PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN

Todos los objetos que encontramos y utilizamos diariamente, como pueden ser los automóviles, los
muebles, los electrodomésticos, los libros, etc, no se encuentran en la naturaleza, sino que han sido
creados por el hombre, partiendo de materias primas de la propia naturaleza ya que, por medio de
diversos procesos de fabricación, se les ha dado la forma apropiada para conseguir cubrir una
necesidad o aumentar el bienestar humano. Para fabricar un elemento, además de realizar un
diseño previo en el que se especifiquen dimensiones y materiales, es necesario elegir el
procedimiento de fabricación más idóneo, con el fin de dar forma al material. En este bloque
veremos las técnicas de fabricación más usuales, que agruparemos en tres grupos.

1. Procedimiento de fabricación por deformación o moldeo.

2. Procedimiento de fabricación por separación y corte.
3. Procedimiento de fabricación mediante unión de piezas

Al primer caso también se le denomina procedimiento de conformación (conformar es dar forma)

sin pérdida de material, ya que a lo largo de los procesos no se desperdicia ni se pierde parte alguna
del material con el que se trabaja. Al segundo caso también se le denomina procedimiento de
conformación con pérdida de material, ya que a lo largo de los procesos se desperdicia o pierde
alguna parte del material con el que se trabaja.

CAPÍTULO I
PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN POR DEFORMACIÓN O MOLDEO
MOLDEO Se realiza fundiendo el material y vertiéndolos en moldes que reproduzcan la forma de la
pieza. Esta técnica se conoce también como fundición o colada. Se aplica esencialmente para
metales y plásticos. Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce un
material en estado de fusión que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. Luego se deja enfriar
el tiempo necesario hasta que se solidifique y se extrae del molde. Por medio de este método
podemos fabricar y obtener piezas de formas muy diversas, siendo ampliamente utilizado en el
campo de los recipientes de productos y carcasas de máquinas. Los moldes, en general, constan de
dos piezas, perfectamente acopladas.

Pasos :

1. Diseñar la pieza que se desea fabricar.

2. Construir un modelo, que suele ser de madera o yeso, de forma artesanal.
3. Se construye el molde (ya veremos como). Si la pieza es hueca se fabrican también los
machos, que son una piezas que recubren los huecos interiores.
4. Se llena el molde del material fundido (a este proceso se le llama colada).
5. Se procede al desmoldeo, es decir, extracción de la pieza del molde una vez solidificada.
6. Se enfría la pieza.

TIPOS DE MOLDEO:
 A. Colada por gravedad
B. Colada a presión
C. Colada centrífuga
D. Colada continua

A. Colada por gravedad Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde. El metal llena el
molde por su propio peso. Hay tres tipos:
1. Colada sobre moldes de arena.
2. Colada por coquilla
3. Colada por cera perdida

2. COLADA POR COQUILLA

Las coquillas son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o fundición gris) que, al
contrario que el método de moldeo con arena, permite obtener un número muy elevado de piezas
iguales utilizando el mismo molde. Las coquillas son mucho más caras que los moldes de arena, pero
resulta rentable si se fabrican con ellas un número elevado de piezas (hasta miles). Presenta otra
ventaja, al ser el molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor., además, la
precisión de la pieza obtenida es mayor. El proceso de fabricación por coquilla es el siguiente • Se
precalienta la coquilla, que normalmente consta de dos partes.

• Se vierte el metal y se llena la cavidad.

• Se deja enfriar el contenido hasta que se solidifique.
• Se abre el molde y se extrae la pieza

ESQUEMA GRÁFICO
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso de fundición en coquilla es el siguiente:

1. Limpieza del molde: La coquilla es limpiada con un chorro de aire comprimido,

para quitar el polvo y otras partículas.
2. Precalentamiento: El molde o coquilla, una vez cerrado, debe calentarse antes de
introducir el metal fundido para que su dilatación se produzca de manera
uniforme.
3. Lubricación: Para facilitar la posterior extracción de la pieza y proteger el molde se
lubrica la coquilla.
4. Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.
5. Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente hasta que se
solidifique.
6. Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza.
7. Finalmente, y de cara al siguiente ciclo de moldeo, vuelve a lubricarse la coquilla.
No será necesario volver a precalentarlo, ya que el calor residual de la primera
fundición será suficiente.

CARACTERÍSTICAS
Características de las coquillas
Las coquillas resultan considerablemente más caras que los moldes de arena, lo
cual resulta rentable si se fabrican con ellas un número considerable de piezas (miles).
Dichos moldes suelen ser de acero o fundición gris.
El espesor de las paredes del molde será un factor determinante de la inercia térmica de este, que
si fuera excesiva retrasaría el enfriamiento.

En ciertas ocasiones se emplea otra placa horizontal denominada pedestal o plantilla, que sirve de
soporte y cierra una parte del molde, además de impedir los movimientos de las otras placas. Las placas y el
pedestal se van a unir mediante clavijas. Si la pieza es compleja puede que se necesiten más placas
superpuestas en pisos.

Características de los machos

Los machos o núcleos reproducirán las cavidades de la pieza. Estos pueden ser
metálicos o de arena.

Su forma ha de ser ligeramente cónica, para facilitar así su extracción. También tienen
que tener un cierto juego con relación al asiento del molde porque el núcleo se ha de calentar previamente.
Las cabezas de los núcleos suelen tener un saliente que hace de tope, incluso un segundo saliente que hace
de ajuste.

Estos núcleos son de acero semiduro (0,5% C). Cuando los núcleos son de gran tamaño se pueden
hacer de fundición e, incluso, pueden ser huecos. En cualquier caso se les debe de dar una estabilización
sometiéndolos a un tratamiento de homogeneización (como un recocido).

Características de la colada
La colada puede llevarse a cabo de tres formas:

 Directa: Se emplea cuando la altura de la pieza es pequeña. El metal debe dejarse caer
suavemente y sobre la pared del molde. Se debe tener la coquilla inclinada para que el metal se
deslice.
 En fuente: Se emplea cuando la pieza tiene una sección decreciente o cuando los llenados hay
que hacerlos con rapidez.
 Por el costado: Es una colada tranquila y se facilita cuando se hace un bebedero inclinado.
También se puede hacer un bebedero en sifón o con varios bebederos, llamándose ramificado.

Otras características
 Lubricación: Para proteger los moldes de la abrasión del metal fundido y facilitar su paso, se emplean
lubricantes, que pueden ser de diversos tipos, empleándose unos u otros dependiendo del tipo de
metal o aleación que se cuele.
 Calentamiento de la coquilla: La coquilla se somete a un calentamiento previo al vertido
de la colada. Con esto se evita la aparición de grietas en ella debido al cambio brusco
de la temperatura.
 Enfriamiento de los núcleos: A veces es aconsejable enfriar los núcleos, para ello se sumergen en
agua destilada. La cantidad de agua estará en relación con el tamaño de los núcleos, intentando que
esta no hierva.

CLASIFICACIÓN

Fundición en coquilla del aluminio

En el caso de la fundición en coquilla del aluminio y aleaciones de este, los moldes
empleados son de acero. Por la calidad dimensional y el excelente acabado superficial, las
piezas obtenidas suelen ser partes terminadas o semiterminadas, siendo mínimo el
mecanizado necesario a posteriori.
Una de las aleaciones de aluminio interesantes son las inoxidables, AG3, utilizadas
para la industria alimentaria o para piezas que requieran un anodizado posterior.

Fundición en coquilla de fundiciones (smelting)

 Por este proceso se obtienen piezas constituidas por una capa periférica dura y resistente a la
abrasión de fundición blanca, que envuelve totalmente a un corazón más blando de fundición gris.

Para obtener los resultados adecuados es especialmente necesario en el caso de las fundiciones tener
un control muy cuidadoso de la composición y de la velocidad de enfriamiento.

Las fundiciones en coquilla pueden obtenerse ajustando la composición de la fundición de tal modo
que la velocidad de enfriamiento del normal en la superficie sea la justa para que se forme fundición blanca,
mientras que en el interior, al ser menor la velocidad, se obtiene fundiciones atruchadas y grises.

Jugando con los espesores metálicos del molde y con algunos componentes de la aleación como el
silicio, manganeso, fósforo etc. se puede controlar el espesor de la capa de fundición blanca que se desea
obtener.

Fundición en coquilla de aceros

Por el alto punto de fusión de los aceros, la fundición en coquilla de estos
materiales no suele ser algo habitual.
Para el moldeo de piezas de acero los moldes a emplear serán de acero refractario,
los cuales se recubren de grafito, para aumentar su durabilidad.

Fundición en coquilla de otros metales

Otros metales y aleaciones empleados en este proceso son el cobre, magnesio,
latón, bronce y Zamak
El Zamak es una aleación de aluminio y zinc, con un punto de fusión inferior y que
permite un llenado más fácil de molde. Se utiliza sobre todo para herrajes y lámparas.
El latón al ser una aleación de cobre y zinc, tiene un punto de fusión mayor lo que
perjudica a la vida útil del molde.

MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
En muchos casos, las máquinas de fundición en coquilla ya son completamente
automatizadas, con dosificadores de metal, robots de fundición y dispositivos de toma de
piezas fundidas o dispositivos de toma tipo pórtico, así como horno de fundición y horno de
conservación del calor.
Al emplear las maquinas coquilladoras, con procesos automatizados de cierre y
apertura de molde y expulsión de las piezas, se evitan golpes y deformaciones en las piezas
y asegurando la vida útil de molde o coquilla.

En cuanto a los moldes, el material en el que se fabriquen dependerá del material

que este previsto moldear en ellos, tal y como se ha mencionado en el aparatado anterior.
 Su fabricación se llevará a cabo por mecanizados, que pueden llegar a ser muy
complejos en ciertas ocasiones, lo que hace que su producción tenga un alto coste.
Además, la precisión dimensional de tales mecanizados deberá considerablemente alta, ya
que será un factor crucial en la calidad de la pieza obtenida.
Se estima que pueden conseguirse producciones de más de 50.000 unidades con
un mínimo mantenimiento del molde.

VENTAJAS E INCONVENIENTES.
- Ventajas
 A diferencia de la fundición con moldes de arena, la fundición en coquilla
permite obtener un número de piezas iguales con un mismo molde.
 La precisión dimensional y el acabado superficial es mayor que en la
fundición en moldes de arena.
 Al ser el metálico el molde, la velocidad de enfriamiento de la pieza es
mayor.
 La complejidad de la maquinaria a utilizar es menos compleja que en otros
procesos como la fundición a alta presión, en vacio o centrífuga.
 Inserción de núcleos mas sencilla

-Inconvenientes
 Las coquillas resultan considerablemente más caras que los moldes de
arena.
 Rentable solo para lotes grandes (cantidades superiores a 500 o 1000
piezas)
 Incapacidad de fabricar piezas que contengan formas complejas
 No aplicable a metales o aleaciones con alto punto de fusión

Comparativa con otros procesos

Con respecto al moldeo en arena, además de la repetibilidad del proceso y a las
mejores precisiones y acabados superficiales cabe mencionar que en la fundición en
coquilla, las contracciones a la que la pieza es sometida son menores. Esto se debe a que
la inercia térmica de los moldes de arena es significativamente más alta.
No es un proceso adecuado para la fabricación de piezas complejas, ya que la
penetrabilidad de la colada sometida solamente a la gravedad podría ser insuficiente,
dando lugar a llenados incompletos de ciertas áreas del molde. Para tales piezas serían
más adecuados otros procesos, como la fundición a alta presión.
 Como se mencionó anterior mente, este método cuenta con la limitación del punto
de fusión del material de colada, quedando habitualmente los aceros fuera de su rango.
Para este tipo de trabajos sería más adecuado la fundición en moldes de arenas
refractarias.

EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE LA FUNDICION EN COQUILLA

Aluminio: La fabricación de piezas en aluminio por este método abarca muchos
campos, de aplicación tales como la industria alimentaria, fabricación de instrumental
sanitario, etc.
Magnesio: Las piezas fabricadas en magnesio, por su rigidez, resistencia y ligereza
tienen gran aplicación en la industria del automóvil.
Latón: Fabricación de piezas para fontanería o elementos de cerrajería.