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Al inicio de la obra se tiene que hacer la mecánica de suelo para saber el calculo del
proyecto de cimentación por medio de calculo de calculo estructural para hacer la
estructura
2. ¿Que tipo de concreto se utilizo y cual es a la resistencia que buscaba?
Se buco una resistencia de 250 en toda la obra excepto en el tabique TABIMAX 15 con
resistencia de 65%
3. ¿Qué proporción de cemento se utilizó en las zapatas?
3 y medio de arena y 4 de grava que se fábrica en obra excepto en las losas que se utilizo
premezclado
4. ¿Cómo fue la elaboración? Se realiza con botes de 19 litro. Se enciende la revolvedora se
le bacia el agua se le bacia mitad de arena y mitad de grava y después el cemento y
cuando se este mezclando se agrega lo demás de arena y grava de esta forma o se pega en
la olla
5. ¿Utilizo algún aditivo?
Se utilizó solo acelerante en una loza de revenimiento de 14 y se pide una FC de 150 que
se verifica con prueba de laboratorio con un total de 8 conos
6. ¿Cómo se calculó la cantidad de concreto a utilizar? Se utiliza generador en obra
7. ¿Sabe cuál es la proporción de concreto premezclado? La empresa cementera es quien
maneja la proporción
8. ¿Qué herramientas se utilizó en la elaboración del concreto? La revolvedora y mesa donde
se vacía y botes de 19 litros
9. ¿Qué rendimiento se buscó en el concreto? Lo manejan por metros cúbicos lo que sería 1
m^3 equivale a 9 bultos de cemento y puede variar
10. ¿Cuál es el rendimiento de un bulto de cemento? En el caso de 1 bulto de cemento .11 en
metros cúbicos
11. ¿Qué proporción de agua utilizo? Utilizan 1.5 para concreto de 250 en cuneta de 19
12. ¿Qué tipo de mortero se utilizó? No se utilizó ningún tipo de cemento
13. ¿Qué cuidado se debe tener al terminado de loza? Se termina de colar esperan a que
fragüe y se sella con maderas que se hacen en obras ya que el cemento tiende a reventar
por el sol y posteriormente s ele da una cama de arena y se mantienen hidratada
1. ¿Se realizo el estudio de suelos correspondiente?
Se realizo el estudio de suelo
2. ¿Qué tipo de concreto se utilizó y cual es a la resistencia que buscaba? Cemento
especial con resistencia 250
3. ¿Qué proporción de cemento se utilizó en las zapatas?5 botes de grava y 4 de arena
4. ¿Cómo fue la elaboración? Grava y arena limpia e igual revolvedora. Primeramente, el
agua el cemento, cemento y después la arena analizan que no tenga grumos se bacia
5. ¿Sabe cuál es la proporción de concreto premezclado? Según la cementera
6. ¿Qué herramientas se utilizó en la elaboración del concreto? Contaban con
revolvedora, cubetas, palas
7. ¿Qué rendimiento se buscó en el concreto? rendimiento de 250
8. ¿Cuál es el rendimiento de un bulto de cemento? Se basan en el las instrucciones del
cemento
9. ¿Qué proporción de agua utilizo?1 bote ¾ de agua con botes de 19 litros variando
depende del concreto y área
10. ¿Qué tipo de mortero se utilizó? Se utilizo mortero en pegado de tabique y repellado.
Su proceso es de 5 botes de arena y bote y medio de agua
11. ¿Se hizo prueba de revenimiento? No se realizó, pero desde el punto de vista del
maestro fue correcta la mezcla
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas
y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en
contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es
llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad
de yeso para evitar la contracción de la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al
endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea
una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia
pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano)
o concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado
en la construcción y la ingeniería civil.
Índice
1Historia
2Tipos de cemento
o 2.1El cemento portland
2.1.1Cementos portland especiales
2.1.1.1Portland férrico
2.1.1.2Cementos negros
o 2.2Cementos de mezclas
2.2.1Cemento puzolánico
2.2.2Cemento siderúrgico
o 2.3Cemento de fraguado rápido
o 2.4Cemento aluminoso
2.4.1Reacciones de hidratación
o 2.5Propiedades generales del cemento
o 2.6Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio
o 2.7Aplicaciones
o 2.8Usos comunes del cemento de aluminato de calcio
3Proceso de fabricación
4Producción de cemento en España
5Véase también
6Referencias
7Enlaces externos
Historia[editar]
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se
empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla
de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en
la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por
milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban
parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La
bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye
la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824
el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de
Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla
de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del
cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el
alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
Tipos de cemento[editar]
El cemento portland[editar]
Artículo principal: Cemento Portland
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la
adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos
los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el
cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas
con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente
durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso
de solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento
plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado
en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen
regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto
956/2008 de 6 de junio.
Cementos portland especiales[editar]
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de
los componentes que lo forman.
Portland férrico[editar]
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que
este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o
minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una
mayor presencia de Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación
es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que
tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2,
cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el
componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una
menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que el plástico.
Cementos negros[editar]
Contrariamente a los férricos, los cementos negros tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color
negro es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un
gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado
de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para
bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo
II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que
se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería
tipo I
Cementos de mezclas[editar]
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos
nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
Cemento puzolánico[editar]
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la
región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las
cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra,
blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite
la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal
apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para
depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles
todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
Cemento aluminoso[editar]
Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.
60-70 % CaOAl2O3
10-15 % 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al
6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas
propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
Reacciones de hidratación[editar]
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de
cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del
hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la
neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C.
En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se
tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de
Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.
3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H
Hormigón refractario.
Reparaciones rápidas de urgencia.
Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:
Proceso de fabricación[editar]
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
Fuente:Oficemen
Gráfica elaborada por: Wikipedia
Fuente:Oficemen
Gráfica elaborada por: Wikipedia