TEMA 6 METALES Y ALEACIONES.

Materiales metálicos.
Tienen unas propiedades comunes que los definen:
 Gran resistencia mecánica  Gran maleabilidad
 Buena conductividad térmica y eléctrica  Facilidad de reciclado.
 Gran plasticidad
Se dividen en metales ferrosos o férreos (hierro y sus aleaciones) el mas utilizado el acero y metales son
ferrosos o férreos (todos los demás): aluminio, cobre, titanio, etc.

Materiales ferrosos o férreos.

 Hierro, es un material metálico magnético, conductor del calor y la electricidad, de color blanco
azulado, maleable, dúctil, con una densidad de 7,87 g/cm3 en ambientes húmedos se oxida con
facilidad y con un punto de fusión aproximado de 1500 ºC.
Se utiliza para: electroimanes, motores eléctricos, bobinas, laminas para galvanizar, etc.
 Acero, es la aleación mas empelada en automoción, sus propiedades son muy buenas salvo por su peso
y fácil oxidación.
El acero es una aleación de hierro y carbono (del 0,03 al 1,7%), su punto de fusión aproximado es de
1500ºC
Tipos:
1. Aceros al carbono (del 0,03 al 1,7%):
1.1. Bajo contenido de carbono (0,06 a 0,25%) suaves o dulces, para hacer barras, tubos, alambres,
paneles de carrocerías. Se trabajan bien en frio, dúctiles, fáciles de soldar, tienen aspecto liso y
libres de rayas
1.2. Medio contenido de carbono (0,25 a 0,5%) semidulces o semiduros. Soportan grandes cargas, se
utilizan para engranajes, bielas, bulones, herramientas, etc.
1.3. Alto contenido en carbono (0,5 a 1,7%) duros o extraduros. Son frágiles y duros, se utilizan para
brocas, hojas de sierra, etc.
2. Aceros aleados. No superan el 1% de carbono y se añaden elementos químicos mejorando sus
características técnicas:
2.1. Acero con cobalto: aumenta la dureza en caliente, la resistencia a la corrosión, oxidación y al
desgaste.
2.2. Acero con cromo: aumenta la dureza y la resistencia a la corrosión.
2.3. Acero con molibdeno: incrementa su dureza y resistencia al desgaste.
2.4. Acero con plomo: proporciona lubricante al acero, facilitando el arranque de viruta,
2.5. Acero con silicio y vanadio: elimina el oxigeno del acero y proporciona gran elasticidad, buenas
características magnéticas, resistencia a la fatiga y la atracción. Se utiliza para herramientas.
2.6. Acero con wolframio: aporta gran dureza. Esto se denominan aceros rápidos. Se utilizan para
fabricar herramientas de corte.
3. Aceros inoxidables: son de gran dureza, resistentes a la oxidación y al desgaste. Se clasifican:
3.1. Férricos: 0.10% de carbono y 15 a 18% de cromo.
3.2. Martensíticos: 0.10% a 0.35% de carbono y 12 a 14% de cromo + tratamientos térmicos.
3.3. Austeníticos: 0.10% de carbono, 18% de cromo y 10 a 16% de níquel, además de pequeñas
cantidades de cobre, molibdeno y titanio que facilitan las soldaduras.

Fundiciones Son aleaciones de hierro y carbono de 1.7 a 7%. No se pueden laminar, estirar o deformar en
frio. Se utilizan en coladas sobre moldes y por sus proporciones son más fáciles de mecanizar, mayor
resistencia a la oxidación, al desgaste y a las vibraciones. En contra, son quebradizas y sueldan con
dificultad.

Tipos:
 Fundición blanca: 1.7 a 2.5% de carbono, muy dura y quebradiza (poco utilizada)
 Fundición gris: 2.5 a 4% de carbono, es menos dura y quebradiza y fácil de mecanizar
 Fundición maleable o ferrifica: Parecida a una fundición blanca, con una fase de templado especial,
para conseguir una fundición más blanda y fácil de mecanizar.

Materiales no ferrosos o férreos. Son todos los materiales que no contienen hierro. Clasificación
1. Metales ligeros:
 1.1. Aluminio: proviene de la bauxita, es blanco, ligero, buen conductor de la temperatura y
electricidad. Densidad de 2.7 g/cm3 y punto de fusión a 660ºC
1.2. Aluminio para carrocerías: es una aleación con magnesio y silicio de gran calidad para la
fabricación de carrocerías.
1.3. Magnesio: metal blanco y plateado, muy ligero, resistente al calor, a la corrosión, con una densidad
de 1,74 g/cm3. SE oxidad con facilidad y se fusiona a 650ºC. Su aplicación principal en
automoción es en la fabricación de llantas,
1.4. Titanio: metal blanco y plateado, con una densidad de 4,5 g/m3, punto de fusión de 1660ºC. Se
extrae con complejos procesos es muy duro, gran resistencia mecánica y a la corrosión. Se utiliza
en herramientas de cortes y pieza especiales en deportivos y en competición.
1.5. Aleaciones ligeras
2. Metales pesados.
2.1. Cobre: de color pardo rojizo, con una densidad de 8,96 g/cm3, fusión a 1000ºC. Dúctil, maleable,
buen conductor térmico y eléctrico, resistente a la corrosión. Se utiliza principalmente para
cableado eléctrico de motores.
2.2. Aleaciones pesadas: latón (cobre y cinc) y bronce (cobre y estaño)
2.3. Cinc: densidad de 7,1 g/cm3 fusión a 420ºC. Baja resistencia mecánica, resistente a la corrosión y
se utiliza para galvanizados.
2.4. Wolframio: de color blanco plateado, densidad 19,5 g/cm3, fusión a 3410ºC. Dúctil, maleable. Se
emplea en bombillas.
2.5. Cromo: densidad de 7,2 g/cm3, fusión 1857ºC. Muy duro y quebradizo.
2.6. Estaño: de color gris plateado, densidad de 7,3 g/cm3 y fusión a 250ºC. Blanco y muy resistente a
la corrosión.
2.7. Plomo: gris azulado, densidad de 11.35g/cm3 y fusión a 327ºC. Moldeable, blando y pesado. Se
utiliza para fabricar baterías, como aditivo para la gasolina, es venenoso y difícil de eliminar del
organismo.
2.8. Materiales antifricción: son muy resistentes al desgaste y se emplean en casquillos y cojinetes.

Metales sinterizados. Son aleaciones de altas prestaciones. Es un proceso que somete a presiones y
temperaturas muy elevadas, en una atmosfera muy controlada, a los metales o cerámicas.

Propiedades de los metales. Los metales se definen por sus propiedades.

1. Propiedades físicas
1.1. Dilatación: es cuando un metal aumenta su volumen al aumentar la temperatura. Este se relaciona
por el coeficiente de dilatación.
1.2. Fusibilidad: es el cambio de estado de solido a líquido, determinando su temperatura de fusión.
2. Propiedades mecánicas:
2.1. Dureza: es la resistencia que ofrece un cuerpo a ser deformado, penetrado o rayado por otros.
2.2. Elasticidad: es la capacidad de recuperar su forma después de ejercer una fuerza sobre él. Este
viene determinado por su límite elástico.
2.3. Tenacidad: es la capacidad de oponerse a la rotura o deformación por una fuerza continua o
instantánea.
2.4. Fragilidad: es lo contrario a la tenacidad.
2.5. Plasticidad: es la contraria a la elasticidad
2.6. Ductilidad: facilidad para hacer hilos.
2.7. Maleabilidad: facilidad para hacer laminas.

Ensayos de los metales. En los laboratorios se simulan o ensayan los esfuerzos a los cuales se van a
someter a los metales. Estos se clasifican en:
1. Ensayos de características:
1.1. Químicos: determinan la composición
1.2. Estructural grano, fibra, cristalización, etc.
1.3. Térmico: puntos de fusión y críticos.
2. Ensayos destructivos o de propiedades mecánicas:
2.1. Estáticos
 Dureza: escala de Mohs, quien es capaz de rayar o ser rayado. Otros métodos son el Roockwell
(con una bola y su huella al golpear) Brinell (parecido al anterior, pero para metales mas duros)
y Vickers (derivado del brinel para metales delgado)
  Tracción: se somete al metal a un estiramiento hasta que se deforma o rompe
 Compresión: se somete al metal a compresión y se estudia su comportamiento.
 Cizalladura: estudia el comportamiento del material ante un esfuerzo creciente y progresivo
de corte, hasta que se corte.
 Torsión: determina el comportamiento del material ante dos esfuerzos de igual intensidad y
sentido contrario.
 Flexión: se produce un esfuerzo perpendicular al eje longitudinal de una pieza en un punto
entre dos puntos de apoyo hasta doblarlo o romperlo.
 Fatiga: este es un ensayo combinado, continuo y variable. La rotura por fatiga se produce en
tres fases:
 Distorsión atómica con  Fisuras
microfisuras  Rotura
Existen diferentes métodos de paliar la fatiga:
 tratamientos superficiales,  diseños apropiados al uso
 acabados superficiales

Hierro y acero. El diagrama hierro-acero, dependiendo del porcentaje de carbono y a la temperatura

presenta diferentes estados alotrópicos (diferentes estructuras moleculares). El hierro puro presenta 4
estados alotrópicos:
1. Hierro delta: de 1400ºC a 1539ºC, débilmente magnético.
2. Hierro gamma: de 1390ºC a 911ºC. No es magnético
3. Hierro beta: de 768ºC a 910ºC, no es magnético
4. Hierro Alpha: por debajo de 768ºC. Ferita o hierro dulce es magnético.
Los estados del hierro puro son: liquido (si supera 1500ºC); solido (por debajo de 1500ºC)

Constituyentes principales del acero. El estado del acero varía en función del carbono que tenga.
 Ferrita; hasta 768ºC. Es blando, dúctil y magnético
 Cementita: hasta 727ºC. Dura y frágil
 Perlita: se forma en capas de ferrita y cementita
 Austenita: dura y plástica
 Martesita: muy dura, resistente, poco dúctil y maleable
 Otros: troostita, la sorbita y la banita.

Tratamientos de los metales.

1. Tratamientos térmicos. Su finalidad es mejorar las propiedades de los metales y aleaciones. Solo se
caliente y enfría el material.
Fases de tratamientos térmicos en los aceros:
Fase 1: calentamiento. Fase 3: enfriamiento.
Fase 2; mantenimiento
Tipos:
 Temple: aumenta la dureza, la resistencia mecánica y el limite elástico. Fases:
o Fase 1: calentar hasta temperatura de austenita
o Fase 2: mantener hasta que la temperatura sea uniforme en toda la pieza
o Fase 3: enfriamiento de forma rápida.
 Temple superficial: solo del exterior de la pieza:
o Fase 1: calentar solo el exterior a temperatura de austenita
o Fase 2: no se realiza
o Fase 3: enfriado rápido.
 Revenido: es complementario al temple, para eliminar las tensiones producidas por el enfriamiento
rápido:
o Fase 1: se calienta el acero templado 50ºC por debajo de la temperatura de austenita sin
pasarla
o Fase 2: se mantiene hasta calentar toda la pieza.
o Fase 3: se enfría lentamente con aire.
 Recocido: se ablanda o plastifica el metal y libera tensiones:
o Fase 1: calentar 40ºC por encima de la temperatura de austenita.
o Fase 2: mantener la temperatura en toda la pieza
o Fase 3: enfriar lentamente (apagando el horno con la pieza dentro)
  Normalizado: se realiza en piezas que se han modificado sus propiedades, afinando las estructuras,
eliminando tensiones y borrando las propiedades adquiridas en los tratamientos.
o Fase 1: Calentar a 55ºC a 80ºC, por encima de la temperatura de austenita.
o Fase 2: mantener la temperatura en toda la pieza
o Fase 3: enfriar por medio de aire

2. Tratamientos químicos. Cambian las características externas de los materiales, mientras el núcleo
continúa igual.
Tipos
 Cementación: aumenta la cantidad de carbono en la superficie, se utiliza en engranajes, ejes, etc.
o Fase 1: calentar aportando sustancias ricas en carbono (cementantes)
o Fase 2: mantener la temperatura en toda la pieza
o Fase 3: enfriar rápido o lento dependiendo del resultado a adquirir.
 Nitruración: es un endurecimiento superficial, resistencia al desgaste y a la oxidación que se
consigue aportando nitrógeno, se aplica en cilindros, arboles de levas, etc.
o Fase 1: calentar a una temperatura relativamente baja.
o Fase 2: mantener entre 70 o 90 horas, mientras se aplica una corriente de amoniaco. El
nitrógeno del amoniaco penetra reaccionando con el acero formando nitruros de hierro.
o Fase 3: se enfría lentamente en hornos especiales.
 Cianuración: mezcla entre cementación y nitruración, endurece la superficie de la pieza.
o Fase 1: calentar de 800ºC a 900ºC
o Fase 2: mantener añadiendo el carbono y el nitrógeno durante un tiempo determinado.
o Fase 3: se enfriará rápidamente.
 Sulfinización: es un tratamiento térmico con cambio de composición. Que aumenta la residente de
desgaste. Se realiza a una temperatura exacta de 560ºC

3. Tratamientos mecánicos. Se realizan calentando, golpeando el material y después enfriándolo. El

más característico es la Forja
o Fase 1: se calienta al rojo
o Fase 2: se golpea afinando el grano, eliminando defectos interiores del metal y dándole la
forma adecuada.
o Fase 3: se enfría lentamente en el horno o al aire.

4. Tratamientos superficiales. Se utilizan en automoción para evitar los ataques atmosféricos, son
revestimientos exteriores. Se emplean dos métodos:
1. Por medio de una aleación
2. Por medio de un tratamiento superficial:
 Galvanizado: se recubr4e con una capa fina de cinc como protección a la oxidación. Tipos:
o Proceso electrolítico (o frio): se emplea sulfato de cinc que se adhiere por medio de
electrolisis. Este método se emplea en cromados, plateados, dorados, etc.…
o Galvanizado en caliente: se sumerge en un baño de cinc a 950ºC
 Cromado: es un recubrimiento galvánico.
 Anonizado: es un tratamiento electrolítico con corriente continua a baja tensión. Este protege
de los agentes exteriores.