Planificación minera subterránea

Una mina subterránea es aquella explotación de recursos mineros que se desarrolla por
debajo de la superficie del terreno a través de labores subterráneas.
La explotación de un yacimiento mediante minería subterránea se realiza cuando el costo
de extracción de mineral + estéril, es mayor que extraer solo mineral en forma subterránea
o por motivos, sociales o ambientales.
Para la explotación con un método subterráneo, se hace necesario construir accesos y
galerías de transporte mediante túneles, piques, chimeneas y obras de infraestructura
subterráneas.
La minería subterránea no extrae estéril.
Se denominan minas de Montaña a las que se encuentran por encima del nivel del valle. En
ellas el acceso es más fácil, al poder realizarse mediante galerías horizontales excavadas en
las laderas del valle. Así mismo, el desagüe de las mismas se realiza por gravedad, a través
de las labores de acceso.
En las minas que se encuentran por debajo del nivel del fondo del valle es necesario excavar
pozos (verticales o inclinados), labores de acceso que desciendan al nivel del yacimiento. En
este caso el desagüe tiene que realizarse mediante bombas que impulsen el agua desde del
interior de la mina a la superficie. Algunas de estas minas, se encuentran debajo del mar,
como es el caso de la Mina del Carbón de Lota en Chile.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA MINERIA SUBTERRANEA RESPECTO A LA

MINERIA A RAJO ABIERTO

Ventajas
Menos invasiva con el medio ambiente,
dado que no deja residuos de lastre que
ocupan grandes espacios y en zonas
de climas lluviosos producen aguas ácidas.
Las inversiones en equipos mineros son
menores
Puede operar en forma continua en zonas
con climas que presenten
condiciones climáticas de lluvia y nieve.
Desventajas
En general no es factible alcanzar los
ritmos de producción de una MRA.
Las operaciones y gestión son más
complejas. Tienen mayores condiciones
de riesgos
Las productividades son menores y de
mayores costos.
CONCEPTOS DE MINERIA SUBTERRANEA

Existen distintos métodos de explotación subterráneos, los que se dividen de acuerdo al

modo en que se soportan las cajas, es decir el techo y paredes de las cavidades que quedan
después de extraer las reservas:

Artificialmente soportados (Cut and Fill)

Auto soportados (Room and Pillar, Sub level Stoping)
No soportados, métodos por hundimiento (Sub level Caving, Block Caving)
 METODO DE EXPLOTACION POR SUB LEVEL STOPING

Cuerpos mineralizados con orientación semi vertical y debe exceder el angulo de

reposo del mineral.
Roca mineral y de caja competente.
Bordes regulares.
La perforación se realiza con martillos que varían desde 50 mm a 200mm
dependiendo del largo de perforación.
Recuperación 50-80% principalmente debido a pilares y losas.
Dilución varía entre 3-10% de material diluyente de la pared colgante y techo.
Muros y losas pueden ser recuperados a través de tronadura masiva la cual debe ser
diseñada y planificada como parte del método de explotación.
Requiere un alto nivel de preparaciones mineras las cuales se realizan en mineral.
La productividad del método es del orden de 500-1800 tpd por caserón en
producción.
Alta ley compatible con alto costo
La productividad del método es del orden de 500-1800 tpd por caserón en
producción.
Recuperación entre 50 a 80 % principalmente por losas y pilares
Producción baja a mediana (1.000 a 15.000 tpd)
 METODO DE EXPLOTACION POR HUNDIMIENTO
BLOCK CAVING/PANEL CAVING

Los métodos por hundimiento se aplican casi sin excepción a todos los yacimientos masivos
de grandes dimensiones, como depósitos diseminados (pórfidos cupríferos).
Las mejores condiciones de aplicación se dan en rocas mineralizadas relativamente
incompetentes (para que se produzca el hundimiento con mayor facilidad).
Este método no es selectivo, no se ajusta para la explotación selectiva o marginal de cuerpos
pequeños, ni permite separar cuerpos de baja ley incluidos dentro del cuerpo mineralizado.
El principio de estos métodos consisten en inducir el hundimiento de una columna
mineralizada, mediante la excavación de un corte basal para dejar un techo lo
suficientemente amplio como para que se desplome.
En la práctica minera, el problema es usualmente predecir la geometría del hundimiento
representada como radio hidráulico, que se requiere para iniciar el proceso de caving del
macizo rocoso dado un set estimado de propiedades geotécnicas.
El proceso de hundimiento se inicia con una socavación basal, de extensión lo suficiente
para producir el derrumbe del techo y se detiene cuando el material derrumbado llena la
cavidad socavada.
Socavación
La socavación se efectúa en la base de un bloque o panel, mediante técnicas de perforación
y tronadura, que permiten arrancar y extraer el mineral dejando una gran caverna de forma
más o menos tabular (dimensiones horizontales mucho mayores que su altura) cuyo techo,
queda expuesto a deformaciones debidas a fuerzas tectónicas y gravitacionales.
Como la roca no es suficientemente elástica no soporta las deformaciones y se rompe por
tracción. La socavación basal se utiliza para iniciar el hundimiento (caving = “caverneo”) del
cuerpo mineralizado. La extracción se realiza desde la infraestructura existente bajo el área
socavada. Lo cual comprende bateas o embudos de extracción y algún sistema de manejo
de materiales para llevar el mineral a destino. El avance del frente de socavación genera
una modificación en la distribución espacial de los esfuerzos que afectan el entorno de las
excavaciones originando zonas diferenciables del nivel de estados tensionales.
Existen dos maneras de hacer la socavación: Una antes y otra después de hacer la
preparación del nivel de extracción. La primera se denomina hundimiento avanzado y la
segunda hundimiento convencional.
Cuando se hace hundimiento Avanzado es necesario crear los espacios para contener el
esponjamiento de la tronadura o bien disponer de alguna forma de extraerlo con
cargadores LHD. En el caso de usar hundimiento Convencional el esponjamiento se extrae
de la misma forma en que se extraerá el mineral hundido, es decir a través de bateas o
zanjas.
La diferencia entre Block Caving y el Panel Caving, proviene de las estrategias de
incorporación de área de socavación y de extracción del mineral. En Block Caving la
incorporación de área se hace por “bloques”, cuya base de socavación tiene forma
rectangular o cuadrada.
ETAPAS DE LA EXPLOTACIÓN POR HUNDIMIENTO
Preparación
Socavación
Extracción
Traspaso
Transporte a planta
Preparación: La preparación corresponde al conjunto de galerías y labores necesarias para
socavar, extraer y transportar el mineral. Dentro de estas galerías ubicadas a distintos
niveles se puede distinguir:

Nivel de socavación o hundimiento

Nivel de producción o extracción
Nivel de ventilación
Nivel de reducción
Niveles de transporte intermedio y transporte principal
Room & Pillar
Como Funciona
Consiste en lo esencial en excavar lo más posible el cuerpo mineralizado dejando pilares de
mineral que permiten sostener el techo de material estéril. Las dimensiones de los
caserones y de los pilares depende de la mayor o menor competencia de la roca
sobrepuesta (estabilidad del techo) y también de la roca mineralizada (estabilidad de los
pilares), como asimismo del espesor del manto y de las presiones existentes.
Al término de la explotación de un área determinada es posible recuperar, al menos
parcialmente, un cierto porcentaje de los pilares, dependiendo del valor del mineral que se
está extrayendo.
Se puede trabajar a frente completa (full face slicing) o por tajadas (multiple slicing)

Frente completa: hasta 8-10m de espesor

Tajadas: más de 10 m de espesor
En la explotación por tajadas se saca primero la parte superior y luego se banquea y saca la
parte inferior, lo que permite la explotación simultánea de ambas frentes.
En los cuerpos mineralizados de inclinación cercana a la horizontal, se requieren mínimos
desarrollos previos a la explotación propiamente tal. Casi siempre es posible utilizar como
vías de acceso y transporte del mineral los mismos caserones ya explotados.
En el caso de cuerpos de mayor inclinación, donde las pendientes no permiten la circulación
de los equipos de carguío y transporte sobre neumáticos, es necesario desarrollar con
anterioridad niveles horizontales, espaciados regularmente según la vertical y orientados
según el rumbo del manto.
Tales niveles se pueden comunicar entre sí mediante rampas, o también se pueden habilitar
piques de traspaso cortos que conducen el mineral a un nivel de transporte principal
horizontal emplazado bajo el manto.
La perforación y tronadura de producción se realiza según las prácticas habituales que se
aplican en el avance de túneles y/o galerías.
Dependiendo del espesor del manto, vale decir, del espacio disponible, el nivel de
mecanización que es posible utilizar incluye desde perforación manual hasta jumbos de
gran tamaño.

La gran extensión horizontal que pueden alcanzar los laboreos y el uso intensivo de equipo
diésel, hacen necesario implantar un sistema de ventilación que puede llegar a ser bastante
complejo.
En la mayoría de los casos resulta indispensable instalar sistemas de ventilación secundaria,
utilizando ductos y ventiladores auxiliares ubicados en las proximidades de los frentes de
trabajo.
La metodología más simple de diseño de pilares asume que el esfuerzo en el pilar está
distribuido uniformemente y que es igual al esfuerzo geo estático vertical original, dividido
por la razón entre el área del pilar y el área original (tributaria).
Cut & Fill (Corte y Relleno)
 Equipos de Minería Subterránea

CICLO CONSTRUCTIVO DE UNA OBRA MINERA

El ciclo constructivo de una obra minera consiste en general: el arranque del material
(excavación), transporte de marina, y sostenimiento de la excavación.

Sistema Load-Haul-Dump (LHD)

Concepto es cargar-transportar y descargar sus características son:

Pequeños radios de giro

Pequeño Ancho y alto
Gran capacidad de tolva (pala)
Buena velocidad de desplazamiento
Cargar camiones, piques y piso
Existen LHD Diesel y eléctricos
Estructura LHD
Motor : potencia
Convertidor de torque
Transmisión
Frenos
Dirección
Servicios hidráulicos
Sistema hidráulico general
Cabina del operador

Factores que afectan el rendimiento

Iluminación
Visibilidad
Estado de pistas de rodado
Condiciones del área de carguío
Condiciones del área de descarga
Factor humano
Granulometría del mineral a cargar
Perdidas de Potencia
 Altura sobre el nivel del mar
 Temperatura

Disposición del LHD en el diseño y ángulo de la estocada

Ejemplo:
Radio de giro de 10 m
Largo requerido: 11 m desde el eje de la calle
A mayor ángulo, el pilar mayor es más ancho.
Posible efecto en recuperación
Diferencia entre LHD eléctrico y Diésel

Calculo de rendimiento Equipos LHD

Capacidad del balde, Cb
Capacidad del camión, Cc
Densidad in situ de la roca, d: (2,7 t/m3 típicamente)
Esponjamiento e
Factor de llenado del balde Fll (0,7-0,8)
Distancia cargado-Distancia vacio, Di, Dv (metros)
Velocidad cargado,Vc
Velocidad equipo vacio, Vc
Tiempo de carga, T1 (min)
Tiempo de descarga, T2 (min)
Tiempo viaje equipo, T3 (min)
Tiempo de maniobras T4, (min)

Rendimiento LHD
Numero de ciclos por hora [Ciclos/hora]:

Rendimiento horario [Tonelada/hora]:

Rendimiento LHD-camión Cb Fll 
C LHD 
(1   )
Capacidad LHD

Cc
Numero de ciclos para llenar el camión N camion 
C LHD
 Cc 
NP  entero 
 C LHD 
Numero de paladas

NP  C LHD
Factor llenado camión Fll 
CC
Rendimiento LHD-n camiones

Tllenado ( n 1) camiones  N camion ( n  1)(T1  T2  T3  T4 )

Se requiere saturar al LHD, por lo tanto:

C LHD (Tcamion )
n 1
Cc (T1  T2  T3  T4 )
n = número de camiones para saturar al equipo
T camión = Tiempo de viaje del camión no incluyendo el tiempo de carga

Costos Sistema LHD

Operación de LHDs
Automatizado: toda la operación la realiza el software y hardware.
Semi-autónomo: el carguío lo realiza el operador (tele comando) mientras que la
ruta se hace de forma autónoma.
Tele-comandado: toda la operación la realiza el operador desde una estación de
control-
Manual: un operador controla el equipo en todas sus labores.

CARGADORES FRONTALES
Los cargadores frontales son equipos de carguío diseñados para “cargar” material
quebrado.
Son equipos que operan sobre neumáticos y son Diesel por lo que tienen autonomía
y buen rendimiento.
Sirven no solo para carguío sino para tareas de apoyo (servicios).
No solo se ocupan en minería subterránea sino en minería a cielo abierto, canteras,
forestal, construcción entre otros.
Para subterránea estos equipos han sido diseñados mas bajos y con articulación
central a fin de obtener menores radios de giro.
Tienen la cabina del operador en el centro, y este opera mirando hacia el frente del
equipo.
Son de menor costo de adquisición que el scoop pero tiene un menor rendimiento
y requiere de mayores secciones en las labores.
Dimensiones de cargadores

Rendimiento Cargador Frontal 60

Nc 
T1  T2  T3  T4
Numero de ciclos por hora [Ciclos/hora]:

Nc  Cb  Fll  
Reffectivo 
(1   )
Rendimiento horario [Tonelada/hora]:

Rendimiento cargador frontal y n camiones

Costos Sistema Cargador Frontal o LHD

Equipos auxiliares
Jumbo Cachorrero.
Martillo Móvil.
Limpiavías.
Camión Aljibe.
Camión Petrolero.
Utilitario.

El proceso típico de la Planificación Minera Subterránea