Identificacion de Oportunidades para La Industria de Tecnologias de Informacion y Comunicaciones en El Cluster Minero

ESTUDIO DE IDENTIFICACIÓN DE
OPORTUNIDADES PARA LA
INDUSTRIA DE TECNOLOGÍAS DE
INFORMACIÓN Y COMUNICACIONES
EN EL CLUSTER MINERO
ADDERE Ltda.
2009
LICITACIÓN PÚBLICA 4293-11024-LE08 CHILECOMPRA

INNOVA CHILE
CONTENIDO
1 RESUMEN EJECUTIVO_________________________________________________ 1
2 METODOLOGÍA EMPLEADA EN EL TRABAJO _____________________________ 2
2.1 Aspectos Generales _______________________________________________ 2
2.2 Conceptos _______________________________________________________ 3
2.3 Aspectos sobre la identificación de problemas y espacio de soluciones ____ 4
2.4 Metodologías de Evaluación de Impacto_______________________________ 6
3 CARACTERIZACIÓN DE LOS SUBSECTORES DENTRO DEL ÁMBITO MINERO
QUE HAN SIDO CONSIDERADOS EN EL ESTUDIO. _____________________________ 8
4 EL SECTOR DE LA MINERÍA EN CHILE. __________________________________ 11
4.1 La contribución de la minería metálica en Chile________________________ 11
4.1.1 Porcentaje del PIB _____________________________________________ 11
4.1.2 Potencial de crecimiento_________________________________________ 12
4.1.3 Grandes empresas: factores de crecimiento. _________________________ 14
4.2 EL ENCADENAMIENTO PRODUCTIVO DE LA MINERÍA EN CHILE_________ 14
4.2.1 Productos manufacturados de cobre _______________________________ 14
4.2.2 Proveedores __________________________________________________ 14
5 FACTORES CRÍTICOS DE LA MINERÍA __________________________________ 17
5.1 Aumento de los costos de producción _______________________________ 17
5.2 Abastecimiento energético _________________________________________ 18
5.3 Exigencias medio-ambientales______________________________________ 19
5.4 Requerimientos Tecnológicos ______________________________________ 19
5.4.1 Exploración y caracterización de recursos mineros ____________________ 19
5.4.2 Extracción de minerales _________________________________________ 20
5.4.3 Procesamiento de minerales _____________________________________ 20
6 INCORPORACIÓN DE LAS TIC EN LA MINERÍA. ____________________ 21
6.1 Cambios en las Estrategias Corporativas _____________________________ 22
6.2 El requerimiento de las mineras de enfoque global para las innovaciones__ 25
7 DESAFÍOS TRANSVERSALES EN EL SECTOR DE LA MINERÍA ______________ 28
7.1 Desafíos globales del sector _______________________________________ 28
7.2 Problemas relevantes para las TIC. __________________________________ 30
7.3 Integración de los sistemas tecnológicos de la producción ______________ 30
7.4 Establecimiento de Estándares y Certificaciones. ______________________ 31
7.5 Recursos Humanos _______________________________________________ 31
7.6 Espacio para soluciones TIC _______________________________________ 32
7.7 Problemas y desafíos _____________________________________________ 32
7.8 Hoja de Ruta _____________________________________________________ 32
8 EXPLORACIÓN ______________________________________________________ 33
8.1 Caracterización del subsector Exploración ___________________________ 33
8.3 Mapa de Ruta ____________________________________________________ 34
8.4 Requerimientos relevantes para las TIC.______________________________ 35
8.5 Oportunidades TIC. _______________________________________________ 36
8.6 Estimación de impacto de TIC en Proceso de Exploración_______________ 38
8.6.1 Hipótesis_____________________________________________________ 38
8.6.2 Valores característicos __________________________________________ 38
8.6.3 Espacio de mejoramiento ________________________________________ 40
9 EXTRACCIÓN: MINAS A RAJO ABIERTO _________________________________ 43
9.1 Caracterización del subsector extracción a cielo abierto ________________ 43
9.5 Hoja de Ruta _____________________________________________________ 50
9.8 Estimación de impacto de las TIC en extracción a cielo abierto. __________ 53
9.8.1 Hipótesis_____________________________________________________ 53
9.8.2 Valores característicos __________________________________________ 54
9.8.3 Espacio de mejoramiento ________________________________________ 59
9.8.4 Clientes Potenciales ____________________________________________ 63
10 EXTRACCIÓN: MINERÍA SUBTERRÁNEA_______________________________ 65
10.1 Caracterización del subsector extracción subterránea __________________ 65
10.5 Hoja de Ruta _____________________________________________________ 74
10.8 Estimación de impacto de las TIC en extracción en minería subterránea. __ 79
10.8.1 Hipótesis_____________________________________________________ 79
10.8.2 Valores Característicos del Proceso________________________________ 80
10.8.3 Espacio de Mejoramiento ________________________________________ 84
10.8.4 Clientes Potenciales ____________________________________________ 88
11 CONMINUCIÓN ____________________________________________________ 91
11.1 Caracterización del subsector conminución___________________________ 91
11.3 Espacio para las soluciones TIC. ____________________________________ 97
11.4 Problemas y desafíos ____________________________________________ 100
11.5 Hoja de Ruta ____________________________________________________ 100
11.6 Requerimientos relevantes para las TIC._____________________________ 100
11.7 Oportunidades TIC. ______________________________________________ 101
11.8 Estimación de impacto de las TIC en conminución ____________________ 102
11.8.1 Hipótesis____________________________________________________ 102
11.8.2 Valores Característicos_________________________________________ 102
11.8.3 Espacio de Mejoramiento _______________________________________ 104
11.8.4 Clientes Potenciales ___________________________________________ 106
12 FLOTACIÓN ______________________________________________________ 108
12.1 Caracterización del subsector flotación _____________________________ 108
12.2 Problemas relevantes para las TIC. _________________________________ 110
12.3 Espacio para soluciones TIC ______________________________________ 112
12.5 Hoja de Ruta ____________________________________________________ 114
12.8 Estimación de impacto de las TIC en flotación________________________ 116
12.8.1 Hipótesis____________________________________________________ 116
12.8.2 Valores Característicos del Proceso_______________________________ 116
13 FUNDICIÓN ______________________________________________________ 120
13.1 Caracterización del subsector fundición_____________________________ 120
13.3 Espacio para soluciones TIC ______________________________________ 125
13.5 Hoja de Ruta ____________________________________________________ 126
13.8 Estimación de impacto de las TIC en Fundición_______________________ 128
13.8.1 Hipótesis____________________________________________________ 128
14 LIXIVIACIÓN EN PILAS Y EXTRACCIÓN POR SOLVENTE ________________ 132
14.1 Caracterización del subsector lixiviación y extracción por solvente ______ 132
14.3 Espacio para las soluciones TIC. ___________________________________ 133
14.3.1 En lixiviación _________________________________________________ 133
14.3.2 En extracción por solvente ______________________________________ 134
14.5 Hoja de Ruta ____________________________________________________ 134
14.8 Estimación de impacto de las TIC en conminución ____________________ 136
14.8.1 Hipótesis____________________________________________________ 136
15 ELECTRO-REFINACIÓN Y ELECTRO-OBTENCIÓN ______________________ 143
15.1 Caracterización del subsector electrorefinación y electro-obtención _____ 143
15.2 Problemas relevantes para las TIC _________________________________ 143
15.3 Espacio para las soluciones TIC ___________________________________ 144
15.5 Mapa de Ruta ___________________________________________________ 149
15.8 Estimación de impacto de las TIC en Refinación Electrolítica y Electro-
obtención ___________________________________________________________ 152
15.8.1 Hipótesis____________________________________________________ 152
16 MINERALES DE BAJA LEY - BIOLIXIVIACIÓN __________________________ 159
16.1 Caracterización del subsector minerales de baja ley___________________ 159
16.2 Espacio para las soluciones TIC ___________________________________ 161
16.4 Mapa de Ruta ___________________________________________________ 162
16.7 Estimación de impacto de las TIC en tratamiento de minerales de baja ley
por biolixiviación _____________________________________________________ 164
16.7.1 Hipótesis____________________________________________________ 164
16.8 Espacio de mejoramiento _________________________________________ 164
17 CIERRE DE MINAS ________________________________________________ 166
17.1 Caracterización del subsector cierre de minas________________________ 166
17.2 Espacio para las soluciones TIC. ___________________________________ 166
17.3 Estimación de impacto de las TIC __________________________________ 166
17.3.1 Hipótesis____________________________________________________ 166
17.3.2 Valores característicos _________________________________________ 167
17.3.3 Espacio de mejoramiento _______________________________________ 167
18 Mediana y Pequeña Minería _________________________________________ 168
18.1 Caracterización _________________________________________________ 168
18.2 Oportunidades para las Tecnologías de la Información ________________ 171
19 MAPA DE OPORTUNIDADES SEGÚN SUB-ÁREA TECNOLÓGICA _________ 172
19.1 Automatización _________________________________________________ 172
19.2 Modelación Matemática___________________________________________ 173
19.3 Robótica _______________________________________________________ 174
19.4 Sensores e instrumentación_______________________________________ 174
19.5 Software _______________________________________________________ 178
20 ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS DETECTADOS RESPECTO DE SU OFERTA
POTENCIAL EN CHILE___________________________________________________ 179
20.1 Nivel de apropiabilidad de las soluciones____________________________ 179
20.2 Prácticas de apropiabilidad de las empresas mineras chilenas. _________ 184
20.3 Caracterización de las soluciones TIC existentes en Chile ______________ 184
20.4 Competencia externa. ____________________________________________ 186
20.5 Barreras de entrada en el sector minero para las soluciones TIC y para
una oferta TIC nacional. ________________________________________________ 187
20.6 Caso de éxito. __________________________________________________ 188
21 PRINCIPALES EMPRESAS DE COBRE EN EL MUNDO ___________________ 190
22 PRINCIPALES MINAS DE COBRE EN EL MUNDO _______________________ 199
23 PRINCIPALES MINAS DE COBRE A CIELO ABIERTO EN EL MUNDO _______ 206
24 PRINCIPALES MINAS DE COBRE SUBTERRÁNEAS EN EL MUNDO ________ 210
25 PRINCIPALES REFINERIAS DE COBRE EN EL MUNDO __________________ 212
26 PRINCIPALES FUNDICIONES DEL MUNDO. ____________________________ 214
27 Glosario _________________________________________________________ 216
1 RESUMEN EJECUTIVO
La minería en Chile representa un importante componente porcentual del PIB y su impacto se

extiende en toda una cadena de proveedores.
A nivel mundial el sector de la minería enfrenta una serie de desafíos entre los cuales se
mencionan con mayor frecuencia el alza de costos de producción, la seguridad de los
trabajadores en las faenas, las exigencias medioambientales, la eficiencia energética y el ciclo de
vida incluyendo el cierre de faenas.
La innovación y el desarrollo tecnológico aparecen así como un requisito de la sustentabilidad de

la actividad minera.
Este estudio corresponde a la identificación de oportunidades para las tecnologías de la

información y comunicaciones, que representa un sector tecnológico con grandes potencialidades
para generar soluciones de alto valor.
El concepto de "tecnologías de la información" es definido como todo procesamiento, transmisión,

almacenamiento y adquisición de información por medios electrónicos, por lo que incluye el
software, el hardware, sensores, actuadores, control automático.
Esta definición se basa en la OECD, para la cual las tecnologías de la información son aquellas
que "cumplen la función de procesar y comunicar la información por medios electrónicos,
incluyendo la transmisión y despliegue o que usan procesamiento electrónico para detectar, medir
y/o almacenar fenómenos físicos o para controlar procesos físicos".
Respecto de la minería, se utilizó una definición de subsectores considerando la cadena del

proceso: exploración, extracción – a cielo abierto y en minería subterránea – conminución,
flotación, lixiviación, fundición, refinación, cierre de faenas. Adicionalmente se incluyó el
procesamiento de minerales de baja ley por biolixiviación.
La metodología empleada ha sido el análisis de casos en base a entrevistas a informantes

calificados, complementado con análisis de fuentes secundarias. Por la naturaleza de los objetivos
del estudio se descartaron métodos de inferencia (estadísticos) o de consenso (Delphi).
Existe una amplia disponibilidad de información respecto de los procesos mineros y de sus
proveedores, así como series estadísticas de mercados, cifras de producción, costos, que no se
consideró necesario repetir en este informe.
Asimismo, existe una gran cantidad de información, estudios, diagnósticos de los sectores TIC en
Chile que tampoco se consideró necesario repetir en este informe.
El análisis ha permitido identificar los principales problemas y enunciar conceptualmente los

aportes que el sector TIC podría aportar.
También se ha considerado entregar elementos para una estimación del beneficio que dichas
soluciones podrían aportar al sector minero.
El estudio abarca la minería metálica cuprífera y subproductos de ésta.

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Identificación de oportunidades para la industria de TIC en el cluster minero -1-
Addere - 2009
2 METODOLOGÍA EMPLEADA EN EL TRABAJO
2.1 Aspectos Generales
La metodología empleada ha sido exclusivamente cualitativa, complementada con datos

cuantitativos de fuentes secundarias.
Se descartaron métodos de inferencia (estadísticos) o de consenso (Delphi), por la naturaleza de

los objetivos del estudio.
Los métodos basados en encuestas a muestras representativas así como los métodos de
consenso son útiles para determinar tendencias generales y en algunos casos para jerarquizar
prioridades.
Los estudios del Boston Consulting Group emplearon metodologías Delphi basadas en un amplio
número de expertos. Ese estudio llegó a resultados en un nivel general y sus conclusiones han
sido utilizadas como punto de partida del presente estudio.
Por ello se estimó que para este estudio la metodología debía profundizar en un nivel más
contingente, privilegiando la visión de expertos en los distintos subsectores abarcados por el
estudio.
Se optó por elaborar la estructura de cada entrevista en forma particular. Antes de cada reunión
se realizó una búsqueda del estado del arte, que se estructuró en forma de lista de problemas.
En cada entrevista se trataron al menos los siguientes puntos:

- Problemas del sub-sector que no han sido resueltos o que necesitan mejores soluciones.
- Opinión sobre cuáles son los problemas más relevantes en la lista preparada.
- Apreciación de soluciones TIC existentes.
- Apreciación de las barreras de entrada.
- Apreciación del impacto de nuevas soluciones.
Por motivos de confidencialidad, no se registraron comentarios contingentes a la operación de

alguna empresa en particular u opiniones sobre un producto en particular. Tampoco se recabó
información de carácter confidencial y/o estratégico para las empresas. Solamente se trataron
problemas que son comunes y genéricos al sector en general.
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Addere - 2009
2.2 Conceptos
El concepto de "tecnologías de la información" es definido como todo procesamiento, transmisión,

almacenamiento y adquisición de información por medios electrónicos, por lo que incluye el
software, el hardware, sensores, actuadores y control automático.
Esta definición se basa en la OECD, para la cual las tecnologías de la información son aquellas
que "cumplen la función de procesar y comunicar la información por medios electrónicos,
incluyendo la transmisión y despliegue o que usan procesamiento electrónico para detectar,
medir y/o almacenar fenómenos físicos o para controlar procesos físicos1."
Respecto de la minería, se utilizó una definición de subsectores considerando la cadena del

proceso: exploración, extracción – a cielo abierto y en minería subterránea – conminución,
flotación, lixiviación, fundición, refinación, cierre de faenas. Adicionalmente se incluyó el
procesamiento de minerales de baja ley por biolixiviación.
Existe una amplia disponibilidad de información respecto de los procesos mineros y de sus
proveedores, así como series estadísticas de mercados, cifras de producción, costos, que no se
consideró necesario repetir en este informe.
Una descripción de detalle de los procesos y equipos utilizados en la minería se encuentra en la

publicación “Manual General de Minería y Metalurgia - Minas, Concentradoras, Refinerías,
Fundiciones, Lix, SX, EW”, patrocinado por el Ministerio de Minería, la Comisión Chilena del
Cobre, el Sernageomin, el Instituto de Ingenieros de Minas de Chile y la Sonami.
Asimismo, existe una gran cantidad de información, estudios, diagnósticos de los sectores TIC en
Chile que tampoco se consideró necesario repetir en este informe.
1
Ver por ejemplo, " MEASURING THE INFORMATION ECONOMY" OECD 2002:
"In 1998, OECD member countries agreed to define the ICT sector as a combination of manufacturing and
services industries that capture, transmit and display data and information electronically. This definition,
based on an international standard classification of activities (ISIC Rev. 3), was considered to be a first step
towards obtaining some initial measurements of ICT sector core indicators.
The principles underlying the definition are the following:
For manufacturing industries, the products of a candidate industry:
• Must be intended to fulfil the function of information processing and communication including transmission
and display.
• Must use electronic processing to detect, measure and/or record physical phenomena or control a physical
process.
For services industries, the products of a candidate industry:
• Must be intended to enable the function of information processing and communication by electronic means."
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Addere - 2009
2.3 Aspectos sobre la identificación de problemas y espacio de soluciones
En la minería, los problemas son abordados desde dos perspectivas:
a. La optimización de las operaciones actuales sin cambios significativos en la forma de hacer

minería, como por ejemplo la mantención predictiva de equipos, la implementación de
instrumentación y de control automático de procesos.
b. La búsqueda de nuevas maneras de hacer minería, que incluye nuevos procesos como
electro obtención en medio cloruro o el concepto de “minería in situ”.
En la primera perspectiva - optimización de las operaciones actuales - los problemas que pueden
ser detectados y el espacio de soluciones, pueden ser expresados en niveles suficientemente
concretos como para entregar líneas de soluciones en términos de software o hardware.
En la segunda perspectiva, sin embargo, el acento del desarrollo recae en las disciplinas de la
minería, metalurgia, electroquímica, de manera individual o multidisciplinaria, cuyos resultados
probablemente no estarán en el mercado antes de cinco años. Las innovaciones de las
tecnologías de la información relativas a esos desarrollos pueden surgir de una integración de los
especialistas TIC con los especialistas de la minería en el proceso mismo de desarrollo.
Desarrollos TIC independientes de los equipos multidisciplinarios tienen menos probabilidades de
llegar a productos exitosos. No es posible en el marco de este estudio evaluar las probabilidades
de éxito comercial de esos desarrollos.
Por este motivo, la identificación de problemas y oportunidades se ha centrado en forma

preferencial en las soluciones que el TIC pueden aportar a la optimización de las operaciones
actuales.
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Addere - 2009
RESUMEN DE LA METODOLOGÍA
ETAPA CONTENIDOS FUENTES
Operacionalización de o Concepto de Tecnologías de

conceptos la Información. OECD
o Definición de subsectores de Amira
la minería.
Elaboración del mapa o Problemas del sector minero Entrevistas a

de Problemas relevantes para las expertos.
Tecnologías de la Amira
Información.
Identificación de o Espacio de innovación en el Entrevistas a

oportunidades TIC campo de las Tecnologías expertos
de la Información aplicadas
al sector minero.
Elementos para o Hipótesis de beneficios Entrevistas a

estimación de impacto económicos y número de expertos y otras
de soluciones TIC clientes potenciales. fuentes: Brook
Hunt, Cochilco,
ICSG, etc.
Condiciones para o Nivel de apropiabilidad. Entrevistas a

establecer una oferta o Barreras de entrada. expertos.
local. o Estrategias de innovación en
las grandes empresas
mineras
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Addere - 2009
2.4 Metodologías de Evaluación de Impacto
Uno de los aspectos de mayor complejidad, consiste en las metodologías de evaluación de

impacto de los proyectos de innovación.
La dificultad para llegar a valores fiables de los indicadores económicos clásicos (TIR, VAN) se
origina en la alta incertidumbre respecto del real impacto económico (por ejemplo, incertidumbre
acerca del porcentaje de aumento de la productividad cuya causalidad sea claramente atribuible
a la innovación, costos de operación reales). En el caso de la minería estas variables son
altamente sensibles a pequeñas variaciones de los parámetros.
Esta dificultad es reconocida unánimemente en el mundo.
Los profesionales de la minería declaran contar con metodologías rigurosas de evaluación pero
que son totalmente confidenciales.
Los profesionales ligados a centros de estudios declaran que no existe aún una normalización de
metodologías de evaluación de impacto.
Un estudio2 realizado en Estados Unidos por Rand en el año 2001, explica la dificultad de medir
el impacto de las nuevas tecnologías en la minería principalmente debido a la falta de información
cuantitativa respecto de costos y beneficios.
Las dificultades para la evaluación de impacto identificadas en el curso de este estudio son de
tres categorías:
a. Los procesos mineros son complejos y pertenecen a una cadena productiva que debe ser
considerada en su totalidad. Mejores procesos en sólo una parte de la cadena pueden tener
un impacto total nulo si las otras etapas del proceso no asumen los cambios. Por ejemplo,
un aumento de la cantidad de mineral extraído por unidad de tiempo no es significativo si la
planta concentradora se convierte en un cuello de botella. La rentabilidad de nuevos
procesos de lixiviación bacteriana puede depender de que exista o no capacidad disponible
en los procesos electroquímicos aguas abajo. Por consiguiente, solamente aquellas
tecnologías que tienen un impacto puntual pueden ser evaluadas con certidumbre. Por
ejemplo, un sistema de video conferencia que reduce el gasto en viajes y viáticos.
b. Generalmente, los costos producidos por fallas, detenciones, degradación de insumos, no
obedecen a una función lineal respecto del tiempo o de otros parámetros. Por ejemplo, el
impacto en la producción de una falla en una correa transportadora que se detiene durante
quince minutos es nulo en la medida que existen pilas con stock de material. Sin embargo,
la detención de la misma correa durante más de una semana puede significar una
reducción de la producción que impacta a todo el proceso.
2
D.J. Peterson, Tom LaTourrette, James T. Bartis, New Forces at Work in Mining, Industry Views of Critical
Technologies. Rand, 2001. “We believe that the variation in assessments is a result of a dearth of reliable information
about costs, productivity benefits, and other consequences of technology investments, and the lack of information may be
skewing priorities in favor of conventional technologies and practices and slowing new-technology development and
diffusion”.
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Addere - 2009
c. La identificación de posibles soluciones TIC para la minería, en el nivel conceptual en que
pueden ser definidas en el marco de este estudio, no permiten el cálculo de los montos de
inversión, de los costos de operación, ni de los beneficios en forma cuantitativa. Estos
valores solamente pueden ser estimados una vez definida la ingeniería básica y deben ser
objeto de estudios de mercado particulares.
Por esta razón, se ha optado por entregar la información general del impacto en el proceso
productivo.
Por otra parte, se entrega información de los principales costos de los procesos que permitan,
para cada caso particular, una apreciación del impacto de soluciones.
Para entregar elementos de evaluación del impacto que podría tener la aplicación de tecnologías
de la información en los procesos mineros se consideraron los siguientes supuestos:
Los costos de los procesos mineros fueron obtenidos de la versión 2005 del Brook Hunt, base de
datos que contiene los costos de producción de todas las minas de cobre del mundo.
No obstante, para el caso de los procesos de extracción, éstos cuentan con costos diversos en
función de la región, tipo de mineralogía y tipo de proceso extractivo. Por lo tanto, al considerar
los costos de mina, se tomaron los datos de Chuquicamata y El Teniente para minería superficial
y subterránea respectivamente, por considerarse los más representativos de la realidad nacional.
El resto de los procesos cuentan con costos más uniformes entre los costos de Chile y las minas
del mundo, por lo cual en estos casos se consideraron los promedios presentados en el Brook
Hunt. Por lo tanto, se considera que estos costos sí son representativos de la realidad Chilena.
La evaluación de impacto de las tecnologías es una tarea que se debe realizar caso a caso,
conociendo los costos de desarrollo e implementación de cada una, y realizando pruebas in situ
para conocer sus beneficios. Por esta razón es que este estudio sólo pretende dar una visión de
la realidad de los costos de cada proceso y qué significaría cuantitativamente aplicar tecnologías
que permitan su mejoramiento.
Este estudio no aborda productos específicos en aplicaciones específicas, si no que genera una
visión del impacto de ciertas tecnologías pudieran tener si fueran capaces de mejorar algunos
procesos..
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Addere - 2009
3 CARACTERIZACIÓN DE LOS SUBSECTORES DENTRO DEL ÁMBITO MINERO
QUE HAN SIDO CONSIDERADOS EN EL ESTUDIO.
La definición de "subsectores de la minería" puede ser enfocada desde distintas perspectivas.
Entre las formas más generales de clasificar está diferenciar entre subsectores de minería metálica
y no metálica o entre privados y estatales, entre proveedores, subcontratistas y empresas mineras.
El enfoque más técnico considera los subsectores desde una perspectiva del proceso productivo
que va desde la exploración geológica hasta el cierre de las faenas mineras. En un enfoque de
organización, los subsectores se clasifican desde una perspectiva corporativa en donde toman
importancia a nivel de gerencias o vicepresidencias el medio ambiente, los recursos humanos, la
planificación y desarrollo, incluyendo en algunos casos la investigación y desarrollo.
Los primeros enfoques mencionados más arriba - metálica/no metálica, privada/estatal - no serán
considerados en atención a la definición de este estudio, centrado en los sectores de la minería en
donde puede existir espacio para soluciones innovadoras de las tecnologías de la información y de
las comunicaciones.
Este estudio se enfoca en la minería del cobre, cuyo peso en el Producto Interno Bruto nacional es
claramente dominante respecto de las otras actividades mineras.
El año 2008 la minería del cobre representó más del 15% del PIB nacional, mientras que las otras
actividades mineras solamente representaron el 2% del PIB.
Esto implica que las oportunidades de desarrollo de innovaciones en tecnologías de la información

para el cluster minero tienen una clara mayor probabilidad de impacto macro en la minería del
cobre que el impacto que podrían tener en las otras actividades mineras.
Tabla 3.1. Producto interno bruto de Chile – 2008 (millones de pesos

corrientes)
% del sector % del PIB
minero nacional
Minería del cobre 13.742.068 88,10% 15,52%
Otras actividades mineras 1.856.447 11,90% 2,10%
Minería 2008 15.598.515
PIB 2008 88.535.187
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Addere - 2009
Para los fines del estudio se ha propuesto una definición de los subsectores de la siguiente
manera:
o Exploración
o Extracción de minerales a Cielo Abierto
o Extracción de minerales Minería Subterránea
o Conminución
o Flotación
o Fundición
o Lixiviación
o Electro refinación y Electro obtención
o Cierre de faenas
La siguiente tabla esquematiza la definición de los subsectores.
La caracterización de éstos se ha incluido en los mapas de problemas.
En lo que respecta a la mediana y pequeña minería, se ha incluido un capítulo particular para

indicar la manera en que estos sectores pueden ser beneficiarios de la innovación de tecnologías
de la información.
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Addere - 2009
Tabla 3.2. RESUMEN DE SUBSECTORES
EXPLORACIÓN
EXTRACCIÓN
Cielo Abierto
EXTRACCIÓN
Minería
Subterránea
Óxidos de EXTRACCIÓN
Cobre CONMINUCION LIXIVIACIÓN POR ELECTRO
SOLVENTE OBTENCIÓN
Sulfuros de
Cobre CONMINUCION FLOTACIÓN FUNDICIÓN ELECTRO
REFINACIÓN
CIERRE DE
FAENAS
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Identificación de oportunidades para la industria de TIC en el cluster minero - 10 -
Addere - 2009
4 EL SECTOR DE LA MINERÍA EN CHILE.
4.1 La contribución de la minería metálica en Chile
4.1.1 Porcentaje del PIB
Gracias al alto precio de los commodities en el mercado mundial hasta el año 2006, la actividad
de la minería en Chile representó el año 2008 un 18% del PIB del país, siendo la minería del
cobre el 88% de este sector, es decir el 16% del PIB.
En comparación con la situación de doce años atrás, el impacto de la minería del cobre en el PIB
de Chile se triplicó en ese periodo: pasó de un 5,6% a un 15,5%.
Las otras actividades mineras, aunque en facturación se quintuplicaron, su aporte al PIB alcanzó
solamente al 2%.
Tabla 4.1.1. La minería en el PIB chileno

Año Minería PIB total
Otras actividades
Total Minería Minería del cobre
mineras
Millones de Millones de Millones de Millones de
% del
pesos % del PIB pesos % del PIB pesos pesos
PIB
corrientes corrientes corrientes corrientes
1996 2.089.442 6,69% 1.745.018 5,59% 344.424 1,10% 31.237.289
2006 17.799.410 23,02% 16.695.666 21,59% 1.103.744 1,43% 77.337.701
2008 15.598.515 17,62% 13.742.068 15,52% 1.856.447 2,10% 88.535.187
Fuente: elaboración a partir de las cifras disponibles en el Banco Central de Chile
En la actividad minera por tanto, el cobre tiene una importancia totalmente superior a los otros
productos, siendo seguido por el Molibdeno.
Destaca como destino el Asia que demanda más de la mitad de las exportaciones chilenas de
cobre. Dentro del Asia es China el principal consumidor, siendo Corea del Sur y Taiwán los
siguientes destinos en importancia del Asia.
La crisis mundial ha impactado en los precios de los recursos naturales, pero en la actualidad aún
los valores están altos en relación a la década pasada.
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Addere - 2009
Tabla 4.1.2. Valores de los embarques de exportación de la minería
metálica de Chile por producto destino - año 2008
(FOB líquido de retorno en millones de dólares)
Producto EUROPA AMÉRICA ASIA Otros TOTAL
Cobre 9.975,0 6.756,7 18.142,2 1.676,3 36.550,2
Oro 176,1 571,3 18,7 -5,4 760,7
Hierro 0,0 30,2 517,5 -0,2 547,5
Oxido de molibdeno 855,5 271,1 865,9 33,0 2.025,5
Trioxido de molibdeno 242,8 6,7 17,7 0,0 267,2
Ferro molibdeno 418,3 217,2 186,8 15,5 837,8
Plata metálica 119,0 256,2 8,3 6,1 389,6
Mineral de zinc 2,8 1,5 28,9 0,0 33,2
Concentrados de
molibdeno 254,7 106,5 142,4 0,0 503,5
Minería metálica 12.044,3 8.217,2 19.928,4 1.725,3 41.915,2
Fuente: Anuario COCHILCO 2008
4.1.2 Potencial de crecimiento
El potencial de crecimiento del consumo de cobre se sustenta en dos elementos:
a. El desarrollo de las economías emergentes implica un aumento de la demanda de cobre.

En particular, en China e India, dos de las economías emergentes de mayor población, el
consumo de cobre es respectivamente de 3,8 y 0,4 kgs anuales por habitante, mientras
que el consumo es de 9.3 kgs en Japón y 6.1 kgs en Estados Unidos.
b. Nuevos usos del cobre. De acuerdo al Samsung Research Institute, el cobre será utilizado
en todas las industrias que se vislumbran como líderes en el siglo XXI: electrónica,
información y telecomunicaciones, salud, biotecnología, medio ambiente y energía.
Se estima que una vez superada la crisis, el consumo de cobre aumentaría principalmente en
China y en India.
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Addere - 2009
Tabla 4.1.3. DEMANDA ANUAL DE COBRE REFINADO
Miles TM 2006 2007 2008
Consumo Consumo Consumo
Miles TM Miles TM Miles TM
China 3.613,8 4.863,4 5.133,6
EE.UU. 2.096,0 2.140,0 1.913,6
Alemania 1.397,6 1.391,8 1.386,5
Japón 1.282,3 1.251,9 1.184,4
Corea del Sur 827,9 857,6 851,6
Federación Rusa 693,3 687,8 730,8
Italia 800,5 763,6 638,2
Taiwán 642,5 603,0 582,3
India 406,7 516,1 514,6
Total mundial 16.974,4 18.098,4 18.024,2
Fuente: Anuario de COCHILCO 2008.
Las empresas de la minería en Chile
Existen 18 grandes faenas de explotación de cobre en Chile, de las cuales 4 son estatales.
Destaca la importancia de la minería privada, particularmente de Escondida cuya producción

supera a las divisiones de CODELCO tomadas individualmente.
En lo que respecta a la Mediana Minería, en Chile existen más de una treintena de compañías
que generan empleo directo para unas 6.000 personas.
De acuerdo con estimaciones de la Sociedad Nacional de Minería, el conjunto de empresas del

sector tiene una facturación anual superior a los US$ 2.000 millones.
Las medianas mineras producirían del orden de las 320 mil toneladas de cobre fino, lo que
representa cerca del 2% de la producción mundial. Entre estas compañías se encuentran también
productores de oro, plata, plomo y zinc.
La pequeña y mediana empresa representan negocios viables donde existen oportunidades de

crecimiento. Los medianos productores explotan entre 100.000 y 3.000.000 toneladas de mineral
al año equivalentes a una producción anual de aproximadamente de 1.500 a 40.000 toneladas de
cobre fino al año, mientras que la pequeña explota hasta 100.000 toneladas al año equivalentes a
una producción menor a 1.500 toneladas de cobre fino al año.
Los medianos y pequeños mineros son apoyados por variados entes como ENAMI y SONAMI.
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Addere - 2009
4.1.3 Grandes empresas: factores de crecimiento.
Del total de las inversiones extranjeras realizadas en Chile, la gran mayoría corresponde a las
grandes empresas mineras mundiales. Desde 1974 al 2008, las inversiones extranjeras en
minería fueron de 22.708 millones de dólares, de los cuales 20.310 millones de dólares se
materializaron entre 1990 y el 2008. Las inversiones en este último período en la minería chilena
representan el 89,4% de la inversión total.
4.2 EL ENCADENAMIENTO PRODUCTIVO DE LA MINERÍA EN CHILE
4.2.1 Productos manufacturados de cobre
Los encadenamientos “hacia delante” muestran un bajo desarrollo.
La industria manufacturera local consume sólo 90.000 toneladas por año de cobre y dos
empresas de esta industria concentran el 85% de la producción.
La producción nacional de productos manufacturados o semi-manufacturados del cobre no forma

parte de las estrategias de desarrollo nacional. En primer lugar, porque los márgenes de utilidad
se consideran bajos y en segundo lugar porque las barreras arancelarias del primer mundo hasta
el momento han castigado las manufacturas en beneficio de las materias primas.
4.2.2 Proveedores
De acuerdo a los estudios de la COCHILCO3, existen en Chile unas 370 Empresas Proveedoras
de la minería del cobre, de las cuales el 70% son extranjeras.
Estas empresas proveen 2.200 productos y servicios y emplean 2.500 ejecutivos de los cuales el
20% son extranjeros4.
El gasto estimado de la gran minería se reparte según la siguiente tabla:
Tabla 4.2.1. Gran Minería: Gasto en Bienes, Insumos y Servicios

Mineros para el periodo 2005-2010
• US$ 1.250 millones en bienes e insumos (24% del gasto operacional)
• US$ 1.900 millones en servicios mineros (60% en servicios generales y
mantención, 29% en construcción y 11% en ingeniería y consultoría)
Fuente: Cochilco, Estudio Oportunidades de Negocios para Proveedores de Bienes y
Servicios en Minería 2005
3
Cochilco, Estudio Oportunidades de Negocios para Proveedores de Bienes y Servicios en Minería 2005
4
Idem.
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Addere - 2009
La proyección de la demanda de Bienes e Insumos asociados a la Gran Minería, para el período
2005 – 2010, se reparte según la siguiente tabla
Tabla 4.2.2. Proyección de la demanda de Bienes e Insumos

asociados a la Gran Minería, para el período 2005 – 2010
US$ 466 millones en reactivos y ácido sulfúrico
US$ 298 millones en bolas y aceros de revestimiento para molinos
US$ 108 millones en neumáticos
US$ 85 millones en camiones y
US$ 18 millones en palas mecánicas
US$ 2 millones en equipos para minería subterránea
Fuente: Cochilco, Estudio Oportunidades de Negocios para Proveedores de
Bienes y Servicios en Minería 2005
Del volumen total de bienes e insumos, sólo un 25 % corresponde a producción nacional y el

resto a importación directa por parte de las empresas mineras o filiales chilenas de grandes
proveedores internacionales.
Cochilco estima que “la baja capacidad de innovación tecnológica nacional limita a la industria
proveedora local a producir y exportar bienes de complejidad baja a media”.
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Addere - 2009
En el año 2008, las empresas de la Gran Minería socias del Consejo Minero realizaron gastos de
operación en torno a los US$ 13.177 millones anuales, desglosados de la siguiente forma:
Tabla 4.2.3. Gastos Operacionales de la Gran Minería

(Cifras en Millones de Dólares)
%Variación
2007 2008 2007/2008
Remuneraciones Directas 1.916 2.338 22,0
Energía 1.282 2.159 68,4
Reactivos 401 668 66,6
Partes y piezas 811 971 19,7
Contratistas y consultores 1.611 1.819 12,9
Combustible y lubricantes 768 1.050 36,7
Servicios generales y mantención 1.435 1.581 10,2
Insumos mina 382 459 20,2
Insumos planta 730 1.125 54,1
Otros Gastos 731 1.007 37,8
TOTAL 10.067 13.177 30,9
Fuente: Informe Económico 2008, Consejo Minero.
En lo que respecta a la minería estatal, Codelco declara 2.900 millones de dólares anuales por
concepto de compras y contratos, desglosados de acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla 4.2.4. CODELCO y el Desarrollo de Proveedores

2006 2005
Compras y Bienes Servicios Total Bienes Servicios Total
Contratos
Montos US$ 1.329 1.501 2.831 823 2.046 2.869
Mill/año
Operación 1.057 718 1.774 690 914 1.604
Inversiones y 273 783 1.056 133 1.132 1.266
Proyectos
Nº Empresas 3.047 1.791 4.838 2.949 2.082 5.031
con Negocios
Nacionales 2.668 1.745 4.413 2.570 2.015 4.585
Extranjeras 379 46 425 379 67 446
Juan Enrique Morales Jaramillo, Vicepresidente Corporativo de Desarrollo,
“CODELCO LA EMPRESA DE TODOS LOS CHILENOS” 19 de Julio de 2007.
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Addere - 2009
5 FACTORES CRÍTICOS DE LA MINERÍA
5.1 Aumento de los costos de producción
Este factor es de constante preocupación, en particular en la minería del cobre.
Si bien el actual precio del cobre, de más de 2 dólares por libra supera ampliamente los costos de
producción – cercano al dólar por libra - en el caso de muchas de las grandes empresas el costo
de producción ha aumentado considerablemente debido al alza en los precios de la energía,
combustibles y ácido para procesos.
En la industria minera, el promedio del costo neto a cátodo aumentó desde US$ 0,65 la libra en
2002 hasta US$ 1.02 para el 2007 (FUENTE: Anuario 2008 Cochilco).
En Codelco, el costo neto a cátodo por libra de cobre alcanzó US$ 1,11 en septiembre del 2008;
mientras que en 2000 el costo estaba ligeramente sobre los 60 centavos por libra.
Dos factores principales explican esta tendencia:
a. Las alzas de costos de insumos y de mano de obra.

b. La baja de la ley de los minerales.
La alzas de costos de insumos en Codelco se desglosan principalmente en:
• Combustibles: 149% de alza comparado con el 2000.

• Ácido para los procesos: 120%.
• Lubricantes: 81%.
• Aceros de molienda: 58%.
• Electricidad: 44%.
• Remuneraciones: 11%
Los aumentos de costos en las principales explotaciones, entre 2000 y 2006, son:
• Codelco 12%
• Collahuasi 28%
• Sur Andes (Anglo American) 10%
• Zaldívar (Barrick Gold) 48%
• Escondida (BHP Billiton) 67%
• Promedio 37%
En lo que respecta a la disminución de la ley de los minerales de cobre, mientras que el promedio
de ley de mineral en las operaciones mundiales es del 1,2% (2006), en Codelco la ley está
levemente superior al 0,9%. Esta cifra disminuiría a 0,8% en 2008 y en Codelco Norte alcanzaría
el 0,75%.5.
5
Juan Enrique Morales, seminario realizado en el Instituto Libertad y Desarrollo.
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Addere - 2009
Esta situación plantea un problema de futuro ya que, si las estimaciones de precio de largo plazo
son acertadas, los costos de producción estarían a la par con el precio del cobre.
Tabla 5.1.1. costos de producción y

precio del cobre
(USD/libra)
Costos de producción 2008 1,26
Precio del cobre 2008 3,5
Precio del cobre de largo plazo 1,37
(Estimación U. Católica)
Fuente: elaboración propia con datos de Codelco y U. Católica
5.2 Abastecimiento energético
Según cifras del 2006, el consumo eléctrico de la minería del cobre demandó una energía de
16.230 gigawatt-hora
El año 2006 en el SING, el área de Lixiviación y Electro-obtención concentró el 46% del consumo,
seguida por el área de Concentración con un 40% del total.
El proceso piro metalúrgico, desde el concentrado al cobre Blister (99,5% de Cu) demanda un
11,6% de consumo eléctrico adicional.
Por último, para obtener los cátodos por electrorefinación, el consumo eléctrico de las refinerías
representa un 2,4% del consumo eléctrico de la minería del cobre.
La Comisión Chilena del Cobre (Cochilco) prevé que la demanda de energía eléctrica en la
minería del cobre crecerá un 22% entre el período 2006 y 2012, lo que significa aumentar desde
los 16.230 gigawatt-hora registrados el año 2006 a 19.786 gigawatt-hora el año 2012.
En la actualidad, el problema de la energía eléctrica no se limita solamente al alza de costos

producto de las dificultades de abastecimiento de gas natural y de reservas hídricas.
El problema se plantea a nivel del suministro de energía, que podría impactar en una baja de la
producción.
De acuerdo a la consultora estadounidense Hallgarten&Co, "Chile podría ver disminuida su

producción total de cobre fino (cátodos) entre un 1,5% hasta en un 6% durante todo 2008 debido
a la estrecha situación energética que enfrenta el país en general y el Sistema Interconectado del
Norte Grande en particular”. “El impacto de contar con menos electricidad en un escenario
realista-conservador sería de alrededor de 68 mil toneladas métricas de cobre menos”.
Si una de las centrales térmicas del Sistema Interconectado Central sufriera algún desperfecto,
en ese caso, según el informe, las mermas alcanzarían unas 136 mil toneladas métricas de cobre
fino.
Son numerosos los factores que inciden en un mayor o menos consumo de energía. Según el
estudio realizado por COCHILCO, las tendencias que muestran los Coeficientes Unitarios
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Addere - 2009
Globales en el período 1992 – 2000, se explican principalmente “por cambios en la cartera de
producción de cobre, cátodos SX/EW, cátodos ER, concentrado, blister, y cambios tecnológicos,
alguno de los cuales han sido impulsados por medidas de carácter ambiental”.
5.3 Exigencias medio-ambientales
La industria minera es una actividad que genera impactos sobre el ecosistema, en todas sus
áreas productivas, desde la exploración hasta el cierre de faenas.
Las empresas mineras en Chile están sujetas a leyes y reglamentos que van desde la realización
de estudios de impacto ambiental como requisito previo al establecimiento de faenas hasta la
implementación de sistemas de gestión ambiental.
El sector debe privilegiar el uso de tecnologías limpias así como adoptar medidas de supervisión,
control, contención y mitigación de efectos ambientales.
5.4 Requerimientos Tecnológicos
Las empresas mineras tienen requerimientos de tipo tecnológicos para sus tres fases de
exploración,
de minería extractiva
de procesamiento de minerales.
5.4.1 Exploración y caracterización de recursos mineros
De acuerdo a la Cochilco, la exploración minera debe tender a realizarse de un modo

principalmente no invasivo e incrementar su capacidad de captar información geológica de los
yacimientos y de caracterización de los minerales contenidos, útil para la toma de decisiones
técnicas y económicas.
Las líneas de investigación y desarrollo prioritarias en este campo se orientan al desarrollo de

sensores avanzados que midan en tiempo real las estructuras geológicas, el contenido de
mineral, sus leyes y otros datos relevante que permitan modelar tridimensionalmente las áreas de
interés.
El uso de la percepción remota utilizando imágenes satélites o imágenes adquiridas mediante

sensores aerotransportados es cada vez más una herramienta privilegiada de la exploración
minera.
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Addere - 2009
5.4.2 Extracción de minerales
De acuerdo a la Cochilco, Para la minería extractiva se espera lograr aumentos de productividad,

disminución del consumo de energía, reducir las descargas de materiales de desecho, minimizar
los riesgos de accidente y salud profesional e integrar completamente a los planes de producción
las metas medioambientales.
La minería enfrenta dificultades por el decrecimiento de leyes, profundidad de los frentes de

trabajo, ubicaciones más remotas.
La creación de una nueva generación de tecnologías mineras, entre otras materias,
para el manejo de rocas y para hacer una extracción más eficiente que permita
acercar el beneficio del mineral a la faena.
Desarrollo de sistemas de información que integre los datos geológicos a los datos
disponibles en tiempo real para alimentar modelos aplicables en simulación y control
de operaciones
Desarrollo de nuevos equipos mineros de alta automatización y autónomos para

faenas riesgosas, apoyados por sistemas que prolonguen su vida útil
Desarrollo de dispositivos electrónicos avanzados (sensores, monitores,

telecomunicaciones, control automático) requeridos para sistemas de información
integrados en la mina para actuar en tiempo real.
Investigar el empleo de nuevas formas de energía que no impliquen emisión de

contaminantes en el ámbito laboral
5.4.3 Procesamiento de minerales
De acuerdo a la Cochilco, los focos de atención principal se orientan a lo siguiente:
a. Las operaciones unitarias de preparación del mineral más relevante son la

conminución o reducción de tamaño del material y la de clasificación de las
partículas según sus diversos tamaños, densidades, forma, composición, etc. En
este campo es necesario avanzar en métodos que ahorren energía aprovechando
las debilidades del material y de mejores métodos de control de emisiones del polvo
generado.
b. Los procesos de separación física del mineral deseado del resto del material
acompañante, entre los que se encuentran la clasificación por tamaño de partículas,
la flotación, etc., requieren de avances tecnológicos para reducir sus consumos de
energía, para manejar y aprovechar la fracción de material particulado muy fino que
se escapa o se descarta y en el diseño de procesos más eficientes.
c. Los procesos de separación química que se requieren para aislar al metal de interés
del resto de los elementos contenidos en el mineral, comprende las complejas áreas
de la metalurgia.
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Addere - 2009
6 INCORPORACIÓN DE LAS TIC EN LA MINERÍA.
Desde el punto de vista de las estrategias de innovación y desarrollo tecnológico se encuentran

dos modelos no excluyentes entre sí:
a. La incorporación de innovaciones y de tecnologías como herramientas para aumentar la

productividad nacional, aumentar la seguridad y disminuir los impactos negativos de la
minería en el país.
b. La generación y fortalecimiento de un sector intensivo en conocimiento que desarrolla

productos y servicios de clase mundial que son exportados desde Chile.
Los efectos de la globalización y la creciente competitividad de la industria indican que la mejor

estrategia para hacer sustentable la exportación de servicios es por medio de la formación de
consorcios y la presencia permanente de las empresas chilenas en aquellos mercados que
revisten mayor atractivo para consolidar su estrategia comercial.
A juicio de los actores relevantes y de los antecedentes recopilados por esta investigación se ha
detectado la necesidad de generar interrelaciones entre las empresas proveedoras de bienes e
insumos y las empresas de ingeniería y construcción dado los altos beneficios que conlleva para
toda la cadena productiva la contratación de un estudio de ingeniería nacional en el extranjero.
En el período comprendido entre los años 2005 y 2010 se realizarán en Chile inversiones en el
sector minero por US$ 10.400 millones en proyectos mineros, lo que permitirá aumentar la
producción de cobre de 5,4 a 6,1 millones de toneladas.
A partir de este importante incremento, se estima una demanda promedio anual de US$ 1.230
millones por concepto de bienes e insumos más importantes y US$ 1.890 millones por
contratación de servicios.
Cochilco, Estudio Oportunidades de Negocios para Proveedores de Bienes y Servicios en
Minería 2005
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Addere - 2009
6.1 Cambios en las Estrategias Corporativas
A partir de las entrevistas realizadas ha sido destacado un elemento de alta relevancia para el
estudio. Se trata de un cambio de enfoque de la estrategia de toma de decisiones respecto de la
incorporación de innovaciones en las empresas mineras.
En el caso particular de la adquisición e incorporación de TIC en las empresas mineras, se

pueden distinguir al menos tres niveles de innovación, clasificados según el grado de innovación,
el nivel de riesgo y el nivel en el cual se toman las decisiones de adquisición.
Primer nivel: Soluciones TIC de mercado, innovaciones incrementales.

Segundo nivel: Innovaciones TIC aplicadas a problemas puntuales, generalmente sin ser
vitales para los procesos.
Tercer nivel: Innovaciones TIC disruptivas que cambian la manera de hacer minería.
De acuerdo a los entrevistados, las empresas mineras están cambiando las estrategias de
incorporación de innovaciones en los niveles segundo y tercero descritos.
El primer nivel considera la adquisición de las Tecnologías de la Información y Comunicaciones

que están asentadas en el mercado o que al menos están respaldadas por empresas TIC
consolidadas, cuyo "brand" proporciona una base de seguridad al profesional de la empresa
minera que solicita y/o decide su adquisición.
Se trata de soluciones probadas, que pueden incorporar mejoras incrementales en sus

prestaciones pero que cada nueva versión no implica un cambio significativo en los procesos
productivos, aunque sí puede serlo en los procesos administrativos.
Ejemplos son una nueva versión de un software, un nuevo modelo de controlador lógico
programable, un nuevo modelo de sensor, que reemplazan las versiones existentes o se agregan
de manera cómoda a los sistemas existentes.
Típicamente, la decisión de adquisición se genera a partir de profesionales de la minería con

cargo de supervisores que elaboran una propuesta, generalmente presentando tres cotizaciones,
con aprobación de subgerencias o gerencias. En el caso de Codelco, pueden intervenir en la
autorización la instituciones Cochilco y Mideplan cuando se requiere un "API" (Autorización de
Proyectos de Inversión).
En este nivel, la evaluación de las adquisiciones se evalúa económicamente mediante

indicadores tradicionales (VAN, TIR) o se justifica en base a imperativos legales de tipo
legislación ambiental, legislación del trabajo. Cuando se trata de soluciones que están en el
mercado, la adquisición de TIC sigue un proceso análogo a la adquisición de neumáticos o de
maquinaria.
El segundo nivel se refiere a la adquisición de soluciones TIC que no están en el mercado, y

que son adecuadas para mejorar aspectos específicos y a menudo puntuales de la organización
o de la producción.
Puede tratarse de nuevo software y/o de nuevos dispositivos que constituyen "innovaciones
modulares".
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Addere - 2009
Como regla común, estas innovaciones se incorporan en las faenas pero no son vitales para los
procesos productivos, es decir una falla de funcionamiento de la innovación no paraliza el
proceso de producción.
A modo de ejemplo, se puede citar la implementación de un software de control de acceso a un

sector de la faena, que incorpora sensores biométricos y registro digital de imágenes para
garantizar la seguridad de un sector o la incorporación de un sensor de proximidad a los
camiones de la mina para reducir el riesgo de accidentes.
Por ello, en este nivel existe espacio tanto para empresas establecidas como para nuevas
empresas, investigadores de universidades o centros de investigación.
El proceso de aprobación de estas adquisiciones hasta la fecha puede funcionar al mismo nivel
que la adquisición de componentes probados (primer nivel descrito anteriormente), siendo el
requisito de "tres cotizaciones" un factor que se discute en su mérito.
Sin embargo, como se detalla más adelante, existe una tendencia a subir el nivel de decisión de
estas soluciones innovadoras al nivel corporativo, por una parte introduciendo exigencias de
compatibilidad y estándares más rigurosos y por otra parte modificando el proceso de evaluación
económica y separando dentro del presupuesto las adquisiciones "tradicionales" (tecnologías
probadas) de la adquisición de innovaciones.
El tercer nivel representa una tendencia de progresiva consolidación en las grandes empresas
mineras.
El principio es que los grandes problemas requieren de soluciones de tipo "innovaciones

disruptivas" que cambien radicalmente la manera en que hasta la fecha se han desarrollado los
procesos productivos y administrativos.
De acuerdo a los entrevistados, la situación actual se caracteriza por la formulación de planes

estratégicos corporativos que apuntan a aumentar radicalmente los niveles de automatización,
de robotización, control de faenas a distancia, procesos biotecnológicos.
En este nivel tanto la toma de decisiones respecto de la inversión en innovaciones tecnológicas

como de las modalidades de incorporación en las faenas responde a una lógica distinta de las
que gobiernan los niveles anteriores, ya que los montos de inversión y sobre todo los niveles de
riesgo son cualitativamente distintos.
La información pública que es accesible sin restricciones muestra que estos procesos se
asientan en mapas de ruta (road maps) definidos a nivel corporativo y que las grandes empresas
mineras son co-partícipes del proceso de desarrollo. Las grandes corporaciones destinan
explícitamente recursos para conseguir la construcción de nuevas soluciones.
Una modalidad de participación en el desarrollo es la alianza con Universidades o Institutos

tecnológicos, como el caso de Rio Tinto que comprometió 10 millones de dólares para desarrollar
un Centro de I+D en minería con la Western Australia’s Curtin University.
Otra modalidad es la participación más directa mediante la creación de empresas de base

tecnológica con participación en la propiedad, como es el caso de Codelco en Chile que ha
creado un centro de investigación (IM2), y ha creado nuevas empresas de base tecnológica en
alianza con grandes empresas tecnológicas internacionales.
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Addere - 2009
En atención a los montos de inversión involucrados, el riesgo tecnológico y la necesidad de
comprometer la coordinación e integración tanto a nivel vertical como horizontal de diferentes
áreas, se trata de decisiones estratégicas a nivel corporativo que trascienden y se superponen a
las decisiones de nivel operativo.
CUADRO RESUMEN
INCORPORACIÓN DE INNOVACIONES TIC EN LAS EMPRESAS MINERAS
Nivel de Descripción Proveedores Nivel de Ejemplos

Innovación privilegiados decisión
TIC de mercado, Soluciones Empresas con "brand". Supervisores Software de
innovaciones probadas, con aprobación gestión, sistemas
incrementales. eventualmente de de control
con mejoras subgerencias o automático de
incrementales gerencias. procesos,
instrumentación.
Innovaciones TIC Innovaciones a Empresas con "brand", Actualmente, Nuevos
aplicadas a nivel de nuevas empresas de supervisores sensores,
problemas dispositivos o base tecnológica, con aprobación localización de
puntuales, módulos, no investigadores de de equipos y
generalmente sin suficientemente universidades o subgerencias o herramientas por
ser vitales para probados, que se centros de gerencias. RFID, control de
los procesos. incorporan en las investigación. Tendencia a acceso por
faenas sin subir a nivel biometría,
intervenir los corporativo. detector de
procesos ruptura d correas.
productivos.
Innovaciones Cambios Grandes mineras crean Decisiones Operación
disruptivas de radicales en los
nuevas empresas de estratégicas a remota,
alto riesgo. procesosbase tecnológica y/o nivel robotización.
productivos
financian I+D externa. corporativo.
medianteExiste también espacio
automatización,
para centros de
robotización,
investigación
remotización.
internacionales,
universidades,
empresas de base
tecnológica.
Fuente: elaboración propia a partir de entrevistas a expertos e información de acceso público.
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6.2 El requerimiento de las mineras de enfoque global para las innovaciones
Una de las conclusiones más relevantes para este estudio consiste en la decisión de abandono
progresivo de las llamadas "soluciones isla" que, de una manera gruesa, corresponde al segundo
nivel descrito en el punto 2.1. Se trata de soluciones concretas y puntuales a problemas también
concretos y puntuales.
El cuestionamiento por parte de los profesionales de la minería no apunta a sus prestaciones,

calidad, efectividad o seguridad, aspectos que han sido probados satisfactoriamente en el curso
de los años pasados, sino a una deficiente integración en el sistema de las minas.
A modo de ejemplo, en el ámbito de las TIC se han desarrollado dispositivos para mejorar la
seguridad de las palas mecánicas: dispositivos para alertar el rompimiento de dientes mediante
análisis de imágenes, sensores de proximidad para alertar acerca del peligro de golpear un
equipo o vehículo en las cercanías.
Aunque cada uno de estos dispositivos tiene individualmente una evaluación positiva y su
correcto funcionamiento ha sido verificado, la opinión de ingenieros de minas es que el valor de
un conjunto de dispositivos y piezas de software yuxtapuestos en las etapas del proceso, cuyo
output son alarmas que debe procesar un operador humano, no resultan suficientemente
satisfactorios.
Se cuestiona la falta de integración de estas innovaciones en los flujos de información del

proceso en su conjunto, las distintas normas que cumplen y la inconveniencia de evaluar estas
soluciones de manera aislada. Por ejemplo, hoy en día existen dispositivos que comunican por
protocolos 4-20mA, otros por RS232, otros por Ethernet y, si bien existen conversores de
protocolos y dispositivos que admiten a la entrada distintos protocolos, para una implantación
masiva de dispositivos esta situación no es deseable para las empresas mineras.
Como se describe en el punto anterior, la gran incorporación de las TIC en la minería del cobre
en los próximos años se prevé que responderá a las estrategias corporativas de gran escala.
En este sentido, es de extrema utilidad considerar el establecimiento de mapas de ruta (road

maps) que definirán las condiciones de borde a las innovaciones factibles de ser incorporadas en
las faenas mineras.
El detalle de esto será presentado más adelante.
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Addere - 2009
A modo de resumen, la estructura general de la toma de decisiones se puede esquematizar de la
siguiente manera:
DECISIONES DE INCORPORACIÓN DE INNOVACIONES SEGÚN LA PERSPECTIVA

CLÁSICA:
Solución 1.1
Problema 1 Adquisición de
Evaluación de la Solución 1.n
altenativas
Solución 1.n
DECISIONES DE INCORPORACIÓN DE INNOVACIONES SEGÚN UNA PERSPECTIVA

INTEGRADA
Componente
Problema General N MAPA DE Integrador de solución 1N
RUTA de sistema
CORPO- de
RATIVO soluciones Componente
Sub- Sub- de solución 2N
problema 1N problema nN
Componente
de solución nN
Brand
Estándares
Aseguramiento
Integración
de Calidad
Modelos de
Evaluación
Integración de
sistemas
EMPRESAS MINERAS EMPRESAS TIC
Fuente: elaboración propia a partir de entrevistas
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Addere - 2009
MAPAS DE PROBLEMAS DE LA MINERÍA POR SUBSECTOR
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Addere - 2009
7 DESAFÍOS TRANSVERSALES EN EL SECTOR DE LA MINERÍA
7.1 Desafíos globales del sector
En las últimas décadas el sector de la minería ha debido enfrentar en sus actividades problemas
de alza de costos de producción, exigencias medioambientales impuestas tanto por los
gobiernos locales como por los mercados internacionales que incluyen la necesidad de una
producción cada vez menos contaminante y el cierre de faenas con mínimo impacto ambiental y
social, así como el constante aumento de las exigencias relativas a la seguridad de los
trabajadores en las faenas, la eficiencia energética y la minimización del uso del agua.
Para responder a las necesidades actuales y futuras de la minería, las grandes empresas
mineras han venido estableciendo sus mapas de ruta que fijan las prioridades en innovación para
los próximos años.
En estos mapas de ruta existen desafíos que son propios de cada subsector de la manera en
que han sido caracterizados en este estudio, pero también existe la necesidad de abordar
temáticas que son globales del sector minero y por tanto transversales a cada subsector.
En el caso de Chile, se ha fijado la agenda estratégica del cluster minero que tiene su base en
un estudio del Boston Consulting Group6 junto con el aporte de académicos y actores del sector
minero.
Esta agenda definió cinco líneas de acción:
1. la asociatividad,
2. el desarrollo del capital humano,
3. desarrollo de proveedores
4. la innovación
5. el clima de negocios.
El Consejo Minero en Chile explicita el Mapa Tecnológico de la Gran Minería7 planteando las
siguientes metas y desafíos (cita textual):
Metas de la Industria
Meta 1: Bajando los costos de producción
Meta 2: Logrando un balance aceptable de efectos económicos, ambientales y
sociales.
Meta 3: Manejando el riesgo tecnológico y la inversión.
Meta 4: Mejorando la seguridad, salud e higiene de la industria.
Meta 5: Mejorando la eficiencia energética a través de la implementación de mejoras
tecnológicas.
6
"Estudios de Competitividad en Clusters de la Economía Chilena, Resumen ejecutivo de Minería del Cobre, Estudio
encargado por el Consejo de Innovación a la consultora The Boston Consulting Group"
7
CONSEJO MINERO, Mapa Tecnológico de la Gran Minería, Junio 2007
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Addere - 2009
Los desafíos futuros que plantea el Mapa Tecnológico de la Gran Minería están reproducidos en
el siguiente cuadro:
Desafíos futuros de la Gran Minería
- La necesidad de cobre aumentará en el futuro y la minería deberá manejar esta

creciente demanda.
- La explotación de depósitos con leyes más bajas, a mayor profundidad y con
mayores grados de complejidad se harán más viables, y los métodos mineros
estarán dominados por operaciones subterráneas.
- Las demandas laborales tenderán a aumentar con lo cual se requerirán
aumentos de productividad.
- Considerando que la tecnología actual es intensiva en el uso de energía y que
los costos de energía están aumentando, se requerirán procesos más
eficientes en materia energética.
- Regulaciones más estrictas en materia de salud y medio ambiente generan una
necesidad creciente por mejorar la seguridad, la salud y la higiene de los
trabajadores expuestos.
Reproducido de: Consejo Minero, Mapa Tecnológico de la Gran Minería, Junio

2007
En un nivel mundial, AMIRA (Asociación de Compañías Independientes de la Industria Minera)

en donde participan las grandes empresas de cobre del mundo, Anglo American, BHP-Billiton,
Codelco, Phelps Dodge, Antofagasta Minerals, Mount Isa Mines, WMC y RTZ, estableció el
“Roadmap tecnológico del cobre” que plantea las siguientes prioridades a nivel global:
Principales prioridades globales del Mapa de Ruta tecnológico del cobre
Máxima prioridad:
o Optimización del proceso de la mina hasta el metal ( Mine-to-Metal
Optimisation)8
o Modelo Integrado de Sustentabilidad.9
Alta Prioridad
o Control en tiempo real del proceso en su totalidad.
o Base de Datos para compartir el conocimiento
o Diseño considerando el cierre de minas.
Fuente: AMIRA, Copper Technology Roadmap, June 2004
8
“The concept of mine-to-metal optimisation is to integrate many technical elements of mining and processing
technology. Better understanding of key mining, metallurgical, and operational parameters including ore body
characterisation, economical particle transfer, material movement, and energy use patterns will help create the framework
for development of the model” AMIRA, Copper Technology Roadmap, June 2004
9
“The objective is to develop and test an Integrated Sustainability Model featuring meaningful metrics, capable of
traditional project evaluation based on discounted cash flow analysis and broader sustainability issues, including
economic, social, and environmental aspects that will fully account for sustainability, closure costs, and other benefits and
liabilities”. AMIRA, Copper Technology Roadmap, June 2004
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Addere - 2009
Junto con señalar que hoy día existen desafíos transversales a todo el proceso minero
metalúrgico, es importante destacar que la estrategia de las grandes empresas productoras de
cobre es migrar desde la adopción de soluciones TIC puntuales en partes del proceso hacia
soluciones integradas.
7.2 Problemas relevantes para las TIC.
7.3 Integración de los sistemas tecnológicos de la producción
La disponibilidad de herramientas de software integradas como los sistemas ERP (Enterprise

Resource Planning) que permiten integrar los flujos de información tanto internos como externos,
has sido implantados en grandes empresas mineras para optimizar los procesos a nivel
administrativo.
Sin embargo, a nivel de los procesos productivos no existe aún una integración comparable. Si
bien en los últimos años se han implantado en los procesos mineros sistemas de control
automático, instrumentación, comunicaciones, por regla general se trata de soluciones que se
circunscriben a una parcela del proceso global.
Empresas mineras están reemplazando sistemas de control aislados por sistemas integrados a
nivel de plantas, por ejemplo a nivel del proceso de flotación, y centralizando toda la información
en una sola sala de control.
Esta tendencia debe extenderse al proceso en su totalidad, como lo señala el mapa de ruta de
Amira.
Se requiere llegar a una integración de los procesos productivos con la planificación minera, las
operaciones, la logística, la trazabilidad de los productos, los sistemas de transporte, por citar las
grandes líneas.
Por ejemplo, un elemento que es detallado más adelante, consiste en institucionalizar la práctica
de retroalimentar desde el proceso de flotación de los sulfuros de cobre, hacia los procesos de
tronadura y de conminución para que éstos últimos ajusten sus variables de operación de
manera de optimizar todo el proceso “desde la mina al metal”. Esto requiere no solamente de
herramientas de hardware y de software, sino también avanzar en la modelación matemática de
todos los procesos mineros y metalúrgicos.
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Addere - 2009
7.4 Establecimiento de Estándares y Certificaciones.
Muchas de las empresas que fabrican equipos y maquinaria para la minería, están integrando
sistemas de información para la mantención predictiva, mantenimiento en línea, diagnóstico de
las condiciones de operación.
Sin embargo, la tendencia clásica de estas empresas es utilizar interfases de comunicación

propietarias, el formato de la información es particular a cada empresa e incluso a cada
generación de equipos.
La integración de la información y el control integrado de procesos exige el establecimiento de

estándares, en primer lugar en lo que respecta a comunicaciones de voz y de datos, así como a
las interfases entre los instrumentos, los centros de control, las bases de datos y los operadores.
Este requerimiento también se ha considerado necesario en lo que respecta a la estandarización

de la representación de objetos mineros10 para permitir la interoperabilidad de los sistemas
informáticos de las unidades de las empresas mineras y también de sus proveedores.
La estandarización constituye por tanto un desafío de alta importancia para las empresas
mineras.
7.5 Recursos Humanos
El desarrollo del capital humano aparece como una de las cuatro líneas de acción para la agenda
estratégica del cluster minero definidas a partir del estudio del Boston Consulting Group.
("Estudios de Competitividad en Clusters de la Economía Chilena, Resumen ejecutivo de
Minería del Cobre, Estudio encargado por el Consejo de Innovación a la consultora The Boston
Consulting Group").
El estudio identifica como brecha el "Déficit en capital humano especialmente en el área de

formación técnica" y propone "Adecuar los programas de capacitación técnica a las necesidades
de la industria".
Sin embargo, el mismo estudio califica esta línea de acción como " No urgente".
De manera más detallada, el Boston Consulting Group precisa:
"Objetivo: Elevar el nivel de capacitación, especialmente en tareas técnicas para minería y

proveedores y en tareas de investigación.
Descripción: Implementar mejoras en el sistema de formación de técnicos que luego se
desempeñarán en la actividad minera ya sea en las mineras o en los proveedores de las mismas.
Impacto: Solucionar la brecha de capital humano contribuye de manera directa en las
posibilidades de progreso para el sector en el país, además de generar fuertes externalidades
positivas en el ámbito social.
10
Ver por ejemplo el proyecto financiado por Corfo “SOMI: Standards Object for Mining Industry” en donde participan
la Universidad de Chile, Codelco y Freeport Memoran Americas
.
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Addere - 2009
Complejidad: Esta iniciativa no implica un alto nivel de complejidad técnica, más bien su
complejidad se da por la necesidad de interacción de varias entidades de gobierno y el sector
privado."
A partir de las entrevistas con los expertos del sector minero, el problema de los recursos
humanos aparece con una complejidad algo mayor, ya que no se trata siempre de un asunto de
disponibilidad de profesionales en el país, sino también - en el corto plazo - de la motivación de
los profesionales para ir a trabajar a lugares inhóspitos.
Aparece también el problema a mediano y largo plazo del perfil de habilidades de los
profesionales y técnicos que deben ser preparados para una operación cada vez más
automatizada y remotizada.
7.6 Espacio para soluciones TIC
Se estima que el espacio de soluciones que abarcan transversalmente a todos lo subsectores

son:
o Desarrollo de estándares
o Certificación
o Capacitación en estándares
o Diseño de interfases para conversión de estándares.
o Monitoreo ambiental unificado de todo el proceso.
o Realidad virtual para entrenamiento y evaluación de trabajadores.
o Trazabilidad de productos
o Trazabilidad de equipamiento
o Control de uso de energía
o Control de uso del agua.
7.7 Problemas y desafíos

I. Bajar los costos de producción
II. Disminuir el consumo de energía y de agua
III. Cumplir normas ambientales
IV. Cumplir normas de seguridad de los trabajadores
7.8 Hoja de Ruta

I. Optimización del proceso de la mina hasta el metal
II. Control en tiempo real del proceso en su totalidad
III. Modelo Integrado de Sustentabilidad.
IV. Establecimiento de Estándares y Certificaciones
V. Desarrollo del capital humano
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Addere - 2009
8 EXPLORACIÓN
8.1 Caracterización del subsector Exploración
Este subsector posee una dinámica altamente dependiente de los mercados del cobre.
De acuerdo a cifras de la Cochilco, el promedio de gasto anual en exploración en Chile es de
unos 200 millones de dólares.
No obstante, el año 2008, impulsado por el alto precio del cobre en ese periodo, el gasto en
exploración alcanzó a 520 millones de dólares.
La actividad de este subsector está influenciada por tres áreas:
a. Legal, que se relaciona con la legislación sobre derechos mineros y normas ambientales.
b. Económica, que determina la relación entre el riesgo de inversión en exploración versus la
rentabilidad esperada y sus probabilidades.
c. Tecnológica, que provee las herramientas para identificar los yacimientos, caracterizarlos y
elaborar un modelo para la planificación de la explotación.
Tradicionalmente, se distinguen cuatro etapas en la exploración:
a. Exploración básica: Se trata de generar información sobre áreas extensas, típicamente

cientos de kilómetros cuadrados, para encontrar indicadores de la presencia de un yacimiento.
Los datos se recogen a nivel de superficie, preponderantemente por percepción remota, sin
intervenir el terreno.
b. Exploración intermedia: Una vez identificadas las áreas en que existen indicios de la
presencia de mineral, se procede a realizar mediciones de magnetometría, gravimetría,
resistividad, respuesta sísmica, así como a realizar análisis químicos de muestras de superficie.
En esta etapa se identifica con mayor precisión la ubicación de un probable yacimiento.
c. Exploración avanzada: En esta etapa se realizan sondajes en profundidad para caracterizar
la forma, extensión y composición del yacimiento. El objetivo es obtener un modelo 3D que dé
cuenta de la distribución y ley del mineral, las zonas de óxidos y de sulfuros, así como
información acerca de densidad, dureza, fracturamiento de las rocas.
En particular en Chile, los expertos advierten que el principal problema de este subsector está en
la actual legislación sobre derechos y propiedad minera. De acuerdo a los expertos, ésta
favorece la concentración de la propiedad y el mantenimiento de derechos sobre áreas mineras
no explotadas. El costo de mantener los derechos es poco significativo desde el punto de vista
financiero para las grandes corporaciones, por lo cual existe poco espacio para que empresas
mineras de menor tamaño realicen exploraciones.
Un segundo aspecto legal aún en plena discusión consiste en definir cuándo las actividades de
identificación de yacimientos mineros deben entrar en el sistema de evaluación de impacto
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Addere - 2009
ambiental. Si bien claramente la percepción remota está fuera de producir impacto ambiental. Sin
embargo, existe un debate acerca de cómo definir el momento en que se debe presentar
Es importante destacar que en Chile, la exploración no se limita a yacimientos de cobre. Otros

metales y no-metales pueden revestir un alto interés económico.

En el mundo los problemas y desafíos de la exploración minera son:
I. Necesidad de reducir los costos de prospección y de exploración por yacimiento identificado.

II. Necesidad de reducir los tiempos de prospección y de exploración por yacimiento
identificado.
III. Reducir el impacto ambiental de los sondajes.
IV. Explorar áreas de difícil acceso.
8.3 Mapa de Ruta
I. Aumentar la cobertura por unidad de tiempo de las áreas prospectadas - exploradas así
como la calidad y cantidad de la información adquirida para alcanzar mayores niveles de
certeza en el proceso de identificación de yacimientos.
II. Minimizar las acciones de intervención durante la exploración y prospección para reducir el
impacto ambiental.
III. Identificar yacimientos en áreas geográficas de difícil acceso como fondo submarino, alta
montaña.
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Addere - 2009
8.4 Requerimientos relevantes para las TIC.
Problemas Componentes
Requerimiento o desafíos del mapa de Métrica(s) de impacto
abordados Ruta
EXP- Expandir la cobertura I, II y III. I, II. Aumento de la resolución de las
R1 territorial por unidad imágenes obtenidas (disminución de
de tiempo y la m2 por pixel).
profundidad de la Aumento de la cantidad de
información adquirida información por pixel: mayor número
por percepción remota de bandas del espectro
basada en imágenes electromagnético.
hiper-espectrales. Aumento de días útiles por año
(capacidad de adquirir datos
independientemente de factores
climáticos)
EXP- Complementar la I, II y III. I, II. Aumento de la cantidad de
R2 información basada en información por pixel: agregar datos
imágenes hiper- físicos y químicos a las imágenes.
espectrales, Generación de cartas 3D con
incorporando sensores capas de información hiperespectral,
aerotransportados física y química.
tales como Lidar y
LIBS, sensores
gravimétricos,
magnéticos, etc.
EXP- Reducir el número de III. II. Reducción del número de sondajes

R3 perforaciones en por unidad de superficie para la
terreno y el diámetro generación de modelos geológicos.
de éstas Disminución del diámetro de
sondajes (cm2 por perforación)
Disminución del tamaño de la
maquinaria para sondajes (y su
correlato de disminución de
intervención en caminos para llegar a
los lugares de sondaje).
EXP- Disponer de I, II y III. I, II. Disminución de número de
R4 herramientas sondajes por unidad de superficie
analíticas más explorada.
precisas para la Aumento de la precisión de
interpolación de datos modelos geológicos.
y el modelamiento
tridimensional de los
nuevos yacimientos.
EXP- Disponer de IV III. Aumento de kilómetros cuadrados
R5 plataformas altamente de fondo submarino explorado.
eficientes para Aumento de número de
prospección yacimientos submarinos identificados.
submarina.
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8.5 Oportunidades TIC.
Nº Oportunidad Requerimiento Condiciones Plazo de

relacionado desarrollo
EXP- Desarrollos en EXP-R1, EXP- Optimizar autonomía (vuelo 1 5- años.
TIC1 Aviónica para R2 automático) respecto del operador y
aviones no- garantizar seguridad en caso de fallas
tripulados (UAV) de enlaces de comunicaciones.
Optimizar sistemas de vuelo y de
aterrizaje.
Optimizar tiempo de vuelo junto con
aumento de "carga de pago" (pay
load).
EXP- Mejora continua de EXP-R1, EXP- Optimizar las aplicaciones de valor 1 3- años
TIC2 software de para R2 agregado que generan la información
tratamiento de relevante desde imágenes satelitales
imágenes de y/o adquiridas por sensores
percepción remota. aerotransportados.
Gestión de información capturada por
diversos tipos de sensores.
EXP- Integración de EXP-R2 Integración eficiente de hardware, 5- 10 años
TIC3 diversos tipos de software de control de vuelo, GPS,
sensores en comunicaciones, software de
plataformas adquisición de datos, bajo la
aerotransportadas restricción de peso y volumen total
del sistema compatible con
aerotransportación en UAV.
EXP- Nuevos sensores EXP-R2, EXP- Espacio abierto a innovaciones 5- 10 años
TIC4 físicos y químicos R3. disruptivas y adaptaciones.
Ejemplos, métodos electromagnéticos
de baja frecuencia, LIBS portables.
EXP- Desarrollo de mini- EXP-R3 Capacidad de teleoperación y 5- 10 años
TIC5 robots teleguiados autonomía en caso de pérdida de
para enlace de comunicaciones.
caracterización de Capacidad de transportar mini-
material de instrumentación analítica.
superficie. En paralelo con I+D en geoquímica y
geofísica.
EXP- Instrumentación de EXP-R3 integración de sensores de mercado, 1 5- años
TIC6 maquinaria de por ejemplo acelerómetros, con
perforación para capacidad de transmisión de datos en
análisis durante tiempo real.
taladramiento. Análisis DPS en tiempo real.
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EXP- Nuevos sensores EXP-R3 Espacio abierto a innovaciones 1- 5 años
TIC7 integrados en disruptivas y adaptaciones.
maquinaria de
perforación y/o con
capacidad de hacer
análisis directo en
perforaciones.
EXP- Modelos de EXP-R4 Herramientas de software para 5 años
TIC8 interpolación de procesar e interpretar datos
datos y el adquiridos tanto remotamente como
modelamiento en sondajes, generando modelos 3D.
tridimensional de En paralelo con I+D en geología,
los nuevos geoquímica, geofísica.
yacimientos
EXP- Plataformas para EXP-R5 Integración de plataformas de 10 años
TIC9 prospección transporte y sensores. Desarrollos
submarina. intensivos en robótica.
EXP- Mejora continua de EXP-R3 Espacio abierto para innovación en 10 años
TIC10 métodos sísmicos. sensores y modelos de interpretación
de datos.
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8.6 Estimación de impacto de TIC en Proceso de Exploración
8.6.1 Hipótesis
a. Las TIC mejoran la calidad de la Información sobre todo en la etapa de exploración básica.
Esto impacta en una disminución de cantidad de sondajes a realizar por proyecto.
b. Las TIC permiten disminuir el impacto ambiental del proceso y permite acceder a lugares de
difícil acceso. Esto impacta en una disminución del costo de los implementos necesarios para
hacer sondajes.
c. Las TIC aumentan la probabilidad de descubrir nuevas reservas.
8.6.2 Valores característicos
Tabla 8.6.1 Distribución de la Inversión en

Exploración
Inversión en Chile
Etapa del proceso % Inversión MMUSD
Asesoría Legal 25% 62,5
Exploración Básica 10% 25
Exploración Intermedia 25% 62,5
Exploración Avanzada 40% 100
TOTAL 100% 250

Fuente: entrevista con Geólogos de Exploración
a. Las TIC mejoran la Calidad de la Información sobre todo en la etapa de exploración básica.
Esto impacta en una disminución de cantidad de sondajes a realizar por proyecto.
La etapa de exploración avanzada es la más costosa del Proceso de Exploración Minera, y se

realiza sólo cuando hay un alto grado de certeza con respecto a la rentabilidad de la explotación
de la zona, planificando realizar la cantidad mínima necesaria de sondajes para caracterizar el
yacimiento.
Sin embargo este proceso no está exento de errores, los que se podrían minimizar con la
aplicación de tecnologías que mejoren la caracterización de la zona en estudio.
A partir de información obtenida de las entrevistas realizadas, se ha estimado el ahorro en un

10% de la inversión en la etapa de sondajes al contar con mejor información. En el largo plazo,
debido a que el impacto de los desarrollos de tecnología o de aplicación de nuevos productos se
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Addere - 2009
comportan como una curva S, los ahorros obtenidos por el acceso a información de mayor
calidad irán disminuyendo, se estima a un 5%.
b. Las TIC permiten disminuir el impacto ambiental del proceso y permite acceder a lugares de
difícil acceso. Esto impacta en una disminución del costo de los implementos necesarios para
hacer sondajes.
En el largo plazo se podría esperar que se desarrollarán tecnologías que permitan disminuir el
costo de las herramientas asociadas a la realización del sondaje, con lo que se estima una
disminución de un 20% en este ítem.
Cualquier mejora en la toma de muestras, análisis e interpolación de la información que se

rescata vía remota o en la primera parte de la etapa de exploración básica, impactará en la
disminución del tiempo de desarrollo de las campañas de terreno. Se estima que si una campaña
normal es de 6 meses, con información más precisa se podrían acortar hasta la mitad, por lo que
se espera un ahorro del 50% de la inversión en esta etapa.
Por la naturaleza de las inversiones que se realizan en la etapa de exploración, se puede

observar que las tecnologías desarrolladas sólo podrán impactar económicamente en parte de
estas etapas, dependiendo del tipo de mejora tecnológico que generen.
c. Las TIC aumentan la probabilidad de descubrir nuevas reservas.
Este impacto es función de la posibilidad de descubrir nuevas reservas.

Típicamente, un yacimiento de 500 mil ton Cu fino y un 50% de utilidad significaría 11 millones de
USD (a 2USD/lb)
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Addere - 2009
8.6.3 Espacio de mejoramiento
Una estimación del impacto económico de los futuros desarrollos TIC en la minería a partir de las
oportunidades que hoy existen es posible solamente una vez que esos desarrollos hayan sido formulados
por los innovadores con un nivel de precisión tal que permita estimar de manera cuantitativa los costos y
beneficios de cada solución.
El objeto de esta sección es entregar órdenes de magnitud que permitan por una parte visualizar las áreas
en que existe mayor espacio de mejoramiento y, por otra parte, entregar una indicación de los límites
máximos de impacto económico en un área particular. Esta indicación tiene la función de evaluar de manera
básica la relación costo/beneficio de posibles soluciones.
Considerando que el valor de inversiones en exploraciones en Chile va entre los 200-300

millones de dólares anuales, se tiene que el impacto de la incorporación de las tecnologías
analizadas en la etapa de exploración sería el siguiente:
Tabla 8.6.2. Valorización del Impacto de las TIC en Chile Mediano Plazo
Inversión en
Posibilidades Impacto
Etapa del proceso % Inversión Chile
de Ahorro MMUSD/año
MMUSD
No depende de
Asesoría Legal 25% 62,5 0
las Tecnologías
Exploración Básica 10% 25 50% 12,5
Exploración Intermedia 25% 62,5 Impacto Bajo
Exploración Avanzada 40% 100 10% 10
TOTAL 100% 250 22,5
La etapa de Exploración Intermedia tiene incorporado en sus costos una serie de análisis
químicos, físicos y geofísicos del terreno, para los cuales el impacto de las tecnologías
estudiadas se estima bajo. Por otra parte, el costo de las asesorías legales es un ítem que es
independiente de las tecnologías utilizadas, por lo tanto no se considera en el análisis.
De acuerdo a los resultados obtenidos, se observa que los esfuerzos por la incorporación de
yacimientos submarinos sólo tendrán un efecto relevante en caso de escasez del recurso y sobre
todo por la factibilidad de su explotación en forma rentable.
En cuanto a los actores relevantes en Chile en el proceso de exploración son las grandes
empresas mineras, las que realizan más del 53% de la inversión, y poseen alrededor del 40% de
las hectáreas de concesiones mineras. Estas empresas son Codelco (27%), Soquimich (9%),
BHP Chile (6%).
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Addere - 2009
Figura 8.6.1: Distribución de la Inversión en Exploración en Chile
A nivel mundial el gasto en exploraciones es aún mayor, siendo Canadá el líder seguido de
Australia y EEUU. En el siguiente gráfico se muestra la distribución del gasto en Exploraciones a
nivel mundial. Chile ocupa el lugar número once, con el 4% del total considerando los 11 países
anteriores.
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Figura 8.6.2: Distribución de la Inversión en Exploración en el Mundo
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9 EXTRACCIÓN: MINAS A RAJO ABIERTO
9.1 Caracterización del subsector extracción a cielo abierto
La extracción de mineral a cielo abierto es la alternativa adecuada cuando los yacimientos

presentan una forma regular y están ubicados a una distancia de la superficie tal que el material
estéril que cubre el yacimiento puede ser retirado a costos compatibles con la rentabilidad del
proyecto.
Esto implica que durante la operación se extrae tanto material estéril como mineral de cobre,
siendo necesario enviar el primero a los botaderos y el segundo a los procesos aguas abajo.
El gráfico siguiente resume los conceptos principales de explotación de una mina a cielo abierto.
Modelo de Plan minero Plan minero

yacimiento largo plazo corto plazo Operaciones
En base a Abarca la vida Depende de las Tronadura,

información útil de la mina condiciones puntales clasificación,
geológica de operación, de los carguío,
(sondajes, costos de insumos y transporte
métodos de del precio del cobre en
superficie) el corto plazo.
En este proceso, la Planificación de la mina consiste en el diseño, a partir del modelo de

yacimiento, del plan minero para determinar la secuencia en que se realiza la extracción durante
la vida útil de la mina. El modelo de yacimiento se construye a partir de la información geológica.
La planificación integra a este modelo los conceptos económicos y de operación.
Típicamente, existe al menos un plan minero de largo plazo que dirige la estrategia de
explotación y que considera la totalidad de la vida útil de la mina y un plan de corto plazo que
depende de las condiciones puntales de operación, de los costos de los insumos y del precio del
cobre en el corto plazo. Ocasionalmente, las variaciones de precios en el mercado de
subproductos como el molibdeno pueden imponer cambios en el plan de corto plazo.
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Addere - 2009
La planificación de corto plazo se traduce en la organización de la operación, que se realiza
mediante 5 etapas:
1. Perforación: mediante equipos eléctricos de perforación rotatoria, se perforan orificios de

unos 15 m de longitud, en donde se colocan explosivos.
2. Tronadura y fragmentación: los explosivos tienen un detonante de encendido eléctrico

que es comandado de manera remota. La fragmentación resultante de las rocas se controla
mediante el establecimiento de una secuencia de detonaciones entre los distintos
explosivos que es comandada por equipos electrónicos. Es de interés lograr tamaños de
fragmentación acordes con las necesidades del proceso de conminución.
3. Clasificación: En esta etapa se separa el mineral que será dirigido a la planta y el material
estéril que será dirigido al botadero.
4. Carguío: las rocas fragmentadas son tomadas mediante maquinaria pesada y colocadas
en camiones o trenes.
5. Transporte: por último, los vehículos de transporte o correas llevan las rocas al destino
seleccionado.
PLANIFICACIÓN MINERA
Los expertos afirman que una importante cantidad de minas en el mundo basa su planificación
en modelos geológicos establecidos en la etapa de exploración, teniendo como base
perforaciones y mediciones que, por las limitaciones de las tecnológicas disponibles así como los
costos de los sondajes y la profundidad máxima a la cual es posible realizar éstos, el
modelamiento del yacimiento es una proyección basada en la ciencia geológica.
Esos modelos se construyen como mallas de unidades lógicas que son bloques tridimensionales.
A cada uno de los bloques se le asignan las coordenadas espaciales y sus atributos que son la
composición mineralógica, la dureza, la densidad.
A partir de estos modelos los ingenieros de minas estiman las reservas, el porcentaje de
recuperación, los costos y las utilidades esperadas.
En base a esto se desarrolla el plan minero cuyo objetivo es definir la secuencia óptima de
extracción de los bloques de mineral de manera de maximizar la recuperación del metal.
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Addere - 2009
Los problemas relevantes en este nivel son:
o Corregir el modelo geológico a medida que la explotación avanza: significa que las
características de los bloques que aún deben ser extraídos son ajustadas en el
modelo de yacimiento de manera más exacta.
o Consecuentemente, es posible actualizar los planes mineros de largo plazo, gracias

a la información geológica más precisa.
o Esto permite generar el plan minero de corto plazo determinando los costos de
mover un conjunto de bloques y direccionar los bloques hacia el procesamiento
(cuanto el contenido de cobre es superior a la ley de corte) o hacia el botadero (en
el caso contrario).
o Uno de los problemas señalados por los expertos es la necesidad de avanzar en la

coordinación del plan minero de corto plazo con las operaciones de los trabajadores
y de los equipos particularmente en las operaciones de carguío, selección y
transporte. En efecto, en las grandes empresas mineras los departamentos de
planificación son distintos de los de operación, por lo que se requiere de una
estrecha coordinación para hacer confluir los intereses de la secuencia de
extracción, que se define según los precios de los metales y de los costos de
procesamiento, con los intereses del área de operación que debe hacer frente a
contingencias de los equipos y de los recursos humanos.
AUTOMATIZACIÓN Y TELE OPERACIÓN DE EQUIPOS
A diferencia de otras etapas de la producción de cobre, los procesos de la minería a cielo abierto
son discontinuos y ocupan equipos de grandes dimensiones, de alto costo de inversión y de
operación, lo que hace crítica la planificación de corto plazo y sus operaciones.
Por otra parte, las condiciones de trabajo de las minas son por regla general poco amigables
para el ser humano por condiciones climáticas, polvo, ruido, peligros de accidentes, por lo que la
tendencia es a minimizar la cantidad de trabajadores en el terreno mismo.
Los mapas de ruta de las grandes empresas mineras cuentan entre sus prioridades avanzar
hacia mayores niveles de automatización de los equipos y a la teleoperación de aquellos equipos
que requieren de un operador humano debido a que solamente las personas poseen
actualmente la capacidad de operar la maquinaria en condiciones constantemente cambiantes y
que por tanto debe tomar decisiones rápidas.
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Addere - 2009
Aumentar la precisión y actualización de los modelos de mina para planificación minera

óptima.
Se requiere que a medida que la extracción avanza, los modelos de distribución de mineral, los
modelos de dureza, de fractura sean corregidos de manera más fluida y precisa para optimizar la
planificación de la extracción.
Esta actualización debería aplicarse tanto a la planificación de largo plazo (vida útil del
yacimiento) como al corto plazo (que debe cambiar al ritmo del mercado).
En esta área el espacio existe tanto para el software como para la instrumentación:
a. Investigación que integre las capacidades en ciencias matemáticas y en ciencias

geológicas para aumentar la precisión de los modelos geológicos.
b. Desarrollo de herramientas de planificación minera, que apoyen la toma de

decisiones respecto de las secuencias de extracción. Si bien hoy en día en el
mercado existen estas herramientas, se estima que existe aún un espacio para
mejorar las prestaciones y en particular para avanzar en una coordinación óptima
entre los requerimientos del planificador y los de la operación: coordinación de
carguío y transporte de manera de minimizar los costos y maximizar la
disponibilidad de equipos (reducción de fallas y desgaste). Cada vez más los
profesionales de la minería demandan herramientas de software rápidas y con
interfaz humana de alta calidad gráfica.
c. Desarrollo de modelos de distribución tridimensional del mineral, de dureza de roca,

de fractura, con mayor precisión y con capacidad de actualización permanente y
amigable. Es importante resaltar que la actualización permanente es un desafío
complejo que requiere de la instrumentación en terreno tal como es descrita en el
punto siguiente.
d. Sensores y sistemas para la captura de datos en terreno para alimentar las

herramientas de software.
Este es un terreno en el cual las posibilidades de innovación son muy amplias. El
requerimiento puede resumirse en disponer de instrumentación “in situ” con
capacidad de envío automático de información al software de adquisición,
tratamiento y visualización.
A modo de ejemplo:
− Sensores de dureza y de densidad capaces de operar "in situ" y capturar
información en tiempo real.
− Instrumentación de maquinaria de perforación para análisis durante
taladramiento. Una posibilidad es la medida de las vibraciones de las
herramientas perforadoras en un amplio espectro de frecuencia y un análisis
DPS (procesamiento numérico de señales) en tiempo real. Ya existen algunas
soluciones en etapa de introducción en el mercado.
− Alto grado de automatización de la captura de datos, envió en tiempo real de los
datos, software de recolección y despliegue inteligente de la información.
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Addere - 2009
− Integración de sensores de mercado, con capacidad de transmisión de datos en
tiempo real.
e. Instrumentación en terreno para selección de mineral versus material estéril, para

direccionar de manera más precisa el material hacia el proceso o hacia el botadero.
Automatización y teleoperación de equipos
La necesidad es de dotar los equipos con:
a. Capacidad de operar los equipos de mina desde puestos de control climatizados y

con atmósfera limpia.
b. Capacidad de realizar tareas sin exponer a los operarios a esfuerzos y peligros, a la
vez que se estandarizan las tareas repetitivas.
Este requerimiento ofrece dos caminos:
a. Desarrollar instrumentación y actuadores ad hoc para ser instalados en los equipos que
actualmente están en funcionamiento y que han sido diseñados para ser operados por
personas.
b. Desarrollar nuevos modelos de equipos concebidos conceptualmente desde cero para
ser operados a distancia o de manera autónoma.
La primera alternativa tiene las ventajas en primer lugar de requerir inversiones moderadas y en
segundo lugar que no modifica de manera profunda la manera en que se realiza la explotación.
Algunos expertos opinan que al optar por esta alternativa la eficiencia de operación del equipo
disminuye: el resultado sería que se deben bajar las velocidades de los movimientos mecánicos
y las velocidades de circulación mientras que aumentan las probabilidades de colisiones y de
errores de operación.
La segunda alternativa tiene la ventaja de ofrecer sistemas integrados, con un sólo proveedor
responsable frente a la empresa minera.
Esta alternativa tampoco tiene un respaldo unánime. Existen opiniones respecto de que se trata
de sistemas que no han sido validados tecnológicamente y que no ofrecen la seguridad
necesaria.
No obstante, se estima que en cualquiera de los dos modelos, el espacio existente para
desarrollos locales TIC está en las líneas de:
CAMIONES:
− Mejorar la precisión de los instrumentos para localización de camiones
especialmente donde los GPS no son operables..
−
− Mejorar la precisión del desplazamiento de los camiones.
−
− Innovación en los sistemas de “dispatch”
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Addere - 2009
− Optimizar los algoritmos de desplazamiento en coordinación con la tronadura y con
la selección del destino (proceso o botadero).
− Mejorar los sistemas de reacción / detención automática en caso de desvío

respecto del comportamiento esperado. Este punto es de gran importancia para
avanzar en la automatización del transporte, ya que en la actualidad las velocidades
de desplazamiento del equipo automático deben ser menores que las de los
equipos operados manualmente para reducir tanto la probabilidad como la
peligrosidad de los accidentes.
− Sistemas anticolisión
− Nuevos sensores para monitoreo de neumáticos y de frenos
CORREAS TRANSPORTADORAS:
− Mejorar la precisión de los instrumentos que entregan los parámetros de operación:
velocidad y peso de material transportado.
− Mejorar los sistemas de prevención de ruptura de correas y de fallas de partes

móviles así como los algoritmos de detención automática en caso de desvío
respecto del comportamiento esperado.
Equipos en General
Por otra parte, uno de los elementos que se requiere mejorar en teleoperación es la calidad y
cantidad de información que tiene el operador.
En efecto, en condiciones tradicionales el operador tiene una visión del espacio de frente, de los
lados y posterior, es capaz de escuchar ruidos producidos en la maquinaria y en su entorno,
siente las aceleraciones y desaceleraciones de los equipos en movimiento.
Una mejor y más segura teleoperación necesita de sensores y sistemas de retroalimentación

para los operadores a distancia, con las características ergonómicas que permitan un control
retroalimentado. Cuáles son las variables de información, deben ser estudiadas para cada caso
en particular.
Mantención y monitoreo continuo de la operación de equipos
Dos grandes desafíos ofrecen espacio para las TIC:

a. La necesidad de reducir los gastos de operación y de mantención de equipos tales
como palas mecánicas, camiones, correas trasportadoras.
b. La necesidad de saber exactamente dónde y cómo estos equipos están operando.
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Addere - 2009
Etapa Oportunidades
Problemas y
TIC
desafíos
• Instrumentos in situ
Caracterización • Flujos de
Modelo de dinámica de leyes y información
yacimiento su estructura automáticos
espacial. • Software de
tratamiento y
despliegue
o Coordinación planes de
largo, mediano y corto
Planificación plazo. • Integración de
Minera o Coordinación plan de información
corto plazo y gestión de • Visualización de
operaciones. información
automáticos
• Sistemas de gestión
en tiempo real
o Normas Ambientales
o Normas de seguridad • Instrumentos en
Tronadura - o Control de la línea para toda de
Fragmentación fragmentación decisiones.
• Modelos predictivos
o Direccionamiento
Clasificación óptimo planta o
botaderos
o Mantención de Equipos • Automatización.

Carguío y o Gestión de Operación • Teleoperación
transporte de Equipos
o Reducción de gastos de
operación.
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Addere - 2009
Los desafíos son:
I. Optimizar los sistemas de planificación de explotación de la mina
II. Bajar los costos de producción
III. Disminuir el consumo de energía y de agua
IV. Cumplir normas ambientales
V. Cumplir normas de seguridad de los trabajadores
9.5 Hoja de Ruta
I. Aumentar la precisión y actualización de los modelos de mina para planificación

óptima.
Se requiere que a medida que la extracción avanza, los modelos de distribución de mineral,
los modelos de dureza, de fractura sean corregidos de manera más fluida y precisa para
optimizar la planificación de la extracción. Esta actualización debería aplicarse tanto a la
planificación de largo plazo como al mediano y corto plazo.
Beneficios esperados:
o Fragmentación más precisa que implica carguío más eficiente y aumento de
productividad aguas abajo.
o Evitar o al menos retardar el fenómeno de la dilución de leyes.
II. Automatización y teleoperación de equipos

Capacidad de operar los equipos de mina desde puestos de control climatizados y con
atmósfera limpia.
Capacidad de realizar tareas sin exponer a los operarios a esfuerzos y peligros, a la vez
que se estandarizan las tareas repetitivas.
Disminución de operarios en el sitio.
Aumento de eficiencia de transporte
Aumento del número de profesionales y de trabajadores que operan equipos de manera
remota.
Disminución de enfermedades profesionales y de accidentes.
Mayor reproducibilidad de las operaciones.
III. Disminuir las probabilidades de accidentes.

Aumentar los niveles de seguridad de los trabajadores y bajar los tiempos de
paralización de la producción.
Menores daños personales por accidentes y mayor tiempo de producción.
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Addere - 2009
Problema(s) o Componente(s)
Requerimiento desafío(s) del mapa de Impacto
abordado(s) Ruta
ECA- Modelos de I, II, III y IV. I Ajuste óptimo de la
R1 yacimiento planificación minera
actualizado Direccionamiento
permanentemente. planta / botadero más
preciso, mayor
aprovechamiento del
mineral y aumento de
productividad aguas
abajo.
ECA- Modelos de densidad I, II, III y IV. I Fragmentación más
R2 y de dureza del precisa, carguío más
mineral explotable en eficiente y aumento de
el corto plazo, productividad aguas
actualizados abajo.
permanentemente.
ECA- Software de I, II, III y IV. I Optimización de la
R3 planificación minera producción aguas
integrado con gestión abajo.
de operaciones. Disminución de costos
de operación.
ECA- Mejores modelos I, II, III y IV. I Fragmentación más
R4 matemáticos de precisa, carguío más
fractura. eficiente y aumento de
productividad aguas
abajo.
ECA- Automatización de I, II, III, IV y V. II Disminución de

R5 maquinaria de operarios en el sitio.
carguío y de Aumento de eficiencia
transporte. de transporte.
ECA- Estabilidad de III I, II, V
R6 taludes y de
estructuras
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Addere - 2009

ECA- Software y ECA-R1 Integración armónica y 1 5- años
TIC1 módulos de estandarizada con todas las
software para herramientas de gestión, bases de
planificación datos y los flujos de información de
minera la empresa.
ECA- Desarrollo de ECA-R1, ECA- Modelos con mayor precisión y con 5 años
TIC2 modelos R2, ECA-R4 capacidad de actualización
matemáticos de permanente y amigable.
fractura
ECA- Sensores de ECA-R1, ECA- Deseable integración con equipos 5 años
TIC3 dureza y de R2 en terreno, por ejemplo brocas. Alto
densidad grado de automatización de la
capaces de captura de datos, envió en tiempo
operar "in situ" y real de los datos, deseable software
capturar de recolección y despliegue
información en inteligente de la información.
tiempo real.
ECA- Instrumentación ECA-R3 Indispensable integración con el 5 años
TIC4 "in situ" para proceso de carguío. Alto grado de
selección de automatización de la captura de
mineral / material datos, envió en tiempo real de los
estéril. datos, deseable software de
recolección y despliegue inteligente
de la información.
ECA- Equipos de ECA-R3 Los fabricantes de camiones, como 1 5- años
TIC5 localización y Caterpillar y Komatsu, están
automatización produciendo nuevos modelos con
de transporte grados de automatización cada vez
más altos 11. La tendencia es que
las empresas mineras adquieran el
sistema completo a las empresas
fabricantes de camiones.
ECA- Monitoreo de ECA-R3 - − precisión de los instrumentos 1 5- años

TIC6 posición y de ECA-R5 para localización de camiones
estado de especialmente donde los GPS no
camiones son operables..
−
− Nuevos sensores para monitoreo
de neumáticos y de frenos
11
Ver por ejemplo en Revista Minería Chilena, "Camiones de la minería: Negocio de gigantes sobre ruedas"
http://www.mch.cl/revistas/index.php?id=517
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Addere - 2009
ECA- − Innovación en ECA-R3 - Sistemas centralizados para 1 5- años
TIC7 los sistemas de ECA-R5 determinar en tiempo real las
“dispatch” posiciones de los camiones,
determinar los requerimientos de
transporte y asignar esperas-carga-
desplazamientos de los camiones
9.8 Estimación de impacto de las TIC en extracción a cielo abierto.

9.8.1 Hipótesis
La estimación del impacto de las TIC en los procesos de extracción a cielo abierto se basa en
tres hipótesis de base:
H1. El ajuste óptimo de la planificación minera permite direccionar el material al proceso o al
botadero12 de manera más precisa. Se disminuye la cantidad de cobre que se envía al botadero
y se disminuye la cantidad de estéril que se envía al proceso. Esto implica un impacto tanto en
reducir los costos de producción como en aumentar la recuperación de cobre.
H2. La incorporación de las TIC permite optimizar la operación, reduciendo los gastos de
insumos.
H3. La incorporación de las TIC impacta en un aumento de la eficiencia de los equipos y en la
seguridad del personal
Estas hipótesis se sustentan en la identificación de mecanismos de acción de las TIC en el

subsector “extracción a cielo abierto”, que han sido desarrollados anteriormente:
Ajuste óptimo de la planificación minera

Fragmentación más precisa, carguío más eficiente y aumento de productividad aguas
abajo.
Optimización de la producción aguas abajo.
Disminución de costos de operación.
Fragmentación más precisa, carguío más eficiente y aumento de productividad aguas
abajo.
Direccionamiento planta / botadero más preciso, mayor aprovechamiento del mineral y
aumento de productividad aguas abajo.
Disminución de operarios en el sitio.
Aumento de eficiencia de transporte.
12
o al stock.
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Addere - 2009

botadero de manera más precisa. Se disminuye la cantidad de cobre que se envía al botadero y
se disminuye la cantidad de estéril que se envía al proceso. Esto implica un impacto tanto en
Beneficio 1: disminuir la cantidad de mineral que, si bien su ley está por encima de la ley de
corte, se envía al botadero.
Mayor ingreso = Qbotadero(Cu)* L(Cu)*P(Cu)*Rec(Cu)
En donde:
Qbotadero(Cu) = cantidad de mineral útil que se envía a botadero (toneladas)
L(Cu) = ley de cobre expresada en porcentaje
P(Cu) = precio del cobre en el mercado mundial expresado en US$
Rec(Cu) = porcentaje de recuperación de cobre desde el mineral
Los valores de L(Cu) son distintos según la explotación. A modo de ejemplo la ley promedio se
estima en 0,67% en Chuquicamata y de 1.42% en Escondida.
El valor de la tonelada de cobre fluctúa en el mercado y existe información pública actualizada
que entrega la Comisión Chilena del Cobre (Cochilco).
El porcentaje de recuperación de cobre desde el mineral varía entre un 88% y un 95%.
Respecto de la cantidad de mineral útil que se envía a botadero, no existe información precisa.
En efecto, los análisis actualmente empleados para determinar la cantidad de cobre presente en
una roca de mineral tienen un costo en tiempo y dinero que hace inviable un monitoreo
estadístico periódico. De acuerdo a los expertos académicos puede estimarse una pérdida de
entre el 1% y el 5% de mineral, siendo esta pérdida menor cuanto más preciso sea el modelo del
yacimiento.
Beneficio 2: disminuir la cantidad de mineral que, si bien su ley está por debajo de la ley de corte,
se envía al proceso.
Este material sigue el mismo camino a conminución y concentración que el mineral de cobre,
significando costos de procesamiento sin retorno económico.
Una mejor caracterización del yacimiento significaría un ahorro de costos según:
Ahorro de costos = Qproceso(esteril)*Cproceso(ton)
En donde:
Qproceso(esteril) = cantidad de material con bajo contenido de cobre que se envía a proceso
(toneladas)
Cproceso(ton) = costo de procesar una tonelada de material en conminución y en flotación.
El valor de procesar una tonelada de mineral en conminución y en concentración, Cproceso(ton)

se estima entre 4 a 5 dólares por tonelada de mineral de acuerdo a Brook Hunt.
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Addere - 2009
Respecto de la cantidad de material estéril que se envía a proceso, no existe información acerca
de las cantidades involucradas. Como se señalaba anteriormente, los análisis actualmente
empleados para determinar la cantidad de cobre presente en una roca de mineral tienen un costo
hace inviable un monitoreo periódico. De acuerdo a los expertos académicos se estima entre un
1% y un 4% el porcentaje de material estéril que se envía a proceso, siendo esta cantidad menor
cuanto más preciso sea el modelo del yacimiento.
insumos.
Los principales insumos que determinan el costo del proceso son:

- el diesel
- la energía eléctrica
- los neumáticos de los camiones
- los explosivos.
Los valores típicos de estos insumos son:
Diesel
Costo del insumo = Qmr*Cpp*Pd
En donde:
Qmr = Cantidad de material removido
Cpp = Consumo promedio del proceso por tonelada removida
Pd = Precio del diesel.
Los valores característicos son:
Cpp = Consumo promedio del proceso = 0,46 litros de diesel por tonelada removida
Pd = Precio del diesel = precio de alta variabilidad en el tiempo.
A modo de ejemplo, para un precio de medio dólar por litro de diesel, el costo alcanza unos 23 a
24 centavos de dólar por tonelada de material removido.
Energía eléctrica.
Costo del insumo = Qmr*Cee*Pee
En donde:
Cee = Consumo promedio del proceso por tonelada removida
Pee = Precio de la energía.
El cálculo del gasto en energía eléctrica tiene una complejidad algo mayor que el cálculo del
gasto en diesel, dado que la tarificación se compone de un pago por potencia contratada y un
pago por kilowatt-hora de energía efectivamente consumida.
El valor característico de Cee es de 0,44kWh por tonelada de mineral.

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Addere - 2009
El costo por potencia corresponde a 2,2USD por tonelada de material removido.
El costo total de energía corresponde a 24,8USD por tonelada de material removido.
Neumáticos
Los neumáticos utilizados tienen un precio de alrededor de US$ 20.000 dólares por neumático.
De acuerdo a la Cochilco, las principales empresas proveedoras de camiones fuera de

carretera en la minería chilena son Finning Chile y Komatsu. El número de camiones en
operación comercializados por ambas compañías en Chile es del orden de 700 unidades, con
capacidad de carga sobre las 190 toneladas.
La estimación del gasto en neumáticos para los próximos años se muestra en la Tabla
siguiente.
Tabla 9.8.1. Estimación de la demanda de neumáticos
2007 2008 2009 2010 2011

N° de Neumáticos/ año 5.752 6.392 6.896 7.464 8.128
Gasto Neumáticos (Mill. de
115 128 138 149 163
US$)
Fuente: Comisión Chilena del Cobre, Septiembre de 2007
Explosivos
Una explotación de la gran minería del cobre gasta alrededor de 10 millones de dólares por año
en explosivos.
Una tonelada de explosivo cuesta alrededor de los US$ 650. El costo de los accesorios puede
alcanzar entre un 5 y un 8% del costo global de la tronadura.
La Tabla siguiente muestra una estimación del volumen de explosivo que será utilizado en las
operaciones y proyectos mineros que se materializarán en los próximos años.
Tabla 9.8.2. Estimación de demanda de explosivos

2007 2008 2009 2010 2011
Explosivo (toneladas) 367.879 400.287 437.762 459.261 491.814
Gasto explosivos (Mill. de US$) 239 260 285 299 320
Fuente: Comisión Chilena del Cobre, Septiembre de 2007
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Addere - 2009
seguridad del personal.
La siguiente descripción de maquinaria utilizada en Minería a Rajo Abierto se obtuvo de un

estudio denominado Oportunidades de Negocios para Proveedores de Bienes, Insumos y
Servicios Mineros en Chile, realizado por la Dirección de Estudios de la Comisión Chilena del
Cobre, 2006.
Camiones 330 tc
Los costos de operación de los camiones se estiman en aproximadamente 2,4 USD por minuto
de recorrido por cada camión.
El estudio de Cochilco anteriormente citado “consideró el camión de 330 tc como modelo,

considerando que éste es uno de los últimos modelos utilizados en Chile. Sin embargo, el parque
de camiones mineros en Chile, varía desde 240 tc a 360 tc.”
El modelo característico de este tipo de camiones cuenta con los siguientes parámetros de
operación:
Tabla 9.8.3: Rendimiento y costo de inversión de camiones

Rendimiento Camiones 330 tc
Disponibilidad 86 %
Uso Disp. 80 %
Rendimiento 8.700 t/día
Costo de Inversión US 3,5 millones
Referencia: PND 2006 Radomiro Tomic+AMS
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Addere - 2009
Figura 9.8.1 Número de camiones a utilizar en rajo
Fuente: Estimado por COCHILCO, Septiembre de 2007
En lo que respecta a la seguridad del personal, este punto es abordado en otro capítulo de este
estudio.
Equipos de carguío
De acuerdo a información de la empresa Micomo, los costos de indisponibilidad de las palas son
de USD$ 300 mil por hora.
El estudio de la Cochilco citado anteriormente entrega la siguiente información respecto de

las palas de carguío.
.
Tabla 9.8.4. Rendimiento y costo de inversión de pala de carguío
Palas
Disponibilidad 88%
Utilización 95%
Factor operacional 77%
Rendimiento medio nominal 6.921 t/hr.efect
Costo de Inversión US$ 17 millones
Referencia: PND 2006 División Codelco Norte
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Addere - 2009
Figura 9.8.2: Número de equipos de carguío y perforadoras de superficie
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Addere - 2009
Tabla 9.8.: Valores Característicos de Costos de algunas minas del mundo.
Fuente: Brook Hunt 2005

botadero de manera más precisa. Se disminuye la cantidad de cobre que se envía al botadero y
se disminuye la cantidad de estéril que se envía al proceso. Esto implica un impacto tanto en
La tabla siguiente entrega las estimaciones del costo que significa enviar a proceso material que
no contiene cobre.
Toneladas ley % de material valor de procesar una costo total (miles

de Cu fino estéril que se tonelada de mineral en de USD)
por año envía a proceso conminución y en
concentración
(USD/tonelada)
100.000 0,75% 1% 4 533

100.000 0,75% 5% 4 2.667
100.000 1,42% 1% 4 282
100.000 1,42% 5% 4 1.408
Un yacimiento que produce por ejemplo 300.000 toneladas de cobre fino por año y que envía un
5% de material estéril al proceso, puede tener un espacio de mejoramiento de unos 10 millones
de dólares por año.
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Addere - 2009
Toneladas Ley % de cobre Toneladas Cobre Precio de Menores
de Cu fino promedio que se de mineral a contenido mercado del ventas (miles
por año envía a botadero (toneladas) cobre fino de USD)
botadero (1) (USD/tonelada)
100.000 0,75% 1% 133.333 1.000 5.000 5.000

100.000 0,75% 4% 533.333 4.000 5.000 20.000
100.000 1,42% 1% 70.423 1.000 5.000 5.000
100.000 1,42% 4% 281.690 4.000 5.000 20.000
(1) para los efectos de entregar órdenes de magnitud, se considera una recuperación del 100%
Un yacimiento que produce 300.000 toneladas de cobre fino por año y que deja un 4% de
material en el yacimiento, deja de facturar unos 10 millones de dólares acumulables en el tiempo.
insumos.
Tabla 9.8.5: Costos totales de insumos en Chile

Mediano Plazo
Cantidad de Cobre
Costo Total Costo Total
Procesado Chile % Minas Rajo
Insumos Insumos
MTonCu/año Abierto Chile
USD/tonCu MMUSD/año
2009
3.886 88% 830,60 2.850,89
Fuente: Datos de tonelaje y tipo de extracción, International Copper Study
Group (ICSG), Oct 2007
De acuerdo a un reciente estudio académico, los costos de los insumos en un ejemplo de

explotación minera son los siguientes:
Porcentaje del costo total Valores en una explotación de la

Insumo de insumos gran minería (miles de USD)
Petróleo 39% 37.000
Repuestos 17% 16.128
Explosivos 14% 13.282
Neumáticos 9% 8.538
Energía eléctrica 3% 2.846
Lubricantes 3% 2.846
Otros 15% 14.231
100% 94.872
Extraído de: Manuel Lopez Alvarez “Analisis en Gestión de Costos en Explotacion Minera a Cielo Abierto”, 2008,
Universidad de Chile, Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas, Departamento de Ingeniería de Minas
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Addere - 2009
Estos valores son solamente indicativos, ya que pueden variar de explotación en explotación en
función no solamente de su tamaño sino también de la estructura de operación y de gestión.
En lo que respecta al consumo de combustibles y de energía eléctrica, las siguientes tablas

indican los consumos de energía por tonelada de cobre fino. Se presentan los datos de minería
a cielo abierto y minería subterránea para efectos de comparación.
Coeficientes Unitarios de Consumo de Combustibles por Áreas

(por tonelada de fino en el producto de cada etapa)
2004 2005 2006 2007 2008
Mina Rajo 4.442,4 4.196,4 4.465,0 5.119,6 5.634,4
(MJ / TMF en mineral)
Mina Subterránea 1.000,6 1.333,1 1.563,9 1.808,5 1.297,6
Coeficientes Unitarios de Consumo de Energía Eléctrica por Áreas

2004 2005 2006 2007 2008
Mina Rajo 585,6 639,7 614,3 619,9 654,8
Fuente: Comisión Chilena del Cobre, Dirección de Estudios y Políticas Públicas, “CONSUMO DE
ENERGÍA Y EMISIONES DE GASES DE EFECTO INVERNADERO DE LA MINERÍA DEL COBRE DE
CHILE”. Año 2008, DE/07/09

De acuerdo a los datos entregados por el estudio de la Cochilco citado anteriormente, la

disponibilidad de los camiones de es 86% mientras que la disponibilidad de las palas de carguío
es de 88%. Esto se traduce en un espacio de mejoramiento relativamente menor en relación a
los beneficios que se describen anteriormente, pero que contribuyen a una reducción de los
costos bajo el supuesto de que los costos de las soluciones no superan la centena de miles de
dólares en inversión y en gastos de operación.
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Addere - 2009
9.8.4 Clientes Potenciales
Se ha tomado como base el número de las principales minas del mundo consideradas por AME
y que se muestran en Anexo.
Figura 9.8.3: Distribución del número de minas en el mundo de acuerdo a método de

extracción de mineral.
Rajo Abierto;
88
Subterranea;
40
Fuente: AME Mineral Economics – Copper
De acuerdo a los antecedentes de AME Mineral Economics-Copper, existen 78 minas en el

mundo que cuentan con un proceso de extracción superficial del mineral. Esto corresponde al
68%.
Figura 9.8.4. Distribución del número de minas en el mundo por región y tonelaje.
35 6000
Nº Minas
30 Tonelaje 5000
25
4000
Mton Mineral
20
Nº
3000
15
2000
10
1000
5
0 0
Africa Asia Europa Norte Oceania Sud
America América
Fuente: International Copper Study Group (ICSG), Oct 2007

AME Mineral Economics – Copper
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Addere - 2009
De acuerdo a esta figura se puede observar que Sudamérica presenta un mercado altamente
atractivo para la comercialización de tecnologías que mejoren la eficiencia del proceso de
extracción a cielo abierto, debido a que presenta un alto número de actores que procesan alta
cantidad de mineral. Norte América, incluye México, Canadá y USA, lo que también podría ser
un mercado interesante pero de mayor dificultad de acceso. La factibilidad de realizar la
comercialización de tecnologías a otras regiones, estará condicionada por la capacidad de hacer
alianza de las empresas Chilenas con actores de cada región, y de las características de
replicabilidad en la implementación de las tecnologías.
Figura 9.8.5: Proyección de Producción de Cobre en Chile
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10 EXTRACCIÓN: MINERÍA SUBTERRÁNEA
10.1 Caracterización del subsector extracción subterránea
La extracción subterránea es el método empleado cuando los yacimientos que contienen los
minerales valiosos se encuentran cubiertos por material estéril cuya remoción no resulta
económicamente rentable.
A diferencia de lo señalado respecto de la minería a cielo abierto, en la minería subterránea se

trata de extraer solamente las rocas que contienen mineral, dejando en la mina el material
estéril.
Para la explotación subterránea es necesario construir una red túneles o galerías, piques y
rampas. “Mediante explosivos, se fragmenta una columna del macizo rocoso. Los explosivos se
colocan en la base de la columna, provocando que el material que se encuentra arriba se
fragmente por efecto de la fuerza de gravedad a medida que el material de la base se va
retirando. De esta manera, se retiran de la mina bloques de mineral, que toman una forma
aproximadamente de elipsoides, de entre 100 y 200 metros de altura y una base de unos 5000
metros cuadrados. Cuando se retiran volúmenes menores, se conoce como hundimiento por
paneles. Se construyen labores subterráneas en la roca desde la superficie para acceder a las
zonas mineralizadas. Las labores subterráneas pueden ser horizontales (túneles o galerías),
verticales (piques) o inclinadas (rampas) y se ubican en los diferentes niveles que permiten
fragmentar, cargar y transportar el mineral desde el interior de la mina hasta la planta,
generalmente situada en la superficie”13.
La construcción y la operación de una mina subterránea tienen una complejidad particular

debido a la existencia de distintos niveles físicos, cado uno con una función específica en el
proceso de extracción. Estos niveles físicos son:
Nivel de hundimiento: corresponde a la columna de mineral descrita anteriormente, que se

fragmenta por efecto de la fuerza de gravedad a medida que el material de la base se va
retirando.
Nivel de producción: corresponde al nivel en donde se extrae el mineral quebrado de la

columna y es traspasado hacia el siguiente nivel.
Subnivel de ventilación: para conducir aire fresco desde la superficie hacia los lugares de
trabajo y retirar el aire viciado.
Nivel de traspaso: galerías y piques para conducir el mineral desde el nivel de producción
hasta el nivel de transporte.
Nivel de transporte: circulan los equipos (correas, ferrocarril) para transportar el mineral hacia
la planta.
13
Patricio Cuadra, Codelco Central y Julio Cuevas, División El Teniente
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El gráfico siguiente resume los conceptos principales de explotación de una mina subterránea:
Modelo de Plan minero Plan minero

yacimiento largo plazo corto plazo Operaciones
En base a Abarca la vida Depende de las Tronadura,

información útil de la mina condiciones puntales clasificación,
geológica de operación, de los carguío,
(sondajes, costos de insumos y transporte
métodos de del precio del cobre en
superficie) el corto plazo.
En una mina subterránea la extracción del mineral se realiza desde abajo hacia arriba. El
método que predomina hoy en la minería del cobre es el hundimiento por flujo gravitacional, que
tiene variantes conocidas como “hundimiento por bloques” y “hundimiento por paneles”. Se
utiliza la fuerza de gravedad para producir la fragmentación y el desplazamiento del mineral
hacia abajo, en donde es cargado.
En este proceso, la Planificación de la mina, al igual que en minería a cielo abierto, consiste en
el diseño, a partir del modelo de yacimiento, del plan minero para determinar la secuencia en
que se realiza extracción durante la vida útil de la mina. Como se indicaba en el capítulo
anterior, “el modelo de yacimiento se construye a partir de la información geológica y la
planificación integra a éste los conceptos económicos y de operación. Típicamente, existe al
menos un plan minero de largo plazo que dirige la estrategia de explotación y que considera la
totalidad de la vida útil de la mina, y un plan de corto plazo que depende de las condiciones
puntales de operación, de los costos de los insumos y del precio del cobre en el corto plazo.
Ocasionalmente, las variaciones de precios en el mercado de subproductos como el molibdeno
pueden imponer cambios en el plan de corto plazo.”
La planificación de corto plazo se traduce en la organización de la operación, que se realiza

mediante las siguientes etapas:
La Planificación de la mina de corto plazo determina el secuenciamiento de la extracción

desde la base de los bloques o paneles de manera que el material siga un flujo gravitacional
controlado.
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Las Operaciones en minería subterránea son:
Perforación: mediante equipos eléctricos de perforación rotatoria, se perforan orificios en

donde se colocan explosivos.
Tronadura y fragmentación: los explosivos tienen un detonante de encendido eléctrico

que es comandado de manera remota. La fragmentación resultante de las rocas se controla
mediante el establecimiento de una secuencia de detonaciones entre los distintos
explosivos que es comandada por equipos electrónicos. Los explosivos se utilizan tanto
para la apertura de túneles y piques como para fragmentar las columnas del macizo
rocoso.
Hundimiento: se extrae el material desde la base del bloque fragmentado. La fuerza de

gravedad produce la fragmentación del material que se encuentra en la parte superior, que
se desplaza hacia abajo, en donde es cargado.
Carguío: las rocas fragmentadas son tomadas mediante maquinaria pesada y llevadas al
nivel de traspaso para luego ser cargadas hasta la planta.
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Etapa Oportunidades
Problemas y
TIC
desafíos
• Instrumentos in situ
Caracterización • Flujos de información
Modelo de dinámica de leyes y automáticos
yacimiento su estructura • Software de tratamiento y
espacial. despliegue
o Coordinación planes de • Integración de

largo, mediano y corto información
Planificación plazo. • Visualización de
Minera o Coordinación plan de información automáticos
corto plazo y gestión de • Sistemas de gestión en
operaciones. tiempo real
o Normas Ambientales
Tronadura - o Normas de seguridad
Fragmentación o Control de la
fragmentación
o Secuenciamiento de la • Monitoreo del flujo

Hundimiento extracción gravitacional.
o Colgaduras • Instrumentos en línea para
o Tensiones estructurales toda de decisiones.
o Dilución • Modelos predictivos
o Mantención de Equipos • Automatización.

Carguío y o Gestión de Operación de • Teleoperación
transporte Equipos
o Reducción de gastos de
operación.
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PLANIFICACIÓN MINERA
Estos problemas son compartidos con las necesidades de las minas a cielo abierto, aunque a
nivel de soluciones se requieren desarrollos particulares para cada caso.
Como se señalaba anteriormente, una importante cantidad de minas en el mundo basa su

planificación en modelos geológicos establecidos en la etapa de exploración, teniendo como
base perforaciones y mediciones que, por las limitaciones de las tecnológicas disponibles,
determinan que el modelamiento sea una proyección basada en la ciencia geológica, con un
margen de error que es mayor mientras más lejos está un bloque del lugar en que se realizó una
toma de muestra.
Los modelos de yacimiento son mallas de unidades lógicas que son bloques tridimensionales. A
cada uno de los bloques se le asignan las coordenadas espaciales y sus atributos que son la
composición mineralógica, la dureza, la densidad.
A partir de estos modelos se estiman las reservas, el porcentaje de recuperación, los costos y
las utilidades esperadas.
En base a esto se desarrolla el plan minero cuyo objetivo es definir la secuencia óptima de
extracción de los bloques de mineral.
Existe al menos una estrategia de extracción de largo plazo que considera toda la vida útil
estimada del yacimiento y una de corto plazo que tiene como objetivo ajustar la planificación a
las variaciones del mercado de insumos y productos.
Para las tecnologías de la información, se estima que los problemas más relevantes en
planificación minera son:
o Corregir el modelo geológico a medida que la explotación avanza: significa que las
características mineralógicas de los bloques lógicos que están en la mina sean
corregidas en base a información más exacta que aquella que estaba disponible al
momento de comenzar la explotación.
o Consecuentemente, actualizar los planes mineros de largo plazo, gracias a

información geológica más precisa.
o Esto permite generar el plan minero de corto plazo determinando los costos de
mover un conjunto de bloques y direccionar los bloques hacia el procesamiento
(cuanto el contenido de cobre es superior a la ley de corte) o dejarlo en el
yacimiento en el caso contrario.
o Por último, avanzar en la coordinación del plan minero de corto plazo con las
operaciones de los trabajadores y de los equipos particularmente en las
operaciones de carguío, selección y transporte.
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SEGUIMIENTO Y VISUALIZACIÓN DEL FLUJO GRAVITACIONAL
De manera adicional, en minería subterránea existe la necesidad de verificar de manera segura

que el plan de extracción se ejecuta de acuerdo a lo planificado.
En efecto, si en el plan minero de corto plazo se planifica una secuencia de extracción pero en la
operación se descarga – por ejemplo – desde un sólo lugar, se corre el riesgo de producir
desequilibrios que incluso pueden resultar en la contaminación del mineral de cobre con material
inerte, reduciendo así de manera catastrófica la recuperación.
Los principales peligros son:
o Dilución, cuando el material inerte de tamaño fino se mezcla con el mineral de

cobre.
o Inestabilidad geomecánica.
o Propagación no uniforme del hundimiento.
o Hundimiento no uniforme del volumen fragmentado.
Por otra parte, existe el fenómeno de “colgaduras”, es decir rocas de gran tamaño que detienen
el flujo gravitacional y que pueden ser de 4 tipos:
o Una roca grande que tapa la zanja.

o Una roca grande que tapa el punto de extracción.
o Varias rocas que bloquean en forma de arco el punto de extracción.
o Varias rocas que bloquean en forma de arco la zanja.
Los principales elementos que se deben controlar son:
o Velocidad de extracción
o Secuencia de extracción
o Control de extracción. Esta restricción está altamente relacionada con la vida de la mina a
través de la dilución y la estabilidad geomecánica.
o Índice de Uniformidad. (Diferencia de tonelaje extraído entre un punto de extracción y los
puntos vecinos).
o Distribución granulométrica en el punto de extracción.
o Estado del punto de extracción.
o Peligro de explosión de roca (rock burst).
o Colapsos en el nivel de producción
o Corrientes de barro y agua
o Air blast.
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Addere - 2009
AUTOMATIZACIÓN Y TELEOPERACIÓN DE EQUIPOS
Al igual que en minería a cielo abierto, la tendencia es a minimizar la cantidad de trabajadores

en el terreno mismo.
Los mapas de ruta de las grandes empresas mineras incluyen en sus prioridades avanzar hacia
mayores niveles de automatización de los equipos y a la teleoperación de aquellos equipos que
requieren de un operador capaz de operar la maquinaria en condiciones constantemente
cambiantes y de tomar decisiones rápidas.
Aumentar la precisión y actualización de los modelos de mina para planificación minera

óptima.
Al igual que en minería a cielo abierto, se requiere que a medida que la extracción avanza, los
modelos de distribución de mineral, los modelos de dureza, de fractura sean corregidos de
manera más fluida y precisa para optimizar la planificación de la extracción.
Esta actualización es aplicable tanto a la planificación de largo plazo como al corto plazo.
En la planificación minera subterránea existe espacio para las tecnologías de la información en

varias áreas, la mayoría de ellas semejantes a las que han sido mencionadas en el capítulo de
explotación a cielo abierto:
a. Investigación que integre las capacidades en ciencias matemáticas y en ciencias

geológicas para aumentar la precisión de los modelos geológicos.
b. Desarrollo de herramientas de planificación minera, que apoyen la toma de decisiones

respecto de las secuencias de extracción. Si bien hoy en día en el mercado existen estas
herramientas, se estima que existe aún un espacio para mejorar las prestaciones y en
particular para avanzar en una coordinación óptima entre los requerimientos del
planificador y los de la operación: coordinación de carguío y transporte de manera de
minimizar los costos de operación y maximizar la disponibilidad de equipos (reducción de
fallas y desgaste). Cada vez más los profesionales de la minería demandan
herramientas de software rápidas y con interfaz humana de alta calidad gráfica.
c. Desarrollo de modelos de distribución tridimensional del mineral, de dureza de roca, de

fractura, con mayor precisión y con capacidad de actualización permanente y amigable.
Es importante resaltar que la actualización permanente es un desafío complejo que
requiere de la instrumentación en terreno.
d. Sensores y sistemas para la captura de datos en terreno para alimentar las herramientas
de software. (Ver detalle en el capítulo de minería a cielo abierto).
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Addere - 2009
Seguimiento y visualización del flujo gravitacional
Existe un espacio para le desarrollo de soluciones que permitan conocer el estado del flujo
gravitacional y detectar tempranamente desequilibrios en la secuencia de extracción así como
colgaduras.
Para ello, es necesario el desarrollo de instrumentación para seguimiento y visualización del

flujo gravitacional.
Hasta el momento no parece haber claridad respecto de las tecnologías específicas que serían
capaces de llenar esta necesidad.
Se estima que las soluciones deberían ser del tipo de:
− Sensores de posición inalámbricos, precisos (resolución y precisión del orden de

centímetros), que deben poder colocarse al interior de los bloques y que desciendan
solidariamente con las rocas fragmentadas.
− Automatización de la captura de datos y envió inalámbrico en tiempo real de los

datos.
− Software de recolección y de visualización integrado con el modelo de mina.
Automatización y teleoperación de equipos
Existe la necesidad de dotar los equipos con:
o Capacidad de operar los equipos de la mina desde puestos de control climatizados y con
atmósfera limpia.
o Capacidad de realizar las tareas mineras sin exponer a los operarios a esfuerzos y peligros,
a la vez que las tareas repetitivas se ejecuten sin variaciones.
Al igual que en minería a cielo abierto, las soluciones pueden ser desarrolladas de acuerdo a
dos estrategias:
o Desarrollar instrumentación y actuadores ad hoc para ser instalados en los equipos

que actualmente están en funcionamiento y que han sido diseñados para ser
operados por personas.
o Desarrollar desde cero nuevos modelos de equipos concebidos conceptualmente

para ser operados a distancia o de manera autónoma.
Las ventajas y desventajas de estas alternativas han sido comentadas en la sección de minería
a cielo abierto.
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Addere - 2009
Se estima que en cualquiera de los dos modelos, el espacio existente para desarrollos locales
TIC está en las líneas de:
− Mejorar la precisión de los instrumentos para localización de maquinaria. En minería

subterránea los GPS no son operables.
− Optimizar los algoritmos de desplazamiento de las maquinarias.
− Mejorar los sistemas de reacción / detención automática de los equipos en caso de

desvío respecto del comportamiento esperado. Como se mencionaba en el caso de
minería a cielo abierto, este requerimiento está directamente relacionado con la
velocidad de desplazamiento máxima para entregar seguridad y que por tanto
influye en la productividad de los equipos de transporte.
Por otra parte, se requiere mejorar en teleoperación la calidad y cantidad de información que
tiene el operador.
En condiciones tradicionales el operador tiene una visión del espacio de frente, de los lados y
posterior, es capaz de escuchar ruidos producidos en la maquinaria y en su entorno, siente las
aceleraciones y desaceleraciones de los equipos en movimiento.
Una mejor y más segura teleoperación necesita de sensores y sistemas de retroalimentación

para los operadores a distancia, con las características ergonómicas que permitan un control
retroalimentado.
Planificación y manejo de situaciones de emergencia.
Aunque este requerimiento es válido para todas las operaciones, en minería subterránea las
situaciones de emergencia pueden significar la obstrucción de vías de escape, el agotamiento
del aire puro, explosiones de roca, que hacen más complejo el manejo de estas situaciones.
Para el manejo de situaciones de emergencia, se requiere:

• Software de planificación de evacuación adaptativo a las condiciones de coyuntura.
• Simuladores y entrenadores de situaciones de emergencia.
• Instrumentos y sistemas de localización precisa del personal al interior de la mina
• Sistemas de señalización adaptativos para direccionamiento de personas y equipos en
situaciones de emergencia
• Instrumental y software para inventario de daños en tiempo real.
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Addere - 2009
Al igual que en minería a cielo abierto, los desafíos son:

I. Optimizar los sistemas de planificación de explotación de la mina
II. Preacondicionamiento de roca
III. Bajar los costos de producción
IV. Disminuir el consumo de energía y de agua.
V. Cumplir normas ambientales
VI. Cumplir normas de seguridad de los trabajadores
10.5 Hoja de Ruta
I. Tecnologías y procesos para hacer frente a la profundización de los niveles de los

yacimientos a medida que van siendo explotados:
La profundización implica:
o Aparición de roca primaria (mayor dureza y granulometría más gruesa)
o Mayores tensiones y deformaciones en las estructuras de túneles.
Explotar niveles más profundos implica aumentar las reservas de minerales.
II. Necesidad de aumentar la precisión y actualización de los modelos de mina para

planificación óptima.
Se requiere que a medida que la extracción avanza, se corrijan los modelos de mina y de
explotación:
o Corregir modelos de composición mineralógica de las rocas
o Corregir modelos de dureza de las rocas
o Actualización permanente del estado de fragmentación.
o Actualización permanente del estado de avance del flujo gravitacional.
o Evitar la dilución.
o Optimización de la fragmentación
o Optimización de la extracción
o Menores tiempos de detección por colgaduras
o Alerta de entrada de material inerte
III. Automatización y teleoperación de equipos.

o Capacidad de operar los equipos de mina desde puestos de control climatizados y
con atmósfera limpia.
o Capacidad de realizar tareas sin exponer a los operarios a esfuerzos y peligros, a la
vez que se estandarizan las tareas repetitivas.
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Addere - 2009
o Disminución de operarios en el sitio.
o Aumento de eficiencia de transporte
o Aumento del número de profesionales y de trabajadores que operan equipos de
manera remota.
Disminución de enfermedades profesionales y de accidentes.
Mayor reproducibilidad de las operaciones.
IV. Monitoreo del estado de la mina y manejo de emergencias
Monitoreo del estado de las estructuras: deformaciones, estabilidad, tensiones.

Monitoreo del estado de la ventilación y calidad del aire.
Preparación y manejo de situaciones de emergencia.
Disminución de accidentes.
Disminución de paralización de faenas.
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Component
Problema o
es del
desafío Impacto
Requerimiento mapa de
abordado
Ruta
SUB- Modelos de yacimiento I, II. I, II o Ajuste óptimo de la planificación
R1 actualizado minera
permanentemente.
SUB- Modelos de densidad y de I, II. I, II o Fragmentación más precisa,
R2 dureza del mineral carguío más eficiente y aumento
explotable en el corto de productividad aguas abajo.
plazo, actualizados
permanentemente.
SUB- Software de planificación I, II. I, II, III o Optimización de la producción
R3 minera integrado con aguas abajo.
gestión de operaciones. o Disminución de costos de
operación.
SUB- Mejores modelos I, II. I, II o Fragmentación más precisa,
R4 matemáticos de fractura. carguío más eficiente y aumento
de productividad aguas abajo.
SUB- Automatización de I, III. III o Disminución de operarios en el
R5 maquinaria de carguío y sitio.
de transporte. o Aumento de eficiencia de
transporte.
SUB- Monitoreo del estado de VI IV o Disminución de daños
R6 la mina y manejo de
emergencias
SUB- Monitoreo del proceso de I, III. I, II o Aumento de la productividad.
R7 extracción en el nivel de o Disminución de peligro de
producción. dilución
o Estabilidad geomecánica
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Addere - 2009

SUB-TIC1 Modelos de SUB R1, SUB o Capacidad de actualización 1 - 5 años
distribución R3 permanente y automática.
tridimensional del o Visualización tridimensional
mineral, de dureza agregando distintas capas de
de roca, de fractura, información
con mayor
precisión.
SUB-TIC2 Sensores de dureza SUB R1, SUB Instrumentación “in situ” con 1 - 5 años
y de densidad R2 capacidad de envío automático de
capaces de operar información a software de
"in situ" y capturar adquisición, tratamiento y
información en visualización
tiempo real
SUB-TIC3 Instrumentación de SUB R1, SUB - Deseable integración con equipos 5 años
maquinaria de R2 en terreno, por ejemplo brocas.
perforación para Alto grado de automatización de la
análisis durante captura de datos, envió en tiempo
taladramiento real de los datos, deseable
Análisis DPS en software de recolección y
tiempo real. despliegue inteligente de la
información. Integración de
sensores de mercado, por ejemplo
acelerómetros, con capacidad de
transmisión de datos en tiempo
real.
SUB-TIC4 Instrumentación y SUB -R3, SUB Automatización de la captura de 5 años

software para -R7 datos y envió en tiempo real de los
seguimiento y datos.
visualización del Software de recolección y de
flujo gravitacional visualización integrado con el
modelo de mina.
SUB-TIC5 Sistemas de SUB -R5, SUB o Mejorar la precisión de los 1 - 5 años

teleoperación de -R7 instrumentos para localización
equipos, equipos de de maquinaria y cargadores.
localización y o Optimizar los algoritmos de
automatización de desplazamiento
transporte o Mejorar los sistemas de
reacción/detención automática
en caso de desvío respecto del
comportamiento esperado
SUB-TIC6 Instrumentos y SUB -R7 Verificar de manera segura que el 1 - 5 años
sistemas para plan de extracción se ejecuta de
monitoreo y registro acuerdo a lo planificado.
de las operaciones
en el nivel de
producción
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Addere - 2009
SUB-TIC7 Sistemas de SUB-R6 Sistemas capaces de monitorear el 1-5 años
medición para estado de la estructura, estimar
predecir explosión probabilidad de explosión de rocas,
de rocas (rock informar en tiempo real a una centro
burst) de control así como en el lugar mismo
de alta probabilidad de evento.
SUB-TIC8 Instrumentos y SUB -R6 Alta fiabilidad: los equipos deben 1 - 5 años
sistemas de ofrecer la seguridad de desempeñarse
localización de manera correcta en condiciones de
precisa del polvo, humedad, interferencia
personal al interior electromagnética.
de la mina
SUB-TIC9 Sistemas de SUB -R6 Idem 1 - 5 años

señalización
adaptativos para
direccionamiento
de personas y
equipos en
situaciones de
emergencia.
SUB-TIC10 Instrumental y SUB -R6 Idem 1 - 5 años
software para
inventario de
daños en tiempo
real.
SUB-TIC11 Sistemas de SUB-R6 Eficiencia energética de la 1 - 5 años

ventilación y inyección de aire.
monitoreo de
flujos (calidad del
aire) y material en
suspensión.
Circuitos de
ventilación.
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10.8 Estimación de impacto de las TIC en extracción en minería subterránea.
10.8.1 Hipótesis
La estimación del impacto de las TIC en los procesos de extracción en minería subterránea se
basa en cuatro hipótesis de base:
H1. El ajuste óptimo de la planificación minera así como el monitoreo de la estabilidad

geomecánica y del proceso de hundimiento permite disminuir la cantidad de cobre que se deja
en la mina y se disminuye la cantidad de estéril que se envía al proceso. Esto implica un impacto
tanto en reducir los costos de producción como en aumentar la recuperación de cobre.
insumos.

H4. Las TIC impactan en la reducción de la probabilidad de dilución y de colgaduras, en las

minas que utilizan el método de extracción por hundimiento
Estas hipótesis se sustentan en la identificación de mecanismos de acción de las TIC en el

subsector “extracción en minería subterránea”, que han sido desarrollados anteriormente:
o Ajuste óptimo de la planificación minera

o Fragmentación más precisa, carguío más eficiente y aumento de productividad aguas
abajo.
o Optimización de la producción aguas abajo.
o Disminución de costos de operación.
o Disminución de operarios en el sitio.
o Aumento de eficiencia de transporte.
o Disminución de daños
o Aumento de la productividad.
o Disminución de peligro de dilución
o Estabilidad geomecánica
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Addere - 2009
10.8.2 Valores Característicos del Proceso

en la mina y se disminuye la cantidad de estéril que se envía al proceso. Esto implica un
impacto tanto en reducir los costos de producción como en aumentar la recuperación de cobre.
Beneficio 1: disminuir la cantidad de mineral que, si bien su ley está por encima de la ley de
corte, se abandona en el yacimiento.
Mayor ingreso = Qabandonada (Cu)* L(Cu)*P(Cu)*Rec(Cu)
En donde:
Qabandonada(Cu) = cantidad de mineral útil que se abandona en el yacimiento (toneladas)
L(Cu) = ley promedio de cobre expresada en porcentaje
P(Cu) = precio del cobre en el mercado mundial expresado en US$
estima en 0,97% en Teniente.
Respecto de la cantidad de mineral útil que se abandona en el yacimiento, no existe
información precisa. En efecto, los análisis actualmente empleados para determinar la cantidad
de cobre presente en una roca de mineral tienen un costo en tiempo y dinero que hace inviable
un monitoreo estadístico periódico. Puede estimarse de acuerdo a los expertos académicos una
pérdida de entre el 1% y el 5% de mineral, siendo esta pérdida menor cuanto más preciso sea
el modelo del yacimiento.
Beneficio 2: disminuir la cantidad de mineral que, si bien su ley está por debajo de la ley de
corte, se envía al proceso.
Este material sigue el mismo camino a conminución y concentración que el mineral de cobre,
significando costos de procesamiento sin retorno económico.
Una mejor caracterización del yacimiento significaría un ahorro de costos según:
Ahorro de costos = Qproceso(esteril)*Cproceso(ton)
En donde:
Qproceso(esteril) = cantidad de material con bajo contenido de cobre que se envía a proceso
(toneladas)
Cproceso(ton) = costo de procesar una tonelada de material en conminución y en flotación.
El valor de procesar una tonelada de mineral en conminución y en concentración,

Cproceso(ton) se estima entre 4 a 5 dólares por tonelada de mineral de acuerdo a Brook Hunt.
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Addere - 2009
Respecto de la cantidad de material estéril que se envía a proceso, no existe información
acerca de las cantidades involucradas. Como se señalaba anteriormente, los análisis
actualmente empleados para determinar la cantidad de cobre presente en una roca de mineral
tienen un costo hace inviable un monitoreo periódico. De acuerdo a los expertos académicos se
estima entre un 1% y un 4% el porcentaje de material estéril que se envía a proceso, siendo
esta cantidad menor cuanto más preciso sea el modelo del yacimiento.
insumos.
Los principales insumos que determinan el costo del proceso son:

- el diesel
- la energía eléctrica
Los valores típicos de estos insumos son:
Diesel
Costo del insumo = Qmr*Cpp*Pd
En donde:
Cpp = Consumo promedio del proceso por tonelada removida
Pd = Precio del diesel.
Los valores característicos son:
Cpp = Consumo promedio del proceso = 0,92 litros de diesel por tonelada removida
Pd = Precio del diesel = precio de alta variabilidad en el tiempo.
A modo de ejemplo, para un precio de medio dólar por litro de diesel, el costo alcanza unos 53
centavos de dólar por tonelada de material removido.
Energía eléctrica.
Costo del insumo = Qmr*Cee*Pee
En donde:
Cee = Consumo promedio del proceso por tonelada removida
Pee = Precio de la energía.
El cálculo del gasto en energía eléctrica tiene una complejidad algo mayor que el cálculo del
gasto en diesel, dado que la tarificación se compone de un pago por potencia contratada y un
pago por kilowatt-hora de energía efectivamente consumida.
El valor característico de Cee es de 23kWh por tonelada de mineral.
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Addere - 2009
El costo por potencia corresponde a 102cUSD por tonelada de material removido.
El costo total de energía corresponde a 155cUSD por tonelada de material removido.

De acuerdo al estudio de la Cochilco “Oportunidades de Negocios para Proveedores de Bienes,

Insumos y Servicios Mineros en Chile”, 2006, los equipos principales requeridos por la minería
subterránea son los LHD y los camiones de bajo perfil de 50 toneladas.
Figura 10.8.1 Equipos de minería subterránea
En lo que respecta a los LHD, hoy en día se evoluciona a equipos semi-automatizado y

automatizados.
Los equipos automatizados presentan un rendimiento menor debido a la menor velocidad de
trabajo pero con menores costos de operación.
Comparación de Productividad de LHD manuales y Automatizados

PRODUCTIVIDAD LHD MANUAL LHD SEMIAUTOMÁTICO BRECHA
Disponibilidad LHD-M ~ LHD-SA LHD-S ~ LHD-M Confiabilidad
Utilización LHD-M LHD-SA = 1,45 LHD-M LHD SA permite
operación continua
Rendimiento Horario LHD-M = 1,35 LHD-SA LHD-SA Velocidad LHD-SA <
LHD-M
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Addere - 2009
Comparación de Costos de LHD manuales y Automatizados
COSTO LHD MANUAL LHD BRECHA
SEMIAUTOMÁTICO
Operación LHD-M = 3 x LHD- LHD-SA
1 operador x 3
SA cargadores SA
MyR LHD-MLHD-M = 1,7 LHD-SA MyR
Automatización a
bordo y on-site
Fuente de ambos cuadros: AutoMine®, Automated Production in Action in Codelco El Teniente Mine, Pipa
Norte Production Sector. Autores: Mikko Koivunen Gerente Linea de Productos Automatización LAM,
Sandvik,y Martín Pierola, Jefe de Unidad Pipa Norte Codelco.

De acuerdo a los expertos, la probabilidad de dilución es un desafío significativamente más

importante para las TIC que las colgaduras.
El costo de la dilución significa que la explotación del bloque se vuelve inviable

económicamente.
La pérdida se expresa en:
Pérdida de ventas por dilución = Vb*Dp*(1 – Pa)*L(Cu)* Rec(Cu)*P(Cu)
En donde:
Vb = volumen del bloque

Dp = densidad promedio del bloque
Pa = Porcentaje de avance en la explotación
L(Cu) = Ley promedio de cobre del mineral no diluido
P(Cu) = Precio del cobre en el mercado.
Típicamente, un bloque tiene unos 100 metros de altura y unos 5000 m2 de base.
La densidad promedio es de 2,7 toneladas por metro cúbico.
estima en 0,97% en Teniente.

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Addere - 2009
10.8.3 Espacio de Mejoramiento
Tabla 10.8.1: Valores Característicos de Costos de algunas minas subterráneas del mundo.

en la mina y se disminuye la cantidad de estéril que se envía al proceso. Esto implica un
impacto tanto en reducir los costos de producción como en aumentar la recuperación de cobre.
La tabla siguiente entrega las estimaciones del costo que significa enviar a proceso material
que no contiene cobre.
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Addere - 2009
Toneladas ley % de material valor de procesar una costo total (miles
de Cu fino estéril que se tonelada de mineral en de USD)
por año envía a proceso conminución y en
concentración
(USD/tonelada)
100000 0,75% 1% 4 533

100000 0,75% 5% 4 2.667
100000 1,42% 1% 4 282
100000 1,42% 5% 4 1.408
Un yacimiento que produce por ejemplo 300.000 toneladas de cobre fino por año y que envía
un 5% de material estéril al proceso, puede tener un espacio de mejoramiento de unos 10
millones de dólares por año.
Toneladas Ley % de cobre Toneladas de Cobre Precio de Menores

de Cu fino promedio que se mineral contenido mercado del ventas (miles
por año abandona abandonadas (toneladas) cobre fino de USD)
en el en el (1) (USD/tonelada)
yacimiento yacimiento
100.000 0,75% 1% 133.333 1.000 5.000 5.000

100.000 0,75% 4% 533.333 4.000 5.000 20.000
100.000 1,42% 1% 70.423 1.000 5.000 5.000
100.000 1,42% 4% 281.690 4.000 5.000 20.000
(1) para los efectos de entregar órdenes de magnitud, se considera una recuperación del 100%
Un yacimiento que produce 300.000 toneladas de cobre fino por año y que deja un 4% de
material en el yacimiento, deja de facturar unos 10 millones de dólares acumulables en el
tiempo.
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Addere - 2009
insumos.
En la siguiente tabla se muestra la distribución de los costos de los procesos mineros, tomando
como referencia una muestra de empresas con proceso de extracción subterránea de la base
de datos Brook Hunt 2005.
Tabla 10.8.2: Distribución Porcentual de los Costos por

Proceso
Costo
Proceso % Costo Costo USD/tonCu
USD/lb
Mina Subterránea 23,16% 0,22 484
Conminución 10,53% 0,1 220
Flotación 14,74% 0,14 308
Fundición 17,89% 0,17 374
Refino Electrolítica 33,68% 0,32 704
TOTAL 100,00% 0,95 2090
En lo que respecta al consumo de combustibles y de energía eléctrica, las siguientes tablas

indican los consumos de energía por tonelada de cobre fino. Se presentan los datos de minería
a cielo abierto y minería subterránea para efectos de comparación.
Coeficientes Unitarios de Consumo de Combustibles por Áreas

2004 2005 2006 2007 2008
Mina Rajo 4.442,4 4.196,4 4.465,0 5.119,6 5.634,4
Coeficientes Unitarios de Consumo de Energía Eléctrica por Áreas

2004 2005 2006 2007 2008
Mina Rajo 585,6 639,7 614,3 619,9 654,8
Fuente: Comisión Chilena del Cobre, Dirección de Estudios y Políticas Públicas,
“CONSUMO DE ENERGÍA Y EMISIONES DE GASES DE EFECTO INVERNADERO
DE LA MINERÍA DEL COBRE DE CHILE”. Año 2008, DE/07/09
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Addere - 2009
En la actualidad, las empresas fabricantes de equipos para minería subterránea están

introduciendo en el mercado equipos que declaran como cada vez más eficientes en términos
de costos y de eficiencia. Por consiguiente, las estimaciones de espacio de mejoramiento para
los próximos años son dependientes del desarrollo que hoy realizan los fabricantes.
Respecto de la seguridad del personal, este aspecto es descrito en otra sección.

Considerando que un bloque puede contener más de un millón de toneladas de mineral, con
una ley de 0,75% y un precio del cobre de 1,5 dólares por libra, el cobre contenido en un bloque
al inicio de la explotación supera los 30 millones de dólares.
No obstante, el costo del evento depende del avance de la extracción y de la probabilidad de

que ocurra la pérdida.
Esta probabilidad es muy compleja de evaluar:

- La probabilidad de dilución depende de diversos factores que incluyen los factores
humanos, como por ejemplo la correcta secuencia de extracción por parte de los
operadores manuales de la maquinaria subterránea.
- Las empresas consideran que esta información es altamente confidencial.
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Addere - 2009
De acuerdo a los datos de la Comisión Chilena del Cobre, Chile producirá más de 6 millones de
toneladas de cobre fino en el mediano plazo de los cuales más del 60% será a través del
proceso de concentración. De éstos, al menos el 12% es explotado por minas subterráneas.
A nivel mundial la producción de cobre se distribuye en un 90% vía planta concentradora, de las
cuales el 32% corresponde a mina subterránea.
Para determinar el posible mercado al cual se podría enfocar la comercialización de las

tecnologías, se ha tomado como base el número de las principales minas del mundo
consideradas por AME y que se muestran en Anexo.
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Addere - 2009
Figura 5.1: Distribución del número de minas en el mundo de acuerdo a método de
Rajo Abierto;
88
Subterranea;
40

mundo que cuentan con un proceso de extracción subterránea del mineral. Esto corresponde al
32%.
Para poder estimar la accesibilidad de las empresas chilenas a este mercado se considerará la
distribución de estas minas en el mundo, como se muestra en la siguiente figura.
Figura 10.8.3: Distribución del número de minas en el mundo por región y tonelaje.
12 3000
Nº Minas
10 Tonelaje 2500
8 2000
Mton Mineral
Nº
6 1500
4 1000
2 500
0 0
America América

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Addere - 2009
De acuerdo a esta figura se puede observar que Sudamérica presenta un bajo número de
minas pero con alta capacidad de explotación, por lo cual representa un mercado altamente
posible de explorar principalmente por dos razones: cercanía geográfica y la condición de líder
de Chile en la región. Sin embargo el número de clientes es bajo.
Los mercados más atractivos serían Norte América, donde se encuentra México y Canadá, y
Europa, dado que son los que presentan más clientes potenciales, a pesar de tener menores
volúmenes de extracción.
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Addere - 2009
11 CONMINUCIÓN
11.1 Caracterización del subsector conminución
Las rocas fragmentadas que se extraen desde la mina, tienen un tamaño que no es adecuado
para ser tratadas en los procesos aguas abajo.
El objetivo de la conminución es reducir el tamaño de las rocas hasta una dimensión que sea
adecuada, de acuerdo al proceso que seguirán.
El cobre que se encuentra en forma de sulfuros se procesa por flotación, para lo cual las
partículas de material deben tener un diámetro bajo los 180 micrones.
El cobre que se encuentra en forma de óxidos se procesa por lixiviación. Para lixiviación en
pilas, el mineral se suele triturar a tamaños entre 100 y 250 mm. Para lixiviación en depósitos o
tanques, entre 50 y 1 mm. Para lixiviación dinámica, chancado y molienda a tamaños inferiores
a 1 mm.
La reducción de tamaño de las partículas se realiza en varias etapas que típicamente se

agrupan en el chancado y la molienda, entre las cuales está apareciendo una alternativa
conocida como HPGR, molinos de rodillos de alta presión.
Dentro del proceso del mineral, la conminución es una etapa que requiere de un elevado
consumo energético, lo cual tiene gran impacto económico en el desarrollo de cualquier
proyecto minero.
Etapa de Chancado
El objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores que vienen desde la
mina hasta obtener un tamaño uniforme, cuyo máximo debe ser del orden de media pulgada
(1,27 cm).
En el chancado es común utilizar la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el
tamaño de los fragmentos en etapas.
En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a unas
10 pulgadas de diámetro.
En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a unas 3 pulgadas.
En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a media pulgada.
Molinos HPGR
Los molinos de rodillos de alta presión, aparecidos recientemente prometen ser una alternativa
en los circuitos de conminución en aplicaciones de minerales de alta dureza.
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Addere - 2009
Estos equipos ofrecen ahorro de energía y agua.
En plantas nuevas la instalación de los HPGRs reemplazaría la etapa terciaria de chancado

previa a la molienda de bolas.
Etapa de Molienda
Luego del chancado, si el material está destinado al proceso de flotación, la molienda continúa
reduciendo el tamaño de las partículas para obtener una granulometría máxima de 180
micrones (0,18 mm). Este tamaño resulta adecuado para la liberación de la mayor parte de los
minerales de cobre en forma de partículas individuales.
En esta etapa se agrega agua al mineral para formar un fluido lechoso y se agregan también los
reactivos necesarios para realizar el proceso de flotación.
El proceso de la molienda se realiza utilizando molinos, que hoy se clasifican en molienda

convencional, que utiliza molinos de barras y molino de bolas, y en molienda semiautógena o
“SAG”.
Molienda SAG
Los molinos semiautógenos o molinos SAG son equipos de grandes dimensiones (11 mts de
diámetro por 4,6 mts de ancho) que resultan más eficientes que los molinos de bolas y de
barras.
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario con un tamaño cercano a 8

pulgadas y se mezcla con agua.
Al molino SAG se le introducen también bolas de acero de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan
el 12% de su capacidad.
El material que sale del molino SAG va directamente a la etapa de flotación.
De todos los equipos utilizados en el proceso de conminución es este tipo de molinos que ha
sido objeto de mayor atención para instrumentar y monitorear sus variables de operación.
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Addere - 2009
Etapa Problemas y Oportunidades
desafíos TIC
o Reducción de • Caracterización de
Chancado gasto de energía. material a la entrada
o Granulometría • Selección de equipos en
óptima a la salida función de la mineralogía
o Imp. Ambiental a la entrada
• Otras técnicas de fractura
o Detección de
Correas fallas • Sensores de ruptura de
Transportadoras o Reducción de correas.
gasto de energía • Sensores de obstrucción.
o Detección de
Harneros - fallas Sensores de vibración
Hidrociclones o Reducción de
gasto de energía
• Control de variables de
Variables de entrada: cantidad de
Molienda SAG
proceso mineral, agua, bolas,
Imp. Ambiental velocidad de rotación.
• Optimización de variables de
operación
o Monitoreo de • Caracterización de material:
operación. granulometría, dureza,
Equipos en o Mantención composición
general predictiva
• Monitoreo de Desgaste.
• Análisis de Vibraciones
• Software de mantención
predictiva
• Recambio de
revestimientos.
o Precisión de
Balance medidas
Metalúrgico o Conciliación
entre procesos o Medida de variables dinámicas
o Software de análisis y
procesamiento de datos
o Reportes y conciliaciones.
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Addere - 2009
Eficiencia de la conminución
Entre los objetivos prioritarios de las grandes empresas mineras en el mundo está mejorar la
eficiencia de los sistemas de conminución, lo que significa reducir el tamaño del mineral a los
valores óptimos para el proceso aguas abajo, reduciendo al mismo tiempo el consumo de
energía que hoy demanda la conminución.
El “Copper Technology Roadmap”14 establecido por AMIRA, instancia en que participan los
grandes productores de cobre a nivel mundial, define como “top priority” la conminución
inteligente.
Consiste en optimizar el proceso desde la tronadura a la conminución inclusive, para la

optimización del proceso total de tratamiento de los minerales15.
Por una parte, se plantean los desafíos de disponer de mejores modelos de fractura de mineral
así como de los equipos.
Por otra parte, se han comenzado a implementar procesos de información sistemáticos entre la
concentración y la tronadura para entregar retroalimentación que se traduzca en la optimización
del proceso total.
Es importante notar que las características mineralógicas del material enviado a conminución
cambian de manera constante, día a día.
Es por esta razón que se estima que existe un amplio espacio para el desarrollo de soluciones
TIC que apoyen la toma de decisiones operativas que son responsabilidad de los profesionales
de las empresas mineras.
Energía consumida en conminución
El proceso de conminución deja mucho espacio para aumentar la eficiencia en términos

energéticos, lo cual tiene gran impacto económico en el desarrollo de los proyectos.
Durante el proceso de conminución de toda la energía consumida por el proceso se estima que
un bajo porcentaje se emplea en la conminución propiamente tal.
14
AMIRA, “Copper Technology Roadmap” junio 2004
15
Ultimately, the copper industry wants “intelligent” comminution that optimise overall system efficiencies through combining
comminution, blasting, and fracture modelling, while considering downstream operations such as separation. Improved comminution
processes may make previously uneconomic ore deposits economically viable and allow copper producers to profitably mine and
process new types of ore bodies.Comminution is the most energy-intensive operation in copper production. Improved comminution
performance should result in lower energy inputs, while potentially offering other benefits, such as lower maintenance and/or
environmental disposal costs, (the latter, by reducing the amount of fines produced). By combining ore system characterisation with
knowledge of how different ores break, copper producers could tailor blasting and comminution practices to minimise costs. Better
understanding of and exploitation of the relationship between blasting and comminution are critical components; results from the Ore
System Intelligence priority will feed into this priority. Studies and modelling of how particles break and selective breaking equipment are
needed to achieve preferential breakage of rock. AMIRA, “Copper Technology Roadmap” junio 2004
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Addere - 2009
El mayor porcentaje de la energía se pierde en:
o Energía mecánica perdida por fricción en los mecanismos

o Energía térmica transportada por el producto
o Energía térmica perdida por radiación
o Energía térmica disipada por el aire
o Energía consumida en desgaste de revestimientos.
o Energía consumida por ruido y vibraciones.
En primer lugar, la eficiencia puede mejorarse mediante un correcto diseño del proceso y la
selección óptima de los equipos en función de las características del mineral
En segundo lugar, es importante establecer un control de la granulometría de alimentación de

cada uno de los equipos – chancadores y molinos – para que la operación se realice en el
rango de máxima eficiencia.
Otras acciones son la mantención de los equipos en perfectas condiciones mecánicas,

requerimiento que se comenta más abajo.
Aumento de la eficiencia de los procesos aguas abajo.
El objetivo de la conminución es la preparación del mineral para los procesos que se

encuentran aguas abajo, sea flotación, sea lixiviación.
Se trata de reducir el tamaño de las partículas hasta un punto en que cada partícula represente
una sola especie mineral (liberación).
El posterior proceso de flotación, mediante la acción de reactivos, separa las especies de valor
del material estéril.
Es importante señalar que el tamaño óptimo de las partículas es función de la naturaleza del
mineral y de las necesidades de proceso aguas abajo.
La granulometría obtenida debe ser lo suficientemente fina para que el proceso de

concentración sea eficiente, pero una reducción de tamaño excesiva o sobremolienda no es
deseable.
Un tamaño muy grande hace que en el proceso de flotación las partículas sean difíciles de flotar
y por otra parte se disminuye el porcentaje de recuperación de cobre debido a que parte de éste
se pierde en partículas que tienen gran proporción de estéril.
Por otra parte, partículas demasiado pequeñas implican en molienda un gasto energético
innecesario y en flotación un consumo mayor de reactivos.
Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda
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Addere - 2009
Monitoreo continuo del equipamiento
El proceso de conminución requiere de equipamiento que está sometido a condiciones

extremas de vibraciones, golpes, polvo, que por consiguiente exige de mantención costosa.
Molinos SAG
La mantención de cada equipo se basa en las clásicas estrategias de mantención por fallas,
mantención programada (preventiva) y mantención predictiva.
En particular en el caso de los molinos SAG, el recambio de los revestimientos interiores es

crítico ya que un desgaste excesivo de éstos puede producir un daño a la carcaza.
Un recambio de revestimientos anticipado entrega mayor seguridad pero implica un gasto de

repuestos, de mano de obra y un tiempo de detención de la producción.
Si el recambio se produce tardíamente, la vida útil de molino se acorta e incluso puede

destruirse.
Por consiguiente, ha habido un alto interés en los últimos años en desarrollar métodos de
monitoreo del estado de los equipos de manera de intervenir en el momento óptimo. En los
últimos años se han desarrollado instrumentos para medir en tiempo real el desgaste de los
revestimientos para realizar los recambios en el momento adecuado, evitando detenciones
innecesarias.
Monitoreo de correas transportadoras y harneros
Respecto de la generación de alertas cuando se producen fallas accidentales, se trata de un

elemento de suma importancia para tomar decisiones que van desde enviar equipos de
reparación hasta detener las faenas en caso necesario.
Existe también la necesidad de detectar que un harnero o una correa transportadora están
funcionando en buenas condiciones pero que por alguna razón el equipo está vacío o con muy
poco material (detección de bajo inventario).
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Addere - 2009
Monitoreo de variables de operación
El monitoreo de variables de operación es importante en toda la cadena, pero se considera que

en molienda y en particular en molienda semiautógena es crítico.
En particular en los molinos SAG, las variables críticas de operación son:

o cantidad de agua
o densidad de la pulpa
o velocidad de rotación
o nivel de llenado
o cantidad de bolas de acero o barras según el tipo de molino.
Por otra parte, caracterizar y medir el material en cada etapa del proceso es crítico para los
balances metalúrgicos.
Con los métodos clásicos de muestreo probabilístico para determinar la ley del mineral, es
clásico que surjan diferencias entre las leyes de minerales informadas por la mina y las leyes
calculadas en las plantas concentradoras.
Aumentar la intensidad y precisión de las medidas tanto de la cantidad recibida como de la

composición del mineral es necesario para llevar los balances metalúrgicos de manera segura.
11.3 Espacio para las soluciones TIC.
Eficiencia de la conminución
El moldeamiento matemático del proceso de conminución y las herramientas de simulación

para el diseño de sistemas de conminución es un requerimiento que ha sido abordado y que ha
entregado soluciones que hoy están en el mercado.
No obstante, AMIRA plantea la demanda por modelos que tomen en cuenta el conjunto del
proceso, desde la tronadura hasta la flotación inclusive.
Como se ha mencionado más arriba, se han comenzado a implementar prácticas de interacción

entre los ingenieros de las plantas concentradoras con los responsables de la extracción en la
mina para retroalimentar esta última de manera que los procesos de fragmentación se adapten
continuamente a las necesidades de la conminución y flotación con el objetivo de optimizar el
proceso en su conjunto.
Como se ha señalado, las características mineralógicas del material enviado a conminución

cambian diariamente.
Actualmente el intercambio de información para retroalimentación se produce cara a cara y se

piensa que esta modalidad prevalecerá en el futuro.
Para los expertos de planta entrevistados, hay pocas posibilidades de éxito para sistemas
automatizados o sistemas expertos cuyo objetivo sea reemplazar la toma de decisiones por
parte de los profesionales expertos. No obstante, existe un espacio para el desarrollo de
herramientas que apoyen la gestión de la información involucrada en este proceso,
desarrollando el concepto de “Mine-to-Metal Optimisation”.
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Addere - 2009
En lo inmediato.
El aporte de las TIC ofrece posibilidades de optimizar las operaciones que hoy están activas.
En las distintas etapas del proceso de conminución, se requiere conocer las características del
mineral:
o índice de trabajo
o reología
o dureza
o composición
o granulometría
Existe investigación empírica respecto de los beneficios que se logran cuando se controla la
granulometría del material a la entrada de molinos SAG y modelos de conminución que
permiten planificar estrategias de operación en función de las características del mineral.
Esos modelos de conminución se alimentan de bases de datos y de caracterización de material

por muestreo aleatorio.
Por tanto existe espacio para perfeccionar sistemas de análisis en tiempo real por análisis de
imágenes, análisis de vibraciones, medidas físicas, espectroscopia, que entreguen datos de
caracterización.
Las soluciones actuales pueden aún ser perfeccionadas. A modo de ejemplo, existen sistemas
de estimación de la granulometría del mineral mediante análisis de imágenes. Sin embargo, los
actuales sistemas requieren de una calibración periódica que tiene como consecuencia
disminuir la disponibilidad de los equipos. Existe el espacio para métodos de estimación de
granulometría que requieran una calibración menos frecuente que los actuales.
Es también cada vez más importante que los datos puedan ser transmitidos en tiempo real
hacia las instancias de control y de toma de decisiones.
Otro eslabón de TIC indispensable en la cadena es el software de procesamiento y análisis de

los datos, interpretación, visualización y almacenamiento histórico.
En un plazo superior a los 5 años:
Existe un espacio para la I+D en nuevos métodos de conminución basados en microondas,

ultrasonidos, pulso eléctrico.
Existe aún la necesidad de probar en laboratorio la eficiencia de estos métodos, su

escalamiento a nivel industrial y – de igual importancia – traducir estos métodos en equipos
industriales que tengan los requerimientos necesarios para operar en las condiciones de las
minas.
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Addere - 2009
Eficiencia del equipamiento
Para las tareas de monitoreo de funcionamiento de los equipos, existe una variedad de
instrumentación en terreno. Dado que se trata de una oferta comercial en el mercado, no
corresponde una recomendación ni enumeración en el marco de este estudio.
Para correas transportadoras, se utilizan pesómetros, sensores de vibración, sensores de

ruptura de cinta, sensores de velocidad, instrumentación que debe ser constantemente
mantenida y calibrada.
Para chancadores, es común encontrar sensores de nivel ultrasónicos
Asimismo, se han desarrollado soluciones para:

o Monitoreo continuo de estado de equipos y de revestimientos de molinos.
o Alertas tempranas de fallas
o Capacidad de realizar mantención predictiva de los equipos.
o Optimizar procesos de recambio de revestimientos.
o Minimizar los tiempos de detención no programados de los equipos.
o Minimizar los tiempos de detención programados de los equipos.
o Ahorro de partes y piezas.
o Aumento de vida útil de los equipos
En lo que respecta a la instrumentación y control de molinos SAG, existen varios proyectos de

I+D que han sido ejecutados con fondos públicos y cuyos resultados están siendo utilizados en
planta. Éstos buscan lograr la capacidad de controlar continuamente las variables de operación
de los molinos: cantidad de agua, cantidad de bolas, velocidad de rotación, en función de las
características del material.
De esta manera, se ha avanzado sustantivamente en la instrumentación y automatización de

los procesos de conminución y de los equipos.
La tendencia es que sean las propia empresas fabricantes de los equipos que vayan
incorporando la instrumentación necesaria en ellos al momento de la fabricación.
Eficiencia del conjunto
El análisis de la situación actual indica que el desafío fundamental a nivel de mantenimiento,

está en la capacidad de anticipación, que significa detectar los problemas de los equipos antes
de que se produzcan las fallas.
Asimismo, la transición a la conminución inteligente requiere estimar cada vez de mejor manera
las características del mineral a la entrada y a la salida de los equipos en función, así como
tener una completa observación y control de las variables de operación:
o agregar a los sensores hoy existentes, aparatos de medida en tiempo real de

variables físico - químicas
o configurar un sistema de flujos de información en tiempo real y distribuidos.
o integrar la información en un modelo matemático del proceso completo
o automatizar el equipamiento.
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Addere - 2009
Los desafíos de los procesos de conminución se agrupan en tres grandes líneas:
I. Reducir el gasto de energía y de agua en la conminución.
II. Obtener una reducción de tamaño óptima para los procesos aguas abajo.
III. Clasificar de manera óptima el material que se envía aguas abajo.
IV. Reducir el impacto ambiental producto del material particulado
11.5 Hoja de Ruta

I. En el mediano plazo, es decir de 5 a 10 años, implementar la “Conminución inteligente”16:
“optimizar la eficiencia global del sistema a través de la combinación de conminución,
tronaduras, y modelos de fractura, teniendo en cuenta las operaciones aguas abajo como la
separación. Mejorar los procesos de conminución puede hacer que depósitos de mineral
anteriormente no rentables sean económicamente viables”.
II. En lo inmediato, disminuir costos de operación del proceso.
III. En lo inmediato, aumento de la recuperación de cobre.
IV. En lo inmediato, aumento de la disponibilidad de equipamiento
Componente
Requerimiento (s) del mapa Impacto
de Ruta
CONM- Eficiencia de la I. o Menos gasto energético
R1 conminución. o Optimización de proceso aguas abajo
CONM- Aumento de la precisión en I, II o Aumento de recuperación de cobre.

R2 la caracterización y o Optimización de proceso aguas abajo
clasificación del material.
CONM- Nuevas metodologías para IV o Mayor disponibilidad de equipos.
R3 monitoreo y mantención de o Menor gasto por fallas no programadas
equipos. o Aumento de vida útil
CONM- Optimización de variables I, II, III, IV o Aumento de recuperación de cobre.

R4 de operación en molienda. o Optimización de proceso aguas abajo
CONM- Aumento de la precisión en I, III. o Gestión más eficiente de la producción.

R5 el balance metalúrgico
CONM- Reducir el impacto IV o Menor contaminación ambiental

R6 ambiental producto del
material particulado
16
AMIRA, “Copper Technology Roadmap” June 2004
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Addere - 2009
Nº Oportunidad Requeri- Condiciones Plazo de

miento desarrollo
relacio-
nado
CONM-TIC1 Software para CONM- Modelos con mayor precisión y 1 – 2 años.
simulación de R1 - con capacidad de
procesos de CONM- actualización permanente y
conminución. R5 amigable.
CONM-TIC2 Sistemas y CONM- Alto grado de automatización 1 – 5 años.

sensores para R2 de la captura de datos, envió
análisis reológico en tiempo real de los datos,
del material deseable software de
antes de la recolección y despliegue
conminución. inteligente de la información.
CONM-TIC3 Sistemas y CONM- Alto grado de automatización 1 – 5 años
sensores para R2 - de la captura de datos, envió
análisis de CONM- en tiempo real de los datos,
dureza, de R5 deseable software de
composición y de recolección y despliegue
granulometría inteligente de la información.
capaces de
operar "in situ" y
capturar
información en
tiempo real.
CONM-TIC4 Sistemas de CONM- Integración con RFID, gestión 1 – 2 años
planificación de R3 de repuestos, gestión de
operaciones de operación.
mantención
programada
CONM-TIC5 Sistemas y CONM- 1 – 5 años
modelos R4
matemáticos de
operación de
molinos SAG
CONM-TIC6 Sensores, CONM- 1 – 5 años
análisis de R4
señales, para
monitoreo en
tiempo real de
molinos SAG.
CONM-TIC7 Monitoreo CONM- 1 – 5 años
predicitivo R6
ambiental
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Addere - 2009
11.8 Estimación de impacto de las TIC en conminución
11.8.1 Hipótesis
a. Un mejor control y monitoreo de la conminución inciden en un aumento de recuperación de

cobre.
b. Un mejor control y monitoreo de la conminución inciden en una optimización del proceso

aguas abajo
c. Un mejor control y monitoreo de los equipos inciden en un menor gasto energético.
d. Un mejor control y monitoreo de los equipos inciden en una disminución de fallas no

programadas
11.8.2 Valores Característicos

cobre.
En estricto rigor, la conminución solamente reduce el tamaño de las partículas de mineral que
contienen cobre, sin modificar en el promedio global su contenido mineralógico.
No obstante, la mayor o menor precisión de esta etapa del proceso es un factor determinante
para la optimización de las etapas posteriores, sea flotación, sea hidrometalurgia.
El proceso de concentración vía proceso de flotación tiene una recuperación de cobre en un

rango característico de un 80%-95%, y el proceso de hidrometalurgia presenta menores
recuperaciones, en un rango de 60% a 90%, dependiendo de las características del mineral.

aguas abajo
La conminución no solamente influye en el porcentaje de recuperación del metal sino también

en la optimización de otros parámetros del proceso, que son comentados en los capítulos
correspondientes.
Para el procesamiento de sulfuros, los consumos de energía en todo el proceso de

concentración (conminución y flotación) se presentan en las tablas a continuación.
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Addere - 2009
Coeficientes Unitarios de Consumo en planta Concentradora
(por tonelada de fino)
2004 2005 2006 2007 2008
Combustibles 176,2 215,8 185,4 188,6 233,4
(MJ / TMF en concentrado)
Energía Eléctrica 6.942,7 7.240,9 7.424,6 7.862,7 8.208,5
Extraido de: Comisión Chilena del Cobre, Dirección de Estudios y Políticas
Públicas, “CONSUMO DE ENERGÍA Y EMISIONES DE GASES DE EFECTO
INVERNADERO DE LA MINERÍA DEL COBRE DE CHILE”. Año 2008, DE/07/09
De una manera más acotada, un ejecutivo de la gran minería calcula los costos de planta SAG
entre 2 y 3 dólares por tonelada molida “dependiendo de las perturbaciones que aparezcan” 17.
Este mismo ejemplo sitúa el consumo especifico de energía en 26,6 kWhr/tonelada en los
últimos años influido principalmente por la mayor presencia de mineral grueso

programadas
Un reciente trabajo de modelamiento de Planta de Molienda de la Gran Minería Chilena es

indicativo del peso de la molienda SAG en la disponibilidad y los costos de falta.
Equipo Disponibilidad Costos de la Falta

1 Sistema Molienda 83,75% 14.234.536
1.1. Molienda SAG 88,92% 8.977.787
1.2 Molienda Bolas 93,51% 5.256.749
Extraído de: Análisis de Riesgo para Reemplazo Económico de Equipos:
Aplicación de Simulación Montecarlo, Adolfo Arata A, Fredy Kristjanpoller
R, Universidad Técnica Federico Santa María, Septiembre 2008.
La disponibilidad de un Molino SAG se sitúa entre un 80 y un 95%. En el caso citado

anteriormente, la disponibilidad del molino SAG se sitúa en un 96,2%.
El tiempo de detención programada de uno de estos molinos para cambio de revestimientos

oscila entre 400 y 200 horas.
Las horas de detención por atollos y piolas de seguridad bajaron desde 143 hrs a sólo 12 hrs.
de detención en 5 años.
17
EXPERIENCIAS OPERACIONALES y MANTENCION PLANTA SAG EL TENIENTE, Ernesto Beas
Bustos, GERENTE DE PLANTAS, Codelco Chile, División El Teniente
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Addere - 2009
La capacidad de procesamiento de la planta de molienda va entre 80 y 230 kton/día. La

siguiente tabla muestra los valores característicos para algunas minas del mundo.
Tabla 11.8.1: Valores Característicos de Costos de algunas minas del mundo

cobre.
Se estima que en los procesos actuales existe un espacio de al menos un 5% para aumento de
recuperación del cobre.
Esto significa que una explotación que produce 100.000 toneladas de cobre fino en forma de
concentrado, 5.000 toneladas de cobre fino se van a los relaves.
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Addere - 2009
aguas abajo
De acuerdo a Brook Hunt, los costos en flotación son solamente un quinto de los costos en
conminución, por lo cual el espacio de mejoramiento es cuantitativamente mayor en la
conminución.
Proceso % Costo Costo Costo USD/tonCu

Conminución 39% 0,25 560,94
Flotación 8% 0,05 110,37
El gasto energético de las explotaciones tiende a aumentar en la medida en que se alcanza la

roca primaria, por naturaleza más dura que la roca secundaria.
No existen estimaciones realistas del espacio de soluciones en este ámbito, no obstante existen
ejemplos de mejoramiento en que se apoya la ingeniería mecánica y metalúrgica con
herramientas de software de diseño y simulación18.

programadas
La introducción de las TIC tiene un impacto verificable en la disminución de costos de

mantención.
A modo de ejemplo, en una planta la introducción del mantenimiento predictivo produjo

beneficios de cerca de 180.000 dólares anuales:
Mantenimiento Mantenimiento Diferencia

Correctivo Predictivo
Tiempo de Detención 36 7 29
(hrs)
Mano de Obra (US$) 9.000 1.000 8.000
Materiales (US$) 30.000 3.000 27.000
Producción (US$) 144.000 Planificada 144.000
Total Ahorro por 179.000
Mantención Predictivo
(US$)
Fuente: “Confiabilidad de Sistema aplicada a Gestión de Activos Mineros”,
Eduardo Nilo, Codelco División Andina 29 de Noviembre 2006
18
Una noticia publicada en www.portalminero.com el 5 de Febrero de 2009 anuncia que “Luego de meses de análisis y
el uso de tecnología de punta, los profesionales de la Subgerencia de Concentradora lograron modificar la molienda de
rocas, aumentando la producción un 6% y disminuyendo el uso de energía un 10%. (...) Un equipo de expertos efectuó
un exhaustivo estudio que permitió modificar la estructura interna de los molinos. Esta acción involucró cambiar los
ángulos y formas de las piezas para que el proceso fuera más rápido y triturara más. Para este objetivo, los
profesionales efectuaron una serie de pruebas virtuales a través de un software especializado, etapa que proyectó
buenos resultados para su puesta en marcha.
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Addere - 2009
Sin embargo, el costo mayor de las fallas no programadas es la pérdida económica producto de
la menor producción.
“Los molinos SAG se han transformado en un verdadero dolor de cabeza para los grandes
productores de cobre en el país. En 2006, Minera Collahuasi informó sobre la rotura de uno de
estos equipos” “Tras el incidente, la compañía privada aseguró el pago de un reembolso por
parte de los aseguradores del siniestro por la suma de US$ 161 millones. El año pasado, en
tanto, algo similar pasó en Escondida, la mayor mina de cobre del país.” Gustavo Orellana V.
Fuente: El Mercurio
Se observa que mientras que los ahorros en costos de mantención son del orden de los cientos
de miles de dólares, los costos de los siniestros son del orden de los millones de dólares.

La estimación se basa en el supuesto que todas las minas, tanto las explotadas a cielo abierto,
como las subterráneas y aquellas que tienen algún proceso de refinación o bien las que sólo
llegan hasta el proceso de concentración, son potenciales clientes de las tecnologías que se
podrían desarrollar en la etapa de conminución. A continuación se muestra la distribución de
éstas minas en el mundo.
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Addere - 2009
Figura 11.8.2: Distribución del número de minas en el mundo por región y tonelaje de
mineral
40 8000
Nº Minas
35 Tonelaje 7000
30 6000
25 5000
Mton Mineral
Nº
20 4000
15 3000
10 2000
5 1000
0 0
America América
De acuerdo a lo que muestra la gráfica se puede observar que las regiones que presentan
mayor cantidad de clientes potenciales son Sudamérica y Norte América.
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Addere - 2009
12 FLOTACIÓN
12.1 Caracterización del subsector flotación
La flotación es un proceso físico-químico de separación que se utiliza en el tratamiento de

sulfuros de cobre, mientras que los óxidos de cobre se procesan por lixiviación.
En la etapa de flotación se recibe, desde el proceso de conminución, una pulpa de partículas

finamente molidas. Esta pulpa contiene típicamente un porcentaje de cobre del orden del 1% (el
mismo porcentaje de las rocas extraídas desde la mina).
Tras el proceso de flotación se obtiene un concentrado cuyo contenido de cobre es de 30% a

40%.
La pulpa que viene de la molienda tiene una granulometría bajo los 180 micrones y trae
incorporados reactivos necesarios para la flotación.
La pulpa se introduce en las celdas de flotación cuyo volumen actualmente va entre los 1.000 y
los 4.000 pies cúbicos o en columnas de flotación que superan los 10 metros de alto.
Comúnmente, al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el interior de la celda y

mediante un aspa rotatoria se agita para mantener la mezcla en movimiento.
El mineral que ha sido finamente molido se adhiere selectivamente a las burbujas de aire, lo
que permite separar el mineral de cobre de las otras especies. La adhesión o no de las
partículas a las burbujas de aire depende de las propiedades hidrofílicas y aerofílicas de cada
especie mineral presente en la pulpa. Por ello a la mezcla se adicionan reactivos para favorecer
la adhesión de los minerales de interés a las burbujas y desfavorecer la adhesión de las
partículas que no interesan.
Los equipos utilizados comúnmente son:
Celdas de Flotación: son equipos que consisten en una cuba en la que se introduce la pulpa.
Cuentan con un agitador o turbina incorporados en su parte inferior. Las burbujas se pueden
formar mediante la turbulencia creada por el agitador o bien insuflando aire comprimido en la
celda. Comúnmente una planta cuenta con celdas montadas en bancos de varias unidades y en
varias etapas en las que se realizan diferentes separaciones
Columnas de Flotación: En estos equipos, la pulpa se hace fluir a lo largo de una columna
vertical. Las burbujas se introducen por la parte inferior mientras que la pulpa es introducida a
2/3 de la altura de la columna. En la columna se produce un contacto en contracorriente entre
las burbujas de aire y la pulpa, sin agitación mecánica. En su extremo superior se descarga el
concentrado mediante el rebalse de la espuma. La descarga del relave se lleva a cabo en el
extremo inferior de la columna. Las ventajas de las columnas respecto de las celdas son un
menor costo de operación y un mejor control del proceso. Asimismo, los productos obtenidos
tienen leyes más elevadas.
Las plantas de flotación pueden ser construidas bajo diversas configuraciones. Para los fines de
este estudio, las distintas configuraciones no determinan necesidades de TIC significativamente
diferentes. Por ello, se presenta a continuación una de las configuraciones más comunes:
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Addere - 2009
La pulpa es alimentada en un banco de celdas de flotación de un tipo conocido como “rougher”,
en donde se extrae la mayor parte de las partículas finas que contienen cobre. Éstas son
retiradas adheridas a la espuma. Las partículas que no se adhieren a la espuma pasan a un
segundo tipo de celdas llamadas “scavenger” en donde se agregan nuevos aditivos. De estas
celdas, por una parte se eliminan las partículas que no contienen cobre mientras que por otra
parte, la porción de la pulpa que contiene cobre y que no fue extraída desde las celdas rougher
se recircula.
En el esquema presentado se cuenta con una etapa de “flotación limpieza” en dónde se

produce un concentrado de alta ley.
Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen
Flotación Flotación
Rougher Scavenger
Alimentación Hacia relaves

desde
molienda
Flotación
Limpieza
Secado
Concentrado a
fundición
diferentes funciones:
Reactivos espumantes:
Los espumantes son reactivos que modifican la tensión superficial del agua y que producen una
espuma estable. Sin estos reactivos, al hacer pasar el aire a través de agua pura, no se
produce espuma.
El tamaño de las burbujas y su estabilidad son función de la cantidad de espumante agregado:

a mayor cantidad de espumante disminuye el diámetro de las burbujas pero aumenta la
estabilidad de la espuma. Si se supera una cierta concentración, la espuma desaparece
completamente.
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Addere - 2009
En la flotación de sulfuros, es común emplear por lo menos dos espumantes.
Reactivos colectores: Son substancias químicas orgánicas que se absorben selectivamente

sobre la superficie de algunas partículas, haciendo que las partículas de sulfuros de cobre y de
molibdeno se separen del agua, es decir se vuelvan hidrófobas y se peguen en las burbujas.
Si se agrega una cantidad excesiva de colector, se hace flotar incluso a los materiales no
deseados.
Reactivos depresantes: Generalmente son compuestos inorgánicos que modifican la

superficie de las partículas volviéndolas hidrófilas Están destinados a provocar el efecto inverso
al de los reactivos colectores para evitar la recolección de otros minerales que no tienen cobre.
Otros aditivos se usan para regular y estabilizar el pH en un valor determinado. Para cada
sulfuro se ha determinado el pH óptimo de flotación. Esta propiedad varía según el mineral y su
procedencia.
La última etapa consiste en el espesamiento de la pulpa, es decir se extrae una parte

importante de los líquidos que ésta contiene, mediante procesos de sedimentación y
clarificación.
Tanto el concentrado de cobre como el material que se envía a los relaves se someten a este
proceso.
El valor final del contenido de agua del concentrado va desde un 8% hasta un 10%.
El concentrado final es secado mediante filtros y es enviado al proceso de fundición.
De manera sintética, el problema de la flotación es optimizar el proceso de separación de las

partículas que contienen cobre y molibdeno de las partículas que no poseen estos metales.
Para que esta separación sea eficiente se debe minimizar la cantidad de cobre que se envía a
relaves y minimizar la cantidad de material estéril que se envía a fundición.
El profesional de planta debe decidir cómo ajustar las variables de proceso - la dosificación de
reactivos, el pH de la solución, la velocidad de agitación – que mejor se adaptan a las
características mineralógicas de la pulpa que viene desde la molienda.
Esta adaptación debe ser lo más rápida y precisa posible, debido a que las características del
mineral que se recibe desde la molienda varían día a día.
Las principales variables del proceso son:
o Distribución de la composición química de las partículas

o Distribución del tamaño y forma de las partículas.
o Densidad de la pulpa
o Temperatura de la pulpa
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Addere - 2009
o Composición del agua de proceso
o Dosificación de reactivos
o Velocidad de alimentación de las celdas.
o pH en las celdas
o Velocidad de espuma
o Nivel de cada banco
o Flujo de aire a cada celda

desafíos TIC
Caracterización o Análisis rápido de distribución

Recepción de mineralógica granulométrica y de composición.
pulpa desde o Retroalimentación a conminución
molienda
o Medida en tiempo real de variables

de proceso
Optimización de
Proceso de o Control de procesos
la recuperación
Flotación
Espesamiento del Maximizar o Análisis rápido de composición.

concentrado de recuperación de o Retroalimentación on line
cobre y envío a Cu y Mo
Fundición
Espesamiento
minerales sin Minimizar o Análisis rápido de composición.
cobre y envío a pérdidas de Cu o Retroalimentación on line
relaves y Mo
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Addere - 2009
El profesional experto sabe - dada una determinada distribución de composición, tamaño y
forma de las partículas - qué reactivos y en qué dosificación deben ser empleados.
Los problemas relevantes para las TIC son por tanto:
o Caracterización mineralógica de la pulpa recibida desde la molienda: disponer de la manera

más rápida y precisa posible la distribución de composición, tamaño y forma de las
partículas.
o Retroalimentación al proceso de conminución: comunicar la información de la
caracterización a la conminución y a la mina para que en esos procesos se ajusten las
variables.
o Medida en tiempo real de las variables de proceso: medir la mayor cantidad posible de las
variables y enviar en tiempo real la información a la sala de control.
o Control de procesos: actuadores para dosificación de reactivos, sistemas de comando
remoto de todas las variables del proceso.
El proceso de flotación de minerales de cobre cuenta hoy con diversas herramientas de

tecnologías de la información para observar y controlar variables del proceso.
En el mercado es posible encontrar desde software para la simulación del proceso completo
con el objetivo de apoyar el diseño de plantas de flotación, hasta sistemas expertos para el
control de las variables del proceso.
Ya desde los comienzos de los años 90 es posible encontrar, en la información pública de

fondos concursables chilenos, referencias a proyectos de investigación y desarrollo en
estrategias de control y de estabilización de plantas de flotación, sistemas expertos de control,
sensores, modelos.
En lo que respecta a la medición de las variables más comunes en los procesos químicos y
metalúrgicos, como el pH y la temperatura, se encuentran soluciones de mercado de alto nivel
de estandarización.
Por otra parte, han aparecido en los últimos años sistemas de análisis de imágenes para
caracterizar la pulpa, analizadores de leyes en línea con monitor en terreno, por citar los más
difundidos en la publicidad.
Respecto del control, las empresas mineras han ido reemplazando sistemas aislados
(programadores lógicos controlables en la planta) por sistemas centralizados que se comandan
desde una sala de control,
De esta manera, la situación hoy puede considerarse que tiene un importante grado de avance
en la incorporación de las TIC mientras que empresas internacionales de base tecnológica que
cuentan con recursos económicos para la investigación y desarrollo, tienen proyectos para
avanzar aún más en la configuración de soluciones.
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Addere - 2009
Se estima por tanto que el espacio para soluciones TIC está en:
Recepción de pulpa desde molienda:

o Análisis rápido de distribución granulométrica y de composición: aumento de las
prestaciones de los sensores actualmente disponibles.
o Retroalimentación a conminución.
Proceso de Flotación:
o Medida en tiempo real de variables de proceso
o Integración de la información en modelos centralizados
o Control de procesos
o Retroalimentación hacia las etapas anteriores del proceso (mina y conminución).
Espesamiento del concentrado de cobre y envío a Fundición así como el espesamiento de

minerales sin cobre y envío a relaves:
o Análisis rápido de composición.
o Retroalimentación on line.
Los elementos que destacan según los expertos son:
a. Los análisis en línea de composición y granulometría aún tienen un gran espacio para
aumentar la precisión y acortar el tiempo que se necesita para obtener una medida. De
hecho, en muchas plantas aún estos sistemas no han podido ser implementados y por
consiguiente los resultados de los análisis del material demoran un día en estar
disponibles.
b. Los sensores en general requieren de una calibración constante. Por ejemplo los
densímetros.
c. Los controles hoy en día tienen un carácter de “estabilizantes” y no “optimizantes”. Por
parte de algunos expertos, se estima que al menos en la próxima década la decisión final
del ajuste de las condiciones de proceso seguirá recayendo en un operador humano
apoyado por la información en tiempo real que le aporten las herramientas TIC. Sin
embargo, existe también la opinión de que es posible llegar a mayores grados de
automatización, menos dependientes de un operador humano.
d. La retroalimentación hacia los procesos aguas arriba, es decir tronadura y conminución, se
realiza de manera interactiva entre los involucrados. Esta modalidad seguirá siendo la más
adecuada, pero habría interés en generar datos históricos para análisis y aumento de
precisión de los modelos.
Los desafíos de los procesos de flotación son:

I. Optimizar la recuperación.
II. Cuidado del agua.
III. Disminuir la contaminación de los relaves.
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Addere - 2009
12.5 Hoja de Ruta
I. En el mediano plazo, es decir de 5 a 10 años, el proceso de flotación debe contribuir
mediante la retroalimentación a implementar la “Conminución inteligente”19: “optimizar la
eficiencia global del sistema a través de la combinación de conminución, tronaduras, y
modelos de fractura, teniendo en cuenta las operaciones aguas abajo como la separación.
Mejorar los procesos de conminución puede hacer que depósitos de mineral anteriormente
no rentables sean económicamente viables”.
II. Optimizar la recuperación de cobre y molibdeno.
III. Integrar la información diaria del proceso – características del mineral a la entrada, variables
de proceso empleadas, resultados de recuperación – en un sistema que permita el
mejoramiento global de los modelos.
IV. Control y disposición de los relaves.
Componentes
Requerimiento del mapa de Impacto
Ruta
FLOT-R1 Eficiencia de la flotación. I, II, III o Optimización de la recuperación de
cobre y molibdeno
FLOT - Aumento de la precisión I, II, III o Ajuste óptimo de las variables de
R2 en la caracterización proceso
mineralógica de pulpa o Aumento de la recuperación de cobre
recibida desde la y molibdeno
molienda.
FLOT - Retroalimentación al I, II, III o Avance hacia la conminución
R3 proceso de conminución y inteligente.
a la mina para que en
esos procesos se ajusten
las variables.
FLOT - Medida en tiempo real de II o Ajuste óptimo de las variables de
R4 las variables de proceso y proceso
envío en tiempo real la o Aumento de la recuperación de cobre
información a la sala de y molibdeno
control.
FLOT - Control de procesos: II o Aumento de la recuperación de cobre

R5 actuadores para y molibdeno
dosificación de reactivos,
sistemas de comando
remoto de todas las
variables del proceso.
FLOT – Control y disposición de V o Monitoreo continuo de los relaves
R6 los relaves.
19
AMIRA, “Copper Technology Roadmap” June 2004
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Addere - 2009
Nº Oportunidad Requeri- Condiciones Plazo de

miento desarrollo
relacio-
nado
FLOT -TIC1 Análisis rápido FLOT – Dispositivos con mayor 1 – 2 años.
de distribución R1, FLOT precisión y velocidad que los
granulométrica y –R2 actuales.
de composición.
FLOT -TIC2 Sistema de FLOT –

Alto grado de automatización 1 – 5 años.
software y R3
de la captura de datos, envió
comunicaciones en tiempo real de los datos,
para retro- deseable software de
alimentación a recolección y despliegue
conminución inteligente de la información.
FLOT -TIC2 Medida en FLOT – Avance en sistemas de 1 – 5 años
tiempo real de R1, FLOT medida de densidad, de
variables de –R4 tamaño de burbujas de la
proceso espuma, velocidad de espuma,
con mayor precisión, rapidez y
menores requerimientos de
calibración
FLOT -TIC4 Control de FLOT – Avance en los sistemas 1 – 2 años
procesos R1, FLOT expertos, manteniendo la
–R5 decisión final en el operador
humano.
FLOT -TIC5 Análisis rápido FLOT – Retro-alimentación en línea 1 – 5 años
de composición R1, FLOT para la sala de control de
del material de -R4 flotación.
salida.
FLOT –TIC6 Sistemas de FLOT – Monitoreo de disposición y de 1 – 5 años

monitoreo de R6 estado de los relaves
relaves
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Addere - 2009
12.8 Estimación de impacto de las TIC en flotación
12.8.1 Hipótesis
a. Un mejor control y monitoreo de las variables de flotación inciden en un aumento de

recuperación de cobre desde el mineral.
b. Una retroalimentación aguas arriba incide en un aumento de recuperación de cobre desde

el mineral.

b. Una retroalimentación aguas arriba incide en un aumento de recuperación de cobre desde el

mineral.
La recuperación en el proceso de flotación, es de 85%-90% para el cobre y de 60% para el

molibdeno. En una concentradora como la de Chuquicamata se procesan 160.000 toneladas
diarias en la planta concentradora.
Los costos asociados son fundamentalmente el consumo de insumos químicos por tonelada
procesada. En la siguiente tabla se muestran los consumos de cada tipo de reactivo.
Tabla 12.8.1.Consumos y costos unitarios

de insumos para flotación
Consumo g/t de USD$/t de
Insumo mineral insumo
Floculante 20 2.500
Espumante 30 2.200
Colector 35 2.000
Cal 1.500 100
Fuente: Guía de Ingeniería en operaciones mineras Chile 2005/2006, Portal Minero
El gasto en reactivos en Chile es de US$ 147 millones anuales los que se distribuyen de la
siguiente forma: US$ 29 millones para espumantes y US$ 31 millones para colectores, US$ 22
millones para floculantes y US$ 65 millones en cal.
Los productos utilizados para la flotación de minerales sulfurados de cobre, se importan

fundamentalmente desde Estados Unidos e Irlanda y la cal es abastecida por las empresas
productoras nacionales Cementos Bío Bío, a través de Inacesa y la empresa Soprocal del
grupo Rozas.
Los consumos de energía en todo el proceso de concentración (conminución y flotación) se

presentan en las tablas a continuación.
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Addere - 2009
Tabla 12.8.2 Coeficientes Unitarios de Consumo en planta Concentradora
(por tonelada de fino)
2004 2005 2006 2007 2008
Combustibles 176,2 215,8 185,4 188,6 233,4
Extraído de: Comisión Chilena del Cobre, Dirección de Estudios y Políticas
Públicas, “CONSUMO DE ENERGÍA Y EMISIONES DE GASES DE EFECTO
INVERNADERO DE LA MINERÍA DEL COBRE DE CHILE”. Año 2008, DE/07/09

b. Una retroalimentación aguas arriba incide en un aumento de recuperación de cobre desde el

mineral.
Se estima que en los procesos actuales existe un espacio de al menos un 5% para aumento de
recuperación del cobre.
Esto significa que una explotación que produce 100.000 toneladas de cobre fino en forma de
concentrado, 5.000 toneladas de cobre fino se van a los relaves.
En la siguiente tabla se muestra la distribución de los costos de los procesos mineros, tomando
como referencia una muestra de empresas con proceso de flotación de la base de datos Brook
Hunt 2005.
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Addere - 2009
Proceso
Costo
Proceso % Costo Costo USD/tonCu
USD/lb
Mina Subterránea 16% 0,10 229,69
Flotación 8% 0,05 110,37
Fundición 35% 0,23 506,67
Refino Electrolítica 2% 0,01 31,67
TOTAL 100% 0,65 1.439,33
Los costos de Flotación son el 8% del total de costos de una libra de cobre, como se muestra
en la Tabla, ascendiendo a 110 USD/toneladas de cobre o equivalentemente 30
USD$/toneladas de concentrado.
De acuerdo a los datos obtenido de la Comisión Chilena del Cobre, Chile producirá más de 6
millones de toneladas de cobre fino en el mediano plazo, de los cuales más del 60% será a
través del proceso de concentración.
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Addere - 2009
El 70% de las minas del mundo cuenta con un proceso de flotación. Se ha tomado como base
el número de las principales minas del mundo consideradas por AME y que se muestran en
Anexo.

SX-EW; 39
Concentración; 91
De acuerdo a los antecedentes de AME Mineral Economics-Copper, se puede deducir que

existen 91 minas en el mundo que cuentan con un proceso de flotación de mineral. Esto
corresponde al 70%.
Figura 12.8.3: Distribución del número de minas en el mundo por región y tonelaje.
35 6.000
30 Nº Minas 5.000
Tonelaje
25
4.000
Mton Mineral
20
Nº
3.000
15
2.000
10
5 1.000
0 -
America América
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Addere - 2009
13 FUNDICIÓN
13.1 Caracterización del subsector fundición
El proceso de fundición tiene como objetivo producir ánodos de una pureza que llega hasta un
99,5%, a partir de un concentrado de cobre de una pureza inicial de 30% a 40%.
Para ello, se lleva los metales al estado de fusión para producir una separación del cobre
metálico de otros minerales y metales.
El proceso consta de 2 etapas principales: la fusión y la conversión. En la fusión, el concentrado

es fundido, junto con un fundente, y llevado a una temperatura superior a 1200ºC en presencia
de aire eventualmente enriquecido en oxígeno. A esta temperatura, los distintos minerales
sulfurados presentes en el concentrado se descomponen y se oxidan parcialmente para formar
2 fases líquidas, la escoria y el eje, y una fase gaseosa, captada en campanas y eventualmente
tratada para remover los polvos, el dióxido de azufre y el arsénico antes de ser enviada a la
atmósfera.
FUSIÓN
Para la fusión, el equipo usado históricamente es el horno de reverbero, pero está siendo
reemplazado por alternativas más eficientes y menos contaminantes, por lo que no es relevante
para este estudio.
Una alternativa usada especialmente en Chile es el Convertidor Teniente.
El Convertidor Teniente es cargado en forma continua concentrado de Cobre y Sílice por una
abertura ubicada en su parte superior.
Tiene un sistema de cañerías en el interior que inyectan aire enriquecido con oxígeno el cual
permite la oxidación del hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen el
concentrado.
Del Convertidor Teniente salen dos productos:
o Metal Blanco: que corresponde a la parte más pesada del material fundido y que se ubica
en la parte inferior del baño. Contiene 70% a 75 % de cobre.
o Escoria: es la parte más liviana de la masa fundida la cual se envía a botaderos o a

hornos destinados a la limpieza de escorias para recuperar el contenido de cobre que
aún le queda. El hierro forma magnetita que se concentra en la escoria y el azufre forma
gases (monóxidos y dióxidos) los cuales, son evacuados a través de la chimenea junto a
otros gases, donde son captados en gran parte para producir H2SO4.
Una alternativa también utilizada es el Horno Flash Outokumpu. El producto principal de la

fusión en este tipo de horno es un eje o mata rico en cobre (45-50% Cu).
Una tercera alternativa hoy en proceso de penetración de mercado, es el Reactor Noranda: El

proceso de fusión Noranda es un proceso de fusión continua de cobre, diseñado para tratar en
forma muy eficiente concentrado de cobre y materiales reciclables que contengan el metal. El
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Addere - 2009
proceso involucra la producción de un eje con alto contenido de cobre en un equipo cilíndrico
recubierto de refractarios.
El reactor continuo Noranda conceptualmente es muy similar al Convertidor Teniente.

CONVERSIÓN
El metal blanco extraído del reactor continuo se vacía a ollas y se traslada a los convertidores
Peirce-Smith. Son cilindros de 4,5 mts de diámetro por 11 mts de largo, donde se procesan
separadamente el Eje proveniente del Horno de Reverbero y el metal blanco proveniente del
Convertidor Teniente o del Reactor Noranda.
Este es un proceso discontinuo, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el final,
sin recarga de material.
El Producto final obtenido es el Cobre Blister, que tiene una pureza de 96% a 98%.
REFINACIÓN DE ÁNODOS
Por último, el metal fundido se coloca en un carrusel para formación de ánodos de Cobre, que
luego se envían a refinar electrolíticamente.
El gráfico siguiente resume los conceptos principales de fundición:
Recepción Fusión Conversión Moldeo de

de ánodos
concentra-
do y secado
Recibe Mineral Recibe Mineral Recibe metal blanco. Recibe cobre

húmedo con seco con Entrega cobre blister blister.
contenido de Cu contenido de Cu con 96% - 98% de Cu. Entrega ánodos
de 30% a 40%. de 30% a 40%. de cobre blister
Entrega metal con 99,95% de
blanco a 70% - Cu.
75% de Cu.
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Addere - 2009
Etapa Oportunidades
Problemas y
TIC
desafíos
• Integración en línea
Análisis de de mediciones, para
Recepción de composición optimización del
concentrado y proceso completo
secado “de la mina al metal”
o Optimización de variables • Medida de variables:

Fusión de operación temperatura y contenido
o Mantención y cambio de de cobre.
refractarios • Medida espesor de
o Limpiezas durante refractarios.
operación • Robotización
Conversión o Optimización de
variables de operación
o Mantención y cambio de
refractarios
o Limpiezas. Sistema de control de
enfriamiento uniforme
Eliminar tensiones mecánicas

Moldeo de ánodos que producen el pandeo en
electrorefinación
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Addere - 2009
Una importante cantidad de recursos de investigación y desarrollo hoy en día están orientados
a perfeccionar los procesos de fundición de manera que éstos sean cada vez más eficientes en
la recuperación del cobre y reduciendo a cero los problemas de contaminación. A juicio de los
especialistas estos procesos han experimentado un avance tal en los últimos años que desde el
punto de vista ambiental ya no constituyen un problema crítico.
Las investigaciones sobre nuevos procesos están lideradas por profesionales del área de la
pirometalurgia y tienen como objetivo reducir el número de etapas – y de equipamiento - del
proceso de fundición y/o optimizar los procesos mediante la aplicación de nuevas técnicas ( por
ejemplo, la magnetohidrodinámica).
Sin embargo, a juicio de los especialitas, los espacios con más probabilidades de éxito para las
TIC en las fundiciones están relacionados con los procesos actuales. Los cambios tecnológicos
en pirometalurgia en los próximos años deberían beneficiarse de las mismas TIC que se
desarrollan para la situación actual en las fundiciones.
ROBOTIZACIÓN
Tanto por razones de seguridad del trabajo como por la eficiencia de la operación de los
equipos, las fundiciones tienen una demanda creciente por la automatización de las
operaciones.
Las condiciones de trabajo en las fundiciones, si bien se ha avanzado enormemente en

aspectos como la limpieza del aire, las altas temperaturas del ambiente de trabajo obligan al
uso de vestimentas especiales para minimizar los riesgos de lesiones y quemaduras20.
La necesidad de disminuir el número de operarios trabajando en los ambientes de alta

temperatura es por tanto uno de los problemas fundamentales en fundición que abre espacio a
las TIC.
Asimismo, las tareas de mantención de los equipos pueden ser llevadas a cabo de manera
más rápida y segura por herramientas automatizadas que en el caso de operadores
humanos, lo que contribuye tanto a la seguridad como a la precisión de las tareas.
20
Por ejemplo, codelcoeduca.cl, en “Aspectos de seguridad en fundición” describe los siguientes peligros:
Lesiones
La industria de fundición y refinación, presenta mayor índice de lesiones que la mayoría de los otros sectores.
Entre las causas más recurrentes se encuentran: salpicaduras y derrames de metal fundido y escoria que provoca
quemaduras, explosiones de gas por contacto de metal fundido con agua, colisiones con locomotoras y vagonetas
en movimiento, grúas móviles y otros equipos móviles, caída de objetos pesados, caídas de altura (por ejemplo, al
acceder a la cabina de una grúa) y lesiones por resbalar o tropezar con obstáculos en el suelo y las pasarelas.
Calor
Las enfermedades por estrés térmico, tales como el golpe de calor, constituyen un riesgo común debido,
fundamentalmente a la radiación infrarroja procedente de los hornos y el metal en fusión. Esto constituye un
problema de importancia cuando hay que realizar trabajos que exigen gran esfuerzo en ambientes muy calientes.
La prevención de las enfermedades producidas por el calor se puede realizar mediante pantallas de agua o cortinas
de aire delante de los hornos, refrigeración puntual, cabinas cerradas y provistas de aire acondicionado, ropas
protectoras contra el calor y trajes refrigerados por aire, que proporcionen tiempo suficiente para la aclimatación,
pausas de descanso en zonas refrigeradas y un suministro adecuado de líquido para beber con frecuencia.
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Addere - 2009
CONTROL DE PROCESO Y MEDIDA DE VARIABLES DEL PROCESO
Los procesos de fundición trabajan de manera eficiente en un rango estrecho de las variables
de operación, que son principalmente la temperatura y el porcentaje de cobre en el eje o en el
metal blanco.
El conocimiento de estas variables permite a los operadores reducir el rango de las variaciones
de los procesos.
De acuerdo a los expertos, “En el proceso de fundición saber cuál es el punto óptimo de
operación es uno de los requisitos básicos para lograr una producción eficiente. Para ello es
necesario un operador de excelencia, así como también un exhaustivo control de las variables
que afectan dicho proceso, como lo son la temperatura de la escoria, el porcentaje de Cu en
el metal blanco y el de magnetita. Es en este marco que se hace imprescindible la correcta
mirada del factor humano en el control de las variables, ya que su reacción oportuna hace la
diferencia. Pero al igual que en todo proceso metalúrgico, los operadores se ven enfrentados
a una serie de variables que impactan su desempeño, por lo que se hace de vital importancia
reforzar su labor por medio de tecnología de punta, que permita mantener un control
exhaustivo de las variables, convirtiéndose en una herramienta de apoyo para los operadores
del Convertidor Teniente 2.”
EQUIPOS
La mantención de los equipos y en particular el monitoreo del estado de los refractarios aparece
como un problema frecuente.
No obstante, se estima que la optimización de los procesos de recambio no es la variable de

impacto más relevante (su impacto se estima entre 20 y 50 mil dólares anuales para una
fundición de gran capacidad). La disponibilidad de los equipos para el proceso del mineral
resulta una variable de mayor impacto económico.
Por consiguiente, cualquier desarrollo TIC deberá ser eficaz en ésa métrica
ÁNODOS
El enfriamiento no uniforme de los ánodos introduce tensiones mecánicas que producen el

pandeo en electrorefinación, provocando corto-circuitos entre cátodo y ánodo. Si bien éste es
un problema que atañe a la refinería, en un modelo de optimización “de la mina al metal” resulta
de importancia el mitigar este problema.
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Addere - 2009
Robotización.
Existen ya desarrollos de programación brazos robotizados para realizar faenas de limpieza y

mantención de hornos21. Se estima que esta tendencia deberá incrementarse en los próximos
años.
Los costos de los equipos robóticos son altos, por lo que probablemente la investigación y
desarrollo en Chile en los próximos años estará liderada por empresas cuya competencia
central es la programación de los robots y no su manufactura.
Se estima que existe aún espacio para la investigación en:
o algoritmos de control,
o estrategias de desplazamiento,
o modelamiento dinámico,
o sensores de fuerza, de torque, de proximidad, capaces de funcionar a temperaturas
superiores a los 200 ºC.
Control de Procesos
De acuerdo a la Gerencia Corporativa de Tecnologías de la Información, Telecomunicaciones y

Automatización, “Caso de éxito, Fundición Codelco Norte”, la aplicación de un sistema de
Control Avanzado para el Convertidor Teniente de Codelco Norte ha mostrado beneficios en los
siguientes ámbitos:
o Aumentar la vida útil de los ladrillos refractarios del Convertidor Teniente en hasta
un 50%.
o Aumento de los períodos sin intervención humana de hasta 48 horas.
o Operación con desviaciones estándares considerablemente menores a las que se

obtienen operando sin el Control Avanzado.
Sensores
Para la medida de las variables de operación se emplean actualmente de manera preferente

pirómetros ópticos, cámaras de termografía infrarroja y Fluorescencia X
No obstante, las medidas de temperatura mediante pirómetro solamente observan la superficie

del metal.
Las cámaras infrarrojas que observan el exterior de un horno o convertidor son imprecisas y
resultan de una utilidad principalmente cualitativa.
21
Ver por ejemplo www.mirs.cl
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Addere - 2009
I. Optimizar la recuperación del cobre manteniendo un desempeño ambiental impecable.

II. Reducir el número de trabajadores y las horas que éstos deben permanecer en el ambiente
cercano a los hornos.
III. Aumentar la disponibilidad de los equipos.
IV. Mantener las variables de operación en los rangos óptimos.
13.5 Hoja de Ruta
I. Robótica:
Las tareas en el ambiente cercano a los hornos deben ser traspasadas desde los operadores
humanos a soluciones robóticas.
Reducción de probabilidad de accidentes y mantención permanente de los equipos.
II. Sensores .
Se requiere avanzar en sensores que entreguen medidas cuantitativas del estado al interior
de los hornos.
o Toma de decisiones óptimas respecto del control de la operación.
o Aumento de tiempo de vida de los refractarios.
o Aumento de tiempo de disponibilidad de los equipos
III. Sistemas de Control para apoyo a la operación de equipos.

Capacidad de controlar las variables de operación en un rango de desviación mínimo.
o Toma de decisiones óptimas respecto del control de la operación.
o Aumento de la recuperación de cobre
o Aumento de tiempo de vida de los refractarios.
o Aumento de tiempo de disponibilidad de los equipos
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Addere - 2009
Component
Problema o
es del
desafío Impacto
Requerimiento mapa de
abordado
Ruta
FUND Robots para ejecutar II, III. I Reducción de probabilidad
-R1 tareas de operación y de de accidentes y mantención
mantención de equipos. permanente de los equipos
FUND Sensores de temperatura I, II, IV. II Toma de decisiones
-R2 para medida en el interior óptimas respecto del control
de los hornos. de la operación.
FUND Sistemas de control I, II, III, IV. II, III Toma de decisiones
-R3 automático óptimas respecto del control
de la operación.
Nº Oportunidad Requerimiento Plazo de desarrollo

relacionado
FUND- Programación de robots. FUND-R1 1 – 5 años
TIC1
FUND - Sensores de retroalimentación para FUND-R1 3 – 5 años
TIC2 robots, capaces de operar a
temperaturas superiores a los 200 ºC.
FUND - Software de integración de la FUND-R1, 1 – 5 años
TIC3 información de todo el proceso de FUND-R2,
fundición. FUND-R3
FUND - Sistemas de medida de espesor de SUB -R3, SUB 3 – 5 años
TIC4 refractarios -R7
FUND - Sistema de control de enfriamiento SUB -R5, SUB 1 – 5 años
TIC5 uniforme de los ánodos -R7
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Addere - 2009
13.8 Estimación de impacto de las TIC en Fundición
13.8.1 Hipótesis
a. Un mejor control y monitoreo de las variables de fundición inciden en un aumento de la

disponibilidad de equipos (horas por año) para procesar el mineral.
b. Un mejor control y monitoreo de las variables de fundición inciden en una disminución de

gasto en insumos y en particular en revestimientos refractarios de los hornos.
c. La robotización de las faenas aumenta la seguridad del personal de planta y homogeniza la

calidad de los trabajos de mantención.
En la siguiente tabla se muestra el costo de fundición de concentrado, distribuido por proceso

dentro de la planta. En este caso se tomó como referencia la distribución de costos de la
Fundición de Chuquicamata y los costos totales del proceso extraídos de una muestra de
empresas de la base de datos Brook Hunt 2005.
Tabla 13.8.1: Costos de Referencia Procesos Mineros

Costo Costo
Proceso % Costo USD/lb USD/tonCu
Mina 15,96% 0,10 229,69
Conminución 38,97% 0,25 560,94
Flotación 7,67% 0,05 110,37
Fundición 35,20% 0,23 506,67
Refino Electrolítica 2,20% 0,01 31,67
TOTAL 100,00% 0,65 1.439,33
Tabla 13.8.2: Costos de Referencia Proceso de Fundición

Costo
Fundición % Costo USD/tonCu
Preparación carga y mantenimiento 8,2% 42
Fusión flash 20,8% 105
Convertidor Teniente 22,7% 115
Convertidor CPS 9,3% 47
Refino anódico y moldeo 21,2% 108
Limp. Escorias 0,2% 1
Mantención 12,0% 61
Planta de ácidos 5,6% 28
100,0% 507
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Addere - 2009
De acuerdo a los antecedentes recopilados, se funden alrededor del 60% de las toneladas de
Cobre fino producidas en Chile a través del Convertidores Teniente (CT) y 40% en Horno Flash.
Cabe destacar que la Tecnología CT fue creada en Chile y hasta el año 2005 había 7 de estos
hornos en Chile y 6 en el resto del mundo (Perú, México y Zambia).
Otras Tecnologías de Fusión utilizadas en el mundo se muestran en el siguiente gráfico.
Figura 13.8.1: Tecnologías de Fusión distribuidas por tonelaje de concentrado procesado.
Horno
Reverbero- Noranda-
Alto Horno Eléctrico
CPS CPS Contop
8% 4%
6% 2% 2% Isa Smelt
Reverbero
4%
13%
Mitsubishi CT
4% 4%
Flash-Mitsubishi
2%
Reverbero-CT
8%
Horno
Eléctrico
Flash 4%
39%
Las fundiciones en Chile producen entre 75.000 y 500.000 toneladas por año de cobre fino.
TABLA 13.8.3 Fundiciones en Chile

Fundición Capacidad Producción
toneladas/año concentrado toneladas/año Cu fino
ALTONORTE (NORANDA) 400.000 160.000
PAIPOTE (ENAMI) 300.000 75.000
VENTANAS (ENAMI) 400.000 110.000
CHUQUICAMATA (CODELCO) 1.620.000 500.000
POTRERILLOS (CODELCO) 520.000 170.000
CALETONES (CODELCO) 1.250.000 380.000
CHAGRES (DISPUTADA DE LAS 480.000 144.000
CONDES)
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Addere - 2009
El principal factor que afecta la eficiencia de estos hornos es el tiempo que deben quedar fuera
de operación por reparaciones y cambio de ladrillos refractarios. La instalación de refractarios
en un Convertidor Teniente ocupa 18 días al año.
La disponibilidad de los hornos y convertidores se estima entre un 85% y un 95%.

Se estima que los costos de los insumos son menos relevantes que la disponibilidad.

Este impacto no es posible cuantificarlo en el estado actual del arte.

La eficiencia de las tecnologías de fusión no es menor al 90%, lo que da poco espacio a

mejoras.
La disponibilidad de los hornos y convertidores se estima entre un 85% y un 95%.
El espacio de mejoramiento está el aumento de la disponibilidad de los hornos.
Una fundición con capacidad de 100.000 toneladas por año, produce unas 304 toneladas por
día. A un precio de 2 dólares por libra y un costo de producción de 1 dólar por libra, cada día de
detención significa una pérdida neta de más de 500.000 dólares.

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Addere - 2009
Se estima que el espacio de ahorro de insumos, en una refinería como Chuquicamata es del
orden de los 100.000 dólares por año.

Este impacto no es posible cuantificarlo en el estado actual del arte.
Se ha tomado como base el número de las principales fundiciones del mundo consideradas por
AME y que se muestran en Anexo.
Figura 13.8.2: Distribución del número de fundiciones en el mundo por región y tonelaje de
cobre procesado.
20 8.000
Nº Minas
18
Tonelaje 7.000
16
6.000
14
5.000
12
Mton Cu
Nº
10 4.000
8
3.000
6
2.000
4
1.000
2
0 -
America América
De acuerdo a lo que muestra la gráfica se puede observar que las regiones que presentan
mayor cantidad de clientes potenciales son Asia, Sud América y Europa.
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Addere - 2009
14 LIXIVIACIÓN EN PILAS Y EXTRACCIÓN POR SOLVENTE
14.1 Caracterización del subsector lixiviación y extracción por solvente
Mientras que el cobre que se extrae en forma de sulfuro se procesa por flotación y fundición, los
minerales de cobre oxidados se procesan mediante una etapa de lixiviación en pilas y luego
una etapa de extracción por solvente. El proceso termina por la electro-obtención, que es
detallada en otro capítulo de este estudio.
Lixiviación en pilas
El material extraído de la mina se somete a un proceso de chancado para reducir su tamaño a

partículas del orden de una pulgada. Este material se agrupa en pilas que tienen una altura de
unos 6 a 8 metros.
Sobre la pila se instala un sistema de cañerías de riego por goteo y aspersores que aplican una
solución de agua con ácido sulfúrico a la superficie de la pila. Esta solución baja por la fuerza
de gravedad.
En su paso por la pila, la solución va disolviendo el cobre contenido en los minerales oxidados,
formando una solución de sulfato de cobre.
En la base de las pilas se instala una membrana impermeable que cuenta con tuberías
ranuradas para recoger la solución ácida que ha recorrido el mineral desde arriba. La solución
de sulfato de cobre va siendo recogida durante el proceso.
El proceso de lixiviación se mantiene por unos 45 a 60 días. Finalizado este tiempo el material
restante es llevado a botaderos.
La solución de sulfato de cobre contiene hasta 9 gramos de cobre por litro. Se somete a un
proceso de limpieza para eliminar las partículas sólidas y luego es llevada al proceso de
extracción por solventes.
Extracción por solvente (SX)
La extracción por solvente lleva la concentración del de sulfato de cobre desde unos 9 gramos
de cobre por litro a 45 gramos de cobre por litro.
En este proceso la solución de cobre se mezcla con parafina y resina orgánica. Esta última
captura los iones de cobre selectivamente.
La resina con cobre se trata a su vez con una solución rica en ácido para llevar el cobre desde
la resina hacia la solución.
Luego se envía a la planta de electro-obtención.
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Addere - 2009
Los costos de procesamiento de los óxidos de cobre por lixiviación y extracción por solvente
son significativamente más bajos – unos 10 a 20 centavos de dólares por libra de cobre - que
los costos del proceso de sulfuros de cobre
Por esto, junto con el hecho de que las reservas de cobre en forma de óxido son minoritarias en
relación a los sulfuros, la optimización de este proceso no aparece como prioritaria en las
agendas estratégicas de las empresas mineras.
Las agendas de investigación y desarrollo ponen el acento en cambios radicales tales como el
avance a la lixiviación in situ o el desarrollo de procesos distintos al riego con ácido sulfúrico
(por ejemplo con ácido nítrico).
En la situación actual, los requerimientos se refieren a asegurar la estabilidad de la operación y

aumentar el control sobre el proceso.
La construcción de las pilas de lixiviación necesita de terrenos con bajas pendientes, menores
al 10%. La pila debe tener estabilidad estructural (evitar el derrumbe de la pila) y considerar en
su construcción tanto la base impermeabilizante como la red de cañerías, riego por goteo y
aspersores.
En lo que respecta a su composición, el material de la pila debe ser compactado de manera de

lograr una permeabilidad suficiente para que la solución ácida libere el mineral de las partículas
y percole de manera adecuada.
En la extracción por solvente, se necesita controlar las variables de operación para asegurar un
uso eficiente de los solventes y maximizar la transferencia de cobre a la solución.
14.3.1 En lixiviación
Las soluciones TIC pueden tener un espacio en dos momentos:
a) En la construcción de la pila, apoyando el diseño

- Verificación de horizontalidad del terreno
- Verificación de la estabilidad estructural de la pila
- Layout de cañerías y aspersores
- Evaluación del grado de compactación del mineral.
b) En la operación de la pila:
- Tomografía de la pila
- Monitoreo de estabilidad de la pila (riesgo de derrumbes)
- Monitoreo de la homogeneidad del proceso
- Monitoreo del grado de recuperación de cobre.
- Control de los flujos de solución y de la evaporación para mantener el balance de
líquidos.
- Control de impermeabilidad de las láminas (riesgo de contaminación del subsuelo).
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Addere - 2009
14.3.2 En extracción por solvente
Control de las variables de operación:

o Medición de caudales de orgánico-acuoso.
o PH.
o Sólidos en suspensión.
o Concentración de Cu-Fe-Acido libre en acuoso.
o Medición de borras.
o Temperatura.
o Agitación.

Los desafíos de los procesos de lixiviación y extracción por solvente se agrupan en:
I. Disminución de la variabilidad de los procesos.

II. Disminución de pérdidas operacionales.
III. Mejorar la programación de la producción
14.5 Hoja de Ruta

I. Mejor lixiviación en pilas de ripios aglomerados
II. Mejor caracterización y control de procesos de extracción por solventes
Componente(s)
Requerimiento del mapa de Impacto
Ruta
LIX/SX- Estabilidad de pilas I. o Disminución de pérdidas operacionales
R1
LIX/SX - Permeabilidad de I o Aumento de recuperación de cobre.
R2 pilas o Disminución de pérdidas operacionales
LIX/SX - Control de la I o Aumento de recuperación de cobre.
R3 lixiviación
LIX/SX - Monitoreo de riesgos I o Disminución de pérdidas operacionales

R4 de derrumbes de pilas
y de contaminación
LIX/SX - Control de variables II o Aumento de recuperación de cobre.

R5 de proceso de o Disminución de pérdidas operacionales
extracción por
solventes
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Addere - 2009
Nº Oportunidad Requeri- Condiciones Plazo de desarrollo

miento
relacio-
nado
LIX/SX - Modelos LIX/SX-R1, Modelos integrados de 1 – 2 años.
TIC1 matemáticos de LIX/SX-R2, estructura de pilas,
pilas, sistemas e LIX/SX-R3, compactación de material y
instrumentos LIX/SX-R4 layout de tubos o cañerías.
para
construcción de
pilas
LIX/SX - Instrumentos LIX/SX -R3 Evaluar avance y 1 – 5 años.
TIC2 para tomografía homogeneidad de la solución
de la pila ácida
LIX/SX - Instrumentos LIX/SX -R3 Evaluar concentración de 1 – 5 años
TIC2 para monitoreo cobre en solución durante el
del grado de proceso mismo
recuperación de
cobre.
LIX/SX - Instrumentos LIX/SX -R4 1 – 2 años
TIC4 para disminuir
riesgo de
derrumbes de la
pila y riesgos de
contaminación
del subsuelo.

TIC5 para medir
sólidos en
suspensión
TIC6 para medir y
controlar
agitación en
proceso de
extracción por
solventes
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Addere - 2009
14.8 Estimación de impacto de las TIC en conminución
14.8.1 Hipótesis
a. .Un mejor control y monitoreo de las variables de lixiviación y de extracción por solvente
inciden en una disminución de costos en insumos
b. Un mejor control y monitoreo de las variables de lixiviación inciden en un aumento de la

c. Un mejor control y monitoreo de las variables de extracción por solvente inciden en una
mayor recuperación de cobre desde el mineral.

a. Un mejor control y monitoreo de las variables de lixiviación y de extracción por solvente
El proceso de extracción por solvente puede ser de dos tipos diferenciados por el tratamiento
previo del mineral a lixiviar, Heap Leach; mineral sin tratamiento de conminución, y Dump
Leach, material chancado grueso.
En la siguiente tabla se muestran algunos valores característicos de la operación de cada uno

de estos procesos.
Tabla 14.8.1: Valores Característicos de Costos de proceso, promedio mundial.
Uno de los insumos críticos de este proceso es el ácido. Durante el 2005, las empresas mineras
consumieron 6,1 millones de toneladas de ácido, usadas en un 68% en Heap Leach y un 28%
en Dump Leach, y el resto en los tanques de SX.
Este proceso cuenta en el mundo con 5.550 operarios que trabajan en la molienda, traslado y
operación de apilamiento, los cuales tiene una productividad de 14 toneladas/HH.
El gasto por energía corresponde a 0,24 USD/tonelada de cobre, lo que equivale a 3,2cUSD/lb
de Cu. El gasto en potencia es de 4KWh/tonelada de mineral en el proceso de traslado y
apilamiento, y 674 KWh/tonelada de mineral en el chancado.
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Addere - 2009
TABLA 14.8.2 Coeficientes Unitarios de Consumo de Energía en LX / SX / EW
2004 2005 2006 2007 2008
Combustibles 2.669,1 2.905,5 2.893,8 3.094,6 3.080,1
(MJ / TMF en cátodos SX-EW)
(MJ / TMF en cátodos SX-EW)
Comisión Chilena del Cobre, Dirección de Estudios y Políticas Públicas, “CONSUMO DE ENERGÍA Y
EMISIONES DE GASES DE EFECTO INVERNADERO DE LA MINERÍA DEL COBRE DE CHILE”.
Año 2008, DE/07/09
El equipamiento utilizado en este proceso es el requerido para el traslado de las soluciones de

ácido como sistemas de cañerías y bombas. Estos equipos, por las condiciones de trabajo
extremas, tienen una vida útil disminuida y constituyen un ítem de costo de 4,5 cUSD/libra de
Cu o 0,34 USD/tonelada de mineral.
En las siguientes tablas se muestra la distribución de costos de algunas de las minas más
relevantes que procesan mineral bajo estas condiciones de operación.
Tabla 14.8.3: Valores Característicos de Costos de proceso,

por mina (USD/t mineral) Lixiviación
Crush, Convey & Leach Process Costs
$/t ore
Mine Name Process Productivity Labour Energy Acid Stores Services Total
Rate kt/d t/man-hour
ore
Ray 303 1230 0.02 0.03 0.12 0.02 0.01 0.19
Tyrone 260 766 0.04 0.06 0.08 0.02 0.00 0.20
Radomiro 160 61 0.38 0.15 0.27 0.55 0.30 1.64
Tomic
Chino 137 932 0.03 0.06 0.11 0.05 0.04 0.30
El Abra 116 45 0.49 0.38 1.21 0.34 0.21 2.62
La Caridad 0 85 627 0.01 0.07 0.01 0.01 0.01 0.10
Los Bronces 81 321 0.05 0.37 0.15 0.07 0.06 0.71
Morenci 70 22 1.51 1.61 0.46 0.60 0.30 4.49
Chuqui 69 220 0.12 0.03 0.08 0.08 0.07 0.37
Sulphide leach
El Teniente 68 1371 0.02 0.01 0.01 0.01 0.02 0.06
Cananea 51 151 0.06 0.44 0.07 0.09 0.05 0.71
Bagdad 50 659 0.05 0.05 0.11 0.04 0.01 0.24
Zaldivar 49 37 0.43 0.49 0.62 0.64 0.91 3.09
Silver Bell 47 945 0.03 0.03 0.14 0.12 0.07 0.39
Escondida 46 21 0.99 0.47 1.58 0.64 0.69 4.37
Cerro Verde 40 43 0.24 0.28 0.62 0.85 0.30 2.29
Arithmetic 49 206 0.58 0.61 1.42 0.95 0.72 4.28
Average
Average wt by 507 0.30 0.24 0.49 0.34 0.24 1.62
ore leached
Ave. wt by paid 4.0 3.2 6.6 4.6 3.3 21.7
Cu (c/lb)
Fuente: BROOK HUNT, Mining & metal industry consultants COPPER COSTS MINES AND
PROJECTS, edicion 2007
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Addere - 2009
Tabla 14.8.4: Valores Característicos de Costos de proceso lixiviación,
por mina (cUSD/lb Cu)
Crush, Convey & Leach Process Costs c/lb Cu
Mine Process Productivity Labour Energy Acid Stores Services Total
Name Rate t/man-hour
kt/d ore
Morenci 362.9 676
4.8 5.1 1.5 1.9 1.0 14.3
Radomiro 288.8 665
3.5 1.3 2.4 5.0 2.8 15.1
Tomic
El Abra 210.6 493 4.4 3.4 11.0 3.0 1.9 23.8
Escondida 143.9 393 5.3 2.5 8.4 3.4 3.7 23.3
Zaldivar 123.3 569 2.8 3.2 4.1 4.2 6.0 20.3
El Tesoro 98.1 319 3.8 0.7 7.8 3.5 1.6 17.3
Chuqui' 94.8 258 10.0 1.0 5.5 8.5 11.7 36.8
Mina
Sur/Ripio
Cerro 92.5 596 1.7 2.0 4.5 6.1 2.2 16.5
Verde I
Cerro 90.0 288 6.4 2.2 8.8 7.2 3.9 28.5
Colorado
Quebrada 80.3 384 3.7 4.1 4.8 9.1 6.8 28.5
Blanca
Lomas 63.1 336 5.3 2.7 8.9 1.8 1.3 20.1
Bayas
Manto 62.0 660 1.9 1.6 13.9 2.6 1.3 21.4
Verde
Collahuasi 60.7 447 3.5 1.1 13.5 4.1 3.6 25.8
Cananea 56.4 1016 0.9 6.5 1.0 1.3 0.7 10.5
Bwana 49.5 532 1.0 1.0 10.2 5.9 3.9 22.2
M'Kubwa
Chino 49.1 2013 1.5 3.0 5.1 2.3 1.9 13.7
Mantos 47.5 651 1.6 2.2 6.6 9.5 11.3 31.1
Blancos
Leach
Michilla 46.4 370 3.1 1.5 16.8 10.1 5.8 37.3
(Lince)
Arithmetic 60.7 576.0 3.9 3.7 8.8 6.1 3.9 26.5
Average
Average 578.1 4.0 3.2 6.6 4.6 3.3 21.7
wt by paid
Cu
Fuente: BROOK HUNT, Mining & metal industry consultants COPPER COSTS MINES AND
PROJECTS, edicion 2007
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Addere - 2009
Tabla 14.8.5: Valores Característicos de Costos de proceso Extracción por solventes-
electroobtención,
por mina (cUSD/lb Cu)
SxEw Unit Process Costs c/lb

Mine Name Production Productivity Labour Energy Acid Stores Services Total
Cu kt/a lb/man
Morenci 362.9 4.1 788 5.1 0.1 3.0 2.0 14.4
Radomiro Tomic 288.8 4.0 579 4.3 0.0 3.3 2.0 13.6
El Abra 210.6 5.2 424 4.4 0.8 3.0 2.4 15.8
Escondida 143.9 2.1 983 5.2 0.0 4.0 1.8 13.2
Zaldivar 123.3 2.6 618 3.5 0.4 2.8 1.6 10.9
El Tesoro 98.1 1.9 631 3.6 1.1 5.0 3.1 14.7
Chuqui' Mina 94.8 5.5 464 4.5 0.3 4.5 2.2 17.1
Sur/Ripio
Cerro Verde I 92.5 823 1.2 5.2 0.3 3.7 0.5 10.9
Cerro Colorado 90.0 392 4.7 4.7 0.0 4.6 1.4 15.4
Quebrada 80.3 496 2.9 8.3 0.2 1.3 1.7 14.4
Blanca
Lomas Bayas 63.1 671 2.7 3.8 0.4 1.8 0.8 9.4
Manto Verde 62.0 699 1.8 5.2 0.0 1.3 1.0 9.3
Collahuasi 60.7 428 3.7 4.0 0.0 3.9 2.3 13.9
Cananea 56.4 656 1.5 7.3 0.0 6.6 2.5 17.9
Bwana M'Kubwa 49.5 444 1.2 3.9 0.9 5.3 4.4 15.9
Chino 49.1 1198 2.5 9.5 0.3 2.5 2.0 16.8
Mantos Blancos 47.5 570 1.8 5.6 0.3 0.6 0.4 8.8
Leach
Michilla (Lince) 46.4 370 3.1 4.3 0.0 5.3 5.0 17.8
Arithmetic 60.7 559 4.0 5.6 0.4 3.7 2.1 15.8
Average
Average wt by 633 3.4 5.2 0.3 3.5 2.0 14.4
Paid Cu
Fuente: BROOK HUNT, Mining & metal industry consultants COPPER COSTS MINES
AND PROJECTS, edicion 2007

El porcentaje de recuperación que se obtiene de este proceso se encuentra en un

rango muy variable dependiendo de las características del mineral. Se sitúa entre un
60%-90%.
La eficiencia del proceso de extracción por solventes se sitúa entre 80% y 94%.
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Addere - 2009
a. Un mejor control y monitoreo de las variables de lixiviación y de extracción por solvente

Los promedios mundiales que agrupan el gasto de insumos en lixiviación, extracción por
solventes y electro-obtención indican que éstos están en segunda importancia detrás de la
energía.
Si se considera el promedio de 60.000 toneladas de cobre fino producido por una planta de
lixiviación – extracción por solvente, los costos de los insumos superan los 5 millones de
dólares anuales.
Tabla 14.8.6: Distribución Porcentual de los Costos Proceso

Electro-obtención
Costo Costo
SxEw USD/lb USD/tonCu % Costo
RRHH 0,02 51,30 14%
Energía 0,06 121,66 35%
Insumos y Ácido 0,04 93,85 27%
Servicios y otros 0,03 55,62 16%
G&A 0,01 25,17 7%
Total Costo SX-EW 0,16 347,60 100%

Proceso vía
Electro-obtención
Costo Costo
Mina 48,67% 0,26 569,53
Chancado-Aglomerado-Lix 21,63% 0,12 253,13
SxEw 29,70% 0,16 347,60
TOTAL 100,00% 0,53 1.170,26
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Addere - 2009
Como se menciona más arriba, el porcentaje de recuperación de cobre se encuentra en un

rango muy variable dependiendo de las características del mineral. Se sitúa entre un 60%-90%.
Los esfuerzos de desarrollo se orientan a encontrar nuevos procesos que involucran las áreas
de metalurgia, química, mecánica. Los especialistas TIC se encuentran frente a un campo de
realidades muy variadas tanto desde el punto de vista de las características de los minerales
como de los insumos y procesos.
Dado que la eficiencia del proceso de extracción por solventes se sitúa entre 80% y 94%, el
espacio para nuevas soluciones es del orden del 5%, que significa para una planta en el
promedio mundial - 60.000 toneladas de cobre fino – al precio de 2 dólares la libra de cobre,
existiría un espacio de incremento en ventas de unos 10 millones de dólares por año.

Chile producirá más de 6 millones de toneladas de cobre fino en el mediano plazo, de los
cuales el 40% se realizará por el proceso de extracción por solventes. En la Tabla se estima el
impacto económico para este proceso.
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Addere - 2009
obtención de cobre.
Concentrado;
34
SX-EW; 39
Refinería; 51
De acuerdo a los antecedentes de AME Mineral Economics-Copper, existen 39 minas que

cuentan con un proceso de extracción por solventes para el cobre.
Para poder estimar la accesibilidad de las empresas chilenas a este mercado se considerará la
distribución de estas minas en el mundo, como se muestra en la siguiente figura.
Figura 14.8.3: Distribución del número de plantas en el mundo por región y tonelaje de Cu
25 3.000
Nº Minas
Tonelaje 2.500
20
2.000
15
Mton Cu
Nº
1.500
10
1.000
5
500
0 -
Africa Asia Norte Oceania Sud
America América
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Addere - 2009
15 ELECTRO-REFINACIÓN Y ELECTRO-OBTENCIÓN
15.1 Caracterización del subsector electrorefinación y electro-obtención
La etapa final del proceso minero-metalúrgico de obtención de cobre de pureza igual o superior
al 99,9% se lleva a cabo utilizando reacciones electroquímicas que se dividen en dos grandes
procesos:
a. Electro-refinación, que opera haciendo migrar los átomos de cobre hacia un cátodo,
desde un ánodo de pureza de 99,6 %, obtenido por procesos pirometalúrgicos.
b. Electro-obtención, que opera haciendo migrar los átomos de cobre hacia un cátodo,
desde una solución rica en cobre, obtenida por procesos de lixiviación y extracción por
solventes.
La electro-refinación es adecuada para el metal que se extrae desde minerales de sulfuros de

cobre, mientras que la electro-obtención se utiliza para minerales de óxidos de cobre.
Comúnmente, en los yacimientos predominan los óxidos de cobre en las capas más cercanas
de la superficie mientras que los sulfuros se encuentran más abajo. La consecuencia práctica
es que las nuevas explotaciones mineras procesan óxidos mientras que las explotaciones que
llevan mayor tiempo de explotación procesan principalmente sulfuros.
Para las proyecciones del impacto de las tecnologías, este elemento resulta de importancia ya
que si bien en el corto plazo pueden predominar los óxidos, en la medida que avanzan las
explotaciones, los sulfuros devienen dominantes.
15.2 Problemas relevantes para las TIC
Los procesos de tanto de electro-refinación como de electro-obtención, enfrentan problemas

que se agrupan en tres grandes categorías:
Necesidad de reducir el consumo de energía:
El consumo de energía depende en primer lugar de factores inherentes al proceso (potenciales

electroquímicos, resistividad del electrolito) que en la actualidad es casi un orden de magnitud
más importante en electro-obtención que en electro-refinación22.
Pueden ser importantes también las pérdidas que se generen en las barras de conducción así
como los bajos factores de potencia principalmente de los viejos modelos de rectificadores,
problemas que pertenecen al ámbito de la electrónica de potencia y de la electricidad.
Los factores que resultan más relevantes para las TIC en el estado actual de los procesos
son dos:
22
En electrorefinación el consumo es del orden de 200 kWh por tonelada de cobre, mientras que en electro-obtención es
del orden de 1.800 a 2.000 kWh por tonelada de cobre.
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Addere - 2009
a. cortocircuitos entre ánodo y cátodo
b. pérdidas por efecto Joule por malos contactos entre los electrodos y las barras de
conducción, generalmente por sulfatación de los contactos.
Aumento de productividad:
Para obtener la mayor cantidad de cobre por año sin tener que aumentar el número de celdas
electrolíticas, existen soluciones a tres niveles:
a. En el corto plazo, mejorar los sistemas de gestión, de monitoreo, de control y de
manipulación, sin intervenir en las variables de proceso.
b. Modificar las variables de proceso tales como densidad de corriente, temperatura del
electrolito, aditivos.
c. Modificar de manera substancial el diseño de los procesos, incluyendo nuevos
modelos de celdas de electro-refinación o electro-obtención, cambio de solución
acuosa, etc.
Asegurar la calidad final de los cátodos:
La calidad del cátodo determina el precio final, ya que en la bolsa de metales, al precio de base
se pude sumar un premio según el grado de calidad. Esta calidad depende de las variables de
operación y de los elementos químicos “parásitos” que pueden introducirse en las celdas. En
este nivel es también importante la trazabilidad de los cátodos.
15.3 Espacio para las soluciones TIC
Reducción del consumo de energía.
Como se ha mencionado, en la hipótesis de mantener constantes las actuales condiciones de

los procesos, el espacio de oportunidades es posible a nivel de dos factores:
o disminuir las pérdidas por malos contactos barra – electrodo.
o minimizar la frecuencia de aparición y la duración de los corto circuitos.
Como criterio general, es necesario un monitoreo constante de las variables de operación

eléctricas y en lo posible detectar los desbalances de voltaje en las barras de conducción. No
obstante, las condiciones de trabajo en las refinerías son difíciles: las altas corrientes
circulantes, aunque nominalmente son continuas, generan interferencia EMI y el ambiente
favorece la sulfatación, mientras que los voltajes de celda son apenas del orden de 1 a 3 volts.
Las soluciones que parecieran funcionar satisfactoriamente hoy en día son la detección de
cortocircuitos por métodos térmicos (imágenes infrarrojas) que alertan a los operarios.
No obstante, se estima hoy que no todas las refinerías cuentan con estos sistemas y que los
tiempos de respuesta son de al menos 15 minutos.
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Addere - 2009
En electro-refinación el origen de los corto circuitos se encuentra en primer lugar en las
deformaciones mecánicas de los ánodos, producto de las tensiones que se originan durante la
fundición y cuyos efectos son más importantes cuando la colocación de los electrodos en las
celdas electrolíticas no consigue un paralelismo fino entre las superficies de ambos electrodos.
En segundo lugar, los corto-circuito se producen por el crecimiento dendrítico del cobre desde
al ánodo hacia el cátodo.
La disminución de ocurrencia de los corto circuitos puede lograrse en primer lugar con sistemas
de alineamiento muy precisos, de manera que las superficies de los electrodos queden
totalmente paralelas y en segundo lugar por el control preciso de aditivos en las celdas.
En la actualidad, existen soluciones que emplean brazos robóticos para la colocación de los
electrodos en las celdas.
No obstante, se estima que existe espacio para el desarrollo de:
A. Sensores y sistemas de alineación de ánodos y cátodos en la etapa de carga de ánodos y

cátodos en las celdas de ER / EW.
B. Detección de malos contactos barra - electrodo.
C. Nuevos dispositivos que reduzcan el tiempo entre la ocurrencia del corto circuito y su
detección.
Aumento de productividad.
Soluciones sin intervenir en las variables de proceso.

Un primer espacio puede encontrarse en software de gestión del proceso que implica:
- Seguimiento y control de las etapas.

- Información de rechazos.
- Balance metalúrgico.
- Estadísticas.
- Trazabilidad de cátodos
La identificación de celdas con mayor tasa de rechazo o con periodos de tiempo con mayor
gasto de corriente, resulta de importancia para la gestión de la producción y para la toma de
acciones correctivas.
En algunas empresas, este control se lleva a cabo mediante planillas Excel.
Entre las variables que afectan la productividad, es importante la probabilidad de corrosión de

los ánodos cuyo origen principal se encuentra en:
o En electro obtención, presencia de manganeso en el electrolito, elemento que se

deposita en el ánodo formando la llamada “cascarilla”.
o Corrosión de cátodos permanentes por presencia de ión cloruro, que produce

pequeñas picaduras o “pitting”. Éstas producen un efecto de pegar la lámina de
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Addere - 2009
cobre depositada en el cátodo permanente, haciendo difícil la separación y
pudiendo producir la fractura de las láminas.
o Generación de neblina ácida producto de la reacción de oxidación del agua en el

ánodo.
El espacio para el desarrollo de soluciones TIC se encuentra en:
o Software de gestión de electro-refinación y de electro-obtención desarrollado a medida.
o Sensores y sistemas de alarma para detectar concentración peligrosa de manganeso.
o Sensores y sistemas de alarma para detectar concentración peligrosa de cloro.
o Sensores y sistemas de dosificación de aditivos (cola y tiourea), para que éstos estén
presentes en las celdas no solamente en la concentración correcta sino también que esa
concentración esté uniformemente distribuida en las celdas.
En lo que respecta a la neblina ácida, las soluciones en uso consisten generalmente en recubrir
la superficie de la celda con elementos mecánicos o químicos para impedir la difusión de la
neblina o bien en ventilación forzada para enviarla lejos de los operadores de planta.
La utilización de elementos tensoactivos al parecer ha sido una buena solución, pero en la

opinión de algunos expertos, sería importante diseñar sistemas de regulación de la adición de
éstos. No obstante, la información disponible hasta el momento en este estudio, no es suficiente
como para identificar soluciones relacionadas con las TIC.
Soluciones interviniendo las variables de proceso.
Uno de los parámetros que ha sido objeto de un aumento en los últimos años es la densidad de
corriente.
Esto aumenta la probabilidad de producción de arsina, que tiene alta peligrosidad.
Uno de los desafíos señalados consiste en sistemas de detección temprana de la producción de
arsina, alarmas y acciones de control.
Mediano plazo.
Existe una actividad importante respecto del diseño de nuevos tipos de celdas de
electrorefinación y de nuevos procesos.
Sin embargo, no es posible en el estado actual identificar de manera fundamentada los
espacios nuevos para las TIC.
No obstante, la modelación matemática y el control de los nuevos proceso seguramente serán
oportunidades en el mediano plazo, para lo cual el camino recomendable es el trabajo de
investigación pre-competitiva en alianza con los expertos en electroquímica.
Calidad de Cátodos
La calidad de los cátodos está determinada por:
a. La pureza química del depósito (99.99% de Cu) y con concentraciones de impurezas

inferiores a límites pre-establecidos.
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Addere - 2009
b. La estructura y morfología de las láminas: depósito uniforme y liso, ausencia de grietas,
porosidad, dendritas, nódulos.
Uno de los problemas identificados es el arrastre de orgánico desde el proceso de extracción

por solvente que produce el “quemado” de cátodos.
Otros problemas ya mencionados anteriormente son el pitting y la incorrecta dosificación de

aditivos.
Las soluciones TIC están en las líneas de:
o Métodos automatizados de control de calidad e inspección óptica de las láminas

cosechadas.
o Manipulación automatizada de las acciones de cosecha, incluido el despegue de

láminas en el caso de la utilización de cátodos permanentes.
o Sistemas de trazabilidad.
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Addere - 2009
desafíos TIC
Ánodos
Composición y
Inspección. geometría
Cátodos
iniciales o
permanentes Alineamiento
(paralelo preciso)
Colocación de
ánodos y cátodos
Celda en celda Contacto eléctrico con
barras de conducción
- Corriente continua Control de densidad

Proceso - Aditivos de corriente
- Solución
Control de aditivos
Fin del Despegue y
proceso lavado
Control de corto
circuitos
Inspección Control de
calidad Determinación precisa
del grado del cátodo
Salida - Carguío
- Despacho Automatización de la
Manipulación
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Addere - 2009
Los problemas generales comunes a electro-refinación y electro-obtención son:
I. Necesidad de reducir el consumo de energía: el consumo de energía depende de factores

inherentes al proceso (potenciales electroquímicos) que en la actualidad es casi un orden
de magnitud más importante en electro-obtención que en electro-refinación23, y por factores
de tipo eléctrico como son la resistividad del electrolito, las pérdidas por efecto Joule, por
malos contactos electrodo – barras de conducción y por cortocircuitos.
II. Aumento de productividad: se trata de obtener la mayor cantidad de cobre por año sin tener
que aumentar el número de celdas electrolíticas.
III. Mantener la calidad de los cátodos: la calidad del cátodo determina el precio final, ya que
en la bolsa de metales, al precio de base se pude sumar un premio según el grado de
calidad. (Ver tabla de premios en dólares para cátodos de grado A-)
IV. Automatizar las faenas: el ambiente de planta es altamente corrosivo. Se requiere una
mejora permanente de las condiciones de trabajo
V. Problemas ambientales de alta peligrosidad: probabilidad de producción de arsina, niebla
ácida.
VI. A futuro, disponibilidad de agua limpia.
15.5 Mapa de Ruta
I.Automatización de faenas.
II.Disminuir costos energéticos.
III.Aumento de productividad
IV. Aseguramiento de calidad de cátodos
V. Seguridad ambiental
VI. Diseño de nuevas celdas y puesta a punto de nuevos procesos.
23
En electrorefinación el consumo es del orden de 200 kWh por tonelada de cobre, mientras que en electro-obtención es
del orden de 1.800 a 2.000 kWh por tonelada de cobre.
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Addere - 2009
Requerimiento desafío(s) del mapa de Métrica(s) de impacto
abordado(s) Ruta
ER- Maquinaria I, II, III, IV I, II, III, IV Aumento de la seguridad del
R1 automática para trabajo – disminución de
manipulación. accidentes con consecuencias
para trabajadores.
Mayor precisión que e traduce
en disminución de
cortocircuitos y geometrías
uniformes.
Disminución de rechazos.
ER- Nuevos sensores. I, II, III, IV, V I, II, III, IV, V Disminución de corto circuitos.
R2 Disminución de peligrosidad de
faenas: Alarma oportuna en
caso producción de arsina o
niebla ácida,
Aumento de vida útil de celdas,
ánodos permanentes: Detección
oportuna de plomo, cloro o
manganeso
ER- Modelos expertos. I, II, III, IV, VI II, III, IV, V Aumento de productividad
R3 mediante control de todas las
variables del proceso.
Aumento de calidad.
ER- Trazabilidad III IV Detección oportuna de
R4 problemas e identificación del
origen de éstos.
ER- Nuevos diseños de I, II, III, IV, V, V Aumento de productividad.
R5 celdas VI Aumento de calidad
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Addere - 2009

ER- Sensores y sistemas de ER-R1 Dispositivos resistentes a 1 – 5 años
TIC1 alineación de ánodos y corrosión (ácido sulfúrico) y a
cátodos en la etapa de campos magnéticos intensos.
carga de ánodos y
cátodos en las celdas
de ER / EW.
ER- Sensores y sistemas de ER-R2 Dispositivos resistentes a 1 – 5 años
TIC2 dosificación de aditivos. corrosión (ácido sulfúrico) y a
campos magnéticos intensos.
Mejoramiento de los modelos
de procesos.
ER- Sensores y alarmas de ER-R2 Dispositivos resistentes a 1 – 5 años
TIC3 arsina. corrosión (ácido sulfúrico) y a
campos magnéticos intensos.
ER- Plataformas de ER-R1 Mejora continua de las 1 – 5 años
TIC4 automatización plataformas existentes.
ER- Sistemas de medición ER-R5 Necesidad de trabajo conjunto 5 – 10 años.
TIC5 de variables y de control con investigadores
para nuevos tipos de electroquímicos.
celdas electrolíticas
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Addere - 2009
15.8 Estimación de impacto de las TIC en Refinación Electrolítica y Electro-
obtención
15.8.1 Hipótesis
a. Las TIC tienen un espacio de impacto en ER / EO en la reducción de consumo de energía

eléctrica del proceso
b. Las TIC tienen un espacio de impacto en ER / EO en el aumento de productividad, que se

traduce en mayor cantidad de cobre procesado por año sin necesidad de aumentar las
instalaciones.
c. Las TIC tienen un espacio de impacto en ER / EO en la mantención de la calidad de los

cátodos, que se traduce en un mayor valor de venta en el mercado.
En la siguiente tabla se muestra la distribución de los costos de los procesos mineros. Se toman
como referencia los costos de operación del procesamiento de cobre de las empresas que
componen la base de datos Brook Hunt 2005.

Proceso vía Electrorefinación
Costo Costo
Proceso % Costo
USD/lb (*) USD/ton
Mina 16% 0,10 229,69
Flotación 8% 0,05 110,37
Fundición 35% 0,23 506,67
Refinería Electrolítica 2% 0,01 31,67
TOTAL 100% 0,65 1.439,33
Tabla 15.8.2: Distribución Porcentual de los Costos del

Proceso Electrorefinación
Costo Costo
Refinación Electrolítica USD/lb (*) USD/ton % Costo
RRHH 0,06 4,75 15%
Energía 0,03 8,55 27%
Insumos y Acido 0,11 11,08 35%
G&A 0,09 2,22 7%
Total Costo 0,173 31,7 100%
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Addere - 2009
Proceso vía
Electro-obtención (Incluye extracción por solventes)
Costo Costo
Mina 28% 0,10 229,69
Chancado-Aglomerado-Lix 30% 0,12 253,13
SxEw 42% 0,16 347,60
TOTAL 100% 0,38 830,41
Tabla 15.8.4: Distribución Porcentual de los Costos

Proceso
Electro-obtención (Incluye extracción por solventes)
Costo Costo
SxEw USD/lb USD/tonCu % Costo
RRHH 0,02 48,66 14%
Energía 0,06 121,66 35%
Insumos y Ácido 0,04 93,85 27%
G&A 0,01 24,33 7%
Total Costo SX-EW 0,16 347,6 100%

o Las láminas de cátodos y ánodos tienen una superficie del orden del metro cuadrado (entre
80 a 100 cm de ancho y entre 90 a 110 cm de alto)
o Se utilizan densidades de corriente entre 200 y 400 A/m2
o El consumo de energía eléctrica es:
En Electro-Refinación: 250 kWh/Ton
En Electro-Obtención: 2.000 kWh/Ton
o El tiempo típico entre la producción del corto circuito y su remediación es de 10 a 15
minutos en refinerías equipadas de sistema detección rápida, un día para quienes usan
métodos artesanales.
o Los contactos barra – electrodo tienen una caída de voltaje ideal de 0,005 volts, de 0,1 Volt
o más en caso de sulfatación.
o El voltaje de celda está entre 2 y 3.5 volts.
o En refinerías tradicionales, un 10% de los cátodos son devueltos por defectos graves. En
refinerías con sistemas de control el rechazo desciende a 4% e incluso a 2%.
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Addere - 2009
Tabla 15.8.5: Coeficientes Unitarios de Consumo de energía
Combustibles (por tonelada 2004 2005 2006 2007 2008
de fino)
Refinería 1.475,2 1.751,7 1.603,7 1.504,0 1.195,1
(MJ / TMF en cátodos ER)
LX / SX / EW 2.669,1 2.905,5 2.893,8 3.094,6 3.080,1
(MJ / TMF en cátodos SX-
EW)
Energía Eléctrica (por 2004 2005 2006 2007 2008

tonelada de fino)
Refinería 1.276,8 1.269,9 1.233,4 1.221,2 1.285,1
(MJ / TMF en cátodos ER)
LX / SX / EW 10.429,0 10.082,3 10.128,7 10.479,6 10.702,3
(MJ / TMF en cátodos SX-
EW)
Comisión Chilena del Cobre, Dirección de Estudios y Políticas Públicas, “CONSUMO DE ENERGÍA Y EMISIONES
DE GASES DE EFECTO INVERNADERO DE LA MINERÍA DEL COBRE DE CHILE”. Año 2008, DE/07/09
Se debe tener en cuenta que el proceso de refinación de cobre, en el caso de la electro-

refinación, no necesariamente se realiza en el mismo lugar en que se ha extraído el mineral.
Sólo el 42% del concentrado de cobre es llevado a cobre fino en la misma compañía, es decir,
más del 50% del concentrado es vendido y procesado en plantas diferentes a la de origen. Por
esta razón el tratamiento de los costos de electro-refinación y fundición son precios de
mercado, a diferencia de los costos de electro-obtención que sí forma parte de cada compañía.

instalaciones.
Para un diseño dado, los factores que inciden en la productividad son principalmente los
tiempos que demoran las tareas de colocación de ánodos y de cátodos iniciales en las celdas al
comienzo del proceso y luego el retiro de los cátodos al final del proceso. Cuando se usan
cátodos permanentes, hay que agregar el tiempo de despegue del cátodo de cobre de la lámina
inicial de acero.
Por otra parte, como se ha señalado anteriormente, factores como el aumento de densidad de
corriente e incluso el diseño de nuevos tipos de celdas de electrorefinación son parte de los
factores que inciden de manera significativa en la productividad.
El tiempo de permanencia en cada celda es típicamente de 8 días en electrorefinación y entre

4 y 7 días en electro-obtención de cobre.
La densidad de corriente es típicamente de 200 A/m2. El aumento de densidad puede llevarla

por sobre los 300 A/m2.

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Addere - 2009
Cuando los cátodos alcanzan una calidad superior a la estándar, se venden con un “premio” por
sobre el valor base, según la siguiente tabla:
Tabla 15.8.6. Premio Cátodos grado A US$/ton

AÑO EUROPA COREA/TAIWAN CHINA
1996 30 45 -
1997 30 40 -
1998 30 40 -
1999 38 40 -
2000 38 43 -
2001 43 48 60-64
2002 38 40 50-51
2003 40 43 53-54
2004 60 65 - 70 88
Fuente: Codelco

En electrorefinación, las eficiencias de corriente efectivas se encuentran entre 95 y 98%.
El costo de los cortocircuitos depende del grado de instrumentación de cada planta.
En una planta tradicional, se pueden producir más de 1.000 cortocircuitos por día de una
duración promedio de una hora.
En una planta como la de Chuquicamata que cuenta con sistemas de detección rápida de
cortocircuitos y de sistemas eficientes de alineación cátodo-ánodo, los corto circuitos se
producen en promedio 200 por día y duran en promedio 10 minutos.
El costo de un corto circuito por minuto en electrorefinación es igual a 4/60*(precio kWh).
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Addere - 2009
Con un precio aproximado de 10US$ por kilowatt, una refinería carente de sistemas puede
tener pérdidas del orden de los 3 millones de dólares por año mientras que una refinería
moderna puede tener pérdidas del orden de los 100.000 dólares por año.
Por otra parte, los malos contactos tienen costos por minuto de 0,1*300/1000*(precio kWh).
Un 10% de malos contactos en una celda de 49 cátodos puede significar una pérdida de 2.000
dólares por día.
.
Tabla 15.8.7. Numero de celdas por minas
(incluye electrorefinación y electro-
obtención)
Mina Total celdas
Potrerillos 2000
El salvador 280
Chuquicamata 6200 en 3 refinerías.
Cerro Colorado 480
Collahuasi 240
Quebrada blanca 380
Mantos blancos 280
Michilla 240
Lomas Bayas 260
Ray-roc 180
Tocopilla 28
Mantos de la luna 160
El Abra 680
Spence 320
El tesoro 240
Gaby 320 actual 600 proyectadas
Zaldivar 480
La escondida 680 actual 1200 proyectadas.
Fuente: Constructora Saens, proveedor servicios mineros, hormigones
poliméricos y revestimientos.

instalaciones.
De acuerdo a la información pública, el cambio tecnológico en la refinería de Chuquicamata

permite incrementar la producción de cobre fino de 710.000 a 855.000 toneladas, gracias a dos
factores:
- El aumento de la densidad de corriente de operación en la refinería desde los 245 A/m2 a

320 A/m2
- El aumento de 49 a 55 cátodos por celda.
Esto significa un aumento del 20% de la producción gracias a la automatización e

instrumentación.
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Addere - 2009
Para refinerías cuyos cátodos estén por debajo de la calidad premiada, un sobreprecio de 60
dólares por tonelada significa, para una producción promedio de 60.000 toneladas por año, un
incremento de ingresos de 3.600.000 dólares.
Chile producirá más de 6 millones de toneladas de cobre fino en el mediano plazo, de los
cuales más del 60% será a través del proceso de electro-refinación y el 40% por electro-
obtención.
Figura 15.8.1. Proyección de Producción de Cobre en Chile
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Addere - 2009
obtención de cobre.
Concentrado;
34
SX-EW; 39
Refinería; 51

mundo que cuentan con un proceso de electrorefinación electrolítica de ánodos de cobre y 39
que cuentan con un proceso de electro-obtención del mineral lixiviado.
Figura 15.8.3: Distribución del número de refinerías en el mundo por región y tonelaje de Cu
35 9000
Nº Minas
Tonelaje 8000
30
7000
25
6000
20 5000 Mton Cu
Nº
15 4000
3000
10
2000
5
1000
0 0
America América
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Addere - 2009
16 MINERALES DE BAJA LEY - BIOLIXIVIACIÓN
16.1 Caracterización del subsector minerales de baja ley
Existen alternativas para el tratamiento de minerales de baja ley, pero en este estudio se ha
optado por focalizar el análisis en la biolixiviación, dado que en esta área existe un avance
prometedor de la tecnología posibilitando la identificación de oportunidades para las TIC.
Los minerales de baja ley son aquellos cuyo contenido de cobre está por debajo de la ley de
corte (0,3% para un precio del cobre por sobre los 2,5 dólares por libra), por lo cual no es
económicamente rentable procesarlos mediante los métodos convencionales. En esta situación
están tanto aquellos depósitos minerales inexplotados como aquel material que por su bajo
contenido de cobre ha sido derivado desde la mina a los botaderos o se encuentra en relaves.
La lixiviación bacteriana o biolixiviación, consiste en utilizar bacterias para extraer el cobre

desde las rocas. La puesta a punto de los procesos comprende la identificación de las bacterias
“candidatas” para el trabajo, los estudios funcionales, la determinación de los rangos de
operación (masa bacteriana, temperatura, aireación, pH) y el diseño de los reactores, equipos
de procesos y de control. Luego, las pruebas piloto permiten determinar el porcentaje de
recuperación de cobre y el tiempo que demora el proceso, datos con los cuales es posible la
evaluación económica.
Actualmente un 5% del cobre que se produce en Chile se obtiene a través de la biolixiviación,

pero con el desarrollo de nuevos procesos se estima que, solamente a nivel de Codelco, se
podrían producir 100 mil toneladas de cobre en 2010 mediante procesos de biolixiviación,
explotando recursos que serían muy costosos de explotar por otros procesos.
En efecto, actualmente la biolixiviación se utiliza para beneficiar minerales secundarios de cobre

de baja ley. El desafío es recuperar cobre desde la calcopirita, que es un sulfuro primario y que
constituye aproximadamente el 80% de los recursos de cobre.
La factibilidad económica de la biolixiviación es altamente dependiente de la velocidad en que

se lixivia el cobre, dado que este parámetro determina los costos de operación así como los
tamaños de los reactores y por ende el volumen de las inversiones.
De acuerdo a la información pública, los nuevos procesos que se han desarrollado en los
últimos años pueden reducir los tiempos de proceso desde meses, como es el caso
actualmente, a unas pocas semanas.
El control de los procesos plantea desafíos particulares, distintos de los controles utilizados en
los procesos convencionales de la minería. El trabajo con organismos vivientes requiere de un
alto grado de control de las variables, ya que las desviaciones de los valores óptimos pueden
significar descensos drásticos en la rentabilidad del proceso. Asimismo, el inicio del ciclo que
consiste en activar los microorganismos requiere inducir perturbaciones externas controladas.
Durante el proceso, los microorganismos pueden requerir del suministro de nutrientes, como
nitrógeno, fósforo y potasio.
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Addere - 2009
desafíos TIC
Modelos de
preparación del caracterización del
mineral proceso
Minimizar tiempo de
proceso
biolixiviación Medición de
variables y
Maximizar control del
porcentaje de proceso.
recuperación recuperación
Caracterización de
masa bacteriana
Las tecnologías de recuperación de cobre mediante bacterias que hoy están en operación, de
acuerdo a los expertos ofrecen la capacidad de recuperar entre el 75 y 95% del cobre contenido
en minerales de baja ley, en períodos de recuperación entre 6 y 12 meses. Sin embargo, en la
práctica se reportan recuperaciones de cobre entre 30 a 40% en tiempos de dos a tres años si
las variables de operación no están en los rangos correctos.
La investigación que hoy se desarrolla, tiene como metas:
a. Minimizar tiempo de proceso.

b. Maximizar el porcentaje de recuperación de cobre desde los minerales.
El tiempo necesario para que la biolixiviación alcance el porcentaje de recuperación deseada,

incide económicamente en el tamaño de los equipos y en los costos de operación.
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Addere - 2009
Al tratarse de un trabajo de microorganismos, los procesos plantean problemas adicionales a
los procesos químico – metalúrgicos convencionales:
a. La eficiencia del proceso decae drásticamente cuando los valores de las variables del
proceso se apartan del óptimo.
b. Existe una interrelación entre las distintas variables que es más crítica que en los procesos
sin organismos vivos: pequeños cambios de una variable pueden afectar significativamente
otra variable.
c. La actividad de los organismos puede ser completamente inhibida por ejemplo si la
temperatura decae o crece fuera de los rangos, o si la concentración de un tipo de ión
sobrepasa el rango permitido.
d. Las bacterias deben ser inoculadas en la pila o reactor.
e. Los microorganismos deben ser activados al inicio del ciclo.
16.2 Espacio para las soluciones TIC
Métodos matemáticos e informáticos en biología
En el estado actual del arte, este espacio está siendo llenado por instituciones académicas en
alianzas internacionales y con presupuestos importantes.
Se estima que el desarrollo de TIC a este nivel, en el proceso “del laboratorio al mercado” tiene
el peso principal en la investigación académica, con una demanda explícita por parte de las
empresas de biotecnología.
Medición de variables in situ
Para una funcionamiento óptimo, las variables de proceso deben mantenerse en rangos de
valores muy precisos.
Se requiere de medidas al interior de la pila o del reactor, de:
o temperatura
o pH
o Eh
o flujo de aire, de CO2
o oxígeno disuelto
o concentración de iones.
Si bien hoy existen en el mercado sensores disponibles para estas variables, existe espacio
para el desarrollo de:
- sensores de variables con principios de transducción y con empaquetamiento

adecuados para ser colocados al interior del medio, que requieran mínima mantención
y que su tasa de fallo sea mínima.
- sensores en redes, de manera que las medidas puedan dar cuentas de las
heterogeneidades del medio
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Addere - 2009
- software de recolección y de despliegue visual de los datos.
Control de variables de proceso
Asimismo, los sistemas de control de proceso deben ser diseñados de manera de asegurar la
estabilidad del proceso dentro de rangos estrechos, considerando las interrelaciones entre las
distintas variables y que los tiempos de respuesta a las perturbaciones pueden ser lentos.
Caracterización en tiempo real de la masa bacteriana
Uno de los parámetros importantes es el conocimiento de la concentración de la masa

bacteriana.
Hoy en día los sistemas de caracterización de la masa bacteriana no trabajan en tiempo real.
Disminuir los tiempos de caracterización, de estimación de la masa bacteriana, utilizando

modelos matemáticos, medidas on line, es un espacio abierto.

Los procesos de biolixiviación presentan dos grandes desafíos:
1. Minimizar tiempo de proceso.
2. Maximizar el porcentaje de recuperación de cobre desde los minerales
Estos desafíos están siendo enfrentados desde dos áreas de la tecnología:
o La I+D que se orienta a la investigación genética incluyendo la adaptación de las

bacterias a distintos medios
o La I+D que se orienta al desarrollo y diseño de procesos, actividad que incluye el manejo
de las variables como control de temperatura, de pH, diseño de sistemas de aireación y
de inoculación.
16.4 Mapa de Ruta
I. Herramientas teóricas para identificar y caracterizar las bacterias y condiciones más

adecuadas para las exigencias de los procesos de biolixiviación
II. Desarrollar procesos para tratar concentrados y validar en plantas piloto
III. Desarrollar y validar procesos para tratar minerales de granulometría ROM.
IV. Desarrollar y validar procesos de biolixiviación “in situ”.
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Addere - 2009
Requerimiento desafío(s) del mapa de Métrica(s) de impacto
abordado(s) Ruta
BIO- Métodos matemáticos I, II I Modelamiento matemático de
R1 e informáticos en los procesos
biología Óptimo diseño de procesos.
Reducción del tiempo y de la
incertidumbre en la puesta
punto de los procesos
BIO- Medición y control de I y II. I, II, III y IV. Mantención del proceso en los
R2 variables in situ rangos óptimos de rentabilidad.
BIO- Caracterización en I y II. II, III y IV Mantención del proceso en los

R3 tiempo real de la rangos óptimos de rentabilidad.
masa bacteriana

BIO- Modelos de proceso BIO-R1, BIO- Desarrollos de alta complejidad en los 5 – 10 años
TIC1 y software de R2 y BIO-R3 cuales ya existen grupos de trabajo
simulación establecidos.
BIO- Software de BIO-R2 y BIO- Capacidad de visualización y de entrega 5 – 10 años
TIC2 despliegue R3 de información para los procesos de
tridimensional de control
variables
distribuidas.
BIO- Instrumentos BIO-R2 y BIO- Instrumentos con capacidad de medir 5 – 10 años
TIC3 distribuidos de R3 variables y transmitir la información on
medición de line para hacia el software de despliegue
temperatura de datos.
BIO- Instrumentos BIO-R2 y BIO- Instrumentos con capacidad de medir 3 – 10 años
TIC4 distribuidos de R3 variables y transmitir la información on
medición de line para hacia el software de despliegue
oxígeno disuelto de datos.
BIO- Instrumentos BIO-R2 y vR3 Instrumentos con capacidad de medir 3 – 10 años
TIC5 distribuidos de variables y transmitir la información on
medición de pH line para hacia el software de despliegue
de datos.
BIO- Sistemas de control BIO-R2 y BIO- Sistemas integrados de control de 3 – 10 años
TIC6 de variables: flujo R3 variables en grandes volúmenes con
de aire, fases sólidas, líquidas y gaseosas..
temperatura, pH,
nutrientes
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Addere - 2009
BIO- Sensores y modelos BIO-R1, BIO- Monitoreo de cantidad de poblaciones 5 – 10 años
TIC7 para recuento R2 y BIO-R3 bacterianas
celular monitoreo de actividad de poblaciones
bacterianas
BIO- Nuevos sensores BIO-R2, BIO- Espacio abierto a innovaciones 5 – 10 años
TIC8 físicos y químicos R3. disruptivas y adaptaciones.
16.7 Estimación de impacto de las TIC en tratamiento de minerales de baja ley por
biolixiviación
16.7.1 Hipótesis
a. En el estado actual del desarrollo de las tecnologías, el impacto de la biolixiviación debe

estimarse como las toneladas de cobre que pueden ser recuperadas desde los minerales de
baja ley. En este contexto, las TIC deben ser consideradas como tecnologías habilitantes cuyo
impacto no es separable de los desarrollos del área de la biotecnología.
El estado de desarrollo de las tecnologías y de los modelos matemáticos de operación están

aún en desarrollo y no se dispone de cifras empíricas contundentes para estimar el impacto de
las TIC.
Sin embargo, a modo de ejemplo, se menciona que microorganismos “crecen de manera

óptima a 20 – 25 °C y se sabe que su actividad deca e prácticamente un 50% por cada 7 °C de
caída de la temperatura”24.
Por consiguiente, la estimación del impacto solamente puede llevarse a cabo caso a caso,
según las características de cada bacteria y de cada proceso.
16.8 Espacio de mejoramiento
24
Tomás Vargas, Nuevas tendencias y enfoques tecnológicos en los procesos de lixiviacion bacteriana de
minerales de cobre, Centro de Hidrometalurgia/Electrometalurgia, Departamentos de Ingeniería
Química/Ingeniería de Minas, Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la Universidad de Chile.
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Addere - 2009
a. En el estado actual del desarrollo de las tecnologías, el impacto de la biolixiviación debe
estimarse como las toneladas de cobre que pueden ser recuperadas desde los minerales de
baja ley. En este contexto, las TIC deben ser consideradas como tecnologías habilitantes cuyo
impacto no es separable de los desarrollos del área de la biotecnología.
En lo que respecta al impacto macroeconómico, Codelco estima que “podríamos rescatar 130
millones de toneladas adicionales que, con tecnologías como la biolixiviación, estarían
disponibles para nosotros”, según Pedro Morales25, .
De esta forma, se realizará una valorización considerando qué significa como beneficio producir
100.000 ton/año de Cobre fino.
Tabla 16.8.1: Estimación de Beneficios

del Proceso de Biolixiviación
Producción 100.000 ton/año
Precio del Cu 2 USD/lb
Precio del Cu 4400 USD/ton
Beneficios 50%
Beneficios 220 MMUSD/año
25
Web de Codelco, “Sala de Prensa”, 23-05-2007 “Codelco logró cosechar su primer cátodo biolixiviado en División Andina”
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Addere - 2009
17 CIERRE DE MINAS
17.1 Caracterización del subsector cierre de minas
El cierre de faenas mineras tiene como objetivo dejar el terreno en que se realizó la explotación
y tratamiento de minerales, de manera de mitigar los impactos potenciales del proyecto en el
medio ambiente y en el entorno social
Típicamente, comprende:
1. Cierre de accesos
2. Estabilización física
3. Estabilización Química (Cubierta de agua para prevenir generación de drenaje ácido)
4. Restablecimiento del uso del suelo (Revegetación)
Sin embargo, la legislación en Chile aún no ha sido promulgada, por lo que los problemas
asociados a las tareas de cierre no están definidas de manera precisa.
De acuerdo a las opiniones recogidas de los expertos, esta etapa puede ofrecer oportunidades
para las tecnologías de la información sobre todo para los encargados de la fiscalización del
cumplimiento de las normativas de cierre.
Las oportunidades están en la línea de tecnologías anteriormente descritas:
o adquisición de imágenes de percepción remota para planificar el cierre.
o adquisición de imágenes de percepción remota para el organismo fiscalizador
o las TIC que se utilizan en ingeniería estructural
o las TIC que se utilizan en impacto ambiental
17.3 Estimación de impacto de las TIC
17.3.1 Hipótesis
a. Las TIC pueden contribuir a la buena planificación y a la correcta implementación de las

obras de cierre de faenas, que se traduce en optimizar las obras de cierre y minimiza la
probabilidad de pago de multas.
b. Las TIC pueden contribuir a facilitar la fiscalización por parte de los organismos públicos, lo
que se traduce en bajos costos de fiscalización.
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Addere - 2009
No habiendo a la fecha en Chile una legislación que fije los montos de las multas por no
cumplimiento de las normativas de cierre de faenas ni existiendo datos acerca de los costos
que tendría la fiscalización para los organismos públicos, una estimación cuantitativa es difícil.
Las oportunidades de las TIC en el cierre de faenas están en la línea de:
o adquisición de imágenes de percepción remota para planificar el cierre.
o adquisición de imágenes de percepción remota para el organismo fiscalizador
o las TIC que se utilizan en ingeniería estructural
o las TIC que se utilizan en impacto ambiental
En otras palabras, es posible emplear TIC desarrolladas para otros subsectores de la minería
con una adaptación de baja complejidad.
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Addere - 2009
18 Mediana y Pequeña Minería
18.1 Caracterización
En la clasificación de mediana y pequeña minería en Chile se agrupan empresas y personas de

características totalmente heterogéneas.
Según la definición del Instituto de Ingenieros en Minas de Chile, la Mediana Minería es el

sector que explota entre 300 y 8.000 toneladas de mineral al día, es decir entre 100 mil y 3
millones toneladas al año.
Considerando una faena típica de la minería del cobre, esto significaría una producción entre
10.000 y 50.000 TMF por año de cobre fino.
La pequeña minería se define como aquellas explotaciones que producen menos de 300
toneladas de mineral al día.
Mediana Minería en Chile
Las empresas de este rango son productoras de concentrados y precipitados de cobre así
como de concentrados de oro.
En Chile existen alrededor de treinta empresas que se clasifican en mediana minería.
Los capitales son mayoritariamente nacionales y en general son empresas familiares aunque en
las más grandes de ellas la operación y administración están en manos de profesionales. Para
la explotación poseen maquinarias y generan empleos en cantidades significativas para las
localidades en que están instaladas. Según la Sonami la mediana minería genera más de 5.000
empleos directos.
En Chile, solamente tres empresas de este segmento tienen una producción en el rango de
31.000 a 50.000 TMF por año de cobre fino. Por otra parte, existen 12 empresas con una
producción inferior a 10.000 TMF anuales.
De acuerdo a la Sonami, en este grupo se cuentan empresas con una moderna estructura tanto
tecnológica como de gestión y administración, tales como Punta del Cobre, Las Cenizas, Punta
Grande.
En 2007 este sector produjo 338.000 ton de cobre, cifra que representa el 6% de la producción
nacional26 y “en los últimos tres años este sector ha sobrepasado las 300.000 TMF del metal en
promedio, con un valor de exportaciones superior a los US$2.100 millones anuales en el mismo
periodo”.
Entre la producción de estas empresas destacan el concentrado de cobre, además de

concentrados de oro, plomo y zinc, soluciones y sulfato de cobre.
26
Álvaro Merino, Gerente de Estudios de la Sociedad Nacional de Minería (Sonami)
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Addere - 2009
De acuerdo a la Sonami, los costos de producción del sector se ubican en un rango de entre
140 centavos de dólar por libra a 170 centavos de dólar por libra de cobre. Las alzas más
importantes en los últimos años han sido los precios de los combustibles y de la energía.
Pequeña Minería en Chile
El pequeño minero se define como aquel que trabaja en instalaciones propias o ajenas con una
capacidad de extracción de hasta 200 toneladas de mineral por día.
Dentro de la pequeña minería se distinguen dos segmentos: la pequeña minería (PM) y la

pequeña minería artesanal (PMA), las que se dedican exclusivamente a la minería del cobre y
del oro.
El minero artesanal o pirquinero se define como “un trabajador informal de escaso o ningún
patrimonio, que opera con técnicas rudimentarias. Extrae únicamente minerales u obtiene como
único producto oro libre o amalgamado. Trabaja en grupos generalmente familiares, que van
desde uno hasta ocho personas y su producción media no supera 1 tonelada por día por
persona”.
En la pequeña minería se emplean tres procesos para beneficiar el mineral de cobre u oro:
o flotación
o lixiviación
o amalgamación.
La lixiviación tradicional se realiza en bateas o estanques utilizando una solución de ácido

sulfúrico en el caso del cobre y cianuro en el caso del oro (cianuración).
El oro puede también extraerse mediante amalgamación con mercurio.
En la actividad de la pequeña minería se distingue entre “minas” y “plantas”.
Mina.
En la pequeña minería chilena “se explotan minas subterráneas, canteras o minas a cielo
abierto, lavaderos y desmontes.
Las minas subterráneas constituyen la principal forma de explotación y alcanzan el 92% del
total de faenas y el 95% de la producción.
El 76% de las faenas se dedica a la extracción de cobre y abarca un porcentaje similar del total
de la producción. Las minas de oro son en general de menor tamaño y alcanzan el 11% del
mineral extraído.
La PM está casi totalmente representada por mineros con capacidades de producción muy
pequeñas. El 98% extrae hasta 25 Ton por día y este grupo alcanza el 62% del total de la
producción. Más aún, el 86% está en el rango entre 0 y 5 Ton por día y el 51% entre 0 y 0.5
Ton”.27
Planta.
La mayoría de las plantas procesa oro y alcanza el 42% del total de la capacidad instalada. El
37.5% benefician cobre. Un 27% de las plantas opera únicamente con flotación, un 28%
27
Fuente: Consejo Nacional de Producción Limpia, Diagnóstico Sectorial Sector Pequeña Minería, Santiago, junio de
2005
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Addere - 2009
adicional combina este proceso con el de amalgamación de oro. De los procesos de flotación se
obtiene cobre y oro, como producto y subproducto y parte importante de las faenas están
comprendidas en el rango de 0 a 50 Ton por día. En los últimos años, se han venido
incorporando pequeñas plantas de lixiviación en pilas para tratar minerales oxidados. En su
mayoría se trata de plantas con muy baja capacidad (hasta 50 Ton por día).
Dada su capacidad, la mayor parte de plantas tienen entre 1 y 10 trabajadores. Las plantas de
mayor tamaño pueden alcanzar entre 30 y 40 personas por faena. 28.
La siguiente tabla muestra la cantidad de plantas y minas distribuidas por región
Región Plantas Minas Total

I 3 27 30
II 11 191 202
III 99 641 740
IV 139 588 727
V 20 95 115
VI 1 55 56
RM 8 29 37
Total 281 626 1907
Fuente: Consejo Nacional de Producción Limpia, Diagnóstico Sectorial Sector Pequeña Minería,
Santiago, junio de 2005
Nº de Trabajadores 1-6 7-10 11 y más

Producción 1-90 105-300 310-1500
(ton/mes)
Costo (US$/Ton) >37 18-37 <18
Nivel de Nada/Mínimo Propio/Arrendado Adecuado
equipamiento
Relación de Sin Arriendo/Propio Propio/Arrendado
propiedad Relación/intermediario
Seguridad de la Insegura Insegura a segura Segura
Faena
Salarios de los Menor al mínimo legal Mayor al Mínimo Mayor a $70.000. -
Trabajadores legal
Nº potencial de 3000 4400 2000
productores
Minería Artesanal.
Se estima que en la minería artesanal trabajan cerca de 2.800 pirquineros.
Se trata de un grupo en situación de pobreza. Trabajan con métodos artesanales de muy baja
productividad.
28
Idem
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Addere - 2009
18.2 Oportunidades para las Tecnologías de la Información
Del resumen presentado anteriormente cabe destacar las grandes diferencias entre los
segmentos que pertenecen a la pequeña y mediana minería, lo que ciertamente influye en la
manera en que las tecnologías pueden contribuir a estos sectores.
En lo que respecta a la mediana minería, se aplican las soluciones de tecnologías

desarrolladas para la gran minería, con las siguientes particularidades:
- Dado que se trata de explotaciones que, por tonelada de mineral son más intensivas en
mano de obra que las grandes empresas, no existe la urgencia por robótica, teleoperación,
control automatizado de flotas de camiones. Los métodos y herramientas de gestión son
más relevantes que el equipamiento sofisticado.
- La optimización de tronaduras para este segmento ha sido abordada por proyectos de I+D,
pero queda espacio para avanzar hacia mejores soluciones.
- El proceso de exploración en sí mismo no presenta particularidades respecto de la gran
minería, pero existe una demanda para acceder a información geológica pública en línea.
- Muchas de las necesidades tienen que ver con propiedad minera.
- Uno de los temas de mayor relevancia es el desarrollo de mercado de capitales minero,
apoyado por herramientas de tecnologías de la información.
En lo que respecta a la pequeña minería, la situación es más compleja. El pequeño minero

puede tener un ingreso mensual bruto del orden de los 2.000 a 5.000 dólares, mientras que el
minero artesanal puede no superar el sueldo mínimo.
En este segmento la innovación requiere ser abordada en el espíritu de proyectos de interés

público. No obstante, la transferencia de las tecnologías que se desarrollen así como la
traducción de la I+D en productos comerciales son desafíos que en la actualidad aún deben ser
mejorados.
Por otra parte, es altamente probable que los avances en minería in situ y en biolixiviación
tengan un impacto en la manera de hacer minería en toda la mediana y pequeña minería.
La posibilidad de tratar minerales de baja ley con granulometría ROM (Run of Mine) significaría
ahorros significativos al simplificar e incluso eliminar los procesos de conminución.
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19 MAPA DE OPORTUNIDADES SEGÚN SUB-ÁREA TECNOLÓGICA
19.1 Automatización
Nº Oportunidad Condiciones Plazo de

desarrollo
ECA- Equipos de localización y Los fabricantes de camiones, como Caterpillar y 1- 5
TIC5 automatización de Komatsu, están produciendo nuevos modelos con años
transporte grados de automatización cada vez más altos 29.
La tendencia es que las empresas mineras
adquieran el sistema completo a las empresas
fabricantes de camiones.
ECA- Monitoreo de posición y de − precisión de los instrumentos para 1 5- años

TIC6 estado de camiones localización de camiones especialmente donde
los GPS no son operables..
−
− Nuevos sensores para monitoreo de
neumáticos y de frenos
o
SUB- Sistemas de teleoperación oMejorar la precisión de los instrumentos para 1 - 5 años
TIC5 de equipos, equipos de localización de maquinaria y cargadores.
localización y o Optimizar los algoritmos de desplazamiento
automatización de o Mejorar los sistemas de reacción/detención
transporte automática en caso de desvío respecto del
comportamiento esperado
FLOT - Control de procesos Avance en los sistemas expertos, manteniendo la 1–2
TIC4 decisión final en el operador humano. años
FUND - Sistema de control de 1–5
TIC5 enfriamiento uniforme de los años
ánodos
ER- Sensores y sistemas de Dispositivos resistentes a corrosión (ácido 1–5
TIC1 alineación de ánodos y sulfúrico) y a campos magnéticos intensos. años.
cátodos en la etapa de
carga de ánodos y cátodos
en las celdas de ER / EW.
ER- Plataformas de Mejora continua de la plataforma existentes. 1–5
TIC4 automatización años.
EXP- Desarrollos en Aviónica Optimizar autonomía (vuelo automático) respecto 1 5- años.
TIC1 para aviones no-tripulados del operador y garantizar seguridad en caso de
(UAV) fallas de enlaces de comunicaciones.
Optimizar sistemas de vuelo y de aterrizaje.
Optimizar tiempo de vuelo junto con aumento de
"carga de pago" (pay load).
29
Ver por ejemplo en Revista Minería Chilena, "Camiones de la minería: Negocio de gigantes sobre ruedas"
http://www.mch.cl/revistas/index.php?id=517
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19.2 Modelación Matemática

desarrollo
EXP- Modelos de interpolación Herramientas de software para procesar e 5 años
TIC8 de datos y el interpretar datos adquiridos tanto
modelamiento remotamente como en sondajes, generando
tridimensional de los modelos 3D.
nuevos yacimientos En paralelo con I+D en geología,
geoquímica, geofísica.
EXP- Mejora continua de Espacio abierto para innovación en sensores 10 años
TIC10 métodos sísmicos. y modelos de interpretación de datos.
ECA- Desarrollo de modelos Modelos con mayor precisión y con 5 años
TIC2 matemáticos de fractura capacidad de actualización permanente y
amigable.
SUB- Modelos de distribución o Capacidad de actualización 1 - 5 años
TIC1 tridimensional del permanente y automática.
mineral, de dureza de o Visualización tridimensional
roca, de fractura, con agregando distintas capas de
mayor precisión. información
CONM- Software para Modelos con mayor precisión y con 1–2
TIC1 simulación de procesos capacidad de actualización permanente y años.
de conminución. amigable.
CONM- Sistemas y modelos 1–5

TIC5 matemáticos de años
operación de molinos
SAG
LIX/SX Modelos matemáticos de Modelos integrados de estructura de pilas, 1–2
-TIC1 pilas, sistemas e compactación de material y layout de tubos o años.
instrumentos para cañerías.
construcción de pilas
BIO- Modelos de proceso y Desarrollos de alta complejidad en los cuales 5 – 10
TIC1 software de simulación ya existen grupos de trabajo establecidos. años
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19.3 Robótica

desarrollo
EXP- Plataformas para Integración de plataformas de transporte y 10 años
TIC9 prospección submarina. sensores. Desarrollos intensivos en robótica.
EXP- Desarrollo de mini-robots Capacidad de teleoperación y autonomía en caso 5- 10
TIC5 teleguiados para de pérdida de enlace de comunicaciones. años
caracterización de material Capacidad de transportar mini-instrumentación
de superficie. analítica.
En paralelo con I+D en geoquímica y geofísica.
FUND- Programación de robots. 1–5
TIC1 años.
19.4 Sensores e instrumentación

desarrollo
EXP- Integración de diversos tipos Integración eficiente de hardware, software de 5- 10
TIC3 de sensores en plataformas control de vuelo, GPS, comunicaciones, software años
aerotransportadas de adquisición de datos, bajo la restricción de
peso y volumen total del sistema compatible con
aerotransportación en UAV.
EXP- Nuevos sensores físicos y Espacio abierto a innovaciones disruptivas y 5- 10
TIC4 químicos adaptaciones. años
Ejemplos, métodos electromagnéticos de baja
frecuencia, LIBS portables.
EXP- Instrumentación de integración de sensores de mercado, por ejemplo 1 5- años
TIC6 maquinaria de perforación acelerómetros, con capacidad de transmisión de
para análisis durante datos en tiempo real.
taladramiento. Análisis DPS en tiempo real.
EXP- Nuevos sensores integrados Espacio abierto a innovaciones disruptivas y 1 - 5 años
TIC7 en maquinaria de adaptaciones.
perforación y/o con
capacidad de hacer análisis
directo en perforaciones.
ECA- Sensores de dureza y de Deseable integración con equipos en terreno, por 5 años
TIC3 densidad capaces de operar ejemplo brocas. Alto grado de automatización de
"in situ" y capturar la captura de datos, envió en tiempo real de los
información en tiempo real. datos, deseable software de recolección y
despliegue inteligente de la información.
ECA- Instrumentación "in situ" Indispensable integración con el proceso de 5 años
TIC4 para selección de mineral / carguío. Alto grado de automatización de la
material estéril. captura de datos, envió en tiempo real de los
datos, deseable software de recolección y
despliegue inteligente de la información.
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desarrollo
SUB-TIC2 Sensores de dureza y de Instrumentación “in situ” con capacidad de 1 - 5 años
densidad capaces de envío automático de información a software de
operar "in situ" y capturar adquisición, tratamiento y visualización
información en tiempo real
SUB-TIC3 Instrumentación de Deseable integración con equipos en terreno, 5 años
maquinaria de perforación por ejemplo brocas. Alto grado de
para análisis durante automatización de la captura de datos, envió
taladramiento en tiempo real de los datos, deseable software
Análisis DPS en tiempo de recolección y despliegue inteligente de la
real. información. Integración de sensores de
mercado, por ejemplo acelerómetros, con
capacidad de transmisión de datos en tiempo
real.
SUB-TIC6 Instrumentos y sistemas Verificar de manera segura que el plan de 1 - 5 años

para monitoreo y registro extracción se ejecuta de acuerdo a lo
de las operaciones en el planificado.
nivel de producción
SUB-TIC7 Sistemas de medición para Sistemas capaces de monitorear el estado de 1-5 años
predecir explosión de la estructura, estimar probabilidad de explosión
rocas (rock burst) de rocas, informar en tiempo real a una centro
de control así como en el lugar mismo de alta
probabilidad de evento.
SUB-TIC8 Instrumentos y sistemas Alta fiabilidad: los equipos deben ofrecer la 1 - 5 años
de localización precisa del seguridad de desempeñarse de manera
personal al interior de la correcta en condiciones de polvo, humedad,
mina interferencia electromagnética.
SUB-TIC11 Sistemas de ventilación y Eficiencia energética de la inyección de aire 1 - 5 años

monitoreo de flujos
(calidad del aire) y material
en suspensión. Circuitos
de ventilación.
CONM- Sistemas y sensores para Alto grado de automatización de la captura de 1–5
TIC2 análisis reológico del datos, envió en tiempo real de los datos, años.
material antes de la deseable software de recolección y despliegue
conminución. inteligente de la información.
CONM- Sistemas y sensores para Alto grado de automatización de la captura de 1–5
TIC3 análisis de dureza, de datos, envió en tiempo real de los datos, años
composición y de deseable software de recolección y despliegue
granulometría capaces de inteligente de la información.
operar "in situ" y capturar
información en tiempo real.
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desarrollo
CONM- Sensores, análisis de 1–5
TIC6 señales, para monitoreo años
en tiempo real de
molinos SAG.
FLOT - Análisis rápido de Dispositivos con mayor precisión y velocidad 1–2
TIC1 distribución que los actuales. años.
granulométrica y de
composición.
CONM- Monitoreo predicitivo 1–5

TIC7 ambiental años
FLOT - Medida en tiempo real Avance en sistemas de medida de densidad, de 1 – 5
TIC2 de variables de proceso tamaño de burbujas de la espuma, velocidad de años
espuma, con mayor precisión, rapidez y
menores requerimientos de calibración
FLOT - Análisis rápido de Retro-alimentación en línea para la sala de 1–5
TIC5 composición del material control de flotación. años
de salida.
FLOT – Sistemas de monitoreo Monitoreo de disposición y de estado de los 1–5

TIC6 de relaves relaves años
FUND - Sensores de 3–5
TIC2 retroalimentación para robots, años
capaces de operar a
temperaturas superiores a los
100 ºC.
FUND - Sistemas de medida de 3–5
TIC4 espesor de refractarios años
LIX/SX - Instrumentos para Evaluar avance y homogeneidad de la solución 1–5
TIC2 tomografía de la pila ácida años.
LIX/SX - Instrumentos para Evaluar concentración de cobre en solución 1–5
TIC2 monitoreo del grado de durante el proceso mismo años
recuperación de cobre.
LIX/SX - Instrumentos para 1–2
TIC4 disminuir riesgo de años
derrumbes de la pila y
riesgos de
contaminación del
subsuelo.
LIX/SX - Instrumentos para medir 1–5

TIC5 sólidos en suspensión años
LIX/SX - Instrumentos para medir 1–5
TIC6 y controlar agitación en años
proceso de extracción
por solventes
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desarrollo
ER-TIC2 Sensores y sistemas de Dispositivos resistentes a corrosión (ácido 1–5
dosificación de aditivos. sulfúrico) y a campos magnéticos intensos. años
Mejoramiento de los modelos de procesos.
ER-TIC3 Sensores y alarmas de Dispositivos resistentes a corrosión (ácido 1–5
arsina. sulfúrico) y a campos magnéticos intensos. años
ER-TIC5 Sistemas de medición de Necesidad de trabajo conjunto con 5- 10
variables y de control para investigadores electroquímicos. años
nuevos tipos de celdas
electrolíticas
BIO- Instrumentos distribuidos Instrumentos con capacidad de medir variables 5 – 10
TIC3 de medición de y transmitir la información on line para hacia el años
temperatura software de despliegue de datos.
BIO- Instrumentos distribuidos Instrumentos con capacidad de medir variables 5 – 10
TIC4 de medición de oxígeno y transmitir la información on line para hacia el años
disuelto software de despliegue de datos.
BIO- Instrumentos distribuidos Instrumentos con capacidad de medir 3 – 10
TIC5 de medición de pH variables y transmitir la información on line años
para hacia el software de despliegue de datos.
BIO- Sistemas de control de Sistemas integrados de control de variables 3 – 10
TIC6 variables: flujo de aire, en grandes volúmenes con fases sólidas, años
temperatura, pH, nutrientes líquidas y gaseosas..
BIO- Sensores y modelos para Monitoreo de cantidad de poblaciones 5- 10 años
TIC7 recuento celular bacterianas
monitoreo de actividad de poblaciones
bacterianas
BIO- Nuevos sensores físicos y Espacio abierto a innovaciones disruptivas y 5 – 10
TIC8 químicos adaptaciones. años
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19.5 Software

desarrollo
EXP- Mejora continua de software
Optimizar las aplicaciones de valor agregado que 1 3- años
TIC2 de para tratamiento de generan la información relevante desde imágenes
imágenes de percepción satelitales y/o adquiridas por sensores
remota. aerotransportados. Gestión de información
capturada por diversos tipos de sensores.
ECA- Software y módulos de Integración armónica y estandarizada con todas 1 5- años
TIC1 software para planificación las herramientas de gestión, bases de datos y los
minera flujos de información de la empresa.
ECA- Innovación en los sistemas Sistemas centralizados para determinar en 1 5- años
TIC7 de “dispatch” tiempo real las posiciones de los camiones,
determinar los requerimientos de transporte y
asignar esperas-carga-desplazamientos de los
camiones
SUB- Instrumentación y software Automatización de la captura de datos y envió en 5 años
TIC4 para seguimiento y tiempo real de los datos.
visualización del flujo Software de recolección y de visualización
gravitacional integrado con el modelo de mina.
SUB- Sistemas de señalización Alta fiabilidad: los equipos deben ofrecer la 1 - 5 años
TIC9 adaptativos para seguridad de desempeñarse de manera correcta
direccionamiento de en condiciones de polvo, humedad, interferencia
personas y equipos en electromagnética.
situaciones de emergencia.
SUB- Instrumental y software Alta fiabilidad: los equipos deben ofrecer la 1 - 5 años
TIC10 para inventario de daños en seguridad de desempeñarse de manera correcta
tiempo real. en condiciones de polvo, humedad, interferencia
electromagnética.
CONM- Sistemas de planificación de Integración con RFID, gestión de repuestos, 1 – 2 años
TIC4 operaciones de mantención gestión de operación.
programada
FLOT - Sistema de software y Automatización de la captura de datos, envió en 1–5
TIC2 comunicaciones para retro- tiempo real de los datos, software de recolección años.
alimentación a conminución y despliegue inteligente de la información.
FUND - Software de integración de 1 – 5 años
TIC3 la información de todo el
proceso de fundición.
BIO- Software de despliegue Capacidad de visualización y de entrega de 5 – 10
TIC2 tridimensional de variables información para los procesos de control añosaños.
distribuidas.
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20 ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS DETECTADOS RESPECTO DE SU OFERTA
POTENCIAL EN CHILE
20.1 Nivel de apropiabilidad de las soluciones
En la situación actual existe una amplia oferta de software, sistemas, dispositivos, que
responden de manera satisfactoria a los requerimientos de las empresas mineras.
Desde el punto de vista del grado de apropiabilidad de las soluciones TIC que adquieren las
empresas mineras, la situación actual muestra una preponderancia de adquisiciones de
productos de mercado en dónde la apropiabilidad por parte de actores locales no tiene espacio.
Las soluciones TIC, desde ese punto de vista, se distinguen en:
a. Dispositivos, equipos y software genéricos, infraestructura de comunicaciones.
Elementos generalmente importados, que se venden “off the shelf” con un margen de ganancia
para el proveedor nacional o representante quien entrega garantía de post venta. Estos
productos tienen la característica de estar probados y validados tecnológicamente. Las
empresas que los producen poseen una imagen consolidada en el mercado. Las patentes y
licencias pertenecen a las empresas que los producen.
b. Desarrollo de ingeniería para soluciones puntuales
Estos desarrollos pueden significar soluciones novedosas de alta creatividad, pero que
resuelven problemas muy particulares, por lo cual no se configuran en productos, sistemas o
servicios que tengan un mercado más allá del cliente individual. Por consiguiente, a pesar de
su originalidad no cumplen con la definición estricta de innovación. No son apropiables por la
empresa que desarrolla la ingeniería.
c. Venta de Sistemas y equipos con valor agregado
En este tipo de ventas se pueden clasificar los sistemas de control automático e

instrumentación. Se trata de soluciones que se configuran empleando equipos y dispositivos
generalmente importados, pero que requieren de un diseño conceptual del conjunto, necesitan
la configuración de los elementos, tareas de programación, tareas de implantación, efectuar
test, por lo cual el valor final incorpora conocimiento experto. En su configuración final son
sistemas a medida y no son apropiables por la empresa que desarrolla la ingeniería.
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d. Innovaciones de software
Se trata de paquetes o de módulos que cumplen funciones específicas para las empresas
mineras y que se comercializan en todo el mercado. Mientras que en Estados Unidos existe la
posibilidad de obtener patentes de software, en Chile y en la mayoría de los otros países de
América Latina y de la CEE el software se protege mediante derechos de autor.
Independientemente de ello, el desarrollo de un software de alta especialización tiene una
apropiabilidad que no se limita a los derechos de propiedad intelectual.
Las competencias técnicas de la empresa desarrolladora, su conocimiento del cliente y su

imagen corporativa son elementos enormemente significativos al momento de defender la
posición en el mercado de un desarrollo.
e. Innovaciones de productos y sistemas.
Se trata de desarrollos tecnológicos originales y que tienen un mercado amplio. Como regla
general, estos desarrollos tienen una alta probabilidad de obtener una patente de invención.
Sin embargo, el escenario para el desarrollo de soluciones de las características que han sido
descritas en los capítulos anteriores, tiene hoy en día una variedad de opciones, no todas
iguales respecto de las posibilidades de éxito.
La tendencia actual es a asignar una enorme importancia a las asociaciones entre empresas
complementarias, instituciones académicas y empresas, así como a toda modalidad de redes
formales e informales. En este contexto las condiciones de apropiabilidad demandan un
tratamiento particular, especialmente cuando se trata de las transacciones entre los actores.
En efecto, cuando los actores involucrados en un desarrollo desde el laboratorio hasta el

mercado son necesariamente distintos, tanto en sus capacidades como en sus intereses, la
manera en que se acuerda la propiedad sobre las patentes, la confidencialidad o secreto
industrial, las licencias y derechos, resultan un factor determinante en el éxito comercial del
desarrollo.
Los escenarios deben definirse en primer lugar por los horizontes de tiempo de desarrollo y de
montos involucrados.
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Figura 20.1.1
largo
plazo
universidades y grandes proyectos
centros de internacionales
excelencia asociativos
Plazos
de I+D
empresas de base
tecnológica
individuales
transferencia
de tecnología
Desarrollos
universitarios
“demand
driven”
corto
plazo
bajos Montos de $$ para I+D y penetración de mercados altos
La tabla anterior solamente indica los espacios privilegiados para cada escenario, ya que los
espacios para la innovación no obedecen a reglas inmutables.
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En estos escenarios, la apropiabilidad tiene distintos enfoques:
1. Corto plazo, bajos montos
En esta categoría se encuentran varios de los actuales desafíos de las TIC y en especial
aquellos que tienen que ver con software para tratamientos y despliegues particulares o con
instrumentación para medida de variables “no convencionales” (como por ejemplo masa
bacteriana en una pila de biolixiviación).
Son desarrollos que requieren de montos inferiores a los 3 millones de dólares y pueden tomar
entre 6 meses y tres años.
La posibilidad de patentar el software es limitada. No es posible en Chile pero sí en Estados

Unidos.
Cuando se trata de instrumentos o procedimientos la posibilidad de patentar debe ser

analizada caso a caso.
Un caso que se encuentra cada vez con más frecuencia es el desarrollo de soluciones
“demand driven” por parte de académicos y tesistas universitarios.
De acuerdo a algunos de los expertos entrevistados, se ha conseguido con éxito el desarrollo

de productos, procesos y sistemas que han alcanzado el estado de prototipo y han sido
validados en planta.
No obstante, la salida al mercado de estos desarrollos no se concreta por un fenómeno que

será discutido más adelante y que consiste en la precariedad del sistema chileno en lo que
respecta a la capacidad de empaquetamiento comercial y de marketing.
Una orientación más clara de los proyectos respecto de la apropiabilidad y de las condiciones
en que ésta es transada en las etapas finales del proceso de I+D, posibilitaría la transferencia
más fluida desde el laboratorio al mercado.
2. Largo plazo, bajos montos
En esta categoría se encuentran principalmente desafíos que tienen que ver con cambios
radicales en los procesos mineros, pero que conlleva alta incertidumbre.
En las primeras etapas de I+D los costos son del orden de algunos millones de dólares
mientras que llegar a resultados comerciales puede significar entre 5 y 20 años.
A modo de ejemplo se pueden citar los nuevos diseños de celdas de electrorefinación, los
desarrollos de software de planificación y los modelos matemáticos en general, que tienen
como factor común ser proyectos intensivos en conocimiento.
Estos proyectos tienen como actores privilegiados a las entidades académicas. No obstante,
las etapas de penetración de mercado a menudo requieren de capacidades distintas a las del
investigador de punta y que se encuentran típicamente en empresas con “brand”.
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Nuevamente se plantea la necesidad de configurar la participación en la propiedad intelectual
de manera que se asegure la penetración de los mercados y al mismo tiempo se conserven los
incentivos para que los académicos se involucren en estos desarrollos.
Un caso particular es el de aquellos desarrollos de largo plazo cuyos productos finales no son
estrictamente TIC, como en el caso de nuevas celdas de electrorefinación o de procesos de
biolixiviación, pero cuyo escalamiento industrial requerirá necesariamente de software de
modelamiento y simulación, de sistemas de control automático, de medición de variables de
proceso.
Se abre en estos casos la posibilidad de complementar las capacidades de los investigadores

con las de empresas TIC que estén dispuestas a realizar apuestas de largo plazo
aprovechando la ventaja de avanzar junto con los investigadores y ser así “first movers” en el
mercado.
3. Corto plazo, altos montos
Cuando las soluciones requieren de una inversión alta y los plazos son cortos, la transferencia
de tecnología desde otros sectores y/o lugares geográficos es la opción frecuentemente más
considerada.
La estrategia se basa en identificar soluciones que puedan ser adaptadas en un plazo corto
desde otro sector (militar, espacial, construcciones civiles) a la minería y comúnmente se
enfrentan los desarrollos en conjunto con la empresa que tiene la tecnología.
Existen ejemplos en Chile de adaptación de tecnologías de monitoreo estructural de puentes y

túneles camineros al monitoreo estructural de túneles mineros, adaptación de brazos de robots,
etc.
En estas situaciones, lo más probable es que exista propiedad intelectual de la empresa

proveedora de tecnología. La generación de nuevas aplicaciones puede ser objeto de patentes
relacionadas, pero se trata de un estudio caso a caso. La información sobre este tipo de
desarrollos no es pública.
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4. Largo plazo, altos montos
Se trata de proyectos que apuntan a cambios disruptivos en la forma de hacer minería.
Con alta probabilidad, se configuran en la práctica como carteras de proyectos

interdependientes, que pueden ser ejecutados con la participación de distintas entidades
finamente coordinadas.
En esta categoría se sitúan grandes desafíos como minería “in situ” y minas operadas
remotamente. Iniciativas como la “conminución inteligente” del road map de AMIRA pertenecen
a esta categoría.
La definición de la apropiabilidad es compleja especialmente cuando en la organización de la

I+D se integran futuros clientes de los desarrollos (empresas mineras) que aportan
financieramente. No existe una regla general y las participaciones en la propiedad intelectual
así como las condiciones de exclusividad se definen caso a caso.
20.2 Prácticas de apropiabilidad de las empresas mineras chilenas.
Cuando los desarrollos son financiados en todo o en parte por empresas mineras demandantes,
las prácticas de apropiabilidad en Chile exhiben diversos casos.
Hace algo más de una década, no existía interés de las empresas mineras mandantes por
proteger los desarrollos para luego comercializarlos, pero al mismo tiempo podían conservar la
propiedad intelectual sobre ellos impidiendo que los proveedores de tecnologías desarrollaran un
negocio a partir de esos desarrollos.
En el caso de Codelco, esta empresa tiene hoy en día una política clara de generar y comercializar
propiedad intelectual.
El problema de la apropiabilidad de los desarrollos no se limita entonces a la posibilidad o no de

generar propiedad intelectual sino también a la posición estratégica que tenga una empresa que
financia I+D en minería.
20.3 Caracterización de las soluciones TIC existentes en Chile
La demanda de soluciones TIC en Chile por parte de la minería es muy heterogénea en función del
área tecnológica y de la criticidad respecto de los procesos.
Los análisis respecto de los proveedores de la minería en Chile, las cifras de ventas a la minería
chilena por parte de las empresas de automatización y control, (informe de la AIE) y las cifras de
venta de software y hardware indican que las empresas mineras son clientes de los sectores TIC
de Chile, pero que su importancia es muy dispar según el sector. La AIE declara que un 18% de
las ventas de sus asociados se realiza en el sector de la minería, mientras que la ACTI declara que
solamente el 1.1% de las ventas de las empresas TI se realizan para el sector de la minería.
Las ventas de la AIE se refieren principalmente a instrumentación, sistema de control, automáticos

y una parte de la infraestructura de comunicaciones de las mineras.
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Addere - 2009
Las ventas de la ACTI se refieren software y hardware.
En lo que respecta a nuevos desarrollos, existe una oferta local que ha ido progresivamente
alcanzando mejores niveles de profesionalismo.
En la “Convocatoria de Proyectos para el Programa de Innovación del Cluster Minero” fueron

aprobados 34 proyectos de innovación, de los cuales 8 tienen en sus objetivos desarrollos que se
clasifican en las Tecnologías de la Información y Comunicaciones. De estos ocho, seis son de la
línea de innovación empresarial.
Por su parte, Fondef ha cofinanciado proyectos con fuerte contenido de TIC cuyos resultados se
dirigen a la minería. Esta institución cuenta con un Área de Minería que declara entre los tremas
del sector el “desarrollo de nuevos productos tecnológicos (instrumentación, recuperación de
metales de alto valor, robots industriales, otros)”.
No existe una evaluación objetiva e independiente ni de los beneficios económicos reales para los
procesos ni de los éxitos comerciales internacionales que estos desarrollos podrían haber
alcanzado.
Se observa en general que los desarrollos nacionales, si bien están casi en su totalidad definidos
desde la demanda, se ejecutan con equipos humanos y presupuestos que son una fracción de los
que se emplean en países como Australia, no obstante la realidad de las empresas con
capacidades TIC posee rasgos comunes con la situación en Chile.
Un estudio realizado en Australia30 sobre las empresas oferentes de tecnologías de la información

y comunicaciones (ICT) para las empresas mineras, entrega una caracterización de los
proveedores de ICT que es aplicable, tanto en Chile como en el mundo, a casi la totalidad de
proveedores de tecnología:
• Los proveedores de TIC para la industria minera son típicamente mucho más pequeños
en tamaño de empleados y en términos de ingresos que sus clientes y en general, se
enfocan en nichos de mercado con uno, o un pequeño número de productos
especializados en TIC.
• La mayoría de los proveedores de TIC para el sector minero obtienen todos o la mayor
parte de sus ingresos del sector minero y adaptan sus productos para clientes de otros
sectores de la industria sólo se realiza de manera ad hoc o en base a oportunidades.
La moderada magnitud de los presupuestos de desarrollo en Chile influye especialmente en que

los resultados adolecen de un empaquetamiento comercial incompleto y en que las estrategias de
penetración de mercados con frecuencia son responsabilidad de los mismos desarrolladores.
Por parte de las empresas mineras, las opiniones de profesionales que pertenecen a éstas si bien
no son unánimes, existe una tendencia a considerar que en general se trata de soluciones islas,
generalmente en estado de prototipo y a menudo sin el soporte técnico requerido.
Un indicador que debe ser considerado es dónde y cómo las grandes empresas mineras están
invirtiendo en I+D.
30
OVUM, "The Australian Mining and ICT Industries: productivity and growth" A Report to NOIE and DCITA,
October 2003
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Una modalidad es el ejemplo de la empresa australiana Rio Tinto que invierte en la creación de un
centro de I+D en Australia en alianza con instituciones académicas australianas.
La empresa chilena Codelco, si bien mantiene programas de I+D con la Universidad de Chile y con
la Universidad de Santiago, ha optado por la creación de empresas de base tecnológica con
participación en su propiedad, en alianza con grandes empresas tecnológicas internacionales:
Biosigma con Nippon Mining & Metals Co. Ltd, Micomo con Nippon Telegraph and Telephone Co.
Ltd. (NTT), MIRS con las transnacionales Nippon Mining & Metals Co Ltd. y KUKA Roboter GmbH,
Kairos con Honeywell.
“La Corporación ha desarrollado un esquema de asociatividad, a través de alianzas con empresas

y organizaciones líderes en el mundo en desarrollo e investigación. El propósito de estas
asociaciones es acelerar la generación de conocimiento e innovaciones y su incorporación
temprana en los procesos mineros, con la consiguiente agregación de valor al negocio."31
Estas alianzas no implican necesariamente cerrar el espacio a las capacidades nacionales. Cada
una de estas nuevas empresas trabaja en forma permanente o por contratos con entidades
chilenas.
Sin embargo, no es casual que para enfrentar los desafíos tecnológicos se recurra en Chile a
capacidades externas que le aseguran a la empresa minera no solamente la capacidad
tecnológica sino también las capacidades para la penetración de los mercados mundiales.
En resumen, las soluciones TIC existentes en Chile están lejos de llenar el espacio que existe
para desarrollos en el sector de la minería. La debilidad debe buscarse en la insuficiencia histórica
de recursos tanto financieros como humanos para las etapas de empaquetamiento y de
internacionalización de las empresas chilenas.
20.4 Competencia externa.
Por lo anteriormente señalado, las empresas extranjeras tienen claras ventajas en el mercado
nacional y para no pocas empresas chilenas su trabajo se basa en la importación y venta con
valor agregado de soluciones desarrolladas externamente.
Si la competencia de empresas nacionales con empresas externas ya en el mercado nacional es

desigual, la competencia en mercados internacionales está lejos de ser aún considerada, al
menos en el campo de las soluciones TIC para la minería.
No obstante, la manera en que se está estructurando el sector de las TIC a nivel mundial y en
especial el espacio que se abre para el outsourcing indica que las empresas nacionales pueden
encontrar nuevas estrategias para posicionarse en el mundo de hoy, así como la adquisición por
parte de empresas multinacionales.
Más adelante se ejemplifica esta estrategia con un caso en Chile
31
Codelco, Memoria 2007
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20.5 Barreras de entrada en el sector minero para las soluciones TIC y para una
oferta TIC nacional.
a. Insumos tecnológicos
Las empresas chilenas tienen acceso fluido a los insumos de mercado que requieren para sus
desarrollos, pero su acceso a las tecnologías de vanguardia es menos frecuente.
Por ejemplo, las tecnologías de multiplexadores para fibra óptica, los sistemas MEMS que hoy
se están desarrollando, no son fácilmente alcanzables por la media de las empresas chilenas
que tienen motivación al desarrollo de soluciones.
Lograr una posición en mercados mundiales es más probable cuando los desarrollos se basan
en insumos de última generación, que favorecen evitar la obsolescencia rápida.
Por esta limitación, muchos de los desarrollos nacionales están restringidos a ser cortos en el
tiempo y deben estar preparados para una obsolescencia rápida.
b. Capital
Si bien existe un sistema de fomento público a la I+D, gran parte de los instrumentos están
orientados a empresas con la capacidad económica para financiar al menos el 50% de los
desarrollos en el caso de Innova Chile, mientras que otros instrumentos están orientados a
instituciones académicas que deben también encontrar financiamiento de empresas privadas.
Por consiguiente, la disponibilidad de capital sigue siendo la primera condición para emprender
desarrollos privados de envergadura. En muchos desarrollos se sacrifican elementos tales
como el diseño industrial, el empaquetamiento profesional, para focalizar los recursos
disponibles en la construcción de prototipos.
La actual disponibilidad de instrumentos públicos de fomento a la difusión comercial de los

resultados de I+D así como el desarrollo de la industria local de capital de riesgo debería
facilitar tanto la competitividad de los resultados como la internacionalización de las empresas.
c. Calidad y Responsabilidad con los productos
La historia de malas experiencias con proveedores de soluciones nacionales aparece con

frecuencia en las entrevistas con profesionales de la minería.
Se menciona que no pocas empresas nacionales incurren en falta de constancia en la calidad,

mal servicio post-venta, falta de responsabilidad con el producto entregado.
Algunas empresas proveedoras de TIC parecieran trabajar con un modelo de ventas spot,
suficiente para su subsistencia, pero que afectan la imagen y la confianza en el conjunto de
proveedores.
En el sector minero, una adquisición inadecuada puede significar miles de dólares de daño y la
pérdida del puesto de trabajo del responsable de la compra. Esto puede implicar que empresas
con poca historia y pequeño tamaño tengan dificultades para entrar en el mercado minero.
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Addere - 2009
En resumen, las barreras de entrada son en primer lugar la disponibilidad de recursos
financieros, tecnológicos y de posicionamiento en redes internacionales para la mayoría de los
desarrolladores nacionales. En segundo lugar, la credibilidad de los desarrolladores nacionales
frente a los clientes de la minería, que solamente algunas instituciones académicas y algunas
empresas nacionales han podido superar.
20.6 Caso de éxito.
El caso de Exedra se presenta solamente a modo de ejemplo, sin que la selección de este
caso implique un juicio o evaluación.
La compañía chilena Exedra desarrolló un software de comercialización minera denominada

ARAMIS que comercializó en Chile y en el mercado europeo.
Luego concretó acuerdos para la distribución del software en el mercado europeo con la
empresa alemana Fipertec.
En el 2002 la empresa australiana Mincom, adquirió un 51% de la propiedad de Exedra y en

junio del 2005, adquirió la totalidad de la empresa.
Los elementos de esta experiencia que merecen ser destacados son:
a. Identificación de un nicho de mercado abordable con las capacidades técnicas

disponible.
b. Desarrollo de una solución cumpliendo con los requisitos de funcionalidad y calidad.
c. Ventas en un nicho local que constituyen casos de demostración.
d. Apertura a inyección de capitales y alianza con empresa con capacidades de
comercialización internacional.
e. Salida.
Estos elementos son hoy en día propios de las estrategias de los Fondos de Capital de riesgo.
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Addere - 2009
Nombre de la empresa o institución:
Exedra
Producto:
Aramis
Descripción:
Aramis es un software de comercialización minera, desarrollado en 1998 por la compañía chilena
Exedra que automatiza la clasificación, documentación de embarque, cálculo de factura y
contratos, además de controlar el ciclo de venta de minerales. Es utilizado en los cinco
continentes en países como Zambia, Australia, Inglaterra, Irlanda, Estados Unidos, Sudáfrica,
Perú, Colombia, Brasil, Argentina y Chile.
Mincom, la mayor compañía australiana de soluciones para industrias intensivas en capital había
adquirido en el 2002 un 51% de la propiedad de Exedra y en junio del 2005, adquirió la totalidad
de la empresa, conservando su capacidad y propiedad intelectual que caracterizó a la empresa y
a su gente, consolidando así su posición de liderazgo mundial en el ámbito de las soluciones
tecnológicas para el sector de la minería.
Las soluciones Mincom “Enterprise Mining Solutions”, operan en el 80 por ciento de las mayores
compañías del rubro a nivel mundial, y contemplan soluciones que soportan el planeamiento
minero, extracción, procesamiento y entrega de materias primas, a través de las soluciones
Mincom MineScape y Mincom MineMarket. Por otro lado Aramis de Exedra maneja el proceso de
comercialización de minerales, maneja todo el proceso de administración y reporte de que esta en
el concentrado, los contratos, las ventas, los embarques y las facturaciones. Es por esto que la
empresa australiana mostró interés en el software chileno ya que tiene un gran potencial si trabaja
en conjunto a su software y adquirió la empresa como parte de su estrategia para cerrar las
brechas de información. Luego de la adquisición de Exedra, Mincom invirtió en el desarrollo de la
versión 3.0 de Aramis que se lanzo a fines del 2005 que se integra con las soluciones de Micom.
Extraído de: http://softwarechileno.blogspot.com/2007/08/exedra.html
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Addere - 2009
21 PRINCIPALES EMPRESAS DE COBRE EN EL MUNDO
Fuente: AME Mineral Economics - Copper

NOMBRE DE LA
EMPRESA PRODUCTOS PAISES PROCESOS EXPLOTACIONES
ABN Amro Bank
Kazakhstan Cobre Kazakhstan Fundiciones Balkhashmys
Refinerías Balkhashmys
Aditya Birla Group Cobre India Fundiciones Dahej
Refinerías Dahej
Aditya Birla Minerals Cobre Australia Minas Mount Gordon, Nifty
Cobre, Plomo, Canada, Chile, Collahuasi, El Soldado, Los Bronces, Mantoverde,

Anglo American plc Níquel, Zinc South Africa Minas Palabora, Santa Barbara (Mantos Blancos)
Fundiciones Chagres, Flin Flon (Cu), Palabora

Refinerías Palabora
AngloOro Ashanti Cobre, Oro Australia Minas Boddington
Anhui Tongdu Copper
Stock Company Cobre China Refinerías Zhangjiagang
Antofagasta PLC Cobre Chile Minas El Tesoro, Esperanza, Los Pelambres, Michilla
Anvil Mining NL Cobre Congo (DRC) Minas Dikulushi, Frontier, Kinsevere, Kulu
A-Tech Cobre Austria Fundiciones Brixlegg
Refinerías Brixlegg
Andacollo Cobre, Duck Pond, Louvicourt,

Aur Resources Inc Cobre, Zinc Canada, Chile Minas Quebrada Blanca
Cobre, Oro,
Barrick Oro Corp Níquel Australia, Chile Minas Osborne, Zaldivar
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Aluminio, Cobre,
Oro, Hierro ,
Plomo, Níquel, Australia, Chile, Antamina, Cerro Colorado (Chile), Escondida,
BHP Billiton Zinc Peru, USA Minas Olympic Dam, Pinto Valley, Spence, Tintaya
Cobre, Plomo,
Boliden AB Zinc Finland, Sweden Minas Aitik, Boliden District
Fundiciones Harjavalta Copper, Ronnskar (Cu)
Refinerías Harjavalta Copper, Ronnskar (Cu)
Breakwater Resources Cobre, Plomo,
Ltd Zinc Canada Minas Myra Falls
Caraiba Metais SA Cobre Brazil Fundiciones Camacari
Refinerías Camacari
Cobre, Plomo,
CBH Resources Limited Zinc Australia Minas Sulphur Springs
CDC Capital Partners Cobre Zambia Minas Konkola, Nchanga
Chariot Resources Cobre Peru Minas Marcona (Mina Justa)
Chinese Government Cobre Zambia Minas Chambishi
Andina, Chuquicamata, El Abra, El Teniente,

Codelco Cobre Chile Minas Gaby, Radomiro Tomic, Salvador
Fundiciones Caletones, Chuquicamata, Potrerillos, Ventanas

Refinerías Chuquicamata, Potrerillos, Ventanas
Constellation Copper
Corporation Cobre USA Minas Lisbon Valley
CopperCo Cobre Australia Minas Lady Annie
Aluminio, Cobre,
CVRD Hierro Ore, Níquel Brazil, Canada Minas CVRD ‘118’, Inco Ontario Division, Sossego
De Moura Enterprises Cobre Congo (DRC) Minas Kulu
Cobre, Plomo,
Doe Run Zinc Peru Fundiciones La Oroya (Cu)
Refinerías La Oroya (Cu)
Cobre, Plomo,
Dowa Mining Co. Ltd Zinc Japan Fundiciones Kosaka, Onahama
Refinerías Kosaka, Onahama
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Dundee Precious Metals Cobre Bulgaria Minas Chelopech
ENAMI Cobre Chile Fundiciones Paipote
Equinox Minerals Limited Cobre Zambia Minas Lumwana
Erdenet Mining Cobre Mongolia Minas Erdenet
EuroZinc Mining Cobre, Plomo,
Corporation Zinc Portugal Minas Neves Corvo
Cobre, Plomo, Antamina, Collahuasi, Falconbridge-Sudbury, Kidd

Falconbridge Limited Níquel, Zinc Canada Minas Creek, Lomas Bayas, Louvicourt
Fundiciones Kidd Creek

Refinerías Kidd Creek, Montreal East (CCR)
First Quantum Minerals Mauritania, Bwana M`kubwa/Lonshi, Guelb Moghrein,

Ltd Cobre Zambia Minas Kansanshi, Mufulira, Nkana
Fundiciones Mufulira
Refinerías Mufulira
Freeport-McMoRan C&G Cobre, Oro Indonesia, Spain Minas Grasberg
Fundiciones Gresik, Huelva
Refinerías Gresik, Huelva
Frontera Copper
Corporation Cobre Mexico Minas Piedras Verdes
Furukawa Co Cobre Australia, Japan Fundiciones Onahama, Port Kembla Copper, Tamano
Refinerías Onahama, Port Kembla Copper, Tamano
Future Kapital Cobre Kazakhstan Fundiciones Balkhashmys
Gecamines Cobre Congo (DRC) Minas KOV, Kulu, Ruashi (Phase II)
Gerald Metals Cobre Korea, South Fundiciones Onsan (Cu)
Refinerías Onsan (Cu)
Aluminio, Cobre, Philippines,
Glencore Plomo, Níquel, Zambia Minas Mufulira, Nkana
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Zinc
Fundiciones Mufulira, PASAR

Refinerías Mufulira, PASAR
Oro Fields Ltd Cobre, Oro Peru Minas Cerro Corona
Bulgaria, China,
India,
Aluminio, Cobre, Kazakhstan,
Governments Oro, Zinc Philippines Minas Chelopech, Frontier, Khanong
Balkhashmys, Jinchang (Tongling II), Khetri,
Fundiciones PASAR
Balkhashmys, Jinchang (Tongling II), Khetri,
Refinerías PASAR, Zhangjiagang
Cobre, Plomo, Mexico, Peru, Cananea, Continental, Cuajone, La Caridad,

Grupo Mexico SA de CV Zinc USA Minas Mission Complex, Ray, Toquepala
Fundiciones Hayden, Ilo, Nacozari (La Caridad)

Refinerías Amarillo, Ilo, Nacozari (La Caridad)
Hibi Kyodo Smelting Co.
Ltd Cobre Japan Fundiciones Tamano
Refinerías Tamano
Highmont Mining
Company Cobre Canada Minas Highland Valley
Cobre, Plomo,
HudBay Minerals Inc. Zinc Canada Minas Hudson Bay Complex
Imperial Metals
Corporation Cobre Canada Minas Huckleberry, Mount Polley
Inco Limited Cobre, Níquel Canada Minas Inco Ontario Division, Voisey's Bay
Industrias Peñoles SA de Cobre, Oro,
CV Plomo, Zinc Mexico Minas Milpillas
Finland, Papua
New Guinea,
Inmet Mining Corp Cobre, Oro, Zinc Spain, Turkey Minas Cayeli, Las Cruces, Ok Tedi, Pyhäsalmi
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
International Finance Cobre, Oro,
Corp (IFC) Níquel Chile, Philippines Minas Escondida, Konkola, Nchanga
Itochu Corporation Cobre, Hierro Australia, China Fundiciones Jinlong, Port Kembla Copper
Refinerías Jinlong, Port Kembla Copper
Mongolia,
Ivanhoe Mines Ltd Cobre, Oro Myanmar Minas Monywa, Turquoise Hill (Oyu Tolgoi)
Jabiru Metals Limited Australia Minas Jaguar
Jiangxi Copper Company Cobre China Fundiciones Guixi
Refinerías Guixi
Cobre, Plomo,
Kagara Zinc Ltd Zinc Australia Minas Mount Garnet, Thalanga
Balkhash Complex, East Region, Zhezkazgan

Kazakhmys Corporation Cobre Kazakhstan Minas Complex
Fundiciones Balkhashmys
KGHM Polska Miedz Cobre Poland Minas Lubin, Polkowice-Sieroszowice, Rudna

Fundiciones Glogow, Legnica
Refinerías Glogow, Legnica
Leucadia National
Corporation Cobre Spain Minas Las Cruces
LG Group Cobre Korea, South Fundiciones Onsan (Cu)
Lundin Mining Cobre, Plomo,
Corporation Zinc Portugal Minas Neves Corvo
Canada, Korea,
Marubeni Corporation Aluminio, Cobre South Minas Huckleberry, Los Pelambres
Fundiciones Onsan (Cu)
Matrix Metals Cobre Australia Minas White Range
Metorex Cobre Congo (DRC) Minas Ruashi (Phase II)
Aluminio, Cobre,
Mitsubishi Corporation Oro, Hierro Ore Chile, Indonesia Minas Escondida, Los Pelambres
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Fundiciones Gresik
Refinerías Gresik
Mitsubishi Materials Aluminio, Cobre, Canada, Antamina, Escondida, Huckleberry, Los
Corporation Oro, Hierro, Zinc Indonesia, Japan Minas Pelambres
Fundiciones Gresik, Naoshima (Cu), Onahama
Refinerías Gresik, Naoshima (Cu), Onahama
Aluminio, Cobre, Chile, Korea,
Mitsui & Co Ltd Hierro South Minas Collahuasi, Los Pelambres
Fundiciones Onsan (Cu)
Mitsui Mining & Smelting Cobre, Plomo,
Co Zinc Japan Fundiciones Onahama, Tamano
Refinerías Onahama, Tamano
Montana Resources Inc Cobre USA Minas Continental
Montanwerke Brixlegg Cobre Austria Fundiciones Brixlegg
Refinerías Brixlegg
Newcrest Mining Limited Cobre, Oro Australia Minas Cadia, Cadia - Ridgeway, Telfer
Newmont Mining Australia,
Corporation Cobre, Oro Indonesia Minas Batu Hijau, Boddington
Nikanor PLC Cobre Congo (DRC) Minas KOV
Cobre, Oro, Chile, Indonesia,
Nippon Mining & Metals Plomo, Zinc Korea, South Minas Collahuasi, Escondida, Los Pelambres
Fundiciones Gresik, Onsan (Cu)
Refinerías Gresik, Onsan (Cu)
Nippon Mining Holdings
Group Cobre Japan Fundiciones Saganoseki
Refinerías Hitachi, Saganoseki
Nittetsu Mining Co Cobre Australia, Japan Fundiciones Port Kembla Copper, Tamano
Refinerías Port Kembla Copper, Tamano
Aluminio, Cobre,
Noranda Inc. Zinc Canada, Chile Fundiciones Altonorte, Horne
Norddeutsche Affinerie
AG Cobre Germany Fundiciones Lünen, Norddeutsche Affinerie
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Refinerías Lünen, Norddeutsche Affinerie
Norilsk Nickel Cobre, Níquel Russia Minas Norilsk Polar (Taimyr) Division
Fundiciones Norilsk Cu
Refinerías Norilsk Cu
Northgate Minerals
Corporation Cobre, Oro Canada Minas Kemess
Novicourt Inc Cobre, Zinc Canada Minas Louvicourt
Canada, Chile,
Other - Public Indonesia,
Companies, Myanmar, Papua Andacollo Cobre, Batu Hijau, Cerro Verde,
Governments, Minor New Guinea, Collahuasi, Huckleberry, Kemess, Monywa, Ok
Parties Cobre, Oro Peru, South Africa Minas Tedi, Palabora, Quebrada Blanca, Tintaya
Oxiana Limited Cobre, Oro, Zinc Australia, Laos Minas Oroen Grove, Khanong, Prominent Hill
Palabora Mining Co. Ltd Cobre South Africa Fundiciones Palabora
Refinerías Palabora
Pan Australian Resources Cobre Laos Minas Phu Kham
Bagdad, Candelaria, Cerro Verde, Chino, El Abra,

Miami, Morenci, Ojos del Salado, Safford, Sierrita,
Phelps Dodge Cobre Chile, USA Minas Tyrone
Fundiciones Miami
Refinerías El Paso Copper Refinery, Miami
Placer Dome Inc. Cobre, Oro Australia, Chile Minas Osborne, Zaldivar
PT Pakuafu Indah Cobre, Oro Indonesia Minas Batu Hijau
Quadra Mining Cobre USA Minas Carlota, Robinson
Aluminio, Cobre,
Oro, Hierro, Bingham Canyon, Escondida, Monywa,
Plomo, Níquel, Australia, South Northparkes, Palabora, Turquoise Hill (Oyu
Rio Tinto Zinc Africa, USA Minas Tolgoi)
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Fundiciones Garfield, Palabora
Refinerías Garfield, Palabora
Samsung Company Ltd Cobre Kazakhstan Fundiciones Balkhashmys
Sentinelle Investments Cobre Congo (DRC) Minas Ruashi (Phase II)
SMMA Candelaria Inc Cobre Chile Minas Ojos del Salado
Sojitz Corporation Cobre, , Níquel Australia Fundiciones Port Kembla Copper
Refinerías Port Kembla Copper
Southern Copper
Corporation Cobre Mexico, Peru Minas Cananea, Cuajone, La Caridad, Toquepala
Southern Peru Copper Cobre, Plomo,
Corporation Zinc Peru Fundiciones Ilo
Refinerías Ilo
Sterlite Industries Aluminio, Cobre Australia, India Minas Thalanga
Fundiciones Tuticorin
Refinerías Sterlite Copper Refinery
Straits Resources Ltd Cobre, Oro, Australia Minas Tritton, Whim Creek
Aluminio, Cobre, Batu Hijau, Candelaria, Cerro Verde, Morenci,

Sumitomo Corporation Oro, Plomo, Zinc Australia, China Minas Northparkes
Fundiciones Jinlong
Refinerías Jinlong
Sumitomo Metal Mining Cobre, Hierro, Australia, China,
Co. Ltd Níquel Japan Minas Candelaria, Cerro Verde, Morenci, Northparkes
Fundiciones Jinlong, Toyo/Niihama
Refinerías Jinlong, Toyo/Niihama
Taseko Mines Limited Cobre Canada Minas Gibraltar
Cobre, Oro,
Teck Cominco Limited Plomo, Zinc Canada, Peru Minas Antamina, Highland Valley, Louvicourt
Thai Copper Industries Cobre Thailand Fundiciones Rayong
Refinerías Rayong
Tongling Nonferrous
Metals Corp. Cobre China Fundiciones Jinchang (Tongling II), Jinlong
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Refinerías Jinchang (Tongling II), Jinlong
Umicore Cobre Belgium, Bulgaria Fundiciones Pirdop
Refinerías Olen, Pirdop
Vedanta Resources Aluminio, Cobre Zambia Minas Konkola, Nchanga
WMC Resources Limited Cobre, Níquel Australia Fundiciones Olympic Dam
Refinerías Olympic Dam
Wolfden Resources Inc Cobre Canada Minas High Lake
Cobre, Oro, Alumbrera, Antamina, Collahuasi, Ernest Henry,

Plomo, , Níquel, Argentina, Falconbridge-Sudbury, Kidd Creek, Lomas Bayas,
Xstrata Zinc Australia Minas Louvicourt, Mount Isa, Tintaya
Fundiciones Mount Isa Copper Smelter

Refinerías Townsville
Yamana Oro Inc. Cobre Brazil Minas Chapada
Yunnan Copper Co Cobre China Fundiciones Yunnan
Refinerías Yunnan
ZCCM Cobre Zambia Minas Kansanshi, Konkola, Mufulira, Nchanga, Nkana

Fundiciones Mufulira, Nkana
Refinerías Mufulira, Nkana
ZCI Cobre Zambia Fundiciones Nkana
Refinerías Nkana
Zhongtiaoshan
Nonferrous Metal Co Cobre China Fundiciones Zhongtiaoshan
Refinerías Zhongtiaoshan
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
22 PRINCIPALES MINAS DE COBRE EN EL MUNDO
Fuente: elaboración propia con datos de AME Mineral Economics – Copper, Infomine y de las páginas WEB de
empresas.
(130)
NOMBRE DE LA
MINA PAIS PRODUCTOS Propietarios
Aitik Sweden Cobre Boliden AB
Alumbrera Argentina Cobre, Oro Xstrata
Andacollo Cobre Chile Cobre Aur Resources Inc, Other - Public Companies, Governments, Minor Parties
Andina Chile Cobre Codelco
BHP Billiton, Falconbridge Limited, Mitsubishi Materials Corporation, Teck Cominco
Antamina Peru Cobre, Zinc Limited, Xstrata
Bagdad USA Cobre Phelps Dodge
Balkhash Complex Kazakhstan Cobre Kazakhmys Corporation
Newmont Mining Corporation, Other - Public Companies, Governments, Minor

Batu Hijau Indonesia Cobre, Oro Parties, PT Pakuafu Indah, Sumitomo Corporation
Bingham Canyon USA Cobre, Oro Rio Tinto

Boddington Australia Cobre, Oro AngloOro Ashanti, Newmont Mining Corporation
Boliden District Sweden Cobre, Plomo, Zinc Boliden AB
Bwana M`kubwa/Lonshi Zambia Cobre First Quantum Minerals Ltd

Cadia Australia Cobre, Oro Newcrest Mining Limited
Cadia - Ridgeway Australia Cobre, Oro Newcrest Mining Limited

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Cananea Mexico Cobre (Workers), Grupo Mexico SA de CV, Southern Copper Corporation
Candelaria Chile Cobre Phelps Dodge, Sumitomo Corporation, Sumitomo Metal Mining Co. Ltd
Carlota USA Cobre Quadra Mining
Cayeli Turkey Cobre, Zinc Inmet Mining Corp
Cerro Colorado (Chile) Chile Cobre BHP Billiton
Cerro Corona Peru Cobre, Oro (Private), Oro Fields Ltd
Other - Public Companies, Governments, Minor Parties, Phelps Dodge, Sumitomo

Cerro Verde Peru Cobre Corporation, Sumitomo Metal Mining Co. Ltd
Chambishi Zambia Cobre Chinese Government
Chapada Brazil Cobre Yamana Oro Inc.
Chelopech Bulgaria Cobre Dundee Precious Metals, Governments
Chino USA Cobre Phelps Dodge
Chuquicamata Chile Cobre Codelco
Anglo American plc, Falconbridge Limited, Mitsui & Co Ltd, Nippon Mining &
Collahuasi Chile Cobre Metals, Other - Public Companies, Governments, Minor Parties, Xstrata
Continental USA Cobre Grupo Mexico SA de CV, Montana Resources Inc
Cuajone Peru Cobre Grupo Mexico SA de CV, Southern Copper Corporation

CVRD ‘118’ Brazil Cobre CVRD
Dikulushi Congo (DRC) Cobre Anvil Mining NL

Duck Pond Canada Cobre, Zinc Aur Resources Inc
East Region Kazakhstan Cobre Kazakhmys Corporation
El Abra Chile Cobre Codelco, Phelps Dodge
El Soldado Chile Cobre Anglo American plc
El Teniente Chile Cobre Codelco
El Tesoro Chile Cobre Antofagasta PLC
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Erdenet Mongolia Cobre Erdenet Mining
Ernest Henry Australia Cobre, Oro Xstrata
BHP Billiton, International Finance Corp (IFC), Mitsubishi Corporation, Mitsubishi

Escondida Chile Cobre, Oro Materials Corporation, Nippon Mining & Metals, Rio Tinto
Esperanza Chile Cobre Antofagasta PLC
Falconbridge-Sudbury Canada Cobre, Nickel Falconbridge Limited, Xstrata
Frontier Congo (DRC) Cobre Anvil Mining NL, Governments

Gaby Chile Cobre Codelco
Gibraltar Canada Cobre Taseko Mines Limited
Oroen Grove Australia Cobre, Zinc Oxiana Limited

Grasberg Indonesia Cobre, Oro (Private), Freeport-McMoRan C&G
Guelb Moghrein Mauritania Cobre First Quantum Minerals Ltd

High Lake Canada Cobre Wolfden Resources Inc
Highland Valley Canada Cobre Highmont Mining Company, Teck Cominco Limited
Imperial Metals Corporation, Marubeni Corporation, Mitsubishi Materials

Huckleberry Canada Cobre Corporation, Other - Public Companies, Governments, Minor Parties
Hudson Bay Complex Canada Cobre, Zinc HudBay Minerals Inc.
Inco Ontario Division Canada Cobre, Nickel CVRD, Inco Limited

Jaguar Australia Cobre, Nickel, Zinc Jabiru Metals Limited
Kansanshi Zambia Cobre First Quantum Minerals Ltd, ZCCM
Northgate Minerals Corporation, Other - Public Companies, Governments, Minor
Kemess Canada Cobre, Oro Parties
Khanong Laos Cobre Governments, Oxiana Limited
Kidd Creek Canada Cobre, Zinc Falconbridge Limited, Xstrata
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Kinsevere Congo (DRC) Cobre Anvil Mining NL
CDC Capital Partners, International Finance Corp (IFC), Vedanta Resources,
Konkola Zambia Cobre ZCCM
KOV Congo (DRC) Cobre Gecamines, Nikanor PLC
Kulu Congo (DRC) Cobre Anvil Mining NL, De Moura Enterprises, Gecamines
La Caridad Mexico Cobre (Workers), Grupo Mexico SA de CV, Southern Copper Corporation
Lady Annie Australia Cobre CopperCo
Las Cruces Spain Cobre Inmet Mining Corp, Leucadia National Corporation
Lisbon Valley USA Cobre Constellation Copper Corporation
Lomas Bayas Chile Cobre Falconbridge Limited, Xstrata

Los Bronces Chile Cobre Anglo American plc
Antofagasta PLC, Marubeni Corporation, Mitsubishi Corporation, Mitsubishi

Los Pelambres Chile Cobre Materials Corporation, Mitsui & Co Ltd, Nippon Mining & Metals
Aur Resources Inc, Falconbridge Limited, Novicourt Inc, Teck Cominco Limited,
Louvicourt Canada Cobre, Zinc Xstrata
Lubin Poland Cobre KGHM Polska Miedz
Lumwana Zambia Cobre Equinox Minerals Limited
Mantoverde Chile Cobre (Various), Anglo American plc
Marcona (Mina Justa) Peru Cobre Chariot Resources

Miami USA Cobre Phelps Dodge
Michilla Chile Cobre (Various), Antofagasta PLC
Milpillas Mexico Cobre Industrias Peñoles SA de CV
Mission Complex USA Cobre Grupo Mexico SA de CV

Ivanhoe Mines Ltd, Other - Public Companies, Governments, Minor Parties, Rio
Monywa Myanmar Cobre Tinto
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Morenci USA Cobre Phelps Dodge, Sumitomo Corporation, Sumitomo Metal Mining Co. Ltd
Mount Garnet Australia Cobre, Plomo, Zinc Kagara Zinc Ltd
Mount Gordon Australia Cobre Aditya Birla Minerals

Mount Isa Australia Cobre Xstrata
Mount Polley Canada Cobre Imperial Metals Corporation

Mufulira Zambia Cobre First Quantum Minerals Ltd, Glencore, ZCCM
Myra Falls Canada Cobre, Zinc Breakwater Resources Ltd
CDC Capital Partners, International Finance Corp (IFC), Vedanta Resources,
Nchanga Zambia Cobre ZCCM
Neves Corvo Portugal Cobre, Zinc EuroZinc Mining Corporation, Lundin Mining Corporation
Nifty Australia Cobre Aditya Birla Minerals
Nkana Zambia Cobre First Quantum Minerals Ltd, Glencore, ZCCM
Norilsk Polar (Taimyr)

Division Russia Cobre, Nickel Norilsk Nickel
Northparkes Australia Cobre Rio Tinto, Sumitomo Corporation, Sumitomo Metal Mining Co. Ltd
Ojos del Salado Chile Cobre Phelps Dodge, SMMA Candelaria Inc
Papua New
Ok Tedi Guinea Cobre, Oro Inmet Mining Corp, Other - Public Companies, Governments, Minor Parties
Olympic Dam Australia Cobre BHP Billiton

Osborne Australia Cobre Barrick Oro Corp, Placer Dome Inc.
Anglo American plc, Other - Public Companies, Governments, Minor Parties, Rio
Palabora South Africa Cobre Tinto
Phu Kham Laos Cobre Pan Australian Resources
Piedras Verdes Mexico Cobre Frontera Copper Corporation

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Pinto Valley USA Cobre BHP Billiton
Polkowice-Sieroszowice Poland Cobre KGHM Polska Miedz
Prominent Hill Australia Cobre, Oro Oxiana Limited

Pyhäsalmi Finland Cobre, Zinc Inmet Mining Corp
Quebrada Blanca Chile Cobre Aur Resources Inc, Other - Public Companies, Governments, Minor Parties
Radomiro Tomic Chile Cobre Codelco

Rapu Rapu Philippines Cobre
Ray USA Cobre Grupo Mexico SA de CV
Robinson USA Cobre Quadra Mining
Ruashi (Phase II) Congo (DRC) Cobre Gecamines, Metorex, Sentinelle Investments
Rudna Poland Cobre KGHM Polska Miedz
Safford USA Cobre Phelps Dodge
Salvador Chile Cobre Codelco
Santa Barbara (Mantos

Blancos) Chile Cobre Anglo American plc
Sierrita USA Cobre Phelps Dodge
Sossego Brazil Cobre CVRD
Spence Chile Cobre BHP Billiton
Sulphur Springs Australia Cobre, Zinc CBH Resources Limited

Telfer Australia Cobre, Oro Newcrest Mining Limited
Thalanga Australia Cobre Kagara Zinc Ltd, Sterlite Industries
Thengkham Laos Cobre
Tintaya Peru Cobre BHP Billiton, Other - Public Companies, Governments, Minor Parties, Xstrata
Toquepala Peru Cobre Grupo Mexico SA de CV, Southern Copper Corporation

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Tritton Australia Cobre Straits Resources Ltd
Turquoise Hill (Oyu

Tolgoi) Mongolia Cobre, Oro Ivanhoe Mines Ltd, Rio Tinto
Tyrone USA Cobre Phelps Dodge
Voisey's Bay Canada Cobre, Nickel Inco Limited

Whim Creek Australia Cobre Straits Resources Ltd
White Range Australia Cobre Matrix Metals

Zaldivar Chile Cobre Barrick Oro Corp, Placer Dome Inc.
Zhezkazgan Complex Kazakhstan Cobre Kazakhmys Corporation
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
23 PRINCIPALES MINAS DE COBRE A CIELO ABIERTO EN EL MUNDO
Fuente: elaboración propia con datos de AME Mineral Economics – Copper, Infomine y de las páginas WEB de empresas.
MINA PAÍS PRODUCTOS PROPIETARIOS
El Tesoro Chile Cobre Antofagasta PLC
Sierrita USA Cobre Phelps Dodge
Alumbrera Argentina Cobre, Oro Xstrata
Cadia Australia Cobre, Oro Newcrest Mining Limited
Ernest Henry Australia Cobre, Oro Xstrata
Mount Gordon Australia Cobre Aditya Birla Minerals
Mount Isa Australia Cobre Xstrata
Nifty Australia Cobre Aditya Birla Minerals
Osborne Australia Cobre Barrick Gold Corp, Placer Dome Inc.
Gibraltar Canada Cobre Taseko Mines Limited
Highland Valley Canada Cobre Highmont Mining Company, Teck Cominco Limited
Imperial Metals Corporation, Marubeni Corporation, Mitsubishi
Materials Corporation, Other - Public Companies, Governments,
Huckleberry Canada Cobre Minor Parties
Phelps Dodge, Sumitomo Corporation, Sumitomo Metal Mining
Candelaria Chile Cobre Co. Ltd
Cerro Colorado
(Chile) Chile Cobre BHP Billiton
Chuquicamata Chile Cobre Codelco
Anglo American plc, Falconbridge Limited, Mitsui & Co Ltd,
Nippon Mining & Metals, Other - Public Companies,
Collahuasi Chile Cobre Governments, Minor Parties, Xstrata
El Abra Chile Cobre Codelco, Phelps Dodge
BHP Billiton, International Finance Corp (IFC), Mitsubishi
Corporation, Mitsubishi Materials Corporation, Nippon Mining &
Escondida Chile Cobre, Oro Metals, Rio Tinto
Lomas Bayas Chile Cobre Falconbridge Limited, Xstrata
Los Bronces Chile Cobre Anglo American plc
Antofagasta PLC, Marubeni Corporation, Mitsubishi Corporation,
Los Pelambres Chile Cobre Mitsubishi Materials Corporation, Mitsui & Co Ltd, Nippon Mining
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
& Metals
Mantoverde Chile Cobre (Various), Anglo American plc
Quebrada Aur Resources Inc, Other - Public Companies, Governments,
Blanca Chile Cobre Minor Parties
Radomiro
Tomic Chile Cobre Codelco
Spence Chile Cobre BHP Billiton
Zaldivar Chile Cobre Barrick Gold Corp, Placer Dome Inc.
Newmont Mining Corporation, Other - Public Companies,
Governments, Minor Parties, PT Pakuafu Indah, Sumitomo
Batu Hijau Indonesia Cobre, Oro Corporation
(Workers), Grupo Mexico SA de CV, Southern Copper
Cananea Mexico Cobre Corporation
Ivanhoe Mines Ltd, Other - Public Companies, Governments,
Monywa Myanmar Cobre Minor Parties, Rio Tinto
Papua New Inmet Mining Corp, Other - Public Companies, Governments,
Ok Tedi Guinea Cobre, Oro Minor Parties
BHP Billiton, Falconbridge Limited, Mitsubishi Materials
Antamina Peru Cobre, Zinc Corporation, Teck Cominco Limited, Xstrata
Other - Public Companies, Governments, Minor Parties, Phelps
Cerro Verde Peru Cobre Dodge, Sumitomo Corporation, Sumitomo Metal Mining Co. Ltd
Cuajone Peru Cobre Grupo Mexico SA de CV, Southern Copper Corporation
BHP Billiton, Other - Public Companies, Governments, Minor
Tintaya Peru Cobre Parties, Xstrata
Toquepala Peru Cobre Grupo Mexico SA de CV, Southern Copper Corporation
Bagdad USA Cobre Phelps Dodge
Carlota USA Cobre Quadra Mining
Chino USA Cobre Phelps Dodge
Continental USA Cobre Grupo Mexico SA de CV, Montana Resources Inc
Miami USA Cobre Phelps Dodge
Mission
Complex USA Cobre Grupo Mexico SA de CV
Phelps Dodge, Sumitomo Corporation, Sumitomo Metal Mining
Morenci USA Cobre Co. Ltd
Pinto Valley USA Cobre BHP Billiton
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
Ray USA Cobre Grupo Mexico SA de CV
Tyrone USA Cobre Phelps Dodge
CDC Capital Partners, International Finance Corp (IFC), Vedanta
Nchanga Zambia Cobre Resources, ZCCM
El Pachon Argentina Cobre Noranda Inc.
Girilambone Australia Cobre Straits Resources Ltd, Nord Pacific Limited
Prosperity Canada Cobre Taseko Mines Limited
Quellaveco Peru Cobre Anglo American plc, International Finance Corp
Northgate Minerals Corporation, Other - Public Companies,
Kemess Canada Cobre, Oro Governments, Minor Parties
Santa Barbara
(Mantos
Blancos) Chile Cobre Anglo American plc
(Workers), Grupo Mexico SA de CV, Southern Copper
La Caridad Mexico Cobre Corporation
Robinson USA Cobre Quadra Mining
CDC Capital Partners, International Finance Corp (IFC), Vedanta
Konkola Zambia Cobre Resources, ZCCM
Lady Annie Australia Cobre CopperCo
Prominent Hill Australia Cobre, Oro Oxiana Limited
Sulphur Springs Australia Cobre, Zinc CBH Resources Limited
Whim Creek Australia Cobre Straits Resources Ltd
Chapada Brazil Cobre Yamana Gold Inc.
CVRD Brazil Cobre CVRD
Sossego Brazil Cobre CVRD
Mount Polley Canada Cobre Imperial Metals Corporation
Andacollo
Cobre Chile Cobre Aur Resources Inc, Compañía Minera del Pacifico
Gaby Chile Cobre Codelco
Congo
Frontier (DRC) Cobre Anvil Mining NL, Governments
Congo
Kinsevere (DRC) Cobre Anvil Mining NL
Congo
Kulu (DRC) Cobre Anvil Mining NL, De Moura Enterprises, Gecamines
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Addere - 2009
Phu Kham Laos Cobre Pan Australian Resources
Piedras Verdes Mexico Cobre Frontera Copper Corporation
Cerro Corona Peru Cobre, Oro (Private), Gold Fields Ltd
Rapu Rapu Philippines Cobre
Las Cruces Spain Cobre Inmet Mining Corp, Leucadia National Corporation
Aitik Sweden Cobre Boliden AB
Bingham
Canyon USA Cobre, Oro Rio Tinto
Lisbon Valley USA Cobre Constellation Copper Corporation
Safford USA Cobre Phelps Dodge
Bwana
M`kubwa/Lonshi Zambia Cobre First Quantum Minerals Ltd
Selbaie Canada Cobre BHP Billiton
Northparkes Australia Cobre Rio Tinto, Sumitomo Corporation, Sumitomo Metal Mining Co. Ltd
San Manuel USA Cobre BHP Billiton
Congo
Dikulushi (DRC) Cobre Anvil Mining NL
Zhezkazgan
Complex Kazakhstan Cobre Kazakhmys Corporation
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Addere - 2009
24 PRINCIPALES MINAS DE COBRE SUBTERRÁNEAS EN EL MUNDO
MINA PAÍS PRODUCTOS PROPIETARIOS
Cadia - Ridgeway Australia Cobre, Oro Newcrest Mining Limited
Golden Grove Australia Cobre, Zinc Oxiana Limited
Mount Isa Australia Cobre, Plomo, Zinc Kagara Zinc Ltd
Rio Tinto, Sumitomo Corporation, Sumitomo Metal Mining Co.
Northparkes Australia Cobre Ltd
Olympic Dam Australia Cobre BHP Billiton
Tritton Australia Cobre Straits Resources Ltd
Chelopech Bulgaria Cobre Dundee Precious Metals, Governments
Selbaie Canada Cobre BHP Billiton
Duck Pond Canada Cobre, Zinc Aur Resources Inc
Falconbridge-
Sudbury Canada Cobre, Nickel Falconbridge Limited, Xstrata
Hudson Bay
Complex Canada Cobre, Zinc HudBay Minerals Inc.
Inco Ontario Division Canada Cobre, Nickel CVRD, Inco Limited
Kidd Creek Canada Cobre, Zinc Falconbridge Limited, Xstrata
Aur Resources Inc, Falconbridge Limited, Novicourt Inc, Teck
Louvicourt Canada Cobre, Zinc Cominco Limited, Xstrata
Myra Falls Canada Cobre, Zinc Breakwater Resources Ltd
El Teniente Chile Cobre Codelco
Michilla Chile Cobre (Various), Antofagasta PLC
Ojos del Salado Chile Cobre Phelps Dodge, SMMA Candelaria Inc
Dikulushi Congo (DRC) Cobre Anvil Mining NL
Pyhäsalmi Finland Cobre, Zinc Inmet Mining Corp
Zhezkazgan Kazakhstan Cobre Kazakhmys Corporation
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Addere - 2009
Complex
Milpillas Mexico Cobre Industrias Peñoles SA de CV
Cobriza Peru Cobre Doe Run
Lubin Poland Cobre KGHM Polska Miedz
Polkowice-
Sieroszowice Poland Cobre KGHM Polska Miedz
Rudna Poland Cobre KGHM Polska Miedz
Neves Corvo Portugal Cobre, Zinc EuroZinc Mining Corporation, Lundin Mining Corporation
Norilsk Polar
(Taimyr) Division Russia Cobre, Nickel Norilsk Nickel
Anglo American plc, Other - Public Companies, Governments,
Palabora South Africa Cobre Minor Parties, Rio Tinto
Boliden District Sweden Cobre, Plomo, Zinc Boliden AB
Cayeli Turkey Cobre, Zinc Inmet Mining Corp
San Manuel USA Cobre BHP Billiton
Chambishi Zambia Cobre Chinese Government
Mufulira Zambia Cobre First Quantum Minerals Ltd, Glencore, ZCCM
Nkana Zambia Cobre First Quantum Minerals Ltd, Glencore, ZCCM
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Addere - 2009
25 PRINCIPALES REFINERIAS DE COBRE EN EL MUNDO
Refinería País Propietarios
Olympic Dam Australia WMC Resources Limited
Port Kembla Copper Australia Furukawa Co, Itochu Corporation, Nittetsu Mining Co, Sojitz Corporation
Townsville Australia Xstrata
Brixlegg Austria A-Tech, Montanwerke Brixlegg
Olen Belgium Umicore
Camacari Brazil Caraiba Metais SA
Pirdop Bulgaria Umicore
Kidd Creek Canada Falconbridge Limited
Montreal East (CCR) Canada Falconbridge Limited
Chuquicamata Chile Codelco
Las Ventanas Chile ENAMI
Potrerillos Chile Codelco
Guixi China Jiangxi Copper Company
Jinchang (Tongling II) China Governments, Tongling Nonferrous Metals Corp.
(Various), Itochu Corporation, Sumitomo Corporation, Sumitomo Metal Mining Co. Ltd, Tongling
Jinlong China Nonferrous Metals Corp.
Yunnan China Yunnan Copper Co
Zhangjiagang China Anhui Tongdu Copper Stock Company, Governments
Zhongtiaoshan China Zhongtiaoshan Nonferrous Metal Co
Harjavalta Copper Finland Boliden AB
Lünen Germany Norddeutsche Affinerie AG
Norddeutsche Affinerie Germany Norddeutsche Affinerie AG
Dahej India Aditya Birla Group
Khetri India (Various), Governments
Sterlite Copper Refinery India Sterlite Industries
Freeport-McMoRan C&G, Mitsubishi Corporation, Mitsubishi Materials Corporation, Nippon Mining
Gresik Indonesia & Metals
Hitachi Japan Nippon Mining Holdings Group
Kosaka Japan Dowa Mining Co. Ltd
Naoshima (Cu) Japan Mitsubishi Materials Corporation
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Addere - 2009
(Various), Dowa Mining Co. Ltd, Furukawa Co, Mitsubishi Materials Corporation, Mitsui Mining &
Onahama Japan Smelting Co
Saganoseki Japan Nippon Mining Holdings Group
Tamano Japan Furukawa Co, Hibi Kyodo Smelting Co. Ltd, Mitsui Mining & Smelting Co, Nittetsu Mining Co
Toyo/Niihama Japan Sumitomo Metal Mining Co. Ltd
(Various), ABN Amro Bank Kazakhstan, Future Kapital, Governments, Kazakhmys Corporation,
Balkhashmys Kazakhstan Samsung Company Ltd
Onsan (Cu) Korea, South Gerald Metals, LG Group, Marubeni Corporation, Mitsui & Co Ltd, Nippon Mining & Metals
Nacozari (La Caridad) Mexico Grupo Mexico SA de CV
Ilo Peru Grupo Mexico SA de CV, Southern Peru Copper Corporation
La Oroya (Cu) Peru Doe Run
PASAR Philippines (Various), Glencore, Governments, International Finance Corp (IFC)
Glogow Poland KGHM Polska Miedz
Legnica Poland KGHM Polska Miedz
Norilsk Cu Russia Norilsk Nickel
Palabora South Africa Anglo American plc, Palabora Mining Co. Ltd, Rio Tinto
Huelva Spain Freeport-McMoRan C&G
Ronnskar (Cu) Sweden Boliden AB
Rayong Thailand Thai Copper Industries
Amarillo USA Grupo Mexico SA de CV
El Paso Copper Refinery USA Phelps Dodge
Garfield USA Rio Tinto
Miami USA Phelps Dodge
Mufulira Zambia First Quantum Minerals Ltd, Glencore, ZCCM
Nkana Zambia ZCCM, ZCI
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Addere - 2009
26 PRINCIPALES FUNDICIONES DEL MUNDO.
Nº Smelter Name Country Commodities Owners

1 Altonorte Chile Copper Noranda Inc.
(Various), ABN Amro Bank Kazakhstan, Future Kapital,
Governments, Kazakhmys Corporation, Samsung Company
2 Balkhashmys Kazakhstan Copper Ltd
3 Brixlegg Austria Copper A-Tech, Montanwerke Brixlegg
4 Caletones Chile Copper Codelco
5 Camacari Brazil Copper Caraiba Metais SA
6 Chagres Chile Copper Anglo American plc
7 Chuquicamata Chile Copper Codelco
8 Dahej India Copper Aditya Birla Group
9 Flin Flon (Cu) Canada Copper Anglo American plc
10 Garfield USA Copper Rio Tinto
11 Glogow Poland Copper KGHM Polska Miedz
Freeport-McMoRan C&G, Mitsubishi Corporation, Mitsubishi

12 Gresik Indonesia Copper Materials Corporation, Nippon Mining & Metals
13 Guixi China Copper Jiangxi Copper Company
14 Harjavalta Copper Finland Copper Boliden AB
15 Hayden USA Copper Grupo Mexico SA de CV
16 Horne Canada Copper Noranda Inc.
17 Huelva Spain Copper Freeport-McMoRan C&G
18 Ilo Peru Copper Grupo Mexico SA de CV, Southern Peru Copper Corporation
19 Jinchang (Tongling II) China Copper Governments, Tongling Nonferrous Metals Corp.
(Various), Itochu Corporation, Sumitomo Corporation,
Sumitomo Metal Mining Co. Ltd, Tongling Nonferrous Metals
20 Jinlong China Copper Corp.
21 Khetri India Copper (Various), Governments
22 Kidd Creek Canada Copper Falconbridge Limited
23 Kosaka Japan Copper Dowa Mining Co. Ltd
24 La Oroya (Cu) Peru Copper Doe Run
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Addere - 2009
25 Las Ventanas Chile Copper ENAMI
26 Legnica Poland Copper KGHM Polska Miedz
27 Lünen Germany Copper Norddeutsche Affinerie AG
28 Miami USA Copper Phelps Dodge
Mount Isa Copper
29 Smelter Australia Copper Xstrata
30 Mufulira Zambia Copper First Quantum Minerals Ltd, Glencore, ZCCM
31 Nacozari (La Caridad) Mexico Copper Grupo Mexico SA de CV
32 Naoshima (Cu) Japan Copper Mitsubishi Materials Corporation
33 Nkana Zambia Copper ZCCM, ZCI
34 Norddeutsche Affinerie Germany Copper Norddeutsche Affinerie AG

35 Norilsk Cu Russia Copper Norilsk Nickel
36 Olympic Dam Australia Copper WMC Resources Limited
(Various), Dowa Mining Co. Ltd, Furukawa Co, Mitsubishi
37 Onahama Japan Copper Materials Corporation, Mitsui Mining & Smelting Co
Gerald Metals, LG Group, Marubeni Corporation, Mitsui & Co
38 Onsan (Cu) Korea, South Copper Ltd, Nippon Mining & Metals
39 Paipote Chile Copper ENAMI
40 Palabora South Africa Copper Anglo American plc, Palabora Mining Co. Ltd, Rio Tinto
(Various), Glencore, Governments, International Finance Corp
41 PASAR Philippines Copper (IFC)
42 Pirdop Bulgaria Copper Umicore
Furukawa Co, Itochu Corporation, Nittetsu Mining Co, Sojitz
43 Port Kembla Copper Australia Copper Corporation
44 Potrerillos Chile Copper Codelco
45 Rayong Thailand Copper Thai Copper Industries
46 Ronnskar (Cu) Sweden Copper Boliden AB
47 Saganoseki Japan Copper Nippon Mining Holdings Group
Furukawa Co, Hibi Kyodo Smelting Co. Ltd, Mitsui Mining &
48 Tamano Japan Copper Smelting Co, Nittetsu Mining Co
49 Toyo/Niihama Japan Copper Sumitomo Metal Mining Co. Ltd
50 Tuticorin India Copper Sterlite Industries
51 Yunnan China Copper Yunnan Copper Co
52 Zhongtiaoshan China Copper Zhongtiaoshan Nonferrous Metal Co
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Addere - 2009
27 Glosario
Este glosario está basado en codelcoeduca.cl, al cual se han agregado términos.
Alimentación: (feed) se refiere a la masa de roca o partículas que alimentan una determinada planta y que
es sometida a un proceso determinado, por ejemplo chancado, flotación, etc. Como término sinónimo, se
utiliza en algunas partes del proceso la palabra cabeza (head).
Ánodo: Placas metálicas de cobre o plomo que se instalan en la celda electrolítica por las cuales entra la
corriente eléctrica (Carga positiva).
a. En el caso de la electrorrefinación, los cátodos iniciales son delgadas láminas de cobre de alta pureza que
quedan formando parte del producto. En el caso de la electroobtención los cátodos utilizados son de acero
inoxidable, los que permiten la depositación del cobre en sus caras, el cual es despegado posteriormente,
dejando el cátodo en condiciones de ser utilizado nuevamente. En este caso, se habla de cátodos
permanentes.
b. Placas de cobre de alta pureza que se obtienen en el proceso de electrorrefinación y de electroobtención.
Estos cátodos también se llaman cátodos de cobre electrolítico de alta pureza y tienen una concentración de
99,9%.
Banco: en la explotación a rajo abierto se hacen cortes escalonados en el yacimiento. En los cortes se ven
dos caras descubiertas: una cara superior horizontal y una vertical lateral.
Barros anódicos Concentrado de metales preciosos generado durante la refinación electrolítica que se
realiza para producir cátodos de cobre.
Biotecnología: en términos generales, se puede definir biotecnología como el uso de los organismos vivos
para la obtención de productos útiles para el ser humano. La biotecnología moderna está compuesta por una
variedad de técnicas derivadas de la investigación en biología celular y molecular, las cuales pueden ser
utilizadas en cualquier industria que utilice microorganismos o células vegetales o animales. Es la aplicación
comercial de organismos vivos o sus productos, la cual involucra la manipulación deliberada de sus
moléculas de DNA..Fuente: http://www.portaley.com/biotecnologia/index.shtm
Booster: alto explosivo utilizado para mejorar la detonación de la columna explosiva (aumentar la velocidad
de detonación). Por lo general se utilizan explosivos de alta velocidad de detonación, como los APD.
Botaderos: son lugares especialmente destinados para recibir el material estéril de la mina a rajo abierto y
los ripios que se obtienen al desarmar las pilas de lixiviación.
Brillo o lustre: capacidad del mineral de reflejar la luz incidente. Se distingue el brillo metálico (pirita),
semimetálico (goletita) y no metálico (caliza).
Bronces: aleaciones de cobre y estaño u otro elemento que no supere el 12% del total.
Burden: distancia más próxima desde la perforación hacia la cara libre o banco de explotación.
Carga de pago: (pay load) es el peso total de carga (o de pasajeros) que un avión puede trasportar.
Carguío: una de las etapas que forma parte del proceso de explotación a rajo abierto. Se refiere
específicamente a la carga de material mineralizado del yacimiento. El carguío se realiza en las bermas de
carguío, las que están especialmente diseñadas para esta actividad.
Cátodo: (cathodes) placas metálicas de acero inoxidable o cobre puro que se instalan en la celda
electrolítica, por las cuales sale la corriente eléctrica. El cátodo tiene carga negativa y, por tanto, atrae a los
cationes de cobre que son iones de carga positiva.
Cátodos de cobre: son las placas de cobre de alta pureza que se obtienen en el proceso de
electrorrefinación y de electroobtención. Estos cátodos también se llaman cátodos de cobre electrolítico de
alta pureza y tienen una concentración de 99,9%.
Celdas de electroobtención: son las celdas electrolíticas en las que se realiza el proceso de
electroobtención.
Celdas de flotación: son espacios cerrados donde se realiza la concentración del cobre mediante el
burbujeo de aire en una solución. Las partículas de cobre que son hidrofóbicas se adhieren a las burbujas de
aire y suben a la superficie desde donde rebasan a canaletas que se encuentran a los costados.
Celdas electrolíticas: corresponden a los recipientes donde se lleva a cabo la electrolisis tanto en el
proceso de electroobtención, como en el de electrorrefinación. En ellos la solución portadora de la especie
disuelta del metal, previamente purificada y concentrada se hace circular a través de estas celdas
especiales.
Cemento: producto derivado de la caliza, que es una roca sedimentaría que se explota comercialmente.
Chancado: Proceso mediante el cual se disminuye el tamaño de las rocas mineralizadas triturándolas con
chancadoras y molinos.
Chancador de mandíbulas: es un chancador que tiene dos superficies casi verticales que se llaman muelas
y funcionan como una mandíbula. Una de las muelas es móvil y la otra es fija. Cuando la muela móvil se
aleja de la muela fija, caen piedras y cuando se acerca a la muela fija las tritura.
Chancador primario: es la maquinaria que realiza el primer proceso de chancado del material. Éste puede
ser un chancador giratorio, el que está formado por una superficie fija y una superficie móvil, ambas con la
forma de un cono invertido. La superficie móvil gira con un movimiento excéntrico en un eje de rotación
diferente al de la pieza fija y, por tanto, las rocas son trituradas cuando las dos superficies se encuentran.
Chicote: cables utilizados en los sistemas eléctricos de detonación. Conducen la corriente eléctrica.
Cinta transportadora: sistema de transporte del material sólido que se utiliza en distintas etapas del
proceso productivo del cobre. El material de distintas granulometrías (tamaños) se recibe sobre la cinta
transportadora, sobre la cual se traslada desde un lugar a otro. Por ejemplo, en el proceso de chancado y
molienda se usan cintas transportadoras de diferentes capacidades y características.
Cobre blister: cobre producido a partir de la fusión de la mata o eje en los hornos convertidores con una
pureza de 99,5%. Este cobre es llevado a los hornos de refino y de moldeo desde donde se obtiene el cobre
anódico que va a la electrorrefinación. Su nombre proviene del aspecto que tienen los productos moldeados
en su superficie (blister = ampolla).
Cobre de alta pureza: tiene una alta conductividad eléctrica y se utiliza en la fabricación de conductores
eléctricos, especialmente en conductores de diámetros pequeños.
Cobre: es un metal anaranjado brillante, rojizo, notable por un conjunto de propiedades que lo hacen
extraordinariamente útil y conveniente para una diversidad de usos. El nombre cobre viene de la isla de
Chipre, donde se encontraba una de las minas más antiguas de este metal.
Cola: elemento de seguridad que se usa en la mina subterránea. Los operarios de las buitras que empujan
las rocas de mineral secundario al siguiente nivel, se amaran con esta cinta de alta resistencia a un cable de
seguridad para no caerse en los piques.
Colada: es la etapa central en la fabricación de piezas de aleaciones metálicas. Consiste en verter el
material fundido a la caja de moldeo, donde se encuentra el molde de la pieza que se está fabricando.
Colectores: (collectors) reactivos de formulación compleja que se agrega a la pulpa de mineral (mezcla de
mineral molido y agua) y que tiene por objeto recubrir las partículas de minerales sulfurados y provocar una
adherencia a las burbujas de aire, lo cual permite finalmente colectarlas en forma selectiva en la parte
superficial de las celdas que contienen la pulpa
Complejo organo-meálico: Relacionado en SX con el reactivo orgánico extractante que se encuentra
diluido en un diluyente orgánico.
Compresores: son unidades de generación del aire comprimido que sirven para el accionamiento de la
perforadora. Existen varios tipos de compresores, dependiendo su elección de la capacidad de generar aire
comprimido, desde los móviles hasta unidades fijas para grandes requerimientos.
Compuesto químico: sustancia formada por dos o más elementos que se combinan en proporción
invariable.
Concentración Proceso mediante el cual las especies minerológicas con valor económico que se
encuentran contenidas en un mineral, son separadas del material no valioso o de desecho, utilizando para
tal efecto operaciones unitarias tales como chancado, molienda, flotación, etc.
Concentrado de cobre: pulpa espesa obtenida de la etapa de flotación en el proceso productivo, en la que
se encuentra una mezcla de sulfuro de cobre, fierro y una serie de sales de otros metales. Su proporción
depende de la mineralogía de la mina.
Concentrador: planta de tratamiento o beneficio de mineral, donde se produce la concentración de las
partículas de minerales de cobre u otro elemento, dando como resultado el concentrado por un lado y el
relave o cola, por otro. En yacimientos de cobre se utiliza el proceso de flotación para los minerales
sulfurados, logrando concentrar éstos desde valores cercanos al 1% hasta valores de 30%.
Conminución: proceso de reducción de tamaño, que se inicia con el chancado y termina con la molienda
para el caso de los súlfuros que se procesan vía flotación.
Curado: proceso de impregnación del mineral con una solución ácida antes de ser depositado para su
lixiviación, el cual tiene por objeto producir la sulfatación (transformación a sulfatos) de los minerales
oxidados de cobre, que es la primer etapa de ataque químico que se produce en los minerales. Esta etapa
facilita el proceso de lixiviación del cobre que se produce en la pila.
Decantación: Etapa del proceso productivo del cobre en la que se reduce el agua del concentrado de cobre
que viene de la flotación.
Densidad de carga: Es la relación directa entre la densidad de un explosivo, medida en gramos por cm3, y
el diámetro de perforación definido en la faena minera. Por lo general los explosivos se cargan por kilos o
metros en las perforaciones.
Densidad o peso específico: se entiende por peso específico el peso de la muestra sobre el peso del agua
a 4 ºCelcius, cuando de ambas sustancias se contrastan volúmenes iguales. Dicho valor depende de dos
parámetros: la clase de átomos y la estructura cristalina
Depósito: parte o fracción de la corteza terrestre donde a través de procesos geológicos se formaron,
forman o acumulan, sustancias minerales útiles que pueden ser explotadas con beneficio económico, con
los medios técnicos disponibles.
Depresantes: (depressors) reactivos de formulación compleja que se agrega a la pulpa de mineral (mezcla
de mineral molido y agua), que actúa en forma selectiva con el objeto de impedir que ciertos minerales
sulfurados que no se consideran útiles (como la pirita, que es un sulfuro de hierro) sean colectados en el
proceso de flotación.
Desquinche: consiste en la sobreperforación que se realiza para agrandar mediante tronadura una zona de
trabajo. Esto se efectúa cuando se desea una mejor operación de los equipos de carguío y transporte,
habitualmente en minerías subterráneas.
Detonador: dispositivo que permite iniciar altos explosivos, de acuerdo con un tiempo de retardo que
contiene en el interior del "casquillo". Son considerados explosivos, ya que en su interior tienen 2 explosivos
(primario y secundario) de alta sensibilidad.
Detritus: material que es evacuado desde los pozos de perforación, producto de la penetración de la roca.
Es utilizado comúnmente como material de taco para las tronaduras.
Dilución: mezcla de mineral con estéril producto de la tronadura y/o carguío. Tiene consecuencia directa en
la menor recuperación de mineral en los procesos de beneficio.
Disponibilidad física: es el tiempo en que el equipo está disponible para operar o realizar la función para la
que está diseñado, en relación al tiempo total, medido como un porcentaje (% disponibilidad).
Disponibilidad mecánica: corresponde al porcentaje de tiempo en que el equipo está disponible para
operar y realizar la función para la que está diseñado, en relación con el tiempo total. Esta disponibilidad se
expresa como un porcentaje de disponibilidad (% disponibilidad).
DSP: Procesemiento digital de señales (Digital signal processing)
Dureza: la capacidad que tiene el mineral para rayar o dejarse rayar por otros minerales u objetos; depende
de la estructura cristalina, y por lo tanto de la fuerza de enlace químico.
Efecto hidrófobo: La hidrofobia es el rechazo al agua. Esta es una característica natural de ciertas
moléculas como es el caso de algunas grasas, la que puede ser utilizada como parte de un proceso de
separación de mezclas.
Eje o mata: (matte) material en forma de una mezcla sulfurada, que contiene un 45 a 48% de cobre. Se
obtiene del horno de reverbero y se separa de la escoria por densidad.
Electrólisis: (electrolysis) método en que se obtiene la depositación de un elemento determinada desde una
solución que lo contiene, mediante la aplicación de una corriente eléctrica de baja intensidad. El elemento en
cuestión es atraído hacia el polo negativo del circuito representado por una placa metálica a través de la cual
sale la corriente.
Electrolito: (electrolyte) solución que contiene el cobre en forma de ión (catión con carga +2), utilizada en el
proceso de electrólisis.
Electrometalurgia: (electrometallurgy) término que abarca todos los procesos eléctricos para trabajar los
metales, como por ejemplo: electroobtención, electrorrefinación, etc., donde se utiliza el principio de la
electrólisis.
Electroobtención: (electrowinning, EW) Proceso electrometalúrgico que se realiza en celdas electrolíticas,
donde se disponen alternadamente un ánodo (placa de plomo o de acero inoxidable) y cátodos (placa de
acero inoxidable) dentro de la solución electrolítica previamente concentrada. Las placas metálicas están
conectadas formando un circuito en que la corriente entra por los ánodos (polo positivo), viaja a través del
electrolito y sale por los cátodos. El proceso de realiza mediante la aplicación de una corriente eléctrica de
baja intensidad, la cual provoca que los cationes de Cu, de carga +2 (Cu+2) sean atraídos hacia el polo
negativo o cátodo y se depositen sobre éste en forma metálica y de carga cero (Cu0), con una pureza de
99,99% cobre.
Electrorrefinación Proceso para producir cátodos de cobre que se lleva a cabo en celdas electrolíticas, en
las que se colocan alternadamente un ánodo de cobre blister y un cátodo inicial de cobre puro, en una
solución de ácido sulfúrico. A esta instalación se le aplica corriente eléctrica continua de baja intensidad, que
hace que se disuelva el cobre del ánodo y se deposite en el cátodo inicial, lográndose cátodos de 99,97% de
pureza mínima.
Elemento químico: Sustancia que no puede separarse en sustancias mas sencillas utilizando métodos
químicos.
EMI: (Electromagnetic Interference) es la falla de operación de un dispositivo electrónico cuando está en el
entorno de un campo electromagnético causado por otro dispositivo electrónico. Esas emisiones
electromagnéticas pueden causar malfuncionamiento o degradación en las funciones de equipamiento
electrónico o que pueden causar daño biológico.
Energía de choque: Poder rompedor del explosivo, expresado en una fuerte vibración producto de la
detonación.
Energia de gas: Los gases producto de la detonación química se liberan a alta presión y temperatura, lo
que les confiere gran energía.
Escoria: (slag): material constituido en un 90% o más por sílice y hierro, con algún contenido de cobre
residual, que se separa de la mezcla fundida en el interior de hornos de reverbero o convertidores por
gravedad, quedando ésta en la parte superior desde donde es retirada en forma separada de la parte donde
está el cobre por vaciado del horno.
Espumante: reactivo que se agrega a la pulpa de mineral (mezcla de mineral molido y agua) en el proceso
de flotación, con el objeto de producir burbujas que permitan captar las partículas de minerales sulfurados.
El más conocido de éstos es el aceite de pino.
Estéril: (waste) se refiere al material que no tiene cobre (su ley está bajo la ley de corte), el cual es enviado
a botaderos.
Ethernet: es un estándar de transmisión de datos de redes de computadores de área local. El estándar
define las características de cableado y señalización de nivel físico y los formatos de tramas de datos del
nivel de enlace de datos del modelo OSI.
Explosivo químico: mezcla de materiales combustibles y oxidantes, que, en una proporción adecuada y
con una iniciación determinada, genera gases a alta temperatura y presión a objeto de fragmentar y mover la
roca.
Extracción por solvente: (solvent extraction, SX) método de separación de una o más sustancias de una
mezcla, mediante el uso de solventes. En el proceso de extracción del cobre, se utiliza una resina orgánica
diluida en un solvente orgánico (parafina) la cual se mezcla por agitación con la solución PLS proveniente de
la lixiviación. La resina orgánica permite capturar el cobre en solución, dejando las impurezas, tales como el
hierro, aluminio, manganeso y otros en la solución original. La solución orgánica cargada con cobre es
separada en otro estanque, donde se la pone en contacto con electrolito que tiene una alta acidez, lo cual
provoca que la resina suelte el cobre y se transfiera a la solución electrolítica, la cual finalmente es enviada a
la planta de electroobtención.
Fase acuosa: una solución rica de lixiviación, es la fase portadora del metal, usualmente se le denomina
PLS (pregnant leaching solution), usado en proceso de SX
Fase extracto: Fase relacionada con la fase orgánica en procesos SX.
Fase orgánica: el reactivo extractante disuelto en un diluyente orgánico, usado en proceso de SX.
Fases líquidas: es la zona en que se reúnen los elementos en estado líquido.
Flotación: procedimiento que permite concentrar el cobre de la pulpa de material mineralizado que viene del
proceso de molienda. En las celdas de flotación se hace burbujear oxígeno desde el fondo de manera que
las partículas de cobre presentes en la pulpa se adhieren a las burbujas de aire y así suben con ellas y se
acumulan en una espuma. La espuma rebasa hacia canaletas que bordean las celdas y que lo llevan al
proceso de decantación.
Fragmentación: material que ha reducido su tamaño producto de la tronadura, quedando listo para el
carguío y transporte. El grado de fragmentación se mide en cuanto al tamaño medio obtenido y su
distribución.
Fundición: el proceso de fundición va desde la recepción y clasificación del concentrado de cobre, hasta la
producción de ánodos de 99,6 a 99,7%. El principal objetivo de la fundición es separar en el concentrado de
cobre otros minerales e impurezas. Para esto el concentrado de cobre se funde en hornos de reverbero
desde donde se obtiene la escoria y el eje (o mata) que contiene 45 a 48% de cobre. El eje o mata es
llevado a los hornos convertidores donde se separa el azufre y el fierro obteniéndose metal blanco que
contiene 70 as 75% de cobre. El metal blanco es llevado a un proceso de conversión desde donde se
obtiene el cobre blister que tiene un 96% de cobre. Este cobre es llevado al proceso de pirorrefinación donde
se obtiene el cobre anódico que contiene 96,6 a 96,7% de cobre.
Fusión: cambio de estado de la materia, en la que una sustancia pasa del estado sólido al estado líquido.
Ganga: (gangue): minerales sin valor económico y que acompañan a los que contienen los elementos
metálicos que se recuperan en el proceso industrial. Son los minerales, generalmente silicatos, que forman
la roca y su alteración (cuarzo, feldespatos, micas, arcillas, etc.), los que ocupan entre el 90 y 95% del
volumen total de la roca.
Geofísica: (geophysics): rama de la física que se preocupa de estudiar la Tierra. Utiliza las propiedades
físicas, tales como las sísmicas, gravimétricas, eléctricas, térmicas, radiométricas y magnéticas, del medio
rocoso para determinar la composición y comportamiento dinámico de las rocas y materiales que componen
la Tierra. En la exploración de yacimientos se utilizan diferentes métodos geofísicos (que determinan el
comportamiento de alguna de las propiedades mencionadas) para ubicar anomalías que indiquen la
presencia de metales en profundidad. Por ello se les conoce como métodos indirectos.
Geología: parte de las ciencias naturales que estudia las características físicas de la tierra; su forma,
constitución y origen. La geología abarca una serie de ciencias como son la mineralogía, cristalografía,
petrografía, morfología, geodinámica, entre otras.
Geólogo: especialista que tiene conocimientos sobre la composición, estructura y evolución de la Tierra;
conoce la distribución de las rocas en el espacio y en el tiempo. Esta distribución de las rocas y minerales,
permite al geólogo encontrar yacimientos de minerales, petróleo y gas. Además, esta disposición permite
conocer la geología para poder asentar edificios, puentes y carreteras sin riesgo para las vidas humanas.
Geometalúrgico: (geometallurgical) se refiere a la relación existente entre el comportamiento metalúrgico
del mineral que es tratado en la planta de beneficio y las características geológicas que afectan dicho
comportamiento, tales como las especies mineralógicas presentes, la dureza, el grado de fracturamiento,
etc.
Geoquímica: (geochemistry) aspectos que son estudiados por la geoquímica, rama de la química que
estudia el comportamiento de los elementos químicos en la Tierra. En la exploración de yacimientos se
utiliza la determinación de la abundancia de ciertos elementos que son indicadores de procesos geológicos,
que pueden dar origen a depósitos de mineral.
Granulometría: se refiere al tamaño de los granos que forman la mezcla.
Hidrometalurgia: (hydrometallurgy) Rama de la metalurgia en la cual el elemento de interés es extraído
desde una solución que lo contiene. En la metalurgia del cobre, esta metodología es aplicada a los
minerales oxidados, mediante la lixiviación en pilas o en bateas.
Hidrósfera: el planeta Tierra es el único del sistema solar que posee gran cantidad de agua en los tres
estados: sólido, líquido y gaseoso. La hidrósfera cubre el 70% de la superficie del planeta formando
océanos, lagos, mares, ríos, torrentes, glaciares, etc.
Horno de reverbero: es un paralelepípedo de ladrillos refractarios de dimensiones variables. En este horno
se realiza a 1.200°C la fusión del concentrado de c obre para separar la escoria del eje o mata que contiene
45 a 48% de cobre.
Hornos pirometalúrgicos: se trata de hornos basculantes de refinación en los que se produce el cobre
anódico que tiene un 99,6% de pureza.
Hundimiento por bloques: (block caving) sistema de explotación de minas subterráneas en que la
extracción se realiza gracias a la fuerza de gravedad. Consiste en dividir el cuerpo mineralizado en bloques
rectangulares y quebrar cada uno de estos en forma separada siguiendo una secuencia, mediante
explosivos colocados en su base. De esta forma, el bloque se rompe en fragmentos que son retirados desde
su parte inferior a través del nivel de producción y enviados a través de piques o y galerías hasta llegar al
nivel de transporte desde donde son llevadas al proceso de chancado.
Hundimiento por paneles: (panel caving) es una aplicación particular del hundimiento por bloques, con la
diferencia que el quiebre y extracción del mineral se va haciendo por tajadas de un ancho menor.
Jumbos: equipos mecanizados de perforación, utilizados principalmente en los métodos de explotación
subterráneos (horizontal y vertical). Han permitido, por una parte, aumentar la productividad de la
perforación, ya que se incorporan más de dos perforadoras que pueden trabajar en forma simultánea, y por
otra, la eficiencia, ya que los sistemas automatizados pueden controlar la rotación, percusión, barrido y
avance.
Ley de cobre: es el porcentaje de cobre que encierra una determinada muestra. Cuando se habla de una
ley del 1% significa que en cada 100 kilogramos de roca mineralizada hay 1 kilogramo de cobre puro.
Ley de corte: (cutoff grade) corresponde a la ley más baja que puede tener un cuerpo mineralizado para ser
extraído con beneficio económico. Todo el material que tiene un contenido de cobre sobre la ley de corte se
clasifica como mineral y es enviado a la planta para ser procesado, en tanto que el resto, que tiene un
contenido de cobre más bajo, se considera estéril o lastre y debe ser enviado a botaderos.
Ley de mena: se refiere al contenido de un determinado metal en la mena, expresado en porcentaje (%), en
ppm (partes por millón) o en gramos por tonelada (g/t).
Ley de mineral: se refiere a la concentración de oro, plata, cobre, estaño, etc., presente en las rocas y en el
material mineralizado de un yacimiento.
Ley de un yacimiento: la distribución de una mineralización dentro de un yacimiento no es uniforme,
existiendo zonas con menas de análogas o idénticas mineralogías pero distintas leyes. La ley de un
yacimiento es la media ponderada de las leyes correspondientes a las menas de las distintas zonas del
yacimiento.
LHD (load-haul-dump) (min), equipo LHD, cargador LHD, máquina cargadora-transportadora, cargador
frontal móvil para carguío y acarreo subterráneo
LIBS: Laser Induced Breakdown Spectroscopy
Lidar: Light Detection And Ranging
Lixiviación: (leaching) proceso hidrometalúrgico mediante el cual se provoca la disolución de un elemento
desde el mineral que lo contiene para ser recuperado en etapas posteriores mediante electrólisis. Este
proceso se aplica a las rocas que contienen minerales oxidados, ya que éstos son fácilmente atacables por
los ácidos. En la lixiviación del cobre se utiliza una solución de ácido sulfúrico (H2SO4).
Malla de perforación: plano que identifica la disposición de la perforación en una zona determinada de la
mina. Este plano sirve para realizar la perforación. Contiene la siguiente información básica: zona, número
de perforaciones, profundidad y diámetro de perforación.
Martillos picadores: ( hammerpicks) equipos mecanizados que consisten en un brazo articulado que posee
una punta de aleación de acero de gran resistencia y dureza en su extremo, la cual aplicada con vibración
sobre un trozo de roca o colpa permite quebrarla en fragmentos menores, aptos para su paso hacia las
etapas siguientes del proceso.
MEMS: Micro-Electro-Mechanical Systems es la integración de elementos mecánicos, sensores, actuadores,
y electrónica en un substrato común de silicio.
Mena: (ore): minerales de valor económico, los cuales constituyen entre un 5 y 10% del volumen total de la
roca. Corresponden a minerales sulfurados y oxidados, que contienen el elemento de interés, por ejemplo
cobre, molibdeno, zinc, etc.
Metal blanco: (white metal) se refiere al metal que sale del Convertidor Teniente de un proceso de fusión
conversión que contiene 70 a 75% de cobre. El cobre del metal blanco se encuentra en forma de sulfuro de
cobre (Cu2S), lo que le da el aspecto blanquecino.
Metal: sustancia que tiene un lustre específico y que es buen conductor del calor y de la electricidad y que
se puede golpear y moldear en varias formas.
Metalurgia extractiva: se refiere al arte y la ciencia de adaptar los metales extraídos desde sus menas para
ser utilizados por el ser humano.
Mezcla: dos o más compuestos que están unidos físicamente pero que no químicamente, por eso los
componentes de la mezcla pueden ser separados mediante métodos físicos.
Minas a rajo abierto: estas minas se explotan en la superficie utilizando una línea de explosivos. Luego de
la tronadura, que remueve el material mineralizado, se realiza el carguío en camiones o en cintas
transportadoras, usando cargadores frontales o palas mecánicas, que lo llevan hasta la Planta de Chancado
para iniciar el proceso de concentración.
Minas subterráneas: son las minas cuya explotación se realiza bajo tierra. En estas minas, el sistema de
explotación que se utiliza para extraer las rocas, es el de hundimientos por bloques.
Mineral de baja ley: roca con una ley de mineral demasiado baja para considerar su procesamiento en
concentradora, y que se acumula en botaderos especiales hasta que las condiciones del negocio determinan
otra cosa.
Mineral de ganga: es el mineral que acompaña al cobre.
Mineral oxidado: se refiere a los óxidos de cobre, que es una de las formas en la que se encuentra el cobre
en la naturaleza.
Mineral primario: (primary ore) zona primaria. Corresponde a la parte profunda de un yacimiento en que se
han preservado las características de su formación original, con minerales formados a grandes presiones y
temperaturas, por lo que las rocas son en general duras e impermeables. En yacimientos de cobre, los
minerales de mena característicos son los sulfuros bornita, calcopirita y pirita.
Mineral secundario: (secondary ore) zona secundaria. Corresponde a la parte que se ubica
inmediatamente sobre la primaria, en que los minerales han sido alterados por efecto de la circulación de
aguas de origen superficial, lo cual produce disolución de algunos minerales (por ejemplo, anhidrita) y
enriquecimiento de los sulfuros, lo cual consiste en el aumento del contenido de cobre, pasando a constituir
otro mineral (por ejemplo, transformación de calcopirita, con un 35% de cobre, a calcosina, con un 80% de
cobre). Generalmente constituyen las zonas de mejores leyes en sulfuros de un yacimiento.
Mineral sulfurado de cobre: se refiere a un mineral que tiene cobre en forma de sulfuros.
Mineral: (mineral, ore) compuesto químico inorgánico, de origen natural, que posee una estructura interna y
composición química característica, formado como resultado de procesos geológicos. Un mineral puede
estar constituido por un solo elemento (nativos, como por ejemplo: oro, plata, cobre) o, más comúnmente,
por una asociación de distintos elementos (sulfuros, carbonatos, óxidos, etc). En la actualidad se han
reconocido más de 3.000 especies de minerales. Término minero que se refiere a la masa rocosa
mineralizada o recurso que es susceptible de extraerse y procesarse con beneficio económico. De esta
manera, se diferencia entre mineral y estéril o lastre, que no tiene valor económico.
Minerales de cobre: los minerales de cobre pueden ser minerales sulfurados (o sulfuros) y minerales
oxidados (u óxidos).
Minerales polimorfos: minerales que tienen la misma composición química, como el diamante y grafito o la
calcita y el aragonito, pero que tienen propiedades muy diferentes.
Moldeo: etapa de la fundición en la que el cobre refinado se moldea de acuerdo a las formas como se
comercializa, sea en barras o en ánodos que van a electrorrefinación.
Molienda: proceso mediante el cual se reduce el tamaño del material mineralizado a menos de 0,2
milímetros, de manera que sea adecuado para la flotación. Al material mineralizado que viene de la planta
de chancado se le agrega agua y algunos reactivos y se lleva a los molinos de barra y de bolas. Los molinos
giran y las barras o bolas muelen el material.
Molino de barras: son molinos de máquinas cilíndricas que tienen en su interior barras de acero que
cuando el molino gira caen sobre el material. Los molinos de barras realizan la molienda fina, que es la
última etapa de molienda en la que el material que se entrega pasa por un tamiz de malla de 1 mm2 de
sección.
Molino de bolas: cilindro metálico cuyas paredes están reforzadas con material fabricado en aleaciones de
acero al manganeso. Estas molduras van apernadas al casco del molino y se sustituyen cuando se gastan.
El molino gira y la molienda se realiza por efecto de la bolas de acero al cromo o manganeso que, al girar
con el molino, son retenidas por las ondulaciones de las molduras a una altura determinada, desde donde
caen pulverizando por efecto del impacto el material mineralizado mezclado con agua.
Molino SAG (SemiAutóGeno): este es un molino de gran capacidad que recibe material directamente del
chancador primario. El molino tiene en su interior bolas de acero de manera que, cuando el molino gira, el
material cae y se va moliendo por efecto del imapcto. La mayor parte del material que sale de este molino
pasa a la etapa de flotación para obtener el concentrado de cobre, y una menor proporción vuelve a la
molienda en el molino de bolas para seguir moliéndolo.
Muestras geológicas: denominación comúnmente dada a cualquier muestra que se toma en terreno para
análisis posterior.
Off the shelf: designa el software o hardware, tecnología en general, que están listas y disponibles para la
venta al público en general. El término se utiliza en contraposición a desarrollos propios o tecnologías que
deben ser configuradas, adaptadas o modificadas antes de ser usadas.
Óxidos: (oxides) en sentido estricto, se refiere a minerales formados por el enlace entre metales y
metaloides con oxígeno. En minería, se utiliza este término para referirse a todos los minerales derivados del
proceso de oxidación de un yacimiento, es decir el ataque del mineral por parte del oxígeno proveniente de
la atmósfera bajo la forma de fluidos oxidantes (agua, aire). Por esta razón, estos minerales se forman cerca
de la superficie. Entre los minerales oxidados de cobre u óxidos más comunes se tienen los carbonatos
(malaquita y azurita), los sulfatos (brochantita y antlerita), el oxicloruro (atacamita y el silicato hidratado
crisocola).
pH: se refiere al grado de acidez o basicidad de una solución, el cual se mide por la concentración del ión
hidrógeno en ésta. Se expresa en valores que van desde 0 a 14, siendo el valor medio (7) correspondiente a
una solución neutra (por ejemplo, el agua para beber), en tanto que valores más bajos indican soluciones
ácidas y valores altos, soluciones básicas.
Pilas de lixiviación: (heap leaching) son las acumulaciones de material mineralizado que se realiza en
forma mecanizada, formando una especie de torta o terraplén continuo de 6 a 8 m de altura, levemente
inclinada para permitir el escurrimiento y captación de las soluciones, sobre la que se riega una solución de
ácido sulfúrico para extraer el cobre de los minerales oxidados.
Piques: son los túneles verticales que comunican los niveles de hundimiento con los de producción y de
transporte al interior de la mina subterránea.
Pirometalurgia: (pyrometallurgy) rama de metalurgia en que la obtención y refinación de los metales se
procede utilizando calor, como en el caso de la fundición. Prácticamente todos los metales como el hierro,
níquel, estaño y la mayor parte del cobre, oro y plata son obtenidos desde el mineral o su concentrado por
métodos pirometalúrgicos. Es el más importante y más antiguo de los métodos extractivos de metales,
utilizado por el hombre.
Plan minero: programa de producción de corto, mediano y largo plazo de una faena minera, que contempla
a lo menos el ritmo de producción (toneladas de mineral y estéril), sectores por explotar, leyes y destinos de
los diferentes materiales que se extraen.
Planta: (plant) se refiere a todas las instalaciones industriales en que se realizan los procesos de beneficio
de mineral para la extracción del cobre. Cada área también es nombrada como planta, por ejemplo planta de
chancado, planta de secado, etc.
PLC: Controlador Lógico Programable
PLS: Solución de lixiviación cargada. Se refiere a la solución que sale de las instalaciones de lixiviación
(Pilas, bateas, etc.) y que ha sido enriquecida por la disolución de cobre desde el mineral.
Precorte: técnica de tronadura controlada que tiene como principal objetivo generar una discontinuidad o
fractura a lo largo de una línea (línea de precorte) con explosivos. Su objetivo es disminuir o atenuar el daño
en zonas que se desea proteger (bermas, caminos, etc.).
Proceso de producción de los óxidos: las etapas del proceso de producción de óxidos son: extracción,
chancado, lixiviación y electroobtención.
Proceso de producción de los sulfuros: las etapas del proceso de producción de los sulfuros son:
extracción, chancado, concentración, fundición y electrorrefinación.
Proceso electrometalúrgico: en un proceso de electrometalurgia se usa la electricidad para extraer el
metal valioso desde el concentrado.
Proceso físico químico: es un proceso en el cual ocurren cambios físicos y químicos, los que están
íntimamente relacionados con las propiedades físicas y químicas de las moléculas. En el caso de la
flotación, las características y propiedades físicas del cobre permiten que éste sea atraído hacia las burbujas
de aire. El cambio químico dice relación con el hecho de que el cobre se separa de los otros minerales que
lo acompañan, dejando de formar parte del compuesto en el que estaba.
Proceso productivo del cobre: incluye la línea de producción de los óxidos y la de los sulfuros, cada una
de las cuales tiene por resultado la producción de cátodos de cobre de alta pureza.
Propiedades metalúrgicas: son las propiedad dadas por los constituyentes estructurales y mecánicos de
una pieza.
Protocolo 4-20mA, clásico protocolo analógico de transmisión de señales, de alta resistencia al ruido. El
valor más bajo es representado por una corriente de 4 mA y el más alto por una corriente de 20 mA.
Refino: Es la solución empobrecida en cobre después del proceso de extracción por solvente y que es
enviada de vuelta a las pilas para integrarse al proceso de lixiviación.
Relave: (tail) corresponde al residuo, mezcla de mineral molido con agua y otros compuestos, que queda
como resultado de haber extraído los minerales sulfurados en el proceso de flotación. Este residuo, también
conocido como cola, es transportado mediante canaletas o cañerías hasta lugares especialmente habilitados
o tranques, donde el agua es recuperada o evaporada para quedar dispuesto finalmente como un depósito
estratificado de materiales finos (arenas y limos)
RFID (Radio Frequency IDentification) o identificación por radiofrecuencia es un sistema de almacenamiento
y lectura de datos inalámbrico que usa dispositivos denominados etiquetas, transpondedores o tags RFID.
La tecnología RFID fue creada para transmitir la identidad de un objeto mediante ondas electromagnéticas.
Las etiquetas RFID son unos dispositivos de pequeño tamaño, que contienen una antena para recibir y
responder a un emisor-receptor RFID.
Ripios: (tail) se refiere al material que queda como residuo del mineral una vez que todo el cobre ha sido
lixiviado, el cual es deshechado en áreas especiales o botaderos de ripios.. Corresponde a la cola del
proceso de lixiviación.
Robótica: tecnologías de diseño, fabricación y programación de robots.
Roca de caja: Roca adyacente a la mineralización, define las zonas mineralizadas.
Roca estéril: denominación a la roca de menor calidad a la requerida o sin ley.
Roca mineral: denominación que se le da a la roca de cierta calidad (ley).
ROM, granulometría ROM (Run of Mine): tamaño de las rocas recibidas desde la mina, antes de chancado.
RS-232: norma de transmisión serial de datos binarios entre un DTE (Equipo terminal de datos) y un DCE
(Data Communication Equipment, Equipo de Comunicación de datos),
Sensor: aparato capaz de transformar magnitudes físicas o químicas en magnitudes eléctricas
Solución electrolítica: es una solución que, al someterse a electrólisis, sus componentes se pueden
separar en cargas eléctricas opuestas.
Solución: mezcla homogénea en la que una o más sustancias (soluto) se encuentran disueltas en un
solvente.
Soluto: es la sustancia que se ha disuelto en un solvente.
Solvente: sustancia que puede disolver a otra para formar una mezcla homogénea, llamada disolución o
solución.
Sondajes: (drill holes) perforaciones de pequeño diámetro y gran longitud que se efectúan para alcanzar
zonas inaccesibles desde la superficie o laboreos mineros. Los sondajes permiten obtener muestras de
dichas zonas a profundidades de hasta 1.200 m para ser estudiadas y analizadas por lo geólogos. Las
técnicas más utilizadas actualmente son la perforación con recuperación de testigos o diamantina y la con
recuperación de detritos o aire reverso. En la primera se utiliza una tubería engastada en diamantes en la
punta, obteniéndose un cilindro de roca de un diámetro entre 2 y 5 pulgadas, en tanto que la segunda se
realiza con herramientas que van moliendo la roca, permitiendo obtener sólo trozos de roca de hasta 1 cm.
Sondeos y testigos de sondajes: son muestras de rocas que permanecen como testimonio de la
exploración.
Stock pile: acumulación de mineral que generalmente se utiliza en aquellos períodos en los que la mina
debe parar (condiciones climáticas), permitiendo mantener el ritmo de producción y de alimentación a la
planta de procesamiento.
Sulfato de cobre: el ácido sulfúrico forma sales que se llaman sulfatos, los que en su mayoría son solubles.
El sulfato de cobre es la sal que forma el ácido sulfúrico con el cobre. Este sulfato tiene efectos bactericidas
por la presencia de cobre.
Sulfuros: (sulfides) minerales constituidos por el enlace entre el azufre y elementos metálicos, tales como el
cobre, hierro, plomo, zinc, etc. Los minerales sulfurados de cobre más comunes son calcopirita (CuFeS2,
bornita(Cu5FeS4) calcosina (Cu2S), covelina (CuS) y enargita (Cu3AsS4). Un subproducto importante de
estos yacimientos es el molibdeno, que está en la forma de molibdenita (MoS2).
Sustancias puras: las sustancias puras tienen una estructura química definida que no cambia. Por ejemplo,
el agua está formada por dos átomos de hidrógeno y un átomo de oxígeno. Si bien tiene átomos diferentes,
el agua pura tiene siempre esta misma estructura y los mismos átomos.
Talud: en la mina a rajo abierto los bancos se van sucediendo unos a otros en un plano inclinado que es el
talud. El ángulo del talud que se le da a la mina se determina según las características de la roca (estructura
y resistencia), estudios sísmicos y considerando las condiciones hidrológicas del lugar (lluvias, presencia de
ríos y lagunas).
Tronadura: (blasting) la tronadura es la fragmentación instantánea que se produce en la roca por efecto de
la detonación de explosivos depositados en su interior. La tronadura primaria es la que se realiza e
directamente en el macizo rocoso para separar y fragmenta parte de éste, ya sea en minas a rajo abierto o
subterráneas, en tanto que se denomina tronadura secundaria a la que se realiza sobre fragmentos de gran
tamaño o colpas ya separados del macizo, de manera de lograr su reducción al tamaño adecuado para ser
cargadas y transportadas a la planta.
UAV: aviones no-tripulados (unmanned-aircraft vehicle)
Vapores explosivos: Se refiere a los gases liberados a la atmósfera producto de la detonación. El tipo,
color, olor y concentración de estos gases definen la buena o mala reacción química o detonación.
Voladuras (tronaduras): procesos de fragmentación y desplazamiento de la roca mediante el uso de
explosivos.
Yacimiento: masa de roca localizada en la corteza terrestre que contiene uno a varios minerales en
cantidad suficiente como para ser extraídos con beneficio económico. Existen yacimientos de diferentes
tipos, pero en el caso del cobre, los de mayor volumen corresponden a los denominados pórfidos cupríferos.

Identificacion de Oportunidades para La Industria de Tecnologias de Informacion y Comunicaciones en El Cluster Minero

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ESTUDIO DE IDENTIFICACIÓN DE

LICITACIÓN PÚBLICA 4293-11024-LE08 CHILECOMPRA

La minería en Chile representa un importante componente porcentual del PIB y su impacto se

La innovación y el desarrollo tecnológico aparecen así como un requisito de la sustentabilidad de

Este estudio corresponde a la identificación de oportunidades para las tecnologías de la

El concepto de "tecnologías de la información" es definido como todo procesamiento, transmisión,

Respecto de la minería, se utilizó una definición de subsectores considerando la cadena del

La metodología empleada ha sido el análisis de casos en base a entrevistas a informantes

El análisis ha permitido identificar los principales problemas y enunciar conceptualmente los

El estudio abarca la minería metálica cuprífera y subproductos de ésta.

2.1 Aspectos Generales

La metodología empleada ha sido exclusivamente cualitativa, complementada con datos

Se descartaron métodos de inferencia (estadísticos) o de consenso (Delphi), por la naturaleza de

En cada entrevista se trataron al menos los siguientes puntos:

Por motivos de confidencialidad, no se registraron comentarios contingentes a la operación de

El concepto de "tecnologías de la información" es definido como todo procesamiento, transmisión,

Respecto de la minería, se utilizó una definición de subsectores considerando la cadena del

Una descripción de detalle de los procesos y equipos utilizados en la minería se encuentra en la

En la minería, los problemas son abordados desde dos perspectivas:

a. La optimización de las operaciones actuales sin cambios significativos en la forma de hacer

Por este motivo, la identificación de problemas y oportunidades se ha centrado en forma

ETAPA CONTENIDOS FUENTES

Operacionalización de o Concepto de Tecnologías de

Elaboración del mapa o Problemas del sector minero Entrevistas a

Identificación de o Espacio de innovación en el Entrevistas a

Elementos para o Hipótesis de beneficios Entrevistas a

Condiciones para o Nivel de apropiabilidad. Entrevistas a

Uno de los aspectos de mayor complejidad, consiste en las metodologías de evaluación de

Esta dificultad es reconocida unánimemente en el mundo.

La definición de "subsectores de la minería" puede ser enfocada desde distintas perspectivas.

Esto implica que las oportunidades de desarrollo de innovaciones en tecnologías de la información

Tabla 3.1. Producto interno bruto de Chile – 2008 (millones de pesos

La siguiente tabla esquematiza la definición de los subsectores.

La caracterización de éstos se ha incluido en los mapas de problemas.

En lo que respecta a la mediana y pequeña minería, se ha incluido un capítulo particular para

4.1 La contribución de la minería metálica en Chile

4.1.1 Porcentaje del PIB

Tabla 4.1.1. La minería en el PIB chileno

4.1.2 Potencial de crecimiento

El potencial de crecimiento del consumo de cobre se sustenta en dos elementos:

a. El desarrollo de las economías emergentes implica un aumento de la demanda de cobre.

Las empresas de la minería en Chile

Destaca la importancia de la minería privada, particularmente de Escondida cuya producción

De acuerdo con estimaciones de la Sociedad Nacional de Minería, el conjunto de empresas del

La pequeña y mediana empresa representan negocios viables donde existen oportunidades de

4.2 EL ENCADENAMIENTO PRODUCTIVO DE LA MINERÍA EN CHILE

4.2.1 Productos manufacturados de cobre

Los encadenamientos “hacia delante” muestran un bajo desarrollo.

La producción nacional de productos manufacturados o semi-manufacturados del cobre no forma

El gasto estimado de la gran minería se reparte según la siguiente tabla:

Tabla 4.2.1. Gran Minería: Gasto en Bienes, Insumos y Servicios

Tabla 4.2.2. Proyección de la demanda de Bienes e Insumos

Del volumen total de bienes e insumos, sólo un 25 % corresponde a producción nacional y el

Tabla 4.2.3. Gastos Operacionales de la Gran Minería

Tabla 4.2.4. CODELCO y el Desarrollo de Proveedores

5.1 Aumento de los costos de producción

Este factor es de constante preocupación, en particular en la minería del cobre.

Dos factores principales explican esta tendencia:

a. Las alzas de costos de insumos y de mano de obra.

La alzas de costos de insumos en Codelco se desglosan principalmente en:

• Combustibles: 149% de alza comparado con el 2000.

Tabla 5.1.1. costos de producción y

5.2 Abastecimiento energético