţie ce au dobândit
cunoştinţele specifice şi o experienţă în controlul calităţii (managementul general,
responsabilul de calitate, experţii tehnici, maiştrii, muncitori etc.)
Echipa trebuie să fie alcătuită din maximum 5-6 persoane, în funcţie de necesităţi.
Structura echipei trebuie să fie funcţională şi absolut neierarhică. Echipa HACCP va colabora
cu personalul de pe teren care se va ocupa, ulterior, de punerea în practică a sistemului
HACCP. Valoarea studiului va consta în cunoaşterea completă a produsului, procesului şi a
pericolelor luate în studiu.
Personalul selectat trebuie să posede cunoştinţe de bază legate de: utilaje (echipamente
utilizate în procesul de producţie), aspecte practice ale operaţiilor tehnologice şi de
mentenanţă, fluxul tehnologic, aspecte legate de microbiologia alimentelor, principiile şi
tehnicile HACCP. Din echipa HACCP pot face parte şi persoane din afara unităţii, în caz de
nevoie.
Managerul general al unităţii stabileşte responsabilul de program HACCP şi împreună cu
acesta vor alcătui şi coordona echipa HACCP, asigurându-se aplicarea corespunzătoare a
principiilor HACCP.
Managerul general împreună cu responsabilul HACCP vor întreprinde următoarele
acţiuni:
- organizarea Departamentului igienă
-siguranţa alimentului;
- evaluarea şi selecţia personalului ;
- organizarea echipei HACCP;
- stabilirea responsabilităţilor şi documentarea fişelor de post;
- stabilirea regulamentului de funcţionare a echipei HACCP;
- stabilirea programului de lucru şi a planului de instruire;
 Descrierea produsului (specificaţii despre produs) şi identificarea utilizării
intenţionate.
În această etapă, echipa HACCP trebuie să realizeze un adevărat audit al produsului, care
să cuprindă: descrierea completă a materiilor prime, ingredientelor, materialelor de ambalare
şi a produselor finite.
Referitor la materiile prime şi ingrediente se va preciza natura lor, ponderea în procesul
finit, caracteristicile fizico-chimice şi microbiologice, condiţiile de prelucrare, intervenţiile
tehnologice la care sunt supuse şi condiţiile de depozitare.
Pentru a fi mai practici, se pot realiza nişte fişe cu specificaţii despre produs.
Descrierea produsului reprezintă o etapă foarte importantă, deoarece contribuie la
identificarea pericolelor potenţiale care ar putea afecta inocuitatea produselor alimentare şi în
final sănătatea consumatorului.
Tot în această etapă se va realiza şi identificarea utilizării intenţionate a produsului, cât şi
a categoriei de consumatori ai produsului.
Această abordare constă în precizarea valabilităţii stabilităţii la utilizare în vederea
prevenirii unei folosiri inadecvate, neintenţionate a acestuia care ar putea prejudicia
consumatorul neavizat.
De asemenea, echipa HACCP va trebui să identifice dacă produsul se adresează
consumatorului general sau vreunei categorii „sensibile” (copii, vârstnici, diabetici, etc.) de
consumatori, precizând foarte clar aceste detalii pe eticheta produsului, respectând în acelaşi
timp cerinţele legislaţiei în vigoare.

 Elaborarea diagramei de flux tehnologic şi verificarea pe teren.


Pentru realizarea planului HACCP la un anumit produs alimentar, este absolut necesar a
se aborda o diagramă de flux tehnologic detaliată, pentru acel produs luat in studiu care va
avea un caracter specific, personalizat.
Diagrama de flux permite o mai bună identificare a punctelor sau căilor de contaminare
din secţia de producţie, ceea ce ajută la stabilirea mai uşoară a măsurilor de prevenire a
contaminării fizice, chimice şi microbiologice.
Pentru realizarea unei diagrame de flux tehnologic reprezentativă, care să furnizeze mai
multe informaţii se recomandă folosirea simbolurilor standardizate conform ISO 9004.
Fluxul tehnologic trebuie să urmărească traseul materiilor prime începând cu intrarea
acestora în unitatea de producţie, traseul produselor intermediare, al deşeurilor, al
subproduselor, până la produsul final. Diagrama de flux, alături de specificaţiile despre
produs, reprezintă elemente cheie absolut necesare etapei următoare care constă în
identificarea pericolelor potenţiale şi a măsurilor de prevenire.
Odată realizată diagrama de flux, echipa HACCP va trebui să verifice concordanţa
acesteia cu situaţia din teren, pentru a valida elementele menţionate în scris. Acest lucru se
impune datorită unor diferenţe ce pot apărea chiar de la un schimb la altul, în funcţie de
modul de organizare al procesului.
 Identificarea pericolelor potenţiale.
Prin pericol potenţial se înţelege orice agent fizic, chimic sau biologic, care are
capacitatea de a compromite siguranţa unui aliment şi implicit sănătatea consumatorului.
Această etapă este esenţială la documentarea sistemului HACCP, deoarece o analiză
inadecvată a pericolelor ar putea duce la proiectarea unui plan HACCP deficitar. Realizarea
acestei etape implică o expertiză tehnică şi o documentare ştiinţifică în diverse domenii,
pentru a identifica corect toate pericolele potenţiale.
Un rol important în acest sens revine echipei HACCP prin specialiştii în domeniul
microbiologiei, igienei şi tehnologiei de fabricaţie.
Punctul de plecare îl reprezintă conştiinciozitatea şi competenţa membrilor echipei
HACCP care prin tehnici cum sunt: brainstorming, analiza funcţională, diagrama cauză -
efect, vor trebui să identifice riscurile asociate produsului, procesului şi infrastructurii
existente.
Se cunosc cele trei categorii de pericole potenţiale (chimice, fizice şi microbiologice) cu
sursele lor de provenienţă, cu menţiunea că lista rămâne în permanenţă deschisă, practica
demonstrând apariţia nedorită a unor riscuri potenţiale a căror cauză de regulă este generată
de neglijenţă sau ignoranţă.
Acest sistem de analiză va permite o cuantificare reală pentru tipurile de riscuri asociate
produselor alimentare şi va face posibilă stabilirea priorităţilor de acţiune, prin măsuri
preventive în vederea eliminării acestor riscuri, sau cel puţin a reducerii lor până la nivele
acceptabile.
 Evaluarea riscurilor potenţiale.
Analiza completă a riscurilor presupune şi o evaluare corectă a lor (în funcţie de frecvenţă
şi gravitate), acest demers reprezentând o etapă cheie a sistemului HACCP, deoarece o
analiză inadecvată a pericolelor poate duce la proiectarea unui plan HACCP incomplet,
nefuncţional în practică.
Această evaluare a riscului de apariţie a pericolelor constă în analiza probabilităţii
(frecvenţei) de manifestare a fiecărui pericol identificat şi a severităţii (gravităţii) acestora, în
momentul consumării produsului alimentar, considerând că măsurile de control (sau cele
preventive) nu şi-au atins scopul.
Pentru a înţelege mai bine acest demers al evaluării riscurilor, vor fi definiţi cei doi
termeni esenţiali şi semnificaţia lor astfel:
- Gravitatea reprezintă consecinţele suferite de un consumator ca urmare a
expunerii la un contaminant şi se clasifică în trei nivele:
o mare : consecinţe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii
incurabile, care se manifestă imediat, sau după o
perioadă mai lungă;
o medie: prejudicii substanţiale şi/sau îmbolnăviri;
o mică : leziuni minore şi/sau îmbolnăviri, absenţa
efectelor sau efecte minore sau consecinţe care apar
numai după expunerea la doze ridicate, perioade lungi
de timp.
- Frecvenţa este probabilitatea de a avea un contaminant în produsul final în
momentul consumului. Probabilitatea se determină prin măsurători sau
observaţii în timpul anumitor situaţii specifice apărute în cadrul unităţii. Se
clasifică în trei nivele de frecventă:
o mică: practic imposibil să se producă sau improbabilă
("risc teoretic"),
o medie: poată să apară, se întâmplă să apară,
o mare: apare în mod sistematic, repetat

 Determinarea punctelor critice de control(PCC).


Determinarea Punctelor Critice de Control, în vederea implementării Sistemului HACCP,
constituie o activitate foarte importantă, de reuşita căreia depinde buna funcţionare în practică
a acestuia.
Prin punct Critic de Control (PCC) se înţelege o operaţie sau fază tehnologică la care se
poate aplica controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol
(de natură biologică, fizică sau chimică) al siguranţei alimentelor (calitatea igienico-sanitară).
În majoritatea cazurilor, un PCC nu reprezintă punctul în care este generat un pericol, însă
identifică faza (etapa) procesului productiv în care este posibil de ţinut sub control acel
pericol (risc). Conceptul fundamental al sistemului HACCP se bazează pe supoziţia că atunci
când toate PCC-urile procesului productiv sunt ţinute sub un control strict, variaţiile care se
pot manifesta pe fluxul tehnologic vor fi de intensitate scăzută şi în consecinţă nu vor afecta
negativ calitatea igienico-sanitară a produselor.
 Stabilirea limitelor critice.
După identificarea Punctelor Critice de Control, folosind „Arborele decizional" stabilit de
Codex Alimentarius, vor trebui stabilite limitele critice pentru parametri care urmează să fie
monitorizaţi. De menţionat că un PCC poate fi caracterizat de unul sau mai mulţi parametri,
astfel încât vor trebui stabilite limitele critice pentru aceştia
 Stabilirea sistemului de monitorizare.
Monitorizarea sau supravegherea reprezintă o secvenţă planificată şi documentată de
măsurători şi/sau observaţii a unor parametri semnificativi pentru prevenirea, eliminarea sau
reducerea la un nivel acceptabil, a unui risc relevant pentru inocuitatea alimentului având un
dublu rol:
- a evalua dacă limitele critice sau cele de siguranţă sunt respectate şi deci a
stabili dacă un PCC este sub control;
- a furniza o serie de înregistrări şi documente care vor fi folosite ulterior în
procesul de verificare
 Stabilirea acţiunilor corective.
Atribuirea de responsabilităţi unui anumit operator pentru fiecare PCC, în vederea
monitorizării parametrilor din PCC presupune în acelaşi timp şi identificarea celui care va
pune în practică acţiuni corective atunci când se manifestă tendinţa de depăşire a limitelor
critice sau când acestea sunt depăşite. Pe lângă aceasta, va fi întocmit un plan de acţiuni
corective aferent fiecărui PCC, activitate care stă în sarcina echipei HACCP.
 Stabilirea procedurilor de verificare.
Verificarea se face pentru prima oară la implementarea sistemului HACCP, odată cu
validarea planului HACCP. De asemenea validarea se impune şi după orice revizuire.
Verificarea este reprezentată de totalitatea metodelor, procedeelor şi testelor utilizate, în plus
faţă de monitorizare, pentru evaluarea conformităţii Sistemului HACCP şi al Planului
HACCP stabilit de echipă.

2. Tehnologia de obtinere a produsului

Inghetata este un sistem coloidal polidispers si complex ale carui caracteristici sunt date
de lapte si produsele derivate precum si de celelalte ingrediente adaugate.

Inghetata este produsul congelat printr-un procedeu special, obtinut dintr-un amestec de
lapte, smantana sau unt, impreuna cu zahar, arome, coloranti, stabilizatori, emulgatori, cu sau
fara oua, fructe, arahide etc.

Actul de nastere al acestui delicios aliment s-ar parea ca se afla in tara Marelui Zid
chinezesc, de unde se stie ca spre sfarsitul secolului al XIII-lea, Marco Polo a adus in Europa
"primul sistem de congelare artificiala pentru producerea inghetatei".

O data cu trecerea anilor tehnologia si sortimentatia s-au imbogatit continuu, incat astazi
fabricatia si consumul acestui valoros desert-aliment a luat proportii considerabile in toate
tarile lumii.

Mai mult ca orice alt produs lactat, inghetata, indiferent ca este produsa de fabrica sau in
casa, este apreciata si consumata cu multa placere ca desert sau racoritor, de oameni de toate
varstele si indeosebi copii. Avand o compozitie chimica complexa, bogata in proteine, lipide
si zaharuri, inghetata constituie, fara a mai vorbi de efectul sau racoritor, un bogat aliment cu
valoare nutritiva ridicata si o adevarata sursa de calorii.
2.1 Materii prime si auxiliare

Calitatea inghetatei este determinata in cea mai mare masura de calitatea materiilor
prime si auxiliare utilizate si de dozajul corect al acestora in amestecul de baza.

Laptele si produsele lactate au o pondere de circa 80% din substanta uscata a


compozitiei. Aceste componente reprezinta sursa principala de grasime, proteine, saruri
minerale, vitamine si glucide.

Grasimea are influenta hotaratoare asupra insusirilor gustative ale inghetatei, care se
imbunatatesc progresiv odata cu cresterea continutului acesteia pana la 16%. Prezenta
grasimii in mixul de inghetata contribuie la:

- cresterea valorii nutritive a produsului finit;

- imbunatatirea proprietatilor senzoriale: corpolenta, onctuozitate, cremozitate,


diminuarea senzatiei de rece la consumarea inghetatei;

- stabilitatea inghetatei chiar si in conditiile folosirii unor cantitati mici de stabilizatori;


grasimea fin dispersata in mix are rolul de a intrerupe continuitatea fazei apoase, limitand
cresterea cristalelor de gheata la operatiile de freezerare a mixului si calire a inghetatei;

Grasimea din mix actioneaza si ca transportor pentru aromatizantii adaugati , carora le


potenteaza gustul si mirosul . Desi grasimea contribuie la cresterea vascozitatii , nu afecteaza
capacitatea de aerare si nici punctul de congelare . Se considera ca la o inghetata de buna
calitate continutul de grasime trebuie sa fie circa 12% sau chiar mai ridicat. Cresterea
continutului de grasime este influientata de urmatorii factori:

- costul ridicat al materiilor prime grase;

- valoare calorica ridicata a grasimii;

- posibilitatea de a introduce gust si miros nedorite in produsul finit, in cazul in care


produsele lactate cu continut ridicat de grasime nu sunt conservate corespunzator;

Sursele lactate de substanta uscata negrasa utilizate sunt laptele praf degresat si zerul
praf. Substanta uscata negrasa a acestor produse fiind alcatuite din proteine, lactoza si saruri
minerale, are rol important in determinarea valorii nutritive si asupra proprietatii mixului,
contribuind la cresterea vascozitatii.

La alegerea unui produs lactat se au in vedere urmatoarele:

- disponibilitatea produsului;
- gradul de perisabilitate al produsului lactat;

- utilajul de pasteurizare si omogenizare disponibil;

- efectul produsului lactat asupra inghetatei (texturii, gustului, mirosului);

- costul produsului lactat.

Substante de indulcire. Retetele de inghetata din tara folosesc doua categorii de


indulcitori: naturali si artificiali .

Zaharul: La fabricarea inghetatei se foloseste zaharul cristal pur care contine 99%
zaharoza. Este usor solubil in apa, termostabil si rezistent la pastrare. Zaharul influienteaza
calitativ inghetata, deoarece odata cu cresterea continutului acestuia in inghetata, cristalele de
gheata vor fi mai mici si structura inghetatei va fi cremoasa si de buna calitate. Continutul
ridicat in zahar are urmatoarele efecte:

- scade punctul de congelare al inghetatei;

- scade rezistenta inghetatei la topire;

- tendinta de cristalizare a zaharului la suprafata brichetelor in timpul depozitarii;

Proportia de zahar ce se adauga este de 12-20%.

Se mai pot utiliza ca substante indulcitoare glucoza sau dextroza.

Dintre indulcitorii nenutritivi amintim: zaharina, ciclamatii, aspartamul, acetsulfamul-


K, sucraloza.

Dintre substantele indulcitoare, zaharul este cel mai bun deoarece contribuie la
cresterea substantei uscate, cu influienta pozitiva asupra caracteristicilor fizice ale mixului.

Substanta uscata negrasa joaca rol important in determinarea valorii nutritive si


asupra proprietatilor mixului:

- contribuie la cresterea vascozitatii;

- ajuta la emulsionarea grasimii;

Substanta uscata negrasa contribuie si la:

- incorporarea de aer in mixul care se freezereaza;


- retinerea aerului in inghetata;

- structura si textura inghetatei;

- rezistenta la topire a produsului finit;

Dezavantajele unui continut prea ridicat de substanta uscata negrasa consta in


scaderea punctului de congelare a mixului si aparitia in inghetata a unui gust sarat. Calitatea
substantei uscate negrase, mai ales calitatea proteinelor influienteaza capacitatea de aerare la
transformarea acestuia in inghetata. Componentele cele mai afectate la operatia de
pasteurizare a mixului sunt proteinele din mix.

Ca ingrediente de balansare se foloseste apa potabila.

Substante stabilizatoare si emulgatoare, functioneaza ca si aditivi alimentari,


imbunatatind proprietatile fizice ale mixului. Aceste substante se utilizeaza in cantitati mici
(0,1-0,3 %).

Substantele stabilizatoare au rolul de a asigura o structura stabila, consistenta


catifelata, textura fina prin evitarea formarii cristalelor mari de gheata la calire si depozitare
si asigura o repartizare uniforma a componentelor produsului.

Substantele stabilizatoare se adauga in mix din urmatoarele motive:

- dau consistenta catifelata inghetatei;

- se obtine un produs finit cu textura fina;

- asigura o repartizare uniforma a componentelor si mentin structura microcristalina a


produsului finit;

La alegerea stabilizatorilor se tine cont de urmatoarele:

- usurinta de incorporare in mix;

- valoare alimentara si calitate sanitara;

- efectul asupra inglobarii de aer in mix;

- efectul asupra vascozitatii mixului;

- capacitatea de a impiedica cresterea cristalelor de gheata la calire, respectiv


depozitare;
- tipul de consistenta cerut pentru inghetata;

- influienta asupra gustului si mirosului produsului finit;

- cantitatea necesara pentru asigurarea stabilitatii produsului;

- originea stabilizatorului;

- costul stabilizatorului.

Principalele substante stabilizatoare sunt: gelatina, alginatul de sodiu, agar-agarul,


ouale, cremodamul, pectina, caragenanii, metilceluloza.

Substantele emulgatoare au rolul de a reduce tensiunea la interfata apa/ grasime


stabilizand emulsia, modifica comportarea polimorfa a grasimilor din mix, contribuie la
hidratarea componentelor proteice modificand textura.

La fabricarea inghetatei se folosesc urmatorii emulgatori: monogliceride distilate,


polisorbati, esterii poliglicerolului esterii sucrozei, esterii propilen glicolului, lecitina vegetala
din soia.

Emulgatorii folositi la fabricarea inghetatei trebuie sa indeplineasca conditii sanitare,


tehnologice, economice si anume:

- sa fie lipsiti de substante nocive si autorizati de legislatia in vigoare;

- sa fie usor de incorporat in faza lichida, careia sa-i pastreze nemodificata aroma;

- sa nu sufere modificari in timpul depozitarii, sa fie stabili la actiunea mediului extern;

- sa fie economici din punct de vedere al costului.

Substante aromatizante - confera aroma specifica sortimentului de inghetata .

Dintre aromatizantele naturale amintim: extractul alcoolic de Vanilla fragans, pulberea de


vanilla, cacao praf, ciocolata, samburii de migdale, de alune, nuci si diverse fructe ca atare,
congelate sau conservate cu zahar sub forma de gem, dulceata, suc, sirop, extracte, esente.

Ca aromatizanti sintetici sunt: vanilina, acetat de etil, acetat de butil, aldehida


benzoica.

Coloranti - se pot utiliza coloranti sintetici sau naturali.


Acestia pot fi: sintetici (eritrozina, tartrazina, indigotina) si naturali (extrasi din fructe
si legume ).

Apa folosita la fabricarea inghetatei

Caracteristicile organoleptice ale apei folosite la fabricarea inghetatei:

-apa potabila trebuie sa fie transparanta, incolora, sa nu depuna sedimente;

-sa aiba miros si gust placut

2.2 Procesul tehnologic de obţinere a produsului

Fabricarea inghetatei incepe cu receptia calitativa si cantitativa a materiilor prime si


auxiliare, care trebuie sa corespunda din punct de vedere fizico-chimic, organoleptic si
microbiologic normelor sanitare.

2.2.1Etapele procesului tehnologic

1. Depozitarea materiilor prime

2. Preparare mix

Mixul se pregateste in doua vane,cu capacitate de 600 l, cu agitator si


sistem de incalzire. Pentru repartizarea uniforma a componentelor in mix, se
respecta o anumita ordine de introducere a acestora:

- apa se introduce in vana si se supune incalzirii;

- la temperatura apei de 3040sC, se adauga laptele praf degresat si zerul


praf;

- in momentul in care temperatura amestecului atinge temperatura de


6065sC, se adauga zaharul, emulgatori-stabilizatori, grasimea vegetala;
Substantele aromatizante si colorantii se adauga in mix in faza de racire-
maturare, evitandu-se astfel pierderile de substante volatile, respectiv
modificarile de culoare care pot aparea in timpul operatiei de pasteurizare;

Pregatirea mixului de inghetata se realizeaza in vanele in care are loc si


pasteurizarea mixului. Alimentarea acestor vane cu ingrediente lichide se
realizeaza printr-un racord montat la partea superioara a vanei, iar ingredientele
solide sunt introduse prin gura de vizitare golirea vanei este asigurata de
constructia usor conica a fundului, stutul de golire este prevazut cu o canea fiind
racordat la partea de jos a fundului conic.

Incalzirea se face cu apa calda, iar evacuarea acesteia dintre peretii dubli
se realizeaza prin stutul de evacuare, montat la fundul vanei. Vana este
prevazuta cu agitator, actionat prin intermediul unui motor-reductor.

Starea fizica a diferitelor componente din mix dupa amestecare:

Starea proteinelor cazeinice. Proteinele cazeinice se gasesc in mix sub


forma de complexe coloidale cu calciu si fosfor si ocupa pozitie intermediara
intre cele doua tipuri de "sol", si anume: dispersii hidrofilice si hidrofobice in
functie de pH-ul mixului.

Starea proteinelor serice. Aceste proteine sunt solubile in apa si an solutie


diluata de saruri, in prezenta lactozei si sarurilor pot forma dispersii hidrofilice.

Proteinele din mix prezinta stabilitate buna, sunt influientate in principal


de aciditate. Stabilitatea este buna cand proteinele sunt intr-un domeniu de pH
situat in zona alcalina fata de pH-ul izoelectric. Stabilitatea este influientata si
de raportul grasime/substanta uscata negrasa din mix. In cazul in care creste
continutul de grasime din mix, stabilitatea proteinelor scade datorita faptului ca
o parte din acestea vor "pelicula" iar cele ramase nu vor fin in cantitate
suficienta pentru a mentine propria balanta proteine/saruri, coaguland la
pasteurizarea mixului. Stabilitatea proteinelor din mix va fi influientata si de
continutul de saruri al acestuia. Daca continutul de saruri este ridicat, sarurile
care au ioni pozitivi reduc sarcina electrica negativa a proteinelor si vor reduce
stabilitatea lor.

Sarurile minerale. Acestea sunt sub forma de solutie adevarata, exceptie


fac anumite parti din calciu si magneziu care sunt combinate cu cazeina si
acidul fosforic.
Starea grasimii. Grasimea se gaseste in mix sub forma de picaturi de
grasime si se va transforma in emulsie in procesul de omogenizare. Cresterea
continutului de grasime are efect minor asupra punctului de congelare, dar
influienteaza capacitatea de aerare cand este foarte ridicat.

3. Pasteurizare

Pasteurizarea mixului se realizeaza in vane la temperaturi de 70-75sC,


timp de 15-20 minute . Aceasta operatie are urmatoarele scopuri :

-distruge bacteriile patogene si reduce numarul total de germeni ( NTG )


astfel incat produsul sa fie salubru pentru consumatori;

-imbunatateste calitatile tehnologice ale produselor finite;

-favorizeaza trecerea in solutie a unor componente;

-favorizeaza amestecarea componentelor pentru obtinerea unui produs


cu structura uniforma

-imbunatatirea aromei;

-imbunatatirea calitatii de pastrare;

Pasteurizarea in vana prezinta urmatoarele dezavantaje:

-caracterul discontinuu al operatiei;

-limitarea cantitatii de mix care se poate prelucra;

-riscul supraincalzirii locale cu consecinte ce decurg asupra


calitatii mixului;

-costul relativ ridicat in exploatare datorita lipsei posibilitatilor de


recuperare a caldurii in fazele de incalzire si racire a mixului;

Realizarea pasteurizarii la temperaturi mai ridicate este benefica din


urmatoarele considerente:

-se asigura o reducere mai importanta a numarului de bacterii;

-se asigura o aroma superioara produsului finit;


-se asigura corpolenta si textura mai buna si se protejeaza produsul mai
bine fata de oxidare;

-se poate micsora cantitatea de stabilizator cu 25-35%;

-se micsoreaza durata de lucru;

-se asigura o marire a capacitatii de productie;

-se face economie de energie electrica;

-se mentine o presiune in echipamentul de pasteurizare, ceea ce mareste


eficienta pompelor;

-se poate controla procesul de pasteurizare;

-spalarea si dezinfectarea utilajelor se poate face in flux continuu;

4. Omogenizare

Omogenizarea mixului se realizeaza prin trecerea mixului printr-un omogenizator care


asigura :

-obtinerea unei suspensii uniforme si stabile a grasimii prin reducerea dimensiunilor


globulelor de grasime, in acest fel evitandu-se separarea grasimii sub forma de aglomerari de
unt prin reducerea globulelor de grasime la 1/10 din marimea lor initiala, suprafata acestora
creste de 100 de ori;

-marirea gradului de repartizare a proteinelor din mix la suprafata globulelor noi


formate; aglomerarile ar produce o crestere a vascozitatii mixului, determinand o aerare
anevoioasa si nesatisfacatoare;

-obtinere de produse cu textura fina;

-reducerea timpului de maturare a mixului;

-reducerea cantitatii de stabilizator;

Aceasta operatie depinde de:

-temperatura mixului;
-presiunea de omogenizare.

Temperatura de omogenizare. Omogenizarea se realizeaza prin trecerea amestecului


dupa filtrare printr-un omogenizator la temperatura de 63-75sC. La temperaturi mai mici de
50-55sC, se favorizeaza formarea de aglomerari de grasime , creste vascozitatea si implicit se
mareste durata operatiei de freezerare.

Presiunea de omogenizare. Este foarte importanta in determinarea calitatii produsului


finit. Omogenizarea se realizeaza intr-o singura treapta (omogenizator cu o singura valva), la
presiune de 150 bar.

Presiunea de omogenizare se alege in functie de:

- vascozitatea dorita;

- temperatura folosita la omogenitare;

- compozitia mixului, in special procentul de grasime din mix;

- temperatura de omogenizare;

- omogenizatorul folosit.

Factorii care influienteaza vascozitatea mixului si tendinta de aglomerare a grasimii


sunt:

- operare la presiuni mari la omogenizarea intr-o singura treapta;

- temperaturi scazute ale mixului la omogenizare;

- continut ridicat in grasime in raport cu substanta uscata negrasa

Fluctuatile de presiune in omogenizator au urmatoarele cauze:

- un debit de pompare a mixului la omogenizator, neconstant;

- prezenta aerului in conducta de alimentare cu mix a omogenizatorului;

- functionarea incorecta a omogenizatorului (curele insuficient stranse, valve care se


deschid prea mult si nu se inchid bine si rapid, etc);

Eficienta omogenizarii se constata prin examinare microscopica a mixului in vederea


masurarii diametrului globulelor de grasime.
5. Racire

Dupa omogenizare mixul de inghetata este racit pana la temperaturi de 3-5sC dupa
care este mentinut la maturare.

Racirea se realizeaza intr-un racitor cu placi, amplasat dupa omogenizator si care


realizeaza racirea rapida a mixului, asigurand astfel stabilitatea emulsiei de grasime.

In cazul in care racirea nu are loc la temperatura mentionata, mixul devine vascos, iar
inghetata nu se va topi lent la consumare. Racirea la temperatura de 3-5sC previne si
dezvoltarea microorganismelor remanente, care au supravietuit operatiei de pasteurizare.

Se prefera racirea rapida din urmatoarele considerente:

- se previne dezvoltarea microorganismelor remanente din mix care au supravietuit


operatiei de pasteurizare;

- se previne cresterea vascozitatii mixului;

-cu cat temperatura mixului dupa racire este mai scazuta, cu atat va fi mai eficienta
operatia de freezerare.

Maturarea mixului se realizeaza in urmatoarele scopuri: imbunatatirea corpolentei,


texturii, rezistentei la topire si a capacitatii de aerare a mixului.

Maturarea are loc la temperatura de 0-4sC, timp de 3-4 ore. Aceasta operatie se
realizeaza in 4 vane cu capacitate de 1000 l fiecare, prevazute cu agitator si racite in manta cu
apa glaciala. Cu cat durata de maturare este mai mare, rezultatele sunt mai bune, dar
dezavantajele constau in spatii imobilizate si consum mare de utilitati.

In timpul maturarii au loc urmatoarele modificari:

- solidificarea grasimilor;

- hidratarea proteinelor care formeaza un gel stabil, elastic care inglobeaza apa;

-creste vascozitatea mixului;

Dupa operatia de maturare in mixul de inghetata sunt introduse aromele si colorantii.

Proprietatile mixului inainte de freezerare:


Vascozitatea este importanta pentru capacitatea de aerare si de retinere a aerului si
este influientata de:

- compozitia mixului - grasimea si stabilizatorii influienteaza vascozitatea in mai mare


masura decat celelalte componente;

- felul si calitatea componentelor - mixul cu grasime multa are vascozitate mare, dar si
fosfatii si citratii au efect asupra vascozitatii prin actiunea lor asupra proteinelor din
mix;

- procesul de obtinere a mixului (operatii de pasteurizare, omogenizare, racire,


maturare);

- concentratia mixului in substanta uscata negrasa;

- temperatura.

Aciditatea normala a mixului variaza in substanta uscata negrasa. Aceasta aciditate


este data de calitatea superioara a produselor lactate, de proteinele laptelui, sarurile minerale
si gazele dizolvate.

Cresterea aciditatii normale a mixului se datoreaza formarii acidului lactic ca urmare a


actiunii bacteriilor lactice asupra lactozei. Cand aciditatea mixului este peste cea normala,
pH=6,3 inseamna ca s-au utilizat produse lactate deja acidifiate. Aciditatea poate fi marita in
mod artificial prin adaos de acizi organici, adaugati fie in scopul favorizarii emulsionarii, fie
in scopul vitaminizarii.

Aciditate marita a mixului este contraindicata deoarece creste vascozitatea, scade


capacitatea de aerare, produsul va avea o aroma mai putin evidentiata, stabilitatea mixului va
fi redusa.

Viteza de aerare. Aceasta este imbunatatita in conditiile in care pasteurizarea mixului


se face la temperatura ridicata, omogenizarea se executa corect, iar maturarea s-a facut timp
de 3-4 ore.

Prin dispersarea grasimii se imbunatateste capacitatea de spumare. Emulgatorii


folositi imbunititesc capacitatea de spumare fiind importanta si calitatea materialului lactat
negras. Zaharul scade capacitatea de spumare, insa adaugat dupa operatia de omogenizare are
o influienta pozitiva asupra acesteia.

Stabilitatea mixului: se refera la rezistenta la separare a proteinelor in mixul de


inghetata. Proteinele separate pot precipita, respectiv coagula, datorita aciditatii, pasteurizarii,
sarurilor minerale din lapte, presiunii de omogenizare sau stabilizatorului utilizat.
6. Congelare partiala

Mixul este trecut in continuare pentru congelare partiala la operatia de freezerare .

Mixul supus freezerarii este un sistem complex si contine 55-60 % apa, reprezentat de:

-o solutie adevarata formata din apa mixului in care se gasesc dizolvate:

· lactoza si zaharurile adaugate;

· o parte din sarurile minerale care reprezinta 10% din substanta


uscata a mixului;

- o solutie coloidala reprezentata de proteinele din lapte si de cele ale stabilizatorului


utilizat;

- sistem de saruri insolubile;

- emulsia de grasime in apa;

In freezer au loc urmatoarele procese:

- racirea mixului de la temperatura de maturare pana la temperatura punctului de congelare,


acest proces are loc in 1-2 minute; are loc distrugerea structurii de gel;

- racirea mai avansata pentru a se congela apa din mix, congelarea se realizeaza cand
temperatura mixului este sub temperatura punctului crioscopic.

La iesirea din freezer (-5/-6 C) este congelata 50-60 % din apa mixului .

Inghetata freezerata este formata din patru faze:

- o faza formata din proteinele, zaharurile, sarurile minerale dispersate in apa necongelata;

- o faza alcatuite din cristale de gheata;

- o faza formata din bule de aer, repartizate mai mult sau mai putin uniform in masa
inghetatei;

- o faza formata din globulele de grasime emulsionata.


Raportul dintre aceste faze este determinat de temperatura cu care produsul intra in
freezer, cantitatea de aer introdusa, cantitatea de grasime din mix si gradul ei de emulsionare.
Raportul dintre aceste faze determina gradul de intarire a inghetatei evacutate din freezer.

Momentul in care incepe congelarea mixului depinde de marimea temperaturii


punctului crioscopic. Temperatura acestuia este determinata de cantitatea de zahar din mix,
sarurile minerale, de lactoza din lapte si de alte substante care formeaza solutii adevarate cu
apa din mix.

Grasimea nu afecteaza direct punctul de curgere. Daca cantitatea de grasime si


proteinele din mix va creste, va exista mai putina apa pentru solubilizare iar temperatura
punctului crioscopic va scadea.

Mecanismul formarii ghetii in mix. Din punct de vedere al mecanismului de


cristalizare al apei din mix, cuprinde doua etape:

- nucleerea;

- cresterea cristalelor de gheata.

Nucleerea. In cazul mixului de inghetata, nucleerea este de tip eterogen, adica are loc
in prezenta altor particule straine si in contact cu peretii metalici si se caracterizeaza prin
energie mica, deci are loc la o subracire mai redusa. Pentru apa pura, nucleerea are loc la -5-
6sC.

Nucleerea omogena ar putea avea loc la calirea inghetatei freezerate, si anume la


temperaturi sub -40sC si are loc prin vacreatia moleculelor de apa atunci cand acestea sunt
subracite puternic.

Procesul poate necesita un timp mare, cand subracirea este mai putin avansata, si un
timp mai scurt cand subracirea este mai avansata. Nucleerea omogena in sisteme alimentare
are loc la viteza foarte mare, atunci cand ea este amorsata, dar aceasta viteza scade foarte
rapid la temperaturi negative extrem de mari, deoarece nu reduce mobilitatea apei datorita
cresterii dramatice a vascozitatii sistemului.

Nucleerea eterogena in cazul mixului de inghetata poate fi primara si secundara.

Nucleerea eterogena principala este introdusa la suprafata interna a peretelui


cilindrului de freezare, unde se formeaza un strat subtire de gheata. Datorita diferentei mari
dintre temperatura peretelui freezerului si cea a mixului , acest strat subtire de gheata creste
sub forma de dendrite. Acestea sunt razuite de lamele rotorului si sunt amestecate in masa
mixului ce se raceste continuu. Stratul subtire de gheata (50- 75 um), care ramane dupa
razuirea dendritelor, va creste din nou si va produce alte dendrite care vor fi din nou
razuite/sfaramate si amestecate in masa mixului, unde vor creste sub forma de cristale finale
de gheata.

Nucleerea secundara (nucleerea de contact) are loc datorita materialului de


insamantare din mixul ce se raceste (sfaramaturile de dendrite) si necesita o amestecare
suficienta pentru ca nucleele de cristale sa vina in contact unele cu altele, in contact cu peretii
freezerului si cu elementele rotorului (palete batatoare si de razuire).

Cresterea cristalelor de gheata. Nucleele de gheata se transforma in cristale de gheata


prin urmatoarele mecanisme:

- difuzia apei in mix la suprafata nucleelor;

- incorporarea moleculelor de apa in matricea cristalelor deja formate.

Intre nucleere si cresterea cristalelor de gheata exista o corelatie si anume:

- la o viteza mare de nucleere se formeaza un numar mare de cristale de gheata care,


in general, nu vor creste prea mult, avand in vedere masa mixului si respectiv continutul sau
in apa;

- la viteza mica de nucleere se formeaza un numar redus de cristale, care vor creste la
dimensiune mare.

Pentru a produce o inghetata fina este necesar controlul nucleerii pentru a avea
numeroase cristale de gheata mici, rezistente la soc termic.

La fabricarea inghetatei, mixul avand o temperatura superioara punctului crioscopic (-


3,3sC) este pompat intr-un freezer cu cilindru de lucru cu suprafata interioara raclata si racit
in manta cu NH3 care se evapora la -30sC. In contact cu suprafata interioara a cilindrului de
lucru se formeaza un strat de gheata care are temperatura de -26-28sC. Cristalele de gheata
care alcatuiesc stratul de mix congelat in contact cu suprafata interioara a cilindrului de lucru
al freezerului au forma de dendrite orientate spre centrul freezerului. Lamele de razuire ale
rotorului vor rupe aceste dendrite si "sfaramaturile" acestora se constituie ca nuclee de
cristalizare care vor fi dispersate in mix catre centrul freezerului, vor raci mixul si, la randul
lor, se vor transforma prin crestere in cristale de gheata cu dimensiuni medii de 30-35 µm si
chiar de 45-55 µm. Aceste cristale de gheata vor fi distribuite uniform in mix prin actiunea
paletelor "batatoare" ale rotorului freezerului. Temperatura mixului scade pe masura ce
inainteaza spre capul de evacuare. Astfel, daca in prima sectiune a freezerului temperatura
scade de la 3,3sC la -3sC, in a doua sectiune a freezerului care tine pana la terminarea
mantalei de racire a cilindrului, temperatura mixului scade pana la -6-6,5sC. In continuare,
pana la evacuare, temperatura mixului creste cu aproximativ 1sC, astfel ca inghetata este
evacuata din freezer la temperatura de -5,5sC.

Numarul de nuclee cristalizate obtinut prin sfaramarea "dendritelor" va fi cu atat mai


mare cu cat viteza de rotatie a rotorului cu palete de razuire si batere va fi mai mare, si cu cat
numarul de palete de razuire va fi mai mare , deoarece in aceste conditii numarul de
"razuiri"/secunda ale stratului de dendrite de pe suprafata interioara a cilindrului de lucru al
freezerului va fi mai mare. Acest efect este insa "moderat" de producerea de caldura prin
frictiunea dintre lamele de razuire si peretele cilindrului de lucru, frictiune care va fi cu atat
mai mare cu cat viteza de rotatie va fi mai mare.

Avand in vedere ca scopul freezerarii este acela de a obtine un produs cu textura


moale prin crearea de multe cristale mici care nu trebuie sa creasca prea mult ulterior, este
absolut necesar controlul atat al vitezei de nucleere cat si al vitezei de crestere a cristalelor de
gheata si aceste deziderate pot fi realizate prin controlul temperaturii de subracire a mixului.

Pentru a se obtine un produs cu textura fina este important sa avem cati mai multi
nuclei, adica cristale de gheata in faza de freezeare, deci mixul trebuie sa fie supus rapid unei
temperaturi de subracire aat mai scazuta.

Daca cea mai mare parte din volumul total de gheata se formeaza in faza de
freezerare, atunci la calire va avea loc o crestere nesemnifivativa a cristalelor de gheata
pentru a se ajunge la volumul total de gheata corespunzator temperaturii de calire, inghetata
finala avand o textura fina.

Daca la freezerare se formeaza o mica parte din volumul total de gheata, atunci, la
calire, va avea loc o crestere mare a cristalelor de gheata pentru a se ajunge la volumul total
de gheata corespunzator temperaturii de calire, inghetata finala avand o textura grosiera.

Freezerarea mixului trebuie, deci, sa se faca rapid din urmatoarele motive:

- se formeaza cristale mici de gheata;

- este necesara o cantitate mai redusa de stabilizator, deoarece la freezerarea rapida se


formeaza o cantitate mai mare de cristale de gheata in comparatie cu calirea, si din cauza ca
vascozitatea mixului la freezerare poate fi mai mica;

- este posibila o durata de maturare mai mica din cauza ca este necesara o vascozitate
mai redusa a mixului, iar incorporarea de aer este mai putin dependenta de caracterul
mixului;

- este necesara o cantitate mai redusa de aromatizant, deoarece cristalale mici de


gheata se topesc in cavitatea bucala si astfel aroma este mai bine evidentiata;
- se obtine o inghetata mai catifelata, deoarece cristalele de gheata sunt mai mici si
uniforme, iar cristalele mai mari de gheata se formeaza an numar mai redus la calirea
inghetatei;

- se evita structura nisipoasa a inghetatei, deoarece la freezeararea rapida se formeaza


cristale mici de lactoza;

- randamentul in produsul finit de calitate superioara este mai constant;

- productivitatea muncii creste;

- contaminarea microbiana este redusa, produsul fiind salubru.

Avand in vedere ca marimea si forma cristalelor de gheata la freezerare influienteaza


textura si "corpolenta" inghetatei finite, trebuie sa se creeze conditiile favorabile pentru
formarea cristalelor mici. Aceste conditii se refera la:

- rapida agitare a mixului in timpul freezerarii;

- distributia uniforma a materialului de "insamantare";

- reducerea rapida a temperaturii mixului;

- realizarea unei vascozitati mari in faza fluida a masei;

- formarea de globule mici de aer.

Factorii care afecteaza cristalizarea apei (formarea de gheata) sunt grupati in doua
categorii:

- factori care depind de compozitia mixului;

- factori care depind de conditiile de prelucrare a mixului.

Din prima categorie fac parte urmatorii factori:

Tipul si concentratia indulcitorilor folositi. Indulcitorii nutritivi (zaharul, lactoza,


glucoza, siropul de porumb) influienteaza: atat nucleerea cat si cresterea cristalelor de gheata
prin afectarea punctului de congelare al mixului (temperatura punctului crioscopic);
vascozitatea fazei apoase; punctul de tranzitie la faza de sticla si stabilizareacristalelor de
gheata deja formate.

Cu cat concentratia de glucide este mai mare cu atat vor fi mai mici cristalele de
gheata ininghetata. Prin cresterea concentratiei de zaharoza de la 12 la 18%, dimensiunile
cristalelor de gheata se reduc cu 25%, efectul fiind consecinta scaderii punctului de
congelare, deci marimea cantitatii de apa ramasa necongelata. Adaosul de lactoza (sub forma
de produse lactate), glucoza si anumite siropuri de porumb, de asemenea contribuie la
reducerea temperaturii punctului de congelare.

Continutul de grasime. Prin cresterea continutului de grasime din mix, dimensiunile


cristalelor de gheata formate la freezerare vor fi mai mici. Astfel, prin cresterea continutului
de grasime de la 10 la 16%, dimensiunile cristalelor de gheata se micsoreaza cu 43%, printr-
un efect de obstructie mecanica exercitat de globulele de grasime din mix.

Substanta uscata negrasa si proteinele. Prin cresterea continutului de proteine sau


substanta uscata negrasa, dimensiunile cristalelor de gheata se micsoreaza. Astfel, prin
cresterea continutului de substanta uscata de la 9% la 15%, dimensiunile cristalelor de gheata
se micsoreaza de la 55,8 µm la 32,2 µm. Acest efect este pus pe seama scaderii punctului de
congelare (datorita lactozei si sarurilor minerale din substanta uscata negrasa). Stabilizarea
dimensiunilor cristalelor de gheata deja formate se datoreaza proteinelor care maresc
vascozitatea fazei necongelate.

Emulgatorii si stabilizatorii adaugati in mix. Acestia au o influienta minora in ceea ce


priveste nucleerea si cresterea cristalelor de gheata in operatia de freezerare, deoarece
intervin in stabilitatea dimensiunilor cristalelor de gheata deja formate in perioada de calire si
pastrare a inghetatei, efectul lor, in acest caz, fiind datorat cresterii vascozitatii fazei
necongelate din inghetata.

Cantitatea de aer incorporat si distributia acestuia in bule mai mari sau mai mici au
efect asupra dimensiunilor cristalelor de gheata obtinute la freezerare. Daca nivelul de
inglobare a aerului este redus, cristalele de gheata formate vor fi mai mici.

Din a doua categorie de factori fac parte:

- temperatura mixului la freezerare, care este de -5-6sC cand congeleaza aproximativ


50% din apa mixului;

- viteza de congelare (freezerare) care determina viteza de nucleere si crestere a


cristalelor de gheata.

Temperatura de congelare (-5/-6sC ) si viteza de congelare a mixului vor fi


influientate, la randul lor, de temperatura agentului frigorific (-22-32sC ) si de coeficientul
total de transfer al caldurii de la agentul frigorific la mix prin intermediul peretelui
freezerului. Cu cat temperatura de congelare a mixuluiva fi mai mica si viteza de congalere
mai mare, cu atat cristalele de gheata formate vor avea dimensiuni mai mici;
- suprafata de schimb de caldura si durata de stationare a mixului in freezer. Cu cat
suprafata de schimb de caldura este mai mare si durata de stationare este mai mica,
dimensiunile cristalelor de gheata vor fi mai mici;

- viteza de rotatie a rotorului cu palete batatoare si lame de razuire. Cu cat aceasta


viteza de rotatie este mai mare cu atat durata dintre doua razuiri va fi mai mica si
sfaramaturile de dendrite care se vor raspandi in mix vor fi mai mici si mai numeroase;

- tipul de rotor. Rotoarele care ocupa 65-80% din volumul cilindrului freezerului vor
conduce la obtinerea de cristale de gheata mai mici decat atunci cand rotoarele ocupa 30-40%
din volumul cilindrului freezerului, deoarece la primele mixul este racit mai rapid.

- gradul de ascutire al lamelor de razuire de pe rotor si distanta dintre lamele de


razuire si peretele cilindrului, care vor determina atat marimea sfaramaturilor de dendrite, cat
si grosimea stratului de gheata ce ramane pe peretele interior al freezerului care, la randul
sau, va influienta transferul de frig de la agentul frigorific la mix prin peretele metalic al
cilindrului freezerului si formarea de dendrite. Daca lamele de razuire nu sunt ascutite,
sfaramaturile de dendrite vor fi mari si putine, iar daca grosimea stratului de gheata ramas la
suprafata interioara a cilindrului va fi mai mare, , nu se vor forma suficiente dendrite, deci
numarul sfaramaturilor de dendrite va fi mic. In ambele cazuri, cristalele de gheata din mix
vor fi putine si mari, ceea ce va influienta negativ calitatea inghetatei sub aspectul texturii.

La freezerare, dimensiunile cristalelor de gheata se situeaza in limitele 30-40 μm, cu o


medie de 36 μm.

In mixul supus freezerarii trebuie sa fie incorporat aer care se va distribui uniform in
bule mici. Cu cat cantitatea de aer inglobata este mai mare cu atat inghetata va fi mai putin
"rece" , dooarece aerul este rau conducator de cadura.

Operatia de freezerare se realizeaza cu 3 freezere cu functiune continua. Freezerele cu


functiune continua, prezinta o serie de avantaje:

- inghetata poate fi evacuata din freezer la temperatura scazuta;

- inghetata va avea o structura uniforma, mai catifelata;

- incorporarea aerului este mai usoara si gradul de crestere in volum poate fi reglat;

- dupa reglarea aparatului, caracteristicile produsulu finit raman constante;

- se reduce timpul de freezerare;

- reducerea fortei de munca;


- spatiul ocupat de freezer este mai redus;

- este posibil sa se lucreze cu mix nematurat;

La iesirea din freeezer mixul este trecut printr-un extruder si depus pe tavitele
transportorului cu lant al liniei de calire si glazurare. Aceasta operatie se realizeaza cu
ajutorul a doua rezistente electrice incalzite care joaca rol de "cutit". Odata cu portionarea are
loc si introducerea batului in inghetata cu ajutorul unui dispozitiv special.

7. Calire

Inghetata care iese din freezer are o consistenta fluida si forma nu se poate pastra
mult timp, fiind necesara operatia de calire.

Aceasta operatie se realizeaza in tunele racite cu aer la temperaturi de -38-40sC la


viteza aerului de 2-3 m/s in tunelul gol. Durata operatiei este de 20-40 minute, in functie de
viteza conveierului care transporta tavitele cu inghetata. In timpul calirii inghetata ajunge la
temperaturi de -18sC, iar cantitatea de apa congelata este de 75-80 % .

In tunel, conveierul cu tavitele de inghetata parcurge un traseu complex format din


portiuni elicoidale care alterneaza cu cele rectilinii, astfel incat temperatura cu care iese
inghetata din tunel este de -18-20sC.

La aceasta operatie nu se formeaza noi cristale de gheata, ci se realizeaza numai o crestere a


cristalelor formate la operatia de freezerare .

Operatia are ca scop congelarea rapida a apei din inghetata, si transformarea in


cristale de dimensiuni foarte mici, care confera produsului o consistenta placuta.

Durata operatiei depinde de:

Marimea si forma ambalajului: prin dublarea marimii ambalajului, durata necesara


calirii se prelungeste cu 50% ;

Circulatia aerului: calirea in tunele cu circulatie fortata conduce la o scurtare a duratei


cu 60% comparativ cu calirea fara circulatia aerului ( in regim stationar );

Temperatura aerului: o temperatura deasupra temperaturii de -24 sC si mai scazuta de


-32sC nu este de dorit din punct de vedere economic si al calitatii produsului;
Temperatura inghetatei la iesire din freezer: la ridicarea cu un grad a temperaturii
inghetatei din freezer durata de calire creste cu 15% ;

Compozitia mixului: daca continutul de grasime din inghetata este mai redus, durata
calirii este mai mica;

Procentul de apa congelata: daca procentul de apa ce trebuie congelata este mai mare,
pentru aceeasi temperatura a mediului, durata calirii este mai mare

8. Ambalare

Dupa operatia de freezerare, inghetata are o structura plastica si poate fi ambalata in


diferite ambalaje, in functie de destinatie si de impul pana la consumare. Ambalarea
inghetatei poate fi facuta astfel:

- in vrac, utilizand cutii de carton captusite cu polietilena (pentru consumuri colective);

-in ambalaje mai mici (de distributie la domiciliu):

-caserole de material plastic, de 0,5 kg;

-pahare de plastic, de 0,05-0,2 kg;

-folie de aluminiu termosudabila; de 0,05-0,1 kg;

-ambalaje comestibile, cum sunt vafele, cornetele, biscuiti de diferite forme;

-ambalaje pentru torturi glazurate, ornate;

In cazul inghetatei pe bat, dupa glazurare aceasta este condusa la masina de ambalat
individual, cu ajutorul unui transportor cu alveole. Ambalarea se realizeaza in folie perlata
prin termosudare. Inghetata ambalata individual se introduce in cutii de carton care reprezinta
ambalaj de transport.

9. Depozitare

Depozitarea inghetatei calite are loc la temperaturi ale aerului de 15-20sC, care sa
asigure mentinerea calitatii initiale a produsului si sa evite aparitia unor defecte de structura si
culoare. Temperaturile care se folosesc la aceasta operatie sunt mai ridicate decat cele de la
operatia de calire, ceea ce duce la inmuierea inghetatei si astfel la diminuarea dimensiunilor
cristalelor de gheata.

La depozitare trebuie mentinuta o temperatura constanta, in caz contrar, datorita


fluctuatiile de temperatura vor avea loc modificari ale fazei congelate si deci modificari ale
marimii cristalelor de gheata.

Fluctuatiile de temperatura pot fi cauzate de:

- introducerea si scoaterea produselor;

- introducerea in depozite a produselor cu temperaturi diferite;

Cu cat temperatura din depozit este mai ridicata si fluctuatiile mai mari, cu atat
fenomenul de recristalizare va fi mai evident. Un efect deosebit asupra stabilitatii inghetatei
la depozitare il au substantele stabilizatoare. Acestea nu influienteaza nucleerea si cresterea
cristalelor de gheata, ci stabilitatea cristalelor de gheata fata de o crestere ulterioara datorata
fluctuatiilor de temperatura.

Mecanismul prin care actioneaza stabilizatorii pentru a impiedica fenomenul de


recristalizare:

- adsorbtia stabilizatorilor la suprafata cristalelor de gheata deja formate, impiedicand


incorporarea de molecule de apa in matricea cristalului de gheata;

- formarea unei structuri de gel cu faza necongelata, unde concentratia stabilizatorului


poate ajunge la 1-2%, chiar adaosul in mix nu depaseste 0,5%. Gelul imobilizeaza apa,
limitand cresterea cristalelor de gheata.

- cresterea vascozitatii fazei necongelate care limiteaza accesul apei la cristalele de


gheata existente, minimalizand efectul fluctuatiilor de temperatura;

Pentru a minimaliza efectul fluctuatilor de temperartura trebuie respectate urmatoarele


conditii:

- cresterea cantitatii de substanta uscata din inghetata pentru a scadea continutul de


apa totala, deci continutul de apa congelabila;

- cresterea continutului de grasime care reduce perceptia cristalelor mari de gheata;

- cresterea cantitatii de substanta uscata negrasa care are efect de stabilizare asupra
proteinelor si lactozei;
- utilizarea unei metode adecvate de freezerare pentru a se forma cristale mici de
gheata;

- folosirea unui anumit tip de indulcitor;

- folosirea unei metode adecvate de calire, pentru a nu se lasa produsul freezerat sa se


topeasca;

- metinerea unei temperaturi cat mai scazute in depozitul de pastrare a inghetatei;

- minimalizarea fluctuatiilor de temperatura in depozit;

- pastrarea inghetatei in depozit o perioada cat mai scurta;

Depozitarea inghetatei calite se realizeaza in doua depozite. In primul depozit cu


capacitate de 2,5 tone se continua operatia de calire a inghetatei la temperaturi de -28-30sC,
timp de 8-10 ore. In cel de-al doilea depozit, cu capacitate de 20 tone si temperaturi ale
aerului de -18-20sC are loc depozitarea inghetatei.

Durata de depozitare a inghetatei la aceste temperaturi nu trebuie sa depaseasca 12


luni.
2.2.2 Diagrama de flux tehnologic

Substanțe
Substanțe de
Lapte emulgatoare și
îndulcire
stabilizatoare

Depozitare

Preparare mix

Pasteurizare

Omogenizare

Racire

Maturare

Congelare partiala

Calire

Ambalare

Depozitare
3. Implementarea sistemului HACCP
Sistemul HACCP a fost implementat datorită tendinței sistemului de garanție a siguranței
alimentației de a deveni mai exigent.
În timp ce se căuta să se îmbunătățească controlul riscurilor stabilite, exista si o presiune
politică crescândă pentru controale sporite urmarind numeroase avertismente alimentarea.
HACCP (Hazard Analysis. Critical Control Point) - reprezintă o metoda ştiinţifică,
interactivă, sistematică de asigurare a inocuităţii alimentelor, bazata pe identificarea,
evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de
fabricaţie, manipulare şi distribuţia a acestora.
3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obținerea
produsului
În cadrul activităţilor desfăşurate într-o unitate de panificaţie pot apărea următoarele
pericole de contaminare :
1. pericole biologice;
2. pericole chimice;
3. pericole fizice;
Desfăşurarea corectă a tuturor fazelor proceselor tehnologice, analizarea şi evaluarea
riscurilor, stabilirea măsurilor preventive, monitorizarea permanentă şi aplicarea măsurilor
preventive necesare duc la ţinerea sub control a pericolelor potenţiale fără a afecta siguranţa
produselor alimentare.
Pericolele potenţiale trebuie identificate riguros analizând caracteristicile materiilor
prime, auxiliare şi a produselor finite (conform specificaţiilor tehnice), etapele procesului
tehnologic atât în ceea ce priveşte desfăşurarea corectă a activităţilor cât şi respectarea
condiţiilor de igienă.
Pentru diminuarea şi eliminarea pericolelor de contaminare, controlul activităţilor
desfăşurate în unităţile de panificaţie trebuie efectuat la recepţia materiilor prime, a
materialelor şi a ambalajelor în toate fazele procesului tehnologic, în spaţiile de depozitare, la
încărcarea şi transportul produselor finite precum şi la spălarea navetelor.
Controlul trebuie efectuat în mod planificat şi documentat de către personal specializat şi
instruit conform principiilor HACCP.
3.1.1Pericolele potenţiale fizice
Pericolele fizice sunt reprezentate de orice particulă sau corp fizic care nu se găseşte în
mod normal într-un aliment şi care poate provoca îmbolnăvirea (inclusiv traume psihologice)
sau rănirea unei persoane. Spre deosebire de pericolele biologice şi chimice, pericolele fizice
pot fi uşor detectabile şi pot fi observate şi cu ochiul liber.
Pericole potenţiale fizice care pot să apară:
Material Efecte asupra Surse de contaminare
consumatorului
Sticlă Tăieturi, sângerare Ambalaje din sticlă, corpuri de
iluminat, ustensile, ecrane ale
aparatelor de măsură
Lemn Tăieturi, infecţii, înţepături Terenuri, paleţi, cutii, clădiri
Pietre Răniri, spargerea dinţilor Terenuri, clădiri
Insecte moarte, particule de Îmbolnăviri, traume, răniri Terenuri, mediu de lucru
murdărie
Plastic Răniri, tăieturi, infecţii Terenuri, ambalaje, paleţi,
angajaţi
Obiecte personale Răniri, tăieturi Angajaţi
Aşchii metalice Tăieturi, infecţii Utilaje,terenuri,cabluri,lucrători

3.1.2Pericolele potenţiale chimice


Clasificarea pericolelor chimice care pot să apară:
 Substanţe chimice naturale:
- Micotoxine (ex. Aflatoxine)
- Fitohematglutinine
- Fenoli policloruraţi
 Substanţe chimice adăugate:
- Substanţe interzise: metale toxice şi combinaţii ale acestora. Pb, Zn,
As, Hg, cianuri;
- Aditivi alimentari: unii conservanţi, potenţiatori de aromă, aditivi
nutriţionali, coloranţi, etc;
- Substanţe provenite de la utilaje: lubrifianţi, agenţi de curăţire şi
dezinfecţie, substanţe de acoperire, vopsele.
Modalităţile de prevenire a acestor pericole sunt următoarele:
 Control la recepţie:
- Specificarea compoziţiei materiilor prime;
- Certificate de calitate / garanţie emise de către furnizori / trasabilitate;
- Verificări permanente / teste la recepţie.
 Control înainte de utilizare:
- Stabilirea scopului în care vor fi utilizate substanţele chimice;
- Asigurarea purităţii şi etichetării corespunzătoare a substanţelor
utilizate;
- Verificarea cantităţii utilizate.
 Controlul condiţiilor de depozitare şi manipulare: evitarea condiţiilor care favorizează
producerea de substanţe toxice natural.
 Inventarierea substanţelor chimice existente:
- Identificarea substanţelor chimice necesare;
- Înregistrarea substanţelor dozelor şi a modului de utilizare a acestora

3.1.3Pericolele potenţiale biologice


Pericolele biologice din unităţile de panificaţie pot fi determinate de: paraziţi,
microorganisme (bacterii; mucegaiuri; drojdii şi virusuri).
În cadrul proceselor tehnologice există posibilitatea apariţiei riscurilor biologice cu
consecinţe grave asupra sănătăţii consumatorilor. De aceea trebuie luate măsuri pentru:
- distrugerea, eliminarea sau reducerea la un nivel acceptabil a pericolelor;
- prevenirea contaminării şi recontaminării;
- inhibarea dezvoltării microorganismelor şi a producerii de toxine;
Microorganisme periculoase şi grupa de risc din care fac parte:
-Clostridium botulinum

-Clostridium perfringens

-Escherichia coli

-Listeria monocytogenes

-Salmonella

-Staphylococcus aureus

-Yersinia enterocolitica
-Yersinia enterocolitica

-Cryptosporidium parvum

-Cyclospora cayetanensis

-Giardia

-Cryptosporidium

-Trichineloza

3.2 Analiza şi evaluarea riscurilor

Etapa Tip Pericol(e) G CR Acţiuni preventive/


măsuri de control
Recepţie Biologic mare 3 - selectarea furnizorului
- microorganisme - certificat sanitar veterinar
patogene - buletin de analiză
- Bune practici de igienă (GHP) şi
producţie (GMP)
- instruirea personalului
Chimic mare 3 - selectare furnizor
- micotoxine - buletin de analiză
- antibiotice şi - certificat sanitar veterinar
hormoni
- pesticide
Chimic medie 2 - selectare furnizor
- conservanţi - buletin de analiză
- fertilizanţi - Bune practici de igienă (GHP) şi
- metale grele producţie (GMP)
- materiale - test alcalinitate
radioactive
- reziduuri, detergenţi
(cisternă), lubrifianţi
Răcire și Biologic mare 3 - Bune practici de igienă (GHP) şi
depozitare - microorganisme producţie (GMP)
patogene - depozitare intermediară a laptelui
la sub 6oC, max. 24 de ore
- teste de sanitaţie
Chimic - instruire personal
- reziduuri, detergenţi medie 2 - Bune practici de igienă (GHP)
- agent de răcire medie 2 - teste pH
- lubrefianţi mic 1 - mentenanţă echipament
Fizic mic 1 Fizic
- fragmente garnituri, - fragmente garnituri, cauciuc
cauciuc
Pasteurizare Biologic mare 3 - respectare regim de pasteurizare
- microorganisme - instruire personal
patogene - mentenanţă echipament
-GMP, GHP
Chimic medie 2 Chimic
- reziduuri detergenţi - reziduuri detergenţi
Fizic mic 1 - instruire personal
- corpuri străine - GMP (capac închis la bazinul de
(insecte, garnituri) alimentare)
- control dăunători
Răcire Biologic medie 2 - teste sanitaţie
- microorganisme -GMP, GHP
patogene - monitorizare proces
- mentenanţă echipament
Chimic medie 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - instruire personal
- teste pH
Opărire Biologic Mare 3 - GMP, GHP
- microorganisme - teste de sanitaţie
patogene - mentenanţă utilaj
- monitorizare proces
Chimic medie 2 - GMP, GHP
- reziduuri detergenţi - teste pH
- instruire personal
Fizic medie 2 - GMP
- insecte, corpuri - instruire personal
străine - control dăunători
- acoperirea cu un capac
Maturare Biologic medie 2 - GMP, GHP
- microorganisme - monitorizare parametrii proces
patogene
Fizic mic 1 - GMP, GHP
- insecte, praf - control dăunători
Ambalare Biologic medie 2 - GMP, GHP
- microorganisme - monitorizare parametrii mediu
patogene - instruire personal
Fizic mic 1 - GMP
- corpuri străine, - instruire personal
fragmente de ambalaj
Depozitare Biologic mare 3 - GMP, GHP
- microorganisme - monitorizare parametrii mediu
patogene - instruire personal
Fizic mica 1 - GMP, GHP
- insecte, praf - control dăunători
(ambalaj deteriorat)
3.3 Identificarea punctului critic de control

Etapa Pericol important CR Întrebări din arborele PCC/PC


de decizie

Q1 Q2 Q3 Q4
Recepţie B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC1
C - micotoxine, antibiotice, 3 DA DA - - PCC1
hormoni, pesticide
F - aşchii lemn, plastic, sticlă, 3 DA NU DA DA PC2
pietre
Răcire și B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC3
depozitare
Pasteurizare B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC2
Opărire B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC3
Depozitare B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC4

3.4 Planul HACCP

Etapa Pericol(e) Măsuri PCC/PC Limite critice Corecţie/ Document


importante de control (nr.) Acţiuni e/
corective Înregistrăr
i
Recepţie Chimic Buletin de PCC1 conf. Respingere lot Registru de
- micotoxine, analiză legislaţiei în şi selectare recepţie
antibiotice, vigoare furnizori
hormoni, pesticide
Pasteurizare Biologic Respectar PCC2 Conf. Recirculare Diagramă
microorganisme e regim Specificaţiilor lapte; reglare pasteurizar
patogene pasteuriza tehnologice utilaj; reparare e
re - temp utilaj; instruire
- timp personal
Opărire Biologic Respecatr PCC3 Conf. Reprocesare; Fişă produs
microorganisme e regim de Specificaţiilor mentenanţă;
patogene lucru tehnologice instruire
personal
Depozitare Biologic Respectar PCC4 - temp Transfer în alt Fişă
microorganisme e - umiditate spaţiu; depozitare
patogene parametrii - timp mentenanţă;
de mediu instruire
personal
4. Bibliografie

-Gheorghe Ștețca

Ingineria unităților de industrie alimentară

Ediția a V-a

-http://www.canalmuseum.org.uk/ice/icecream.htm

-http://www.scritub.com/medicina/alimentatie-nutritie/Tehnologia-de-obtinere-
a-inghe92935.php

-https://www.edu-veterinar.ro/files/download/prezentari/siguranta-
alimentelor/Riscuri-biologice.pdf