Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
CURSO:
Capstone Project
DOCENTE:
Ing. César Enrique Santos Gonzales
INTEGRANTES:
TRUJILLO – PERÚ
2019
1. Identificación de la necesidad o problema.
1.1. Realidad problemática
Por otro lado, otro de los problemas principales que se pueden apreciar es que la falta
de planificación y reserva de materia prima conlleva a retrasar los pedidos. Para este
caso, se tiene el concepto de MRP que, se define según Companys R. y Fonollosa J.
(1989), como el cálculo de necesidades netas de los artículos (productos terminados,
subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo no
considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de
fabricación o de compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a
modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de
fabricar (o aprovisionar) las componentes con el debido decalaje respecto a su
utilización en la fase siguiente de fabricación. . por lo tanto, el MRP se trata de saber
qué se debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué momento para
cumplir con los compromisos adquiridos.
Para la implementación de esta herramienta, los autores Rivera Juan., Ortega E.,
Pereyra J. (2014) nos proponen que el sistema MRP requiere de información, tanto
del proceso productivo como de la demanda de los productos, por lo que se utiliza
un software especializado para el procesamiento de la información. La fiabilidad del
sistema MRP dependerá exclusivamente de la fiabilidad de los datos proporcionados.
El sistema MRP necesita los siguientes datos de entrada: A) Plan maestro de
producción (MPS) que se construye a partir de los pedidos de los clientes o de
pronósticos de la demanda, identifica las cantidades de cada uno de los productos
terminados y determina en qué periodos, dentro del horizonte de planeación, es
necesario producir. B) Lista de materiales (BOM) que identifica la estructura de los
productos terminados, especificando los siguientes aspectos: Artículos
subcomponentes, así como su cantidad requerida en cada nivel. Secuencia de
integración o ensamble de los artículos subcomponentes. Centros de trabajo en los
que se realizan los ensambles. C) Registros de inventario el cual dice que el sistema
de la empresa debe contener un archivo de registros de inventario actualizado para
cada uno de los artículos en la estructura de los productos. Se debe contar con los
siguientes datos: − Identificación de los artículos mediante códigos. − Cantidad
disponible. − Nivel de stock de seguridad. − Tiempo de abastecimiento de artículos
(lead time).
1.2. Diagnóstico
La empresa trata de cumplir con los clientes, pero los problemas que existen dificulta
este hecho. Uno de los problemas es la falta de mantenimiento preventivo y eso causa
demora y retrasos en la producción, ya que algunas máquinas trabajan por largos
tiempos continuos como el montacargas, tolvas de mezclado, máquina trituradora,
etc. y en varios casos presentan fallas excesivas. Asimismo, los trabajadores no
conocen sus actuales descripciones de cargo, ya que la empresa no cuenta con un
plan de capacitación. Los operarios realizan ineficientemente su trabajo, ya que no
hay ninguna planificación de actividades diarias, semanales o mensuales.
Falta de capacitación
del personal
Desactualización Falta de gestión de
de las calidad
descripciones del
cargo Producto
desechado
Trabajo Condiciones
ineficiente ineficientes de
Falta de almacenaje
planificación de ALTOS
actividades
COSTOS
OPERACIONAL
ES EN LA
Falta de Inadecuada
EMPRESA
mantenimiento administración de
preventivo materiales
Condiciones
inadecuadas de
Mala planificación
las máquinas
anticipada de insumos
Sucesivas fallas y agregados
imprevistas Ausencia de plan
maestro de
producción
MAQUINARIA MÉTODOS
VALORIZACIÓN PUNTAJE
Muy alto 4
Alto 3
Regular 2
Bajo 1
En las siguientes causas considere el nivel de prioridad que afecten a los costos de la empresa ARGENESPA E.I.R.L.
(Marcar con un "X")
CALIFICACIÓN
ITEM CAUSAS PRINCIPALES
BAJO REGULAR ALTO MUY ALTO
CR1 Falta de capacitación del personal
CR2 Falta de planificación de actividades
CR3 Falta de mantenimiento preventivo
CR4 Sucesivas fallas imprevistas
CR5 Falta de gestión de calidad
CR6 Condiciones ineficientes de almacenaje
CR7 Inadecuada administración de materiales
CR8 Ausencia de plan maestro de producción
NIVEL CALIFICACIÓN
Muy alto 4
Alto 3
Regular 2
Bajo 1
CR17: Inadecuada
CR6: Condiciones
administración de
capacitación del
planificación de
mantenimiento
CR1: Falta de
CR2: Falta de
CR3: Falta de
Causas
ineficientes de
imprevistas
almacenaje
actividades
preventivo
de calidad
materiales
personal
Resultados
Supervisor 1 1 3 4 4 1 1 3 4
Supervisor 2 3 3 4 3 2 1 3 4
Supervisor 3 2 4 4 4 1 2 4 3
Operario 1 2 4 3 4 1 1 4 4
Operario 2 1 2 4 4 1 2 4 4
Operario 3 2 3 4 3 1 1 4 3
Operario 4 1 4 4 4 2 1 3 4
Calificación
12 23 27 26 9 9 25 26
Total
Luego de priorizar las causas raíces se procedió a calcular el lucro cesante para monetizar las
pérdidas económicas que causan estos problemas.
1.3.Definir tema
Para el presente proyecto se tienen varios temas que se pueden aplicar para la
optimización de los procesos y que de esta forma se reduzcan los costos
operacionales. Se tiene que tener en cuenta un análisis para definir el tema a
desarrollar. Los posibles temas se titulan así:
“Implementación de la metodología ‘5 S’ para la mejora de la Gestión de
Procesos de producción de mezcla asfáltica en caliente en la empresa
ARGENESPA E.I.R.L. en la ciudad de Trujillo”
“Implementación de la metodología RCM y MRP para la reducción de costos
operacionales en la línea de producción de mezcla asfáltica en caliente en la
empresa ARGENESPA E.I.R.L. en la ciudad de Trujillo”
“Implementación de la Metodología Lean Manufacturing para la mejora
continua y la optimización del sistema de producción de mezcla asfáltica en
caliente en la empresa ARGENESPA E.I.R.L. en la ciudad de Trujillo”
1.4. Justificación
Muchos de los problemas que influyen en los altos costos de las empresas se deben
a que muchas de estas carecen de una correcta planificación de la producción y
por ende de los materiales, por lo que llega a existir sobreproducción, altos niveles
de stocks de materiales y de productos terminados. Sin embargo, existe una
herramienta eficaz que logra reducir y evitar tales costos, se trata del sistema MRP
(planificación de requerimiento de materiales, ya que “el MRP es un sistema de
empuje o de tipo push que produce a partir de un programa maestro de producción
(MPS) la "explosión" de materiales (órdenes de compra para los proveedores y las
órdenes de producción internas para los talleres de producción de la empresa)”
(Cascante, G. Fonseca, E.; 2015)
Por lo tanto, se eligió trabajar con las metodologías RCM y MRP, puesto que estás
nos ofrecen resultados más concretos respecto la problemática que presenta la
empresa, a diferencia de las metodologías ‘5 S’ y ‘Lean Manufacturing’ que no
ofrecen la confiabilidad de las maquinarias para el proceso productivo y no
permite tener la planificación y abastecimientos de los recursos y materiales. Por
lo que, se eligió el tema principal de la investigación como: “Implementación de
la metodología RCM y MRP para la reducción de costos operacionales en la línea
de producción de mezcla asfáltica en caliente en la empresa ARGENESPA
E.I.R.L. en la ciudad de Trujillo”
1.6.Formulación de objetivos
1.6.1. Objetivo general
Aplicar de las metodologías TPM y MRP en la línea de producción de
mezcla asfáltica en caliente para reducir de costos de la empresa
ARGENESPA E.I.R.L.
Para dar una solución óptima la problemática, en lo que respecta a las fallas de las
máquinas en la línea de producción, se cree necesario implementar otra metodología;
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), ya que permite aumentar la
disponibilidad de los equipos y evitar grandes costos por mantenimiento correctivos.
Para su correcta aplicación, se debe realizar un estudio de los equipos así como del
funcionamiento del sistema, determinar los fallos funcionales y técnicos con sus
respectivas causas, para posteriormente estudiarlas y establecer planes y medidas de
prevención que se podrán en marcha, tales como planes de mantenimiento preventivos,
lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de
mantenimiento.
Por otro lado, existe otra metodología que permite que se mejore y optimice el proceso
principal; es la implementación “Lean Manufacturing”, pues nos ayuda a reducir o
eliminar las actividades que no generan valor alguno para el proceso o para el cliente.
Para esto, se debe de seguir los sistemas de producción como: TQM (Calidad Total),
JIT (Justo a Tiempo), TOC (Teoría de restricciones) y Reingeniería de procesos.
Además, para su implementación se requiere que la gerencia y por ende las partes
interesadas sean conscientes de la necesidad del cambio y de aceptar la nueva cultura de
0 despilfarros y de la importancia de generar valorar agregado en los procesos.
2.2.Priorizar restricciones
Resultados de la Priorización
EMPRESA: ARGENESPA E.I.R.L.
información referente
recomendable capital
algunos profesionales
investigación sobre el
R1: Falta de estudios
de gerencia para la
implementación de
disponibilidad de
de las mejoras.
rubro o tema.
en la empresa.
longitudinales
a los procesos.
Restricciones
R4: Falta de
R5: Falta de
R2: Efectos
previos de
proyectos.
(Tiempo).
Resultados
Estudiante 1 1 2 3 1 2 2
Estudiante 2 1 2 2 1 3 3
Estudiante 3 1 3 3 2 3 2
Estudiante 4 1 3 3 1 3 2
Calificación
4 10 11 5 11 9
Total
ITEM RESTRICCIONES FRECUENCIA F.R.. F.R.A. 80-20
R3 Ausencia de un recomendable capital para la implementación de las mejoras. 11 22.00% 22.00% 80%
R5 Falta de información referente a los procesos. 11 22.00% 44.00% 80%
R2 Efectos longitudinales (Tiempo). 10 20.00% 64.00% 80%
R6 Poca aceptación de gerencia para la implementación de proyectos. 9 18.00% 82.00% 80%
R4 Falta de disponibilidad de algunos profesionales en la empresa. 5 10.00% 92.00% 20%
R1 Falta de estudios previos de investigación sobre el rubro o tema. 4 8.00% 100.00% 20%
50
2.3.Justificación de restricciones
Las alternativas de solución para los problemas referentes a las fallas de los equipos
fueron: TPM y Mantenimiento Predictivo.
Para solucionar la falta de planificación de la producción se definió las alternativas
como: 5’ S, Lean Manufacturing y MRP.
Fácil Menor
Conocimiento
Alternativas de implementación costo y
de la Puntaje Total % Ponderado
solución/ criterios (Tiempo y mayor
Metodología
Esfuerzo) beneficio
TPM (Mantenimiento
Preventivo) 6 8 9 23 22.12%
Lean Manufacturing 4 7 5 16 15.38%
5'S 8 6 7 21 20.19%
MRP( Planificación de los
Requerimientos de
Materiales) 8 8 9 25 24.04%
Mantenimiento
Predictivo 6 5 8 19 18.27%
Total
104 100.00%
5. Diseño de la alternativa seleccionada
Por eso surge la necesidad de determinar un modelo adecuado que reduzca todos
los costos que implican el almacenamiento u otras operaciones relacionadas.
Lead Time (Tiempo de Pedido): Está dado por el tiempo total que demora en
llegar los pedidos o el tiempo que transcurre para entregar el pedido al cliente.
Lo ideal es que el lead time sea el menor tiempo posible o menos de un día.
𝑅 = 𝑒 −𝑇/𝑀𝑇𝐵𝐹
Planificaciòn de
Requerimiento de
Materiales (MRP)
Mantenimiento
Preventivo Total (TPM)
Geo Tutoriales, (2011), Cantidad Económica de Pedido (EOQ) aplicada al MRP, Gestión
de Operaciones. Recuperado de https://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-
requerimientos-de-materiales/politica-de-lotificacion-de-cantidad-economica-de-
pedido-eoq-aplicada-al-mrp/
TPM:
Acuña, J. (2003). Ingeniería de Confiabilidad. Costa Rica: Editorial tecnológica de Costa Rica.
Recuperado de:
https://books.google.com.pe/books?id=TE0Sj5Mku70C&pg=PA20&dq=TIEMPO+MEDI
O+ENTRE+FALLAS&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwimwIrCr87iAhWy1VkKHU8JBhcQ6AEIJzAA#v=onepage&q=
TIEMPO%20MEDIO%20ENTRE%20FALLAS&f=false
González, F. (2005). Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado. Madrid: Fundación
Confemetal. Recuperado de:
https://books.google.com.pe/books?id=OzwXOAKv_QAC&pg=PA67&dq=mtbf+mttr+dis
ponibilidad&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwjHhPS8qc7iAhWt1lkKHdO6B2cQ6AEIJzAA#v=onepage&q&f
=false
6. Referencias bibliográficas
Rivera J., Ortega E., Pereyra J. (2014), “Diseño e implementación del sistema MRP en
las pymes Industrial”, Universidad Nacional Mayor de San Marcos Lima, Perú.
Recuperado de http://www.redalyc.org/pdf/816/81640856006.pdf.