TEST PROCEDURE AND ACCEPTANCE CRETERIA FOR  

ULTRASONIC EXAMINATION OF ASTM A‐182 Gr. 321 BARS FOR ECIL   

1.0 Scope: 

This procedure covers standard recommended practice for ultrasonic testing of solid bars after solution 
annealing by contact method.  

2.0 MATERIAL AND SIZES: 

 ASTM A‐182 Gr. 321 bars of sizes 33,66,85,124,240 & 280mm. 

3.0 FORM AND STAGES: 

  Forged / Rolled Bars ‐ Raw material stage after heat treatment / proof machining. 

4.0 REFERENCE STANDARDS: 

This specification meets the requirement of: 

1. ECIL Specs. 
2. ASME Boiler & Pressure Vessel Code Section V 
3. ASME SA‐745m 
4. ASTM E317 
5. ASTM E428 
6. SNT‐TC‐1A 
7. ASME SA‐388 

5.0 EQUIPMENT: 

Type                         :      ECC Make DS322, MODSONIC Make Einstein II or Equivalent. 
Frequency range    :     1.0 / 5.0 MHz ( ECC Make / MODSONIC Make ) 
Depth Range          :      Up to 5‐meter max. 
Probe Size              :      10 mm 24 mm Dia, ( ECC Make / MODSONIC Make ) 
                                        20 X 22 mm / 8 X 9 mm, 45 Deg. (ECC make) 
Testing Method     :     Pulse echo contact method 
 

6.0 PERSONNEL QUALIFICATION: 

Personnel  performing  and  evaluating  the  inspection  in  accordance  with  this  specification  shall  be 
qualified to at least Level‐II as per 
 
i) BIS ‐ 13805‐2004(1SNT) 
ii) SNT‐TC‐1A. 
7.0 CALIBRATION OF EQUIPMENT: 

7.1     Equipment requirements 

The ultrasonic equipment should satisfy the following minimum requirement and Purchaser’s approval 
where necessary. 

7.1.1 The ultrasonic flaw detector shall be of the pulse‐echo type having A‐scan presentation, capable of 
generating  frequencies  over  the  range  of  at  least  1  to  5  MHz  with  a  valid  calibration  certificate 
Instrument operating at other frequencies may be used if demonstrated and documented. 

 
7.1.2 Equipment linearity 

Screen  height  linearity  and  amplitude  control  linearity  shall  be  met  at  intervals  not  to  exceed  three 
month for analogue type instrument and one year for digital type instrument. 

a) Screen height linearity 

The ultrasonic instrument shall provide linear vertical presentation within ± 5% of the full screen height 
for 20% to 80% of the calibrated screen height (base line to maximum calibrated screen points) and the 
procedure shall be per ASTM E .317 requirement.  

Screen height linearity verification method. 

I. Position  an  angle  beam  on  as  calibration  block  so  that  indication  from  the  ½  and  3/4  T  holes 
gives a 2:1 ratio of amplitudes between the two indications. As shown in annexure ‐ 4 
II. Adjust  the  gain  so  that  the  larger  indication  is  set  at  80%  of  full  screen  height  (FSH).  Without 
moving  the  search  unit  adjust  the  gain  to  successively  set  the  larger  indication  from  100%  to 
20% of full screen height in 2 dB increments and read the smaller indication at each setting. 
III. The reading shall be 50% of the larger amplitude within 5% of FSH. 
IV. Alternately the equipment manufacturer's certification confirming the equipment screen height 
Linearity is acceptable. 

b) Amplitude control linearity 

The ultrasonic instrument shall utilize an amplitude  control accurate over its useful range to + 20% of 
the  nominal  amplitude  ratio,  to  allow  measurement  of  indications  beyond  the  linear  range  of  the 
vertical display on the screen. 

Amplitude control linearity Method. 

I. Position an angle beam search unit on a basis calibration block so that the indication from the 
1/2 T side drilled hole is peaked on the screen. 
II. When adjusting the gain, the indications shall fall within the specified limits as given below: 

 
Indication at % full screen  Amplitude  Control  change  Indication limits of 
(dB)   full screen (%) 
80  ‐6  32‐48 
80  ‐12  16‐24 
40  +6  64‐96 
20  +12  64‐96 
 

c) Sweep linearity check 

 Method to check sweep linearity check 

i. Get 10 multiple echoes from the 25 mm metal distance of IIW VI block. 

II. By adjusting the range and delay controls to position the leading edge of the 2nd back‐ Wall echo on 
main scale divisions 2nd and 8th. 

III. In the above setting none of the other echoes should deviate from the main scale divisions by more 
than ±1 small scale division of the scale. 

 
d) Alternately the  equipment  manufacturer's certification confirming the above linearity requirements 
in (a), (b) and (c) is acceptable. 

7.2 Calibration Check Frequency: 

The proper functioning of the equipment and the equipment calibration shall be verified by the use of a 
calibration standard, as a minimum, at the following stages: 

a) Beginning and end of each examination 
b) When examination personnel are changed 
c) Every 4 hours during the examination 
d) At any time the malfunctioning is suspected 
e) When any part of the examination system is suspected 
During the calibration check, if it is determined that the testing equipment is not functioning properly or 
need recalibration the action shall be as per paragraph 7.1.2 

7.3 Calibration check 

A calibration check shall verify the sweep range calibration and distance‐amplitude correction. 

7.3.1 Check for Sweep range (Distance range check) 

a)  If  any  change  in  the  sweep  line  more  than  10%  of  the  sweep  division  reading  or  5%  of  full  sweep 
whichever  is  greater,  correct  the  sweep  range  calibration  and  note  the  correction  in  the  examination 
reports. 

b) If recordable indications are noted on the examination report, those reports shall be voided, a new 
calibration shall be recorded, and the voided examinations shall be repeated. 

7.3.2 Check for amplitude calibration (DAC curve‐Reference Block Detail annexure‐2) 
a)  If  any  point  on  the  distance‐amplitude  correction  (DAC)  curve  has  decreased  20%  or  2  dB  of  its 
amplitude,  all  data  sheets  since  the  last  calibration  or  calibration  block  shall  be  marked  void.  A  new 
calibration shall be made and recorded and the voided examination areas shall be re‐examined. 
b) If any point on the distance‐amplitude correction curve (DAC) has increased by more than 20% or 2 
dB of its amplitude, all recorded indications since the last valid calibration or calibration check shall be 
evaluated with the corrected calibration, and their values shall be changed on the examination reports. 

7.4 Couplant 

(a)  A  suitable  couplant  such  as  SAE  40  or  grease  with  oil  having  good  wetting  characteristics  shall  be 
used between the transducer and the examination surface. 

(b) The same couplant shall be used for calibration and examination. 

8.0 CALIBRATION BLOCKS 

8.1 General requirements 

8.1.1 Calibration reflectors 

The  basic  calibration  reflectors  (side  drilled  holes.  flat  bottom  holes  or  notches)  shall  be  used  to 
establish a primary reference response of the equipment. 

 
 

8.1.2 Calibration block material 

Shall be same as Job being examined in terms of acoustic properties.               

8.1.3 Calibration block quality 

Prior  to  fabrication,  the  calibration  block  material  shall  be  completely  examined  with  a  straight  beam 
search unit. 

8.1.4 Calibration block surface finish 

The finish on the surfaces of the block shall be representative of the surface inches on the components 
to be examined. 

8.1.5 Calibration block dimensional tolerance 

a)  Calibration  block  metal  path  distance  represents  the  greater  metal  travel  of  the  part  under 
examination with in ± 25 mm 
b) Calibration block flat bottom hole diameter tolerance ± 0.03 mm 
c) Calibration block flat bottom hole depth tolerance ± 1.6 mm 
 
8.1.6    Curved test surfaces 

a) Material with diameter greater than 500mm 

For examination in materials where the examination surface diameter is greater than 500 mm, a block of 
essentially the same curvature, or alternatively, a flat basic calibration block, shall be used. 

b) Materials with diameters 500 mm or less 

For  examination  in  materials  where  the  examination  surface  diameter  is  500  mm  and  less,  the  basic 
calibration block shall be curved. A single curved basic calibration block may be used for examinations in 
the range of curvature from0.9 to 1.5 times the basic calibration block diameter. 

8.2 calibration blocks for Bars up to 100 mm diameter  

Calibration block will be from actual job; Refer annexure ‐ 2 & 3 (Model UT reference block sketch for 
straight  and  angle  scanning).  Calibration  block  drawing  and  Dimensional  inspection  Report  shall  be 
attached to UT report for all sizes. 

9.0 NORMAL BEAM EXAMINATION: 

9.1 Normal beam probe requirement 

Normal beam probe  having nominal diameters 10  mm  to 25 mm having either quartz or piezoelectric 

material, of frequency 1 MHz to 5 MHz shall be used. Other frequency probes may be used to ensure 
better penetration. Probes can be single or double crystal construction. 

9.2 Normal beam probe calibration 

Calibration  shall  include  the  complete  ultrasonic  examination  system.  The  initial  calibration  must  be 
performed on the basic calibration block. Checks shall be made to verify the correctness of sweep range 
calibration and distance amplitude correction 

9.2.1 Normal beam calibration reflectors 

 
a) Calibration reflectors for Bars using Normal beam radial direction and pancakes using thickness and 
axial  direction  testing  Calibration  reflector  shall  be  a  flat  bottom  hole  and  the  "Hole  diameter 
"determined by the applicable diameters as detailed below 

Forged/Rolled Bar Diameter   Acceptance based on FBH hole diameter (mm) 
 
Dia.< 60 mm Dia.  Φ 2 mm 
Dia.> 60 mm Dia.  Φ 3 mm 
 

9.2.2 Normal beam sweep range calibration 

 For sweep range calibration any one of the following calibration block can be used 
* IIW‐V1 calibration block metal distance 25 mm or 100mm. 
* IIW‐V2 calibration block metal distance 12.5mm 
EXAMPLE 1 ‐ Calibration of 100 mm using IIW‐V1 block 25 mm thick 
a) To start with, adjust the initial eco at approximate zero division on the screen 
b)  Position  the  straight  beam  probe  on  the  IIW‐VI  block  25  mm  thick  side  and  maximize  the  first 
reflection. 
c) Adjust the first, second, third and fourth reflections to 2.5. 5.0. 7.5 and scale division by using range 
and delay controls. 
d) Now the tenth division of the screen represents the 100 mm metal path distance in steel. 
 
9.2.3 Normal beam Amplitude calibration 

Distance Amplitude curve calibration (DAC method) 

For  material  thickness  up  to  600  mm  can  be  tested  using  DAC  method  and  following  are  the  steps  in 
constructing the DAC curve; 

a) Maximize  the  amplitude  from  the  calibration  reference  reflector  as  per  9.2.1  of  applicable 
specimen diameter and from the metal path distance representing 1/4 T (or diameter). Mark the 
peak amplitude in the screen. 
b) Maximize  the  amplitude  from  calibration  reflector  as  above  for  the  metal  path  distances 
representing 1/2 T and 3/4T (or diameter) of the specimen and mark the peak amplitude in the 
screen. 
c) Join  all  the  three  points,  by  a  smooth  curve  this  curve  represents  (the  reference  level  for  the 
specimen of specified reflector as in 9.2.1 (a). 
d) Note down the equipment details such as range and the amplification in dB, the probe details. 
The DAC curve drawn is valid for the equipment, probe, set range and set amplitude. 
e) Calibration  to  1/2  thickness  test  material  distance  may  be  used  provided.  Examinations  from 
two opposing surface are made. 
9.2.4 Normal beam scanning 

a) Scanning speed by manual shall not exceed 150mm per second with an overlap of minimum 10% of 
probe diameter between the scans and 100% coverage wherever possible. 
b)  The  scanning  for  bars  and  pancakes  shall  be  in  radial  (Sound  beam  parallel  to  the  radius)  and  axial 
(Sound beam parallel to axis) directions. 
c) The scanning surface roughness shall not exceed 6 um unless otherwise specified. 
 
d) The scanning level shall be +6db minimum to the reference level db and the evaluation of indications 
shall be at reference level only. 
e) Discontinuity sizing shall be performed by using 6db drop method. 
f) Apply transfer loss correction:‐ 
1) If there is difference in curvature of calibration block and job. 
2) Difference in acoustic properties of calibration block and job. 
 
 
10.0 ANGLE BEAM EXAMINATION 

10.1 Angle beam probe requirement 

a) Angle beam probe shall have a nominal sizes of 10 to 20 mm diameter or "8X9" mm to"14X14"' mm 
rectangle  crystal  of  construction  and  refracted  beam  angle  of  30°  to  70°  in  the  test  material  with 
frequencies 1 to 5 MHz of quartz or piezoelectric material may be used. 
b) For circumferential scanning of the bar diameters 100 mm and less, a suitable contour shoe shall be 
fixed  with  the  probe  to  ensure  the  proper  contact  with  the  specimen  curvature  and  better  sound 
transmission into the specimen. 
c) Subminiature probes can be used for angle beam scanning with wedge attachment for small pats of 
closed die forgings. 
 
10.2 Angle Beam Calibration 

Angle beam calibration consists of sweep range & amplitude calibration. Sweep range calibration shall 
be carried out using IIW‐Vl Block or IIW‐ V2 Block quadrant curvatures and amplitude calibration using 
appropriate reference notch. 

10.2.1 Angle Beam Calibration reflectors (annexure‐3) 

Calibration reflectors for bars using angle beam axial & circumferential scanning, and for pancake angle 
beam axial scanning shall be as below – 

  Angle beam Calibration notch details 
Notch shape  Notch depth  Notch length  Notch location 
Bars: Rectangular with  3% of the Bar diameter  25 mm maximum  So  as  to  have  no 
width not greater than  = ±5%depth tolerance  surface length  interference  with  each 
twice its depth or 60°    other  as  shown  in 
minimum  to  70°  (annexure‐3) 
maximum 
included angle with ‘V’ 
 

10.2.2 Angle beam probe Sweep range calibration 

Sweep range calibration shall be performed using minimum two reflections from the quadrant IIW‐V1 or 
IIW‐V2 calibration block to calibrate the sweep range  
Example 2 ; To calibrate 0 to 100 mm range using IIW‐VI calibration block: 
 
a) Position  the  angle  beam  towards  the  100  mm  quadrant  and  maximize  the  echo  response  by 
moving  the  probe  front  and  back  parallel  to  the  sides  of  the  calibration  block,  without  any 
angulations  (Angulations  of  the  probe  from  parallelism  to  block  edge  may‐produce  higher 
amplitude at a longer beam path; this beam bath shall not be used for calibration) 
b) To stat with adjust the initial echo at approximate zero division on the screen. 
c) Adjust the first back reflection, from the 100 mm quadrant to tenth division. 

 
 d) By using delay control bring first back reflection to exact zero division of the screen. 
e) Set  the  second  back  reflection  from  the  100  mm  quadrant  at  tenth  division  of  the  screen,  by 
adjusting  both  range  and  delay  controls,  while  the  first  back  wall  still  positioned  at  exact  zero 
division. 
f) Using  only  delay  control,  bring  the  first  back  reflection  to  tenth  scale  position  (the  initial 
response need not coincide with zero position of the scale). 
g) Now the tenth scale division of the screen represents 100 mm metal path in steel. 
 
 
10.2.3 Angle beam amplitude calibration for bars 

(A) Construction of DAC curve using circumferential notch for axial scanning 

a) Determine the response from the opposite side (half‐node approach) and scan notch side (full 
node  approach  ‐  by  rotating  the  specimen  to  180  degree  position)  with  the  search  unit 
positioned to produce the maximum response from each notch. 
b) Adjust the sensitivity of the ultrasonic equipment so that the indication from the notch at the 
greatest test metal distance is at least 13 mm seep‐to‐peak. 
c) Draw a straight line connecting the peaks of the response obtained from the inside and outside 
diameter notches. This shall be the primary reference line for axial scanning using full node. 

(B)  Construction  of  primary  reference  line  using  axial  notch  for  circumferential  scanning.  For 
circumferential  scanning  curvature  shoe  may  be  required  suitable  to  the  specimen  diameter  to 
achieve better contact. 

a) The probe is positioned so that the sound enters the specimen, in circumferential approach, to 
get reflection from the axial direction notch and maximize the indication. 
b) Adjust  the  sensitivity  of  the  instrument  so  that  the  indication  from  the‐axial  notch  is  at  least 
13mm sweep to peek in magnitude. 
c) This shall be the primary reference for the circumferential scanning. 

10.2.4 Angle beam Scanning 

a) Scanning speed by manual shall not exceed I50mm  per second  with an overlap of minimum 1 

0% of probe width between the scans and 100% coverage. 
b) The scanning for bars shall be in axial (Probe movement parallel to the axis) and circumferential 
(probe movement along the periphery of the diameter) scanning. 
c) The scanning surface roughness shall not exceed 6 um unless otherwise specified. 
d) The  scanning  level  shall  be  +  6dB  minimum  to  the  reference  level  dB  and  the  evaluation  of 
indications shall be at reference level only. 
e) Discontinuity sizing shall be performed by using 6 dB drop method. 

Apply transfer loss correction: 
1) If there is difference in curvature of calibration block and Job 
2) Difference in acoustic properties of calibration block and job 
 
11.0 PRE‐EXAMINATION REQUIREMENTS AND EXAMINATION STAGES: 
 
11.1 The supplier shall give sufficient details for job identification and other require information’s about 
the  job  for  performing  the  ultrasonic  examination.  The  bars  shall  be  machined  to  provide  cylindrical 
surfaces for radial examination and the ends of the bars shall be machined perpendicular to the axis of 
the bar for the axial examination. The surface roughness of exterior finishes shall not exceed 6 µm. 

 
11.2  The  test  surface  shall  be  free  of  irregularities;  loose  foreign  matter,  which  may  interfere  with 
ultrasonic energy transmission. Where required, the test surface may be prepared by buffing or grinding 
to improve the sound transmission. 

11.3 Examination stages: 

11.3.1 Forgings 

             Forging after heat treatment and proof machining shall be examined by normal beam scanning 
as per paragraph 9.0 and by angle beam scanning as per paragraph 10.0 above. 

12.0 INTERPRETATION AND EVALUATION: 

12.1 Consideration during interpretation 

   (a)    Coarse‐grained  austenitic  material  frequently  display  sweep  noise,  particularly  when  an 
examination  is  performed  at  high  sensitivities:  For  this  reason  it  is  important  to  critically  scrutinize 
reportable and reject able indications to determine whether they result from defects or gain structure. 

  (b)        During  back‐reflection  examination,  loss  of  back  reflection  results  not  only  from  internal 
discontinuities but also from coarse or not uniform grain structure , variations in coupling, non parallel 
reflecting  surfaces,  and  other  factors  that  must  be  considered  before  concluding  that  the  loss  of  back 
reflection is due to discontinuities. 

12.2 Acceptance criteria 

a) For straight beam: 

 Indication equal to or greater than reference level is unacceptable. 
 Indication equal or above 50% of reference shall level be recorded. Length of the indication shall 
be recorded by 6 dB drop method. 
 Indication distinct from the normal noise level & traveling to the left or right on the screen with 
movement of the transducer 25 mm or more over the surface of the bar are unacceptable. Two 
recordable  indication  shall  be  separated  by  at  least  the  major  dimension  of  the  longer 
discontinuity  otherwise  they  will  consider  as  single  discontinuity  shall  be  evaluated  as  per  25 
mm limit. 
 If  BWE  amplitude  falls  by  50%  or  more  of  original  amplitude  will  be  unacceptable  unless 
otherwise it is proved that this is not because of defect. 

b) For Angle Beam: 

 A  bar  containing  a  discontinuity  that  results  in  an  indication  exceeding  the  amplitude  of  the 
reference line is subject to rejection. 
 Record discontinuity indications equal to or exceeding 50% of the indication from the reference 
line.  Recordable  indications  having  length  more  than  25  mm  are  unacceptable.  As  per  ECIL 
Specifications – 

13.0 DOCUMENTATION: 

All work shall be reported in UT report ‐ Annexure – 1. 

13.1 Recorded /rejected reflectors shall have the following information recorded: 

a) Job serial number 

 
 b) Maximum percent of discontinuity indication in respect to the reference line or indication height 
with % of loss of back‐wall for cases based on back‐reflection method. 
c) Length of the reflector based on 6 dB drop method. 
d) Depth of the Reflector from the Test Surface. 
e) Position of the Reflector. 
f) The Reference level based on which the indication is assessed. 
g) Where required sketches of reflector cross‐sectional positions &/or location drawings. 

13.2 Report :‐ ( Refer Format enclosed) 

The report shall include the following:‐ 

 Specification to which the examination was performed. 
 The frequency of search unit. 
 Size of the search unit. 
 Surface finish of the job under examination. 
 Make & Model of instrument. 
 Couplant used 
 Percentage of the area scanned. 
 Direction of scanning. 
 Material examined. 
 Heat no/Job identification no. 
 Job thickness & dimensions examined. 
 Range calibrated for each scanning. 
 Gain in dB. 
 Calibration block identification or details. 
 Inspector signature with level of qualification. 
 Procedure no. 
 Acceptance reference reflector ( FBH Size/Notch dimensions) 
 Result of examination. 
 DAC details like beam path, echo height for all the point used for drawing DAC. Range used &. 
gain selling. 
 

14.0 INDEX OF ANNEXURES: 

 Annexure‐1     UT report format (Empty format) 

Annexure‐2      Normal beam calibration block for bars. 

Annexure‐3      Angle beam probe calibration block bars. 

Annexure‐4      Vertical linearity check. 

 
  

     

                                                                                                                          Annexure – 1 
                                                                                                         UT REPORT FORMAT (Sample) 
 
           
COMPANY NAME :  
ULTRASONIC EXAMINATION REPORT 
   CUSTOMER :ECIL 
REPORT NO:  DATE : 
JOB/BAR ID :  SHEET 1 OF 1 
PART NO :  BAR DIAMETER 
PROCEDURE NO :  UT OPERATOR'S NAME & 
MATERIAL :  SIGNATURE 
Ref. PROCEDURE of ECIL : 
REFERENCE BLOCK DIM 
PRODUCT FORM : 
INSPECTION REPORT NO 
EXTENT OF EXAMINATIONS : 

INSTRUMENT ‐  EXAM TECHNIQUE ‐  SEARCH UNIT ‐ 

  
DAC  GAIN  GAIN 
PROBE  CRYSTAL  PROBE  WAVE  JOB  RFF  ECHO  SCANING 
FREQ  RANGE BEAM  DAC  SCANED 
TYPE  DIMN  ANGLE  MODE  DIM BLOCK  HTS  DIRECTION
PATH  TC  dB 

                                      
REFERENCE OF SHEETS FOR RECORDABLE INDICATIONS 
COUPLANT  SURFACE CONDITION 
SCANNING SPEED    
EXAMINATION EVALUATION                                                              No recordable indication observed  SIGNATURE / DATE 
EXAMINATION AGENCY  ACCEPTED / REPAIR 
REMARK    
ECIL ‐ QUALITY CONTROL  ACCEPTED / REPAIR 

REMARK    
 
 QS ‐ BARC  ACCEPTED / REPAIR 
REMARK 
 
  
   

Annexure – 2 

NORMAL BEAM DAC CALIBRATION BLOCK DETAILS 

Details of the Reference Block: 

Flat bottom hole diameter: 

  Ø 3mm for Diameter  > 60mm 
 Ø 2mm for Diameter  < 60mm 

Block Sketch: 

 
  L (Actual Length) 
   
                                  D/4                                
 
                                                      D/2   
 
                                                                                  3D/4   
   
D 
 
  (Actual Diameter) 
 
 
 
 
                              1                           2                                            3       
                            75%                      50%                                       25%  
 

Page‐16 

 
 
 

Annexure – 3 

ANGLE BEAM CALIBRATION BLOCK NOTCH DETAILS 

Block Sketch: 

 
                                                 L (Actual Length) 
 
   
 
                                                          Circumferential Notch 
 
   
 
                      
 
 
 
   
 
                   Axial Notch 
                                                                                                                                      D 
                                                                                                                                   (Actual Diameter) 
    
    A                B                                                                          C 

Notch Depth: 3% of thickness with ±5% of depth tolerance. 

A – Axial notch distance from edge. 

B – Axial notch length. 

C – Circumferential notch distance from edge. 

D – Diameter of the block. 

                                                                  

 
 
 

Annexure – 4 

VERTICAL & HORIZONTAL LINEARITY CHEACK OF UT MACHINE 

A. Vertical Linearity:‐ 
 
1. Calibrate the UFD to 100 mm range by using IIW – block. 
2. Couple the probe to 25 mm thickness of IIW – block. 
st
3. Set the 1  echo to 100% full screen height & record Reference Gain (RG). 
4. Reduce the gain in steps of two dB & record. 

Grain in dB  Echo amplitude  Tolerance Gain in DB  Actual Gain in dB   Actual 

Amplitude 

RG ‐ 0  100%  ‐     

RG  ‐ 2  80%  77% ‐ 83%     

RG – 4  63%  60% ‐ 66%     
RG – 6  50%  47% ‐ 53%     
RG – 8  40%  37% ‐ 43%     
RG – 10  30%  27% ‐ 33%     
RG – 12  25%  22% ‐ 28%     
RG ‐ 14  20%  17%‐ 23%     
 

B. Horizontal  Linearity – 
 
1. Calibrate the UFD to 250 mm by using IIW – block. 
2. Couple the probe to 25 mm side of the block. 
3. Ten echoes at a distance of 25 mm each will be displayed. 
4. If the leading edge of the echoes match the respective scale divisions within ±1%,then the 
UFD is horizontally linear. 
   
 
 
   
Result: OK / NOT OK