Sistema de control industrial

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Ingeniería química

Generalidades
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 Índice

Fundamentos
Industria
 Ingeniero
 Proceso
 Operación unitaria
 Cinética
 Fenómenos de transporte

Aspectos
 Transferencia de calor
 Transferencia de masa
 Dinámica de fluidos
 Diseño de procesos
 Control de procesos
 Termodinámica química
 Ingeniería de reacción
 Modelado de procesos químicos
 Procesos Unitarios

Planta química
 Reactor químico
 Diagrama de flujo de proceso
 Proceso de separación

Glosarios
 Glosario de química
 Glosario de ingeniería

Sistema de control industrial (ICS) es un término general que abarca varios tipos de
sistemas de control e instrumentos asociados utilizados para el control de procesos
industriales.

Tales sistemas pueden abarcar desde unos pocos controladores modulares montados en
panel hasta grandes sistemas de control distribuidos interactivos e interconectados con
muchos miles de conexiones de campo. Todos los sistemas reciben datos recibidos de
sensores remotos que miden las variables del proceso (PV), los comparan con los puntos de
ajuste deseados (SP) y derivan funciones de comando que se utilizan para controlar un
proceso a través de los elementos de control finales (FCE), como las válvulas de control.

Los sistemas más grandes generalmente se implementan mediante sistemas de control de

supervisión y adquisición de datos ( SCADA ), o sistemas de control distribuido (DCS) y
controladores lógicos programables (PLC), aunque los sistemas SCADA y PLC son
escalables a sistemas pequeños con pocos circuitos de control.1 Dichos sistemas se utilizan
ampliamente en industrias como el procesamiento químico, la fabricación de pasta y papel,
la generación de energía, el procesamiento de gas y petróleo y las telecomunicaciones.

Índice
 1 Controladores discretos
 2 Sistemas de control distribuido
 3 Sistemas SCADA
 4 Controladores lógicos programables
 5 Historia
 6 Véase también
 7 Referencias
 8 Otras lecturas
 9 Enlaces externos
Controladores discretos

Controladores montados en panel con pantallas integrales. El valor de proceso (PV), y el

valor de ajuste (SV) o el punto de ajuste están en la misma escala para una comparación
fácil. La salida del controlador se muestra como MV (variable manipulada) con un rango de
0-100%.

Un bucle de control utilizando un controlador discreto. Las señales de campo son la

medición del caudal del sensor y la salida de control a la válvula. Un posicionador de
válvula asegura el correcto funcionamiento de la válvula.

Los sistemas de control más simples se basan en pequeños controladores discretos con un
solo bucle de control cada uno. Por lo general, estos paneles se montan en el panel, lo que
permite la visualización directa del panel frontal y proporciona medios de intervención
manual por parte del operador, ya sea para controlar manualmente el proceso o para
cambiar los puntos de control. Originalmente, estos serían controladores neumáticos,
algunos de los cuales todavía están en uso, pero casi todos son ahora electrónicos.

Se pueden crear sistemas bastante complejos con las redes de estos controladores que se
comunican utilizando protocolos estándar de la industria. Las redes permiten el uso de
interfaces de operador SCADA locales o remotas, y permiten la conexión en cascada y el
enclavamiento de los controladores. Sin embargo, a medida que aumenta el número de
bucles de control para un diseño de sistema, hay un punto en el que el uso de un
controlador lógico programable (PLC) o un sistema de control distribuido (DCS) es más
manejable o rentable.

Sistemas de control distribuido

Niveles funcionales de control de fabricación. DCS (incluidos los PLC o RTU) operan en el
nivel 1. El nivel 2 contiene el software SCADA y la plataforma informática.

Un sistema de control distribuido (DCS) es un sistema de control de procesador digital para

un proceso o planta, en el que las funciones del controlador y los módulos de conexión de
campo se distribuyen por todo el sistema. A medida que aumenta el número de bucles de
control, DCS se vuelve más rentable que los controladores discretos. Además, un DCS
proporciona supervisión de visualización y gestión en grandes procesos industriales. En un
DCS, una jerarquía de controladores está conectada por redes de comunicación , lo que
permite salas de control centralizadas y monitoreo y control local en planta.

Un DCS permite una fácil configuración de los controles de la planta, tales como bucles en
cascada y enclavamientos, y fácil conexión con otros sistemas informáticos como el
control de producción. También permite un manejo más sofisticado de las alarmas,
introduce el registro automático de eventos, elimina la necesidad de registros físicos, como
los registradores gráficos, y permite que los equipos de control se conecten en red y, por lo
tanto, se ubiquen localmente en los equipos que se controlan para reducir el cableado.

Un DCS generalmente utiliza procesadores diseñados a medida como controladores y

utiliza interconexiones propietarias o protocolos estándar para la comunicación. Los
módulos de entrada y salida forman los componentes periféricos del sistema.

Los procesadores reciben información de los módulos de entrada, procesan la información

y deciden las acciones de control que deben realizar los módulos de salida. Los módulos de
entrada reciben información de los instrumentos de detección en el proceso (o campo) y los
módulos de salida transmiten instrucciones a los elementos de control finales, como las
válvulas de control .

Las entradas y salidas de campo pueden o bien estar cambiando continuamente las señales
analógicas , por ejemplo, bucle de corriente o 2 señales de estado que cambian encendido o
apagado, tales como contactos de relé o un interruptor semiconductor.
Normalmente, los sistemas de control distribuido también pueden admitir
FoundationFieldbus, PROFIBUS , HART , Modbus y otros buses de comunicación digital
que transportan no solo señales de entrada y salida, sino también mensajes avanzados,
como diagnósticos de error y señales de estado.

Sistemas SCADA
El control de supervisión y la adquisición de datos (SCADA) es una arquitectura de sistema
de control que utiliza computadoras, comunicaciones de datos en red e interfaces gráficas
de usuario para la gestión de supervisión de procesos de alto nivel. Las interfaces del
operador que permiten el monitoreo y la emisión de comandos de proceso, como los
cambios del punto de ajuste del controlador, se manejan a través del sistema de
computadora de supervisión SCADA. Sin embargo, la lógica de control en tiempo real o
los cálculos del controlador se realizan mediante módulos en red que se conectan a otros
dispositivos periféricos, como controladores lógicos programables y controladores PID
discretos que se conectan a la planta o maquinaria de proceso.

El concepto SCADA se desarrolló como un medio universal de acceso remoto a una

variedad de módulos de control local, que podrían ser de diferentes fabricantes y permitir el
acceso a través de protocolos de automatización estándar. En la práctica, los grandes
sistemas SCADA se han vuelto muy similares a los sistemas de control distribuido en
función, pero utilizando múltiples medios de interfaz con la planta. Pueden controlar
procesos a gran escala que pueden incluir múltiples sitios y trabajar a grandes distancias.2
Esta es una arquitectura de uso común en los sistemas de control industrial, sin embargo,
existe la preocupación de que los sistemas SCADA sean vulnerables a la guerra cibernética
o los ataques de ciberterrorismo . 3

El software SCADA funciona en un nivel de supervisión ya que las acciones de control se

realizan automáticamente mediante RTU o PLC. Las funciones de control de SCADA
suelen estar restringidas a la intervención básica o de supervisión. La RTU o el PLC
controlan directamente un circuito de control de retroalimentación, pero el software
SCADA controla el rendimiento general del circuito. Por ejemplo, un PLC puede controlar
el flujo de agua de refrigeración a través de parte de un proceso industrial hasta un nivel de
punto de ajuste, pero el software del sistema SCADA permitirá a los operadores cambiar
los puntos de ajuste para el flujo. El SCADA también permite mostrar y registrar
condiciones de alarma, como pérdida de flujo o alta temperatura.

Controladores lógicos programables

Sistema Siemens Simatic S7-400 en un bastidor, de izquierda a derecha: unidad de
alimentación (PSU), CPU, módulo de interfaz (IM) y procesador de comunicaciones (CP).

Los PLC pueden abarcar desde pequeños dispositivos modulares con decenas de entradas y
salidas (I/O) en una carcasa integral con el procesador, hasta grandes dispositivos
modulares montados en bastidor con un recuento de miles de I/O, y que a menudo están
conectados en red a otros Sistemas PLC y SCADA. Se pueden diseñar para disposiciones
múltiples de entradas y salidas digitales y analógicas, rangos de temperatura ampliados,
inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a las vibraciones y los impactos. Los programas
para controlar el funcionamiento de la máquina generalmente se almacenan en una
memoria con respaldo de batería o no volátil.

Historia

Una sala de control central de la era pre-DCS. Si bien los controles están centralizados en
un solo lugar, aún son discretos y no están integrados en un solo sistema.
Una sala de control DCS donde la información de la planta y los controles se muestran en
las pantallas de gráficos de computadora. Los operadores están sentados, ya que pueden ver
y controlar cualquier parte del proceso desde sus pantallas, a la vez que mantienen una
descripción general de la planta.

El control de procesos de grandes plantas industriales ha evolucionado a través de muchas

etapas. Inicialmente, el control era desde paneles locales a la planta de proceso. Sin
embargo, esto requería que el personal atendiera estos paneles dispersos, y no había una
visión general del proceso. El siguiente desarrollo lógico fue la transmisión de todas las
mediciones de la planta a una sala de control central con personal permanente. A menudo,
los controladores estaban detrás de los paneles de la sala de control, y todas las salidas de
control manual y automático se transmitían individualmente a la planta en forma de señales
neumáticas o eléctricas. Efectivamente, esta fue la centralización de todos los paneles
localizados, con las ventajas de la reducción de los requisitos de personal y la visión
general consolidada del proceso.

Sin embargo, aunque proporcionaba un enfoque de control central, esta disposición era
inflexible, ya que cada bucle de control tenía su propio hardware de controlador, por lo que
los cambios en el sistema requerían la reconfiguración de las señales mediante una nueva
tubería o un nuevo cableado. También requería el movimiento continuo del operador dentro
de una gran sala de control para poder monitorear todo el proceso. Con la llegada de
procesadores electrónicos, redes de señalización electrónica de alta velocidad y pantallas
gráficas electrónicas, fue posible reemplazar estos controladores discretos con algoritmos
basados en computadora, alojados en una red de racks de entrada / salida con sus propios
procesadores de control. Estos podrían distribuirse alrededor de la planta y se comunicarían
con las pantallas gráficas en la sala de control. Se realizó el concepto de control distribuido
.

La introducción del control distribuido permitió la interconexión flexible y la

reconfiguración de los controles de la planta, como los bucles en cascada y los
interbloqueos, y la interconexión con otros sistemas informáticos de producción. Permitió
el manejo sofisticado de alarmas, introdujo el registro automático de eventos, eliminó la
necesidad de registros físicos, como los registradores gráficos, permitió que los bastidores
de control estuvieran conectados en red y, por lo tanto, localizados localmente para que la
planta redujera los tendidos de cableado, y proporcionó información general de alto nivel
sobre el estado de la planta y Niveles de producción. Para sistemas de control grandes, el
sistema de control distribuido de nombre comercial general (DCS) se acuñó para referirse a
sistemas modulares patentados de muchos fabricantes que integraban redes de alta
velocidad y un conjunto completo de pantallas y racks de control.
Si bien el DCS se adaptó para satisfacer las necesidades de grandes procesos continuos
industriales, en industrias donde la lógica combinatoria y secuencial era el requisito
principal, el PLC (controlador lógico programable) evolucionó a partir de la necesidad de
reemplazar los racks de temporizadores y temporizadores utilizados para eventos. control
impulsado Los controles antiguos eran difíciles de reconfigurar y encontrar fallas, y el
control PLC permitía la conexión en red de señales a un área de control central con
pantallas electrónicas. Los PLC se desarrollaron por primera vez para la industria
automotriz en líneas de producción de vehículos, donde la lógica secuencial se estaba
volviendo muy compleja. Pronto se adoptó en un gran número de otras aplicaciones
impulsadas por eventos tan variadas como prensas de impresión y plantas de tratamiento de
agua.

La historia de SCADA se basa en aplicaciones de distribución, como las tuberías de

energía, gas natural y agua, donde existe la necesidad de recopilar datos remotos a través de
enlaces de baja latencia y ancho de banda potencialmente poco confiables o intermitentes.
Los sistemas SCADA utilizan el control de bucle abierto con sitios que están muy
separados geográficamente. Un sistema SCADA utiliza RTU (unidades terminales remotas,
también conocidas como unidades de telemetría remotas) para enviar datos de supervisión a
un centro de control. La mayoría de los sistemas RTU siempre tuvieron una capacidad
limitada para manejar los controles locales mientras la estación maestra no está disponible.
Sin embargo, a lo largo de los años, los sistemas RTU han crecido cada vez más capaces de
manejar controles locales.

Los límites entre los sistemas DCS y SCADA/PLC se difuminan a medida que pasa el
tiempo.4 Los límites técnicos que impulsaron los diseños de estos diversos sistemas ya no
son tan problemáticos. Muchas plataformas de PLC ahora pueden funcionar bastante bien
como un pequeño DCS, usando E/S remotas y son lo suficientemente confiables para que
algunos sistemas SCADA realmente administren el control de bucle cerrado en largas
distancias. Con la velocidad cada vez mayor de los procesadores de hoy, muchos productos
DCS tienen una línea completa de subsistemas similares a PLC que no se ofrecieron cuando
se desarrollaron inicialmente.

En 1993, con el lanzamiento de IEC-1131, que luego se convertiría en IEC-61131 -3, la

industria avanzó hacia una mayor estandarización del código, un software de control
reutilizable e independiente del hardware. Por primera vez, la programación orientada a
objetos (OOP) se hizo posible dentro de los sistemas de control industrial. Esto llevó al
desarrollo de ambos (controladores de automatización programables) (PAC) y PC
industriales (IPC). Estas son plataformas programadas en los 5 lenguajes IEC
estandarizados (lógica de escalera, texto estructurado, bloque de funciones, lista de
instrucciones y tabla de funciones secuenciales). También pueden programarse en lenguajes
modernos de alto nivel como C o C ++. Además, aceptan modelos desarrollados en
herramientas analíticas como MATLAB y Simulink. A diferencia de los PLC tradicionales,
que utilizan sistemas operativos propietarios, los IPC utilizan Windows IoT. Los IPC tienen
la ventaja de los potentes procesadores de múltiples núcleos con costos de hardware mucho
más bajos que los PLC tradicionales y se adaptan bien a múltiples factores de forma, como
el montaje en riel DIN, combinado con una pantalla táctil como "panel-pc" o como una PC
integrada. Las nuevas plataformas de hardware y la tecnología han contribuido
significativamente a la evolución de los sistemas DCS y SCADA, borrando aún más los
límites y cambiando las definiciones.

Véase también
 Automatización
 Sistemas de seguridad industrial
 MTConnect
 Fundación OPC
 Sistema de seguridad instrumentado (SIS)
 Sistema de control de seguridad
 Tecnologia operacional

Referencias
1.

NIST SP 800-82
Boys, Walt (18 de agosto de 2009). «Back to Basics: SCADA». Automation TV: Control
Global - Control Design.
«Cyberthreats, Vulnerabilities and Attacks on SCADA Networks». Rosa Tang,
berkeley.edu. Archivado desde el original el 13 de agosto de 2012. Consultado el 1 de
agosto de 2012.
«Introduction to Industrial Control Networks». IEEE CommunicationsSurveys and
Tutorials. 2012.

Tipos de sistemas de control industrial

28 noviembre, 2018 by joseba.eskubi 2 Comments

En las anteriores publicaciones hemos analizados los riesgos, los controles para mitigar los
riesgos y la relevancia en la industria de los sistemas de control industrial (SCI), además de
que también realizamos una breve introducción a estos sistemas. En esta ocasión me
gustaría indagar un poco más en los distintos tipos de SCI que existen actualmente, para
ello analizaremos los diferentes sistemas, veremos cómo funcionan y además mostrare unos
esquemas que ilustraran la arquitectura de los diferentes SCIs.
Como vimos en la primera publicación un SCI es un conjunto de dispositivos encargados
de administrar, ordenar, dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, a fin de reducir
las probabilidades de fallo y obtener los resultados deseados[1]. Sin embargo existen
diferentes maneras de realizar esta tarea, por diferentes maneras me refiero a diferentes
tipos y configuraciones de SCIs que serían los siguientes: Sistema de Control Distribuido
(SCD), Sistemas de Supervisión, Control y Adquisición de Datos (SCADA),
Controladores Lógicos Programables o Autómatas Programables (PLC).

Comenzaremos hablando de los SCD que son los encargados de controlar procesos
industriales dentro de la misma zona geográfica. Se utilizan ampliamente en industrias
basadas en procesos, además de que estos sistemas están interconectados con la red
corporativa para proporcionar a las operaciones de negocio una visión de la producción. En
la siguiente imagen se muestra la implementación de un SCD:
Por su parte los sistemas SCADA están altamente distribuidos y se utilizan para controlar
activos dispersos geográficamente donde la adquisición y control de datos son críticos para
la operación o funcionamiento del sistema. Los sistemas SCADA están diseñados para
recoger información de campo y transferirla a una instalación informática central de modo
que un operador pueda supervisar o controlar centralizadamente un sistema completo en
tiempo real. Estos sistemas están diseñados para ser tolerantes a fallos con gran
redundancia integrada en la arquitectura del sistema. La diferencia principal entre sistemas
los SCD y los sistemas SCADA es que es que los primeros distribuyen los componentes de
control mientras que los segundos son centralizados. Para ilustrar cual sería el diseño de un
sistema SCADA se muestra la siguiente imagen:
Por último encontramos los controladores lógicos programables o PLCs, los cuales son
dispositivos informáticos de estado sólido que controlan equipos y procesos industriales.
Como se puede ver en las imágenes anteriores los PLCs se utilizan bastante en sistemas
SCADA y SCD, sin embargo en muchas ocasiones son los componentes primarios de
configuraciones de sistemas de control más pequeños más pequeños que proporcionan
control operativo sobre los diferentes procesos. Los PLCs se utilizan en la gran mayoría de
los procesos industriales. A continuación se representa la arquitectura de un PLC:
Antes de finalizar me gustaría aclarar ciertos términos que vemos en los esquemas pero que
quizá no se conozcan y no se sepa la función que realizan dentro del sistema:

 Servidores de control: El servidor de control aloja el software de control de

supervisión de SCD o PLC que se comunica con los dispositivos de control de nivel
inferior.
 Servidor SCADA (MTU): Se trata de un dispositivo que actúa como el maestro en
un sistema SCADA.
 Unidad terminal remota (RTU): Es una unidad de adquisición y control de datos de
propósito específico diseñada para apoyar las estaciones remotas SCADA.
  Dispositivo electrónico inteligente (IED): Es un sensor/mecanismo “inteligente” que
contiene la inteligencia necesaria para adquirir datos, comunicarse con otros
dispositivos, y realizar procesamiento y control local.
 Interfaz hombre maquina (HMI): Un HMI es el software y el hardware que permite
a los operadores humanos supervisar el estado de un proceso bajo su control,
modificar las configuraciones de control para cambiar el objetivo de control y
anular manualmente las operaciones de control automático en caso de una
emergencia.
 Histórico de datos: La información almacenada en esta base de datos puede ser
accedida para apoyar diversos análisis, desde el control estadístico de procesos hasta
la planificación a nivel empresarial.
 Servidos de entrada/salida (ES): El servidor ES es un componente de control
responsable de la recogida, el almacenamiento en memoria intermedia (buffer) y la
provisión de acceso para procesar la información de los subcomponentes de control,
tales como PLCs, RTUs e IEDs [2].

Por ultimo me gustaría señalar que los SCI son sistemas complejos con muchos
componentes pero que desempeñan su función de forma eficiente y correcta. Gracias a ellos
la industria actual se encuentra en una muy buena posición, permitiendo producir productos
de alta calidad a un precio razonable. Su uso es crítico y como he señalado a lo largo de las
cinco publicaciones su seguridad es crucial para la empresa, por ese motivo siempre
deberían de tenerse en cuenta, además deberíamos concienciarnos de que su labor es crucial
para el bienestar de la empresa.

Referencias:

[1]PublicaTIC. <<Una vista global a los sistemas de control industrial>>. Acceso 27 de

noviembre de 2018. https://blogs.deusto.es/master-informatica/una-vista-global-a-los-
sistemas-de-control-industrial/

[2] ISACA. <<Industrial Control Systems: A Primer for the Rest of US>>. Acceso 27 de
noviembre de 2018. http://www.isaca.org/Knowledge-
Center/Research/ResearchDeliverables/Pages/industrial-control-systems-a-primer-for-the-
rest-of-us.aspx