MA093 Anexo06 Esp

A N E X O VI: COMPOSICIÓN DE LOS VIDRIOS
A N E XO V I :
COMPOSICIÓN DE LOS
VIDRIOS
FUNDACIÓN UNIVERSITARIA IBEROAMERICANA
1. MATERIAS PRIMAS
En las páginas siguientes se describen de manera breve las principales materias primas
que se usan en la formulación de vidrios y esmaltes.
La descripción se realiza de manera tradicional, puesto que resultaría imposible describir

la tipología y la caracterización de todos los residuos susceptibles de ser vitrificados.
©
Así, es preferible analizar un residuo y, siguiendo la descripción y comportamiento que

los diversos óxidos ejercen sobre la fusión y las características de un vidrio, hacerse una
idea a priori de lo que va a acontecer cuando dicho residuo se vitrifique.
1.1. COMPUESTOS ALCALINOS
Son compuestos insolubles en agua, por lo que tienen que introducirse en fritas para
permitir su uso en esmaltes. Normalmente se usan pequeñas cantidades de sales
solubles de álcalis. Se caracterizan por ser unos fundentes fuertes, incrementando la
fluidez del esmalte fundido. Tienen gran importancia en el desarrollo del color. Además,
incrementan los índices de refracción y el brillo de la masa fundida. Es característica su
resistencia a la solubilidad del agua.
INGENIERÍA DE VAL O RIZAC IÓ N Y T RAT AM IENT O DE RE SID UO S SÓLIDOS 1

ANEXO VI: COMPOSICIÓN DE LOS VIDRIOS
1.1.1. Sodio
Proporciona un elevado coeficiente de expansión a todos sus silicatos fundidos,

disminuyendo la tensión superficial y la elasticidad, si se compara con otras bases muy
utilizadas. Se asemeja bastante al potasio en algunas propiedades químicas.
a) Sosa. Puede introducirse en forma de sulfato, carbonato, nitrato, etc. El nitrato

de sosa es muy útil como oxidante cuando hay óxido de plomo. Las vías más
utilizadas en la introducción de sosa son el carbonato sódico anhidro (Na2CO3),
el sulfato sódico anhidro (Na2SO4) o el sulfato sódico hidratado
(Na2SO4·10H2O).
COEFICIENTE DE
MATERIAS PRIMAS T. FUSIÓN (ºC)
EMPLEO
Carbonato de sosa (Na2CO3) 0,585 850
Sulfato de sosa (Na2SO4) 0,437 884
Sulfato de sosa hidr. (Na2SO4·10H2O) 0,191 -

Nitrato de sosa (NaNO3) 0,364 308
Bórax (Na2B4O7·10H2O) 0,162 741
Criolita (AlF3·3NaF) 0,443 1.291
Cloruro sódico (NaCl) 0,530 804
Tabla 1.1. Principales materias primas de la sosa.
©
Peso molecular (g/mol) 62
Densidad libre (g/cm 3) 2,55
Densidad en vidrio (g/cm3) 2,6
Coeficiente de dilatación lineal de Schott-Winkelmann (ºC-1) 33,3·10-8
Coeficiente de dilatación cúbica de Schott-Winkelmann (ºC-1) 10·10-7

Solubilidad (mg) 80
Resistencia a la tracción (N/m2) 0,02
Resistencia a la compresión (N/m2) 0,52
Calor específico (cal/g·ºC) 0,2674

Conductividad calorífica (kcal/s·m·K) 1,6·10-5
Temperatura de fusión (ºC) 1.275
Tabla 1.2. Constantes físicas de la sosa.
2 INGENIERÍA D E VA LO RI ZA CIÓ N Y T RA TAM IEN TO D E RESIDU OS S Ó LID O S

b) Cloruro de sodio (NaCl). Para decolorar mediante la evaporación de algún óxido

de hierro presente como impureza, se introducen pequeñas cantidades de sal
en la frita. A veces se emplea una pequeña cantidad para la preparación de
algunos colores. Como ya se ha comentado, siempre que sea posible se evitará
la introducción de metales fundentes en forma de sales halogenadas.
c) Carbonato de sodio (Na2CO3). Tiene un precio bajo y una elevada pureza. Se

produce a partir de la reacción de amoníaco y dióxido de carbono.
d) Nitrato de sodio (Na2NO3). Es muy caro para usarse como fuente de sodio. Es
un fuerte oxidante y se requiere a veces en la preparación de fritas.
e) Bórax (Na2O·2B2O3·10H2O). A 735 ºC se evapora el agua y se obtiene el bórax

fundido. Una de sus ventajas es la no formación de burbujas durante el fritado.
Se caracteriza por ser un fuerte fundente, actuando sobre los óxidos colorantes
dando lugar a ciertos colores y gradaciones. Reduce la viscosidad y la tensión
superficial, remediando defectos debido a la formación de roturas o
agrietamientos antes de la maduración del esmalte. Añadiendo cantidades de
bórax inferiores a un 10%, aumenta la fluidez. En la vitrificación de residuos, la
formación de burbujas tiene una importancia secundaria; no así la temperatura
de fusión. El hecho de conseguir fundir a una temperatura baja asegura la

inserción de los metales en la red vítrea evitando la volatilización.
f) Cascote (Cullet) o vidrio común roto. Su composición aproximada es

0,5Na2O·0,5CaO·SiO2, puesto que se trata de vidrio común. Es un material útil
y barato, pero su frita tiene tal solubilidad al agua que debe dejarse sedimentar.
Esto puede solucionarse corrigiendo el exceso de alcalinidad mediante la
adición de un ácido.
g) Feldespato de sodio (Na2O·Al2O3·6SiO2). Procede del mineral llamado albita.

Actúa como fundente o como refractario, dependiendo de los componentes o
©
de la temperatura de maduración del esmalte. Tiene importancia sobre la

solubilidad de algunos metales alcalinos, sobre todo si el molido está muy fino.
A causa de su baja fusibilidad es el mineral preferido.
h) Criolita (Na3AlF6). Se utiliza para esmaltes vítreos pero no para vidriados. Es un

poderoso fundente y opacificante. La presencia de flúor implica que deban
tratarse los gases de emisión.


Figura 1.1: Diagrama de flujo simplificado para la fabricación de sosa por el método de Solvay.
1.1.2. Potasio
©
El efecto de este óxido es el de mejorar la fusibilidad, disminuyendo el punto de
transformación y aumentando la escala de fusibilidad. Puede emplearse indistintamente
el carbonato de potasio (K2CO3) o el feldespato de potasio (K2O·Al2O3·6SiO2) como
introductores de la potasa, aunque debido a la diferencia de pesos moleculares, hay que
añadir más potasa para obtener el mismo efecto.
La sustitución de potasio por sodio tiene asociados los siguientes efectos:
a) Aporta mayor brillo.

b) Disminuye la fluidez.
c) Aumenta la resistencia al rayado.
d) Incrementa la resistencia a la solubilidad en agua.

e) Disminuye el coeficiente de expansión.

MATERIAS PRIMAS COEFICIENTE DE EMPLEO T. FUSIÓN (ºC)
Carbonato de potasa (K2CO3) 0,681 891
Nitrato de potasa (KNO3) 0,462 337
Sulfato de potasa (K2SO4) 0,540 1.040
Cloruro de potasa (KCl) - 775
Tabla 1.3. Materias primas introductoras de la potasa.
Densidad libre (g/cm3) 2,66
Coeficiente de dilatación cúbica de Schott-Winkelmann (ºC-1) 8,5·10-7

Solubilidad (mg) 125
Conductividad calorífica (kcal/s·m·K) 1·10-6
Temperatura de fusión (ºC) 350

©
Tabla 1.4. Constantes físicas de la potasa.
Un carácter esencial a observar en las aplicaciones de las materias primas para

modificar alguna propiedad de los vidrios (fusibilidad, dilatación, etc.) es el hecho de
que estos compuestos proporcionan a menudo un máximo bien aumentando o bien
disminuyendo el coeficiente de la propiedad de que se trate. Por tanto, es preciso
utilizarlos con cuidado, aunque no puede darse ninguna ley al respecto. Es mediante el
estudio experimental de cada propiedad física de los vidrios como se puede, a propósito
de cada uno de ellos, fijar los límites de empleo de los vitrificantes.
La existencia de este máximo, y por consiguiente, la propiedad de cambiar un

coeficiente en un sentido o en otro, se aplica en particular a la dilatación; por esta
razón, existen compuestos como el ácido bórico, muy interesantes tanto para vidrios de
dilatación débil (Pyrex, Sibor, etc.) como para esmaltes de alta dilatación aplicados a los
metales.

a) Carbonato potásico (K2CO3). Es muy soluble en agua. Puede contener algo de

cloruro potásico y de sulfato.
b) Nitrato potásico (KNO3). Se usa como oxidante. Podría ser sustituido por
nitrato sódico, ya que el coste es menor, aunque la introducción de sodio es
una desventaja.
c) Feldespato potásico (K2O·Al2O3·6SiO2). No suele encontrarse en estado puro.

Su composición teórica es de 65,7% de sílice, 18,4% de alúmina y 15,9% de
potasa.
d) Piedra Cornwall. Es una roca granítica que contiene minerales de cuarzo pálido
o cuarzo marrón, feldespato blanco, lepidolita y turmalina. Lleva algo de
espatoflúor que le confiere el color purpúreo o azulado y una mayor fusibilidad.
En esmaltes en los que la concentración en álcalis es baja, no es el mejor
fundente; pero si la concentración en álcalis es alta, no importa el fundente que
se utilice. Se usa en engobes y puede ser útil para corregir los defectos de
cuarteo y desconchado en esmaltes.
e) Piedra Carolina. Tiene una composición similar a la piedra Cornwall. Se plantea

como sustituta para la anterior.

1.1.3. Litio
Actualmente su uso está muy generalizado en esmaltes y se espera compensar su alto

coste. Sus propiedades químicas son similares a las del sodio y el potasio.
Normalmente, una pequeña sustitución de LiO2 por KNaO es efectiva en lo referente a la
fusibilidad. En la actualidad, se emplea mucho para la formulación de vitrificados.
©
a) Lepidolita (LiF·KF·Al2O3·3SiO2). La cantidad mínima de óxido de litio que tienen
los productos comercializados es de un 3%.
b) Ambligolita (LiAlFPO4). La cantidad de litio presente en los productos

comercializados es del 8%. Ayuda a aumentar la fluidez y el brillo.
c) Carbonato de litio (Li2CO3). Se utiliza en la preparación de colores; funde más

rápidamente que las sales correspondientes de sodio y de potasio.
Las ventajas de añadir compuestos de litio en la formulación de los esmaltes son las
siguientes:
- Añadir un 1% de carbonato de litio incrementa el brillo en esmaltes usados en

vajillas, sanitarios, etc.
- Aumenta la resistencia al agua.
- Tiene una mayor acción fundente.

- Permite la utilización de mayores cantidades de calcio, aluminio y sílice en los

esmaltes alcalinos sin tratar.
- Añadir litio en elevadas cantidades ayuda a la cristalización en esmaltes más

que cualquier otro álcali.
Este último aspecto es un factor muy importante a tener en cuenta en la técnica de la

inertización, puesto que la recristalización (o desvitrificación) es sinónimo de enlaces
más fuertes y, por tanto, de mayor resistencia a la lixiviación.
Debido a su alto poder de difusión, tiende a homogeneizar el material y reducir las

irregularidades. Sustituciones de hasta 0,14 moles de LiO2 por Na2O, disminuyen la
temperatura de reblandecimiento, pero cantidades superiores la aumentan.
Sustituciones estequiométricas de LiO2 por KO 2 decrecen la expansión térmica al
principio, aunque se invierte el efecto con el tiempo. La expansión se incrementa con la
sustitución de LiO2 por CaO. La cristalización se intensifica cuando la cantidad de LiO2
supera el 1%.
1.2. COMPUESTOS ALCALINOTÉRREOS
1.2.1. Calcio
Los compuestos de calcio se hallan presentes en todos los esmaltes. El óxido de calcio
(CaO) contribuye a la maduración del esmalte incrementando la resistencia a la
abrasión, a la acción del agua y a soluciones diluidas de ácidos; además, aumenta la
tensión máxima de rotura y disminuye el coeficiente de expansión térmico incluso más
©
que los álcalis.
En la formulación de vitrificados y esmaltes posee ciertas características interesantes:
a) Aumento muy rápido de la fluidez desde bajas a altas temperaturas.
b) En presencia de calcio tiene lugar un aumento del carácter refractario y del

fenómeno de desvitrificación al producirse cristales (anorita, wollastita, etc.)
que aportan un aspecto mate.
El calcio es el elemento más importante. Tiene un coste bajo, y ofrece fluidez al vidrio a
elevadas temperaturas. Por otra parte, otorga al vidrio menor plasticidad, y entre sus
principales defectos cabe destacar que favorece la desvitrificación con la formación de
cristales de wollastonita para la inertización de residuos por vitrificación.
La cal (CaO) en frío hace menos soluble y menos frágil el vidrio, aumentando su
resistencia mecánica y elástica. Asimismo, aporta más brillo que los álcalis.

Cal (CaO) 1 2.576
Carbonato de cal (CaCO3) 0,560 1.282
Espatoflúor (CaF2) 0,718 1.330
Fosfato tricálcico
0,542 1.550
(Ca3(PO4)2)
Dolomia (MgCO3·CaCO3) 0,304 730
Sulfato de cal (CaSO4) 0,412 1.550
Tabla 1.5. Principales materias primas introductoras de la cal.
3,15

Densidad libre (g/cm3)
Solubilidad (mg) 126
©
Tabla 1.6. Constantes físicas de la cal.
a) Carbonato de calcio (CaCO3). Suele encontrarse en diferentes compuestos:

mármol, piedra caliza, piedra inglesa de acantilado, etc.
b) Dolomita (CaMg(CO3)2). Mineral natural compuesto por un carbonato doble

(véase comentarios al hablar del magnesio).
c) Fosfato de calcio (Ca3(PO4)2). Es el principal componente de los huesos y de la

apatita. Los huesos de animales, analizados desde el punto de vista residual,
son un buen formador del vidrio.

d) Fluoruro cálcico (CaF2). Se encuentra en el espatoflúor o en la fluorita. El

espatoflúor es un potente fundente, y genera vidrios y vidriados opacos, siendo
importante en la obtención de verde. Se utiliza poco en esmaltes, ya que al
combinarse con silicio a bajas temperaturas se volatiliza en forma de SiF4 ,
generando burbujas. Por otra parte, el espatoflúor da a los esmaltes mayor
brillo y fusibilidad, y disuelve mejor los óxidos colorantes.
e) Cloruro cálcico (CaCl2). Se utiliza a veces como electrolito para flocular trozos
de esmalte, disminuyendo el grosor y restando consistencia para una posterior
aplicación de artículos manufacturados.
f) Silicato de calcio (CaO·SiO2). Es un mineral denominado wolastonita, asequible

a bajo coste. La wolastonita produce esmaltes más suaves y brillantes que los
que se producen con CaCO3, puesto que en el caso del carbonato, la forzosa
eliminación del CO2 puede dar lugar a imperfecciones y burbujas atrapadas.
1.2.2. Estroncio
El uso de estroncio en esmaltes ha sido empleado a lo largo de la historia, aunque

minoritariamente. Se sabe que los esmaltes de mejor calidad se pueden obtener con
estroncio, si bien el precio resulta elevado.
El Carbonato de estroncio (SrCO3) posee cierta solubilidad en agua, sobre todo en

presencia de dióxido de carbono. Suele tener una pureza del 99%, siendo el carbonato
de calcio y el carbonato de bario las impurezas presentes.
1.2.3. Magnesio
©
a) Magnesia (MgO). Se obtiene a partir de la precipitación del carbonato de

magnesio presente en agua de mar, seguido de una calcinación a alta
temperatura. El MgO es útil en fritas pero no en molinos para formar esmaltes
crudos.
Normalmente se halla asociado a la cal para formar la dolomita o calcita

dolómica. Su aporte básico es MgO y hasta muy poco no se conocían sus
propiedades: aumenta la resistencia a las variaciones de temperatura y mejora
las propiedades mecánicas. Además, corrige la desvitrificación, lo que permite
añadir menos fundente y reducir el coste en los vidrios.
La materia prima más utilizada es la dolomita, aunque se podría usar giobertita1

(MgCO3), silicato de magnesia (3SiO2·3MgO·4H2O) o serpentina
(2Si2O·3MgO·2H2O).
1. La giobertita está formada por carbonato de magnesio (MgCO3). Se presenta en forma de cristales aislados de tipo
romboédrico, y más a menudo en masas cristalinas granuladas y compactas.

Carbonato de magnesio (MgCO3) 0,476 350
Dolomita 0,217 730
Tabla 1.7. Materias primas introductoras de la magnesia.
Solubilidad (mg) 0,6

Tabla 1.8. Constantes físicas de la magnesia.
©
b) Carbonato de magnesio (MgCO3). Se caracteriza por disponer de una notable
solubilidad en agua. Normalmente, se dispone de los productos deshidratados
que suelen utilizarse en los molinos, y se necesita una gran cantidad de agua
para su uso. El resultado del secado y horneado conlleva a la generación de
algunos defectos, como el resquebrajamiento, por lo que también se emplean
en fritas usa estos materiales “esponjosos”.
c) Dolomita (CaMg(CO3)2). El MgO sólo se utiliza en esmaltes conjuntamente con

el CaO y la dolomita; este último suele emplearse como fuente de magnesio.
d) Talco (3MgO·4SiO2·H2O). No se ha usado ampliamente en los esmaltes.

1.2.4. Berilio
Es un componente poco común en los esmaltes, aunque se ha usado con éxito. Es de

gran ayuda en la producción de verdes al cromo a alta temperatura. Sin embargo, los
vapores son muy tóxicos. El mineral (3BeO·Al2O3·6SiO2) es la fuente principal de los
derivados del berilio. Se usa para introducir el óxido de berilio (BeO), el más ligero del
grupo alcalinotérreo.
1.2.5. Bario
Bajo circunstancias favorables, es uno de los más poderosos fundentes entre los
compuestos alcalinotérreos. Produce vidrios con elevados índices de refracción y, por
tanto, más brillo. Comparándolo con el CaO y el ZnO, tiene una constante elástica más
baja. El coeficiente de expansión térmica de la barita es similar al del PbO, aunque en
general resulta menos efectivo que los álcalis y el calcio. Presenta un cierto grado de
toxicidad.
a) Barita. Se ha utilizado en la fabricación de vidrios blancos ópticos,

conjuntamente con el óxido de zinc. Entre sus características más
sobresalientes cabe destacar que aumenta el peso específico del vidrio, y que
aporta mayor brillo, elasticidad y fusibilidad que los vidrios cálcicos. En cambio,
disminuye la resistencia, pero en menor medida que el PbO.
La materia prima más utilizada es el carbonato, pero el silicato es el más

recomendable.
©
Carbonato de bario (BaCO3) 0,777 1.740
Sulfato de bario (BaSO4) 0,657 1.350
Tabla 1.9. Materias primas introductoras de la barita.

Coeficiente de dilatación lineal de Schott-Winkelmann (ºC-1) 10·10-8
Solubilidad (mg) 2.890
Conductividad calorífica (kcal/s·m·K) 10-4

Tabla 1.10. Constantes físicas de la barita.
b) Carbonato de bario (BaCO3). El uso de carbonato de bario en el proceso en serie

en los esmaltes está limitado debido a que reacciona lentamente y actúa como
refractario, produciendo texturas mates o apagadas. Si se usa en fritas y se
calienta a elevadas temperaturas se convierte en un fuerte fundente.
c) Sulfato de bario (BaSO4). En general, los sulfatos no son buenos compuestos

para usarlos como materias primas en la introducción de metales pesados. Lo
mejor es calcinar la sal y fritar el óxido.
1.3. COMPUESTOS TÉRREOS ©
1.3.1. Aluminio
La alúmina juega un papel muy importante en la elaboración y propiedades de los

esmaltes. Aumenta notablemente la viscosidad, y retarda o previene la formación de la
estructura macrocristalina. Sin embargo, en altas cantidades favorece la formación de
estructuras cristalinas que aportan texturas mates. La alúmina incrementa la dureza y
otras propiedades mecánicas, como también su resistencia química, incluyendo la
resistencia a la acción del agua. Es útil para equilibrar el cuarteado del esmalte. Además,
posee una evidente influencia en el color del esmalte.

a) Alúmina (Al2O3). Es la forma calcinada del hidróxido de aluminio. Los

hidróxidos de aluminio ayudan a la formación de texturas apagadas y mates.
Figura 1.2: Micrografía de alúmina recristalizada de alta pureza (>99% Al2O3).
Entre sus características cabe destacar su poder refractario, aunque no

incrementa la fusibilidad de los vidrios. Sin embargo, sustituyendo una pequeña
parte por cal, aumenta la resistencia y retarda la vitrificación. Si contiene entre
un 7 y un 10% de sílice aumenta la fusibilidad manteniendo la maleabilidad. En
cambio, la presencia de Fe2O3 aumenta la coloración del vidrio.
©
Alúmina (Al2O3) 1 2.030
Criolita (AlF3·NaF) 0,243 1.291
Tabla 1.11. Principales materias primas introductoras de alúmina.
a) Criolita (AlF3·NaF). Es un mineral de hierro y aluminio que forma cristales

cúbicos de color blanco o transparentes, aunque a veces pueden tener un color
gris oscuro. Tiene un índice de refracción parecido al agua, por lo que resulta
casi invisible cuando se sumerge en ella.

1.3.2. Boro
Se usa en diferentes tipos de esmaltes debido a que posee interesantes características:
- Forma silicatos fundentes.
- Posee una acción disolvente sobre óxidos colorantes.
- Disminuye la expansión térmica hasta valores del 12%, aunque adiciones

superiores invierten el efecto.
- Aumenta el brillo del fundido, pero no aumenta el índice de refracción.
- Ayuda a la formación de cristales que son viscosos a bajas temperaturas, pero

desproporcionalmente más fluidos a elevadas temperaturas.
- Tiende a dificultar la cristalización de otras fases.
- Disminuye la tensión superficial.
- Convenientemente usado puede incrementar la durabilidad química.

- Su presencia en fritas a elevadas concentraciones tiende a disolver algunos
componentes para dar compuestos complejos hidratados de boro o ácido
bórico.
a) Ácido bórico. Se utiliza conjuntamente con la sílice para la obtención de vidrios

boricosilíceos. Entre sus principales características, cabe destacar su papel
como fundente, confiriendo una baja dilatación a vidrios muy silíceos y
refractarios. El ácido bórico fundido, cuyo índice de refracción es de 1.46,
menor que el del vidrio fundido (1.54), suele usarse para obtener vidrios con
menor índice de refracción. Para el fabricado de vidrios con gran cualidad
©
óptica, el borato de zinc se asocia con ZnO, PbO y BaO.
Para la obtención de ácido bórico se utilizan como materias primas el bórax

(borato de sosa) o la pandermita (borato de cal).
Bórax (Na2B4O7) 0,367 741
Ácido bórico (H3BO3) 0,564 577
Tabla 1.12. Materias primas introductoras del ácido bórico.

Coeficiente de dilatación cúbica de English-Turner (ºC-1) 1,98·10-7
Solubilidad (mg) 2.450
Calor específico observado (cal/g·ºC) 0,2374
Calor específico teórico (cal/g·ºC) 0,2272

Índice de refracción n (15 ºC) 1,46
Tabla 1.13. Constantes físicas del ácido bórico.
La introducción de ácido bórico aumenta la elasticidad, disminuye la robustez

del esfuerzo longitudinal y disminuye el coeficiente de expansión térmica si se
le compara con la sílice.
©
La función del óxido bórico en vidriados debería situarse en la columna de R2O3

con la alúmina, ya que puede funcionar tanto como ácido o como base. Si la
relación entre el ácido bórico y la sílice no es mayor que 1:2, los esmaltes no se
cuartearán y serán claros; en otro caso, se observaría opalescencia a causa de
la inmiscibilidad y tendencias al cuarteo.
b) Óxido bórico anhidro. Tiene aplicaciones en muchas formulaciones de fritas. Es
bastante estable, más que el ácido bórico hidratado.
c) Ácido bórico (H3BO3 o B2O3·3H2O). Es una sustancia muy soluble en agua,

pero debe tenerse cuidado con el almacenaje a moderadas temperaturas.
Algunas fritas, cuando se hallan en un proceso intermedio, pueden tener un

contenido apreciable de agua y ser muy solubles en ella cuando se halla en
forma de polvo. El ácido bórico tiene tendencia a vaporizarse cuando se
calienta, por lo que es preferible hacerle reaccionar con compuestos de
alcalinos o alcalinotérreos para formar boratos que no sublimen.

Existen algunos elementos: Be, Al, Cr, Si, Mo, U, etc., que son insolubles o
muy poco solubles en ácido bórico molido.
d) Bórax (Na2B4O7·10H2O). Es una forma común del borato de sodio y cristaliza

en forma de prisma, mientras que Na 2 B 4 O 7 ·5H 2 O cristaliza en el sistema
octaédrico. Véase sodio.
e) Colemanita (2CaO·3B2O3·5H2O). Es un borato natural de calcio hidratado, pero

es escaso. Funde entorno los 900 ºC y es algo soluble en agua.
1.4. GRUPO DEL CARBONO
1.4.1. Silicio
Conjuntamente con el oxígeno, el silicio es el elemento predominante en los esmaltes

debido a su presencia en forma de óxido de silicio. Posee unas propiedades muy
interesantes:

- Es miscible a todas las temperaturas.
- Puede existir en soluciones sobreenfriadas, y adquirir las características ópticas
y mecánicas de los esmaltes.
- Puede resistir los ataque debidos del agua, y de soluciones ácidas y básicas.
- Puede colorear u opacificar soluciones sobreenfriadas.
Como regla general, la presencia de sílice tiene los siguientes efectos:
©
- Aumenta la temperatura de fusión.
- Disminuye la fluidez del material fundido.
- Estabiliza la resistencia al ataque del agua.
- Disminuye el coeficiente térmico de expansión.
- Aumenta la dureza y la resistencia.
Sin embargo, las propiedades anteriormente mencionadas quedan modificadas por la

presencia de otros elementos.
a) Sílice. Es el material vitrificante por excelencia, siendo fusible a temperaturas

superiores a 1.600 ºC mediante el uso de bases u óxidos metálicos (por
ejemplo, el PbO).

Hay que tener en cuenta los límites de pH. Cercano al límite de basicidad tienen
lugar la desvitrificación; en cambio, si se aproxima al límite de acidez, se vuelve
más infusible, haciendo que el vidrio sea difícil de manipular.
Otra importante característica es que aumenta el índice de dilatación desde

5,5·10-7 hasta 120·10-7 cuando se pasa desde 0 a 400 ºC. En vidrios con un
contenido silíceo entorno al 50%, existe una importante dependencia con la
temperatura. Además, aumenta la resistencia, la dureza y la resistencia
eléctrica del vidrio. Sin embargo, no ha de sobrepasarse el límite máximo de
sílice en vidrios, ya que afecta a la fusibilidad y puede producir desvitrificación.
El cuarzo, materia prima de la sílice, se usa raramente debido a su elevado

coste y dificultad para molerlo. Es mejor usar arenas silíceas.
Peso molecular (g/mol) 60,4

Coeficiente de dilatación cúbica de English-Turner (ºC-1) 0,15·10-7
Solubilidad (mg) nula

©
Temperatura de fusión (ºC) 1.670-1.720
Temperatura de fusión de Brun (ºC) 1.780
Tabla 1.14. Constantes físicas de la sílice.
A pesar de que hay diferentes compuestos derivados del SiO2, el cuarzo es el

más estable a temperaturas ordinarias, por lo que se usa como elemento
cerámico sin procesar en su fase cristalina. La sílice puede obtenerse a partir de
varias fuentes, el cristal de roca o el pedernal.
El cristal de roca se obtiene a partir de vetas, diques o rocas silíceas, y es más

caro de obtener que las arenas.

El pedernal es una variedad del sílice que contiene pequeñas impurezas de

alúmina, calcio y hierro. Hay que hacer una distinción entre el pedernal
procedente de la piedra pedernal y el que deriva de rocas de cuarzo cristalino o
rocas. El pedernal procedente del cuarzo posee una mayor gravedad específica,
lo que afecta cuando se hacen sustituciones de uno por otro, lo que puede
originar cuarteos. Por otra parte, la piedra pedernal es mucho más reactiva
debido a su carácter criptocristalino.
b) Silicatos naturales. Incluyen arcillas, feldespatos y otros materiales vítreos.
c) Silicatos de sodio. Hay una gran variedad de composiciones que incluyen sodio
y sílice. Todos ellos son similares y muy solubles en agua, por lo que suelen
usarse en fritas.
1.4.2. Estaño
El principal uso del estaño en esmaltes es como opacificante. Debida a su baja

solubilidad en el silicato fundido, tiene un gran poder de recubrimiento y un color blanco
superior, lo que hará que se siga usando a pesar de su elevado coste. Tiene mucha

importancia debido a la producción de colores muy apreciados en el campo de los
esmaltes.
a) Óxido de estaño (SnO2). Se obtiene de la casiterita2.
b) Ceniza de estaño. Es una mezcla de óxidos de estaño y plomo formada por la

calcinación de ambos metales. Se usa poca cantidad de estaño en el lote de
esmaltado, entre un 6 y un 10%, y muy poca cantidad se disuelve. El efecto
opacificante máximo obtenido se consigue en una frita con ácido bórico. Un
exceso de óxido provoca una textura mate o apagada.
©
1.4.3. Plomo
El plomo se usa ampliamente en la fabricación de esmaltes debido a la facilidad con que

forma parte de compuestos que contienen sílice y óxido bórico. Posee algunas
propiedades que afectan a los silicatos fundidos:
- Al tener un elevado índice de refracción da un mayor brillo a los silicatos.
- Disminuye el coeficiente de expansión, en comparación con los alcalinos.
- Disminuye el módulo de elasticidad.
- Disminuye la viscosidad del fundido.
2. La casiterita es un mineral que cristaliza en el sistema tetragonal, con una dureza entre 6 y 7. En general, tiene un
color entre marrón oscuro y negro. Es la única mena importante del estaño.

- Ayuda a evitar la desvitrificación.
- Posee rangos de maduración mayores que los compuestos que no contienen

plomo.
- Reduce la tensión superficial de esmaltes fundidos ayudando a homogeneizar y

suavizar la superficie.
El uso de compuestos plúmbeos aporta algunas desventajas:
- Debido a su toxicidad es aconsejable incorporarlo en fritas.
- Los esmaltes mal diseñados pueden ser atacados por jugos de fruta y otros
líquidos.
- Sobre algunos esmaltes puede formarse una película debido a los gases
atmosféricos, por lo que puede disminuir el brillo.
- Los esmaltes sin cocer pueden reducirse fácilmente y obtener una coloración
grisácea a negruzca.
- La resistencia a la abrasión decrece al aumentar el contenido en plomo.
Si el calcio se sustituye total o parcialmente por PbO aumenta la densidad y el índice de

refracción, haciendo útil su uso en óptica. Otras características de los vidrios plúmbeos
son su buena fusibilidad, su baja viscosidad a elevadas temperaturas y un fácil afinado.
La materia prima más utilizada para obtener plomo es el minio (óxido doble de plomo (II)
y plomo (IV)). Es muy importante la pureza del minio, por lo que algunas empresas
optan por fabricárselo ellos mismos. El litargirio 3 , debido a la gran cantidad de
impurezas que presenta, no se utiliza habitualmente.
©
MATERIAS PRIMAS COEFICIENTE DE EMPLEO
Minio (Pb3O4) 0,977
Tabla 1.15. Materias primas introductoras del óxido de plomo.
3. El litargirio es el monóxido de plomo (PbO), y se obtiene calentando plomo al aire. Tiene un color amarillento; suele
estar contaminado con pequeñas cantidades de minio, y su color es entonces anaranjado. Se utiliza para fabricar
vidrio de plomo y esmaltes.

Solubilidad (mg) 5

Tabla 1.16. Constantes físicas del óxido de plomo.
a) Galena. Es el mineral más barato a partir del que puede obtenerse el PbS.
Ambientalmente, el uso de la galena se está erradicando progresivamente, ya
que con el calor se descompone, el azufre se oxida y llega a formar anhídrido
sulfúrico, mientras que el plomo si no se oxida rápidamente se volatiliza.
b) Óxido plumboso (PbO). Se obtiene pulverizando plomo metálico molido en
presencia de aire o como subproducto de la separación de plata y plomo.
c) Plomo rojo o minio (Pb3O4). Puede considerarse como una mezcla de PbO y
©
PbO2 (2:1). Es muy apreciado debido a su capacidad de fundir silicatos debido a
su alto contenido en oxígeno. Por consiguiente, tiene menores posibilidades de
reducción.
d) Plomo blanco (2PbCO3·Pb(OH)2). Es la forma preferida para introducir el plomo,

pues es un compuesto relativamente puro. Asimismo posee un menor tamaño
de partícula y una menor gravedad específica que los óxidos de plomo. Esto
hace que el carbonato pueda estar en suspensión. Durante la descomposición,
que tiene lugar a 400 ºC, la formación de agua y CO 2 le confieren una
porosidad al esmalte y una mayor reactividad con el oxígeno. Sin embargo,
debido a su elevado precio e inferiores propiedades oxidantes comparado con el
minio, no suele utilizarse en fritas.
e) Silicatos de plomo. Está formado por una frita que es el resultado de una
mezcla eutéctica de SiO2 y PbO, conocida como monosilicato de plomo, que
fluye a unos 730 ºC. Otra mezcla eutéctica con temperatura de fusión baja es
el bisilicato de plomo, formado por PbO, SiO2 y Al2O3, cuya temperatura de

fusión es del orden de 900 ºC. Dichas fritas proporcionan una serie de ventajas,
como la disminución de la volatilidad y el envenenamiento por plomo. Posee un
color amarillento, peculiar en los silicatos, aporta brillo y se araña fácilmente, a
no ser que el contenido de sílice sea alto. Los esmaltes de plomo disuelven
prácticamente todos los colores de óxidos y el contenido de plomo afecta en la
tonalidad.
Todos los compuestos sin cocer que contengan plomo

son potencialmente peligrosos para la salud, por lo que
se recomienda usar este compuesto en fritas para
esmaltes y vidriados.
1.4.4. Germanio
Se caracteriza por ser muy buen vitrificante. El dióxido de germanio (GeO2) tiene un
mayor índice de refracción y el doble de dispersión que la sílice. Su principal
característica es la absorción de los rayos ultravioleta. Los vidrios de germanio son más
densos que los silíceos y afinan bien.
1.5. GRUPO DEL NITRÓGENO
1.5.1. Fósforo
Los fosfatos introducidos en los esmaltes causan opacidad y aumentan ligeramente el

©
índice de refracción. El papel vitrificante del fósforo es poco conocido, pero posee dos
características importantes: aumenta el coeficiente de dilatación en los esmaltes y
actúa como opacificante.
Fosfato bisódico (Na2HPO4) 0,199 48,1
Fosfato bicálcico (CaHPO4) 0.412 109
Fosfato tricálcico (Ca2(PO4)3) 0,458 1.550
Tabla 1.17. Materias primas introductoras del ácido fosfórico.

Solubilidad (mg) soluble
36,6-
Temperatura de fusión (ºC)
41,75

Tabla 1.18. Constantes físicas del ácido fosfórico.
El fosfato suele introducirse en forma de huesos calcinados o ceniza de huesos,

confiriendo una opalescencia desde el aspecto lechoso hasta la opacidad total. Se utiliza
poco debido a su elevado precio. Se aplica a vidrios plúmbeos y a aquellos cristales a
los que se quiera desarrollar la opalescencia.
©
Fosfato de calcio (Ca3(PO4)2). Hay dos formas de fosfato de calcio interesantes
desde el punto de vista de la cerámica: la apatita y el hueso en polvo, éste
último usado como opacificante. Como material para esmaltes, el hueso en
polvo se usa dentro de cierto límite como opacificante a bajas temperaturas.
Usado en grandes cantidades provoca defectos como agujeros, burbujas y
colores más apagados.
1.5.2. Arsénico
Se usa ocasionalmente en esmaltes. Sus compuestos son altamente venenosos.
a) Ácido arsenioso (HAsO2). Se utiliza en la construcción de vidrios ópticos y para

el alumbrado, pero no aporta ninguna coloración. Su acción primordial es la de
batir y homogeneizar el vidrio, a causa de su volatilización y tensión. Actúa
como reductor, ya que la parte no volatilizada que queda en el vidrio permanece
en forma de As2O5. Su uso con otros compuestos hace que se le considere

como fundente. Cuando se oxida, forma manchas blancas que desaparecen si

se introduce un reductor. Además actúa como opacificante con el empleo de
únicamente un 3%.
b) Óxido de arsénico (As2O3). Es un polvo blanco y suele añadirse a los lotes de

silicatos. El pentóxido de arsénico, As2O5, se descompone en óxido de arsénico
y oxígeno a 400 ºC, pudiendo actuar como agente oxidante a bajas
temperaturas.
c) Arseniato de circonio (Zr(AsO3)4). Actúa como oxidante y como agente

generador de burbujas. Cuando se encuentra en exceso actúa como
opacificante.
1.5.3. Antimonio
El antimonio puede actuar como opacificante y como agente colorante. El color

amarillento que aporta se debe a la presencia de óxidos de hierro y óxidos de plomo.
A temperaturas superiores a 580 ºC se oxida dando lugar a un compuesto volátil. Esto

le confiere una doble característica: produce burbujas volátiles y el burbujeo ayuda a

mezclar el vidrio. Suele introducirse finamente triturado o directamente mezclado con la
arena, ayudando a liberar las burbujas producidas en la fusión durante la etapa de
afinado.
a) Óxido de antimonio (Sb2O3). Se obtiene a partir de la estibonita, tostándola en

atmósfera controlada. Es muy tóxica y ligeramente soluble en agua.
b) Amarillo de Nápoles (Pb3(SbO4)2). Suele usarse como pigmento amarillo para

©
pintura.
c) Antimoniato de sodio (2NaSbO3·7H2O). Se ha usado satisfactoriamente en

esmaltes como opacificante, pero no funciona bien en vidriados a temperaturas
superiores a 1.000 ºC. Se utiliza para dar colores naranjas y amarillos.
MATERIAS PRIMAS DENSIDAD (g/cm3) T. FUSIÓN (ºC)
Óxido de antimonio (Sb2O3) 5,20 655
Antimoniuro de potasio (K3Sb) - 812
Sulfuro de antimonio (Sb2S3) 4,64 546
Tabla 1.19. Principales materias primas introductoras del antimonio.

1.5.4. Bismuto
El óxido de bismuto (Bi2O3) es un fuerte fundente que se comporta de forma similar al

PbO, pero se ha demostrado que con una mayor durabilidad, densidad e índice de
refracción que los compuestos que contienen óxido plumboso. Los esmaltes de bismuto
poseen un rango de mayor cocción y son más resistentes al cuarteo que los de plomo.
Son inocuos y se obtienen colores verdosos, amarillentos o grises por la presencia de
Bi2O3, siendo el color amarillo el más estable a altas temperaturas.
Las fritas que llevan bismuto no alteran su color por la presencia de óxidos de hierro,
cobre y manganeso.
Óxido de bismuto (Bi2O3). Es insoluble en agua, pero soluble en ácidos.
1.6. GRUPO DEL OXÍGENO

1.6.1. Selenio
Es muy utilizado como correctivo decolorante. También puede emplearse con el óxido
de cadmio (CdO) para aportar una coloración roja intensa.
El efecto corrector consiste en compensar el color rosa con el color verde del hierro con
una cantidad muy pequeña de selenio. La cantidad máxima de hierro a decolorar por Se
o SeO2 es de 0,09%. Entre las propiedades más sobresalientes cabe destacar:
©
- Aporta una uniformidad de tintado y un brillo particular.
- Soporta largos períodos en el horno.
- Sus afinados son más prolongados.
- Da una coloración más perfecta.
La mejor forma de introducir este elemento es mediante selenita de sosa en lugar de

ácido selenioso.

1.7. METALES DE TRANSICIÓN DEL CUARTO PERÍODO
1.7.1. Titanio
El titanio actúa piroquímicamente, y tiene carácter ácido, como el SiO2. Se añade a los
esmaltes por su influencia sobre el color y su tendencia a la cristalización. Presenta
propiedades opacificantes.
El TiO2 está presente en casi todos los vidrios. Las arenas arcillosas contienen mayor
cantidad de TiO2 que las magnésicas, y no se tiene la seguridad que confiera mayor
infusibilidad a los vidrios que los silíceos puros.
Dióxido de titanio. Se utiliza como pigmento blanco en pinturas, pero no en

esmaltes. En esmaltes se emplea para aumentar la resistencia a los ácidos y dar
color y una textura adecuada. El dióxido de titanio se ha utilizado para la
aplicación de colores antes del esmalte. El titanio añadido en una frita y
aplicado como un color bajo vidriado sobre un soporte calcáreo, proporciona un
color amarillento. Otros colores que pueden obtenerse son amarillo, rojo,
marrón o un azul intenso.
1.7.2. Vanadio
El pentóxido de vanadio produce coloraciones amarillas, verde-amarillentas y rojo-

marronáceas. Se considera un fuerte fundente. La elevada presencia de álcalis produce
un debilitamiento de los colores. Un exceso puede producir irregularidades en la
coloración superficial. Los iones de vanadio en la matriz fundida del esmalte reducen la
©
tensión superficial.
a) Pentóxido de vanadio (V2O5). Es ligeramente soluble en medio acuoso, funde a

690 ºC y posee una expansión térmica negativa. Aporta un color rojo-
marronáceo al material.
b) Metavanadiato de amonio (NH4VO3). A 210 ºC se descompone en forma de

V2 O 5. Cuando se requieren materiales de gran pureza, este elemento es el
mejor punto de partida.
1.7.3. Cromo
El cromo actúa como colorante en esmaltes. El óxido de cromo (III) (Cr2 O 3 ) es un

colorante verde brillante; es insoluble en agua, casi totalmente insoluble en silicatos
molidos y poco soluble en silicatos fundidos. Es uno de los cromóforos más potentes.
En presencia de óxido de zinc, se obtienen colores marrones; en esmaltes de alta

concentración en plomo le confiere un color amarillento y en algunos esmaltes con bajo

contenido en sílice, a bajas temperaturas, se obtienen diferentes tonalidades de naranja.
El óxido de cromo de utiliza para crear rosas de cromo y estaño.
El color que desarrolla el óxido de cromo en un borosilicato es un verde oliva; mientras

que en un silicato sin boro es un verde oscuro.
Debido a su poder refractario, se le introduce mediante cromato o bicromato de sodio o

potasio.
1.7.4. Manganeso
Se comporta como un miembro del grupo RO en esmaltes, y se caracteriza por ser un

activo fundente. En esmaltes, su única función es la de colorante, entrando en la
estructura en forma de ion di o trivalente. En la matriz vítrea ofrece coloraciones rosas,
roja-violáceas, amatistas e incluso marronáceas. Sin embargo, es mejor añadirlo en
molino que fundirlo en la frita porque se consiguen colores más realistas. Puede estar

presente como forma manganésica y manganosa. La coloración debida a las sales
manganosas es débil, por lo que suelen utilizarse el trioxalato manganésico y el
trioxalato de potasio. El color de los vidrios viene determinado por la relación de
equilibrio entre el Mn2O3 y el MnO, que depende de la temperatura del horno. Para
obtener un vidrio violeta, basta agregar una pequeña cantidad en atmósfera oxidante; si
se quieren obtener vidrios ahumados negros deberá agregarse una mayor cantidad en
atmósfera reductora. Una cantidad elevada de sílice es desfavorable para la coloración
violeta.
©
Dióxido de manganeso (Mn2O). Es la forma más común de introducir el
manganeso. Es insoluble en agua y cuando se calienta a 535 ºC se descompone
en MnO y O2. El mineral que contiene el dióxido de manganeso es la pirulosita.
1.7.5. Hierro
El hierro presenta dos estados de oxidación: 2 y 3. Uno de los principales minerales de

hierro es la magnetita4 (Fe3O4 o FeO·Fe2O3).
La hematites roja5 (Fe2O3) es un fundente ácido. En cambio, la magnetita actúa como

fundente en vidrios fuertemente coloreados.
4. La magnetita es el óxido doble de hierro (II) y hierro (III). Es un potente imán, que cristaliza en el sistema cúbico,
aunque también puede hacerlo en forma de cristales octaédricos. Es de color negro y opaco, con brillo metálico.
5. La hematites roja es la principal mena de hierro, además de ser constituyente de numerosos abrasivos y pigmentos.
Se encuentra en forma de cristales romboédricos. Los cristales son translúcidos, de color negruzco y lustre metálico.

Por otra parte, según el estado de oxidación del hierro y la atmósfera del horno se
obtiene un color u otro. Para no producir variaciones del color aportado por el estado de
oxidación del hierro, se debe mantener la atmósfera del horno neutra.
MATERIAS PRIMAS DENSIDAD (g/cm3) T. FUSIÓN (ºC)
Óxido de hierro (FeO) 5,7 1.380
Óxido magnético de hierro (Fe3O4) 5,16 1.527
Sesquióxido de hierro (Fe2O3) 5,24 1.560
Tabla 1.20. Principales materias primas introductoras del hierro.
El objetivo de los compuestos de hierro en los esmaltes es dar coloración, dependiendo

de los componentes del esmalte, la atmósfera de cocción, la concentración y la valencia
del hierro. Algunas coloraciones posibles son: verdes, amarillas, marrones, negras o
beige.
Teóricamente, el ion Fe2+ da una coloración azul intensa, mientras que el ion Fe3+
genera un color rojizo.
1.7.6. Cobalto
La única función del cobalto en esmaltes es como colorante. El CoO forma parte del
grupo RO. Debido su carácter fundente, disuelve la estructura en forma de iones de
©
cobalto. Típicamente, el color proporcionado es el azul cobalto. Como solución

colorante, el esmalte que contiene cobalto es transparente a la luz excepto para la
banda absorbida por los iones Co2+.
Es muy utilizado como auxiliar de decoloración ya que, con su color azul intenso, puede
corregir los colores verde-amarillentos del hierro, ayudándose de los colores rojizos
aportados por el selenio o el níquel. La coloración debida al cobalto no depende de la
atmósfera del horno. Ha de usarse en cantidades muy pequeñas debido a la intensa
coloración que aporta.
a) Óxido de cobalto (Co2O3·CoO ó Co3O4). Es la fuente típica de cobalto para

esmaltes. Es insoluble en agua y en muchos ácidos. Este óxido da una
coloración azul oscura en vidrios silicopotásicos, rojo oscura en vidrios
fosfóricos y violeta en vidrios borosilicatos. Su poder colorante es muy grande.
La presencia de óxidos alcalinos y alcalinotérreos modifican la coloración.

b) Carbonato de cobalto (CoCO3). Es insoluble en agua, pero soluble en ácidos.

Cuando se calienta se descompone en CoO y CO 2 . Es un elemento muy
adecuado para introducir cobalto en fritas o en producción de lotes de
esmaltes.
c) Cromato de cobalto (CoCrO4). Se emplea conjuntamente con Al2O3 y ZnO para

producir tintes de color azul claro en esmaltes de baja temperatura.
d) Nitrato de cobalto (Co(NO3)2). Es un compuesto soluble en agua usado en la

preparación de colores y tintes.
e) Sulfato de cobalto (CoSO4·7H2O). Tiene muchas aplicaciones en los esmaltes.

Los sulfatos suelen evitarse por los defectos que puedan desarrollar a altas
temperaturas debido a la gasificación.
1.7.7. Níquel
La única función del dióxido de níquel (NiO 2 ) es como colorante. A 600 ºC se

descompone en NiO y O 2 . Se puede usar para obtener diversos colores: azul, gris,

marrón y amarillo. Su efecto es similar al que produce el manganeso, pero sin tener
reacción alguna, corrigiendo el color dado por el hierro. Si el vidrio es potásico, la
coloración es violácea; en cambio, si el vidrio es sódico, la coloración es marronácea.
1.7.8. Cobre
Los óxidos de cobre se utilizan a veces por su poder colorante. El color en el esmalte
depende de varios factores:
©
- Concentración de cobre en el esmalte.
- Atmósfera de cocción.
- Naturaleza del grupo RO.
- Acidez del esmalte.
Bajo condiciones reductoras, se obtienen colores rojos o rubíes. Normalmente, del cobre
se obtiene un color verde, aunque pueden desarrollarse colores turquesas si se añade
SnO2 en presencia bases. El monóxido de cobre (CuO) es un fundente eficiente, pero no
se utiliza con este propósito. Debido a su carácter fundente reacciona rápidamente con
complejos y los iones Cu2+ pasan a formar parte de la estructura vítrea, apareciendo
entonces el color verde.

1.7.9. Zinc
El óxido de zinc (ZnO) es un componente importante en diferentes tipos de esmaltes.

Algunas de sus propiedades son:
- Posee una capacidad fundente.
- Mejora el brillo.
- Corrige el cuarteo.
- Modifica la acción de cromóforos.

- Contribuye a la opacidad.
Cuando se encuentra en exceso convierte la mezcla fundida en refractaria, es decir,

demasiado viscosa y sin pérdida de brillo. El óxido de zinc posee la extraordinaria
cualidad de aumentar la elasticidad y disminuir el coeficiente de expansión. Sublima a
1.800 ºC y se reduce a la forma metálica. La calcinación del óxido de zinc se realiza
para evitar la contracción del esmalte durante el horneado.
El óxido de zinc es necesario para crear opacidad, pero en menor medida que el Al2O3 y
las bases alcalinas. También tiene efecto sobre los colores: beneficia los azules y
previene la producción de verdes con óxido de cromo. La saturación de un esmalte con
óxido de zinc es un método muy utilizado para obtener una textura cristalina.
Se puede utilizar como corrector de las burbujas en conjunción con la barita, aportando
entre ambos mayor fusibilidad, transparencia y brillo.
©
La materia prima más utilizada en la obtención del zinc es la blenda (ZnS).

Coeficiente de dilatación cúbica de Schott-Winkelmann (ºC-1) 1.8·10-7
Solubilidad (mg) 0,2

Tabla 1.21. Constantes físicas del óxido de zinc.
1.8. METALES DE TRANSICIÓN DEL QUINTO PERÍODO
1.8.1. Circonio
Los compuestos del circonio se usan principalmente en los esmaltes como opacificantes
y como base de los modernos pigmentos. Los de mayor interés son el óxido de circonio
©
(ZrO2) y el silicato de circonio (ZrO2·SiO2).
Es un elemento refractario, por lo que es adecuado para la construcción de hornos. Se

ha visto que puede incluirse hasta un 20% con sosa, cal y sílice dando lugar a vidrios de
gran viscosidad, obligando a trabajar a altas temperaturas. Alguna de sus características
es que disminuye el coeficiente de dilatación y muestra resistencia a los ataques
químicos.
1.8.2. Molibdeno
El molibdeno no existe libre en la naturaleza, sino en forma de minerales, siendo los más
importantes la molibdenita y la wulferita. El óxido de molibdeno (VI) (MoO3) puede
precipitarse en el fundido en forma de molibidato alcalinotérreo, produciendo cierta
opacidad. Es uno de los materiales que produce una disminución (aunque insignificante)
de la tensión superficial en los silicatos fundidos.

1.8.3. Plata
Es bastante resistente químicamente. Tiene un punto de fusión de 960 ºC, y puede

deslucirse formando sulfuro de plata (Ag2S). Es resistente a la oxidación a elevadas
temperaturas.
a) Plata precipitada. Se utiliza en decoración, y se altera fácilmente por oxidación

o deslustración (pérdida de brillo). Se halla en forma de mezcla de flujo y polvo
de plata, pudiéndose aplicar al esmalte y madurar al fuego.
b) Óxido de plata (Ag2O). Se descompone en Ag y O2 al calentarse a 300 ºC. Es
soluble en amoníaco y en ácido, y se emplea para obtener un color amarillo en
esmaltes de baja temperatura. Se obtiene un lustro metálico al aplicarlo sobre
esmaltes en atmósfera reductora.
c) Carbonato de plata (AgCO3). Se utiliza para producir brillos iridiscentes.
d) Cloruro de plata (AgCl). Se utiliza en esmaltes de baja temperatura para

producir lustre, y como colorante amarillo.
1.8.4. Cadmio
El óxido de cadmio (CdO) se comporta como un pobre sustituto del ZnO, y se emplea
como colorante en pigmentos de baja temperatura. Al utilizarse junto con selenio genera
pigmentos anaranjados muy necesarios a baja temperatura para vidriados y esmaltes. El
mayor inconveniente es que todos los compuestos de cadmio son tóxicos.
1.9. METALES DE TRANSICIÓN DEL SEXTO PERÍODO

©
1.9.1. Platino
Es un metal prácticamente inerte tanto a temperatura ambiente como a temperaturas

elevadas. Funde a 1.775 ºC. Se emplea en esmaltes para dar lustre y efectos metálicos;
como colorante interno da un color gris, pero no suele usarse debido a la existencia de
otros compuestos más baratos.
1.9.2. Oro
Es el elemento más ampliamente usado en la decoración metálica de cerámicas. Es

químicamente inerte. Se caracteriza por ser altamente resistente a la oxidación a
elevadas temperaturas e inerte a temperatura ambiente. Es la única fuente que
proporciona buenos colores rojo y rosa.

a) Oro líquido brillante. Contiene habitualmente algo más del 10% de resina de oro
y suele ser aplicado en capas muy finas.
b) Oro marronáceo al polvo. Ha desplazado prácticamente a las láminas de oro

puro. Suele usarse mezclado con un flujo apropiado, por ejemplo una frita,
siempre que no sea rica en B2O3.
c) Púrpura de Cassius. Se obtiene a partir de una mezcla de cloruro de estaño y

oro. Se pueden generar diversos colores: granate, rosa y púrpura claro.
1.10. OTROS COMPUESTOS
1.10.1.Cerio
El óxido de cerio (IV) (CeO2) y el óxido de cerio (III) (Ce2O3) añadidos a un esmalte en
elevadas concentraciones tienen un efecto opacificante, pero debido a su elevado precio
se utilizan otros sustitutos.

Suele introducirse con otros elementos (neodimio, tantalio) como óxidos mixtos, dando
al vidrio un color violáceo; pero su característica más interesante es que absorbe los
rayos UV.
1.10.2.Acilla
Es uno de los compuestos indispensables de los esmaltes. Las arcillas para esmaltes
incoloros o transparentes deberían contener un mínimo de hierro y titanio, por lo que se
©
prefiere utilizar los caolines. Desde el punto de vista de la vitrificación de residuos no
hay inconveniente en usar arcillas comunes, ya que un contenido en Fe, y sobre todo en
Na y K, disminuyen el punto de fusión.
1.10.3.Compuestos fluorados
Poseen un fuerte carácter fundente, además de ser opacificantes, por lo que confieren a
los vidrios un aspecto lechoso. Sin embargo, no se recomienda emplearlos como
fundentes ya que producen, en cierta medida, una indeterminación en la composición,
pues una parte se volatiliza y lo que queda en el vidrio no es suficiente para dar una
exacta caracterización de la composición química de los vidrios fluorados.

Fluoruro de calcio (CaF2) 0,487 1.382
Criolita (AlF3) 0,543 1.291
Tabla 1.22. Principales materias primas introductoras de compuestos fluorados.
Compuestos como la criolita o el espatoflúor se utilizan como opacificantes en la

fabricación de vidrios para alumbrado, reflectores, globos para la fabricación de botes,
tarros y otras imitaciones de porcelana.
La adición de una mezcla de criolita, feldespato y espatafluor debe efectuarse

añadiendo entre un 7 y un 8% de flúor sobre la composición del vidrio inicial. Los
vidrios fluorados son bastante fusibles debido a la incorporación de alúmina, con los que
se modifica la viscosidad.
1.10.4.Elementos parasitarios
Existen componentes que aparecen en los vidrios sin haber sido introducidos
intencionadamente, y que pueden tener un cierto papel en la fusibilidad o en el afinado.
Algunos de estos elementos son: gases disueltos, ácido sulfúrico, ácido titánico, agua,
etc.
a) Gases disueltos. Entre los más relevantes cabe destacar: SO3, CO2, Ar2, O2,
etc. La difusión de estos gases puede producirse mediante disolución durante la
©
fusión, o mediante difusión tras la solidificación.
b) Ácido sulfúrico. Su presencia es importante, ya que puede llegar hasta un

0,9%. La solubilidad del SO3 es limitada, pues no sobrepasa el 9%. Parece ser
que tiene gran afinidad con los silicatos fundidos. Además, se cree que el SO3
tiene un papel importante en la disminución del punto de fusión o el aumento
de fluidez para una misma temperatura.
c) Ácido carbónico, oxígeno y nitrógeno. Se cree que son gases con baja
solubilidad en vidrios.
d) Vapor de agua. Su disolución es muy baja en el vidrio (alrededor de un 0,02%).

La presencia de humedad aportada por el agua hace que la fusión sea más
rápida. Sin embargo, conviene no sobrepasar el 10% de humedad del vidrio, ya
que se pierde calidad.

e) Flúor. El flúor es un gas importante ya que aparece en correctivos como la

criolita y el espatoflúor o en vidrios de color. Contribuye a la fusibilidad y a la
fluidez, y acorta la escala de fusibilidad. Es necesario trabajar con rapidez por el
efecto de opacidad que produce.
f) Óxido de neodimio. Confiere un color violeta, pero posee dos inconvenientes:

su precio es elevado y tiene un bajo poder colorante.

©

MA093 Anexo06 Esp

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A N E X O VI: COMPOSICIÓN DE LOS VIDRIOS

La descripción se realiza de manera tradicional, puesto que resultaría imposible describir

Así, es preferible analizar un residuo y, siguiendo la descripción y comportamiento que

1.1. COMPUESTOS ALCALINOS

INGENIERÍA DE VAL O RIZAC IÓ N Y T RAT AM IENT O DE RE SID UO S SÓLIDOS 1

Proporciona un elevado coeficiente de expansión a todos sus silicatos fundidos,

a) Sosa. Puede introducirse en forma de sulfato, carbonato, nitrato, etc. El nitrato

Carbonato de sosa (Na2CO3) 0,585 850

Sulfato de sosa (Na2SO4) 0,437 884

Sulfato de sosa hidr. (Na2SO4·10H2O) 0,191 -

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA IBEROAMERICANA

Bórax (Na2B4O7·10H2O) 0,162 741

Criolita (AlF3·3NaF) 0,443 1.291

Cloruro sódico (NaCl) 0,530 804

Tabla 1.1. Principales materias primas de la sosa.

Densidad libre (g/cm 3) 2,55

Densidad en vidrio (g/cm3) 2,6

Coeficiente de dilatación lineal de Schott-Winkelmann (ºC-1) 33,3·10-8

Coeficiente de dilatación cúbica de Schott-Winkelmann (ºC-1) 10·10-7

Resistencia a la tracción (N/m2) 0,02

Resistencia a la compresión (N/m2) 0,52

Calor específico (cal/g·ºC) 0,2674

Tabla 1.2. Constantes físicas de la sosa.

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b) Cloruro de sodio (NaCl). Para decolorar mediante la evaporación de algún óxido

c) Carbonato de sodio (Na2CO3). Tiene un precio bajo y una elevada pureza. Se

e) Bórax (Na2O·2B2O3·10H2O). A 735 ºC se evapora el agua y se obtiene el bórax

de fusión. El hecho de conseguir fundir a una temperatura baja asegura la

f) Cascote (Cullet) o vidrio común roto. Su composición aproximada es

g) Feldespato de sodio (Na2O·Al2O3·6SiO2). Procede del mineral llamado albita.

de la temperatura de maduración del esmalte. Tiene importancia sobre la

h) Criolita (Na3AlF6). Se utiliza para esmaltes vítreos pero no para vidriados. Es un

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La sustitución de potasio por sodio tiene asociados los siguientes efectos:

a) Aporta mayor brillo.

c) Aumenta la resistencia al rayado.

d) Incrementa la resistencia a la solubilidad en agua.

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MATERIAS PRIMAS COEFICIENTE DE EMPLEO T. FUSIÓN (ºC)

Carbonato de potasa (K2CO3) 0,681 891

Nitrato de potasa (KNO3) 0,462 337

Sulfato de potasa (K2SO4) 0,540 1.040

Cloruro de potasa (KCl) - 775

Tabla 1.3. Materias primas introductoras de la potasa.

Peso molecular (g/mol) 94

Densidad libre (g/cm3) 2,66

Densidad en vidrio (g/cm3) 2,8

Coeficiente de dilatación lineal de Schott-Winkelmann (ºC-1) 28,3·10-8

Coeficiente de dilatación cúbica de Schott-Winkelmann (ºC-1) 8,5·10-7

Solubilidad (mg) 125

Resistencia a la tracción (N/m2) 0,01

Resistencia a la compresión (N/m2) 0,05

Calor específico (cal/g·ºC) 0,1860

Conductividad calorífica (kcal/s·m·K) 1·10-6

Temperatura de fusión (ºC) 350

Tabla 1.4. Constantes físicas de la potasa.

Un carácter esencial a observar en las aplicaciones de las materias primas para

La existencia de este máximo, y por consiguiente, la propiedad de cambiar un

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a) Carbonato potásico (K2CO3). Es muy soluble en agua. Puede contener algo de

c) Feldespato potásico (K2O·Al2O3·6SiO2). No suele encontrarse en estado puro.

e) Piedra Carolina. Tiene una composición similar a la piedra Cornwall. Se plantea

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