Ms GM Barka+Bentrar

‫اجل ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــم ـ ـهـ ـ ـوري ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــة اجلـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـزائـ ـريـ ـ ـة الدمي ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــق ـــ راط ـيـ ـ ـة الـ ـش ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــعـ
ـبـ ـيـ ـ ـة‬

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
‫وزارة التـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـع ـ ـ ـليـ ـ ـ ـ ـم الع ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـايل و الب ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـحث الع ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـلـ ـ ــم ـ ـ ـ ـ ـ ـي‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
– ‫ج ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــامعة أيب ب ـكـ ـ ـ ـ ـ ــر ب ـ ـلـ ــق ـ ـ ــاي ـد – تـ ـ ـ ـلمسـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـان‬
Université Aboubakr Belkaïd – Tlemcen –
Faculté de TECHNOLOGIE
MEMOIRE
Présenté pour l’obtention du diplôme de MASTER
En : Génie Mécanique
Spécialité : Construction Mécanique
Par : BARKA yazid

BENTRAR hakim
Sujet
Etude et réalisation d’un robot cartésien 3 axes
Soutenu publiquement, le 24 /06/2018, devant le jury composé de :
M. GHERNAOUT Mohammed El Amine Professeur Univ. Tlemcen Président

M. HAMZA CHERIF Sidi Mohamed MCA Univ. Tlemcen Directeur de mémoire
M. SERDOUN Nadjib MCB ESSA Tlemcen Co- Directeur de mémoire
M. CHEIKH Abdel Majid Professeur Univ. Tlemcen Examinateur 1
M. CHORFI Sidi Mohamed MCB Univ. Tlemcen Examinateur 2
Année Universitaire : 2017/2018

Remerciements
Remerciements Premièrement, nous remercions dieu, le tout

Puissant, de nous avoir donner la santé et la volonté pour faire
Cet humble travail.
Nous tenons à exprimer nos remerciements vifs à notre

Promoteur M. HAMZA CHERIF Sidi Mohamed pour l'aide et
pour ses conseils précieux qu'il nous a donné durant notre étude
et la réalisation de ce travail.
Nos remerciements s'adressent ainsi aux : M. Le président

Ghernaout et les Membres de jury M.Chorfi et M.Cheikh d'avoir
accepté juger et évaluer notre travail et M. loucif mourad et
M.Serdoun pour le encouragement
Nous remercions aussi tous les professeurs et les enseignants de

département génie mécanique, nos parents, nos frères et sœurs et
nos chers amis, pour leurs aides et leurs sacrifices.
Dédicaces
Nous dédions cet humble travail.
A ceux qui ont nous aide à faire ce modeste travail par leurs conseils et leurs
Encouragements :
 A mes parents
 A mes chers amis
 A tout la famille barka
 A toute la promotion de construction mécanique 2017/2018
 A tous ceux qui me sont chers
Nous les remercions et les dédions ce travail
Barka yazid
Tlemcen, le 20 juin 2018
Dédicaces
Nous dédions cet humble travail.
A ceux qui ont nous aide à faire ce modeste travail par leurs conseils et leurs
Encouragements :
 A mes grand-père et à ma grand-mère,
 A mon père et à ma mère,
 A mon frère mahmoud et à leurs épouses, et mes sœurs
 A petits nièces Malak, Malika et mohammed Farouk.
 A mes oncles maternels et paternels
 A tout ceux qui me sont chers
 A toute la promotion de construction mécanique 2017/2018
Nous les remercions et les dédions ce travail
Bentrar hakim
Tlemcen, le 20 juin 2018
Table des matières
Chapitre Ι :Étude préliminaire du projet .................................................................................................. 1

Ι.1 Contexte du projet et Problématique :............................................................................................ 2
Ι.2 Formulation préliminaire du projet : .............................................................................................. 6
Ι.2.1 Énoncé du besoin : .......................................................................................................................................... 6
Ι.2.2 Contrôle de validité :....................................................................................................................................... 6
Ι.3 Préfaisabilité du projet : ................................................................................................................. 7
Ι.3.1 Définition des ressources : .............................................................................................................................. 7
Ι.3.2 Estimation des couts : ..................................................................................................................................... 8
Ι.4 Échéancier : .................................................................................................................................... 8
Chapitre ΙΙ :Etude conceptuelle du projet ................................................................................................ 9
ΙΙ.1 Analyse Fonctionnelle : .............................................................................................................. 10
ΙΙ.2 Analyse fonctionnelle externe : .................................................................................................. 10
ΙΙ .2.1 Identification des éléments du milieu extérieur .......................................................................................... 10
ΙΙ .2.2 Diagramme des intéracteurs ....................................................................................................................... 11
ΙΙ.3 Analyse fonctionnelle interne : ................................................................................................... 12
ΙΙ.3.1 La méthode FAST : ..................................................................................................................................... 12
ΙΙ.4 Structure fonctionnelle du projet : .............................................................................................. 13
ΙΙ.5 Cahier des charges fonctionnel du robot : .................................................................................. 15
Chapitre ΙΙΙ :Processus de conception ................................................................................................... 18
ΙΙΙ.1 Solutions technologiques :......................................................................................................... 19
ΙΙΙ.1.1 Structure : ................................................................................................................................................... 19
ΙΙΙ.1.2 Sous systèmes de déplacement (X, Y et Z) : .............................................................................................. 21
ΙΙΙ.1.3 Commande ................................................................................................................................................. 27
ΙΙΙ .2 Conception du système ............................................................................................................. 27
ΙΙΙ.2.1 le support :.................................................................................................................................................. 27
ΙΙΙ.2.2 Axe Z : ....................................................................................................................................................... 31
ΙΙΙ.2.2 Graphe des liaisons : .................................................................................................................................. 32
ΙΙΙ.2.3 solution technologie de l’axe Z : ................................................................................................................ 32
ΙΙΙ.2.4 Mise en plan de l’axe Z : ............................................................................................................................ 32
ΙΙΙ.2.3 Axe Y : ....................................................................................................................................................... 33
ΙΙΙ.2.7 Graphe des liaisons de l’axe Y : ................................................................................................................. 34
ΙΙΙ.2.8 solution technologique de l’axe Y : ............................................................................................................ 35
ΙΙΙ.2.9 Mise en plan de l’axe Y : ........................................................................................................................... 35
35ΙΙΙ.2.11 Graphe des liaisons d’axe X : ............................................................................................................... 37
37ΙΙΙ.2.13 mise en plan de l’axe X : ...................................................................................................................... 37
ΙΙΙ.2.14 dessin d’assemblage du système CAO : ................................................................................................... 39
ΙΙΙ.2.15 dessin d’assemblage du système : ............................................................................................................ 40
Table des matières
Chapitre ΙV :Validation des solutions technologique retenues ............................................................. 41

ΙV.1 Schéma bloc d’une transmission linéaire : ................................................................................ 42
ΙV.2 Caractéristiques cinématiques du mouvement du rotor pour une loi de commande
trapézoïdale : ..................................................................................................................................... 44
ΙV.2.1 Conditions à respecter : .............................................................................................................................. 46
ΙV.2.3 Puissances et couples moteur : ................................................................................................................... 47
ΙV.3 Transmission par le système vis-écrou : ................................................................................... 49
ΙV.3.1 Filetage trapézoïdal : .................................................................................................................................. 52
ΙV.3.2 Contrôle du noyau de la vis........................................................................................................................ 54
ΙV.3.3 Pression superficielle de contact vis-écrou : .............................................................................................. 56
ΙV.4 Transmission par pignons et courroie crantée : ......................................................................... 56
ΙV.4.1 Paramètres géométriques : ......................................................................................................................... 57
ΙV.4.2 Rapport de vitesse et vitesse linéaire de la courroie :................................................................................ 57
ΙV.4.3 Puissance de calcul : .................................................................................................................................. 58
ΙV.4.4 Tensions dans les brins : ............................................................................................................................ 58
ΙV.4.5 La largeur théorique minimale 𝑙 de la courroie :........................................................................................ 60
ΙV.4.6 Organigramme de détermination de la courroie :....................................................................................... 60
ΙV.5 Rapport de calcul : .................................................................................................................... 61
ΙV.5.1 Interprétation des résultats ......................................................................................................................... 64
ΙV.6 Étude statique du support : ........................................................................................................ 64
ΙV.6.1 Résultats de l'étude :................................................................................................................................... 67
ΙV.7 commande : ............................................................................................................................... 69
Chapitre V :Réalisation du robot cartésien 3 axes................................................................................. 72
V.1 Assemblage des sous-système : .................................................................................................. 73
V.1.1Assemblage du portique :.............................................................................................................................. 73
V.1.2 assemblage de l’axe Z : ............................................................................................................................... 73
V.1.3 assemblage de l’axe Y : ............................................................................................................................... 74
V.1.4 assemblage de l’axe X : ............................................................................................................................... 74
V.1.5 commande (alimentation, driver, arduino) ................................................................................................. 76
V.2 Assemblage du système :............................................................................................................ 77
ANNEXE .............................................................................................................................................. 79
Conclusion générale .............................................................................................................................. 96
Liste des figures
Figure Ι.1: types de robots.

Figure Ι.2 : robots cartésiens.
Figure Ι.3 : application du robot cartésien en industrie.
Figure Ι.4 : bète a cornes .
Figure II .1: analyse fonctionnelle.
Figure II .2 : pieuvre du système en phase conception.
Figure II .3 : méthode FAST.
Figure ΙΙ.4 : diagramme FAST de fonction principale.
Figure II .5 : structure fonctionnelle du système.
Figure II .6 : cahier des charges fonctionnelles.
Figure III.1 : structures de robots linéaires.
Figure III.2 : éléments de transmission.
Figure III.3.: guidage a éléments roulants.
Figure III.4: support du système.
Figure III.5: dimension de la section droite du profilé 1.
Figure III.6 : dimension de la section droite du profilé 2.
Figure III.7 : chaine cinématique de l’axe Z.
Figure III.8: graphe des liaisons axe Z.
Figure III.9:dessin CAO de l’axe Z.
Figure III.10: dessin CAO de l’axe Y.
Figure III.11: dessin CAO de l’axe X.
Figure III.12 : dessin d’assemblage du système CAO.
Figure IV.1 : schéma bloc d’une transmission linéaire.
Figure IV.2 : loi de vitesse trapézoïdale.
Figure IV.3.: profils de vitesse pour un déplacement 3m en 1.5 s.
Figure IV.4: transmission par système vis-écrou.
Figure IV.5: efforts sur le filet de la vis .
Figure IV.6 : plan apparent AA et plan réels de la vis.
Figure IV.7 : transmission par pignons et courroie crantée .
Figure IV.8:parametre d’une transmission poulies –courroies
Figure IV.9:tensions dans les brain
Figure IV.10: organigramme de détermination des courroies crantées
Figure IV.11: maillage
Figure IV.12 : chargement extérieure.
Liste des figures
Figure IV.13: contrainte de Von Mises.
Figure IV.14 : déplacement.

Figure IV.15 :Arduino UNO
Figure IV.16 : Driver TB6560
Figure IV.17 : électro-aimant
Figure IV.15 : schéma du circuit commande .
Figure V.1: assemblage du portique.
Figure V.2 : assemblage de l’axe Z.
Figure V.3 : assemblage de l’axe Y.
Figure V.4 : assemblage de l’axe X.
Figure V.5 : assemblage du système.

Liste des tableaux
Tableaux II.1 : identification des sous système.

Tableaux III 2 : les caractéristiques des systèmes de transformation.
Tableaux III.3 : comparatif des dispositifs de guidage.
Tableaux IV.1 : coefficients et en fonction des conditions aux limites
Tableaux IV.2 : contrôle de la pression.
Tableaux IV.3 : rapport de calcul .
INTRODUCTION GENERALE
Le mot robot vient du mot tchèque "robota" signifie travail forcé. Un robot est
un dispositif mécanique capable d’imiter certaines fonctions humaines telles que
la manipulation d’objets ou la locomotion, dans le but de se substituer à
l’homme pour la réalisation de certaines tâches matérielles.
Il existe différents types de robots : robots industriels, robots logistiques, robots

agricoles, robots militaires, robots de santé, robots ménagers, robots jouets,
robots compagnons.
Les robots cartésiens trouvent leurs places dans beaucoup d’applications on peut
citer : positionnement, palettisation, assemblage, application de colle, soudage,
indexation et dans des secteurs aussi variés que l’automobile, l’aviation,
l’emballage, le domaine médical, …
L’objectif de ce travail est de concevoir et de réaliser un robot cartésien trois

axes capable de manipuler une charge avec une grande précision en tenant
compte de plusieurs contraintes imposées : Rigidité, précision, utilisation des
ressources disponibles en respectant un cahier de charge bien défini.
Le travail est structuré comme suit :

Dans le premier chapitre, il y a l’étude préliminaire du projet qui consiste à bien
définir le besoin, identifier les ressources et élaborer le planning du projet ;
Le deuxième chapitre, présente les différentes phases de l’analyse conceptuelle

qui Permettent de recenser, caractériser et ordonner les fonctions de la machine
afin de construire l’arbre fonctionnel et d’identifier les sous-systèmes du projet ;
Le troisième chapitre est consacré à la conception du système, une sélection des
solutions technologiques est faite, les plans de détail sont réalisés avec le
logiciel de conception « Solidworks » ;
Le quatrième chapitre résume les résultats de la phase de dimensionnement et

calculs afin d’estimer les besoins en termes des efforts d’entrainement des axes,
valide le choix des solutions technologiques ;
Dans le dernier chapitre, une présentation de la réalisation du robot est mise en

évidence.
La dernière partie de ce mémoire englobe une conclusion générale et les

perspectives du Travail.
Chapitre Ι :Étude préliminaire du projet
Chapitre Ι :
Étude préliminaire du projet
1
Ce chapitre concerne la phase préliminaire du projet. Cette étude s'attache à vérifier que le
projet soit techniquement faisable et économiquement viable, et de mettre en exergue les
objectifs et les contraintes liées à sa réalisation.
Ι.1 Contexte du projet et Problématique :
Selon le dictionnaire Larousse, un robot est un appareil automatique capable de manipuler des
objets ou d'exécuter des opérations selon un programme fixe, modifiable ou adaptable. C’est
un mécanisme automatique complexe pouvant se substituer à l'homme pour effectuer
certaines opérations.
La robotique est la science et technique de la robotisation, de la conception et de la

construction des robots.
Il existe différents types de robots : robots industriels, robots logistiques, robots agricoles,
robots militaires, robots de santé, robots ménagers, robots jouets, robots compagnons.
Selon la définition normalisée ISO-8373 2012, Il existe aujourd’hui deux grands domaines
dans la robotique : les robots industriels et les robots de services.
Les robots industriels sont ceux qui sont dédiés à la production. Ils réalisant des fonctions
précises sur des chaînes de montage et ils sont capables de se mouvoir dans différents
milieux : dangereux (pollués, radioactifs...), aérien, sous-marins, spatiaux...
Alors que dans le secteur de service, on trouve à la fois des machines pour un usage éducatif,
domestique (robots aspirateurs par exemple) ou professionnel (drones de sécurité par
exemple). Les usages se sont multipliés on peut citer la téléprésence, l’exploration,
l’irrigation, l’agriculture, l’exploitation minière ou encore la réhabilitation.
Outre l'industrie et les services, la robotique concerne aussi la recherche scientifique,

l'exploration spatiale et les activités de défense militaire. Elle intéresse également le secteur
médical, pour les prothèses, l’assistance aux chirurgiens ou aux infirmiers.
2
La robotique est devenue un enjeu majeur pour la compétitivité des entreprises. Les
investissements dans la robotique ont augmenté considérablement ces dernières années. Selon
la Fédération internationale de la robotique (IFR) [1], le marché de la robotique pourrait
atteindre 200 milliards d’Euro en 2023. En 2015, ce sont les Etats-Unis, le Japon et la Chine
qui ont le plus investi dans ce domaine.
Les robots sont classés sur la base de leurs structures [2], voire la figure 1.1
 Robots linéaires (y compris les robots cartésiens et portiques)

 Les robots SCARA
 Robots articulés
 Robots parallèles (delta)
 Robots cylindriques
Les robots cartésiens (figure 1.2, et 1.3) trouvent leurs places dans beaucoup d’applications on
peut citer : palettisation, assemblage, positionnement, indexation, … et dans des secteurs aussi
variés que l’aéronautique, l’automobile, l’emballage, le domaine médical, etc.
L’idée du projet est de réaliser un robot cartésien selon un cahier de charge bien défini,
permettant de transporter et de positionner un objet de manière fiable tout en atteignant la
vitesse, l'accélération et la précision nécessaires.
Ι.2 Formulation préliminaire du projet :
La formulation préliminaire est la première phase d'un projet. Elle est fondamentale, car elle
doit permettre de préciser les enjeux du projet, de conforter le bienfondé de son existence ou
de la rejeter.
Ι.2.1 Énoncé du besoin :

Avant de concevoir un système, il est nécessaire de s'assurer que ce produit répond
effectivement à un besoin, d’où l’énoncé du besoin de façon claire et précise.
La méthode d'expression du besoin repose sur trois questions [3,4] :
 A qui le produit rend-il service ?

 Sur quoi le produit agit-il ?
 Dans quel but ?
3
Architecture Enveloppe Photo
Robots articulés
Robots SCARA
Robots SCARA
Robots cartésiens
Robots parallèles
Figure Ι.1 : types de robots [1]
4
Robot linéaire Robot portique
Figure Ι.2 : les robots cartésiens [1]
Figure Ι.3 : Application des robots cartésiens en industrie [1]
5
On obtient ainsi le diagramme Bête à cornes suivant : voir figure Ι.4
À qui ? Sur quoi ?
Opérateur Un objet
Produit :
Robot cartésien
Dans quel but ?

Manipuler un objet avec une grande précision
Figure Ι.4 : Bête à cornes
Ι.2.2 Contrôle de validité :

Pour valider l'expression du besoin, il faut se poser les questions complémentaires suivantes :
 Pourquoi le système existe-t-il ?

Des opérations de positionnement, de palettisation, d’assemblage, de soudage, d’indexation,
…
 Qu’est-ce qui pourrait faire disparaître ou évoluer le besoin ?

Cette question permet de valider la stabilité du besoin, elle permet aussi d’anticiper les
évolutions du besoin.
L’enveloppe de travail carrés ou cubiques des robots cartésiens ne nécessitent aucun

gaspillage d'espace et sont plus efficaces que les robots multiarticulés et les robots à liaison
parallèle qui ne peuvent fonctionner que dans un espace de travail borné en raison des
limitations sur les longueurs des segments, des limitations sur le débattement des articulations
passives ainsi que par les collisions entre segments.
6
Un autre avantage des robots cartésiens est le coût d’achat ainsi que le temps d’installation et
de mise en fonction, en plus d’une programmation aisée du faite des déplacements linéaires en
2 ou 3 dimensions.
L’évolution technologique d’autres types de robots autres que ceux cités précédemment
semble aujourd’hui encore limitée ou inexistante.
Dans le contexte défini ci-dessus, le risque de disparition est faible. Le besoin est validé par
conséquent, le projet est stable.
Ι.3 Préfaisabilité du projet :

Pour savoir si un projet est faisable, il faut que les objectifs de conception soient raisonnables
et techniquement réalisables compte tenu des ressources existantes. Le pré-projet doit être
confronté aux réalités de l'environnement.
Ι.3.1 Définition des ressources :

Il est question dans cette partie des connaissances scientifiques et techniques essentielles pour
créer le système. Il faut être en mesure de les connaître, et si possible, de les faire évoluer
suivant les besoins du projet.
 Les connaissances scientifiques : mécanique, informatique, automatique, électronique

 Les connaissances techniques : d’ajustage, de soudage, de montage, …
 Ressources documentaires : bibliothèque de la faculté, ressources en ligne, cours, …
 Ressources logiciels : SolidWorks, ANSYS, …
 Ressources matérielles : machines de tournage, fraisage, perçage, soudage, …
 Ressources humaines : encadreurs, enseignants, ingénieurs de laboratoires
 Ressources financières : autofinancement, aides financières, …
Ι.3.2 Estimation des couts :

Afin d’estimer les coûts de l’ensemble du projet on a utilisé les approches suivantes [5] :
Par expérience : prix associés à la mise en œuvre d’une technique donnée, un concept
préliminaire ou encore un ensemble de caractéristiques d’un produit (matériaux, pièces,
méthodes de fabrication, etc.).
Par similitude : comparaison avec un produit similaire existant sur le marché.
Le cout du projet est estimé à environ 60000.00 DA
7
Ι.4 Échéancier :
L’échéancier de projet permet d’inventorier l’ensemble des activités du projet, en identifiant
les dates de début et de fin de projet. Il faut connaitre aussi le temps alloué à la réalisation du
projet.
Dans notre cas :
Temps alloué à la réalisation du projet : 5 mois
Début du projet : janvier 2018.
Fin du projet : juin 2018.
8
Chapitre ΙΙ :Etude conceptuelle du projet
Chapitre ΙΙ :
Etude conceptuelle du projet
9
Dans ce chapitre la configuration générale du système est déterminée sur la base de l’étude
conceptuelle.
ΙΙ.1 Analyse Fonctionnelle

L'analyse fonctionnelle permet de décrire un système par les fonctions qu'il doit remplir, mais
aussi les contraintes qui va subir. Elle consiste à rechercher, caractériser, ordonner,
hiérarchiser et valoriser les fonctions [6], voir Figure ΙΙ.1.
L’analyse fonctionnelle est divisée en deux parties :
 analyse fonctionnelle externe

 analyse fonctionnelle interne
Figure ΙΙ.1 : Analyse fonctionnelle
ΙΙ.2 Analyse fonctionnelle externe

L’analyse fonctionnelle externe décrit le point de vue de l’utilisateur, et ne s’intéresse au
produit qu’en tant que « boite noire » capable de fournir des services dans son environnement
durant son cycle d’utilisations.
ΙΙ .2.1 Identification des éléments du milieu extérieur

L’examen de l’environnement du système, conduit à :
 Identifier les composantes extérieures (tout ce qui est en contact direct ou indirect
avec le produit).
 Etablir les relations entre le produit et les composantes extérieures en termes de
fonctions appelées fonctions de service.
10
Dans notre cas, les éléments du milieu extérieur sont :
 Opérateur
 Objet
 Environnement
 Normes
 Commande
 Milieu ambiant
 Énergie électrique
 Temps
 Prix
ΙΙ .2.2 Diagramme des interacteurs

Le diagramme suivant donné par la figure 2.2 représente le diagramme des interacteurs du
système avec les éléments du milieu extérieur appelé aussi diagramme de la pieuvre du
système.
Opérateur Objet Environnement
FC2 FC6
FC7 FC5
FC3
FP1
FC11 Normes
Énergie FC1 Robot cartésien 3 axe FC4

électrique
FC4
FC12
FC8 FC3 FC9
Commande
Prix Milieu
Temps
ambiant
Figure ΙΙ.2 : Pieuvre du système en phase conception
11
Les fonctions de service retenues pour le reste de l’étude se décomposent en : Fonctions
principales notées FP et les fonctions contraintes notées FC.
FP1 : manipuler un objet avec précision
FC1 : utiliser énergie électrique
FC2 : être esthétique
FC3 : être commercialisé à un prix raisonnable
FC4 : respecter les normes de sécurité pour les utilisateurs
FC5 : assurer la sécurité de l’objet
FC6 : respecter l’environnement
FC7 : respecter la charge à manipuler
FC8 : respecter le temps de conception et de réalisation
FC9 : résister au milieu ambiant
FC11 : facile à mettre en œuvre par l’utilisateur
FC12 : commander le système
ΙΙ.3 Analyse fonctionnelle interne

L'analyse fonctionnelle interne, décrit le point de vue concepteur en charge de fournir le
produit devant répondre aux besoins exprimés. Le système n'est plus considéré comme une
boîte noire, mais au contraire l'analyse va porter sur l'intérieur de la boîte pour comprendre ses
fonctionnalités internes. Le système est considéré comme un assemblage de constituants dont
chacun remplit certaines fonctions vis-à-vis des autres. L’analyse fonctionnelle interne met
en évidence les fonctions techniques.
ΙΙ.3.1 La méthode FAST
Le diagramme FAST (Function Analysis System Technic) permet de traduire chacune des
fonctions de service en fonction(s) technique(s), puis matériellement en solution(s)
techniques(s). Dès lors que les fonctions de services sont identifiées, cette méthode les
ordonne et les décompose logiquement pour aboutir aux solutions techniques de réalisation.
12
La méthode, voir figure ΙΙ.3, s’appuie sur une technique interrogative. En partant d’une
fonction principale, elle présente les fonctions dans un enchaînement logique en répondant
aux trois questions suivantes :
 Pourquoi ? pourquoi une fonction doit-elle être assurée ?

 Comment ? comment cette fonction doit-elle être assurée ?
 Quand ? Quand cette fonction doit-elle être assurée ?
Figure ΙΙ.3 : Méthode FAST
Le diagramme FAST de la fonction principale : ‘Manipuler un objet avec précision’ est

donné par la figure ΙΙ.4 suivante.
ΙΙ.4 Structure fonctionnelle du projet

Il est très important de remarquer qu’après la réalisation de l’arbre fonctionnel, les sous-
systèmes du produit apparaissent et qui sont donnés par tableau 2.1 :
Tableau 1 ; Identification des sous systèmes
Fonctions techniques Sous système

Déplacer l’objet suivant l’axe X Sous système de déplacement suivant X
Déplacer l’objet suivant l’axe Y Sous système de déplacement suivant Y
Déplacer l’objet suivant l’axe Z Sous système de déplacement suivant Z
Piloter les trois axes Sous système de commande
Prenez l’objet Sous système de préhension
13
Fonction Principale Fonctions techniques Solutions technologiques
Manipuler un objet Déplacer l’objet suivant

avec précision Système de guidage
l’axe X
Système de transmission
Motorisation
Déplacer l’objet suivant

l’axe Y Système de guidage
Motorisation
Déplacer l’objet suivant

l’axe Z Système de guidage
Motorisation
Commander le Traitement des

mouvement informations
Prenez l’objet Préhenseur
Figure ΙΙ.4 : Diagramme FAST de la fonction principale
14
Ces cinq sous-systèmes couvrent tous les aspects de conception sur lesquels il faudra
travailler pendant la phase de recherche des concepts. Voir la structure fonctionnelle du
système, figure ΙΙ.5.
Entrées du système Manipuler des objets avec précision Sorties du système
Objet en position A Sous système de préhension Objet en position B
Energie électrique Sous système de

déplacement suivant X
Flux d’informations
Sous système de Flux d’énergie

déplacement suivant Y
Sous système de
déplacement suivant Z
Informations de
l’ordinateur Sous système de commande
Figure ΙΙ.5 : Structure fonctionnelle du système
ΙΙ.5 Cahier des charges fonctionnel du robot

Le cahier des charges fonctionnel (CdCF) est un document formalisant un besoin, en
détaillant les fonctionnalités attendues du système, ainsi que les contraintes (techniques,
réglementaires, budgétaires...) auxquelles il est soumis.
15
Le cahier des charges fonctionnel du robot est donné par le tableau ΙΙ.2
Tableau II.2 : Cahier des charges fonctionnel
Repères Fonctions Critère d’appréciation

Niveau
FP1 Manipuler un objet enveloppe de travail 700mmx700mmx450mm
accélération maximale- 5 m/s 2
vitesse maximale 0.6 m/s

Précision ∓ 0.5 mm
mode de fixation de l’objet Minium : un coté
masse de l’objet ≤ 3 Kg
FC1 Utiliser l’énergie type de générateur Energie électrique 12V
électrique
type de technologie Toute technologie
permettant d’assurer
l’alimentation
FC2 Être esthétique encombrement (forme) dimensions compatibles
couleur doit être attractif pour être

commercialisé
masse totale du robot ≤ 15kg

FC3 Être commercialisé à un prix total du robot ≤ 150 000DA
prix raisonnable
FC4 Respecter les normes de normes de sécurité -ISO ; AFNOR …

sécurité
FC5 Ne pas déformer l’objet sécurité de l’objet Pas d’empreintes sur

l’objet
FC6 respecter recyclage Utiliser les matériaux

l’environnement recyclables
16
FC8 respecter le temps Conception et réalisation 5 mois
FC9 résister au milieu  légers ;

ambiant  chocs  de 15 °c à 50 °c
 température  Aluminium,
 corrosion peinture, …
FC11 Le robot doit être facile mise en service du robot manuelle, automatique
à mettre en œuvre par
l’utilisateur maintenance montage et démontage
facile
FC12 Commander le pilotage du robot Commande simple avec
système visionnage des
déplacements
17
Chapitre ΙΙΙ :Processus de conception
Chapitre ΙΙΙ :
Processus de conception
18
Dans cette partie, la conception du système sera abordée (géométrie 3D, matériaux,
dimensionnement de la motorisation, …)
ΙΙΙ.1 Solutions technologiques

Dans cette partie les solutions technologiquement possibles seront présentées dans le but de
sélectionner les plus pertinentes.
ΙΙΙ.1.1 Structure :
Les principaux types de structures à mouvement linéaire sont : structure en porte à faux ou
cantilever, structure à colonne, structure à pont mobile, structure à pont fixe et structure à
portique, voir figure III.1 suivante.
(a) (b)
(c) (d) (e)
Figure ΙΙΙ.1 : Structures de robots linéaires : (a) porte à faux, (b) colonne, (c) pont mobile, (d)
pont fixe, (e) portique [7].
19
Les structures en porte-à-faux et colonnes, illustrées sur la figure ΙΙΙ.1 (a) et (b)
respectivement, présentent un minimum d’obstacles mais avec une flèche importante puisque
l'axe Z est supporté uniquement d'un côté.
La structure à colonne découple l'axe Z de l'axe des X et de l'axe des Y, ce qui pourrait
améliorer la précision, les inexactitudes dans l'axe Z seront indépendantes de la précision de
l'axe X et Y. cette structure reste impraticable pour beaucoup d’applications en robotique.
Le pont mobile, le pont fixe et les structures de type portique, illustrés dans Les figures (c),
(d) et (e), respectivement, sont supportées symétriquement et peuvent être utilisées pour de
grandes portées avec un minimum de flèche comparées aux structures en porte-à-faux et
colonnes. Cet avantage structurel leurs permet d'avoir une plus grande zone de travail.
Dans la structure à pont mobile comme son nom l’indique, c’est le cadre qui se déplace, cela
permet à l'axe des X d'être monté près du sol, ce qui est avantageux lorsque la masse du
mécanisme de l'axe X est grande par rapport à la masse de la structure. Ce type de structure
est susceptible de lacet, dans lequel les deux pieds du pont se déplacent à vitesses différentes,
entraînant une torsion du pont.
Une structure à pont fixe élimine ce problème de lacet en actionnant le composant au lieu du
cadre. Ce type de structure dissocie l'axe X des autres axes Y et Z, ce qui peut fournir une
grande précision puisque les inexactitudes de l'axe X sont indépendantes des axes Y et Z. Le
composant est actionné en plus du cadre, ce qui nécessite un grand encombrement, ce qui
constitue un inconvénient majeur de ces structures.
Une structure à portique actionne la section supérieure du pont plutôt que la structure entière
du pont, la masse mobile suivant X est réduite comparée aux autres cas. C’est une structure
rigide, elle permet d’améliorer la précision de positionnement.
Dans cette étude, la structure à portique est choisie pour la réalisation du robot cartésien 3
axes. La structure à portique offre les avantages suivants : grande rigidité, bonne précision
obtenue grâce au découplage partiel des axes, vitesse et accélération importantes grâce à la
diminution de la masse mobile.
20
ΙΙΙ.1.2 Sous systèmes de déplacement (X, Y et Z) :
ΙΙΙ.1.2.1 Systèmes de transformation de mouvement :
La transformation du mouvement est une fonction mécanique qui consiste à transmettre un

mouvement d'une pièce à une autre, tout en modifiant sa nature. Le mouvement recherché
dans notre cas, s’obtient en transformant un mouvement de rotation donné par le moteur en un
mouvement de translation des éléments du portique.
Parmi les systèmes de transformation du mouvement les plus utilisés en robotique cartésienne,
on retrouve les systèmes suivants [8,9]: figure ΙΙΙ.2
A. Système vis-écrou : Le système vis-écrou permet de transformer un mouvement de

rotation en un mouvement de translation en combinant les mouvements d'une vis et d'un
écrou.
 Les avantages : Ce mécanisme permet d’exercer des forces et des pressions
importantes. Il permet aussi des ajustements fins.
 Les inconvénients : Ce mécanisme génère beaucoup de frottement. Sa fragilité
peut entraîner des problèmes de guidage. Le système est lent à moins d’avoir un
pas de vis important. Les mécanismes vis-écrou sont limités aux systèmes de
mouvement linéaire de petite et moyenne taille, leurs vitesses de rotation sont
généralement limitées en particulier dans les applications nécessitant une
résolution élevée.
Les deux principaux types de mécanismes vis-écrous sont les vis à billes et les vis ACME.
Une vis à billes utilise des roulements à billes à recirculation. Le mécanisme est plus cher que
le système à vis ACME mais avec un bon rendement, une précision et une espérance de vie
plus élevées que les vis ACME. Les vis ACME ne sont pas aussi précises que les vis à billes
et fonctionne avec un rendement plus faible que les vis à billes, mais par contre elles sont
nettement moins cher et nécessite peu ou pas d'entretien, voir tableau III.1.
B. Système pignon-crémaillère : Le système pignon-crémaillère transforme le mouvement

de rotation du pignon en un mouvement de translation de la crémaillère.
21
 Les avantages : Il n’y a aucun glissement lors de la transformation de ce
mouvement. La force motrice de ce système est relativement grande. Utilisé pour
les grandes courses sans risques de déformations importantes, contrairement à la
transmission vis-écrou.
 Les inconvénients : Les engrenages utilisés peuvent nécessiter une lubrification
importante. Ce mécanisme nécessite un ajustement précis à cause des dents entre
la roue et la crémaillère. Il y a beaucoup d’usure. Les pignons de grandes
dimensions s'usent plus lentement que les petits et offrent un meilleur transfert de
puissance. Cependant, les pignons de grande taille sont moins précis.
C. Système poulies-courroie : Les poulies crantées et la courroie associée assurent une

transformation de mouvement sans glissement.
 Les avantages : Souplesse de la transmission due à l'élasticité de la courroie,

possibilité de faire varier l'entraxe, pas de lubrification, silencieux. Les
transmissions poulies-courroie sont efficaces dans les applications dont la charge
utile à déplacer est faible. Les vitesses linéaires de déplacement et les accélérations
sont élevées.
 Les inconvénients : Usure de la courroie, utiliser pour les faibles et moyennes
courses de déplacement, entretien régulier.
Le choix des solutions est basé essentiellement sur une comparaison avec des systèmes
industriels existants (voir figure 3.3), et par les contraintes de coût et disponibilité sur le
marché. Le choix est porté sur une transmission par poulies courroies crantées pour les axes X
et Y (coût et disponibilité) et une transmission vis–écrou pour l’axe Z.
22
Figure ΙΙΙ.2 : Eléments de transmission [9]

Tableau III.1 : Caractéristiques des systèmes de transformation [9]
23
ΙΙΙ.1.2.2 Systèmes de Guidage :
Le guidage permet de déplacer une charge suivant une trajectoire linéaire avec une grande
précision. De nombreuses solutions existent, leur objectif commun est d’offrir un jeu
mécanique réduit, un rendement maximal et une longue durée de vie. Les termes courants
associés sont nombreux : rail, guide, coulisseau, glissière, etc…
Les guidages utilisés en robotique sont très nombreux, on peut les classer ainsi :
Guidage à contact directe : guidage prismatique, guidage par arbre coulissant, guidage par
liaisons multiples.
Guidage à Eléments roulants : Il existe une grande variété d’éléments roulants standards
permettant de réaliser une liaison glissière. Le coût de ces éléments limite leur utilisation aux
cas pour lesquels le frottement doit être réduit et les efforts sont importants. Ces éléments
admettent des vitesses importantes, un bon rendement et une grande précision.
En général les guidages à éléments roulants voir la figure ΙΙΙ.3 suivante sont les plus utilisés
en robotique [8,9].
1. Guidage par galets

2. Guidage par règle à billes ou à rouleaux
3. Guidage à douille à recirculation de billes
Figure ΙΙΙ.3 : Guidage à éléments roulants [9]
24
Les douilles à billes à recirculation doivent fonctionner avec un coefficient de frottement très
faible pour éviter les à-coups pendant les déplacements. Les rails ronds sont généralement
moins chers, moins précis et supportent des charges plus faibles que les rails profilés. Les rails
profilés sont généralement plus chers que les rails ronds et peuvent être plus difficile à
aligner. Par conséquent, les rails profilés sont généralement utilisés dans des applications avec
les exigences suivantes : fortes charges et/ou haute précision, voir figure 3.5
Les systèmes de guidage à galets roulent sur des profilés avec des rainures en « V ». Bien
qu'ils ne soient pas aussi précis que les rails ronds et les rails profilés, par contre ils sont plus
faciles à mettre en œuvre. Leur conception simple nécessite peu ou pas d'entretien tout en
offrant une longue durée de vie. Ils coûtent moins cher que les rails ronds et les rails profilés,
sont plus faciles à installer et peuvent couvrir de longues distances. Dans cette étude le choix
s’est porté sur le système de guidage à galets pour les raisons citées précédemment.
Tableau ΙΙΙ.2 : Comparatif des dispositifs de guidage [9]
ΙΙΙ.1.2.3 Motorisation :
Les moteurs sont essentiels dans la chaîne de commande de mouvement. Ils doivent réagir
rapidement aux ordres de commande, être capables de fonctionner de l’arrêt jusqu’à plusieurs
milliers de tours par minute, accepter les surcharges et nécessiter le moins d’entretien
possible.
25
Les deux types de moteurs électriques les plus utilisés dans les systèmes robotiques linéaires
sont : les moteurs pas à pas et les servomoteurs DC (Direct Current) ou AC (Alternative
current).
Les moteurs pas à pas sont des moteurs spéciaux, composés simplement d’un stator réunissent
des pièces polaires et des bobinages, et utilisés pour commander avec grande précision le
déplacement et la position d’un objet.
Les moteurs pas à pas fonctionnent avec un signal de direction 0-5V et un autre signal en
onde carrée pulsé à une certaine fréquence. Le signal de direction directe le sens de rotation
et, le signal pulsé détermine les déplacements du rotor et la vitesse selon la fréquence. Chaque
pulse correspond au déplacement du rotor d’un pas. La Majorité des moteurs pas à pas ont une
résolution de 200 pas par tour (pas complet ‘Full Stepping’). Les variateurs permet d’obtenir
une résolution plus élevée que 200 pas par tour (exemple : 400 pas/tour [1/2 pas ‘Half-
stepping’], plus de 400 pas/tour [micro pas ‘Microstepping’]) et donc un positionnement plus
fin. Les moteurs pas à pas développent leur couple maximal à basse vitesse. Le moteur pas à
pas est l’organe de positionnement et de vitesse travaillant généralement en boucle ouverte [ ].
On trouve trois types de moteurs pas-à-pas :
 Le moteur à réluctance variable,

 Le moteur à aimants permanents,
 Le moteur hybride, qui est une combinaison des deux technologies précédentes.
Avantages
 Positionnement avec une certaine immobilisation,

 Robuste et fiable,
 Précision de positionnement relativement bonne,
 Asservissement simple (pas de boucle d’asservissement requise),
 Pas d’ajustement requis
Le servomoteur doit être absolument utilisé en boucle fermée. Il est généralement constitué
d'un moteur CA ou CC intégré à un codeur. Le codeur est un capteur qui fournit au contrôleur
la position et la vitesse de l’axe. Par la suite, des consignes de position peuvent être atteintes
en incluant un PID. Le servomoteur intègre dans un même boitier, la mécanique
(motoréducteur), et l’électronique, pour la commande et l'asservissement du moteur. Il est
utilisé surtout pour les grandes vitesses de déplacement et pour une grande précision
26
(∓0.002mm), mais son prix est nettement plus élevé à celui d’un moteur pas à pas à cause de
toute l’électronique associée au système. Les servomoteurs sont plus sensibles aux dommages
dus à la surchauffe et la surcharge.
Vue les avantages que présente le moteur pas à pas : prix abordable, pas de boucle
d’asservissement, précision de positionnement relativement bonne, facile à installer, c’est
évidemment la solution qui sera utilisée pour la motorisation des trois axes du robot.
ΙΙΙ.1.3 Commande
L'électronique pilotant un moteur pas à pas se divise en 3 fonctions :
 L’alimentation du moteur avec ses contraintes de tensions, courants et puissances à

dissiper. C'est l'électronique de puissance.
 Le séquenceur qui gère la chronologie des impulsions.
 L’oscillateur
L'électronique de puissance alimente depuis la tension d'utilisation les bobinages.

Le séquenceur : Il gère la chronologie des impulsions. Les signaux de commande sont de type
logique c'est à dire tension- pas de tension. La chronologie des impulsions dépend :
 du sens de rotation désiré du moteur,

 du fonctionnement en monophasé (pleine onde ou faible puissance) ou fonctionnement
biphasé,
 du fonctionnement en pas ou demi pas (half-step).
ΙΙΙ .2 Conception du système

La partie conception contient les solutions techniques développées dans ce travail des sous-
systèmes composants le robot cartésien.
ΙΙΙ.2.1 le support :
Le support choisi (voir figure ΙΙΙ.4) est un portique qui permet une grande rigidité au système
il est compatible avec notre besoin, il est constitué de deux types de profilés
27
a) Profilé 1 :
Le profilé utilisé est un profilé en aluminium 6063 T5, la section droite du profilé est donnée
par la figure III.5 suivante. Le profilé permet aussi le guidage des galets de roulement.
a) Profilé 2
Le profilé utilisé est un profilé en aluminium 6063 T5, la section droite du profilé est donnée
par la figure III.6. Le profilé permet aussi le guidage des galets à roulement.
Figure III.4 : Support du système
28
Figure ΙΙΙ.5 : Dimensions de la section droite du profilé 1 [ ]

29
Figure ΙΙΙ.6 : Dimensions de la section droite du profilé 2 [ ]
30
ΙΙΙ.2.2 Axe Z :
La conception de l’axe Z passe en premier lieu par l’élaboration de la chaine cinématique
minimale.
ΙΙΙ.2.2.1 Chaine cinématique de l’axe Z :
La chaine cinématique utilisée pour développer l’axe Z est constituée de trois classes
d’équivalences, notées 𝑆𝐸0 , 𝑆𝐸1 et 𝑆𝐸2 , voir figure ΙΙΙ.7
𝑆𝐸0 Constitue le support de l’axe Z composé de 4 galets et d’un écrou permettant la rotation
et le déplacement de la vis, tous les deux (galets et écrous) fixés sur une plaque immobile en
translation assurant ainsi le déplacement de 𝑆𝐸1 et 𝑆𝐸2 .
𝑆𝐸1 est constituée de la motorisation et le système de transformation de mouvement :
moteur+accouplement+vis. 𝑆𝐸1 est en liaison pivot avec 𝑆𝐸2 .
𝑆𝐸2 est constitué du profilé 2.
Figure ΙΙΙ.7 : Chaine cinématique de l’axe Z
31
ΙΙΙ.2.2 Graphe des liaisons :
Le graphe des liaisons est donné par la figure ΙΙΙ.8 suivant
L₁
SE₀ SE₁
L₃ L₂
SE₂
Figure ΙΙΙ.8 : Graphe des liaisons de l’axe Z
Où
L ₁ : liaison hélicoïdal
L ₂ : liaison pivot
L ₃ : liaison glissière
 la liaison pivot L2 entre la vis et le profilé est réalisation deux palier sa roulement
 la liaison glissière L3 entre la plaque immobile plus écrou et le profilé 2 est réalisée
par 4 galets à roulement et la rainure de forme V sur le profilé 2. Il faut noter que les
galets sont fixés sur la plaque immobile.
 la liaison hélicoïdale L1 entre la vis et l’écrou, fixé sur la plaque immobile permet la
rotation et le déplacement de SE1 entrainant ainsi la translation du profilé 2.
ΙΙΙ.2.3 solution technologie de l’axe Z :

La solution technologique décrite par la chaine cinématique précédente de l’axe Z est donnée
ci-dessous par la figure III.9. La solution est réalisée par le logiciel Solidworks 2017.
ΙΙΙ.2.4 Mise en plan de l’axe Z :

La solution technologique de l’axe Z est donnée par le dessin d’ensemble de l’axe Z ainsi que
les matériaux et les dimensions réelles du système (Voir la mise en plan 1).
32
Figure ΙΙΙ.9 : CAO 3D de l’axe Z sous Solidworks

ΙΙΙ.2.3 Axe Y :
ΙΙΙ.2.3.1 Chaine cinématique de l’axe Y :
La chaine cinématique utilisée pour développer l’axe Y est constituée de trois classes
d’équivalences, notées 𝑆𝐸3 , 𝑆𝐸4 et 𝑆𝐸5 .
La classe 𝑆𝐸3 est constituée des deux poulies (motrice et réceptrice)
33
𝑆𝐸4 est constituée d’une plaque liée à la courroie crantée pour assurer ainsi la transformation
du mouvement, et de 4 galet pour assurer le guidage linéaire.
𝑆𝐸5 est constituée du profilé 1 assurant le guidage des 4 galets.
Le moteur de l’axe Y permet la rotation de SE₃ d’où la translation de SE₄ par la liaison
glissière avec SE₅.
Moteur Y
Axe z
𝑆𝐸5
𝑆𝐸4
𝑆𝐸3
Figure ΙΙΙ.10 : Chaine cinématique de l’axe Y
ΙΙΙ.2.7 Graphe des liaisons de l’axe Y :

Le graphe de liaison est donné ci-dessous par la figure ΙΙΙ.11
où : L ₄ : liaison linéaire
L ₅ : liaison glissière
L ₆ : liaison pivot
 la liaison pivot L6 entre SE3 et SE5 est réalisée grâce à des paliers à roulements,
 la liaison glissière L5 entre SE4 et SE5 est réalisée par 4 galets à roulements qui
roulent sur le profilé 1 à rainure en V,
 la liaison linéaire L4 est réalisée par la courroie crantée et les poulies.
34
L₅
SE₅ SE₄
L₆ L₄
SE₃
Figure ΙΙΙ.11 : Graphe des liaisons de l’axe Y
ΙΙΙ.2.8 Solution technologique de l’axe Y :

La solution technologique décrite par la chaine cinématique précédente de l’axe Y est donnée
ci-dessous par la figure III.12. La solution est réalisée par le logiciel Solidworks 2017.
ΙΙΙ.2.9 Mise en plan de l’axe Y :
La solution technologique de l’axe Y est donnée dans le dessin d’ensemble de l’axe Y ainsi
que les matériaux et les dimensions réelles du système (Voir la mise en plan 2).
ΙΙΙ.2.10 la Chaine cinématique de l’axe X :
Moteur X
Axes Z, Y
𝑆𝐸8
𝑆𝐸7
𝑆𝐸6
Figure ΙΙΙ.13 : Chaine cinématique de l’axe Y
35
Profilé 1 Galets à
roulements
Courroie de
transmission Plaque de
fixation
Figure ΙΙΙ.12 : Dessin CAO de l’axe Y
36
ΙΙΙ.2.11 Graphe des liaisons de l’axe X :
L₈
SE₇ SE₈
L₇ L₉
SE₆
Figure ΙΙΙ.13 : Graphe des liaisons de l’axe X
L ₇ : liaison linéaire
L ₈ : liaison glissière
L ₉ : liaison pivot
Le même principe que l’axe Y.
 la liaison pivot L9 entre SE6 et SE8 est réalisée grâce à des paliers à roulements,
 la liaison glissière L8 entre SE7 et SE8 est réalisée par 4 galets à roulements qui
roulent sur le profilé 1 à rainure en V,
 la liaison linéaire L4 est réalisée par la courroie crantée et la poulie motrice reliée au
moteur de l’axe X.
ΙΙΙ.2.12 Solution technologique de l’axe X :

La solution technologique est donnée par la figure ΙΙΙ.14.
ΙΙΙ.2.13 mise en plan de l’axe X :

La solution technologique de l’axe X est donnée dans le dessin d’ensemble de l’axe X ainsi
que les matériaux et les dimensions réelles du système (Voir la mise en plan 4).
37
Poulie Profilé 1 Courroie Moteur pas à pas
Figure ΙΙΙ.14 dessin CAO de l’axe X
38
ΙΙΙ.2.14 CAO du robot cartésien :
La CAO du robot cartésien avec les différents sous-systèmes assemblés est donnée par la
figure ΙΙΙ.15 suivante.
Axe X Axe Z Axe Y
Pince
Figure ΙΙΙ.15 : CAO du robot cartésien
39
ΙΙΙ.2.15 Dessin d’ensemble du robot cartésien:
La solution technologique du système est donnée sous forme de dessin d’ensemble du
système ainsi que les matériaux et les dimensions réelles du système (Voir la mise en plan 5).
40
Chapitre ΙV :Validation des solutions technologique retenues
Chapitre ΙV :
Validation des solutions
technologiques retenues
41
Ce chapitre est consacré à la validation par un calcul de dimensionnement des solutions
technologiques choisies.
ΙV.1 Schéma bloc d’une transmission linéaire
L’augmentation de la productivité des systèmes de positionnement (Machines-outils,

manipulateurs cartésiens, portiques,) passe globalement par la réduction de la durée des
mouvements.
L’accroissement des demandes dynamiques en termes d’accélération et de vitesse maximale

conduit ces systèmes `à la limite de leurs possibilités technologiques, invalidant de ce fait
l’hypothèse classiquement retenue d’un comportement rigide de la charge `à positionner.
La validation des solutions technologiques consiste à dimensionner les différents sous-

systèmes qui composent le robot, principalement :
 La Motorisation
 Les systèmes de transformation de mouvement
 Le support
Concernant la motorisation le dimensionnement consiste à déterminer les couples et les

puissances du moteur nécessaire au déplacement des différant charge selon le cahier de charge
établi au paravent.
Pour les systèmes de transformation de mouvement, un calcul de vérification sera réalisé

(statique, flambage, pression de contacte, …)
Concernant le support, un calcul statique permettra de vérifier la rigidité du support.
En général une transmission linéaire est composée d’un organe moteur en entrée et d’une
charge à déplacer de masse 𝑀 en sortie par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesse et d’un
transformateur de mouvement.
Le moteur d’inertie 𝐽𝑚 produit un mouvement de rotation, caractérisé par la vitesse angulaire

𝜔𝑚 et un couple moteur 𝐶𝑚 . La charge 𝑀, se déplace d’une vitesse 𝑉 et d’une accélération 𝑎.
42
Figure IV.1 : Schéma bloc d’une transmission linéaire
𝐶𝑚 : couple moteur
𝐽𝑚 : inertie du rotor autour de son axe
𝐽𝑟 : inertie du réducteur sur l’arbre d’entrée (côté moteur)
𝐽𝑡 : inertie du transformateur de mouvement sur son arbre d’entrée (côté réducteur)

𝜔𝑚
𝑟 : coefficient de réduction du réducteur : 𝑟 = 𝜔𝑟
𝑉
𝑘 : coefficient de transmission du transformateur de mouvement: 𝑘 = 𝜔
𝑟
𝜆 : coefficient de transmission global (gain en vitesse) de la chaîne cinématique :
𝜆 = 𝑘𝑟 (1)
𝐹 : effort appliqué sur la charge.
En général, le cahier des charges impose un déplacement donné 𝑥𝑐 en un temps maximal 𝑡𝑡

dicté par le temps de cycle de la machine 𝑡𝑐𝑦𝑐 .
On va chercher à déterminer la vitesse et l’accélération maximales à ﬁn de dimensionner le

moteur.
43
ΙV.2 Caractéristiques cinématiques du mouvement du rotor pour une loi de commande
trapézoïdale :
La loi de commande utilisée est une loi trapèze en vitesse [11], c’est une loi à accélération
constante, c’est une loi très utilisée en robotique à cause de sa simplicité, mais quand même
elle présente certains inconvénients tels que : un jerk théoriquement infini et une puissance
importante en fin d’accélération.
Le déplacement sur les axes Z, Y ou X est commandé par une loi de vitesse trapézoïdale
donnée par la figure ΙV.2 suivante
Figure ΙV.2 : loi de vitesse trapézoïdale

Notons que
𝑉 : vitesse à l’instant t suivant l’axe de commande ;
𝑉𝑚𝑎𝑥 : vitesse maximale suivant l’axe de commande ;
𝑎𝑥 : accélération linéaire sur l’axe de commande ;
𝑡𝑎 : temps d’accélération = temps de décélération ;
𝑡𝑝 : temps de déplacement à vitesse constante ;
𝑡𝑡 : temps de déplacement total ;
La distance parcourue par l’axe est précisément l’aire du trapèze de vitesse, la position 𝑥𝑐
étant l’intégrale de la vitesse :
44
𝑡𝑡
𝑥𝑐 = ∫ 𝑉 𝑑𝑡 (2)
0
d’où
x c  Vmax t a  t p  (3)
Par ailleurs, la valeur de l’accélération 𝑎𝑥 est la pente de la vitesse et donc :
𝑉𝑚𝑎𝑥
𝑎𝑥 = (4)
𝑡𝑎
D’où le temps d’accélération 𝑡𝑎 est donné par
𝑉𝑚𝑎𝑥
𝑡𝑎 = (5)
𝑎𝑥
De ces deux équations, on tire la course 𝑥𝑐
V 
xc  Vmax  max  t p  (6)
 ax 
et finalement le temps de déplacement à vitesse constante 𝑡𝑝 est donné par
xc V
tp   max (7)
Vmax ax
de même on peut déterminer le temps total 𝑡𝑡
Vmax
t t  2t a  t p  2  tp (8)
ax
En utilisant l’expression précédente, il vient
Vmax x V V x
tt  2  c  max  max  c (9)
a x Vmax ax a x Vmax
ce qui nous permet aussi d’exprimer 𝑎𝑥 en fonction de 𝑉𝑚𝑎𝑥 , 𝑡𝑡 et 𝑥𝑐
Vmax
ax  (10)
x
tt  c
Vmax
45
ΙV.2.1 Conditions à respecter :
Les contraintes de distance 𝑥𝑐 , de temps 𝑡𝑡 et du profil cinématique exigent les conditions

suivantes
1) Que l’accélération 𝑎𝑥 ne dépasse pas un seuil maximal pour éviter des sollicitations
mécaniques élevées, d’où
𝑉𝑚𝑎𝑥 +
≤ 𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖 (11)
𝑡𝑎
2) Et que 𝑎 𝑥 ne soit pas inferieure à un seuil minimal pour éviter les régimes
dynamiques prolongées et qui peuvent surchauffer le moteur
𝑉𝑚𝑎𝑥 − 2
𝑎𝑚𝑖𝑛𝑖 > (12)
𝑥𝑐
Ou 𝑉𝑚𝑎𝑥 + et 𝑉𝑚𝑎𝑥 − sont les limites supérieures et inferieure de la vitesse 𝑉𝑚𝑎𝑥 .
A titre d’exemple le schéma ci-dessous donne l’allure de différentes combinaisons

vitesse/accélération ainsi que les limites pour un déplacement de 3m en 1.5s. La vitesse
maximale est comprise entre deux limites qui sont respectivement égales à 2m/s et 4m/s. En
dessous de 2m/s la distance ne peut être parcourue dans le temps imparti, même avec une
accélération infinie. Au-dessus de 4m/s une distance trop grande sera parcourue quelle que
soit la valeur de l’accélération, c.à.d. qu’il faudra se limiter à 4m/s pour respecter le cycle.
Voir figure ΙV.3
Figure ΙV.15 : Profils de vitesse pour un déplacement de 3m en 1.5s
46
ΙV.2.3 Puissances et couples moteur

L’application du théorème de l’énergie cinétique au système composé de toutes les pièces en
mouvement aboutit à l’expression suivante
∑ 𝐶𝑚 − ∑ 𝐶𝑟 = ∑ 𝐽 . 𝜔̇ 𝑚 (13)
∑ 𝐶𝑚 : somme des moments moteurs ramenés sur l’axe du rotor
∑ 𝐶𝑟 : somme des moments résistants ramenés sur l’axe du rotor
∑ 𝐽 : somme des moments d’inertie des pièces en mouvement ramenés sur l’axe du rotor,
comprenant
 le moment de toutes les inerties extérieures 𝐽𝑒𝑥𝑡
𝐽𝑡 + 𝑘 2 𝑀
𝐽𝑒𝑥𝑡 = 𝐽𝑟 + (14)
𝑟2
 le moment d’inertie du rotor Jm
D’où
∑ 𝐽 = 𝐽𝑚 + 𝐽𝑟 + (15)
𝑟2
avec ̇ 𝑚 l’accélération angulaire du rotor et 𝜔𝑚 est sa vitesse angulaire.
Le couple moteur 𝐶𝑚𝑎 requis en phase d’accélération est donné par
𝑑m ∑ 𝐽 𝑑V 𝒂𝒙 [(𝐽𝑚 + 𝐽𝑟 )𝒓𝟐 + 𝐽𝑡 + 𝑘 2 𝑀]

𝑪𝒎𝒂 = ∑𝐽 = = (𝟏𝟔)
𝑑𝑡 𝝀 𝑑𝑡 𝒓𝒌
Le couple moteur permanent 𝐶𝑚𝑝 à vitesse constante est exprimé par
𝝀𝑭 𝒌 𝑭
𝑪𝒎𝒑 = = (𝟏𝟕)
𝜼 𝒓𝜼
Le couple crête 𝐶𝑚𝑎𝑥 est donné par
𝒂𝒙 [(𝐽𝑚 + 𝐽𝑟 )𝒓𝟐 + 𝐽𝑡 + 𝑘 2 𝑀] 𝒌 𝑭
𝑪𝒎𝒂𝒙 = 𝑪𝒎𝒂 + 𝑪𝒎𝒑 = + (𝟏𝟖)
𝒓𝒌 𝒓𝜼
où 𝜂 est le Rendement global de la chaîne cinématique et 𝐹 est l’effort appliqué sur la charge.
47
La puissance maximale sera nécessairement atteinte en phase d’accélération et à la vitesse
maximale, soit :
∑ 𝐽 𝑉𝑚𝑎𝑥 2 ∑ 𝐽 𝑥𝑐 2
𝑷𝒎𝒂𝒙 = 𝑷𝒂 = = (19)
𝜆2 𝑡𝑎 𝜆2 𝑡𝑎 (𝑡𝑡 − 𝑡𝑎 )2
De même on peut exprimer la puissance d’accélération par
𝑷𝒂 = 𝑴𝒂𝒙 𝑽𝒎𝒂𝒙 (𝟐𝟎)
Et la puissance permanente par
𝑭𝑽𝒎𝒂𝒙
𝑷𝒑 = (𝟐𝟏)
𝜼
La puissance totale 𝑃𝑡 est donnée par
𝑭𝑽𝒎𝒂𝒙
𝑷𝒕 = 𝑴𝒂𝒙 𝑽𝒎𝒂𝒙 + (𝟐𝟐)
𝜼
En théorie, on obtient les meilleures performances lorsque le rapport d’inertie est de 1:1. On
ne peut pas toujours atteindre cet objectif, la vitesse de rotation du moteur devenant trop
élevée. En pratique, le rapport d’inertie ne doit pas dépasser une valeur comprise entre 5 et 10
pour les applications courantes, suivant la qualité de la mécanique
𝑟𝑖 = 𝑟2 (23)
𝐽𝑚 + 𝐽𝑟
ΙV.3 Transmission par le système vis-écrou [12,13]

La fonction principale ou l'exigence de conception d'une vis de puissance est de déplacer un
axe charger par une force F sur une distance linéaire spécifiée, appelée course.
La vitesse linéaire de la vis V est obtenue en fonction de la vitesse de rotation N, comme suit
𝑁 𝑝
𝑉= (24)
60 103
D’où
𝑁 est la vitesse de rotation de la vis en tr/mn
𝑝 est le pas de la vis en mm
48
𝑉 est la vitesse linéaire en 𝑚/𝑠
La vitesse d'entrée peut varier en fonction du temps 𝑡, ce qui entraîne une variation
proportionnelle de la vitesse de sortie
𝑝
𝑉(𝑡) = 𝜔(𝑡) (25)
2𝜋
𝜔(𝑡) est la vitesse angulaire en rd/s
De même, les accélérations linéaire 𝑎(𝑡) et angulaire 𝜔̇ (𝑡) de la vis sont liées comme suit:
𝑝
𝑎(𝑡) = 𝜔̇ (𝑡) (26)
2𝜋
Dans des conditions d'équilibre statique, la vis tourne à une vitesse constante sous l’action
d’un couple d'entrée C nécessaire pour lever la charge, voir la Figure suivante.
p
𝜶
Figure ΙV.4 : Transmission par système vis-écrou
Examinons les forces exercées sur un plan incliné (filet de la vis). La vis est soumise à :
 la force 𝑃 due au chargement extérieur,
49
 la force normale 𝑁,
 la force de frottement 𝑇 = 𝜇 𝑁,
 la force 𝐹 nécessaire pour lever la charge.
Ou 𝜇 est le coefficient de frottement entre la vis et l’écrou, avec
𝜇 = tan 𝜙 (27)
Ou 𝜙 est l’angle de frottement.
Figure ΙV.5 : Efforts sur le filet de la vis
Le couple d'entrée 𝐶 nécessaire pour lever la charge est exprimé par
𝑑2
𝐶=𝐹 (28)
2
Où 𝑑2 est le diamètre sur flancs des filets du filetage.

Comme on peut exprimer l’angle d’hélice 𝛼 relatif au diamètre 𝑑2 du filetage par la relation
suivante
𝑝
tan 𝛼 = (29)
𝜋𝑑2
L’équilibre des efforts nous permet d’écrire
𝐹 = 𝑇 cos 𝛼 + 𝑁 sin 𝛼 = 𝑁(𝜇 cos 𝛼 + sin 𝛼) (30)
𝑃 = 𝑁 cos 𝛼 − 𝑇 sin 𝛼 = 𝑁(cos 𝛼 − 𝜇 sin 𝛼) (31)
50
Ce qui nous permet de tirer
𝑃 𝑃
𝑁= 𝜇𝑝 = (32)
cos 𝛼 (1 − ) cos 𝛼 − 𝜇 sin 𝛼
𝜋𝑑2
𝑝 + 𝜇𝜋𝑑2 𝜇cos 𝛼 + sin 𝛼

𝐹=𝑃 = 𝑃( ) (33)
𝜋𝑑2 − 𝜇𝑝 cos 𝛼 − 𝜇 sin 𝛼
Le couple nécessaire pour lever la charge est donné par
𝑑2 𝑑2 𝜇cos 𝛼 + sin 𝛼
𝐶=𝐹 =𝑃 ( ) (34)
2 2 cos 𝛼 − 𝜇 sin 𝛼
Le couple C peut etre écrit en fonction du pas de la vis
𝑑2 𝜇𝜋𝑑2 + 𝑝
𝐶=𝑃 ( ) (35)
2 𝜋𝑑2 − 𝜇𝑝
Le couple nécessaire pour baisser la charge est donné par
𝑑2 𝜇𝜋𝑑2 − 𝑝
𝐶=𝑃 [ ] (36)
2 𝜋𝑑2 + 𝜇𝑝
ΙV.3.1 Filetage trapézoïdal
Dans un filetage trapézoïdal on peut constater deux plans le plan apparent ou axial et le plan
réel. L’angle de flanc 𝜃 dans le plan apparent est différent de l’angle de flanc réel 𝜃𝑛 , , voir
figure suivante. La relation entre ces deux angles est exprimée en fonction de l »angle
d’hélice 𝛼 par la relation suivante
tan 𝜃𝑛 = tan 𝜃 cos 𝛼 (37)
Les équations d’équilibre peuvent être écrites dans le plan réel ainsi
51
𝐹 = 𝑇 cos 𝛼 + 𝑁 cos 𝜃𝑛 sin 𝛼 = 𝑁(𝜇 cos 𝛼 + cos 𝜃𝑛 sin 𝛼) (38)
𝑃 = 𝑁 cos 𝜃𝑛 cos 𝛼 − 𝑇 sin 𝛼 = 𝑁(cos 𝜃𝑛 cos 𝛼 − 𝜇 sin 𝛼) (39)
On peut tirer des deux équations précédentes la force nécessaire pour déplacer la charge 𝑃
𝜇 + tan 𝛼 cos 𝜃𝑛
𝐹 = 𝑃( ) (40)
cos 𝜃𝑛 − 𝜇 tan 𝛼
Le couple pour lever la charge est donné par
𝑑2 𝑑2 𝜇 + tan 𝛼 cos 𝜃𝑛
𝐶=𝐹 =𝑃 ( ) (41)
2 2 cos 𝜃𝑛 − 𝜇 tan 𝛼
avec (𝑑2 = 𝑑 − 0.5 𝑝) et 𝑑 le diamètre nominal de la vis.
𝑝
Du moment que tan 𝛼 = 𝜋𝑑 on obtient alors
2
𝑑2 𝜇𝜋𝑑2 + 𝑝 cos 𝜃𝑛
𝐶=𝑃 ( ) (42)
2 𝜋𝑑2 cos 𝜃𝑛 − 𝜇𝑝
De même pour le couple pour baisser la charge est donné par
𝑑2 𝜇𝜋𝑑2 − 𝑝 cos 𝜃𝑛
𝐶=𝑃 ( ) (43)
2 𝜋𝑑2 cos 𝜃𝑛 + 𝜇𝑝
Le rendement de la transmission est donné par

𝐶0
𝜂= (44)
𝐶
Ou 𝐶0 est le couple néceessaire pour lever la charge sans frottement ( 𝜇 = 0), d’où
𝑝
𝐶0 = 𝑃 (45)
2𝜋
52
𝑝 𝜋𝑑2 cos 𝜃𝑛 − 𝜇𝑝
𝜂= (46)
𝜋𝑑2 𝜇𝜋𝑑2 + 𝑝 cos 𝜃𝑛
𝑝
Du moment que tan 𝛼 = 𝜋𝑑 on obtient alors
2
cos 𝜃𝑛 − 𝜇 tan 𝛼
𝜂= (47)
cos 𝜃𝑛 + 𝜇 cos 𝛼
Figure ΙV.6 : plan apparent AA et plan réel NN de la vis
La vis est autobloquante si

𝜇 ≥ tan 𝛼 cos 𝜃𝑛 (48)
53
ΙV.3.2 Contrôle du noyau de la vis
Les contraintes normales

4𝐹
𝜎= (49)
𝜋𝑑3 2
La contraite de cisaillement
16 𝐶
𝜏= (50)
𝜋𝑑3 3
La contrainte équivalente de Von Mises est donnée par
2 2
4 𝐹 𝐶
𝜎𝑒 = √( 2 ) + 48 ( 3 ) (51)
𝜋 𝑑3 𝑑3
La condition de résistance s’écrit alors
4 𝐹 2 𝐶 2 𝑅𝑒
𝜎𝑒 = √ ( ) + 48 ( 3 ) ≤ (52)
𝜋 𝐷2 𝐷 𝛼𝑠
où Re est la limite élastique du matériau et 𝛼𝑠 le coefficient de sécurité en statique.
Selon la formule d’Euler, l’effort maximum admissible 𝐹𝑎𝑑𝑚 au flambage que peut supporter
la vis en compression est donné par
𝜁 𝑑4
𝐹𝑎𝑑𝑚 = 104 2 (53)
2 𝐿𝑘
La vitesse de rotation admissible de la vis 𝑁𝑐 est obtenue ainsi
𝑑
𝑁𝑐 = 𝜖 107 (54)
𝐿𝑘 2
Ou
𝐹𝑎𝑑𝑚 : effort maximum admissible au flambage, en 𝑁
𝑁𝑐 : vitessse critique, en 𝑡𝑟/𝑚𝑛
𝑑 : diamètre nominal du filetage extérieur, en 𝑚𝑚
𝐿𝑘 , : longueur libre de flambage mesurée entre l’écrou et l’appui le plus éloigné, en 𝑚𝑚
𝜖 et 𝜁 : coefficients fonction des conditions aux limites avec le bati, voir tableau suivant
54
Tableau ΙV.1: coefficients 𝜖 et 𝜁 en fonction des conditions aux limites
Conditions aux limites 𝜖 𝜁
Encastrée-libre 4.3 2.6
Appuyéé-appuyée 12.1 10.2
Encastrée- appuyée 18.9 20.4
Encastrée- Encastrée 27.4 40.6
ΙV.3.3 Pression superficielle de contact vis-écrou :
Le contrôle de la pression moyenne 𝑝𝐺 entre les filetages de la vis et de l'écrou à profils

trapézoïdal s'effectue à partir de la surface projetée perpendiculairement à l’axe de la vis :
𝑃
𝑝𝐺 = (55)
𝑧𝑢 𝜋𝑎𝑝 𝑑2
le nombre de filets porteurs de calcul 𝑧𝑢 dans l'écrou est égal à
𝑏
𝑧𝑢 = −1 (56)
𝑝
𝑏 etant la longueur de l’écrou
𝑎𝑝 est la projection de la largeur réelle de contact, donnée par
𝑑 − 𝐷1
𝑎𝑝 = (57)
2
𝐷1 est le diametre interieur de l’écrou
𝐷1 = 𝑑 − 𝑝 (58)
55
ΙV.4 Transmission par pignons et courroie crantée [12,13]
Les poulies et courroie crantée sont utilisées dans les transmissions sans glissement.
Figure ΙV.7 : Transmission par pignons et courroie crantée
ΙV.4.1 Paramètres géométriques

En fonction de l’entraxe 𝑒 et des rayons primitifs 𝑟1 et 𝑟2 on peut déterminer la longueur de
courroie théorique 𝐿
Figure4.8 : Paramétrage géométrique d’une transmission poulies-courroie
En fonction de l’entraxe e et des rayons primitifs 𝑟1 et 𝑟2 on peut déterminer la longueur de

courroie théorique 𝐿
𝐿 = 2 𝑒 cos 𝛽 + 𝜋 (𝑟1 + 𝑟2 ) + 2𝛽(𝑟2 − 𝑟1 ) (59)
Avec
𝑟2 − 𝑟1
sin 𝛽 = (60)
𝑒
𝛼
cos 𝛽 = sin (61)
2
56
𝛼
𝐿 = 2 𝑒 sin + 2𝜋 𝑟2 + 𝛼(𝑟1 − 𝑟2 ) (62)
2
où 𝛼 est l’angle d’enroulement en 𝑟𝑑.
ΙV.4.2 Rapport de vitesse et vitesse linéaire de la courroie

L’entraînement s’effectuant au moyen d’un pignon moteur de diamètre primitif 𝑑1 monté
directement sur l’arbre moteur, la vitesse linéaire de la courroie est donnée par
𝑑1
𝑉𝑐 = 𝜔𝑚 (63)
2
Le rapport de vitesse de la transmission est donné par
𝑁𝑚 1 𝑑2
= (64)
𝑁𝑟 1 − 𝜀𝑔 𝑑1
𝜀𝑔 : facteur de glissement
𝑁𝑚 : vitesse de rotation de la poulie motrice en tr/mn
𝑁𝑟 : vitesse de rotation de la poulie réceptrice en tr/mn
𝑑1 : diamètre de la poulie motrice en mm
𝑑2 : diamètre de la poulie réceptrice en mm
𝑉𝑐 : Vitesse linéaire de la courroie en m/s
ΙV.4.3 Puissance de calcul

La puissance de calcul Pc est exprimée en fonction de la puissance nominale P à transmettre
𝑃𝑐 = 𝐾𝑡 𝑃 (65)
avec K t est le coefficient d’utilisation (voir tableau suivant) donné par
𝐾𝑡 = 𝐾1 + 𝐾2 + 𝐾3 (66)
K1 : facteur d’application dépendant du type de machines motrice et réceptrice
K 2 : facteur dépendant du rapport de réduction
K 3 : facteur dépendant de la durée quotidienne de fonctionnement
57
𝑃𝑐 : puissance de calcul en W
𝑃 : puissance nominale en W
ΙV.4.4 Tensions dans les brins

L’équation du moment dynamique appliquée à la poulie motrice nous donne
𝐶𝑚 + (𝑇𝐵 − 𝑇𝐴 )𝑟1 = 0 (67)
De la même façon l’étude de la poulie réceptrice donne
𝐶𝑟 + (𝑇𝐴 − 𝑇𝐵 )𝑟2 = 0 (68)
où 𝐶𝑟 est le couple de sortie au niveau de la poulie réceptrice
𝑇𝐴 et 𝑇𝐵 sont les tensions dans les deux brins mou et tendu, respectivement, voir figure
suivante.
La relation entre 𝑇𝐴 et 𝑇𝐵 est donnée par
𝑇𝐴 = 𝑇𝐵 𝑒 𝑓𝛼 (69)
𝑓 : coefficient de frottement entre la courroie et la poulie
Figure ΙV.9 : tensions dans les brins
58
La tension effective 𝑇𝑒 est donnée par :
30𝑃𝑐
𝑇𝑒 = (70)
𝑟1 𝜋 𝑁𝑚
La tension centrifuge unitaire 𝑇𝑐 est donnée par :
𝜋 𝑁𝑟
𝑇𝑐 = 𝜇 𝑟2 (71)
30
Force centrifuge 𝐹𝑐
𝐹𝑐 = 𝜇 𝑉 2 (72)
𝜇 : masse linéique de la courroie en 𝑘𝑔/𝑚
ΙV.4.5 La largeur théorique minimale 𝒍 de la courroie

𝐾𝑑 𝑇𝑒
𝑙= (73)
𝑇𝑎𝑑𝑚 − 𝑇𝑐
où 𝐾𝑑 coefficient correcteur en fonction du nombre de dents en prise, voir tableau 11
Tadm
Le nombre de dents en prise zm est donné par
𝜃
𝑧𝑚 = 𝑧 (74)
360 𝑑
57.3 (𝑑2 − 𝑑1 )
𝜃 = 180 − (75)
𝑒
𝑧𝑑 : nombre de dents de la petite poulie
59
ΙV.4.6 Organigramme de détermination de la courroie :
L’organigramme ci-dessous précise le principe de cette détermination
Figure ΙV.10 : Organigramme de détermination des courroies crantées
ΙV.5 Rapport de calcul :

Dans ce rapport de calcul tous les paramétrer seront calculés on se basant sur les données des
charges, les dimensions géométriques elles propriétés mécanique des éléments.
60
Tableaux ΙV.3 Rapport de calcul
 Contrôle de la transmission vis /écrou :

Données et résultats :
Paramètre Symbole Valeur Unité

Course de l’axe z Xc 450 mm
Temps de la course Tt 5 S
Vitesse maximale vmax 0.1 m/s
Accélération maximale amax 0.2 m/s2
Masse totale à déplacer Mz 6 Kg
Pas de la vis P 2 mm
Diamètre nominale de la vis d 8 mm
Coefficient de frottement vis/écrou µ 0.15
Nombre de fillettes de la vis N 4
Angle de flancs ᶿ 14.5 Degré
Moment d’inertie du rotor Jm 4.4 *10-5 Kgm2
Moment d’inertie accouplement Jac 1.7*10-6 Kgm2
Moment d’inertie de la vis Jvis 1.256*10-6 Kgm2
Longueur de l’écrou b 10 mm
Matériaux de la vis Acier
inoxydable
limite élastique de la vis Re 370 Mpa
Pression admissible vis /écrou Pb 3 Mpa
Coefficient de flambage ξ 10.2
Coefficient de la vitesse critique Ԑ 12.1
Largeur de flambage LL 450
Moteur Nema 23 Pas complet
Couple moteur Cm 1.9 N.m
Nbr de pas/tour P 200
Pas en degré 1.8 Degré
Temps d’accélération décélération Ta 0.5 S
Temps de vitesse constante Tp 4 S
Accélération minimale amin 0.022 m/s2
Fonction n moteur en micro pas :1/16
Pas 0.1125 Degré
Nbr de pas/tour 3200
Poids total à déplacer P 58.86 N
Diamètre sur flanc de lavis d2 7 mm
Pas hélicoïdale P 8 mm
Angle d’hélice Α 19.991 Degré
Angle de profil ϴn 13.66 Degré
Couple pour lever la charge cr 0.133 Nm
Couple pour lever la charge sans frottement co 0.075 Nm
Rendement de la vis Ƞ 66.3% 61
Moment d’inertie total Jt 2.956*10-6 Kgm2

Rapport de réduction R 1
Coefficient de transmission K 1.27
Couple démarrage C ma 0.009 Nm
Puissance du démarrage Pa 0.122 W
Puissance a vitesse constant pp 8.882 W
Puissance totale Pt 9.04 W
Couple vitesse constant Cp 0.122 Nm
Couple crête C max 0.122 Nm
Rapport d’inertie R 0.292

Contrainte normale σ 2.082 Mpa
Contrainte tangentielle Ƭ 2.877 Mpa
Contrainte de Von-misses σv 5.4 Mpa

Coefficient de sécurité αs 68
Nombre de filets porteur Zu 4
Coefficient ap ap 5 10-4 m
Pression vis/écrou PG 1.338 Mpa
Force admissible de flambage Fadm 1031 N
Vitesse critique de la vis Nc 4780 tr/mn
Vitesse angulaire de la vis ω 78.54 rd/s
Vitesse de rotation de la vis N 750 tr/mn
 Calcul courroie crantée type GT3 3mm POWER-GRIP-HTD :

Pas de la courroie T 3 mm
Poids par longueur WL 0.0015 Kg/mm/m
Nombre de dents de Zb 642
la courroie
Longueur L 1932.01 mm
Puissance nominale P 0.01 Kw
Facteur de service F1 1
puissance de service Pmax 0.01 Kw
Entrée roue 1
Rapport de I 1
transmission
Entraxe a 942 mm
Vitesse de rotation n 229 tr/min
Nombre de dents z 40
Enroulement α 180 (degré)
Couple de service T*f1 0.63 N.m
Vitesse de la V 0.6 m/s
courroie
Effort tangentiel à Fu 81.88 N
62
partir du couple
Force centrifuge Ff 0 N
Nombre de dents en Ze 20
contact
Facteur de f_ze 1
correction pour
nombre de dents en
contact
Facteur de longueur f_L 1.2
Facteur pour largeur f_b 0.87
de courroie
Largeur de courroie Bth 5.19 mm
théorique
Largeur de courroie Beff 9 mm
effective
Longueur de Lth 5.19 mm
courroie théorique
Longueur de Leff 9 mm
courroie effective
 Contrôle de la transmission poulie /courroie :

Données cahier des charges :

Course de l’axe X Xc 700 mm
Temps de la course Tt 1.3 S
Vitesse maximale Vmax 0.6 m/ s
Accélération amax 5 m/ s2
maximale
Temps accélération Ta 0.133 S
Temps Tp 1.033 S
Accélération amin 0.514 m/ s2
minimale
Rayon de la poulie Rp 0.024 M
Moment d’inertie du Jm 4.4 *10-5 kg.m2
rotor
Moment d’inertie du Jr 0 kg.m2
réducteur
Moment d’inertie du Jt 4.348*10-5 Kg.m2
système de
transformation
La masse à déplacer M 5 Kg
Rapport de réduction r 1
Coefficient de K 0.024
transmission
63
Rendement globale ᶯ 0.8

de la transmission
Force de frottement F 2 N
+ force sur charge
Couple Cma 0.551 N.m
d’accélération
Puissance Pa 13.5 W
d’accélération
Couple a vitesse cts Cp 0.063 N.m
Puissance a vitesse Pp 1.5 W
cts
Couple crête Cmax 0.613 N.m
Puissance total Pt 15 W
Rapport d’inertie ri 65.086
ΙV.5.1 Interprétation des résultats
a) dimensionnent du moteur de l’axe X :
Nous avons sélectionné le même moteur Nema 23 pour les 3 axes, par conséquent les calculs
seront faits que pour l’axe X, le plus sollicité.
Le couple moteur calculé nécessaire pour déplacer la charge est de 0.613Nm, le moteur choisi
dans ce cas est le Nema 23 de couple développé est de 1.9 Nm.
b) vérification à la statique de la vis :
le coefficient de sécurité αs= 68 donc la vis résiste au charge extérieur
c) vérification à la pression vis écrou
On voit que PG est de 1.338 Mpa inférieure à la pression admissible Pb=3Mpa d’où
vérification au flambage de la vis
La force admissible au flambage Fadm=1031 N, alors que la charge appliquée ne dépasse pas
Fadm donc il y’a aucun risque de flambage
e) vitesse de rotation critique de la vis
La vitesse de rotation critique de la vis est de 4780 tr/mn, cette vitesse ne sera jamais atteinte
f) largeur minimale de la courroie
La largeur minimale de la courroie nécessaire à la transmission des efforts est de 5.19mm
La longueur de la courroie crantée que nous avons utilisée est de 9mm, donc le choix est
validé.
64
ΙV.6 Étude statique du support :

Le rapport du robot est soumis à la charge à déplacer, aux efforts d’inertie provoqués
par les accélérations et les décélérations en phase d’accélération et de décélération
Le calcul statique permet de déterminer la rigidité du support en vue de valider la

précision du robot et les contraintes appliquées.
Le calcul statique se fait par la méthode des éléments finis en utilisant solidworks.
L’équation de la statique à résoudre est :
[K]{q} ={F}
Où [K] est la matrice de rigidité, {q} est le vecteur de déplacement et {F} est le
vecteur charge extérieur.
ΙV.6.1 Paramètres de l’étude
a)Maillage :
Figure ΙV.11 : Maillage.
65
b) Propriété de matériaux :
Référence du modèle Propriétés

Nom: 6063-T5
Type de modèle: Linéaire élastique
isotropique
Critère de ruine par Inconnu
défaut:
Limite d'élasticité: 1.45e+008 N/m^2
Limite de traction: 1.85e+008 N/m^2
Module d'élasticité: 6.9e+010 N/m^2
Coefficient de Poisson: 0.33
Masse volumique: 2700 kg/m^3
Module de cisaillement: 2.58e+010 N/m^2
Coefficient de dilatation 2.3e-005 /Kelvin
thermique:
Nom: 6063-T5
isotropique
Critère de ruine par Contrainte de von Mises
défaut: max.
Module de cisaillement: 2.58e+010 N/m^2
thermique:
Nom: 201 Acier inoxydable

recuit (SS)
isotropique
Critère de ruine par Contrainte de von Mises
défaut: max.
thermique:
a) Actions extérieurs :
Le chargement extérieur est donné par la figure suivante
66
Nom
du
Image du chargement Détails du chargement
charg
ement
Entités: 1 face(s)
Type: Force normale
Valeur: -30 N
Force-
1
Entités: 1 face(s)
Type: Force normale
Valeur: -13.5 N
Force-
2
Entités: 1 face(s)
Type: Force normale
Valeur: 13.5 N
Force-
3
Figure ΙV.12 : chargement extérieure
ΙV.6.1 Résultats de l'étude :

Les contraintes de Von-Mises sont données par la figure suivante
67
Figure ΙV.13 : contrainte maximale de Von Mises
On remarque que l’axe Z est le plus sollicité dont la contrainte maximale est de 6.303 106
N/m2 cette contrainte maximale est largement inférieur à la limite élastique du matériau
constituant le portique qui est de 1.45 108 N/m2, donc le support résiste bien aux charges
extérieurs.
Les déplacements du support sont donnés par la figure suivante :
68
Figure ΙV.14 : Déplacement maximal du portique

Le calcul de déplacement permet de valider la rigidité du support, on constate que le
déplacement maximal est au niveau de la zone de fixation du préhenseur. Ces déplacements
peuvent affecter la précision du robot. Dont notre cas le déplacement maximal est de 0.2858
mm, cette valeur est tout à fait acceptable si on considère que la précision retenue par le
cahier de charge est de ∓0.5 mm
ΙV.7 commande :
a) Carte d’interface arduino UNO

La commande du système se fait par une carte arduino uno qui est basée sur un ATMega328
cadencé à 16 MHz. C'est la plus récente. Elle peut se programmer avec le logiciel Arduino. Le
contrôleur ATMega328 contient un boot loader qui permet de modifier le programme sans
passer par un programmateur. Le logiciel est téléchargeable gratuitement.
Figure ΙV.15 arduino UNO
69
b) driver
Trois drivers de type Tb 6560 sont utilisées pour manipuler librement les moteurs
La Tension de fonctionnement entre 10Vet35V et la puissance évaluée 3A. Très facile à
utiliser.
Figure ΙV.16 driver TB6560
c) Préhenseur
On peut adapter à notre système plusieurs types de préhenseur : préhenseur pneumatique,
préhenseur électrique parallèle, préhenseur électrique magnétiques, préhenseur hydraulique
Pour notre système nous avons choisi le préhenseur est un préhenseur électromagnétique
alimenté par une tension de 12V, leur capacité de levage peut aller jusqu’à 5Kg
Figure 3.17 électro-aimant
d) circuit de commande :
70
Figure ΙV.18 : schéma du circuit de commande
71
Chapitre V :Réalisation du robot cartésien 3 axes
Chapitre V :
Réalisation du robot cartésien 3
axes
74
V.1 Assemblage des sous-système :

V.1.1Assemblage du portique :
Le portique est assemblé par deux types de pièce dans les quatre cotées voir la figure
Figure V.1 : Assemblage du portique
V.1.2 assemblage de l’axe Z :

L’axe Z est composé d’un système vice –écrou de type trapezouidale qui est fixé avec une
plaque de quatre roues sur le profil C et deux plaque avec roullement a bille sur l’extrémite du
profil C .
75
Figure V.2 : assemblage de l’axe Z
V.1.3 assemblage de l’axe Y :
L’axe Y est l’intermédiaire entre les deux axes X et Y. L’assemblage est assuré par des plaques
avec roues comme indique les figures suivantes :
76
Figure V.3 : assemblage de l’axe Y
77
V.1.4 assemblage de l’axe X :

L’assemblage de l’axe X est assurer par deux plaques qui portent quatre roues a chaque cotés.les
quatres roues roulent sur le long du profils du portique.voir figure
Figure V.4 : assemblage de l’axe X

V.1.5 commande (alimentation, driver, arduino)
78
Figure V.5 : composantes électrique du système

V.2 Assemblage du système :
Le système est composé de trois axes (X, Y et Z), portique et un préhenseur.
L’axe X est assemblé par des plaque à quatre roue sur le profil du portique
L’axe Y est assemblé avec l’axe X par les roues et avec l’axe Z par les roues et la vis
trapézoïdale.
Le préhenseur est assemblé avec une vis à l’extrémité de l’axe Z
Donc l’assemblage du système est donné par la figure suivant :
79
Figure V.6 : Assemblage du système
80
Conclusion générale
L’élaboration de travail dans le cadre du projet de fin d’étude, nous a permis d’approfondir
nos connaissances eu électronique (commande), mécanique et d’acquérir une bonne
expérience au niveau de la réalisation pratique
Dans la première partie nous avons d’abord entamé la première étape qui basé sur l’étude de
marché (cahier des charges)
Dans la deuxième partie nous avons d’abord entamé l’étude statique et cinématique, en suite
la partie commande qui contient les moteurs, les drivers, la carte d’interface, relai,..ext
Dans la troisième partie on a fait l’assemblage du système avec les différent technique
d’assemblage
Finalement, notre travail nous permis la réalisation pratique et le teste des diffèrent composant
du système.
93
ANNEXE
ANNEXE
82
ANNEXE
Annexe -A- : Moteur pas à pas nema 23
A.1 Description :
Moteur pas à pas par Wantai avec étape 1.8 deg, idéal pour les imprimantes et autres
applications CNC. Il a un couple suffisant (4500g.cm) pour une utilisation dans les axes de
déplacement mais également dans les extrudeuses qui requièrent souplesse et stabilité.
A.2 Les caractéristiques de moteur pas à pas nema 23 :
-Pas : 1.8 °
-Longueur du moteur 76mm
-Diamètre de l'arbre 6.35mm
-Profil d'arbre rond
-Tension nominale 3V
-Courant nominal 3A
-Résistance de phase 1Ω
-Couple de maintien 19 Kg.cm
-Fils 4
-Poids du moteur 1030g
-La référence : 57bygh633b
-Le prix : 6 300,00 DA
83
ANNEXE
Annexe-B- : Les Poulies
B.1 Description :
Il s'agit d'un pignon en aluminium de haute qualité pour courroie, parfaite pour vos projets
d'automation, conçu spécialement pour une haute puissance.
Il possède une dent plus agressive pour être utilisée dans des applications avec un couple
important. Cette poulie a un diamètre intérieur de 8mm pour vis sans fin ou came.
 GT3 (GT2 3mm)

 40 dents
 Aluminium
 Supporte des courroies jusqu'à 9mm (0.354") de largeur
 Pour axe de 8mm
 Avec 2 rebords
 Longueur totale : 20.65mm (0.813")
 Diamètre extérieur de 37.4mm
 La Masse = 61.76 g
 Le prix : 1 500,00 DA
84
ANNEXE
Annexe-C- : Courroie de distribution GT3
C.1 Description :
Cette GT3 ou GT2 (3mm) courroie de distribution est composé de néoprène et a en fibre de
verre cordons pour la force .il est idéal pour vos projets d’automatisation.
Les dents de cette ceinture sont plus comme un système de rach. La ceinture est plus épais que
MXL standard ou GT2 (2mm) et est idéal pour une utilisation avec Nema 23 moteurs de taille
ou l’engagement de la dent profonde est une nécessité.
Le prix : 800,00 DA
85
ANNEXE
Annexe-D- : Accouplement
D.1 Description :
Connectez-le à cela avec un coupleur à vis sans fin. Ces coupleurs sont en aluminium usiné et
présentent une coupe en spirale qui les rend légèrement flexibles, ce qui permet de les adapter
à deux arbres, même s'ils ne sont pas parfaitement colinéaires, et de réduire les effets de liaison.
La façon dont ils sont coupés, ils sont un peu élastiques dans l'axe linéaire X Y et Z mais pas
dans l'axe de rotation. Cela signifie que vous n'obtiendrez pas de jeu excessif - ils sont donc
adaptés au travail CNC de précision.
Masse = 13.78g
Le prix : 700,00 DA
86
ANNEXE
Annexe-E- : Les profils d’aluminium
E.1 Rail de guidage linéaire v-slot 40*40 :
E.1.1 Description :
V-Slot 40x40 est un profil basé sur le populaire système de guidage linéaire V-Slot. Un profil
carré donne plus de force et de fonctionnalité.
Depuis 40x40 est un produit de la ligne V-Slot, toutes les pièces standard V-Slot et accessoires
sont compatibles ! Bien sûr, comme V-Slot, chaque côté de V-Slot 40x40 peut être utilisé un
guide linéaire.
Des supports pour des machines ainsi que des meubles fonctionnels aux possibilités illimitées
V-Slot 40x40 est extrêmement modulaire ce qui permet des possibilités de montage
pratiquement illimitées et des configurations de construction.
V-Slot 40x40 est fait avec 6061 T-5 Aluminium et il a une belle, brillante, super lisse, finition
claire.
La finition est beaucoup plus brillante que les profils standard, Le rail linéaire V-Slot 40x40 est
considéré comme un profil de 40 mm x 40 mm compatible avec toutes les pièces et accessoires
à rainures en V.
Le prix : 1 800,00 DA (par mètre)
87
ANNEXE
E.2 Rail de guidage linéaire v-slot C-Beam :
E.2.1 Description :
*C-Beam est un profil basé sur le système de guidage linéaire populaire V-Slot. Il incorpore un
profil de forme de C qui donne la force et la fonctionnalité supplémentaires.
*Comme C-Beam est un produit de la gamme V-Slot, toutes les pièces et accessoires V-Slot
standard sont compatibles ! Bien sûr, comme V-Slot, chaque côté de C-Beam peut être utilisé
un guide linéaire.
*Vous pouvez ajouter plusieurs plaques pour plus de précision et de force.
*Vous pouvez utiliser l'une des plaques à portique V-Slot avec C-Beam.
* Vous pouvez même imprimer en 3D vos propres pièces pour produire des créations
personnalisées.
* C-Beam est extrêmement modulaire ce qui permet des possibilités de montage pratiquement
illimitées et des configurations de construction.
Le C-Beam est fait d'aluminium 6063 T-5 et il a une belle, brillante, super lisse, finition claire.
La finition est beaucoup plus brillante que les profils standard,
Le rail linéaire C-Beam est considéré comme un profil de 40 mm x 80 mm compatible avec

toutes les pièces et accessoires à rainures en V.
Le prix : 3 200,00 DA
88
ANNEXE
Annexe-F- : Les Plaques
F.1 c-beam plaque de portique :
F.1.1 Description :
Une plaque de portique conçu spécifiquement pour donner un aspect propre et compact tout en
mesure de rouler à l'intérieur du Linéaire Rail System C-Beam
 Une forte aluminium épais 6061 plaque T5 6mm

 Brillant anodisé noir pour un aspect fini
 Poches vis encastrées assurent un montage affleurant
 Comprend des trous pré-taraudés de montage pour C-Beam Riser Plaques
 Montage au trou central réglable permet des configurations d'actionneurs de
ceinture
 La masse = 81.87 g
 Le prix : 2 000,00 DA
89
ANNEXE
F.2 C-Beam Plaque de montage :
F.2.1 Description :
Les plaques de montage de C-Beam sont des plaques d'aluminium de haute qualité avec
de multiples robinets et encastrement pour assurer un montage facile de l'actionneur linéaire
C-Beam.
 A 12mm aluminium épais 6061 plaque T5 forte

 Brillant anodisé noir pour un aspect fini
 Poches vis encastrées assurent un montage affleurant
 Comprend pré-trous taraudés de montage pour facilement monter un Nema 23
 Poche de palier encastré assure un ajustement stable vis sans roulement
 Utilisation en conjonction avec Low Profile Vis M5 * 20mm (vendu séparément)
 La masse : 121.19 g
 Le prix : 1 400 ,00 DA
90
ANNEXE
F.3 V-slot plaques universelle :
F.3.1 Description :
- Universal (20mm - 80mm) - Cette plaque a été conçu pour s'adapter sur toutes les tailles V-
Slot standard. Il est une grande plaque à avoir et à utiliser sur vos constructions!
- 20mm - Cette plaque a été conçu pour être utilisé quand, une plaque plus légère plus petite est
souhaitée sur le côté 20mm de V-Slot. Cette plaque est grande lorsque les roues complètes de
taille sont préférés avec une empreinte plus petite nécessaire.
Nous voulons nous assurer que nous simplifions serrage de ceinture de sorte que nous avons
incorprated Slots 'Fold-Through »pour vous permettre de plier facilement les dents de la
courroie de distribution sur eux-mêmes et zip cravate ou les serrer en place.
La masse : 75.14 g
Le prix : 2 200.00 DA
91
ANNEXE
Annexe-G- : Vis trapézoïdale avec écrou en laiton
G.1 Description :
 Matériau : Vis mère en acier inoxydable 304 / Écrou en laiton

 Diamètre de vis : 8mm
 Pas : 2mm
 Longueur : 500 mm
 Masse : 155.22 g
 Le prix : 1 900,00 DA
Annexe-H- : Roulement rigides à billes
Code du produit : 6252RSSKF
Domaine d’application : environnements encrassés
Caractéristiques : roulements à billes à une rangée
d = 5 mm
D= 16 mm
B =5
92
ANNEXE
Annexe-I- : Arduino
alimentation: via port USB ou 7 à 12 V sur connecteur alim ( Tension d’alimentation

mini et maxi 6-20V )
– microprocesseur: ATMega328
– mémoire flash: 32 kB
– mémoire SRAM: 2 kB
– mémoire EEPROM: 1 kB
– 14 broches d’E/S dont 6 PWM
– 6 entrées analogiques 10 bits
– intensité par E/S: 40 mA
– cadencement: 16 MHz
– bus série, I2C et SPI
– gestion des interruptions
– fiche USB B
– dimensions: 74 x 53 x 15 mm
Module prêt à l’emploi.
Version d’origine fabriquée en Italie.
Le prix : 3 500,00 DA
93
ANNEXE
Annexe-J- : Driver moteur pas à pas
J.1 Description :
Isolation pour protéger l'ordinateur et l'équipement de l'utilisateur Quatre entrées de

commande (divisées en paires de couteaux) - Permet le réglage de la limite et l'arrêt
d'urgence.
Architecture universelle - Prend en charge la plupart des logiciels parallèles MACH3,

KCAM4, EMC2, etc.
J.2 Notes Importantes :
S'il vous plaît connecter l'alimentation à l'interrupteur d'alimentation de DC 12-36 V,
Sélection de tension :
Alimentation 12-16V DC pour moteurs pas à pas Nema 17
La puissance de sortie de 12V doit être appliquée au ventilateur du radiateur de 12V
Sortie pilote compatible avec moteurs pas à pas à 2 ou 4 phases, 4,6 ou 8 conducteurs, 3A
max.
Convient aux moteurs pas à pas unipolaires ou bipolaires.
Vitesse de broche régulée par tension contrôlée par une interface parallèle en fonction de
la tension d'alimentation.
94
ANNEXE
Le prix : 3 500,00 DA
Annexe-K- : Alimentation électrique 12V 30A 250W
K.1 Description :
L'alimentation électrique est un élément clé de la construction d'une imprimante, et il n'y
a plus de problème. C'est pourquoi nous sommes allés avec ces unités de haute qualité.
K.2 Caractéristiques :
 Tension d’entrée : 85-265VAC

 Fréquence de ligne d’entrée : 50/60 Hz
 Tension de sortie : 12V DC (réglable à +/- 10%)
 Courant de sortie maxi : 20A
 Puissance de sortie maximale : 250W
 Refroidissement : ventilateur à température contrôlée de 60 mm
 Dimensions : 200 x 110 x 50 mm
 Poids : 730g
 Le prix : 5 500,00 DA
95
ANNEXE
Annexe-L- : Moteur électrique électro-aimant
L.1 Description :
Electro-aimant Puissant et compact Surface lisse et plane Faible consommation et fiable
L.2 Applications :
-Convoyeur, trieuse, bras mécanique, installation expérimentale, etc.
-Tension d'entrée: 12V DC Consommation: 0.33A
-Consommation: 4W
-Matériau: métal
-Couleur: argent
L.3 Spécifications :
Modèle : Fil ZYE1-P25 / 20
Taille: M4
Force de retenue : 11 lbs / 5 kg
Diamètre: env. 25 mm
Diamètre du centre: env. 10 mm
Hauteur: 20 mm
Longueur du câble: env. 23 cm
Le prix : 2 000,00 DA
96
ANNEXE
Annexe-M- : Propriétés de l'étude
Nom d'étude Static 1

Type d'analyse Static
Type de maillage Maillage volumique
Effets thermiques: Activé(e)
Option thermique Inclure des chargements thermiques
Température de déformation nulle 298 Kelvin
Inclure la pression du fluide calculée par Désactivé(e)
SOLIDWORKS Flow Simulation
Type de solveur FFEPlus
Stress Stiffening: Désactivé(e)
Faible raideur: Désactivé(e)
Relaxation inertielle: Désactivé(e)
Options de contact solidaire incompatible Automatique
Grand déplacement Désactivé(e)
Vérifier les forces externes Activé(e)
Friction Désactivé(e)
Méthode adaptative: Désactivé(e)
97
ANNEXE
Annexe-N- : G code
98
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1]https://ifr.org/img/office/Industrial_Robots_2016_Chapter_1_2.pdf
[2]ISO 8373:2012 - Robots et composants robotiques -- Vocabulaire
[3]H. Marchat, La gestion de projet par étapes : analyse des besoins, Eyrolles (2006).
[4]P. Boisseau, La conception mécanique _ Méthodologie et optimisation, Dunod (2016).
[5] Association francophone de management de projet AFITEP Estimation des coûts d'un
projet industriel Editeur(s) : AFNOR Date de parution : 15/06/1995 EAN13 :
9782124750191
[6]R. Tassinari, Pratique de l'analyse fonctionnelle, Dunod (1988).
[7]H. Chen, Design of a controlled environment agricultural plant inspection robot,
Master of Science in Industrial Engineering, Graduate College of The University of Iowa,
May 2012.
[8] M. Fayolle, Aspects mécaniques en robotique, Techniques de l’ingénieur (1988).
[9]A. Perrat et D. Bazin, Le motion control : intelligence et performance au cœur des
machines, GIMELEC (2012) http://www.gimelec.fr/Publications-Outils/GUIDE-Motion-
Control
[10]http://fr.jb-3dprinterparts.com/linear-rail/
[11] F. Binet, Le dimensionnement d’une motorisation d’axe, Revue de Technologie,
151 et 152 (2007).

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[12] J. E. Shigley et C. R. Mischke, Standard handbook of machine design, McGraw-Hill
(1996).
[13] P. R. N. Childs, Mechanical Design, Elsevier Butterworth-Heinemann (2004).

Résumé
Ce projet est une étude et réalisation d’un robot cartésien .il permet à l’étudient d’approfondir
ses connaissances dans le domaine robotique.
Ce projet est contient deux partie la première partie c’est l’étude et la deuxième partie la
réalisation
La partie étude englobe l’étude de marché (cahier des charges) et l’étude statique et
cinématique avec la partie commande du système
La partie réalisation englobe l’assemblage des éléments du robot cartésien
Abstract
This project is a study and realization of a Cartesian robot. It allows the student to deepen his
knowledge in the robotics field.
This project is containing two part the first part is the study and the second part the realization
The study part includes the market study (specifications) and the static and kinematic study
with the control part of the system
The realization part includes the assembly of the Cartesian robot elements
‫ملخص‬
‫ وهو يسمح للطالب بتعميق معرفته في مجال الروبوتات‬،‫هذا المشروع هو دراسة وإدراك للروبوت الديكارتي‬
‫يحتوي هذا المشروع على قسمين الجزء األول هو الدراسة والجزء الثاني من التحقيق‬
‫يتضمن جزء الدراسة دراسة السوق (المواصفات) والدراسة الساكنة والحركية مع جزء التحكم في النظام‬
‫يتضمن الجزء المتعلق بالتحقق تجميع عناصر الروبوت الديكارتي‬

Ms GM Barka+Bentrar

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ـبـ ـيـ ـ ـة‬

Spécialité : Construction Mécanique

Par : BARKA yazid

Etude et réalisation d’un robot cartésien 3 axes

Soutenu publiquement, le 24 /06/2018, devant le jury composé de :

M. GHERNAOUT Mohammed El Amine Professeur Univ. Tlemcen Président

Année Universitaire : 2017/2018

Remerciements Premièrement, nous remercions dieu, le tout

Nous tenons à exprimer nos remerciements vifs à notre

Nos remerciements s'adressent ainsi aux : M. Le président

Nous remercions aussi tous les professeurs et les enseignants de

Chapitre Ι :Étude préliminaire du projet .................................................................................................. 1

Chapitre ΙV :Validation des solutions technologique retenues ............................................................. 41

Figure Ι.1: types de robots.

Figure IV.14 : déplacement.

Figure IV.16 : Driver TB6560

Figure IV.17 : électro-aimant

Figure IV.15 : schéma du circuit commande .

Figure V.1: assemblage du portique.

Figure V.2 : assemblage de l’axe Z.

Figure V.3 : assemblage de l’axe Y.

Figure V.4 : assemblage de l’axe X.

Figure V.5 : assemblage du système.

Tableaux II.1 : identification des sous système.

Il existe différents types de robots : robots industriels, robots logistiques, robots

L’objectif de ce travail est de concevoir et de réaliser un robot cartésien trois

Le travail est structuré comme suit :

Le deuxième chapitre, présente les différentes phases de l’analyse conceptuelle

Le quatrième chapitre résume les résultats de la phase de dimensionnement et

Dans le dernier chapitre, une présentation de la réalisation du robot est mise en

La dernière partie de ce mémoire englobe une conclusion générale et les

Ι.1 Contexte du projet et Problématique :

La robotique est la science et technique de la robotisation, de la conception et de la

Outre l'industrie et les services, la robotique concerne aussi la recherche scientifique,

 Robots linéaires (y compris les robots cartésiens et portiques)

Ι.2 Formulation préliminaire du projet :

Ι.2.1 Énoncé du besoin :

 A qui le produit rend-il service ?

Architecture Enveloppe Photo

Figure Ι.1 : types de robots [1]

Robot linéaire Robot portique

Figure Ι.2 : les robots cartésiens [1]

Figure Ι.3 : Application des robots cartésiens en industrie [1]

À qui ? Sur quoi ?

Dans quel but ?

Figure Ι.4 : Bête à cornes

Ι.2.2 Contrôle de validité :

 Pourquoi le système existe-t-il ?

 Qu’est-ce qui pourrait faire disparaître ou évoluer le besoin ?

L’enveloppe de travail carrés ou cubiques des robots cartésiens ne nécessitent aucun

Ι.3 Préfaisabilité du projet :

Ι.3.1 Définition des ressources :

 Les connaissances scientifiques : mécanique, informatique, automatique, électronique

Ι.3.2 Estimation des couts :

Par similitude : comparaison avec un produit similaire existant sur le marché.

Le cout du projet est estimé à environ 60000.00 DA

Dans notre cas :

Temps alloué à la réalisation du projet : 5 mois

Début du projet : janvier 2018.

Fin du projet : juin 2018.

ΙΙ.1 Analyse Fonctionnelle

 analyse fonctionnelle externe

Figure ΙΙ.1 : Analyse fonctionnelle