Flue Gas Analyzer O&M Manual ROEN

O&M
ROVINARI
Turn-Key WFGD Units 4
CONTRACT N:
4100144884
JOB N°EE3-000699
FLUE GAS ANALYZER

UNIT 4
ABB Spa
CONSORTIUM:
Infrastructure Romania
Power Italia
15A7100000ICDES4017
O&M
INDEX
Pages Table of Contents

4 1 DESOX INLET
4-33 1.1 -15A7100000ICDES4005 Wiring DsSOx IN (04HTA10GH001)
34-48 1.2 -15A7100000ICDES4008 Inst Instruction DsSOx IN
49-51 1.3 -15A7100000ICDES4022 MeasList DsSOx IN
51 2 DESOX OUTLET
52-87 2.1-15A7100000ICDES4055 Wiring DsSOx OUT (04HTA40GH002)
88-102 2.2-15A7100000ICDES4058 Inst Instruction DsSOx OUT
103-105 2.3-15A7100000ICDES4072 MeasList DsSOx OUT
106 3 INSTRUMENTS MANUALS.
106-600 3.1- AO2000 (04HTA10CQ002-03)
601-764 3.2- EL3000.(04HTA40CQ005-06-09-10-11)
765-865 3.3- DFL200 FLOW MEASURE (04HTA10CF001-04HTA40CF002)
866-1191 3.4 -DR290 DUST MEASURE (04HTA10CQ008)
1192-1663 3.5 -DR820F-DR800 DUST MONITOR (04HTA40CQ007)
1664-1721 3.6- 266ASH PRESSURE MEASURE (04HTA10CP001)(04HTA40CP003)
1722-1815 3.7- AZ20 O2 WET MEASURE (04HTA10CQ001)(04HTA40CQ004)
1816 4 SAMPLING GAS CONDITIONING
1816-1888 4.1- COOLER UNIT SCC-C
1889-1971 4.2 -FEEDER UNIT SCC-F
1972-2072 4.3 -EMPERATURE REGULATOR
2073-2156 4.4 -PLC AC500
2157-2165 4.5 -SOLENOID VALVE
2166-2191 4.6 -CONDENSATE MONITOR (04HTA10GH001)
2192-2201 4.7 -PROBE FILTER (04HTA10GH001-04HTA40GH002)

2202-2205 4.8 -CGO-9 (04HTA10GH001-04HTA40GH002)
2206-2215 4.9 - CABINET CONDITIONER (04HTA10GH001-04HTA40GH002)
2216-2261 4.10 -CABINET MAINTENANCE MANUAL (04HTA10GH001-04HTA40GH002)
2262-2353 4.11 -CEMS USER MANUAL
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
I I
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
REV. MODIFICA/CHANGE DATA/DATE F/S IMPIANTO/PLANT DISEGNATO/DRAWN PREC./PREV. FOGLIO/SHEET
02.32.06.002.001 GAS ANALYSIS SYSTEM RIMOLDI
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR -- A01
B AFTER COMMENTS 15/06/2012 MR COMMESSA/JOB DESOX - IN VERIFICATO/CHECKED
C AFTER COMMENTS 10/07/2012 MR 02.32.06.002 TITOLO/TITLE UBOLDI ULT./LAST PROSS./NEXT
FORMATO/SIZE
D AS BUILT 31/08/2012 MR DATA/DATE APPROVATO/APPROVED
COVER 104 A02
ABB PS&S spa 10/07/12 LURASCHI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A INDEX SHEET A
REV./REV. REV./REV.
B SHEET DESCRIPTION SHEET DESCRIPTION B
A B C D A B C D
A01 COVER X X 9 SMOKE TEMPERATURE & PRESSURE X X

C C
A02 INDEX SHEET X X 10 A11 - SO2 ANALYSIS X X
A12 SYMBOLS X X 11 A1 - O2 ANALYSIS X X

D D
A13 SYMBOLS X X 15 ALARMS & CALIBRATIONS X X
B01 CABINET VIEWS X X X 50 DIGITAL SYGNALS RETRASMISSION X X

E E
B02 INTERNAL LAYOUT X X X 100 TERMINALS X X
B03 CABINET TAG X X 101 X01 - X02 X X

F F
B04 CABINET SIZE X X X X 102 X04 - X05 X X
B05 CABINET SIZE X X X X 103 X06 X

G G
B06 PART-LIST X X X 104 X07 X
B07 PART-LIST X X X
H H
C01 P&I X X X X
1A CABINET SERVICES X X
I I
1B CABINET SERVICES X X
2 HEATED FILTER X X
J J
3 HEATED LINE X X
4 GAS CONDITIONING X X
K K
6 A31/A32 - DUST MONITOR X X
7 A41/A42 - FLOW MEASURE X X

L L
8 A5/A6 - WET O2 ANALYSIS X X X
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR A01 A02
FORMATO/SIZE
INDEX SHEET 104 A12
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A SYMBOLS A
B SYMBOL DESCRIPTION SYMBOL DESCRIPTION SYMBOL DESCRIPTION SYMBOL DESCRIPTION B
B1 G1 M Q49
C THERMOCOUPLE POWER SUPPLY CC MOTOR POWER BREAKER C
B11 G2 M9 Q81
D TOCHOMETER POWER SUPPLY
1
AC MOTOR POWER BREAKER WITH FUSE D
B16A H1 M1 R1
E PHOTOCELL BELL
3
AC MOTOR RESISTOR E
E1 H4 M11 R6
F FAN HORN
3
AC MOTOR POTENTIOMETER F
E2 H12 P1 S2
G 3PHASE FAN LED A CURRENT METER PUSH BUTTON G
E3 KA1 P5 S3
H 1PHASE FAN RELAY V VOLT METER TIE COMMAND H
F11 K17 P31 S24

I FUSE DELAYED RELAY AT INSERTION CLOCK EMERGENCY PUSH BUTTON I
F23 K19 Q1 S7
J EARTH DELAYED RELAY AT RELEASE POWER CONTACT TREADLE COMMAND J
F22 K21 Q21 S5

K SIGNAL EARTH DELAYED RELAY AT RELEASE AND INSERTION BREAKER SWITCH K
F24 L1 Q25 S6
L GROUND CHOKE BREAKER KEY SWITCH L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
DATA/DATE APPROVATO/APPROVED
SYMBOLS 104 A13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A SYMBOLS A
S25 S13 V6
C SWITCH CAM SWITCH RECTIFIER BRIDGE C
S26 S11 X1
D KEY SWITCH PROXIMITY SOCKET D
S18 S56 X2
E HIGH TEMPERATURE SWITCH PROXIMITY SOCKET E
S19 06-02-05 Y1
F LOW TEMPERATURE SWITCH DELTA SOLENOID VALVE F
S17 06-02-07 Y3
G FLOW SWITCH STAR MAGNETIC BRAKE G
S20 02-02-03 NA1

H FLOW GAS SWITCH CC REALY CONTACT H
S15 06-02-07 NA9

I LEVEL SWITCH AC POWER CONTACT I
S8 T2 SC1
J HIGH PRESSURE SWITCH TRANSFORMER SWITCH CONTACT J
S9 T4 NA3
K LOW PRESSURE SWITCH TRANSFORMER DELAY AT INSERTION CONTACT K
S10 V1 NA5
L SWITCH DIODE DELAY AT RELEASE CONTACT L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
SYMBOLS 104 B01
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
3HE
10 11
1V1 1 2 3
4HE
C C
A1
4HE
D MAGNOS 206 - O2 IN11 IN12 IN13 D
1HE
4 5 6
2 3 4 A11
4HE
E LIMAS 11 - SO2 E
TIC2
10S1
15S1
TIC1
4HE
F IN14 IN21 F
5
8
7 8 9
4HE
1
G G
4HE
H OUT22 OUT11 H
4HE
10 11 12
I I
8HE
J OUT12 OUT13 J
13 14 15
K K
L 9 L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR A13 B01
FORMATO/SIZE
CABINET VIEWS 104 B02
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
10K4
10K2
10K3
15K2
15K3
10K1
15K1
KS2
6K2
7K2
KS1
4K1
6K1
7K1
8K1
1V1
C C
P/N
TRC2
1XS1
1G1
TRC1
ER.1
1S0
1K0
Y2
Y1
D D
MV1 FL3
E E
X07
1S2
1S1
X06
F F
FL1
X05
G G
X04
H EVT H
X03
NV1
X02
I I
SCC-F SCC-C
X01
J J
K BR K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR B01 B02
FORMATO/SIZE
INTERNAL LAYOUT 104 B03
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
D
04HTA10GH001 D
E E
F F
G G
H H
I I
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
CABINET TAG 104 B04
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
I I
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
CABINET SIZE 104 B05
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
I I
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A C01 MV11 MANUAL VALVE 3201.701.0610 EM -TECHNIK 3 3Q1 AUTOMATIC SWITCH C16 2P S465908 ABB A
FL1 FLOWMETER 4L0100.XX EM -TECHNIK TIC2 TEMPERATURE CONTROLLER M33100-0000 ASCON
NV1 REGULATION VALVE EM-5L0101.00 EM -TECHNIK TRC2 SOLID STATE RELAY THOC66050 ASCON
FM1 IN-LINE FILTER 8018512 ABB KS2 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
B FM2 IN-LINE FILTER 8018512 ABB 24V DC COIL PT570.024 SHRANK B
BR1 REAGENT BOTTLE ABB 3 - C01 HR12 GAS SAMPLE HEATED LINE TYPE-4-230V RACO
BR2 CONDENSATE BOTTLE ABB 4 4Q1 AUTOMATIC SWITCH C4 2P S523400 ABB
GC1 CONDENSATION TRAP CGKW-PVC ABB 4K1 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
C 24V DC COIL PT570.024 SHRANK C
1A 1Q0A AUTOMATIC SWITCH C40 4P S529259 ABB 4 - C01 C11 GAS COOLER SCC-C ABB
DIFFERENTIAL SWITCH B427946 ABB C12 GAS FEEDER SCC-F
DISCHARGE COIL A571005 ABB ER1 CONDENSATE MONITOR ER144-230V ABB
D AUXILIARY CONTACT A563826 ABB D
1H1 230V AC POWER ON LAMP M0939029 ABB 6 6Q1 AUTOMATIC SWITCH C2 2P S523387 ABB
1H2 230V AC POWER ON LAMP M0939029 ABB 6K1 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
1H3 230V AC POWER ON LAMP M0939029 ABB 24V DC COIL PT570.024 SHRANK
E 1S0 TEMPERATURE SWITCH THV2 ALFA 6K2 RELAY BASE ES15/4N SHRANK E
1K0 RELAY BASE ES15/4N SHRANK 24V DC COIL PT570.024 SHRANK
230V AC COIL PT570.730 SHRANK 6Q2 AUTOMATIC SWITCH C4 2P S523400 ABB
1Q1 AUTOMATIC SWITCH C6 2P S465502 ABB 6 - C01 A31 DUST MEASURE DR290-M107235 DURAG
F 1S1 DOUBLE TEMPERATURE SWITCH THVV22 ALFA A32 DUST MEASURE BLOWER DR290-10GN DURAG F
1V1 AIR CONDITIONER PFA 13382 34355
1S2 THR2 ALFA 7 7Q1 AUTOMATIC SWITCH C2 2P S523387 ABB
1HS1 CABINET HEATER SHT150 ALFA 7K1 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
G 1HS2 CABINET HEATER FSHT750 ALFA 24V DC COIL PT570.024 SHRANK G
1Q2 AUTOMATIC SWITCH C6 2P S465502 ABB 7K2 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
1XS1 MAIN SOCKET EA9447 ABB 24V DC COIL PT570.024 SHRANK
1H5 CABINET LAMP 050PE13 OSRAM 7Q2 AUTOMATIC SWITCH C4 3P S523462 ABB
H POWER ON BLINKING LIGHTS 050ASL500FI01 ELFIN 7K3 RELAY BASE ES15/4N SHRANK H
24V DC COIL PT570.024 SHRANK
1B 1Q0B AUTOMATIC SWITCH C6 2P S529259 ABB 7 - C01 A41 FLOW MEASURE DFL200 SYS3 DURAG
DIFFERENTIAL SWITCH B427946 ABB A42 FLOW MEASURE BLOWER DR290-10GN DURAG
I DISCHARGE COIL A571005 ABB I
AUXILIARY CONTACT A563826 ABB 8 8Q1 AUTOMATIC SWITCH C2 2P S523387 ABB
1H4 230V AC POWER ON LAMP M0939029 ABB 8K1 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
1Q3 AUTOMATIC SWITCH C2 2P S523387 ABB 24V DC COIL PT570.024 SHRANK
J 1G1 24V DC POWER SUPPLY BS4046 EUROTEK 8 - C01 A5 O2(WET) MEASURE AZ20-90271010 ABB J
8 - C01 A6 ZERO AIR REFERENCE AZ20-0770 ABB
2 2Q1 AUTOMATIC SWITCH C4 2P S523400 ABB
TIC1 TEMPERATURE CONTROLLER M33100-0000 ASCON 9 TT1 TEMPERATURE TRASMITTER PT100 TERM TERCOM
K TRC1 SOLID STATE RELAY THOC66050 ASCON PT1 ABS PRESSURE TRASMITTER 266 ASH ABB K
KS1 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
2 - C01 PFE3 GAS SAMPLE PROBE PFE3-16351110 ABB
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
PART-LIST 104 B07
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A 10 10Q1 AUTOMATIC SWITCH C6 2P S465502 ABB A

10K1 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
B 24V DC COIL PT570.024 SHRANK B
10 - C01 A1-A11 LIMAS-MAGNOS GAS ANALYZER AO2000-2020 ABB
15 15K1 RELAY BASE ES15/4N SHRANK

D 24V DC COIL PT570.024 SHRANK D
E 24V DC COIL PT570.024 SHRANK E
15S1 OFF/ON SWITCH KZ 174 0 ABB

F N.C. CONTACT EO 571 3 ABB F
15 - C01 EVT 3 WAYS SOLENOID VALVE 61077 BURKERT
G G
H H
I I
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
PART-LIST 104 C01
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B OUT12 B
OUT13
IN21
C C
OUT22
D D
E E
F F
IN11
G G
H H
I I
IN12
IN13
J IN14
J
OUT11
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR B07 C01
FORMATO/SIZE
P&I 104 1A
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
400V AC 103
2
104
B 2 B
105
2
106
C 2 C
101
D D
100
E E
110
111
F F
G G
H H
120
121
15
I 1S1
I
120
112
113
121
L2
L3
N1
L1
J J
DEVICES POSITIONS
K 1 2 3 4 5 CABINET FRONTAL
K
X01 X01 X01 X01 X01 CABINET SIDE
CABINET ROOF
MAIN SUPPLY CABINET STRUCTURE CABINET CABINET CABINET SERVICE CABINET
L 400V AC AIR CONDITIONER HEATER HEATER SOCKET LAMPS
L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR C01 1A
FORMATO/SIZE
CABINET SERVICES 104 1B
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
230V AC 107
6
108
B 6 B
C C
102
D D
E E
F F
150
151
G G
H H
I I
J J
N11
L11
K K
2
6 7 8
X01 X01 X01
UPS SUPPLY 24V DC

L 230V AC POWER SUPPLY
L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 1A 1B
FORMATO/SIZE
CABINET SERVICES 104 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
103 103
A 1A
104 400V AC 104
3 A
1A 3
105 105
1A 3
106 106
1A 3
B B
C C
D D
E E
210
210
212
212
211
211
1 2 3
X02 X02 X02
L N TIC1 SETTINGS
F CONF 1107 t.i. 1 1 2 X1 1 2 PE
F
DUCT
PT100 A2S.P 20 t.d. 0.1
TRC1
COM
3
NO
P.b. S.P. 160

-
+
1 2 3 X1 5 6
A1+ A2- PFE3
G 4 3 5 6 12 11 10 JUMPER
G
1 2 3
X03 X03 X03
214
214
221
213
215
216
213
P
H H
I I
J J
10
15
P P
K 1B
N 24V DC N
3 K
1B 3
HEATED FILTER STATIC HEATED

L TEMPERATURE RELAY FILTER
L
ALARM
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 1B 2
FORMATO/SIZE
HEATED FILTER 104 3
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
103 103
A 2
104 400V AC 104
4 A
2 4
105 105
2 4
106 106
2 4
B B
C C
D D
E E
310
310
312
312
311
311
21 22 23
X02 X02 X02
L N TIC2 SETTINGS
F CONF 1107 t.i. 1 1 2 L N PE
F
PT100 A2S.P 20 t.d. 0.1
TRC2
COM
3
NO
P.b. S.P. 160

-
+
1 2 3
A1+ A2- HEATED LINE
G 4 3 5 6 12 11 10 JUMPER
G
7 8 9
X03 X03 X03
314
314
321
313
315
316
313
P
H H
I I
J J
10
15
P P
K 2
N 24V DC N
4 K
2 4
HEATED LINE STATIC HEATED LINE

L TEMPERATURE RELAY L = 35m - P = 2800W
L
ALARM
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 2 3
FORMATO/SIZE
HEATED LINE 104 4
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
103 103
A 3
104 104
7 A
3 7
105 105
3 7
106 106
3 7
B B
C C
D D
410
411
E 4W1 E
412
413
412
413
3G1.5
X1 4 3 2 C11 X1 1 2 3 4 5 6 X10 12 11 C12

F SCC-C SCC-F F
N
N
L
L
PE
PE
PE
DI6
D01 DO2 DI1
NO
NO
NC
NC
C
C
G G
X4 1 2 X16 7 8 1 2 3 4 5 6 X10 1 2
422
422
421
421
H H
CABLE
BUS
424
423
P
I I
10W3
J J
10
15
P P
K 3
N 24V DC N
6 K
3 6
GAS COOLER CONDITIONING REAGENT BOTTLE BUS CONDENSATE

L TEMPERATURE CUMULATIVE LOW LEVEL CABLE MONITOR
L
ALARM ALARM REAGENT
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
GAS CONDITIONING 104 6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
107 107
A 1B
108 230V AC 108
7 A
1B 7
B B
QIR
C 04HTA10CQ008 C
610
612
613
611
D D
4 5 6 7 8 10
X02 X02 X02 X02 X02 X02
E E
CABLES SUPPLIED BY ABB

X1 1 2 3 A31 A32
F D-R 290 F
N
L
PE
U1 V1 W1 PE
DUCT
FAULT MEASUREMENT AO1 AO2

W2 U2 V2
NO
NO
NC
NC
C
-
G G
X2 57 37 17 18 38 58 27 47 28 48
H 3 4 1 2 5 6 H
X05 X05 X05 X05 X04 X04
500mA 500mA
I I
622
632
621
631
P
5 6
J J
X06 X06
50 50
P P
K 4
N 24V DC N
7 K
4 7
DUST MONITOR DUST MONITOR 4-20mA BLOWER

L ALARM MEASURING DUST POWER TERMINALS
L
CONCENTRATION
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
A31/A32 - DUST MONITOR 104 7
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
107 107 103 103

A 6
108 230V AC 108
8 4
104 400V AC 104
11 A
6 8 4 //
105 105
4 //
106 106
4 //
B B
FIR
C 04HTA10CF001 C
714
710
712
713
711
D D
11 12 13 14 15 16 17
X02 X02 X02 X02 X02 X02 X02
E E
CABLE SUPPLIED BY ABB

1 2 3 A41 A42
D-FL 200 1 2
F F
N
L
PE
BLOWER
U1 V1 W1 PE
DUCT
FAN SENSOR
AO
MAINTENANCE MEASUREMENT
FLOW W2 U2 V2
BW
NO
NO
NO
GR
BK
NC
NC
NC
C
C
G G
5 1 3 4 2 6 10 12 3 4 5 9 10 11
H 9 10 11 12 7 8 13 14 H
X05 X05 X05 X05 X04 X04 X05 X05
500mA 500mA 500mA
I I
722
732
723
721
731
BLOWER
P
P
FAN SENSOR
7 8
J J
X06 X06
50 50 50
P P
K 6
N 24V DC N
8 K
6 8
FLOW MONITOR FLOW MONITOR 4-20mA BLOWER BLOWER

L MAINTENANCE MEASURING FLOW FAULT POWER TERMINALS
L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
A41/A42 - FLOW MEASURE 104 8
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
107 107
A 7
108 230V AC 108
10 A
7 10
B QIR B
04HTA10CQ001
C C
810
811
D D
18 19 20
X02 X02 X02
E E

L N PE A5 L N PE A6
F AZ20-CU AZ20-AIR REF F
N
N
L
L
PE
PE
DUCT
AL HI O2
RELAY 2 SET=21.00 RTX
REL 1
+
G G
NC C + -
H 15 16 9 10 H
X05 X05 X04 X04
500mA
I I
832
821
831
P
9 10
J J
X06 X06
50
P P
K 7
N 24V DC N
9 K
7 9
WET O2 4-20mA
L FILTER ALARM WET O2
L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
A5/A6 - WET O2 ANALYSIS 104 9
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A P 24V DC P
A
8 10
TIR PIR
P
B 04HTA10CT001 04HTA10CP001 B
1 3
500mA X04 500mA X04
C C
+ +
D - - D
2 4
E E
X04 X04
932
931
F F
1 3
G G
X06 X06
+
H H
I I
-
2 4
X06 X06
J J
N
K N N
K
8 10
SMOKE SMOKE
L TEMPERATURE PRESSURE
L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
SMOKE TEMPERATURE & PRESSURE 104 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
107 107
A 8
108 230V AC 108
// A
8 //
B B
QIR
C 04HTA10CQ003 C
11 11
1010 1011
QIR
04HTA10CQ002
1010
1011
D D
10W1
3G1
L N PE A11
E X01 LIMAS 11 (SO2) E
X20 X22 CONNETTORE X07
F DI4 DI3 DI2 DI1 DO1 DO2 DO3 DO4 SO2 O2 F

AO1 AO2
1 2 5 6 7 8 11 12 22 20 21 19 16 14 15 13 1+ 2- 3+ 4-
G G
10W2 10W3
12x0.34 2x0.5
red/blu
brw
brw
wht
brw
wht
pnk
ylw
grn
red
blk
blu
vlt
CABLE
10W4
BUS
H 2x0.5 H
1042
1043
1041
N
1034
1024
1032
1035
1022
1023
1021
1031
I I
P
10W3
10W3
15
10S1 11 12 13 14
J J
X06 X06 X06 X06
11
4
50 50 50 15
P P
K 9
N 24V DC N
11 K
9 11
HEATED HEATED MAINTENANCE FAULT MAINTENANCE MAINTENANCE CALIBRATION SO2 O2 BUS

L FILTER LINE OFF-ON MODE REQUEST 4-20mA 4-20mA
L
ALARM ALARM
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
A11 - SO2 ANALYSIS 104 11
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
103 103
A 7
103 230V AC 104
// A
7 //
1010 1010
10 //
1011 230V AC 1011
10 //
B B
C C
1010
1011
D D
10W1
3G1
L N PE A1
E X01 MAGNOS 206 (O2) E
X07
F F
G G
CABLE
BUS
H H
I I
10W3
J J
10
P P
K 10
N 24V DC N
15 K
10 15
BUS
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 10 11
FORMATO/SIZE
A1 - O2 ANALYSIS 104 15
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
P 24V DC P
11 //
B B
1A
C 1S1
C
1501
1521
1531
1511
D D
E E
1522
1532
1512
F F
G G
1
1A Y1
1523
H H
10
I 10S1
I
2
1524
Y1
J J
N
50 50 50
K N N
K
11 //
CABINET CABINET SAMPLING CALIBRATION

L HIGH POWER SUPPLY SYSTEM VALVE
L
TEMPERATURE FAULT STATUS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 11 15
FORMATO/SIZE
ALARMS & CALIBRATIONS 104 50
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
5004
5024
5002
5003
5005
5006
5008
5007
5009
5020
5023
5022
5014
5001
5010
5012
5013
5015
5017
5016
5018
5019
5021
5011
D D
2 1 3 5 4 6 8 7 9 11 10 12 14 13 15 17 16 18 20 19 21 23 22 24
X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07
E E
DUST DUST FLOW FLOW WET O2 SAMPLING ANALYSER CABINET ANALYSIS CABINET
CONCENTRATION CONCENTRATION MEASURE MEASURE FILTER FAULT SYSTEM FAULT HIGH TEMPERATURE POWER SUPPLY
MEASUREMENT FAULT MAINTENANCE MEASURING FAULT
F F
G G
H H
5034
5026
5025
5027
5029
5028
5030
5032
5033
5035
5036
5031
I I
26 25 27 29 28 30 32 31 33 35 34 36 38 37 39 41 40 42 44 43 45
X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07
J J
AO2000 AO2000 AO2000 FLOW BLOWER SPARE SPARE SPARE
FAULT MAINTENANCE MAINTENANCE FAULT
MODE REQUEST
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 15 50
FORMATO/SIZE
DIGITAL SYGNALS RETRASMISSION 104 100
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
D D
E E
F F
TERMINALS
G G
H H
I I
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 50 100
FORMATO/SIZE
TERMINALS 104 101
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A TERMINALS A
X02 - DUCT DEVICES POWER

X01 - CABINET SUPPLY
SUPPLY
B B
TB PAGE FUSE WIRE TERM TB PAGE FUSE WIRE TERM
X01 001A L1 1 X02 002 212 1

C X01 001A L2 2 X02 002 211 2 HEATED FILTER SUPPLY C
MAIN SUPPLY
X01 001A L3 3 X02 002 3
400V AC - 3 PHASES + N
X01 001A N1 4 X02 006 610 4
X01 001A 5 X02 006 611 5 DUST MONITOR SUPPLY
D X01 001B L11 6
UPS SUPPLY
X02 006 6 D
X01 001B N11 7 X02 006 612 7
230V AC - 1 PHASE + N
X01 001B 8 X02 006 613 8
DUST MONITOR BLOWER SUPPLY
X02 9
E X02 006 10 E
X02 007 710 11
X02 007 711 12 FLOW MONITOR SUPPLY
X02 007 13
F X02 007 712 14 F
X02 007 713 15
FLOW MONITOR BLOWER SUPPLY
X02 007 714 16
X02 007 17
G X02 008 810 18 G
X02 008 811 19 WET O2 FILTER SUPPLY
X02 008 20
X02 003 312 21
H X02 003 311 22 HEATED LINE SUPPLY H
X02 003 23
X02 24
X02 25
I X02 26 I
X02 27
X02 28
X02 29
J X02 30 J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 100 101
FORMATO/SIZE
X01 - X02 104 102
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A TERMINALS A
X03 - HEATING PT100 X05 - DIGITAL INPUT

B B
X03 002 214 1 X05 006 622 1

MEASUREMENT
C X03 002 213 2 HEATED FILTER PT100 X05 006 500mA P 2 C
X03 002 3 X05 006 621 3
MONITOR
FAULT
DUST
X03 4 X05 006 500mA P 4
X03 5 SPARE X05 5
SPARE
D X03 6 X05 6 D
X03 003 314 7 X05 7
SPARE
X03 003 313 8 HEATED LINE PT100 X05 8
X03 003 9 X05 007 721 9
MAINTENANCE
E X05 007 500mA P 10 E
MONITOR
FLOW
X05 007 722 11
MEASUREMENT
X05 007 500mA P 12
X05 007 723 13
BLOWER FAULT
F X05 007 500mA P 14 F
WET
X05 008 821 15
O2
FAULT
X05 008 500mA P 16
X04 - ANALOG INPUT X05 17
SPARE
G X05 18 G
TB PAGE FUSE WIRE TERM X05 19
SPARE
X05 20
X04 009 500mA P 1 X05 21
SMOKE TEMPERATURE SPARE
H X04 009 931 2 X05 22 H
X04 009 500mA P 3 X05 23
SMOKE PRESSURE SPARE
X04 009 932 4 X05 24
X04 006 631 5
DUST CONCENTRATION
I X04 006 632 6 I
X04 007 731 7
FLOW
X04 007 732 8
X04 008 831 9
WET O2
J X04 008 832 10 J
X04 11
SPARE
X04 12
X04 13
SPARE
K X04 14 K
X04 15
SPARE
X04 16
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 101 102
FORMATO/SIZE
X04 - X05 104 103
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A TERMINALS A
X06 - ANALOG SYGNALS

RETRASMISSION
B B
TB PAGE FUSE WIRE TERM
X06 009 931 1

SMOKE TEMPERATURE
C X06 009 N 2 C
X06 009 932 3
SMOKE PRESSURE
X06 009 N 4
X06 006 631 5
DUST CONCENTRATION
D X06 006 632 6 D
X06 007 731 7
FLOW
X06 007 732 8
X06 008 831 9
WET O2
E X06 008 832 10 E
X06 010 1031 11
SO2
X06 010 1032 12
X06 010 1034 13
DRY O2
F X06 010 1035 14 F
X06 15
SPARE
X06 16
X06 17
SPARE
G X06 18 G
X06 19
SPARE
X06 20
H H
I I
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 102 103
FORMATO/SIZE
X06 104 104
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19
A TERMINALS A
X07 - DIGITAL SYGNALS

RETRASMISSION
B B
X07 050 5001 1 X07 050 5035 34

C X07 050 5002 2 MEASUREMENT X07 050 5034 35 BLOWER FAULT C
MONITOR
DUST
X07 050 5003 3 X07 050 5036 36
X07 050 5004 4 X07 050 37
X07 050 5005 5 FAULT X07 050 38 SPARE
D X07 050 5006 6 X07 050 39 D
X07 050 5007 7 X07 050 40
X07 050 5008 8 MAINTENANCE X07 050 41 SPARE
MONITOR
FLOW
X07 050 5009 9 X07 050 42
E X07 050 5010 10 X07 050 43 E
X07 050 5011 11 MEASUREMENT X07 050 44 SPARE
X07 050 5012 12 X07 050 45
X07 050 5013 13
WET
O2
F X07 050 5014 14 FAULT F
X07 050 5015 15
X07 050 5016 16
X07 050 5017 17 SAMPLING SYSTEM FAULT
G X07 050 5018 18 G
X07 050 5019 19
X07 050 5020 20 ANALYSER CABINET HIGH TEMPERATURE
X07 050 5021 21
H X07 050 5022 22
ANALYSER CABINET POWER SUPPLY H
X07 050 5023 23
FAULT
X07 050 5024 24
X07 050 5025 25
I X07 050 5026 26 FAULT I
X07 050 5027 27
AO2000
X07 050 5028 28
X07 050 5029 29 MAINTENANCE MODE
J X07 050 5030 30 J
X07 050 5031 31
X07 050 5032 32 MAINTENANCE REQUEST
X07 050 5033 33
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 103 104
FORMATO/SIZE
X07 104 --
IN ORDER TO AVOID INSTRUMENTATION
CORROSION INSTRUMENTATION MUST BE
MOUNTED FEW DAYS BEFORE STARTUP
OPERATION. a
DUST AND FLOW TRASMITTER AND RECEIVER
INSTRUMENT MUST BE INSTALLED ONLY IF
BLOWER ARE POWERED AND CORRECTLY
RUNNING. STARTUP WITH ABB TECHNICIAN
ON SITE
OPERATION.
ON SITE
B after comment 15.06.2012 OLDRINI PRONZATI PACO AP
A first issue 03.06.2012 OLDRINI PRONZATI PACO AP
issue
Rev. Description Date Prepared Verified Approved
status
JOB DESCRIPTION:
ROVINARI - Turn-Key WFGD Units 3-4-5-6
CLIENT
CONSORTIUM
Infrastructure Romania Power Italia
SAEM
VENDOR VENDOR DOCUMENT CODE
DOCUMENT TITLE
UNIT 4 -DerSOx IN - MEASUREMENT LIST
KKS (if applicable) Scale CONSORTIUM DOCUMENT CODE scope

discipline
doc-type
n.a. sub compo- AP

unit
originator system serial

Size
Alstom job Nr. system nent revision
EE3-000699 A4 1 5 A 7 1 0 0 0 0 0 IC DES 4 0 2 2 B
Infrastructure Power
Romania Italia
SIGNAL LIST - INDEX
Complexul Energetic Rovinari S.A.
Document
Job n° EE3-000699 Rovinari
Number
15A7100000ICDES4022 Page :2
INDEX
Revisions
PAGE
Description NOTES
A B C D E
1 COVER PAGE X X
2 INDEX X X
3 SIGNAL LIST X X
Romania Italia
MEASUREMENT LIST - INDEX
Document
Number
15A7100000ICDES4022 Page :3
INDEX
MEASUREMENT LIST DeSOx - UNIT 4 - IN 04HTA10GH001
MEASURE LOW UPPER

DESCRIPTION TAGS ENG EQUATIONS
MENT TYPE RANGE RANGE
Temperature measure 4...20mA 04HTA10CT001 0 200 C°
Pressure measure 4...20mA 04HTA10CP001 900 1100 mbar
Dust concentration measure 4...20mA 04HTA10CQ008 0 100 % * mg/m3 EU shall be available after dust charaterization
Flow measure 4...20mA 04HTA10CF001 0 2120000 Nm3/h
O2 wet measure 4...20mA 04HTA10CQ001 0 25 Vol% ( O 2 S − O 2U )

U = 100 ∗
O 2S
SO2 measure 4...20mA 04HTA10CQ003 0 6000 mg/Nm3

O2 measure 4...20mA 04HTA10CQ002 0 25 Vol%
Referred to O2:
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
I I
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR -- A01
B AFTER COMMENT 15/06/2012 MR COMMESSA/JOB DESOX - OUT VERIFICATO/CHECKED
FORMATO/SIZE
COVER 104 A02
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A INDEX SHEET A
REV./REV. REV./REV.
B SHEET DESCRIPTION SHEET DESCRIPTION B
A B C D A B C D
A01 COVER X X 10 A11 - CO-SO2-NO-O2 ANALYSIS X X X

C C
A02 INDEX SHEET X X 11 A12 - CO2 ANALYSER X X X X
A12 SYMBOLS X X 12 NO2/NO CONVERTER X X

D D
A13 SYMBOLS X X 15 ALARMS & CALIBRATIONS X X
B01 CABINET VIEWS X X X X 20 PLC LAYOUT AND NETWORK X X

E E
B02 INTERNAL LAYOUT X X X 21 ANALOG INPUT X X X
B03 CABINET TAG X X 25 ANALOG OUTPUT X X

F F
B04 CABINET SIZE X X X X 31 DIGITAL INPUT X X
B05 CABINET SIZE X X X X 32 DIGITAL INPUT X X X

G G
B06 PART-LIST X X X 50 DIGITAL SYGNALS RETRASMISSION X X
B07 PART-LIST X X X 100 TERMINALS X X

H H
C01 P&I X X X 101 X01 - X02 X X
1A CABINET SERVICES X X 102 X03 - X04 - X05 X X

I I
1B CABINET SERVICES X X 103 X06 X
2 HEATED PROBE X X 104 X07 X

J J
3 HEATED LINE X X
4 GAS CONDITIONING X X
K K
6 A31 - DUST MONITOR X X
7 A41/A42 - FLOW MEASURE X X

L L
8 A5/A6 - WET O2 ANALYSIS X X X
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
INDEX SHEET 104 A12
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A SYMBOLS A
B1 G1 M Q49
C THERMOCOUPLE POWER SUPPLY CC MOTOR POWER BREAKER C
B11 G2 M9 Q81
D TOCHOMETER POWER SUPPLY
1
AC MOTOR POWER BREAKER WITH FUSE D
B16A H1 M1 R1
E PHOTOCELL BELL
3
AC MOTOR RESISTOR E
E1 H4 M11 R6
F FAN HORN
3
AC MOTOR POTENTIOMETER F
E2 H12 P1 S2
G 3PHASE FAN LED A CURRENT METER PUSH BUTTON G
E3 KA1 P5 S3
H 1PHASE FAN RELAY V VOLT METER TIE COMMAND H
F11 K17 P31 S24

I FUSE DELAYED RELAY AT INSERTION CLOCK EMERGENCY PUSH BUTTON I
F23 K19 Q1 S7
J EARTH DELAYED RELAY AT RELEASE POWER CONTACT TREADLE COMMAND J
F22 K21 Q21 S5

K SIGNAL EARTH DELAYED RELAY AT RELEASE AND INSERTION BREAKER SWITCH K
F24 L1 Q25 S6
L GROUND CHOKE BREAKER KEY SWITCH L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
SYMBOLS 104 A13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A SYMBOLS A
S25 S13 V6
C SWITCH CAM SWITCH RECTIFIER BRIDGE C
S26 S11 X1
D KEY SWITCH PROXIMITY SOCKET D
S18 S56 X2
E HIGH TEMPERATURE SWITCH PROXIMITY SOCKET E
S19 06-02-05 Y1
F LOW TEMPERATURE SWITCH DELTA SOLENOID VALVE F
S17 06-02-07 Y3
G FLOW SWITCH STAR MAGNETIC BRAKE G
S20 02-02-03 NA1

H FLOW GAS SWITCH CC REALY CONTACT H
S15 06-02-07 NA9

I LEVEL SWITCH AC POWER CONTACT I
S8 T2 SC1
J HIGH PRESSURE SWITCH TRANSFORMER SWITCH CONTACT J
S9 T4 NA3
K LOW PRESSURE SWITCH TRANSFORMER DELAY AT INSERTION CONTACT K
S10 V1 NA5
L SWITCH DIODE DELAY AT RELEASE CONTACT L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
SYMBOLS 104 B01
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
3HE
10 11
1V1 1 2 3
1HE 3HE 1HE 3HE 1HE 3HE

C C
A11
EL3020 IN11 IN12 IN13
D D
A12 4 5 6
2 3 4 12
EL3020
E E
TIC4
TIC2
TIC3
TIC1
4HE
15S3
15S2
15S1
F IN14 IN21 F
5
8
4HE
7 8 9
1
G G
4HE
H OUT22 OUT11 H
4HE
10 11 12
I I
8HE
J OUT12 OUT13 IN15 J
1HE
13 14 15
K K
L 9 L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR A13 B01
FORMATO/SIZE
CABINET VIEWS 104 B02
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
10K4
15K4
10K2
10K3
15K2
15K3
10K1
15K1
4K4
KS4
KS2
KS3
4K2
4K3
6K2
7K2
7K3
KS1
4K1
6K1
7K1
8K1
1V1
C C
P/N
TRC4
TRC3
TRC2
1G1
TRC1
1XS1
Y2
1S0
1K0
Y1
D D
PLC
1S2
1S1
E E
X07
MV1 FL1 FL3
X06
F F
X05
G G
X04
H CGO9 H
X03
EVN
X02
I VR1 EVT I
SCC-F SCC-C
X01
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
INTERNAL LAYOUT 104 B03
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
D
04HTA40GH002 D
E E
F F
G G
H H
I I
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
CABINET TAG 104 B04
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
I I
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
I I
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A C01 MV11 MANUAL VALVE 3201.701.0610 EM -TECHNIK 3 3Q1 AUTOMATIC SWITCH C16 2P S465908 ABB A
FL1 FLOWMETER 4L0100.XX EM -TECHNIK TIC3 TEMPERATURE CONTROLLER M33100-0000 ASCON
NV1 REGUALTION VALVE EM-5L0101.00 EM -TECHNIK TRC2 SOLID STATE RELAY THOC66050 ASCON
FM1 IN-LINE FILTER 8018512 ABB KS3 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
B FM2 IN-LINE FILTER 8018512 ABB 24V DC COIL PT570.024 SHRANK B
BR1 CONDENSATE BOTTLE 3 - C01 HR12 GAS SAMPLE HEATED LINE TYPE-4-230V RACO
1A 1Q0A AUTOMATIC SWITCH C40 4P S529259 ABB 4 4Q1 AUTOMATIC SWITCH C4 2P S523400 ABB
C DIFFERENTIAL SWITCH B427946 ABB 4K1 RELAY BASE ES15/4N SHRANK C
DISCHARGE COIL A571005 ABB 24V DC COIL PT570.024 SHRANK
AUXILIARY CONTACT A563826 ABB 4K2 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
D 1H2 230V AC POWER ON LAMP M0939029 ABB 4K3 RELAY BASE ES15/4N SHRANK D
1S0 TEMPERATURE SWITCH THV2 ALFA 4K4 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
1K0 RELAY BASE ES15/4N SHRANK 24V DC COIL PT570.024 SHRANK
E 230V AC COIL PT570.730 SHRANK 4 - C01 C11 GAS COOLER SCC-C ABB E
1Q1 AUTOMATIC SWITCH C6 2P S465502 ABB C12 GAS FEEDER SCC-F ABB
1S1 DOUBLE TEMPERATURE SWITCH THVV22 ALFA
1V1 AIR CONDITIONER PFA 13382 34355 6 6Q1 AUTOMATIC SWITCH C25 2P S466103 ABB
F 1S2 TEMPERATURE SWITCH THR2 ALFA 6K1 RELAY BASE ES15/4N SHRANK F
1HS1 CABINET HEATER SHT150 ALFA 24V DC COIL PT570.024 SHRANK
1HS2 CABINET HEATER FSHT750 ALFA 6K2 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
1Q2 AUTOMATIC SWITCH C6 2P S465502 ABB 24V DC COIL PT570.024 SHRANK
G 1XS1 MAIN SOCKET EA9447 ABB 6 - C01 A31 DUST MEASURE D-R-820F DURAG G
1H5 CABINET LAMP 050PE13 OSRAM
POWER ON BLINKING LIGHTS 050ASL500FI01 ELFIN 7 7Q1 AUTOMATIC SWITCH C2 2P S523387 ABB
1B 1Q0B AUTOMATIC SWITCH C40 2P S529259 ABB 7K1 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
H DIFFERENTIAL SWITCH B427946 ABB 24V DC COIL PT570.024 SHRANK H
DISCHARGE COIL A571005 ABB 7K2 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
AUXILIARY CONTACT A563826 ABB 24V DC COIL PT570.024 SHRANK
1H4 230V AC POWER ON LAMP M0939029 ABB 7Q2 AUTOMATIC SWITCH C4 3P S523462 ABB
I 1Q3 AUTOMATIC SWITCH C2 2P S523387 ABB 7K3 RELAY BASE ES15/4N SHRANK I
1G1 24V DC POWER SUPPLY BS4046 EUROTEK 24V DC COIL PT570.024 SHRANK
7 - C01 A41 FLOW MEASURE DFL200 SYS3 DURAG
2 2Q1 AUTOMATIC SWITCH C4 2P S523400 ABB A42 FLOW MEASURE BLOWER DR290-10GN DURAG
J TIC1 TEMPERATURE CONTROLLER M33100-0000 ASCON J
TRC1 SOLID STATE RELAY THOC66050 ASCON 8 8Q1 AUTOMATIC SWITCH C2 2P S523387 ABB
KS2 RELAY BASE ES15/4N SHRANK 8K1 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
24V DC COIL PT570.024 SHRANK 24V DC COIL PT570.024 SHRANK
K 2Q2 AUTOMATIC SWITCH C4 2P S523400 ABB 8 - C01 A5 O2(WET) MEASURE AZ20-90271010 ABB K
TIC2 TEMPERATURE CONTROLLER M33100-0000 ASCON 8 - C01 A6 ZERO AIR REFERENCE AZ20-0770 ABB
TRC3 SOLID STATE RELAY THOC66050 ASCON
L 24V DC COIL PT570.024 SHRANK L
2 - C01 PFE3 GAS SAMPLE PROBE PFE3-16351110 ABB
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
PART-LIST 104 B07
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A 10 10Q1 AUTOMATIC SWITCH C4 2P S523400 ABB A

B 24V DC COIL PT570.024 SHRANK B
10 - C01 A11 URAS-MAGNOS GAS ANALYZER EL3000-3020 ABB

D 11 - C01 A12 URAS- GAS ANALYZER EL3000-3020 ABB D

TIC4 TEMPERATURE CONTROLLER M33100-0000 ASCON
E TRC4 SOLID STATE RELAY THOC66050 ASCON E
12 - C01 CGO9 NO2 CATALIST CONVERTER CGO-9 856545 ABB
F F
15 15K1 RELAY BASE ES15/4N SHRANK
G 24V DC COIL PT570.024 SHRANK G
H 24V DC COIL PT570.024 SHRANK H
15S1 ON/OFF SWITCH KZ 174 0 ABB
N.O. CONTACT EO 570 5 ABB
N.C. CONTACT EO 571 3 ABB
I 15S2 ON/OFF SWITCH KZ 174 0 ABB I
N.C. CONTACT EO 571 3 ABB
15S3 ON/OFF SWITCH WITH GREEN LAMP KZ 240 9 ABB
LAMP HOLDER EO 582 0 ABB
J N.O. CONTACT EO 570 5 ABB J
15 - C01 EVT 3 WAYS SOLENOID VALVE 61077 BURKERT
EVN 3 WAYS SOLENOID VALVE 61077 BURKERT
K K
21 TT1 TEMPERATURE TRASMITTER PT100 TERM TERCOM
PT1 ABS PRESSURE TRASMITTER 266 ASH ABB
L 20 PM554 PLC AC500-EcO ABB L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
PART-LIST 104 C01
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B OUT12 B
OUT13
IN21
C C
OUT22
D D
E E
F F
IN11
G G
H H
I I
J J
IN12
IN13
IN14
K K
IN15
OUT11
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR B07 C01
FORMATO/SIZE
P&I 104 1A
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
400V AC 103
2
104
B 2 B
105
2
106
C 2 C
101
D D
100
E E
110
111
F F
G G
H H
120
121
15
I 1S1
I
120
112
113
121
L2
L3
N1
L1
J J
K 1 2 3 4 5 K
X01 X01 X01 X01 X01
MAIN SUPPLY CABINET CABINET CABINET SERVICE CABINET

L 400V AC AIR CONDITIONER HEATER HEATER SOCKET LAMPS
L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR C01 1A
FORMATO/SIZE
CABINET SERVICES 104 1B
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
230V AC 107
7
108
B 7 B
C C
102
D D
E E
F F
150
151
G G
H H
I I
J J
N11
L11
K K
2
6 7 8
X01 X01 X01
UPS SUPPLY 24V DC

L 230V AC POWER SUPPLY
L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 1A 1B
FORMATO/SIZE
CABINET SERVICES 104 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
103 103
A 1A
104 400V AC 104
3 A
1A 3
105 105
1A 3
106 106
1A 3
B B
SETTINGS SETTINGS
CONF 1107 t.i. 1 CONF 1107 t.i. 1
A2S.P 20 t.d. 0.1 A2S.P 20 t.d. 0.1
C P.b. 3 S.P. 160 P.b. 3 S.P. 160
C
1 2 3 1 2 3
JUMPER JUMPER
D D
E E
250
250
252
252
210
210
212
212
251
251
211
211
1 2 3 4 5 6
X02 X02 X02 X02 X02 X02
F L N TIC1 L N TIC2 F
1 2 X1 5 3 2 4 PE 1 2 X1 1 2 PE
STACK
STACK
PT100 TRC1 PT100 TRC3
COM
COM
NO
NO
-
+
A1+ A2- X1 7 8 TP42 A1+ A2- X1 5 6 PFE3
G 4 3 5 6 12 11 10 4 3 5 6 12 11 10 G
1 2 3 4 5 6
X03 X03 X03 X03 X03 X03
254
254
265
253
255
256
214
214
221
213
215
216
253
213
P
P
H H
I I
J J
32 31
31 15
15
P P
K 1B
N 24V DC N
3 K
1B 3
HEATED PROBE STATIC HEATED HEATED FILTER STATIC HEATED

L TEMPERATURE RELAY PROBE TEMPERATURE RELAY FILTER
L
ALARM ALARM
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 1B 2
FORMATO/SIZE
HEATED PROBE 104 3
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
103 103
A 2
104 400V AC 104
4 A
2 4
105 105
2 4
106 106
2 4
B B
C C
D D
E E
310
310
312
312
311
311
21 22 23
X02 X02 X02
L N TIC3 SETTINGS
F CONF 1107 t.i. 1 1 2 L N PE
F
PT100 A2S.P 20 t.d. 0.1
TRC2
COM
3
NO
P.b. S.P. 160

-
+
1 2 3
A1+ A2- HEATED LINE
G 4 3 5 6 12 11 10 JUMPER
G
7 8 9
X03 X03 X03
314
314
321
313
315
316
313
P
H H
I I
J J
15
31
P P
K 2
N 24V DC N
4 K
2 4
HEATED LINE STATIC HEATED LINE

L TEMPERATURE RELAY L = 30m - P = 2400W
L
ALARM
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
HEATED LINE 104 4
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
103 103
A 3
104 104
6 A
3 6
105 105
3 6
106 106
3 6
B B
C C
D D
410
411
E 4W1 E
412
413
412
413
3G1.5
X1 4 3 2 C11 X1 1 2 3 4 5 6 C12
F SCC-C SCC-F F
N
N
L
L
PE
PE
PE
LIQUID FLOW 1 FLOW 2
NO
NO
NO
NC
NC
NC
C
C
G G
X3 2 3 X4 4 8 X3 1 2 9 10 5 6 13 14 7 8 15 16
H H
432
422
423
421
431
421
P
P
I I
J J
31 31 15 15
15 15 31 31
P P
K 3
N 24V DC N
6 K
3 6
GAS COOLER SUCTION PUMP CONDENSATE FLOW 1 FLOW 2

L TEMPERATURE START COMMAND ALARM ALARM ALARM
L
ALARM
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
GAS CONDITIONING 104 6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
103 103
A 4
104 104
7 A
4 7
105 105
4 7
106 106
4 7
B B
QIR
C 04HTA40CQ007 C
610
611
D D
7 8 10
X02 X02 X02
E E
X1 1 2 3 A31
F D-R 820F F
N
L
PE
STACK
FAULT MAINTENANCE AO1 AO2

NO
NO
NC
NC
C
-
G G
X03 3 4 1 2 11 12 28 48
H 1 2 3 4 5 6 H
X05 X05 X05 X05 X04 X04
500mA 500mA
I I
622
621
N
2105
J J
31 50 31 50
21
P P
K 4
N 24V DC N
7 K
4 7
DUST MONITOR DUST MONITOR 4-20mA

L ALARM MAINTENANCE DUST
L
CONCENTRATION
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
A31 - DUST MONITOR 104 7
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
107 107 103 103

A 1B
108 230V AC 108
8 6
104 400V AC 104
12 A
1B 8 6 12
105 105
6 12
106 106
6 12
B B
FIR
C 04HTA40CF002 C
714
710
712
713
711
D D
11 12 13 14 15 16 17
X02 X02 X02 X02 X02 X02 X02
E E

1 2 3 A41 A42
D-FL 200 1 2
F F
N
L
PE
BLOWER
STACK
FAN SENSOR U1 V1 W1 PE
AO
MAINTENANCE MEASUREMENT
FLOW W2 U2 V2
BW
NO
NO
NO
GR
BK
NC
NC
NC
C
C
G G
3 1 5 4 2 6 10 12 3 4 5 9 10 11
H 9 10 11 12 7 8 15 16 H
X05 X05 X05 X05 X04 X04 X05 X05
500mA 500mA 500mA
I I
722
723
721
BLOWER
P
P
FAN SENSOR
2107
J J
31 50 31 50 31 50
21
P P
K 6
N 24V DC N
8 K
6 8
FLOW MONITOR FLOW MONITOR 4-20mA BLOWER BLOWER

L MAINTENANCE MEASURING FLOW FAULT POWER TERMINALS
L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
A41/A42 - FLOW MEASURE 104 8
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
107 107
A 7
108 230V AC 108
10 A
7 10
B B
QIR
C 04HTA40CQ004 C
810
811
D D
18 19 20
X02 X02 X02
E E

L N PE A5 L N PE A6
F AZ20-CU AZ20-AIR REF F
N
N
L
L
PE
PE
STACK
AL HI O2
RELAY 2 SET=21.00 RTX
REL 1
NC
G G
8 7 5 4
H 13 14 9 10 H
X05 X05 X04 X04
500mA
I I
821
N
2109
J J
31 50
21
P P
K 7
N 24V DC N
10 K
7 10
WET O2 4-20mA
L PROBE FAULT WET O2
L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
A5/A6 - WET O2 ANALYSIS 104 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
107 107
A 8
108 230V AC 108
11 A
8 11
B B
QIR QIR
C 04HTA40CQ010 04HTA40CQ009 C
QIR QIR
1010
1011
04HTA40CQ006 04HTA40CQ005
D D
10W1
3G1
L N PE A11
E X01 URAS 26 (SO2-CO-NO-O2) E
X26 X22 X24 X20
F DI4 DI3 DI2 DI1 DO1 DO2 DO3 DO4 CO SO2 NO O2 F

AO1 AO2 AO1 AO2 Tx Rx GND
1 2 5 6 7 8 11 12 22 20 21 19 16 14 15 17 1+ 2- 3+ 4- 1+ 2- 3+ 4- 2 3 5
G G
10W2
12x0.34
10W3
11
11
11
11
12x0.34
H H
1022
1023
1021
N
1 2 3 4 5 6 7
Y1 Y1 Y1 Y1 Y1 Y1 Y1
1034
1032
1033
1035
1036
1037
1038
1124
1124
1122
1123
1031
1121
I I
P
11
11
11
11 12 13 14 15 16 17 18
J J
X06 X06 X06 X06 X06 X06 X06 X06
32 50 32 50 32 50 15
P P
K 8
N 24V DC N
11 K
8 11
FAULT MAINTENANCE MAINTENANCE CALIBRATION CO SO2 NO O2

L MODE REQUEST 4-20mA 4-20mA 4-20mA 4-20mA
L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

FORMATO/SIZE
A11 - CO-SO2-NO-O2 ANALYSIS 104 11
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
107 107
A 10
108 230V AC 108
// A
10 //
B B
QIR
C 04HTA40CQ011 C
1110
1111
D D
10W1
3G1
L N PE A12
E X01 URAS 26 (CO2) E
X26 X22 X24 X20
F DI4 DI3 DI2 DI1 DO1 DO2 DO3 DO4 CO2 F

AO1 Tx Rx GND
1 2 5 6 7 8 11 12 22 20 21 19 16 14 15 17 1+ 2- 3+ 4- 1+ 2- 3+ 4- 2 3 5
G G
11W2
12x0.34
11W3
12x0.34
H H
N
I I
1124
1122
1123
1121
1022
1023
1021
19 20
10
10
10
J 10 J
10
10
10
X06 X06
P P
K 10
N 24V DC N
12 K
10 12
FAULT MAINTENANCE MAINTENANCE CALIBRATION CO2

L MODE REQUEST 4-20mA
L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 10 11
FORMATO/SIZE
A12 - CO2 ANALYSER 104 12
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
103 103
A 7
104 400V AC 104
// A
7 //
105 105
7 //
106 106
7 //
B B
C C
D D
E E
1210
1210
1212
1212
1211
1211
L N TIC4 SETTINGS
F CONF 1107 t.i. 1 1 2 2 3 1
F
TC A2S.P 20 t.d. 0.1
TRC4
COM
3
NO
P.b. S.P. 160

+
+
1 2 3 5 6
A1+ A2- CGO9
G 4 3 6 5 11 10 JUMPER
G
1214
1214
1213
1213
1221
1215
1216
P
H H
I I
TC K
J J
31
P P
K 11
N 24V DC N
15 K
11 15
NOX CONVERTER STATIC NO2/NO

L TEMPERATURE RELAY CONVERTER
L
ALARM
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 11 12
FORMATO/SIZE
NO2/NO CONVERTER 104 15
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
P 24V DC P
12 20
B B
1A 31
C 1S1 15S3
C
1524
1541
1501
1521
1531
1551
1511
D D
E E
1542
1522
1525
1532
1512
F F
G G
1523
1533
1 3
1A Y1 1A Y1
H H
31
15S1
I I
1534
2 4
Y1 Y1
J J
N
31 50 31 50 15 50
4
K N N
K
12 20
CABINET CABINET SAMPLING SAMPLING CALIBRATION NO2 CONVERTER

L HIGH POWER SUPPLY PUMP START SYSTEM FAULT VALVE BYPASS
L
TEMPERATURE FAULT COMMAND
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 12 15
FORMATO/SIZE
ALARMS & CALIBRATIONS 104 20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
P P
A 15
N 24V DC N
21 A
15 21
B B
L M 1 1 10 19 20 19 20 19 20 19 20 19 20
+ - CO0..7 CO0..7 CO8..15 + - + - + - + - + -
C C
D D
SUPERVISOR
COM2 ETH PC
E RJ45
E
ETHERNET/OPTICAL FIBRE
CONVERTER
F F
RJ45
G G
A11 A12
H URAS26 URAS26 H
9PIN 9PIN
I I
A12
J PLC AC800M J
grn/wht td- 2 td-
grn td+ 3 td+
K blu gnd 5 gnd

K
blu/wht
9F-SALD
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 15 20
FORMATO/SIZE
PLC LAYOUT AND NETWORK 104 21
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
QIR QIR
A 04HTA40CT004 04HTA40CP003 A
P 24V DC P
20 31
B B
P
1 3
500mA X04 500mA X04
C C
+ +
STACK
D D
- -
E 2 4 E
X04 X04
8
F F
2103
2101
2105
2107
2109
G G
H H
N N
I 20 25 I
N
N
J J
K K
[4-20mA] SMOKE [4-20mA] SMOKE [4-20mA] DUST [4-20mA] FLOW [4-20mA] WET O2 [4-20mA] CO2 [4-20mA] SPARE [4-20mA] SPARE
TEMPERATURE PRESSURE
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 20 21
FORMATO/SIZE
ANALOG INPUT 104 25
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
N N
21 31
D D
E E
F F
2504
2502
2503
2505
2506
2507
2508
2509
2501
2510
2512
2511
G G
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 19 20
X06 X06 X06 X06 X06 X06 X06 X06 X06 X06 X06 X06
H H
I I
J J
K K
[4-20mA] SMOKE [4-20mA] SMOKE [4-20mA] DUST [4-20mA] FLOW [4-20mA] WET O2 [4-20mA] CO2 [4-20mA] SPARE [4-20mA] SPARE
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 21 25
FORMATO/SIZE
ANALOG OUTPUT 104 31
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
N N
21 31
D D
E E
F F
2504
2502
2503
2505
2506
2507
2508
2509
2501
2510
G G
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X06 X06 X06 X06 X06 X06 X06 X06 X06 X06
H H
I I
J J
K K
[4-20mA] SMOKE [4-20mA] SMOKE [4-20mA] DUST [4-20mA] FLOW [4-20mA] WET O2 [4-20mA] SPARE
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 21 25
FORMATO/SIZE
ANALOG OUTPUT 104 31
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
P 24V DC P
21 32
B B
C C
D D
15 15
E 15S3 15S1
E
3168
3151
F F
G G
3104
3102
3103
3105
3106
3107
3108
3114
3101
3112
3113
3115
3116
3117
3118
3111
H H
N N
25 32
I I
J J
TEMPERATURE ALARM
HEATED LINE ALARM
FLOW MAINTENANCE
DUST MAINTENANCE
SCC-F CONDENSATE
FLOW MEASURING
K K
NOX CONVERTER
NOX CONVERTER
CABINET POWER
HEATED PROBE
WET O2 PROBE
SCC-F FLOW 2
TEMPERATURE
SCC-F FLOW 1
MAINTENANCE
CABIENT HIGH
DUST FAULT
ENABLED
ALARM
ALARM
ALARM
ALARM
ALARM
FAULT
SCC-C
FAIL
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 25 31
FORMATO/SIZE
DIGITAL INPUT 104 32
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
P 24V DC P
31 //
B B
P
P
C C
500mA 17
D D
X05
E E
18
X05
F F
G G
3204
3202
3203
3201
H H
N N
31 //
I I
J J
MAINTENANCE MODE
K K
PLANT STATUS
EL3020 FAULT
MAINTENANCE
REQUEST
EL3020
EL3020
SPARE
SPARE
SPARE
SPARE
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 31 32
FORMATO/SIZE
DIGITAL INPUT 104 50
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
5004
5024
5002
5003
5005
5006
5008
5007
5009
5020
5023
5022
5014
5001
5010
5012
5013
5015
5017
5016
5018
5019
5021
5011
D D
2 1 3 5 4 6 8 7 9 11 10 12 14 13 15 17 16 18 20 19 21 23 22 24
X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07
E E
DUST DUST FLOW FLOW WET O2 SAMPLING ANALYSER CABINET ANALYSIS CABINET
MONITOR MONITOR MONITOR MONITOR FAULT SYSTEM FAULT HIGH TEMPERATURE POWER SUPPLY
MAINTENANCE FAULT MAINTENANCE MEASURING FAULT
F F
G G
H H
5034
5026
5025
5027
5029
5028
5030
5032
5033
5035
5036
5031
I I
26 25 27 29 28 30 32 31 33 35 34 36 38 37 39 41 40 42 44 43 45
X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07 X07
J J
AO2000 AO2000 AO2000 FLOW BLOWER SPARE SPARE SPARE
FAULT MAINTENANCE MAINTENANCE FAULT
MODE REQUEST
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 32 50
FORMATO/SIZE
DIGITAL SYGNALS RETRASMISSION 104 100
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A A
B B
C C
D D
E E
F F
TERMINALS
G G
H H
I I
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 50 100
FORMATO/SIZE
TERMINALS 104 101
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A TERMINALS A
X02 - STACK DEVICES POWER

X01 - CABINET SUPPLY
SUPPLY
B B
X01 001A L1 1 X02 002 212 1

C X01 001A L2 2 X02 002 211 2 HEATED PROBE SUPPLY C
MAIN SUPPLY
X01 001A L3 3 X02 002 3
400V AC - 3 PHASES + N
X01 001A N1 4 X02 002 252 4
X01 001A 5 X02 002 251 5 HEATED FILTER SUPPLY
D X01 001B L11 6
UPS SUPPLY
X02 002 6 D
X01 001B N11 7 X02 006 610 7
230V AC - 1 PHASE + N
X01 001B 8 X02 006 611 8
DUST MONITOR SUPPLY
X02 9
E X02 006 10 E
X02 007 710 11
X02 007 711 12 FLOW MONITOR SUPPLY
X02 007 13
F X02 007 712 14 F
X02 007 713 15
FLOW MONITOR BLOWER SUPPLY
X02 007 714 16
X02 007 17
G X02 008 810 18 G
X02 008 811 19 WET O2 PROBE SUPPLY
X02 008 20
X02 003 312 21
H X02 003 311 22 HEATED LINE SUPPLY H
X02 003 23
X02 24
X02 25 SPARE
I X02 26 I
X02 27
X02 28
X02 29
J X02 30 J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 100 101
FORMATO/SIZE
X01 - X02 104 102
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A TERMINALS A
X03 - HEATING PT100 X05 - DIGITAL INPUT

B B
X03 002 214 1 X05 006 621 1

FAULT
C X03 002 213 2 HEATED PROBE PT100 X05 006 500mA P 2 C
X03 002 3 X05 006 622 3
MONITOR
MAINTENANCE
DUST
X03 002 254 4 X05 006 500mA P 4
X03 002 253 5 HEATED FILTER PT100 X05 5
SPARE
D X03 002 6 X05 6 D
X03 003 314 7 X05 7
SPARE
X03 003 313 8 HEATED LINE PT100 X05 8
X03 003 9 X05 007 721 9
O2 MONITOR
MAINTENANCE
WET FLOW
E X05 007 500mA P 10 E
X05 007 722 11
MEASUREMENT
X05 007 500mA P 12
X05 008 821 13
FAULT
F X05 008 500mA P 14 F
X05 007 723 15
BLOWER FAULT
X05 007 500mA P 16
X04 - ANALOG INPUT X05 032 500mA P 17
PLANT STATUS
G X05 032 3201 18 G
TB PAGE FUSE WIRE TERM X05 19
SPARE
X05 20
X04 021 500mA P 1 X05 21
SMOKE TEMPERATURE SPARE
H X04 021 2101 2 X05 22 H
X04 021 500mA P 3 X05 23
SMOKE PRESSURE SPARE
X04 021 2103 4 X05 24
X04 006 2105 5
DUST CONCENTRATION
I X04 006 N 6 I
X04 007 2107 7
FLOW
X04 007 N 8
X04 008 2109 9
WET O2
J X04 008 N 10 J
X04 11
SPARE
X04 12
X04 13
SPARE
K X04 14 K
X04 15
SPARE
X04 16
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 101 102
FORMATO/SIZE
X03 - X04 - X05 104 103
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A TERMINALS A
X06 - ANALOG SYGNALS

RETRASMISSION
B B
X06 025 2501 1

SMOKE TEMPERATURE
C X06 025 2502 2 C
X06 025 2503 3
SMOKE PRESSURE
X06 025 2504 4
X06 025 2505 5
DUST CONCENTRATION
D X06 025 2506 6 D
X06 025 2507 7
FLOW
X06 025 2508 8
X06 025 2509 9
WET O2
E X06 025 2510 10 E
X06 010 1031 11
CO
X06 010 1032 12
X06 010 1033 13
SO2
F X06 010 1034 14 F
X06 010 1035 15
NO
X06 010 1036 16
X06 010 1037 17
DRY O2
G X06 010 1038 18 G
X06 025 2511 19
CO2
X06 025 2512 20
X06 21
SPARE
H X06 22 H
X06 23
SPARE
X06 24
I I
J J
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 102 103
FORMATO/SIZE
X06 104 104
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A TERMINALS A
X07 - DIGITAL SYGNALS

RETRASMISSION
B B
X07 050 5001 1 X07 050 5035 34

C X07 050 5002 2 MEASUREMENT X07 050 5034 35 FLOW BLOWER FAULT C
MONITOR
DUST
X07 050 5003 3 X07 050 5036 36
X07 050 5004 4 X07 050 37
X07 050 5005 5 FAULT X07 050 38 SPARE
D X07 050 5006 6 X07 050 39 D
X07 050 5007 7 X07 050 40
X07 050 5008 8 MAINTENANCE X07 050 41 SPARE
MONITOR
FLOW
X07 050 5009 9 X07 050 42
E X07 050 5010 10 X07 050 43 E
X07 050 5011 11 MEASUREMENT X07 050 44 SPARE
X07 050 5012 12 X07 050 45
X07 050 5013 13
WET
O2
F X07 050 5014 14 FAULT F
X07 050 5015 15
X07 050 5016 16
X07 050 5017 17 SAMPLING SYSTEM FAULT
G X07 050 5018 18 G
X07 050 5019 19
X07 050 5020 20 ANALYSER CABINET HIGH TEMPERATURE
X07 050 5021 21
H X07 050 5022 22
ANALYSER CABINET POWER SUPPLY H
X07 050 5023 23
FAULT
X07 050 5024 24
X07 050 5025 25
I X07 050 5026 26 FAULT I
X07 050 5027 27
AO2000
X07 050 5028 28
X07 050 5029 29 MAINTENANCE MODE
J X07 050 5030 30 J
X07 050 5031 31
X07 050 5032 32 MAINTENANCE REQUEST
X07 050 5033 33
K K
L L
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A3 (297 X 420) - UNI 936

A FIRST ISSUE 03/06/2012 MR 103 104
FORMATO/SIZE
X07 104 --
OPERATION.
ON SITE
OPERATION.
ON SITE
B after comment 15.06.2012 OLDRINI PRONZATI PACO AP
A first issue 03.06.2012 OLDRINI PRONZATI PACO AP
issue
Rev. Description Date Prepared Verified Approved
status
JOB DESCRIPTION:
CLIENT
CONSORTIUM
Infrastructure Romania Power Italia
SAEM
VENDOR VENDOR DOCUMENT CODE
DOCUMENT TITLE
UNIT 4 -DerSOx OUT - MEASUREMENT LIST
KKS (if applicable) Scale CONSORTIUM DOCUMENT CODE scope

discipline
doc-type
n.a. sub compo- AP

unit
originator system serial

Size
Alstom job Nr. system nent revision
EE3-000699 A4 1 5 A 7 1 0 0 0 0 0 IC DES 4 0 7 2 B
Romania Italia
MEASUREMENT LIST - INDEX
Document
Number
15A7100000ICDES4072 Page :2
INDEX
Revisions
PAGE
Description NOTES
A B C D E
1 COVER PAGE X X
2 INDEX X X
3 MEASUREMENT LIST X X
Romania Italia
SIGNAL LIST - INDEX
Document
Number
15A7100000ICDES4072 Page :3
INDEX
MEASUREMENT LIST DeSOx - UNIT 4 - OUT 04HTA40GH002

DESCRIPTION MEASURE TAGS LOW UPPER ENG EQUATIONS
Temperature measure 4...20mA 04HTA40CT004 0 200 C°
Pressure measure 4...20mA 04HTA40CP003 900 1100 mbar
Dust concentration measure 4...20mA 04HTA40CQ007 0 100 % * mg/m3 EU shall be available after dust charaterization
Flow measure 4...20mA 04HTA40CF002 0 3000000 m3/h
U=Humidity
O2 wet measure 4...20mA 04HTA40CQ004 0 25 Vol% O2s=dry oxigen (magnos206) ( O 2 S − O 2U )
U = 100 ∗
O2u= wet oxigen (ZRO2) O 2S
SO2 measure 4...20mA 04HTA40CQ006 0 2500 mg/Nm3

CO measure 4...20mA 04HTA40CQ010 0 625 mg/Nm3
NO measure 4...20mA 04HTA40CQ009 0 1000 mg/Nm3 Conversion Nox as NO2 (by catalyst)-NOx (as NO2)=NO*1.53
O2 measure 4...20mA 04HTA40CQ005 0 25 Vol%

CO2 measure 4...20mA 04HTA40CQ011 0 30 Vol%
Referred to O2:
Advance Optima Analizor Continuu de Gaz
Seria AO2000
Versiunea Software 4.0
Manual operatorului 42/24 – 10 RO Rev. 8

Advance Optima Analizor Continuu de Gaz
Seria AO2000
Versiunea Software 4.0
Manual operatorului
Publicatia nr. 42/24 – 10 RO Rev. 8

Editia May 2007
Acest Manual al operatorului este protejat de dreptul de autor. Traducerea, multiplicarea şi distribuirea
acestuia sub orice formă, chiar şi într-o ediţie revizuită sau în extras, în particular prin retipărire, reproducere
foto-mecanică sau electrică sau sub forma stocării de date în sistemele de procesare sau reţele de date nu
sunt legale fără consimţământul celui cere deţine dreptul de autor iar faptele vor fi pedepsite prin lege.
i
Cuprins
Pag
Prefaţă viii
Relaţia dintre Manualul Operatorului şi Versiunea Software x
Informaţii importante de securitate xi
Siguranţa în utilizarea aparatelor electronice de măsurare xii
Versiunea anti-ex cu tipul de protecţie II 3G pentru analiza gazelor xiii
şi vaporilor neinflamabili: Descrierea modului de operare şi a condiţiilor
specifice
Capitolul 1 Pregătirea pentru instalare

Cerinţe asupra locaţiei de instalare 1-1
Intrarea gazului de probă şi condiţii de ieşire 1-3
Gaze de test pentru calibrare 1-5
Gaz de purjare pentru purjarea carcasei 1-6
Informaţii despre alimentarea cu tensiune 1-7
Alimentarea cu tensiune 1-8
Scopul livrării 1-9
Materiale necesare pentru instalare (nu sunt livrate) 1-10
Lista figurelor cu detalii de instalare 1-11
Ghid de instalare şi pornire 1-12
Capitolul 2 Despachetarea analizorului de gaz şi instalarea

Despachetarea analizorului de gaz 2-1
Identificarea analizorului de gaz 2-2
Diagrame dimensionale 2-4
Instalarea conectărilor traseului de gaz 2-5
Instalarea analizorului de gaz 2-6
Capitolul 3 Conectarea liniei de gaz

Magnos206: Conectarea liniei de gaz 3-1
Magnos27: Conectarea liniei de gaz 3-2
Magnos27: Conectarea liniei de gaz (calulă simplă - conexiune directă) 3-3
Caldos25, Caldos27: Conectarea liniei de gaz 3-4
Caldos25: Conectarea liniei de gaz (gaz de analiză coroziv sau gaz 3-5
cu referinţă variabilă)
Limas11: Conectarea liniei de gaz (celulă standard, celulă de cuarţ, 3-6
celulă de cuarţ conectare centrală)
Limas11: Conectarea liniei de gaz (celulă de cuarţ cu tuburi PFA) 3-7
Limas11: Conectarea liniei de gaz (celulă de suguranţă) 3-8
Uras26: Conectarea liniei de gaz 3-9
Diagrame de gaz 3-10
Senzorul de presiune 3-11
Purjarea carcasei 3-12
Conectarea liniei de gaz 3-13
Continuare pe pagina următoare,
ii
Cuprins, continuare
Pag
Capitolul 4 Conectarea electrică

Conectarea modulului electronic 4-1
Modulul Profibus: Conectări electrice 4-2
Modulul Modbus: Conectări electrice 4-3
Modul de ieşire analogică: Conectări electice 4-4
Placa de ieşire analogică 8 căi: Conectări electrice 4-5
Placa analogică I/O: Conectări electrice 4-6
Placa digitală I/O: Conectări electrice 4-7
Modul digital I/O: Conectări electrice 4-8
Conectările pentru aplicaţiile cu funcţii bloc standard 4-9
Terminale de conexiuni standard 4-10
Conectarea sistemului Bus 4-12
Conectarea circuitelor de semnal, control si interfata 4-15
Conectarea la tensiune - note de siguranţă 4-17
Conectarea la modulul de analiză la linia de alimentare cu tensiune 4-18
Conectarea liniei de alimentare cu tensiune 4-20
Capitolul 5 Pornirea analizorului de gaz

Verificarea instalaţiei 5-1
Trecerea gazului şi purjarea iniţială a carcasei 5-2
Activarea alimentării cu tensiune 5-3
Faza de încălzire 5-4
Operarea 5-5
Capitolul 6 Operarea cu sistemul analizor

Display-ul şi unitatea de control 6-1
Ecranul 6-2
Afişarea mesajului 6-3
Starea LED-urilor 6-4
Tastele numerice 6-5
Tastele de anulare 6-6
Tastele de soft 6-7
Introducerea textului 6-9
Operarea prin introducerea valorilor numerice 6-10
Operarea prin apăsarea tastelor 6-11
Protecţia prin parolă 6-12
Prioritatea interfeţei cu utilizatorul 6-14
Blocarea accesului 6-15
Meniu arborescent 6-16
iii
Cuprins, continuare
Pag
Capitolul 7 Configurarea analizorului de gaz

Secţiunea A Componenta măsurării - funcţii specifice
Schimbarea domeniului de măsurare 7-A-1
Modificarea limitelor domeniului de măsurare 7-A-2
Limas11,Uras14:note la schimbarea limitelor domeniului de măsurare 7-A-3
Schimbarea numărului zecimalelor 7-A-4
Iniţializarea filtrului 7-A-5
Iniţializarea scalarii automate 7-A-6
Iniţializarea monitorizării valorii limită 7-A-7
Selectarea componentelor active 7-A-8
Schimbarea numelui modulului 7-A-9
Secţiunea B Blocuri de funcţii
Conceptul blocului de funcţii 7-B-1
Configurare standard 7-B-2
Submeniul "Funcţii Bloc" 7-B-3
Secţiunea C Funcţiile sistemului
Setarea zonei de timp, datei şi orei 7-C-1
Selectarea limbajului interfeţei cu utilizatorul 7-C-2
Schimbarea parolei 7-C-3
Interzicerea operării 7-C-4
Setarea modulelor sistemului 7-C-5
Adăugarea unui modul sistemului 7-C-7
Înlocuirea unui modul al sistemului 7-C-8
Îndepărtarea unui modul al sistemului 7-C-9
Salvarea configuraţiei 7-C-10
Configurarea semnalelor de stare 7-C-11
Configurarea conexiunii Ethernet 7-C-12
Configurarea conexiunii Modbus 7-C-13
Configurarea conexiunii Profibus 7-C-14
Configurarea Bus I/O 7-C-15
Secţiunea D Display
Caracteristicile display-ului 7-D-1
Despre display 7-D-3
Despre pagini 7-D-4
Despre parametri 7-D-5
Configurarea paginii utilizatorului 7-D-6
Mutarea unui element al display-ului de la o pagina la alta 7-D-7
Mutarea unui element al display-ului în interiorul paginii 7-D-8
Configurarea barei display-ului sau a punctului afişat 7-D-9
Valoarea de intrare 7-D-10
Configurarea valorii de intrare 7-D-11
Taste de intrare 7-D-12
Configurarea tastelor de intrare 7-D-13
Examplu: introducerea şi afişarea ieşirii pompei 7-D-14
iv
Cuprins, continuare
Pag
Capitolul 8 Calibrarea sistemului analizor

Secţiunea A Principii
Controlul calibrării 8-A-1
Calibrarea manuală 8-A-2
Calibrarea automată 8-A-4
Controlul alimentării cu gaz de test pentru calibrarea automată 8-A-6
Calibrare controlată extern 8-A-9
Metode de calibrare 8-A-10
Secţiunea B Date de calibrare
Submeniul "Date de calibrare" 8-B-1
Date de calibrare pentru calibrarea manuală 8-B-2
Date de calibrare pentru calibrarea automată 8-B-3
Validare 8-B-5
Date de calibrare pentru controlul calibrării externe 8-B-6
Ieşire răspuns în curent 8-B-6
Secţiunea C Note pentru calibrarea modulelor analizoarelor
Caldos15: note pentru calibrare 8-C-1
Caldos17: note pentru calibrare 8-C-2
Caldos17: calibrare într-un singur punct cu gaz standard 8-C-3
Caldos15 şi Caldos17: calibrare cu gaz de substituţie 8-C-4
Limas11: note pentru calibrare 8-C-5
Magnos106: note pentru calibrare 8-C-7
Magnos106: calibrare într-un singur punct 8-C-8
Magnos106: calibrare cu gaz de substituţie 8-C-10
Magnos17: note pentru calibrare 8-C-11
Magnos17: calibrare cu gaz de substituţie 8-C-12
Uras14: note pentru calibrare 8-C-13
Senzor de oxigen : note pentru calibrare 8-C-15
Secţiunea D Calibrare
Calibrarea manuală a modulului analizor 8-D-1
Pornirea manuală a calibrării automate 88-D-2
v
Cuprins, continuare
Pag
Capitolul 9 Inspecţie şi întreţinere

Inspecţie 9-1
Verificarea trecerii gazului 9-2
Caldos15, Magnos17: schimbarea legăturii termice 9-3
Uras14: aliniamentul optic 9-4
Uras14: aliniamentul fazei 9-6
Limas11, Uras14: măsurarea celulelor de calibrare 9-7
Limas11, Uras14: reliniarizarea 9-8
Limas11: schimbarea legăturii termice 9-9
Limas11: curăţarea celulei de prelevare din aluminiu 9-10
Limas11: curăţarea celulei de prelevare din quartz 9-12
Limas11: curăţarea celulei de siguranţă 9-15
Limas11UV: schimbarea lămpii (EDL) 9-21
Limas11: optimizarea amplificării 9-23
Modul de gaz : schimbarea filtrului 9-25
Activarea pompei, reglarea ieşirii pompei 9-26
Schimbarea domeniului curentului analogic de ieşire 9-27
Corecţia presiunii aerului 9-28
Corecţia valorii presiunii aerului 9-29
Resetarea calibrării 9-30
Calibrarea standard 9-31
Alinierea sensibilităţii de trecere 9-32
Alinierea purtătorului de gaz 9-33
Chapter 10 Mesaje de stare, depistarea defectelor

Stări de proces 10-1
Starea sistemului : mesaje de stare 10-2
Starea sistemului : semnale de stare 10-4
Categoria mesajelor de stare 10-5
Mesaje de stare 10-7
Problemele sistemului analizor 10-16
Caldos15, Caldos17, Magnos106, Magnos17 - probleme 10-18
Limas11 - probleme 10-19
Uras14 - probleme 10-20
Problemele modulului de gaz 10-21
Service 10-22
Capitolul 11 Închiderea sistemului analizor şi ambalarea

Închiderea sistemului analizor 11-1
Pregătirea pentru livrare a sistemului analizor şi ambalarea 11-2
vi
Cuprins, continuare
Pag
Appendix 1 Despre analizorul de gaz

Analizorul de gaz A-1-1
Modulele analizorului A-1-2
Modul de gaz cu senzor de oxigen A-1-2
Modulul părţii electronice A-1-3
Carcasa sistemului A-1-4
Display şi unitate de control A-1-4
Appendix 2 Specificaţii de operare ale modulului analizor

Caldos15 specificaţii de operare A-2-1
Caldos17 specificaţii de operare A-2-2
Limas11 specificaţii de operare A-2-3
Magnos106 specificaţii de operare A-2-4
Magnos17 specificaţii de operare A-2-5
Uras14 specificaţii de operare A-2-6
Specificaţii de operare senzor de oxigen A-2-7
Securitate electrică A-2-8
Appendix 3 ZO23 Modulul de analiză a urmenlor de oxigen

Informaţii de siguranţă A-3-1
Cerinţe asupra locaţiei de instalare A-3-1
Condiţii de intrare a gazului de probă A-3-2
Gaze de test A-3-2
Diagramă de conexiuni A-3-3
Informaţii despre modulul analizorului A-3-3
Instrucţiuni de instalare si condiţionari ale probei A-3-4
Pornirea A-3-7
Verificarea punctului final şi a punctului de referinţă A-3-7
Test de funcţionare A-3-8
Specificaţii de operare A-3-9
Appendix 4 Index
vii
Prefaţă
Conţinutul Manualul operatorului conţine toate informaţiile de care aveţi nevoie pentru
manualului instalarea în siguranţă şi eficientă, pornirea, operarea şi întreţinerea analizorului de
operatorului gaz seria AO2000.
Acest manual al operatorului conţine informaţii despre toate unităţile funcţionale ale
analizorului de gaz. Analizorul de gaz livrat poate fi diferit de versiunea descrisă.
Specificaţia tehnică a Versiunea analizorului de gaz livrat va fi descrisă în specificaţia tehnică a

analizorului analizorului livrată cu fiecare analizor de gaz (vezi secţiunea " Identificarea
analizorului de gaz", Pag 2-3).
Modulele analizorului Acest manualul de operare nu conţine nici o informaţie despre instalarea, pornirea
şi Analizoarele de gaz şi întreţinerea următoarelor module ale seriei de analizoare de gaz AO2000 şi nici
ce nu sunt descrise despre analizoarele de gaz următoare:
in acest Manual al - modulele de analiza MultiFID14 şi MultiFID14 NMHC;
operatorului - modulul de analiza cu laser LS25;
- analizoarele de gaz versiunea anti-ex a seriei AO2000 categoria 2G;
- analizoarele de gaz versiunea anti-ex a seriei AO2000 categoria 3G pentru
analiza gazelor inflamabile.
Pentru aceste module de analiză si analizoare de gaz, sunt puse la dispoziţia
operatorilor alte manuale de operare, dupa cum se precizeaza in tabelul de mai
jos:
Publicaţii adiţionale Title Publication No.

Advance Optima AO2000 Series Continuous 10/24-1.20 EN
Gas Analyzers –Data Sheet
Function Blocks – Descriptions and Configuration 30/24-200 EN
AO2000 Modbus and AO-MDDE 30/24-316 EN
Remote Control Interface AO-HMI – Emulation 30/24-311 EN
of the AO2000 Display and Control Unit
MultiFID14 Analyzer Module – Start-Up 41/24-105 EN
and Maintenance Manual
MultiFID14 NMHC Analyzer Module – Start-Up 41/24-106 EN
and Maintenance Manual
LS25 Laser Analyzer Module – Operator’s Manual 41/24-109 EN
Analyzer Modules in Category 2G – Operator’s Manual 42/24-12 EN
Central Unit in Category 2G – Operator’s Manual 42/24-13 EN
Gas Analyzer in Category 3G for Measurement 42/24-14 EN
of Flammable Gases – Operator’s Manual
Aceste publicaţii pot fi comandate de către reprezentanţa Dvs. autorizată ABB sau
de la
ABB Automation Products GmbH, Analytical Division, Marketing Communication,
Telefax: +49-69-79 30-45 66, E-Mail: analytical-mkt.deapr@de.abb.com
viii
Prefaţă, continuare
Informaţii adiţionale pe Este adăugat la analizorul de gaz un CD-ROM cu următorul conţinut:
CD-ROM
 Manualul operatorului
 Specificaţia tehnică,
 Informaţii tehnice,
 Lista cu piese de schimb,
 Certificate,
 Instrumente software.
Informaţii Informaţii complementare despre produse şi service vor fi găsite pe internet la

complementare pe “http://www.abb.com/analytical”.
internet
Simboluri şi Indică informaţii despre siguranţă care trebuie observate în

caracteristici timpul operării cu analizorul de gaz în scopul evitării expunerii la
risc a operatorului
Identifică informaţii specifice la operarea cu analizorul de gaz la
fel cum sunt utilizate în acest manual
Module Name Identifică informaţii specifice pentru modulele analizoare
individuale
1, 2, 3, ... Identifică numerele de referinţă în figuri
Display Identifică mesajul pe display
Input Identifică intrările utilizatorului
 apăsând o tastă soft
 prin selectarea unui capitol al meniului
 prin tastatura numerică
Function Block Identifică destinaţia unei funcţii bloc
‘Name’ Identifică denumirea unei funcţii bloc atribuită sistemului sau
introdusă de către utilizator
ix
Relaţia dintre manualul operatorului şi versiunea software
Versiunea software Software-ul analizorului de gaz seria AO2000 este de design modular.
Controllerul sistemului, modulele analizoare şi plăcile I/O sunt echipate toate cu
procesor propriu şi software.
Fiecare pachet software este updatat separat şi are propriul său număr de
versiune.
Acest manual se referă doar la versiunea software a controlerului sistemului
Validitatea manualului Acest manual de operare se referă doar la versiunea software afişată în prima
de operare pagină.
Rămâne valabil până când digitul care urmează primului punct zecimal este
schimbat.
Updatarea software In cazul în care updatarea software implică o modificare sau o extindere a
funcţionalităţii, aceasta este indicată prin schimbarea numărului versiunii care
urmează primului punct zecimal.
Manualul de operare este în consecinţă revizuit şi o nouă ediţie este publicată.
Aceasta se reflectă prin creşterea numărului publicaţiei cu unu.
Versiuni software şi Versiunea software Ediţia manualului (numărul publicaţiei)

ediţia manualului de 1.0 42/24-10-0
operare
1.1 42/24-10-1
1.2 42/24-10-2
1.3 42/24-10-3
42/24-10-4 Ediţia 11.99
1.4 42/24-10-4 Ediţia 03.00
2.0 42/24-10-5
3.0 42/24-10 Rev. 6
42/24-10 Rev. 7
4.0 42/24-10 Rev. 8
Unde se poate găsi Numărul versiunii software este prezentat

numărul versiunii
 pe ecranul de pornire al analizorului de gaz
software?
 în specificaţia tehnică a analizorului (vezi pag 2-3)
 în următorul capitol al meniului
MENU  Diagnostic/Information  System overview
x
Informaţii importante de siguranţă
Destinaţia aplicaţiei Analizorul de gaz seria AO2000 este proiectat pentru măsurarea continuă a
concentraţiei componentelor individuale în gaze sau vapori.
Modelele analizorului de gaz seria AO2000 care nu au protecţie împotriva exploziei
nu trebuie utilizate pentru măsurarea gazului/aerului cu potenţial exploziv sau
amestecurilor de gaz/oxigen. Pentru aceste aplicaţii sunt disponibile analizoare de
gaz în construcţie Ex.
Cerinţe pentru Pentru operarea eficientă şi în siguranţă, analizorul de gaz trebuie să fie manevrat
operarea în siguranţă şi stocat adecvat, corect instalat şi montat, iar operarea şi întreţinerea să fie
realizate corect.
Instruirea Doar personalul familiarizat cu instalarea, montarea şi întreţinerea aparatelor

personalului similare şi certificat ca fiind capabil să desfăşoare acest tip de activitate poate lucra
cu analizorul de gaz.
Informaţii speciale şi Acestea includ :

măsuri de siguranţă  Conţinutul acestui manual al operatorului.
 Informaţii de siguranţă adăugate analizorului de gaz.
 Măsuri de siguranţă aplicabile pentru instalarea şi operarea cu aparatele electrice
 Măsuri de siguranţă pentru lucrul cu gaz, acizi, condens, etc.
Reglementări Reglementările, standardele şi indicaţiile citate în acest manual al operatorului sunt

naţionale aplicabile în Germania. Dacă analizorul de gaz este utilizat în alte ţări, trebuie
respectate reglementările naţionale aplicabile.
Siguranţa analizorului Analizorul de gaz este proiectat şi testat conform EN 61010 Part 1 „ Safety
de gaz şi operarea în Provisions for Electrical Measuring, Control, Regulation and Laboratory
condiţii de siguranţă Instruments” şi a fost livrat pentru operarea în condiţii de siguranţă.
Pentru a menţine această condiţie şi pentru a asigura funcţionarea în condiţii de
siguranţă, citiţi şi urmaţi informaţiile despre securitate identificate cu simbolul în
acest manual. Neurmarea acestora poate expune personalul la risc şi poate
conduce la avarierea analizorului de gaz, cât şi la avarierea altor sisteme şi
instrumente.
Informaţii adiţionale În cazul în care manualul operatorului nu acoperă situaţiile particulare, service-ul
ABB este pregătit pentru a da informaţiile suplimentare de care este nevoie.
Contactaţi echipa de service a reprezentanţei locale ABB sau
ABB Service, Telefon: +49-1 80-5-12 35 80, Telefax: +49-6 21-3 81-51 35,
E-Mail: callcenter.automation@de.abb.com
xi
Sfaturi pentru siguranţa în utilizarea aparatelor electronice
Conectarea cablului Cablul de protecţie (împământarea) trebuie să fie ataşat la conectorul cablului de
de protecţie protecţie înainte de executarea oricărei conexiuni.
Riscul deconectării Analizorul de gaz poate reprezenta un pericol în cazul în care cablul de protecţie
împământării este întrerupt în interiorul sau exteriorul analizorului de gaz sau dacă este
deconectat.
Tensiunea de operare Asiguraţi-vă că tensiunea analizorului de gaz este corespunzătoare liniei de

tensiune înainte de a conecta la tensiune.
Riscul apărut la Componentele purtătoare de curent pot fi expuse atunci când capacele sau alte
deschiderea părţi sunt îndepărtate, chiar şi dacă acest lucru este realizat fără instrumente.
capacelor Curentul poate fi prezent în câteva din punctele de conectare.
Riscul apărut la lucrul Analizorul de gaz trebuie să fie deconectat de la toate sursele de tensiune înainte
cu analizorul de gaz de a fi deschis pentru orice intervenţie. Orice intervenţie în analizorul de gaz care
deschis se află sub tensiune trebuie executată doar de către personal calificat care
cunoaşte riscurile implicite.
Încărcarea Condensatorii de pe partea de alimentare a analizorului de gaz se descarcă după

condensatorilor 10 minute de la deconectarea de la toate sursele de tensiune.
Utilizarea Trebuie utilizate în vederea înlocuirii doar siguranţe fuzibile de tipul şi domeniul de
siguranţelor adecvate curent specificat. Nu utilizaţi niciodată siguranţe improvizate. A nu se scurtcircuita
contactele suportului siguranţei.
Atunci când nu poate Dacă nu este posibilă operarea în condiţii de siguranţă, analizorul de gaz trebuie
fi asigurată operarea să fie oprit şi asigurat împotriva utilizării neautorizate.
în condiţii de
Posibilitatea operării în condiţii de siguranţă este exclusă:
siguranţă
 În cazul în care analizorul este vizibil avariat
 În cazul în care analizorul nu a fost utilizat timp îndelungat
 După stocarea timp îndelungat în condiţii adverse
 După transport necorespunzător
xii
Versiunea anti-ex cu tipil de protecţie II 3G pentru analiza gazelor
neinflamabile şi a vaporilor:
Descriere şi condiţii specifice de operare
Destinaţia aplicaţiei Analizoarele de gaz din seria AO2000 cu tipul de protecţie II 3G sunt testate pentru
a rezista la explozie. Acestea sunt concepute pentru a fi utilizate in arii cu risc
crescut respectând datele tehnice (vezi "Cerinţe asupra locaţiei de instalare",
pagina 1-1) precum şi condiţiile specifice (vezi mai jos). Analizoarele pot fi folosite
pentru măsurarea gazelor neinflamabile şi a vaporilir.
Versiunea speciala Versiunea anti-ex cu tipul de protecţie II 3G destinate măsurării gazelor

neinflamabile şi a vaporilor reprezintă o versiune specială a analizoarelor de gaz
din seria AO2000. Această versiune diferă de restul versiunilor prin următoarea
specificaţie pe plăcuţa de identificare.
Specificaţie II 3G EEx nAC II T4 X
Descriere In funcţionarea neintreruptă, nu sunt permise erori, scântei sau temperaturi

interzise in interiorul aparatului.
Pentru mai multe detalii, consultaţi Declaraţia de Conformitate ce poate fi găsita pe
CD-ul livrat odată cu analizorul de gaz.
Condiţii speciale  Echipamentul trebuie oprit atunci cand se observă o funcţionare nepermisă
pentru operarea in (nu se afla in funcţionare neintreruptă)
zonele cu risc de  Conectorii nu pot fi conectaţi sau deconectaţi cât timp aparatul se afla sub
explozie tensiune
 Carcasa de protecţie nu poate fi deschisa cat timp aparatul de află sub
tensiune
 Toate cablurile trebuie introduse doar prin presetupele spacificate si prinse
prin strangerea şuruburilor conform IP54
 Presetupele neutilizate trebuie acoperite cu capace conform IP54
 Mărimile trebuie scoase in afara aparatului, pentru a evita zgomotul pe
liniile de transmisiece depaşesc 84 VAC/105 VDC
 Doar bateria original
xiii
Capitolul 1 Pregătirea pentru instalare
Cerinţe asupra locaţiei de instalare
Trecerea scurtă a Instalaţi analizorul de gaz cât mai aproape posibil de poziţia de prelevare.
gazului
Poziţionaţi ansamblurile de pregătire a gazului şi de calibrare cât mai aproape
posibil de analizorul de gaz.
Circulaţie adecvată a Prevedeţi o circulaţie a aerului adecvată în jurul analizorului de gaz. Evitaţi
aerului încălzirea.
Când instalaţi mai multe carcase de sisteme în rack de 19 inch, menţineţi un spaţiu
minim de 1 rack între carcase.
Suprafaţa de intrare a carcasei sistemului este utilizată pentru a disipa căldura.
Protecţia împotriva Protejaţi analizorul de gaz de :

condiţiilor adverse  Frig
 Lumina directă a soarelui şi încălzire
 Variaţii mari de temperatură
 Curenţi puternici de aer
 Acumulările de praf şi infiltrări de praf
 Medii corozive
 Vibraţii (vezi “Vibraţii”, pag 1-2)
Condiţii de mediu Domeniul de presiune al aerului 600 la 1250 hPa

Umiditatea relativă max. 75 %
Domeniul temperaturii ambiante la stocare şi transport –25 la +65 °C
Domeniul temperaturii ambiante în timpul operării cu:
Modul analizor Instalat in carcasă fără Instalat in carcasă cu modul
modul electronic electronic sau doar cu sursă
de tensiune
Caldos25 +5 … +45°C +5 … +45°C
Caldos27 +5 … +50°C +5 … +45°C
Limas11 +5 … +45°C +5 … +45°C 1)
Magnos206 +5 … +50°C +5 … +45°C
2)
Magnos27 +5 … +45°C +5 … +45°C
Uras26 +5 … +45°C +5 … +40°C
Senzor de oxigen +5 … +40°C +5 … +40°C
1) +5 … +40°C când modulele I/O sau plăcile I/O sunt instalate
2) +5 ... +50°C când camera de măsurare este conectată direct şi instalată in
sisteme fără module electronice sau Uras26
42/24-10 EN Rev. 8 Capitolul1: Manual de operare AO2000 1-1

Cerinţe asupra locaţiei de instalare (Continuare)
Altitudinea locaţiei de Altitudinea maxima locaţiei de instalare este 2000 m.

instalare
Vibraţiile În cazul în care analizorul de gaz este instalat într-un cabinet, amplitudinea
acceleraţiei maxime este 0.01 ms–2 într-un domeniu al frecvenţei de la 0.1 - 200
Hz.
În cazul în care analizorul de gaz nu este instalat într-un cabinet, se aplică

următoarele date pentru modulele analizoare individuale.
Modul analizor Vibraţii

Caldos25 max. 0.04 mm la 5 … 30 Hz
Caldos27 max. 0.04 mm la 5 … 55 Hz, 0.5 g la 55 … 150 Hz
Limas11 max. 0.04 mm/0.5 g la 5 … 150 Hz
Magnos206 max. 0.04 mm la 5 … 20 Hz
Magnos27 max. 0.04 mm la 5 … 60 Hz
Uras26 max. 0.04 mm la 5 … 55 Hz, 0.5 g la 55 … 150 Hz,
uşor efect trecător asupra valorii în zona frevenţei de
modulare a fasciculului.
Notă: datele metrologice se pot asigura conform doar dacă datele vibraţiei
amplitudinii şi domeniul frecvenţei la instalare sunt disponibile şi sunt utilizate
pentru decuplarea analizorului.

Condiţii de intrare şi ieşire ale gazului de prelevare
Condiţii de intrare a Debitul de referinţă în condiţiile de intrare ale gazului se aplică modulelor
gazului analizorului şi modulului de gaz.
Modul Temperatura Presiunea pe 3) Debitul

1)2)
Caldos25 +5 .. +50°C 2 .. 100 hPa 6) 10 .. 90 l/h
max.90 .. 200 l/h 4)
1)2)
Caldos27 +5 .. +50°C 2 .. 100 hPa 6) 10 .. 90 l/h
min. 1 l/h
1)
Limas11 +5 ..+45°C 2 .. 500 hPa 20 .. 100 l/h
1)2)
Magnos206 +5 .. +50°C 2 .. 100 hPa 6) 20 .. 90 l/h 5)
1)2)
Magnos27 +5 ...+50°C 2 .. 100 hPa 7) 20 .. 90 l/h
1)
Uras26 +5 .. +45°C 2 .. 500 hPa 20 .. 100 l/h
1)
Senzor oxigen +5 ..+40°C 2 .. 500 hPa 20 .. 100 l/h
1)
Modul de gaz +5 ..+45°C –80 .. +20 hPa 30 .. 60 l/h
1) punctul de rouă al gazului prelevat trebuie să fie cel mult 50°C sub
temperatura ambiantă la trecerea gazului. Altfel, este necesar un răcitor de gaz
sau un captator de condens. Pot rezulta vapori de apă în secţiune.
2) unde există o conectare directă a camerei de prelevare punctul de rouă al
gazului prelevat este max. 55°C. Pot rezulta vapori de apă în secţiunea de
trecere.
3) pe = pabs – pamb unde
pe = presiunea pozitivă, pabs = presiunea absolută, pamb = presiunea atmosferică
4) opţional T90 < 6 sec
5) trebuie evitate schimbările bruşte de debit ale gazului atunci când se
utilizează domenii de presiune mari.
6) căderea de presiune pe analizor pe ≤ 1000 hPa (1 bar)
7) căderea de presiune pe analizor pe ≤ 400 hPa (0.4 bar)
Notă: temperatura, presiunea şi debitul gazului prelevat trebuie menţinute

constante la un grad la care influenţa fluctuaţiei asupra preciziei măsurării este
acceptabilă (vezi de asemenea Appendix 2 “Specificaţii de operare a modulului
analizor”).
Condiţii de ieşire a Presiunea de ieşire trebuie să fie egală cu presiunea atmosferică

gazului

Condiţii de intrare şi ieşire a gazului prelevat (Continuare)
Gaze inflamabile, Este necesară purjarea carcasei de în cazul în care gazul prelevat conţine
corozive sau toxice componente inflamabile, corozive sau toxice (vezi secţiunea “Purjarea carcasei”,
pag 3-5).
Vă rugăm observaţi următoarele restricţii de aplicabilitate şi note:
Modul Restricţii de aplicare şi note

Caldos27 Operarea analizorului de gaz este permisă doar dacă la nivelul de configurare in
fabrica a sistemului s-a luat in considerare prezenţa in gazul prelevat a
substanţelor Cl2, HCl, HF, SO2, NH3, H2S sau a altor componente corozive.
Magnos206 Operarea analizorului de gaz este permisă doar dacă la nivelul de configurare in
fabrica a sistemului s-a luat in considerare prezenţa in gazul prelevat a
substanţelor Cl2, HCl, HF sau a altor componente corozive.
Uras26 Componentele asociate foarte corozive, de ex. clor (Cl2) şi acid clorhidric (HCl), la
fel ca şi gazele sau aerosolii care conţin clor trebuie să fie răciţi sau să fie anterior
absorbiţi.
Limas11 Celula standard Celula de quartz Celula de siguranţă
Adecvat pentru gazelor necorozive gaze corozive , de ex. Cl2 gaze corozive, de ex. Cl
măsurarea ... umed, HCl umed, H2SO4, uscat, COCl2 uscat
SO3, ozon (< 50 ppm H2O)
Nu este adecvat gazelor puternic corosive, Componente care conţin gaze umede care conţin
pentru măsurarea ... de ex. gazele care conţin flor clor, H2SO4, SO3,
clor, H2SO4, SO3, componente care conţin
componente cu flor flor
Gazelor toxice Purjarea carcasei (≤ 20 Purjarea carcasei (≤ 20 Celula de purjare 1) cu N2
l/h) cu componentă de l/h) cu componentă de sau componentă de
prelevare - aer curat sau prelevare - aer curat sau prelevare-aer curat cu
N2 cu N2 presiune negativă şi
monitorizare debit;
monitorizare adiţională
pentru un posibil rest de
gaz de prelevare
Gazelor corosive Purjarea carcasei (≤ 20 Purjarea carcasei (≤ 20 Celula de purjare 1) cu N2
l/h) cu componentă de l/h) cu component de sau cu componentă de
prelevare-aer curat sau prelevare-aer curat sau prelevare - aer curat cu
cu N2, conducte de gaz cu N2 presiune 2) şi
PTFE monitorizarea debitului
Gazelor inflamabile Purjarea carcasei (≤ 20 Purjarea carcasei (≤ 20 Celula de purjare 1) cu N2
l/h) cu N2 l/h) cu N2
Zona 2 – – Celula de purjare cu N2 cu
Gaze inflamabile presiune 2) şi monitorizare
debit
Senzor de oxigen Punct de rouă H2O ≥ 2 °C. Senzorul de oxigen nu poate fi utilizat cu gaz de
prelevare uscat şi inflamabil. El nu trebuie utilizat în cazul în care gazul asociat
conţine următoarele componente : H2S, clor sau componente cu flor, metale grele,
aerosoli, mercaptan, componente bazice.
Modulul de gaz Componentele corozive ale gazului şi aerosolii trebuie răciţi sau absorbiţi înainte.
Modulul de gaz nu se utilizează cu gaz de prelevare flamabil
1) perdea de purjare, opţional

2) pe = 7 … 20 hPa, 15 … 20 l/h

Gaze de test pentru calibrare
Modul analizor Calibrare zero Calibrare domeniu
Caldos25, Gaz de test sau Gazul de test sau de proces având concentraţia de gaz
Caldos27 prelevare - gaz de cunoscută sau gaz de substituţie
proces sau de
substituţie fără
componente
Magnos206 Gazul de proces sau Gazul de proces cu o concentraţie cunoscută de oxigen
gazul de substituţie sau gaz de substituţie
fără oxigen
Cu domeniu de Domenii de măsurare  95 … 100 Vol.-% O2:
măsurare coborât Gaz de test cu concentraţia de O2 într-un domeniu selectat.
Cu calibrare într-un Gaz de test cu orice concentraţie de O2 într-unul din
singur punct domeniile de măsurare sau aer ambiental.
Acelaşi amestec ca şi gazul de proces.
Pentru a evita acumulările de gaze explozive, a nu se
utiliza aer ca gaz de test pentru calibrarea într-un
singur punct atunci când se măsoară gaze inflamabile!
Magnos27 Gaz de proces fără Gaz de proces cu o concentraţie de oxigen cunoscută sau
conţinut de oxigen gaz de substituţie
sau gaz de
substituţie
Uras26, Azot sau aer Celule de calibrare (opţional)
Limas11
În cazul în care aerul Calibrarea domeniului fără celule de calibrare: Gaz de test
ambiental conţine pentru fiecare detector sau componentă a măsurării.
componente ale Concentraţia gazului de domeniu 70 … 80 % din valoarea
gazului prelevat, finală a celui mai mare domeniu măsurat.
acestea trebuie să fie
Pentru domenii joase: Concentraţia gazului de domeniu în
îndepărtate cu un
domeniu coborât, dacă este posibil egal cu valoarea finală.
aspirator adecvat.
Doar pentru Uras26 Vaporii de apă Calibrare automată şi controlată extern: amestec de gaz de
trebuie să fie test pentru toţi detectorii atâta timp cât sunt calibraţi
absorbiţi utilizând un simultan.
răcitor.
Doar pentru for Observaţi notările din “Analyzer Data Sheet” atunci când se
Limas11 pregăteşte amestecul de gaz de test.
Toate modulele In timpul calibrării unui analizor multi-component, este
analizorului posibil ca sensibilitatea sau/ şi corecţia gazului prin
componentele interne sau externe de măsurare să fie
închise. De aceea, componentele măsurării corectate
trebuie calibrate utilizând doar un gaz de test constând
dintr-un component de măsurare şi un gaz inert ca N2.
Senzor oxigen Zero nu este calibrat Aer ambiental (non-proces) cu un conţinut de oxigen
atâta timp cât este constant (20.96 Vol.-%) sau aer sintetic.
stabil.
Pentru calibrarea simultană cu module de analiză,
observaţi notele de la pag. 8-C-15.
Punctul de rouă al Punctul de rouă al gazului de test trebuie să fie aproape identic cu punctul de rouă
gazului de test al gazului prelevat.
Observaţi “Note pentru calibrarea modulelor analizorului” din Capitolul 8,
Secţiunea C.

Gaz de purjare pentru purjarea carcasei
Gaz de purjare Pot fi utilizate următoarele gaze de purjare:
 Azot, atunci când se măsoară gaze inflamabile sau
 Aer instrumental atunci când se măsoară gaze corosive (calitate cf. ISO 8573-1
Clasa 3, de ex. dimensiunea max. a particlulelor 40 m, conţinut max. de ulei
1 mg/m3, temperatura max. a punctului de rouă +3 °C).
Pentru modulele analizoare Limas11 şi Uras26 gazul de purjare nu trebuie să
conţină nici o componentă a gazului de prelevare. Orice componentă de prelevare
în gazul de purjare poate duce la citiri eronate.
Debitul gazului de Debitul gazului de purjare şi durata procesului de purjare este în funcţie de volumul
purjare în timpul ce trebuie purjat (vezi următorul tabel). Dacă debitul gazului de purjare este mai
purjării iniţiale mic, atunci durata indicată a procesului trebuie crescută corespunzător.
Volumul de purjare Debitul gazului de Durata

purjare
Trecerea gazului 100 l/h (max.) aprox. 20 sec.
Unitatea centrală cu sau fără modul 200 l/h (max.) aprox. 1 hr.
analizor
Analizor separat : Caldos25, 200 l/h (max.) aprox. 3 min.
Caldos27, Magnos206, Magnos27
Debitul gazului de Debitul gazului de purjare la intrarea în instrument max. 20 l/h (constant)
purjare în timpul Presiunea gazului de purjare pe = 2 ... 4 hPa
operării
 Datorită scăpărilor, debitul de purjare la ieşirea din instrument este aprox. 5 …

10 l/h pentru un debit de purjare la intrarea în instrument de 20 l/h.
 Note pentru selectarea şi utilizarea debitmetrelor:
 Domeniul de măsurare 7 … 70 l/h
 Căderea de presiune < 4 hPa
 Robinetul cu ac deschis
 Recomandări: Debitmetru 7 … 70 l/h, Catalog Nr. 23151-5-8018474
ATENŢIE!
Gazul de pujare poate scăpa din carcasă dacă există puncte de scurgere.
Atunci când se utilizează azot ca gaz de purjare, luaţi toate măsurile necesare
împotriva asfixierii.
ATENŢIE!
Debitul gazului de purjare trebuie întotdeauna restricţionat înaintea intrării
gazului de purjare!
Dacă gazul de purjare este restricţionat după ieşire, etanşarea carcasei poate
fi supusă presiunii maxime a gazului de purjare care poate rezulta la
avarierea tastaturii!

Informaţii despre alimentarea cu tensiune
Alimentarea cu În unitatea centrală a analizorului de gaz există o sursa de alimentare (vezi

tensiune a Secţiunea "Alimentarea cu tensiune", pag 1-8). Aceasta furnizează tensiunea
analizorului de gaz necesară pentru a alimenta modulele electronice şi a modul analizor.
Alimentarea cu Modulul analizor necesită o tensiune de alimentare de 24 VDC ±5 % .

tensiune a modulului
Dacă modulul analizor este instalat în unitatea centrală, tensiunea poate fi furnizată
analizor
de către sursa unităţii centrale.
Dacă modulul analizor este instalat într-o carcasă separată, alta decât unitatea
centrală, trebuie făcută o distincţie între trei cazuri:
 Modulul analizor poate fi alimentat prin sursa unităţii centrale, dacă este instalat
un filtru de linie de tensiune, opţional, -Z01, în unitatea centrală şi nici un alt
modul analizor nu este instalat în unitatea centrală.
 Dacă este instalat un modul analizor în carcasa sistemului, poate fi utilizată sursa
de alimentare a AO2000 din carcasa sistemului.
 Dacă sunt instalate în carcasa sistemului două module analizoare, trebuie
prevăzută o alimentare cu tensiune externă carcasei sistemului. Această
tensiune trebuie să fie egală cu tensiunea de alimentare a AO2000 (vezi
“Alimentarea cu tensiune” secţiunea, Pag 1-8).
ATENŢIE!
Doar un singur modul analizor trebuie alimentat la 24 VDC de la sursa unităţii
centrale. Este necesară o alimentare separată de 24-VDC pentru modulele
analizoare adiţionale.

Alimentarea cu tensiune
Aplicaţie Sursa unităţii centrale furnizează 24 VDC pentru modulul electronic şi pentru modulul
analizor inclus în unitatea centrală sau unui modul analizor extern.
Specificaţiile alimentării Alimentarea standard Alimentarea cu tensiune

cu tensiune a AO2000 cu tensiune pentru Limas11, MultiFID14
Tensiunea de intrare, 100 - 240VAC, 85–115–140 VAC, max. 2.5 A sau
Curentul de intrare -15%, +10%, max. 2.2A 185–230–250 VAC, max. 1.25 A
Domeniul frecvenţei liniei 50-60 Hz ± 3Hz 47–63 Hz
Puterea consumată Max. 187W max. 175 W
Tensiunea de ieşire 24 V DC  5 %
Siguranţa fuzibilă - Element fuzibil G per EN 60127-2,
domeniu 4 A, slow-blow
Conectarea liniei de Conector cu 3-pini împământare cf. EN 60320 / C14
tensiune
Puterea consumată de Modul Putere consumată

modul System Controller Aprox. 15 W
Module I/O şi Plăci I/O Aprox. 10 W (per modul sau placă)
Caldos25 Max. 25 W
Caldos27 Max. 12 W
Limas11 Max. 85 W
Magnos206 Max. 50 W
Magnos27 Max. 35 W
MultiFID14 Max. 65 W
Uras26 Max. 95 W
Modul de gaz Aprox. 20 W

Scopul livrării
Echipamentul Cantitate Descriere
standard 1 Analizor de gaz AO2000
1 “Date tehnice analizor” (în carcasa sistemului)
1 Manualul operatorului
1 CD-ROM care conţine documentaţia tehnică şi software de
comunicare
1 Cablu de alimentare 5m, cu conector de legare la pământ şi priză cu
2 pini pentru împământare separată
1 Rezistenţă de terminaţie a magistralei sistemului
Conectori din plastic (cantitate egală cu numărul de porturi de gaz)
Opţiuni Cantitate Descriere

(în funcţie de versiune) Cabluri de conectare pentru alimentarea modulului analizor la 24
VDC
Cabluri de conectare, repere şi rezistori terminali pentru sistemul bus
(conform comenzii)
Bandă terminală pentru conectarea modulelor I/O şi plăcii I/O
(conform comenzii)
2 Insertoare pentru conexiuni filetate M32 în versiunea IP54

Materiale necesare pentru instalare (nu sunt livrate)
Conexiuni de gaz  Conexiuni filetate cu filet 1/8 NPT şi etanşare din Teflon
Debitmetru  Pentru versiunile Caldos25 şi Uras26 cu gaz de referinţă trebuie instalat un debitmetru cu
robinet de reglare cu ac în linia de gaz de prelevare şi în linia gazului de referinţă pentru a
regla debitul în cele două linii la valoarea optimă.
Instalarea Carcasă 19-inch :

 4 şuruburi cap cilindric (Recomandare: M6; aceasta depinde de cabinet / p l a c a
s i s t e m u l u i ).
 1 pereche de şine (Designul depinde de cabinet/ p l a c a s i s t e m u l u i ).
Carcasă montată pe perete:

 4 prezoane M8 sau M10 .
Liniile de semnal  Selectarea conductorilor necesari depinde de lungimea liniei şi sarcină.

 Lungimea maximă a liniei 1200 metri (3940 feet, domeniul transmisiei max. 19200 bit/s)
pentru RS485.
 Lungimea maximă a liniei 15 metri (50 feet) pentru RS232.
 Note privind secţiunea conductorului pentru conectarea modulului I/O :
 Capacitatea maximă a terminalelor pentru conductoare multifilare sau monofilar este
2
1 mm (17 AWG).
 Conductorul multifilar poate fi cositorit pentru simplificarea conectării.
 Atunci când se utilizează inele de terminare pentru fire secţiunea totală nu trebuie să
depăşească 1 mm2, de ex. secţiunea maximă a conductorului multifilar este 0,5mm2.
Instrumentul Weidmüller PZ 6/5 trebuie utilizat pentru sertizarea inelelor.
 Secţiunea maximă a conductorului 1.5 mm2 (16 AWG) pentru conectarea plăcii I/O .
Alimentarea la 24 VDC a Cablu de extensie:

modulului analizor
 Secţiunea minimă a conductorului 2.5 mm2.
 Lungimea maximă a liniei 30 m (100 feet).
Alimentarea cu tensiune:
 Dacă două module analizoare sunt instalate în carcasa sistemului, trebuie prevăzută o
sursă de tensiune separată de cea a carcasei sistemului . Această alimentare cu tensiune
trebuie să fie egală cu cea de alimentare a AO2000 (vezi pag. 1-8).
Linia de alimentare cu  Dacă nu este utilizat cablul de tensiune livrat, alegeţi cablul potrivit în funcţie de lungimea
tensiune liniei şi sarcină.
 Prevedeţi un întrerupător sau un comutator pe linia de alimentare cu tensiune pentru a

asigura o separare completă de sursa de tensiune

Lista figurilor prezentate pentru instalare
Lista figurilor Titlu Pagina

prezentate pentru Diagrama dimensională
instalare
Carcasa 19-inch 2-4
Carcasă montată pe perete 2-4
Diagrama de conectare
Magnos206 3-1
Magnos27 3-2
Magnos27 (celulă de analiză conectată direct) 3-3
Caldos25, Caldos27 3-4
Caldos27 (gaz de probă coraziv sau gaz de referinţa 3-5
Limas11 (celulă standard, celulă de quarţ, celulă cu conectare centrală) 3-6
Limas11 (celulă de quarţ cu tuburi PFA) 3-7
Limas11 (celulă de siguranţă) 3-8
Uras26 3-9
Conexiunile electronice
Conectările modulului electronic 4-1
Modulul Profibus 4-2
Modulul Modbus 4-3
Modulul de ieşiri analogic 4-4
Placa de ieşiri analogice 8-căi 4-5
Placa I/O analogice 4-6
Placa I/O digitale 4-7
Modulul I/O digitale 4-8
Conectarea sistemului bus 4-13
Conectarea modulului de analiză 24 VDC 4-18
Alimentarea cu tensiune 4-20

Ghid pentru instalare şi pornire
Trebuie urmaţi următorii paşi de bază atunci când se instalează sau se porneşte
analizorul de gaz.
Paşi de bază pentru Pas Acţiune Vezi pag.

instalare şi pornire Urmaţi instrucţiunile de siguranţă xi, xii, xiii
1 Pregătirea pentru instalare
Locaţia de Instalare 1-1
Condiţii de intrare şi de ieşire a gazului 1-3
Gazul de test pentru calibrare 1-5
Gazul de purjare pentru pentru purjarea carcasei 1-6
Alimentarea cu tensiune 1-7, 1-8
2 Despachetarea analizorului de gaz 2-1
3 Instalarea porturilor de conectare a gazului 2-5
4 Verificaţi integritatea livrarii 2-5
5 Instalarea analizorului de gaz 2-6
6 Conectarea liniilor de gaz
Conexiunile liniei de gaz a modulului analizor 3-1 .. 3-9
Conectarea liniilor de gaz 3-13
7 Conectarea terminalelor electrice
Diagrame de conectare 4-1 … 4-8
Linia Bus 4-12
Linii de semnal, control şi interfaţa 4-15
Linii de alimentare cu tensiune 4-18, 4-20
8 Pornirea analizorului de gaz
Verificarea instalaţiei 5-1
Purjarea trecerii gazului şi a carcasei 5-2
Activarea alimentării cu tensiune 5-3
Verificarea calibrării 5-5
8 Setarea parametrilor Capitolul 7
9 Calibrarea analizorului de gaz Capitolul 8

Capitolul 2 Despachetarea analizorului de gaz şi Instalarea
Despachetarea analizorului de gaz

ATENŢIE!
Analizorul de gaz poate avea greutatea de la 18 la 23 kg (40 … 50 pounds).
Este nevoie de două persoane pentru despachetare şi transport.
Despachetarea Pas Acţiune

1 Îndepărtaţi analizorul de gaz şi spuma de ambalare sau alte materiale
din cutia de ambalare.
2 Scoateţi spuma de ambalare şi celelalte materiale de ambalare şi
plasaţi analizorul de gaz într-o zonă curată.
3 Curăţaţi reziduurile adezive de pe analizorul de gaz.
 Dacă sunt avarii datorate transportului datorate manevrării inadecvate anunţaţi

transportatorul (cale ferată, poştă ) în şapte zile.
 Asiguraţi-vă că nici unul din accesoriile incluse nu s-au pierdut la despachetare.
 Păstraţi cutia de livrare şi materialele de ambalare pentru alte livrări.

Identificarea analizorului de gaz
Ce întelegem prin Atunci când spunem “Identificarea analizorului de gaz” înseamnă că răspundem la
“Identificarea următoarele întrebări:
analizorului de gaz”?
 Pentru ce este destinat analizorul de gaz?
 Care sunt componentele analizorului de gaz?
 Care sunt caracteristicile (de ex:. tensiunea de alimentare, domeniul de
măsurare, etc.) a modulelor individuale?
Cum puteţi identifica Analizorul Dvs de gaz poate fi identificat prin

analizorul Dvs. de  Plăcuţa de identificare fixată pe analizorul de gaz
gaz?  “Caracteristicile analizorului” incluse la livrare in carcasa analizorul de gaz
Plăcuţa de Analizorul de gaz are mai multe plăcuţe de identificare:

identificare
 Plăcuţa de identificare a analizorului de gaz (vezi fig. 2-1) este pe partea
exterioară a carcasei sistemului (după cum este privit din faţă).
 Pentru carcasa sistemului în versiunea 19-inch plăcuţele de identificare sunt pe
peretele interior din dreapta şi pe peretele interior din stânga pentru versiunea
carcasa montată pe perete.
 Plăcuţa de identificare a modulului analizor este plasată exterior pe placa de
conexiuni (excepţie făcând modulele analizoare cu conectare directă la camera
de prelevare). De asemenea fiecare analizor are propria plăcuţă de identificare.
 Plăcuţa de identificare a modulului electronic este poziţionată în exterior pe placa
de conexiuni peste placa porturilor I/O.
 Plăcuţa de identificare a modulului de gaz este poziţionată în spate jos pe placa
din spate (pe spatele senzorului de curgere).
Figura 2-1
AO2000
Plăcuţă de Seria analizorului
P-No. 24031-0-111000000000
identificare standard
a analizorului de gaz A-No. 00000604 / 2000 F-No. 3.505229.9
Numărul comenzii şi
(Exemplu) numărul de producţie
Baugruppen / Modules
1. P.-No. 24511-0-113110201002, F-No. 3.505250.9 Uras26  Carcasa şi modul instalat
2. P.-No. 24311-0-131100000001, F-No. 3.505215.9 Housing Numere serie şi
producţie
3. P.-No. 24411-0-110000010011, F-No. 3.505248.9 Electronic
Observaţii cu privire la
calităţile speciale (CSA, Ex,
GOST, ...)
Continuarepe pagina următoare,

Identificarea analizorului de gaz (Continuare)
Specificaţii analizor Pentru unitatea centrală şi fiecare modul analizor specificaţia analizorului conţine
următoarele informaţii:
 Număr de comandă (A-No.),
 Număr serie (P-No.)
 Data de producţie
 Numărul de producţie (F-No.)
 Numărul seriei
 Versiunea software
 Tensiunea de alimentare
 Informaţii despre domeniul de măsurare
 Funcţii de corecţie configurabile
 Diagrame conectare semnal intrare şi ieşire
 Diagrame de conectare intrare şi ieşirea de gaz
Suplimentar, Dvs. (şi ABB Automation Service) puteţi documenta pe specificaţiile
analizorului orice execuţie de întreţinere sau modificări ale analizorului Dvs. de
gaz.
Unde se găseşte Specificaţia analizorului de gaz este poziţionată într-un manşon care este fixat
specificaţia  pe partea interioară a peretelui interior din stânga (carcasă montare rack 19-inch) sau
analizorului de gaz?  pe partea interioară a uşii (carcasă montată pe perete)
 Specificaţiile analizorului trebuie ţinute cu analizorul de gaz pentru a fi disponibile

întotdeauna pentru referinţă.
 În timpul operării asiguraţi-vă că s-a notat instrumentul şi datele specifice ale
sistemului în specificaţia analizorului. Aceste date pot diferi de informaţiile
conţinute în acest manual al operatorului.

Diagrame dimensionale
Figura 2-2 483 413 35
Carcasă 19-Inch
(dimensiuni in mm)
Error Maint Power
177
563
597
Figura 2-3
Carcasă montată pe
perete
(dimensiuni in mm)
Error Maint Power
Note Suplimentare  Cutia de conexiuni prezentată prin linii întrerupte în diagramele dimensionale
este montată prin flanşe la carcasa IP54 .
 Observaţi cerinţele asupra locaţiei de instalare (vezi Pag 1-1).
 Liniile de conectare necesită un spaţiu al instalaţiei adiţionale (aprox. 100 mm).
 Atunci când se instalează o carcasă montată pe perete notaţi ca această distanţă
(aprox. 60 mm) este necesară în partea stângă pentru a permite deschiderea
uşii.
 Carcasa de 19-inch şi carcasa montată pe perete trebuie instalate cu displayul
orientat vertical.
 Carcasa sistemului multiplu în rack de 19-inch trebuie instalată la o distanţă de o
înălţime de unitate faţă de ultima.

Instalarea conexiunii de caz
De acum, porturile de gaz fiind uşor accesibile, conectaţi liniile de gaz la modulul
analizor înainte de instalarea analizorului de gaz.
Design-ul portului de Porturile modulului de gaz al analizorului au filet interior 1/8-NPT (diagrame de
gaz conectare vezi pag 3-1 … 3-3).
De ce materiale este Material Livrate

nevoie? Conectori pentru ţeavă cu filet 1/8 NPT şi da
Bandă de etanşare din Teflon nu
sau
Conectări filetate cu filet 1/8 NPT şi nu
Bandă de etanşare din Teflon nu
ATENŢIE!
Fitingurile trebuie să fie curate şi fără reziduuri. Contaminările pot intra în
analizor şi îl pot avaria sau pot conduce la rezultate flase ale măsurării.
A nu se utiliza componente de etanşare pentru a etanşa conectările de gaz.
Componentele compuse de etanşare pot duce la rezultate false ale
măsurătorii.
Porturile de conectare ale gazului de prelevare şi de referinţă pentru
Caldos25 versiunea cu gaz de referinţă sunt realizate din plastic (PVC-C). A
nu se utiliza conectori pentru ţevi din metal sau conectori filetaţi.
Instalarea conectării Pas Acţiune

gazului 1 Îndepărtaţi şuruburile de blocare galbene (şuruburi inbus 5 mm) de la
porturile de conectare.
2 Filetaţi tubingul sau conectorii filetaţi cu material de etanşare (Bandă de
etanşare din Teflon, O-ringuri, garnituri de etanşare) în porturile de
conectare.
Filetaţi cu atenţie fitingurile şi nu strângeţi prea puternic. Urmaţi
instrucţiunile de instalare ale fabricantului.
Etanşarea trecerii Etanşarea trecerii gazului de prelevare şi a gazului de referinţă (dacă este cazul)
gazului este verificată în fabrică. Deoarece etanşarea trecerii gazului poate fi afectată în
Verificarea timpul transportului această verificare trebuie executată în partea de instalare (vezi
pag 9-2 pentru instrucţiuni).
Deoarece carcasa sistemului trebuie deschisă dacă este depistată o scurgere,
etanşarea trecerii gazului trebuie verificată înainte de a fi instalat analizorul de gaz.

Instalarea analizorului de gaz
ATENŢIE!
O carcasă a sistemului cu un modul electronic şi un modul analizor poate
avea o greutate de la 18 la 23 kg (40 … 50 pounds). Trebuie observate
următoarele puncte:
 Este nevoie de două persoane pentru instalare.
 Locaţia (e.g. boxa, rack 19-inch, perete) trebuie să fie capabilă pentru a
suporta greutatea analizorului.
 Carcasa de 19-inch trebuie susţinută cu ajutorul unor şine în boxă sau rack.
 Pentru carcasele de19-inch şi carcasele montate pe perete se utilizează
balamale pentru a securiza capacul carcasei. Capacul poate să cadă în
momentul deschiderii.
De ce materiale este Cantitate Sistem prindere (nu este livrată)

nevoie? Carcasă 19-inch :
4 Şurub cap cilindric (Recomandare: M6; aceasta depinde de
sistemul cabinetului/ pl ăc ii )
1 pereche Şine (Designul este în funcţie de sistemul cabinetului/ pl ăc ii )
Carcasă montată pe perete :
4 Prezoane M8 sau M10
Instalarea Se instalează carcasa sistemului în cabinet/poliţă sau pe perete cu sistemul de

prindere cerut. Observaţi diagramele dimensionale şi notele adiţionale la pag. 2-4.

Capitolul 3 Conectarea liniei de gaz
Magnos206: Conectarea liniei de gaz

Figura 3-1
Conectarea liniei de 1 Intrare gaz de probă

gaz 2 Ieşire gaz de probă
3 Intrare gaz de purjare analizor 2)
4 Ieşire gaz de purjare analizor 2)
7 Intrare gaz purjare carcasă 1)
8 Ieşire gaz purjare carcasă 1) (cu senzor de debit)
9 Senzor de presiune 11)
1)
10 Senzor de presiune 2
Module pneumatice1)
11 Intrare gaz de probă
12 Intrare gaz de maxim (cu trei ventile)
13 Intrare gaz de test/gaz de zero (cu unul sau trei ventile)
14 Ieşire gaz de probă - conectare cu intrarea 1
1) Opţional
2) Nu este disponibilă şi pentru versiunea cu test de performanţă pentru
monitorizarea emisiilor

Figura 3-2
Conectarea liniei de 1 Intrare gaz de purjare carcasă 1)

gaz 2 Ieşire gaz de purjare carcasă 1) (cu senzor de debit)
3 -
5 Intrare gaz de purjare analizor
6 Ieşire gaz de purjare analizor
7 Ieşire gaz de probă
8 -
Module pneumatice1)
1) Opţional

(celula de analiză conectată direct, doar pentru versiunea de montaj pe perete)
Figura 3-3
Conectarea liniei de 1 Intrare gaz de purjare carcasă 1)

gaz 2 Ieşire gaz de purjare carcasă 1) (cu senzor de debit)
8 -
1) Opţional

Caldos25, Caldos27: Conectarea liniei de gaz
Figura 3-4

1)
7 Intrare gaz purjare carcasă
1)
8 Ieşire gaz purjare carcasă (cu senzor de debit)
Module pneumatice1)
1) Opţional

Caldos25: Conectarea liniei de gaz
(gaz de probă coroziv sau gaz de referinţă)
Figura 3-5

5 Intrare gaz de referinţă 2)
6 Ieşire gaz de referinţă 2)
7 Intrare gaz purjare carcasă 1)
1)
8 Ieşire gaz purjare carcasă (cu senzor de debit)
1)
9 Senzor de presiune 1
Module pneumatice1)
11 Intrare gaz deprobă
1) Opţional
2) Nu este disponibilă şi pentru versiunea cu test de performanţă pentru
monitorizarea emisiilor

Limas11: Conectarea liniei de gaz
(celulă standard, celulă quarţ, celulă quarţ cu conectare centrală)
Figura 3-6

gaz 3 Intrare gaz de purjare carcasă
6 Ieşire gaz de purjare carcasă
8 Intrare gaz de maxim 1) (cu trei ventile)
1) Opţional
2) Doar pentru celule standard cu tuburi PTFE
3) Nu este disponibilă pentru versiunea cu tuburi PTFE
Această diagramă de conexiuni se poate aplica in cazul următoarelor versiuni de

module analizor Limas11:
 celulă standard cu tuburi FMP şi PTFE
 celulă quarţ cu tuburi FMP
 celulă cu conectare centrală creată din aluminiu, cu tuburi FMP sau din Cr
(60 C)
 celulă cu conectare centrală creată din quarţ, cu tuburi PTFE/FMP sau din
PTFE /Cr (60 C)
Modulul analizor Limas11 HW pentru măsurători la cald sau umede a

componentelor NO, NO2, NH3 este descris in Suplimentul 2 al Manualului
Utilizatorului 42/24 - 10 EN

(celulă de quarţ cu tuburi PFA)
Figura 3-7

1)
gaz 3 Intrare gaz de purjare carcasă
6 Ieşire gaz de purjare carcasă 1)
7 Senzor de presiune
1) Opţional

(celulă de siguranţă)
Figura 3-8

3 Intrare gaz de purjare carcasă 1)
4 Intrare gaz de purjare celulă de analiză
5 Ieşire gaz de purjare celulă de analiză
6 Ieşire gaz de purjare carcasă 1)
1) Opţional

Uras26: Conectarea liniei de gaz
Figura 3-9
Conectarea liniei de 1 Senzor de presiune pentru măsurarea presiunii externe

gaz 2 -
3 Intrare gaz de probă calea 1
4 Ieşire gaz de probă calea 1
5 Intrare gaz de purjare carcasă 1)
6 Ieşire gaz de purjare carcasă 1) (cu senzor de debit)
7 Intrare gaz de probă calea 2 1) (căi separate)
8 Ieşire gaz de probă calea 2 1) (căi separate sau in serie)
9 Intrare gaz de referinţă 1)
1)
10 Ieşire gaz de referinţă
Module pneumatice1)
11 Intrare gaz de probă calea 1
12 Intrare gaz de maxim (cu trei ventile) sau
Intrare gaz de probă calea 2 (doar cu senzor de debit)
13 Intrare gaz de test/gaz de zero (cu unul sau trei ventile) sau
Ieşire gaz de probă calea 2 (doar cu senzor de debit)>>7
14 Ieşire gaz de probă calea 1- conectare cu intrarea 3
1) Opţional
Această diagramă de conexiuni este doar una dintre numeroasele posibilităţi

oferite de Uras26. Conectarea creată pentru un anume analizor este indicată in
foaia „Date tehnice” ce insoţeşte analizorul.

Diagrame de gaz
Figura 3-10 Conectarea gazului de test pentru
Caldos27,
Modul analizor şi
Magnos206,
modul de gaz cu 3
Magnos27,
ventile de reglare
Limas11 fără celule de calibrare,
Uras26 fără celule de calibrare
Opţional: pentru monitorizarea curgerii,
de ex. pentru debitul gazului de
referinţă sau a gazului de purjare (este
necesar robinet cu ac)
Figura 3-11 Conectarea gazului de test pentru

Caldos27 cu calibrare într-un punct,
Modul analizor şi
Magnos206 cu calibrare într-un singur
modul de gaz cu
punct, Limas11 cu celule de calibrare,
1 ventil de reglare
Uras26 cu celule de calibrare
Opţional: pentru monitorizarea
debitului, de ex. pentru gazul de
referinţă sau pentru gazul de purjare
(este necesar un robinet cu ac)
Figura 3-12 Conectare externă a gazului de test

pentru Caldos27, Magnos206,
Modul analizor şi
Magnos27, Limas11, Uras26
modul de gaz fără
ventil de reglare Opţional: pentru monitorizarea curgerii,
de ex. curgerea gazului de referinţă
sau a gazului de purjare (este necesar
un robinet cu ac)
Figura 3-13 Caldos25, Caldos27, Magnos206,

Magnos27, Limas11, Uras26 fără
Modul analizor fără
alimentare cu gaz
alimentare cu gaz
MG Gaz de probă
NG Gaz de zero
EG Gaz de domeniu
Flow Monitor de curgere
O2 Senzor de oxigen (Opţional)
P Senzor de presiune în modulul analizor
C/E Analizor

Senzorul de presiune
Care dintre modulele Modulele analizoare Senzor de Presiune
analizoare are senzor Uras26, Limas11 şi Caldos27 incorporat din fabricaţie.
de presiune? Magnos27 şi Magnos206 încorporat opţional din fabricaţie
Caldos25 nu este necesar
MultiFID14 nu poate fi incorporat senzor de presiune
Utilizaţi MENU  Diagnostic/Information  System overview menu item şi
selectaţi modulul analizor adecvat pentru a determina dacă este instalat senzorul
de presiune.
Conectarea Modulele analizoare Conectare Senzor de Presiune

Senzorului de Uras26, Limas11 în calea gazului de probă în cazul în care conductele
Presiune din sunt utilizate ca linii interne de gaz.
Uras26 şi Limas11 la un port extern prin intermediul unei conducte FPM/FKM
in cazul in care conductele sunt folosite ca linii interne de
gaz (vezi Figurile 3-3 până la 3-9, pag 3-6 ...3-9 şi
diagramele pneumatice din specificaţia tehnică a
analizorului).
Caldos27 la portul 9-10 prin intermediul unei conducte FPM/FKM
(vezi Figura 3-4 pag 3-4).
Magnos27 la portul 9-10 prin intermediul unei conducte FPM/FKM
(vezi Figura 3-2 şi 3-3, pag 3-2...3-3).
Magnos206 la portul 9-10 prin intermediul unei conducte FPM/FKM
(vezi Figura 3-1 pag 3-1).
Pentru măsurători în domenii mici de presiune, portul senzorului de presiune şi

ieşirea gazului de probă trebuie să fie conectate prin repere şi linii scurte. Vă
rugăm observaţi că evacuarea liniei este ţinută cât mai scurt posibil sau, în cazul în
care sunt necesare linii lungi, diametrul interior să fie suficient de mare ( 10 mm).
Note pentru utilizarea Vă rugăm observaţi următoarele note pentru o operare adecvată a senzorului de
corectă a senzorului presiune:
de presiune
 Îndepărtaţi priza galbenă a portului senzorului de presiune înainte de pornirea
modulului analizor.
 Pentru o corecţie precisă a presiunii, portul prizei de presiune trebuie conectat la
ieşirea gazului de probă prin repere şi linii cât mai scurte. Pentru a reduce efectul
curgerii, liniile trebuie menţinute cât mai scurte posibil sau, dacă sunt necesare
linii mai lungi, diametrul interior trebuie să fie suficient de mare ( 10 mm).
 Dacă senzorul de presiune este conectat la trecerea gazului de probă, gazul de
probă nu trebuie să conţină componente corozive, să nu fie flamabile sau cu risc
de explozie.
 Dacă portul senzorului de presiune nu este conectat la ieşirea gazului de probă,
corecţia precisă de presiune poate avea loc dacă senzorul de presiune şi ieşirea
gazului de probă sunt la acelaşi nivel de presiune.
Informaţii suplimentare despre corecţia presiunii pot fi gasite in Secţiunea "Corecţia

Presiunii Aerului", pag 9-28 şi " Corecţia Valorii Presiunii Aerului", pag 9-29.

Purjarea carcasei
Când trebuie purjată Purjarea carcasei este necesară în cazul în care gazul de probă conţine
carcasa? componente combustibile, corozive sau toxice.
Designul carcasei Purjarea carcasei este posibilă în cazul în care carcasa sistemului este în protecţie
climatică IP 54 (cu cutie de conexiuni) sau IP65 (fără alimentare). Porturile de
conectare ale gazului de purjare (filet interior 1/8-NPT) sunt instalate din fabricaţie
conform comenzii.
Purjarea carcasei În analizoarele de gaz cu module analizoare Caldos25, Caldos27, Magnos206 şi

Magnos27 există o separare ermetică a gazului între unitatea centrală şi analizor.
Aşadar, unitatea centrală şi analizorul pot fi purjate separat (în paralel) sau
împreună (în serie).
În analizoarele de gaz cu module analizoare Limas11 şi Uras26 nu există o
separare ermetică a gazului între unitatea centrală şi analizor. Aşadar, ele pot fi
purjate doar împreună. Dacă unitatea centrală şi analizorul trebuie purjate separat,
modulul analizor trebuie instalat într-un sistem de carcasă cu protecţie IP54 .
Datorită diferitelor cerinţe pentru furnizarea gazului de purjare, modulele Limas11,
Uras26, Caldos25, Caldos27, Magnos206 şi Magnos27 nu trebuie purjate in serie
cu modulul analizor MultiFIS14.
ATENŢIE!
Pentru purjarea împreună a analizorului şi a unităţii centrale, gazul de purjare
trebuie mai întâi trecut prin unitatea centrală şi apoi prin analizor. Inversarea
direcţiei de curgere şi scurgerile gazului de probă prin calea de trecere a
gazului pot duce la avarierea părţii electronice datorită componentelor
corozive ale gazului de probă.
Un modul analizor utilizat pentru măsurarea componentelor corozive ale
gazului de probă trebuie să fie ultima unitate conectată din serie.
Purjarea carcasei O unitate centrală fără nici un modul de analiză instalat poate fi comandat ca
unităţii centrale versiunea "purjare carcasă". În acest caz, porturile de conectare ale gazului de
purjare sunt instalate din fabricaţie pe placa terminală care este instalată în spatele
sau în partea inferioară a carcasei sistemului sau a modulului analizor.
Cerinţe de alimentare Ar putea fi utilizate drept gaz de purjare azotul sau aerul instrumental (vezi
ale gazului de purjare secţiunea “Gaz de purjare pentru purjarea carcasei” , pag 1-6, pentru informaţii
detaliate).
ATENŢIE!
Gazul de purjare poate scăpa din carcasă în cazul în care există puncte de
scăpare.
Atunci când se utilizează azotul ca gaz de purjare, luaţi toate precauţiile
necesare împotriva asfixierii.
Curgerea gazului de purjare trebuie întotdeauna să fie restricţionată înainte
de intrarea gazului de purjare!
În cazul în care curgerea gazului de purjare este restricţionat după ieşirea
gazului de purjare, etanşarea carcasei face subiectul presiunii maxime a
gazului de purjare, ceea ce poate duce la avarierea tastaturii!

Conectarea liniei de gaz
ATENŢIE!
Liniile şi fitingurile nu trebuie să aibă reziduuri (de ex. particule din
fabricaţie). Reziduurile pot intra în analizor avariindu-l sau pot conduce la
măsurători eronate.
 Instalarea portului de gaz este descris în capitolul 2, secţiunea “Instalarea

conectărilor gazului” .
 Urmaţi instrucţiunile de instalare ale fabricantului. Asiguraţi-vă că utilizaţi două
chei pentru a strânge conectările filetate ale liniei de gaz.
 Urmaţi instrucţiunile fabricantului atunci când poziţionaţi şi conectaţi linia gazului

de probă.
 Dacă liniile de gaz făcute din oţel îmbunătăţit sunt conectate la modulele
analizorului cu o conectare a camerei de măsură directă, liniile trebuie de
asemenea să fie conectate la legăturile echipotenţiale dinspre clădire.
 Nu conectaţi niciodată mai mult de trei module analizoare în serie
 Liniile de gaz nu pot fi conectate direct la senzorul de oxigen şi la modulul de

gaz. Aceste două componente sunt conectate la modulul analizor în interiorul
sistemului analizor.
Conectarea liniei de Conectaţi liniile de gaz – construite dintr-un material adecvat măsurării – la porturile
gaz de gaz instalate.
Conectarea liniei de Conectarea liniei de purjare a gazului este descrisă în următoarea secţiune.
purjare a gazului
Evacuarea gazelor de Gazele de ardere trebuie trecute în atmosferă sau într-o conductă de evacuare
ardere direct sau printr-o linie cât mai scurtă şi de diametru cât mai mare. A nu se trimite
gazul de evacuare prin reductoare de debit sau ventile de închidere.
Gazele de evacuare ale proceselor corozive, toxice sau combustibile trebuie

evacuate într-o manieră adecvată.
Prevederi pentru Instalaţi un ventil de închidere pe fiecare linie de intrare a gazului (aceasta este
liniştirea sistemului recomandată pentru gazele sub presiune) şi prevedeţi un sistem de liniştire a
liniei de gaz gazului prin portul probei cu un gaz inert, de ex. azot.
Instalarea În versiunile Caldos25 şi Uras26 cu debit gaz de referinţă trebuie instalat un

debitmetrului in debitmetru cu regulator în conducta gazului de probă pentru a regla debitul în cele
conducta gazului de două linii la o valoare optimă.
referinţă

Capitolul 4 Conexiuni Electrice
Conexiuni la Modulul pentru partea Electronica
Fig. 4-1
Conexiuni la Modulul
Electronic
pentru conexiuni vezi

-X01 115/ 230 VAC Conexiune la alimentarea cu energie Page 4-20
-X07 Port pentru sistemul magistral (BUS) Page 4-12
-X08 Interfaăa Ethernet 10/ 100BASE-T
-X11 la -X13 Panouri I/O, Opţiuni:
– Placă iesiri analogice cu 8-cai Page 4-5
– Placă I/O Analogice Page 4-6
– Placă I/O Digitale Page 4-7
– Placă Ethernet
-X20 la -X29 Module I/O, Opţiuni:
– Modul Profibus Page 4-2
– Modul Modbus Page 4-3
– Modul Ieşire analogică Page 4-4
– Modul I/O Digitale Page 4-8
Conexiune Potenţială de Compensaţie Page 4-20
Schemele de conexiuni ilustrează modulele electronice cu unităţi de alimentare

standard. Aranjarea conectorului pentru alimentare in cazul Limas11 şi MultiFID14
diferă faţă de modul ilustrat. Schemele de conexiuni prezintă un exemplu pentru
plăcile I/O şi modulele I/O ale echipametului.

Modul Profibus : Conexiuni Electrice
Fig. 4-2 RS485 MBP
Modul Profibus
Diagrama de 1
Conexiuni
6 1 2 3 4
Interfaţa RS485:
1 – neutilizat
2 M24 24 V Ieşire la pământ
3 RxD/TxD-P Recepţie/Transmisie Data Plus, Linia B
4 – neutilizat
5 DGND Potenţial Transmisie Date (Potenţial de referinţă pt. VP)
6 VP Alimentare Tensiune Plus (5 V)
7 P24 Ieşire Tensiune Plus 24 V, max. 0.2 A
8 RxD/TxD-N Recepţie/ Transmisie Date Linia N, A
9 – neutilizat
Concept: conector mamă 9-pin Sub-D
Interfaţa MBP (fără siguranţă intrinsecă):

1 +
3 –
4 GND
Concept: Banda terminală cu 4 pini pt. Conductori impletiţi sau solizi, cu secţiunea
max. de 1 mm2 (17 AWG). Notă: Respectaţi informaţiile de pe materialele necesare
(vezi pag. 4-12).

Modul Profibus : Conexiuni Electrice
Fig. 4-3 RS232 RS485
Modul Modbus
Diagrama de 1 1
Conexiuni
6 6
Interfaţa RS232: Interfaţa RS485:

2 RxD 2 RTxD–
3 TxD 3 RTxD+
5 GND 5 GND
Concept: conector male cu fişă cu 9-pini Concept: conector mamă cu 9-pini
Sub-D Sub-D

Modul Ieşire Analogică: Conexiuni Electrice
Fig. 4-4
Modul Ieşire
Analogică
Diagrama de 1 2 3 4
Conexiuni
1 AO1 + 0/4 to 20 mA, max. 750 

2 -
3 AO2 + 0/4 to 20 mA, max. 750 
4 -
AO1-AO2 Ieşiri Analogice:

0/ 4-20 mA (configurabil, setat din fabrică la 4-20 mA), pol negativ
comun, separate galvanic de pământ, conectabil; liber la pământ,
amplificare max. faţă de potenţialul local de protecţie la pământ 50 V,
rezistenţă max. de lucru 750 .
Semnalul de ieşire nu poate fi mai mic de 0 mA.
Concept Bandă terminală cu 4-pini pentru cablu solid sau impletit, cu o
secţiune max. de 1 mm2 (17 AWG). Observaţi informaţiile de pe
materialele necesare (vezi pag. 4-15).
Secţiunea "Conectarea Terminalelor Standard", pag 4-10, conţine informaţii despre

amplasarea standard a pinilor. Observaţi deasemeni informaţiile menţionate pe
specificaţia tehnică a analizorului.

Placa de Ieşiri Analogice cu 8 - cai : Conexiuni Electrice
Fig. 4-5
1
Placa de ieşiri 2
analogice cu 8-cai 3
Diagrama de 4 AO1 + 0/4 to 20 mA, max. 750 
Conexiuni 5 -
6 AO2 + 0/4 to 20 mA, max. 750 
7 -
8 AO3 + 0/4 to 20 mA, max. 750 
9 -
10 AO4 + 0/4 to 20 mA, max. 750 
11 -
12
13
14 AO5 + 0/4 to 20 mA, max. 750 
15 -
16 AO6 + 0/4 to 20 mA, max. 750 
17 -
18 AO7 + 0/4 to 20 mA, max. 750 
19 -
20 AO8 + 0/4 to 20 mA, max. 750 
21 -
22

0/ 4 la 20 mA (configurabil, setat din fabrică la 4-20 mA), 2 grupuri a
câte 4 ieşiri analogice cu pol negativ comun, izolate galvanic de
pământ, conectabile liber la pământ, amplificare max. faţă de
potenţialul de protecţie la pământ 50 V, rezistenţa max. de lucru 750 
Concept Bandă terminală cu 22-pini pentu cablu torsadat sau solid cu
secţiunea max. de 1.5 mm2 (16 AWG).

specificaţia tehnică a analizorului.

Placa I/O Analogice: Conexiuni Electrice
Fig. 4-6
1
Placa I/O Analogice 2
Diagrama de 3 DO1 NC max. 30 V / 1 A
Conexiuni 4 C
5 NO
6 DO2 NC max. 30 V / 1 A
7 C
8 NO
+ - 9 DI1 + - 12 to 24 VDC
10
+ - 11 DI2 + - 12 to 24 VDC
12
50  13 AI1 U -10 to +10 V, Rin = 1 M or
14 I -20 to +20 mA into 50 ,
15 C to 10 V mutually isolated
16 AI2 U -10 to +10 V, Rin = 1 M or
50 
17 I -20 to +20 mA into 50 ,
18 C to 10 V mutually isolated
19 AO1 + 0/4 to 20 mA, max. 750 
20 -
21 AO2 + 0/4 to 20 mA, max. 750 
22 -
DO1-DO2 Ieşiri Digitale:

Contacte basculante, dimensionare max. contact 30 V/1 A
Releele trebuie exploatate tot timpul in domeniul de date specificat.
Sarcinile inductive sau capacitive se vor conecta cu măsurile de
protecţie corespunzătoare (diode de recuperare prin auto-inducţie
pentru sarcinile inductive şi rezistenţe de serie pentru sarcinile
capacitive ).
DI1-DI2 Intrări Digitale:
Dispozitiv de optocuploare cu alimentare internă de 12-24 VDC, cu
comutatoare cu contacte basculante; alternativ: comutare cu tensiune
externă 12-24 VDC, cu pol negativ comun
AI2-AI2 Intrări Analogice:
–20 ... +20 mA in 50  or –10 ... +10 V, Rin = 1 M,
ambele izolate la 10 V
0/ 4-20 mA (configurabile, setate din fabrică la 4-20 mA), pol comun
negativ, separate galvanic de pământ, conectabil liber la pământ,
amplificare max. faţă de potenţialul local de protecţie la impământare
50 V, rezistenţă max. de lucru 750 .
Concept Bandă terminală cu 22-pini pentru cablul solid sau torsadat, cu
secţiune maximă de 1.5 mm2 (16 AWG).

specificaţia tehnică a analizorului. Releele sunt prezentate nealimentate. Starea de
nealimentare este modul de defecţiune (“fail safe”).

Placa I/O Digitale: Conexiuni Electrice
Fig 4-7
1
Placa I/O Digitale 2
Diagrama de 3 DO1 NC max. 30 V / 1 A
Conexiuni 4 C
5 NO
6 DO2 NC max. 30 V / 1 A
7 C
8 NO
9 DO3 NC max. 30 V / 1 A
10 C
11 NO
12 DO4 NC max. 30 V / 1 A
13 C
14 NO
+ - 15 DI1 + - 12 to 24 VDC
16
+ - 17 DI2 + - 12 to 24 VDC
18
+ - 19 DI3 + - 12 to 24 VDC
20
+ - 21 DI4 + - 12 to 24 VDC
22

capacitive).
Dispozitiv de optocuploare cu alimentare internă de 12-24 VDC,
comutabil cu contacte basculante; alternativ : comutabil cu tensiune
externă 12-24 VDC, pol negativ comun
Concept O bandă terminală cu 22-pini pentru cablu solid sau torsadat, cu
secţiune max de 1.5 mm2 (16 AWG).


Modul I/O Digitale: Conexiuni electrice
Fig. 4-8 DI4 DI3 DI2 DI1 DO4 DO3 DO2 DO1
Modul I/O Digitale

Diagrama de
Conexiuni 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
1 DI4 -
2 +
12-24 V
24V 3 GND
5 DI3 -
6 +
12-24 V
24V 4 GND
7 DI2 -
8 +
12-24 V
24V 9 GND
11 DI1 -
12 +
12-24 V
24V 10 GND
13 DO4 NO max. 30 V / 1 A
15 Common
17 NC
14 DO3 NO max. 30 V / 1 A
16 Common
18 NC
19 DO2 NO max. 30 V / 1 A
21 Common
23 NC
20 DO1 NO max. 30 V / 1 A
22 Common
24 NC

Dispozitiv de optocuploare cu alimentare internă de 24 VDC. Controlul
este executat cu comutatoare cu contacte basculante, cu tensiune
externă 12-24 VDC, sau cu acţionări PNP sau NPN de colector
deschise.
capacitive).
Concept Bandă terminală de 2x12-pini pentru cablu solid sau torsadat , cu
secţiunea max. de 1 mm2 (17 AWG).
Notă: Se vor respecta informaţiile de pe materialele care sunt
necesare (vezi pag 4-15).


Conexiuni pentru Aplicaţiile Standard ale Funcţiilor Bloc
Placa I/O Analogice Analog 1: Analog 2:
DO1 Limitare valoare DO1 Limitare valoare
DO2 Limitare valoare DO2 Limitare valoare
DI1 Celule de calibrare In/ Out DI1 Pompă On/ Off
DI2 Reţine ieşire curent DI2 Cădere externă
AI1 Valoare măsurată extern AI1 Valoare măsurată extern
AI2 Valoare măsurată extern AI2 Valoare măsurată extern
AO1 Valoare măsurată AO1 Valoare măsurată
AO2 Valoare măsurată AO2 Valoare măsurată
Modul I/O Digitale, Semnale d e Stare / Calibrare Controlată Extern

Placa I/O Digitale Semnale pt o singură stare: Semnale stări colective:
DO1 Cădere Limitare valoare
DO3 Cerere intreţinere Limitare valoare
DO2 Mod intreţinere
DO4 Valvă solenoidală externă Valvă solenoidală externă
DI1 Porneşte calibrare automată Porneşte calibrare automată
DI2 Inhibă calibrare automată Inhibă calibrare automată
DI3 Ajustare punct zero Ajustare punct zero
DI4 Ajustare punct final Ajustare punct final
Controlul domeniului de măsură:
DO1 Reacţie de la domeniul de măsură
DI1 Comutare domeniul de măsură
Valori limită:
DO1 Valoare limită
DO2 Valoare limită
DO3 Valoare limită
DO4 Valoare limită
DI1 Celulă calibrare In/ Out
DI2 Reţine ieşire Curent
DI3 Pompă On/ Off
DI4 Cădere externă
Control Calibrare:
DO1 Gaz de probă la valva externă solenoidală
DO2 Gaz de zero la valva externă solenoidală
DO3 Gaz de interval la valva externă solenoidală
DO4 Pompă externă On/ Off
DI1 Pompă On/ Off

Conexiuni Standard ale Terminalelor
Basic Principles The terminal connections are allocated
• in the order of the registered analyzer modules and
• within an analyzer module, in the order of the sample components.
The order of the analyzer modules and sample components is documented in the
analyzer data sheet and on the type plate.
Beginning with analyzer module 1 and sample component 1, the input and output
functions are first of all allocated in turn to available free connections of the
I/O modules (slots –X20 to –X29) and then to those of the I/O boards (slots –X11
to –X13).
Profibus, Modbus The slot of the optional Profibus module is always –X20.
The slot of the optional Modbus module is –X20, or –X22 if a Profibus module is
present.
Analog Outputs Analog outputs are available at:
Slots –X20 to –X29 Slots –X11 to –X13
Analog output module Analog I/O board
8-way analog output board
An analog output is allocated for each sample component in the order of the
sample components.
Alarm Values Alarm values are available at:
Slots –X20 to –X29 Slots –X11 to –X13
Digital I/O module
“Status signals/external calibration” 1)
Digital I/O board
“Status signals/external calibration” 1)
Digital I/O module “Alarm values” Digital I/O board “Alarm values”
Analog I/O board
1) only if the gas analyzer has been set to collective status during the installation
of an analyzer module
An alarm value is allocated for each sample component in the order of the sample
components.

Conexiuni Standard ale Terminalelor, (Continuare)
Standard Application
Measuring Range
Control
Measuring range control can be implemented for all sample components with
more than one measuring range.
Each digital I/O module or each digital I/O board includes
• 4 digital inputs (DI) for the measuring range switch-over and
• 4 digital outputs (DO) for the measuring range feedback signal.
Sample component with … Assignment DI and DO configuration
2 measuring ranges 1 DI and 1 DO NO open: Measuring range 1,
NO closed: Measuring range 2
3 measuring ranges 3 DI and 3 DO NO closed: active meas. range
The measuring range control is not installed across I/O boards/modules.

Example: A gas analyzer contains 4 sample components with the following
number of measuring ranges:
Sample components No. of measuring ranges
Sample component 1 (SC1) 3 measuring ranges (MR1, MR2, MR3)
Sample component 3 (SC3) 2 measuring ranges (MR1, MR2)
The following connection assignments result from this:
Assignmt. for 1st I/O Module/Board Assignmt. for 2nd I/O Module/Board
DI/DO 1: SC1: MR1 DI/DO 1: SC2: MR1
DI/DO 4: SC3: MR1, MR2 DI/DO 4: SC4: MR1, MR2

Conexiune la Magistrala de Sistem (BUS)
Magistrala de Sistem Componentele funcţionale ale analizorului de gaze, modulul electronic, plăcile I/O
şi modulele analizorului comunică intre ele prin magistrala de sistem.
Structura magistralei de sistem este liniară, cu lungimea max. de 350 metri.
Carcasa pentru Conectarea la sistemul magistral este stabilită din fabrică, atunci când se
sistem instalează componentele analizorului de gaze (un modul electronic şi un modul
analizor) intr-o singură carcasă de sistem.
In acest caz, in conectorul la sistemul magistral, se montează o rezistenţă
terminală (livrata odata cu unitatea, vezi Fig. 4-9).
Fig. 4-9 AM Modul Analizor

AM EM PS EM Modul Electronic
O carcasa de sistem:
PS Sursa de Alimentare
Rezistenţa terminală BUS BUS Magistrala Sistem (Intern)
pe Modulul Electronic
Rezistenţa Terminală
Carcasa Sistem Dacă componentele funcţionale ale analizorului de gaze sunt instalate in carcase
Multiplu pentru câteva sisteme, trebuie să fie interconectate la exterior, prin intermediul
magistralei de sistem (vezi Fig. 4-3 şi instructiunile de pe pag. urmatoare).
Fig. 4-10
AM PS EM PS
Carcasa sistem
multiplu:
Conexiune prin
Magistrala de Sistem
BUS
AM Modul Analizor PS Sursa de Alimentare Rezistenţa

EM Modul Electronic BUS Sistem Magistral (Extern) Terminală
ATENTIE
La o structura magistrală de sistem se va conecta numai un modul
electronic. Modulele electronice multiple nu trebuie interconectate prin
magistrala de sistem !

Conexiune la Magistrala de Sistem (Continuare)
Ce materiale sunt Cablurile necesare pentru magistrala de sistem, teurile şi rezistenţele terminale
necesare? sunt livrate conform comenzii.
ATENTIE!
Pentru conexiunile la magistrala de sistem se vor folosi numai cablurile
galbene pentru magistrala de sistem, teurile şi rezistenţele terminale galbene.
Nu se vor utiliza conectorii violet, deoarece ei sunt numai pentru conexiunile
Modbus.
Modulele nu se vor interconecta fară teuri sau rezistenţe terminale.
Conexiuni pentru Treapta Acţiune

Sistem Bus 1 Se plasează un teu pe conexiunea la magistrala de sistem (desemnat
“BUS”) al fiecărui modul (electronic şi analizor).
2 Se conectează teurile la cablurile magistralei de sistem.
3 Se plasează o rezistenţă terminală pe capetele deschise ale fiecărui
teu.
Extensie cablu Dacă utilizati altă soluţie decât cablurile şi fişele standard ale magistralei de sistem
magistrală de sistem pentru extinderea magistralei de sistem, luaţi notă de următoarele informaţii:
 Pentru extensii se va utiliza un cablu ecranat, cu 4-conductori, in perechi răsucite
şi o secţiune a conductorilor ≥ 0.5 mm2.
Numărul şi secţiunea conductorilor 2 x 2 x 0.25 mm2
Inductanţă Aprox. 0.67 mH/ km
Impedanţă Aprox. 80 
Cuplare (1 kHz) Aprox. 300 pF/ 100 m
Capacitanţa de operare Conductor–Conductor aprox. 120 nF / km
Conductor–ecran aprox. 160 nF / km
 Pentru EMC, cablul magistralei de sistem va fi pozat prin cutii de conexiuni

metalice cu conexiuni din cablu metalic torsadat. Conectaţi ecranarea la
conexiunile filetate. Conectaţi conductorii neutilizaţi din cablul de extensie cu 4-
conductori din cutia de conexiuni la clema PE.
 Fig. 4-11 prezintă aranjamentul pinilor din fişa magistralei de sistem cu 3-pini.
Fig. 4-11 Pin Culoare Semnal

conductor
Aranjamentul fişei
1 3 1 verde Magistrala sistem
magistralei de sistem
(Văzut dinspre partea LOW (redus)
cu pini a fişei cablului) 2 2 maron Magistrala sistem
HIGH (inalt)
3 alb Magistrala sistem
GROUND(pamânt)

Conexiune la Magistrala de Sistem (Continuare)
Adaugarea unui Treapta Acţiune

Modul Analizor la 1 Se deschide conexiunea sistemului magistral intern dintre modulul
Magistrala de Sistem analizorului existent şi modulul electronic.
(vezi Fig. 4-12) 2 Se plasează un teu pe conexiunea magistralei de sistem (desemnată
“BUS”) a fiecărui modul (modulele electronice şi toate cele de analizor).
3 Se conectează teurile la cablurile magistralei de sistem.
4 Se pune o rezistenţă terminală pe capetele deschise ale fiecărui teu.
5 Se setează modulul analizorului adăugat (vezi secţiunea “Setarea
Modulelor de Sistem” pag 7-C-5).
Fig. 4-12 AM Modul Analizor

AM EM PS EM Modul Electronic
Module Analizor
PS Sursă de Alimentare
Multiplu: BUS BUS Magistrala de sistem (externă)
Conexiune prin
Rezistenţe terminale
Magistrala de Sistem
BUS
AM PS

Conexiune la Linia de Semnal, Control şi Interfaţă
ATENTIE!
Respectaţi reglementările locale privind instalarea şi conectarea cablurilor
electrice.
 Localizaţi liniile de semnal, control şi interfaţă, separat de liniile de alimentare cu

curent.
 Localizaţi conductorii de semnal analogic şi digital separat.
 Gândiţi serios aranjarea liniilor de semnal din cabluri, ca şi utilizarea
deschiderilor cutiilor de conexiuni in carcasa IP54.
Ce materiale sunt  Selectarea conductorilor depinde de lungimea liniei şi de sarcina de curent

necesare? planificată.
 Lungimea max. a liniei este de 1200 metri (3940 feet, viteza de transmisie max.
19200 bit/s) pentru RS485.
 Lungimea Max. a liniei 15 metri (50 feet) pentru RS232.
 Note referitoare la secţiunea conductorului pentru conectarea modulului I/O:
 Capacitatea max. a terminalelor pentru conductorii torsadaţi sau solizi este de
1 mm2 (17 AWG).
 Pentru simplificarea conectării, conductorul torsadat poate fi cositorit, sau
rasucit la capăt.
 Când se utilizează inele la capătul conductorului, secţiunea totală nu trebuie să
depăşească 1 mm2, secţiunea max. a conductorului torsadat să fie 0.5 mm2.
Pentru presarea inelului se va utiliza dispozitivul de presare Weidmüller PZ 6/5.
 Secţiunea max. a conductorului este de 1.5 mm2 (16 AWG) pentru conectare la
placa I/O.
 Carcasele conectorului mamă corespunzător pentru benzile de conectare a
intrărilor şi ieşirilor analogice şi digitale de pe modulele I/O şi plăcile I/O (opţional)
sunt livrate odată cu instrumentul.
Cutia de conexiuni Versiunea IP54 a carcasei de sistem are o cutie de conectare in spatele modulului
electronic.
Cutia de conexiuni are:
 Versiunea EN: cinci M20 şi două M32 conexiuni de cabluri filetate
 Versiunea CSA: o conductă de 1-1/4-inch şi două de 3/4-inch.
Sunt prevăzute două conexiuni filetate de cablu M32 pentru pozarea cablurilor bus,
Modbus, Profibus şi Ethernet.
Capac de Protecţie La spatele modulului electronic se instalează din fabrică un capac de protecţie
atunci când in unitatea centrală se introduce modulul analizor Limas11 UV.
Este important ca să se reinstaleze capacul de protecţie după conectarea liniilor
electrice! In caz contrar, pătrunderea luminii in cursul functionarii poate avea ca
rezultat valori eronate de măsurare şi depăşiri de domenii de măsurare.

Conexiune la Linia de Semnal, Control şi Interfaţă (Continuare)
Conexiuni de cablare Versiunea IP 20 a carcasei de sistem:

Treapta Acţiune
1 Se conectează cablurile la carcasa conectorului, in conformitate cu
diagramele de conectare.
2 Se conectează carcasa conectorului la benzile terminale.
Versiunea cu cutie de conectare a Carcasei Sistemului:

Treapta Acţiune
1 Se pozează cablurile prin orificiile cutiei de conexiuni.
M20: Se inlătură dopul; inelul rămâne la locul lui ca garnitură şi pentru
eliminarea tensionării.
M32: Se scot dopurile din conexiunile filetate. Inserţia din trusă de
accesorii se presează pe cablu; se etanşează deschiderea cu
pinul din trusa de accesorii.
2 Se conectează cablurile la carcasa conectorului, in conformitate cu
diagramele de conexiuni.
3 Carcasa conectorului se conectează la benzile terminale.
Se marchează cablurile sau carcasa conectorului plăcilor I/O, astfel incât să fie
clară relaţia lor faţă de placa I/O.

Conectarea la Linia de Alimentare cu Curent - Note privind siguranţa
ATENTIE!
Pentru pregătirea şi operarea aparatelor electrice se vor respecta toate
reglementările naţionale de siguranţă, ca şi măsurile de precauţie de mai jos.
Tensiunea analizorului de gaze trebuie setată astfel incât să corespundă
tensiunii din linie, incă inainte ca să se facă conectarea la alimentarea cu
curent.
La conectorul de protecţie din plumb trebuie prevăzută protecţia inainte ca
să se facă vreo altă conexiune. Cand se utilizează cablul livrat, este asigurată
conexiunea de protecţie din plumb.
Analizorul de gaze poate fi periculos, dacă protecţia este intreruptă la
interiorul sau la exteriorul analizorului de gaze, sau dacă protecţia este
deconectată.
Pentru inlocuiri se vor utiliza numai siguranţe de tipul şi pentru curentul
specificat. Nu se vor folosi siguranţe reparate. Nu scurtcircuitaţi contactele
din suportul siguranţei.
In cazul in care cade siguranţa de la alimentarea cu curent, unele
componente de comutare ale alimentării pot fi incărcate cu curent.
Nu se va conecta niciodată tensiunea de linie (115 VAC sau 230 VAC) la
intrarea modulului unui analizor de 24-VDC. In felul acesta se distruge partea
de electronica a modulului analizorului.
Se va instala un intrerupător lângă analizorul de gaze pentru ca acesta să se
deconecteze complet de la alimentarea cu curent. Marcaţi intrerupătorul,
astfel incăt relaţia să cu dispozitivul protejat să fie clară.

Conexiunea Liniei de Alimentare la Analizorul de Gaz
 La conectarea sursei de alimentare de 24-VDC la modulul analizorului, care nu

este instalat in unitatea centrală, ci intr-o carcasă separată de sistem.
 Se vor respecta deasemeni şi informaţiile din secţiunile “Informaţii privind
alimentarea cu energie”, pag. 1-8, şi “Alimentarea cu Energie”, pag. 1-8.
Cablu de conectare Dacă un modul analizor nu este instalat in unitatea centrală, ci intr-o carcasă
24-VDC separată de sistem, se va livra un cablu lung de 5-metri (16.4-feet) (2 x 0.5 mm2,
vezi Fig. 4-13).
Fişa de la unul din capetele cablului este concepută astfel incât să se conecteze la
ştiftul de 24-VDC de pe modulul analizorului, sau de pe modulul de baza I/O (vezi
Fig. 4-14).
Conductorii de pe capătul liber al cablului de conectare sunt destinaţi conectării la
 Filtrul de alimentare cu curent -Z01 din unitatea centrală (vezi Fig. 4-15) sau
 O sursă externă de alimentare
Fig. 4-13 BN +
Cablu de Conectare
24-VDC
BU -
Fig. 4-14 3
Ilustraţia prezintă partea cu pini a dopului modulului
analizorului şi astfel partea de lipit a jack-ului mamă
Conexiune 24-VDC la 4 2
corespunzător.
Modulul Analizor 1
Fig. 4-15
CU
Conectare la 24-VDC
de la alimentarea
centrală la un modul
separat al analizorului EM
AM
-Z01
PS
24 V DC
(0.5 mm2, < 5 m)
BUS
115 / 230 V AC
AM Modul Analizor EM Modul Electronic -Z01 Filtru alimentare cu curent

CU Unitate Centrală PS Sursă alimentare BUS Magistrală Sistem
Continuare pe pagina urmatoare,

Conexiunea Liniei de Alimentare la Analizorul de Gaz (Continuare)
Conectare la 24 VDC Treapta Acţiune

1 Se conectează cablul de conectare livrat cu fişa la conexiunea de
24 VDC a modulului analizorului sau modulului de baza I/O.
2 Se conectează conductorii la capătul liber al cablului la filtrul de la
alimentarea cu curent -Z01 din unitatea centrală sau la sursa externă
de alimentare.
Extinderea cablului de Cablul de conectare de 24-VDC are o secţiune a conductorilor de 0.5 mm2 şi se
conectare de 24-VDC limitează la o lungime de 5 metri (16.4 feet).
Dacă, cablul de conectare trebuie prelungit, luaţi notă de următoarele condiţii
impuse:
 Cablul de extensie trebuie să aibă o secţiune a conductorilor de min. 2.5 mm2.
 Cablul de extensie nu trebuie să aibă o lungime mai mare de 30 metri (98 ft).
 Cablul de extensie trebuie conectat cât mai aproape posibil de fişa cablului de
conectare de 24-VDC livrat, cablul de conectare de 24-VDC livrat trebuie să fie
cât mai scurt posibil.

Conectare la Linia de Alimentare cu 115/230 VAC
Ce materiale sunt Analizorul de gaze este prevăzut cu un cordon de alimentare şi cu o fişă separată,
necesare? legată la pământ, cu două ştifturi. Cordonul de alimentare are 5 metri (16.4 feet) şi
o fişă legată la pământ cu trei ştifturi, pentru conectare la linia de alimentare cu
curent.
Dacă nu se utilizează cordonul de alimentare livrat, alegeti un cablu corspunzător,
in funcţie de lungime şi de sarcina de curent planificată.
Fig. 4-16 Ilustraţia prezintă partea

de pini a fişei de pe
modulul electronic.
Alimentarea cu
tensiune
Conectarea Liniei Treapta Acţiune

de alimentare 1 Asiguraţi-vă că alimentarea cu curent a analizorului de gaze este
setată pentru tensiunea corespunzătoare din linia de alimentare.
Corectaţi setările tensiunii de operare, după necesităţi.
2 Asiguraţi-vă că conductorii de alimentare cu curent au dispozitive de
protecţie (intrerupătoare) dimensionate corespunzător.
3 Instalaţi un intrerupător pe linia de alimentare cu curent, sau o fişă cu
comutator lângă analizorul de gaze, pentru a fi siguri că puteţi separa
complet analizorul de gaze de sursa de alimentare. Marcaţi
intrerupătorul astfel incât relaţia cu dispozitivul protejat să fie clară.
4 Conectaţi cordonul de alimentare livrat la conectorul de alimentare -X01
din modulul electronic şi asiguraţi-l cu o clemă.
5 Conectaţi celălalt capăt al cordonului de alimentare la sursa de
alimentare.
Analizorul de gaze poate porni când sursa de alimentare este
conectată.
Conexiune de Modulele electronice şi modulele analizorului au un conector de compensare a

Compensare a potenţialului, desemnat cu simbolul . Conectorul are fire interne M5 pentru
Potenţialului instalarea unui surub, sau a unei cleme corespunzătoare.
Utilizaţi această conexiune pentru a lega fiecare modul la compensatorul de
potential al clădirii, in conformitate cu reglementările locale.

Capitolul 5 Pornirea Analizorului de Gaze
Verificarea Instalării
Verificarea Instalării Asiguraţi-vă că analizorul de gaze este corect instalat, inainte de a iniţia procedura
de pornire.
Se va utiliza următoarea listă cu puncte de controlat:
Controlaţi 
 Analizorul de gaze este este bine fixat?
(Vezi secţiunea “Instalarea Analizorului de Gaze”, pag. 2-6)

 Liniile de gaze sunt corect conectate?
(Vezi Capitolul 3 “Conectarea Liniei de Gaze”)

 Sunt corect amplasate şi conectate toate liniile de semnalizare, control,
interfaţă, alimentare cu curent şi (dacă este cazul) liniile magistrale de

sistem? (Vezi Capitolul 4 “Conexiuni Electrice”)
 Sunt corect conectate şi gata de utilizare toate dispozitivele necesare
pentru prepararea şi calibrarea gazelor, dar şi pentru prelucrarea gazelor

evacuate ?

Traseul Gazelor şi Purjarea Iniţială
Luaţi notă de instrucţiunile din secţiunea “ Unde se face purjarea”, pag. 3-5 şi din
secţiunea “Purjarea Conexiunilor la Linia de Gaze”, pag. 3-12.
Purjaţi inainte de Traseul parcurs de gaze şi dacă este necesar, incinta sistemului, se vor purja
pornire inainte de a porni analizorul de gaze.
Mai intâi, aceasta asigură că traseul parcurs de gaze şi incinta de sistem nu conţin
agenţi de contaminare (gaze corozive) sau murdărie la pornire.
In al doilea rând, se previne posibilitatea ca să fie prezent un amestec de gaze
explozive/aer pe traseul gazelor sau in incinta de sistem, atunci când se
conectează alimentarea cu curent.
Cerinţe la alimentarea Ca gaz de purjare se va utiliza azotul sau aerul instrumental (pentru informaţii
cu gaze de purjare detaliate vezi secţiunea “Gaz de Purjare pentru Carcasă”, pag. 1-6).
Fluxul de Gaze de Fluxul de gaze de purjare şi durata procesului de purjare depind de volumul de
Purjare şi Durata purjat (vezi tabelul de mai jos). Dacă debitul gazului de purjare este mai mic decât
Procesului de Purjare cel indicat, durata purjării trebuie prelungită corespunzător.
Volum de purjat Debit gaz de purjare Durată

Traseul gazelor 100 l/h (max.) aprox. 20 sec.
Unitate Centrală cu/fără Modul 200 l/h (max.) aprox. 1 hr.
Analizor
Caldos25, Caldos27, Magnos206, 200 l/h (max.) aprox. 3 min.

Magnos27 (analizor separat)
Debitele gazelor de purjare din tabel sunt valabile numai pentru purjarea iniţială. In
cursul operării se aplică alte valori (vezi secţiunea “Operare”, pag 5-5).
ATENTIE!
Gazul de Purjare poate scăpa din carcasă, dacă există puncte de scurgere.
Când se utilizează azot ca gaz de purjare, luaţi toate măsurile necesare
impotriva sufocării.
ATENTIE!
Fluxul de gaze de purjare trebuie restricţionat numai inainte de racordul de
intrare al gazului de purjare!
Dacă fluxul gazelor de purjare este restrictionat după racordul de ieşire al
gazelor de purjare, etanşările carcasei sunt supuse la presiunea totală a
gazului de purjare şi se pot produce deteriorări la tastatură!

Activarea Alimentării cu Curent
ATENTIE!
Inainte de activarea alimentării cu curent, controlaţi din nou dacă setările de
tensiune de operare sunt corespunzătoare liniei de tensiune.
Alimentare cu gazul test se va activa (ON) numai la sfârşitul fazei de incălzire şi

după calibrare.
Activarea alimentării Treapta Acţiune

cu energie 1 Porniţi alimentarea cu 115/ 230-VAC cu ajutorul comutatorului extern.
2 Porniţi alimentarea separată, de 24-VDC a modulelor analizorului, sau a
modulului de baza I/O, dacă este necesar.
Controlul funcţiilor După pornirea alimentării se vor intâmpla următoarele:
Faza Descriere
1 Cele 3 LEDuri “Power”, “Maint” şi “Error” luminează.
2 Cele trei faze sunt afişate pe ecran. Este afişată şi versiunea de soft.
3 După o perioadă scurtă de timp ecranul trece in modul de măsurare.
STATUS
4 Tasta MESSAGE apare pe ecran. Aceasta indică posibilitatea unei probleme

cu temperatura sau debitul, in cursul fazei de incălzire. Prin apăsarea
tastei de soft, utilizatorul poate rechema rezumatul mesajelor de stare şi
să revadă detalii din mesajele de stare.
Controlul datei şi al Pentru o bună funcţionare a funcţiilor, cum ar fi calibrarea automată şi logarea ca
orei tip/dată a mesajelor de eroare este necesară o setare corectă a datei şi orei.
Treapta Acţiune
1 Se selectează poziţia Date/Time din meniu:
MENU  Configure  System  Date/Time
2 Se controlează şi dacă este necesar se corectează data şi ora (Pentru
informaţii suplimentare vezi “Setarea Zonei de Ora, Datei şi Orei”, pag.
7-C-1).
Analizorul de gaze este setat din fabrica pentru zona orara GMT+1.

Faza de Incălzire
Faza de incălzire Durata fazei de incălzire depinde de modulul instalat in analizorul de gaze.
Modul Analizor Durata fazei de incălzire

Caldos25 2 la 4 ore, in funcţie de domeniul de măsurare
Caldos27 Aprox. 30/ 60 minute pentru domenii de măsurare clasa 1/ 2 1)
Limas11 Aprox. 1.5 ore
Magnos206 ≤ 1 ora
Magnos27 2 la 4 ore
Uras26 Aprox 0.5/ 2 ore fără/cu termostat
1) Pentru detalii privind clasa, vezi şi specificaţia pentru “Seria AO2000” (Nr.
publicaţie 10/24-1.10 EN).
 Faza de incălzire poate dura mai mult dacă analizorul de gaze nu a fost adus la
temperatura camerei inainte de activarea alimentării cu curent.
 In cursul perioadei de incălzire, valorile măsurate pot depăşi gamele prezentate
in specificaţii.
Durata Fazei de Faza de incălzire se incheie in momentul in care indicaţiile de eroare la valorile
Incălzire măsurate sunt acceptabile. Aceasta depinde de dimensiunea domeniului de
măsură.

Operare
Gata de funcţionare La sfârşitul fazei de incălzire analizorul de gaze este gata să efectueze măsurări.
Verificarea Calibrării Analizorul de gaze este calibrat in fabrică. Calibrarea poate fi insă influenţată de
tensiunile de transport, ca şi de condiţiile de temperatură şi presiune de la locul
instalării. Se recomandă deci să se verifice calibrarea analizorului de gaze la locul
instalaţiei.
Capitolul 8 descrie procedura de calibrare a analizorului de gaze.
Alimentare cu Gaz de Alimentarea cu gazde probă trebuie pornită numai după calibrare.
Probă
Ajustarea debitului de Modul Debit pentru probă

gaze prelevare probă Caldos25 10-90 l/h (pt. opţiunea T90 < 6 sec.: max. 90-200 l/h)
Caldos27 10-90 l/h
Limas11 20-100 l/h
Magnos206 20-60 l/h
Magnos27 20-60 l/h, max. 90 l/h
Uras26 20-100 l/h
Senzor Oxigen 20-100 l/h
Modul Gaze 30-60 l/h
Ajustarea debitului In versiunile de module analizor Caldos25 şi Uras26 cu flux de gaze de referinţă,
Gazului de Referinţă debitele de gaze de referinţă trebuie setate la aceiaşi valoare cu debitul gazului la
prelevarea de mostre.
Pentru aplicaţii speciale ale Caldos25 debitul gazului de referinţă trebuie setat la
valori mai mici, de până la 1 L/h.
Ajustarea Debitului Debitul gazului de purjare in analizoarele de gaze cu capacitatea de purjare a

Gazului de Purjare carcasei, se va seta astfel:
Debitul gazului de purjare la intrarea in instrument max. 20 L/h (constant),
Presiunea pozitivă a gazului de purjare pe = 2 la 4 hPa
 Din cauza pierderilor prin scurgere, debitul de ieşire din instrument al gazelor de
purjare este de aprox. 5 la 10 L/h, la un debit de intrare in instrument de 20 L/h.
 Note privind selectarea şi utilizarea debitmetrelor:
 Domeniu de măsurare 7 ... 70 L/h
 Cădere de presiune < 4 hPa
 Valvă cu ac, deschisă
 Recomandare: Debitmetru 7 la 70 L/h, Catalog No. 23151-5-8018474

Capitolul 6 Operare Analizor de Gaze
Unitatea de Afisaj şi Control
Privire generală Unitatea de afisaj şi control conţine:

 Ecranul cu
 Linia de Meniu
 Domeniul de informaţii
 Linia tastelor de soft
 LED-urile de Stare
 Tastatura numerică
 Taste de anulare
 Taste soft
In ambele versiuni de carcasă de sistem afisajul şi unitatea de control sunt
amplasate pe partea frontală.
Fig. 6-1
Screen with
Unitatea de Afişaj şi
Control Error Maint Power
Menu Line Status LED’s
7 8 9
Information
4 5 6
Field
Numeric
1 2 3
Softkey Line Keypad
0 .
Softkeys Cancel Keys
Control Moduri de Modurile de operare ale unitaţii de afisaj şi control sunt

Operare ale Afisajului  Măsurare
şi Controlului  Meniu
Modul de lucru al unităţii de control şi afişajului nu au nici un efect asupra
operaţiunilor de măsurare, funcţiile de măsurare ale analizorului de gaze continuă
in timpul modului Meniu.

Ecran
Ecranul grafic luminat din spate are o rezolutie de 320x240-pixeli.

Ecran
Ecranul este impărţit in 3 panouri (vezi Fig. 6-1):
 Linia de Meniu
Error Maint Power
7 8 9
4 5 6  Domeniul de Informaţii
1 2 3
 Linia de taste soft
0 .
Linia de Meniu Linia de meniu apare la marginea superioară a ecranului. O linie o separă de
domeniul de informaţii.
Linia de meniu apare numai in cursul funcţionării in meniu. Ea arată traseul
meniului curent permiţând operatorului să vadă unde se află sistemul in
arborescenţa meniului. In plus, prezintă şi numele analizorului in curs de
procesare.
Domeniul de In modul de măsurare, domeniul de informaţii prezintă urmatoarele informaţii

Informaţii in Modul de pentru fiecare componentă a probei din modulele analizor instalate in analizorul de
Măsurare gaze:
 Valori in formă numerică şi grafic de bare
 Unitatea fizică pentru valoarea măsurată
 Desemnarea componentei de măsurare
 Valorile limită inferioară şi superioară ale domeniului de măsurare de pe graficul
de bare
 Tipul analizorului
 Numele analizorului
Se pot afişa simultan valorile a până la 6 componente ale probei.
Se poate configura la utilizator:
 Ce valori de măsurare apar pe ecran şi
 In ce poziţii pe ecran sunt afişate valorile de măsurare.
In plus, utilizatorul poate configura elementele afişajului care permit;
 să se introducă o valoare (ieşire pompă de exemplu, vezi pag. 6-10), sau
 să acţioneze taste (de exemplu să comute componentele de măsurare, vezi pag.
6-11).
Pentru informaţii suplimentare legate de ecran in modul de măsurare vezi
secţiunea “Display” (vezi pag. 7-D-1).
Domeniul de In modul meniu, domeniul de informaţii conţine meniul sau poziţii individuale din
informaţii in modul meniu, sau parametri cu valori aplicabile, ca şi comenzi ale operatorului.
meniu
Linia tastelor de soft Linia tastelor de soft apare la marginea inferioară a ecranului. Fondul gri al
acesteia o distinge de câmpul de informaţii.
Tastele de soft sunt explicate in detaliu la secţiunea “Softkeys” (vezi pag. 6-7).

Afişare mesaje
Funcţiile Afişare Afisajul cu lumină intermitentă de pe linia tastelor soft are următoarele funcţii:
mesaje
 Solicită apăsarea tastei STATUS MESSAGE ori de câte ori apare un mesaj de
stare (vezi secţiunea “System Status: Status Messages” , pag. 10-2).
 Indică activarea une parole (vezi secţiunea “Password Protection”, pag. 6-12).
 Arată că analizorul de gaze este controlat de un HMI la distanţa (vezi secţiunea
“User Interface Priority”, pag. 6-15).
 Arată că in analizorul de gaze este in curs de desfăşurare un proces automat de
calibrare (vezi secţiunea “Automatic Calibration”, pag. 8-A-4).
Afişarea Mesajelor de Când se generează un mesaj de stare de către funcţia bloc Generatorul de
stare Mesaje, textul este afişat aşa cum este el configurat in blocul de funcţii. Pentru o
descriere completă a funcţiei bloc (vezi “AO2000 Function Blocks – Descriptions and
Configuration” buletinul tehnic (Publicaţia No. 30/24-200 EN).

LED-uri de Stare
LED-uri de Stare Cele 3 LED-uri de lângă ecran indică starea analizorului de gaze.
Error Maint Power
7 8 9
4 5 6
1 2 3
0 .
Power LED-ul verde “Power”de alimentare cu curent se aprinde atunci când alimentarea
este in curs.
Maint LED-ul galben “Maint” se aprinde atunci când este activ semnalul de stare “Cerere
de intreţinere”.
STATUS
Tasta soft MESSAGE

apare şi ea pe ecran in acelaşi timp (vezi pag. 6-7).
Error LED-ul roşu“Error” se aprinde atunci când semnalul “Failure” (avarie), sau
semnalul general de stare este activ.
STATUS
Tasta soft MESSAGE

apare şi ea pe ecran in acelaşi timp (vezi pag. 6-7).
Capitolul 10 conţine informaţii privind mesajele şi semnalele de stare.

Tastatura Numerică
Tastatura Numerică Tastatura numerică este amplasată la dreapta ecranului, sub LED-urile de stare.
Error Maint Power
7 8 9
4 5 6
1 2 3
0 .
Operatorul poate introduce valorile direct cu ajutorul:

0 9
... ,  Tastelor numerice “0” la “9”
 punctului zecimal“.”
.
,  semnului minus “-”
Exemple:
 Concentraţia gazului de probă
 Data şi ora
 Presiunea aerului
 Parola
Peste digiţii afişaţi nu se poate scrie. Trebuie şterşi mai intâi cu tasta BACKSPACE
sau CLEAR inainte de a se introduce alţi digiţi.
Introducerea Textului Secţiunea“Text Entry”(vezi pag. 6-9) explică cum se introduc informaţii cum ar fi
cu Tastele Numerice componenţa probei sau numele utilizatorului, cu tastatura numerică.

Taste de anulare
Taste de anulare Tastele “Back” şi “Meas” amplasate sub tastatura numerică sunt desemnate ca
taste de anulare.
Error Maint Power
7 8 9
4 5 6
1 2 3
0 .
Back
Tasta “Back” permite operatorului să anuleze o funcţie sau o poziţie din meniu şi să
revină in nivelul anterior de meniu.
Se stochează numai intrările confirmate cu tasta ENTER, cele neconfirmate nu
sunt acceptate.
Tasta “Back” permite operatorului să steargă textul şi mesajele analizorului de
gaze.
Meas
Tasta “Meas”permite operatorului să anuleze o funcţie, sau o poziţie din meniu şi să
revină la afişajul valorii măsurate in modul de măsurare.
Se stochează numai intrările confirmate cu tasta ENTER, cele neconfirmate nu
sunt acceptate.
Analizorul de gaze revine automat in modul de măsurare, pentru a afişa valorile,

dacă operatorul nu a apăsat tasta din modul meniu in ultimele 5 min. (“time out”=
timp expirat).

Taste Soft
Taste Soft Cele 6 taste de sub ecran şi linia de taste soft de la marginea de jos a ecranului
sunt cunoscute sub denumirea de taste soft.
Error Maint Power
7 8 9
O tastă soft este combinaţia dintre o tastă şi semnul corespunzător de pe linia de
4
1
5
2
6
3
taste soft.
0 .
O tastă soft nu are o funcţie setată, ci i se repartizează o funcţie intr-o situaţie dată,
aşa cum se arată in linia de taste soft de pe ecran.
Apăsarea pe o tastă soft este echivalentă cu apăsarea tastei desemnată pentru
funcţie; acest proces este ilustrat prin repezentarea cvasi tridimensională a tastelor
de pe ecran.
In acest manual tastele soft sunt denumite şi taste.
MENU
Tastele Soft din Tastele soft şi apar in modul de măsurare.
Modul de Măsurare STATUS
Tasta soft MESSAGE

apare şi in cazul in care intervine o eroare.
MENU
Tasta MENU este utilizată pentru aducerea meniului principal şi pentru a trece la
modul meniu atunci când este in modul de măsurare.
Tasta >> permite operatorului să treacă rapid până la următoarea pagină de afişaj.
Această tastă permite trecerea rapidă numai inainte.
Tasta “Back” este utilizată pentru trecere rapidă (scrolling) inapoi.
STATUS Tasta STATUS MESSAGE apare in modul de măsurare, dacă apare o condiţie de
“Failure” sau “Maintenance request”( eroare sau cerere de intreţinere).
MESSAGE
Această tastă permite operatorului să recheme inregistrarea mesajelor de stare şi

să citească mesajele de stare.
Utilizatorul poate deasemeni rechema un afişaj detailat pentu orice mesaj din
inregistrare.
Toate mesajele de stare sunt listate in Capitolul 10.

Taste Soft (Continuare)
Tastele Soft din In modul meniu, o serie de taste soft apar pe linia tastelor soft. Descrierea şi
Modul Meniu funcţiile lor depind de situaţia concretă.
In modul meniu, tastele soft standard au următoaerle funcţii:
Operatorul utilizează aceste 2 taste cu sageţi pentru a muta cursorul de selectare

in sus şi in jos, intr-un meniu sau o listă, pentru a alege poziţii din meniu.
Poziţia selectată este inversată, adică apare sub formă de caractere luminate, pe
fond intunecat.
Operatorul foloseşte aceste 2 taste pentru a deplasa cursorul de selectare la

stânga sau la dreapta, intr-un sau in afara unui submeniu, sau pentru a selecta o
poziţie dintr-o listă subordonată.
Poziţia selectaţa este inversată, adica apare sub formă de caractere luminate, pe
fond intunecat.
BACK- Operatorul poate utiliza tasta BACKSPACE pentru a sterge caracterele de la

stânga cursorului (ca la tastatura PC ).
SPACE
CLEAR
Operatorul poate utiliza tasta CLEAR pentru a şterge toate caracterele dintr-un
câmp selectat.
ENTER
Operatorul poate utiliza tasta ENTER pentru:
 A rechema poziţii din meniu pentru prelucrare
 Pornirea funcţiilor
 Confirmarea intrărilor, setări de parametri
Tasta ENTER este intotdeauna la marginea din dreapta a liniei de taste soft.
HELP
Operatorul poate utiliza tasta HELP pentru a accesa ajutorul necesar in contextul
respectiv. Ecranul va afişa un mesaj ‘help” care explică poziţia selectată din meniu.
Operatorul poate utiliza tasta “Back” pentru a şterge mesajul de ajutor.
In acest manual al operatorului, intrările efectuate de operator nu vor fi identificate

cu simboluri de taste ci de următoarele tipuri (acestea sunt numai exemple):
Se apasă tastele de anulare: Back, Meas
Se apasă tastele de soft: MENU, HELP, ENTER, BACKSPACE

Se selectează pozitiile din meniu: Calibrate, Configure
Se introduc numerele: 0 ... 9

Introducere Text
Introducerea Textului Când se introduce text, cum ar fi componentele de măsurare sau numele
utilizatorilor, pe ecran apare o imagine a tastaturii numerice.
Apar următoarele caractere, pe un total de 4 pagini:
 Litere A-Z si a-z
 Simboluri Blank * ( ) % & : < > /
 Digiţi 0 la 9 . -
Fiecare caracter este accesat cu ajutorul tastei in poziţia corespunzătoare pe
tastatura numeică. Exemple:
Litere: A L t Blank
Tasta: 7 - 2 9
La partea inferioară a ecranului apare o linie de intrări pentru introducerea textului
sau pentru editarea textului existent.
Textul este introdus şi modificat in 2 feluri:
 Operatorul introduce textul in modul de intrare.
 Operatorul modifică textul deja introdus in modul edit (editare).
Taste Soft in Modul Tastele soft din modul intrare au următoarele funcţii:
Input (intrare)
PREV NEXT Tastele PREV PAGE (pag. Anterioară) şi NEXT PAGE (pag. Următoare) permite
operatorului să treacă in pagina de taste anterioară sau următoare.
PAGE PAGE
CAPS
Tasta CAPS permite operatorului să treacă de la litere mari la litere mici.
EDIT
Tasta EDIT permite operatorului să treacă in modul editare.
Taste soft in Modul Tastele soft din modul de editare au următoarele funcţii:
Edit
Cele două taste cu săgeţi permit operatorului să mişte cursorul la stânga şi la

dreapta in linia de intrare.
BACK- Operatorul poate utiliză tasta BACKSPACE pentru a şterge caracterele de la

stănga cursorului (ca la tastatura PC).
SPACE
INPUT
Tasta de INPUT permite operatorului să treacă in modul intrări.

Operarea cu intrări de valori
Intrare valoare Valorile sunt introduse in modul de măsurare, prin apăsarea tastei numerice care
corespunde poziţiei elementului de pe afişaj şi care este indicată deasupra
elementului afişat. In exemplul de mai jos, este vorba de tasta 4 (vezi Fig. 6-2).
Astfel apare un câmp in care se introduce valoarea (vezi Fig. 6-3).
Fig. 6-2
Introducere valoare:
Afişaj in modul de
măsurare
(Exemplu: Setarea
ieşirii pompei)
Fig. 6-3
Introducere valoare:
Introducerea unei
valori
(Exemplu)
Descriere şi Elementul de afişare Value Entry este descris la pag. 7-D-10.

Configurare Configurarea este descrisă la pag. 7-D-11.

Operare prin introduceri cu taste
Introducere de taste Introducerile de taste se fac in modul de măsurare, prin apăsarea tastei numerice
corespunzătoare poziţiei elementului de pe afişaj, care este indicat deasupra
elementului de afişaj. In exemplu, această tastă este Nr. 4 (vezi Fig. 6-4).
La tastele de configurare apare apoi o linie de taste soft (vezi Fig. 6-5).
Fig. 6-4
Introducere de taste
Afişaj in modul de
măsurare
(Exemplu: Comutarea
componenetelor de
măsurare)
Fig. 6-5
Introducere cu tasta:
Utilizarea tastelor
(Exemplu)
Descriere şi Elementul de afişaj Key Entry este descris la pag. 7-D-12.

configurare Configurarea este descrisă la pag. 7-D-13.

Protejare cu Parolă
Elementele protejate Protejarea cu parolă constă in 3 elemente:

cu parolă  Nivel parolă
 Grup de utilizatori
 Parolă
Nivelul Parolă Fiecărei poziţii din meniu ii este atribuită un nivel de parolă . Nivelele de parolă au
numere
0, 1, 2 şi 3.
Poziţiile din Meniu sunt atribuite diferitelor nivele de parolă, pentru a se asigura ca
fiecare poziţie din meniu poate fi modificată numai de către utilizatori autorizaţi.
Grup de Utilizatori Membrii unui grup de utilizatori sunt autorizaţi să acceseze un anumit nivel de
parolă, să modifice poziţiile din meniu de la acel nivel.
Unele grupe de utilizatori sunt constituite la fabrică.
Un grup de utilizatori poate fi alcătuit din unul, sau mai mulţi utilizatori.
Parolă Fiecare grup de utilizatori constituit in sistem are o anumită parolă.

Parola este alcătuită din 6 digiţi, care se pot introduce cu ajutorul tastelor numerice.
Parolele sunt atribuite in prealabil pentru grupele de utilizatori constituite in fabrică.
Setări din fabrică Grup de Utilizatori Acces nivele parolă Parolă

Fiecare utilizator 0 Nu
Echipa de intretinere 0, 1 471100
Echipa de specialisti 0, 1, 2 081500
Specialist funcţii bloc 0, 1, 2, 3 325465
Atenţie!
După introducerea parolei pentru nivelul 3, se pot accesa toate aplicatiiţe din
ramura funcţii bloc. La configurarea funcţiilor bloc se pot deteriora sau
distruge aplicaţiile existente cu configurătiile şi legăturile lor.
Buletinul Tehnic “AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configuration”

(publicaţia numărul 30/24-200 EN) conţine informaţii complete privind conceptul de
“Function Block” (funcţii bloc), ca şi o descriere detailată a funcţiilir bloc individuale.

Protejare cu Parolăă (Continuare)
Vizuzlizarea Poziţiilor Toţi utilizatorii pot vedea toate pozitiile din meniu, indiferent de nivelul de parola,
din Meniu fara a introduce parola.
Modificarea poziţiilor Toţi utilizatorii pot executa toate poziţiile din meniu de la nivelul 0 de parolare, fără
din Meniu a introduce parola.
Poziţiile din meniu pentru nivelele 1, 2 şi 3 de parolare pot fi modificate numai dacă
utilizatorul face parte din grupul autorizat pentru nivelul respectiv după introducerea
parolei utilizatorului.
Notă Intrarea in meniul principal şi deci comutarea la modul meniu poate fi protejată cu
parolă (vezi secţiunea “Inhibit Operation” , pag 7-C-4).
Privilegiul de a După introducerea parolei, utilizatorul este autorizat să modifice orice poziţie din
modifica meniu accesibilă la nivelul utilizatorului respectiv.
Durata Privilegiului Privilegiul de a modifica rămâne in vigoare până când:

de modificare  Analizorul trece automat in modul de măsurare, dacă utilizatorul nu a apăsat o
tastă pe o perioadă mai lungă de aprox. 5 minute (time out= timpul a expirat).
 Sau utilizatorul apasă de doua ori la rând tasta “Meas”.
Privilegiul de a modifica rămâne in vigoare dacă utilizatorul apasă tasta “Meas”
numai o data, pentru a reveni la modul de măsurare. Aceasta este indicată de
mesajul de stare “Password active”.
In felul acesta utilizatorul nu trebuie să reintroducă parola pentru a modifica
poziţiile din meniu in cazul in care revine in modul meniu in curs de aprox. 5
minute.
Notă Privilegiul de modificare se referă deci la o autorizare temporară de modificare a

poziţiilor din meniu.
Si invers, privilegiul de accesare se referă la o autorizare fundamentală şi
configurabilă de a schimba poziţiile din meniu, la anumite nivele de parolă.
Scimbarea Parolei Schimbarea parolei este descrisă la Capitolul 7 “Configurarea Analizorului de

Gaze”.

Prioritatea la Interfaţa Utilizatorului
Notă Interfaţa utilizatorului este desemnată cu acronimul “HMI”, care inseamnă “human
machine interface” (interfaţa om- maşină).
Interfeţele Analizoarele de gaze seria AO2000 au câteva interfeţe cu utilizatorul.

Utilizatorului
 Interfaţa utilizatorului pentru operare locală este unitatea de afisaj şi control de
pe analizorul de gaze (“HMI local”).
 Interfaţa utilizatorului pentru operarea la distanţă este un PC care funcţionează
softul “AO-HMI” (“HMI la distanţa”).
Pentru informaţii detailate privind operarea la distanţa vezi buletinul tehnic “AO-
HMI” (Publicaţia No. 30/24-311 EN).
Prioritate HMI Un analizor de gaze (sau mai precis un modul analizor) poate fi operat numai cu un
HMI. Ierarhia paroleler controlează care HMI are sau păstrează prioritatea de
operare (vezi tabelul care urmează). De regulă, HMI cu nivelul de parolă n+1 are
prioritate asupra unui HMI cu nivel de parolă n. Excepţie face HMI local cu nivelul
de parolare n, care are prioritate faţă de HMI la distanţă cu nivel de parolare n.
Utilizatorul Nr. 1: Utilizatorul nr. 2:

HMI la distanţă are prioritate HMI Local are prioritate
HMI la distanta, nivel n Prioritate cu Nivel n+1 Prioritate cu Nivel n
HMI Local nivel n Prioritate cu Nivel n+1
Dacă un al doilea utilizator cu un HMI primeşte prioritate faţa de un alt HMI, se

pierd toate intrările primului utilizator, care nu au fost confirmate cu tasta ENTER,
iar procesele in curs (calibrare) se vor opri.
Date concrete privind Calibrarea manuală are loc la nivelul 0, deci nu este nevoie de nici o parolă.
Calibrarea Manuală Protecţia contra intreruperii de către un alt HMI se face astfel:
La intrarea in Calibrate menu (meniu de calibrare) se atribuie automat parola
pentru nivelul 1. In consecinţă, orice alt HMI terbuie să introducă o parolă de cel
puţin nivelul 2, pentru a primi prioritate la operare. In acest caz, calibrarea in curs
va fi oprită.

Blocare Acces
Blocare acces Indiferent de ajustările de prioritate pentru interfaţa cu utilizatorul (vezi pag. 6-14),
este posibil să se blocheze complet accesul la operarea analizorului de gaze de la
o anumită interfaţa de utilizator (HMI).
Această blocare se face prin configurarea Blocării Accesului la fincţiile bloc.
Pentru o descriere detailată a funcţiilor bloc vezi buletinul tehnic “AO2000 Blocuri
de funcţii – Descriere şi Configurare” (Publicaţia No. 30/24-200 EN).
Refuzarea accesului Atunci cănd un utilizator incearcă să opereze analizorul de gaze printr-un HMI
blocat, după apăsarea tastei MENU, apare următorul text:
Se refuză accesul!
Operarea analizorului de gaze este
blocată!
Anulare: <BACK>
Blocare acces prin Ca o alternativă la blocarea completă a accesului susmenţionat, este posibil să se
protecţia cu parolă inhibe intrările in meniul principal şi astfel trecerea la modul meniu prin protecţia cu
parolă (vezi secţiunea “Operaţia de Inhibare”, pag. 7-C-4).

Meniul Arborescent
Meniul arborescent Tabelul următor rezumă Meniul arborescent al analizorului de gaze.
Pentru concizie, se figurerază numai parametrii şi funcţiile de nivel de vărf; meniul
se ramifică mult la majoritatea poziţiilor din meniu, in diferitele componente de
măsurare, sau in selectarea şi ajustarea valorilor.
Unele din poziţiile din meniu sunt specifice analizorului, apar numai când in
analizorul de gaze sunt introduse anumite module analizor.
Nivele de Parolă Nivelul de parolă (0, 1, 2, 3) pentru fiecare poziţie din meniu este arătat in tabel.
Pentru unele poziţii din meniu poziţiile individuale din submeniu au un nivel de
parolă mai ridicat. Aceasta se aplică mai ales acelor poziţii din submeniu care
permit accesul la aplicaţiile funcţiilor bloc.
Notă: Poziţia din meniu “Change password” (schimbarea parolei) nu este atribuită
unui anumit nivel de parolă. Pentru a schimba o parolă, trebuie introdusă vechea
parolă pentu nivelul respectiv (vezi secţiunea “Schimbarea parolei”, pag. 7-C-3).
Submeniul “Funcţii bloc” este detailat in Capitolul 7, Secţiunea B.

Submeniul “Date de Calibrare” este detaliat in Capitolul 8, Secţiunea B.

Meniu Meniul Arborescentscent (Continuare)
Meniu

 _ Calibrare 
   __ Intreţinere/Testare
  _ Calibrare Manuală 0  
    _ Sistem
  _ Calibrare Automată 0    _ Presiune atmosferica 2
   __Testare afişaj 0
 _ Configurare   __ Testare tastatura 0
   
  _ Component Specific   __Ajustări speciale la analizor
   _ Domeniu de măsurare 0   _ Pompă 1
   _ Filtru 1   _ Analiză presiune atmosferică 2
   _ Controler presiune 2  __Resetare de calibrare 1
   _ Autoscalare 1  __Calibrare de bază 2
   _ Valori alarmă 1   _ Calibrare celulă măsură 1
   _ Component activ 0   _ Ajustare optică 2
   _ Text Modul 2  __Ajustare de fază 2
   __ Liniarizare 2
  _ Date de Calibrare  __Optimizare amplificare 2
   _ Calibrare Manuală 1   _ Ajustare sensibilitate 2
   _ Calibrare Automată 1   _ Ajustare gaz transportor 2
   _ Calibrare Controlată din exterior 1   _ Electr. zero cal. FID 2
   _ Raspuns in curent 1  __Repornire FID 1
  
  _ Funcţii bloc __Diagnosticare/Informare
   _ Diverse 3 
   _ Intrări 3 __Vedere generala a sistemului 0
   _ Ieşiri 3 
   _ Matematică 3 __Specific modul
   _ Multiplexor/Demultiplexor 3  __Valori brute 0
   _ Măsurare 3  __Valori brute auxiliare 0
   _ Sistem probă 3  __Stare 0
   _ Calibrare/Corectare 3  __Valori controlor 0
   __Intensitate lampă 0
  _ Sistem  __Stare Uras26 0
  _ Dată/Oră 2 
  _ Limbă 2  _ Logbook 0
  _ Schimbare parolă
  _ Setare sistem module 2
  _ Salvează configurare 1
  _ Semnale de stare 2
  _ Reţea 2
  _ Afişaj 2


Capitolul 7 Configurarea Analizorului de Gaz
Secţiunea A Componenţa măsurării - Funcţii specifice
Schimbarea domeniului de măsurare
Trecerea prin meniu MENU  Configure  Component specific  Measurement range ( Select
component)  ...
Selectare Toate domeniile de măsurare configurate (din fabricaţie) pentru un component de

probă sunt afişate.
Procedură Selectaţi domeniul de măsurare cu ajutorul tastelor cu săgeţi şi apăsaţi ENTER

pentru confirmare.
Domeniul de măsurare selectat este arătat pe ecran după schimbarea în modul de

măsurare.
42/24-10 EN Rev. 8 Capitolul7: Manual de operare AO2000 7-A-1

Modificarea limitelor domeniului de măsurare
Trecerea prin MENU  Configure  Component specific  Measurement range ( Select
meniu component)  ...
Selectare Toate domeniile de măsurare configurate (din fabricaţie) pentru componentul de

Procedură Selectaţi domeniul de măsurare cu ajutorul tastelor cu săgeţi, apăsaţi CHANGE

LIMITS, selectaţi START VALUE sau END VALUE, schimbaţi limita domeniului de
măsurare şi confirmaţi cu ENTER.
Pentru schimbarea automată a domeniului de măsurare (vezi pag. 7-A-6) pentru o

funcţionare adecvată, domeniile de măsurare MB1, MB2, ... trebuie configurate în
ordine ascendentă, de ex. MB1 < MB2 < … .
Domeniul de măsurare selectat sau schimbarea şi modificarea numerelor este

arătată după trecerea în modul de măsurare.
Paşii după Calibrarea domeniului de măsurare asociat trbuie verificat după schimbarea limitelor
schimbarea domeniului de măsură. Dacă raportul dintre vechiul şi noul domeniu de măsurare
limitelor este  1: 10, noi recomandăm calibrarea finală.
domeniului de
Parametrii funcţiei auto-domeniu ar trebui verificaţi după schimbarea limitelor
măsură
domeniului de măsurare (vezi pag. 7-A-6).
Note pentru Caldos25, Domeniile de măsurare sunt setate din fabricaţie şi nu pot fi modificate.
modulele Magnos27
individuale ale
Caldos27 Domeniile de măsurare sunt selectabile pentru amestecurile de două
analizorului
gaze. Ele sunt calibrate din fabricaţie pentru cel mai mare domeniu de
măsurare posibil. Există o limită a capacităţii de setare. Dacă, de
exemplu domeniul de măsurare traversează limita de explozie sau
zone ale domenilor de măsurare nu poate fi implementat datorită
ambiguităţilor.
Domeniile de măsurare nu se pot regla în cazul amestecurilor multi-
component cu “componente care interferează” care au fost calibrate
din fabricaţie sau dacă a fost configurată corecţia sensibilităţii. În
aceste cazuri domeniile de măsurare sunt setate din fabricaţie conform
comenzii clientului.
Magnos206 Domeniile de măsurare se pot selecta. Din fabricaţie ele au oricare din
setările 0-10/ 15/ 25/ 100 Vol.-% O2 sau conform conenzii.
Limas11, Domeniile de măsurare sunt selectabile. Vezi “Limas11, Uras26:
Uras26 Instrucţiuni pentru schimbarea domeniului de măsurare” secţiunea,
pag 7-A-3.
Senzor Domeniul de măsurare 1 este reglabil de la 0-5 Vol.-% O2 la 0-
Oxigen 25 Vol.-% O2. Domeniul de măsurare 2 este setat din fabricaţie la 0-25
Vol.-% O2.

Limas11, Uras26: Note pentru schimbarea limitelor domeniului de măsurare
Domeniul de Modulele analizor Limas11 şi Uras26 au un domeniu fizic de măsurare per

măsurare fizic component de probă. Limitele domeniului de măsurare este determinat de
valoarea minimă şi maximă a produsului concentraţiei gazului şi lungimea celulei
de măsurare (c · l)min sau (c · l)max.
Domenii de masurare Pentru fiecare component de proba pot fi cerute pana la patru domenii de
intr-un modul masurare, dintre care si limitele domeniului fizic de masurare. Rata maxima a
Analizor livrat domeniului este1:20. Domeniile de masurate pot fi domenii de masurare sau
domenii de masurar4e suprimate.
Module analizor cu Daca se livreaza si o celula de masurare pentru componentul de proba, punctual
celula de Calibrare de setare al acesteia va fi intotdeauna cuprins in partea superioara a domeniului
cel mai larg.
Daca noul domeniu de masura este mai mic decat domeniul de masurare vechi,
celula de calibrare acociata poate fi folosia incontinuare.
Dupa schimbarea Dupa schimbarea limitelor domeniului de masurare, se recomanda:

limitelor domeniului • verificarea punctului final al noului domeniu de masurare,
de masurare • verificarea liniaritatii noului domeniu de masurare (vezi paragraf “Reliniarizare
pentru Limas11, Uras26”, pag. 9-8).
• Masurarea celulei de calibrare associate (vezi paragraf “Masurarea Celulei de
Calibrare pentru Limas11, Uras26”, pag. 9-7).

Schimbarea numărului de zecimale
Trecerea prin meniu MENU  Configure  Component specific  Measurement range ( Select
component)  ...
Selectare Toate domeniile de măsurare configurate (din fabricaţie) pentru componenta de

Procedură Selectaţi domeniul de măsurare cu ajutorul tastelor cu săgeţi, apăsaţi SET

DECIMAL, setaţi numărul zecimalelor cu tastele soft şi confirmaţi selecţia apăsând
ENTER.
Setarea afectează doar valorile indicate pe display.

Numărul zecimalelor nu poate fi crescut.
Modificarea numărului zecimalelor este arătată pe ecran după schimbarea în

modul de măsurare.
Numărul de zecimale Atunci când pe ecran este afişată valoarea măsurată în unităţi fizice (de ex. ppm)
numărul de locuri după punctul zecimal depinde de mărimea domeniului de
măsurare setat:
Domeniu (în unităţi fizice) ≤ 5 > 5...≤ 50 > 50...≤500 >500
Locuri după punctul zecimal 3 2 1 0
Pentru afişarea valorii măsurate în procente al întregului domeniu de măsurare

(%Mărime) două locuri sunt de obicei arătate după punctul zecimal.
Numărul de zecimale atunci când se setează parametrii este acelaşi ca şi cel afişat
în modul de măsurare.

Iniţializarea filtrului
Trecerea prin meniu MENU  Configure  Component specific  Filter 

Select component  ...
Domeniu 0–60 secunde
Procedură Parametru Explicaţii Acţiune

Filtru linier (Caldos25, Caldos27, Limas11, Magnos27, Uras26):
T90 Constanta de timp Setată
Filtru non-liniar (Magnos206):
T90-1 Constanta de timp pentru valoarea măsurată Setată
T90-2 Constanta de timp pentru schimbarea valorii Setată
măsurate
Threshold T90-2 aplicabilă la depăşire Setată
T90-2 trebuie reglată  T90-1 pentru filtrul neliniar.

Schimbarea pragului (in %) este în general bazată pe cel mai mare domeniu de
măsurare selectat (se face referire la domeniul de măsurare).
Recomandare pentru
Magnos206: T90-1 = 3 sec., T90-2 = 0 sec., Prag= 0.1 %
Uras26: T90-1 = 5 sec., T90-2 = 0 sec., Prag= 0.6 %

Iniţializarea automată a domeniului
Trecerea prin meniu MENU  Configure  Component specific  Autorange 
Select component  ...
Comutarea automată a domeniului de măsurare are loc atunci când domeniile de

măsurare MB1, MB2, ...au fost configurate în ordine ascendentă, de ex. MB1 <
MB2 < … (vezi pag. 7-A-2).
Pragul inferior La atingerea pragului inferior setat aici (ca procent al scalei domeniului de
Pragul superior măsurare curente), modulul analizor comută automat la următorul domeniu mai
mic.
La atingerea pragului superior setat aici (ca procent din scala domeniului de
măsurare curente), modulul analizor comută automat la următorul domeniu mai
mare.
Valorile pragului inferior şi superior trebuie selectate deoarece analizorul de gaz nu
comută constant între două domenii de măsurare (vezi exemplul de mai jos).
Fixarea domeniilor de Domeniile de măsurare pentru a fi incluse pentru stabilirea automată a domeniului
măsurare pot fi iniţializate. Numărul domeniilor de măsurare disponibile depinde de modulul
analizor.
Parametrul nu poate fi selectat dacă modulul analizor are doar două domenii de
măsurare deoarece acestea sunt incluse automat în funcţia de stabilire automată a
domeniului.
Starea Stabilirea automată a domeniului poate fi off sau on.
Exemplu Domeniul de măsurare 1: 0–100 ppm, domeniul de măsurare Range 2: 0–200 ppm
(vezi Figura 7-A-1) Prag inferior = 80 ppm = 40 % MR2, Prag superior = 90 ppm = 90 % MR1
Figura 7-A-1
Lower Threshold = 80 ppm = 40 % MR2
Auto-Ranging MR2 0 200 ppm
MR1 0 100 ppm

Upper Threshold = 90 ppm = 90 % MR1
Procedura Parametru Domeniu Acţiune

Prag inferior 0...100% Setat
Prag superior 0...100% Setat
Fixare domeniu MR1, MR2, MR3, MR4 Selectat
Stare on sau off Selectat

Iniţializarea monitorizării valorii limită
Trecerea prin meniu MENU  Configure  Component specific  Limit Values  Select Limit
Monitor  ...
Selectare Toate valorile limită disponibile monitorizate sunt afişate.
Procedură Parametru Explicaţie Acţiune

Direcţie < = alarmă la valoarea pragului de curgere Selectat
inferior
> = alarmă la depăşirea valorii pragului
Prag În unităţi fizice Setat
Histeresis În unităţi fizice Setat
Configurarea Ca regulă, monitorizarea valorii limită pentru acele componente de măsurare de

standard către analizorul de gaz este setată din fabricaţie. Aceasta necesită ca să fie
suficiente ieşiri digitale ale modulelor I/O şi ale plăcii I/O boards pentru a trata
numărul de componente de probă.
Notă Monitorizările valorii limită sunt setate din fabricaţie sau configurate de către
utilizator în funcţii bloc Limit Monitor. Buletinul tehnic “AO2000 Funcţii bloc –
Descriere şi configurare” (publicaţia numărul 30/24-200 EN) conţine informaţii
complete despre funcţia bloc.

Selectarea componentei active
Trecerea prin meniu MENU  Configure  Component-Specific  Active Component
Componenta activă Parametrul “Active Component” apare cu modulele analizoare Caldos25,

Caldos27, Magnos206 şi Magnos27 .
Diferite componente ale probei pot fi calibrate în aceste module analizoare. Aşadar,
există întotdeauna doar un singur component măsurat şi indicat.
Procedură Selectaţi componenta activă cu tastele cu săgează şi apăsaţi pentru confirmare

ENTER.
Mai departe, utilizaţi Measurement range menu pentru a selecta domeniul pentru
componenta dorită.
Componenta de probă selectată şi domeniul de măsurare sunt afişate pe ecran

după comutarea în modul de măsurare.

Schimbarea numelui modulului
Trecerea prin meniu MENU  Configure  Component-specific  Module text
Numele modulului Numele modulului este afişat pe display lângă tipul modulului. Aici puteţi introduce
de exemplu, numele punctului de măsurare.
Monolingv sau Numele modulului poate fi introdus independent de limbajul instrucţiunilor (vezi pag
bilingv 7-C-2) sau separat în ambele limbaje.
Lungimea textului Lungimea textului pentru numele modulului este:

 limitat la 24 caractere pentru introducerea într-un singur limbaj, şi
 limitat de două ori la 10 caractere pentru introducere bilingvă.
Introducerea numelui La introducerea numelui modulului, utilizaţi aceeaşi procedură ca şi la introducerea

modulului textului (vezi pag 6-9).
Schimbarea numelui modulului este arătată pe display după comutarea la

măsurare.
Dacă numele modulului apare lângă sau sub tipul modulului depinde de
dimensiunea de configurare pentru afişarea cantităţii măsurate (vezi secţiunea
“Display” , pag 7-D-1).

Secţiunea B Blocuri de funcţii
Conceptul blocurilor de funcţii
Ce sunt blocurile de Blocurile de funcţii sunt unităţi mici ale software-ului de proces cu o funcţie
funcţii? specifică. Informaţia este introdusă prin intrări, procesată pe căi specifice şi
rezultatele apar la ieşirile blocului.
Pentru ce sunt Blocurile de funcţii sunt utilizate sunt utilizate pentru configuraţii generale sau
utilizate blocurile de specifice şi iniţializate pentru funcţiile analizorului de gaz.
funcţii?
Exemple de blocuri Următoarele exemple ilustrează operarea cu blocurile de funcţii:

de funcţii
O monitorizare a valorii limită urmăreşte o valoare pentru a determina dacă
aceasta depăşeşte valorile limită şi trece rezultatul la ieşirea digitală.
O intrare digitală plasează un semnal la intrarea digitală (hardware) pentru
procesarea subsecvenţei în alte blocuri de funcţii.
Un bloc de funcţii Add combină semnalele la cele două intrări şi plasează totalul la
ieşirea lui.
Un Fan împarte un semnal de intrare în mai multe semnale de ieşire.
O valoare a componentei de măsurare scoate semnalul de măsură din modulul
analizor pentru procesarea subsecvenţei în alte blocuri de funcţii.
Aplicaţie = Unirea Un bloc de funcţii este unit cu alt bloc de funcţii prin intrările şi ieşirile sale.
blocului de funcţii O secvenţă a blocurilor de funcţii interconectate formează o aplicaţie în analizorul
de gaz.
Multe din blocurile de funcţii sunt unite din fabricaţie cu alte blocuri de funcţii pentru
a crea aplicaţii (vezi secţiunea “Standard Configuration” , pag 7-B-2).
Iniţializarea blocului Diverşi parametri specifici, împreună cu intrările şi ieşirile unite, determină
funcţiei funcţionalitatea blocului.
Analizorul de gaz livrat are valori standard repartizate la aceşti parametri. Aceste
valori standard pot fi acceptate sau reprogramate.
Parola Trebuie introduse 3 parole pentru a configura o aplicaţie. Asiguraţi-vă că actuala

configuraţie a aplicaţiei şi conectările nu sunt distruse sau avariate la configurare.
Informaţii complete Buletinul tehnic “AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configuration”
(publicaţia numărul 30/24-200 EN) conţine informaţii complete despre conceprul
“Blocului funcţiei” precum şi descrieri detaliate ale bloculurilor de funcţii individuale.
42/24-10 EN Rev. 8 Capitolul7: Manual de operare AO2000 7-B-1

Configurarea Standard
Configurarea Diverse aplicaţii sunt configurate din fabricaţie. Aceste configuraţii standard sunt
Standard bazate pe
 Configurarea standard a pinului de intrare/ i e şire (module I/O şi plăci I/O)
 Componentele de prelevare disponibile
Unele aplicaţii configurate din fabricaţie necesită link-uri de câmp ale blocurilor de
funcţii adiţionale.
Examplu: Aplicaţia de monitorizare a valorii limită (vezi Figura 7-B-1) constă dintr-un link de
Monitorizarea valorii configurare din fabricaţie între blocurile de funcţii valoarea măsurată a
limită componentei, Ţinere, monitorizare limită şi ieşire digitală .
Figura 7-B-1
Autocal
‘’
Comp. Hold Limit Digital

meas. monitor output
value
‘CO’ ‘Alarm CO’ ‘Alarm CO’ ‘Alarm CO’
Examplu: Domeniul de măsură al aplicaţiei comutare/feedback (vezi Figura 7-B-2) constă

Domeniul de dintr-un link de configurare din fabricaţie între
măsurare  un bloc funcţie Control domeniu cu mai multe funcţii bloc intrări digitale şi un
Comutare/Feedback bloc funcţie Domeniu component, precum şi
 un bloc funcţie Domeniu feedback cu blocul funcţiei Domeniu component şi
mai multe blocuri de funcţii ieşire digitală.
Figura 7-B-2
Digital Digital
input output
Range Range
control Comp. feedback
‘’ range ‘’
Digital ‘’ Digital
input ‘’ ‘’ output
‘’ ‘’

Submeniul “Blocului de funcţii”
Men

 ___Calibrate

 ___Configure
 
 __ Component specific

 __ Calibration data

 __ Function blocks
 



Secţiunea C Funcţiile sistemului
Setarea zonei de timp, Datei şi orei
Trecerea prin meniu MENU  Configure  System  Date/Time
Procedură Parametru Explicaţie

Time zone Zona de timp poate fi selectată ori din valoarea GMT (Greenwich
Mean Time) ori din lista continent/ţară/oraş.
Date Data trebuie introdusă în format lună/zi/an.
Introduceţi anul cu 4 digiţi.
Time Timpul trebuie introdus în format oră:minut:secundă.
Introduceţi de asemenea secundele.
Intervalul de timp al Analizorul de gaz este setat automat la intervalul de timp al salvărilor.
salvărilor
Notă: aceasta se aplică doar unde zona de timp a fost selectată din lista
continent/ ţa ră /oraş şi nu din lista valorilor GMT .
Setări din fabricaţie Analizorul de gaz este setat din fabricaţie la zona de timp GMT+1 .
Acceptarea setărilor Apăsaţi tasta soft SET TIME pentru a valida setările de modificare a timpului. Astfel
de timp analizorul de gaz va fi re-boot-at.
42/24-10 EN Rev. 8 Capitolul7: Manual de operare AO2000 7-C-1

Selectarea limbajului interfeţei utilizatorului
Trecerea prin meniu MENU  Configure  System  Language
Selectarea limbajului În analizorul de gaz sunt configurate din fabricaţie (conform comenzii) două limbaje
pentru interfaţă . În capitolul meniului Language utilizatorul poate comuta între
aceste două limbaje.
Alte limbaje Alte limbaje pentru interfaţă pot fi încărcate în analizorul de gaz utilizând AO-SMT
Software Migration Tool. AO-SMT poate fi găsit pe CD-ROM care este livrat
împreună cu analizorul de gaz.
Sunt disponibile aceste perechi de limbaje :
 English – German
 English – French
 English – Italian
 English – Dutch
 English – Portuguese
 English – Spanish
 English – Brazilian
 German – Dutch

Schimbarea parolei
Trecerea prin meniu MENU  Configure  System  Change password
Protecţia parolei Vezi Capitolul 6 “Operarea cu analizorul de gaz” pentru informaţii de bază în
“Protecţia parolei”.
Setări din fabricaţie Grup utilizatori Acces la nivelele parolei Parolă

Toţi utilizatorii 0 Nici una
Echipa de întreţinere 0, 1 471100
Echipa de specialişti 0, 1, 2 081500
Specialist funcţii bloc 0, 1, 2, 3 325465
Procedură Selectaţi capitolul meniului Change password, selectaţi grupul de utilizatori,

introduceţi vechea parolă, introduceţi noua parolă (6 digiţi), re-introduceţi noua
parolă, părăsiţi capitolul meniului cu Back.
Nivelul parolă 0 nu este afişat în capitolul meniului Change password .
ATENŢIE!
După introducerea parolei pentru nivelul 3 al parolei, puteţi accesa toate
aplicaţiile funcţiilor bloc. Atunci când configuraţi funcţii bloc, aplicaţiile
existente cu configuraţiile şi link-urile lor pot fi avariate sau distruse.

Interzicerea operării
Trecrea prin meniu MENU  Configure  System  Change password
Interzicerea operării Operarea cu analizorul de gaz, de ex. introducerea meniului principal şi astfel
comutarea la modul meniului, poate fi protejată prin parolă.
După oprirea analizorului de gaz se poate opera doar atunci când parola nivelului 1
a fost introdusă.
Prola nivelului 3 trebuie introdusă pentru a configura protecţia parolei.
Procedură Apăsaţi tasta soft MENU ACCESS in capitolul meniului “Schimbarea parolei” şi
setaţi protecţia parolei.

Setarea modulelor sistemului
Trecerea prin meniu MENU  Configure  System  Setup system modules
Figura 7-C-1
Setarea modulelor
sistemului
Funcţie Dacă modulele sistemului sunt adăugate la analizorul de gaz , înlocuite

(schimbate) sau îndepărtate, această modificare trebuie configurată în software.
Definiţie Modulele sistemului sunt

 Module analizor Uras26, Limas11, Magnos206, Magnos27, Caldos25,
Caldos27, MultiFID14
 plăci ieşire I/O analog I/O, digital I/O, cooler I/O, 8-way analog
(slots -X11 to -X13)
 module I/O Profibus, RS232 /RS485, analog output, digital I/O
(slots -X20 to -X29)
Module analizoare şi Modulele analizor şi plăcile I/O sunt conectate la un controler de sistem prin sistem
plăci I/O bus. Ele trebuie identificate prin numărul lor serial (vezi mai jos) pentru a fi
recunoscute de analizorul de gaz.
Modulele I/O Modulele I/O sunt conectate intern şi conectate direct cu controlerul sistemului. Ele
nu au numere seriale.
Un modul I/O este automat recunoscut de analizorul de gaz atunci când este
adăugat pentru prima dată sau înlocuieşte un modul existent I/O.

Setarea modulelor sistemului (Continuare)
Număr serial Numărul serial de 14-digiţi este regăsit în data sheet-ul analizorului şi pe o plăcuţă
ataşată modulului, de obicei pe placa CPU . Numărul serial conţine următoarele
informaţii (de exemplu):
00200000012301
Numărul serial al modulului
Tipul modulului: 002 Analog I/O Board
003 Digital I/O Board
004 Analyzer Module
006 Cooler I/O Board 1)
007 8-Way Analog Output Board
La adăugarea sau schimbarea modulelor externe Weidmüller WINbloc- I/O ,
introduceţi următorul număr:
11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1
Nod ID setat ca şi la modulul extern I/O (exemplu;
domeniu admis 01...18)
1) instalat în SCC-F Sample Gas Feed Unit ca opţiune
Sloturi La adugarea plăcilor I/O, slotul plăcii trebuie specificat. Sunt disponibile trei sloturi
X11, X12 şi X13 pe controlerul de sistem şi un slot extern (pentru răcitorul plăcii I/O
în unitatea gazului de probă).
Aplicaţii funcţii bloc La setarea plăcii analogice I/O , placa digitală I/O şi modulul digital I/O, trebuie
configurată o funcţie bloc. Este de asemenea posibil să se repartizeze o altă
aplicaţie a funcţiei bloc la aceste module ale sistemului în timpul operării.
Aplicaţiile funcţiei bloc standard cu conectarea respectivă a plăcilor şi modulelor
sunt listate în pag 4-11.
Modul de sistem Există mai multe motive pentru un modul de sistem să aibă starea Unknown în
necunoscut meniul Setup system modules :
Cauză Acţiune corectivă

Modulul sistemului nu a fost găsit după Restabiliţi conectarea sistemului
conectarea la tensiune (mesaj de stare no. bus la modulul sistemului şi
201). apăsaţi tasta soft RESTART.
Este ruptă conectarea sistemului bus de Restabiliţi conectarea sistemului
modulul sistemului (mesaj de stare no. bus la modulul sistemului şi
209). apăsaţi tasta soft RESTART.
Numărul serial al modulului sistemului a Apăsaţi tasta soft CHANGE şi
fost introdus incorect. corectaţi numărul serial.
În timpul setării modulelor sistemului calibrarea automată a modulului analizor nu

este posibilă.

Adăugarea unui modul de sistem
 Dacă nu este configurat nici un modul de sistem sau nu este adăugat nici un
modul de sistem deja configurat în analizorul de gaz, va apare pe ecran NEW .
Apăsaţi această tastă soft pentru a intra direct în meniul Setup System Modules .
 Procedura pentru adăugarea unui modul analizor şi a unei plăci I/O diferă de
procedura pentru adăugarea unui modul I/O (vezi următoarele instrucţiuni, vezi
de asemenea definiţiile de la pag 7-C-5).
Adăugarea unui nou Pas Acţiune

modul analizor sau a 1 Selectaţi capitolul meniului Set Up System Modules .
unei noi plăci I/O Este afişată lista modulelor de sistem existente în sistem .
2 Apăsaţi tasta soft NEW .
3 Introduceţi numărul serial de 14-digiţi pentru noul modul de sistem.
4 La adăugarea unei plăci I/O : selectaţi slotul.
5 La adăugarea unei plăci analogice I/O board sau a unei plăci digitale
I/O : apăsaţi tasta soft FB APPL. şi selectaţi aplicaţia blocului funcţiei.
6 În listă, noul modul al sistemului va fi arătat cu starea New .
7 Salvaţi configuraţia schimbată apăsând ENTER sau renunţaţi apăsând
Back.
Adăugarea unui nou Pas Acţiune

modul I/O 1 Selectaţi capitolul meniului Set Up System Modules .
Este afişată lista cu modulele sistemului existente în sistem.
2 Selectaţi modulul I/O care a fost adăugat şi recunoscut automat de
către analizorul de gaz şi apăsaţi tasta soft NEW .
3 La adăugarea unui modul digital I/O : apăsaţi tasta soft FB APPL. şi
selectaţi aplicaţia blocului funcţiei.
4 Va fi arătat în listă noul modul al sistemului cu starea New .
5 Salvaţi schimbarea configuraţiei apăsând ENTER sau anulaţi apăsând
Back.
La refixarea unui modul Profibus , trebuie întotdeauna să fie instalat la cel mai mic
slot X20 /X21.

Înlocuirea unui modul de sistem
Înlocuirea şi Ca regulă, atunci când un modul de sistem este înlocuit sau reinstalat (de ex.
reinstalarea unui după reparare) el nu necesită nici o setare.
modul de sistem
Atunci când un modul de sistem este reconectat la sistemul bus el este recunoscut
existent automat, iar configuraţia este păstrată automat. Pentru ca recunoaşterea să se
facă automat analizorul de gaz trebuie să fie în modul de măsurare.
ATENŢIE!
Atunci când un modul de sistem existent este înlocuit cu un alt modul de
sistem, nu trebuie utilizată funcţia “DELETE” pentru a şterge vechiul modul
de sistem. Această funcţie poate şterge iremediabil setările parametrului şi
configurarea blocului funcţiei vechiului modul de sistem!
Pentru a păstra setările parametrilor şi configurarea blocului funcţiei vechiului
modul al sistemului atunci când se înlocuieşte un modul al sistemului, trebuie
utilizată funcţia “CHANGE” .
 Tipul şi configuraţia noului modul al sistemului trebuie să corespundă cu

caracteristicile vechiului modul al sistemului.
 Atunci când un modul I/O existent a fost înlocuit cu un modul I/O de acelaşii tip,
noul modul I/O este recunoscut automat de către analizorul de gaz , iar
configurarea lui nu este necesară.
Înlocuirea unui modul Pas Acţiune

de sistem existent 1 Selectaţi meniul Set Up System Modules .
(Modul analizor sau Este afişată lista modulelor de sistem existente în sistem.
placă I/O ) cu alt modul
2 Selectaţi modulul sistemului (modul analizor sau placă I/O) pentru a fi
de sistem
înlocuit sau reconfigurat. În listă, acest modul va fi arătat cu starea
Unknown sau Error.
3 Apăsaţi tasta soft CHANGE .
Nu apăsaţi DELETE ! Aceasta va schimba irevocabil setările
parametrului modulului sistemului şi configuraţia blocului
funcţiei!
4 Introduceţi numărul serial de 14-digiţi pentru noul modul al sistemului.
5 În listă, noul modul al sistemului va fi arătat acum cu starea Replaced .
6 Salvaţi configuraţia schimbată apăsând ENTER sau anulaţi apăsând
Back.

Îndepărtarea unui modul al sistemului
Ordinea la Atunci când se îndepărtaează modelele sistemului se procedează conform

schimbarea următoarei succesiuni:
îndepărtarea 1. Îndepărtaţi modulul sistemului din software (vezi mai jos pentru instrucţiuni)
modulelor sistemului 2. Demontaţi modulul sistemului din analizorul de gaz.
Atunci când un modul analogic I/O sau digital I/O este demontat din analizorul de
gaz care nu a fost anulat înainte din software, aceasta poate fi cauza neadaptării
dintre modulele I/O rămase în analizorul de gaz şi aplicaţiile funcţiilor bloc.
Îndepărtarea şi Pas Acţiune

instalarea modulului 1 Selectaţi meniul Set Up System Modules .
fără o înlocuire Este afişată lista modulelor existente în sistem.
2 Selectaţi modulul ce trebuie îndepărtat (şi nu înlocuit).
3 Apăsaţi tasta soft DELETE .
Aceasta va îndepărta iremediabil setările parametrului modulului
şi configurarea blocului funcţiei!
4 În listă, starea modulul şters se va schimba în Deleted.
5 Salvaţi schimbarea configuraţiei apăsând ENTER sau anulaţi apăsând
Back.

Savarea configuraţiei
Trecerea prin meniu MENU  Configure  System  Save configuration
Salvarea automată Baza de date conţine date de configurare şi înregistrarea logbook este automat
salvată în două fişiere de configurare.
Baza de date este salvată atunci când parametrii au fost schimbaţi în meniu.
Salvarea are loc şi atunci când utilizatorul dezactivează o parolă de intrare apăsând
de două ori tasta “Meas” sau atunci când analizorul de gaz se reintoarce automat la
modul de măsurare prin “time-out”.
Când analizorul de gaz este bootat este încărcată ultima configuraţie validată
salvată.
Salvarea manuală Baza de date poate fi de asemenea salvată manual, de ex. amortizarea unei
configuraţii mari a blocului de funcţii.
Backup În plus la salvarea automată şi manuală o susţinere a configuraţiei curente poate fi

salvată într-o zonă separată a memoriei. Ea poate fi încărcată de ex. pentru
resetarea analizorului de gaz la o condiţie bine definită.
Utilizând un instrument software “SMT light” este posibilă o salvare backup a

configuraţiei curente pe un mediu de stocare separat. “SMT light” poate fi regăsit
pe CD-ROM “Software Tools and Technical Documentation” care este livrat
împreună cu analizorul de gaz.

Configurarea semnalelor de stare
Trecerea prin meniu MENU  Configure  System  Status signals
Funcţie Configurarea senalului de stare este setat din fabricaţie conform comenzii
clientului.
În general, această configurare nu este schimbată în câmp.
Selectare Sunt disponibile următoarele semnale:

 Semnale individuale de stare, de ex. Error, Maintenance Request şi Maintenance
Mode
 Semnale de stare generale
 Dacă configuraţia semnalului de stare este schimbată din “semnal de stare

general” în “semnal de stare individual”, ieşirile digitale DO2 şi DO3 ale aplicaţiei
funcţiei bloc standard “semnale de stare/ca l ibr are co n tro la t ă exter n” care
posibil este repartizat la semnalele valorii limită va fi scrisă peste cu semnale de
stare singulare.
 Pentru alte informaţii despre semnalele de stare, vezi secţiunea “Starea
sistemului: Semnale de stare” , pag 10-4.

Configurarea unei conectări Ethernet
Trecerea prin meniu MENU  Configure  System  Network  TCP/IP Network
Figura 7-C-2
Configurare TCP/IP
Funcţie Analizorul de gaz poate fi conectat la o reţea Ethernet (cu protocol TCP/IP) prin
interfaţa Ethernet 10 /100BASE-T .
Parametrii Parametrii care vor fi setaţi depind de setarea DHCP 1) :

DHCP on: nume reţea (max. 20 caractere, fără spaţii sau caractere speciale),
DHCP off: adresa IP, mascare adresă IP şi adresa portalului IP .
Dacă este instalată o placă Ethernet instalată în analizorul de gaz în plus faţă de
interfaţa Ethernet standard, setările DHCP deviază după cum urmează:
DHCP1: interfaţă standard Ethernet,
DHCP2: placă Ethernet .
1) DHCP = Protocol de configuraţie dinamic host
Adrese Adresa IP , adresa mascată IP şi adresa portalului IP pot fi obţinute prin

administratorul reţelei.
 Adresele TCP/IP clasele D şi E nu sunt întreţinute.
 Bitii adresei pot fi variaţi în masca adresei şi nu pot fi toţi setaţi la 0 sau 1 (adrese
broadcast).
Notă Adresa IP nu trebuie confundată cu adresa hardware Ethernet (sau adresa MAC).
Această adresă unică de 12 digiţi este stocată pe fiecare placă de reţea de către
producător. Adresa Ethernet în analizorul seria AO2000 poate fi vizualizată în
meniul Diagnostics/Information  System overview  SYSCON.

Configurarea conectării Modbus
Trecerea prin meniu MENU  Configure  System  Network  Modbus
Figura 7-C-3
Configuraţia Modbus
Funcţie Analizorul de gaz poate fi conectat la o reţea cu protocol Modbus prin interfaţa
RS232 sau RS485 .
Modulul RS232 /RS485 trebuie instalat în analizorul de gaz. Doar după aceea
meniul Modbus este afişat.
Parametri Analizorul de gaz suportă protocol Modbus cu RTU (unitate terminală la

distanţă).Intervalul de acces Modbus trebuie să fie >500 ms.
Modbus address poate fi setată în domeniul 1-255 .
Pentru Modbus type, selectaţi interfaţa care conectează analizorul de gaz la
reţeaua Modbus (RS232 sau RS485).
Setările din fabricaţie ale transferului de date sunt prezentate în figura
7-C-3.
Pentru informaţii adiţionale Modbus vezi buletinul tehnic “AO2000 Modbus and AO-
MDDE” (Publicaţia Nr. 30/24-316 EN).

Configurarea Profibus
Trecerea prin meniu MENU  Configure  System  Network  Profibus
Figura 7-C-4
Configuraţia Profibus
Parametru Parametru Selectare

Profibus address 1...126
Profibus type Profibus DP: Conectare la interfaţa RS485
Profibus PA: Conectare la interfaţa MBP (fără
protecţie intrinsecă)
Profibus baudrate interfaţa RS485: automat,
9600 Baud, 19200 Baud,
93750 Baud, 187,5 KBaud,
500 KBaud, 1500 KBaud,
3000 KBaud, 6000 KBaud
Interfaşa MBP setat la 31250 Baud
Profibus map Intrări Profibus : Valori măsurate
Ieşiri analogice Bus
Intrări analogice
Ieşiri analogice
Intrări digitale
Ieşiri digitale Bus
Digital outputs
Ieşiri Profibus : Intrări analogice Bus
Intrări digitale Bus
Pentru informaţii adiţionale Profibus vezi buletinul tehnic “AO2000 Profibus DP/PA
Interface” (Publicaţia Nr. 30/24-315 EN).

Configurare Bus I/Os
Trecere prin meniu MENU  Configure  System  Network  BUS IO
Figura 7-C-5
Configurare Bus I/O
Numărul de Bus I/Os Schimbarea numărului de Bus I/O va afecta domeniul adresei Modbus, imaginea
Profibus şi linkul Ethernet .
Reducerea numărului de Bus I/O poate cauza erori de transmisie dacă setările în
comunicaţie nu sunt corespunzătoare. Aceasta poate cauza de asemenea în
aplicaţiile blocului funcţiei.
Parametri Parametru Funcţie Citire Scrieere Examplu

BUS AI Intrare x x pentru intrare valoare analogică
analogică în aplicaţia blocului funcţiei
Bus
BUS AO Ieşire x – pentru ieşirea valorii analogice

analogică din aplicaţia blocului funcţiei
Bus
BUS DI Intrare x x pentru controlul funcţiilor cum ar fi

digitală Bus calibrare, controlul domeniului de
măsurare după configurarea
blocului funcţiei
BUS DO Ieşire x – pentru afişarea linkului funcţiilor
digitală Bus prin configurarea blocului funcţiei,
de ex. semnal alarmă

Secţiunea D Display
Caracteristicile afişajului
Afişajul poate fi În modul de măsurare ecranul analizorului de gaz este liber configurabil. O
configurat configuraţie standard este configurată pentru fiecare unitate livrată (vezi mai jos).
Elementele afişajului Elementele afişajului sunt:

 Valori măsurate din fabricaţie în sistemul analizor (cantităţile măsurate, cantităţi
auxiliare, ieşiri în curent şi intrări în curent), şi
 afişări configurabile liber ale cantităţilor măsurate precum şi valori introduse sau
taste introduse.
“Pagini” Ecranul este împărţit în “pagini”, de ex. valorile prezente în sistem sunt adunate in
pagini. Pot fi afişate până la 6 valori măsurate per pagină.
Paginile afişate la rularea cu tasta soft pot fi configurate.
O valoare poate fi afişată doar pe o singură pagină.
Paginile sistemului Analizorul de gaz afişează în mod normal valorile lui măsurate într-o succesiune
(configuraţie fixă de pagini variabile ale ecranului. Aceasta se păstrează, de asemenea, pentru
standard) cantităţile măsurate ale modulelor sistemului care sunt adăugate de către utilizator
(vezi secţiunea “Setting Up System Modules“ , pag 7-C-5).
Pe pagină pot fi afişate până la 6 valori , numărul de pagini al sistemului depinde
de numărul de valori.
Utilizatorul nu poate şterge paginile sistemului.
Următorul tabel arată configuraţia standard a paginii sistemului în analizorul de gaz
cu pâna la 6 componente de probă şi variabilele lor.
Pag Configuraţie standard On /Off

1 Valoarea componentei măsurate a probei în unităţi fizice On
2 Valorile măsurate ale componentei de probă în % On
3 Semnale în curent la ieşirile analogice On
4 Valori de măsurare variabile (de ex. debit, temperatură, Off
presiune) în unităţi fizice
5 Valorile de măsurare ale componentei de probă în %MRS Off
6 Semnale în curent la intrările analogice (dacă sunt On
disponibile)
Paginile utilizatorului În completare cu paginile sistemului utilizatorul poate seta paginile utilizatorului
(vezi pag 7-D-6).
42/24-10 EN Rev. 8 Capitolul7: Manual de operare AO2000 7-D-1

Caracteristicile afişajului (Continuare)
Funcţii bloc ca surse Valorile tuturor funcţiilor bloc din sistem pot fi configurate ca sursă pentru afişaj.
Sursa pentru afişarea valorilor de intrare, sau tastele de intrare, este de asemenea
o funcţie bloc care a fost creată la configurarea elementelor de afişare. Afişarea
valorii funcţiei bloc este independentă de numărul altor linkuri ale acesteia.
Notă: Toate componentele măsurării, cantităţile auxiliare, ieşirile în curent şi
intrările in curent existente ca funcţii bloc în sistem, de ex.., toate aceste cantităţi
măsurate sunt afişaje ale funcţiilor bloc dîn sistem.
Poziţionarea Elementele afişate pot fi reprezentate în două moduri. Pe o pagină pot fi

elementului de afişat reprezentate maxim 3 elemente mari şi 6 elemente mici. Elementele de afişare mari
pe ecran şi mici pot fi amestecate unele cu altele. Poziţiile sunt numerotate după cum este
arătat în fig 7-D-1. Numerotarea poziţiilor corespunde aranjamentului numărului de
taste de lângă ecran.
Figura 7-D-1
Numerotarea poziţiei 8 7 9
5 4 6
2 1 3
Afişări Sunt disponibile următoarele opţiuni pentru configurarea ecranului:

 Despre ecran (vezi pag. 7-D-3)
 Despre pagină (vezi pag 7-D-4)
 Despre parametru (vezi pag 7-D-5)

Deapre afişaj
Figura 7-D-2
Despre afişaj
Explicaţii Prezentarea ecranului conţine următoarea informaţie:

Page Numele paginii pe care valoarea este afişată
Pos. Poziţia valorii pe pagină (vezi Figura 7-D-1)
Description Numele valorii
Tate soft în Tastele soft ale ecranului au următoarele funcţii:

prezentarea ecranului
PAGE Tasta soft PAGE LIST apelează prezentarea paginii (vezi pag 7-D-4).
LIST
NEW
Tasta soft NEW începe configurarea noii valori, de exemplu :
 Bara de afişare sau punctul de afişare (vezi pag 7-D-9)
 Valoarea introdusă (vezi pag 7-D-11)
 Tasta introdusă (vezi pag 7-D-13)
DELETE
Tasta soft DELETE sterge valoarea selectată de către utilizator.
ENTER
Tasta soft ENTER apelează prezentarea parametrului pentru valoarea selectată
(vezi pag 7-D-5).

Prezentarea paginii
Figura 7-D-3
Prezentarea paginii
Explicaţii Prezentarea paginii conţine următoarele informaţii:

No. Numărul paginii şi starea (“On” sau “Off”)
Name Numele paginii
Assignment Repartizarea paginii
Type Sistem: pagini configurate de sistem cu prezentare standard
Utilizator: pagini configurate de cătru utilizator
Tastelor soft în Tastele soft prezentate ale paginii au următoarele funcţii:

prezentarea paginii
PAGE Tasta soft PAGE ON/OFF schimbă pagina ecranului selectat on sau off.
ON/OFF
NEW
Tasta soft NEW porneşte configurarea unei noi pagini (utilizator) (vezi pag 7-D-6).
DELETE
Tasta soft DELETE sterge pagina selectată de utilizator.
Doar paginile goale ale “utilizatoruli” pot fi şterse.
ENTER
Tasta ENTER permite utilizatorului să introducă un text pentru a schimba numele
paginii selectate.
Back
Tasta “Back” reîntoarce utilizatorul la prezentarea ecranului(vezi pag 7-D-3).

Prezentarea parametrului
Figura 7-D-4
Prezentarea
parametrului
Explicaţii Parametrii afişaţi au următoarele funcţii:
Name Numele Name al elementului afişat este setat de sistem şi nu poate fi schimbat.
Measuring point Descrierea introdusă pentru Measuring point apare peste elementul afişat în timpul
operaţiei de măsurare. Descrierea este setată de sistem; ea poate fi schimbată
pentru elementele afişate configurate de utilizator. Lungimea maximă este de 20
de caractere.
Source Sursa Source a elementelor afişate este întotdeauna o funcţie bloc. Sursa nu poate
fi schimbată pentru elementele afişate ale repartizării din fabricaţie şi pentru
intrările tastei.
Page Parametrul Page indică pagina pe care elementul afişat este arătat. Fiecare
element afişat poate fi deplasat la orice sistem sau pagină a utilizatorului.
Position Position a elementului afişat pe pagina sistemului este determinat de sistem. El

poate fi schimbat prin schimbarea cu alt element afişat.
Utilizatorul poate configura poziţia pe pagina utilizatorului.
Style Style al afişării depinde de tipul sursei. Există următoarele stiluri de afişare: afişaj tip
bară, afişaj tip punct, valoare de intrare şi tastă de intrare.
Exemple de diferite stiluri de afişare sunt prezentate de îndată ce parametrul este
selectat.
Valoarea de intrare şi tasta de intrare a stilului de afişare sunt explicate în detaliu în
paginile 7-D-10 şi 7-D-12.
Range Low, Parametrii Range Low şi Range High determină domeniul de măsurare a afişajului
Range High tip bara şi a celui tip punct. Ele nu pot fi schimbate pentru elementele afişate ale
desemnării din fabricaţie, de ex. cantităţile măsurate.
Places Parametrul Places determină numărul de zecimale pentru afişarea digitală a

valorilor măsurate pentru afişajul tip bara şi tip punct. El nu poate fi schimbat
pentru elementele afişate ale desemnării din fabricaţie, de ex. cantităţile măsurate.

Configurarea paginii utilizatorului
Configurarea paginii Pas Acţiune

utilizatorului 1 Selectaţi meniul Display .
2 Apelaţi prezentarea paginii.
3 Porniţi configurarea unei noi pagini cu NEW.
4 Ori: Introduceţi numele paginii. Prezentarea paginii este afişată.
Ori: Direct prezentarea paginii. In acest caz sistemul desemnează
numele “Page #” unde # = numărul paginii.
5 Noua pagină va apare în prezentarea paginii :
No. Desemnat de către sistem, starea “on”
Nume: Introduceţi ca la pasul 4
Utilizare: 0% (fără valoare)
Tip: Utilizator

Deplasarea elementului afişat de la o pagină la alta
Deplasarea unui Pas Acţiune
element afişat de la o 1 Selectaţi meniul Display.
pagină la alta
2 Selectaţi elementul afişat în prezentarea elementului.
3 Selectaţi parametrul Page.
4 În prezentarea paginii afişate , selectaţi pagina dorită. Doar paginile cu
o atribuţie < 100 % pot fi selectate, de ex. în care există cel puţin o
poziţie liberă.
5 In prezentarea parametrului afişat a elementului, sunt afişate noua
pagină şi noua poziţie.
Dacă noua pagină este o :
pagină de Elementul afişat este poziţionat în prima poziţie liberă.
sistem,
pagină de Elementul afişat este poziţionat în aceeaşi poziţie ca şi
utilizator pe vechea pagină, sau el este deja luat în poziţia 8.
Dacă este luat , elementul afişat nu poate fi deplasat
(display ––––).
6 Dacă noua pagină este o pagină a utilizatorului şi alte poziţii sunt libere,
poziţia elementului afişat poate fi modificată.
Selectaţi parametrul Position.
Poziţiile posibile 9 sunt reprezentate grafic; sunt identificate poziţiile
libere prin numărul poziţiei.
Selectaţi poziţia dorită cu tasta corespunzătoare numărului.
7 Comutaţi pe măsurare.
Elementul afişat este acum prezentat pe noua pagină.

Deplasarea unui element afişat în pagină
Deplasarea unui Pas Acţiune

element afişat în 1 Selectaţi meniul Display.
pagină
2 Selectaţi elementul afişat în prezentarea afişării.
3 Selectaţi parametrul Position.
Nouă poziţii posibile sunt reprezentate grafic.
4 Dacă elementul afişat este pe:
pagina poziţia sa poate fi schimbată doar cu un alt element
sistemului afişat (tasta soft Swap Display este apăsată.)
pagina poziţia sa poate fi schimbată cu un alt element afişat
utilizatorului, (tasta soft Swap Display este apăsată), sau poate fi
deplasată pe o poziţie liberă (tata soft Swap Display nu
este apăsată).
Selectaţi poziţia dorită cu tasta numărului corespunzător.
5 Comutaţi pe măsurare.
Elementul afişat este acum afişat pe noua poziţie.

Configurarea barei de afişare sau a punctului de afişare
Configurarea barei de Pas Acţiune

afişare sau a punctului 1 Selectaţi meniul Display.
de afişare
2 Porniţi configurarea noului element afişat cu NEW.
3 Selectaţi parametrul Source.
Meniul funcţie bloc este afişat.
4 Selectaţi funcţia bloc a cărei valoare este afişată.
La configurarea afişării, nu are importanţă dacă este introdus un
link pentru funcţiei bloc.
5 Pentru parametrii Name, Measuring point şi Source, valorile din
fabricaţie ale sistemului sunt afişate. Parametrul Name nu poate fi
schimbat.
Prezentarea paginii este afişată.
7 Selectaţi pagina pe care să fie afişat elementul. Pot fi selectate doar
acele pagini cu o repartizare < 100 %, de ex. în care există cel puţin o
poziţie liberă.
Dacă pagina selectată este:
pagină de poziţia elementului este setată de sistem; el poate fi
sistem, schimbat doar utilizând Swap Display (vezi pag
7-D-8).
pagina poziţia trebuie configurată.
utilizatorului,
Nouă posibile poziţii sunt reprezentate grafic; poziţiile libere sunt
identificate cu numărul poziţiei.
9 Selectaţi poziţia care corespunde numălui tastei.
10 Selectaţi parametrul Type.
11 Selectaţi tipul afişării :
Bar graph
Point graph
12 Setaţi parametrii Range Low, Range High şi Places.

Dacă este necesar, schimbaţi descrierea elementului afişat în
parametrul Measuring Point.
13 Comutare la măsurare.
Elementul afişat nou configurat este acum prezentat pe ecran.
Descrierea elementului este prezentată deasemeni. În dreapta
ecranului sunt afişate numele şi unitatea funcţiei bloc selectate la pasul
4. Aceşti doi parametri pot fi schimbaţi prin configurarea funcţiei bloc.

Valoarea de intrare
Figura 7-D-5
Configurarea valorii
de intrare
Descriere Sursa elementului afişat Value Entry este funcţia bloc Constant, aceasta este
automat generată în timpul configurării. Ieşirea acestui funcţiei bloc acceptă
valoarea introdusă.
Pentru ca valoarea de intrare să fie efectivă, funcţiile bloc generate trebuie să fie
legate la o aplicaţie a funcţiei bloc după configurarea ecranului (pentru detalii, vezi
informaţia tehnică “AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configuration”
(document No. 30/24-200 EN)).
Configurare Următoarele opţiuni pot fi configurate pentru elementul afişat Value Entry (vezi pag
7-D-11):
 începutul şi sfârşitul domeniului de intrare,
 numărul de zecimale pe afişaj,
 două linii de text care sunt afişate atunci când este utilizat elementul afişat, şi
 nivelul parolei în care valoarea de intrare poate fi schimbată.
Utilizare Valorile sunt introduse în timpul măsurării apăsând tasta numerică care
corespunde poziţiei elementului afişat pe ecran şi este indicat peste elementul
afişat. Apare un câmp pentru introducerea valorii (vezi secţiunea “Operating by
Value Entry” , pag 6-10). Elementul afişat Value Entry reprezintă un răspuns la
valoarea de intrare actuală.

Configurarea valorilor de intrare
Configurarea valorilor Pas Acţiune

de intrare 1 Selectaţi meniul Display.
2 Porniţi configurarea noului element cu NEW.
Este afişată prezentarea paginii.
4 Selectaţi pagina pe care este afişat elementul. Pot fi selectate doar
paginile cu o repartizare < 100 %, de ex. în care există cel puţin o
poziţie liberă.
Dacă pagina selectată este :
pagină de poziţia elementului afişat este setat ă de sistem; el poate
sistem, fi schimbat doar utilizând Swap Display (vezi pag 7-D-8).
pagina poziţia trebuie configurată.
utilizator,
Sunt reprezentate grafic nouă posibile poziţii; poziţiile libere sunt
identificate de către numărul poziţiei.
6 Selectaţi poziţia cu tasta corespunzătoare numărului.
8 Selectaţi tipul afişării Value entry.
Aceasta crează o funcţie bloc constant, care este denumită de sistem,
‘Value page-position’, este afişată în parametrul Source. Acest nume nu
poate fi schimbat aici; el poate fi schimbat doar configurând funcţia bloc
(vezi pasul 11).
9 Selectaţi parametrul Config entry şi configuraţi ceilalţi parametri :
introducere domeniu, zecimale, text şi nivel acces.
10 Introduceţi descrierea elementului afişat în parametrul Measuring
point.
11 Selectaţi blocul funcţiei creat în pasul 8, introduceţi numele şi unitatea
şi legaţi funcţia bloc la o aplicaţie prin ieşirile sale 1 (pentru detalii, vezi
informaţiile tehnice “AO2000 Function Blocks – Descriptions and
Configuring” (document No. 30/24-200 DE)).
12 Comutarea la măsurare.
Noul element afişat configurat este acum prezentat pe display.
Descrierea elementului afişat este prezentat pe ecran.
În partea dreaptă a ecranului, sunt afişate numele şi unitatea funcţiei
bloc care a fost introdusă în pasul 11.

Taste de intrare
Figura 7-D-6
Configurarea tastelor
de intrare
Descriere Sursa elementului afişat Key Entry este una sau mai multe funcţii bloc Constant
care este generată automat în timpul configurării. La “actualizare”, ieşirea acestei
funcţii bloc îşi asumă valoarea care a fost stabilită în timpul configurării.
Pentru ca valoarea introdusă să fie efectivă, funcţiilebloc generate trebuie să fie
legate la o aplicaţie a funcţiei bloc după configurarea afişării (pentru detalii, vezi
informaţiile tehnice “AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configuration”
Configurare Următoarele sunt configurate pentru elementul afişat Key Entry (vezi pag 7-D-13)
 numărul de taste (de la 1 la 6) – tastele sunt atribuite tastelor soft,
 tipul tastei
 tastă sau
 comutare sau
 tastă opţională,
 parametrii fiecărei taste
 etichetă,
 tastă valorică care nu este apăsată şi
 tastă valorică apăsată,
 două linii de text care este afişat atunci când elementul afişat este utilizat şi
 nivelul parolei la care tastele pot fi utilizate.
Utilizare Intrările sunt realizate în timpul măsurării apăsând tasta numerică ce corespunde
poziţiei elementului pe ecran şi este indicat peste elementul afişat. O linie softkey
apare atunci cu configurarea tastelor (vezi secţiunea “Operating by Key Entry” , pag
6-11). Elementul afişat Key Entry corespunzător reprezintă un răspuns la actuala
tastă de intrare.

Configurarea intrărilor tastelor
Configurarea intrărilor Pas Acţiune
tastelor 1 Selectaţi meniul Display.
2 Porniţi configurarea noului element de afişare cu NEW.
Prezentarea paginii este afişată.
4 Selectaţi pagina pe care elementul va fi afişat. Pot fi selectate doar
acele pagini cu un transfer < 100 %, de ex., în care există cel puţin o
poziţie liberă.
Dacă pagina selectă este:
pagină de poziţia elementului afişat este setat de sistem; el poate fi
sistem, modificat doar utilizând Swap Display (vezi pag 7-D-8).
pagină poziţia trebuie configurată.
utilizator
Sunt reprezentate grafic nouă posibile poziţii; poziţiile libere sunt
identificate prin numărul poziţiei.
6 Selectaţi poziţia cu tasta numărului corespunzător.
8 Selectaţi tipul afişării Key entry.
Este creata o singură funcţie bloc, constant, care are numele
sistemului din fabricaţie, ‘Value page-position’ şi este afişată în
parametrul Source. Acest nume nu apare pe ecran. Dacă este necesar,
el poate fi schimbat configurând blocul funcţiei (vezi pasul 11).
9 Selectaţi parametrul Config keys şi configuraţi ceilalţi parametri: număr
tastă, tip tastă, etichetă, deblocare/apăsare valoare şi nivel acces. Dacă
toate tastele sunt configurate individual, un bloc de funcţii separat
constant este creat pentru fiecare tastă.
10 Descrierea elementului afişat este introdus în parametrul Measuring
point.
11 Selectaţi fiecare funcţie bloc creată în paşii 8 şi 9 şi legaţi la o aplicaţie
cu ieşirile lui 1 (pentru detalii, vezi informaţiile tehnice “AO2000
Function Blocks – descriere şi configurare” (document No.
30/24-200 EN)).
12 Comutaţi la măsurare.
Noul element de afişare configurat este acum arătat pe ecran.
Descrierea elementului afişat este prezentată pe ecran.

Examplu: Introducerea şi afişarea ieşirii pompei
Configurarea şi Configurarea şi utilizarea valorii de intrare va fi explicată utilizând următorul
utilizarea valorii de exemplu despre introducerea şi afişarea ieşirii pompei.
intrare
Figura 7-D-7 arată un exemplu de configurare a funcţiei bloc. Ea constă din funcţia
bloc ‘FB Const Pump’ care este creată la configurarea elementului afişat “Input
Pump”, şi funcţia bloc ‘FB Pump’ care este sistem din fabricaţie.
Figurile de la 7-D-8 până la 7-D-10 arată parametrii elementelor afişate şi funcţiile
bloc.
Figura 7-D-11 arată rezultatele exemplului de configurare pe ecran în stânga şi
câmpul pentru introducerea valorii în dreapta; Aceasta este regăsită apăsând tasta
4 în timpul măsurării (vezi secţiunea“Operarea cu valorile de intrare” , pag 6-10).
Figura 7-D-7
I1
Configurarea funcţiei
bloc Pump
Constant I2
‘FB Pump’
‘FB Const Pump’
Configurarea valorii de Pas Acţiune

intrare 1 Configuraţi elementul de afişare pentru intrarea ieşirii pompei (vezi
figuar 7-D-8). Sursa este o funcţie bloc ‘FB Const Pump’.
2 Configuraţi elementul pentru afişarea tip bara al ieşirii pompei (vezi
figura 7-D-9). Sursa este funcţia bloc ‘FB Pump’.
3 Legaţi ieşirea 1 a funcţiei bloc ‘FB Const Pump’ la intrarea I2: Viteza
funcţiei bloc ‘FB Pump’ (vezi figuar 7-D-10).

Examplu: Introducerea şi afişarea ieşirii pompei (Continuare)
Figura 7-D-8
Configurarea valorilor
de intrare
Figura 7-D-9
Configurarea
barei de afişare
Figura 7-D-10
Legarea funcţiilor
bloc
Figura 7-D-11
Stânga: Afişaj
cu elemente:
“Value Entry” şi
“Bar Display”
Dreapta: Value Entry

Capitolul 8 Calibrare Analizor de Gaze
Secţiunea A Principii
Controlul Calibrării
Controlul Calibrării In funcţie de versiunea analizorului de gaze şi de echipament sunt 3 metode de
control al calibrării:
 Calibrare manuală
 Calibrare automată
 Calibrare controlată din exterior
Toate modulele analizor pot fi calibrate prin oricare din cele 3 metode.
Pentru detalii, vezi Secţiunea C, “Note de Calibrare a Modulelor Analizor”.
Inceperea Calibrării  Calibrarea manuală incepe manual prin afişajul analizorului şi unitatea de
control
 Calibrarea automată incepe la intervale de timp determinate de ceasul intern,
sau de un semnal extern de control, sau manual prin afişajul şi prin unitatea de
control a analizorului
 Calibrarea controlată din exterior este declanşată de un semnal de control din
exterior.
Faza de incălzire Calibrarea trebuie incepută numai după faza de incălzire.

Modul Analizor Durata fazei de incălzire
Caldos25 2–4 ore, funcţie de domeniul de măsurare
Caldos27 aprox. 30/ 60 minute pentru domeniile de măsurare clasa ½ 1)
Limas11 aprox. 1.5 ore
Magnos206 ≤ 1 oră
Magnos27 2-4 ore
Uras26 aprox 0.5/ 2 ore fără/cu termostat
1) Vezi specificaţia 10/24-1.10 EN pentru detalii privind clasa.
Test de Plauzibilitate Dacă in cursul calibrării analizorul de gaze detectează valori neplauzibile (dacă
la Calibrare valorile de interval şi zero sunt egale), calibrarea se opreşte şi se generează un
mesaj de eroare. Valorile stocate după ultima calibrare rămân valabile.
Semnal de Stare Semnalul de stare “Mod de Intreţinere” se setează in cursul calibrării.

Calibrare Manuală
Definiţie Calibrarea Manuală: Se calibrează separat zero şi intervalul prin apăsarea tastelor
de soft de pe afişajul analizorului şi din unitatea de control.
Alimentarea cu Gaz Alimentarea cu gaze de test poate fi pornită prin activarea valvei cu mai multe căi.
de Test
Dacă modulul analizor este atribuit unui modul de gaz, iar modulul de gaz este
prevăzut cu o singură valvă solenoidală care să controleze alimentarea cu gaz de
test (vezi Fig. 8-A-1), gazul de zero şi cel de domeniu trebuie introduse pe la
racordul de intrare al gazelor de zero (NG). Aceasta se aplică şi dacă se utilizează
o valvă solenoidală, controlată printr-o ieşire digitală.
Starea pompei (on/ off in cursul calibrării manuale) corespunde setării pentru
calibrare automată (vezi pag. 8-B-3).
Fig. 8-A-1 Conexiune de gaze de test pentru

Gas Module
Caldos27 cu calibrare intr-un singur punct,
Modul Analizor cu opt. Magnos206 cu calibrare intr-un singur
Modul de Gaz
MG punct,
Limas11 cu celule de calibrare,
NG Uras26 cu celule de calibrare.
Opţiune: Monitorizare curgere, pentru
P
gazul de referinţă sau gazul de purjare
O2 c
E (este necesară o valvă externă cu ac)
MG Mostră de gaz
NG Gaz de Zero
Monitor de curgere
O2 Senzor de Oxigen
P Sensor de presiune in Modulul
C/E Analizorului
Punct de rouă al Punctul de rouă al gazului de test trebuie să fie aproape identic cu punctul de rouă
gazului de test al gazului mostră.
Module Analizor cu In modulele analizor cu mai multe detectoare (Uras26), fiecare dintre acestea
detectoare multiple trebuie calibrat in succesiune.
Efectul Presiunii Dacă analizorul de gaze nu are un senzor de presiune pentru corectarea presiunii
Aerului aerului, valoarea presiunii aerului trebuie controlată şi resetată, conform cerinţelor,
inainte de calibrarea modulului analizor:
 Dacă inălţimea de operare a analizorului de gaze s-a modificat de la ultima
calibrare
 Dacă efectul presiunii aerului asupra valorii măsurate este prea mare (vezi şi
Anexa 2, “Specificaţii de Operare pentru Modulul Analizor”).
(Pentru instrucţiuni, vezi secţiunea “Corectarea valorilor de presiune a aerului”,
pag. 9-28.)

Calibrare Manuală (Continuare)
Perioada de Dacă parametrul „Reacţia curentului de ieşire” este setat pe HOLD (menţine)
Aşteptare după ieşirea de curent este oprită pentru o perioadă anumită de timp, pentru a permite
Calibrarea Manuală valorii de măsurare să se stabilizeze după calibrarea manuală.
Intervalul este:
Gaz de testare  Timp de purjare gaz de mostră + 4 x T90 sau
Gaz de testare  Timp de purjare gaz de mostră + 1 x T90-1 + 3 x T90-2.
Perioada de aşteptare este aceeaşi cu cea de după calibrarea automată (vezi
secţiunea “Calibrare Automată”, pag. 8-A-5).
Date de Calibrare Setarea datelor de calibrare este descrisă la pag. 8-B-2.
Calibrare Manuală a Calibrarea Manuală a unui modul analizor este prezentată la pag. 8-D-1.
Modulului Analizor

Calibrare Automată
Definiţie Calibrarea Automată: Calibrare de zero şi de domeniu, efectuate automat după
pornire.
Alimentare cu gaz de Alimentarea cu gaz de test poate porni automat cu ajutorul valvelor solenoidale ale
test modulului de gaz, sau cu valve solenoidale externe.
In funcţie de circuitul de alimentare cu gaz şi de numărul de module analizor
instalate, există câteva posibilităţi de rută pentru gazul de test (vezi secţiunea
“Controlul Alimentării cu Gaz de Test pentru Calibrare Automată”, pag. 8-A-6).
Punctul de rouă al Punctul de rouă al gazului de test trebuie să fie aproape identic cu punctul de rouă
Module Analizor cu In modulele analizor cu mai multe detectoare (Uras26), toate acestea sunt calibrate
Detectoare Multiple simultan.
Pornirea Calibrării Calibrarea Automată este incepută:

Automate  La intervale de timp determinate de ceasul intern
 De un semnal de control extern
 Manual, prin afişajul analizorului şi unitatea de control.
Pornire din Interior In mod normal, calibrarea automată porneşte pe bază de intervale de timp, cu
ajutorul ceasului intern.
Ciclul de timp este readus la zero cu datele de calibrare (vezi secţiunea “Date de
calibrare pentru calibrarea automată”, pag. 8-B-3).
Pornire din Exterior Semnalul de control “Pornire calibrare automată” este necesar pentru pornirea din
exterior a calibrării automate:
Nivel Scăzut (Low) (0-5 V)  Ridicat (High) (8-24 V). După tranziţia Low 
High, nivelul High trebuie să fie prezent cel puţin 1 sec.
Intrare Intrare digitală DI1 pe modul Digital I/O sau pe placa Digital I/O
(Aplicarea funcţiei bloc standard “Semnale de stare/Calibrare controlată
din exterior”)
Pornire Manuală Calibrarea automată poate fi pornită manual pe unităţile de afişaj şi contol. Se
efectuează:
 Numai ca o calibrare de zero, sau
 Numai ca o calibrare de domeniu (vezi şi secţiunea “Date de Calibrare pentru
calibrare automată”, page 8-B-4) sau
 Ca o calibrare comună de zero şi domeniu.
Pornirea manuală a calibrării automate a modulului analizor este descrisă la pag.
8-D-2.

Calibrare Automată (Continuare)
Blocarea Calibrării Semnalul de control “ blocare calibrare automată” este necesar pentru blocarea
Automate calibrării automate:
Nivel Nivel ridicat (8-24 V). Calibrarea automată este blocată pe toată durata
prezenţei nivelului ridicat. Următoarea calibrare automată, după trecerea
la nivel scăzut, va incepe conform cu ciclul de timp de reducere la zero.
Intrare Intrarea digitală DI2 pe Modul Digital I/O, sau Placa Digital I/O (Aplicare
funcţie bloc standard “Semnale de stare/ Calibrare controlată din exterior”)
Calibrare Automată Start Blocare Anulare

Start, Blocare şi Control prin interval
Anulare Dacă parametrul “Activare” Dacă parametrul Prin configurarea
este setat pe “on” “Activare” este setat pe corespunzătoare a
“off” sau cu semnalul de parametrului „Cancel”
control “blocare calibrare (vezi pag. 8-B-3) sau a
automată” funcţiei bloc „Automatic
Calibration” (vezi Buletin
Tehnic 30/24-200 EN)
Control de la exterior
Cu semnalul de control Cu semnalul de control Conform porniriii cu
“pornire calibrare “blocare calibrare Interval-Controlat
automată” automată”
Activat manual
cu START cu STOP
Calibrarea automată a modulului analizor este imposibilă:

 Când se operează cu soft-ul TCT de testare şi calibrare şi
 In cursul instalării modulelor de sistem.
Afişare Mesaj In cursul calibrării automate, in linia de taste soft clipeşte un mesaj Autocal .
Perioada de aşteptare Dacă parametruI “Reacţie curent de ieşire” este setat pe Hold (menţinere), ieşirea
după o Calibrare de curent este oprită pentu un anumit interval de timp, pentru a permite valorii de
Automată măsurare să se stabilizeze după o calibrare automată.
Acest interval este:
Gaz de Test  timp de purjare gaz mostră + 4 x T90 sau
Gaz de Test  timp de purjare gaz mostră + 1 x T90-1 + 3 x T90-2.
Date de Calibrare Setarea datelor de calibrare este descrisă la pag. 8-B-3 şi 8-B-4.
Setarea constantei de timp T90 este descrisa la pag. 7-A-5.

Controlul alimentării cu Gaz de Test pentru Calibrare Automată
Alimentare Gaz de Alimentarea cu gaze de test pentru calibrarea automată poate fi pornită cu ajutorul
Test valvelor solenoidale integrate ale modulului de gaz, sau prin valvele solenoidale
externe.
In funcţie de circuitul de alimentare cu gaz şi de numărul de module analizor
instalate, există câteva posibilităţi de rută pentru gazul de test (vezi Fig. 8-A-2 până
la 8-A-6):
Un Modul Analizor, Pentru a calibra module analizor cu proceduri simplificate de calibrare:

Modul de Gas Instalat  Caldos27 cu calibrare intr-un singur punct
cu o valvă  Magnos206 cu calibrare intr-un singur punct
solenoidală  Limas11 cu celule de calibrare
 Uras26 cu celule de calibrare
 Senzor de Oxigen
Fig. 8-A-2
Sample gas
Test gas
Analyzer Electronics
module module
System bus
Un Modul Analizor, Pentru calibrarea tuturor modulelor analizor care pot fi utilizate cu modulul de gaze.
Modul Gaz Instalat cu
trei Valve solenoidale
Fig. 8-A-3
Sample gas
Zero gas
Span gas module module
System bus

Controlul alimentării cu Gaz de test pentru Calibrare Automată
(Continuare)
Un Modul Analizor, Pentru calibrarea modulelor analizor cu proceduri simplificate de calibrare:

Alimentare cu gaz din  Caldos27 cu calibrare intr-un singur punct
exterior cu o valvă  Magnos206 cu calibrare intr-un singur punct
solenoidală  Limas11 cu celule de calibrare
 Senzor de Oxigen
Valva solenoidală externă este controlată cu ieşirile digitale de pe modulul
electronic (Ieşire Digitală DO4 pe Modul Digital I/O sau Placa Digitala I/O –
Aplicaţie funcţie bloc standard “Semnale de stare/ Calibrare controlată din
exterior”).
Fig.8-A-4
Sample gas Digital

output
Test gas
module module
System bus
Un Modul Analizor, Pentru a calibra toate modulele analizor cu gaz de zero şi de domeniu, chiar şi fără
Alimentare cu gaze un modul de gaz integral.
din exterior cu trei
Valvele solenoidale externe sunt controlate prin intermediul ieşirilor digitale de pe
valve solenoidale
modulul electronic (Ieşiri Digitale DO1, DO2 şi DO3 pe Modulul Digital I/O Digitala
I/O – Aplicaţie functie bloc standard “Control Calibrare”).
Fig. 8-A-5
Sample gas Digital

outputs
Zero gas
System bus

Controlul Alimentarii cu Gaz de Testare pentru Calibrare Automat
(Continuare)
Trei Module Analizor, Pentru a calibra 3 module analizor conectate in serie, cu proceduri simplificate de
Alimentare cu gaze calibrare:
din exterior cu o  Caldos27 cu calibrare intr-un singur punct
valvă solenoidală  Magnos206 cu calibrare intr-un singur punct
 Limas11 cu celule de calibrare
 Senzor de Oxygen
Valva solenoidală externă este controlată printr-o ieşire digitală de pe modulul
electronic (Ieşirea Digitală DO4 pe Modulul Digital I/O sau Panoul Digital I/O –
Aplicaţie funcţie bloc standard “Semnale de stare/Calibrare controlată de la
exterior”).
Fig. 8-A-6
Digital
output
module 1 module
System bus
Analyzer
module 2
Analyzer
module 3

Calibrare Controlată Extern
Definiţie Calibrarea controlată extern: Calibrarea de zero şi de domeniu este declanşată de
semnalele de control de la o unitate de control externă.
Alimentare cu gaze Gazele de test ar trebui pornite automat cu ajutorul unor valve solenoide externe,
de test controlate şi de unitatea externă de control.
Punctul de rouă al Punctul de rouă al gazului de test terbuie să fie aproape identic cu punctul de rouă
Module Analizor cu In modulele analizor cu mai multe detectoare (Uras26), toate acestea sunt calibrate
detectoare multiple simultan.
Semnale de control Semnal de Control Nivel 1) Intrare

ale Calibrării cu Calibrare de zero Limita inferioarea(Low)  DI
Control Extern Limita superioară (High)2) “Semnale de stare
/Calibrare controlată
Calibrare domeniu Low  High 2) DI extern” 3)
Celula de calibrare In: High, Out: Low DI

in/ out 4) “Valori Limită” 3) sau
3)
Menţine semnal High DI “Analog 1”
curent
1) Nivel Low 0-5 V, Nivel High 8-24 V

2) După tranziţia Low  High, nivelul High trebuie să fie prezent cel puţin 1 sec.
3) Aplicaţii de funcţii bloc standard
4) Uras26 numai modul analizor
Aranjament de Pentru modulele analizor Caldos25, Caldos27, Magnos206 şi Magnos27, controlul

Control Extern calibrării din exterior trebuie setat astfel incât calibrarea de zero să preceadă
intotdeauna calibrarea de domeniu.
Unitatea de control extern trebuie să producă semnale de control pentru Calibrarea
de zero şi de domeniu, şi pentru componentele externe pentru gaz, valvele
solenoidale şi pompele.
Controlul extern al calibrării trebuie astfel aranjat incât calibrarea să inceapă numai
dacă nu există semnal de stare “Error” sau “Maintenance Mode”.
Controlul extern al calibrării trebuie să permită un timp de purjare de la momentul
pornirii gazului până la stabilizarea valorii de măsurare, până la iniţierea calibrării
de zero sau de domeniu. Această purjare poate dura câteva minute, in funcţie de
lungimea traseului de gaze din analizorul de gaze şi de componentele din mostră.
Pentru a permite valorilor de măsurare să se stabilizeze, semnalul de control “Hold
Current Signal” trebuie să rămână prezent o perioadă de timp specificată, după
terminarea calibrării.
Date de Calibrare Setarea datelor de calibrare este descrisă la pag. 8-B-6.

Metode de Calibrare
Metode de Calibrare Un modul analizor (detector) poate avea unul sau mai multe componente (pentru
diferite gaze), fiecare cu unul sau mai multe domenii de măsurare.
Pentru a calibra modulul analizorului, se stabileşte dacă componentele şi domeniile
se calibrează impreună, sau individual. Această decizie se bazează pe
configurarea metodei de calibrare.
Calibrare unică Se calibrează individual, pentru fiecare componentă a mostrei, valorile de zero şi
de domeniu ale modulului analizor, pentru fiecare domeniu de măsurare.
Calibrarea unică nu are nici un efect asupra altor domenii de măsurare pentru
aceleaşi componente ale mostrei sau asupra altor componente ale mostrei.
Calibrarea unică este posibilă şi practică numai in modul de calibrare manual.
Calibrarea unică este necesară dacă există ştergeri din citiri in timpul schimbării
domeniului de măsurare, deoarece acestea indică diferenţe de calibrare la
domeniile individuale de măsurare.
Notă: Citirile lipsă in timpul schimbării domeniilor de măsură nu apar in Uras26,
Limas11 şi Magnos206, deoarece aceste module analizor au un singur domeniu de
măsurare fizică.
Calibrare Comună Pentru fiecare component al mostrei se calibrează numai punctele de zero şi de
domeniu ale modulului analizor, intr-un domeniu de măsură. Punctele de zero şi
de domeniu ale altor domenii de măsurare sunt apoi corectate electronic, pe baza
valorilor stabilite de această calibrare.
O calibrare comună nu are nici un efect asupra celorlalte componente ale mostrei
din modulul analizor.
In general, punctul de zero este calibrat in domeniul de măsură cel mai mic, iar
punctul de domeniu este calibrat in domeniul de măsură pentru care este disponibil
un gaz corespunzător.
Calibrarea cu gaze Dacă gazele de test nu sunt disponibile pentu calibrare, deoarece buteliile cu gaze
inlocuitoare de test nu pot fi umplute, sau din cauza incompatibilităţii dintre componenete,
modulul analizor poate fi setat să inlocuiască calibrarea gazelor. In acest caz, in
afară de domeniul de măsurare al componentei mostrei, se setează din fabrică incă
unul sau mai multe domenii, pentru componentele gazului inlocuitor.
Se calibrează un punct de zero şi unul de domeniu in intervalul de măsurare a
inlocuitorului de gaze al moduluilui analizor. Se corectează apoi electronic punctul
de pornire şi cel final ale tuturor domeniilor de măsurare ale gazelor inlocuitoare şi
gazelor mostre, pe baza valorilor stabilite prin calibrarea gazelor inlocuitoare.
Calibrarea cu gaze inlocuitoare trebuie intotdeauna utilizată pentru a calibra toate
componentele (gaz mostră şi gaz inlocuitor) pentru modulele analizorului setate
pentru calibrarea cu gaz inlocuitor. Calibrarea unică sau comună, efectuată fie pe
componentele mostrei, fie pe domeniile de măsurare pentru gazele inlocuitoare,
duce la o calibrare eronata a modulului analizorului.

Metode de Calibrare (Continuare)
Privire generală Tabelul de mai jos rezumă diferitele metode de calibrare.
Cantit. Calibrare
SC MR Metoda De configurat ... Calibrat ... Calibrarea afecteaza ...
1 1 Gaz d e  Zero Domeniu de măsurare
Test / unic  Interval
individual pentru fiecare
component al mostrei şi
domeniu
1 >1 Gaz d e Domenii de măsurare  Zero intr-un domeniu de Domenii de măsurare
Test / Comun pentru calibrări de zero măsurare pentru toate
şi de domeniu  Domeniu in alt domeniu componentele mostrei
pentru fiecare component al
mostrei
>1 1 Gaz de Componente şi domenii  Se aduce la zero Toate componentele
inlocuire de măsurare pentru domeniul de măsurare al detectorului şi toate
calibrări de zero şi de unui component domeniile de măsurare
domeniu  Se stabileşte intervalul
pentru un domeniu al unui
alt component pentru
fiecare detector
SC = Componente de gaze de probă şi de gaze inlocuitoare

MR = Domenii de măsurare pe component
Setarea Metodei de Metoda de calibrare se poate seta separat pentru calibrarea manuală, automată şi
Calibrare controlată din exterior.
(vezi Fig. 8-A-7) Pentru calibrarea comună şi cu gaze de inlocuire se ajustează impreună domeniile
de mostră pentru calibrarea de punct de inceput şi punct terminal a tuturor celor
trei tipuri de control de calibrare.
Pentru calibrarea gazelor de inlocuire trebuie setate şi componentele de zero şi
domeniu.
Fig. 8-A-7
Calibration
Setarea Metodei de method
Calibrare
Substitute
Test gas
gas
Component
Common Single Zero Span

calibration calibration component component
Zero range Span range Zero range Span range

Secţiunea B Date de Calibrare
Submeniul “Date de Calibrare”

Menu

 Calibrare

 Configurare
 
 Caracteristici Componente

 Date de calibrare
 
 Calibrare manuală
  Concentraţia gazului de Test
  Metode de calibrare

 Calibrare automată
  Activare
  Durata ciclului
  Data următoarei calibrări
  Ora următoarei calibrări
  Mod de operare
  Concentraţia gazului de test
  Componente de calibrare
  Anulare management
  Setări avansate
  Pompă
  Timp Purjare meas->cal gas
  Timp Purjare zero<->span gas
  Timp Purjare cal->meas gas
  Timp menţinere pentru inregistrare
  Comutator de presiune activat pentru
  Cal. Unică de zero
  Cal. Unică de domeniu
  Cal. de Zero şi de domeniu
  Metoda de calibrare

 Calibrare controlată din exterior
  Metoda de calibrare
  Metoda de calcul
  Concentraţia gazului de test
  Componente de calibrare

 Reacţia curentului de ieşire

Date de Calibrare pentru Calibrarea Manuală
Trecerea prin meniu MENU  Configure  Calibration data  Manual calibration  ...
Concentraţia gazului Concentraţiile gazelor de test pentru zero şi domeniu, utilizate ca puncte setate la
de Test calibrare manuală trebuie setate pentru componenta de mostra selectată şi pentru
domeniul de măsurare.
Metoda de Calibrare Metoda de calibrare manuală trebuie setată (vezi Secţiunea “Metode de Calibrare”,
pag. 8-A-10).
Pentru ... ... selectaţi:

Calibrare comună  Componenta mostrei şi
 Domeniile de măsurare pentru calibrările de punct
de zero şi de domeniu pentru componenta
selectată.
Calibrare cu gaz inlocuitor  Componentele (gaz inlocuitor) pentru calibrările de
punct de zero şi de domeniu
 Domeniul de măsurare pentru componenta
selectată.
Setările de componente şi domenii de măsură se aplică calibrărilor manuale,

automate şi celor controlate din exterior.

Date de Calibrare pentru Calibrări Automate
Trecerea prin meniu MENU  Configure  Calibration data  Automatic calibration  ...
Activare Calibrarea automată se efectuează numai când este activată.

Setarea “off” se aplică numai pornirii controlate pe un interval al calibrării automate.
Intervale de Ciclu Intervalele de ciclu arată intervalele de timp la care urmează să se efectueze
calibrarea automată.
Data şi ora Analizorul de gaze va efectua următoarea calibrare automată la ora stabilită aici.
următoarei Calibrări Ciclul de timp va incepe să se scurgă din acel moment.
Mod de Operare Calibrarea automată se bazează pe funcţia bloc de autocalibrare. Această funcţie
bloc lucrează fie pentru calibrare, fie pentru validare.
Secţiunea “Validare” conţine o descriere detaliată a validării (vezi pag. 8-B-5).
Publicaţia “AO2000 Funcţii bloc – Descriere şi Configurare” (publicaţia nr. 30/24-
200 EN) conţine o descriere detaliată a funcţiei bloc de autocalibrare.
Concentratie Gaz de Concentraţiile gazului de test de zero şi domeniu, utilizate ca puncte setate pentru
Test calibrare automată, trebuie setate pentru componenta de mostră selectată şi
pentru domeniul de măsură.
Dacă modulele analizor Limas11 sau Uras26 sunt prevăzute cu celule de calibrare,
concentraţia gazului de testare nu trebuie setată.
Componente pentru Componentele mostrei de calibrat in cursul calibrării de zero şi de domeniu trebuie
Calibrare selectate.
Anulare Management Calibrarea automată se termină intotdeauna atunci când există o defecţiune la
magistrala (bus) de sistem şi când este setată intrarea “block” (de exemplu, când se
aplică semnalul de control “Block automatic calibration”= Blocare calibrare
automată).
Se poate configura astfel incât calibrarea automată să inceteze atunci când
intervine una din urmatoarele situaţii: “system failure (cădere sistem)”, “analyzer
failure (cădere analizor)” sau “analyzer maintenance request (solicitare de
intreţinere analizor)”.
Se poate deasemeni configura repetarea calibrării automate după eliminarea
cauzei de intrerupere a calibrării. Se setează numarul de repetări şi intervalul dintre
aceste repetări.
Repetarea configurată nu este in vigoare când calibrarea automată s-a terminat
prin activarea intrării “Cancel” a funcţiei bloc autocalibrare.
Continuare pe pagina urmatoare,

Date de Calibrare pentru Calibrări Automate (Continuare)
Pompă Aceasta stabileşte dacă pompa este “on” sau “off” in timpul calibrării automate.
Această setare se aplică şi calibrării manuale.
Timpul de Purjare Se stabileşte durata intervalului de purjare a rutei gazului, pentru ca să se elimine
orice gaze reziduale care ar putea interfera cu calibrarea sau măsurarea:
 Intre pornirea fluxului de gaz de zero şi inceperea calibrării de zero
 Intre pornirea fluxului de gaz de test şi inceperea calibrării de domeniu
 Intre repornirea fluxului de gaze de mostră şi iniţierea măsurării
Timpul de purjare ar trebui setat la cel puţin de trei ori timpul T90 , al intregului
sistem analizor.
Calibrare unică de Stabileşte dacă calibrarea de zero se va efectua singură intotdeauna, sau
zero niciodată, fără calibrarea ulterioară de domeniu.
Calibrare unică de Stabileşte dacă calibrarea de domeniu se va efectua singură intotdeauna, sau
domeniu niciodata, fără calibrarea anterioară de zero.
Calibrarea de zero şi Stabileşte dacă calibrarea de zero şi de domeniu se vor efectua impreună
de domeniu intotdeauna, sau niciodată, sau la fiecare a n-a calibrare automată.
Exemplu:  Calibrare unică de zero Intotdeauna

 Calibrare unică de domeniu Niciodată
 Calibrare comună de zero şi de domeniu Din 7 in 7
Cu această setare se stabileşte un ciclu de timp de 1 zi, calibrarea de
zero efectuându-se in fiecare zi, iar calibrarea de domeniu o dată pe
săptămână.
Pentru modulele analizor Caldos25, Caldos27, Magnos206 şi Magnos27, aceşti

parametri trebuie setaţi astfel incât calibrarea de punct zero să preceadă
intotdeauna calibrarea de punct final.
Metoda de Calibrare Metoda de calibrare automată trebuie setată pentru componenta din mostra
selectată (vezi Secţiunea “Metode de Calibrare”, pag. 8-A-10).
Domeniile de măsură pentru calibrarea de zero şi de domeniu pentru calibrările
comune şi cu gaze de inlocuire se aleg in parametrul Calibrare Manuală  Metoda
de calibrare.
Parametrul “Metoda de Calibrare” nu apare in modulele analizor Limas11 şi Uras26,
deoarece calibrarea automată se derulează intotdeauna ca o calibrare comună.

Validare
Procedura de Validarea se face in principiu ca o calibrare automată. Diferenţa este că, in cursul
Validare operaţiunii de validare, abaterile valorilor măsurate faţă de valorile de punct setat
nu se corectează automat. Procedura este următoarea:
 Când valorile de măsură (ale gazului de test) pentru punctul de zero şi de
domeniu se situează intre limitele valorilor de readucere la zero (iniţializare), in
Logbook se inregistrează succesul validării.
 Când valorile de măsură (ale gazului de test) pentru punctul de zero şi de
domeniu se situează inafara limitelor valorilor de readucere la zero (iniţializare),
in LOgbook se inregistrează eşecul validării. Se setează starea ”cerere de
intreţinere”, sau se efectuează o calibrare a componentei mostrei.
Parametri de Validare Setările parametrilor pentru calibrarea automată sunt valabili şi pentru validare.
După selectarea validării din parametrii modului de operare, trebuie stabilit
 Dacă se vor inregistra rezultatele validării şi
 Dacă, in caz de eşec al validării
 se va seta starea “cerere de intreţinere”, sau
 componenta mostrei se va calibra.
La parametrul concentraţiei gazului de test se vor seta, pentru fiecare componentă
a mostrei, valorile de punct de zero şi de domeniu. Dacă aceste puncte sunt supra
sau subestimate, validarea este considerată un eşec.

Date de Calibrare pentru Calibrarile Controlate de la Exterior
Trecerea prin meniu MENU  Configure  Calibration data  Ext. controlled cal.  ...
Ruta de meniu se referă la funcţia bloc „Calibrare Controlată de la Exterior”.

Parametrii de calibrare de zero şi de domeniu se selectează separat. Buletinul
Tehnic “AO2000 Funcţii bloc – Descriere şi Configurare” (numar 30/24-200 EN)
conţine o descriere detaliată a funcţiilor bloc.
Metoda de Calibrare Metoda de calibrare controlată din exterior trebuie setată pentru componenta de
mostră selectată (vezi şi secţiunea “Metode de Calibrare”, pag. 8-A-10).
Domeniile de măsură pentru calibrarea de zero şi de domeniu pentru calibrări
comune şi de gaze de inlocuire sunt selectate in calibrarea Manuală  parametrul
metoda de calibrare.
Parametrul “Metoda de Calibrare” nu este disponibil in modulele analizor Limas11
şi Uras26, deoarece calibrarea controlată de la exterior este efectuată intotdeauna
ca o calibrare comună.
Metoda de Calcul Selectaţi dacă operaţiunea de calibrare va fi calculată ca

 Calibrare de abatere (Offset)
 Calibrare de amplificare
 Calibrare de abatere (Offset) şi de amplificare
Concentraţia gazului Concentraţiile gazului de testare pentru zero şi interval care se vor utiliza ca puncte
de Testare fixe (setate) pentru calibrarea manuală trebuie setate pentru componenta selectată
a mostrei şi pentru domeniul de masură selectat.
Componente pentru Componentele mostrei care va fi calibrată in cursul calibrării de zero şi de domeniu,
Calibrare trebuie selectate.
Reacţie Curent de Ieşire

Trecerea prin meniu MENU  Configure  Calibration data  Output current response  ...
Reacţia curentului de Semnalele la ieşirile de curent (ieşiri analogice)

ieşire  Sunt menţinute la ultima valoare măsurată inainte de a incepe calibrarea, sau
 Pot urma modificările valorilor măsurate de pe parcursul calibrării.

Secţiunea C Note de Calibrare pentru Modulele Analizor
Caldos25: Note de Calibrare

Componentele Modulul analizor Caldos25 are cel puţin o componentă de mostră cu un domeniu
Mostrei de măsurare.
Influenta Gazului Tehnica de măsurare a modulului analizor Caldos25 se bazează pe

Asociat conductibilitatea termică diferită a diferitelor gaze.
Având in vedere faptul că această tehnică este neselectivă, concentraţia unei
componente din mostră poate fi măsurată cu precizie numai in gazele binare sau
cvasi-binare.
Dacă in mostra de gaze sunt prezente şi alte componente de gaze asociate,
trebuie luat in consideraţie şi efectul lor asupra calibrării din fabrică.
Gaze de Test Calibrare deZero: Gaz de test, sau gaz de proces fără componente de mostră, sau
gaz inlocuitor
Calibrare de domeniu: Gaz de test sau de proces cu o concentraţie cunoscută a
gazului mostră sau a gazului inlocuitor
Gaz de Test pentru In cursul calibrării se opresc corecţiile de snsibilitate unul faţă de altul şi/sau ale
Componentele de gazului purtător, prin intermediul altor componente de măsurare. Asadar, o
mostră corectare componentă de măsurare corectată trebuie calibrată numai cu ajutorul unui gaz de
test alcătuit din componenta de măsurare şi un gaz inert, cum ar fi N2.
Calibrare cu Gaze de Dacă gazele de testare nu sunt disponibile pentru calibrare, modulul analizor
Inlocuire Caldos25 poate fi setat din fabrică pentru calibrare cu gaz inlocuitor (vezi secţiunea
“Metode de Calibrare”, pag. 8-A-10).
Calibrarea cu gaze inlocuitoare a modulului analizor Caldos25 este descrisă
utilizând exemplul de “Măsurare a CO2 in gazele arse”, de la pag. 8-C-4.
Succesiunea la Calibrarea de punct de Zero trebuie să preceadă intotdeauna calibrarea de punct

Calibrare final.
Aşteptaţi până la Modulul analizor Caldos25 trebuie calibrat numai după faza de incălzire, aprox. 2–
sfârşitul fazei de 4 ore după conectarea alimentării cu curent.
incălzire
Timpul necesar pentru faza de incălzire depinde de domeniul de măsură.

Caldos27: Note de Calibrare
Componentele Modulul analizor Caldos27 are cel puţin un component de mostră cu un domeniu
Mostrei de măsurare şi, pentru domenii de măsurare  Clasa 1, componentul gazos al
inlocuitorului standard de gaze.
Influenţa Gazelor Tehnica de măsurare a modulului analizor Caldos27 se bazează pe

Asociate conductibilitatea termică diferită a diferitelor gaze.
Având in vedere faptul că această tehnică este neselectiva, concentraţia unui
component al mostrei poate fi măsurată cu precizie numai intr-un amestec gazos
binar, sau cvasi-binar.
Dacă in mostra de gaze sunt prezente alte componente ale gazelor asociate,
trebuie luat in consideratie efectul acestora asupra calibrării din fabrică.
Gaze de Test Calibrare de Zero: Gazul de test, sau gazul de proces fără componenta de mostră,
sau gazul inlocuitor
Calibrare de domeniu: Gazul de test sau gazul de proces care au o concentraţie
cunoscută a gazului mostră sau a gazului inlocuitor
Gaz de Test pentru In cursul calibrării, corecţiile de sensibilitate incrucişată şi/sau ale gazului
Componentele transportor prin alte componente ale măsurării sunt oprite. Deci o componentă de
corectate ale gazului măsurare corectată trebuie calibrată numai utilizând un gaz de test alcatuit din
mostră componenta de măsurare şi un gaz inert, cum ar fi N2.
Calibrare cu gaze Dacă nu sunt disponibile pentru calibrare gaze de test, modulul analizor Caldos27
inlocuitoare poate fi setat din fabrică pentru calibrare cu gaze inlocuitoare (vezi secţiunea
“Metode de Calibrare”, pag. 8-A-10).
Calibrarea cu gaze inlocuitoare a modulului analizor Caldos27 este descrisă cu
ajutorul exemplului “Măsurarea CO2 in gazele arse”, de la pag. 8-C-4.
Calibrare intr-un Calibrarea intr-un singur punct a modulului analizor Caldos27, cu gaze standard
singur punct cu gaze este descrisă la pag. 8-C-3.
standard
Secvanţa de Calibrare Calibrarea de punct de Zero trebuie să preceadă intotdeauna calibrarea de punct
final.
Aşteptaţi până la Modulul analizor Caldos27 terbuie calibrat numai după faza de incălzire, aprox. 30
sfarşitul fazei de minute după conectarea sursei de alimentare.
incălzire
Timpul necesar pentru faza de incălzire depinde de domeniul de măsurare.

Caldos27: Calibrare intr-un Singur Punct cu Gaz Standard
Calibrare intr-un Pentru domenii de măsurare  class 1 in modulul analizor Caldos27, se pot utiliza
Singur Punct cu Gaze gazele standard pentru calibrare intr-un singur-punct. Această calibrare cu gaz
Standard standard este efectuata exclusiv ca o calibrare de domeniu şi are ca rezultat o
corecţie de amplificare. Din această tehnică se exclud măsurile legate de siguranţă.
In funcţie de măsurarea respectivă, se vor verifica periodic punctele de zero şi de
final (Recomandare: o data pe an).
Notă: Clasificarea domeniilor de măsură in class 1 şi class 2 este descrisă in
documentaţia „Foaie Tehnică 10/24-1.10 EN”.
Domeniu de Când se comandă modulul analizor Caldos27 cu calibrare standard de gaze,

măsurare pentr gaz domeniul de măsurare setat din fabrică pentru gazul standard este de
standard 0–60,000 rTC (rTC = conductivitate termică relativă). In cursul calibrării de bază din
fabrică se calibrează un gaz standard in acest domeniu de măsură. Din cauza
toleranţelor senzorilor, valorile altor gaze standard pot diferi cu până la 5% din
această scală (vezi tabelul de mai jos pentru punctele setate).
Puncte setate pentru N2 10,000 rTC Ar 7,200 rTC CH4 14,000 rTC H2 60,000 rTC
gazul standard Aer 10,070 rTC CO2 7,500 rTC He 50,000 rTC
Metoda de Calibrare Calibrarea gazului standard este in principiu o calibrare de gaz de inlocuire (vezi şi
secţiunea “Metode de Calibrare”, pag. 8-A-10). Valorile de corectare sunt
transferate la toate componentele mostrei modulului analizor şi la toate domeniile
de măsură.
Date de Calibrare Date de calibrare pentru calibrarea manuală

Metoda de Calibrare Calibrare gaze de inlocuire
Component de Zero Gaz standard 1)
Component de domeniu Gaz standard
Concentraţia gazului de testare Valoarea depinde de gazul standard
3)
Date de calibrare pentru calibrarea automată

Metoda de Calibrare Calibrare gaze de inlocuire 2)
Calibrare unică de zero niciodată
Calibrare unică de domeniu intotdeauna
Common zero and span calibration niciodată
Concentraţia gazului de testare Valoarea depinde de gazul standard
3)
1) Deşi calibrarea gazului standard este efectuată exclusiv ca o calibrare de

domeniu, gazul standard trebuie intotdeauna ales ca component de zero.
2) Setarea componentelor mostrei şi a domeniilor de măsurare pentru calibrări de
zero şi interval este preluată din datele de calibrare pentru calibrarea manuală.
3) Vezi tabelul “Puncte de setare pentru gazul standard”
Calibrare Manuală Calibrarea manuală de gaze standard trebuie efectuată exclusiv ca o calibrare de
interval (vezi şi secţiunea “Calibrarea Manuală a Modulului Analizor”, pag. 8-D-1).

Caldos25 şi Caldos27: Calibrare Gaze de Inlocuire
Exemplu Calibrarea gazelor de inlocuire in Caldos25 şi Caldos27 este descrisă cu ajutorul

exemplului de măsurare a CO2 in gazele arse.
Măsurare CO2 in Compoziţia diferitelor produse de ardere in gazul mostră este cunoscută din cazul
Gazele Arse măsurării CO2 in gazele arse, la arderea componentelor unice. La ieşirea din
răcitor, gazele de ardere conţin in primul rând CO2, O2, N2 şi Ar. CO2 nu poate fi
măsurat in gazele de ardere de la arderea mixtă.
Gazele de Test Tabelul de mai jos prezintă gazele de test pentru calibrarea domeniului de măsură
de 0-20 Vol.-% CO2:
Combustibil Compoziţia gazului de test in Vol.-% pentru

Zero Concentraţie de mijloc Interval
CO2 O2 N2 Ar CO2 O2 N2 Ar
Gaz Aer 10 03 86 1 20 – 79 1
Titiei Aer 10 08 81 1 20 – 79 1
Carbune Aer 10 10 79 1 20 – 79 1
Calibrare cu Gaze Gazele din acest tabel nu sunt disponibile oriunde, aşa ca modulul analizor poate fi
Inlocuitoare setat din fabrică pentru calibrare cu un gaz de inlocuire.
In acest caz, se calibrează un domeniu suplimentar de măsurare pentru 0–20 Vol.-
% CO2 in N2 (N2 şi amestecuri CO2/N2 sunt disponibile practic oriunde).
Domenii de Măsurare Component 1 CO2 in Gaze arse Domeniu de măs. Nr. 1 0-10 Vol.-%
Domeniu de măs. Nr. 2 0-20 Vol.-%
Component 2 CO2 in N2 (Gaz de Domeniu de măs. Nr. 1 0-20 Vol.-%
inlocuie)
Parametri de Metoda de Calibrare Calibrare gaze de inlocuire

Calibrare Component de Zero Component 1 Domeniu de mas. Nr.1 sau
Component 2 Domeniu de mas. Nr.1
Component de domeniu Component 2 Domeniu de mas. Nr.1
Calibrare  Calibraţi zero cu aer (component 1) sau N2 (component 2).

 Calibraţi doneniul cu gaz de testare 18 Vol.-% CO2 in N2.
Alte acţiuni de Pentru alte măsurări selecţati gazele de test şi domeniile de măsurare in mod
măsurare similar, in funcţie de compoziţia gazelor de test.

Limas11: Note de Calibrare
Calibrare Calibrarea se poate efectua in domeniul 1 şi 2 pentru fiecare component de mostră.
Este intotdeauna o calibrare comună şi astfel afectează ambele domenii.
Pentru informaţii suplimentare privind domeniile de măsurare, consultaţi secţiunea
“Limas11, Uras26: Note privind Schimbarea Limitelor Domeniilor de Măsurare”,
pag. 7-A-3.
Celule de Calibrare Utilizarea celulelor de calibrare permite modulului analizor Limas11 să fie calibrat
fără utilizarea containerelor pentu gazul de test.
Se pot instala max. 5 celule de calibrare. Fiecare celulă de calibrare este umplută
cu un gaz de test corespunzător pentru componentele mostrei şi domeniile de
măsurare setate in ruta fasciculului corespunzător.
Gaze de Test pentru Pentru fiecare calibrare de zero este necesar un gaz de zero.
Calibrare de Zero
In afără de azot, pentru calibrarea de zero se poate utiliza aer ambiental. Vaporii
de apă trebuie absorbiţi cu un răcitor. Dacă aerul ambiental conţine componente
din gazul de mostră, acestea trebuie inlăturate cu un absorber corespunzător.
Gaze de test pentru Pentru calibrarea de domeniu fără celule de calibrare este necesar un gaz de test
calibrare de domeniu pentru fiecare componentă de măsurare. Concentraţia gazului pentru interval ar
fără celule de trebui să fie de 70-80% din valoarea finală a domeniului cel mai larg de măsurare.
calibrare
Gaze de test pentru Pentru domeniile suprimate, concentraţia gazului de domeniu trebuie să fie in
calibrare de domeniu domeniul suprimat. Dacă este posibil, ar trebui să fie egală cu valoarea finală a
a domeniilor domeniului suprimat (astfel valoarea finală a domeniului mai mare de măsurare).
suprimate
Gaz de Test pentru In principiu, pentru calibrările automate cu control intern sau extern, este necesar
Calibrare Automată un gaz de testare pentru fiecare component al mostrei.
Un amestec de gaze de testare care conţine fiecare component de mostră in
concentraţia corespunzătoare, poate fi utilizat numai atunci când toate
componentele de mostră nu au o sensibilitate incrucişată mutuală şi/sau influenţa
ale gazelor purtătoare.

Limas11: Note de Calibrare (Continuare)
Limas11 cu corecţie In cursul calibrării se inchid toate corecţiile de sensibilitate transversală şi/sau de
internă a sensibilităţii gaze transportoare funcţie de alte componente de măsurare. Vor trebui respectate
transversale următoarele note:
incrucişate
Pentru calibrarea de punct de zero toate componentele mostrei trebuie calibrate, in
următoarea succesiune:
 Mai intâi componenta care nu este corectată,
 Apoi componenta de mostră afectată de numărul cel mai mic de corecţii,
 Şi tot aşa până la componenta de mostră afectată de numărul cel mai mare de
corecţii.
Exemplu: Componente de mostră NO, SO2, NO2
Corectarea sensibilitaţii incrucişate NO cu SO2 si NO2,
SO2 cu NO2,
NO2 ne corectat.
Ordinea pentru calibrarea de zero 1 NO2 – 2 SO2 – 3 NO.
For end-point calibration likewise all sample components must be calibrated. In
doing so, a corrected sample component should be calibrated only using a test gas
containing no components which cause cross-sensitivity, i.e. consisting only of the
measurement component and an inert gas like N2.
Aşteptaţi până la Modulul analizor Limas11 trebuie calilbrat numai după faza de incălziere, aprox. 1.5
incheierea fazei de ore după corectarea alimentării.
incălzire

Magnos206: Note de Calibrare
Componente Mostră Modulul analizor Magnos206 are cel puţin o componentă de mostră cu 4 domenii
de măsurare.
Gaze de Test Calibrare de Zero: Gaze de proces sau gaze inlocuitoare fără oxigen
Calibrare de domeniu: Gaze de proces cu concentraţie cunoscută de oxigen sau
un gaz inlocuitor, cum ar fi aer uscat
Domeniile de măsură puternic suprimate (95-100 Vol.-% O2) ar trebui să fie
calibrate numai cu gaze de test având concentraţiile de O2 in domeniul de măsură
selectat.
Gaz de Test pentru In cursul calibrării se intrerup corecţiile de sensibilitate incrucişată şi/sau corecţiile
Componentele de de gaze purtătoare efectuate cu alte componente de măsurare. Deci, o
Mostră Corectate componentă de măsurare corectată trebuie calibrată numai cu ajutorul unui gaz de
test alcătuit din componentul de măsurare şi un gaz inert, cum ar fi N2.
Calibrare cu Gaze Dacă nu sunt disponibile pentru calibrare gazele de testare, modulul analizor
Inlocuitoare Magnos206 poate fi setat din fabrică pentru calibrare cu gaze de inlocuire (vezi
secţiunea “Metode de Calibrare”, pag. 8-A-10).
Calibrarea cu gaze inlocuitoare a modulului de analiză Magnos206 este descrisă
cu ajutorul exemplului “Măsurarea Purităţii in CO2” pag. 8-C-8.
Calibrarea intr-un Calibrarea intr-un singur punct a modulului de analiză Magnos206 este descrisă la
Singur-Punct pag. 8-C-7.
Domenii Suprimate Dacă in modulul analizor Magnos206 sunt setate domenii suprimate de măsurare,
de Măsurare cu un raport de suprimare ≥ 1:5, senzorul de presiune a fost ajustat in mod
special, din fabrică. In acest caz, se va mai face numai o calibrare comună (nu o
calibrare unică sau cu gaz de inlocuire).
Succesiune in Calibrarea de punct Zero trebuie să preceadă intotdeauna calibrarea de punct final.
Calibrare
Se asteaptă Modulul analizor Magnos206 trebuie calibrat numai după faza de incălzire, la
terminarea fazei de aprox. 1 oră după conectarea la alimentarea cu energie.
incălzire

Magnos206: Calibrare intr-un Singur Punct
Calibrare intr-un Abaterea de sensibilitate pe termen lung a modulului analizor Magnos206 este mai
Singur Punct mică de 0.05 Vol.-% O2 pe an. Astfel este suficientă o corecţie regulată de deviere.
Această aşa numită calibrare intr-un singur punct se poate efectua in orice punct
de pe curba caracteristică, rezultând o deplasare paralelă a acestei curbe. In
funcţie de măsurarea respectivă, recomandăm o calibrare suplimentară de
domeniu pe an.
Notă: Abaterea de sensibilitate pe termen scurt poate ajunge la 1% din valoarea
măsurată pe săptămână.
Gazul de Testare Pentru calibrările intr-un singur punct se pate utiliza un gaz de testare cu orice
concentraţie de O2 dacă aceasta este inclusă intr-unul din domeniile de măsură din
modulul analizorului.
Şi aerul ambiental se poate utiliza ca gaz de test.
Gazul de test trebuie să aibă acelaşi conţinut de umiditate ca şi gazul de proces.
ATENTIE!
Pentru a evita acumulările de amestecuri explozibile de gaze, nu se va utiliza
aer ca gaz de test pentru calibrările intr-un singur punct, la măsurarea de
gaze combustibile.
Domenii de Măsură Calibrarea intr-un singur punct se poate face şi intr-un domeniu de măsură
Suprimate suprimat, dacă raportul de suprimare este ≥ 1:5. Şi in acest caz concentraţia de O2
a gazuluide test trebuie să fie inclusă in domeniul de măsură.
Presiunea Aerului In cazul calibrărilor intr-un singur punct, presiunea curenta a aerului trebuie să fie
luată in consideraţie. Acest lucru se face automat, dacă se incorporează un senzor
de presiune in modulul analizorului.
Metoda de Calibrare Atunci când modulul analizor are o componentă de mostră, calibrarea intr-un
singur punct se efectuează ca o calibrare comună numai la punctul de zero.
Atunci când modulul analizor are mai mult de o componentă de mostră, calibrarea
intr-un singur punct se face ca o calibrare cu gaz inlocuitor la punct de zero.
Pentru informaţii detaliate privind metodele de calibrare vezi secţiunea “Metode de
Calibrare”, pag. 8-A-10.

Magnos206: Calibrare intr-un singur punct (Continuare)
Date de Calibrare Date de calibrare pentru calibrare manuală
pentru Modul Analizor Metoda de calibrare Calibrare comună intr-un singur
cu o Componentă de punct
Mostră
Domeniul de măsură pentru calibrare 0-25 Vol.-% O2
(Exemplu: Concentraţia gazului de testare 20.96 Vol.-% O2
Gaz de Test = Aer)

Metoda de calibrare Calibrare comună (gaz de test)
Calibrare unică de zero intotdeauna
Calibrare unică de domeniu niciodată
Calibrare comună de zero şi domeniu niciodată
Concentraţia gazului de test gaz de zero 20.96 Vol.-% O2
Concentraţia gazului de test gaz de domeniu n.a.
Date de Calibrare Date de calibrare pentru calibrarea manuală

pentru modul analizor Metoda de calibrare Calibrare gaz inlocuitor
cu mai mult de o
Component de Zero O2 in N2
Componentă de
Mostră Domeniu de Zero 0-25 Vol.-% O2
Component de interval n.a.
(Exemplu:
Gaz de Testare = Aer) Domeniu de interval n.a.

Metoda de calibrare Calibrare gaz inlocuitor1)
Calibrare unică de zero intotdeauna
Calibrare unică de domeniu niciodată
Calibrare comună de zero şi de domeniu niciodată
1) Setările componentelor de mostră şi de domenii de masură pentru calibrările

de zero şi de domeniu sunt preluate din datele de calibrare manuală.

Magnos206: Calibrare Gaz Inlocuitor
Exemplu Calibrarea cu gaz inlocuitor a modulului analizor Magnos206 este descrisă cu
ajutorul exemplului de măsurare a puritaţii CO2.
Măsurarea Purităţii Pentu măsurări de puritate a CO2, se măsoară cele mai mici concentraţii de O2 in
CO2 CO2, 0-1 Vol.-% O2 in CO2.
Calibrare cu gaze Având in vedere faptul că O2 in CO2 nu este disponibil ca gaz de test şi datorită
inlocuitoare decalării de zero a O2 din cauza CO2 (vezi secţiunea “Magnos206 Specificaţii de
Operare” page A-2-4), modulul analizor este setat din fabrică pentru calibrare cu
gaz inlocuitor.
In acest caz se calibrează un domeniu suplimentar de măsurare pentru 0-25 Vol.-
% O2 in N2 (amestecurile N2 si O2/N2 sunt disponibile practic oriunde).
Domenii de Măsurare Componenta 1 O2 in CO2 Domeniu măs. 1 0-1 Vol.-%

Domeniu măs. 2 0-15 Vol.-%
Componenta 2 O2 in N2 (Gaz inlocuitor) Domeniu măs. 1 0-25 Vol.-%
Parametri de Calibrare Metoda de Calibrare Calibrare Gaz inlocuitor

Componenta de Zero Componenta 1 Domeniu măs. 1 sau
Componenta 2 Domeniu măs. 1
Componenta de domeniu Componenta 2 Domeniu măs. 1
Calibrare  Calibraţi de zero cu CO2 (componenta 1) sau N2 (componenta 2).

 Calibraţi de interval cu aer uscat (conţine 20.96 Vol.-% O2).
Alte teme de Pentru alte teme de măsurare se selectează gazele de test şi domeniile de măsură
măsurare intr-o manieră similară, conform cu compoziţia mostrei de gaz.

Magnos27: Note de Calibrare
Componente de Modulul analizor Magnos27 are cel puţin o componentă de mostră cu un domeniu
mostră de măsurare şi un domeniu de măsurare in gazele arse de O2 in componenta N2 a
gazului inlocuitor.
Influenţa gazelor Datorită tehnicii de măsurare termomagnetică utilizate de modulul analizor

asociate Magnos27, gazele asociate au efect asupra rezultatelor.
Deaceea, in cursul calibrării iniţiale la fabrică, trebuie luată in consideraţie
compoziţia gazului mostră.
Gaze de test Calibrare de Zero: gaze de proces fără oxigen, sau gaze inlocuitoare
Calibrare de domeniu: Gaze de proces cu o concentraţie cunoscută a oxigenului,
sau gaze inlocuitoare, aer uscat
Gaz de Test pentru In cursul calibrării se opresc efectuările de corecţii de sensibilitate incrucişată
componente corectate şi/sau gaze transportoare cu alte componente de măsurare. Deci, o componentă
de mostră de măsurare corectată se va calibra numai utilizând un gaz de test alcatuit din
componenta de măsurare şi un gaz inert, cum ar fi N2.
Calibrare cu gaze Dacă nu sunt disponibile pentru calibrare gazele de test, modulul analizor
inlocuitoare Magnos27 poate fi setat din fabrică pentru calibrare cu gaze inlocuitoare (vezi
secţiunea “Metode de Calibrare”, pag. 8-A-10).
Calibrarea cu gaze inlocuitoare a modulului analizor Magnos27 este descrisă cu
ajutorul exemplului “Măsurarea Oxigenului in Gazele Arse”, la pag. 8-C-12.
Succesiunea la Calibrarea de punct de Zero trebuie intotdeauna să preceadă calibrarea de punct

Calibrare final.
Aşteptaţi până la Modulul analizor Magnos27 trebuie calibrat numai după faza de incălzire, aprox. 2-
incheierea perioadei 4 ore după conectarea la alimentare.
de incălzire

Magnos27: Calibrare cu Gaz Inlocuitor
Exemplu Calibrarea cu gaz inlocuitor a modulului analizor Magnos27 este descrisă cu
ajutorul exemplului “Măsurarea Oxigenului in Gazele Arse”.
Măsurarea Oxigenului In cazul măsurării oxigenului in gazele arse, compoziţia gazului mostră este
in Gazele Arse cunoscută.
Gaze de Testare Gaz de Zero: 16 Vol.-% CO2 in N2

Gaz de domeniu:10 Vol.-% O2 şi 8.3 Vol.-% CO2 in N2
Calibrare cu Gaze de Având in vedere faptul că gazele de test nu sunt disponibile in toate cazurile,
Inlocuire modulul analizor este setat din fabrică pentru calibrare cu un gaz inlocuitor.
In acest caz se calibrează un domeniu suplimentar de măsură pentru 0-25 Vol.-%
O2 in N2 (amestecurile de N2 şi O2/N2 sunt la dispozitie practic oriunde).
Domenii de Măsurare Componenta 1 O2 in gaze arse Domeniu măs. 1 0-5 Vol.-%

Domeniu măs. 2 0-10 Vol.%
Componenta 2 O2 in N2 (gaz inlocuitor) Domeniu măs. 1 0-25 Vol.%
Parametri de Calibrare Metoda de Calibrare Calibrare gaz inlocuitor

Componenta de Zero Componenta 2 Domeniu măs. 1
Componenta de domeniu Componenta 2 Domeniu măs. 1
Calibrare  Calibraţi de zero cu N2 (component 2).

 Calibraţi de interval cu aer uscat (conţine 20.96 Vol.-% O2) sau cu un amestec de
O2/N2.
Alte cazuri de Pentru alte cazuri de măsurare se selectează gazele de test şi domeniile de
măsurare măsurare de o manieră similară, in concordanţă cu compoziţia gazului mostră.

Uras26: Note de Calibrare
Calibrare Calibrarea se poate efectua in domeniul 1 şi 2 pentru fiecare component al mostrei.
Este intotdeauna o calibrare comună şi astfel afectează ambele domenii.
Pentru informaţii suplimentare privind domeniile de măsurare vezi “Limas11,
Uras26: secţiunea “Note pentru Modificarea Limitelor Domeniilor de Măsurare”,
pag. 7-A-3.
Celule de Calibrare Utilizarea celulelor de calibrare permite modulului analozor Uras26 să fie calibrat
fără utilizarea containerelor de gaze de test.
In calea fiecărui fascicul de raze ale modulului analizor se poate instala o celulă de
calibrare. Fiecare celulă de calibrare este umplută cu un gaz de test corespunzător
componentelor de mostră şi domeniilor de măsurare, asezat in calea fasciculului
corespunzător de raze.
Gaze de Test pentru Pentru fiecare calibrare de zero este necesar un gaz de zero.
Calibrare de Zero
In plus faţă de azot, pentru calibrare de zero se poate utiliza aer ambiental. Vaporii
de apă trebuie absorbiţi cu un răcitor. Dacă aerul ambiental conţine componente
ale gazului mostră, acestea trebuie eliminate cu ajutorul unui absorber
corespunzator (pentru CO: HOPCALIT®, pentru CO2: hidroxid de sodiu pe suport).
Gaze de Test pentru Pentru calibrarea de domeniu fără celule de calibrare este nevoie de un gaz de test
Calibrare de domeniu pentru fiecare detector. In cazul calibrării automate şi a celei cu control extern, este
fără Celule de necesar un amestec de gaze de test pentru toate detectoarele, deoarece se
Calibrare calibrează toate simultan. Concentraţia de gaz de domeniu trebuie să fie de 70-80%
din valoarea finală a domeniului cel mai mare de măsură.
Gaze de Test pentru Pentru domeniile suprimate, concentraţia gazelor de final trebuie să fie in domeniul
Calibrarea de final a suprimat. Dacă este posibil, ar trebui să fie egală cu valoarea finală a domeniului
domeniilor suprimat (şi astfel valoarea finală a domeniului mai mare de măsurare).
Suprimate
Gaz de Test pentru In principiu, este nevoie de un gaz de test pentru fiecare component al mostrei,
Calibrare Automată pentru efectuarea unei calibrări automate cu control intern sau extern.
Se poate utiliza un amestec de gaze de test, care să conţină fiecare component al
mostrei, in concentraţia corespunzătoare, numai atunci când toate componentele
mostrei nu au o sensibilitate incrucişată mutuală şi/sau influente ale gazului
transportor.

Uras26: Note de Calibrare (Continuare)
Uras26 cu Corecţii Pe perioada de calibrare, se intrerup corecţiile de sensibilitate incrucişată şi/sau la
Interne de gazul transportor efectuate cu alte componente de măsurare. Vor trebui deci
sensibilitate respectate următoarele note:
incrucişată
Pentru calibrări de punct de zero, toate componentele mostrei trebuie calibrate in
succesiunea următoare:
 Mai intâi acea componentă a mostrei care nu a fost corectată,
 Apoi componenta mostrei care este afectată de numarul cel mai mic de corecţii,
 Şi până la acel component de mostră care este afectat de numarul cel mai mare
de corecţii.
Exemplu: Componente mostră CO2, CH4, C3H6
Corecţii de sensibilitate incrucişată CO2 cu CH4,
CO2 cu C3H6,
C3H6 necorectata.
Succesiunea pentru calibrarea de 1st C3H6 – 2nd CH4 – 3rd CO2.
punct de zero
Şi pentru calibrările de punct final, trebuie calibrate toate componentele mostrei.
Respectând această condiţie, o componentă corectată de mostră se va calibra
numai utilizând un gaz de test care nu conţine componente care să producă
sensibilitate incrucişată, alcătuit numai din componenta de măsurare şi un gaz
inert, cum ar fi N2.
Aşteptaţi până la Modulul analizor Uras26 se va calibra numai după terminarea fazei de incălzire,
Terminarea Fazei de aprox. 2 ore de la conectarea la sursa de alimentare.
Incălzire

Senzor de Oxigen: Note de Calibrare
Gaze de Test Senzorul de oxigen de zero nu este calibrat, deoarece el este fundamental stabil.
Aerul ambiental (nu de proces), cu un conţinut constant de oxigen (20.96 Vol.-%),
este necesar pentru calibrarile de domeniu. Se poate utiliza şi aer sintetic.
Gaze de Test pentru Senzorul de oxigen şi modulul analizor asociat se calibrează simultan in cursul
Calibrarea Simultană calibrării controlate automat şi extern.
a Senzorului de
Deci şi senzorul de oxigen se calibrează cu următoarele module analizor
Oxigen şi Modulului
 Caldos27 cu calibrare intr-un singur punct
Analizor
 Magnos206 cu calibrare intr-un singur punct
 Limas11 cu unitate de calibrare
 Uras26 cu unităţi de calibrare
gazul de zero ar trebui să conţina concentraţia necesară de oxigen.
In toate celelalte cazuri, gazul de domeniu trebuie să conţină concentraţia
necesară de oxigen.
Aranjament de La proiectarea controlului extern de calibrare trebuie să se ia in consideraţie faptul

control extern că valoarea de domeniu a senzorului de oxigen este stabilă numai după o perioadă
de aşteptare de  40 secunde.
Aşteptaţi până la Senzorul de oxigen este calibrat intotdeauna in acelaşi timp cu modulul analizor
Sfârşitul fazei de asociat. Deci calibrarea ar trebui să inceapă numai după faza de incălzire a acestui
Incălzire modul.

Sectiunea D Calibrare
Calibrarea Manuală a Modulului Analizor
Pentru informaţii privind datele de calibrare pentru varianta de calibrare manuală,

vezi pag. 8-B-2.
Pentru optimizarea preciziei, se face o calibrare manuală de zero inainte de

calibrarea valorii de domeniu.
Calibrarea Manuală a Treapta Acţiune

Modulului Analizor 1 Selectaţi meniul de Calibrare Manuală.
MENU  Calibrate  Manual Calibration
2 Pentru calibrare unică:
Selectaţi componentele şi domeniul de măsurare.
Calibrare de Zero:
3 Selectaţi gazul de Zero.
4 Porniţi alimentarea cu gaz de zero.
5 Dacă este necesar, schimbaţi concentraţia gazului de test1) prezentată,
apoi ENTER.
6 Atunci când indicaţia de valoare de mostră se stabilizează, initiâti
calibrarea de zero cu ENTER.
7 Acceptaţi rezultatele calibrării cu ENTER
sau REPEAT 2) calibrarea (inapoi la punctul 5)
sau respingeţi calibrarea cu Back (inapoi la punctul 6)
sau respingeţi calibrarea cu Meas (inapoi la citirea valorii de măsurare).
Calibrare de interval:
8 Selectaţi gazul de domeniu.
9 Porniţi alimentarea cu gaz de domeniu.
10 Dacă este necesar, schimbaţi concentraţia gazului de test1) prezentată,
apoi ENTER.
11 Atunci când indicaţia de valoare de mostră se stabilizează, initiâti
calibrarea de zero cu ENTER.
12 Acceptaţi rezultatele calibrării cu ENTER
sau REPEAT 2) calibrarea (inapoi la punctul 10)
sau respingeţi calibrarea cu Back (inapoi la punctul 11)
sau respingeţi calibrarea cu Meas (inapoi la citirea valorii de măsurare).
Pentru Calibrări Unice:
Se repetă punctele 2–12 pentru alte componente şi domenii de măsurare.
1) Concentraţia de gaz de test iniţiată este prezentată ca punct fix. Pentru informaţii
suplimentare vezi secţiunea “Date de Calibrare pentru Calibrarea Manuală”, pag.
8-B-2.
2) Poate fi necesară repetarea calibrării, dacă valoarea de măsurare tot nu se
stabilizează după inceperea calibrării. Procesul ulterior se bazează pe valoarea
de măsurare obţinută in calibrarea anterioară.
42/24-10 EN Rev. 8 Capitolul 8: Manual de operare AO2000 8-D-1

Pornirea Manuală a Calibrării Automate
Pentru informaţii privind datele de calibrare in cazul calibrării automate, vezi pag. 8-
B-3 şi 8-B-4.
Pornire manuală a Se porneşte calibrarea automată

Calibrării Automate  Numai ca o calibrare de zero, sau
 Numai ca o calibrare de domeniu, sau
 Ca o calibrare comună de zero şi domeniu.
Pentru modulele analizor Caldos25, Caldos27, Magnos206 şi Magnos27, nu se
admite efectuarea numai calibrării de domeniu. Calibrarea de zero trebuie să
preceadă intotdeauna calibrarea de domeniu.
Pentru a porni manual o calibrare automată – chiar şi in afara intervalelor de ciclu
stabilite:
Treapta Acţiune
1 Selectaţi meniul Calibrare Automată:
MENU  Calibrate  Automatic calibration
2 Numai calibrare de zero: ZERO AUTOCAL
Numai calibrare de domeniu: SPAN AUTOCAL
Calibrare comună de zero şi de domeniu: ZERO & SPAN AUTOCAL
Oprirea Manuală a Utilizatorul poate opri procesul de calibrare automată prin apăsarea tastei STOP.
Calibrării Automate
Când se opreşte calibrarea automată, modulul analizor este intr-o stare indefinită.
De exemplu, este posibil ca procesul de calibrare de zero să fie finalizat in timp ce
calibrarea de domeniu nu a inceput incă.
Din acest motiv, calibrarea automată va trebui repornită şi lăsată să meargă până
la capăt, după orice anulare a unei calibrări automate.
Validare Procedura descrisă mai sus se aplică la fel dacă modulul analizor este setat in
modul de lucru “validation” .
42/24-10 EN Rev. 8 Capitolul 8: Manual de operare AO2000 8-D-2

Capitolul 9 Inspecţie şi întreţinere
ATENŢIE!
Normele descrise în acest capitol necesită instrucţii speciale şi în unele
circumstanţe implică lucrul cu analizorul de gaz deschis sau sub tensiune.
Prin urmare, ele ar trebui executate de către personal calificat şi special
instruit.
AVERTIZARE!
PERICOL DE EXPLOZIE – ÎNLOCUIREA COMPONENTELOR POATE STRICA
CONFORMITATEA PENTRU CLASA I, DIVISION 2
Inspecţie
Operarea normală a În operarea normală, valorile măsurate de către modulele analizoare instalate sunt
analizorului de gaz prezentate pe ecranul displayului şi LED-ul verde “Power” este luminat.
Verificări periodice Modul, Ansamblu Funcţie Interval 

Debitmetru Indicarea debitului gazului de probă
Caldos25 10-90 l/h, max. 200 l/h
Regulat 
Caldos27 10-90 l/h
Limas11 20-100 l/h
Magnos206 20-60 l/h
Magnos27 20-60 l/h, max. 90 l/h
Uras26 20-100 l/h
O2 Sensor 20-100 l/h
Gas Module 30-60 l/h
Modul de gaz
Filtru disponibil
Pătat
(vezi pag. 9-25)
Regulat 
Analizor gaz
Linii de gaz
Integritatea etanşării
(vezi pag. 9-2)
Regulat 
Etanşări între uşi şi
carcasă
Contaminare, material străin Înainte de
fiecare

închidere

Verificarea integrităţii etanşării trecerii gazului
Când trebuie Integritatea trecerii gazului trebuie periodic verificată. Ea trebuie verificată după ce
verificată integritatea au fost deschise trecerile de gaz din interiorul sau exteriorul analizorului de gaz (de
etanşării trecerii ex. după îndepărtarea sau instalarea unui modul analizor).
gazului?
De ce materiale este 1 manometru, 1 tub din plastic de aprox. 1 m (3 feet) lungime, 1 ventil de închidere,
nevoie? aer sau azot
ATENŢIE!
Dacă a fost executat testul integrităţii etanşării cu aer şi există posibilitatea
ca gazul combustibil să fie prezent în trecerea de gaz sau ca gazul
combustibil să fie introdus mai târziu, trecerea gazului trebuie mai întâi
purjată cu azot. În caz contrar testul integrităţii etanşării poate fi executat cu
azot.
Următoarele instrucţiuni se aplică tuturor trecerilor de gaz în analizor, deci la toate

trecerile gazului de probă şi - în modulele analizoare Caldos25 şi Uras26 – la
trecerea gazului de referinţă.
Verificarea integrităţii Pas Acţiune

etanşării trecerii 1 Conectaţi ieşirea trecerii gazului pentru a fi testată (7 în exem plu).
gazului
2 Conectaţi tubul din plastic fixat cu un ventil de închidere la intrarea
(vezi exemplul în Figura trecerii gazului pentru a fi testată (4 î n e x em p l u).
9-1) 3 Conectaţi capătul liber al reperului la manometru.
4 Suflaţi aer sau azot prin ventilul de închidere până când trecerea
gazului este presurizată la pe  50 hPa (= 50 mbar). Închideţi ventilul
de închidrere. Presiunea maximă pe = 150 hPa (= 150 mbar).
Limas11 cu celulă de probă cu cuartz: presiunea pe  400 hPa
(= 400 mbar), presiunea maximă pe = 500 hPa (= 500 mbar).
5 Presiunea măsurată nu ar trebui să se modifice în 3 minute. O cădere
de presiune bruscă este semnul unei scăpări în trecerea gazului ce a
fost testată.
Limas11 cu celulă de probă de cuartz: durata testului 15 minute.
6 Repetaţi paşii 1-5 pentru toate trecerile de gaz în analizorul de gaz.
Figura 9-1
Testul integrităţii
etanşării 11 10 1
(Exemplu: Trecerea 50 hPa

9 2
gazului de probă in
Magnos27)
12 8 3
7 6 5 4
Luft / Air

Caldos25, Magnos27: Înlocuirea legăturii termice
Cartea de service descrie procedura pentru înlocuirea legăturii termice la
Caldos27, Magnos206 şi Uras26.
Când este necesară Legătura termică trebuie înlocuită dacă defectarea legăturii termice este probabil
înlocuirea? cauza erorii de temperatură (vezi de asemenea secţiunea “Caldos25, Caldos27,
Magnos206, Magnos27 Problems” , pag 10-18).
Înlocuirea legăturii Pas Acţiune

termice 1 Închideţi alimentarea cu tensiune a analizorului de gaz.
(vezi Figura 9-2)
2 Deschideţi uşa carcasei de 19 inch de pe panoul frontal.
3 Deconectaţi legătura termică de la terminalul 2 al conectării
termostatului.
4 Îndoiţi înapoi clemele arcului de legătură termică de pe ghidajul de
cablu şi se trage legătura termică 1 din cavitatea încălzitorului inelar al
termostatului .
5 Inseraţi noua legătură termică (număr 0740712) în cavitate şi închideţi
clemele arcului.
6 Conectaţi noua legătură termică la terminalele de conectare ale
termostatului.
7 Închideţi carcasa sistemului.
8 Alimentaţi cu tensiune analizorul de gaz.
Figura 9-2 1 Legătură termică

1 2 2 Terminalele de conectare ale
Poziţia legăturii
termostatului
termice a modulului
analizor Caldos25 şi
Magnos27

Uras26: Alinierea optică
Definiţie Alinierea optică a modulului analizor Uras26 va minimiza asimetria radiaţiei care
cade prin partea de probă sau referinţă a celulei de probă.
Când trebuie Trebuie întotdeauna executată o aliniere optică

executată alinierea  Dacă derivaţia compensaţiei a scăzut sub domeniu admis (50% din domeniul de
optică? măsurare fizic)
 După ce a fost instalată sau înlocuită o componentă (emitor, celulă de probă,
unitate/ celulă de calibrare, detector) din fasciculul de trecere.
Cum se poate Fiecare trecere a fasciculului în modulul analizor trebuie aliniată optic separat.
executa alinierea Dacă există doi detectori în trecerea fasciculului, alinierea optică trebuie executată
optică? în ultimul detector (după cum privim de la emitor). În timpul unei alinieri optice,
intensitatea trecerii undei variază, ceea ce înseamnă rotirea carcasei emitorului.
Pentru aceasta, trebuie deschisă carcasa sistemului (vezi Figura 9-4, pag 9-5).
Aramjarea Figura 9-3 arată poziţia detectorului. Numerele detectorului corespunde numerelor
detectorului corespunzătoare seriilor componentelor măsurătorii după cum este arătat pe
plăcuţa de identificare a modulului analizor.
Figura 9-3 2 2 3 2 4
Numerotarea 1 1 1 1 1 1
detectorului
modulului analizor
Uras26
Gazul de test În timpul alinierii optice trebuie pornită alimentarea cu gaz de zero.
Cheia emitorului Este necesară o “cheie pentru emitor” pentru a roti carcasa emitorului (vezi Figura
9-4, pag 9-5). Ea este ataşată modulului analizor.
ATENŢIE!
Componente purtătoare de curent pot fi expuse atunci când capace sau părţi
sunt îndepărtate, chiar dacă aceasta a fost făcută fără instrumente. Poate
exista curent în diferite puncte de conectare. Lucrul la analizorul de gaz care
este deschis şi conectat la tensiune poate fi executat doar de către personal
instruit care cunosc riscurile care pot apare.
Trecerea prin meniu MENU  Maintenance/Test  Analyzer spec. adjustm.  Optical adjustm.

Uras26: Alinierea optică, continuare
Procedură Pas Acţiune
2 Deschideţi panoul frontal al carcasei de 19 inch sau capacul carcasei de perete.
3 Selectaţi capitolul meniului Optical adjustm.
4 Selectaţi Sample component pentru a fi măsurat în detectorul cel mai îndepărtat
(văzut dinspre emitor).
5 Micşoraţi valoarea afişată (gaz de zero) prin rotirea şurubului de reglare care
aparţine fasciculului 1 sau 2 c u o ş urubel niţ ă (vezi Figura 9-4).
Dacă Atunci
Valoarea măsurată este mult mai mică de 4000 Treci la pasul 10.
Valoarea măsurată este mai mare de 4000 Treci la pasul 6.
6 Slăbiţi şuruburile de montare 3 ale carcasei emitorului şi inseraţi cheia emitorului
6 in deschiderile 4.
7 Răsuciţi carcasa emitorului 5 până când valoarea afişată este micşorată.
(Minimul poate fi mai mare de 4000.)
8 Strângeţi şuruburile de montare 3 ale unităţii emitorului.
9 Repetaţi paşii 5-8 până când valoarea minimă este afişată.
10 Închideţi panoul frontal al carcasei de 19-inch sau capacul carcasei de perete.
11 Dacă Atunci
Este înlocuit emitorul Executaţi alinierea fazei pentru toate
componentele de probă (vezi pag 9-6).
Emitorul nu este înlocuit Calibraţi punctele de zero şi mărime pentru
toate componentele de probă în trecerea
fasciculului.
Figura 9-4
Emitorul modului
analizor Uras26
1 2
1 Şurub de reglare al deschiderii 1 de trecere a fasciculului

2 Şurub de reglare al deschiderii 2 de trecere a fasciculului
3 Şuruburi de montare a carcasei cu două emiţătoare (două treceri de fascicule)
4 Deschideri pentru inserţia cheii emitorului
5 Carcasă emitor
6 Cheie emitor

Uras26: Alinierea fazei
Definiţie Faza semnalului de probă/ referinţă este optimizată în Uras26 prin executarea
alinierii fazei.
Când trebuie Alinierea fazei trebuie întotdeauna executată când este înlocuit emitorul (vezi pag.
executată alinierea 9-4).
fazei?
Cum poate fi Trebuie executată o aliniere a fazelor separat pentru fiecare detector (=
executată alinierea component de probă) în modulul analizor.
fazei?
Alinierea fazei este făcută electronic şi nu este nevoie de a deschide carcasa
sistemului.
Gaze de test În timpul alinierea fazei trebuie deschise alimentările cu gaz de zero şi gaz de
domeniu succesiv pentru fiecare component de probă.
Dacă modulul analizor este echipat unitate de calibrare, celulele de calibrare sunt
automat inserate în trecerea fasciculului pentru alinierea domeniului (mărimii). Între
timp gazul de zero trebuie să rămână deschis.
Trecerea prin meniu MENU  Maintenance/Test  Analyzer spec. adjustm.  Phase adjustm.

1 Selectaţi capitolul meniului Phase adjustm.
2 Selectaţi Sample component.
3 Deschideţi alimentarea cu gaz de zero.
4 Aşteptaţi până când se stabilizează citirea valorii de măsurare şi
activaţi procedura de aliniere.
5 Dacă Atunci
Modulul analizor nu are celule de Deschideţi alimentarea cu gaz
calibrare de domeniu
Modulul analizor este echipat cu lăsaţi gazul de zero deschis
celule de calibrare
6 Aşteptaţi până când se stabilizează citirea valorii măsurate şi activaţi
procedura de aliniere.
7 Repetaţi paşii 2-6 pentru toate componentele de probă.
8 Calibraţi punctele de zero şi domeniu pentru toate componentele de
probă în modulul analizor.

Limas11, Uras26: Măsurarea celulelor de calibrare
Definiţie Măsurarea celulelor de calibrare în modulele analizoare Limas11 şi Uras26 ceea ce

înseamnă:
Determină ce celulă de calibrare “deflecţie” este echivalentă la citirea calibrării
gazului de test. Această “deflecţie” este memorată ca celulă de calibrare “valoare
setată”.
Când pot fi măsurate Noi recomandăm măsurarea celulelor de calibrare o dată pe an.
celulele de calibrare?
Noi recomandăm măsurarea celulelor de calibrare
 după calibrarea punctului final al componentei de probă cu gaz de test sau
 după orice schimbare a limitelor domeniului de măsurare (vezi secţiunea
“Limas11, Uras26: Notes for Changing Measurement Range Limits” , pag 7-A-3)
sau
 după o reliniarizare (vezi secţiunea “Limas11, Uras26: Relinearization”, pag 9-8).
Înainte de măsurarea Prioritar pentru măsurarea celulelor de calibrare, punctele de zero şi finale ale
celulelor de calibrare componentelor de probă aplicabile trebuie calibrate cu gaze de test.
Gaz de test În timpul măsurării celulelor de calibrare alimentarea cu gaz de zero trebuie să fie
deschisă.
Trecerea prin meniu MENU  Maintenance/Test  Analyzer spec. adjustm.  Measure cal. cell

Limas11, Uras26: Relinearizarea
Când se execută Reliniarizarea componentei de probă ar trebui executată
reliniarizarea?  dacă deviaţia liniarităţii depăşeşte 1% admis din mărime
 dacă pornirea domeniului de măsurare micşorat este pentru a fi calibrat
 după ce este instalată sau înlocuită o componentă (lampă/ emiţător, celulă de
probă, unitate/ celulă de calibrare, detector) din trecerea fasciculului.
Noi recomandăm executarea reliniarizării unui component de probă după ce au
fost schimbate limitele domeniului de măsurare (vezi secţiunea “Limas11, Uras26:
Notes for Changing Measurement Range Limits”, pag 7-A-3).
Gaze de test În funcţie de numărul şi tipul domeniilor de măsurare, sunt necesare pentru
reliniarizare gaze de test de concentraţii diferite.
Numărul şi tipul domeniilor de Concentraţia gazului de test

măsurare
1 Domeniu de măsurare Aprox. 40-60% din valoarea domeniului
final de măsurare (“center point gas”)
2 Domenii de măsurare Valoarea finală a celui mai mic domeniu
de măsurare
2 Domenii de măsurare, Valoarea de început a domeniului de
1 sau care este mai coborât măsurare coborât
Trecrea prin meniu MENU  Maintenance/Test  Analyzer spec. adjustm.  Relinearization

Reliniarizarea este executată separat pentru fiecare component
de probă.
1 Executaţi calibrarea de bază pentru zero şi domeniu pentru a fi
reliniarizată componenta de probă (vezi pag 9-30).
2 Selectaţi capitolul meniului Relinearization menu item.
3 Selectaţi Sample component.
4 Porniţi alimentarea cu gaz de test.
5 Introduceţi valoarea de set point a gazului de test.
6 Aşteptaţi până când se stabilizează citirea valorii măsurate şi activaţi
procedura de aliniere.
7 Repetaţi paşii 3-6 pentru toate componentele de probă.

Limas11: Înlocuirea legăturii termice
Când este necesară O legătură termică defectă va fi indicată de obicei prin temperatura celulei de probă
înlocuirea legăturii insuficientă (T-Re.K) sau temperatura lămpii (T-Re.L) mesaj de eroare (vezi
termice? secţiunea “Status Messages”, pag 10-11). În acest caz verificaţi legătura termică şi
înlocuiţi-o dacă este necesar.
Înlocuirea legăturii Pas Acţiune

termice 1 Opriţi alimentarea cu tensiune a analizorului de gaz.
(vezi Figura 9-5)
2 Deschideţi uşa carcasei de perete sau a capacului carcasei de 19-
inch.
Celula de probă şi lampa sunt fierbinţi (aprox. 55/ 60 °C)!
3 Deconectaţi legătura termică de la celula de probă 1 şi/s au lam pa 2.

4 Deblocaţi prinderile arcului şi/sau dispozitivul de reţinere şi trageţi
legătura termică din deschidere.
5 Verificaţi continuitatea legăturii termice; dacă este necesar, introduceţi
o nouă legătură termică (număr piesă 0745836) în deschidere şi
securizaţi-o cu arcuri de prindere şi/sau piese de reţinere.
6 Conectaţi legătura termică.
Pătrunderea luminii în timpul operării conduce la valori de
măsurare eronate şi depăşirea domeniului de măsurare
(“Intensity” mesaj de stare).
8 Porniţi alimentarea cu tensiune a analizorului de gaz.
Figura 9-5 2 1
Legătura termică în
modulul analizor
Limas11
1 Legătura termică a celulei de măsură

2 Lampa legăturii termice

Limas11: Curăţirea celulei de măsură din aluminiu
Când ar trebui Contaminarea celulei de probă poate duce la valori de măsurare instabile datorate
curăţată celula de4 intensităţii scăzute a lămpii (vezi “Limas11 Problems”, pag 10-20).
măsură?
Mesaje de stare Când intensitatea fasciculului devine prea mic, vor fi afişate mesaje de stare
specifice. Pentru informaţii suplimentare vezi secţiunea “Status Messages”,
pag 10-13.
Materialul necesar Cantitate Descriere

Pentru curăţare: detergent neutru, apă deionizată, etanol
Pentru uscare: aer fără ulei şi praf (instrumental) aer sau azot
1 Sticlă de spay
2 Dop de închidere a celulei de măsură
2 Piese din tubing din viton sau conductă din PTFE
Curăţarea celulei de Pas Acţiune

măsură din aluminiu Pregătire pentru îndepărtarea celulei de măsură:
(vezi Figura 9-6) 1 Închideţi alimentarea cu gaz de probă a modulului analizor.
Opriţi alimentarea cu tensiune a analizorului de gaz.
2 Deschideţi uşa carcasei montate pe perete sau capacul carcasei de
19-inch.
Celula de măsurare este fierbinte (aprox. 55 °C)!
Îndepărtarea celulei de măsurare:

3 Slăbiţi tubingul/conducta de gaz de probă din porturile celulei de
măsurare şi peretele carcasei şi trageţi-le din carcasă.
Când se îndepărtează tubingul/ conducta de gaz de probă
asiguraţi-vă că nu picură fluid în interiorul carcasei.
Tubingul/ conducta de gaz de probă nu trebuie reutilizată atâta
timp cât este contaminată; urmaţi regulile specifice pentru
rezolvare.
4 Slăbiţi 4 şuruburi 1 (inbus 3-mm) şi îndepărtaţi 2 console de montare 2.
5 Îndepărtaţi celula de măsurare din carcasă.
Curăţarea celulei de măsurare:
6 Spălaţi celula de măsurare cu amestec cald de detergent/ apă.
Nu utilizaţi agenţi de curăţare care pot avaria celula de
măsurare.
7 Clătiţi bine celula de măsurare cu apă deionizată şi apoi cu etanol.

8 Uscaţi celula de măsurare cu aer fără ulei şi particule de praf (30-100
literi/oră).
9 Verificaţi dacă a fost îndepărtată contaminarea.
Curăţaţi de asemenea sistemul liniei de gaz de probă.

Limas11: Curăţarea celulei de măsurare din aluminiu (Continuare)
Pas Acţiune
Instalarea celulei de măsurare:
10 Poziţionaţi celula de măsurare în carcasa ei. Indexul pinului trebuie să
fie pe partea celulei de măsurare care este în direcţia spliterului
fasciculului. Rotiţi celula de măsurare în carcasa ei până când indexul
pinului intră în orificiul carcasei.
11 Instalaţi cele două brăţări de montare 2 ş i s ec urizaţ i - le c u c el e 4
ş uruburi 1.
12 Instalaţi tubingul sau conducta de gaz de probă în porturile celulei de
măsurare şi pe peretele din spate ale modulului.
13 Verificaţi integritatea trecerii gazului prin modulul analizor (vezi pag 9-
2).
Repornirea modulului analizor:
Penetrarea luminii în timpul operării conduce la valori eronate
ale măsurării şi depăşirea domeniului de măsurare (mesaj de
stare “Intensity”).
16 Aşteptaţi să se termine faza de încălzire. Porniţi alimentarea cu gaz de
probă.
17 Verificaţi liniaritatea.
Figura 9-6 1 2 1 2
Celulă de măsură din
aluminiu în modulul
analizor Limas11
1 Inbusuri (3 mm)
2 Brăţări de montare
Celulă de măsură din O celulă de măsură din aluminiu cu conectare centrală este în interiorul modulului
aluminiu cu analizor Limas11UV cu Clasa 2 domenii de măsurare NO. În această versiune,
conectare centrală intrarea gazului de probă este în centrul şi la capătul celulei de măsură. Aceasta se
va observa la reinstalarea celulei de măsurare după curăţare.

Limas11: Curăţarea celulei de măsură din quartz
Când ar trebui Contaminarea celulei de măsură poate duce la valori de măsurare instabile
curăţată celula de datorate intensităţii scăzute a lămpii (vezi “Limas 11 Problems”, pag 10-20).
măsurare?
Mesaje de stare Când intensitatea fasciculului devine prea mică, va fi afişat un mesaj de stare
specific. Pentru informaţii suplimentare vezi secţiunea “Status Messages”,
pag 10-13.
Materiale necesare Cantitate Descriere

Pentru curăţare: detergent neutru, apă deionizată, etanol
Pentru uscare: aer fără ulei sau praf (instrumental) sau azot
1 Sticlă spray
2 Dop pentru închidere celulă de măsurare
1 Kit de piese de schimb (număr reper 0768823)
1. ATENŢIE!
2.
3. Celula de măsură din quartz trebuie manevrată cu extremă atenţie ! În
special se pot rupe porturile de conectare atunci când celula de măsură este
manevrată impropriu.

măsurare din quatrz Pregătirea pentru îndepărtarea celulei de măsură:
(Vezi Fig. 9-7 şi 9-8) 1 Închideţi alimentarea cu gaz de probă la modulul analizor.
Opriţi alimentarea cu tensiune a analizorului de gaz.
2 Deschideţi uşa carcasei de perete sau capacul carcasei de 19-inch .
Celula de măsură este fierbinte (aprox. 55 °C)!
Îndepărtarea celulei de măsură:

3 Slăbiţi conductele de gaz de probă 2 d i n c on ec t ăr i l e d e la c e lul a
de m ăs u r ar e 5 ş i di n peret el e di n s pat e al carc as ei 1 şi
t r ageţ i-l e di n c arc as ă. Păstraţi piuliţa, poansonul inelar şi inelele de
etanşare pentru reinstalare.
Atunci când îndepărtaţi gazul de probă asiguraţi-vă că nu intră
contaminări din conductă în carcasă.
Conductele de gaz de probă nu trebuie reutilizate atâta timp cât
sunt contaminate; urmaţi regulile specifice pentru aşezarea lor.
4 Slăbiţi cele 4 şuruburi 3 (inbusuri 3-mm) şi îndepărtaţi cele 2 brăţări de
montare 4.
5 Îndepărtaţi celula de măsurare 6 di n c arc as a ei.
6 Deşurubaţi fitingurile cot/ pivot 5 din c elula de măsurare.

Limas11: Curăţarea celulei de măsură din quartz (Continuare)
Pas Acţiune
Curăţarea celulei de măsură:
7 Spălaţi celula de măsură cu amestec de detergent/ apă cald.
În cazul contaminării severe se pot utiliza ca agenţi de curăţare acizi sau
solvenţi.
Asiguraţi-vă că sunt urmate instrucţiunile adecvate pentru utilizare şi
dispunere atunci când se utilizează aicizi, soluţii alcaline sau solvenţi.
Nu utilizaţi acid hidrofluoric (HF) deoarece acesta poate distruge celula de
măsură.
8 Clătiţi celula bine cu apă deionizată până când detergentul a fost complet
îndepărtat. În final, clătiţi celula cu etanol până când toată apa este îndepărtată.
9 Uscaţi celula de măsură cu aer fără conţinut de ulei sau praf (30-100 litri/ oră).
De asemenea curăţaţi fitingurile cot şi sistemul de conducte ale gazului de probă.
Instalarea celulei de măsură:

11 Poziţionaţi noile O-ringuri FFKM75 7 î n porturile de c onectare al e c elulei
d e m ăs ură.
12 Poziţionaţi părţile interne 8 ale fitingurilor c ot/ piv ot pe porturile de
c onectare ş i st rângeţ i-l e c u m âna. Poziţionaţi coturile 9 p e părţ il e
i nt er ne c u f eţ ele porturil or s pre peret el e di n s pat e al c arc as ei ş i
s ec ur i z aţ i -l e pri n s t r ân ge r ea c u m ân a a p i ul iţ el or 10.
Conectările filetate nu trebuie strânse niciodată cu altceva decât cu
mâna. Altfel, conectările nu sunt etanşate în siguranţă.
13 Poziţionaţi celula de măsură 6 î n l oc aş u l ei c u p or t u r i l e de g az l a p er e t el e
s tâ ng (după cum se vede din faţă/ de sus).
14 Instalaţi cele 2 brăţări de montare 4 – asigurându-vă că crestătura pentru liniile de
gaz de probă sunt de asemenea cu faţa la peretele din stânga – şi securizaţi cu cele
4 şuruburi 3.
Conectarea liniilor de gaz de probă la celula de măsură.
15 Împingeţi tuburile de gaz de probă 2 pri n f it i ng u ri l e f il etat e 1 de pe peret el e
din s pat e al c arc as ei.
Asiguraţi-vă că liniile de gaz de probă sunt fără asperităţi şi drepte la
ambele capete şi că nu sunt deformate.
16 Trageţi piuliţele 13, poansoanele inelare 12 şi inelele de etanşare 11 pe
conductele de gaz de probă 2.
17 Trageţi tuburile de gaz de probă 2 până î n f i t i n gu r i l e c ot / p i v ot 5 la c el ula
d e m ăs ură ş i pi uliţ el e de st rângere 13. Strângeţi cu mâna piuliţele pe
fitingurile 1 pe peret el e di n s pat e al c arc as ei.
Conectările filetate nu trebuie niciodată strânse altfel decât cu mâna. În
caz contrar, conectările nu vor etanşa în siguranţă.
18 Verificaţi integritatea trecerii de gaz a modulului analizor (vezi pag 9-2).
Amintiţi-vă cerinţele integrităţii etanşării.

Limas11: Curăţarea celulei de măsurare de quartz (Continuare)
Pas Acţiune
Repornirea modulului analizor:
Pătrunderea luminii în timpul operării conduce la valori de
măsurare eronate şi depăşirea domeniului de măsurare (mesaj
de stare “Intensity”).
21 Aşteptaţi terminarea fazei de încălzire. Porniţi alimentarea cu gaz de
probă.
22 Verificaţi liniaritatea.
Figura 9-7 1 2 3 4 5 6 3 4
Celulă de măsurare
din quartz în modulul
analizor Limas 11
1 Fitinguri filetate pe peretele din spate al 4 Brăţări de montare

carcasei 5 Fitinguri cot/ pivot (vezi fig 9-8
2 Conducte de gaz de probă pentru componente)
3 Inbusuri (3 mm) 6 Celulă de măsură quartz
Figura 9-8 2 13 12 11 2 Conductă gaz probă

7 O-ring FFKM75
Componentele
8 Parte internă
fitingurilor cot/pivot 10
9 Cot
10 Piuliţă
9
11 Inel de etanşare
12 Poanson inelar
13 Piuliţă
8

Limas11: Curăţarea celulei de siguranţă
Descrierea celulei de Celula de siguranţă cuprinde trei componente:
siguranţă  Celulă de măsură din oţel inox 1.4571,
 Conductă 1 de ghidare fascicul din alamă (pe partea îndreptată spre spliterul
fasciculului),
 Conductă 2 de ghidare fascicul din alamă (pe partea îndreptată spre detectorul
de măsurare).
Conductele de ghidare ale fasciculului sunt înfiletate în celula de măsură şi apasă
ferestrele celulei împotriva O-ringurile de etanşare 22.1x1.6 FFKM70 ale camerei. În
acest mod, partea celulei cu gaz de probă este etanşată astfel încât ea este etanşă
la gaz. Un O-ring de etanşare 28x2-FKM80 este poziţionat la periferia fiecărei
conducte de ghidare a fasciculului. Camera de purjare a gazului este etanşată astfel
încât este etanşă la exterior.
Etanşeitatea celulei de măsurare a fost testată în fabrică pentru o scurgere
< 1 x 10–6 mbar l/s.
Fig. 9-9
Celulă de siguranţă în
modulul analizor
Limas11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 6 5
Fig. 9-10
Celulă de siguranţă
2 3 4 10 7 9 11
1 Cuplări ale liniilor de gaz 4 Şurub 8 Dispozitiv de fixare

de purjare 5 Şuruburi 9 Celulă de siguranţă
2 Dopuri 6 Brăţară de montare 10 Conductă de ghidare fascicul
3 Placă de reţinere 7 Furtun gaz purjare 11 Conductă de ghidare fascicul

Limas11: Curăţarea celulei de siguranţă (Continuare)
Când trebuie Contaminarea celulei de măsurare poate duce la valori de măsurare instabile
curăţată celula de datorate intensităţii scăzute a lămpii (vezi “Limas 11 Problems”, pag 10-20).
siguranţă?
Mesaje de stare Atunci când intensitatea fasciculului devine prea mică, va fi afişat un mesaj de stare
specific. pentru informaţii suplimentare vezi secţiunea “Status Messages”, pag 10-13.
Materiale Cant. Descriere

necesare Pentru îndepărtarea celulei de măsurare:
1 Cheie hexagonală 4 mm
1 Cheie hexagonală 3 mm
1 Şurubelniţă cruce 4,5 mm
1 Patent cu vârf mic
2 Dopuri pentru etanşarea conductei de gaz de probă
Pentru demontarea şi asamblarea celulei de măsură:
1 Dop pentru etanşarea celulei de măsură
1 Cheie simplă 25 mm pentru celulă de măsură cu lungimea nominală 216 mm
1 Cheie simplă 30 mm pentru celulă de măsură cu lungimea nominală 216 mm
2 Chei simplă 30 mm pentru celule de măsurare cu alte diametre nominale
1 Menghină
1 “Vacuum pen”
1 Pereche de pensete mici
Şervete din hârtie moale
Pentru curăţarea celulei de măsură şi a tubingului gazului de probă:
1 Perie circulară cu păr din plastic, diametru aprox. 20 mm
2 Sticlă spray
Detergent neutru, apă deionizată, etanol
Pentru uscare: aer fără grăsimi şi praf (instrumental) sau azot
Pentru testul de integritatea etanşării (metoda presiunii pozitive):
1 Manometru, domeniu de măsură pe = 0...400 hPa
1 Reper cu ventil de închidere
1 Furtun, diametru interior 4 mm, lungime aprox. 0.5 m
2 Cleme furtun
Aer fără ulei şi praf (instrumental) sau azot
Cerinţe de Cant Descriere Nr.reper

înlocuire 2 O-ring de etanşare 22.1x1.6 FFKM70 650 505
2 O-ring de etanşare 28x2 FKM80 650 519
2 Ferestre din calcium fluoride 25.2x4 598 216
2 Dopuri de ventilare pentru tubingul gazului de probă A 5.2 LDPE 456 894
2 Dopuri pentru tubingul gazului de probă 402 541

ATENŢIE!
Este obligatoriu ca procedura următoare să fie executată pas cu pas şi cu
mare grijă. Altfel, există pericolul ca celula de siguranţă să nu fie etanşă
complet după curăţare şi prin urmare să nu funcţioneze mult timp!
Următoarele sunt pentru a fi notate în particular:
 Ferestrele celulei nu trebuie avariate!
 O-ringurile de etanşare vechi nu trebuie utilizate în continuare! După
curăţare, trebuie utilizate O-ringuri noi!
 După curăţare, etanşeitatea celulei de probă trebuie testată la scăpări
< 1 x 10–4 mbar l/s!
Notă: Dacă este necesar, etanşeitatea celulei de măsură poate fi testată la scăpări
mici, ceea ce reprezintă un test He de scăpări.
ATENŢIE!
Celula de măsură poate conţine fluide toxice, caustice sau corosive! Acest
fluid poate scăpa atunci când celula de măsură este deschisă. In consecinţă,
trebuie luate măsuri adecvate pentru colectarea şi evacuarea fluidului înainte
de îndepărtarea celulei de măsură!

siguranţă Pregătirea pentru îndepărtarea celulei de măsură:
1 Închideţi alimentarea cu gaz de probă şi gaz de purjare a
modulului analizor!
2 Purjaţi trecerea alimentării gazului de probă cu azot uscat (debit aprox.
60 l/h, durata aprox. 30 minute).
3 Etanşaţi intrarea şi ieşirea gazului de probă a celulei de măsură (tubing
gaz de probă) cu câte un dop pentru fiecare, astfel încât să nu scape
fluid în timpul îndepărtării celulei de măsură.
4 Opriţi alimentarea cu tensiune a analizorului de gaz!
5 Deschideţi uşa carcasei montate pe perete sau capacul carcasei de

19-inch.
6 Celula de măsură şi lampa sau sursa de radiaţie sunt fierbinţi
(aprox. 60 °C)! Lăsaţi modulele să se răcească (aprox. 30
minute).

Pas Acţiune
Îndepărtarea celulei de măsură:
7 Desfaceţi cele două cuplări 1 ale liniilor de gaz de purjare din spatele
modulului analizor şi trageţi furtunurile de gaz de purjare în interiorul
instrumentului. Îndepărtaţi furtunul gazului de purjare 7 din dis poz itiv ul
d e f ix ar e 8.
8 Dacă este cazul, îndepărtaţi furtunul de gaz de purjare de la intrarea
senzorului de curgere (opţional).
9 Pentru a deschide tranzitul tubingului de gaz de probă, desfaceţi şuruburile 4
(cap cheie tubulară, deschidere cheie 3 mm) pentru securizarea plăcii de
reţinere 3, îndepărtaţi cele 2 dopuri 2 din t rec eri ş i îm pi nge ţ i s pre
i nt er i oru l apar a t ul u i pe t u b i n gu l g az ul ui d e prob ă.
10 Desfaceţi cele 4 şuruburi 5 (cap cheie tubulară, deschidere cheie 3 mm) şi
îndepărtaţi cele două brăţări de montare 6.
11 Ridicaţi celula de măsurare 9 p e part ea p un c tată la det ect orul de
m ăs u r ar e şi t r ageţ i obl ic î n af ară ş i în s us din c arc as ă f aţ ă d e
d et e c t o ru l d e m ăs ur ă.
12 Îndepărtaţi furtunurile de gaz de purjare din conexiunile celulei de măsură.
Demontarea celulei de măsură:
13 Ţineţi celula de măsură cu două chei fixe (prindere 1 cheie fixă în
menghină, pentru a fixa celula de măsură în poziţie) şi deşurubaţi
conductele de ghidare ale celor două fascicule 10 şi 11.
Asiguraţi-vă ca fereastra celulei să nu cadă în afară şi ca acestea să
nu fie avariate!
14 Dacă ferestrele celulei sunt lipite la O-ringurile de etanşare, ele trebuie
îndepărtate prin spălarea celulei de măsură cu aer comprimat.
Folosiţi ochelari de protecţie atunci când lucraţi cu aer comprimat!
Îndreptaţi deschiderea celulei de măsură departe de corp!
1 Introduceţi un şervet de hârtie în interiorul deschiderii celulei de măsură
pentru a colecta geamul celulei.
2 Etanşaţi deschiderea gazului de probă cu un dop şi presurizaţi cealaltă
conductă de gaz de probă cu aer comprimat (pe  100 kPa = 1 bar).
Geamul celulei este astfel îndepărtat din etanşare. Colectaţi geamul
celulei în şervetul de hârtie.
Fluidul poate scăpa din celula de măsură!
Urmaţi regulile de siguranţă privitoare la aceasta!
3 Etanşaţi deschiderea celulei de măsură cu un dop şi presurizaţi Etanşaţi
deschiderea celulei de măsură cu un dop şi presurizaţi celula de măsură
încă o dată cu aer comprimat. Celălalt geam al celulei de măsură este
astfel îndepărtat din etanşare. Colectaţi geamul celulei în şervetul de
hârtie.
15 Îndepărtaţi cele două O-ringuri de etanşare 22.1x1.6 FFKM70 cu o pereche
de pensete. Îndepărtaţi şi aranjaţi de asemenea cele 2 O-ringuri de
etanşare 28x2 FKM80.
O-ringurile de etanşare nu pot fi reutilizate. Înlocuiţi-le
întotdeauna cu unele noi!

Pas Acţiune
Curăţarea celulei de măsură şi conductei de gaz de probă:
16 Curăţaţi celula de măsură cu amestec cald de detergent/apă. Dacă este necesar, utilizaţi
o perie circulară cu peri din plastic.
17 Curăţaţi conducta de gaz de probă în acelaşi mod. Pentru a face acest lucru, utilizaţi un
spay pentru a clăti conducta de gaz de probă cu amestec de detergent/ apă.
În cazul contaminării severe, pot fi utilizate următoarele ca agent de curăţare:
– solvenţi organici sau
– în ordine, leşie de sodă diluată, apă, acid azotic diluat pentru neutralizare, apă.
Atunci când se utilizează acizi, leşie sau solvenţi, vă rugăm urmaţi reglementările
cu privire la siguranţă şi aplicare!
19 Clătiţi celula de măsură şi conducta de gaz de probă bine cu apă deionizată, până când
nu mai rămâne detergent. După aceea, clătiţi cu etanol, până când nu mai este apă.
20 Uscaţi celula de măsură şi conducta de gaz de probă cu aer fără ulei şi praf (30–100 l/h).
Curăţaţi intrarea în sistemul liniei gazului de probă în acelaşi mod!
10 11
Executaţi paşii de la 21 la 23 pe ambele părţi ale celulei de măsură în ordine.
21 Inseraţi un nou O-ring de etanşare 22.1x1.6-FFKM70 12 in celula de măsură. 12

Scaunul O-ringului de etanşare nu trebuie să fie avariat şi trebuie să
nu aibă ulei sau praf absolut deloc.
22 Verificaţi dacă celula de măsură nu este stricată!
Inseraţi geamul celulei în celula de măsură, ceea ce înseamnă cu o pipetă “vacuum

pen”.
Când faceţi acest lucru, asiguraţi-vă ca geamul celulei să nu cadă în afară şi ca
acesta să nu fie stricat!
23 Inseraţi un nou O-ring de etanşare 28x2-FKM80 13 î n i nt er i oru l c an e l u r i i 13
c onductei de ghidare fasc ic ul ş i î nf il etaţ i c onduc ta de ghi dar e
f asc ic ul c u m âna î n i nt eri orul c elulei de măs ură.
Înşurubaţi conducta de ghidare fascicul scurtă 10 î n int er i oru l
părţ ii c elulei de m ăs ură, pe care sunt poziţionate deschiderile
tubingului gazului de probă.

Pas Acţiune
24 Prindeţi celula de măsură cu două chei (prindere 1 cu cheie în menghină,
pentru a fixa celula de măsură în poziţie) şi înşurubaţi în conductele de ghidare
ale fasciculului 10 ş i 11 atât cât se poate.
Verificarea etanşeităţii celulei de măsură:
Pentru ansamblul celulei de măsură după cum a fost comandat, trebuie să fie
atins un domeniu de scurgere < 1 x 10–4 mbar l/s. Acesta este testat după cum
urmează:
25 Obturaţi deschiderea uneia din conductele gazului de probă astfel încât să fie
etanşă.
26 Conectaţi piesa T cu un ventil de închidere la deschiderea celeilalte conducte
de gaz de probă cu furtunul.
27 Conectaţi capătul liber al piesei T la manometru.
28 Suflaţi aer prin ventilul de închidere până când celula de măsură este sub
presiune pe  400 hPa (= 400 mbar). Închideţi ventilul.
29 Presiunea nu se modifică semnificativ timp de 15 minute la temperatură
constantă. O cădere bruscă de presiune este o indicaţie a unei scurgeri în
interiorul celulei de măsură.
30 Împingeţi furtunurile de gaz de purjare spre conectările celulei de măsură şi
securizaţi cu cleme arc.
31 Verificaţi că dopurile 2 s unt aş ez at e pe c onducta de gaz de prob ă.
32 Introduceţi celula de măsură în carcasă oblic de sus astfel încât conductele
gazului de probă sunt trasate la ieşire.
33 Coborâţi încet celula de măsură iniţial spre partea punctată la spliterul
fasciculului şi apoi spre partea punctată la detectorului de măsură şi introduceţi
în dispozitivul de fixare.
34 Prindeţi furtunul gazului de purjare 7 în dis p oz it iv u l d e f i xar e 8.
35 Ataşaţi cele 2 brăţări de montare 6 ş i st rângeţ i c u c el e 4 ş uruburi 5 (cap
cheie frontală, deschidere cheie 3 mm).
36 Apăsaţi cele 2 dopuri în interiorul trecerii. Fixaţi placa de reţinere 3 pe poz iţ i e
c u ş urubul 4.
37 Dacă este cazul, împingeţi linia gazului de purjare în interiorul intrării senzorului
de curgere (opţional) şi fixaţi arcurile.
38 Aşezaţi liniile gazului de purjare în carcasă astfel încât să nu aibă părţi în
mişcare, de ex. generator foto-audio, sunt obstrucţii, alimentarea prin 2 cuplaje
1 şi fixare pe poziţie.
Reporniţi analizorul de gaz:
39 Închideţi carcasa sistemului astfel încât să fie etanşă.
Penetrarea luminii în timpul operării conduce la valori de măsurare
eronate şi depăşirea domeniului (mesaj de stare” status message).
41 Purjaţi trecerea gazului de probă. Pentru gaze de probă corosive, purjaţi
sistemul liniei de intrare a gazului de probă cu azot uscat.
42 Aşteptaţi terminarea fazei de încălzire.
43 Verificaţi punctul de zero şi punctul de final şi dacă este necesar calibraţi
44 Porniţi alimentarea cu gaz de probă şi gaz de purjare.

Limas11UV: Înlocuirea lămpii (EDL)
Când ar trebui După o perioadă de 2-3 ani gazul de umplere se va disipa, cauzând o pierdere a
înlocuită lampa? intensităţii lămpii. Lampa trebuie înlocuită atunci când intensitatea ei atinge o valoare
la care stabilitatea pe termen scurt al celui mai mic domeniu de măsură este prea
mică.
Mesaje de stare Când intensitatea devine prea mică va fi afişat mesajul de stare specific. Pentru
informaţii adiţionale vezi secţiunea “Status Messages”, pag 10-13.
Determinarea duratei Orele de funcţionare ale lămpii sunt afişate în meniul Maintenance/Test 
de viaţă a lămpii Analyzer spec. adjustm.  Amplification Optimization .
Înlocuirea lămpii Pas Acţiune

(vezi fig. 9-11) Îndepărtarea vechii lămpi:
1 Opriţi alimentarea cu tensiune a analizorului de gaz.
2 Deschideţi uşa carcasei montate pe perete sau capacul carcasei de 19-

inch.
lampa este fierbinte (aprox. 60 °C)!
3 Îndepărtaţi cablurile la plăcile barierei de lumină 1 şi 2 p e s t e

mec anis m ul f i lt rul ui .
4 Îndepărtaţi cablurile din lampa 3.
5 Slăbiţi cele două şuruburi de strângere 4 ale suportului utilizând o
cheie inbus de 3-mm.
6 Îndepărtaţi suportul cu ambele roţi ale filtrului, motoarele pas şi lampa.
7 Slăbiţi cele 2 şuruburi de strângere 5 a l e lăm pi i 3 ut iliz ând o
c hei e i nbus de 3-mm.
8 Îndepărtaţi complet lampa 3 d i n s up or t u l 6.
9 Slăbiţi conectorul de alimentare 12-V 10.
10 Îndepărtaţi şurubul de strângere 8 c u ş aiba ş i montura
s en z oru l ui d e t em p era t ur ă 9.
Aceste părţi sunt necesare la montarea senzorului de
temperatură la noua lampă!
11 Îndepărtaţi senzorul de temperatură 9 di n ori fic i u î n orif ic i ul
bl o c ul u i s en z oru l u i d e t em p erat ură 7.
12 Slăbiţi cele 2 şuruburi de prindere 11 ale blocului de încălzire şi
îndepărtaţi complet blocul de încălzire din lampa 3.
Instalarea noii lămpi:
13 Înainte de instalarea noii lămpi, înregistraţi numărul de serie de pe
plăcuţa de identificare. Va fi nevoie de acesta în timpul optimizării
amplificării.
14 Efectuaţi paşii 3–12 în ordine inversă.

Limas11UV: Înlocuirea lămpii (EDL) (Continuare)
Pas Acţiune
Restartaţi modulul analizor:
Penetrarea luminii în timpul calibrării conduce la valori de
măsurare eronate şi la depăşirea domeniului de măsurare
(mesaj de stare “Intensity”).
16 Porniţi alimentarea cu tensiune a analizorului de gaz şi aşteptaţi
terminarea fazei de încălzire.
17 Efectuaţi optimizarea amplificării (vezi secţiunea “Amplification
Optimization”, pag 9-23).
18 Recomandare: Verificaţi sensibilitatea şi liniaritatea.
Figura 9-11
2 4 1 4 3
Lampă (EDL) in
modulul analizor
Limas11UV
2 1
789 10
11
4 6 5 4 3
1 Placă barieră lumină 1 5 Şuruburi de 8 Şuruburi de strângere

2 Placă barieră lumină 2 strângere ale lămpii ale senzorului de
3 Lampă (EDL) 6 Suport temperatură
4 Şuruburi de strângere 7 Bloc senzor 9 Senzor de temperatură
ale suportului temperatură 10 Conector alimentare12-V
11 Şurubuei de strângere
ale blocului de încălzire

Limas11UV: Optimizarea Amplificării
Definiţie Procedura de optimizare a amplificării caută şi identifică domeniul de măsură optim

pentru convertorul receptor analogic/ digital de probă şi referinţă.
Când trebuie Optimizarea amplificării trebuie efectuată,

efectuată optimizarea  după ce lampa a fost înlocuită,
amplificării?  după ce un modul (celulă de măsură, celulă de calibrare, filtru interferenţă,
receptor) a fost îndepărtat sau introdus în trecerea fasciculului,
 dacă mesajul de stare No. 301 “Measurement value exceeds the analog/digital
converter value range” este prezent (cu carcasa sistemului închisă).
Optimizarea amplificării singură nu poate corecta cauzele pentru mesajele de stare
No. 358 and 359 “Lamp intensity above or below (middle of) permissible range”.
Cum trebuie  Atunci când lampa a fost înlocuită:

efectuată optimizarea  Scrieţi jos numărul serial al noii lămpi înaintea instalării.
amplificării?  Efectuaţi optimizarea amplificării pentru toate componentele de probă,
introducând astfel numărul serial al noii lămpi.
 Atunci când un modul a fost îndepărtat sau introdus în trecerea fasciculului:
 Scrieţi jos numărul serial al lămpii instalate.
 Efectuaţi optimizarea amplificării pentru toate componentele de probă,
introducând astfel un număr arbitrar al lămpii.
 Efectuaţi optimizarea amplificării pentru toate componentele de probă,
introducând astfel numărul serial al lămpii instalate.
 Atunci când este prezent mesajul de stare No. 301:
 Efectuaţi optimizarea amplificării pentru fiecare component de probă pentru
care mesajul de stare este prezent.
Taste soft New Lamp Optimizarea tuturor semnalelor recepţionate pentru toate
componentele de probă;
aceasta rescrie orice intensitate iniţială stocată cu o valoare iniţială
nouă.
Optimize Optimizarea semnalelor recepţionate pentru componenta de
probă specifică;
aceasta nu rescrie intensităţile stocate iniţial.
Optimize All Optimizarea semnalelor recepţionate pentru toate componentele
de probă;
aceasta nu rescrie intensităţile stocate iniţial.
Test Gas Alimentarea gazului de zero poate fi pornită în timpul optimizării amplificării.

Limas11: Optimizarea amplificării (Continuare)
Trecerea prin meniu MENU  Maintenance/Test  Analyzer spec. adjustm.  Amplification
optimization

Dacă este utilizat un ventil electromagnetic pentru a comuta la gazul
de zero, alimentarea va fi activată automat.
2 Selectaţi meniul Amplification optimization.
3 Selectaţi primul component de probă pentru care mesajul No. 301 este
prezent.
4 Apăsaţi tasta soft New Lamp or Optimize sau Optimize All.
După apăsarea New Lamp va apare o fereastră pentru introducerea
numărului serial a noii lămpi. După aceasta, procedura de optimizare a
amplificării va rula automat pentru toate componentele de probă şi nu
poate fi întreruptă.
5 Aşteptaţi ca citirile valorilor măsurate să se stabilizeze şi sfârşiţi
procedura de optimizare a amplificării apăsând ENTER.
6 Confirmaţi optimizarea amplificării apăsând ENTER (punctul de zero
va fi automat aliniat) sau respingeţi rezultatul apăsând Back sau
Meas.
7 Repetaţi paşii 3-6 pentru toate componentele de probă pentru care
mesajul No. 301 este prezent.

Modul de gaz: Înlocuirea filtrului de evacuare
Când trebuie înlocuit Filtrul de evacuare al modulului de gaz trebuie schimbat dacă el este pătat de
filtrul de evacuare? impurităţi.
Noi recomandăm schimbarea filtrului de evacuare (nr. catalog 23044-5-8018418) la
fiecare şase luni.
Înlocuirea filtrului de Pas Acţiune

evacuare 1 Închideţi alimentarea cu gaz de probă la modulul analizor.
Închideţi alimentarea cu tensiune a analizorului de gaz.
2 Deschideţi uşa carcasei de perete sau capacul frontal al carcasei de
19-inch.
3 Îndepărtaţi filtrul de evacuare din brăţara 1 .
4 Îndepărtaţi clemele furtunului din ambele părţi ale filtrului de evacuare
şi deconectaţi furtunurile.
Depozitaţi adecvat filtrul contaminat.
5 Ataşaţi furtunurile la un nou filtru de evacuare şi strângeţi-le cu clemele

furtunului.
Fiţi atenţi la direcţia de curgere. direcţia de curgere este marcată
pe carcasa filtrului de evacuare.
6 Poziţionaţi filtrul de evacuare în suport.
7 Verificaţi integritatea trecerii gazului modulului analizor (vezi pag 9-
2).
10 Aşteptaţi terminarea fazei de încălzire. Porniţi alimentarea cu gaz de
probă.
Figura 9-12 1 Filtru evacuare

1
Poziţia filtrului de
evacuare în modulul
de gaz

Activarea pompei, reglarea ieşirii pompei
Activarea pompei Pompa instalată în modulul de gaz intern şi pompele externe conectate la ieşirile
digitate configurate adecvat pot fi activate şi dezactivate manual, de exemplu în
situaţii de urgenţă.
O închidere de urgenţă nu poate fi by-pasată prin calibrarea automată.
Reglarea ieşirii Ieşirea pompei instalate în modulul intern de gaz poate fi reglată manual doar
pompei atunci când pompa este în operare.
Dacă există un senzor de curgere în modulul de gaz, citirea sa este arătată atunci
când se reglează ieşirea pompei.
Trecerea prin meniu MENU  Maintenance/Test  Analyzer spec. adjustm.  Pump
Figura 9-13
Reglarea ieşirii
pompei

Schimbarea domeniului curentului de ieşire analogic
Metodă Domeniul curentului ieşirilor analogice individuale poate fi modificat prin

iniţializarea blocurilor funcţiei Analog output aplicabile. Buletinul tehnic “AO2000
Function Blocks – Descriptions and Configuration” (Publicaţia nr. 30/24-200 EN)
conţine o descriere detaliată a blocului funcţiei.
Trecerea prin meniu MENU  Configure  Function blocks  Outputs 

Analog output
Figura 9-14
Parametrii blocului
funcţiei de ieşire
analogică
Schimbarea Domeniul curentului este schimbat utilizând parametrul User range.

domeniului curentului
Selectare Alegerile domeniului curentului sunt 0-20 mA, 2-20 mA şi 4-20 mA.

Corecţia presiunii aerului
Efectul presiunii O semnificaţie specifică a schimbării presiunii aerului va rezulta într-o schimbare
aerului specifică în valoarea măsurată, în funcţie de principiul de măsurare utilizat de către
modulul analizor.
Măsuri de minimizare Efectul presiunii aerului poate fi minimizat prin:

a efectului presiunii  Instalarea unui senzor de presiune în modulul analizor (aceasta poate fi făcută
aerului doar în fabrică) sau
 Introducerea presiunii atmosferice curente ca o valoare de corecţie.
Care analizor deţine Modulele analizoare Uras26, Limas11 şi Caldos27 au senzori de presiune incluşi
un senzor de din fabricaţie. Modulul analizor Magnos206 are un senzor de presiune inclus din
presiune? fabricaţie ca opţiune. Modulele analizoare Caldos25, Magnos27 şi MultiFID14 nu
au senzori de presiune incluşi.
Utilizaţi meniul MENU  Diagnostic/Information  System overview selectaţi
modulul analizor adecvat pentru a determina dacă este instalat un senzor de
presiune.
Valori ale presiunii Altitudinea de Presiunea media a aerului

aerului operare
Contorizare peste
nivelul mediu al hPa (mbar) psi mm Hg (Torr) in Hg
mării
–200 1037 15.04 778 30.63
–100 1025 14.87 769 30.28
0 1013 14.69 760 29.92
+100 1001 14.52 751 29.57
200 989 14.34 742 29.21
300 977 14.17 733 28.86
400 965 14.00 724 28.50
500 955 13.85 716 28.19
600 943 13.68 707 27.84
700 932 13.52 699 27.52
800 921 13.36 691 27.21
900 909 13.18 682 26.85
1000 899 13.04 674 26.54
1100 888 12.88 666 26.22
1200 877 12.72 658 25.91
1300 867 12.57 650 25.59
1400 856 12.42 642 25.28
1500 845 12.26 634 24.96
1600 835 12.11 626 24.65
1700 825 11.97 619 24.37
1800 815 11.82 611 24.06
1900 804 11.66 603 23.74
2000 793 11.50 595 23.43

Corecţia valorii presiunii aerului
O valoare incorectă a presiunii aerului va produce valori de măsurare eronate.
Când ar trebui setată Valoarea presiunii aerului trebuie să fie verificată şi reajustată ca cerinţă în
valoarea presiunii următoarele cazuri:
aerului?  Dacă altitudinea de operare a modulului analizor a fost modificată de la ultima
calibrare
 Dacă efectul presiunii aerului asupra valorii măsurate este prea mare (vezi de
asemenea Apendix 2, “Analyzer Module Operating Specifications”).
Limas11 şi Uras26 cu Un senzor de presiune este instalat ca echipament standard în modulele

senzor de presiune analizoare Limas11 şi Uras26. Senzorul de presiune este calibrat la 1013 hPa.
încorporat şi celule Aceasta este presiunea de referinţă pentru concentraţia gazului de test atunci când
de calibrare se măsoară celulele de calibrare.
Dacă este nevoie de schimbarea valorii presiunii aerului, următoarele puncte sunt
de asemenea cerute
 Calibraţi componentele de probă cu gaze de test şi apoi
 Măsuraţi celulele de calibrare
Corecţia valorii Presiunea atmosferică curentă poate fi introdusă ca o valoare de corecţie pentru
presiunii aerului fiecare modul analizor sau pentru toate modulele analizoare, ca un grup.
Trecerea prin meniu pentru un modul analizor:

MENU  Maintenance/Test  Analyzer spec. adjustm. 
Atm. press. anlz  ...
Pentru toate modulele analizoare ca un grup:
MENU  Maintenance/Test  System  Atm. pressure
Dacă senzorul de presiune este conectat la linia de ieşire a gazului de probă,

curgerea gazului de probă trebuie întreruptă în timpul calibrării senzorului de
presiune astfel încât presiunea gazului de probă să nu influenţeze presiunea
măsurată.

Resetarea calibrării
Când ar trebui O resetare a calibrării ar trebui efectuată în cazul în care modulul analizor nu a fost
efectuată resetarea calibrat de mai mult timp. O posibilă cauză a acesteia este calibrarea modulului
calibrării? analizor cu gaze de test greşite.
Ce face resetarea O resetare a calibrării întoarce calibrarea modulului analizorului la valorile calibrării
calibrării? de bază. În plus, abaterea deviaţiei şi abaterea amplificării sunt returnate electronic
la valorile calibrării de bază (vezi secţiunea “Basic Calibration”, pag 9-30).
Notă Valorile absolute ale deviaţiei abaterii şi amplificării sunt calculate cumulativ
începând de la ultima calibrare de bază.
Valorile relative ale abaterii deviaţiei şi amplificării sunt calculate între ultima şi
următoarea calibrare automată.
Valorile absolute şi relative ale abaterii deviaţiei şi amplificării pot fi vizualizate în
meniul MENU  Diagnostic/Information  Module specific  Status.
Trecerea prin meniu MENU  Maintenance/Test  Analyzer spec. adjustm.  Calibration reset
Modulul analizor trebuie calibrat după resetarea calibrării.

Calibrarea de bază
Când trebuie Calibrarea de bază a modulului analizor ar trebui executată atunci când au fost
executată calibrarea făcute modificări care au afectat calibrarea.
de bază?
Calibrarea de bază a unui modul analizor ar trebui executată dacă abaterea
deviaţiei şi abaterea amplificării depăşesc limitele admise. Înainte de aceasta, însă,
verificaţi şi asiguraţi-vă :
 Ca analizorul de gaz este în condiţii de operare normale
 Ca unităţile de pregătire probă sunt în condiţii normale de operare
 Ca gazele de test de corecţie sunt utilizate.
Ce face o calibrare de O calibrare de bază a modulului analizor poziţionează starea modulelor înapoi în
bază? starea iniţială cu respectarea tuturor schimbărilor fizice efectuate la secţiunea de
măsură (cum ar fi îmbătrânirea acestora). În plus, abaterea deviaţiei şi abaterea
amplificării sunt setate la zero.
Executarea calibrării Calibrarea de bază este executată pentru fiecare component de probă sau – pentru
de bază modulele analizoare Caldos25 şi Magnos27 – pentru fiecare domeniu de măsură.
Calibrarea de bază poate fi executată
 Individual la punctul de zero
 Individual la punctul final, cât şi
 Împreună (succesiv) la punctul de zero şi punctul final
Resetarea calibrării poate fi de asemenea executată în cazul calibrării de bază
obişnuite la punctul de zero şi final.
Valoarea presiunii atmosferice actuale este introdusă în timpul calibrării de bază.
Gaze de test Sunt necesare pentru o calibrare de bază gaze de test pentru calibrare de zero şi
domeniu.
Trecerea prin meniu MENU  Maintenance/Test  Analyzer spec. adjustm. 

Basic calibration

Alinierea sensibilităţii de trecere
Corecţia electronică a AO2000 oferă posibilitatea de corectare a sensibilităţii de trecere electronic, in
sensibilităţii de contrast cu utilizarea metodelor fizice exacte (de exemplu, pentru absorbţia în
trecere infraroşu, filtru optic sau curgere gaz de referinţă).
Corecţia electronică a sensibilităţii de trecere este posibilă cu modulele analizoare
Caldos25, Caldos27, Limas11, Magnos206 şi Uras26. În plus, această funcţie
trebuie să fie setată din fabricaţie conform comenzii clientului. Ea este configurată
ca o aplicaţie a blocului funcţiei.
O descriere detaliată a blocului funcţiei Cross sensitivity correction este
conţinută în buletinul tehnic “AO2000 Function Blocks – Descriptions and
Configuration” (Publicaţia nr. 30/24-200 EN).
Corecţia sensibilităţii de trecere este o corecţie offset.
Concentraţia componentei de interferenţă este măsurată şi corectată continuu,
ceea ce înseamnă la valoarea măsurată. Alternativ, concentraţia componentei de
interferenţă poate fi introdusă direct ca valoare de corecţie în timpul alinierii
sensibilităţii de trecere.
Corecţia internă şi Concentraţia componentei de interferenţă poate fi măsurată în două moduri:

externă a sensibilităţii  Utilizând un modul analizor cu care componenta de probă este măsurată
de trecere (corecţia sensibilităţii de trecere, posibilă doar cu modulele analizoare Limas11 şi
Uras26) sau
 Cu alt modul analizor AO2000 sau alt analizor (corecţia externă a sensibilităţii de
trecere) Semnalul de corecţie, de ex. valoarea măsurată a componentei de
interferenţă este transferată la modulul analizor cu componenta de probă pentru
a fi corectată printr-un sistem bus sau intrare analogică.
Când ar trebui O aliniere a sensibilităţii de trecere, de ex. alinierea funcţiei de corecţie a

executată alinierea sensibilităţii de trecere, trebuie executată în operarea normală.
sensibilităţii de
Noi recomandăm verificarea corecţiei sensibilităţii de trecere o dată pe an.
trecere?
Gaz de test pentru Este necesar unul din următoarele gaze de test pentru alinierea sensibilităţii de
alinierea sensibilităţii trecere:
de trecere  Oricare gaz de test fără componente care conţine o concentraţie maximă a
componentei de interferenţă
 sau gaz de domeniu cu component de interferenţă.
Înainte de alinierea Înainte de alinierea sensibilităţii trecerii, trebuie calibrate punctele de zero şi final
sensibilităţii trecerii ale componentelor de probă şi interferenţă aplicabile cu gaze de test în respectivul
modul analizor.

Cross sensitivity adjustm.

Alinierea gazului purtător
Execuţia electronică In principiu, corecţia expedierii electronice a gazului operează în acelaşi mod ca şi
a corecţiei de gaz corecţia sensibilităţii de trecere (vezi secţiunea “Cross Sensitivity Alignment”,
pag 9-32).
Corecţia putătoarei gazului este posibilă doar dacă funcţia de corecţie a sensibilităţii
de trecere a fost preconfigurată din fabricaţie conform comenzii clientului.
Corecţia purtătoarei de gaz este configurată similar ca aplicaţie bloc a funcţiei. O
descriere detaliată a blocului funcţiei Carrier gas correction este conţinută în
buletinul tehnic “AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configuration”
(Publicaţia nr. 30/24-200 EN).
Corecţia purtătoarei de gaz este o corecţie amplificată.
Când ar trebui O aliniere a purtătoarei gazului, de ex. alinierea funcţiei de corecţie a purtătoarei
executată o corecţie a gazului, ar trebui executată în operarea normală.
alinierii gazului?
Noi recomandăm verificarea corecţiei de gaz o dată pe an.
Gaz de test pentru Este necesar un amestec de gaz cu concentraţie adecvată a componentelor de
alinierea purtătoarei probă şi interferenţă ca gaz de test.
gazului
Prioritate la alinierea Înainte de alinierea purtătoarei gazului, trebuie calibrate punctele de zero şi final
purtătoarei gazului ale componentelor de probă şi interferenţă aplicabile cu gaze de test.
Dacă componenta de interferenţă influenţează indicaţia de zero a componentei de
probă, alinierea sensibilităţii de trecere este necesară înainte de alinierea
purtătoarei de gaz.
Introducerea Set Introduceţi concentraţia componentei de probă ca set point.

Point

Carrier gas adjustm.

Capitolul 10 Mesaje de stare, depistarea defectelor
ATENŢIE!
Temele descrise în acest capitol necesită pregătire specială şi în unele
circumstanţe implică lucrul cu analizorul de gaz deschis şi sub tensiune. De
aceea, ele se pot executa doar de către personal calificat şi special pregătit.
Starea procesului
Definiţii Starea procesului furnizează informaţii despre valorile măsurate şi monitorizarea

procesului de către analizor.
Starea sistemului (vezi pag 10-2) furnizează informaţii despre analizorul de gaz.
Starea procesului Termenul “starea procesului” include

 Depăşire limitelor domeniului de măsurare
 depăşirea valorilor limită de măsurare
Depăşirea limitelor Dacă valoarea componentei de probă este > +130% sau < –100% din mărimea
domeniului de domeniului de măsurare, valoarea componentei de probă din display clipeşte. este
măsurare generat de asemenea un mesaj de stare care nu este introdus în logbook.
Pragurile stabilite nu pot fi schimbate.
Depăşirea valorilor Dacă valoarea componentei de probă este peste sau sub valoarea limită, această
limită stare poate fi comunicată ca un semnal binar la unul dintre controlerele sistemului
sau la ieşirile plăcii I/O digitale.
Două precerinţe trebuie întâlnite pentru ca aceasta să aibă loc:
 Valoarea limită trebuie fixată la ieşire digitală, ceea ce înseamnă la configurarea
blocului funcţiei (vezi secţiunea “Configurarea standard”, pag 7-B-2).
 Parametrii de monitorizare ai valorii limită (direcţie la efect, valoarea de prag,
histerezis) trebuie setaţi (vezi secţiunea “Iniţializarea monitorizării limitei”, pag 7-
A-7).
Transferul valorilor limită pentru asigurarea ieşirilor digitale este setată din
fabricaţie; acesta este documentat în documentaţia tehnică a analizorului.

Starea sistemului: Mesaje de stare
Unde sunt generate Mesajele de stare sunt generate

mesajele de stare?  De către analizorul de gaz, de exemplu
 Controlerul sistemului (calibrare semnal procesat, sistem bus)
 Modulele analizoare
 Modulul de gaz:
 Regulatoarele de temperatură şi presiune
 Plăcile I/O
 De către periferice, de exemplu
 Răcitorul sistemului
 Alte module de pregătire ale gazului de probă
Mesaje de stare Mesajele de stare sunt generate automat de analizorul de gaz şi de către
configurate de periferice.
utilizator
În plus, prin configurarea funcţiei bloc Message generator, mesajele de stare de la
analizor şi periferice pot fi legate într-un sistem de procesare a mesajului de stare
(vezi pentru detalii buletinul tehnic 30/24-200 EN “AO2000 Function Blocks –
Descriptions and Configuration”).
Cum sunt mesajele  Mesajele de stare sunt arătate pe ecran şi înregistrate în log.
de stare procesate?
 Mesajele de stare setează un semnal de stare corespondent (în general stări sau
(vezi Figura 10-1) stări individuale).
 Semnalele de stare sunt indicate utilizând LED-urile de stare şi ieşirile prin
ieşirea digitală a controlerului sistemului.
Figura 10-1
Procesarea mesajelor Component gen
era
de stare tes
genera
Module tes Display Screen
tes Status Message Entr y
genera
System a tes Log
ener
g
Peripheral sets
Display LEDs
Status Signal Output
Digital
Outputs

Starea sistemuluiStarea sistemului: Mesaje de stare, (Continuare)
Afişarea mesajului de Tasta soft STATUS MESSAGE apare atâta timp cât mesajul de stare este generat.
stare Apăsând tasta soft utilizatorul poate rechema sumarul mesajului de stare şi
vizualiza detaliile mesajului de stare.
Logarea mesajelor de Mesajele de stare sunt logate

stare
Mesajele care fac referire la o stare tranzitorie a analizorului fără efect direct
asupra măsurării nu sunt logate. Aceste mesaje includ
 “Parola este activă!”
 “Sistemul este temporar sub control la distanţă!”
 “Calibrare automată în desfăşurare.”

Starea sistemului: Semnale de stare
Stări generale sau Semnalul de stare este configurat din fabricaţie la ieşire ca un indicator de stare
stări individuale general sau individual (se face referire la secţiunea “Configurarea semnalelor de
stare” , pag 7-C-9).
Stări generale Dacă analizorul de gaz este configurat să scoată stări generale, mesajele de stare
sunt emise ca indicaţii de stare generale.
Stări individuale Următorul tabel arată cauzele posibile ale semnalelor de stare individuale şi cum
se evaluează valorile măsurate.
Semnal de stare Cauză Evaluarea valorii măsurate

Error Analizorul este în starea care Valoarea este invalidă
necesită imediata intervenţie
a utilizatorului
Maintenance Analizorul este în stadiul în Valoarea este validă
Required care se va necesita cât de
curând intervenţia
utilizatorului
Maintenance Analizorul va fi calibrat sau Respingerea valorii ca valoare
Mode reparat a măsurării procesului
Stări individuale ale În principiu, semnalele de stare individuale se aplică la intrarea analizorului de gaz
modulului analizor (starea sistemului).
sau component de
Însă, prin configurarea blocului funcţiei Message input, mesajele stării individuale
probă
pentru fiecare modul analizor sau pentru fiecare component al probei pot fi scoase
separat prin ieşiri digitale (pentru detalii, vezi buletinul tehnic 30/24-200 EN
“AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configuration”).
Mesajele de stare ale plăcii I/O sunt raportate doar ca semnale de stare ale
sistemului.
Indicaţia stării Starea analizorului de gaz este indicată prin LED-urile de stare.
LED Stare
Error
Stare “Error” general sau individual
Maint
Stare individuală “Maintenance Required”

Categoriile mesajelor de stare
Categoriile mesajelor Există trei categorii de mesaje de stare (vezi sumarul în paginile următoare):
de stare
 Mesajele de stare nu necesită confirmare
 Mesajele de stare necesită confiemare
 Mesajele detare necesită confirmare şi intervenţie
Mesaje de stare care Sistemul operează normal după ce starea este ştearsă.
nu necesită
Atunci când starea este ştearsă, LED-ul se stinge, semnalul de stare este resetat şi
confirmare
mesajul de stare este anulat.
Examplu: Eroare de temperatură în timpul fazei de încălzire.
Mesaje de stare care Sistemul operează normal după ce starea este ştearsă; însă, operatorul este
necesită cinfirmare conştient de stare.
Când starea este ştearsă, LED-ul se stinge şi semnalul de stare este resetat.
Mesajul de stare este anulat doar după confirmarea operatorului. In acest mod,
operatorul este conştient de funcţionarea defectuasă a sistemului.
Examplu: Nici o valoare de măsurare nouă de la convertorul analog/digital.
Mesaje de stare care Sistemul nu poate opera normal după ce este ştearsă condiţia stării; aşadar,
necesită confirmare operatorul trebuie să confirme condiţia şi să elimine cauza mesajului
şi intervenţie LED-ul se stinge, semnalul de stare este resetat şi mesajul de stare este anulat
doar după ce operatorul confirmă mesajul de stare şi elimină cauza.
Examplu: Compensarea derivaţiei între două calibrări depăşeşte domeniul permis.

Categoriile mesajelor de stare (Continuare)
Sumar Următoarele tabele arată
 Secvenţa de timp a celor trei categorii de mesaje de stare (fazele 1-3)
 Identificatorul utilizat pentru identificarea mesajelor de stare în sumar (q, Q şi I).
Faza 1 Faza 2 Faza 3

Mesajele de stare nu necesită confirmare
Inceput stare Sfârşit stare
LED-ul se aprinde LED-ul se stinge
Setare semnal de stare Resetarea semnalului de stare
Apariţia mesajului de stare Anularea mesajului de stare
Mesajele de stare necesită confirmare
Început stare Sfârşit stare Confirmare
Setarea semnalului de stare Resetarea semnalului de stare
q Apare mesaj de stare I mesajul de stare rămâne Anularea mesajului de stare
Început stare Confirmare Sfârşit stare
Setarea semnalului de stare Q Mesajul de stare rămâne Resetarea semnalului de stare
q Apare mesajul de stare Anularea mesajului de stare
Mesajele de stare necesită confirmare şi interveţie
Început stare Sfârşit stare Confirmare, corecţie
q Apare mesajul de stare I Mesajul de stare rămâne Anularea mesajului de stare
Început stare Confirmare, corecţie Sfârşit stare
q Apare mesajul de stare Q Mesajul de stare rămâne Anularea mesajului de stare

Mesaje de stare
Listă schematică Lista mesajului stării conţine următoarea informaţie:

No. Numărul mesajului de stare după cum este arătat în afişarea detaliată
Text Text complet al mesajului de stare după cum este arătat în afişarea
detaliată
O x = mesajul de stare setează starea generală
E x = Mesajul de stare setează starea individuală“Error”
M x = Mesajul de stare setează starea individuală“Maintenance Request”
F x = Mesajul de stare setează starea individuală “Maintenance Mode”
Reacţie/
Obsevaţie Explicaţii şi măsuri corective în cazul mesajelor de stare

Mesaje de stare (Continuare)
Nr. Text O E M F Reacţie/ O bser vaţi e
Runtime Error
1–21 Runtime Error 1–21 Anunţaţi service-ul dacă aceste mesaje de stare apar
în mod reperat.
Sistem Controller
101 System controller shut down at Pentru informaţii; arată data şi ora
102 System controller starts up at Pentru informaţii; arată data şi ora precum şi
pornirea caldă sau pornirea rece
103 Installing Module: Informativ
104 Removing Module: Informativ
105 Reactivating Module: Informativ
106 A user installed module: Informativ
107 A user removed module: Informativ
108 A user replaced module: Informativ
109 A password is active! To delete, Vezi pag. 6-12 informaţiile protejate prin parolă
press the <MEAS> key on the Nu în structură
measurement value display.
110 System booting. Ne-logat
111 This system is temporarily under Ne-logat
remote control!
112 Display/control unit synchronizing Ne-logat
with analyzer. Please wait.
113 The system time was changed Ne-logat
from -> to:
114 The system is saving the changed
parameters. Please wait!
116 The Profibus Module is mounted x x
on the wrong slot! The Profibus
interface is not working. Please
remount the Profibus Module on
slot X20/X21
117 The configuration backup was
saved.
loaded. The system has been
restarted.
119 The system configuration could not
be loaded! This system contains no
configuration now. Please enter
menu Configure/System/Save
configuration to load your backup
configuration. Or use SMT to re-
install your configuration.

No. Text O E M F Reacţie/ O bser vaţi e
Sistem Bus
201 The selected system bus x x Verificaţi prizele conectărilor şi rezistorii terminali ale
module could not be found. sistemului bus. Asiguraţi-vă că numărul serial al modulului
sistemului bus este corect introdus: MENU  Diagnostics/
Information  System overview
203 The selected system bus x x Verificaţi conectările prizelor şi rezistorii terminali ale
module does not exist. sistemului bus.
208 The system bus was not able x x Versiunea software a modulului sistemului bus nu este
to transfer data into the compatibil cu acela al controlerului sistemului; updataţi
database. software-ul controlerului sistemului.
209 The system bus connection to x x Verificaţi conectarea sistemului bus la modulul de indicat.
this module is interrupted. Verificaţi sistemul de alimentare cu tensiune al modulului
bus al sistemului.
210 The system bus module x x Pentru informaţie; datele de configurare sunt updatate
configuration has changed. automat
211 The system bus module has x x Verificaţi configurarea modulului bus al sistemului:
no more on-board memory. MENU  Diagnostics/Information  System overview
214 The system is currently x
maintained with Optima SMT.
Module analizoare
300 No new measurement values x x Înştiinţaţi service-ul.
from analog/digital converter.
301 Measurement value exceeds x x Verificaţi concentraţia gazului de probă. Înştiinţaţi service-ul.
the analog/digital converter
value range.
302 Offset drift exceeds half the x Verificaţi modulul analizor şi pregătirea probei.
permissible range. Domeniul admis : 150% din domeniul de măsură cel mai
mic instalat; 50% din domeniul de măsurare fizic pentru
Uras26
303 Offset drift exceeds x x Executaţi calibrarea de bază a detectorului indicat:
permissible range. MENU  Maintenance/Test  Analyzer spec. alignment
 Basic calibration
Domeniul admis: 150% din cel mai mic domeniu de
măsurare instalat
304 Amplification drift exceeds half x Verificaţi modulul analizor şi pregătirea probei.
the permissible range. Domeniul admis: 50% din sensibilitatea detectorului; 50%
din domeniul de măsurare fizic pentru Uras26
305 Amplification drift exceeds x x Executaţi calibrarea de bază pentru detectorul indicat :
permissible range. MENU  Maintenance/Test  Analyzer spec. alignment
 Basic calibration
Domeniul admis: 50% din sensibilitatea detectorului
306 The offset drift between two x Executaţi calibrarea de zero manual la detectorul indicat.
calibrations exceeds the (Acest mesaj este generat de calibrarea automată.)
permissible range. Domeniul admis: 15% din cel mai mic domeniu de măsurare
instalat; pentru măsurători per 17. BlmSchV, 6% din cel mai
mic domeniu instalat

No. Text O E M F Reacţie/ O bser vaţi i
307 The amplification drift between x Executaţi calibrarea domeniului manual pentru detectorul
two calibrations exceeds the indicat.
permissible range. (Acest mesaj este generat de către calibrarea automată.)
Domeniul admis: 15% din sensibilitate;
pentru măsurători 17. BlmSchV, 6% din sensibilitate
308 A computer error occurred x x Anunţaţi service-ul.
during calculation of the
measurement value.
309 The temperature regulator is x Vezi mesajul de stare de la detectorul de temperatură
defective. aplicabil
310 Temperature correction turned x Vezi mesajul de stare de la detectorul de temperatură
off for this component because aplicabil
of invalid temperature
measurement value.
311 The pressure regulator is x x Vezi mesajul de stare de la detectorul de presiune
defective.
312 Pressure correction turned off x Vezi mesajul de stare de la detectorul de presiune
for this component because of
invalid pressure measurement
value.
313 Cross-sensitivity correction is x Vezi mesajul de stare de la detectorul decorecţie
impossible for this component
because the correction value
is invalid.
314 Carrier gas correction is x Vezi mesajul de stare de la detectorul decorecţie
impossible for this component
is invalid.
Detector auxiliar
315 No new measurement values x Anunţaţi service-ul.
316 Measurement value exceeds x Anunţaţi service-ul.
value range.
317 A computer error occurred x Anunţaţi service-ul.
measurement value.
Uras
318 No new measurement values x x Anunţaţi service-ul.
Caldos, Magnos
319 The measurement bridge is x x Anunţaţi service-ul.
improperly balanced.
320 The measurement amplifier x x Anunţaţi service-ul.
offset is too high.

No. Text O E M F Reaction/ Remark

MultiFID
321 The detector temperature is x x Mesaj de stare în timpul fazei de încălzire.
below the lowest permissible Dacă mesajul de stare apare după faza de încălzire:
temperature. verificaţi legătura termică şi schimbaţi-o dacă este necesar
(vezi pornirea şi manualul de întreţinere al modulului
analizor MultiFID14, publicaţia nr.41/24-105 EN).
322 The flame is out. x x Mesaj de stare în timpul fazei de încălzire.
Dacă starea de încălzire apare după faza de încălzire:
Verificaţi alimentarea gazului.
323 The analyzer is in the fail-safe x x Alimentarea gazului de combustie neadecvată; închideţi
state. alimentarea cu tensiune şi porniţi-o după  3 secunde.
Anunţaţi service-ul.
Regulator de temperatură
324 Temperature above or below x Mesaj de stare în timpul fazei de încălzire.
upper and/or lower limit Dacă mesajul de stare apare după faza de încălzire :
value 1. Verificaţi dacă domeniul temperaturii ambientale admis este
325 Temperature above or below x menţinut (vezi pag. 10-17). Verificaţi legătura termică a
upper and/or lower limit modulului analizor şi scimbaţi-o dacă este necesar.
value 2.
Regulatorul de presiune
326 No new measurement values x x Anunţaţi service-ul.
327 Measurement value exceeds x x Anunţaţi service-ul.
value range.
328 A computer error occurred x x Anunţaţi service-ul.
measurement value.
329 Pressure above or below x MultiFID14: Verificaţi presiunea gazului de probă.
upper and/or lower limit
value 1.
330 Pressure above or below x MultiFID14: Verificaţi presiunea gazului de probă.
value 2.
331 The pressure regulator control x x MultiFID14: Verificaţi presiunea gazului de probă.
variable is beyond the valid
range.


I/O Boards
332 Accessory voltage defect on x x Placa I/O defectă. Schimbaţi placa.
I/O board.
333 Unavailable I/O type x x Corectaţi configurarea cu software-ul de test şi calibrare.
configured.
334 No new measurement values x x Placă I/O defectă. Schimbaţi placa.
335 Measurement value exceeds x x Verificaţi semnalele la intrările analogice.
the analog/digital converter Dacă sunt OK, verificaţi configurarea şi calibrarea intrărilor
value range. analogice.
336 A computer error occurred x x Verificaţi configurarea şi calibrarea intrărilor şi ieşirilor
during calculation of the analogice .
measurement value.
337 Broken analog output line. x x Verificaţi liniile ieşirii analogice.
338 Broken digital input line x x Verificaţi senzorul de umiditate în sistemul de răcire
(moisture sensor).
339 Broken or shorted analog input x x Verificaţi temperatura de răcire a sistemului
line.
340 Analog input value above or x Verificaţi temperatura de răcire a sistemului
below upper or lower limit
value 1.
341 Analog input value above or x Verificaţi temperatura de răcire a sistemului
value 2.
Monitor de debit (modul de gaz)
342 Flow rate under limit value 1. x Verificaţi prepararea probei.
valoarea limită 1 = 25% MRS.
343 Flow rate under limit value 2. x x Verificaţi prepararea probei.
Valoarea limită 2 = 10 % MRS.
Calibrarea automată este întreruptă şi blocată
Valoarea măsurării
344 Value above measurement Valoarea > +130 % MRS, ne-logged
value range.
345 Value below measurement Valoarea < –100 % MRS, ne-logged
value range.

Limas
356 Analyzer in warm-up x x Mesaj de stare în timpul fazei de încălzire.
phase. Dacă mesajul de stare apare după încălzire, poate apare o eroare de
temperatură în lampă sau în celula de probă sau în amplificatorul
detectorului de măsurare sau referinţă. Anunţaţi service-ul.
357 Limas motor optimization x x Mesaj de stare după faza de încălzire
in progress.
358 Lamp intensity above or x Intensitatea lămpii scade la 10% din valoarea iniţială. Verificaţi
below middle of valorile instensităţii în meniul Diagnostics/Test  Module specific
permissible range.  Lamp Intensity menu.
Dacă toate cele patru valori scad cu aproape aceeaşi valoare faţă
de valorile iniţiale, cauza este reducerea intensităţii lămpii. Lampa
trebuie cât de curând înlocuită (vezi pag.9-21 pentru instrucţiuni).
Dacă au scăzut doar două din valorile detectorului de măsurare,
cauza este probabil o celulă de probă contaminată. Curăţaţi celula
de probă (vezi pag. 9-10, 9-12 or 9-15 pentru instrucţiuni)
sauschimbaţi-o.
359 Lamp intensity above or x x Intensitatea lămpii a scăzut la 5% din valoarea iniţială. Verificaţi
below permissible range. valorile intensităţii în meniul Diagnostics/Test  Module specific 
Lamp Intensity. Dacă toate cele patru valori au scăzut cu aceeaşi
cantitate comparativ cu valorile iniţiale, cauza este reducerea
intensităţii lămpii. Înlocuiţi lampa (vezi pag 9-21 pentru instrucţiuni)
şi executaţi o optimizare a amplificării (vezi pag 9-23 pentru
instrucţiuni).
360 Filter wheel 1 cannot be x x Anunţaţi service-ul.
initialized.
361 Filter wheel 2 cannot be x x Anunţaţi service-ul.
initialized.
362 The calibration filter wheel x x Anunţaţi service-ul.
cannot be initialized.
363 The Limas analyzer board x x Anunţaţi service-ul.
Calibrarea
500 System bus x x
communication defect.
501 Requested function is not Verificaţi versiunea software a analizorului şi executaţi o updatare
available on the system dacă este necesar.
module.
502 A system error occurred in Calibrarea este întrerupră.
the system module Anunţaţi service-ul.
addressed.
503 Amplification error during Calibrarea este întreruptă.
calibration. Calibration Concentraţia gazului de domeniu insuficientă–verificaţi
impossible.
508 Unknown error number. Mesaj în timpul calibrării automate. verificaţi modulul analizor şi
Check software versions. versiunea software a controlerului sistemului.

No. Text O E M F Reactţie/ O b s e r va ţ i i
509 Automatic calibration started. Pentru informare
510 Automatic calibration ended. Pentru informare
511 Automatic calibration externally Pentru informare
interrupted.
512 Automatic calibration in progress. x Pentru informare, ne-loggată
513 System bus communication defect x x
during automatic calibration.
514 External calibration started. Pentru informare
515 External calibration ended. Pentru informare
516 External calibration in progress. x Pentru informare, ne-logată
517 Device being serviced. x Pentru informare, de ex. în timpul calibrării manuale, ne-logată
519 Preamplifier overflow error:
Calibration could not be
performed because of preamplifier
override.
520 Initial zero calibration started. Pentru informare
521 Initial zero calibration ended. Pentru informare
522 Initial zero calibration interrupted. Pentru informare
523 Initial zero calibration incomplete.
System bus communication defect
during calibration.
524 Initial zero calibration in progress. x Pentru informare, ne-logată
525 Linearization impossible: Vezi textul mesajului
Linearization did not produce a
valid result. Measurement value
possibly inaccurate.
Check center point gas.
526 Linearization impossible: Vezi mesajul textului
Linearization could not be
performed because the
characteristic is linear.
527 Initial calibration for component: Pentru informare
529 Calibration stopped because no x x
raw measurement values were
found.
530 Calibration stopped because the x x
pressure switch did not detect any
calibration gas.

531 Automatic validation started. Pentru informare
532 Automatic validation ended. Pentru informare
533 Automatic validation externally Pentru informare
interrupted.
534 Automatic validation in x Pentru informare, ne-logată
progress.
535 Automatic validation
successful for:
536 Automatic validation out of
limits for:
537 Automatic validation out of x
limits for:
Mesaje de configurare - utilizator
800 An external error occurred x x Textul blocului funcţiei Message Generator este
during: suplimentat cu textul pregătit în timpul configurării blocului
801 A user-defined error occurred x x funcţiei.
during:
802 A user-defined maintenance x
requirement occurred during:
mode event occurred during:
Miscellaneous Messages
1000 This function block has an x x Suplimentat cu o referinţă a tipului blocului funcţiei
error:
1001 Condensate penetration Mesaj general pentru ghidul reacţiei la penetrarea
condensatului; ne-logat
1002 Flow rate excessive at this x x De obicei neutilizat
point.
1003 Flow rate inadequate at this x x De obicei neutilizat
point.
System Cooler
1100 Cooler temperature too high. x x Gazul de probă care alimentează modulul pompei este
1101 Cooler temperature too low. x x automat oprit. Verficaţi sistemul de răcire şi pregătirea
gazului de probă.
1102 Condensate penetration in x x
cooler.
1103 Flow rate inadequate in cooler. x Verficaţi sistemul de răcire şi pregătirea gazului de probă.
1105 Cooler condensate level too x Goliţi recipientul de condensat.
high.
1106 Cooler reagent level too low. x Umpleţi containerul de reactiv.

Problemele analizorului de gaz
Ieşirea citirii valorii măsurare clipeşte

Semnalul de 1. Notă:
măsurare depăşeşte Valoarea măsurării > +130 % MRS sau valoarea măsurării < –100 % MRS
limitele domeniului În plus, sunt generate mesajele de stare 344 sau 345 .
de măsurare
Clipeşte --E-- în ieşirea citirii valorii măsurate

Probleme în  Vizualizarea mesajelor de stare.
procesarea
 Identificarea cauzei şi reparare.
semnalului măsurat
Clipeşte --E-- in mA Value Readout

Probleme în circuitul  Identificarea cauzei (de ex. linie ruptă) şi reparare.
ieşirii în curent
Defectarea siguranţei fuzibile a alimentării cu tensiune

Setare greşită a  Utilizaţi o alimentare cu tensiune adecvată
tensiunii de
 Schimbaţi siguranţa fuzibilă (element fuzibil G per EN 60127-2, 4 A , 115 VAC şi
alimentare
230 VAC).
Alimentarea cu  Contactaţi Service.

tensiune defectă
Probleme de curgere
Liniile de gaz externe  Deconectaţi analizorul de gaz de la sistemul de pregătire a gazului
sau filtrele murdare,
 Suflaţi liniile de gaz cu aer comprimat sau curăţaţi-le mecanic.
cu dopuri sau cu
scurgeri  Schimbaţi elementele filtrului şi garniturile.
 Verificaţi integritatea etanşării liniei de gaz.
Trecerea de gaz a  Deconectaţi analizorul de gaz de la sistemul de pregătire a gazului

analizorului de gaz
 Verificaţi liniile modulului analizorului de gaz în vederea blocărilor sau pierderea
blocată sau cu
conectărilor.
scăpări
 Verificaţi integritatea trecerii modulului analizorului de gaz şi (dacă este cazul)
liniile către modulul de gaz (vezi pag 9-2 pentru instrucţiuni).

Problemele analizorului de gaz (Continuare)
Problema temperaturii
Analizorul de gaz  Durata fazei de încălzire depinde de ce tip de modul analizor este instalat în
încă în faza de sistem.
încălzire
Modul analizor Durata fazei de încălzire
Caldos25 2-4 ore, în funcţie de domeniul de măsurare
Caldos27 Aprox. 30/ 60 minute pentru clasa 1/ 2 domenii de măsurare
Limas11 Aprox. 1.5 ore
Magnos206 1 oră
Magnos27 2-4 ore
Uras26 Aprox. 30 minute w/out, aprox. 2 ore cu termostat
Deplasare excesivă a  Reduceţi curentul de aer din jurul analizorului de gaz.

aerului
 Instalaţi ecrane înaintea proiectelor.
Temperatura  Protejaţi analizorul de gaz faţă de sursele de răcire sau încălzire cum ar fi
ambiantă în afara soarele, cuptoare şi inundări.
domeniului admis
 Menţineţi domeniul temperaturii ambiante:
Domeniul temperaturii ambiante în timpul operării cu
Modul analizor Instalat într-o carcasă Instalat intr-o carcasă a
de sistem fără modul sistemului cu modul electronic
electronic sau doar alimentat cu tensiune
Caldos25 +5 … +50°C +5 …+45°C
Caldos27 +5 …+50°C +5 …+45°C
Limas11 +5 …+45°C +5 …+45°C 1)
Magnos206 +5 …+50°C +5 …+45°C
Magnos27 +5 …+50°C +5 …+45°C
Uras26 +5 …+45°C +5 …+40°C
Oxygen Sensor +5 …+40°C +5 …+40°C
1) +5 …+40°C când sunt instalate modulele I/O sau plăcile I/O

Problemele Caldos25, Caldos27, Magnos206, Magnos27
Conectări defectuase  Verificaţi liniile de conectare şi prizele.
ale senzorului de
 Verificaţi liniile din mantalele de izolare.
temperatură sau a
încălzirii
Legătură termică  Verificaţi continuitatea legăturii termice şi înlocuiţi-o dacă este necesar (vezi pag.
defectă 9-3 pentru instrucţiuni).
Termostat (cu  verificaţi integritatea etanşării între camera termostatului şi flanşele de montare;
scăpări) spart sau strângeţi bolţurile de montare sau înlocuiţi O-ringurile dacă este necesar.
conectarea gazului de
 Etanşaţi intrarea şi ieşirea gazului de purjare al analizorului şi conectori de
purjare deschisă
etanşare.
 Verificaţi debitul gazului de purjare (nivelul de operare maxim 20 l/h; presiune
pozitivă pe = 2 … 4 hPa) şi reduceţi dacă este necesar.
Citiri instabile
Scurgeri în trecerea  verficaţi integritatea trecerii gazului în modulul analizor şi (dacă este cazul) a
gazului liniilor către modulul de gaz (vezi pag 9-2 pentru instrucţiuni).

Limas11 Probleme
Conectări defectuase  Verificarea liniilor de conectare şi a prizelor.
ale senzorului de
 Verificaţi liniile în mantale de izolare.
temperatură sau a
încălzirii
Legătură termică  Verificaţi continuitatea legăturii termice şi înlocuiţi-o dacă este necesar (vezi pag.
defectă 9-9 pentru instrucţiuni).
Citiri instabile
Scăpări în trecerea  verificaţi integritatea trecerii gazului în modulul analizor şi (dacă este cazul) a
gazului liniilor către modulul de gaz (vezi pag. 9-2 pentru instrucţiuni).
Intensitatea  Citiţi valoarea curentă a intensităţii utilizând meniul Diagnostics/Test  Module

emitătorului prea specific  Lamp Intensity (porniţi pentru aceasta alimentarea cu gaz de zero) şi
mică comparaţi această valoare cu valoarea iniţială afişată (valorile iniţiale sunt
memorate în vederea optimizării amplificării după instalarea unei lămpi noi). O
descreştere semnificativă (cu un factor de 10 sau mai mult) este probabil cauza
citirii instabile a valorii măsurate. Pot fi identificate trei posibile cauze:
1 Dacă doar valoarea de recepţie a măsurării a scăzut, probabil celula de probă
este contaminată.Curăţaţi celula de probă (vezi pag. 9-10, 9-12 sau 9-15 pentru
instrucţiuni).
2 Dacă toate cele patru valori au scăzut cu aceeaşi valoare intensitatea lămpii
probabil a scăzut. Executaţi o optimizare a amplificării (vezi pag 9-23 pentru
instrucţiuni) sau înlocuiţi lampa (vezi pag 9-21 pentru instrucţiuni).
3 Doar pentru măsurare NO : Dacă valoarea “Reference”recepţiontă a fost
crescută sau nu ca descreştere evidentă ca procent relativ la valoarea
“Measurement” de referinţă recepţionată şi dacă în acelaşii timp domeniul
sensibilităţii a scăzut (pierderea sensibilităţii), posibila cauză este îmbătrânirea
selectivităţii celulei (vezi manualul de service pentru mai multe informaţii).
Semnal de stare “Sample Value Overflow or Underflow”

Pasivitatea sau  Determinarea cauzei
îmbătrânirea
 Curăţarea sau înlocuirea elementelor afectate.
elementelor optice
(lampă, celulă de  Executaţi o optimizare a amplificării (vezi pag 9-23 pentru instrucţiuni) pentru a
probă, detector, etc.) aduce înapoi semnalul recepţionat în domeniul său optim.

Uras26 Probleme
Conectări defectuase  Verificaţi liniile de conectare şi prizele.
ale senzorului de
 Verificaţi linia în manta de izolare.
temperatură sau a
încălzirii
legătură termică  Verificaţi continuitatea legăturii termice şi înlocuiţi-o dacă este necesar.
defectă
Citiri instabile
Vibraţie  Luaţi măsuri pentru reducerea vibraţiei.
Nivelele de vibraţii admise: pentru analizor max. 0.04 mm la 5 … 55 Hz, 0.5 g
la 55 … 150 Hz; când este instalat în cabinet max. 0.01 ms–2 la 0.1 … 200 Hz.
 Creşteţi constanta de timp inferioară T90 (vezi pag 7-A-5 pentru instrucţiuni).
Scăpări în trecerea  Verificaţi integritatea trecerii gazului în modulul analizor şi (dacă este cazul) a
gazului liniilor către modulul de gaz (vezi pag 9-2 pentru instrucţiuni).
Pierderea  Verificaţi variaţia sensibilităţii:

sensibilităţii Indicaţie < 75%: Apare semnalul de stare “Maintenance request”
Detectorul implicat va trebui schimbat cât mai repede.
Indicaţie < 50 %: Apare semnalul de stare “Failure” .
Înlocuiţi detectorul implicat.
Modularea emitorului  Îndepărtaţi emitorul ( Temperatura emitorului este aprox.60 °C în versiunea

variabilă termostatată a Uras26)
 Verificaţi dacă mecanismul chopper se roteşte uşor.
 Verificaţi starea inelului de prindere.
 Mecanismul chopperului nu depăşeşte crestărura.
 Verificarea ansamblului emitorului şi modulatorului se face de către
departamentul de service.

Problemele modulului de gaz
Probleme de debit
Condensarea în  Deconectaţi analizorul de gaz de la sistemul de pregătire a gazului.
debitmetru
 Uscaţi debitmetrul prin încălzire şi suflaţi cu aer comprimat.
 verificaţi operarea din amonte a răcirii gazului de probă.
Alimentare cu gaz  Conectaţi debitmetrul, camera sferică sau presostatul direct la pompa de
inadecvată alimetare cu gaz şi măsuraţi presiunea sau vacuumul.
 Verificaţi pompa şi schimbaţi dacă este necesar membrana.
 Verificaţi şi dacă este necesar, înlocuiţi filtrul disponibil (vezi pag 9-24 pentru
instrucţiuni).
 verificaţi şi dacă este necesar, înlocuiţi solenoidul.

Anunţarea service-ului
Cine contactează Contactaţi reprezentanţa Dvs. Local de service ABB Automation sau
pentru mai mult
ABB Automation Service,
ajutor?
Telefone: +49-1 80-5-12 35 80,
Telefax: +49-6 21-3 81-51 35,
E-Mail: callcenter.automation@de.abb.com
Înainte de a anunţa Înainte de a suna pentru service datorită unei probleme sau a mesaj de stare,
sevice-ul ... determinaţi dacă este o eroare sau dacă operarea actuală este în afara
specificaţiilor (vezi Appendix 2).
Când anunţaţi Când sunaţi pentru service datorită unei probleme saumesaj de stare să aveţi
service-ul ... disponibile următoarele informaţii:
 Numărul de producţie (F-No.) a carcasei sistemului în care este poziţionată
unitatea care funcţionează impropriu sau defectuos.
Se regăseşte pe plăcuţa de identificare a carcasei sistemului pe interiorul
peretelui din dreapta a unităţii rack-ului de 19" şi pe interiorul peretelui din stânga
a carcasei montate pe perete, cât şi în specificaţia analizorului.
 Versiunile software ale controlerului sistemului şi ale modulului sistemului sunt
în meniul MENU  Diagnostics/Information  System overview
 O descriere exactă a problemei sau stării în textul sau numărul mesajului
Această informaţie va fi utilă personalului de service pentru a vă ajuta repede.
Atunci când sunaţi la service pentru o problemă sau mesaj de stare să aveţi
disponibilă specificaţia analizorului. Ea conţine informaţii care va ajuta personalul
de service de a găsi cauza defectului.
Când returnaţi Atunci când se returnează analizorul de gaz sau modulul analizor la departamentul
unitatea de service, de ex. pentru reparare, vă rugăm precizaţi cu ce gaz a fost alimentat
departamentului de modulul analizor. Această informaţie este necesară personalului de service pentru
service ... a lua toate măsurile necesare de siguranţă împotriva gazelor nocive.

Capitolul 11 Închiderea analizorului de gaz şi ambalarea
Oprirea analizorului de gaz

Oprirea analizorului de Pas Acţiune
gaz Oprire temporară:
1 Opriţi gazul de probă şi dacă este cazul alimentarea cu gaz de
referinţă.
2 Purjaţi liniile de gaz şi modulul analizor cu aer uscat sau azot timp de
cel puţin 5 minute.
3 Opriţi alimentarea cu tensiune a analizorului.
Oprirea pe termen lung:
4 Îndepărtaţi liniile de gaz din porturile modulului analizor. Strângeţi etanş
porturile de gaz.
5 Deconectaţi legăturile electrice ale modulului electronic şi dacă este
cazul, conectările modulului analizor.
Temperatura Temperatura ambiantă în timpul stocării şi transportului: –25 …+65 °C

ambiantă

Pregătirea analizorului de gaz pentru expediere şi ambalare
ATENŢIE!
O carcasă a sistemului cu modul electronic şi un modul analizor cântăreşte
de la 18 la 23 kg. Este nevoie de 2 persoane pentru transport.
Pregătirea pentru Pas Acţiune

expediere 1 Îndepărtaţi rezistorul terminal al sistemului bus din modulul
electronic şi securizaţi-l la carcasă, de ex. cu bandă adezivă. Dacă
rezistorul terminal rămâne în modulul electronic el poate fi rupt în
timpul expedierii rezultând avarierea rezistorului precum şi recepţia
sistemului bus a modulului electronic .
2 Deşurubaţi adaptoarele din porturile de gaz.
3 Strângeţi etanş porturile de gaz cu dopuri.
4 În versiunea carcasei sistemului IP54 închideţi ieşirile cablului din cutia de
conexiuni introducând şaibe adecvate.
La returnarea unui analizor de gaz sau a unui modul analizor la departamentul de

service, de ex. pentru reparare, vă rugăm indicaţi cu ce gaze a fost alimentat
modulul analizor.
Această informaţie este necesară pentru ca personalul de service să-şi ia toate
precauţiile necesare pentru gazele nocive.
Ambalarea Pas Acţiune

1 Dacă ambalajul original nu mai este disponibil, înfăşuraţi analizorul în
folie cu aer sau carton ondulat.
2 Puneţi analizorul de gaz într-o cutie căptuşită cu material moale
(spumă sau substanţă similară).
Grosimea materialului trebuie să fie conformă cu greutatea
analizorului de gaz
3 Marcaţi cutia cu “Material fragil”.
Paşi adiţionali la Pas Acţiune

transportul peste mare 1 Plasaţi analizorul de gaz într-o pungă de polietilenă de grosime de 0.2-
mm , adăugaţi agent de uscare (cum ar fi silicagel) şi etanşaţi punga.
Utilizaţi o cantitate adecvată de agent de uscare pentru volumul
de ambalare şi lista de transport (cel puţin 3 luni).
2 De asemenea înveliţi cutia într-o folie care să protejeze împotriva
intrării apei.
Temperatura Temperatura ambiantă în timpul transportului şi stocării: –25 … +65 °C

ambiantă

Appendix 1 Descriere generală a analizorului de gaz
Analizorul de gaz
Componente Analizorul continuu de gaz seria AO2000 constă din:

 o unitate centrală şi
 module analizoare.
Unitatea centrală constă din:
 modul electronic, constând din controlerul sistemului, plăcile I/O şi modulele I/O
(opţional) şi alimentarea cu tensiune, şi
 carcasa sistemului cu display şi unitate de control.
Un modul de gaz poate fi conectat la gazele de alimentare la un modul de analiză.
Nivelele Cel mai mic nivel de echipament de analizor de gaz este realizat din unitatea
echipamentului centrală şi un modul analizor. La unitatea centrală pot fi conectate până la trei
module analizoare pentru măsurarea de până la şase componente de probă.
Carcasa sistemului Modulul părţii electronice, alimentarea cu tensiune şi un modul analizor pot fi
instalate împreună într-o carcasă de sistem. Modulele analizoare adiţionale sunt
instalate în carcase de sistem separate.
Alimentarea cu Este necesară o alimentare de 115-VAC sau 230-VAC pentru unitatea centrală.
tensiune Modulele analizoare sunt alimentate cu 24 VDC de la unitatea centrală de
alimentare sau de la surse de alimentare separate.
Sistem Bus Controlerul sistemului, plăcile I/O şi modulele analizorului sunt interconectate prin
sistem bus. Sistemul bus este liniar în design şi are o lungime maximă de 350
metri.
Interfeţele Pot fi utilizate mai multe tipuri de interfeţe pentru a comunica cu sistemele externe.
Acestea includ o interfaţă disponibilă Ethernet (protocol TCP/IP), interfeţe RS232 şi
RS485 (protocol Modbus) cât şi RS485 şi (fără protecţie intrinsecă) interfeţe MBP
(protocol Profibus DP sau Profibus PA).
Protecţie la explozie Pentru utilizarea în zone cu risc de explozie versiuni speciale ale analizoarelor de
gaz:
 Module analizoare AO2060-Caldos25, -Caldos27, -Magnos206 şi -Uras26 in
categoria 2G sunt cu “Flame-proof Enclosure” (Ex d) protecţie împotriva
aprinderii şi sunt adecvate pentru măsurarea gazelor flamabile şi non-flamabile.
 Unitatea centrală The AO2040-CU Ex in categoria 2G este proiectată cu protecţie
împotriva aprinderii “Pressurized Apparatus with Leak Compensation” (Ex p) .
 Versiunea în categoria 3G este pentru măsurarea gazelor flamabile (“safety
concept”) şi a gazelor non-flamabile.
42/24-10 EN Rev. 8 Anexa1: Manual de operare AO2000 A1-1

Modulele analizorului
Modulele analizorului  Caldos25 Modul analizor cu conductivitate termică

 Caldos27 Modul analizor cu conductivitate termică
 Limas11 Modul analizor - proces photometer
 Magnos206 Modul analizor de oxigen
 Magnos27 Modul analizor de oxigen
 MultiFID14 Modul analizor FID
 MultiFID14NMHC Modul analizor FID
 Uras26 Modul analizor infraroşu
Componente Fiecare modul analizor constă din:

 Un senzor
 Partea electronică asociată cu un procesor integral.
Modul de gaz cu senzor de oxigen
Modul de gaz Modulul de gaz este utilizat pentru a alimenta cu gaze analizorul de gaz. Un modul
de gaz complet echipat conţine următoarele elemente:
 O pompă de alimentare cu gaz
 Unul sau trei ventile pentru a controla alimentarea cu gaz de test
 Unul sau două elemente de filtrare fine
 Unul sau două monitoare de curgere
Modulul de gaz este întotdeauna asociat cu un modul analizor. El este instalat în
aceeaşi carcasă ca şi modulul analizor şi este controlat şi monitorizat în cele din
urmă de componentele electronice ale senzorului
Senzorul de oxigen Senzorul electrochimic de oxigen disponibil ca opţiune este instalat în modulul de
gaz.
De asemenea, senzorul de oxigen este întotdeauna asociat cu un modul analizor şi

este controlat de către componentele electronice ale senzorului.

Modulul electronic
Controlerul Controlerul sistemului execută următoarele funcţii:

sistemului
 procesează şi comunică valorile măsurate furnizate de către partea electronică a
senzorului modulului analizor
 Compensează valorile măsurate, de ex. corecţia sensibilităţii de trecere
 Controlează funcţiile sistemului, de ex. calibrarea
 Afişează şi controlează funcţiile
 Controlează instrumentele asociate, de ex. componentele sistemului pentru
condiţionarea gazului de probă
 Comunicare între analizorul de gaz şi sistemele externe
Controlerul sistemului comunică cu alte unităţi AO2000 (de ex. plăcile I/O şi
modulele analizorului) prin sistemul bus.
Interfeţele pentru controlul sistemelor asociate şi pentru comunicare cu sisteme
externe sunt poziţionate pe controlerul sistemului (interfaţă Ethernet 10/ 100BASE-
T) şi pe modulele I/O şi plăcile I/O.
Modulele I/O Modulele I/O sunt ataşate şi conectate direct la placa controlerului sistemului.
Există patru tipuri de module I/O:
 Modulul de ieşire analogică are două ieşiri analogice.
 Modulul digital I/O are patru intrări digitale şi patru ieşiri digitale.
 Modulul Modbus are o interfaţă RS485 şi o interfaţă RS232.
 Modulul Profibus are o interfaţă RS485 şi o interfaţă MBP (fără protecţie
intrinsecă).
Plăcile I/O Fiecare placă I/O are propriul său procesor şi este interconectată la controlerul
sistemului prin sistem bus.
Există patru tipuri de plăci I/O:
 Placa analogică I/O are două intrări analogice, două ieşiri analogice, două intrări
digitale şi două ieşiri digitale
 Placa digitală I/O şi patru ieşiri digitale
 Placa ieşirilor analogice cu 8 căi are opt ieşiri analogice
 Placa I/O din Advance SCC-F Sample Gas Feed Unit este utilizată pentru
conectarea instrumentelor care condiţionează gazul de probă.

Carcasa sistemului
Versiuni Carcasa sistemului este disponibilă în carcasă de 19-inch sau carcasă montată pe
perete în protecţie IP 20 sau IP 54.
Protecţia IP 65 există atunci când în carcasa sistemului nu sunt instalate sursa de
alimentare, displayul şi unitatea de control (de ex. dacă două module analizoare
sunt instalate împreună într-o singură carcasă de sistem).
Purjarea carcasei Purjarea carcasei este posibilă într-o carcasă a sistemului cu protecţie IP54 (cu
cutie de conexiuni) sau protecţie IP 65 (fără sursă de alimentare).
Porturile de conectare ale gazului de purjare (filet interior 1/8-NPT) sunt instalate din
fabricaţie conform comenzii. Ieşirile de conectare ale cablurilor electrice sunt sau
conectări filetate sau conductori.
Carcasa este purjată în general prin porturile de gaz de purjare ale modulului
analizor. porturi separate de gaz de purjare sunt instalate pentru purjarea unităţii
centrale care nu are instalat modul analizor.
Displayul şi unitatea de control
Componentele Displayul şi unitatea de control conţin:

displayului şi ale
 Un ecran iluminat (rezoluţie 320x240-pixel)
unităţii de control
 Trei LED-uri pentru indicaţiile de stare
 Tastatură cu 6 taste soft, două taste de anulare şi o tastatură numerică
Valorile citite Valorile citite de la modulele analizoare, cât şi de la ceilalţi senzori (de ex. debit,
presiune şi temperatură), sunt afişate ca:
 Valori numerice cu unităţi fizice aplicabile
 O bară grafică orizontală
Pot fi afişate simultan valorile până la şase componente de probă.
Interfaţa utilizatorului O interfaţă meniu a utilizatorului permite operatorului să utilizeze, să iniţializeze şi

să configureze analizorul de gaz.
Meniurile, valorile apar prompt pe ecran.

Appendix 2 Specificaţii de operare ale modulului analizor
Caracteristicile modulului analizor indică aplicabilitatea doar atunci când operează

în conjuncţie cu unitatea centrală.
Caracteristicile de performanţă au fost determinate conform standardului
internaţional IEC 1207-1: 1994 “Expression of performance of gas analyzers”. Ele
s-au bazat pe N2 ca gaz asociat. În conformitate cu aceste caracteristici atunci
când se măsoară alte amestecuri de gaz performanţa poate fi asigurată doar dacă
este cunoscută compoziţia amestecurilor.
Specificaţii de operare Caldos25
Deviaţia liniarităţii  2 % din domeniu

Repetabilitatea  1 % din domeniu
Deviaţie zero  1 % din domeniu pe săptămână
Deviaţie sensibilitate  1 % din valoarea măsurată pe săptămână
Fluctuaţia ieşirii (2 )  0.5 % din cel mai mic domeniu de măsurare la T90 time = 0 sec.
Limita de detecţie (4 )  1 % din mărimea celui mai mic domeniu de măsurare la T90 time = 0 sec.
Influenţa debitului În funcţie de conectarea celulei de probă;
 1 … 5 % din mărime la o schimbare a debitului de 10 l/h. La aceeaşi probă şi
debit gaz de test influenţa debitului este automat compensată.
Influenţa gazului asociat Pentru configurarea analizorului este necesară cunoaşterea compoziţiei gazului
de probă. Rezultatele măsurătorii pot fi distorsionate major datorită
componentelor care interferează în amestecul de gaze complexe (care nu sunt
binare).
Influenţa temperaturii La punctul de zero şi sensibilitate:
 1 % din domeniu per 10 °C, bazată pe temperatura din timpul calibrării;
Temperatura ambiantă = +5 … +45/ 50 °C, temperatura termostat = 60 °C
Influenţa presiunii Nici un efect în domeniul pabs = 600 … 1250 hPa
Aerului
Influenţa tensiunii de 24 VDC  5 %:  0.2 % din domeniu
alimentare
Influenţa poziţiei < 1 % din domeniu până la 10° deviaţie de la deviaţia orizontală
Timpul T90 Uzual T90 = 10 to 20 sec.; Opţional: T90 < 6 sec.
(se aplică la analizorul de gaz cu un singur modul analizor)

Specificaţii de operare Caldos27
Deviaţia liniarităţii  2 % din domeniu

Repeatabilitatea  1 % din mărime
Derivaţie zero  2 % din cel mai mic domeniu posibil per săptămână
Derivaţie sensibilitate  0.5 % din cel mai mic domeniu posibil per săptămână
Fluctuaţia ieşirii (2 )  0.5 % din cel mai mic domeniu de măsurare pentru T90 = 0 sec
Limita de detecţie (4 )  1 % din mărimea cea mai mică a domeniului la T90 = 0 sec
Datele de stabilitate se aplică doar pentru domenii de măsurare  Clasa 2.
Influenţa debitului  0.5 % din mărime la o schimbare a debitului de 10 l/h. La acelaşi debit de
probă şi gaz de test influenţa curgerii este compensată automat.
Influenţa gazului Pentru configurarea analizorului este necesară cunoaşterea compoziţiei gazului
asociat de probă.
Influenţa temperaturii La punctul de zero şi la sensibilitate:
 0.5 % din mărime per 10 °C, bazată pe temperatura din timpul calibrării;
Temperatura ambiantă = +5 … +45/ 50 °C, temperatura termostat = 60 °C
Influenţa presiunii  0.25 % din mărime per 10 hPa pentru cel mai mic domeniu posibil dat; pentru
aerului domenii de măsurare mari efectul influenţei este corespunzător mai mic.
Domeniul de lucru la senzorul de presiune instalat: pabs = 600 … 1250 hPa
Opţional: altitudinea de operare peste 2000 m
Influenţa alimentări cu 24 VDC  5 %:  0.2 % din mărime
tensiune
Influenţa poziţiei < 1 % din mărime până la 30° deviaţie de la orientarea orizontală
Timpul T90 T90  2 sec. cu conectare directă a camerei de probă şi debitul gazului de probă
= 60 l/h (se aplică la analizoare cu un singur modul analizor)

Specificaţii de operare Limas11
Deviaţia liniarităţii  1 % din mărime

Repetabilitatea  0.5 % din mărime
Derivaţie zero  1 % din mărime per săptămână;
pentru domenii mai mici decât Clasa 1 până la Clasa 2:  3 % din mărime per
săptămână, pentru NO 1 % din mărime per zi (Recomandare: calibrarea
automată a punctului de zero zilnică)
Derivaţia sensibilităţii  1 % din valoarea măsurată per săptămână
Fluctuaţia ieşirii (2 )  Limas11UV:  0.5 % din mărime la T90 = 10 sec.
 Limas11IR:  0.5 % din mărime la T90 (static/ dinamic) = 60/ 5 sec.
pentru domenii mai mici decât Clasa 1 … Clasa 2:  1 % din mărime, pentru NO
0.5 % din mărime
Limita de detectare  1 % din mărime;
(4 ) pentru domenii mai mici decât Clasa 1 … Clasa 2:  2 % din mărime, pentru NO
1 % din mărime
Influenţa debitului Debit în domeniul 20 … 100 l/h: în limita de detecţie
asociat/ s en s i bil i tate de probă. Măsuri selective pentru reducerea efectelor gazului asociat (opţional):
a d e tr e c er e instalarea de celule filtru sau corecţia electronică a sensibilităţii de trecere sau
executarea corecţiei gazului pentru componenta de probă prin alte componente
de probă măsurate cu Limas11.
Influenţa temperaturii  La punctul de zero:  1 % din mărime per 10 °C, pentru domenii mai mici decât
Clasa 1 până la Clasa 2:  2 % din domeniu per 10 °C
 La sensibilitate :  1 % din valoarea măsurată per 10 °C
Temperatura ambiantă = +5 … +45 °C, temperatura termostatului celulei de
probă = 60 °C
Influenţa presiunii  La punctul de zero: nici un efect
aerului  Pentru sensibilitate cu corecţia presiunii prin senzor de presiune integral:  0.2
% din valoarea măsurată per 1 % schimbare presiune aer
Senzorul de presiune este poziţionat în trecerea gazului de probă dacă sunt
utilizate furtunuri ca linii interne de gaz. Este utilizat un port exterior pentru
senzorul de presiune dacă este utilizat tubing pentru liniile interne de gaz.
Domeniul de lucru al senzorului de presiune: pabs = 600 … 1250 hPa
Influenţa tensiunii de 24 VDC  5 %:  0.2 % din mărime
alimentare
T90 T90 = 4 sec. pentru lungimea celulei de măsurare = 262 mm şi debit gaz de probă
= 60 l/h fără amortizor de semnal (filtru trece jos). Constanta de timp trece-jos
reglabilă de la 0 la 60 secunde.

Specificaţii de operare Magnos206
Deviaţia liniarităţii  0.5 % din mărime

Derivaţie zero  3 % din mărimea celui mai mic domeniu de măsurare (conform comenzii) per
săptămână. Dpă perioade mari de transport şi stocare derivaţia poate fi mai mare
în primele săptămâni de operare.
Derivaţie sensibilitate  0.1 % Vol.-% O2 per săptămână sau  1 % din valoarea măsurată per săptămână
(nu se cumulează), cea mai mică valoare aplicată
Fluctuaţia ieşirii (2 )  0.5 % din valoarea cea mai mică a domeniului de măsurare la T90 (static/
dinamic) = 3/ 0 sec.
Limita de detecţie (4  1 % din valoarea cea mai mică a domeniului de măsurare la T90 (static/ dinamic)
= 3/ 0 sec.
Influenţa debitului  0.1 Vol.-% O2 în domeniul admis

Influenţa gazului Efectul gazelor asociate cu o concentraţie de 100 Vol.-% ca o modificare a
asociat punctului de zero (Zero) in Vol.-% O2 poate fi estimată utilizând indicaţiile din
următorul tabel:
Concentraţia gazului asociat Zero Concentraţia gazului asociat Zero
100 Vol.-% 100 Vol.-%
Hidrogen H2 +0.28 Dioxid de carbon CO2 –0.32
Hidrogen sulfurat H2S –0.45 Carbon oxysulfide COS –0.90
Argon Ar –0.26 Etan C2H6 –0.46
Heliu He +0.30 Etilenă C2H4 –0.29
Neon Ne +0.13 Metan CH4 –0.24
Azot N2 0.00 Propan C3H8 –0.98
Monoxid de azot NO +43.00 Propilenă C3H6 –0.55
Dioxid de azot NO2 +28.00 Tricloretilenă C2HCl3 –2.17
Oxid azotic N2O –0.20 Clorură de vinil CH2CHCl –0.75
Monoxid de carbon CO –0.01 Pentru alte gaze asociate se face referire la EN
61207-3
Influenţa temperaturii  La punctul de zero:  0.02 Vol.-% O2 per 10 °C

 Asupra sensibilităţii:  0.1 % din valoarea măsurată per 10 °C
Temperatura ambiantă = +5 … +45/ 50 °C, temperatura termostatului =64 °C
Influenţa presiunii  Faţă de punctul de zero : nu influenţează
 Asupra sensibilităţii fără corecţia presiunii:  1 % din valoarea măsurată per 1 % la
schimbarea presiunii aerului
 Asupra sensibilităţii cu corecţie de presiune, ceea ce înseamnă senzor de
presiune intern (opţional):  0.01 % din valoarea măsurată per 1 % schimbare
presiune aer sau  0.002 Vol.-% O2 per 1 % schimbare presiune aer, se aplică
valorii mai mari
alimentare
Influenţa poziţiei Modificarea punctului de zero  0.02 Vol.-% O2 per 1° deviaţie de la orientarea
orizontală. Poziţia nu are nici un efect asupra unităţii.
Timpul T90 Depinde de debitul gazului de probă, instalarea regulatorului de debit şi conectarea
camerei de probă; T90  3.5 … 10 sec. la debit gaz de probă = 60 l/h sau 8 l/h şi
timpul electronic T90 (static/ dinamic) = 3/ 0 sec., comutare gaz de la N2 la aer (se
aplică la analizoarele de gaz cu un singur modul analizor)

Specificaţii de operare Magnos27

Repetabilitatea  1 % din mărime
Derivaţie zero  1 % din mărime per săptămână
Derivaţie sensibilitate  2 % din valoarea măsurată per săptămână
Fluctuaţia de ieşire  0.5 % din mărimea celui mai mic domeniu de măsură la timpul electronic T90 = 0
(2 ) sec.
Limita de detecţie  1 % din mărimea celui mai mic domeniu de măsurare la timpul electronic T90 = 0
(4 ) sec.
lnfluenţa debitului  1 % din mărime la o schimbare a debitului de 10 l/h
La acelaşi debit al gazului de probă şi al gazului de test influenţa debitului este
compensată automat.
Influenţa gazului Calibrarea Magnos27 se aplică doar la gazul de probă (= component de probă +
asociat gaz asociat) arătat pe plăcuţa de identificare.
Influenţa temperaturii  La punctul de zero:  2 % din mărime per 10 °C
 Asupra sensibilităţii:  0.5 % din valoarea măsurată per 10 °C
ambele bazate pe temperatura din timpul calibrării
Temperatura ambiantă = +5 … +45/ 50 °C, temperatura termostatului = 61 °C
Influenţa temperaturii  La punctul de zero: nu are nici o influenţă
aerului  Asupra sensibilităţii:  1.5 % din valoarea măsurată per 1 %schimbare presiune
aer
Presiune aer pabs = 600 … 1250 hPa
Opţional: altitudinea de operare peste 2000 m
alimentare
Influenţa poziţiei Aprox. 3 % din mărimea celui mai mic domeniu de măsurare per 1° deviaţie de la
poziţia orizontală. Poziţia nu are nici un efect asupra unităţii.
Timpul T90 T90 = 10 … 22 sec., în funcţie de debitul gazului de probă şi conectarea camerei de
probă (se aplică la analizoarele de gaz cu un singur modul analizor)

Specificaţii de operare Uras26

Derivaţia zero  1 % din mărime per săptămână;
pentru domenii mai mici decât Clasa 1 … Clasa 2:  3 % din mărime per
săptămână
Derivaţia sensibilităţii  1 % din valoarea măsurată per săptămână
Fluctuaţia ieşirii (2 )  0.2 % din mărime la T90 = 5 sec. (clasa 1)
Limita de detecţie  0.4 % din mărime la T90 = 5 sec. (clasa 1)
(4 )
Influenţa debitului Debit în domeniul 20 … 100 l/h: în limita de detecţie
asociat/ de probă. Măsuri selective pentru reducerea efectului gazului asociat (opţional):
S ensibili tatea de Instalarea filtrelor de interferenţă sau celule filtru sau corecţia electronică internă
t r e ce r e a sensibilităţii de trecere sau corecţia expedierii gazului pentru componenta de
probă prin alte componente de probă măsurate cu Uras26.
Influenţa temperaturii  la punctul de zero:  1 % din mărime per 10 °C, pentru domenii mai mici decât
Clasa 1 până la clasa 2:  2 % din mărime per 10 °C
 Asupra sensibilităţii cu compensarea temperaturii:  3 % din valoarea
măsurată per 10 °C
 Asupra sensibilităţii cu efect termostat la 55 °C (opţional):  1 % din valoarea
măsurată per 10 °C
Temperatura ambiantă = +5 to +40/ 45 °C
Influenţa presiunii  La punctul de zero: nu influenţează
aerului  Asupra sensibilităţii cu corecţie de presiune prin senzor de presiune integrat:
 0.2 % din valoarea măsurată per 1 % schimbare presiune aer
Senzorul de presiune se află în trecerea gazului de probă dacă furtunurile sunt
utilizate ca linie internă de gaz. Este utilizat un port extern pentru senzorul de
presiune în cazul în care tubingul este utilizat pentru liniile de gaz intern.
Alimentarea cu 24 VDC  5 %:  0.2 % din mărime
tensiune
Timpul T90 T90 = 2.5 sec. pentru lungimea celulelor de măsurare = 200 mm şi debit gaz de
probă = 60 l/h fără amortizor de semnal (filtru trece jos). Constanta de timp low-
pass reglabilă de la 0 … 60 sec.

Specificaţii de operare senzor oxigen
Deviaţia liniarităţii Liniară în domeniul > 1 Vol.-% O2
Derivaţie zero Stable over long-term due to absolute zero point
Derivaţie  1 % din scala domeniului de măsurare per săptămână
sensibilitate
Limita de detecţie  0.5 % din scala domeniului de măsurare
(4 )
Influenţa debitului Debit în domeniul 20 … 100 l/h :  2 % din scala domeniului de măsurare
Influenţa Temperatura ambiantă +5 … +40 °C domeniu:  0.2 Vol.-% O2 per 10 °C
temperaturii
Influenţa presiunii  La punctul de zero: nici un efect
aerului  Asupra sensibilităţii fără corecţia presiunii:  1 % din valoarea măsurată per 1 %
schimbare presiune aer
 Asupra sensibilităţii cu corecţie de presiune:  0.2 % din valoarea măsurată per
1 % schimbare presiune aer
Corecţia presiunii poate fi posibilă doar dacă senzorul de oxigen este conectat la
un modul analizor cu un senzor de presiune integral.
Timpul T90 T90  30 secounde, în funcţie de debitul gazului de probă şi configuraţia sistemului.

Siguranţa electrică
Test per EN 61010-1: 2001

Clasa de protecţie Unitate centrală cu modul electronic (alimentare cu tensiune): I
Modul analizor fără modul electronic (alimentare cu tensiune): III
Categoria de Modul electronic alimentat 115/ 230 VAC: III/ 2
supraîncărcare/ AO2040-CU Ex alimentare 115/ 230 VAC: II/ 2
Nivel de poluare Modul analizor alimentare 24 VDC: II/ 2
Intrări şi ieşiri semnal: II/ 2
Izolare de siguranţă Alimentarea 115/ 230 VAC este izolată galvanic faţă de celelalte circuite, ceea ce
înseamnă izolaţie ramforsată sau dublă. Tensiune operaţională joasă (PELV) pe
partea de joasă tensiune.

Advance Optima Continuous Gas Analyzers
AO2000 Series
Software Version 5.0
Operator’s Manual 42/2410 EN Rev. 9

Advance Optima Continuous Gas Analyzers
AO2000 Series
Operator’s Manual
Publication No. 42/2410 EN Rev. 9

Edition March 2009
This Operator’s Manual is protected by copyright. The translation, duplication and distribution in any form,
even in a revised edition or in extracts, in particular as a reprint, by photomechanical or electronic repro-
duction or in the form of storage in data processing systems or data networks are prohibited without the
consent of the copyright holder and will be prosecuted under civil and criminal law.
Table of Contents
Page
Preface viii
Relationship between Operator’s Manual and Software Version x
Important Safety Information xi
Safety Tips for Handling Electronic Measurement Devices xii
Explosion-protected Version with Type of Protection II 3G
for Measurement of Non-flammable Gases and Vapors:
Description and Special Conditions for Operation xiii
Chapter 1 Preparing the Installation

Installation Location Requirements 1-1
Sample Gas Inlet and Outlet Conditions 1-3
Test Gases for Calibration 1-5
Purge Gas for Housing Purge 1-6
Power Supply Information 1-7
Power Supply 1-8
Scope of Delivery 1-9
Material Needed for Installation (not delivered) 1-10
List of Figures Related to Installation 1-11
Guideline for Installation and Start-Up 1-12
Chapter 2 Gas Analyzer Unpacking and Installation

Gas Analyzer Unpacking 2-1
Gas Analyzer Identification 2-2
Dimensional Diagrams 2-4
Gas Connections Installation 2-5
Gas Analyzer Installation 2-6
Chapter 3 Gas Line Connection

Magnos206: Gas Connections 3-1
Magnos27: Gas Connections 3-2
Magnos27: Gas Connections (Sample Cell Direct Connection) 3-3
Caldos25, Caldos27: Gas Connections 3-4
Caldos25: Gas Connections
(Corrosive Sample Gas or Flowing Reference Gas) 3-5
Limas11: Gas Connections
(Standard Cell, Quartz Cell, Quartz Cell with Center Connection) 3-6
Limas11: Gas Connections (Quartz Cell with PFA Tubes) 3-7
Limas11: Gas Connections (Safety Cell) 3-8
Uras26: Gas Connections 3-9
Gas Diagrams 3-10
Pressure Sensor 3-11
Housing Purge 3-12
Gas Line Connection 3-13
Continued on next page
ii AO2000 Series Operator’s Manual 42/24-10 EN Rev. 9

Table of Contents, continued
Page
Chapter 4 Electrical Connection

Electronics Module Connections 4-1
Profibus Module: Electrical Connections 4-2
Modbus Module: Electrical Connections 4-3
2-Way Analog Output Module: Electrical Connections 4-4
4-Way Analog Output Module: Electrical Connections 4-5
4-Way Analog Input Module: Electrical Connections 4-6
Digital I/O Module: Electrical Connections 4-7
Standard Terminal Connections 4-9
System Bus Connection 4-10
Signal, Control and Interface Line Connection 4-13
Power Supply Line Connection – Safety Notes 4-15
Power Supply Line Connection to the Analyzer Module 4-16
Power Supply Line Connection 4-18
Chapter 5 Gas Analyzer Start-Up

Installation Check 5-1
Gas Path and Housing Initial Purge 5-2
Power Supply Activation 5-3
Warm-Up Phase 5-4
Operation 5-5
Chapter 6 Gas Analyzer Operation

Display and Control Unit 6-1
Screen 6-2
Message Display 6-3
Status LED’s 6-4
Numeric Keypad 6-5
Cancel Keys 6-6
Softkeys 6-7
Text Entry 6-9
Operating by Value Entry 6-10
Operating by Key Entry 6-11
Password Protection 6-12
User Interface Priority 6-14
Access Lock 6-15
Menu Tree 6-16
42/24-10 EN Rev. 9 AO2000 Series Operator’s Manual iii

Page
Chapter 7 Gas Analyzer Configuration

Section A Measurement Component-Specific Functions
Measurement Range Switching 7-A-1
Modifying Measurement Range Limits 7-A-2
Limas11, Uras26: Notes for Changing Measurement Range Limits 7-A-3
Changing the Number of Decimal Places 7-A-4
Filter Initialization 7-A-5
Auto-Range Initialization 7-A-6
Limit Value Monitor Initialization 7-A-7
Active Component Selection 7-A-8
Changing Module Name 7-A-9
Section B Function Blocks
The Function Block Concept 7-B-1
Standard Configuration 7-B-2
The “Function Block” Sub-menu 7-B-3
Section C System Functions
Setting the Time Zone, Date and Time 7-C-1
Selecting User Interface Language 7-C-2
Changing the Password 7-C-3
Inhibit Operation 7-C-4
Setting Up System Modules 7-C-5
Adding a System Module 7-C-7
Replacing a System Module 7-C-8
Removing a System Module 7-C-9
Saving the Configuration 7-C-10
Configuring Status Signals 7-C-11
Configuring an Ethernet Connection 7-C-12
Configuring a Modbus Connection 7-C-13
Configuring Profibus 7-C-14
Configuring Bus I/Os 7-C-15
Section D Display
Display Features 7-D-1
Display Overview 7-D-3
Page Overview 7-D-4
Parameter Overview 7-D-5
User Page Configuration 7-D-6
Moving a Display Element from One Page to Another 7-D-7
Moving a Display Element Within a Page 7-D-8
Configuring the Bar Display or Point Display 7-D-9
Value Entry 7-D-10
Configuring Value Entries 7-D-11
Key Entry 7-D-12
Configuring Key Entries 7-D-13
Example: Entering and Displaying the Pump Output 7-D-14
iv AO2000 Series Operator’s Manual 42/24-10 EN Rev. 9

Page
Chapter 8 Gas Analyzer Calibration

Section A Principles
Calibration Control 8-A-1
Manual Calibration 8-A-2
Automatic Calibration 8-A-4
Test Gas Supply Control for Automatic Calibration 8-A-6
Externally Controlled Calibration 8-A-9
Calibration Methods 8-A-10
Section B Calibration Data
The “Calibration Data” Sub-menu 8-B-1
Calibration Data for Manual Calibration 8-B-2
Calibration Data for Automatic Calibration 8-B-3
Validation 8-B-5
Calibration Data for Externally Controlled Calibration 8-B-6
Output Current Response 8-B-6
Section C Notes for Calibrating Analyzer Modules
Caldos25: Notes for Calibrating 8-C-1
Caldos27: Notes for Calibrating 8-C-2
Caldos27: Single-Point Calibration with Standard Gas 8-C-3
Caldos25 and Caldos27: Substitute Gas Calibration 8-C-4
Limas11: Notes for Calibrating 8-C-5
Magnos206: Notes for Calibrating 8-C-7
Magnos206: Single-Point Calibration 8-C-8
Magnos206: Substitute Gas Calibration 8-C-10
Magnos27: Notes for Calibrating 8-C-11
Magnos27: Substitute Gas Calibration 8-C-12
Uras26: Notes for Calibrating 8-C-13
Oxygen Sensor: Notes for Calibrating 8-C-15
Section D Calibration
Analyzer Module Manual Calibration 8-D-1
Manual Start of the Automatic Calibration 8-D-2
42/24-10 EN Rev. 9 AO2000 Series Operator’s Manual v

Page
Chapter 9 Inspection and Maintenance

Inspection 9-1
Checking Gas Path Seal Integrity 9-2
Magnos27: Thermal Link Replacement 9-3
Uras26: Optical Alignment 9-4
Uras26: Phase Alignment 9-6
Limas11, Uras26: Measurement of Calibration Cells 9-7
Limas11, Uras26: Relinearization 9-8
Limas11: Thermal Link Replacement 9-9
Limas11: Aluminum Sample Cell Cleaning 9-10
Limas11: Quartz Sample Cell Cleaning 9-12
Limas11: Safety Cell Cleaning 9-15
Limas11 UV: Lamp (EDL) Replacement 9-21
Limas11: Amplification Optimization 9-23
Gas Module: Disposable Filter Replacement 9-25
Pump Activation, Pump Output Adjustment 9-26
Changing Analog Output Current Range 9-27
Air Pressure Correction 9-28
Air Pressure Value Correction 9-29
Calibration Reset 9-30
Basic Calibration 9-31
Cross-Sensitivity Alignment 9-32
Carrier Gas Alignment 9-33
Chapter 10 Status Messages, Troubleshooting

Process Status 10-1
System Status: Status Messages 10-2
System Status: Status Signals 10-4
Status Message Categories 10-5
Status Messages 10-7
Gas Analyzer Problems 10-18
Caldos25, Caldos27, Magnos206, Magnos27 Problems 10-20
Limas11 Problems 10-21
Uras26 Problems 10-22
Gas Module Problems 10-23
Notify Service 10-24
Chapter 11 Gas Analyzer Shutdown and Packing

Gas Analyzer Shutdown 11-1
Preparing the Gas Analyzer for Shipping and Packing 11-2
vi AO2000 Series Operator’s Manual 42/24-10 EN Rev. 9

Page
Appendix 1 Gas Analyzer Overview

Gas Analyzer A-1-1
Analyzer Modules A-1-2
Gas Module A-1-2
Electronics Module A-1-3
System Housing A-1-4
Display and Control Unit A-1-4
Appendix 2 Analyzer Module Operating Specifications

Caldos25 Operating Specifications A-2-1
Caldos27 Operating Specifications A-2-2
Limas11 Operating Specifications A-2-3
Magnos206 Operating Specifications A-2-4
Magnos27 Operating Specifications A-2-5
Uras26 Operating Specifications A-2-6
Oxygen Sensor Operating Specifications A-2-7
Electrical Safety A-2-8
Electromagnetic Compatibility A-2-8
Appendix 3 ZO23 Trace Oxygen Analyzer Module

Safety Information A-3-1
Requirements at the Installation Site A-3-2
Sample Gas Inlet Conditions A-3-2
Test Gases A-3-3
Connection Diagram A-3-3
Information for the Installation and Sample Conditioning A-3-4
Start-Up A-3-7
Check of the End-Point and Reference Point A-3-7
Function Test A-3-8
Operating Specifications A-3-9
Appendix 4 Index
42/24-10 EN Rev. 9 AO2000 Series Operator’s Manual vii

Preface
Content of the This operator’s manual contains all the information you will need to safely and effi-
Operator’s Manual ciently install, start-up, operate and maintain the AO2000 series gas analyzers.
This operator’s manual contains information on all the functional units in the gas
analyzers. The delivered gas analyzer may differ from the version described.
Analyzer Data Sheet The version of the delivered gas analyzer will be described in the “Analyzer Data
Sheet” supplied with each gas analyzer (see Section “Gas Analyzer Identification”,
Page 2-3).
Analyzer Modules This operator’s manual does not contain any information on installation, start-up
and Gas Analyzers and maintenance of the following AO2000 Series analyzer modules and gas
Not Described in this analyzers:
Operator’s Manual
• MultiFID14 and MultiFID14 NMHC analyzer modules,
• LS25 laser analyzer module,
• Explosion protected versions of the AO2000 Series gas analyzers in
Category 2G,
• Explosion protected versions of the AO2000 Series gas analyzers in
Category 3G for measurement of flammable gases.
For these analyzer modules and gas analyzers, separate operator’s manuals are
available which are listed in the “Additional Publications” table below.
Additional Title Publication No.

Publications Advance Optima AO2000 Series Continuous Gas Analyzers – 10/24-1.20 EN
Data Sheet
Function Blocks – Descriptions and Configuration 30/24-200 EN
AO2000 Modbus and AO-MDDE 30/24-316 EN
Remote Control Interface AO-HMI –
Emulation of the AO2000 Display and Control Unit 30/24-311 EN
MultiFID14 Analyzer Module –
Start-Up and Maintenance Manual 41/24-105 EN
MultiFID14 NMHC Analyzer Module –
Start-Up and Maintenance Manual 41/24-106 EN
LS25 Laser Analyzer Module – Operator’s Manual 41/24-109 EN
Analyzer Modules in Category 2G – Operator’s Manual 42/24-12 EN
Central Unit in Category 2G – Operator’s Manual 42/24-13 EN
Gas Analyzer in Category 3G for Measurement of Flammable 42/24-14 EN
Gases – Operator’s Manual
These publications can be ordered from your authorized ABB representative or

from
ABB Automation GmbH, Analytical, Marketing Communication,
Telefax: +49-(0)69-79 30-45 66, E-Mail: analytical-mkt.deapr@de.abb.com
viii AO2000 Series Operator’s Manual 42/24-10 EN Rev. 9

Preface, continued
Additional Information A CD-ROM with the following content is added to the gas analyzer:
on CD-ROM
• Operator’s Manuals,
• Data Sheets,
• Technical Information Sheets,
• Spare Parts Lists,
• Certificates,
• Software Tools.
Further Information Further information on the products and services of ABB Analytical will be found
on the Internet on the Internet at “http://www.abb.com/analytical”.
Symbols and Indicates safety information to be heeded during gas analyzer

Typefaces operation in order to avoid risks to the operator.
Identifies specific information on operation of the gas analyzer

as well as on the use of this manual.
Module Name Indicates specific information for individual analyzer modules.
1, 2, 3, ... Identifies reference numbers in the figures.
Display Identifies a message in the display.
Input Identifies a user entry
• either by pressing a soft key
• or by selecting a menu item
• or via the numeric keypad
Function Block Identifies a function block designation.
‘Name’ Identifies a function block name assigned by the gas analyzer or
entered by the user.
42/24-10 EN Rev. 9 AO2000 Series Operator’s Manual ix

Relationship between Operator’s Manual and Software Version
Software Version The software of the AO2000 Series Gas Analyzers is modular in design.
The system controller and the analyzer modules are all equipped with their own
processor and software.
Each software package is updated separately and bears its own version number.
This manual will refer only to the system controller software version.
Operator’s Manual This operator’s manual applies to the software version listed on the title page.
Validity
It remains valid until the digit following the first decimal point is changed.
Software Update If a software update involves a modification or expansion of functionality, this is

indicated by changing the version number following the first decimal point.
The operator’s manual is accordingly revised and a new edition is published. This
is reflected by increasing the publication number by one.
Software Versions and Software Version Operator’s Manual Edition (Publication Number)
Operator’s Manual 1.0 42/24-10-0
Edition
1.1 42/24-10-1
1.2 42/24-10-2
1.3 42/24-10-3
42/24-10-4 Edition 11.99
1.4 42/24-10-4 Edition 03.00
2.0 42/24-10-5
3.0 42/24-10 Rev. 6
42/24-10 Rev. 7
4.0 42/24-10 Rev. 8
5.0 42/24-10 Rev. 9
Where can I find the The software version number is shown

software version
• On the gas analyzer’s startup screen
number?
• On the analyzer data sheet (see page 2-3)
• In the following menu item
MENU → Diagnostic/Information → System overview
x AO2000 Series Operator’s Manual 42/24-10 EN Rev. 9

Important Safety Information
Intended Application The AO2000 Series Gas Analyzers are designed for continuous measurement of
the concentration of individual components in gases or vapors.
The non-explosion protected models of the AO2000 Series Gas Analyzers as well
as the models with type of protection II 3G for measurement of non-flammable
gases and vapors must not be used for measurement of explosive gas/air or
gas/oxygen mixtures. For this application explosion protected models of the gas
analyzers are available.
Requirements for In order to operate in a safe and efficient manner the gas analyzers should be
Safe Operation properly handled and stored, correctly installed and set-up, properly operated and
correctly maintained.
Personnel Only persons familiar with the installation, set-up, operation and maintenance of
Qualifications comparable devices and certified as being capable of such work should work on
the gas analyzer.
Special Information These include

and Precautions • The content of this operator’s manual.
• The safety information affixed to the gas analyzer.
• The applicable safety precautions for installing and operating electrical devices
• Safety precautions for working with gases, acids, condensates, etc.
National Regulations The regulations, standards and guidelines cited in this operator’s manual are
applicable in the Federal Republic of Germany. The applicable national regulations
should be followed when the gas analyzer is used in other countries.
Gas Analyzer Safety The gas analyzer is designed and tested in accordance with EN 61010 Part 1,
and Safe Operation “Safety Provisions for Electrical Measuring, Control, Regulation and Laboratory
Instruments” and has been shipped ready for safe operation.
To maintain this condition and to assure safe operation, read and follow the safety
information identified with the symbol in this manual. Failure to do so can put
persons at risk and can lead to gas analyzer damage as well as damage to other
systems and instruments.
Additional If the information in this operator’s manual does not cover a particular situation,
Information ABB Service is prepared to supply additional information as needed.
Contact your local ABB Service representative. For emergencies, please contact:
ABB Service, Telephone: +49-(0)180-5-222580, Telefax: +49-(0)621-38193129031,
E-Mail: automation.service@de.abb.com
42/24-10 EN Rev. 9 AO2000 Series Operator’s Manual xi

Safety Tips for Handling Electronic Measurement Devices
Protective Lead The protective lead (ground) should be attached to the protective lead connector
Connection before any other connection is made.
Risks of a Disconnect- The gas analyzer can be hazardous if the protective lead is interrupted inside or
ed Protective Lead outside the gas analyzer or if the protective lead is disconnected.
Proper Operating Be sure the gas analyzer voltage setting matches the line voltage before connect-
Voltage ing the power supply.
Risks Involved in Current-bearing components can be exposed when the covers or parts are
Opening the Covers removed, even if this can be done without tools. Current can be present at some
connection points.
Risks Involved in The gas analyzer must be disconnected from all power sources before being
Working with an opened for any work. All work on a gas analyzer that is open and connected to
Open Gas Analyzer power should only be performed by trained personnel who are familiar with the
risks involved.
Charged Capacitors The capacitors in the gas analyzer power supply discharge after 10 minutes when
the gas analyzer is disconnected from all power sources.
Use of Proper Fuses Only fuses of the specified type and rated current should be used as replacements.
Never use patched fuses. Do not short-circuit the fuseholder contacts.
When Safe Operation If it is apparent that safe operation is no longer possible, the gas analyzer should
can no Longer be be taken out of operation and secured against unauthorized use.
Assured
The possibility of safe operation is excluded:
• If the gas analyzer is visibly damaged
• If the gas analyzer no longer operates
• After prolonged storage under adverse conditions
• After severe transport stresses
xii AO2000 Series Operator’s Manual 42/24-10 EN Rev. 9

Explosion-protected Version with Type of Protection II 3G
for Measurement of Non-flammable Gases and Vapors:
Description and Special Conditions for Operation
Intended Application The AO2000 Series gas analyzers with type of protection II 3G are tested for
explosion protection. They are suitable for use in hazardous areas in compliance
with the technical data (see “Installation Location Requirements” section,
page 1-1) and the special conditions (see below). They may be used for the
measurement of non-flammable gases and vapors.
Special Version The explosion-protected version with type of protection II 3G for the measurement
of non-flammable gases and vapors is a special version of the AO2000 Series gas
analyzers. This version is different from other versions by the following designation
on the identification plate.
Designation II 3G EEx nAC II T4 X
Description In undisturbed operation there cannot be any sparking, arcing or impermissible

temperatures inside the device.
For further information please refer to the Declaration of Conformity which can be
found on the CD-ROM delivered with the gas analyzer.
Special Conditions • The device must be switched off when it is observably disturbed (i.e. when it is
for Operation in not in undisturbed operation).
Hazardous Areas
• The connectors may not be plugged in or unplugged while the power is on.
• The analyzer housing may not be opened while the power is on.
• All cables must enter via the specified cable fittings and be sealed by tightening
the nuts in accordance with IP54.
• Unused cable fittings must be closed off with plugs in accordance with IP54.
• Measures must be taken outside the device against intermittent noise on the
data lines (transients) exceeding 84 VAC/ 105 VDC.
• Only the original battery types Varta CR2032 (type no. 6032) or Renata CR2032
may be used as replacement for the battery on the system controller.
42/24-10 EN Rev. 9 AO2000 Series Operator’s Manual xiii

Installation Location Requirements
Short Gas Paths Install the gas analyzer as close as possible to the sampling location.
Locate the gas preparation and calibration assemblies as close as possible to the
gas analyzer.
Adequate Air Provide for adequate natural air circulation around the gas analyzer. Avoid heat
Circulation buildup.
When installing several system housings in a 19-inch rack, maintain a minimum
spacing of 1 rack unit between housings.
The entire surface of the system housing is used to dissipate heat.
Protection from Protect the gas analyzer from:

Adverse Conditions • Cold
• Direct sunlight and heat
• Large temperature variations
• Strong air currents
• Accumulations of dust and dust infiltration
• Corrosive atmospheres
• Vibration (see “Vibrations”, page 1-2)
Environmental Air pressure range 600 to 1250 hPa

Conditions Relative humidity max. 75 %
Ambient temperature range at storage and transport –25 to +65 °C
Ambient temperature range during operation with
analyzer module installed in a system housing installed in a system housing
without electronics module with electronics module or
with power supply only
Caldos25 +5 to +45°C +5 to +45°C
Caldos27 +5 to +50°C +5 to +45°C
Limas11 +5 to +45°C +5 to +45°C 1)
Magnos206 +5 to +50°C +5 to +45°C
2)
Magnos27 +5 to +45°C +5 to +45°C
Uras26 +5 to +45°C +5 to +40°C
Oxygen Sensor +5 to +40°C +5 to +40°C
1) +5 to +40°C when I/O modules are installed

2) +5 to +50°C for measurement chamber direct connection and installation in
system housing without electronics module or Uras26
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 1: Preparing the Installation 1-1

Installation Location Requirements, continued
Installation Location The maximum installation location altitude is 2000 m.

Altitude
Vibrations If the gas analyzer is installed in a cabinet the maximum acceleration amplitude is
0.01 ms–2 in a frequency range of 0.1 to 200 Hz.
If the gas analyzer is not installed in a cabinet the following data for the individual
analyzer modules apply.
Analyzer Module Vibrations

Caldos25 max. ±0.04 mm at 5 to 30 Hz
Caldos27 max. ±0.04 mm at 5 to 55 Hz, 0.5 g at 55 to 150 Hz
Limas11 max. ±0.04 mm at 5 to 55 Hz, 0.5 g at 55 to 150 Hz
Magnos206 max. ±0.04 mm at 5 to 20 Hz
Magnos27 max. ±0.04 mm at 5 to 60 Hz
Uras26 max. ±0.04 mm at 5 to 55 Hz, 0.5 g at 55 to 150 Hz,
slight transient effect on sample value in the region
of the beam modulation frequency
Note: Compliance with the metrological data can only be assured if data on
vibration amplitude and frequency range at the installation site are available and
suitable means are employed to decouple the analyzer.
1-2 Chapter 1: Preparing the Installation 42/24-10 EN Rev. 9

Sample Gas Inlet and Outlet Conditions
Gas Inlet Conditions The following sample gas and, if applicable, flowing reference gas inlet conditions
apply to the analyzer modules and the gas module.
Module Temperature Pressure pe 3) Flow Rate

1)2) 6)
Caldos25 +5 to +50°C 2 to 100 hPa 10 to 90 l/h
max. 90 to 200 l/h 4)
Caldos27 +5 to +50°C 1)2) 2 to 100 hPa 6) 10 to 90 l/h
min. 1 l/h
Limas11 +5 to +45°C 1) 2 to 500 hPa 20 to 100 l/h
1)2)
Magnos206 +5 to +50°C 2 to 100 hPa 6) 30 to 90 l/h 5)
1)2)
Magnos27 +5 to +50°C 2 to 100 hPa 7) 20 to 90 l/h
Uras26 +5 to +45°C 1) 2 to 500 hPa 20 to 100 l/h
Oxygen Sensor +5 to +40°C 1) 2 to 500 hPa 20 to 100 l/h
1)
Gas Module +5 to +45°C –80 to +20 hPa 30 to 60 l/h
1) The sample gas dew point should be at least 5°C below the ambient
temperature throughout the sample gas path. Otherwise a sample gas
cooler or condensate trap is required. Water vapor can result in cross
sensitivity.
2) When there is a direct sample chamber connection the maximum sample
gas dew point is 55°C. Water vapor can result in cross sensitivity.
3) pe = pabs – pamb where
pe = positive pressure, pabs = absolute pressure, pamb = atmospheric pressure
4) For option T90 < 6 sec
5) Abrupt changes in gas flow rates should be avoided when using highly
suppressed measurement ranges.
6) Pressure resistance of the analyzer pe ≤ 1000 hPa (1 bar)
7) Pressure resistance of the analyzer pe ≤ 400 hPa (0.4 bar)
Note: Sample gas temperature, pressure and flow rate should be maintained
constant to such a degree that the fluctuation influence on the accuracy of
measurement is acceptable (see also Appendix 2 “Analyzer Module Operating
Specifications”).
Gas Outlet Conditions The outlet pressure should be equal to atmospheric pressure.

Sample Gas Inlet and Outlet Conditions, continued
Flammable, Corrosive A housing purge is required if the sample gas contains flammable, corrosive or
or Toxic Gases toxic components (see “Housing Purge” section, page 3-5).
Please observe additionally the following application restrictions and notes:
Module Application Restrictions and Notes

Caldos27 If the sample gas contains Cl2, HCl, HF, SO2, NH3, H2S or other corrosive
components, operation of the analyzer is allowed only when the sample gas
composition has been taken into account during configuration at the factory.
Magnos206 If the sample gas contains Cl2, HCl, HF or other corrosive components, operation
of the analyzer is allowed only when the sample gas composition has been taken
into account during configuration at the factory.
Uras26 Highly corrosive associated gas components, e.g. chlorine (Cl2) and hydrogen
chloride (HCl), as well as gases or aerosols containing chlorine must be cooled or
undergo prior absorption.
Limas11 Standard Cell Quartz Cell Safety Cell
Suitable for Non-corrosive gases Corrosive gases, Corrosive gases,
measurement of ... e.g. wet Cl2, wet HCl, e.g. dry HCl, dry COCl2
H2SO4, SO3, ozone (< 50 ppm H2O)
Not suitable for Highly corrosive gases, Fluorine compounds Wet gases containing
measurement of ... e.g. gases containing chlorine, H2SO4, SO3,
chlorine, H2SO4, SO3, fluorine compounds
fluorine compounds
Toxic Gases Housing purge (≤ 20 l/h) Housing purge (≤ 20 l/h) Cell purge 1) with N2 or
with sample component- with sample component- with sample component-
free air or with N2 free air or with N2 free air with negative
pressure and flow
monitoring; additional
monitoring for sample gas
traces possible
Corrosive Gases Housing purge (≤ 20 l/h) Housing purge (≤ 20 l/h) Cell purge 1) with N2 or
with sample component- with sample component- with sample component-
free air or with N2, free air or with N2 free air with excess
PTFE gas lines pressure 2) and flow
monitoring
Flammable Gases Housing purge (≤ 20 l/h) Housing purge (≤ 20 l/h) Cell purge 1) with N2
with N2 with N2
Zone 2 – – Cell purge with N2 with
Flammable Gases excess pressure 2) and
flow monitoring
Oxygen Sensor H2O dew point ≥ 2 °C. The oxygen sensor should not be used with dry and with
flammable sample gas. It should not be used if the associated gas contains the
following components: H2S, chlorine or fluorine compounds, heavy metals,
aerosols, mercaptane, base components.
Gas Module Corrosive associated gas components and aerosols must be cooled or undergo
prior absorption. The gas module should not be used with flammable sample gas.
1) purge curtain
2) pe = 7 to 20 hPa, 15 to 20 l/h

Test Gases for Calibration
Analyzer Module Zero Calibration Span Calibration

Caldos25, Test gas or sample- Test gas or process gas having a known sample
Caldos27 component-free process gas gas concentration or substitute gas
or substitute gas
Magnos206 Oxygen-free process gas or Process gas with a known oxygen concentration
substitute gas or a substitute gas
with suppressed Measurement ranges ≥ 95 to 100 Vol.-% O2:
measurement range Test gas with O2 concentration in the selected
measurement range.
with single point Test gas with any concentration of O2 within one
calibration of the measurement ranges or ambient air.
Same moisture content as in the process gas.
In order to avoid accumulations of explosive
gas mixtures, do not use air as a test gas for
single-point calibration when measuring
flammable gases!
Magnos27 Oxygen-free process gas or Process gas with a known oxygen concentration
substitute gas or a substitute gas
Uras26, Nitrogen or air Calibration cells (optional)
Limas11
If the ambient air contains Span calibration without calibration cells: Test gas
sample gas components, for each detector or measurement component.
these must be removed with a Span gas concentration 70 to 80 % of the end
suitable absorber. value of the largest measurement range.
For suppressed ranges: Span gas concentration
within the suppressed range, if possible equal to
the end value.
only for Uras26 Water vapor must be Automatic and externally controlled calibration:
absorbed using a cooler. Test gas mixture for all detectors since all are
calibrated simultaneously.
only for Limas11 Observe the notes in the “Analyzer Data Sheet”
when preparing the test gas mixtures.
All analyzer modules During calibration of a multi-component analyzer,
possible cross-sensitivity and / or carrier gas
corrections by internal or external measurement
components are switched off. Therefore,
corrected measurement components should be
calibrated only using a test gas consisting of the
measurement component and an inert gas like N2.
Oxygen Sensor Zero is not calibrated since it Ambient (non-process) air with a constant oxygen
is fundamentally stable. content (20.96 Vol.-%) or synthetic air.
For simultaneous calibration with analyzer
modules observe the notes on page 8-C-15.
Test Gas Dew Point The test gas dew point must be nearly identical to the sample gas dew point.
Generally observe the “Notes for Calibrating the Analyzer Modules” in Chapter 8,
Section C.

Purge Gas for Housing Purge
Purge Gas The following purge gases can be used:

• Nitrogen when measuring flammable gases or
• Instrument air when measuring corrosive gases (quality per ISO 8573-1 Class 3,
i.e. max. particle size of 40 μm, max. oil content 1 mg/m3, max. pressure dew
point +3 °C).
For the Limas11 and Uras26 analyzer modules the purge gas should not contain
any sample gas components. Any sample components in the purge gas can
cause false readings.
Purge Gas Flow Rate The purge gas flow and the duration of the purge process depend on the volume
during Initial Purge to be purged (see the following table). If the purge gas flow rate is lower than
indicated the duration of the process must be increased correspondingly.
Volume to be Purged Purge Gas Flow Rate Duration

Gas Path 100 l/h (max.) approx. 20 sec.
Central Unit with or without 200 l/h (max.) approx. 1 hr.
Analyzer Module
Analyzer separately: Caldos25, 200 l/h (max.) approx. 3 min.
Caldos27, Magnos206, Magnos27
Purge Gas Flow Rate Purge gas flow rate at device inlet max. 20 l/h (constant)
during Operation Purge gas positive pressure pe = 2 to 4 hPa
• Because of leakage losses the purge gas flow rate at the device output is
approx. 5 to 10 l/h for a purge gas flow rate at the device inlet of 20 l/h.
• Notes for selection and use of flow meters:
• Measuring range 7 to 70 l/h
• Pressure drop < 4 hPa
• Needle valve open
• Recommendation: Flow meter 7 to 70 l/h, Catalog No. 23151-5-8018474
CAUTION!
Purge gas can escape from the housing if there are any leak points. When
using nitrogen as the purge gas, take all required precautions against
suffocation.
CAUTION!
Purge gas flow must always be restricted upstream of the purge gas inlet!
If the purge gas flow is restricted after the purge gas outlet, the housing
seals are subjected to full purge gas pressure which can result in damage
to the keypad!

Power Supply Information
Gas Analyzer There is a power supply in the gas analyzer’s central unit (see “Power Supply”
Power Supply section, Page 1-8). It provides the supply voltage to power the electronics module
and one analyzer module.
Analyzer Module The analyzer module requires a 24 VDC ± 5 % voltage supply.

Power Supply
If the analyzer module is installed in the central unit, power can be supplied by the
central unit power supply.
If the analyzer module is installed in a separate system housing rather than in the
central unit, a distinction has to be made between three cases:
• The analyzer module can be powered by the central unit power supply if the
optional power line filter -Z01 is installed in the central unit and no analyzer
module is installed in the central unit.
• If only one analyzer module is installed in the system housing, the AO2000
power supply installed in the system housing can be used.
• If two analyzer modules are installed in the system housing, a power supply
outside the system housing must be provided. This power supply must equal
the rating of the AO2000 power supply (see “Power Supply” section, Page 1-8).
CAUTION!
Only one analyzer module should be supplied with 24 VDC from the central
unit power supply. A separate 24-VDC supply is required for additional
analyzer modules.

Power Supply
Application The central unit power supply provides 24 VDC for the electronics module and
one analyzer module built-in in the central unit or one external analyzer module.
Power Supply Input Voltage 100–240 VAC, –15 %, +10 %

Specifications Input Current max. 2.2 A
Line Frequency Range 50–60 Hz ± 3 Hz
Power Consumption max. 187 W
Output Voltage 24 VDC ± 5 %
Line Power Connection 3-pin grounded-instrument connector
per EN 60320 / C14
Module Module Power Consumption

Power Consumption System Controller approx. 15 W
I/O Modules approx. 10 W per module
Caldos25 max. 25 W
Caldos27 max. 12 W
Limas11 max. 85 W
Magnos206 max. 50 W
Magnos27 max. 35 W
MultiFID14 max. 65 W
Uras26 max. 95 W
Gas Module approx. 20 W

Scope of Delivery
Standard Equipment Quantity Description

1 AO2000 Gas Analyzer
1 “Analyzer Data Sheet” (in the system housing)
1 Operator’s Manual
1 CD-ROM containing technical documentation and
communication software
1 Power cord, 5 meters long, with grounded-instrument connector
and separate grounded two-pin plug
1 System bus termination resistor
Plastic tubing connectors (quantity equal to the number of gas
ports)
Options Quantity Description

(depending on the Connection cables for analyzer module 24 VDC power supply
version) Connection cables, tees and terminating resistors for the system
bus (per order)
Terminal strips to connect I/O modules (per order)
2 Inserts for M32 cable threaded connections in the IP-54 version

Material Needed for Installation (not delivered)
Gas Connections • Threaded connections with 1/8 NPT threads and PTFE sealing tape
Flow Meter • In the Caldos25 and Uras26 versions with flowing reference gas a flow meter
with a needle valve must be installed in the sample gas line and in the reference
gas line in order to adjust the flow rate in the two lines to the optimum value.
Installation 19-inch housing:

• 4 oval-head screws (Recommendation: M6; this depends on the cabinet / shelf
system).
• 1 pair of rails (Design depends on cabinet / shelf system).
Wall-mount housing:
• 4 M8 or M10 bolts.
Signal Lines • Selection of the required conductors depends on line length and planned
current load.
• Notes regarding conductor section for I/O module connection:
• The maximum capacity of terminals for stranded or solid conductors is 1 mm2
(17 AWG).
• The stranded conductor may be tinned on the tip or twisted for simplified
connection.
• When using wire end ferrules the total section should not exceed 1 mm2,
i.e. the maximum stranded conductor section is 0.5 mm2. The Weidmüller
PZ 6/5 crimping tool must be used for crimping the ferrules.
• Maximum line length 1200 meters (3940 feet, transmission rate max. 19200 bit/s)
for RS485.
• Maximum line length 15 meters (50 feet) for RS232.
Analyzer Module Extension cable:

24 VDC Supply
• Minimum conductor section 2.5 mm2.
• Maximum line length 30 m (100 feet).
Power supply:
• If two analyzer modules are installed in the system housing, a power supply
outside the system housing must be provided. This power supply must equal
the rating of the AO2000 power supply (see page 1-8).
Power Supply Line • If the power cord supplied is not used, make your selection of a suitable cable
based on line length and planned current load.
• Provide a breaker in the power supply line or a switched receptacle to make
sure the gas analyzer can be completely separated from the power source.

List of Figures Related to Installation
List of Figures Related Figure see Page

to Installation Dimensional diagrams
19-inch housing 2-4
Wall-mount housing 2-4
Gas connections
Magnos206 3-1
Magnos27 3-2
Magnos27 (sample cell direct connection) 3-3
Caldos25, Caldos27 3-4
Caldos25 (corrosive sample gas or flowing reference gas) 3-5
Limas11 (standard cell, quartz cell, cell with center connection) 3-6
Limas11 (quartz cell with PFA tubes) 3-7
Limas11 (safety cell) 3-8
Uras26 3-9
Electrical connections
Electronics module 4-1
Profibus module 4-2
Modbus module 4-3
2-way analog output module 4-4
4-way analog input module 4-6
Digital I/O module 4-7
System bus plug 4-11
Analyzer module 24-VDC connection 4-16
Power supply connection 4-18

Guideline for Installation and Start-Up
Basic Steps for Step Action see Page

Installation and Follow safety precautions xi, xii, xiii
Start-Up
1 Prepare the installation
Installation location 1-1
Sample gas inlet and outlet conditions 1-3
Test gases for calibration 1-5
Purge gas for housing purge 1-6
Power supply 1-7, 1-8
2 Unpack the gas analyzer 2-1
3 Install the gas connections ports 2-5
4 Check gas path seal integrity 2-5
5 Install the gas analyzer 2-6
6 Connect the gas lines
Analyzer module gas connections 3-1 to 3-9
Connect the gas lines 3-13
7 Connect the electrical leads
Connection diagrams 4-1 to 4-8
System bus 4-10
Signal, control and interface lines 4-13
Power supply lines 4-16, 4-18
8 Start-up the gas analyzer
Check the installation 5-1
Purge the gas paths and housing 5-2
Activate the power supply 5-3
Verify the calibration 5-5
9 Set the parameters Chapter 7
10 Calibrate the gas analyzer Chapter 8

Chapter 2 Gas Analyzer Unpacking and Installation
Gas Analyzer Unpacking
CAUTION!
The gas analyzer can weigh from 18 to 23 kg (40 to 50 pounds).
Two persons are needed for unpacking and carrying.
Unpacking Step Action

1 Remove the gas analyzer and foam packing or other packaging
materials from the shipping box.
2 Take off the foam packing and other packaging and place the gas
analyzer in a clean area.
3 Clean the adhesive packaging residue from the gas analyzer.
• If there is shipping damage which points to improper handling file a damage

claim with the shipper (railway, mail or freight carrier) within seven days.
• Make sure that none of the enclosed accessories are lost during unpacking.
• Keep the shipping box and packaging material for future shipping needs.
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 2: Gas Analyzer Unpacking and Installation 2-1

Gas Analyzer Identification
What do we mean by When we say “Gas analyzer Identification” we mean answering the following
“Gas Analyzer questions:
Identification”?
• For what tasks is the gas analyzer intended?
• What are the components that make up the gas analyzer?
• What are the characteristics (e.g. power supply voltage, measurement range,
etc.) of the individual modules?
How can you identify Your gas analyzer can be identified by

your gas analyzer? • The identification plates affixed to the gas analyzer
• The “analyzer data sheet” included with the gas analyzer
Identification Plates The gas analyzer has several identification plates:

• The gas analyzer identification plate (see Figure 2-1) is on the outside of the
system housing (as seen from the front).
• On the 19-inch version the system housing identification plates are inside the
right sidewall and on the left sidewall inside the wall-mount housing.
• The analyzer module identification plate is located externally on the connection
board (except for analyzer modules with direct connection to the sample
chamber). Also each analyzer has its own identification plate.
• The electronics module identification plate is located externally on the
connection board.
• The gas module identification plate is located at the rear behind the back plate
(behind the flow sensors).
Figure 2-1 AO2000

Typical Gas Analyzer P-No. 24031-0-111000000000 ← Gas Analyzer Part Number
Identification Plate A-No. 00000604 / 2000 F-No. 3.505229.9 ← Order Number and
(Example) Production Number
Baugruppen / Modules
1. P.-No. 24511-0-113110201002, F-No. 3.505250.9 Uras26 ← Housing and Installed Module
Part and Production Numbers
2. P.-No. 24311-0-131100000001, F-No. 3.505215.9 Housing
3. P.-No. 24411-0-110000010011, F-No. 3.505248.9 Electronic
← Notes Regarding Special
Qualifications
(CSA, Ex, GOST, …)
2-2 Chapter 2: Gas Analyzer Unpacking and Installation 42/24-10 EN Rev. 9

Gas Analyzer Identification, continued
Analyzer Data Sheet For the central unit and each analyzer module the analyzer data sheet contains
the following information:
• Order Number (A-No.),
• Part Number (P-No.)
• Production Date
• Production Number (F-No.)
• Serial Number
• Software Version
• Power Supply Voltage
• Measurement Range Information
• Configured Correction Functions
• Signal Input and Output Connection Drawings
• Gas Inlet and Outlet Connection Drawings
Additionally, you (and ABB Automation Service) can document on the analyzer
data sheet any maintenance work or modifications performed on your gas
analyzer.
Where is the analyzer The analyzer data sheet is located in a sleeve which is affixed
data sheet located? • to the inner side of the left side wall (19-inch rack-mount housing) or
• to the inner side of the door (wall-mount housing)
• The analyzer data sheet should be kept with the gas analyzer so that it is always
available for reference.
• During operation be sure to note the device- and system-specific data in the
analyzer data sheet. These data can differ from the information contained in this
operator’s manual.

Dimensional Diagrams
Figure 2-2 483 413 35
19-Inch Housing
Error Maint Power
(dimensions in mm)
177
563
597
Figure 2-3
Wall-Mount Housing
(dimensions in mm)
Error Maint Power
Additional Notes • The connection box shown with dashed lines in the dimensional diagrams is
flange-mounted to the IP-54 housing.
• Observe the installation location requirements (see Page 1-1).
• The connecting lines require additional installation clearance (approx. 100 mm).
• When installing the wall-mount housing note that clearance (approx. 60 mm) is
required on the left side to allow the door to swing open.
• The 19-inch housing and the wall-mount housing should be installed with
vertical orientation of the display.
• Multiple system housings in a 19-inch rack should be installed with a separation
of at least one height unit.

Gas Connections Installation
Since the gas ports are now easily accessible, connect the gas lines to the
analyzer module before the gas analyzer is installed.
Gas Port Design The analyzer module gas ports have 1/8-NPT internal threads (connection diagrams
see Chapter 3 “Gas Line Connection”).
What materials are Material Supplied

needed? Tubing connectors with 1/8 NPT threads and yes
PTFE sealing tape no
or
Threaded connections with 1/8 NPT threads and no
PTFE sealing tape no
CAUTION!
The fittings must be clean and free of residue. Contaminants can enter the
analyzer and damage it or lead to false measurement results.
Do not use sealing compounds to seal the gas connections.
Sealing compound components can lead to false measurement results.
The gas connections on the gas module are made of plastic (PVDF). Do not
use metal tubing connectors or threaded connectors.
The gas connection ports on the Caldos25 versions for flowing reference
gas and for corrosive sample gas are made of plastic (PVC-C). Do not use
metal tubing connectors or threaded connectors.
Gas Connection Step Action

Installation 1 Remove the yellow stopper screws (5 mm Allen screws) from the
connection ports.
2 Screw the tubing or threaded connectors with sealing material in the
connection ports.
Screw the fittings on carefully and not too tightly. Follow the
manufacturer’s installation instructions.
Gas Path Seal The sample gas and reference gas (if applicable) path seal integrity is checked in
Integrity Verification the factory. Since the gas path seal integrity can be affected during shipping, this
check should be performed at the installation site (see page 9-2 for instructions).
Since the system housing has to be opened if a leak is found, the gas path seal
integrity should be checked before the gas analyzer is installed.

Gas Analyzer Installation
CAUTION!
A system housing with an electronics module and an analyzer module
weighs from 18 to 23 kg (40 to 50 pounds). The following points should be
observed:
• Two persons are needed for installation.
• The location (e.g. bay, 19-inch rack, wall) must be capable of supporting the
gas analyzer’s weight.
• The 19-inch housing must be supported with rails in the bay or rack.
• Neither the 19-inch nor the wall-mount housings use hinges to secure the
housing cover. The cover can drop when opened.
What materials are Quantity Fastener (not supplied)

needed? 19-inch housing:
4 Oval-head screws (Recommendation: M6; this depends on the
cabinet / shelf system)
1 pair Rails (Design depends on cabinet / shelf system)
Wall-mount housing:
4 M8 or M10 bolts
Installation Install the system housing in the cabinet / shelf or on the wall with the required
fasteners. Observe the dimensional diagrams and the additional notes on page 2-4.

Chapter 3 Gas Line Connection
Magnos206: Gas Connections
Figure 3-1
13 14
12 11 10 9 8 7
1 2
3 4
Gas Connections 1 Sample Gas Inlet

2 Sample Gas Outlet
3 Purge Gas Inlet Analyzer 2)
4 Purge Gas Outlet Analyzer 2)
7 Purge Gas Inlet Housing 1)
8 Purge Gas Outlet Housing 1) (also with Flow Sensor)
9 Pressure Sensor 1 1)
Pneumatics Module 1):

11 Sample Gas Inlet
12 End Point Gas Inlet (with 3 solenoids)
13 Test Gas / Zero-Point Gas Inlet (with 1 or 3 solenoids)
14 Sample Gas Outlet – Connect with Inlet 1
1) Option
2) not in version with performance test for emission monitoring
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 3: Gas Line Connection 3-1

Figure 3-2
10 1
14 9 2
11
8 3
13 12
7 6 5 4
Gas Connections 1 Purge Gas Inlet Housing 1)

3 –
4 Sample Gas Inlet
5 Purge Gas Inlet Analyzer
6 Purge Gas Outlet Analyzer
7 Sample Gas Outlet
8 –

11 Sample Gas Inlet
1) Option
3-2 Chapter 3: Gas Line Connection 42/24-10 EN Rev. 9

Sample Cell Direct Connection, only in Wall-Mount Housing
Figure 3-3
6
8
7
1 5 4
2 10
Gas Connections 1 Purge Gas Inlet Housing 1)

4 Sample Gas Inlet
7 Sample Gas Outlet
8 –
1) Option

Caldos25, Caldos27: Gas Connections
Figure 3-4
13 14
12 11 10 9 8 7
3 4
2 1

2 Sample Gas Outlet

11 Sample Gas Inlet
1) Option

Corrosive Sample Gas or Flowing Reference Gas
Figure 3-5
13 14
12 11 10 9 8 7
3 4
6 5
1 2

2 Sample Gas Outlet
5 Reference Gas Inlet 2)
6 Reference Gas Outlet 2)
Pneumatics Module 1) 2):

11 Sample Gas Inlet
1) Option
2) Not in version for corrosive sample gas
Gas ports 1 to 6 are made of PVC-C. Do not use metal adapters!

Standard Cell, Quartz Cell, Quartz Cell with Center Connection
Figure 3-6
BUS
8 4 1
Service 9
6 3
24 V DC

4 Sample Gas Outlet
6 Purge Gas Outlet Housing 1)
7 Pressure Sensor 2)
8 End-Point Gas Inlet (with 3 solenoids) 1) 3)
9 Zero-Point Gas Inlet (with 1 or 3 solenoids) 1) 3)
1) Option
2) only for standard cell with PTFE hoses
3) not for version with PTFE hoses
This connection diagram applies for the following versions of the Limas11 analyzer
module:
• Standard cell with FPM or PTFE hoses
• Quartz cell with FPM hoses
• Center connection cell made of aluminum with FPM or Cr hoses (60 °C)
• Center connection cell made of quartz with PTFE / FPM or PTFE / Cr hoses
(60 °C)
The Limas11 HW analyzer module for hot / wet measurement of NO, NO2, NH3 is
described in Supplement 2 to Operator’s Manual 42/24-10 EN.

Quartz Cell with PFA Tubes
Figure 3-7
BUS
4 1
Service
6 3
24 V DC

4 Sample Gas Outlet
7 Pressure Sensor
1) Option

Safety Cell
Figure 3-8
BUS
4 1
Service 5 2
6 3
24 V DC

2 Sample Gas Outlet
4 Purge Gas Inlet Sample Cell
5 Purge Gas Outlet Sample Cell
7 Pressure Sensor
1) Option

Uras26: Gas Connections
Figure 3-9
10 1
14 9 2
11
8 3
13 12
7 6 5 4
Gas Connections 1 Pressure Sensor for External Pressure Measurement 1)

2 –
3 Sample Gas Inlet Gas Path 1
4 Sample Gas Outlet Gas Path 1
7 Sample Gas Inlet Gas Path 2 1) (separate gas paths)
8 Sample Gas Outlet Gas Path 2 1) (separate gas paths and gas paths in series)
9 Reference Gas Inlet Gas Path 1 1)
10 Reference Gas Outlet Gas Path 1 1)

11 Sample Gas Inlet Gas Path 1
12 End Point Gas Inlet (with 3 solenoids) or
Sample Gas Inlet Gas Path 2 (only with Flow Sensor)
13 Test Gas / Zero-Point Gas Inlet (with 1 or 3 solenoids) or
Sample Gas Outlet Gas Path 2 (only with Flow Sensor) >> 7
14 Sample Gas Outlet Gas Path 1 – Connect with Inlet 3
1) Option
One of the several possible Uras26 connection arrangements is shown. The
actual connection arrangement of an analyzer module is found in the analyzer
data sheet for the delivered instrument.

Gas Diagrams
Figure 3-10 Test gas connection for

Gas Module
Caldos27,
Analyzer Module and opt. Magnos206,
Gas Module with
MG Magnos27,
3 Solenoid Valves
Limas11 without calibration cells,
NG Uras26 without calibration cells
Option: Flow monitoring, e.g. for
flowing reference gas or purge gas
EG (external needle valve required)
P
O2 c
E
Figure 3-11 Test gas connection for

Gas Module
Caldos27 with single-point calibration,
Analyzer Module and opt. Magnos206 with single-pt. calibration,
Gas Module with
MG Limas11 with calibration cells,
1 Solenoid Valve
Uras26 with calibration cells
NG/
EG Option: Flow monitoring, e.g. for
P (external needle valve required)
O2 c
E
Figure 3-12 External test gas connection for

Gas Module
Caldos27, Magnos206, Magnos27,
Analyzer Module and opt. Limas11, Uras26
Gas Module without
Solenoid Valves MG Option: Flow monitoring, e.g. for
(external needle valve required)
P
O2 c
E
Figure 3-13 MG Caldos25, Caldos27, Magnos206,

Magnos27, Limas11, Uras26 without
Analyzer Module
P gas supply
without Gas Supply
O2 c
E
MG Sample Gas
NG Zero gas
EG Span Gas
Flow Flow Monitor
O2 Oxygen Sensor (Option)
P Pressure Sensor in Analyzer Module
c/E Analyzer

Pressure Sensor
Which analyzer Analyzer Module Pressure Sensor

modules have a Uras26, Limas11, Caldos27 built-in at the factory
pressure sensor?
Caldos25 not necessary
Magnos206, Magnos27 built-in at the factory as an option
MultiFID14 cannot be built in
Use the MENU → Diagnostic/Information → System overview menu

item and select the appropriate analyzer module to determine if a pressure sensor
is installed.
Pressure Sensor Analyzer Module Pressure Sensor Connection

Connection Uras26, Limas11 In the sample gas path if pipes are used as the internal gas
lines.
Connected to an external port via a FPM/ FKM pipe if tubing
is used for the internal gas lines (see Figures 3-6 to 3-9,
pages 3-6 to 3-9 and pneumatic diagram in the analyzer
data sheet).
Caldos27 Connected to port 9 / 10 via a FPM/ FKM pipe (see Figure
3-4, page 3-4).
Magnos27 Connected to port 9 / 10 via a FPM/ FKM pipe (see Figures
3-2 and 3-3, pages 3-2 and 3-3).
Magnos206 Connected to port 9 / 10 via a FPM/ FKM pipe (see Figure
3-1, page 3-1).
For measurements in suppressed measurement ranges, the
pressure sensor port and the sample gas outlet must be
connected via a tee and short lines. Please observe that the
exhaust line is kept as short as possible or, if longer lines are
necessary, that the inner diameter is sufficiently large (≥ 10 mm).
Notes for Proper Please observe the following notes for the proper operation of the pressure
Pressure Sensor sensor:
Operation
• Remove the yellow plug from the pressure sensor port before start-up of the
analyzer module.
• For a precise pressure correction, the pressure sensor port must be connected
to the sample gas outlet via a tee and short lines. To reduce the flow effect, the
lines must be kept as short as possible or, if longer lines are necessary, the inner
diameter must be sufficiently large (≥ 10 mm).
• If the pressure sensor is connected to the sample gas path, the sample gas
must not contain corrosive components nor may it be flammable or at risk of
explosion.
• If the pressure sensor port is not connected to the sample gas outlet, precise
pressure correction can only take place if the pressure sensor and the sample
gas outlet are on the same pressure level.
Further information about pressure correction can be found in sections “Air

Pressure Correction”, page 9-28, and “Air Pressure Value Correction”, page 9-29.

Housing Purge
When should the A housing purge is required if the sample gas contains combustible, corrosive or
housing be purged? toxic components.
Housing Design A housing purge is possible if the system housing is designed for IP54 (with
connection box) or IP65 (without power supply) protection. The purge gas
connection ports (1/8-NPT internal threads) are factory installed per order.
Housing Purge In gas analyzers with the Caldos25, Caldos27, Magnos206 and Magnos27
analyzer modules there is a gas-tight separation between the central unit and
analyzer. Therefore, the central unit and analyzer can be purged separately
(parallel) or jointly (series).
In gas analyzers with the Limas11 and Uras26 analyzer modules there is no gas-
tight separation of the central unit and analyzer. Therefore, they can only be
purged together. If the central unit and analyzer must be purged separately, the
analyzer module must be installed in a separate IP-54 system housing.
Due to differing purge gas supply requirements, the Limas11, Uras26, Caldos25,
Caldos27, Magnos206 and Magnos27 analyzer modules should not be purged in
series with the MultiFID14 analyzer module.
CAUTION!
For joint purging of the analyzer and central unit, the purge gas must first be
routed through the central unit and then through the analyzer. Flow direction
inversion and leaks in the sample gas path can result in damage to
electronics by corrosive sample gas components.
An analyzer module used to measure corrosive sample gas components
should be the last unit connected in a series.
Central Unit A central unit with no analyzer module installed can be ordered as a “housing
Housing Purge purge” version. In this case the purge gas connection ports are factory installed in
the terminator plate which installed at the back or bottom of the system housing
instead of an analyzer module.
Purge Gas Supply Nitrogen or instrument air should be used as purge gas (refer to the “Purge Gas
Requirements for Housing Purge” section, page 1-6, for detailed information).
CAUTION!
Purge gas can escape from the housing if there are any leak points.
When using nitrogen as the purge gas, take all required precautions against
suffocation.
Purge gas flow must always be restricted ahead of the purge gas inlet!
to the keypad!

Gas Line Connection
CAUTION!
The lines and fittings must be free of any residues (e.g. particles left over
from manufacturing). Contaminants can enter the analyzer and damage it or
lead to false measurement results.
• Gas port installation is described in Chapter 2, “Gas Connections Installation”

section.
• Follow the fittings manufacturer’s installation instructions. Be sure to use a
backup wrench when tightening gas line threaded connections.
• Follow the manufacturer’s instructions when laying and connecting the sample
gas line.
• If gas lines made of high-grade steel are connected to the analyzer modules
with a direct measuring chamber connection, the lines also need to be
connected to the building-side equipotential bonding.
• Never connect more than three analyzer modules in series.
Gas Line Connection Connect the gas lines – made of a material appropriate for the measurement task –
to the installed gas ports.
Evacuate Exhaust gases should be routed to the atmosphere or to an exhaust pipe directly
Exhaust Gases or via the shortest possible large-diameter line. Do not route exhaust gases via
flow reducers or shutoff valves.
Process corrosive, toxic or combustible exhaust gases in an appropriate manner.
Provide for Gas Line Install a shutoff valve in each gas inlet line (this is definitely recommended for
System Flushing pressurized gases) and provide a means of flushing the gas line system via the
sampling port with an inert gas, e.g. nitrogen.
Flow Meter In the Caldos25 and Uras26 versions with flowing reference gas a flow meter
Installation in the with a needle valve must be installed in the sample gas line and in the reference
Reference Gas Line gas line in order to adjust the flow rate in the two lines to the optimum value.

Chapter 4 Electrical Connection
Electronics Module Connections
Figure 4-1
Electronics Module
Connections
-X28 -X29
-X26 -X27
-X24 -X25
1 1
6 6
-X22 -X23
-X01 1
6
-X07 -X20 -X21
-X08 -X09
For connection see

-X01 Power Supply Connection Page 4-18
-X07 System Bus Port Page 4-10
-X08, -X09 Ethernet 10 / 100 / 1000BASE-T Interface
-X20 to -X29 I/O Modules (5 slots), Options:
– Profibus Module Page 4-2
– Modbus Module Page 4-3
– 2-Way Analog Output Module Page 4-4
– 4-Way Analog Output Module Page 4-5
– 4-Way Analog Input Module Page 4-6
– Digital I/O Module Page 4-7
Potential Compensation Connection Page 4-18
The connection drawing shows an example for the I/O modules equipment.
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 4: Electrical Connection 4-1

Profibus Module: Electrical Connections
Figure 4-2
RS485 MBP
Profibus Module
Connection Diagram
1
6 1 2 3 4
RS485 Interface:
1 – not used
2 M24 24 V Output Ground
3 RxD/TxD-P Receive / Transmit Data Plus, B-Line
4 – not used
5 DGND Data Transmission Potential (Reference Potential for VP)
6 VP Supply Voltage Plus (5 V)
7 P24 24 V Output Voltage Plus, max. 0.2 A
8 RxD/TxD-N Receive / Transmit Data N, A-Line
9 – not used
Design: 9-pin Sub-D female connector
MBP Interface (non-intrinsically safe):

1 +
2 Shield
3 –
4 not used
Design: 4-pin terminal strip for stranded or solid conductors with a maximum
section of 1 mm2 (17 AWG). Note: Observe the information on needed materials
(see page 4-13).
4-2 Chapter 4: Electrical Connection 42/24-10 EN Rev. 9

Modbus Module: Electrical Connections
Figure 4-3
RS232 RS485
Modbus Module
Connection Diagram
1 1
6 6
RS232 Interface: RS485 Interface:

2 RxD 2 RTxD–
3 TxD 3 RTxD+
5 GND 5 GND
Design: 9-pin Sub-D male connector Design: 9-pin Sub-D female connector

2-Way Analog Output Module: Electrical Connections
Figure 4-4
2-Way Analog Output
Module
Connection Diagram 1 2 3 4
1 AO1 + 0/4 to 20 mA, max. 750 Ω

2 -
3 AO2 + 0/4 to 20 mA, max. 750 Ω
4 -
AO1-AO2 Analog Outputs:

0 / 4-20 mA (configurable, factory-set to 4-20 mA), common negative
pole, galvanically separated from ground, freely connectable to
ground, max. gain vs. local protective ground potential 50 V,
max. working resistance 750 Ω. Resolution 16 bit. The output signal
cannot be lower than 0 mA.
Design: 4-pin terminal strip for stranded or solid cable with a maximum section of
1 mm2 (17 AWG). Observe the information on needed materials (see page 4-13).
“Standard Terminal Connections” section (see page 4-9) contains information on
standard terminal assignment. Please observe also the specifications in the
analyzer data sheet.

4-Way Analog Output Module: Electrical Connections
Figure 4-5
4-Way Analog Output
Module
Connection Diagram 1 2 3 4 5 6 7 8
1 AO1 + 0/4 to 20 mA, max. 750 Ω

2 -
3 AO2 + 0/4 to 20 mA, max. 750 Ω
4 -
5 AO3 + 0/4 to 20 mA, max. 750 Ω
6 -
7 AO4 + 0/4 to 20 mA, max. 750 Ω
8 -
AO1-AO4 Analog Outputs:

0/4-20 mA (configurable, factory-set to 4-20 mA), common negative
pole, galvanically separated from ground, freely connectable to
ground, max. gain vs. local protective ground potential 50 V,
max. working resistance 750 Ω. Resolution 16 bit. The output signal
cannot be lower than 0 mA.
Design: 8-pin terminal strip for stranded or solid cable with a maximum section of
1 mm2 (17 AWG). Observe the information on needed materials (see page 4-13).
analyzer data sheet.

4-Way Analog Input Module: Electrical Connections
Figure 4-6
4-Way Analog Input
Module 1 3 5 7 9
Connection Diagram
2 4 6 8 10
50 Ω
1 AI1 I 0 to 20 mA into 50 Ω
50 Ω 2 C
50 Ω 4 C
50 Ω 6 C
8 C
9 +24 V Power supply for
10 GND external sensor
AI1-AI4 Analog Inputs:

0 to 20 mA into 50 Ω
+24 V Current Output:
+24 VDC for supply of an external sensor, fused with 100 mA
(resettable fuse)
Design: 2x5-pin terminal strip for stranded or solid cable with a maximum section
of 1 mm2 (17 AWG). Observe the information on needed materials (see page 4-13)!

Digital I/O Module: Electrical Connections
Figure 4-7
DI4 DI3 DI2 DI1 DO4 DO3 DO2 DO1
Digital I/O Module
Connection Diagram
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
1 DI4 -
2 +
12-24 V
24V 3 GND
5 DI3 -
6 +
12-24 V
24V 4 GND
7 DI2 -
8 +
12-24 V
24V 9 GND
11 DI1 -
12 +
12-24 V
24V 10 GND
13 DO4 NO max. 30 V / 1 A
15 Common
17 NC
14 DO3 NO max. 30 V / 1 A
16 Common
18 NC
19 DO2 NO max. 30 V / 1 A
21 Common
23 NC
20 DO1 NO max. 30 V / 1 A
22 Common
24 NC
DI1-DI4 Digital Inputs:

Optocoupler with internal 24 VDC power supply. Control with floating
contacts, with external voltage 12–24 VDC or with open collector
drivers PNP or NPN..
DO1-DO4 Digital Outputs:
Floating double-throw contacts, max. contact load rating 30 V/1 A
Relays must at all times be operated within the specified data range.
Inductive or capacitive loads are to be connected with suitable
protective measures (self-induction recuperation diodes for inductive
loads and series resistors for capacitive loads).
Design: 2x12-pin terminal strip for stranded or solid cable with a maximum section
of 1 mm2 (17 AWG). Observe the information on needed materials (see page 4-13).
analyzer data sheet. Relays are shown in the unpowered state. The unpowered
state is the failure mode (“fail safe”).

Digital I/O Module: Electrical Connections, continued
Connections of the Status Signals / Externally Controlled Calibration:

Standard Function Single Status Signals: Collective Status Signal:
Block Applications DO1 Failure Collective Status
DO2 Maintenance Mode Limit Value
DO3 Maintenance Request Limit Value
DO4 External Solenoid Valve External Solenoid Valve
DI1 Start Automatic Calibration Start Automatic Calibration
DI2 Inhibit Automatic Calibration Inhibit Automatic Calibration
DI3 Adjust Zero-Point Adjust Zero-Point
DI4 Adjust End-Point Adjust End-Point
Measuring Range Control:
DO1 Measuring Range Feedback
DI1 Measuring Range Switchover
Limit Values:
DO1 Limit Value
DO2 Limit Value
DO3 Limit Value
DO4 Limit Value
DI1 Calibration Cells In / Out
DI2 Hold Current Output
DI3 Pump On / Off
DI4 External Failure
Calibration Control:
DO1 External Solenoid Valve Sample Gas
DO2 External Solenoid Valve Zero Gas
DO3 External Solenoid Valve Span Gas
DO4 External Pump On / Off
DI1 Pump On / Off

Standard Terminal Connections
Basic Principles The terminal connections are allocated

• in the order of the registered analyzer modules and
• within an analyzer module, in the order of the sample components.
The order of the analyzer modules and sample components is documented in the
analyzer data sheet and on the type plate. Beginning with analyzer module 1 and
sample component 1, the input and output functions are first of all allocated in turn
to available free connections of the I/O modules (slots –X20 to –X29).
Profibus, Modbus The slot of the optional Profibus module is always –X20. The slot of the optional
Modbus module is –X20, or –X22 if a Profibus module is present.
Analog Outputs Analog outputs are available at the 2-way analog output module or the 4-way
analog output module. An analog output is allocated for each sample component
in the order of the sample components.
Alarm Values Alarm values are available at the digital I/O module “Status signals / external
calibration” (if the gas analyzer has been set to collective status during the
installation of an analyzer module) or the digital I/O module “Alarm values”. An
alarm value is allocated for each sample component in the order of the sample
components.
Standard Application Measuring range control can be implemented for all sample components with
Measuring Range more than one measuring range. Each digital I/O module includes
Control • 4 digital inputs (DI) for the measuring range switch-over and
• 4 digital outputs (DO) for the measuring range feedback signal.
Sample component with … Assignment DI and DO configuration
2 measuring ranges 1 DI and 1 DO NO open: Measuring range 1,
NO closed: Measuring range 2
The measuring range control is not installed across I/O modules.

Example: A gas analyzer contains 4 sample components with the following
number of measuring ranges:
Sample components Number of measuring ranges
The following connection assignments result from this:

Assignment for 1st I/O Module Assignment for 2nd I/O Module
DI/ DO 1: SC1: MR1 DI/ DO 1: SC2: MR1
DI / DO 4: SC3: MR1, MR2 DI / DO 4: SC4: MR1, MR2

System Bus Connection
System Bus The functional components of the gas analyzer, i.e. the electronics module, the
external I/O devices and the analyzer modules communicate with each other via
the system bus.
The system bus structure is linear with a maximum length of 350 meters.
One System Housing The system bus connection is established at the factory when the gas analyzer
functional components (e.g. an electronics module and an analyzer module) are
installed in one system housing.
In this case a terminating resistor should be installed in the system bus connector
(supplied with the unit, see Figure 4-8).
Figure 4-8 AM Analyzer Module

AM EM PS EM Electronics Module
One System Housing:
PS Power Supply
Terminating Resistor BUS BUS System Bus (Internal)
on the Electronics
Terminating Resistor
Module
Multiple System If the gas analyzer functional components are installed in several system housings,
Housings they must be interconnected externally via the system bus (see Figure 4-9 and
instructions on the following page).
Figure 4-9
AM PS EM PS
Multiple System
Housings:
Connection via the
System Bus
BUS
AM Analyzer Module PS Power Supply Terminating

EM Electronics Module BUS System Bus (External) Resistors
CAUTION!
Only one electronics module should be connected to a system bus structure.
Multiple electronics modules should never be interconnected via the system
bus!

System Bus Connection, continued
What materials are The required system bus cables, tees and terminating resistors are supplied per
needed? the order.
CAUTION!
For system bus connections use only the yellow system bus cables, tees and
terminating resistors. Do not use the violet connectors as they are only for
Modbus connections.
The modules should never be interconnected without using tees and termi-
nating resistors.
System Bus Step Action

Connection 1 Place a tee on the system bus connection (designated “BUS”) of each
module (electronics and analyzer).
2 Connect the tees with the system bus cables.
3 Place a terminating resistor on the open ends of each tee.
System Bus Cable Note the following information if using other than the standard system bus cables
Extension and plugs to extend the system bus:
• For extension purposes a shielded 4-conductor cable with twisted pairs and a
wire section ≥ 0.5 mm2 should be used.
Number and section of conductors 2 x 2 x 0.25 mm2
Inductance approx. 0.67 mH / km
Impedance approx. 80 Ω
Coupling (1 kHz) approx. 300 pF / 100 m
Operating capacitance Conductor–Conductor approx. 120 nF / km
Conductor–Shield approx. 160 nF / km
• For EMC purposes route the system bus cable via metal connection boxes with
metallic cable threaded connections. Connect the shield to the threaded con-
nections. Connect the unused wires in the 4-conductor extension cable in the
connection box to a PE clamp.
• Figure 4-10 shows the pin layout of the 3-pin system bus plug.
Figure 4-10 Pin Wire Color Signal

System Bus Plug 1 green System Bus LOW
1 3
Layout 2 brown System Bus HIGH
(Seen from pin side of 3 white System Bus GROUND
2
cable plug)

System Bus Connection, continued
Adding an Analyzer Step Action

Module to the 1 Open the internal system bus connection between the existing
System Bus analyzer module and the electronics module.
(see Figure 4-11) 2 Place a tee on the system bus connection (designated “BUS”) of each
module (electronics and all analyzer modules).
3 Connect the tees with the system bus cables.
4 Place a terminating resistor on the open ends of each tee.
5 Set up the added analyzer module (see “Setting Up System Modules”
section, page 7-C-5).
Figure 4-11 AM Analyzer Modules

AM EM PS EM Electronics Module
Multiple Analyzer
PS Power Supply
Modules: BUS BUS System Bus (External)
Connection via the
Terminating Resistors
System Bus
BUS
AM PS

Signal, Control and Interface Line Connection
CAUTION!
Follow local regulations on installing and connecting electrical wiring.
• Locate the signal, control and interface lines separately from the power supply
lines.
• Locate the analog and digital signal leads separately from each other.
• Carefully plan the arrangement of signal lines in the cables as well as the use of
connector box openings in the IP-54 system housing.
What materials are • Selection of the required conductors depends on line length and planned
needed? current load.
• Notes regarding conductor section for I/O module connection:
• The maximum capacity of terminals for stranded or solid conductors is 1 mm2
(17 AWG).
• The stranded conductor may be tinned on the tip or twisted for simplified
connection.
• When using wire end ferrules the total section should not exceed 1 mm2,
i.e. the maximum stranded conductor section is 0.5 mm2. The Weidmüller
PZ 6/5 crimping tool must be used for crimping the ferrules.
• Maximum line length 1200 meters (3940 feet, transmission rate max. 19200 bit/s)
for RS485.
• Maximum line length 15 meters (50 feet) for RS232.
• The matching female connector housings for the connection strips on the I/O
modules are supplied with the device.
Connection Box The IP-54 version of the system housing has a connection box on the back of the
electronics module.
The connection box has:
• EN version: Five M20 and two M32 threaded cable connections
• CSA version: One 1-1/4-inch and two 3/4-inch conduits.
Two M32 threaded cable connections are provided to route system bus, Modbus,
Profibus and Ethernet cables.
Protective Cap A protective cap is factory-installed on the rear of the electronics module when the
Limas11 UV analyzer module is installed in the central unit.
It is imperative to re-install the protective cap after connection of the electrical
lines! Otherwise light penetration during operation may lead to erroneous measure-
ment values and measurement range overflows.

Signal, Control and Interface Line Connection, continued
Wiring Connection IP20 Version of System Housing:

Step Action
1 Connect the wiring to the connector housing according to the
connection diagrams.
2 Connect the connector housings to the terminal strips.
Version of System Housing with connection box:

Step Action
1 Run the cables through the connection box openings.
M20: Remove the plug from the insert; the ring remains in place as a
gasket and strain relief.
M32: Remove the plugs from the threaded connections. Press the
insert from the accessory kit over the cable; seal off the free
opening with the pin from the accessory kit.
2 Connect the wiring to the connector housings according to the
connection diagrams.
3 Connect the connector housings to the terminal strips.
Mark the cables or the connector housings of the I/O modules so that their
respective relationship to the I/O modules is clear.

Power Supply Line Connection – Safety Notes
CAUTION!
Follow all applicable national safety regulations for the preparation and
operation of electrical devices as well as the following safety precautions.
The gas analyzer voltage must be set to match the line voltage before the
power supply is connected.
The protective lead should be attached to the protective lead connector
before any other connection is made. The protective lead connection is
assured when the power cable supplied is used.
The gas analyzer can be hazardous if the protective lead is interrupted inside
or outside the gas analyzer or if the protective lead is disconnected.
Only fuses of the specified type and rated current should be used as
replacements. Never use patched fuses. Do not short-circuit the fuse holder
contacts.
If the power supply fuse fails, some power supply switch components can
still carry current.
Never connect line voltage to a 24-VDC analyzer module input. This will
destroy the analyzer module electronics.
Install a breaker near the gas analyzer in order to completely disconnect it
from the power supply. Mark the breaker so that its relationship to the
protected device is clear.

Power Supply Line Connection to the Analyzer Module
• The following information and instructions should be followed when connecting

the 24-VDC power supply to an analyzer module that is not installed in the
central unit but in a separate system housing.
• Information in the sections “Power Supply Information”, page 1-7, and “Power
Supply”, page 1-8, should also be followed.
24-VDC Connecting If an analyzer module is not installed in the central unit but in a separate system
Cable housing a 5-meter (16.4-feet) long cable (2 x 0.5 mm2, see Figure 4-12) will be
supplied.
The receptacle on one cable end is designed to connect to the 24-VDC male plug
on the analyzer module or the I/O base module (see Figure 4-13).
The wires on the free end of the connecting cable are intended for connection to
• The power supply filter -Z01 in the central unit (for an example see Figure 4-14) or
• An external power supply
Figure 4-12 BN +
24-VDC Connecting
Cable
BU -
Figure 4-13 3
The illustration shows the pin side of the analyzer module
4 2
plug and thus the solder side of the matching female jack.
24-VDC Connection
1
Figure 4-14
CU
Connecting 24-VDC
Power from the
Central Unit Power
Supply to a Separate EM
Analyzer Module AM
-Z01
PS
24 V DC
(0.5 mm2, < 5 m)
BUS
115 / 230 V AC
AM Analyzer Module EM Electronics Module -Z01 Power Supply Filter

CU Central Unit PS Power Supply BUS System Bus

Power Supply Line Connection to the Analyzer Module, Continued
24-VDC Connection Step Action

1 Connect the supplied connection cable with receptacle to the 24-VDC
connection on the analyzer module or the I/O base module.
2 Connect the wires on the free end of the cable to the power supply
filter -Z01 in the central unit or to the external power supply.
Extending the 24-VDC The 24-VDC connection cable has a wire section of 0.5 mm2, it is limited to a
Connection Cable length of 5 meters (16.4 feet).
Note the following conditions if the connection cable has to be extended:
• The extension cable must have a wire section of at least 2.5 mm2.
• The extension cable should be no more than 30 meters (98 ft) long.
• The extension cable should be connected as close as possible to the receptacle
of the supplied 24-VDC connection cable, i.e. the supplied 24-VDC connection
cable should be made as short as possible.

Power Supply Line Connection
What materials are The gas analyzer is supplied with a power cord and a separate two-prong
needed? grounded plug. The power cord is 5 meters (16.4 feet) long and has a three-prong
grounded-instrument plug for connection to the power supply.
If the power cord supplied is not used, make your selection of a suitable cable
based on line length and planned current load.
Figure 4-15 The illustration shows the pin side of the plug in the power supply.
L
Power Supply PE
Connection N
Power Supply Line Step Action

Connection 1 Make sure the power supply leads have an adequately dimensioned
protective device (breaker).
2 Install a breaker in the power supply line or a switched receptacle
near the gas analyzer to make sure the gas analyzer can be
completely separated from the power source. Mark the breaker so
that its relationship to the protected device is clear.
3 Connect the power cord supplied to the –X01 power supply
connector in the electronics module and secure it with the clip.
4 Connect the other end of the power cord to the power source.
The gas analyzer may start when the power supply is
connected.
Potential The electronics module and the analyzer modules have a potential compensation
Compensation connector designated by the symbol . The connector has M5 internal threads
Connection for the installation of a matching screw or clamp.
Use this connection to link each module to the building’s potential compensator in
accordance with local regulations.

Chapter 5 Gas Analyzer Start-Up
Installation Check
Installation Check Make sure the gas analyzer is correctly installed before carrying out any start-up
procedures.
Use the following check list:
Check
• Is the gas analyzer securely fastened?
(See “Gas Analyzer Installation” section, page 2-6)
• Are all gas lines correctly connected?
(See Chapter 3 “Gas Line Connection”)
• Are all signal, control, interface, power supply and (if applicable) system
bus lines correctly placed and connected?
(See Chapter 4 “Electrical Connection”)
• Are all devices needed for gas preparation, calibration and exhaust
processing correctly connected and ready for use?
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 5: Gas Analyzer Start-Up 5-1

Gas Path and Housing Initial Purge
Take note of the instructions in the “Housing Purge” section, page 3-12.
Purge Prior to The gas paths and if necessary, the system housing should be purged prior to
Start-Up starting the gas analyzer.
First this ensures that the gas paths and system housing are free from contami-
nants (e.g. corrosive gases) and dirt on start-up.
Second this prevents the possibility of an explosive gas/air mixture being present
in the gas paths or system housing when the power supply is connected.
Purge Gas Supply Nitrogen or instrument air should be used as purge gas (refer to the “Purge Gas
Requirements for Housing Purge” section, page 1-6, for detailed information).
Purge Gas Flow and The purge gas flow and the duration of the purge process depend on the volume
Duration of Purge to be purged (see the following table). If the purge gas flow rate is lower than
Process indicated the duration of the process must be increased correspondingly.
Volume to be Purged Purge Gas Flow Rate Duration

Gas Path 100 l/h (max.) approx. 20 sec.
Central Unit with or without 200 l/h (max.) approx. 1 hr.
Analyzer Module
Caldos25, Caldos27, Magnos206, 200 l/h (max.) approx. 3 min.
Magnos27 (analyzer separately)
The purge gas flow rates given in the table only apply to the initial purge. During
operation other values apply (see “Operation” section, page 5-5).
CAUTION!
Purge gas can escape from the housing if there are any leak points. When
using nitrogen as the purge gas, take all required precautions against
suffocation.
CAUTION!
Purge gas flow must always be restricted upstream of the purge gas inlet!
to the keypad!
5-2 Chapter 5: Gas Analyzer Start-Up 42/24-10 EN Rev. 9

Power Supply Activation
CAUTION!
For gas analyzers with Limas11 or MultiFID14 analyzer modules:
Before activating the power supply check once again that the gas analyzer
operating voltage setting matches the line voltage.
The sample gas supply should be turned on only at the end of the warm-up phase
and after calibration.
Power Supply Step Action

Activation 1 Turn on the power supply of the gas analyzer with the external
breaker switch.
2 Turn on the separate 24-VDC power supply of the analyzer module if
necessary.
Function Check The following events will occur after the power supply is turned on:
Phase Description
1 The three “Power”, “Maint” and “Error” LEDs light up.
2 The different booting phases are displayed on the screen.
Also the software version is displayed.
3 After a brief time the screen switches to measurement mode.
STATUS
4 The MESSAGE softkey appears on the screen. This indicates the possibility
of a temperature or flow problem during the warm-up phase. By
pressing the softkey the user can recall the status message summary
and view status message details.
Date and Time Check A correct date and time setting is required for proper operation of functions such
as automatic calibration and time / date logging of error messages.
Step Action
1 Select the Date/time menu item:
MENU → Configure → System → Date/Time
2 Check and, if necessary, correct the date and time (For more
information see “Setting Time Zone, Date and Time”, page 7-C-1).
The gas analyzer is factory-set to the GMT+1 time zone.

Warm-Up Phase
Warm-Up Phase The duration of the warm-up phase depends on which analyzer module is
installed in the gas analyzer.
Analyzer Module Warm-Up Phase Duration

Caldos25 1.5 hours
Caldos27 Approx. 30 / 60 minutes for class 1/ 2 measurement ranges 1)
Limas11 Approx. 2.5 hours
Magnos206 ≤ 1 hour
Magnos27 2 to 4 hours
Uras26 Approx 0.5 / 2 hours without / with thermostat
1) See “AO2000 Series” Data Sheet (publication number 10/24-1.20 EN) for
class details.
• The warm-up phase can take longer if the gas analyzer was not brought to room
temperature before the power supply was activated.
• During the warm-up phase measurement values can be outside the ranges
specified in the data sheet.
Warm-Up Phase The warm-up phase is over when the measured value drift indication is accept-
Duration able. This depends on the size of the measurement range.
5-4 Chapter 5: Gas Analyzer Start-Up 42/24-10 EN Rev. 9

Operation
Readiness At the end of the warm-up phase the gas analyzer is ready to carry out measure-
ments.
Calibration The gas analyzer is calibrated in the factory. Transport stresses as well as
Verification pressure and temperature conditions at the installation location may however
influence the calibration. Thus it is recommended to verify the gas analyzer
calibration at the installation location.
Chapter 8 describes the gas analyzer calibration procedures.
Sample Gas Supply The sample gas supply should be turned on only after calibration.
Adjusting Sample Gas Module Sample Gas Flow Rate

Flow Rate Caldos25 10–190 l/h (for option T90 < 6 sec.: max. 90–200 l/h)
Caldos27 10–190 l/h min. 1 l/h
Limas11 20–100 l/h
Magnos206 30–190 l/h
Uras26 20–100 l/h
Oxygen Sensor 20–100 l/h
Gas Module 30–160 l/h
Adjusting Reference In the Caldos25 and Uras26 analyzer module versions with flowing reference
Gas Flow Rate gas, the reference gas flow rates must be set to the same value as the sample gas
flow rate.
For special applications of the Caldos25 the reference gas flow rate must be set
to lower values down to 1 l/h.
Adjusting Purge Gas The purge gas flow rate should be set as follows in gas analyzers with the housing
Flow Rate purge capability:
Purge gas flow rate at device inlet max. 20 l/h (constant),
Purge gas positive pressure pe = 2 to 4 hPa
• Because of leakage losses the purge gas flow rate at the device output is
approx. 5 to 10 l/h for a purge gas flow rate at the device inlet of 20 l/h.
• Notes for selection and use of flow meters:
• Measuring range 7 to 70 l/h
• Pressure drop < 4 hPa
• Needle valve open
• Recommendation: Flow meter 7 to 70 l/h, Catalog No. 23151-5-8018474

Chapter 6 Gas Analyzer Operation
Display and Control Unit
Overview The display and control unit contains:

• The screen with
• Menu line
• Information field
• Softkey line
• Status LED’s
• Numeric keypad
• Cancel keys
• Softkeys
In both system housing versions the display and control unit is located on the
front face.
Figure 6-1
Screen with
Display and Control
Unit Error Maint Power
Menu Line Status LED’s
7 8 9
Information
4 5 6
Field
Numeric
1 2 3
Softkey Line Keypad
0 .
Softkeys Cancel Keys
Display and Control The display and control unit operating modes are
Unit Operating Modes • Measurement
• Menu
The display and control unit operating modes have no effect on measurement
operations, i.e. gas analyzer measurement functions continue while in menu
mode.
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 6: Gas Analyzer Operation 6-1

Screen
Screen The backlit graphics screen has a 320x240-pixel resolution.

Error Maint Power The screen is divided into three panels (see Figure 6-1):
7 8 9
• Menu line
• Information field
4 5 6
• Softkey line
1 2 3
0 .
Menu Line The menu line appears at the upper edge of the screen. A line separates it from
the information field.
The menu line only appears during menu operation. It shows the current menu
path and thus allows the operator to see where the system is in the menu tree.
Additionally it shows the name of the analyzer being processed.
The Information Field In the measurement mode the information field shows the following information
in Measurement Mode for each sample component in the analyzer modules installed in the gas analyzer:
• Values in numeric form and as a bar graph
• The physical unit for the measured value
• The measurement component designation
• The measurement range lower and upper limit values on the bar graph
• The analyzer type
• The analyzer name
Values from up to six sample components can be displayed simultaneously.
It is user-configurable
• which measurement values are shown on the screen and
• at which positions on the screen the measurement values are displayed.
In addition, the user can configure display elements that allow to
• enter a value (pump output for example, see page 6-10) or
• actuate keys (for example to switch measuring components, see page 6-11).
For further information about the screen in the measurement mode refer to the
“Display” section (see page 7-D-1).
The Information Field In menu mode the information field contains the menu or individual menu items or
in Menu Mode parameters with the applicable values, as well as operator prompts.
The Softkey Line The softkey line appears at the lower edge of the screen. Its gray background
distinguishes it from the information field.
The softkeys are further explained in the “Softkeys” section (see page 6-7).
6-2 Chapter 6: Gas Analyzer Operation 42/24-10 EN Rev. 9

Message Display
Message Display The blinking message display in the softkey line has the following functions:
Functions
• It prompts for the STATUS MESSAGE key to be pressed whenever a status
message appears (refer to the “System Status: Status Messages” section,
page 10-2).
• It shows that a password is active (refer to the “Password Protection” section,
page 6-12).
• It shows that the gas analyzer is being controlled from a remote HMI (refer to the
“User Interface Priority” section, page 6-15).
• It shows that an automatic calibration process is running in the gas analyzer
(refer to the “Automatic Calibration” section, page 8-A-4).
Display of Status When a status message is generated by the Message Generator function block its
Messages text is displayed as configured in the function block. For a complete description of
the function block, see the “AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configu-
ration” technical bulletin (Publication No. 30/24-200 EN).

Status LED’s
Status LED’s The three LED’s next to the screen indicate the gas analyzer’s status.
Error Maint Power
7 8 9
4 5 6
1 2 3
0 .
Power The green “Power” LED lights when the power supply is on.
Maint The yellow “Maint” LED lights when the “Maintenance Request” status signal is
active.
STATUS
MESSAGE
The softkey appears on the screen at the same time (see page 6-7).
Error The red “Error” LED lights when the “Failure” status signal or the overall status
signal is active.
STATUS
MESSAGE
The softkey appears on the screen at the same time (see page 6-7).
Chapter 10 contains information on status messages and status signals.

Numeric Keypad
Numeric Keypad The numeric keypad is located to the right of the screen, under the status LED’s.
Error Maint Power
7 8 9
4 5 6
1 2 3
0 .
The operator can enter values directly with the:

0 9
... , • numeric keys “0” through “9”
• decimal point “.”
.
, • minus sign “-”
Examples:
• Test gas concentration
• Date and time
• Air pressure
• Password
Any digits displayed cannot be overwritten. They must be deleted with the
BACKSPACE or CLEAR key before new digits can be entered.
Entering Text with the The “Text Entry” section (see page 6-9) explains how to enter information such as
Numeric Keypad sample component or user names with the numeric keypad.

Cancel Keys
Cancel Keys The “Back” and “Meas” keys located under the numeric keypad are designated as
cancel keys.
Error Maint Power
7 8 9
4 5 6
1 2 3
0 .
Back
The “Back” key allows the operator to cancel a function or menu item and return
to the previous menu level.
Only entries confirmed with the ENTER key are stored; unconfirmed items are not
accepted.
The “Back” key also allows the operator to clear gas analyzer help text and
messages.
Meas
The “Meas” key allows the operator to cancel a function or menu item and to
return to the measured value display in measurement mode.
Only entries confirmed with the ENTER key are stored; unconfirmed items are not
accepted.
The gas analyzer automatically reverts to the measurement mode to display

values if the operator has not pressed a key in menu mode in the last five minutes
(“time out”).

Softkeys
Softkeys The six keys under the screen and the softkey line at the lower edge of the screen
are known as softkeys.
Error Maint Power
7 8 9
A softkey is the combination of the key and its designation in the softkey line.
4 5 6
1 2 3
A softkey does not have any set function, but is assigned a function for a given
0 .
situation as shown in the softkey line of the screen.
Pressing a softkey is the equivalent of pressing the key assigned to the function;
this process is illustrated by the quasi-three-dimensional softkey representation
on the screen.
Softkeys are also called keys in this manual.
MENU
The Softkeys in The softkeys and appear in measurement mode.
Measurement Mode STATUS
MESSAGE
The softkey also appears if an error occurs.
MENU
The MENU key is used to call the main menu and switch to menu mode when in
measurement mode.
The >> key allows the operator to scroll to the next display “page”. This key only
allows forward scrolling.
The “Back” key is used for backward scrolling.
STATUS The STATUS MESSAGE key appears in measurement mode if an “Failure” or

MESSAGE
“Maintenance request” condition arises.
This key allows the operator to call up the status message log and view the status
messages.
The user can also call up a detailed display for any message in the log.
All status messages are listed in Chapter 10.

Softkeys, continued
The Softkeys in In menu mode, a series of softkeys appears on the softkey line. Their descriptions
Menu Mode and functions depend on the specific situation.
In menu mode the standard softkeys have the following functions:
The operator uses these two arrow keys to move the selection cursor up or down
in a menu or list to choose menu items.
The item selected is reversed, i.e. appearing as bright characters on a dark
background.
The operator uses these two keys to move the selection cursor left or right, e.g.
into or out of a submenu or to select an item in a subordinate list.
The item selected is reversed, i.e. appearing as bright characters on a dark
background.
BACK- The operator can use the BACKSPACE key to delete characters to the left of the
SPACE
cursor (as in a PC keyboard).
CLEAR
The operator can use the CLEAR key to delete all characters in a selected field.
ENTER
The operator can use the ENTER key to:
• Call up menu items for processing
• Start functions
• Confirm entries, e.g. parameter settings
The ENTER key is always at the right margin of the softkey line.
HELP
The operator can use the HELP key to access context-sensitive help. The screen
will then show a help message explaining the menu item selected.
The operator can use the “Back” key to clear the help message.
In these operator’s manual entries to be made by the operator will not be identi-
fied by key symbols but by the following type styles (these are examples only):
Press cancel keys: Back, Meas
Press softkeys: MENU, HELP, ENTER, BACKSPACE
Select menu items: Calibrate, Configure
Enter numbers: 0 ... 9

Text Entry
Entering Text When text, such as measurement components or user names, is to be entered an
image of the numeric keypad appears on the screen.
The following characters are shown using a total of four pages:
• Letters A-Z and a-z
• Symbols Blank * ( ) % & : < > /
• Digits 0 to 9 . -
Each character is accessed using the key in the corresponding position on the
numeric keypad. Examples:
Letters: A L t Blank
Key: 7 - 2 9
An input line appears at the lower edge of the screen for new text to be entered or
existing text to be edited.
Text is entered and modified in two ways:
• The operator enters text in the input mode.
• The operator modifies already entered text in the edit mode.
Softkeys in the The softkeys in the input mode have the following functions:
Input Mode
PREV NEXT The PREV PAGE and NEXT PAGE keys allow the operator to move to the
PAGE PAGE
previous or next keypad page.
CAPS
The CAPS key allows the operator to switch between upper- and lowercase
letters.
EDIT
The EDIT key allows the operator to switch into the edit mode.
Softkeys in the The softkeys in the edit mode have the following functions:
Edit Mode
The two arrow keys allow the operator to move the cursor left and right in the
entry line.
BACK- The operator can use the BACKSPACE key to delete characters to the left of the
SPACE
cursor (as in a PC keyboard).
INPUT
The INPUT key allows the operator to change to the input mode.

Operating by Value Entry
Value Entry Values are entered during measurement mode by pressing the number key that
corresponds to the position of the display element in the display and is indicated
above the display element. In the example below, this is key 4 (see Fig. 6-2).
A field then appears for entering the value (see Fig. 6-3).
Fig. 6-2
Value Entry:
Display During
Measurement Mode
(Example: Setting the
Pump Output)
Fig. 6-3
Value Entry:
Entering a Value
(Example)
Description and The display element Value Entry is described on page 7-D-10.
Configuration The configuration is described on page 7-D-11.

Operating by Key Entry
Key Entry Key entries are made during measurement mode by pressing the number key that
corresponds to the position of the display element on the display and that is
indicated over the display element. In the example, this is key 4 (see Fig. 6-4).
A softkey line then appears with the configured keys (see Fig. 6-5).
Fig. 6-4
Key Entry:
Display During
Measurement Mode
(Example: Switching
Measuring
Components)
Fig. 6-5
Key Entry:
Using the Keys
(Example)
Description and The display element Key Entry is described on page 7-D-12.
configuration The configuration is described on page 7-D-13.

Password Protection
Elements of Password protection consists of three elements:

Password Protection • Password level
• User group
• Password
Password Level Each menu item is assigned an password level. Password levels are numbered
0, 1, 2 and 3.
Menu items are assigned to different password levels in order to assure that
specific menu items can only be changed by authorized users.
User Group The members of a user group are authorized to access a specific password level,
i.e. to change the menu items at that level.
Some user groups are set-up at the factory.
A user group can be made up of one or more users.
Password Every user group set-up in the system has a password.

The password consists of six digits which can be entered via the numeric keypad.
Passwords are pre-assigned for the factory-set user groups.
Factory Setting User group Access to password levels Password

Every user 0 None
Maintenance team 0, 1 471100
Specialist team 0, 1, 2 081500
Function block specialist 0, 1, 2, 3 325465
CAUTION!
After entering the password for password level 3, you can access all of the
function block applications. When configuring function blocks, existing
applications with their configurations and links can be damaged or destroyed.
Technical Bulletin “AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configuration”
(publication number 30/24-200 EN) contains complete information on the
“Function Block” concept as well as detailed descriptions of the individual
function blocks.

Password Protection, continued
Viewing Menu Items All users can view all menu items, regardless of password level, without entering a
password.
Changing Menu Items All users can execute all password level 0 menu items without entering a pass-
word.
Password level 1, 2 and 3 menu items can only be changed if the user belongs to
the group authorized for that level and after the user’s password has been entered.
Note Entering the main menu and thus switching to the menu mode can be password
protected (see the “Inhibit Operation” section, page 7-C-4).
Change Privilege After entering the password the user is authorized to change any menu items
accessible at the user’s level.
Duration of the The change privilege remains in effect until:

Change Privilege • The analyzer automatically switches to measurement mode if the user has not
pressed a key for more than about 5 minutes (time out).
• Or the user presses the “Meas” key twice in succession.
The change privilege remains in effect if the user presses the “Meas” key only
once to return to measurement mode. This is indicated by the “Password active”
status message.
In this manner the user does not have to re-enter a password to change a menu
item if he or she returns to the menu mode within approximately 5 minutes.
Note The change privilege thus refers to a temporary authorization to change menu
items.
In contrast, the access privilege refers to a fundamental and configurable authori-
zation to change menu items at certain password levels.
Changing the Changing the password is described in Chapter 7 “Gas Analyzer Configuration”.
Password

User Interface Priority
Note The user interface is designated using the acronym “HMI”, which stands for
“human machine interface”.
User Interfaces The AO2000 series gas analyzers have several user interfaces.
• The local operation user interface is the display and control unit on the gas
analyzer (“local HMI”).
• The remote operation user interface is a PC running the “AO-HMI” software
(“remote HMI”).
For detailed information on remote operation, see the “AO-HMI” technical
bulletin (Publication No. 30/24-311 EN).
HMI Priority A gas analyzer (or more accurately an analyzer module) can only be operated via
one HMI.
The password hierarchy controls which HMI has or retains priority for operation
(refer to the following table). As a rule, the HMI with the Level n+1 password has
priority over an HMI with the Level n password. An exception is the local HMI with
Level n password which has priority over a remote HMI with a Level n password.
1st User: 2nd User:

Remote HMI has priority Local HMI has priority
Remote HMI Level n Priority with Level n+1 Priority with Level n
Local HMI Level n Priority with Level n+1
If a second user with an HMI receives priority over another HMI, all first user input
not confirmed with the ENTER key is lost and processes in progress (e.g. calibra-
tion) will be stopped.
Specifics for Manual calibration runs at Level 0, thus no password is needed. It is protected in
Manual Calibration the following manner from being stopped by another HMI:
On entering the Calibrate menu the Level 1 password is automatically
assigned. Therefore, any other HMI must at least enter a Level 2 password in
order to assume priority for operation. In this event the calibration run would be
stopped.

Access Lock
Access Lock Independent of the user interface priority adjustment (see page 6-14) it is possible
to completely lock the access to the operation of the gas analyzer from a certain
user interface (HMI).
This lock is effected by configuration of the function block Access Lock. For a
detailed function block description, see the “AO2000 Function Blocks – Descrip-
tions and Configuration” technical bulletin (Publication No. 30/24-200 EN).
Access Denied When a user tries to operate the gas analyzer via a locked HMI, the following text
is displayed after pressing the MENU key:
Access denied!
The gas analyzer operation
is locked!
Cancel: <BACK>
Access Lock via As an alternative to the above-described complete access lock it is possible to
Password Protection inhibit entering the main menu and thus switching to the menu mode via password
protection (see the “Inhibit Operation” section, page 7-C-4).

Menu Tree
Menu Tree The following table summarizes the gas analyzer menu tree.
For reasons of brevity only the top level parameters and functions are shown; the
menu branches more extensively at most menu items, e.g. into the various
measurement components or into the selection and adjustment of values.
Some menu items are analyzer-specific, i.e. they only appear when particular
analyzer modules are integrated into the gas analyzer.
Password Levels For each menu item its password level ( 0 , 1 , 2 , 3 is shown in the table.
For some menu items, individual sub-menu items are on a higher password level.
These applies especially to those sub-menu items which allow access to function
block applications.
Note: The “Change password” menu item is not assigned to a specific password
level. To change a password the old password of the respective level must be
entered (see “Changing the Password” section, page 7-C-3).
The “Function blocks” sub-menu is detailed in Chapter 7, Section B.

The “Calibration data” sub-menu is detailed in Chapter 8, Section B.

Menu Tree, continued
Menu
⏐ ↓
⏐ _ Calibrate ⏐_ Maintenance/Test
⏐ ⏐ ⏐ ⏐
⏐ ⏐ _ Manual calibration 0 ⏐ ⏐_ System
⏐ ⏐ ⏐ ⏐ ⏐_ Atm. pressure 2
⏐ ⏐ _ Automatic calibration 0 ⏐ ⏐ ⏐_ Display test 0
⏐ ⏐ ⏐ ⏐_ Keyboard test 0
⏐ _ Configure ⏐ ⏐
⏐ ⏐ ⏐ ⏐_ Analyzer spec. adjustm.
⏐ ⏐ _ Component specific ⏐ ⏐_ Pump 1
⏐ ⏐ ⏐ _ Measurement range 0 ⏐ ⏐_ Atm. press. anlz 2
⏐ ⏐ ⏐ _ Filter 1 ⏐ ⏐_ Calibration reset 1
⏐ ⏐ ⏐ _ Pressure controller 2 ⏐ ⏐_ Basic calibration 2
⏐ ⏐ ⏐ _ Autorange 1 ⏐ ⏐_ Measure cal. cell 1
⏐ ⏐ ⏐ _ Alarm values 1 ⏐ ⏐_ Optical adjustm. 2
⏐ ⏐ ⏐ _ Active component 0 ⏐ ⏐_ Phase adjustm. 2
⏐ ⏐ ⏐ _ Module text 2 ⏐ ⏐_ Relinearization 2
⏐ ⏐ ⏐ ⏐_ Amplification optimization 2
⏐ ⏐ _ Calibration data ⏐ ⏐_ Cross sensitivity adjustm. 2
⏐ ⏐ ⏐ _ Manual calibration 1 ⏐ ⏐_ Carrier gas adjustm. 2
⏐ ⏐ ⏐ _ Automatic calibration 1 ⏐ ⏐_ Electr. zero cal. FID 2
⏐ ⏐ ⏐ _ Ext. controlled cal. 1 ⏐ ⏐_ Restart FID 1
⏐ ⏐ ⏐ _ Output current response 1 ⏐
⏐ ⏐ ⏐_ Diagnostics/Information
⏐ ⏐ _ Function blocks ⏐
⏐ ⏐ ⏐ _ Miscellaneous 3 ⏐_ System overview 0
⏐ ⏐ ⏐ _ Inputs 3 ⏐
⏐ ⏐ ⏐ _ Outputs 3 ⏐_ Module specific
⏐ ⏐ ⏐ _ Mathematics 3 ⏐ ⏐_ Raw values 0
⏐ ⏐ ⏐ _ Multiplexer/Demultiplexer 3 ⏐ ⏐_ Auxiliary raw values 0
⏐ ⏐ ⏐ _ Measurement 3 ⏐ ⏐_ Status 0
⏐ ⏐ ⏐ _ Sample system 3 ⏐ ⏐_ Controller values 0
⏐ ⏐ ⏐ _ Calibration/Correction 3 ⏐ ⏐_ Lamp intensity 0
⏐ ⏐ ⏐ ⏐_ Uras26 Status 0
⏐ ⏐ _ System ⏐
⏐ ⏐ _ Date/Time 2 ⏐_ Logbook 0
⏐ ⏐ _ Language 2
⏐ ⏐ _ Change password
⏐ ⏐ _ Setup system modules 2
⏐ ⏐ _ Save configuration 1
⏐ ⏐ _ Status signals 2
⏐ ⏐ _ Network 2
⏐ ⏐ _ Display 2
↓

Chapter 7 Gas Analyzer Configuration
Section A Measurement Component-Specific Functions
Measurement Range Switching
Menu Path MENU → Configure → Component specific → Measurement range

(→ Select component) → …
Selection All measurement ranges configured (at the factory) for a sample component are
displayed.
Procedure Select the measurement range with the arrow keys and press ENTER to confirm.
The measurement range selected shown on the screen after switching to

measurement mode.
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 7: Gas Analyzer Configuration 7-A-1

Modifying Measurement Range Limits

displayed.
Procedure Select the measurement range with the arrow keys, press CHANGE LIMITS,
select START VALUE or END VALUE, change the measurement range limit and
confirm with ENTER.
For the automatic measurement range changeover (see page 7-A-6) to function
properly, the measurement ranges MB1, MB2, … must be configured in ascending
order, i.e. MB1 < MB2 < … .
The measurement range selected or changed and the altered number of decimal
places is shown on the screen after switching to measurement mode.
Steps After Changing Calibration of the associated measurement range should be verified after chang-
Measurement Range ing measurement range limits. If the ratio of the old to the new measurement
Limits range is ≥ 1:10, we recommend manually calibrating the end point.
Parameters of the auto-range function should be verified after changing measure-
ment range limits (see page 7-A-6).
Notes for Individual Caldos25, Measurement ranges are factory-set and cannot be modified.
Analyzer Modules Magnos27
Caldos27 Measurement ranges are freely selectable for binary gas mixtures.
They are factory-calibrated for the largest possible measurement
range. There is a limit to the setting capability. If, for example the
measurement ranges cross the explosive limit or areas of the
measurement ranges cannot be implemented due to ambiguities.
Measurement ranges are not freely adjustable in the case of multiple-
component mixtures with “interference components” that have been
calibrated at the factory or if a cross-sensitivity correction has been
configured. In these cases the measurement ranges are factory-set
per customer order.
Magnos206 Measurement ranges are freely selectable. At the factory they are
either set to 0–10 / 15 / 25 / 100 Vol.-% O2 or per order.
Limas11, Measurement ranges are freely selectable. See the “Limas11,
Uras26 Uras26: Instructions for Changing Measurement Range Limits”
section, page 7-A-3.
Oxygen Measurement range 1 is freely adjustable from 0–5 Vol.-% O2 to 0–
Sensor 25 Vol.-% O2. Measurement range 2 is factory-set to 0–25 Vol.-% O2.
7-A-2 Chapter 7: Gas Analyzer Configuration 42/24-10 EN Rev. 9

Limas11, Uras26: Notes for Changing Measurement Range Limits
Physical The Limas11 and Uras26 analyzer modules have one physical measurement range
Measurement Range per sample component. The limits of this measurement range are determined by
the minimum and the maximum value of the product of the gas concentration and
measurement cell length (c · l)min or (c · l)max.
Measurement Ranges Up to four measurement ranges – within the limits of the physical measurement
in a Delivered range – can be ordered for each sample component. The maximum ratio of the
Analyzer Module spans is 1:20. The measurement ranges can be starting measurement ranges or
suppressed measurement ranges.
Analyzer Module with If a calibration cell is provided for the measurement component, its set point will
Calibration Cells always be the upper end of the largest measurement range.
If the new measurement range is smaller than the old measurement range, the
associated calibration cell can still be used.
After Changing It is recommended after changing the measurement range limits

Measurement Range
• To verify the end point of the new measurement range,
Limits
• To verify the linearity of the new measurement range (see “Limas11, Uras26:
Relinearization” section, page 9-8).
• To measure the associated calibration cell (see “Limas11, Uras26: Measurement
of Calibration Cells” section, page 9-7).

Changing the Number of Decimal Places

displayed.
Procedure Select the measurement range with the arrow keys, press SET DECIMAL, set the
number of decimal places with the softkeys and confirm the selection by pressing
ENTER.
The setting only affects the values indicated on the screen.

The number of decimal places cannot be increased.
The altered number of decimal places is shown on the screen after switching to
measurement mode.
Number of Decimal When the screen displays the measured value in physical units (e.g. ppm) the
Places number of places after the decimal point depends on the size of the set measur-
ing span:
Span (in physical units) ≤5 > 5 to ≤ 50 > 50 to ≤ 500 > 500
Places after the decimal point 3 2 1 0
For the display of the measured value as a percentage of the whole measuring
range (%Span) two places are always shown after the decimal point.
The number of decimal places when setting the parameters is the same as in the
display in measuring mode.

Filter Initialization
Menu Path MENU → Configure → Component specific → Filter →

Select component → …
Range 0–60 seconds
Procedure Parameter Explanation Action

Linear Filter (Caldos25, Caldos27, Limas11, Magnos27, Uras26):
T90 Time constant Set
Non-linear Filter (Magnos206):
T90-1 Time constant for constant measured value Set
T90-2 Time constant for measured value changes Set
Threshold T90-2 applies to overshoot Set
T90-2 should be adjusted ≤ T90-1 for the non-linear filter.

The switching threshold (in %) is generally based on the largest measurement
range selected (reference measurement range).
Recommendation for
Magnos206 : T90-1 = 3 sec., T90-2 = 0 sec., Threshold = 0.1 %
Uras26 T90-1 = 5 sec., T90-2 = 0 sec., Threshold = 0.6 %

Auto-Range Initialization
Menu Path MENU → Configure → Component specific → Autorange →

Select component → …
The automatic measurement range changeover only functions properly when the
measurement ranges MB1, MB2, … have been configured in ascending order, i.e.
MB1 < MB2 < … (see page 7-A-2).
Lower Threshold, On reaching the lower threshold value set here (as a percentage of the current
Upper Threshold measurement range scale), the analyzer module automatically switches to the
next lower range.
On reaching the upper threshold value set here (as a percentage of the current
measurement range scale), the analyzer module automatically switches to the
next higher range.
The lower and upper threshold values should be selected so that the gas analyzer
is not constantly switching between two measurement ranges (see the example
below).
Assigned The measurement ranges to be included for autoranging can be initialized. The
Measurement Ranges number of measurement ranges available depends on the analyzer module.
The parameter cannot be selected if the analyzer module has only two measure-
ment ranges since these are automatically included in the autoranging function.
Status Autoranging can be off or on.
Example Measurement Range 1: 0–100 ppm, Measurement Range 2: 0–200 ppm

(see Figure 7-A-1) Lower Threshold = 80 ppm = 40 % MR2, Upper Threshold = 90 ppm = 90 % MR1
Figure 7-A-1
Lower Threshold = 80 ppm = 40 % MR2
Auto-Ranging MR2 0 200 ppm
MR1 0 100 ppm

Upper Threshold = 90 ppm = 90 % MR1
Procedure Parameter Range Action

Lower threshold 0…100% Set
Upper threshold 0…100% Set
Assigned ranges MR1, MR2, MR3, MR4 Select
Status on or off Select

Limit Value Monitor Initialization
Menu Path MENU → Configure → Component specific → Limit Values →

Select Limit Monitor → …
Selection All available limit value monitors are shown.
Procedure Parameter Explanation Action

Direction < = Alarm on underflow threshold value Select
> = Alarm on exceeding threshold value
Threshold in physical units Set
Hysteresis in physical units Set
Standard As a rule, limit value monitoring for those components to be measured by the gas
Configuration analyzer is factory-set. This requires that there be enough digital outputs on the
I/O modules to handle the number of sample components.
Note Limit value monitors are factory-set or user-configured Limit Monitor function
blocks. Technical Bulletin “AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configu-
ration” (publication number 30/24-200 EN) contains complete information on the
function block.

Active Component Selection
Menu Path MENU → Configure → Component-Specific → Active Component
Active Component The “Active Component” parameter appears with the Caldos25 , Caldos27 ,
Magnos206 and Magnos27 analyzer modules.
Several sample components can be calibrated on these analyzer modules.
However, there is always only one component measured and indicated.
Procedure Select the active component with the arrow keys and press ENTER to confirm.
Subsequently, use the Measurement range menu item to select the range for
the desired component.
The selected sample component and measurement range are shown on the
screen after switching to measurement mode.

Changing Module Name
Menu Path MENU → Configure → Component-specific → Module text
Module Name The module name is shown in the display next to the module type. Here you can
enter a name relating to the measuring point, for example.
Monolingual or The module name can be entered independent of the language of the user
Bilingual instructions (see page 7-C-2) or separately for both languages.
Text Length The length of the text for the module name is:
• limited to 24 characters for a monolingual entry, and
• limited to two times 10 characters for a bilingual entry.
Entering the Module When entering the module name, use the same procedure as entering text (see
Name page 6-9).
The changed module name is shown in the display after switching to measuring.
If the module name appears next to or under the module type depends on the
configured size for displaying the measured quantity (see the “Display” section,
page 7-D-1).

Section B Function Blocks
The Function Block Concept
What are function Function blocks are small units of the processing software with a specific function.
blocks? Information is taken in at the inputs, processed in specific ways and the results
appear at the block outputs.
What are function Function blocks are used for overall and specific configuration and initialization of
blocks used for? gas analyzer functions.
Examples of Function The following examples illustrate the operation of function blocks:
Blocks
A Limit value monitor tracks a value to determine if it violates limit values and
passes the result to a digital output.
A Digital input places a signal at a (hardware) digital input for subsequent
processing in other function blocks.
An Add function block combines the signals at its two inputs and places the total
at its output.
A Fan splits an input signal into several output signals.
A Component measurement value outputs the measurement signal from an
analyzer module for subsequent processing in other function blocks.
Application = A function block is linked to other function blocks via its inputs and outputs.
Function Block A sequence of interlinked function blocks forms an application in the gas analyzer.
Linking
Various function blocks are factory-linked to other function blocks to make
applications (see the “Standard Configuration” section, page 7-B-2).
Function Block Various specific parameters, in addition to input and output linking, determine the
Initialization functionality of a block.
The as-delivered gas analyzer has standard values assigned to these parameters.
These standard values can be accepted or reprogrammed.
Password The level 3 password must be entered in order to configure an application. Make
sure that existing application configurations and links are not damaged or deleted
when configuring.
Complete Information Technical Bulletin “AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configuration”
(publication number 30/24-200 EN) contains complete information on the “Function
Block” concept as well as detailed descriptions of the individual function blocks.
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 7: Gas Analyzer Configuration 7-B-1

Standard Configuration
Standard Various applications are factory-configured. These standard configurations are

Configuration based on
• Standard input / output pin configuration
• The available sample components
Some factory-configured applications require field linking of additional function
blocks.
Example: The limit value monitoring application (see Figure 7-B-1) consists of a factory-
Limit Value configured link between the Component measurement value, Hold, Limit
Monitoring monitor and Digital output function blocks.
Figure 7-B-1
Autocal
‘’
Comp. Hold Limit Digital

meas. monitor output
value
‘CO’ ‘Alarm CO’ ‘Alarm CO’ ‘Alarm CO’
Example: The measurement range switching/feedback application (see Figure 7-B-2)

Measurement Range consists of a factory-configured linkage between
Switching/Feedback • A Range control function block with several Digital input function blocks and a
Component range function block, as well as
• a Range feedback function block with the Component range function block
and several Digital output function blocks.
Figure 7-B-2
Digital Digital
input output
Range Range
control Comp. feedback
‘’ range ‘’
Digital ‘’ Digital
input ‘’ ‘’ output
‘’ ‘’
7-B-2 Chapter 7: Gas Analyzer Configuration 42/24-10 EN Rev. 9

The “Function Block” Sub-menu
Menu
⏐
⏐ __ Calibrate
⏐
⏐ __ Configure
↓ ⏐
⏐ __ Component specific
⏐
⏐ __ Calibration data
⏐
⏐ __ Function blocks
↓ ⏐
⏐
⏐
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 7: Gas Analyzer Configuration 7-B-3

Section C System Functions
Setting the Time Zone, Date and Time
Menu Path MENU → Configure → System → Date/Time
Procedure Parameter Explanation

Time zone The time zone can be selected either from the GMT (Greenwich
Mean Time) values or from the continent / country / city list.
Date Date must be entered in month/day/year format.
Enter year with 4 digits.
Time Time must be entered in hour:minute:second format.
Enter seconds, too.
Daylight Savings Time The gas analyzer is automatically set to daylight savings time.
Note: This applies only when the time zone has been selected from the continent /
country / city list and not from the GMT values list.
Factory Setting The gas analyzer is factory-set to the GMT+1 time zone.
Accept the Press the softkey SET TIME to accept the modified time settings.
Time Settings
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 7: Gas Analyzer Configuration 7-C-1

Selecting User Interface Language
Menu Path MENU → Configure → System → Language
Language Selection Two user interface languages are factory-configured (per order) in the gas
analyzer. In the menu item Language the user can switch between these two
languages.
Other Languages Other user interface languages can be loaded into the gas analyzer using the
AO-SMT Software Migration Tool. AO-SMT can be found on the CD-ROM which is
delivered with the gas analyzer.
These language pairs are available:
• English – German
• English – French
• English – Italian
• English – Dutch
• English – Spanish
• English – Brazilian
• German – Dutch
7-C-2 Chapter 7: Gas Analyzer Configuration 42/24-10 EN Rev. 9

Changing the Password
Menu Path MENU → Configure → System → Change password
Password Protection See Chapter 6 “Gas Analyzer Operation” for basic information on “Password
Protection”.
Factory Setting User group Access to Password levels Password

Every user 0 None
Maintenance team 0, 1 471100
Specialist team 0, 1, 2 081500
Function block specialist 0, 1, 2, 3 325465
Procedure Select the Change password menu item, select the user group, enter the old
password, enter the new password (6 digits), re-enter the new password, leave
the menu item with Back.
Password level 0 is not displayed in the Change password menu item.
CAUTION!
After entering the password for password level 3, you can access all of the
function block applications. When configuring function blocks, existing
applications with their configurations and links can be damaged or destroyed.

Inhibit Operation
Menu Path MENU → Configure → System → Change password
Inhibit Operation Operation of the gas analyzer, i.e. entering the main menu and thus switching to
the menu mode, can be password protected.
After inhibition the gas analyzer can only be operated when the level 1 password
has been entered.
The level 3 password must be entered to configure the password protection.
Procedure Press the MENU ACCESS softkey in the “Change password” menu item and set
the password protection.

Setting Up System Modules
Menu Path MENU → Configure → System → Setup system modules
Figure 7-C-1
Setting Up
System Modules
Function If system modules are added to a gas analyzer, replaced (changed) or removed,
this modification must be configured in the software.
Definition System modules are

• Analyzer modules:
Uras26, Limas11, Magnos206, Magnos27, Caldos25, Caldos27, MultiFID14, ZO23
• I/O modules:
Profibus, Modbus, 2-way analog output, 4-way analog output, 4-way analog
input, digital I/O
• External I/O devices:
e.g. cooler I/O board.
Analyzer Modules Analyzer modules and external I/O devices are connected to the system controller
and via the system bus. They must be identified by their serial number (see below) in
External I/O Devices order to be recognized by the gas analyzer.
I/O Modules I/O modules are plugged onto and directly connected with the system controller.
They have no serial numbers.
An I/O module is automatically recognized by the gas analyzer when it is added
for the first time or as replacement for an already existing I/O module.

Setting Up System Modules, continued
Serial Number The 14-digit serial number is found in the analyzer data sheet and on a label
affixed to the module, generally on the CPU board. The serial number contains the
following information (for example):
01400000012301
Module serial number
Module type: 014 Analyzer Module
004 Analyzer Module
006 Cooler I/O Board 1)
008 LS25 Laser Analyzer Module
1) installed in the SCC-F Sample Gas Feed Unit as an option
Function Block When setting up the digital I/O module, a function block application must be
Applications configured. It is also possible to assign another function block application to this
system module during operation. The standard function block applications with
the respective connection layouts of the module are listed on page 4-8.
Unknown System There are several reasons for a system module to have an Unknown status in the
Module Setup system modules menu item:
Cause Corrective Action

The system module was not found after Reestablish the system bus
the power supply was turned on (status connection to the system module
message no. 201). and press the RESTART softkey.
The system bus connection to the system Reestablish the system bus
module is broken (status message no. 209). connection to the system module
and press the RESTART softkey.
The system module serial number was Press the CHANGE softkey and
entered incorrectly. correct the serial number.
Automatic calibration of an analyzer module is not possible during setting up

system modules.

Adding a System Module
• If no system module is configured or an added system module is not yet config-

ured in a gas analyzer, the NEW softkey will appear on the screen. Press this
softkey to go directly to the Setup System Modules menu.
• The procedure for adding an analyzer module and an external I/O device differs
from the procedure for adding an I/O module (see the following instructions).
Adding a New Step Action

Analyzer Module or a 1 Select the Set Up System Modules menu item.
New I/O Device The list of the system modules existing in the system is displayed.
2 Press the NEW softkey.
3 Enter the 14-digit serial number for the new system module.
4 In the list the new system module will be shown with a New status.
5 Save the configuration change by pressing ENTER or discard it by
pressing Back.
Adding a New Step Action

I/O Module 1 Select the Set Up System Modules menu item.
The list of the system modules existing in the system is displayed.
2 Select the I/O module which has been added and automatically
recognized by the gas analyzer and press the NEW softkey.
3 When adding a digital I/O module: Press the FB APPL. softkey and
select a function block application.
4 In the list the new system module will be shown with a New status.
pressing Back.
When retrofitting a Profibus module, it must always be installed in the lowest slot
X20 / X21.

Replacing a System Module
Removing and As a rule, when an existing system module is removed and reinstalled (e.g. after a
Reinstalling an repair) it does not require any setup.
Existing System
When the system module is reconnected to the system bus it is automatically
Module
recognized and its configuration is automatically stored. For automatic recognition
to take place the gas analyzer must be in measurement mode.
CAUTION!
When an existing system module is replaced with another system module the
function “DELETE” should not be used to delete the old system module. This
function would irretrievably delete the parameter settings and function block
configuration of the old system module!
In order to preserve the parameter settings and function block configuration
of the old system module when replacing a system module, the function
“CHANGE” must be used.
• The type and configuration of the new system module must match the charac-
teristics of the old system module.
• When an existing I/O module has been replaced with an I/O module of the same
type, the new I/O module is automatically recognized by the gas analyzer and its
configuration is not necessary.
Replacing an Existing Step Action

System Module 1 Select the Set Up System Modules menu item.
(Analyzer Module or The list of the system modules existing in the system is displayed.
I/O Device) with
2 Select the system module (analyzer module or I/O device) to be re-
Another System
placed and reconfigured. In the list this system module will be shown
Module
with an Unknown or Error status.
3 Press the CHANGE softkey.
Do not press the DELETE softkey! This will irretrievably
remove the system module’s parameter settings and function
block configuration!
4 Enter the 14-digit serial number for the new system module.
5 In the list the new system module will now be shown with a
Replaced status.
pressing Back.

Removing a System Module
Sequence when When removing system modules from the gas analyzer proceed according to the
Removing System following sequence:
Modules 1. Remove the system module in the software (see below for instructions)
2. Dismount the system module from the gas analyzer.
Removing an Installed Step Action

System Module 1 Select the Set Up System Modules menu item.
without a Replacement The list of the system modules existing in the system is displayed.
2 Select the system module to be removed (and not replaced).
3 Press the DELETE softkey.
This will irretrievably remove the system module’s parameter
settings and function block configuration!
4 In the list the deleted system module’s status will change to Deleted.
pressing Back.

Saving the Configuration
Menu Path MENU → Configure → System → Save configuration
Automatic Saving The database containing the configuration data and logbook recordings is auto-
matically saved in two configuration files.
The database is saved at the time when parameters have been changed in the
menu mode. Saving takes place either when the user deactivates an entered pass-
word by pressing the “Meas” key twice or when the gas analyzer automatically
reverts to measurement mode by “time-out”.
When the gas analyzer is booting the last saved valid configuration file is loaded.
Manual Saving The database can also be saved manually, e.g. to buffer a large function block
configuration.
Backup In addition to automatic and manual saving of the configuration a backup of the
current configuration can be saved in a separate memory area. It can be loaded
e.g. to reset the gas analyzer to a well-defined state.
Using the software tool “SMT light” it is possible to save a backup of the current
configuration on a separate storage medium. “SMT light” can be found on the
CD-ROM “Software Tools and Technical Documentation” which is delivered
together with the gas analyzer.

Configuring Status Signals
Menu Path MENU → Configure → System → Status signals
Function The status signal configuration is set at the factory per the customer’s order.
Generally this configuration does not have to be changed in the field.
Selection The following signals are available:

• Individual status signals, i.e. Error, Maintenance Request and Maintenance Mode
• Overall status signal
• If the status signal configuration is changed from “overall status signal” to “indi-
vidual status signal”, the digital outputs DO2 and DO3 of the standard function
block application “status signals / externally controlled calibration” which possibly
are assigned to limit value signals will be overwritten with single status signals.
• For further information on status signals, see the “System Status: Status Signals”
section, page 10-4.

Configuring an Ethernet Connection
Menu Path MENU → Configure → System → Network → TCP/IP Network
Figure 7-C-2
TCP/IP
Configuration
Function Both Ethernet 10 / 100 / 1000BASE-T interfaces can be used to link the gas analyzer
to an Ethernet network (with TCP/IP protocol).
The first Ethernet interface is referred to as X9 and the second one as X8.
Parameters The parameters to be set depend on the DHCP (Dynamic Host Configuration
Protocol) setting:
DHCP on: Device name (max. 20 characters, no blanks and special characters),
DHCP off: IP address, IP address mask und IP gateway address.
Addresses IP address, IP address mask and IP gateway address should be obtained from the
network administrator.
• Addresses of TCP/IP classes D and E are not supported.
• The address bits that can be varied in the address mask cannot all be set to 0 or
1 (broadcast addresses).
Note The IP address must not be mistaken for the Ethernet hardware address (or MAC
address). The world-wide unique 12-digit MAC address is stored on each network
board by the manufacturer. It is termed Ethernet address in the AO2000 series gas
analyzers and can be viewed in the Diagnostics/Information → System
overview → SYSCON menu item.

Configuring a Modbus Connection
Menu Path MENU → Configure → System → Network → Modbus
Figure 7-C-3
Modbus
Configuration
Function The gas analyzer can be connected to a network with Modbus protocol via the
RS232 or the RS485 interface.
The RS232 / RS485 module must be installed in the gas analyzer. Only then the
Modbus menu item is displayed.
Parameters The gas analyzer supports the Modbus slave protocol with RTU (remote terminal
unit) mode. The Modbus access interval should be >500 ms.
The Modbus address can be set in the 1-255 range.
For Modbus type, select the interface which connects the gas analyzer to the
Modbus network (RS232 or RS485).
The data transfer default settings are shown in Figure 7-C-3.
For additional Modbus information see the “AO2000 Modbus and AO-MDDE”
technical bulletin (Publication No. 30/24-316 EN).

Configuring Profibus
Menu Path MENU → Configure → System → Network → Profibus
Figure 7-C-4
Profibus
Configuration
Parameter Selection
Profibus address 1 to 126
Profibus type Profibus DP Connection to the RS485 interface
Profibus PA Connection to the MBP interface (non-intrinsically safe)
Profibus baudrate RS485 interface automatically,
9600 Baud, 19200 Baud, 93750 Baud, 187.5 KBaud,
500 KBaud, 1500 KBaud, 3000 KBaud, 6000 KBaud
MBP interface set to 31250 Baud
Profibus map Profibus inputs Measured values, Bus analog outputs, Analog inputs, Analog
outputs, Digital inputs, Bus digital outputs, Digital outputs
Profibus outputs Bus analog inputs, Bus digital inputs
Profibus restart Warm start With Warm start the Profibus stack is reset, comparable with a
power off/on.
Cold start With Cold start, all the parameters which are stored in the
Profibus stack as store parameters are reset to the default
value.
For additional Profibus information see the “AO2000 Profibus DP/PA Interface”
technical bulletin (Publication No. 30/24-315 EN).

Configuring Bus I/Os
Menu Path MENU → Configure → System → Network → BUS IO
Figure 7-C-5
Bus I/O
Configuration
Number of Bus I/Os Changing the number of Bus I/Os will affect the Modbus address range, Profibus
image and Ethernet linking.
Reducing the number of Bus I/Os may cause transmission errors if the settings in
the communication partners are not matched. This may also cause damage in the
function block applications.
Parameter Function Read Write Example

BUS AI Bus x x for analog value input into the function block
analog inputs application
BUS AO Bus x – for analog value output from the function block
analog outputs application
BUS DI Bus x x for control of functions such as auto calibration,
digital inputs measurement range control after function block
configuration
BUS DO Bus x – for display of functions linked by function block
digital outputs configuration, e.g. alarm signaling

Section D Display
Display Features
The display can be In measurement mode the gas analyzer screen is freely configurable. A standard
configured layout is configured on each delivered unit (see below).
Display Elements Display elements are:

• the default measured values in the analysis system (measured quantities,
auxiliary quantities, current outputs and current inputs), and
• freely configured displays of measured quantities as well as value entries or key
entries.
“Pages” The screen is divided into “pages”, i.e. the values present in the system are
summarized on pages. Up to six measurement values can be displayed per page.
The pages brought up when scrolling with the softkey can be configured.
A value can only be displayed on a single page.
System Pages The gas analyzer normally displays its measured values in a fixed sequence on
(Standard Layout) the various screen pages. This also holds true for the measured quantities of
system modules that were added by the user (see “Setting Up System Modules“
section, page 7-C-5).
Since up to six values can be displayed on a page, the number of system pages
depends on the number of values.
The user cannot delete system pages.
The following table shows the standard system page layout in a gas analyzer with
no more than six sample components and variables each.
Page Standard Layout On / Off

1 Sample component measurement values in physical units On
2 Sample component measurement values in %Span On
3 Current signals at the analog outputs On
4 Variable measurement values (e.g. flow, temperature, Off
pressure) in physical units
5 Sample component measurement values in %MRS Off
6 Current signals at the analog inputs (if available) On
User Pages In addition to the system pages the user can set up so-called user pages (see
page 7-D-6).
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 7: Gas Analyzer Configuration 7-D-1

Display Features, continued
Function Blocks as The values of all the function blocks in the system can be configured as a source
Sources for the display. The source of the display of value entries or key entries is also a
function block that was created when configuring the display elements. The
display of the function block value is independent of the other links of the function
block.
Note: All measuring components, auxiliary quantities, current outputs and current
inputs exist as function blocks in the system, i.e., all of these measured quantities
are displays of function blocks in the system.
Display Element The display elements can be represented in two sizes. A maximum of three large
Positioning on the and six small display elements can be represented on a page. Large and small
Screen display elements can be mixed with each other. The positions are numbered as
shown in Figure 7-D-1. The numbering of the positions corresponds to the arrange-
ment of the number keys next to the display.
Figure 7-D-1
Position Numbering 8 7 9
5 4 6
2 1 3
Views The following views are available for screen configuration:

• Display overview (see page 7-D-3)
• Page overview (see page 7-D-4)
• Parameter overview (see page 7-D-5)
7-D-2 Chapter 7: Gas Analyzer Configuration 42/24-10 EN Rev. 9

Display Overview
Figure 7-D-2
Display Overview
Explanations The screen overview contains the following information:

Page Name of page on which the value is displayed
Pos. Position of the value on the page (see Figure 7-D-1)
Description Name of the value
Softkeys in the The screen overview softkeys have the following functions:
Screen Overview
PAGE The PAGE LIST softkey calls up the page overview (see page 7-D-4).
LIST
NEW
The NEW softkey starts the configuration of a new value, e.g.
• Bar display or point display (see page 7-D-9)
• Value entry (see page 7-D-11)
• Key entry (see page 7-D-13)
DELETE
The DELETE softkey deletes the value selected by the user.
ENTER
The ENTER softkey calls up the parameter overview for the values selected (see
page 7-D-5).

Page Overview
Figure 7-D-3
Page Overview
Explanations The page overview contains the following information:

No. Page number and status (“On” or “Off”)
Name Name of the page
Assignment Page Assignment
Type System: Pages configured by system with standard layout
User: Pages configured by user
Softkeys in the Page The page overview softkeys have the following functions:
Overview
PAGE The PAGE ON/OFF softkey toggles the selected screen page on or off.
ON/OFF
NEW
The NEW softkey starts the configuration of a new (user) page (see page 7-D-6).
DELETE
The DELETE softkey deletes the page selected by the user.
Only empty “user” pages can be deleted.
ENTER
The ENTER softkey allows the user to input text to change the name of the
selected page.
Back
The “Back” key returns the user to the display overview (see page 7-D-3).

Parameter Overview
Figure 7-D-4
Parameter Overview
Explanations The display parameters have the following functions:
Name The Name of the display element is set by the system and cannot be changed.
Measuring point The description entered for the Measuring point appears over the display
element during measurement operation. The description is set by the system; it
can be changed for the user-configured display elements. The maximum length is
20 characters.
Source The Source of the display elements is always a function block. The source
cannot be changed for the display elements of the default assignment, i.e. the
measured quantities, and for the key entries.
Page The parameter Page indicates the page on which the display element is shown.
Each display element can be moved to any system or user page.
Position The Position of a display element on a system page is determined by the

system. It can be changed by being exchanged with another display element.
The user can freely configure the position on a user page.
Style The Style of display depends on the source type. The following display styles
exist: bar display, point display, value entry and key entry.
Examples of the different display styles are shown as soon as this parameter is
selected.
The value entry and key entry display styles are explained in greater detail on
pages 7-D-10 and 7-D-12.
Range Low, The Range Low and Range High parameters determine the measurement
Range High range of the bar display and the point display. They cannot be changed for the
display elements of the default assignment, i.e., the measured quantities.
Places The Places parameter determines the number of decimal places for the digital
display of the measured values for the bar display and point display. It cannot be
changed for the display elements of the default assignment, i.e., the measured
quantities.

User Page Configuration
User Page Step Action

Configuration 1 Select the Display menu item.
2 Call up the page overview.
3 Start configuring a new page with NEW.
4 Either: Enter the page name. The page overview is displayed.
Or: Go directly to the page overview. In this case the system
assigns the name “Page #” where # = page number.
5 The new page will appear in the page overview:
No. Assigned by the system, status “on”
Name: Enter as in step 4
Usage: 0% (no values)
Type: User

Moving a Display Element from One Page to Another
Moving a Display Step Action

Element from One 1 Select the menu item Display.
Page to Another
2 Select the display element in the display overview.
3 Select the parameter Page.
4 In the displayed page overview, select the target page. Only those
pages can be selected with an assignment < 100 %, i.e. in which there
is at least one free position.
5 In the displayed parameter overview of the display element, the new
page and new position are displayed.
If the new page is a:
system page, the display element is located in the first free position.
user page, the display element is located in the same position as
the old page, or if this is already taken, in position 8. If
this is taken, the display element cannot be moved
(display ––––).
6 If the new page is a user page and other positions are free, the position
of the display element can be changed.
Select the parameter Position.
The nine possible positions are graphically represented; free positions
are identified with the position number.
Select the desired position with the corresponding number key.
7 Switch to measuring.
The display element is now shown on the new page.

Moving a Display Element Within a Page
Moving a Display Step Action

Element Within a Page 1 Select menu item Display.
2 Select the display element in the display overview.
3 Select the parameter Position.
The nine possible positions are graphically represented.
4 If the display element is on a:
system page, its position can only be exchanged with that of another
display element (the softkey Swap Display is
pressed.)
user page, Its position can either be exchanged with that of
another display element (the softkey Swap Display
is pressed), or it can be moved to a free position (the
softkey Swap Display is not pressed).
Select the desired position with the corresponding number key.
The display element is now displayed at the new position.

Configuring the Bar Display or Point Display
Configuring the Step Action

Bar Display or 1 Select menu item Display.
Point Display
2 Start configuring the new display element with NEW.
3 Select the parameter Source.
The function block menu is displayed.
4 Select the function block whose value is displayed.
When configuring the display, it does not matter if a link has
been entered for the function block.
5 For the parameters Name, Measuring point and Source, the
system default values are displayed. The parameter Name cannot be
changed.
The page overview is displayed.
7 Select the page on which the display element is to be displayed. Only
those pages can be selected with an assignment < 100 %, i.e. in
which there is at least one free position.
If the selected page is a:
system page, the position of the display element is set by the system;
it can only be changed using Swap Display (see
page 7-D-8).
user page, the position must be configured.
9 Select the position with the corresponding number key.
10 Select the parameter Type.
11 Select the display type: Uras26 Anlz.1
Bar graph
Uras26 Anlz.1
Point graph
12 Set the parameters Range Low, Range High and Places.

If necessary, change the description of the display element in the
parameter Measuring Point.
The newly configured display element is now shown in the display.
The description of the display element is shown above the display.
Shown to the right of the display are the name and unit of the function
block selected in Step 4. These two parameters can be changed by
configuring the function block.

Value Entry
Figure 7-D-5
Configuring the
Value Entry
Description The source of the display element Value Entry is the function block Constant
that is automatically generated during configuration. The output of this function
block accepts the entered value.
For the entered value to be effective, the generated function block must be linked
to a function block application after configuring the display (for details, see the
technical information “AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configuration”
Configuration The following are to be configured for the display element Value Entry (see
page 7-D-11):
• the start and end of the entry range,
• the number of decimal places in the display,
• two lines of text that are displayed when the display element is used, and
• the password level on which the entry value can be changed.
Use Values are entered during measurement by pressing the number key that corres-
ponds to the position of the display element in the display and is indicated above
the display element. A field then appears for entering the value (see “Operating by
Value Entry” section, page 6-10). The display element Value Entry accordingly
represents a response to the actual value entry.

Configuring Value Entries
Configuring Step Action

Value Entries 1 Select the menu item Display.
2 Start configuring the new display element with NEW.
those pages can be selected with an assignment < 100 %, i.e., in
page 7-D-8).
are identified by the position number.
8 Select display type Value entry.
This creates a constant function block whose system-issued name,
‘Value page-position’, is displayed in the parameter Source. This
name cannot be changed here; it can only be changed by configuring
the function block (see Step 11).
9 Select the parameter Config entry and configure the other
parameters: entry range, decimal places, text and access level.
10 Enter the description of the display element in the parameter
Measuring point.
11 Select the function block created in Step 8, enter the name and unit,
and link the function block to an application via its output 1 (for details,
see technical information “AO2000 Function Blocks – Descriptions and
Configuring” (document No. 30/24-200 DE)).
To the right of the display, the name and unit of the function block are
displayed that were entered in Step 11.

Key Entry
Figure 7-D-6
Configuring the
Key Entry
Description The source of the display element Key Entry is one or more Constant function
blocks that is automatically generated during configuration. Upon “actuation”, the
output of this function block assumes the value that was established during con-
figuration.
For the entered value to be effective, the generated function blocks must be
linked to a function block application after configuring the display (for details,
see the technical information “AO2000 Function Blocks – Descriptions and
Configuration” (document No. 30/24-200 EN)).
Configuration The following are to be configured for the display element Key Entry (see page
7-D-13)
• the number of keys (1 to 6) – the keys are assigned to the softkeys,
• the key type
• key or
• switch or
• option key,
• the parameters for each key
• label,
• value key released, and
• value key pressed,
• two lines of text that are displayed when the display element is used, and
• the password level on which the keys can be used.
Use Key entries are made during measurement by pressing the number key that
corresponds to the position of the display element on the display and is indicated
above the display element. A softkey line then appears with the configured keys
(see “Operating by Key Entry” section, page 6-11). The display element Key
Entry accordingly represents a response to the actual key entry.

Configuring Key Entries

Key Entries 1 Select the menu item Display.
2 Start configuration of the new display element with NEW.
those pages can be selected with an assignment < 100 %, i.e., in
page 7-D-8).
8 Select the display type Key entry.
A single function block, constant, is created whose system-default
name, ‘Value page-position’, is displayed in the parameter Source.
This name does not appear in the display. If necessary, it can be
changed by configuring the function block (see Step 11).
9 Select the parameter Config keys and configure the other
parameters: key number, key type, label, value released/pressed, text
and access level. If all the keys are configured individually, a separate
constant function block is created for each key.
10 The description of the display element is entered in the parameter
Measuring point.
11 Select each of the function blocks created in Steps 8 and 9 and link to
an application with its output 1 (for details, see technical information
“AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configuration” (docu-
ment No. 30/24-200 EN)).

Example: Entering and Displaying the Pump Output
Configuring and The configuration and use of a value entry will be explained using the following
Using a Value Entry example of entering and displaying the pump output.
Figure 7-D-7 shows the function block configuration that results from the confi-
guration of the example. It consists of the function block ‘FB Const Pump’ that is
created when configuring the display element “Input Pump”, and the function
block ‘FB Pump’ that is the system default.
Figures 7-D-8 to 7-D-10 show the parameters of the display elements and function
blocks.
Figure 7-D-11 shows the results of the configuration example in the display on the
left, and the field for entering the value on the right; This is retrieved by pressing
key 4 during measurement (see “Operating by Value Entry” section, page 6-10).
Figure 7-D-7
I1
Function Block
Configuration Pump
Constant I2
‘FB Pump’
‘FB Const Pump’

Value Entry 1 Configure the display element for the pump output entry (see Figure
7-D-8). The source is the function block ‘FB Const Pump’.
2 Configure the display element for the bar display of the pump output
(see Figure 7-D-9). The source is the function block ‘FB Pump’.
3 Link output 1 of the function block ‘FB Const Pump’ to input I2: Speed
of the function block ‘FB Pump’ (see Figure 7-D-10).

Example: Entering and Displaying the Pump Output, continued
Figure 7-D-8
Configuring
Value Entries
Figure 7-D-9
Configuring
Bar Display
Figure 7-D-10
Linking
Function Blocks
Figure 7-D-11
Left: Display
with Elements:
“Value Entry” and
“Bar Display”
Right: Value Entry

Chapter 8 Gas Analyzer Calibration
Section A Principles
Calibration Control
Calibration Control Depending on the gas analyzer version and equipment, there are three methods
for controlling calibration:
• Manual calibration
• Automatic calibration
• Externally controlled calibration
All analyzer modules can be calibrated using any of the three methods.
See Section C, “Notes for Calibrating Analyzer Modules” for details.
Calibration Start • Manual calibration is started manually via the gas analyzer’s display and control
unit.
• Automatic calibration is started at time intervals determined by the internal clock
or by an external control signal or manually via the gas analyzer’s display and
control unit.
• Externally controlled calibration is triggered by an external control signal.
Warm-up Phase Calibration should only be started after the warm-up phase.
Caldos25 1.5 hours
Caldos27 Approx. 30 / 60 minutes for class 1/ 2 measurement ranges 1)
Plausibility Test in If during calibration the gas analyzer finds implausible values (e.g. if the span and
Calibration zero values are equal), calibration is stopped and an error message is generated.
The values stored after the last calibration remain in effect.
Status Signal The “Maintenance Mode” status signal is set during calibration.
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 8: Gas Analyzer Calibration 8-A-1

Manual Calibration
Definition Manual calibration means:

Zero and span are calibrated separately by pressing the gas analyzer display and
control unit softkeys.
Test Gas Supply The test gas supply can be started by activating a multiple path valve.
If the analyzer module is assigned to a gas module and the gas module is fitted
with a single solenoid valve to control the test gas supply (see Fig. 8-A-1), the zero
gas and span gas must be fed to the zero gas inlet (NG). This also applies if an
external solenoid valve is used and controlled via a digital output.
The pump status (on / off during manual calibration) matches the setting for
automatic calibration (see page 8-B-3).
Figure 8-A-1 Test gas connection for

Gas Module
Caldos27 with single-point calibration,
Analyzer Module with opt. Magnos206 with single-point calibration,
Gas Module
MG Limas11 with calibration cells,
Uras26 with calibration cells
NG Option: Flow monitoring, e.g. for flowing
reference gas or purge gas (external
P needle valve required)
O2 c
E MG Sample Gas
NG Zero Gas
Flow Flow Monitor
O2 Oxygen Sensor
P Pressure Sensor in Analyzer Module
c / E Analyzer
Analyzer Modules In analyzer modules with several detectors (e.g. the Uras26) each detector should
with Multiple be calibrated sequentially.
Detectors
Air Pressure Effect If the gas analyzer does not have a pressure sensor for air pressure correction, the
air pressure value should be checked and reset as required prior to calibrating the
analyzer module:
• If the gas analyzer’s operating site height has been changed since the last
calibration
• If the air pressure effect on the measured value is too high (see also Appendix 2,
“Analyzer Module Operating Specifications”).
(For instructions, see “Air Pressure Value Correction” section, page 9-28.)
8-A-2 Chapter 8: Gas Analyzer Calibration 42/24-10 EN Rev. 9

Manual Calibration, continued
Waiting Period If the Output Current Response parameter is set to Hold, current output is
Following Manual halted for a specific time to allow the measurement value to stabilize after manual
Calibration calibration.
This interval is:
Test gas → Sample gas purge time + 4 x T90 or
Test gas → Sample gas purge time + 1 x T90-1 + 3 x T90-2.
The waiting period is the same as that following automatic calibration (see
“Automatic Calibration” section, page 8-A-5).
Calibration Data Setting the calibration data is described on page 8-B-2.
Manual Calibration of Manual calibration of an analyzer module is described on page 8-D-1.

an Analyzer Module

Automatic Calibration
Definition Automatic calibration means:

Zero and span calibration run automatically after starting.
Test Gas Supply The test gas supply can be started automatically by means of the gas module’s
solenoid valves or via external solenoid valves.
Depending on the gas supply circuit and the number of analyzer modules installed
there are several test gas layout possibilities (see “Test Gas Supply Control for
Automatic Calibration” section, page 8-A-6).
Analyzer Modules In analyzer modules with several detectors (e.g. the Uras26) all detectors are
with Multiple calibrated simultaneously.
Detectors
Starting Automatic Automatic calibration is started

Calibration • At time intervals determined by the internal clock
• By an external control signal
• Manually via the gas analyzer’s display and control unit
Internal Start Normally automatic calibration is started on a time interval basis by the internal
clock.
The cycle time is initialized with the calibration data (see “Calibration Data for
Automatic Calibration” section, page 8-B-3).
External Start The “Start automatic calibration” control signal is needed for external starting of
automatic calibration:
Level Low (0–3 V) → High (12–24 V) edge. The Low → High transition may also
be generated by an external contact. After the transition the High level
must be present for at least 1 second.
Input Digital input DI1 on Digital I/O Module – “Status signals / Externally
controlled calibration” standard function block application
Manual Start Automatic calibration can be started manually on the display and control unit. It is
effected
• Only as zero calibration or
• Only as span calibration (see also “Calibration Data for Automatic Calibration”
section, page 8-B-4) or
• As a common zero and span calibration.
Manual start of the automatic calibration of an analyzer module is described on
page 8-D-2.

Automatic Calibration, continued
Blocking The “Block automatic calibration” control signal is needed for blocking automatic
Automatic Calibration calibration:
Level High Level (12–24 V). Automatic calibration is blocked as long as the High
level is present. The next automatic calibration after switching to a Low
level will be started according to the initialized cycle time.
Input Digital input DI2 on Digital I/O Module – “Status signals / Externally
controlled calibration” standard function block application
Automatic Calibration Start Block Cancel

Start, Block and Controlled by interval
Cancel if “Activation” parameter if “Activation” parameter by appropriate configu-
is set to “on” is set to “off” or ration of the Cancel
with the “Block Management parameter
Automatic Calibration” (see page 8-B-3) or of
control signal the Automatic Calibra-
tion function block
(see Technical Bulletin
30/24-200 EN)
Externally controlled
with the “Start with the “Block As per Interval-
Automatic Calibration” Automatic Calibration” Controlled Start
control signal control signal
Manually activated
with START with STOP
Automatic calibration of an analyzer module is impossible

• when it is operated with the test and calibration software TCT and
• during setting up system modules.
Message Display During automatic calibration an Autocal running message blinks in the
softkey line.
Waiting Period If the Output Current Response parameter is set to Hold, current output is
Following Automatic halted for a specific time to allow the measurement value to stabilize after auto-
Calibration matic calibration.
This interval is:
Test gas → Sample gas purge time + 4 x T90 or
Test gas → Sample gas purge time + 1 x T90-1 + 3 x T90-2.
Calibration Data Setting the calibration data is described on pages 8-B-3 and 8-B-4.
Setting the time constant T90 is described on page 7-A-5.

Test Gas Supply Control for Automatic Calibration
Test Gas Supply The test gas supply for automatic calibration can be started by means of the gas
module’s integral solenoid valves or via external solenoid valves.
Depending on the gas supply circuit and the number of analyzer modules installed
there are several test gas layout possibilities (see Figures 8-A-2 to 8-A-6):
1 Analyzer Module, To calibrate analyzer modules with simplified calibration procedures:

Gas Module Installed • Caldos27 with single-point calibration
with 1 Solenoid • Magnos206 with single-point calibration
• Limas11 with calibration cells
• Uras26 with calibration cells
• Oxygen Sensor
Figure 8-A-2
Sample gas
Test gas
module module
System bus
1 Analyzer Module, To calibrate all analyzer modules that can be used with the gas module.
Gas Module Installed
with 3 Solenoids
Figure 8-A-3
Sample gas
Zero gas
System bus

Test Gas Supply Control for Automatic Calibration, continued
1 Analyzer Module, To calibrate analyzer modules with simplified calibration procedures:

External Gas Supply • Caldos27 with single-point calibration
with 1 Solenoid • Magnos206 with single-point calibration
• Oxygen Sensor
The external solenoid is controlled via a digital output on the electronics module
(Digital output DO4 on Digital I/O Module – “Status signals / Externally controlled
calibration” standard function block application).
Figure 8-A-4
Sample gas Digital

output
Test gas
module module
System bus
1 Analyzer Module, To calibrate all analyzer modules with zero and span gas even without an integral
External Gas Supply gas module.
with 3 Solenoids
The external solenoids are controlled via digital outputs on the electronics module
(Digital outputs DO1, DO2 and DO3 on Digital I/O Module – “Calibration control”
standard function block application).
Figure 8-A-5
Sample gas Digital

outputs
Zero gas
System bus

Test Gas Supply Control for Automatic Calibration, continued
3 Analyzer Modules, To calibrate three analyzer modules connected in series with simplified calibration
External Gas Supply procedures:
with 1 Solenoid • Caldos27 with single-point calibration
• Magnos206 with single-point calibration
• Oxygen Sensor
The external solenoid is controlled via a digital output on the electronics module
(Digital output DO4 on Digital I/O Module – “Status signals / Externally controlled
calibration” standard function block application).
If the sample components of the individual analyzer modules show cross sensi-
tivities among each other, it must be made sure by appropriate arrangement of
additional solenoid valves that the test gas can be supplied separately to each
analyzer module. With respect to the control of these solenoid valves, it must be
taken into consideration that all analyzer modules are calibrated simultaneously
during automatic calibration.
Figure 8-A-6
Digital
output
module 1 module
System bus
Analyzer
module 2
Analyzer
module 3

Externally Controlled Calibration
Definition Externally controlled calibration means:

Zero and span value alignment is triggered by control signals from an external
control unit.
Test Gas Supply The test gases should be started automatically by external solenoid valves also
controlled by the external control unit.
Analyzer Modules In analyzer modules with several detectors (e.g. the Uras26) all detectors are
with Multiple calibrated simultaneously.
Detectors
Externally Controlled Control Signal Level 1) Input

Calibration Control Zero alignment Low → High Edge 2)
DI3 “Status signals / Externally
Signals
Span alignment Low → High Edge 2) DI4 controlled calibration” 3)
Calibration cell in / out 4) In: High, Out: Low DI1
“Limit values” 3)
Hold current signal High DI2
1) Low Level 0–3 V, High Level 12–24 V

2) The Low → High transition may also be generated by an external contact.
After the transition the High level must be present for at least 1 second.
3) Standard function block applications
4) Uras26 analyzer module only
External Control For the Caldos25 , Caldos27 , Magnos206 and Magnos27 analyzer modules,
Arrangement the external calibration control must be set up such that the zero point calibration
always precedes end point calibration.
The external control unit must produce the control signals for zero and span
alignment and for the external gas components, e.g. solenoids and pumps.
External control of calibration must be set up so that calibration starts only if there
is no “Error” or “Maintenance Mode” status signal.
Also the external calibration control must allow for a purge time from the point of
gas switchover until stabilization of the measurement value, i.e. until the zero or
span calibration is initiated. Depending on the length of the gas paths in the gas
analyzer and on the sample components involved, this purge time can take
several minutes.
To allow measurement values to stabilize, the “Hold Current Signal” control signal
should remain set for a specified time after calibration is finished.
Calibration data Setting the calibration data is described on page 8-B-6.

Calibration Methods
Calibration Method An analyzer module (detector) can have one or more (gas) components with one
or more measurement ranges each.
To calibrate the analyzer module, establish whether the components and ranges
should be calibrated jointly or individually. This decision is based on the
calibration method configuration.
Single Calibration The analyzer module start and span values for each measurement range are
calibrated individually for each sample component.
Single calibration has no effect on other measurement ranges for the same
sample components and on other sample components.
Single calibration is only possible and practical in the manual calibration mode.
Single calibration is required if there are skips in the readings during measurement
range switches because these indicate differences in the calibrations of the
individual measurement ranges.
Note: Skips in readings during measurement range switches do not occur in the
Uras26, Limas11 and Magnos206 since these analyzer modules have only one
physical measurement range.
Common Calibration Only the analyzer module start- and end-points in one measurement range are
calibrated for each sample component. The start- and end-points of the other
measurement ranges are then corrected electronically on the basis of the values
established by this calibration.
A common calibration has no effect on the other sample components in the
analyzer module.
In general the start-point (zero) is calibrated in the smallest measurement range
and the end-point (span) is calibrated in the measurement range for which a
suitable test gas is available.
Substitute Gas If test gases are not available for calibration, e.g. because test gas containers can-
Calibration not be filled with them or because of incompatibilities between their components,
an analyzer module can be set to substitute gas calibration. In this case, in addi-
tion to the sample component measurement ranges, one or more ranges are set
up at the factory for substitute gas components.
One start-point and one end-point are calibrated in the analyzer module’s substi-
tute gas measurement ranges. The start- and end-points of all substitute gas and
sample gas measurement ranges are then corrected electronically on the basis of
the values established by the substitute gas calibration.
Substitute gas calibration must always be used to calibrate all (sample gas and
substitute gas) components for analyzer modules set up for substitute gas calibra-
tion. Single or common calibration either in the sample component or substitute
gas measurement ranges leads to erroneous analyzer module calibration.

Calibration Methods, continued
Overview The following table summarizes the various calibration methods.
Quantity Calibration
SC MR Method To configure ... Calibrate ... Calibration affects ...
1 1 Test Gas / • Zero Measurement range
Single • Span
individually for each sample
component and range
≥1 >1 Test Gas / Measurement ranges for • Zero in one measurement All sample component
Common zero and span calibration range measurement ranges
• Span in another range
for each sample component
>1 ≥1 Substitute Components and • Zero in one component All detector components
Gas measurement ranges for measurement range and measurement ranges
zero and span calibration • Span in one range for
another component
for each detector
SC = Sample and Substitute Gas Components

MR = Measurement Ranges per Component
Setting the The calibration method can be set separately for manual, automatic and externally
Calibration Method controlled calibration.
(see Figure 8-A-7) For common and substitute gas calibration the sample ranges for start- and end-
point calibration of all three types of calibration control are adjusted jointly.
For substitute gas calibration the zero and span calibration components should
also be set.
Figure 8-A-7
Calibration
Setting the method
Calibration Method
Substitute
Test gas
gas
Component
Common Single Zero Span

calibration calibration component component
Zero range Span range Zero range Span range

Section B Calibration Data
The “Calibration Data” Sub-Menu
Menu
⏐
⏐ __ Calibrate
⏐
⏐ __ Configure
↓ ⏐
⏐ __ Component specific
⏐
⏐ __ Calibration data
↓ ⏐
⏐ __ Manual calibration
⏐ ⏐ __ Test gas concentration
⏐ ⏐ __ Calibration method
⏐
⏐ __ Automatic calibration
⏐ ⏐ __ Enable
⏐ ⏐ __ Cycle time
⏐ ⏐ __ Next cal. date
⏐ ⏐ __ Next cal. time
⏐ ⏐ __ Operating mode
⏐ ⏐ __ Components for calibration
⏐ ⏐ __ Cancel management
⏐ ⏐ __ Advanced settings
⏐ ⏐ Pump
⏐ ⏐ Purge time: meas->cal gas
⏐ ⏐ Purge time: zero<->span gas
⏐ ⏐ Purge time: cal->meas gas
⏐ ⏐ Hold time for chart rec.
⏐ ⏐ Pressure switch activated for
⏐ ⏐ Single zero cal.
⏐ ⏐ Single span cal.
⏐ ⏐ Zero & span cal.
⏐ ⏐ Calibration method
⏐
⏐ __ Ext. controlled calibration
⏐ ⏐ __ Calibration method
⏐ ⏐ __ Calculation method
⏐ ⏐ __ Components for calibration
⏐
⏐ __ Output current response
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 8: Gas Analyzer Calibration 8-B-1

Calibration Data for Manual Calibration
Menu Path MENU → Configure → Calibration data →

Manual calibration → ...
Test Gas The zero and span test gas concentrations to be used as set points for manual
Concentration calibration need to be set for the selected sample component and measurement
range.
Calibration Method The method for manual calibration needs to be set (see also “Calibration
Methods” section, page 8-A-10).
For ... ... select:

Common calibration • The sample component and
• The measurement ranges for start- and end-point
calibration for the selected component.
Substitute gas calibration • The (substitute gas) components for start- and
end-point calibration and
• The measurement range for the selected
component.
The components and measurement ranges settings apply to manual, automatic

and externally controlled calibration.
8-B-2 Chapter 8: Gas Analyzer Calibration 42/24-10 EN Rev. 9

Calibration Data for Automatic Calibration

Automatic calibration → ...
Activation Automatic calibration is only performed when activated.

The “off” setting applies only to the interval-controlled start of automatic
calibration.
Cycle Time The cycle time shows the time intervals over which automatic calibration is to be
carried out.
Date and Time of The gas analyzer will perform the next automatic calibration at the time estab-
Next Calibration lished here. The cycle time will begin to run at that point.
Operating Mode Automatic calibration is based on the function block autocalibration. This function
block operates either as calibration or as validation.
Section “Validation” contains a detailed description of the validation (see page
8-B-5).
Technical Bulletin “AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configuration”
(publication number 30/24-200 EN) contains a detailed description of the function
block autocalibration.
Test Gas The zero and span test gas concentrations to be used as set points for automatic
range.
If the Limas11 or Uras26 analyzer module is equipped with calibration cells the
test gas concentration does not have to be set.
Components for The sample components to be calibrated during zero and span calibration need to
Calibration be selected.
Cancel Management Automatic calibration is always terminated when there is a system bus fault and
when the input “block” is set (for example, when the control signal “Block auto-
matic calibration” is applied).
You can configure if the automatic calibration is to be terminated when one of the
three states occurs: “system failure”, “analyzer failure” or “analyzer maintenance
request”.
You can also configure if the analysis system should repeat automatic calibration
after the cause of termination has been eliminated. Set the number of repetitions
and the time between repetitions.
The configured repetition is not effective when the automatic calibration has been
terminated by enabling the input “Cancel” of the autocalibration function block.

Calibration Data for Automatic Calibration, continued
Pump This determines whether the pump is on or off during automatic calibration. This
setting also applies to manual calibration.
Purge Time This determines the length of the interval during which the gas paths will be purged
to eliminate any residual gases that might interfere with calibration or
measurement:
• Between turning on the zero gas flow and starting zero calibration
• Between turning on the test gas flow and starting span calibration
• Between restarting the sample gas flow and initiating measurement
The purge time should be set to at least three times the T90 time of the entire
analyzer system.
Single Zero Determines whether zero calibration will always or never be carried out alone,
Calibration i.e. without subsequent span calibration.
Single Span Determines whether span calibration will always or never be carried out alone,
Calibration i.e. without prior zero calibration.
Zero and Span Determines whether zero and span calibration will be carried out jointly always or
Calibration never or at every nth automatic calibration.
Example: • Single Zero Calibration Always

• Single Span Calibration Never
• Common Zero and Span Calibration Every 7th
This setting effects with a cycle time of 1 day a zero calibration being
carried out every day and a span calibration being carried out once a
week.
For the Caldos25 , Caldos27 , Magnos206 and Magnos27 analyzer modules,

these parameters must be set up such that the zero point calibration always
precedes end point calibration.
Calibration Method The method for automatic calibration needs to be set for the selected sample
component (see also “Calibration Methods” section, page 8-A-10).
The zero and span calibration measurement ranges for common and substitute
gas calibration are chosen in the Manual calibration → Calibration
method parameter.
The “Calibration method” parameter is not available in the Limas11 and Uras26
analyzer modules since automatic calibration is always run as common calibration.

Validation
Validation Procedure Validation runs in principle just like an automatic calibration. The difference is that
during validation a measurement value deviation from the set point values is not
corrected automatically. Instead the procedure is as follows:
• When the (test gas) measurement values for start and end point are within the
initialized limit values the success of the validation is recorded in the logbook.
• When the (test gas) measurement values for start and end point are outside the
initialized limit values the failure of the validation is recorded in the logbook.
Either the “maintenance request” status is set or a calibration of the sample
component is performed.
Validation Parameters The parameter settings for automatic calibration also apply to validation.
After selecting validation in the Operating mode parameter, it must be set
• If the validation result shall be logged and
• If in case of a validation failure
• the “maintenance request” status shall be set or
• the sample component shall be calibrated.
In the Test gas concentration parameter the start- and end-point limit
values have to be set for each sample component. If these limit values are over-
or undershot the validation is rated as failure.

Calibration Data for Externally Controlled Calibration

Ext. controlled cal. → ...
The menu path refers to the Externally Controlled Calibration function block.
The zero and span calibration parameters are selected separately. Technical
Bulletin “AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configuration” (publication
number 30/24-200 EN) contains a detailed description of the function block.
Calibration Method The method for externally controlled calibration needs to be set for the selected
sample component (see also “Calibration Methods” section, page 8-A-10).
The zero and span calibration measurement ranges for common and substitute
gas calibration are chosen in the Manual calibration → Calibration
method parameter.
The “Calibration method” parameter is not available in the Limas11 and Uras26
analyzer modules since the externally controlled calibration is always run as
common calibration.
Calculation Method Select whether the calibration is to be calculated as

• Offset calibration
• Amplification calibration
• Offset and amplification calibration
Test Gas The zero and span test gas concentrations to be used as set points for manual
range.
Components for The sample components to be calibrated during zero and span calibration need to
Calibration be selected.
Output Current Response

Output current response → ...
Output Current Signals at the current outputs (analog outputs)

Response • Are held at the last measured value prior to starting calibration or
• Can follow measurement value changes during calibration.

Section C Notes for Calibrating Analyzer Modules
Caldos25: Notes for Calibrating
Sample Components The Caldos25 analyzer module has at least one sample component with one
measurement range.
Associated Gas The Caldos25 analyzer module measurement technique is based on the differing
Influence thermal conductivity of various gases.
Since this technique is non-selective, the concentration of a sample component
can be accurately measured only in a binary or quasi-binary gas mixture.
If other associated gas components are present in the sample gas their effect on
factory calibration must be considered.
Test Gases Zero Calibration: Test gas or sample-component-free process gas or substitute
gas
Span Calibration: Test gas or process gas having a known sample gas concen-
tration or substitute gas
Test Gas for During calibration cross-sensitivity and / or carrier gas corrections by other meas-
Corrected Sample urement components are switched off. Therefore, a corrected measurement com-
Components ponent should be calibrated only using a test gas consisting of the measurement
component and an inert gas like N2.
Calibration with If test gases are not available for calibration, the Caldos25 analyzer module can
Substitute Gases be factory-set for calibration with substitute gases (see the “Calibration Methods”
section, page 8-A-10).
Substitute gas calibration of the Caldos25 analyzer module is described using the
example of “CO2 Measurement in Flue Gas”, on page 8-C-4.
Sequence of Zero point calibration must always precede end point calibration.
Calibration
Wait Until End of The Caldos25 analyzer module should only be calibrated after the warm-up
Warm-Up Phase phase, i.e. approx. 2–4 hours after connecting the power supply.
The time required for the warm-up phase depends on the measurement range.
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 8: Gas Analyzer Calibration 8-C-1

Caldos27: Notes for Calibrating
Sample Components The Caldos27 analyzer module has at least one sample component with one
measurement range and, for measurement ranges ≥ Class 1, the standard gas
substitute gas component.
Associated Gas The Caldos27 analyzer module measurement technique is based on the differing
Influence thermal conductivity of various gases.
Since this technique is non-selective, the concentration of a sample component
can be accurately measured only in a binary or quasi-binary gas mixture.
If other associated gas components are present in the sample gas their effect on
factory calibration must be considered.
Test Gases Zero Calibration: Test gas or sample-component-free process gas or substitute
gas
Span Calibration: Test gas or process gas having a known sample gas concen-
tration or substitute gas
Calibration with If test gases are not available for calibration, the Caldos27 analyzer module can
Substitute gas calibration of the Caldos27 analyzer module is described using the
example of “CO2 Measurement in Flue Gas”, on page 8-C-4.
Single-Point Single-point calibration of the Caldos27 analyzer module with standard gas is
Calibration with described on page 8-C-3.
Standard Gas
Calibration
Wait Until End of The Caldos27 analyzer module should only be calibrated after the warm-up
Warm-Up Phase phase, i.e. approx. 30 minutes after connecting the power supply.
The time required for the warm-up phase depends on the measurement range.
8-C-2 Chapter 8: Gas Analyzer Calibration 42/24-10 EN Rev. 9

Caldos27: Single-Point Calibration with Standard Gas
Single-Point For measurement ranges ≥ measurement range class 1 in the Caldos27 analyzer
Calibration with module, standard gas can be used for single-point calibration. This standard gas
Standard Gas calibration is carried out exclusively as span calibration and causes an amplifi-
cation correction. Safety-related measurements are excluded from this technique.
Depending on the measurement task involved, the zero- and end-points should be
verified periodically (Recommendation: once a year).
Note: Classification of measurement ranges into class 1 and class 2 is specified in
Data Sheet 10/24-1.20 EN.
Measurement Range When the Caldos27 analyzer module is ordered with standard gas calibration, the
for Standard Gas factory-set measurement range for the standard gas is 0–60,000 rTC (rTC = relative
thermal conductivity). During basic calibration in the factory one standard gas is
calibrated in this measurement range. Due to sensor tolerances the values of other
standard gases can differ by up to 5 % from this scaling (see following table for
set-points).
Set-points for N2 10,000 rTC Ar 7,200 rTC CH4 14,000 rTC H2 60,000 rTC
Standard Gas Air 10,070 rTC CO2 7,500 rTC He 50,000 rTC
Calibration Method Standard gas calibration is fundamentally a substitute gas calibration without zero
calibration (see also “Calibration Methods” section, page 8-A-10). The correction
values are transferred to all the analyzer module’s sample components and meas-
urement ranges.
Calibration Data Calibration data for manual calibration

Calibration method Substitute gas calibration
Zero component Standard gas 1)
Span component Standard gas
Test gas concentration Value depending on standard gas 3)
Calibration data for automatic calibration

Calibration method Substitute gas calibration 2)
Single zero calibration never
Single span calibration always
Common zero and span calibration never
Test gas concentration Value depending on standard gas 3)
1) Though standard gas calibration is carried out exclusively as span calibration,

standard gas must also be chosen as zero component.
2) Settings of sample components and measurement ranges for zero and span
calibration are taken over from the calibration data for manual calibration.
3) See table “Set-points for Standard Gas”
Manual Calibration Manual standard gas calibration must be carried out exclusively as span
calibration (see also “Analyzer Module Manual Calibration” section, page 8-D-1).

Caldos25 and Caldos27: Substitute Gas Calibration
Example Substitute gas calibration in the Caldos25 and Caldos27 is described using the
example of CO2 Measurement in Flue Gas.
CO2 Measurement in The composition of the various combustion products in the sample gas is known
Flue Gas in the case of CO2 measurements of flue gas from single-component firings. The
flue gas out of the cooler primarily contains CO2, O2, N2 and Ar. CO2 cannot be
measured in mixed-firing flue gases.
Test Gases The following table shows test gases for the calibration of the 0-20 Vol.-% CO2
measurement range:
Fuel Test Gas Composition in Vol.-% for

Zero Middle Concentration Span
CO2 O2 N2 Ar CO2 O2 N2 Ar
Gas Air 10 03 86 1 20 – 79 1
Oil Air 10 08 81 1 20 – 79 1
Coal Air 10 10 79 1 20 – 79 1
Calibration with Since the test gases in this table are not available everywhere, the analyzer
Substitute Gases module can be factory-set for calibration with a substitute gas.
In this case an additional measurement range is calibrated for 0–20 Vol.-% CO2 in
N2 (N2 and CO2/N2 mixtures are available practically everywhere).
Measurement Ranges Component 1 CO2 in Flue Gas Meas. Range 1 0-10 Vol.-%
Meas. Range 2 0-20 Vol.-%
Component 2 CO2 in N2 (Substitute Gas) Meas. Range 1 0-20 Vol.-%
Calibration Parameters Calibration Method Substitute Gas Calibration

Zero Component Component 1 Meas. Range 1 or
Component 2 Meas. Range 1
Span Component Component 2 Meas. Range 1
Calibration • Calibrate zero with air (component 1) or N2 (component 2).

• Calibrate span with test gas 18 Vol.-% CO2 in N2.
Other Measurement For other measurement tasks select the test gases and measurement ranges in a
Tasks similar manner according to the sample gas composition.

Limas11: Notes for Calibrating
Calibration Calibration can be performed in range 1 and range 2 for each sample component.
It is always a common calibration and thus affects both ranges.
For additional information on measurement ranges, please refer to “Limas11,
Uras26: Notes for Changing Measurement Range Limits” section, page 7-A-3.
Calibration Cells The use of calibration cells allows the Limas11 analyzer module to be calibrated
without using test gas containers.
A maximum of 5 calibration cells can be installed. Each calibration cell is filled
with a test gas matched to the sample components and measurement ranges set
up in the corresponding beam path.
Test Gases for Zero A zero gas is required for each zero calibration.
Calibration
In addition to nitrogen, ambient air can be used for zero calibration. Water vapor
must be absorbed using a cooler. If the ambient air contains sample gas compo-
nents, these must be removed with a suitable absorber.
Test Gases for Span A test gas is required for each measurement component for span calibration
Calibration without without calibration cells. The span gas concentration should be 70-80% of the
Calibration Cells end value of the largest measurement range.
Test Gases for Span For suppressed ranges, the span gas concentration must be within the suppressed
Calibration of range. If possible, it should be equal to the end value of the suppressed range (and
Suppressed Ranges thus the end value of the larger measurement range).
Test Gas for In principle a test gas for each sample component is required for the internally or
Automatic Calibration externally controlled automatic calibration.
A test gas mixture containing each sample component in the appropriate con-
centration may be used only when all sample components have no mutual cross-
sensitivity and / or carrier gas influences.

Limas11: Notes for Calibrating, continued
Limas11 with Internal During calibration cross-sensitivity and / or carrier gas corrections by other meas-
Cross-Sensitivity urement components are switched off. Therefore, the following notes should be
Correction observed:
For zero-point calibration all sample components must be calibrated in the
following sequence:
• First that sample component which is not corrected,
• Afterwards that sample component which is affected by the smallest number of
corrections,
• Up to that sample component which is affected by the largest number of
corrections.
Example: Sample components NO, SO2, NO2
Cross-sensitivity correction NO by SO2 and NO2,
SO2 by NO2,
NO2 not corrected.
Sequence for zero-point calibration 1st NO2 – 2nd SO2 – 3rd NO.
doing so, a corrected sample component should be calibrated only using a test
gas containing no components which cause cross-sensitivity, i.e. consisting only
of the measurement component and an inert gas like N2.
Wait Until End of The Limas11 analyzer module should only be calibrated after the warm-up phase,
Warm-Up Phase i.e. approx. 1.5 hours after connecting the power supply.

Magnos206: Notes for Calibrating
Sample Components The Magnos206 analyzer module has at least one sample component normally
with four measurement ranges.
Test Gases Zero Calibration: Oxygen-free process gas or substitute gas

Span Calibration: Process gas with a known oxygen concentration or a
substitute gas such as dried air
Highly suppressed measurement ranges (≥95-100 Vol.-% O2) should only be
calibrated with test gases with O2 concentrations in the selected measurement
range.
Calibration with If test gases are not available for calibration, the Magnos206 analyzer module can
Substitute gas calibration of the Magnos206 analyzer module is described using
the example of “Purity Measurement in CO2” on page 8-C-8.
Single-Point Single-point calibration of the Magnos206 analyzer module is described on page

Calibration 8-C-7.
Suppressed If suppressed measurement ranges with a suppression ratio of ≥ 1:5 are set in the
Measurement Ranges Magnos206 analyzer module, the pressure sensor has been specially adjusted at
the factory. In this case, only a common calibration should be done (not a single
or substitute gas calibration).
Calibration
Wait Until End of The Magnos206 analyzer module should only be calibrated after the warm-up
Warm-Up Phase phase, i.e. approx. 1 hour after connecting the power supply.

Magnos206: Single-Point Calibration
Single-Point The long-term sensitivity drift of the Magnos206 analyzer module is less than
Calibration 0.05 Vol.-% O2 per year for measurement ranges up to 25 Vol.-% O2. Thus a
regular offset correction is sufficient. This so-called single-point calibration can be
conducted at each point on the characteristic curve since a parallel shift of this
curve results. Depending on the measurement task involved, we recommend
performing an additional span calibration once a year.
Note: The short-term sensitivity drift can amount to 1% of the measured value per
week.
Test Gas A test gas with any concentration of O2 can be used for single point calibration as
long as it lies within one of the measurement ranges in the analyzer module.
Environmental air can also be used as the test gas.
The test gas must have the same moisture content as the process gas.
CAUTION!
In order to avoid accumulations of explosive gas mixtures, do not use air as
a test gas for single-point calibration when measuring combustible gases.
Suppressed Single point calibration can also be done within a suppressed measurement range
Measurement Ranges if the suppression ratio is ≤ 1:5. In this case as well, the O2 concentration of the
test gas must lie within the measurement range.
Air Pressure In single point calibration, the current air pressure must be taken into account.
This is done automatically if a pressure sensor is incorporated in the analyzer
module.
Note: The sensitivity drift is ≫ 0.05 Vol.-% O2 without pressure correction.
Calibration Method When the analyzer module has one sample component the single-point calibration
is carried out as common calibration only at the zero point.
When the analyzer module has more than one sample component the single-point
calibration is carried out as an substitute gas calibration only at the zero point.
For detailed information on the calibration methods, see the “Calibration
Methods” section, page 8-A-10.

Magnos206: Single-Point Calibration, continued
Calibration Data for an Calibration data for manual calibration

Analyzer Module with Calibration method Common single-point calibration
1 Sample Component
Calibration measurement range 0-25 Vol.-% O2
(Example: Test gas concentration 20.96 Vol.-% O2
Test Gas = Air)

Calibration method Common calibration (test gas)
Single zero calibration always
Single span calibration never
Test gas concentration zero gas 20.96 Vol.-% O2
Test gas concentration span gas n.a.
Calibration Data for an Calibration data for manual calibration

Analyzer Module with Calibration method Substitute gas calibration
> 1 Sample Component
Zero component O2 in N2
(Example: Zero range 0-25 Vol.-% O2
Test Gas = Air)
Span component n.a.
Span range n.a.

Calibration method Substitute gas calibration 1)
Single zero calibration always
Single span calibration never
1) Settings of sample components and measurement ranges for zero and span
calibration are taken over from the calibration data for manual calibration.

Magnos206: Substitute Gas Calibration
Example Substitute gas calibration of the Magnos206 analyzer module is described using
the example of purity measurement of CO2.
Purity Measurement For CO2 purity measurements, the smallest concentrations of O2 are measured in
of CO2 CO2, e.g. 0-1 Vol.-% O2 in CO2.
Calibration with Since O2 in CO2 is not available as a test gas and, due to the O2 zero shift caused
Substitute Gases by CO2 (see “Magnos206 Operating Specifications” section, page A-2-4), the
analyzer module is factory-set for calibration with substitute gas.
In this case an additional measurement range is calibrated for 0-25 Vol.-% O2 in
N2 (N2 and O2/N2 mixtures are available practically everywhere).
Measurement Ranges Component 1 O2 in CO2 Meas. Range 1 0-1 Vol.-%

Component 2 O2 in N2 (Substitute Gas) Meas. Range 1 0-25 Vol.-%

Zero Component Component 1 Meas. Range 1 or
Component 2 Meas. Range 1
Calibration • Calibrate zero with CO2 (component 1) or N2 (component 2).

• Calibrate span with dried air (containing 20.96 Vol.-% O2).

Magnos27: Notes for Calibrating
Sample Components The Magnos27 analyzer module has at least one sample component with one
measurement range and one measurement range for flue gas measurements of
the O2 in N2 substitute gas component.
Associated Gas Because of the thermomagnetic measurement technique employed by the

Influence Magnos27 analyzer module, associated gases have an effect on results.
For this reason the sample gas composition must be considered during initial
calibration at the factory.
Test Gases Zero Calibration: Oxygen-free process gas or substitute gas

Span Calibration: Process gas with a known oxygen concentration or substitute
gas, e.g. dried air
Calibration with If test gases are not available for calibration, the Magnos27 analyzer module can
Substitute gas calibration of the Magnos27 analyzer module is described using
the example of “Oxygen Measurement in Flue Gas”, on page 8-C-12.
Calibration
Wait Until End of The Magnos27 analyzer module should only be calibrated after the warm-up
Warm-Up Phase phase, i.e. approx. 2-4 hours after connecting the power supply.

Magnos27: Substitute Gas Calibration
Example Substitute gas calibration of the Magnos27 analyzer module is described using
the example of Oxygen Measurement in Flue Gas.
Oxygen Measurement The sample gas composition is known in the case of oxygen measurements in flue
in Flue Gas gas.
Test Gases Zero Gas: 16 Vol.-% CO2 in N2

Span Gas: 10 Vol.-% O2 and 8.3 Vol.-% CO2 in N2
Calibration with Since these test gases are not available everywhere, the analyzer module is
Substitute Gases factory-set for calibration with a substitute gas.
In this case an additional measurement range is calibrated for 0-25 Vol.-% O2 in
N2 (N2 and O2/N2 mixtures are available practically everywhere).
Measurement Ranges Component 1 O2 in flue gas Meas. Range 1 0-5 Vol.-%

Component 2 O2 in N2 (Substitute Gas) Meas. Range 1 0-25 Vol.-%

Zero Component Component 2 Meas. Range 1
Calibration • Calibrate zero with N2 (component 2).

• Calibrate span with dried air (containing 20.96 Vol.-% O2) or with an O2/N2
mixture.

Uras26: Notes for Calibrating
Calibration Calibration can be performed in range 1 and range 2 for each sample component.
It is always a common calibration and thus affects both ranges.
For additional information on measurement ranges, please refer to “Limas11,
Uras26: Notes for Changing Measurement Range Limits” section, page 7-A-3.
Calibration Cells The use of calibration cells allows the Uras26 analyzer module to be calibrated
without using test gas containers.
A calibration cell can be installed in each of the analyzer module’s beam paths.
Each calibration cell is filled with a test gas matched to the sample components
and measurement ranges set up in the corresponding beam path.
Test Gases for Zero A zero gas is required for each zero calibration.
Calibration
In addition to nitrogen, ambient air can be used for zero calibration. Water vapor
must be absorbed using a cooler. If the ambient air contains sample gas compo-
nents, these must be removed with a suitable absorber (for CO: HOPCALIT®,
for CO2: Sodium hydroxide on substrate).
Test Gases for Span A test gas is required for each detector for span calibration without calibration
Calibration without cells. In the case of automatic and externally controlled calibration, a test gas
Calibration Cells mixture is required for all detectors since all are calibrated simultaneously. The
span gas concentration should be 70-80% of the end value of the largest
measurement range.
Test Gases for Span For suppressed ranges, the span gas concentration must be within the suppressed
Calibration of range. If possible, it should be equal to the end value of the suppressed range (and
Suppressed Ranges thus the end value of the larger measurement range).
Test Gas for In principle a test gas for each sample component is required for the internally or
Automatic Calibration externally controlled automatic calibration.
A test gas mixture containing each sample component in the appropriate con-
centration may be used only when all sample components have no mutual cross-
sensitivity and / or carrier gas influences.

Uras26: Notes for Calibrating, continued
Uras26 with Internal During calibration cross-sensitivity and / or carrier gas corrections by other meas-
Cross-Sensitivity urement components are switched off. Therefore, the following notes should be
Correction observed:
For zero-point calibration all sample components must be calibrated in the
following sequence:
• First that sample component which is not corrected,
• Afterwards that sample component which is affected by the smallest number of
corrections,
• Up to that sample component which is affected by the largest number of
corrections.
Example: Sample components CO2, CH4, C3H6
Cross-sensitivity correction CO2 by CH4,
CO2 by C3H6,
C3H6 not corrected.
Sequence for zero-point calibration 1st C3H6 – 2nd CH4 – 3rd CO2.
doing so, a corrected sample component should be calibrated only using a test
gas containing no components which cause cross-sensitivity, i.e. consisting only
of the measurement component and an inert gas like N2.
Wait Until End of The Uras26 analyzer module should only be calibrated after the warm-up phase,
Warm-Up Phase i.e. approx. 2 hours after connecting the power supply.

Oxygen Sensor: Notes for Calibrating
Test Gases The oxygen sensor zero is not calibrated since it is fundamentally stable.
Ambient (non-process) air with a constant oxygen content (e.g. 20.96 Vol.-%) is
required for span calibration. Synthetic air can also be used.
Test Gases for The oxygen sensor and associated analyzer module are calibrated simultaneously
Simultaneous during automatic and externally controlled calibration.
Calibration of the
Therefore when the oxygen sensor is to be calibrated with the following analyzer
Oxygen Sensor and
modules
Analyzer Module
• Magnos206 with single-point calibration
• Limas11 with calibration unit
• Uras26 with calibration units
the zero gas should contain the required concentration of oxygen.
In all other cases the span gas should contain the required concentration of
oxygen.
External Control The design of the external control of calibration should take into consideration
Arrangement that the oxygen sensor’s span value is stable only after a waiting period of
≥ 40 seconds.
Wait Until End of The oxygen sensor is always calibrated at the same time as the associated
Warm-Up Phase analyzer module. Therefore, calibration should begin only after this module’s warm-
up phase.

Section D Calibration
Analyzer Module Manual Calibration
For information on the calibration data for manual calibration, please refer to page
8-B-2.
To optimize accuracy, perform a manual zero calibration prior to calibrating the

span value.
Analyzer Module Step Action

Manual Calibration 1 Select the Manual Calibration menu.
MENU → Calibrate → Manual Calibration
2 For Single Calibration:
Select Components and Measurement Range.
Zero calibration:
3 Select the Zero Gas.
4 Turn on the zero gas supply.
5 If necessary, change the test gas concentration shown 1), ENTER.
6 When the sample value indication stabilizes, initiate zero calibration
with ENTER.
7 Accept the calibration result with ENTER
or REPEAT calibration 2) (back to step 5)
or reject calibration with Back (back to step 6)
or reject calibration with Meas (back to measurement value readout).
Span Calibration:
8 Select the Span Gas.
9 Turn on the span gas supply.
10 If necessary, change the test gas concentration shown 1), ENTER.
11 When the sample value indication stabilizes, initiate span calibration
with ENTER.
12 Accept the calibration result with ENTER
or REPEAT calibration 2) (back to step 10)
or reject calibration with Back (back to step 11)
or reject calibration with Meas (back to measurement value readout).
For Single Calibration:
Repeat steps 2–12 for the other components and measurement ranges.
1) The initialized test gas concentration is shown as the set point. By changing the
set point in this step the initialized test gas concentration will be overwritten
(see also the “Calibration Data for Manual Calibration” section, page 8-B-2).
2) It may be necessary to repeat calibration if the measurement value is still not
stable after calibration has been started. The subsequent process is based on
the measurement value obtained in the previous calibration.
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 8: Gas Analyzer Calibration 8-D-1

Manual Start of the Automatic Calibration
For information on the calibration data for automatic calibration, please refer to
pages 8-B-3 and 8-B-4.
Manual Start of the Automatic calibration is started

Automatic Calibration • Only as zero calibration or
• Only as span calibration or
• As a common zero and span calibration.
For the Caldos25 , Caldos27 , Magnos206 and Magnos27 analyzer modules,
it is not admissible to perform only a span calibration. A zero calibration must
always precede a span calibration.
Proceed as follows to manually start automatic calibration – even outside of the
cycle intervals initialized:
Step Action
1 Select the Automatic Calibration menu:
MENU → Calibrate → Automatic calibration
2 Only zero calibration: ZERO AUTOCAL
Only span calibration: SPAN AUTOCAL
Common zero and span calibration: ZERO & SPAN AUTOCAL
Manual Stop of the The user can end the automatic calibration process by pressing the STOP
Automatic Calibration softkey.
When automatic calibration is stopped, the analyzer module is in an indefinite
state. For instance, it is possible for zero calibration to be finalized while span
calibration has not yet been started.
For this reason, automatic calibration will have to be restarted and allowed to run
to completion after any cancellation of automatic calibration.
Validation The procedure described above applies in the same way if the analyzer module is
set to “validation” operating mode.
8-D-2 Chapter 8: Gas Analyzer Calibration 42/24-10 EN Rev. 9

Chapter 9 Inspection and Maintenance
CAUTION!
The tasks described in this chapter require special training and under some
circumstances involve working with the gas analyzer open and powered up.
Therefore, they should only be performed by qualified and specially trained
personnel.
WARNING!
EXPLOSION HAZARD – SUBSTITUTION OF COMPONENTS MAY IMPAIR
SUITABILITY FOR CLASS I, DIVISION 2.
Inspection
Normal Operation of In normal operation the measured values from the installed analyzer modules are
the Gas Analyzer shown on the display screen and the green “Power” LED is lit.
Periodic Checks Module, Assembly Function Interval 9

Flow meter Sample Gas Flow Indication
Caldos25 10–90 l/h, max. 200 l/h
Regularly
Caldos27 10–90 l/h
Limas11 20–100 l/h
Uras26 20–100 l/h
O2 Sensor 20–100 l/h
Gas Module 30–60 l/h
Gas Module
Disposable Filter
Staining
(see page 9-25)
Regularly
Gas analyzer Gas
Lines
Seal Integrity
(see page 9-2)
Regularly
Seals Between
Doors and Housing
Contamination, Foreign Material Before Each
Closing

42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 9: Inspection and Maintenance 9-1

Checking Gas Path Seal Integrity
When should gas Gas path seal integrity should be checked periodically. It must be verified after the
path seal integrity be gas paths inside or outside the gas analyzer have been opened (e.g. after
checked? removing or installing an analyzer module).
What materials are 1 pressure gauge, 1 plastic tubing, approx. 1 m (3 feet) in length, 1 tee with shut-off
needed? valve, air or nitrogen
CAUTION!
If the seal integrity test is to be carried out with air and there is the possibility
of a combustible gas being present in the gas paths or if a combustible gas
is to be introduced later, the gas paths should first be purged with nitrogen.
Otherwise the seal integrity test can be performed with nitrogen.
The following instructions apply to all gas paths in the gas analyzer, therefore to all
sample gas paths and – in the Caldos25 and Uras26 analyzer modules – to the
reference gas path.
Checking Gas Path Step Action

Seal Integrity 1 Plug the outlet of the gas path to be tested (7 in the example).
(see example in 2 Connect plastic tubing with a tee fitted with a shutoff valve to the inlet
Figure 9-1) of the gas path to be tested (4 in the example).
3 Connect the free end of the tee to the pressure gauge.
4 Blow air or nitrogen through the shutoff valve until the gas path is
pressurized to pe ≈ 50 hPa (= 50 mbar). Close the shutoff valve.
Maximum pressure pe = 150 hPa (= 150 mbar).
Limas11 with quartz sample cell: Gauge pressure pe ≈ 400 hPa
(= 400 mbar), maximum gauge pressure pe = 500 hPa (= 500 mbar).
5 The pressure should not change measurably in 3 minutes. A sharp
pressure drop is a sign of a leak in the gas path being tested.
Limas11 with quartz sample cell: Test duration 15 minutes.
6 Repeat steps 1-5 for all gas paths in the gas analyzer.
Figure 9-1
Seal Integrity Test
(Example: Sample Gas 10 1
Path in Magnos27)
50 hPa
14 9 2
11
8 3
13 12
7 6 5 4
Luft / Air
9-2 Chapter 9: Inspection and Maintenance 42/24-10 EN Rev. 9

Magnos27: Thermal Link Replacement
The service handbooks describe the procedure for replacing the Caldos25,
Caldos27, Magnos206 and Uras26 thermal link.
When is replacement The thermal link should be replaced if a thermal link failure is the probable cause of a
needed? temperature error (see also “Caldos25, Caldos27, Magnos206, Magnos27
Problems” section, page 10-18).
Thermal Link Step Action

Replacement 1 Turn off the gas analyzer power supply.
(see Figure 9-2)
2 Open the wall housing door or the 19-inch housing front plate.
3 Disconnect the thermal link from the thermostat connection
terminals 2.
4 Bend back the thermal link spring clips on the cable guide and pull
the thermal link 1 from the cavity in the thermostat annular heater.
5 Insert a new thermal link (part number 0740712) in the cavity and
close the spring clips.
6 Connect the new thermal link to the thermostat connection terminals.
7 Close the system housing.
8 Turn on the gas analyzer power supply.
Figure 9-2 1 Thermal Link

1 2 2 Thermostat Connection
Location of Magnos27
Terminals
Analyzer Module
Thermal Link

Uras26: Optical Alignment
Definition Optical alignment of the Uras26 analyzer module will minimize asymmetry of the
radiation which falls in through the sample and reference sides of the sample cell.
When should optical An optical alignment must always be performed

alignment be • If the offset drift has fallen below the permissible range (50% of the physical
performed? measurement range)
• After a component (emitter, sample cell, calibration unit / cell, detector) is
installed in or removed from a beam path.
How should optical Each beam path in the analyzer module must be optically aligned separately. If
alignment be there are two detectors in a beam path, the optical alignment should be
performed? performed in the rearmost detector (as seen from the emitter). During an optical
alignment, beam path intensity is varied by means of mechanical apertures and, if
necessary, by turning the emitter case. For this, the system housing must be
opened (see Figure 9-4, page 9-5).
Detector Figure 9-3 shows the detector layout. Detector numbers correspond to the
Arrangement numbers assigned to the series of measurement components as shown on the
analyzer module identification plate.
Figure 9-3 2 2 3 2 4
Uras26 Analyzer 1 1 1 1 1 1
Module Detector
Numbering
Test Gas During optical alignment the zero gas supply must be turned on.
Emitter Wrench An “emitter wrench” is required to rotate the emitter case (see Figure 9-4, page
9-5). It is affixed to the analyzer module.
CAUTION!
Current-bearing components can be exposed when the covers or parts are
removed, even if this can be done without tools. Current can be present at
some connection points. All work on a gas analyzer that is open and con-
nected to power should only be performed by trained personnel who are
familiar with the risks involved.
Menu Path MENU → Maintenance/Test → Analyzer spec. adjustm. →

Optical adjustm.

Uras26: Optical Alignment, continued
Procedure Step Action

2 Open the 19-inch housing front plate or the wall housing cover.
3 Select the Optical adjustm. menu item.
4 Select the Sample component to be measured in the rear detector
(as seen from the emitter).
5 Minimize the (zero gas) value displayed by turning the applicable
beam path aperture adjustment wheel 1 or 2 (see Figure 9-4).
If Then
The measurement value is much smaller than 1,000,000 Go to Step 10.
The measurement value is greater than 1,000,000 Go to Step 6.
6 Loosen the two emitter case mounting screws 3 and insert the emitter
wrench 6 in openings 4.
7 Turn the emitter case 5 until the displayed value is minimized.
(The minimum can be greater than 1,000,000.)
8 Tighten the emitter unit mounting screws 3.
9 Repeat steps 5-8 until a minimum value is displayed.
10 Close the 19-inch housing front plate or the wall housing cover.
11 If Then
The emitter is replaced Perform a phase alignment for all sample
components (see page 9-6).
The emitter is not replaced Calibrate the zero and span points for all
sample components in the beam path.
Figure 9-4
Uras26 Analyzer
Module Emitter
1 2
1 Beam path 1 aperture adjustment wheel

2 Beam path 2 aperture adjustment wheel
3 Two emitter case mounting screws (beam path 2 here)
4 Openings for emitter wrench insertion
5 Emitter Case
6 Emitter Wrench

Uras26: Phase Alignment
Definition Sample / reference signal phasing is optimized in the Uras26 by performing a phase
alignment.
When should phase A phase alignment must always be performed after optical alignment when the
alignment be emitter is replaced (see page 9-4).
performed?
How should phase A separate phase alignment must be performed for each detector (= sample
alignment be component) in an analyzer module.
performed?
The phase alignment is performed electronically and there is no need to open the
system housing.
Test Gases During the phase alignment a zero and span gas supply should be turned on
successively for each sample component.
If the analyzer module is equipped with calibration units the calibration cells are
automatically inserted in the beam path for span alignment. Meanwhile zero gas
must remain turned on.

Phase adjustm.

1 Select the Phase adjustm. menu item.
2 Select the Sample component.
4 Wait until the measurement value reading stabilizes and activate the
alignment procedure.
5 If Then
The analyzer module has no Turn on the span gas supply.
calibration cells
The analyzer module is equipped with Let the zero gas be turned on.
calibration cells
7 Repeat steps 2-6 for all sample components.
8 Calibrate the zero and span points for all sample components in the
analyzer module.

Limas11, Uras26: Measurement of Calibration Cells
Definition The measurement of a calibration cell in the Limas11 and Uras26 analyzer modules
means:
Determining what calibration cell “deflection” is equivalent to the test gas
calibration reading. This “deflection” is stored as the calibration cell “set value”.
When should We recommend measuring the calibration cells once a year.

calibration cells be
We recommend measuring the calibration cells
measured?
• after end-point calibration of a sample component with test gas or
• after any change in measurement range limits (see “Limas11, Uras26: Notes for
Changing Measurement Range Limits” section, page 7-A-3) or
• after a relinearization (see “Limas11, Uras26: Relinearization” section, page 9-8).
Before measuring the Prior to measuring the calibration cells, the zero and end points of the applicable
calibration cells sample components must be calibrated with test gases.
Test Gas During calibration cell measurement the zero gas supply must be turned on.

Measure cal. cell

Limas11, Uras26: Relinearization
When should Sample component relinearization should be performed

relinearization be • If the linearity deviation exceeds the permissible 1% of span
performed? • If the start of a suppressed measurement range is to be calibrated
• After a component (lamp / emitter, sample cell, calibration unit / cell, detector) is
installed in or removed from a beam path.
We recommend to perform the relinearization of a sample component after
measurement range limits have been changed (see “Limas11, Uras26: Notes for
Changing Measurement Range Limits” section, page 7-A-3).
Test Gases Depending on the number and type of measurement ranges, test gases with
varying concentrations are required for relinearization.
Number and Type of Meas. Ranges Test Gas Concentration

1 Measurement Range Approx. 40–60% of the measurement
range end value (“center point gas”)
2 Measurement Ranges End value of smaller measurement range
2 Measurement Ranges, Start value of suppressed measurement
1 of which is suppressed range

Relinearization

Relinearization is performed separately for each sample
component.
1 Perform the basic calibration for the zero and span of the sample
component to be relinearized (see page 9-30).
2 Select the Relinearization menu item.
3 Select the Sample component.
4 Turn on the test gas supply.
5 Enter the test gas concentration set point value.
7 Repeat steps 3-6 for all sample components.

Limas11: Thermal Link Replacement
When should a A defective thermal link will usually be indicated by an Insufficient Sample Cell
thermal link be Temperature (T-Re.K) or Lamp Temperature (T-Re.L) error message (see “Status
replaced? Messages” section, page 10-11). In this case check the thermal link and replace as
necessary.
Thermal Link Step Action

Replacement 1 Turn off the gas analyzer power supply.
(see Figure 9-5)
2 Open the wall housing door or the 19-inch housing cover.
The sample cell and the lamp are hot (approx. 55 / 60 °C)!
3 Disconnect the thermal link from the sample cell 1 and / or the lamp 2.
4 Release the spring clips and/or retainer and pull the thermal link from
the opening.
5 Check the continuity of the thermal link; if necessary, insert a new
thermal link (part number 0745836) in the opening and secure it with
the spring clips and/or retainer.
6 Connect the thermal link.
Light penetration during operation leads to erroneous measure-
ment values and measurement range overflows (“Intensity”
status message).
Figure 9-5 2 1
Thermal Links in the
Limas11 Analyzer
Module
1 Sample cell thermal link

2 Lamp thermal link

Limas11: Aluminum Sample Cell Cleaning
When should the Sample cell contamination can result in unstable measurement values due to low
sample cell be lamp intensity (see “Limas11 Problems”, page 10-20).
cleaned?
Status Messages When beam intensity becomes too low the appropriate status messages will be
displayed. For additional information see the “Status Messages” section,
page 10-13.
Material Required Quantity Description

For cleaning: Neutral detergent, deionized water, ethanol
For drying: Oil- and dust-free (instrument) air or nitrogen
1 Spray bottle
2 Plug to close off sample cell
2 Pieces of FPM/ FKM tubing or PTFE pipe
Aluminum Sample Cell Step Action

Cleaning Preparation for sample cell removal:
(see Figure 9-6) 1 Turn off the sample gas supply to the analyzer module.
Turn off the gas analyzer power supply.
The sample cell is hot (approx. 55 °C)!
Sample cell removal:

3 Loosen the sample gas tubing/pipe from the sample cell ports and
housing wall and pull them from the housing.
When removing the sample gas tubing / pipe make sure no
fluids drip into the housing.
The sample gas tubing / pipe removed should not be reused
since it is contaminated; follow the appropriate rules for
disposal.
4 Loosen 4 screws 1 (3-mm Allen screws) and remove 2 mounting
brackets 2.
5 Remove the sample cell from its housing.
Sample Cell Cleaning:
6 Wash the sample cell with a warm detergent / water mixture.
Do not use other cleaners as they can damage the sample cell.
7 Thoroughly rinse the sample cell with deionized water and then with
ethanol.
8 Dry the sample cell with oil- and dust-free air (30-100 liters/hour).
9 Check that the contamination has been removed.
Also clean the sample gas line system.

Limas11: Aluminum Sample Cell Cleaning, continued
Step Action
Sample Cell Installation:
10 Place the sample cell in its housing. The index pin should be on the
side of the sample cell that is toward the beam splitter. Turn the
sample cell in its housing until the index pin engages in the hole in the
housing.
11 Install the 2 mounting brackets 2 and secure them with the 4 screws 1.
12 Install the sample gas tubing or pipes on the sample cell ports and on
the module’s rear wall.
13 Check the integrity of the analyzer module gas paths (see page 9-2).
Restarting the analyzer module:
status message).
16 Wait for the warm-up phase to end. Start the sample gas supply.
17 Check linearity.
Figure 9-6 1 2 1 2
Aluminum Sample
Cell in the Limas11
Analyzer Module
1 Allen Screws (3 mm)

2 Mounting Bracket
Aluminum Sample An aluminum sample cell with center connection is built-in in the Limas11UV ana-
Cell with Center lyzer module with Class 2 NO measurement ranges. In this version, the sample
Connection gas inlet is in the center and the sample gas outlets are at the ends of the sample
cell. This has to be observed when re-installing the sample cell after cleaning.

Limas11: Quartz Sample Cell Cleaning
sample cell be lamp intensity (see “Limas 11 Problems”, page 10-20).
cleaned?
page 10-13.
Material Required Quantity Description

For cleaning: Neutral detergent, deionized water, ethanol
1 Spray bottle
2 Plug to close off sample cell
1 Spare parts kit (part number 0768823)
CAUTION!
The quartz sample cell should be handled with extreme care! Especially the
connection ports can easily break when the sample cell is handled improperly.
Quartz Sample Cell Step Action

Cleaning Preparation for sample cell removal:
(See Fig. 9-7 and 9-8) 1 Turn off the sample gas supply to the analyzer module.
The sample cell is hot (approx. 55 °C)!
Sample cell removal:

3 Loosen the sample gas pipes 2 from the connections on the sample
cell 5 and from the housing back wall 1 and pull them from the
housing. Save the nut, cutting rings and sealing rings for reinstallation.
When removing the sample gas pipes make sure no contami-
nants contained in the pipes fall into the housing.
The sample gas pipes removed should not be reused since they
are contaminated; follow the appropriate rules for disposal.
4 Loosen 4 screws 3 (3-mm Allen screws) and remove 2 mounting
brackets 4.
5 Remove the sample cell 6 from its housing.
6 Unscrew the elbow / pivot fittings 5 from the sample cell.

Limas11: Quartz Sample Cell Cleaning, continued
Step Action
Sample Cell Cleaning:
7 Wash the sample cell with a warm detergent / water mixture.
Acids, alkalis or solvents can be used as cleansers in case of
severe contamination.
Be sure to follow the appropriate instructions for use and
disposal when using acids, alkalis or solvents.
Do not use hydrofluoric acid (HF) as it can destroy the sample
cell.
8 Rinse the cell very thoroughly with deionized water until the detergent
is completely removed. Finally, rinse the cell with ethanol until all
water is removed.
9 Dry the sample cell with oil- and dust-free air (30-100 liters/hour).
Also clean the elbow fittings and the sample gas line system.

11 Place new FFKM75 O rings 7 on the sample cell connection ports.
12 Place the internal parts 8 of the elbow/pivot fittings on the connection
ports and tighten them by hand. Place the elbows 9 on the internal
parts with their ports facing toward the housing back wall and secure
them by hand-tightening the nuts 10.
The threaded connections must never be tightened any more
than hand-tight. Otherwise the connections may not be
securely sealed.
13 Place the sample cell 6 in its holder with the gas ports pointing to the
left wall (as seen from the front / above).
14 Install 2 mounting brackets 4 – making sure that the notches for the
sample cell gas lines also face the left wall – and secure with 4 screws
3.
Connect the sample gas lines to the sample cell.
15 Push the sample gas tubes 2 through the threaded fittings 1 on the
housing back wall.
Make sure the sample gas lines are smooth and straight on
both ends and that there are no kinks.
16 Slide nuts 13, cutting rings 12 and sealing rings 11 on the sample gas
pipes 2.
17 Slide the sample gas tubes 2 up to the stop in the elbow/pivot fittings
5 on the sample cell and high-tighten nuts 13. Hand-tighten the nuts
on fittings 1 on the housing back wall.
The threaded connections must never be tightened any more
than hand-tight. Otherwise the connections may not be
securely sealed.
Remember the higher seal integrity requirements.

Limas11: Quartz Sample Cell Cleaning, Continued
Step Action
Restarting the analyzer module:
status message).
21 Wait for the warm-up phase to end. Start the sample gas supply.
22 Check linearity.
Figure 9-7 1 2 3 4 5 6 3 4
Quartz Sample Cells
in the Limas 11
Analyzer Module
1 Threaded Fittings on Housing Back Wall 4 Mounting Bracket

2 Sample Gas Tubes 5 Elbow / Pivot Fittings (see
3 Allen Screws (3 mm) Figure 9-8 for Components)
6 Quartz Sample Cell
Figure 9-8 2 13 12 11 2 Sample Gas Tube

7 FFKM75 O ring
Elbow / Pivot Fitting
8 Internal Part
Components 10
9 Elbow
10 Nut
9
11 Sealing Ring
12 Cutting Ring
13 Nut
8

Limas11: Safety Cell Cleaning
Description of the The safety cell comprises three components:

Safety Cell • Sample cell of stainless steel 1.4571,
• Beam guide tube 1 of brass (on the side pointing to the beam splitter),
• Beam guide tube 2 of brass (on the side pointing to the measuring detector).
The beam guide tubes are screwed into the sample cell and press the cell windows
against the chambered 22.1x1.6 FFKM70 O-ring seals. In this manner, the sample
gas side of the cell is sealed so that it is gas-tight. One 28x2-FKM80 O-ring seal is
located on the periphery of each of the beam guide tubes. The purge gas chamber
is sealed so that it is gas-tight to the outside by means of this seal.
The tightness of the sample cell has been tested in the factory for a leakage rate
of < 1 x 10–6 mbar l/s.
Fig. 9-9
Safety Cell
in the Limas11
Analyzer Module
1 2 3 4 5 6 7 8 9 6 5
Fig. 9-10
Safety Cell
2 3 4 10 7 9 11
1 Couplings of the 4 Screw 8 Fixing Device

Purge Gas Lines 5 Screws 9 Sample Cell
2 Plugs 6 Mounting Bracket 10 Beam Guide Tube
3 Retaining Board 7 Purge Gas Hose 11 Beam Guide Tube

Limas11: Safety Cell Cleaning, continued
sample cell be lamp intensity (see “Limas 11 Problems”, page 10-20).
cleaned?
page 10-13.
Material Required Qty. Description

For sample cell removal:
1 Hexagonal wrench 4 mm
1 Hexagonal wrench 3 mm
1 Crosshead screw driver 4,5 mm
1 Small flat nose pliers
2 Plugs for sealing the sample gas tubing
For disassembly and assembly of the sample cell:
1 Plug for sealing the sample cell
1 Open-end wrench 25 mm for sample cell with nominal length 216 mm
1 Open-end wrench 30 mm for sample cell with nominal length 216 mm
2 Open-end wrenches 30 mm for sample cells with other nominal lengths
1 Vise
1 “Vacuum pen”
1 Small pair of tweezers
Soft paper towels
For cleaning the sample cell and the sample gas tubing:
1 Circular brush with plastic bristles, diameter approx. 20 mm
2 Spray bottles
Neutral detergent, deionized water, ethanol
For the seal integrity test (positive pressure method):
1 Pressure gauge, measuring range pe = 0...400 hPa
1 Tee with shut-off valve
1 Hose, inside diameter 4 mm, length approx. 0.5 m
2 Hose clamps
Oil- and dust-free (instrument) air or nitrogen
Replacement Parts Qty. Description Part No.

Required 2 O-ring seals 22.1x1.6 FFKM70 650 505
2 O-ring seals 28x2 FKM80 650 519
2 Windows of calcium fluoride 25.2x4 598 216
2 Vent plugs for sample gas tubing A 5.2 LDPE 456 894
2 Plugs for sample gas tubing 402 541

CAUTION!
It is imperative that the following procedure is carried out step by step and
with the greatest of care. Otherwise there is a danger that the safety cell is
no longer absolutely tight after cleaning and therefore no longer performs its
function!
The following is to be noted in particular:
• The cell windows must not be damaged!
• The old O-ring seals must not be used again! After cleaning, new O-ring
seals must be used!
• After cleaning, the tightness of the sample cell must be tested for a leakage
rate of < 1 x 10–4 mbar l/s!
Note: If necessary, the tightness of the sample cell can be tested for a lower
leakage rate by means of a He leakage test.
CAUTION!
Toxic, caustic or corrosive fluid may be contained in the sample cell! This
fluid can escape when the sample cell is opened. In consequence of this,
suitable measures for the collection and disposal of the fluid are to be taken
before removal of the sample cell!
Cleaning the Safety Step Action

Cell Preparation for Sample Cell Removal:
1 Turn off the sample gas and purge gas supply to the analyzer
module!
2 Purge the sample gas feed path with dry nitrogen (flow approx. 60 l/h,
duration approx. 30 minutes).
3 Seal the sample gas inlet and outlet of the sample cell (sample gas
tubing) with one plug each, so that no fluid can escape during the
removal of the sample cell.
4 Switch off the gas analyzer power supply!

6 The sample cell and the lamp or the radiation source are hot
(approx. 60 °C)! Allow the modules to cool (approx. 30 minutes).

Step Action
Sample Cell Removal:
7 Undo the 2 couplings 1 of the purge gas lines on the rear of the
analyzer module and pull the purge gas hoses into the interior of the
device. Remove the purge gas hose 7 from the fixing device 8.
8 If applicable, remove the purge gas hose from the input of the flow
sensor (option).
9 To open the leadthroughs of the sample gas tubing, undo the screw 4
(socket-head, wrench opening 3 mm) for securing the retaining board
3, remove the 2 plugs 2 from the leadthroughs and push towards the
interior of the device on the sample gas tubing.
10 Undo the 4 screws 5 (socket-head, wrench opening 3 mm) and
remove 2 mounting brackets 6.
11 Lift the sample cell 9 on the side pointing to the measuring detector
and pull out obliquely upwards from the housing towards the
measuring detector.
12 Remove the purge gas hoses from the connections of the sample cell.
Disassembly of the Sample Cell:
13 Hold the sample cell with 2 open-end wrenches (clamp 1 open-end
wrench in the vise, in order to fix the sample cell in position) and
unscrew the two beam guide tubes 10 and 11.
Take care that the cell windows do not fall out and that they are
not damaged!
14 If the cell windows are stuck to the O-ring seals, they must be
removed by flushing the sample cell with compressed air.
Wear safety glasses when working with compressed air!
Point the opening of the sample cell away from the body!
1 Insert a soft paper towel into the aperture of the sample cell to
collect the cell window.
2 Seal the opening of a sample gas tube with a plug and pressurize
the other sample gas tube with compressed air (pe ≈ 100 kPa =
1 bar). The cell window is thereby removed from the seal. Collect
the cell window in the paper towel.
Fluid can escape from the sample cell!
Follow the relevant safety regulations!
3 Seal the opening of the sample cell with a plug and pressurize the
sample cell with compressed air once again. The other cell window
is thereby removed from the seal. Collect the cell window in the
paper towel.
15 Remove the 2 O-ring seals 22.1x1.6 FFKM70 with a pair of tweezers
and dispose of. Also remove and dispose of the 2 O-ring seals 28x2
FKM80.
The O-ring seals may not be used again! Always replace them
with new seals!

Step Action
Cleaning the Sample Cell and Sample Gas Tubing:
16 Clean the sample cell with a warm detergent/water mixture. If
necessary, use a circular brush with plastic bristles.
17 Clean the sample gas tubing in the same way. To do this, use a spray
bottle to rinse the sample gas tubing with the detergent/water mixture.
In the case of heavier contamination, the following can also be
used as a cleaning agent:
– organic solvents or
– in turn, diluted soda lye, water, diluted nitric acid for
neutralization, water.
When using acids, lyes or solvents, please follow the relevant
safety and disposal regulations!
19 Rinse the sample cell and sample gas tubing thoroughly with deionized
water, until the detergent has been completely washed out. Afterwards,
rinse with ethanol, until the water has been washed out.
20 Dry the sample cell and sample gas tubing with oil- and dust-free air
(30–100 l/h).
Clean the entire sample gas line system in the same way!
10 11
Carry out steps 21 to 23 on both sides of the sample cell in turn.
21 Insert a new O-ring seal 22.1x1.6-FFKM70 12 in the sample 12

cell.
The seat of the O-ring seal may not be damaged and
must be absolutely free of oil and dust.
22 Check that the sample cell is not damaged!
Insert the cell window into the sample cell by means of the “vacuum
pen” pipette.
When doing so, take care that the cell window does not fall out
and that it is not damaged!
23 Insert a new O-ring seal 28x2-FKM80 13 into the groove of 13
the beam guide tube and screw the beam guide tube
fingertight into the sample cell.
Screw in the shorter beam guide tube 10 into the
side of the sample cell, on which the apertures of the
sample gas tubing are located.

Step Action
24 Hold the sample cell with 2 open-end wrenches (clamp 1 open-end
wrench in the vise, in order to fix the sample cell in position) and
screw in the beam guide tubes 10 and 11 as far as they will go.
Checking the Sample Cell for Tightness:
For the assembly of the sample cell as prescribed, a leakage rate of
< 1 x 10–4 mbar l/s must be safely reached. This is tested as follows:
25 Seal the aperture of one sample gas tube so that it is gas-tight.
26 Connect the T-piece with shut-off valve to the aperture of the other
sample gas tube with the hose.
27 Connect the free end of the T-piece to the pressure gauge.
28 Blow air through the shut-off valve until the sample cell is under an
positive pressure of pe ≈ 400 hPa (= 400 mbar). Close the shut-off
valve.
29 The pressure may not change significantly in 15 minutes at a constant
temperature. A sharp drop in pressure is an indication of a leak inside
the sample cell.
Installing the sample cell:
30 Push the purge gas hoses onto the connections of the sample cell and
secure by means of the clamping springs.
31 Check that the plugs 2 are seated on the sample gas tubing.
32 Insert the sample cell into the housing obliquely from above in such a
way that the sample gas tubes project through the leadthroughs to
the outside.
33 Slowly lower the sample cell initially onto the side pointing to the
beam splitter and then onto the side pointing to the measuring
detector and insert in the fixing device.
34 Clamp the purge gas hose 7 in the fixing device 8.
35 Attach 2 mounting brackets 6 and fasten by means of the 4 screws 5
(socket-head, wrench opening 3 mm).
36 Press the 2 plugs 2 into the leadthroughs. Fix the retaining board 3 in
position with the screw 4 .
37 If applicable, push the purge gas line onto the input of the flow sensor
(option) and fasten by means of the spring.
38 Lay the purge gas lines in the housing in such a way that no movable
parts, e.g. the chopper wheel, are obstructed, feed through the 2 cou-
plings 1 and fix in position.
Restarting the gas analyzer:
39 Close the system housing so that it is tight.
ment values and overranging (“Intensity” status message).
41 Purge the sample gas feed path. With corrosive sample gases, purge
the entire sample gas line system with dry nitrogen.
42 Wait for the warm-up phase to end.
43 Check the zero point and end point and calibrate if necessary.
44 Start the sample gas and purge gas supply.

Limas11 UV: Lamp (EDL) Replacement
When should the Over a period of 2-3 years the plasma-discharge fill gas will dissipate, causing a
lamp be replaced? loss of lamp intensity. The lamp must be replaced when its intensity reaches a value
at which the short-term stability of the smallest measurement range is too low.
Status messages When beam intensity becomes too low the appropriate status messages will be
page 10-13.
Determining Lamp Lamp service hours are displayed in the Maintenance/Test → Analyzer
Service Life spec. adjustm. → Amplification Optimization menu.
Lamp Replacement Step Action

(see Figure 9-11) Remove the old lamp:
1 Turn off the gas analyzer power supply.

The lamp is hot (approx. 60 °C)!
3 Remove the cables to the light barrier boards 1 und 2 above the filter
wheels.
4 Remove the cables from the lamp 3.
5 Loosen 2 fastening screws 4 of the support using a 3-mm Allen
wrench.
6 Remove the support with both filter wheels, step motors and lamp.
7 Loosen 2 fastening screws 5 of the lamp 3 using a 3-mm Allen
wrench.
8 Remove complete lamp 3 from the support 6.
9 Loosen the 12-V-supply connector 10.
10 Remove the fastening screw 8 with washer and holder of the tempera-
ture sensor 9.
These parts are needed to mount the temperature sensor to the
new lamp!
11 Remove the temperature sensor 9 from the hole in the temperature
sensor block 7.
12 Loosen 2 fastening screws 11 of the heater block and remove the
complete heater block from the lamp 3.
Install the new lamp:
13 Before installing the new lamp, record the serial number shown on the
identification plate. It will be needed during amplification optimization.
14 Perform steps 3–12 in reverse order.

Limas11 UV: Lamp (EDL) Replacement, continued
Step Action
Restart the analyzer module:
status message).
16 Turn on the gas analyzer power supply and wait for the warm-up
phase to end.
17 Perform an amplification optimization (see “Amplification Optimization”
section, page 9-23).
18 Recommendation: Check sensitivity and linearity.
Figure 9-11
2 4 1 4 3
Lamp (EDL) in the
Limas11UV
Analyzer Module
2 1
789 10
11
4 6 5 4 3
1 Light Barrier Board 1 5 Fastening Screws 8 Fastening Screw of the

2 Light Barrier Board 2 of the Lamp Temperature Sensor
3 Lamp (EDL) 6 Support 9 Temperature Sensor
4 Fastening Screws of 7 Temperature 10 12-V-Supply Connector
the Support Sensor Block 11 Fastening Screws of the
Heater Block

Limas11: Amplification Optimization
Definition The amplification optimization procedure automatically seeks and identifies the
optimum measurement range for the sample and reference receiver analog/digital
converter.
When should Amplification optimization should be performed,

amplification • after the lamp has been replaced,
optimization • after a module (sample cell, calibration cell, interference filter, receiver) has been
be performed? removed or inserted in the beam path,
• if the status message No. 301 “Measurement value exceeds the analog/digital
converter value range” is present (with system housing closed).
Amplification optimization alone cannot correct the causes for the status messages
No. 358 and 359 “Lamp intensity above or below (middle of) permissible range”.
How should • When the lamp has been replaced:

amplification • Write down the serial number of the new lamp prior to installation.
optimization • Perform amplification optimization for all sample components, thereby
be performed? entering the serial number of the new lamp.
• When a module has been removed or inserted in the beam path:
• Write down the serial number of the installed lamp.
• Perform amplification optimization for all sample components, thereby
entering an arbitrary lamp number.
• Perform amplification optimization for all sample components, thereby
entering the serial number of the installed lamp.
• When the status message No. 301 is present:
• Perform amplification optimization for each sample component for which the
status message is present.
Softkeys New Lamp Optimizes all receiver signals for all sample components;
this overwrites any stored initial intensities with a new initial value.
Optimize Optimizes receiver signals for a specific sample component;
this does not overwrite the stored initial intensities.
Optimize All Optimizes receiver signals for all sample components;
this does not overwrite the stored initial intensities.
Test Gas The zero gas supply should be turned on during amplification optimization.
Fortsetzung auf der folgenden Seite

Limas11: Amplification Optimization, continued

Amplification optimization

If a solenoid valve is used to switch to zero gas, the supply will be
activated automatically.
2 Select the Amplification optimization menu item.
3 Select the first sample component for which status message No. 301
is present.
4 Press the New Lamp or Optimize or Optimize All softkey.
After pressing New Lamp a window will be appear for entering the
serial number of the new lamp. After this the amplification optimiza-
tion procedure will run automatically for all sample components and
cannot be interrupted.
5 Wait for measurement value readings to stabilize and end the amplifi-
cation optimization procedure by pressing ENTER.
6 Confirm the amplification optimization by pressing ENTER (the zero
point will be automatically aligned) or reject the result by pressing
Back or Meas.
7 Repeat steps 3-6 for all sample components for which status message
No. 301 is present..

Gas Module: Disposable Filter Replacement
When should the The gas module disposable filter should be changed if it is stained by contami-
disposable filter be nants.
replaced?
We recommend changing the disposable filter (catalog number 23044-5-8018418)
every six months.
Disposable Filter Step Action

Replacement 1 Turn off the sample gas supply to the analyzer module.
2 Open the wall housing door or the 19-inch housing front plate.
3 Remove the disposable filter 1 from the bracket.
4 Remove the hose clamps from both sides of the disposable filter and
disconnect the hoses.
Properly dispose of the contaminated filter.
5 Attach the hoses to the new disposable filter and fasten them with the
hose clamps.
Pay attention to the flow direction. The flow direction Ö is
marked on the disposable filter housing.
6 Place the disposable filter in the support.
10 Wait for the warm-up phase to end. Turn on the sample gas supply.
Figure 9-12 1 Disposable Filter

1
Location of Ö Flow Direction
Disposable Filter in
Gas Module
above:
in 19-inch housing
below:
in wall-mount housing

Pump Activation, Pump Output Adjustment
Pump Activation The pump installed in the internal gas module and external pumps connected to
appropriately configured digital outputs can be activated and deactivated
manually, for instance in emergency situations.
An emergency shutdown cannot be bypassed by automatic calibration.
Pump Output The output of the pump installed in the internal gas module can be adjusted
Adjustment manually only when the pump is in operation.
If there is a flow sensor in the gas module, its reading is shown when adjusting the
pump output.
Menu Path MENU → Maintenance/Test → Analyzer spec. adjustm. → Pump
Figure 9-13
Pump Output
Adjustment

Changing Analog Output Current Range
Method The current range of the individual analog outputs can be modified by initializing
the applicable Analog output function blocks. Technical Bulletin “AO2000 Func-
tion Blocks – Descriptions and Configuration” (Publication No. 30/24-200 EN)
contains a detailed description of the function block.
Menu Path MENU → Configure → Function blocks → Outputs →

Analog output
Figure 9-14
Analog Output
Function Block
Parameters
Changing Current The current range is changed using the User range parameter.
Range
Selection The current range choices are 0-20 mA, 2-20 mA and 4-20 mA.
The output signal cannot be lower than 0 mA.

Air Pressure Correction
Air Pressure Effect A specific amount of change in air pressure will result in a specific change in a
measurement value, depending on the measurement principle employed by the
analyzer module.
Measures to Minimize Air pressure effect can be minimized by:

Air Pressure Effect • Installing a pressure sensor in the analyzer module (this can only be done at the
factory) or
• Entering the current atmospheric pressure as a correction value.
Which analyzer Analyzer Module Pressure Sensor

modules have a Uras26, Limas11, Caldos27 built-in at the factory
pressure sensor?
Caldos25 not necessary
Magnos206, Magnos27 built-in at the factory as an option
MultiFID14 cannot be built in
Use the MENU → Diagnostic/Information → System overview menu

item and select the appropriate analyzer module to determine if a pressure sensor
is installed.
Air Pressure Values Operating Altitude Mean Air Pressure

meters above
mean sea level hPa (mbar) psi mm Hg (Torr) in Hg
–200 1037 15.04 778 30.63
–100 1025 14.87 769 30.28
±0 1013 14.69 760 29.92
+100 1001 14.52 751 29.57
200 989 14.34 742 29.21
300 977 14.17 733 28.86
400 965 14.00 724 28.50
500 955 13.85 716 28.19
600 943 13.68 707 27.84
700 932 13.52 699 27.52
800 921 13.36 691 27.21
900 909 13.18 682 26.85
1000 899 13.04 674 26.54
1100 888 12.88 666 26.22
1200 877 12.72 658 25.91
1300 867 12.57 650 25.59
1400 856 12.42 642 25.28
1500 845 12.26 634 24.96
1600 835 12.11 626 24.65
1700 825 11.97 619 24.37
1800 815 11.82 611 24.06
1900 804 11.66 603 23.74
2000 793 11.50 595 23.43

Air Pressure Value Correction
An incorrect air pressure value will produce erroneous measurement values.
When should the air The air pressure value must be checked and readjusted as required in the
pressure value be following cases:
set? • If the gas analyzer’s operating site altitude has changed since the last calibration
• If the air pressure effect on the measured value is too high (see also Appendix 2,
“Analyzer Module Operating Specifications”).
Limas11 and Uras26 A pressure sensor is factory-installed in the Limas11 and Uras26 analyzer
with Integral Pressure modules. The pressure sensor is calibrated to 1013 hPa. This is the reference
Sensor and pressure for the test gas concentration when measuring the calibration cells.
Calibration Cells
If the air pressure value needs to be changed, the following items are also
required
• Calibrate the sample components with test gases and then
• Measure the calibration cells
Air Pressure Value The current atmospheric pressure can be entered as a correction value for each
Correction analyzer module or for all analyzer modules as a group.
Menu Path For one analyzer module:

MENU → Maintenance/Test → Analyzer spec. adjustm. →
Atm. press. anlz → ...
For all analyzer modules as a group:
MENU → Maintenance/Test → System → Atm. pressure
If the pressure sensor is connected to the sample gas output line, the sample gas
flow must be interrupted while calibrating the pressure sensor so that the sample
gas pressure does not distort the measured pressure.

Calibration Reset
What does the A calibration reset returns the analyzer module’s calibration to basic calibration
calibration reset do? values. Additionally, the offset drift and amplification drift are electronically
returned to basic calibration values (see “Basic Calibration” section, page 9-31).
Note The absolute offset and amplification drift values are calculated in cumulative
fashion starting from the last basic calibration.
The relative offset and amplification drift values are calculated between the last
and next to last automatic calibration.
The absolute and relative offset and amplification drift values can be viewed in the
MENU → Diagnostic/Information → Module specific → Status
menu item.
When should a A calibration reset should be performed if an analyzer module can no longer be
calibration reset be calibrated by normal means. A possible cause of this is calibration of the analyzer
performed? module with the wrong test gases.

Calibration reset
The analyzer module should be calibrated after a calibration reset.

Basic Calibration
What does the A basic calibration of an analyzer module places the module’s calibration status
basic calibration do? back in an initial state. The offset drift and amplification drift are set to zero. The
drift history is lost.
When should a Basic calibration of an analyzer module should be performed only in exceptional
basic calibration be cases when changes that affect calibration have been made. This may be the
performed? case e.g. after exchanging subassemblies.
For the Uras26 analyzer module, a basic calibration can be performed at the zero
point for calibration to the cooler dew point during commissioning at the sampling
point.
Check prior to a Prior to a basic calibration, check and ensure

Basic Calibration • That the gas analyzer is in proper operating condition
• That the sample conditioning units are in proper operating condition
• That the correct test gases are being used.
Test Gases The zero and/or span calibration test gases are required for a basic calibration.
Performing the The basic calibration is performed for each sample component or – for the
Basic Calibration Caldos25 and Magnos27 analyzer modules – for each measurement range.
The basic calibration can be performed
• Individually at the zero point
• Individually at the end point, as well as
• Together (successively) at the zero and end points
A calibration reset is also performed in the case of common basic calibration at
the zero and end points (see “Calibration Reset” section, page 9-30).

Basic calibration

Cross-Sensitivity Alignment
Electronic Cross- AO2000 offers the ability to electronically correct cross sensitivity, in contrast to
Sensitivity Correction using purely physical methods (for example, for infrared absorption, optical filter
or flowing reference gas).
Electronic cross sensitivity correction is possible with the Caldos25, Caldos27,
Limas11, Magnos206 and Uras26 analyzer modules. In addition, this function must
be factory-set per customer order. It is configured as a function block application.
A detailed description of the function block Cross sensitivity correction is
contained in the Technical Bulletin “AO2000 Function Blocks – Descriptions and
Configuration” (Publication No. 30/24-200 EN).
Cross sensitivity correction is an offset correction.
Interference component concentration is continuously measured and corrected by
means of the measurement value. Alternatively, the interference component con-
centration can be entered directly as a correction value during the cross sensitivity
alignment.
Internal and External Interference component concentration can be measured in two ways:
Cross Sensitivity • Using the analyzer module with which the sample component is measured
Correction (internal cross sensitivity correction, possible only with the Limas11 and Uras26
analyzer modules) or
• With another AO2000 analyzer module or another analyzer (external cross
sensitivity correction) The correction signal, i.e. the measured value of the
interference component is transferred to the analyzer module with the sample
component to be corrected via the system bus or analog input.
When should a cross A cross sensitivity alignment, i.e. alignment of the cross sensitivity correction
sensitivity alignment function, should not be performed in normal operation.
be performed?
We recommend checking the cross sensitivity correction once a year.
Test Gas for Cross One of the following test gases is needed for the cross sensitivity alignment:
Sensitivity Alignment • Either a sample component-free test gas containing the maximum
concentration of the interference component
• Or the interference component span gas.
Prior to the Cross Prior to the cross sensitivity alignment, the zero and end points of the applicable
Sensitivity Alignment sample and interference components must be calibrated with test gases in the
respective analyzer module.

Cross sensitivity adjustm.

Carrier Gas Alignment
Electronic Carrier In principle, the electronic carrier gas correction operates in the same manner as
Gas Correction the cross sensitivity correction (see “Cross Sensitivity Alignment” section,
page 9-32).
Carrier gas correction is possible only if the cross sensitivity correction function has
been factory-configured per customer order.
Carrier gas correction is similarly configured as a function block application. A
detailed description of the function block Carrier gas correction is contained in
the Technical Bulletin “AO2000 Function Blocks – Descriptions and Configuration”
(Publication No. 30/24-200 EN).
Carrier gas correction is an amplification correction.
When should a carrier A carrier gas alignment, i.e. alignment of the carrier gas correction function, should
gas alignment be not be performed in normal operation.
performed?
We recommend checking the carrier gas correction once a year.
Test Gas for Carrier A gas mixture with the appropriate concentrations of sample and interference
Gas Alignment components is required as the test gas.
Prior to the Carrier Prior to the carrier gas alignment, the zero and end points of the applicable
Gas Alignment sample and interference components must be calibrated with test gases.
If the interference component influences the zero indication of the sample compo-
nent, a cross sensitivity alignment is required prior to the carrier gas alignment.
Set Point Entry Enter the sample component concentration as the set point.

Carrier gas adjustm.

Chapter 10 Status Messages, Troubleshooting
CAUTION!
The tasks described in this chapter require special training and under some
circumstances involve working with the gas analyzer open and powered up.
Therefore, they should only be performed by qualified and specially trained
personnel.
Process Status
Definitions Process status provides information on measurement values and the process
being monitored by the analyzer.
System status (see page 10-2) provides information on the gas analyzer itself.
Process Status The term “process status” includes

• Transgression of measurement range limits
• Transgression of measurement value limit values
Transgression of If a sample component value is > +130% or < –100% of the measurement range
Measurement Range span, the sample component value in the display flashes. A status message is
Limits also generated which is not entered into the logbook.
The thresholds established cannot be changed.
Transgression of If a sample component value is above or below a limit value, this status can be
Limit Values communicated as a binary signal at one of the system controller or I/O board
digital outputs.
Two prerequisites must be met for this to happen:
• The limit value must be assigned to a digital output by means of function block
configuration (see “Standard Configuration” section, page 7-B-2).
• The limit value monitoring parameters (direction of effect, threshold value,
hysteresis) must be set (see “Limit Monitor Initialization” section, page 7-A-7).
The assignment of limit values to certain digital outputs is factory-set; this is
documented in the analyzer data sheet.
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 10: Status Messages, Troubleshooting 10-1

System Status: Status Messages
Where are status Status messages are generated

messages • By the gas analyzer, i.e.
generated? • The system controller (signal processing, calibration, system bus)
• The analyzer modules
• The gas module
• The temperature and pressure regulators
• The I/O modules and external I/O devices
• By peripherals, for example
• The system cooler
• Other sample gas conditioning modules
User-Configured Status messages are automatically generated by the gas analyzer and by peri-
Status Messages pherals.
Additionally, by configuring the Message generator function block, status
messages from the analyzer and peripherals can be linked into the status
message processing system (see Technical Bulletin 30/24-200 EN “AO2000
Function Blocks – Descriptions and Configuration” for details).
How are status • Status messages are shown on the screen and recorded in the log.
messages
• Status messages set a corresponding status signal (overall status or individual
processed?
status).
(see Figure 10-1)
• Status signals are indicated using status LEDs and output via the system
controller digital outputs.
Figure 10-1
Status Message Component gen
e rate
Processing s
genera
Module tes Display Screen
tes Status Message Entr y
genera
System tes Log
en era
g
Peripheral sets
Display LEDs
Status Signal Output
Digital
Outputs
10-2 Chapter 10: Status Messages, Troubleshooting 42/24-10 EN Rev. 9

System Status: Status Messages, continued
Status Message The STATUS MESSAGE softkey appears as soon as a status message is gener-
Display ated. By pressing the softkey the user can recall the status message summary
and view status message details.
Logging Status Status messages are logged.

Messages
Messages concerning a transient gas analyzer state with no direct effect on
measurements are not logged. Such messages include
• “A password is active!”
• “This system is temporarily under remote control!”
• “Automatic calibration in progress.”

System Status: Status Signals
Overall Status or The status signal is factory-configured to output as an overall or individual status
Individual Status indicator (refer to “Configuring Status Signals” section, page 7-C-9).
Overall Status If the gas analyzer is configured to output overall status, status messages are
issued as overall status indications.
Individual Status The following table shows possible causes of individual status signals and how to
evaluate the values measured.
Status Signal Cause Evaluation of Measured Value

Error The analyzer is in a state The value is invalid.
that requires immediate user
intervention.
Maintenance The analyzer is in a state The value is valid.
Required that will soon require user
intervention.
Maintenance The gas analyzer is being Discard the value as a process
Mode calibrated or serviced. measurement value.
Individual Status by In principle, the individual status signals apply to the entire gas analyzer (system
Analyzer Module or status).
Sample Component
However, by configuring the Message input function block, individual status
messages for each analyzer module or for each sample component can be output
separately via digital outputs (see Technical Bulletin 30/24-200 EN “AO2000
Function Blocks – Descriptions and Configuration” for details).
I/O board status messages are only reported as system status signals.
Status Indication Gas analyzer status is indicated by means of status LEDs.
LED Status
Error
Overall or Individual “Error” Status
Maint
Individual “Maintenance Required” status

Status Message Categories
Status Message In terms of operator reaction, there are three categories of status messages (see
Categories the summary on the following page):
• Status messages not requiring acknowledgment
• Status messages requiring acknowledgment
• Status messages requiring acknowledgment and intervention
Status Messages The system operates normally after the status is cleared.
Not Requiring
When the status is cleared, the LED goes out, the status signal is reset and the
Acknowledgment
status message is canceled.
Example: Temperature error during the warm-up phase.
Status Messages The system operates normally after the status is cleared; however, the operator is
Requiring aware of the status.
Acknowledgment
When the status is cleared, the LED goes out and the status signal is reset. The
status message is only canceled after operator acknowledgment. In this manner,
the operator is aware of the system malfunction.
Example: No new measurement values from the analog/digital converter.
Status Messages The system may not operate normally after the status condition is cleared;
Requiring therefore, the operator should acknowledge the condition and actively eliminate
Acknowledgment and the cause of the message.
Intervention
The LED goes out, the status signal is reset and the status message is only
canceled after the operator acknowledges the status message and eliminates the
cause.
Example: The offset drift between two calibrations exceeds the permissible range.

Status Message Categories, continued
Summary The following table shows

• The time sequence of the three status message categories (phases 1-3)
• The identifier used to identify the status messages in the summary (a, A and I).
Phase 1 Phase 2 Phase 3

Status Messages Not Requiring Acknowledgment
Status begins Status ends
LED lights up LED goes out
Status signal set Status signal reset
Status message appears Status message canceled
Status Messages Requiring Acknowledgment
Status begins Status ends Acknowledge
a Status message appears I Status message remains Status message canceled
Status begins Acknowledge Status ends
a Status message appears A Status message remains Status message canceled
Status Messages Requiring Acknowledgment and Intervention
Status begins Status ends Acknowledge, correct
a Status message appears I Status message remains Status message canceled
Status begins Acknowledge, correct Status ends
a Status message appears A Status message remains Status message canceled

Status Messages
List Layout The status message list contains the following information:
No. Number of the status message as shown in the detailed display
Text Full text of the status message as shown in the detailed display
O x = Status message sets the overall status
E x = Status message sets the “Error” individual status
M x = Status message sets the “Maintenance Request” individual status
F x = Status message sets the “Maintenance Mode” individual status
Reaction /
Remark Explanations and corrective measures in case of status messages

Status Messages, continued
No. Text O E M F Reaction / Remark

Runtime Error
1–21 Runtime Error 1 to 21 Notify service if these status messages occur repeatedly.
System Controller
101 System controller shut down For information; shows date and time
at
102 System controller starts up at For information; shows date and time as well as warm start
or cold start
103 Installing Module: For information
104 Removing Module: For information
105 Reactivating Module: For information
106 A user installed module: For information
107 A user removed module: For information
108 A user replaced module: For information
109 A password is active! To Not logged
delete, press the <MEAS> key
on the measurement value
display.
110 System booting. Not logged
111 This system is temporarily Not logged
under remote control!
112 Display/control unit Not logged
synchronizing with analyzer.
Please wait.
113 The system time was changed Not logged
from -> to:
114 The system is saving the
changed parameters. Please
wait!
116 The Profibus Module is x x
mounted on the wrong slot!
The Profibus interface is not
working. Please remount the
Profibus Module on slot
X20/X21.
saved.
loaded. The system has been
restarted.
119 The system configuration
could not be loaded! This
system contains no configu-
ration now. Please enter menu
Configure/System/Save confi-
guration to load your backup
configuration. Or use SMT to
re-install your configuration.


System Bus
201 The selected system bus x x Check plug connections and terminating resistors on the
module could not be found. system bus. Make sure the system bus module serial
number is correctly entered: MENU → Diagnostics/
Information → System overview
203 The selected system bus x x Check plug connections and terminating resistors on the
module does not exist. system bus.
208 The system bus was not able x x The system bus module software version is not compatible
to transfer data into the with that of the system controller; update the system
database. controller software.
209 The system bus connection to x x Check the system bus connection to the indicated module.
this module is interrupted. Check the power supply system of the indicated system
bus module.
210 The system bus module x x For information; the configuration data are automatically
configuration has changed. updated
211 The system bus module has x x Check the system bus module configuration:
no more on-board memory. MENU → Diagnostics/Information → System
overview
214 The system is currently
maintained with Optima SMT.
215 The analyzer module has an x x Notify service.
internal communication error!
216 The analyzer module has an x x Notify service.
internal program error!
Analyzer Modules
300 No new measurement values x x Notify service.
301 Measurement value exceeds x x Check sample gas concentration. Notify service.
value range.
302 Offset drift exceeds half the x Check analyzer module and sample preparation.
permissible range. Permissible range: 150% of smallest installed measurement
303 Offset drift exceeds x x range; 50% of physical measurement range for Uras26.
permissible range. Notify service when drift exceeds these values.
304 Amplification drift exceeds x Check analyzer module and sample preparation.
half the permissible range. Permissible range: 50% of detector sensitivity.
305 Amplification drift exceeds x x Notify service when drift exceeds these values.
permissible range.
306 The offset drift between two x These messages are generated by automatic calibration.
calibrations exceeds the Check calibration for plausibility. Fix possible cause of
permissible range. implausibility. Perform manual zero (no. 306) or end point
307 The amplification drift x (no. 307) calibration on indicated detector. Permissible
between two calibrations range: 15% of smallest installed measurement range; for
exceeds the permissible measurements in facilities requiring authorization and per
range. 27th and 30th BlmSchV, 6% of smallest installed measure-
ment range.


308 A computer error occurred x x Notify service.
measurement value.
309 The temperature regulator is x See the status message from the applicable temperature
defective. detector
310 Temperature correction turned x See the status message from the applicable temperature
off for this component detector
because of invalid
temperature measurement
value.
311 The pressure regulator is x x See the status message from the applicable pressure
defective. detector
312 Pressure correction turned off x See the status message from the applicable pressure
for this component because of detector
invalid pressure measurement
value.
313 Cross-sensitivity correction is x See the status message from the applicable correction
impossible for this component detector
is invalid.
314 Carrier gas correction is x See the status message from the applicable correction
impossible for this component detector
is invalid.
Auxiliary Detector
315 No new measurement values x Notify service.
316 Measurement value exceeds x Notify service.
value range.
317 A computer error occurred x Notify service.
measurement value.
Uras
Caldos, Magnos
319 The measurement bridge is x x Notify service.
improperly balanced.
320 The measurement amplifier x x Notify service.
offset is too high.


MultiFID
321 The detector temperature is x x Status message during the warm-up phase.
below the lowest permissible If the status message appears after warm-up:
temperature. Check the thermal link and replace as needed (see the
MultiFID14 analyzer module start-up and maintenance
manual, publication number 41/24-105 EN).
322 The flame is out. x x Status message during the warm-up phase.
If the status message appears after warm-up:
Check the gas supply.
323 The analyzer is in the fail-safe x x Inadequate combustion gas supply; turn power supply off
state. and back on after ≥ 3 seconds.
Notify service.
Temperature Regulator
324 Temperature above or below x Status message during the warm-up phase.
upper and/or lower limit If the status message appears after warm-up:
value 1. Check if the permissible ambient temperature range is
325 Temperature above or below x being maintained (see page 10-19). Check the analyzer
upper and/or lower limit module thermal link and replace if necessary.
value 2.
Pressure Regulator
327 Measurement value exceeds x x Notify service.
value range.
328 A computer error occurred x x Notify service.
measurement value.
329 Pressure above or below x MultiFID14: Check the supply gas pressure.
value 1.
330 Pressure above or below x MultiFID14: Check the supply gas pressure.
value 2.
331 The pressure regulator control x x MultiFID14: Check the supply gas pressure.
variable is beyond the valid
range.
I/O Devices
332 Accessory voltage defect on x x Defective I/O board. Replace the board.
I/O board.
333 Unavailable I/O type x x Correct the configuration with the test and calibration
configured. software.
334 No new measurement values x x Defective I/O board. Replace the board.
335 Measurement value exceeds x x Check signals at analog inputs.
the analog/digital converter If OK, check the configuration and calibration of the analog
value range. inputs.


336 A computer error occurred x x Check the configuration and calibration of the analog
during calculation of the inputs and outputs.
measurement value.
337 Broken analog output line. x x Check the analog output lines.
338 Broken digital input line x x Check the moisture sensor in the system cooler.
(moisture sensor).
339 Broken or shorted analog x x Check system cooler temperature.
input line.
340 Analog input value above or x Check system cooler temperature.
value 1.
341 Analog input value above or x Check system cooler temperature.
value 2.
Flow Monitor (Gas Module)
342 Flow rate under limit value 1. x Check sample preparation.
Limit value 1 = 25% MRS.
343 Flow rate under limit value 2. x x Check sample preparation.
Limit value 2 = 10 % MRS.
Automatic calibration is interrupted and locked out.
Measurement Value
344 Value above measurement Value > +130 % MRS, not logged
value range.
345 Value below measurement Value < –100 % MRS, not logged
value range.
Limas
356 Analyzer in warm-up phase. x x Status message during warm-up phase.
If the status message appears after warm-up, a
temperature error has occurred in the lamp or in the sample
cell or in the measurement or reference detector amplifier.
Notify service.
357 Limas motor optimization in x x Status message after warm-up phase
progress.
358 Lamp intensity above or below x Lamp intensity has fallen to 10% of Init value. Check the
middle of permissible range. intensity values in the Diagnostics/Test → Module
specific → Lamp Intensity menu.
If all four values have fallen by about the same amount
compared to the Init values, the cause is reduced lamp
intensity. The lamp should soon be replaced. If only the
two measurement detector values have dropped, the
cause is probably a contaminated sample cell. Clean the
sample cell or exchange it.
359 Lamp intensity above or below x x Lamp intensity has fallen to 5% of Init value. Check the
permissible range. intensity values in the Diagnostics/Test → Module
specific → Lamp Intensity menu. If all four values
have fallen by about the same amount compared to the Init
values, the cause is reduced lamp intensity. Replace the
lamp and perform an amplification optimization.


360 Filter wheel 1 cannot be x x Notify service.
initialized.
361 Filter wheel 2 cannot be x x Notify service.
initialized.
362 The calibration filter wheel x x Notify service.
363 The Limas analyzer board x x Notify service.
364 A new lamp is installed and For information
the amplifiers settings are
optimized.
365 The LIMAS amplifiers settings For information
are optimized.
LS25
366 The LS25 analyzer has an x x
error.
367 The LS25 analyzer has a x x
maintenance request.
368 The LS25 analyzer starts x x
measurement.
369 LS25 analyzer detector error # x x
370 The beam transmission x Low transmission
exceeds the permissible
range.
371 The temperature input signal x T out of range
range.
372 The pressure input signal x P out of range
range.
373 The flow sensor signal x
range.
374 The detector signal is too low x x Laser line-up error
for measurement.
375 The input current loop x x T-read error, P-read error
(4-20mA) has an error.
376 This LS25 module is under x x Communication with service software via RS232. No
maintenance. measured values are transferred.
Uras
378 Chopper wheel jammed. x x Notify service.
379 Chopper wheel speed not OK. x x Notify service.
380 IR radiator or electronics x x Notify service.
faulty.
381 High voltage at preamplifier x x Notify service.
faulty.


382 Meas. value is influenced by x x
shock.
Flow Controller
398 No new measuring values x x Notify service.
399 The measuring value exceeds x x Check sample gas concentration. Notify service.
the range of the
analog/digital-converter.
400 A calculation error occurred x x Notify service.
measurement value.
401 The flow exceeds upper or x Check sample gas path. Notify service.
lower limit 1.
402 The flow exceeds upper or x x Check sample gas path. Notify service.
lower limit 2.
403 The controller output value is x x Notify service.
out of range.
ZO23
404 Temperature above or below x x Notify service.
value 2.
405 A ZO23 function test has been For information
performed:
406 This ZO23 analyzer has failed x Change test factor or check cell with test gas.
the function test!
407 A ZO23 function test is x
running.
408 The ZO23 function test is x Keep sample gas concentration constant or use test gas.
canceled!
Calibration
500 System bus communication
defect.
501 Requested function is not Check the analyzer module software version and perform
available on the system an update if needed.
module.
502 A system error occurred in the Calibration is interrupted.
system module addressed. Notify service.
503 Amplification error during x Calibration is interrupted.
calibration. Calibration Insufficient span gas concentration – Check.
impossible.
507 A combination of the following
errors occurred: Half Drift
Limit, Drift Limit, Amplification
or Delta Drift.
508 Unknown error number. Check Message during automatic calibration. Check analyzer
software versions. module and system controller software versions.


509 Automatic calibration started. For information
510 Automatic calibration ended. For information
511 Automatic calibration For information
externally interrupted.
512 Automatic calibration in x For information, not logged
progress.
513 System bus communication
defect during automatic
calibration.
514 External calibration started. For information
515 External calibration ended. For information
516 External calibration in x For information, not logged
progress.
517 Device being serviced. x For information, e.g. during manual calibration, not logged
518 The calibration could not be
done, because the value is not
stable.
519 Preamplifier overflow error:
Calibration could not be
performed because of
preamplifier override.
520 Initial zero calibration started. For information
521 Initial zero calibration ended. For information
522 Initial zero calibration For information
interrupted.
523 Initial zero calibration For information
incomplete. System bus
communication defect during
calibration.
524 Initial zero calibration in x For information, not logged
progress.
525 Linearization impossible: See message text
Linearization did not produce
a valid result. Measurement
value possibly inaccurate.
Check center point gas.
526 Linearization impossible: See message text
Linearization could not be
performed Ie the characteristic
is linear.
527 Initial calibration for For information
component:
528 Autocalibration not started Ie For information
manual calibration was
running.


529 Calibration stopped because x x
no raw measurement values
were found.
530 Calibration stopped because x x
the pressure switch did not
detect any calibration gas.
531 Automatic validation started. For information
532 Automatic validation ended. For information
533 Automatic validation externally For information
interrupted.
534 Automatic validation in x For information, not logged
progress.
535 Automatic validation
successful for:
536 Automatic validation out of
limits for:
537 Automatic validation out of x
limits for:
User-Configured Messages
800 An external error occurred x x These Message Generator function block default texts
during: are supplemented with the text prepared during function
801 A user-defined error occurred x x block configuration.
during:
requirement occurred during:
mode event occurred during:
Miscellaneous Messages
1000 This function block has an x x Supplemented with a reference to the function block type.
error:
1001 Condensate penetration. Overall message for guiding reaction to condensate
penetration; not logged
1002 Flow rate excessive at this x x Currently not used
point.
1003 Flow rate inadequate at this x x Currently not used
point.


System Cooler
1100 Cooler temperature too high. x x Sample gas feed module pump is automatically turned off.
1101 Cooler temperature too low. x x Check the system cooler and sample gas preparation.
1102 Condensate penetration in x x
cooler.
1103 Flow rate inadequate in cooler. x Check the system cooler and sample gas preparation.
1104 Cooler condensate level too x
high.
1105 Cooler condensate level too x Empty the condensate bottle.
high.
1106 Cooler reagent level too low. x Fill the reagent container.

Gas Analyzer Problems
Blinking Measurement Value Readout

Measured signal Note:
violates Measurement value > +130 % MRS or measurement value < –100 % MRS
measurement range Additionally, status messages 344 or 345 are generated.
limits
Blinking --E-- in Measurement Value Readout

Problem in measured • View status messages.
signal processing
• Identify cause and repair.
Blinking --E-- in mA Value Readout

Problem in output • Identify cause (e.g. line break) and repair.
current circuit
Flow Problem
External gas lines or • Disconnect the gas analyzer from the gas preparation system.
filters dirty, plugged
• Blow out the gas lines with compressed air or clear them mechanically.
or leaking
• Change the filter elements and packings.
• Check gas line seal integrity.
Gas analyzer gas • Disconnect the gas analyzer from the gas preparation system.
paths crimped or
• Check the analyzer module gas lines and the gas module lines for crimping or
leaking
loose connections.
• Check the integrity of the analyzer module gas paths and (if applicable) of the
lines to the gas module (see page 9-2 for instructions).

Gas Analyzer Problems, continued
Temperature Problem
Gas analyzer still in • The duration of the warm-up phase depends on which analyzer module is
warm-up phase installed in the system.
Caldos25 1.5 hours
Caldos27 Approx. 30 / 60 minutes for class 1/ 2 measurement ranges
Excessive air • Reduce the flow of air around the gas analyzer.
movement
• Install shielding against drafts.
Ambient temperature • Protect the gas analyzer from cold and heat sources such as the sun, ovens and
outside of vats.
permissible range
• Maintain the permissible ambient temperature range:
Ambient temperature range during operation with
analyzer module installed in a system installed in a system housing
housing without with electronics module or with
electronics module power supply only
Caldos25 +5 to +45°C +5 to +45°C
Caldos27 +5 to +50°C +5 to +45°C
Limas11 +5 to +45°C +5 to +45°C 1)
Magnos206 +5 to +50°C +5 to +45°C
Magnos27 +5 to +45°C 2) +5 to +45°C
Uras26 +5 to +45°C +5 to +40°C
Oxygen Sensor +5 to +40°C +5 to +40°C
1) +5 to +40°C when I/O modules or I/O boards are installed

2) +5 to +50°C for measurement chamber direct connection and installation in
system housing without electronics module or Uras26

Caldos25, Caldos27, Magnos206, Magnos27 Problems
Temperature Problem
Faulty temperature • Check the connecting lines and plugs.
sensor or heater
• Check the line seating in the insulated jackets.
connections
Defective thermal link • Check thermal link continuity and replace if necessary (see page 9-3 for
instructions).
Leaking thermostat • Check the seal integrity between the thermostat chamber and the mounting
or open purge gas flange; tighten mounting bolts or replace O rings as needed.
connections
• Seal the analyzer purge gas inlet and outlet with sealing connectors.
• Check the purge gas flow (maximum operating level of 20 l/h; positive pressure
pe = 2 to 4 hPa) and reduce as needed.
Unstable Readings
Gas path leakage • Check the integrity of the analyzer module gas paths and (if applicable) of the

Limas11 Problems
Temperature Problem
sensor or heater
connections
Defective thermal link • Check thermal link continuity and replace if necessary (see page 9-9 for
instructions).
Unstable Readings
Emitter intensity too • Read the current intensity value using the Diagnostics/Test → Module
low specific → Lamp Intensity menu item (start the zero gas supply for this)
and compare this value to the Init value displayed (the Init values were stored
following amplification optimization after installation of a new lamp). A significant
decrease (by a factor of 10 or more) is the probable cause of unstable
measurement value readings. Three different cases can be identified:
1 If only the measurement receiver values have dropped the sample cell is
probably contaminated. Clean the sample cell (see pages 9-10, 9-12 or 9-15 for
instructions).
2 If all four values are have dropped by similar amounts then lamp intensity has
probably decreased. Perform an amplification optimization (see page 9-23 for
instructions) or replace the lamp (see page 9-21 for instructions).
3 For NO measurement only: If the reference receiver “Reference” value has
increased or not as markedly decreased as a percentage relative to the
reference receiver “Measurement” value and if at the same time the sensitivity
span has decreased (loss of sensitivity), aging of the selectivity cell is the
probable cause (see the service manual for more information).
“Sample Value Overflow or Underflow” Status Signal

Drift or aging of • Determine the cause
optical elements
• Clean or replace the affected elements.
(lamp, sample cell,
detector, etc.) • Perform an amplification optimization (see page 9-23 for instructions) to bring
the receiver signal back to its optimal range.

Uras26 Problems
Temperature Problem
sensor or heater
connections
Defective thermal link • Check thermal link continuity and replace if necessary.
Unstable Readings
Vibration • Take measures to reduce vibration.
Permissible vibration levels: for analyzer max. ±0.04 mm at 5 to 55 Hz, 0.5 g at
55 to 150 Hz; when installed in cabinet max. 0.01 ms–2 at 0.1 to 200 Hz.
• Increase the low pass time constant T90 (see page 7-A-5 for instructions).
Loss of sensitivity • Check the sensitivity variation:

Indication < 75%: The “Maintenance request” status signal appears.
The detector involved will need to be changed soon.
Indication < 50 %: The “Failure” status signal appears.
Replace the detector involved.
Uneven emitter • Remove the emitter.

modulation The emitter temperature is approx. 60 °C in the thermostat version of the
Uras26!
• Check if the chopper wheel turns smoothly.
• Check the clamp ring seating.
• The chopper wheel should not extend beyond the notch.
• Have the emitter and modulator assembly checked by the service department.

Gas Module Problems
Flow Problem
Condensation in the • Disconnect the gas analyzer from the gas preparation system.
flow meter
• Dry the flow meter by heating it and blowing it with compressed air.
• Check the operation of the upstream sample gas cooler.
Inadequate gas • Connect the flow meter, ball chamber or pressure gauge directly to the gas
supply supply pump and measure the pressure or vacuum.
• Check the pump and change the membrane as necessary.
• Check and, if necessary, replace the disposable filter (see page 9-24 for
instructions).
• Check and, if necessary, replace the solenoid(s).

Notify Service
Who to contact for Contact your local ABB Service representative. For emergencies, please contact:
further help?
E-Mail: automation.service@de.abb.com
Before you notify Before calling for service because of a problem or status message, determine
service … whether there actually is an error and whether the gas analyzer is actually
operating out of specifications (see Appendix 2).
When you notify When calling for service because of a problem or status message have the
service … following information available:
• The production number (F-No.) of the system housing in which the defective or
improperly operating unit is located.
It is located on the system housing identification plate, inside the right wall of the
19-inch rack unit and inside the left wall of the wall-mount housing, as well as in
the analyzer data sheet.
• The system controller and system module software versions are found in the
MENU → Diagnostics/Information → System overview
menu item
• An exact description of the problem or status as well as the status message
text or number
This information will enable service personnel to help you quickly.
When calling for service because of a problem or status message have the
analyzer data sheet available. It contains important information that will help the
service personnel find the cause of the fault.
When you return a When returning a gas analyzer or an analyzer module to the service department,
unit to the service e.g. for repair, please indicate which gases have been supplied to the analyzer
department … module. This information is needed so that service personnel can take any safety
precautions required for harmful gases.

Chapter 11 Gas Analyzer Shutdown and Packing
Gas Analyzer Shutdown
Gas Analyzer Step Action

Shutdown Temporary Shutdown:
1 Turn off the sample gas and, if applicable, reference gas supplies.
2 Purge the gas lines and analyzer module with dry fresh air or nitrogen
for at least 5 minutes.
3 Turn off the gas analyzer power supply.
Long-Term Shutdown:
4 Remove the gas lines from the analyzer module ports. Tightly seal the
gas ports.
5 Disconnect the electrical wiring from the electronic module and, if
applicable, the analyzer module connections.
Ambient Temperature Ambient temperature during storage and transport: –25 to +65 °C
42/24-10 EN Rev. 9 Chapter 11: Gas Analyzer Shutdown and Packing 11-1
Preparing the Gas Analyzer for Shipping and Packing
CAUTION!
A system housing with an electronics module and an analyzer module
weighs from 18 to 23 kg. Two persons are needed for removal.
Preparation for Step Action

Shipping 1 Remove the system bus terminating resistor from the electronics
module and secure it to the housing, e.g. with adhesive tape. If
the terminating resistor remains in the electronics module it can
be broken during shipment causing damage to the resistor as
well as to the electronic module system bus receptacle.
2 Unscrew the adapters from the gas ports.
3 Tightly seal the gas ports with plugs.
4 In the IP-54 version of the system housing close off the connection
box cable openings by inserting the appropriate plates.
When returning a gas analyzer or an analyzer module to the service department,

e.g. for repair, please indicate which gases have been supplied to the analyzer
module.
This information is needed so that service personnel can take any safety precau-
tions required for harmful gases.
Packing Step Action

1 If the original packaging is not available, wrap the gas analyzer in
bubble foil or corrugated cardboard.
When shipping overseas additionally place the gas analyzer in a
0.2-mm thick polyethylene bag, add a drying agent (such as silica gel)
and seal the bag air-tight.
Use an amount of drying agent appropriate for the package
volume and the planned shipping schedule (at least 3 months).
2 Place the gas analyzer in an adequately sized box lined with cushion-
ing material (foam or similar substance).
The cushioning material’s thickness should be adequate for the
gas analyzer’s weight.
When shipping overseas additionally wrap the box in a layer of pro-
tective waterproof wrapping.
3 Mark the box as “Fragile Material”.
Ambient Temperature Ambient temperature during storage and transport: –25 to +65 °C
11-2 Chapter 11: Gas Analyzer Shutdown and Packing 42/24-10 EN Rev. 9
Appendix 1 Gas Analyzer Overview
Gas Analyzer
Components The AO2000 Series Continuous Gas Analyzers consist of:

• analyzer modules and
• a central unit.
The central unit consists of:
• the electronics module, consisting of the system controller, the I/O modules
(optional) and the power supply, and
• the system housing with the display and control unit.
A gas module can be connected to supply gases to an analyzer module.
Equipment Levels The smallest gas analyzer equipment level is made up of the central unit and one
analyzer module. Up to four analyzer modules for measuring up to six sample
components can be connected to a central unit.
System Housing Electronics module, power supply and an analyzer module can be installed
together in one system housing. Additional analyzer modules are installed in
separate system housings.
Power Supply A supply voltage of 100–240 VAC is required for the central unit. The analyzer
modules are powered with 24 VDC from the central unit power supply or from
separate power supplies.
System Bus The system controller, the analyzer modules and the I/O devices are intercon-
nected via the system bus. The system bus is linear in design and has a maximum
length of 350 meters.
Interfaces Various types of interfaces can be used by the gas analyzer to communicate with
external systems. These include an available Ethernet interface (TCP/IP protocol),
the RS232 and RS485 interfaces (Modbus protocol) as well as the RS485 and the
(non-intrinsically safe) MBP interfaces (Profibus DP or Profibus PA protocol).
Explosion Protection Special gas analyzer versions are available for use in explosion risk areas:
• The AO2060-Caldos15, -Caldos17, -Magnos106 and -Uras14 analyzer modules
in category 2G are designed to “Flame-proof Enclosure” (Ex d) ignition protec-
tion and are suitable for measurement of flammable gases and non-flammable
gases.
• The AO2040-CU Ex central unit in category 2G is designed to “Pressurized
Apparatus with Leak Compensation” (Ex p) ignition protection.
• The category 3G versions are suitable for measurement of flammable gases
(“safety concept”) and non-flammable gases.
42/24-10 EN Rev. 9 Appendix 1: Gas Analyzer Overview A-1-1

Analyzer Modules
Analyzer Modules • Caldos25 Thermal conductivity analyzer module

• Caldos27 Thermal conductivity analyzer module
• Limas11 Process photometer analyzer module
• LS25 Laser analyzer module
• Magnos206 Oxygen analyzer module
• Magnos27 Oxygen analyzer module
• MultiFID14 FID analyzer module
• MultiFID14 NMHC FID analyzer module
• Uras26 Infrared analyzer module
• ZO23 Trace oxygen analyzer module
Components Each analyzer module consists of:

• A sensor
• The associated electronics with an integral processor.
Oxygen Sensor The electrochemical oxygen sensor is available as an option in combination with
an analyzer module.
Gas Module
Gas Module The gas module is used to supply gases to the gas analyzer. A fully equipped gas
module contains the following elements:
• One gas supply pump
• One or three solenoids to control test gas supply
• One or two disposable fine-filtration elements
• One or two flow monitors
The gas module is always associated with an analyzer module. It is installed in the
same housing as the analyzer module.
A-1-2 Appendix 1: Gas Analyzer Overview 42/24-10 EN Rev. 9

Electronics Module
System Controller The system controller carries out the following functions:
• Processing and communicating the measurement values supplied by the
analyzer module sensor electronics
• Compensating the measurement values, e.g. cross-sensitivity correction
• Controlling system functions, e.g. calibration
• Display and control functions
• Controlling associated devices, e.g. system components for sample gas
conditioning
• Communication between the gas analyzer and external systems
The system controller communicates with the other AO2000 units (e.g. the
analyzer modules) via the system bus.
The interfaces for controlling associated systems and for communicating with
external systems are located on the system controller (Ethernet 10 / 100 / 1000-
BASE-T interfaces) and on the I/O modules.
I/O Modules The I/O modules are attached and directly connected to the system controller
board.
There are various types of I/O modules:
• The 2-way analog output module has two analog outputs.
• The 4-way analog output module has four analog outputs.
• The 4-way analog input module has four analog inputs.
• The digital I/O module has four digital inputs and four digital outputs.
• The Modbus module has one RS485 and one RS232 interface.
• The Profibus module has one RS485 and one MBP interface (non-intrinsically
safe).
I/O Devices The I/O board in the SCC-F Sample Gas Feed Unit is used for connection of
sample gas conditioning devices.
42/24-10 EN Rev. 9 Appendix 1: Gas Analyzer Overview A-1-3

System Housing
Versions The system housing is available as a 19-inch housing or a wall-mount housing

with IP 20 or IP 54 housing protection.
IP 65 protection is in effect if no power supply and no display and control unit is
installed in the system housing (e.g. if two analyzer modules are installed together
in one system housing).
Housing Purge Housing Purge is possible in system housings with IP 54 protection (with
connection box) or IP 65 protection (without power supply).
The purge gas connection ports (1/8-NPT internal threads) are factory installed per
order. The electrical cable connection openings are either threaded connections
or conduits.
The housing is generally purged via the analyzer module purge gas ports.
Separate purge gas ports are installed to purge a central unit that has no analyzer
module installed.
Display and Control Unit
Display and Control The display and control unit contains:

Unit Components
• A back-lit graphics screen (320x240-pixel resolution)
• Three status indication LED’s
• A keypad with six softkeys, two cancel keys and a numeric keypad
Readout Values Readout values from the analyzer modules, as well as from other sensors (e.g.
flow, pressure and temperature), are displayed as:
• Numeric values with the applicable physical units
• A horizontal bar graph
Values from up to six sample components can be displayed simultaneously.
User Interface A menu-driven user interface allows the operator to use, initialize and configure
the gas analyzer.
Menus, values and operator prompts appear on the display.
A-1-4 Appendix 1: Gas Analyzer Overview 42/24-10 EN Rev. 9

Appendix 2 Analyzer Module Operating Specifications
The analyzer module characteristics indicated apply only when operated in

conjunction with the central unit.
The performance characteristics have been determined according to the inter-
national standard IEC 1207-1:1994 “Expression of performance of gas analyzers”.
They are based on N2 as the associated gas. Compliance with these characteris-
tics when measuring other gas mixtures can only be assured if their composition
is known.
Caldos25 Operating Specifications
Linearity deviation ≤ 2 % of span
Repeatability ≤ 1 % of span
Zero drift ≤ 1 % of span per week
Sensitivity drift ≤ 1 % of measured value per week
Output fluctuation (2 σ) ≤ 0.5 % of smallest measurement range span at electronic T90 time = 0 sec.
Detection limit (4 σ) ≤ 1 % of smallest measurement range span at electronic T90 time = 0 sec.
Flow influence ≤ 1 to 5 % of span at a flow change of ±10 l/h. At the same sample and test gas
flow rate the flow influence is automatically compensated.
Associated gas The knowledge of the sample gas composition is necessary for the analyzer
influence configuration. Measurement results can be greatly distorted by interfering
components in complex (non-binary) gas mixtures.
Temperature At each point in the measurement range:

influence ≤ 1 % of span per 10 °C, based on temperature during calibration;
Ambient temperature in permissible range, thermostat temperature = 60 °C
Air pressure influence No effect in permissible operating condition range
Power supply 24 VDC ± 5 %: ≤ 0.2 % of span

influence
Position influence < 1 % of span up to 10° deviation from horizontal orientation
T90 time Typical T90 = 10 to 20 sec.; Option: T90 < 6 sec.

(applies to a gas analyzer with one analyzer module)
42/24-10 EN Rev. 9 Appendix 2: Analyzer Module Operating Specifications A-2-1

Caldos27 Operating Specifications
Zero drift ≤ 2 % of the smallest possible measurement range per week
Sensitivity drift ≤ 0.5 % of the smallest possible measurement range per week
Output fluctuation (2 σ) ≤ 0.5 % of smallest measurement range span at electronic T90 time = 0 sec
Detection limit (4 σ) ≤ 1 % of smallest measurement range span at electronic T90 time = 0 sec
The stability data apply only to measurement ranges ≥ Class 2.
Flow influence ≤ 0.5 % of span at a flow change of ±10 l/h. At the same sample and test gas flow
rate the flow influence is automatically compensated.
influence configuration.
Temperature At each point in the measurement range:

influence ≤ 0.5 % of span per 10 °C, based on temperature during calibration;
Air pressure influence ≤ 0.25 % of span per 10 hPa for the smallest possible ranges given; in larger
measurement ranges the influence effect is correspondingly smaller.
Working range of installed pressure sensor: pabs = 600 to 1250 hPa
Option: Operating altitude over 2000 m

influence
Position influence < 1 % of span up to 30° deviation from horizontal orientation
T90 time T90 ≤ 2 sec. with direct sample chamber connection and sample gas flow = 60 l/h
(applies to a gas analyzer with one analyzer module)
A-2-2 Appendix 2: Analyzer Module Operating Specifications 42/24-10 EN Rev. 9

Limas11 Operating Specifications
Repeatability ≤ 0.5 % of span
Zero drift ≤ 2 % of span per week;

for ranges smaller than Class 1 to Class 2: ≤ 1.5 % of span per day
(Recommendation: daily automatic zero-point calibration)
Output fluctuation (2 σ) • Limas11 UV: ≤ 0.5 % of span at electronic T90 time = 10 sec.
• Limas11 IR: ≤ 0.5 % of span at electronic T90 time (static / dynamic) = 60 / 5 sec.
for ranges smaller than Class 1 to Class 2: ≤ 1 % of span
Detection limit (4 σ) ≤ 1 % of span;

for ranges smaller than Class 1 to Class 2: ≤ 2 % of span
Flow influence Flow in 20 to 100 l/h range: within detection limit
influence / configuration. Selectivity measures to reduce associated gas effect (optional):
Cross-sensitivity Installation of filter cells or internal electronic cross-sensitivity correction or carrier
gas correction for a sample component by other sample components measured
with the Limas11.
Temperature • At zero-point: ≤ 1 % of span per 10 °C,

influence for ranges smaller than Class 1 to Class 2: ≤ 2 % of span per 10 °C
• On sensitivity: ≤ 1 % of measured value per 10 °C
Ambient temperature in permissible range, sample cell thermostat temperature
= 60 °C
Air pressure influence • At zero-point: no influence effect

• On sensitivity with pressure correction via integral pressure sensor: ≤ 0.2 % of
measured value per 1 % air pressure change
The pressure sensor is located in the sample gas path if hoses are used as the
internal gas lines. An external port is used for the pressure sensor if tubing is used
for the internal gas lines.
Pressure sensor working range: pabs = 600 to 1250 hPa

influence
T90 time T90 = 4 sec. for measurement cell length = 262 mm and sample gas flow = 60 l/h
without signal damping (low pass filter). Low-pass time constant adjustable from
0 to 60 sec.

Magnos206 Operating Specifications
Linearity deviation ≤ 0.5 % of span
Repeatability ≤ 50 ppm O2 (time base for gas exchange ≥ 5 minutes)
Zero drift ≤ 3 % of span of the smallest measurement range (per order) per week, minimum
300 ppm O2 per week; following prolonged transport and storage time the drift
can be higher during the first weeks of operation.
Sensitivity drift ≤ 0.1 % Vol.-% O2 per week or ≤ 1 % of measured value per week (not cumulative),
the smaller value applies; ≤ 0.25 % of measured value per year
Output fluctuation (2 σ) ≤ 25 ppm O2 at electronic T90 time (static / dynamic) = 3 / 0 sec.
Detection limit (4 σ) ≤ 50 ppm O2 at electronic T90 time (static / dynamic) = 3 / 0 sec.
Flow influence ≤ 0.1 Vol.-% O2 in permissible range
Associated gas The effect of associated gases with a concentration of 100 Vol.-% as a shift of the
influence zero-point (ΔZero) in Vol.-% O2 can be estimated using the guidelines in the
following table:
Associated Gas Concentr. 100 Vol.-% ΔZero Associated Gas Concentr. 100 Vol.-% ΔZero
Hydrogen H2 +0.28 Carbon dioxide CO2 –0.32
Hydrogen sulfide H2S –0.45 Carbon oxysulfide COS –0.90
Argon Ar –0.26 Ethane C2H6 –0.46
Helium He +0.30 Ethylene C2H4 –0.29
Neon Ne +0.13 Methane CH4 –0.24
Nitrogen N2 0.00 Propane C3H8 –0.98
Nitrogen oxide NO +43.00 Propylene C3H6 –0.55
Nitrogen dioxide NO2 +28.00 Trichloroethylene C2HCl3 –2.17
Nitrous oxide N2O –0.20 Vinylchloride CH2CHCl –0.75
Carbon monoxide CO –0.01 For further associated gases refer to EN 61207-3
Temperature • At zero-point: ≤ 0.02 Vol.-% O2 per 10 °C

influence • On sensitivity: ≤ 0.1 % of measured value per 10 °C

• On sensitivity without pressure correction: ≤ 1 % of measured value per 1 % air
pressure change
• On sensitivity with pressure correction by means of internal pressure sensor
(option): ≤ 0.1 % of measured value per 1 % pressure change; for highly
suppressed measurement ranges ≤ 0.01 % of measured value per 1 % pressure
change or ≤ 0.002 Vol.-% O2 per 1 % pressure change, whichever is greater.

influence
Position influence Zero-point shift ≤ 0.05 Vol.-% O2 per 1° deviation from horizontal orientation.
Position has no effect on the hard-mounted unit.
T90 time T90 ≤ 3.5 to 10 sec. at sample gas flow = 90 l/h and electronic T90 time (static /
dynamic) = 3 / 0 sec., gas switching from N2 to air (applies to a gas analyzer with
one analyzer module)

Magnos27 Operating Specifications
Zero drift ≤ 1 % of span per week
Output fluctuation (2 σ) ≤ 0.5 % of smallest measurement range span at electronic T90 time = 0 sec.
Detection limit (4 σ) ≤ 1 % of smallest measurement range span at electronic T90 time = 0 sec.
Flow influence ≤ 1 % of span at a flow change of ±10 l/h. At the same sample and test gas flow
rate the flow influence is automatically compensated.
Associated gas Magnos27 calibration applies only to the sample gas (= sample component +
influence associated gas) shown on the identification plate.
Temperature • At zero-point: ≤ 2 % of span per 10 °C

influence • On sensitivity: ≤ 0.5 % of measured value per 10 °C
both based on temperature during calibration
Air pressure influence • At zero-point: < 0.05 Vol.-% O2 per 1 % air pressure change
• On sensitivity without pressure correction: ≤ 1.5 % of measured value per 1 % air
pressure change
• On sensitivity with pressure correction: ≤ 0.25 % of measured value per 1 % air
pressure change
Option: Operating altitude over 2000 m

influence
Position influence Approx. 3 % of smallest measurement range span per 1° deviation from horizontal
orientation. Position has no effect on the hard-mounted unit.
T90 time T90 = 10 to 22 sec., depending on sample gas flow and sample chamber
connection (applies to a gas analyzer with one analyzer module)

Uras26 Operating Specifications
Zero drift ≤ 1 % of span per week;

for ranges smaller than Class 1 to Class 2: ≤ 3 % of span per week
Output fluctuation (2 σ) ≤ 0.2 % of span at electronic T90 time = 5 sec. (class 1) or = 15 sec. (Class 2)
Detection limit (4 σ) ≤ 0.4 % of span at electronic T90 time = 5 sec. (class 1) or = 15 sec. (Class 2)
Flow influence Flow in 20 to 100 l/h range: within detection limit
influence / configuration. Selectivity measures to reduce associated gas effect (optional):
Cross-sensitivity Installation of interference filters or filter cells or internal electronic cross-
sensitivity correction or carrier gas correction for a sample component by other
sample components measured with the Uras14.
Temperature • At zero-point: ≤ 1 % of span per 10 °C, for ranges smaller than Class 1 to
influence Class 2: ≤ 2 % of span per 10 °C
• On sensitivity with temperature compensation: ≤ 3 % of measured value per
10 °C
• On sensitivity with thermostat effect at 55 °C (option): ≤ 1 % of measured value
per 10 °C
Ambient temperature in permissible range

• On sensitivity with pressure correction via integral pressure sensor: ≤ 0.2 % of
measured value per 1 % air pressure change
The pressure sensor is located in the sample gas path if hoses are used as the
internal gas lines. An external port is used for the pressure sensor if tubing is used
for the internal gas lines.

influence
T90 time T90 = 2.5 sec. for measurement cell length = 200 mm and sample gas flow = 60 l/h
without signal damping (low pass filter). Low-pass time constant adjustable from
0 to 60 sec.

Oxygen Sensor Operating Specifications
Linearity deviation Linear in the range > 1 Vol.-% O2
Zero drift Stable over long-term due to absolute zero point
Sensitivity drift ≤ 1 % of measurement range scale per week
Output fluctuation (2 σ) ≤ 0.2 % of the measurement range at electronic T90 time (static / dynamic)
= 5 / 0 sec.
Detection limit (4 σ) ≤ 0.4 % of the measurement range at electronic T90 time (static / dynamic)
= 5 / 0 sec.
Flow influence Flow rate in 20 to 100 l/h range: ≤ 2 % of measurement range scale
Temperature Ambient temperature in permissible range: ≤ 0.2 Vol.-% O2 per 10 °C

influence
Air pressure influence • At zero-point: No effect

• On sensitivity without pressure correction: ≤ 1 % of measured value per 1 % air
pressure change
• On sensitivity with pressure correction: ≤ 0.2 % of measured value per 1 % air
pressure change
Pressure correction is only possible if the oxygen sensor is connected to an
analyzer module with an integral pressure sensor.
T90 time T90 ≤ 30 seconds, depending on sample gas flow and system layout

Electrical Safety
Test per EN 61010-1:2001
Protection Class Central unit with electronics module (power supply): I

Analyzer module without electronics module (power supply): III
Overload Category / Electronics module power supply: III / 2

Pollution Level Analyzer module power supply: II / 2
Signal inputs and outputs: II / 2
Safe Isolation The electronics module power supply is galvanically isolated from other circuits by
means of reinforced or double insulation. Operational low voltage (PELV) on low-
voltage side
Electromagnetic Compatibility
Noise Immunity Tested to EN 61326-1:2006.

Inspection severity: Industrial area, fulfills at least the rating “continuously
monitored operation” to Table 2 of EN 61326.
Emitted Interference Tested to EN 61326-1:2006, EN 61000-3-2 :2006 and EN 61000-3-3 :1995 +

A1:2001 + A2 :2005.
Limit value class B for interference field strength and interference voltage is met.

Appendix 3 ZO23 Trace Oxygen Analyzer Module
Safety Information
WARNING!
The analyzer module must not be used for measurement of ignitable gas/air
or gas/oxygen mixtures. The concentration of flammable gases in the sample
gas must not exceed 100 ppm.
The presence of corrosive gases and catalyst poisons, e.g. halogens,
sulfurous gases and heavy-metal dusts, results in faster aging and/or the
destruction of the measuring cell.
The ingress of liquids into the analyzer module can lead to serious damage
including the destruction of the measuring cell.
After disconnection of the power supply, the case of the measuring cell has
an excess temperature of approx. 95 °C, which decreases only slowly.
Intended Application The trace oxygen analyzer module ZO23 is intended for the continuous measure-
ment of the oxygen concentration in pure gases (N2, CO2, Ar).
Please refer to the “Information for the Installation and Sample Conditioning” (see
page A-3-4).
42/24-10 EN Rev. 9 Appendix 3: ZO23 Trace Oxygen Analyzer Module A-3-1

Requirements at the Installation Site
Ambient Temperature +5 to +45 °C with installation in a system housing with an electronics module
Heat Sources and No heat sources or instruments which generate strong magnetic fields (e.g. elec-
Magnetic Fields tric motors or transformers) may be located in the proximity of the installation site.
Sample Gas Inlet Conditions
Conditions at the Temperature: +5 to +50 °C

Sample Gas Inlet of
Pressure: 2 to 20 hPa positive pressure
the Gas Analyzer
Sample Gas 5 to 10 l/h. The flow rate must be kept constant to ±0.2 l/h in this range. The flow
Flow Rate rate is kept constant to 8 ± 0.2 l/h with integrated pump and flow control. The
sample gas must be taken from a bypass at zero pressure.
If the sample gas flow rate is too low, contaminants from the gas lines (leaks,
permeability, desorption) will adversely affect the measuring result.
If the sample gas flow rate is too high, asymmetrical cooling of the sensor may
cause measuring errors. This can also cause faster aging or damage to the
measuring cell.
Flammable and The analyzer must not be used for measurement of ignitable gas/air or gas/oxygen
Corrosive Gases mixtures. The concentration of flammable gases in the sample gas must not
exceed 100 ppm.
The presence of corrosive gases and catalyst poisons, e.g. halogens, sulfurous
gases and heavy-metal dusts, results in faster aging and/or the destruction of the
measuring cell.
Associated Gas Inert gases (Ar, CO2, N2) have no effect. Flammable gases (CO, H2, CH4) in
Effect stoichiometric concentrations to the oxygen content: Conversion of O2 < 20 % of
the stoichiometric conversion. If higher concentrations of flammable gases are
present, higher O2 conversions must be expected.
A-3-2 Appendix 3: ZO23 Trace Oxygen Analyzer Module 42/24-10 EN Rev. 9

Test Gases
Test Gases Reference point Clean ambient air; its oxygen concentration is established
(= electrical zero): from the value for dry air and the factor for consideration of
the water vapor content
Example:
Water vapor content at 25 °C and 50 % relative humidity
= 1.56 % Vol. O2 ⇒ Factor = (100 % – 1.56 %) / 100 % = 0.984
O2 concentration = 20.93 % Vol. O2 × 0.984 = 20.6 % Vol. O2
End-point: Test gas with oxygen concentration in the smallest measuring
range (e.g. 2 ppm O2 in N2)
Note The pressure conditions at reference point and end point must be identical!
Connection Diagram
Figure A-3-1
Connection Diagram
8 7
2 1
1 Sample gas inlet (3 mm Swagelok®) 7 Housing purge gas inlet 1)

2 Sample gas outlet (1/8 NPT female thread for 8 Housing purge gas outlet 1)
®
commercially available adapter, e.g. Swagelok )
1) only in IP54 version

Information for the Installation and Sample Conditioning
Figure A-3-2
ZO23 with 30 l/h 8 ± 0.2 l/h
Internal Pump and
Flow Sensor:
≥3m
NW4
Example of Sample
≥3m
NW4
F 5
Conditioning
NW2
ZrO2
6
4 7
1
9
8
NW2
Reference Air /
Referenzluft
11 12 13 Stainless Steel Tube / Edelstahlrohr

N2 O2/N2 O2/N2
2 ppm 8 ppm FPM Hose / FPM-Schlauch
Figure A-3-3
ZO23 without 30 l/h 8 ± 0.2 l/h
Internal Pump and
≥3m
NW4
Flow Sensor: F F
5 10
Example of Sample
≥3m
NW4
Conditioning
NW2
ZrO2
4
1
9
NW2
3
2
Reference Air /
Referenzluft
8 14 15
11 12 13 Stainless Steel Tube / Edelstahlrohr

N2 O2/N2 O2/N2
2 ppm 8 ppm FPM Hose / FPM-Schlauch

Information for the Installation and Sample Conditioning, Continued
Legend for Figures 1 Sampling point with primary 8 Air filter 1)

A-3-2 and A-3-3 shut-off valve 9 Gas analyzer
2 Multi-way ball valve 10 Flow meter without needle valve, with alarm
3 3-way ball valve 1) contact
4 Fine-control valve 11 Test gas cylinder with N2 1)
5 Flow meter with needle 12 Test gas cylinder with e.g. 2 ppm O2 in N2 2)
valve and alarm contact 13 Test gas cylinder with 8 ppm O2 in N2 1)
6 2-way ball valve 1) 14 Pump 1)
7 2-way ball valve 1) 15 Needle valve 1)
1) Option
2) A hard-mounted test gas cylinder is normally adequate. The annual check of
the reference point (see page A-3-7) can also be carried out by means of a
non-stationary air supply.
The following information for installation and sample conditioning has to be

observed when executing measurement and controlled calibration (manual,
automatic and externally controlled calibration). Manually operated valves have to
be replaced by controlled valves which are suitable for trace oxygen measurement
if required.
Gas Sampling The nominal diameter of the line from the sampling point to the first switch-over
valve should be 4 mm.
A bypass can be placed upstream of the first switch-over valve to obtain a faster
analysis. With a nominal diameter of 4 mm, the bypass should be longer than 3 m
to prevent back diffusion from the ambient air.
The sample gas pressure must be reduced at the sampling point. A heated adjust-
able pressure regulator is also to be provided if samples are taken from liquid gas
lines.
Sample Gas The sample gas supply line must consist of stainless steel tubing, be as short as
Supply Line possible and have the fewest joints possible.
The diameter of tube from the beginning of the first switch-over valve should be
3 mm externally and 2 mm internally. The sample gas connection to the gas ana-
lyzer is specified for a tube with an external diameter of 3 mm. Swagelok® fittings
should be used for the connections.
The trace oxygen analyzer module ZO23 may not be series-connected to other
ZO23 analyzer modules or other gas analyzers.
For the gas analyzer version without internal pump and flow sensor, a fine-control
valve must be provided to set the flow (see section “Sample Gas Flow Rate”,
page A-3-2). The primary pressure must be kept constant in order to obtain a
stable flow rate.
Gas Outlet Line Flexible tubing can be used for the gas outlet line. With a nominal diameter of
4 mm, its length should be more than 3 m to prevent back diffusion from the
ambient air.

Information for the Installation and Sample Conditioning, Continued
Bypass The gas analyzer is connected to a constant gas flow (approx. 40 l/h) in the
bypass. The needle valve is installed upstream of the branch to the gas analyzer,
and the bypass flow meter downstream of the branch to the gas analyzer.
The gas analyzer takes 8 l/h from the gas flow. There is a surplus of approx. 30 l/h.
If several ZO23 analyzer modules are supplied with gas in parallel (redundant
measurement), the flow must be set in such a way that the bypass has a surplus
of 30 l/h.
With a nominal diameter of 4 mm, the exhaust gas line from the outlet of the gas
analyzer should be longer than 3 m to prevent back diffusion from the ambient air.
On account of possible leaks, the flow meters are always placed in the bypass
feed path downstream of the branch to the gas analyzer, respectively, downstream
of the gas analyzer; they may on no account be installed in the sample gas supply
line upstream of the measuring cell.
Exhaust Gas The sample gas and the bypass must be conducted to the atmosphere or to an
unpressurized exhaust gas collecting system at an adequate distance from the
gas analyzer. Long conduction paths and pressure variations must be avoided.
For measurement and safety-related reasons, sample gas and bypass may not be
discharged into the atmosphere in the proximity of the gas analyzer, since the
ambient air serves as reference air, and also in order to exclude asphyxiation as a
result of oxygen deficiency. It must be ensured that any exhaust gas which gets
into respiratory air is sufficiently diluted.

Start-Up
Refer to page A-3-3 for information on the test gases

See also Chapter 8 “Gas Analyzer Calibration”, Section A “Principles” for
information on calibration.
Gas Analyzer Step Action

Start-Up Procedure, 1 Switch on the power supply to the gas analyzer.
Initial Calibration at
After approx. 15 minutes, the measuring cell has reached its
the Installation Site
operating temperature. If required, the gas analyzer can be
calibrated at the reference point (see step 3) and the end-point
(see step 5) before measurement is started.
2 For setting the reference point (= electrical zero), feed ambient air
(flow rate see page Fehler! Textmarke nicht definiert.) and wait until
the measured value has stabilized (duration approx. 2 hrs).
Meanwhile, purge the test gas valves and the gas supply line with
oxygen-free gas (e.g. with nitrogen from a loop feeder) or with sample
gas (flow rate 5 to 10 l/h).
3 Set reference point to 20.6 % Vol. O2. Please refer to page A-3-3 for
calculation of the oxygen concentration.
4 Feed end-point gas (e.g. 2 ppm O2 in N2) and wait until the measured
value has stabilized (duration max. 2 hrs).
5 Set end-point value in accordance with the certificate of analysis of
the test gas cylinder used.
6 The gas analyzer is ready for performing measurements; feed sample
gas.
Check of the End-Point and Reference Point
Refer to page A-3-3 for information on the test gases
Check of the It is recommended that the end-point is checked approx. 4 weeks after start-up.
End-Point
Further checks of the end-point should be carried out as required.
Check of the It is recommended that the reference point is checked once a year or as required.
Reference Point

Function Test
Description The function test is used to carry out a rapid and regular check of the response
time of the measuring cell. The function test can be carried out without any
additional test gases by feeding the sample gas with constant concentration. It
has a very high correlation with the check using gas. In case of doubt, the latter is
decisive, however. The function test facilitates the preventive maintenance of the
gas analyzer, since a requisite exchange of the measuring cell becomes plannable
through the change in the response time. The values determined in the function
test are stored in the log. As a result, the progression of the response time of the
measuring cell can always be traced back.
Procedure In the function test, the build-up of an oxygen potential in the measuring cell is
simulated through the connection of an electrical test current. The change in the
oxygen potential correlates with the response time of the measuring cell. A small
change in the oxygen potential points to a relatively fast response time of the
measuring cell. In this case, the result of the function test is “Test Passed”. If the
value deviates from the value before the beginning of the test by more than 10 %
after completion of the function test, the result is rejected, since it is assumed that
the change in the sample gas was too high during the test.
Test Factor The test result can be tailored to the required response time. In this connection,
the test factor can be set by the user within the range 1 to 200 %. A test factor of
100 % is set ex works.
Test factor 1 to 99 % Test requirements lower T90 time > 60 s
Test factor 100 to 200 % Test requirements higher T90 time ≤ 60 to 20 s
If the test criteria are not met, the test factor must either be changed or the meas-
uring cell checked by means of test gases.
Check of the Two test gases with different concentrations within the measuring range are
Measuring Cell Using required to check the T95 time, e.g. a test gas with 2 ppm O2 and one with 8 ppm
Test Gases O2 (refer to “Information for the Installation and Sample Conditioning”, page A-3-4).
The T95 time is determined through alternate application of the test gases. Before-
hand, purge the test gas valves and the gas supply line with oxygen-free gas (e.g.
with nitrogen from a loop feeder) or with sample gas (flow rate 5 to 10 l/h, duration
approx. 2 hrs).
Carrying out the The function test takes approx. 15 minutes. It is therefore recommended that it is
Function Test carried out at a time when the process control is not adversely affected thereby.
The function test is executed in 2 phases:
Test current on After start-up, the test current is applied to the measuring
cell for approx. 400 s.
Test current off The test current is then switched off, and the function test
is ended after a further 400 s.

ZO23 function test

Operating Specifications
Measurement The ZrO2 cell measures the difference in the oxygen concentration between the
Principle reference side (with air) and the measuring side (with oxygen traces).
Linearity Deviation Owing to the measurement principle, zirconium dioxide cells are base linear.
Repeatability < 1 % of the measurement range or 100 ppb O2 (whichever is greater)
Zero Drift The zero point (reference point) is displayed if ambient air is present on the
sample gas side. The value for air of 20.6 Vol. % O2 (for 25 °C and 50 % relative
humidity) may deviate through aging of the cell.
< 1 % of the measurement range per week or 250 ppb O2 (whichever is greater)
Sensitivity Drift Depends on possible interfering components (catalyst poisons) in the sample gas
and the aging of the cell.
For pure gas measurements in N2, CO2 and Ar: < 1 % of the measurement range
per week or 250 ppb O2 (whichever is greater)
Output Fluctuation < ±0.5 % of the measured value or 50 ppb O2 (whichever is greater)
(2 σ)
Flow Influence ≤ 1% of the measured value or 100 ppb O2 (whichever is greater) for a flow rate of
8 ± 0.2 l/h.
The flow rate must be kept constant to ±0.2 l/h in the permissible range. The
permissible range is 5 to 10 l/h. The flow rate is kept constant to 8 ± 0.2 l/h with
integrated pump and flow control.
Associated Gas Inert gases (Ar, CO2, N2) have no effect. Flammable gases (CO, H2, CH4) in
Influence stoichiometric concentrations to the oxygen content: Conversion of O2 < 20 % of
the stoichiometric conversion. If higher concentrations of flammable gases are
present, higher O2 conversions must be expected. The concentration of flamma-
ble gases in the sample gas must not exceed 100 ppm.
Temperature The effect of the ambient temperature in the permissible range of +5 to +45 °C is
Influence < 2 % of the measured value or 50 ppb O2 per 10 °C change in the ambient
temperature (whichever is greater).
Air Pressure No effect through a change in air pressure; sample gas must flow out of the outlet
Influence without back pressure.
Power Supply 24 V DC ± 5 %: no effect

Influence
Position Influence No position effect for permanently installed instruments
T90 Time T90 < 60 s for the alternation of 2 test gases in the measurement range 10 ppm
with a sample gas flow rate = 8 l/h and electronic T90 time = 3 s (applies to an
analyzer unit with 1 analyzer module)

Appendix 4 Index
A C
Access level 6-12 Calculation method
Access lock 6-15, 7-C-4 for externally controlled calibration 8-B-6
Active component selection 7-A-8 Caldos25
Air pressure correction 9-27 Active component selection 7-A-8
Air pressure effect Associated gas influence 8-C-1
during calibration 8-A-2 Calibration
Air pressure value Test gas 8-C-1
Setting 9-28 with substitute gas 8-C-1, 8-C-4
Ambient temperature 1-1 Flow meter installation 3-13
Amplification calibration Gas connections 3-4, 3-5
→ Calculation method Gas inlet conditions 1-3
Analog I/O board Housing purge 3-12
→ I/O boards Modifying range limits 7-A-2
Analog output module Operating specifications A-2-1
→ I/O modules Reference gas flow rate 5-5
Analog output Troubleshooting 10-20
Changing current range 9-26 Caldos27
Analyzer data sheet 2-3 Active component selection 7-A-8
Analyzer modules A-1-2 Associated gas influence 8-C-2
Gas connections 3-1 to 3-9 Calibration
Arrow keys 6-8 Single-point calibration 8-C-2, 8-C-3
Associated gas influence Test gas 8-C-2
Caldos25 8-C-1 with substitute gas 8-C-2, 8-C-4
Caldos27 8-C-2 Gas connections 3-4
Magnos27 8-C-11 Gas inlet conditions 1-3
ZO23 A-3-2 Housing purge 3-12
Automatic calibration Modifying range limits 7-A-2
→ Calibration Operating specifications A-2-2
Automatic measurement range switching Pressure sensor 3-11
Initialization 7-A-6 Troubleshooting 10-20
Calibration
B Automatic calibration 8-A-4, 8-D-2
Calibration data 8-B-3
Back key 6-6
Test gas supply 8-A-6
BACKSPACE key 6-8
Control 8-A-1
Backup 7-C-10
Externally controlled calibration 8-A-9
Basic calibration 9-30
Blinking measurement value readout 10-18
Manual calibration 8-A-2, 8-D-1
Bus I/O configuration 7-C-15
Single-point calibration
Caldos27 (with standard gas) 8-C-2, 8-C-3
Magnos206 8-C-7, 8-C-8
Substitute gas calibration 8-A-10
Caldos25 8-C-1, 8-C-4
Caldos27 8-C-2, 8-C-4
Magnos206 8-C-7, 8-C-10
Magnos27 8-C-11, 8-C-12
Test gases 1-5
Validation 8-B-5
42/24-10 EN Rev. 9 Appendix 4: Index A-4-1

Index, continued
Calibration cells Display and control unit 6-1, A-1-4

Limas11 7-A-3, 8-C-5 Cancel keys 6-6
Uras26 7-A-3, 8-C-13 Numeric keypad 6-5
Measurement 9-7 Operating modes 6-1
Calibration data 8-B-1 Screen 6-2
Automatic calibration 8-B-3 Softkeys 6-7
Calibration data sub-menu 8-B-1 Status LED’s 6-4, 10-4
Externally controlled calibration 8-B-6 Disposable filter in the gas module
Manual calibration 8-B-2 Replacing 9-24
Output current response 8-B-6 Drift 9-29
Calibration method 8-A-10
→ Calibration data E
Calibration reset 9-29
Cancel keys 6-6
Carrier gas alignment 9-32
Central unit A-1-1
Housing purge 3-12
CLEAR key 6-8
Electronics module 4-1
Common calibration 8-A-10
Modbus module 4-3
Configuration 7-A-1
Profibus module 4-2
Saving 7-C-10
Electrical safety A-2-8
Connection box (IP54 version) 4-13
Electromagnetic compatibility A-2-8
Control signals
Electronics module A-1-3
Automatic calibration 8-A-4
Connection diagram 4-1
Externally controlled calibration 8-A-9
ENTER key 6-8
Cross sensitivity alignment 9-31
Environmental conditions 1-1
Cross sensitivity correction
Error LED 6-4
Limas11 8-C-6
Error messages
Uras26 8-C-14
→ Status messages
Current range
Ethernet connection configuration 7-C-12
Changing 9-26
Exhaust gases
Cycle time
Evacuate 3-13
for automatic calibration 8-B-3
ZO23 A-3-6
Explosion-protected version xiii
D Explosion protection A-1-1
Dampening (T90 time) External control
→ Filter → Calibration (automatic)
Date → Calibration (externally controlled)
of next automatic calibration 8-B-3
Setting (system) 7-C-1 Continued on next page
Decimal places
Changing the number 7-A-4
Digital I/O board
→ I/O boards
Digital I/O module
→ I/O modules
Dimensional diagrams 2-4
A-4-2 Appendix 4: Index 42/24-10 EN Rev. 9

Index, continued
F I/O modules A-1-3

Connection diagrams
Failure
→ Status
Filter (T90 time)
Initialization 7-A-5
Flow meter
Modbus module 4-3
Installation 3-13
Profibus module 4-2
Flow problem
in the gas analyzer 10-18
in the gas module 10-23 L
Function blocks Language of the user interface
Concept 7-B-1 Selecting 7-C-2
Standard Configuration 7-B-2 LED’s
Sub-menu 7-B-3 → Status LED’s
Function test (ZO23) A-3-8 Limas11
Amplification optimization 9-23
G Calibration 8-C-5
Calibration cells 8-C-5
Gas connections
Cross sensitivity correction 8-C-6
Installation 2-5
Test gas 8-C-5
Connection diagrams 3-1 to 3-9
Calibration cells 7-A-3
Gas diagrams 3-10
Measurement 9-7
Gas inlet conditions 1-3
Gas connections 3-6, 3-7, 3-8
ZO23 A-3-2
Gas line connection 3-13
Housing purge 3-12
Gas module A-1-2
Lamp (EDL) replacement 9-21
Measurement ranges 7-A-3
Replacing disposable filter 9-24
Modifying range limits 7-A-3
Troubleshooting 10-23
Operating specifications A-2-3
Gas outlet conditions 1-3
Pressure sensor 3-11, 9-29
Gas path seal integrity
Purge gas 1-6
Checking 9-2
Relinearization 9-8
Sample cell cleaning
H Aluminum cell 9-10
HELP key 6-8 Quartz cell 9-12
HMI Safety cell 9-15
→ User interface Thermal link replacement 9-9
Housing Troubleshooting 10-21
→ System housing Limit value monitor
Housing purge 1-6, 3-12 Initialization 7-A-7
during operation 5-5 Line connection
prior to start-up 5-2 Power supply lines 4-18, 4-20
Signal lines 4-15
I System bus 4-12
Location 1-1
Identification plate 2-2
ZO23 A-3-2
Inspection 9-1
Installation 2-6
Material needed 1-10
Interfaces A-1-1

Index, continued
M N
Magnos206 Network configuration
Active component selection 7-A-8 Bus I/Os 7-C-15
Calibration Ethernet connection 7-C-12
Single-point calibration 8-C-7, 8-C-8 Modbus connection 7-C-13
Test gas 8-C-7 Profibus 7-C-14
with substitute gas 8-C-7, 8-C-10 Numeric keypad 6-5
Gas connections 3-1
Gas inlet conditions 1-3 O
Housing purge 3-12
Operating specifications
Caldos25 A-2-1
Caldos27 A-2-2
Pressure sensor 3-11
Limas11 A-2-3
Magnos206 A-2-4
Magnos27
Magnos27 A-2-5
Active component selection 7-A-8
Uras26 A-2-6
Associated gas influence 8-C-11
Oxygen sensor A-2-7
Calibration
ZO23 A-3-9
Test gas 8-C-11
Optical alignment (Uras26) 9-4
with substitute gas 8-C-11, 8-C-12
Output current range
Gas connections 3-2, 3-3
Changing 9-26
Output current response
Housing purge 3-12
during calibration 8-B-6
Oxygen sensor A-1-2
Calibration 8-C-15
Pressure sensor 3-11
Thermal link replacement 9-3
Maint LED 6-4
Maintenance mode
→ Status P
Maintenance request Packing 11-2
→ Status Password
Manual calibration Changing 7-C-3
→ Calibration Password levels 6-16
Meas key 6-6 Password protection 6-12
Measurement component-specific functions Phase alignment (Uras26) 9-6
Configuration 7-A-1 Potential compensation connection 4-18
Measurement range Power LED 6-4
Automatic measurement range switching 7-A-6 Power supply 1-7
Modifying range limits 7-A-2 Activation 5-3
Switching 7-A-1 Analyzer modules 1-7
MENU key 6-7 Connection
Menu tree 6-16 Analyzer module 4-16
Message display 6-3 Electronics module 4-18
Modbus configuration 7-C-13 Fuse failure 10-16
Modbus module Gas analyzer 1-7
→ I/O modules Performance 1-8
Module name changing 7-A-9 Power consumption 1-8
Specifications 1-8

Index, continued
Pressure sensor 3-11 Serial number

→ Air pressure correction of the system modules 7-C-6
Profibus configuration 7-C-14 Shipping 11-2
Profibus module Shutdown 11-1
→ I/O modules Signal line connection 4-15
Pump Single calibration 8-A-10
Activation 9-25 Single-point calibration
Activation during automatic calibration 8-B-4 Caldos27 (with standard gas) 8-C-2, 8-C-3
Output adjustment 9-25 Magnos206 8-C-7, 8-C-8
Purge gas 1-6 Softkeys 6-7
Purge time Software version x
for automatic calibration 8-B-4 Standard equipment 1-9
Purging Standard function block applications
during operation 5-5 Connections 4-8
prior to start-up 5-2 Standard terminal connections 4-9
Starting calibration 8-A-1, 8-A-4
R Start-up 5-1
ZO23 A-3-7
Reference gas
Status
Flow meter installation 3-13
Process status 10-1
Flow rate 5-5
System status 10-2
Relinearization (Limas11, Uras26) 9-8
Status LED’s 6-4, 10-4
STATUS MESSAGE key 6-7
S Status messages 10-2
Safety information xi, xii, xiii List 10-7
ZO23 A-3-1 Status signals 10-4
Sample gas flow rate 1-3, 5-5 Configuration 7-C-11
Screen 6-2, 7-D-1 Substitute gas calibration 8-A-10
Configuring the bar display or Caldos25 8-C-1, 8-C-4
point display 7-D-9 Caldos27 8-C-2, 8-C-4
Key entry 7-D-12 Magnos206 8-C-7, 8-C-10
Configuring 7-D-13 Magnos27 8-C-11, 8-C-12
Operating 6-11 System bus
Moving a display element Connection 4-12
from one page to another 7-D-7 System controller A-1-3
within a page 7-D-8 System functions
Page overview 7-D-4 Configuration 7-C-1
Parameter overview 7-D-5 System housing A-1-4
Screen overview 7-D-3 Dimensional diagrams 2-4
User page configuration 7-D-6 System modules
Value entry 7-D-10 Adding 7-C-7
Configuring 7-D-11 Deleting 7-C-9
Operating 6-10 Replacing 7-C-8
Setting up 7-C-5

Index, continued
T Uras26
Calibration 8-C-13
T90 time
Calibration cells 8-C-13
Initialization 7-A-5
Cross sensitivity correction 8-C-14
Temperature problems
Test gas 8-C-13
in the gas analyzer 10-19
Calibration cells 7-A-3
in Caldos25, Caldos27,
Measurement 9-7
Magnos206, Magnos27 10-20
Flow meter installation 3-13
in Limas11 10-21
Gas connections 3-9
in Uras26 10-22
Test gas concentration
Housing purge 3-12
for automatic calibration 8-B-3
Measurement ranges 7-A-3
for externally controlled calibration 8-B-6
for manual calibration 8-B-2
Test gas supply
Optical alignment 9-4
for automatic calibration 8-A-4, 8-A-6
Phase alignment 9-6
for externally controlled calibration 8-A-9
Pressure sensor 3-11, 9-28
for manual calibration 8-A-2
Purge gas 1-6
Test gases 1-5
Reference gas flow rate 5-5
Caldos25 8-C-1
Relinearization 9-8
Caldos27 8-C-2
Limas11 8-C-5
User group 6-12
Magnos206 8-C-7
User interface
Magnos27 8-C-11
Language 7-C-2
Uras26 8-C-13
Priority 6-14
Oxygen sensor 8-C-15
Text entry 6-9
Thermal link replacement V
in Caldos25, Magnos27 9-3 Validation 8-B-5
in Limas11 9-9 Vibrations 1-2
Time
of next automatic calibration 8-B-3 W
Setting (system) 7-C-2
Warm-up phase 5-4
Troubleshooting
Gas analyzer 10-18
Gas module 10-23 Z
Caldos25, Caldos27, ZO23
Magnos206, Magnos27 10-20 End point check A-3-7
Limas11 10-21 Function test A-3-8
Uras26 10-22 Gas connections A-3-3
Gas inlet conditions A-3-2
U Operating specifications A-3-9
Reference point check A-3-7
Unpacking 2-1
Test gases A-3-3
Unstable readings
in Caldos25, Caldos27,
Magnos206, Magnos27 10-20
in Limas11 10-21
in Uras26 10-22

ABB has Sales & Customer Support expertise The Company’s policy is one of continuous product
in over 100 countries worldwide. improvement and the right is reserved to modify
the information contained herein without notice.
www.abb.com
Printed in the Fed. Rep. of Germany (03.09)
42/2410 EN Rev. 9
© ABB 2009
ABB Automation GmbH

Analytical
Stierstaedter Strasse 5
60488 Frankfurt am Main
Germany
Phone: +49 69 793040
Fax: +49 69 79304566
EMail: analyticalmkt.deapr@de.abb.com
Analizor de gaz EasyLine
Modelele EL3020, EL3040
Versiune soft 3.2
Instructiuni pentru instalare,

punere in functiune si operare 41/24-400 EN Rev. 2
i
Cuprins
Ghid de instalare si punere in functiune 4
Aplicatia pentru care se utilizeaza 5
Informatii privind siguranta 6
Pregatire pentru instalare 9

Cerinte privind locatia instalatiei, alimentarea ................................................................................................ 9
Conditiile la iesirea in sintrarea gazului prelevat .......................................................................................... 12
Cerinte speciale pentru masurarea gazelor inflamabile ................................................................................ 15
Designul cu protectie la explozie cu grad de protectie II3G ......................................................................... 16
Gaze de test pentru calibrare .......................................................................................................................... 18
Purjarea carcasei............................................................................................................................................. 20
Senzor de presiune ......................................................................................................................................... 22
Materiale necesare pentru instalare (nelivrate) ............................................................................................. 24
Elementele livrate .......................................................................................................................................... 26
Fila de catalog analizor .................................................................................................................................. 27
Placuta de identificare .................................................................................................................................... 28
Desene dimensionale ..................................................................................................................................... 29
Instalarea analizorului de gaz 31

Despachetarea analizorului de gaz................................................................................................................. 31
Instalarea conexiunilor de gaz ....................................................................................................................... 32
Conexiuni de gaz pentru Uras26 (Model EL3020) ...................................................................................... 34
Conexiuni de gaz pentru Uras26 cu Magnos206 (Model EL3020) ............................................................. 36
Conexiuni de gaz pentru Uras26 cu Caldos27 (Model EL3020) ................................................................. 38
Conexiuni de gaz pentru Magnos206 (Model EL3020)............................................................................... 40
Conexiuni de gaz pentru Caldos27 (Model EL3020) .................................................................................. 41
Conexiuni de gaz pentru Uras26 (Model EL3040) ...................................................................................... 42
Conexiuni de gaz pentru Uras26 cu Magnos206(Model EL3040) .............................................................. 44
Conexiuni de gaz pentru Uras26 cu Caldos27 (Model EL3040) ................................................................. 46
Conexiuni de gaz pentru Magnos206 (Model EL3040)............................................................................... 48
Conexiuni de gaz pentru Caldos27 (Model EL3040) .................................................................................. 49
Instalarea analizorului de gaz ........................................................................................................................ 50
Conectarea liniilor de gaz .............................................................................................................................. 52
Conexiuni electrice pentru Modelul 3020 ..................................................................................................... 54
Conexiuni electrice pentru Modelul 3040 ..................................................................................................... 55
Conexiunile electrice pentru modulul de iesire analogic .............................................................................. 57
Conexiunile electrice pentru modulul digital I/O .......................................................................................... 58
Conexiunile electrice pentru modulul Modbus ............................................................................................. 60
ii Contents
Conectarea liniilor de semnal ........................................................................................................................ 62

Conectarea liniilor de alimentare cu tensiune 64
Punerea in functiune a analizorului de gaz 65

Verificati instalatia 65
Purjati traseul de alimentare cu gaz prelevat 66
Pornirea analizorului de gaz .......................................................................................................................... 67
Operarea analizorului de gaz 69

Display - Modul masurare ............................................................................................................................. 67
Operare - Modul meniu.................................................................................................................................. 69
Meniu.............................................................................................................................................................. 72
Informatii despre conceptul de operare ......................................................................................................... 75
Comunicatia intre analizorul de gaz si PC .................................................................................................... 77
3
Prefata
Cuprinsul manualului de operare

Aceste instructiuni pentru instalare, punere in functiune si operare contin
toate informatiile de care aveti nevoie pentru a instala si pune in
functiune in conditii de siguranta si in mod eficient analizoarele de gaz
din seria EL3000.
Informatiile despre calibrare, configurare si intretinere cat si despre

comunicatia Modbus exista in manualul de operare on-line care se
gaseste pe CD-ROM-ul livrat impreuna cu fiecare analizor de gaz.
Simboluri si caractere folosite in acest manual de operare

ATENTIE identifica informatiile privind siguranta de care trebuie sa
se tina cont in timpul functionarii analizorului de gaz, pentru a se evita
riscurile asupra utilizatorului.
NOTA identifica informatia specifica despre functionarea analizorului de

gaz cat si despre utilizarea acestui manual.
1, 2, 3, ... Identifica numerele de referinta din figura.
Display Identifica o indicatie pe ecran.
OK Identifica tastele functionale.
Date tehnice in fila de catalog

Datele tehnice ale analizorului de gaz sunt prezentate in fila de catalog;
fila de catalog poate fi gasita pe CD-ROM-ul livrat odata cu analizorul de
gaz.
Informatii suplimentare in fila de catalog

Versiunea analizorul de gaz este descrisa in fila de catalog a analizorului
livrata impreuna cu acesta.
4
Informatii suplimentare pe CD-ROM

Impreuna cu analizorul de gaz este livrat un CD-ROM care cuprinde
urmatoarele:
 Soft
 Manual de operare
 Fila de catalog
 Informatii tehnice
 Certificate
 Informatii despre piese de schimb
Informatii suplimentare pe internet

Veti gasi informatii suplimentare despre produsele si serviciile ABB
Analitycal pe internet la adresa "http://www.abb.com/analytical". De
asemenea puteti descarca versiunea curenta de soft si documentatia de
aici.
5
Ghid de Instalare si punere in functiune
Pasi de baza
Pentru instalarea si punerea in functiune a analizorului de gaz trebuiesc
urmati urmatorii pasi:
1 Tineti cont de informatia despre aplicatia dorita.
2 Tineti cont de informatiile privind siguranta
3 Pregatiti instalarea, asigurati materialele necesare
4 Despachetati analizorul de gaz
5 Verificati integritatea etanseitatii traseului de gaz
6 Instalati analizorul de gaz
7 Conectati liniile de gaz
8 Conectati cablurile electrice
9 Verificati instalarea
10 Purjati traseul de gaz
11 Porniti analizorul de gaz
12 Configurati analizorul de gaz
6
Aplicatia pentru care se utilizeaza
Aplicatia pentru care se utilizeaza analizorul de gaz

Analizorul de gaz este proiectat pentru masurarea continua a concentratiei
componentelor individuale din gaze sau vapori.
Analizorul de gaz nu poate fi folosit pentru masurarea amestecurilor

inflamabile gaz/aer sau gaz/oxigen.
Versiunea de analizor de gaz cu liniile de gaz din otel inoxidabil ca si

conexiunile de gaz (modelele EL3020 si El3040) pot sa fie folosite pentru
masurarea gazelor si vaporilor inflamabili in medii fara pericol de
explozie. Trebuie sa se tina cont de cerintele speciale pentru masurarea
gazelor inflamabile. Senzorul de oxigen si modulele de alimentare gaz
integrate (optiune doar pentru modelul EL3020) nu trebuie sa fie folosite
pentru masurarea gazelor inflamabile.
Versiunea cu protectie la explozie a analizorului de gaz cu grad de

protectie II3G poate sa fie folosit pentru masurarea gazelor neinflamabile
din spatii cu pericol de explozie.
NOTA
Versiunea pentru masurarea gazelor si vaporilor inflamabile si versiunea
cu protectie la explozie cu gradul de protectie II3G sunt versiuni diferite
si sunt proiectate pentru aplicatii diferite.
7
Informatii privind siguranta
Cerinte pentru operare in conditii de siguranta

Pentru a functiona intr-o maniera eficienta si sigura dispozitivul trebuie sa
fie manevrat si stocat in mod corespunzator, corect instalat si setat,
operarea si intretinerea fiind realizate corespunzator.
Personal calificat
Manevrarea acestui dispozitiv trebuie sa fie efectuata doar de personalul
familiar cu instalarea, setarea, operarea si intretinerea unor dispozitive
comparabile si certificate pentru o asemenea activitate.
Informatii speciale si precautii

Acestea includ:
 continutul acestui manual de operare,
 informatiile privind siguranta atasate acestui dispozitiv,
 normele privind siguranta aplicabile pentru instalarea si operarea
dispozitivelor electrice,
 precautii de siguranta privind lucrul cu gaze, acizi, produsi de
condensare.
Norme nationale
Normele, standardele citate in acest manual de operare sunt aplicabile in
Germania. Normele nationale aplicabile ar trebui sa fie urmate atunci cand
dispozitivul este utilizat in alte tari.
Siguranta dispozitivului si operarea in conditii de siguranta

Dispozitivul este proiectat si testat in conformitate cu EN61010 Partea1, si
a fost expediat gata de operare in conditii de siguranta. Pentru a mentine
aceste conditi si pentru asigurarea operarii in conditii de siguranta cititi
informatiile privind siguranta din acest manual. In caz contrar exista
pericolul expunerii personalului la risc si poate sa duca si la defectarea
dispozitivului sau a altora din sistem.
8
Impamantarea
Cablul de impamantare trebuie atasat conectorului de impamantare inainte
de oricare alta conexiune.
Riscul deconectarii impamantarii

Dispozitivul poate sa fie periculos daca legatura de impamantare este
intrerupta in interiorul sau in exteriorul dispozitivului sau daca aceasta este
deconectata .
Riscurile deschiderii carcasei

Componentele purtatoare de curent pot fi expuse atunci cand anumite parti
sau carcase sunt indepartate, chiar daca acest lucru poate sa fie realizat si
fara ustensile. Poate sa existe curent in anumite puncte de conexiune.
Riscurile lucrului cu un dispozitiv deschis

Lucrul cu un dispozitiv deschis si conectat la alimentare ar trebui sa fie
efectuat doar de personal instruit care este familiar cu riscurile existente.
Atunci cand operarea in conditii de siguranta nu mai poate fi asigurata

Daca se observa ca operarea in conditii de siguranta nu mai este posibila,
dispozitivul ar trebui sa fie scos din operare si securizat impotriva utilizarii
neautorizate.
Posibilitatea operarii in conditii de siguranta este exclusa:

 daca dispozitivul este in mod vizibil defect,
 daca dispozitivul nu mai este operational,
 dupa perioada lunga de stocare in conditii adverse,
 dupa solicitari severe in timpul transportului.
9
Capitolul 1
Pregatire instalare
Cerinte privind locatia instalatiei,

alimentarea cu tensiune
Trasee de gaz scurte

Instalati analizorul de gaz cat mai aproape de locatia de de proba.
Instalati modulele de conditionare a gazului si modulele de calibrare cat

mai aproape de analizorul de gaz.
Circulatia adecvata a aerului

Asigurati circulatia naturala adecvata a aerului in jurul analizorului de
gaz. Evitati incalzirea.
Atunci cand instalati mai multe carcase de 19”, pastrati un spatiu minim
de o unitate intre ele.
Protectia la conditii adverse

Protejati analizorul de gaz de
 frig
 expunerea la caldura, de ex. soare, furnale, boilere
 variatii de temperatura
 curenti puternici de aer
 acumulari si infiltratii de praf
 atmosfere corozive
 vibratii
10
Conditii climatice
Presiune aer 600...1250 hPa
Umiditate relativa max. 75 %, foarte putin condens permis
Temperatura ambianta
Pentru depozitare si transport –25...+65 °C
in timpul operarii +5...+45 °C
Uras26 in combinatie cu alt +5...+40 °C
analizor
Stabilitatea amplasamentului instalatiei

Amplasamentul instalatiei trebuie sa fie suficient de stabil pentru a putea
suporta greutatea analizorului de gaz!
Pentru a asigura instalarea si mutarea in conditii de siguranta,
recomandam instalarea carcasei de 19” intr-un cabinet sau intr-un rack.
Cerinte speciale pentru modelul EL3020 de analizor de gaz pentru

masurarea gazelor infamabile
Un schimb liber de aer cu mediul inconjurator trebuie sa fie posibil in
jurul analizorului de gaz de sub si din spatele analizorului. Analizorul de
gaz nu trebuie montat direct pe o suprafata. Deschiderile carcasei nu
trebuie sa fie astupate. Distanta fata de componentele incorporate
adiacente fata de carcasa trebuie sa fie de minim 3cm.
In cazul instalarii intr-un cabinet inchis, cabinetul trebuie sa aiba

ventilatie adecvata. Distanta fata de compenentele aflate dedesubt sau in
spate trebuie sa fie de cel putin 3 cm.
Cerinte speciale pentru modelul EL3020 cu gradul de protectie II3G

Datorita stabilitatii mecanice scazute a ferestrei de afisare, analizorul de
gaz trebuie sa fie instalat si manevrat dintr-o pozitie care sa evite avarii
mecanice asupra ferestrei de afisare.
11
Tip carcasa
Model Tip carcasa Grad de protectie Greutate
EL3020 Carcasa 19” IP20 aprox. 7...15 kg
EL3040 Carcasa cu montare IP65 aprox. 13...21 kg
pe peret
Sursa de alimentare
Tensiune de intrare 100...240 V AC (– 15 %, + 10 %), 50...60 Hz (± 3 Hz)
Consum de putere max. 187 VA
Conexiune Conector cu 3 poli
Baterie Lithiu 3 V CR2032
Siguranta electrica
Test pentru EN 61010-1:2001
Clasa de protectie I
Categorie de supratensiune/ Sursa de alimentare: III/2
grad de poluare intrari si iesiri semnal: III/2
Izolatie de siguranta Izolatia electrica a sursei de alimentare fat de alte circuite cu izolare dubla
sau crescuta.
Compatibilitate electromagnetica
Imunitatea la interferente Testat pentru EN 61326:1997 + A1:1998 + A2:2001 + A3:2003.
Severitatea inspectiei: zona industriala
Inteferente emise Testat pentru EN 61326:1997 + A1:1998 + A2:2001 + A3:2003, EN
61000-3-2:2000 si EN 61000-3-3:1995 + A1:2001.
12
Conditiile la intrarea si iesirea

gazului prelevat
ATENTIE
Analizorul de gaz nu poate sa fie folosit pentru masurarea mixturilor

inflamabile gaz/aer sau gaz/oxigen
Uras26
Conditii intrare gaz de proba
Temperatura +5...+55 °C
Presiune pozitiva 2...500 hPa
Debit 20...100 l/h
Gaze inflamabile
Versiunea de analizor cu linii de gaz si conexiuni de gaz din otel
inoxidabil este potrivita pentru masurarea gazelor inflamabile in medii
fara pericol de explozie. Cerintele speciale pentru masurarea gazelor
inflamabile trebuie sa fie indeplinite.
Gaze corozive
Analizorul nu trebuie sa fie folosit pentru masurarea gazelor corozive.
Gazele cum ar fi clorul (Cl2) sau acidul clorhidric (HCl) cat si gazele sau
aerosolii care contin clor trebuie sa fie racite sau pre-absorbite.
13
Magnos206
Conditii intrare gaz prelevat
Debit 30...90 l/h
Gaze inflamabile
Analizorul este indicat pentru masurarea gazelor inflamabile in medii fara
pericol de explozie. Trebuie sa se observe daca exista cerinte speciale
pentru masurarea gazelor inflamabile.
Gaze corozive
Daca gazul prelevat contine Cl2, HCl, HF sau alti componenti corozivi,
analizorul poate sa fie folosit doar daca compozitia gazului prelevat a fost
luata in considerare de catre producator pentru configurarea analizorului.
Caldos27
Conditii intrare gaz de proba
Debit 10...90 l/h, min. 1 l/h
Cadere de presiune < 2 hPa pentru 60 l/h N2
Gaze inflamabile
Analizorul este indicat pentru masurarea gazelor inflamabile in medii fara
pericol de explozie. Trebuie sa se tina seama de cerintele speciale pentru
masurarea gazelor inflamabile.
Gaze corozive
Daca gazul prelevat contine Cl2, HCl, HF, SO2, NH3, H2S sau alte
componente corozive, analizorul poate sa fie folosit doar daca compozitia
gazului prelevat a fost luata in considerare de catre producator pentru
configurarea analizorului.
14
Senzor de oxigen
Gaze inflamabile
Senzorul de oxigen nu trebuie sa fie folosit pentru masurarea gazelor
inflamabile.
Alte cerinte
Punctul de roua al gazului de de proba trebuie sa fie ≥2ºC. senzorul de
oxigen nu trebuie sa fie folosit daca gazul prelevat contine urmatoarele
componente: H2S, compusi care contin clor sau fluor, metale grele,
aerosoli, mercaptani, componente alkaline.
Alimentare gaz integrata

Gaze inflamabile
Modulele alimentarii de gaz integrata nu trebuie sa fie folosite pentru
masurarea gazelor inflamabile.
Punctul de roua al gazului de proba

Punctul de roua al gazului de proba trebuie sa fie cu cel putin 5ºC mai
mic decat cea mai mica temperatura ambianta a intregului traseu de gaz.
Altfel, apare necesitatea unui racitor de gaz sau a unei capcane de
condens. Fluctuatiile continutului de vapori de apa poate sa duca la erori
de volum.
Presiunea de iesire
Presiunea de iesire trebuie sa fie la fel cu cea atmosferica.
15
Cerinte speciale pentru masurarea

gazelor inflamabile
NOTA
Versiunea pentru masurarea gazelor si vaporilor inflamabili si versiunea

cu protectie la explozie cu gradul de protectie II3G sunt versiuni diferite
de analizoare de gaz si proiectate pentru diferite aplicatii.
Cerinte speciale
Pentru masurarea gazelor inflamabile ar trebui sa se tina cont de
urmatoarele conditii:
 Integritatea etanseitatii traseului de alimentare cu gaz prelevat ar
trebui sa fie verificat cu regularitate. Trebuie sa fie verificat in orice
caz dupa ce traseul de alimentare cu gaz din analizor a fost deschis.
 Traseul de alimentare cu gaz prelevat trebuie sa fie purjat cu gaz inert
 inainte de pornirea analizorului de gaz
 inainte de alimentarea cu tensiune dupa ce a fost deschis traseul
de gaz prelevat
 Doar modelul EL3020: Trebuie sa fie posibil un schimb liber de aer
cu mediu inconjurator de dedesupt si din spatele analizorului.
Analizorul de gaz nu trebuie pus direct pe suprafata plana.
Deschiderile carcasei nu trebuie sa fie astupate.
 Doar modelul EL3020: pentru instalarea intr-un cabinet inchis,
cabinetul trebuie sa aiba ventilatie corespunzatoare.
 Doar modelul EL3020: carcasa trebuie sa fie purjata cu azot. Debitul
gazului de purjare≥1 l/h. Debitul gazului de purjare trebuie sa fie
monitorizat la iesirea gazului de purjare.
 Liniile si conexiunile gazului de de proba trebuie sa fie din otel
inoxidabil.
 Inainte de utilizarea analizorului de gaz trebuie sa fie testata
rezistenta la coroziune a gazului prelevat prezent.
 In timpul operarii normale, presiunea pozitiva a alimentarii cu gaz de
de proba nu trebuie sa depaseasca
 valoarea maxima de 100hPa sau
 in cazul unei dereglari, valoarea maxima de 500hPa
 Conexiunea senzorului de presiune nu trebuie sa fie conectata la
traseul de alimentare cu gaz.
16
Designul cu protectie la explozie cu

grad de protectie II3G
NOTA
Versiunea pentru masurarea gazelor si vaporilor inflamabili si versiunea

cu protectie la explozie a analizorului de gaz sunt versiuni diferite de
analizoare de gaz si sunt proiectate pentru aplicatii diferite
Descriere
Analizorul de gaz modelul EL3040 cu gradul de protectie II3G este testat
pentru protectie la explozie si in conformitate cu datele tehnice si cu
cerintele speciale este indicat pentru utilizare in zone cu pericol de
explozie.
Poate sa fie folosit pentru masurarea gazelor si vaporilor ne-inflamabili si

este proiectat sa corespunda cu Directiva Europeana 94/9/EEC cu:
II 3G EEx nAC II T4 X
Operarea instrumentului in conditii normale nu poate sa duca la aparitia

de scantei, arcuri sau temperaturi nepermise.
Protectie la explozie cu: instrumente fara scanteie si dispozitive cu

consum de putere mic; instrumente etanse si inchise.
Evaluare bazata pe EN 60079-15:2005 "Aparate electrice pentru

atmsofere de gaz cu potential exploziv" Partea 15: Protectie Tip "n",
sectiunile 1…16, 19, 20, 22, 23, 29
Identificatie bazata pe EN 60079-15:2005, sectiunea 35
Gradul de protectie climatica a carcasei: IP65

17
Cerinte speciale
 Cablurile trebuie sa fie introduse corespunzator in presetupe si
etansate.
 Daca locatia instalatiei analizorului de gaz prezinta pericol de
explozie, carcasa nu trebuie sa fie deschisa.
 Conexiunile gazului de purjare care nu sunt in folosinta in timpul
operarii trebuie sa fie inchise cu dopuri.
 Datorita rezistentei mari a tastaturii de pe suprafata (R>1GΩ)
analizorul trebuie sa fie manevrat si intretinut int-o asemenea maniera
incat riscul descarcarilor electrice periculoase sa fie indepartat.
 Datorita stabilitatii mecanice scazute a ferestrei display-ului,
analizorul de gaz trebuie sa fie instalat si operarea acestuia trebuie sa
fie facuta intr-o asemenea maniera incat distrugerea mecanica a
acesteia este evitata.
18
Gaze de test pentru calibrare

Analizor(e) Gaz de test pentru calibrarea punctului de Gaz de test pentru calibrarea
zero si calibrarea intr-un punct capatului de scala
Uras26 cu celula de calibrare N2 sau aer sau gaz de proba care nu contine – (celule de calibrare)
(calibrare automata) componentii masurati
Uras26 fara celule de calibrare N2 sau aer Gaz de domeniu*
(calibrare automata)
Uras26 fara celule de calibrare N2 sau aer Gaz de test pentru fiecare
(calibrare manual) component al gazului prelevat,
respectiv pentru fiecare detector
Magnos206 Gaz de proces fara oxigen Gaz de proces cu o concentratie de
O2 stiuta
Magnos206 cu domeniu de Gaz de test cu concentratia de O2 in apropierea Gaz de test cu concentratia de O2
masura suprimat punctului de inceput al domeniului de masura in apropierea punctului de sfarsit al
domeniului de masura
Magnos206 cu calibrare intr-un Gaz de test cu concentratia de O2 intr-un –
singur punct domeniu de masura existent .
Magnos206 cu gaz de calibrare Gaz de proces fara oxigen sau gaz de substitutie Gaz de substitutie,de ex. aer uscat
de substitutie (O2 in N2)
Caldos27 Gaz de test fara componentele prelevate sau gaz Gaz de test sau gaz de proces cu o
de proces concentratie stiuta a gazului
prelevat
Caldos27 cu un domeniu de Gaz de test cu concentratia componentelor Gaz de test cu concentratia
masura suprimat prelevate in apropierea punctului de inceput al componentelor prelevate in
domeniului de masura apropiere de capatul domeniului de
masura.
Caldos27 cu calibrare intr-un Gaz de test cu o valoare rTC stiuta si constanta –
singur punct (gaz standard; aer uscat)
Uras26 + Magnos206 Gaz de test care nu contine compusii prelevat Celule de calibrare sau gaz de
(calibrare automata, i.e. cu o concentratie de O2 intr-un domeniu de domeniu
Magnos cu calibrare intr-un masura existent sau in aer ambiant. Acelasi
singur punct) continut al mixturii cu gazul de proces.
Uras26 + Magnos206 (calibrare Gaz de zero pentru Uras26, respectiv Gaz de domeniu pentru toate
manuala) Magnos206, sau gaz de test care nu contine nici componentele prelevate in Uras26
unul din componentii gazului prelevat cu si Magnos206.
concentratia de O2 intr-un domeniu de masura
existent sau in aer ambiant. Acelasi continut al
mixturii cu gazul de proces.
Uras26 + Caldos27 (calibrare Gaz de test care nu contine nici unul din Celule de calibrare sau gaz de
automata, i.e. Caldos27 cu compusii gazului prelevat avand o valoare rTC domeniu
calibrare intr-un singur punct) constanta si stiuta
Uras26 + Caldos27 (calibrare Gaz de zero pentru Uras26, respectiv Caldos27, Gaz de domeniu pentru toate
manuala) sau gaz de test care nu contine nici unul din componentele din gazul prelevat in
compusii gazului prelevat avand o valoare rTC Uras26 si Caldos27.
constanta si stiuta.
19
Uras26 + senzor de oxigen Gaz de test care nu contine compusii prelevat Celule de calibrare sau gaz de
(calibrare automata) cu o concentratie de O2 intr-un domeniu de domeniu
masura existent sau in aer ambiant. Acelasi
continut al mixturii cu gazul de proces.
Uras26 + sensor de oxygen Gaz de test care nu contine compusii prelevat Gaz de domeniu pentru toate
cu o concentratie de O2 intr-un domeniu de componentele din gazul prelevat in
(calibrare manuala)
masura existent sau in aer ambiant. Acelasi Uras26
continut al mixturii cu gazul de proces.
20
Purjarea carcasei
Tip carcasa
Purjarea carcasei este posibila doar pentru carcasa cu montare pe perete
(modelul EL3040). Conectorii pentru gazul de purjare sunt instalati din
fabrica pe baza comenzii.
Cand devine necesara purjarea carcasei?

Purjarea carcasei devine necesara atunci cand gazul prelevat este
inflamabil, coroziv sau toxic.
Gaz de purjare
Urmatoarele gaze se pot folosi ca gaz de purjare::
 azot pentru masurarea gazelor inflamabile si
 azot sau aer instrumental pentru masurarea gazelor corozive sau
toxice.
NOTA
Atunci cand se foloseste Uras26, gazul de purjare nu trebuie sa contina
nici un component al gazului prelevat! Compusii gazului prelevat din
gazul de de proba pot sa duca la rezultate gresite ale masuratorilor.
ATENTIE
Sparturile pot sa duca la scurgerea gazului de purjare afara din carcasa.

Atunci cand se foloseste azot ca gaz de purjare, trebuie luate masurile
necesare pentru evitarea asfixierii.
Debitul gazului de purjare intotdeauna trebuie sa fie controlat inainte

de intrarea gaz purjare! Daca debitul gazului de purajre nu este
controlat intreaga presiune va afecta etanseitatea carcasei, care poate sa
distruga panoul cu tastatura pentru operare!
21
Purjarea initiala la pornire

Traseu de Debit gaz purjare max. 100 l/h, durata cca. 20 s
alimentare gaz:
Carcasa: Debit gaz purjare max. 200 l/h, durata aprox. 1 h
Daca debitul gazului de purjare este mai mic decat cel specificat, durata
purjarii trebuie sa fie marita corespunzator.
Purjarea carcasei in timpul operarii

Debit gaz purjare: max. 20 l/h (constant) la intrarea instrumentului
Presiunea pozitiva a pe = 2 pana la 4 hPa
gazului de purjare:
Cu un debit al gazului de purjare de 20l/h la intrarea instrumentului,

debitul gazului de purjare la iesirea instrumentului datorita scurgerii va
ajunge pana la 5..10l/h.
Purjarea carcasei in timpul operarii cand se efectueaza masurari ale

gazelor inflamabile
Carcasa trebuie sa fie purjata cu azot. Debitul gazului de purjare ≥1l/h.
Debitul gazului de purjare trebuie sa fie monitorizat la iesirea gazului de
purjare.
22
Senzorul de presiune
Uras26
Senzorul de presiune este instalat in analizorul de gaz ca standard. In
functie de designul analizorului de gaz, este conectat intern dupa cum
urmeaza la pagina 34 si la pagina 42:
 liniile de gaz interne sunt realizate din furtune flexibile:
 senzorul de presiune de la iesirea celulei 1 de de proba cu o singura
celula de prelevare si cu trasee de alimentare cu gaz separate
 senzor de presiune la iesirea celulei 2 de de proba cu doua celule de
de proba in tandem
 liniile de gaz interne sunt fabricate din tevi de otel inoxidabil:
 senzorul de presiune este conectat la portul de gaz cu un tub FPM
Conexiunea senzorului de presiune este de asemenea documentata in
diagrama pneumatica continuta in foai de catalog a analizorului.
Magnos206
Senzorul de presiune este instalat in analizorul de gaz optional. Este
conectat la un port de gaz printr-un tub FPM.
Cu masuratori in domeniile de masura suprimate conexiunea senzorului

de presiune si iesirea gazului de de proba trebuie sa se conecteze intre ele
cu ajutorul unui teu si linii scurte.
Ar trebui sa se tina cont in mod particular de linia de descarcare a gazului

sa fie cat se poate de scurta iar daca sunt mai lungi, cu un diametru intern
destul de larg (≥10mm).
23
Caldos27
Senzorul de presiune este instalat in analizor optional. Este conectat la un
port de gaz folosindu-se un tub FPM.
Informatii pentru operarea in conditii corespunzatoare a senzorului

de presiune
Urmatoarele informatii trebuie sa fie notate pentru o operare corecta a
senzorului de presiune:
 Inainte de pornirea analizorului de gaz, capacul de plastic trebuie
desurubat de pe conectorul senzorului de presiune.
 Pentru o ajustare corecta a presiunii conexiunea senzorului de
presiune si iesirea gazului prelevat trebuie sa fie conectate intre ele
printr-o piesa T si linii scurte.
 Daca senzorul de presiune este conectat la traseul de alimentare cu
gaz, gazul prelevat nu trebuie sa contina nici un component coroziv
sau inflamabil.
 Daca conexiunea senzorului de presiune nu este legata la iesirea
gazului prelevat, senzorul de presiune si iesirea gazului prelevat
trebuie sa fie la acelasi nivel de presiune pentru o corectie exacta a
presiunii.
24
Materiale necesare pentru instalare

(nelivrate)
Conexiuni de gaz
 Pentru conectarea conductelor: conexiuni cu filet cu filet NPT 1/8 si
banda de etansare PTFE.
Debitmetru / Monitor de debit

 Debitmetru sau monitor de debit cu valva inelara pentru reglarea si
monitorizarea debitului gazului prelevat si a gazului de purjare daca
este necesar
 Informatii pentru selectarea si utilizarea debitmetrelor:
 Domeniu de masura 7 pana la 70 l/h
 Caderea de presiune < 4 hPa
 Valva inelara deschisa
Recomandare: Debitmetru 7 pana la 70 l/h,
Valva de inchidere
 Instalati o valva de inchidere in linia de de proba a gazului
(Recomandata cu gaz prelevat presurizat).
Purjarea
 Purjarea liniilor de gaz se face cu gaz inert, de ex. azot, din punctul de
de proba al gazului.
Material de instalare
Carcasa 19” (Model EL3020)
 4 suruburi cu cap oval (Recomandare: M6; acesta depinde de rack /
cabinet)
 1 pereche de sine (designul depinde de rack/dulap)
Carcasa cu montare pe perete (Model EL3040)

 4 suruburi M8 sau M10
25
Linii de semnal
 Alegeti materialul conductiv corespunzator pentru lungimea liniilor si
curentul care ar trebui sa il parcurga.
 Note privind sectiunea transversala pentru conexiunea modulelor I/O:
 Capacitatea maxima a terminalelor pentru fir cablat sau conductor
masiv este de 1 mm2 (17 AWG).
 Lungimea cablurilor RS485 (Modbus) 1200m (rata de transmitere a
datelor este 19200bit/s). Tipul de cablu: cablu cu 3 fire imperecheate,
sectiunea transversala a cablului 0.25mm2.
 Lungimea maxima a cablului RS232 este de 15m.
Liniile de alimentare
 Daca cablul de alimentare nu este folosit, selectati materialul
conductor care corespunde cu lungimea liniilor si cu curentul
prevazut a-l parcurge.
 Prevedeti un intrerupator general pentru a putea intrerupe complet
alimentarea cu energie a analizorului.
26
Elementele livrate
Elementele livrate
 Analizor de gaz Model EL3020 (carcasa 19”) sau Model EL3040
(carcasa cu montare pe perete)
 6 fitinguri cu surub drept (PP) cu duze pentru conectarea tuburilor
flexibile
 Cablu de alimentare lungime 5 m
 Mufe (socket housing) pentru conexiunile electrice ale modulelor I/O
(atasate terminalelor modulelor I/O)
 Surubelnita (necesara pentru montarea liniilor electrice in mufe)
 Filtru microporos
 CD-ROM cu soft si documentatie tehnica
 Instructiuni pentru instalare, pornire si operare
 Fila de catalog a anlizorului de gaz
27
Cuprinsul filei de catalog a analizorului de gaz

Fila de catalog a analizorului contine urmatoarele informatii:
 Numar de ordine (A-No.)
 Numar componenta (P-No.)
 Numar productie (F-No.)
 Data fabricatiei
 Alimentare (tensiune, frecventa, consum de putere)
 Componente prelevate si domeniile de masura
 Numerele de serie ale modulelor instalate
Fila de catalog a analizorului de gaz este localizata in carcasa
NOTE
Pastrati fila de catalog a analizorului de gaz, astfel incat sa fie intotdeauna
disponibila, in special in caz de service. Tineti cont de specificatiile din
fila de catalog a analizorului de gaz atunci cand il puneti in functiune.
Acestea pot sa difere de specificatiile generale din acest manual de
operare.
28
Placuta de identificare
Continutul placutei de identificare

Placuta de identificare contine urmatoarele informatii:
 Numarul de productie (F-No.)
 Numar comanda (A-No.)
 Alimentare (tensiune, frecventa, consum maxim de putere)
 Analizoare instalate cu componente de de proba si domenii de masura
29
Desene dimensionale
Carcasa 19” (Model EL3020)

Dimensiuni in mm
30

Dimensiuni in mm
31
CAPITOLUL 2

ATENTIE
In functie de design, analizorul de gaz cantareste de la 7 la 15Kg

(modelul EL3020) si 13 la 21Kg (modelul El3040)! Despachetarea si
transportul trebuie sa fie facuta de minim doua persoane!

1 Indepartati accesorile din cutia de transport.
Asigurati-va ca accesoriile nu se pierd.
2 Scoateti analizorul de gaz din cutia de transport impreuna cu
ambalajul protector respectiv.
3 Indepartati ambalajul protector .
4 Indepartati resturile adezive ale ambalajului de pe analizorul de gaz.
NOTE
Pastrati cutia de transport si ambalajul protector pentru necesitati viitoare
de transport.
Daca exista defectiuni din cauza transportului care indica faptul ca a fost
manipulat in mod necorespunzator, faceti o plangere catre transportator in
termen de 7 zile.
32
Instalarea conexiunilor de gaz

NOTE
Recomandam ca instalarea conexiunilor de gaz sa fie facuta inainte de
instalarea analizorului, din moment ce porturile de gaz sunt acum
accesibile! Fitingurile trebuie sa fie curate si fara reziduri! Contaminarile
pot sa intre in analizor si sa duca la defectarea acestuia sau la rezultate
false ale masuratorilor! Nu folositi pasta de etansare pentru etansarea
conexiunilor de gaz! Constituentii acestei paste pot sa duca la rezultate
ale masuratorilor false! Folositi banda de etansare PTFE
Pozitia si traseul conexiunilor de gaz

Carcasa 19” (Model EL3020):
Uras26 (vedeti " Conexiuni de gaz pentru Uras26 (Model EL3020)" la pagina 34)
Uras26 cu Magnos206 (vedeti “Conexiuni de gaz pentru Uras26" cu Magnos206 (Model EL3020)" la
pagina 36)
Uras26 cu Caldos27 (vedeti “Conexiuni de gaz pentru Uras26 cu Caldos27 (Model EL3020)" la pagina 38)
Magnos206 (vedeti "Conexiuni de gaz pentru Magnos206 (Model EL3020)" la pagina 40)
Caldos27 (vedeti "Conexiuni de gaz pentru Caldos27 (Model EL3020)" la pagina 41)
Carcasa cu montare pe perete (Model EL3040):

Uras26 (vedeti "Conexiuni de gaz pentru Uras26 (Model EL3040" la pagina 42)
Uras26 cu Magnos206 (vedeti "Conexiuni de gaz pentru Uras26 cu Magnos206 (Model EL3040)" la pagina
44)
Uras26 cu Caldos27 (vedeti "Conexiunide gaz pentru Uras26 cu Caldos27 (Model El3040)" la pagina 46)
Magnos206 (vedeti "Conexiuni de gaz pentru Magnos206 (Model EL3040)" la pagina 48)
Caldos27 (vedeti "Conexiuni de gaz pentru Caldos27 (Model EL3040)" la pagina 49)
Materiale necesare
Fitinguri cu surub cu duze (livrate) sau conexiuni filetate cu filet 1/8NPT
si banda de etansare PTFE.
33
Instalarea conexiunilor de gaz

Desurubati capacele de plastic galben din conectori.Intindeti cu grija doua
straturi de banda PTFE in jurul filetului suruburilor in directia acelor de
ceas si insurubati in intrarile de gaz. Aprox. doi pasi de filet raman
vizibili dupa insurubare.
NOTA
Insurubati fitingurile cu atentie si nu prea strans!
Verificati integritatea etanseitatii traseului de alimentare cu gaz

prelevat
Etanseitatea traseului de alimentare cu gaz a fost verificata in fabrica.
Exista posibilitatea ca aceasta sa fie afectata de transportul analizorului de
gaz (de ex. vibratii puternice), recomandam ca aceasta sa fie verificata
inainte ca instrumentul sa fie pus in functiune.
NOTA
Recomandam ca etanseitatea traseului de alimentare cu gaz sa fie
verificata inainte de asamblarea analizorului de gaz, din moment ce a fost
deschis in eventualitatea unei sparturi.
34
Conexiunile de gaz pentru Uras26

(Model EL3020)
Uras26: Conexiunile de gaze pentru tuburi flexibile

(liniile interne de gaz sunt executate din tuburi flexibile)
1 Intrare gaz de Traseu alimentare Fara optiunea “alimentare gaz integrata”
proba gaz 1
2 Iesire gaz de Traseu alimentare
proba gaz 1
3 Iesire gaz de Cu optiunea “alimentare gaz integrata”, conectata la intrarea primului traseu de gaz
proba
4 Intrare gaz de Cu optiunea “alimentare gaz integrata:, doar cu senzor de debit (fara valva solenoid)
proba
5 Intrare gaz de Traseu Cu trasee de alimentare gaz separate
proba aliementare 2
6 Iesire gaz de Traseu alimentare
proba gaz 2
21 Intrare gaz de Pe valva solenoid cu optiunea “alimentare gaz integrata” cu valva solenoid, pompa,
proba filtru, tub capilar si senzor de debit
22 Intrare gaz test
Design: Duze(PVDF) pentru tuburi flexibile cu diametru interior = 4mm
Nota: Senzorul de presiune (standard) si senzorul de oxigen (optional) sunt conectate intern dupa cur
urmeaza:
La iesirea celulei de de proba 1 cu o celula de de proba si cu trasee de alimentare gaz separate
La iesirea celulei de de proba 2 cu doua celule de de proba in tandem
35
Uras26: Conexiunile de gaz pentru conducte

(linii de gaz interne executate ca si conducte din otel inoxidabil)
Design: Duze (PVDF) pentru tub flexibil cu diametrul intern = 4mm
11 Intrare gaz de proba
12 Iesire gaz de proba Cu o singura celula de proba
13 Iesire gaz de proba Cu doua celule de proba in tandem
Design: filet mama 1/8 NPT pentru conexiuni cu filet (nelivrat)
Nota: Senzor de oxigen, optiunea “alimentare gaz integrata” si versiunea cu trasee de alimentare cu gaz
nu sunt posibile.
36
Conexiuni gaz pentru Uras26

cu Magnos206 (Model EL3020)
Uras26: Conexiuni de gaz pentru tuburi flexibile

(liniile de gaz interne executate ca tuburi flexibile)
1 Intrare gaz de Traseu alimentare Fara optiunea “alimentare gaz integrata”
proba gaz 1
2 Iesire gaz de proba Traseu alimentare
gaz 1
3 Iesire gaz de proba Cu optiunea “alimentare gaz integrata”, conectata la intrarea primului traseu de gaz
4 Intrare gaz de Cu optiunea “alimentare gaz integrata:, doar cu senzor de debit (fara valva solenoid)
proba
5 Intrare gaz de Traseu alimentare Cu trasee de alimentare gaz separate
proba 2
6 Iesire gaz de proba Traseu alimentare
gaz 2
21 Intrare gaz de Pe valva solenoid cu optiunea “alimentare gaz integrata” cu valva solenoid, pompa,
proba filtru, tub capilar si senzor de debit
22 Intrare gaz test
Nota: Senzorul de presiune (standard) si senzorul de oxigen (optional) sunt conectate intern dupa cur
urmeaza:
La iesirea celulei de de proba 1 cu o celula de de proba si cu trasee de alimentare gaz separate
La iesirea celulei de de proba 2 cu doua celule de de proba in tandem
37
Uras26: Conexiunile de gaz pentru conducte

Design: Duze (PVDF) pentru tub flexibil cu diametru interior = 4mm
12 Iesire gaz de proba Cu o singura celula de de proba
13 Iesire gaz de proba Cu doua celule de de proba in
tandem
Design: filet mama 1/8 NPT pentru conexiuni cu filet (nelivrat)
Note: Senzorul de oxigen, optiunea “alimentare gaz integrata” si versiunea cu trasee de alimentare gaz
separate nu sunt posibile
Magnos206: Conexiuni de gaz

2 Iesire gaz de proba
Design: Filet mama 1/8NPT
Conexiunile tuburilor flexibile: fitinguri cu surub drept (PP) cu duze pentru tuburi flexibile cu
diametru intern = 4mm
Conexiunea conductelor: conexiuni filetate (nelivrate)
Nota: Iesirea de gaz de proba pentru traseul de alimentare cu gaz a analizorului Uras26 este conectata
la intrarea pentru gazul de proba a analizorului Magnos206.
38
Conexiuni de gaz pentru Uras26

cu Caldos27 (Model EL3020)
Uras26: Conexiuni de gaz pentru tuburile flexibile

(liniile interne de gaz executate ca tuburi flexibile)
1 Intrare gaz de proba Traseu de Fara optiunea “alimentare gaz integrata”
alimentare gaz 1
2 Iesire gaz de proba Traseu de
alimentare gaz 1
3 Iesire gaz de proba Cu optiunea “ alimentare gaz integrata” conectata la intrarea primului traseu de gaz
4 Intrare gaz de proba Cu optiunea “alimentare gaz integrata”, doar cu senzor de debit (fara valva solenoid)
5 Intrare gaz de proba Traseu alimentare Cu trasee de gaz separate
gaz 1
6 Iesire gaz prelare Traseu alimentare
gaz 2
21 Intrare gaz de proba La valva solenoid cu optiunea “alimentare gaz integrata” cu valva solenoid, pompa,
filtru, tub capilar si senzor de debit
22 Intrare gaz test
Design: Duze (PVDF) pentru tuburi flexibile cu diametrul intern =4mm
Note: Senzorul de presiune (standard) si senzorul de oxigen (optional) sunt conectate intern dupa cum
urmeaza:
la iesirea celulei de de proba 1 cu o celule de prelavre si cu trasee de alimentare cu gaz
la iesirea celulei de de proba 2 cu doua celule de de proba in tandem
39
Uras26: Conexiuni de gaz pentru conducte

Design: Duze (PVDF) pentru tub flexibil cu diametru inetrn =4mm
12 Iesire gaz de proba cu o celula de de proba
13 Iesire gaz de proba cu doua celule de de proba in tandem
Design: Filet mama 1/8NPT pentru conexiuni cu filet (nelivrat)
Nota: Senzor de oxigen, optiunea “alimentare gaz integrata” si versiunea cu trasee de alimentare gaz
separate nu sunt posibile
Caldos27: Conexiunile de gaz

1 Intrare gaz prelevat
2 Iesire gaz prelevat
Conexiunea tuburilor flexibile: fitinguri cu surub drept (PP) cu duze pentru tuburi flexibile cu
diametrul interior=4mm (livrate)
Conexiunea conductelor: conexiuni cu filet (nelivrate)
Nota: Iesirea gazului prelevat a traseului 1 al modulului de analiza Uras26 este conectat la intrarea
gazului prelevat a modulului de analiza Caldos27.
40
Conexiunile de gaz pentru

Magnos206 (Model EL3020)

diamterul interior =4mm(livrata)
3 Iesire gaz de proba Cu optiunea “alimentare gaz integrata”, conectata in mediu ex la intrarea gaz de
proba 1
4 Intrare gaz de proba Cu optiunea “alimentare gaz integrata”, doar cu senzor de debit (fara valva
solenoid)
21 Intrare gaz de proba La valva solenoida cu optiunea “alimentare gaz integrata” cu valva solenoid,
pompa, filtru, tub capilar si senzor de debit
22 Intrare gaz test
Design: Duze(PVDF) pentru tuburi flexibile cu diametrul interior=4mm
Nota: Senzorul de presiune este instalat optional
41
Conexiuni de gaz pentru Caldos27

(Model EL3020)
Caldos27: Conexiuni de gaz

diametrul interior =4mm (livrata)
Conexiunea conductelor: conexiuni cu filet (nelivrate)
3 Iesire gaz de proba Cu optiunea “alimentare gaz integrata”, conectata la intrarea gaz de proba 1
4 Intrare gaz de proba Cu optiunea “alimentare gaz integrata”, doar cu senzorul de debit (fara valva
solenoid)
21 Intrare gaz de proba La valva solenoid cu optiunea “alimentare gaz de proba” cu valva solenoid, pompa,
filtru, tub capilar si senzor de debit
22 Intrare gaz test
Design: Duze (PVDF) pentru tuburi flexibile cu diametrul interior = 4mm
42

(Model EL3040)
Uras26: Conexiuni de gaz cu o singura cale de gaz

(liniile de gaz interne executate ca tuburi flexibile sau tevi din otel inox)
1 Rezerva
2 rezerva
4 Iesire gaz de proba cu o singura celula de masura
5 Intrare gaz de purjare pentru carcasa
6 Iesire gaz de purjare pentru carcasa
7 rezerva
8 Iesire gaz de proba cu doua celule de masura in tandem
9 Senzor de presiune (daca liniile interne sunt din otel inox)
10 rezerva
43
Uras26: Conexiuni de gaz pentru doua cai separate de gaz

(linii interne din tuburi flexibile)
1 rezerva
2 rezerva
3 Intrare gaz de proba pentru prima cale de gaz
4 Iesire gaz de proba pentru prima cale de gaz
5 Intrare gaz de purjare pentru carcasa
6 Iesire gaz de purjare pentru carcasa
7 Intrare gaz de proba pentru a doua cale de gaz
8 Iesire gaz de proba pentru a doua cale de gaz
9 rezerva
10 rezerva
Design Filet mama 1/8NPT
Conexiunea tuburilor flexibile: fitinguri orizontale (PP) cu capete pentru tuburi flexibile cu
diametrul interior = 4 mm (livrat)
Conexiunea tevilor: Conexiuni surub (nu sunt livrate)
Note: Daca liniile interne sunt tuburi flexibile,senzorul de presiune (standard) si senzorul de oxigen
(optiune) sunt conectate intern dupa cum urmeaza:
la iesirea din celula de masura 1 pentru o singura celula si doua cai de gaz
la iesirea din celula de masura 2 cu doua celule de masura in tandem.
Daca liniile interne sunt din otel inox, senzorul de oxigen si versiunea cu cai de gaz separate
nu sunt posibile.
44

cu Magnos206 (Model EL3040)
Uras26: Conexiuni de gaz cu o singura cale de gaz

(liniile de gaz interne executate ca tuburi flexibile sau tevi din otel inox)
1 rezerva
2 rezerva
3 Intrare gaz proba
4 Iesire gaz proba cu o singura celula de masura
5 Intrare gaz purjare pentru carcasa
6 Iesire gaz purjare pentru carcasa
7 rezerva
10 rezerva
45
Uras26: Conexiuni de gaz pentru doua cai separate de gaz

1 rezerva
2 rezerva
3 Intrare gaz proba pentru prima cale de gaz
4 Iesire gaz proba pentru prima cale de gaz
7 Intrare gaz proba pentru a doua cale de gaz
8 Iesire gaz proba pentru a doua cale de gaz
9 rezerva
10 rezerva
Note: Daca liniile interne sunt tuburi flexibile,senzorul de presiune (standard) si senzorul de oxigen
Daca liniile interne sunt din otel inox, senzorul de oxigen si versiunea cu cai de gaz separate
nu sunt posibile.

3 rezerva
4 rezerva
Nota: Iesirea de gaz de proba pentru prima cale de gaz al Uras26 este conectata la intrarea de gaz de
proba de la Magnos206.
46

cu Caldos27 (Model EL3040)
Uras26: Conexiuni de gazpentru o singura cale de gaz

(liniile de gaz interne executate ca tuburi flexibile sau din otel-inox)
1 rezerva
2 rezerva
4 Iesire gaz de proba cu o singura celula de masura
7 rezerva
10 rezerva
47
Uras26: Conexiuni de gaz cu doua cai de gaz separate

1 rezerva
2 rezerva
3 Intrare gaz de proba pentru prima cale de gaz1
4 Iesire gaz de proba pentru prima cale de gaz
7 Intrare gaz de proba pentru a doua cale de gaz
8 Iesire gaz de proba pentru a doua cale de gaz
9 rezerva
10 rezerva
Notes: Daca liniile interne sunt tuburi flexibile,senzorul de presiune (standard) si senzorul de oxigen
Iesirea de gaz de proba pentru prima cale de gaz al Uras26 este conectata la intrarea de gaz de
proba de la Magnos206.

3 rezerva
4 rezerva
Nota: Iesirea de gaz de proba pentru prima cale de gaz al Uras26 este conectata la intrarea de gaz de
proba de la Caldos27.
48
Conexiunea de gaz la Magnos206

(Model EL3040)

3 rezerva
4 rezerva
Nota: Senzorul de presiune este instalat optional.
49
Conexiuni de gaz pentru Caldos27

(Model EL3040)

3 rezerva
4 rezerva
50

ATENTIE
Locul de instalare trebuie sa fie stabil si sa suporte greutatea(vezi
"Stabilitatea amplasamentului instalatiei" la pag 9) analizorului de gaz.
Pentru a asigura instalarea in siguranta , va recomandam instalarea
unui rack in cabina.
Materiale necesare (nu sunt livrate)

Carcasa 19-inch (Model EL3020)
 4 suruburi cu capete ovale (Recomandare: M6; in functie de sistem)
 1 pereche de sine glisante (Designul este in functie de sistem)

 4 suruburi M8 sau M10
51

Instalati analizorul de gaz in cabinet/rack sau folosind accesoriile de
montare selectate.
Tineti cont de desenele dimensionale (la pagina 29).
Atunci cand instalati cateva carcase de 19” pastrati un minimum de spatiu

de o unitate intre ele.
Cerinte speciale pentru analizorul de gaz model EL3020

pentru masurarea gazelor inflamabile
Un schimb de aer normal cu mediul inconjurator trebuie sa fie posibil in
jurul analizorului de gaz de dedesupt si din spate. Analizorul de gaz nu
trebuie sa fie pus direct pe masa. Decuparile carcasei nu trebuie sa fie
acoperite. Distanta fata de componentele incorporate adiacente fata de
carcasa trebuie sa fie de minim 3cm
Pentru instalarea intr-un cabinet inchis, cabinetul trebuie sa aiba ventilatie

adecvata. Distanta fata de componentele incorporate adiacente fata de
carcasa trebuie sa fie de minim 3cm
Cerinte speciale pentru analizorul de gaz model EL3040 cu

gradul de protectie II3G
Datorita stabilitatii mecanice scazute a ferestrei de afisare, analizorul de
gaz trebuie sa fie instalat si utilizat intr-o asemenea maniera incat
distrugerea mecanica a ferestrei de afisare sa fie evitata.
52
Conectarea liniilor de gaz
Conectarea tuburilor flexibile

Impingeti tuburile flexibile cu diametrul intern = 4mm in duze si
securizati-le cu ajutorul clemei furtunului.
Conectarea furtunelor
Conectati tevile din otel inoxidabil la fitinguri conform cu standardele din
domeniu.
Instalarea filtrului micro-poros

Un filtru preasamblat (filtru disponibil) este livrat odata cu analizorul
(vedetie "Elementele livrate" la pagina 26).
Pentru a instala filtrul micro-poros, impingeti bucata scurta a tubului

flexibil spre intrarea de gaz; conectati linia de gaz la partea lunga a
tubului.
Instalarea debitmetrului
Instalati un debitmetru sau un monitor de debit cu o valva inelara inainte
de intrarea gazului prelevat si daca este nevoie inainte de intrarea gazului
de purjare pentru a putea face modificari si monitoriza debitul de gaz.
Sistem de purjare a liniei de gaz

Instalati o valva de inchidere pe linia de gaz,pentru a se putea prja linia de
gaz cu azot sau un gaz inert.
Evacuarea gazelor de ardere

Evacuati gazele arse direct in atmosfera sau printr-o linie cu un diametru
interior mare care este cat de scurt posibil, sau intr-o linie de descarcare a
gazului. Nu evacuati gazele arse prin restrictii sau valve de inchidere!
53
Conexiuni electrice pentru

Model EL3020
Conexiuni electrice
1 Conexiunea de alimentare (vedeti "Conectarea liniilor de alimentare cu tensiune" la pagina 62)
Module I/O (4 sloturi, examplu pentru complement):
2 Modul digitale I/O (vedeti "Conexiuni electrice pentru modulul digital I/O" la pagina 57)
3 Modul analogic de iesire (vedeti "Conexiunile electrice pentru modulul de iesire analogic" la pagina
56)
4 Modul Modbus(vedeti "Conexiunile electrice pentru modulul Modbus" la pagina 60)
5 Modul Profibus (in pregatire)
6 Interfata Ethernet-10/100BASE-T (pentru service si configurare, mufa RJ45 cu 8 poli)
7 Conexiunea pentru legatura echipotentiala (vedeti Conectarea liniilor de alimentare cu tensiune" la
pagina 62)
ATENTIE
Tineti cont de toate normele nationale aplicabile privind siguranta

pentru instalarea si lucrul cu dispozitivele electrice!
54
Conexiuni electrice pentru

Model EL3040
Presetupe filetate pentru cablu

Tip Utilizare (Recomandare) Diametru permis al cablului
M20 Alimentare 5…13 mm
M25 Modbus/Profibus 8…17 mm ( 5X 4 mm)
M25 Conexiuni retea 8…17 mm
M25 3X iesiri analogice 8…17 mm (3X 7 mm)
M32 Intrari/iesiri digitale 12…21 mm
M32 Intrari/iesiri digitale 12…21 mm
55
Conexiuni electrice
1 Conexiune alimentare (vedeti "Conectarea liniilor de alimentare cu tensiune" la pagina 62)
Module I/O (4 sloturi, examplu):
2 Module digital I/O (see "Conexiuni electrice pentru modulul digital I/O " on page 57)
3 Modul de iesire analog (see "Conexiunile electrice pentru modulul de iesire analogic " on page 56)
4 Modul Modbus (see " Conexiunile electrice pentru modulul Modbus " on page 60)
5 Profibus module (in pregatire)
6 Interfata Ethernet-10/100BASE-T (pentru service si configurare, mufa 8 poli RJ45)
7 Conexiunea pentru legatura echipotentiala (vedeti "Conectarea liniilor de alimentare cu tensiune" la
pagina 62)
ATENTIE
Tineti cont de toate normele nationale aplicabile privind siguranta

pentru instalarea si lucrul cu dispozitivele electrice!
56
Conexiuni electrice pentru modulul

de iesire analogic
Pin Semnal
1 AO1+
2 AO1–
3 AO2+
4 AO2–
Iesiri analogice AO1, AO2

0/4...20 mA (pre-set ex works la 4...20 mA), pol negativ comun, izolate
electric fata de pamant, pot fi conectate la impamantare , pentru acest
lucru, sarcina maxima comparativ cu potentialul de impamantare 50 V,
rezistenta de lucru max. 750 . Rezolutia maxima 16 bit. Semnalul de
iesire nu poate sa fie mai mic de 0mA.
Design
4 pole plug-in terminal strip for stranded wire or solid wire with
max. 1 mm2 (17 AWG). Please refer to the information about the requisite
material (vedeti "Conectarea liniilor de alimentare cu tensiune" la pagina
61)!
NOTA:
Aliniamentul terminalelor poate sa fie modificat in configurator.
57
Conexiunile electrice pentru

Modulul digital I/O
58
Intrarile digitale DI1…DI4

Element de cuplare opto-electronic cu alimentare interna 24Vcc .
Activare prin contacte flotante cu o tensiune externa de 12…24Vcc sau
prin drivere Colector-deschis PNP sau NPN.
Iesirile digitale DO1...DO4

Contacte flotante cu , sarcina maxima de contact 30V/1A. Releele trebuie
sa fie intotdeauna functionale. Sarcinile inductive sau capacitive trebuie
sa fie conectate cu ??????.
Releele sunt indicate in starea neenergizata. Starea neenergizata
corespunde starii din eventualitatea unei avarii.
Design
2x12 pole plug-in terminal strip for stranded wire or solid wire with
max. 1 mm2 (17 AWG).
NOTA:
Aliniamentul terminalelor poate sa fie modificat in configurator.
59
Semnale digitale de intrare si iesire Aliniament standard al Aliniament standard al

modulului 1 digital I/O modulului 2 digital I/O
Eroare
Cerere intretinere
Mod intretinere
Stare general DO1
Incepere calibrare automata DI1
Oprire calibrare automata
Disable automatic calibration DI2
Valva gaz de proba DO4
Valva gaz de zero
Valva gaz de domeniu
Pompa pornit(On) / oprit (Off )
Valoare 1 alarma DO2
Valoare 7 alarma
Valoare 8 alarma
Valoare 9 alarma
Valoare10 alarma
Bus DI 1
Bus DI 2
Bus DI 3
Bus DI 4
Bus DI 5
Bus DI 6
Bus DI 7
Bus DI 8
Defectiune externa 2) DI3
Cerere externa intretinere 2)
DI4
1) Daca o pompa (Optiunea "alimentare gaz integrata" doar la Modelul EL3020) este instalata
2) In functie de numarul de numarul de intrari digitale disponibile pot sa fie configurate cateva semnale
externe
60
Conexiunile electrice pentru Modulul

Modbus
InterfataRS232
Pin Semnal
2 RxD
3 TxD
5 GND
Design: Mufa tata D-sub cu 9 pini
Interfata RS485
Pin Semnal
2 RTxD–
3 RTxD+
5 GND
Design: mufa mama D-sub cu 9 pini

61
Conectarea liniilor de semnal

NOTE
Puneti liniile de semnal separat de liniile de alimentare.
Puneti separat liniile de semnal analogic de cele de semnal digital.
Marcati cablurile si mufele pentru a putea fi usor conectate la modulele
corespunzatoare de I/O.
Materiale necesare
 Selectati materialul conductiv care se potriveste ca lungime si suporta
curentul prezis a-l traversa .
 Note privind sectiunea transversala a cablului pentru conexiunea
modulelor I/O:
 Capacitatea maxima a terminalelor este de 1 mm2 (17 AWG).
 Lungimea maxima a cablurilor RS485 (Modbus) 1200 m (rata de
transmisie date max. 19200 bit/s). Tip cablu: cablu TP cu 3 fire,
sectiunea transversala a cablului 0.25 mm2 .
 Lungimea maxima a cablurilor RS232 este de 15 m.
 Sunt livrate si mufele pentru modulele I/O
Conectarea liniilor de semnal

1 Doar pentru carcasa cu montare pe perete (Model EL3040): treceti
cablurile prin conectori.
M20 si M32: Remove the plugs from the insert; leave the ring in the
screwed cable glands for sealing and strain relief.
M25: Remove the plugs from the screwed cable glands. If necessary,
cut open the insert with holes from the accessory pack and squeeze it
over the cable; close the open holes using the pins from the accessory
pack.
2 Conectati liniile la mufele corespunzatoare dupa cum este indicat in
diagrama de conectare a modulelor I/O:
Modul iesire analogic (vedeti pagina 56)
Modul digital I/O (vedti pagina 57)
3 Attach the mating plug to the plug-in terminal strips on the I/O-
modules.
62
Conectarea liniilor de alimentare
Materiale necesare
If the supplied mains lead is not used, select conductive material which is
appropriate for the length of the lines and the predictable current load.
Legatura echipotentiala
Analizorul de gaz are o conexiune marcata cu simbolul pentru linia de
conectare la legatura echipotentiala a amplasamentului cladirii.
capacitatea terminalelor este de max. 4 mm2.
Conectarea cablului de alimentare cu tensiune

1 Asigurati-va ca sursa de alimentare are un dispozitiv de protectie
adecvat dimensionat (intrerupator).
2 Instalati un izolator usor accesibil in sursa de alimentare langa
analizorul de gaz, sau ???????????????.
3 Atasati cablul sursei de alimentare la conectiunea sursei de alimentare
a analizorului de gaz si prindeti conectorul cu ajutorul ???????.
4 Conectati celalalt capat al cablului de alimentare la sursa de
alimentare.
5 Conectati analizorul de gaz la legatura echipotentiala a
amplasamentului cladirii daca aceasta este ceruta de anumite norme
de instalare.
NOTE
Analizorul de gaz poate sa fie pornit si dupa ce sursa de alimentare a fost
conectata.
Nu alimentati cu gaz de de proba pana cand analizorul nu a atins
temperatura camerei si nu s-a incheiat faza de incalzire! Altfel, gazul
prelevat poate sa condenseze intr-un analizor rece.
63
Punerea in functiune a analizorului de

gaz
Verificati instalarea
Verificati instalarea
1 Analizorul de gaz este etansat corect (vedeti "Instalarea analizorului
de gaz" la pagina50)?
2 Sunt toate liniile (vedeti "Conectarea liniilor de gaz") inclusiv cea a
senzorului de presiune (la pagina 22) corect conectate si aliniate?
3 Sunt toate liniile de semnal (vedeti "Conectarea liniilor de semnal" la
pagina 61) si liniile de alimentare (vedeti "Conectarea liniilor de
alimentare cu tensiune" la pagina 62) corect conectate si aliniate?
4 Sunt corect conectate si gata de functionare toate dispozitivele
necesare pentru conditionarea gazului, calibrare si evacuarea gazelor
arse?
5 Atunci cand se masoara gaze inflamabile: Au fost observate toate
cerintele speciale (vedeti "Cerinte speciale pentru masurarea gazelor
inflamabile" la pagina 15)?
6 Atunci cand folositi versiunea cu protectie la explozie cu gradul de
protectie II 3G: Au fost observate toate cerintele speciale
(vedeti"Designul cu protectie la explozie cu grad de protectie II 3G"
la pagina 16)?
64
Purjati traseul de alimentare cu gaz

prelevat
Purjati inainte de punere in functiune

Inainte de pornirea analizorului si de alimentarea cu gaz prelevat traseul
cu gaz prelevat si, unde este necesar, carcasa cu montare pe perete trebuie
sa fie purjate (vedeti "Purjarea carcasei" ).
Un motiv pentru care este nevoie de purjare este acela de a va asigura ca

traseul pentru gaz prelevat si carcasa nu contin poluanti cum ar fi de
exemplu gazele corozive si acumularile de praf atunci cand se porneste
analizorul.
Alt motiv ar fi acela de a preveni aparitia oricarei mixturi gaz explozibil /

aer in traseul de gaz prelevat care ar putea sa explodeze in momentul
alimentarii cu tensiune .
Gaz purjare: Azot
Traseu alimentare Debit max. gaz purjare 100 l/h, durata cca. 20 s
gaz:
Carcasa: Debit max.gaz purjare. 200 l/h, durata aprox. 1 h
Daca debitul gazului de purjare este mai mic decat cel specificat, durata
purjarii trebuie sa fie corespunzator mai mare.
65
Pornirea analizorului de gaz
Pornirea analizorului de gaz

1 Porniti alimentarea cu tensiune a analizorului de gaz
2 Pe display va fi afisat numele analizorului de gaz si numarul versiunii
de software.
3 Dupa ce faza de pornire s-a terminat, pe ecran vor fi afisate valorile
masurate.
Exemplu:
4 Verificati configuratia analizorului de gaz si modificarile daca este

cazul.
5 Dupa ce faza de incalzire s-a terminat, analizorul este gata sa inceapa
procesul de masurare.
Durata fazei de incalzire:
Uras26: aprox. 1/2 h fara termostat, aprox. 2h cu termostat
Magnos206: aprox. 1h
Caldos27: aprox. 1/2 h
6 Verificati calibrarea analizorului de gaz.
Analizorul de gaz este calibrat ex works. In orice caz, solicitarile din
timpul transportului si conditiile de presiune si temperatura pentru
locatia instalatiei poate sa influenteze calibrarea.
7 Alimentati cu gaz de de proba.
67
Operarea analizorului de gaz
NOTA
Toate imaginile de pe display din acest manual de operare sunt doar
exemple. Afisarile de pe ecran vor diferi de acestea.
Display – Modul masurare
Display-ul in modul de masurare
In modul de masurare, ecranul afiseaza numele, valoarea masurata in

numere si unitati fizice ale valorii masurate pentru fiecare componenta
prelevata.
Daca afisajul cu numele componentei prelevate se aprinde intermitent,

acest lucru semnalizeaza faptul ca valoarea masurata depaseste limitele
domeniului de masura.
68
Simboluri de stare
Este in desfasurare o calibrare automata.

Icoana apare de asemenea in modul meniu (vedeti "Operare – Modul meniu" la pagina 69) in linia
de titlu a meniului.
Este activ un mesaj de stare.
Semnalul de stare "Maintenance request" este activ.

Simbolul acesta apare in modul meniu in linia de titlu meniu.
Semnalul de stare “Error”este activ sau comutatorul de intretinere este in pozitia "On".
Acest simbol se aprinde intermitent. Simbolul apare de asemenea in modul meniu.
Functiile tastelor in modul masurare

Comutarea afisajului fiecarei valori individuale masurate; in plus fata de afisajul digital, o bara
analogica cu informatii despre limitele domeniului este afisata in acest ecran.
Reduce sau creste contrastul ecranului.
Atunci cand un mesaj de stare este activ, apasati mai intai tasta .
OK Comutarea in modul meniu (vedeti "Operare – Modul meniu" la pagina 69).
Daca un mesaj de stare este activ : apasati tasta pentru afisarea listei de mesaje.
Numarul de zecimale
Numarul de zecimale de pe display ale valorii masurate in unitati fizice
(de ex.ppm) depinde de marimea domeniului de masura:
Marimea (in unitati fizice) <5  5…< 50  50…< 500  500
Numarul de zecimale 3 2 1 0
Atunci cand se face setarea parametrilor, numarul de zecimale este

acelasi ca si cel de pe display in modul masurare.
69
Operare– Modul meniu
Display-ul in modul meniu
Structura meniurilor
Incepand cu meniul principal, fiecare meniu (la pagina 72) contin maxim
trei elemente ("3-puncte meniu"). Fiecare meniu are atasat unul din cele
trei taste , si . Fiecare element din meniu poate sa fie selectat direct.
Butonul este folosit pentru a reveni in meniul anterior.
Functiile care sunt in mod normal cele mai des utilizate sunt dispuse in
meniu astfel incat sa fie apelate prin apasarea repetata a aceluiasi buton:
Operation Calibration Manual Calibration

Zero Point / Single Point
Setup Calibration Data Test Gas Set Points
Maintenance Diagnosis Device Status

Status Messages
70
Functiile tastelor in modul meniu

Meniu 3 puncte
Selecteaza elementul din meniu
Revine la meniul anterior
OK Revine la modul de masurare (vedeti "Display – Mosul masurare" la pagina 67)
Lista componente
Selecteaza componentele
or OK Apeleaza componenta selectata pentru procesare
Lista parametri ("Selector")
Selecteaza parametrul
Call up change in value
OK Acceptarea tuturor valorilor afisate si revine la meniul anterior
Sterge toate valorile afisate si revine la meniul anterior
Variatia valorii
Modificati pozitia selectata
Selecteaza pozitia care trebuie sa fie modificata
OK Confirma valoarea nemodificata si revine la lista paramterilor
Sterge valoarea nemodificata si revine la lista parametrilor
71
Introducerea parolei
In momentul in care utilizatorul doreste sa acceseze un meniu protejat cu
parola sau o modificare protejata prin parola, el este rugat sa introduca
aceasta parola.
Pentru a introduce parola folositi tastele , si numerele 1, 2 si 3.

Example: Daca parola "1213" a fost configurata, utilizatorul trebuie sa
apese tastele , , si succesiv. Fiecarei apasari de tasta ii corespunde
pe display un caracter *.
Parola introdusa ramane activa pana cand utilizatorul revine la modul de

masurare sau pana cand analizorul de gaz comuta independent la modul
de masurare dupa o anumita perioada (vedeti "Operare – Modul meniu"
la pagina 69).
Functia time-out
Daca utilizatorul nu apasa nici o tasta pentru mai mult de 5 minute in
timpul selectiei elementelor de meniu, analizorul de gaz se va intoarce
automat in modul masura (vedeti "Display – Modul masurare" la pagina
67)
Functia time-out este dezactivata in momentul in care utilizatorul

modifica valoarea unui parametru sau incepe o calibrare.
72
Meniu
Vedere de ansamblu asupra Meniului
* Acest meniu depinde de configuratia analizorului de gaz

73
Informatii asupra conceptului de

operare
Conceptul de operare
Conceptul de operare al analizorului de gaz din seria EL3000 este
proiectat astfel incat functiile necesare pentru operare normala sa fie
operate si configurate direct de pe instrument. Pe de alta parte, functiile
care se folosesc mai rar sunt configurate in stare offline folosind soft-ul
ECT ("EasyLine Configuration Tool" de pe CD-ROM-ul livrat) si apoi
incarcate in memoria analizorului.
Informatii generale despre functii

Functie Instrument Configurator Modbus
Calibrare automata:
Pornire/anulare calibrare automata (de asemenea posibila cu ajutorul X X
intrarilor digitale)
Activare/dezactivare calibrare automata controlata ciclic de timp X X X
Durata ciclului pentru calibrarea automata X
Calibrarea capatului de scala impreuna cu calibrarea punctului de zero X X
Data si timpul urmatoarei calibrari automate (Inceputul ciclului) X X
Concentratia gazului de tes X X X
Timpii de purjare X X
Raspunsul in curent de iesire (pentru calibrare automata si manuala) X
Metoda de calibrare (Magnos206) X X
Pompa pornita in timpul calibrarii X
Calibrare manuala:
Metoda de calibrare X X
Concentratia gazului de test X X
Executarea calibrarii X
74
Functie Instrument Configurator Modbus

Functii de intretinere:
Control pompa X X
Resetare calibrare X
Calibrarea senzorului de presiune / Setarea valorii presiunii aerului X
Masurare celula de calibrare (Uras26) X
Abatere, abatere delta (display) X X
Versiune soft X X
Informatie de stare X X
Parametru componenta:
Limite domeniu X X
Parametrii valorii de alarma X
Constanta timp de trecere mic (T90 timp, filtru) X X
Componenta activa X X X
Parametrii Modbus X
Parametrii Ethernet X X
Iesirile si intrarile de semnal (conexiuni I/O) X
75
Comunicatia intre analizorul de gaz

si PC
Comunicatie via Ethernet

Comunicatia intre analizorul de gaz si calculatorul pe care (vedeti
"Informatii asupra conceptului de operare" la pagina 73) pe care este
instalat configuratorul se realizeaza prin conexiune Ethernet, sau prin
conexiune punct la punct sau prin retea.
Verificati parametrii TCP/IP

Parametrii TCP/IP ai analizorului de gaz si ai calculatorului trebuie sa fie
verificati si modificati daca este necesar pentru operarea in configurator.
In cazul unei conexiuni punct la punct, adresele IP ale analizorului de gaz
si ale calculatorului trebuie sa fie aranjate.
Exemplu
Analizorul de gaz: 192.168.1.4
Calculator: 192.168.1.2
76
Setarea adresei IP in calculator

Start  Settings  Network connections  Local Area Connection 
Tab "General": Properties  Tab "General": Select Internet Protocol
(TCP/IP), Properties  Tab "General": Folositi urmatoarea adresa IP:
Enter IP address (vedeti urmatorul exemplu).
77
Conexiune Ethernet
Cabluri
Conexiune punct la punct: cablu TP cu mufe RJ45, aranjamentul
terminalelor: 1-3, 3-1, 2-6, 6-2
Conexiune prin retea Ethernet : cablu TP cu mufe RJ45
Cablurile sunt cabluri standard Ethernet si nu fac parte din livrare.
Testati conexiunea Ethernet

Pentru a testa conexiunea Ethernet, introduceti urmatoarele in calculator
in "Start  Run...": "ping IP Address" (cu IP Address = adresa de IP a
analizorului de gaz). Daca conexiunea este OK, analizorul raporteaza
"Answer from IP Address: Bytes=32 time<10ms TTL=255" (numerele
sunt specifice instrumentului). In cazul in care apare mesajul "Request
timed-out", conexiunea nu este OK.
In loc de adresa IP poate sa se introduce numele retelei.
Inceperea comunicatiei
Comunicatia intre configurator si analizorul de gaz se activeaza din
meniul"Options  Communication Properties..." saqu prin tastarea
simbolului . Introduceti adresa de IP sau numele retelei (server
numele serverului) analizorului de gaz (vedeti exemplu de mai jos).
78
Primirea datelor de configurare

Dupa ce comunicatia a fost inceputa, datele de configurare pot sa fie
primite de la analizorul de gaz.
Menu "File  Receive Data" sau .
Trimiterea datelor de configurare

Dupa ce datele de configurare au fost editate, acestea pot sa fie trimise la
analizorul de gaz. Modul configurare este activ dupa o repornire la rece
automata a analizorului de gaze.
Menu "File  Send Data" sau .
Stocarea datelor de configurare

Datele de configurare ale analizorului de gaz pot fi stocate in calculator.
Configuratia stocata poate sa fie editata mai tarziu si trimisa la analizor.
Menu "File  Save As" sau .
www.abb.com 41/24-400 EN Rev. 2
 ABB 2006
ABB Automation GmbH

Analytical
Germany
Phone: +49 69 7930-40
Fax: +49 69 7930-4566
E-Mail: analytical-mkt.deapr@de.abb.com
EasyLine Continuous Gas Analyzers
Models EL3020, EL3040
Instructions for Installation,

Start-up and Operation 41/24400 EN Rev. 3
3
Contents
Preface 5
Guideline for Installation and Commissioning 7
Intended Application 8
Safety Information 9
Preparation for Installation 11

Requirements at the Installation Site, Power Supply ..................................................................................11
Sample Gas Inlet and Outlet Conditions.....................................................................................................14
Special Requirements for the Measurement of Flammable Gases..............................................................17
Explosion-proof Design in Degree of Protection II 3G ..............................................................................18
Test Gases for the Calibration.....................................................................................................................20
Case Purging...............................................................................................................................................22
Pressure Sensor...........................................................................................................................................24
Material Required for the Installation (not supplied)..................................................................................26
Scope of Supply and Delivery ....................................................................................................................28
Analyzer Data Sheet ...................................................................................................................................29
Type Plate ...................................................................................................................................................30
Dimensional Drawings ...............................................................................................................................31
Installing the Gas Analyzer 33

Unpacking the Gas Analyzer ......................................................................................................................33
Installing the Gas Connections ...................................................................................................................34
Gas Connections for Uras26 (Model EL3020) ...........................................................................................36
Gas Connections for Uras26 with Magnos206 (Model EL3020) ...............................................................38
Gas Connections for Uras26 with Caldos27 (Model EL3020) ...................................................................40
Gas Connections for Magnos206 (Model EL3020) ....................................................................................42
Gas Connections for Caldos27 (Model EL3020)........................................................................................43
Gas Connections for Uras26 (Model EL3040) ...........................................................................................44
Gas Connections for Uras26 with Magnos206 (Model EL3040) ...............................................................46
Gas Connections for Uras26 with Caldos27 (Model EL3040) ...................................................................48
Gas Connections for Magnos206 (Model EL3040) ....................................................................................50
Gas Connections for Caldos27 (Model EL3040)........................................................................................51
Installing the Gas Analyzer.........................................................................................................................52
Connect the Gas Lines ................................................................................................................................54
Electrical Connections for Model EL3020 .................................................................................................56
Electrical Connections for Model EL3040 .................................................................................................57
Electrical Connections Analog Output Module ..........................................................................................59
Electrical Connections Digital I/O Module ................................................................................................60
Electrical Connections Modbus Module.....................................................................................................62
Electrical Connections Profibus Module ....................................................................................................63
Connecting the Signal Lines .......................................................................................................................64
Connect the Power Supply Lines................................................................................................................65
4
Commissioning the Gas Analyzer 66

Check the Installation .................................................................................................................................66
Purge the Sample Gas Feed Path ................................................................................................................67
Start-up the Gas Analyzer...........................................................................................................................68
Operating the Gas Analyzer 69

Display - Measuring Mode .........................................................................................................................69
Operation - Menu Mode .............................................................................................................................71
Menu...........................................................................................................................................................74
Information on the Concept of Operation ...................................................................................................75
Communication between the Gas Analyzer and the Computer ..................................................................77
5
Preface
Content of the Operator's Manual

These instructions for installation, start-up and operation contain all the
information necessary for the safe and compliant installation, start-up and
operation of the EL3000 Series gas analyzers
Information on calibration, configuration and maintenance of the gas

analyzers and the Modbus is documented in the on-line help file of the
operator's manual; the on-line help file can be found on the CD-ROM
enclosed with the gas analyzer (see below).
Additional Information in the Analyzer Data Sheet

The design of the supplied gas analyzer is documented in detail in the
"Analyzer data sheet", which can be found in the case of the gas analyzer
(see page 29).
Technical Data
The technical data of the gas analyzers is documented in the data sheet;
the data sheet can be found on the CD-ROM supplied with the gas
analyzer (see below).
Additional Information on CD-ROM

A CD-ROM with the following contents is supplied with the gas
analyzer:
Software Tools
Operator's Manuals
Data Sheets
Technical Information
Certificates
Spare Parts
Information on spare parts can be found on the CD-ROM "Spare Parts
Analytical", which is enclosed with the gas analyzer.
6
Additional Information in the Internet

You will find additional information on ABB Analytical products and
services on the Internet at "http://www.abb.com/analytical".
Further Information
If the information in this operator's manual does not cover a particular
situation, ABB Service will be pleased to supply additional information
as required.
Please contact your local service representative. For emergencies, please

contact
ABB Service,
Telephone: +49-(0)180-5-222580, Telefax: +49-(0)621-38193129031,
email: automation.service@de.abb.com
Symbols and Typefaces in the Operator's Manual

ATTENTION identifies safety information to be heeded during gas
analyzer operation, in order to avoid risks to the user.
NOTE identifies specific information on the operation of the gas analyzer

as well as on the use of this manual.
1, 2, 3, ... Identifies reference numbers in figures.
Display Identifies a display on the screen.
OK Identifies function keys.
7
Guideline for Installation and

Commissioning
Basic Steps
The following basic steps should be followed for the installation and
commissioning of the gas analyzer:
1 Note the information on the intended application (see page 8).
2 Follow the safety information (see page 9).
3 Prepare for the installation, provide the requisite material (see page
11).
4 Unpack the gas analyzer (see page 33).
5 Check the seal integrity of the sample gas feed path (see online help
file).
6 Install the gas analyzer (see page 52).
7 Connect the gas lines (see page 54).
8 Connect the electrical leads (see page 56).
9 Check the installation (see page 66).
10 Purge the sample gas feed path (see page 67).
11 Start up the gas analyzer (see page 68).
12 Configure the gas analyzer (see online help file).
8
Intended Application
Intended Application of the Gas Analyzer

The gas analyzer is designed for continuous measurement of the
concentration of individual components in gases or vapors.
The gas analyzer may not be used for the measurement of ignitable
gas/air or gas/oxygen mixtures.
The gas analyzer version with stainless steel gas lines and gas
connections (Models EL3020 and EL3040) may be used for the
measurement of flammable gases1 and vapors in a non-hazardous
environment. The special requirements for the measurement of
flammable gases (see page 17) have to be observed. The oxygen sensor
and the modules of the integrated gas feed (option in Model EL3020
only) must not be used for the measurement of flammable gases.
The explosion-proof version of the gas analyzer with degree of protection

II 3G (see page 18) (Model EL3040) may be used for the measurement of
non-flammable gases and vapors in a hazardous environment.
NOTE
The version for the measurement of flammable gases and vapors and the
explosion-proof version with degree of protection II 3G are different
versions of the gas analyzer and designed for different applications.
1
A flammable gas is a gas that can be ignited by exposure to air.
9
Safety Information
Requirements for Safe Operation

In order to operate in a safe and efficient manner the device should be
properly handled and stored, correctly installed and set-up, properly
operated and correctly maintained.
Personnel Qualifications
Only persons familiar with the installation, set-up, operation and
maintenance of comparable devices and certified as being capable of such
work should work on the device.
Special Information and Precautions

These include
The content of this operator's manual,
The safety information affixed to the device,
The applicable safety precautions for installing and operating
electrical devices,
Safety precautions for working with gases, acids, condensates, etc.
National Regulations
The regulations, standards and guidelines cited in this operator's manual
are applicable in the Federal Republic of Germany. The applicable
national regulations should be followed when the device is used in other
countries.
Device Safety and Safe Operation

The device is designed and tested in accordance with EN 61010 Part 1,
"Safety Provisions for Electrical Measuring, Control, Regulation and
Laboratory Instruments" and has been shipped ready for safe operation.
To maintain this condition and to assure safe operation, read and follow
the safety information in this manual. Failure to do so can put persons at
risk and can lead to device damage as well as damage to other systems
and devices.
10
Protective Lead Connection

The protective lead (ground) should be attached to the protective lead
connector before any other connection is made.
Risks of a Disconnected Protective Lead

The device can be hazardous if the protective lead is interrupted inside or
outside the device or if the protective lead is disconnected.
Risks Involved in Opening the Covers

Current-bearing components can be exposed when the covers or parts are
removed, even if this can be done without tools. Current can be present at
some connection points.
Risks Involved in Working with an Open Device

All work on a device that is open and connected to power should only be
performed by trained personnel who are familiar with the risks involved.
When Safe Operation can no Longer be Assured

If it is apparent that safe operation is no longer possible, the device
should be taken out of operation and secured against unauthorized use.

If the device is visibly damaged,
If the device no longer operates,
After prolonged storage under adverse conditions,
After severe transport stresses.
11
CHAPTER 1
Preparation for Installation
Requirements at the Installation

Site, Power Supply
NOTE
The gas analyzer is only intended for installation indoors.
Short gas paths

Install the gas analyzer as close as possible to the sampling location.
Install the gas conditioning and calibration modules as close as possible

to the gas analyzer.
Adequate air circulation

Provide for adequate natural air circulation around the gas analyzer.
Avoid heat build-up.
Mount several 19-inch cases with a minimum spacing of 1 height unit

between cases (see page 52).
Protection from adverse conditions

Protect the gas analyzer from
Cold,
Exposure to heat from e.g. the sun, furnaces, boilers
Temperature variations
Strong air currents
Accumulation of dust and ingress of dust
Corrosive atmosphere
Vibration.
12
Climatic conditions
Air pressure 600...1250 hPa
Relative humidity max. 75 %, slight condensation permissible
Ambient temperature
for storage and transport –25...+65 °C
during operation +5...+45 °C
Uras26 in combination with +5...+40 °C
another analyzer
Altitude of the installation site

The maximum altitude of the installation site is 2000 m above sea level.
Stability of the installation site

The installation site must be stable enough to bear the weight of the gas
analyzer!
To ensure safe installation and removal, we recommend that the 19-inch

case is supported in a cabinet or rack with slides!
Special requirements for the gas analyzer Model EL3020 for the
measurement of flammable gases
An unimpeded exchange of air with the surroundings must be possible
around the gas analyzer from beneath (base plate) and from behind (gas
connections). The gas analyzer must not be put directly on a table. The
case apertures must not be closed. The distance to adjacent, built-in
components on the side must be at least 3 cm.
For installations in a closed cabinet, the cabinet must have adequate

ventilation (at least 1 air change per hour). The distance to adjacent, built-
in components underneath (floor plate) and behind (gas connections)
must be at least 3 cm.
Special requirements for the gas analyzer Model EL3040 in degree of

protection II 3G
Due to the low mechanical stability of the display window, the gas
analyzer has to be installed and operated in such a way that mechanical
damage to the display window is ruled out.
13
Case style
Model Case style Degree of protection Weight
EL3020 19-inch case IP20 approx. 7...15 kg
EL3040 Wall-mounting case IP65 approx. 13...21 kg
Power Supply
Input voltage 100...240 V AC (– 15 %, + 10 %), 50...60 Hz (± 3 Hz)
Power consumption max. 187 VA
Connection 3-pole grounded-instrument connector to EN 60320-1/C14
(Mains lead supplied)
Battery Lithium button-cell 3 V CR2032, for supply of the integrated clock during
a power failure
Electrical Safety
Test Tested to EN 61010-1:2001
Class of protection I
Overvoltage category/ Power supply: III/2
degree of pollution Signal inputs and outputs: III/2
Safe isolation Electrical isolation of the power supply from the other circuits through
increased or double insulation. Functional extra-low voltage (PELV) on
the low-voltage side.
Electromagnetic compatibility
Interference immunity Tested to EN 61326:1997 + A1:1998 + A2:2001 + A3:2003. Inspection
severity: Industrial area, complies with at least the rating "continuously
monitored operation" to Table 2 of EN 61326.
Emitted interference Tested to EN 61326:1997 + A1:1998 + A2:2001 + A3:2003, EN 61000-3-
2:2000 and EN 61000-3-3:1995 + A1:2001. Threshold class B for
interference field strength and interference voltages is complied with.
14
Sample Gas Inlet and Outlet

Conditions
ATTENTION
The gas analyzer may not be used for the measurement of ignitable
gas/air or gas/oxygen mixtures.
Uras26
Temperature +5...+55 °C
Positive pressure 2...500 hPa
Flow 20...100 l/h
Flammable Gases
The analyzer version with stainless steel gas lines and gas connections is
suitable for the measurement of flammable gases in a non-hazardous
environment. The special requirements for the measurement of
flammable gases (see page 17) have to be observed.
Corrosive Gases
The analyzer may not be used for the measurement of corrosive gases.
Gases such as chlorine (Cl2) or hydrogen chloride (e.g. wet HCl) as well
as gases or aerosols containing chlorine must be cooled or pre-absorbed.
15
Magnos206
Flow 30...90 l/h
Flammable Gases
The analyzer is suitable for the measurement of flammable gases in a
non-hazardous environment. The special requirements for the
measurement of flammable gases (see page 17) have to be observed.
Corrosive Gases
If the sample gas contains Cl2, HCl, HF or other corrosive components,
the analyzer may only be used if the sample gas composition has been
taken into account by the manufacturer for the configuration of the
analyzer.
Caldos27
Flow 10...90 l/h, min. 1 l/h
Pressure drop < 2 hPa at 60 l/h N2
Flammable Gases
The analyzer is suitable for the measurement of flammable gases in a
non-hazardous environment. The special requirements for the
measurement of flammable gases (see page 17) have to be observed.
Corrosive Gases
If the sample gas contains Cl2, HCl, HF, SO2, NH3, H2S or other corrosive
components, the analyzer may only be used if the sample gas
composition has been taken into account by the manufacturer for the
configuration of the analyzer.
16
Oxygen Sensor
Flammable Gases
The oxygen sensor may not be used for the measurement of flammable
gases.
Other Requirements
The H2O dew point of the sample gas must be ≥ 2 °C. The oxygen sensor
may not be used, if the sample gas contains the following components:
H2S, compounds containing chlorine or fluorine, heavy metals, aerosols,
mercaptans, alkaline components.
Integrated Gas Feed

Flammable Gases
The modules of the integrated gas feed (Option in Model EL3020 only)
may not be used for the measurement of flammable gases.
Sample Gas Dew Point

The dew point of the sample gas must be at least 5 °C lower than the
lowest ambient temperature in the overall sample gas path. Otherwise, a
sample gas cooler or condensate trap is required. Fluctuations in water
vapor content cause volume errors.
Outlet Pressure
The outlet pressure must be the same as the atmospheric pressure.
17
Special Requirements for the

Measurement of Flammable Gases
NOTE
Installation of the gas analyzer

Model EL3020 only: An unimpeded exchange of air with the
surroundings must be possible around the gas analyzer from beneath
(base plate) and from behind (gas connections). The gas analyzer
must not be put directly on a table. The case apertures must not be
closed. The distance to adjacent, built-in components on the side must
be at least 3 cm.
Model EL3020 only: For installations in a closed cabinet, the cabinet
must have adequate ventilation (at least 1 air change per hour). The
distance to adjacent, built-in components underneath (floor plate) and
behind (gas connections) must be at least 3 cm.
The connection of the pressure sensor (see page 24) must not be
connected to the sample gas feed path.
The sample gas lines and connections have to be made in stainless
steel.
Prior to using the gas analyzer the corrosion resistance against the
present sample gas must be tested.
Commissioning of the gas analyzer

The sample gas feed path must be purged with inert gas, before the
gas analyzer is commissioned (see page 67).
Operation and maintenance of the gas analyzer

Model EL3040 only: The case must be purged with nitrogen. Purge
gas flow 1 to 20 l/h. The purge gas flow must be monitored at the
purge gas outlet.
The positive pressure in the sample gas feed path may not exceed a
maximum value of 100 hPa in normal operation and a maximum
value of 500 hPa in the event of a fault.
The seal integrity of the sample gas feed path should be checked
regularly.
After the sample gas feed path inside the gas analyzer has been
opened, the following measures are required:
The seal integrity of the sample gas feed path should be checked.
The sample gas feed path must be purged with inert gas, before
the power supply is switched on.
18
Explosion-proof Design in Degree

of Protection II 3G
NOTE
Description
The gas analyzer model EL3040 in degree of protection II 3G has been
tested for explosion protection and is suitable for use in hazardous areas
in compliance with the technical data (see page 11) and the special
conditions (see below).
It may be used for the measurement of non-flammable gases and vapors

and is designated pursuant to European Directive 94/9/EEC with:
II 3G EEx nAC II T4 X
Operating the instrument under regular conditions cannot cause any

ignitable sparks, arcs or impermissible temperatures inside the
instrument.
Explosion-proof with: Spark-free instruments and devices with low

power consumption; sealed or enclosed instruments
Evaluation based on EN 60079-15:2005 "Electric Apparatuses for

Potentially Explosive Gas Atmospheres" Part 15: Protection Type "n",
sections 1…16, 19, 20, 22, 23, 29
Identification based on EN 60079-15:2005, section 35
Degree of case protection IP65

19
Special Requirements
The cables have to be properly inserted in the screwed cable glands
and sealed by screwing the nut firmly in order to comply with degree
of case protection IP65. Cable connectors not in use have to be closed
with suitable vent plugs in order to ensure degree of case protection
IP65 here as well.
If the installation site of the gas analyzer is hazardous, the case must
not be opened live.
Purging gas connections not in use during operation have to be closed
with vent plugs.
Due to the high surface resistance of the keyboard overlay
(R > 1 GΩ) the gas analyzer has to be operated and maintained in
such a way that the risk of a hazardous electrical discharge is ruled
out (e.g. using only suitable cloth for cleaning).
analyzer has to be installed and operated in such a way that
mechanical damage to the display window is ruled out. In the event
that the display window is still damaged making it impossible to
comply with degree of case protection IP65, the gas analyzer has to
be shut down, secured against re-starts and it has to be repaired.
20
Test Gases for the Calibration

Analyzer(s) Test gas for the zero-point calibration and Test gas for the end-point
the single-point calibration calibration
Uras26 with calibration cells N2 or air or IR sample component-free gas – (calibration cells)
(automatic calibration)
Uras26 without calibration cells N2 or air Span gas*
(automatic calibration)
Uras26 without calibration cells N2 or air Test gas for each sample
(manual calibration) component, respectively for each
detector
Magnos206 Oxygen-free process gas Process gas with known O2
concentration
Magnos206 with a suppressed Test gas with O2 concentration near the starting Test gas with O2 concentration near
measuring range point of the measuring range the end point of the measuring
range
Magnos206 with single-point Test gas with O2 concentration in an existing –
calibration measuring range or ambient air. Same moisture
content as process gas.
Magnos206 with substitute gas Oxygen-free process gas or substitute gas (O2 in Substitute gas, e.g. dried air
calibration N2)
Caldos27 Sample component-free test gas or process gas Test gas or process gas with a
known sample gas concentration
Caldos27 with a Test gas with a sample component Test gas with a sample component
suppressed measuring range concentration near the starting point of the concentration near the end point of
measuring range the measuring range
Caldos27 with single-point Test gas with a known and constant rTC value –
calibration (standard gas; possibly also dried room air)
Uras26 + Magnos206 IR sample component-free test gas with O2 Calibration cells or span gas*
(automatic calibration, i.e. concentration in an existing measuring range or
Magnos206 with single-point ambient air. Same moisture content as process
calibration) gas.
Uras26 + Magnos206 Zero gas for Uras26, respectively Magnos206, Span gas for all sample
(manual calibration) or IR sample component-free test gas with O2 components in the Uras26 and
concentration in an existing measuring range or Magnos206 (possibly only for the
ambient air. Same moisture content as process Uras26 if a single-point calibration
gas. is carried out for the Magnos206)
21
Uras26 + Caldos27 IR sample component-free test gas with a Calibration cells or span gas*
(automatic calibration, i.e. known and constant rTC value (possibly also
Caldos27 with single-point dried room air)
calibration)
Uras26 + Caldos27 Zero gas for Uras26, respectively Caldos27, or Span gas for all sample
(manual calibration) IR sample component-free test gas with a components in the Uras26 and
known rTC value Caldos27 (possibly only for the
Uras26 if a single-point calibration
is carried out for the Caldos27)
Uras26 + oxygen sensor IR sample component-free test gas with O2 Calibration cells or span gas*
(automatic calibration) concentration in an existing measuring range or
ambient air. Same moisture content as process
gas.
Uras26 + oxygen sensor IR sample component-free test gas with O2 Span gas for all sample
(manual calibration) concentration in an existing measuring range or components in the Uras26
ambient air. Same moisture content as process
gas.
* Test gas mixture for multiple sample components possible if no cross-

sensitivity is present
22
Case Purging
Case Style
Case purging is only possible with the wall-mounting case (Model
EL3040). The purging gas connectors (1/8-NPT female thread) are
factory-installed based on orders.
When does case purging become necessary?

Case purging becomes necessary when the sample gas contains
flammable (see page 17), corrosive or toxic components.
Purge Gas
The following is to be used as purging gas:
Nitrogen for measuring flammable gases and
nitrogen or instrument air for measuring corrosive or toxic gases
(Quality of instrument air in conformity with ISO 8573-1 Category 3,
i.e. particle size max. 40 µm, oil content max. 1 mg/m3, pressure dew
point max. +3 °C).
NOTE
When Uras26 is applied, the purging gas must not contain any
constituents of the sample components! Sample component constituents
in the purging gas can falsify the measurement result.
ATTENTION
Leaks may cause the purging gas to escape from the case. When
applying nitrogen as purging gas, appropriate precautionary measures
must be taken against asphyxiation!
The purging gas flow always has to be throttled before the purging gas
inlet! If the purging gas flow is not throttled until after the purging gas
outlet, the full pressure of the purging gas will affect the case seals,
which can destroy the operator panel keyboard!
23
Initial Purging for Start-up

Purging of the gas feed path: Purge gas flow max. 100 l/h,
duration approx. 20 s
Purging of the wall-mounting case: Purge gas flow max. 200 l/h,
duration approx. 1 h
If the purge gas flow is lower than specified, the duration of the purging
must be extended accordingly.
Case Purging During Operation

Purge gas flow: max. 20 l/h (constant) at the
instrument inlet
Positive pressure of purging gas: pe = 2 to 4 hPa
With a purge gas flow of 20 l/h at the instrument inlet, the purge gas flow
at the instrument outlet due to leakage will amount to approx. 5 to 10 l/h.
Case Purging During Operation when Measuring Flammable Gases

The case must be purged with nitrogen. Purge gas flow 1 to 20 l/h. The
purge gas flow must be monitored at the purge gas outlet.
24
Pressure Sensor
Uras26
The pressure sensor is installed in the gas analyzer as standard.
Depending on the design of the gas analyzer, it is internally connected as
follows (see also gas connections for the models EL3020 (see page 36)
and EL3040 (see page 44)):
Internal gas lines executed as flexible tubes:
Pressure sensor in the outlet of sample cell 1 with one sample cell
and with separate gas feed paths
Pressure sensor in the outlet of sample cell 2 with two sample
cells in tandem
Internal gas lines are executed as stainless steel pipes:
Pressure sensor is connected to a gas port via an FPM tube
The connection of the pressure sensor is also documented in the
pneumatic diagram contained in the analyzer data sheet.
Magnos206
The pressure sensor is installed in the gas analyzer as an option. It is
connected to a gas port via an FPM hose (see also gas connections for the
models EL3020 (see page 42) and EL3040 (see page 50)).
With measurements in suppressed measuring ranges the connection of the

pressure sensor and the sample gas outlet are to be connected to each
other via a T-joint and short lines.
Attention should be paid in particular that the gas discharge line is as

short as possible or if they are longer, have a sufficiently wide internal
diameter (≥ 10 mm).
Caldos27
The pressure sensor is installed in the gas analyzer as standard. It is
connected to a gas port via an FPM hose (see also gas connections for the
models EL3020 (see page 43) and EL3040 (see page 51)).
25
Information for the proper operation of the pressure sensor

Prior to the commissioning of the gas analyzer, the yellow plastic
screw cap has to be screwed out of the connectors of the pressure
sensor.
For a precise pressure correction the connection of the pressure
sensor and sample gas outlet have to be connected to each other via a
T-piece and short lines. The lines must be as short as possible or – in
the case of a greater length – have an adequate internal diameter
(≥ 10 mm), so that the flow effect is minimized.
If the pressure sensor is connected to the sample gas feed path, the
sample gas must not contain any corrosive, flammable or ignitable
components.
If the pressure sensor connection is not connected to the sample gas
outlet, an exact pressure correction is required so that the pressure
sensor and the sample gas outlet are on the same pressure level.
26
Material Required for the

Installation (not supplied)
Gas Connections
For the connection of pipelines: Threaded connections with a 1/8
NPT thread and PTFE sealing tape
Flow Meter/Flow Monitor

Flow meter or flow monitor with a needle valve for adjustment and
monitoring of the sample gas flow rate and purge gas flow rate if
required
Information for the selection and use of flow meters:
Measuring range 7 to 70 l/h
Pressure drop < 4 hPa
Needle valve open
Recommendation: Flow meter 7 to 70 l/h,
Order no. 23151-5-8018474
Shut-off Valve
Install a shut-off valve in the sample gas line (definitely
recommended with pressurized sample gas).
Purging of the Gas Line System

Provide a means for purging the gas line system by feeding in an
inert gas, e.g. nitrogen, from the gas sampling point.
Installation Material
19-inch Case (Model EL3020)
4 oval head screws (Recommendation: M6; this depends on the
cabinet/rack system)
1 pair of slide rails (Design depends on the cabinet/rack system)
Wall-mounting Case (Model EL3040)

4 screws M8 or M10
27
Signal Lines
Select conductive material which is appropriate for the length of the
lines and the predictable current load.
Notes concerning the cable cross-section for connection of the I/O
modules:
The max. capacity of terminals for stranded wire and solid wire is
1 mm2 (17 AWG).
The stranded wire can be tinned on the tip or twisted to simplify
the assembly.
When using wire end ferrules, the total cross-section may not be
more than 1 mm2, i.e. the cross-section of the stranded wire may
not be more than 0.5 mm2. The PZ 6/5 crimping tool of
Weidmüller & Co. must be used for crimping the ferrules.
Max. length of the RS485 leads (Modbus) 1200 m (max. transmission
rate 19200 bit/s). Cable type: 3-core twisted-pair cable, cable cross-
section 0.25 mm2 (e.g. Thomas & Betts, Type LiYCY)
Max. length of the RS232 leads 15 m.
Power Supply Lines

If the supplied mains lead is not used, select conductive material
which is appropriate for the length of the lines and the predictable
current load.
Provide a mains isolator or a switched socket-outlet, in order to be
able to disconnect all the power from the gas analyzer if required.
28
Scope of Supply and Delivery
Scope of Supply and Delivery

Gas analyzer Model EL3020 (19-inch case) or Model EL3040 (wall-
mounting case)
6 straight screwed fittings (PP) with nozzles for the connection of
flexible tubes
Mains lead (see page 65), length 5 m
Mating plugs (socket housing) for the electrical connection of the I/O
modules (attached to the terminals of the I/O modules)
Screwdriver (required for attaching the electric lines in the mating
plugs)
Micro-porous filter (see page 54) (pre-assembled)
CD-ROM (see page 5) with software tools and technical
documentation
Instructions in Brief for Installation, Start-up and Operation
Analyzer Data Sheet (see page 29)
29
Analyzer Data Sheet
Contents of the Analyzer Data Sheet

The analyzer data sheet contains the following information:
Order number (A-No.)
Part number (P-No.)
Production number (F-No.)
Date of manufacture
Power supply (voltage, frequency, power consumption)
Sample components and measuring ranges
Serial numbers of the installed modules.
The analyzer data sheet is in a protective sleeve, which is attached
on the left-hand side panel inside the 19-inch case (model EL3020)
and
on the inside of the door of the wall-mounting case (model EL3040).
NOTE
Keep the analyzer data sheet in the gas analyzer, so that it is always
available, especially in case of service.
Take note of the specifications in the analyzer data sheet when
commissioning the analyzer. They may deviate from the general
specifications in the present Operator's Manual.
30
Type Plate
Contents of the Type Plate

The type plate contains the following information:
Production number (F-No.)
Order number (A-No.)
Power supply (voltage, frequency, max. power consumption)
Installed analyzers with sample components and measuring ranges
31
Dimensional Drawings

Dimensions in mm
32

Dimensions in mm
33
CHAPTER 2
Installing the Gas Analyzer
Unpacking the Gas Analyzer

ATTENTION
Depending on its design, the gas analyzer weighs
7 to 15 kg (19-inch case – Model EL3020) and
13 to 21 kg (wall-mounting case – Model EL3040)!
Unpacking and transporting requires two persons!
Unpacking the Gas Analyzer

1 Remove the accessories (see page 28) from the shipping box.
Ensure that the accessories do not get lost.
2 Remove the gas analyzer from the shipping box together with the
respective protective packaging.
3 Remove the protective packaging and place the gas analyzer in a
clean location.
4 Remove the adhesive packaging residues from the gas analyzer.
NOTE
Keep the shipping box and the protective packaging for future shipping
needs.
If there is shipping damage which indicates improper handling, file a
damage claim with the shipper (rail, mail or freight carrier) within seven
days.
34
Installing the Gas Connections

NOTES
We strongly recommend that you install the gas connections before the
gas analyzer is installed, since the gas ports are now easily accessible.
The fittings must be clean and free of residue! Contaminants can enter the
analyzer and damage it or lead to false measurement results!
Do not use sealing compound to seal the gas connections! Constituents of
the sealing compound can lead to false measurement results! Use PTFE
sealing tape!
Follow the manufacturer's installation instructions for the fittings!
Position and Layout of the Gas Connections

19-inch Case (Model EL3020):
Uras26 (see page 36)
Uras26 with Magnos206 (see page 38)
Uras26 with Caldos27 (see page 40)
Magnos206 (see page 42)
Caldos27 (see page 43)
Wall-mounting Case (Model EL3040):

Uras26 (see page 44)
Uras26 with Magnos206 (see page 46)
Uras26 with Caldos27 (see page 48)
Magnos206 (see page 50)
Caldos27 (see page 51)
Requisite Material
Screwed fittings with nozzles (supplied) or threaded connections with 1/8
NPT threads and PTFE sealing tape
35
Installing the Gas Connections

Screw out the yellow plastic screwing caps (5 mm hexagon socket) from
the connectors. Tightly wind two layers of PTFE sealing tape around the
thread of the screwed fittings or threaded connections in a clockwise
direction and screw into the gas ports. Approx. 2 threads usually remain
visible after the assembly.
NOTE
Screw in the fittings carefully and not too tightly!
Checking the Seal Integrity of the Sample Gas Feed Path

The tightness of the sample gas feed path was checked in the factory.
However since it may have been affected during transport of the gas
analyzer (e.g. by strong vibrations), we recommend that it is checked
before the instrument is commissioned at the installation site.
NOTE
We strongly recommend that the tightness of the sample gas feed path is
checked before the gas analyzer is assembled, since the case must be
opened in the event of a leak.
36
Gas Connections for Uras26

(Model EL3020)
Uras26: Gas Connections for Flexible Tubes

(internal gas lines executed as flexible tubes)
1 Sample gas inlet Gas feed path 1 without option "Integrated gas feed"
2 Sample gas outlet Gas feed path 1
3 Sample gas outlet with the option "Integrated gas feed", connected ex works to 1 Sample gas
inlet Gas feed path 1
4 Sample gas inlet with the option "Integrated gas feed", only with flow sensor (without solenoid
valve)
5 Sample gas inlet Gas feed path 2 with separate gas feed paths for (NOx measurement with
upstream converter)
21 Sample gas inlet on the solenoid valve with the option "Integrated gas feed" with solenoid valve,
pump, filter, capillary tube and flow sensor
22 Test gas inlet
Design: Nozzles (PVDF) for flexible tubes with inside diameter = 4 mm
Note: The pressure sensor (standard) and the oxygen sensor (option) are internally connected as
follows:
in the outlet of sample cell 1 with one sample cell and with separate gas feed paths,
in the outlet of sample cell 2 with two sample cells in tandem.
37
Uras26: Gas Connections for Pipelines

(internal gas lines executed as stainless steel pipes)
6 Pressure sensor
Design: Nozzle (PVDF) for flexible tube with inside diameter = 4 mm
11 Sample gas inlet
12 Sample gas outlet with one sample cell
13 Sample gas outlet with two sample cells in tandem
Design: 1/8 NPT female thread for threaded connections (not supplied)
Note: The oxygen sensor, the option "Integrated gas feed" and the version with separate gas feed
paths are not possible.
38
Gas Connections for Uras26 with


valve)
upstream converter)
22 Test gas inlet
follows:
39

6 Pressure sensor
11 Sample gas inlet

1 Sample gas inlet
2 Sample gas outlet
Design: 1/8 NPT female thread
Connection of flexible tubes: straight screwed fittings (PP) with nozzles for flexible tubes
with inside diameter = 4 mm (supplied)
Connection of pipelines: Threaded connections (not supplied)
Note: The sample gas outlet gas feed path 1 of the Uras26 is connected ex works to the sample gas
inlet of the Magnos206.
40

Caldos27 (Model EL3020)

valve)
upstream converter)
22 Test gas inlet
follows:
41

6 Pressure sensor
11 Sample gas inlet

1 Sample gas inlet
2 Sample gas outlet
Note: The sample gas outlet gas path 1 of the Uras26 is connected ex works to the sample gas inlet
of the Caldos27.
42
Gas Connections for Magnos206

(Model EL3020)

1 Sample gas inlet
2 Sample gas outlet
3 Sample gas outlet with the option "Integrated gas feed", connected ex works to 1 Sample gas inlet
valve)
6 Pressure sensor
21 Sample gas inlet on the solenoid valve with option "Integrated gas feed" with solenoid valve,
22 Test gas inlet
Note: The pressure sensor is installed as an option.
43
Gas Connections for Caldos27

(Model EL3020)

1 Sample gas inlet
2 Sample gas outlet
3 Sample gas outlet with the option "Integrated gas feed", connected ex works to 1 Sample gas inlet
valve)
6 Pressure sensor
21 Sample gas inlet on the solenoid valve with option "Integrated gas feed" with solenoid valve,
22 Test gas inlet
44
Gas Connections for Uras26

(Model EL3040)
Uras26: Gas Connections with 1 Gas Feed Path

(internal gas lines executed as flexible tubes or stainless steel pipes)
1 not assigned
2 not assigned
3 Sample gas inlet
5 Purge gas inlet for case
7 not assigned
9 Pressure sensor (if internal gas lines are executed as stainless steel pipes)
10 not assigned
45
Uras26: Gas Connections with 2 Separate Gas Feed Paths

1 not assigned
2 not assigned
3 Sample gas inlet gas feed path 1
4 Sample gas outlet gas path 1
9 not assigned
10 not assigned
Design 1/8 NPT female thread
Notes: If the internal gas lines are flexible tubes, the pressure sensor (standard) and the oxygen
sensor (option) are internally connected as follows:
in the outlet of sample cell 1 for a sample cell and two separate feed paths
If the internal gas lines are stain steel pipes, the oxygen sensor and the version with separate
gas feed paths are not possible.
46


1 not assigned
2 not assigned
3 Sample gas inlet
7 not assigned
10 not assigned
47

1 not assigned
2 not assigned
9 not assigned
10 not assigned

1 Sample gas inlet
2 Sample gas outlet
3 not assigned
4 not assigned
of the Magnos206.
48

Caldos27 (Model EL3040)

1 not assigned
2 not assigned
3 Sample gas inlet
7 not assigned
10 not assigned
49

1 not assigned
2 not assigned
9 not assigned
10 not assigned

1 Sample gas inlet
2 Sample gas outlet
3 not assigned
4 not assigned
of the Caldos27.
50
Gas Connections for Magnos206

(Model EL3040)

1 Sample gas inlet
2 Sample gas outlet
3 not assigned
4 not assigned
13 Pressure sensor
Note: The pressure sensor is installed as an option.
51
Gas Connections for Caldos27

(Model EL3040)

1 Sample gas inlet
2 Sample gas outlet
3 not assigned
4 not assigned
13 Pressure sensor
52

ATTENTION
The installation site must be stable enough to bear the weight (see page
11) of the gas analyzer.
To ensure safe installation and removal, we recommend that the 19-
inch case is supported in a cabinet or rack with slide rails!
Requisite Material (not supplied)

4 oval head screws (Recommendation: M6; this depends on the
cabinet/rack system)
1 pair of slide rails (Design depends on the cabinet/rack system)

4 screws M8 or M10
53

Install the gas analyzer in the cabinet/rack or using the selected mounting
accessories.
Refer to the dimensional drawings (see page 31).
When installing several 19-inch cases maintain a minimum spacing of 1

height unit between each other.
Special requirements for the gas analyzer Model EL3020 for

the measurement of flammable gases
An unimpeded exchange of air with the surroundings must be possible
around the gas analyzer from beneath (base plate) and from behind (gas
connections). The gas analyzer must not be put directly on a table. The
case apertures must not be closed. The distance to adjacent, built-in
components on the side must be at least 3 cm.
For installations in a closed cabinet, the cabinet must have adequate

ventilation (at least 1 air change per hour). The distance to adjacent, built-
in components underneath (floor plate) and behind (gas connections)
must be at least 3 cm.
Special requirements for the gas analyzer Model EL3040 in

degree of protection II 3G
analyzer has to be installed and operated in such a way that mechanical
damage to the display window is ruled out.
54
Connect the Gas Lines
Connect the Flexible Tubes

Push the flexible tubes with inside diameter = 4 mm onto the nozzles and
secure by means of hose clamps.
Connect the Pipelines

Connect the stainless steel pipes to the fittings according to good
professional practice and making allowance for the tightness
requirements.
Install the Micro-Porous Filter

A pre-assembled micro-porous filter (disposable filter, part no. 769144) is
included in the scope of delivery (see page 28).
To install the micro-porous filter, push the short piece of flexible tubing
on to the sample gas inlet; connect the sample gas line to the long piece
of flexible tubing with the nozzle.
Install the Flow Meter

Install a flow meter or flow monitor with a needle valve before the
sample gas inlet and if required before the purge gas inlet in order to be
able to adjust and monitor the gas flow rate.
Provide for Gas Line System Flushing

Install a shut-off valve in the sample gas line (definitely recommended
with pressurized sample gas), in order to provide a means for purging the
gas line system by feeding in an inert gas, e.g. nitrogen, from the gas
sampling point.
Evacuate Exhaust Gases

Conduct waste gases directly into the atmosphere or through a line with a
large internal diameter which is as short as possible, or into a gas
discharge line. Do not conduct waste gases via restrictions or shut-off
valves!
55
NOTES
Dispose of corrosive and toxic waste gases according to the regulations!
Take note of the sample gas inlet conditions (see page 14)!
Purge (see page 67) the sample gas feed path before commissioning.
Do not feed in the sample gas until the gas analyzer has reached room
temperature and the warm-up phase (see page 68) has ended! Otherwise,
the sample gas could condense in the cold analyzer.
56
Electrical Connections for

Model EL3020
Electrical Connections
1 Power supply connection (see page 65) (3-pole grounded-instrument connector to EN 60320-1/C14,
mains lead supplied)
2 Digital I/O module (see p. 60)
NOTE
3 Analog output module (see p. 59) The illustration shows all the available I/O module types and
4 Modbus module (see p. 62) only represents an example of the I/O modules equipment (max.
4). The actual equipment of the supplied gas analyzer can differ;
5 Profibus module (see p. 63) it is documented in the analyzer data sheet (see page 29).
6 Ethernet-10/100BASE-T interface (for configuration and software update and for transmission of the
QAL3 data)
7 Connection for equipotential bonding (see page 65) (capacity of terminal max. 4 mm2)
ATTENTION
Follow all applicable national safety regulations for the installation and
operation of electrical devices!
57
Electrical Connections for

Model EL3040
M25 M32
M25 M25
M20 M32
Screwed Cable Glands

Type Use (Recommendation) Permissible cable diameter
M20 Power Supply 5…13 mm
M25 Modbus/Profibus 8…17 mm (insert 5 X 4 mm)
M25 Network connections 8…17 mm
M25 3X analog outputs 8…17 mm (insert 3 X 7 mm)
M32 Digital inputs/outputs 12…21 mm
M32 Digital inputs/outputs 12…21 mm
58
1 Power supply connection (see page 65) (3-pole grounded-instrument connector to EN 60320-1/C14,
mains lead supplied)
2 Digital I/O module (see p. 60)
NOTE
3 Analog output module (see p. 59) The illustration shows all the available I/O module types and
4 Modbus module (see p. 62) only represents an example of the I/O modules equipment (max.
4). The actual equipment of the supplied gas analyzer can differ;
5 Profibus module (see p. 63) it is documented in the analyzer data sheet (see page 29).
6 Ethernet-10/100BASE-T interface (for configuration and software update and for transmission of the
QAL3 data)
7 Connection for equipotential bonding (see page 65) (capacity of terminal max. 4 mm2)
ATTENTION
operation of electrical devices!
59
Analog Output Module
Pin Signal
1 AO1+
2 AO1–
3 AO2+
4 AO2–
Analog outputs AO1, AO2

0/4...20 mA (pre-set ex works to 4...20 mA), common negative pole,
electrically isolated to ground, can be connected to ground as required, in
this regard, max. gain compared to local protective ground potential
50 V, working resistance max. 750 Ω. Resolution 16 bit. The output
signal may not be less than 0 mA.
Design
4 pole plug-in terminal strip for stranded wire or solid wire with
material (see page 64)!
Terminal layout
An analog output is allocated in the sequence of the sample components
for each sample component. The sequence of the sample components is
documented in the analyzer data sheet (see page 29) and on the type plate
(see page 30).
NOTE
The assignment of the terminals can be changed in the Configurator.
60
Digital I/O Module
Digital inputs DI1...DI4

Opto-electronic coupler with 24 V DC internal power supply. Activation
by floating contacts with an external voltage of 12...24 V DC or by Open-
Collector drivers PNP or NPN.
Digital outputs DO1...DO4

Floating double-throw contacts, max. contact load rating 30 V/1 A.
The relays must always be operated within the specified data. Inductive
or capacitive loads are to be connected with appropriate protective
measures (freewheeling diodes for inductive and series resistors with
capacitive loads).
Relays are shown in the unpowered state. The unpowered state
corresponds to the state in the event of a fault ("fail safe").
61
Design
2x12 pole plug-in terminal strip for stranded wire or solid wire with
NOTE
The assignment of the terminals can be changed in the Configurator.
Digital input and output signals Standard assignment Standard assignment

Digital I/O module 1 Digital I/O module 2
Error
Maintenance request
Maintenance mode
Overall status DO1
Start automatic calibration DI1
Stop automatic calibration
Disable automatic calibration DI2
Sample gas valve DO4
Zero-reference gas valve
Span reference gas valve
Pump on/off 1)
Alarm value 1 DO2
Alarm value 2 DO3
Alarm value 3 DO1
Alarm value 4 DO2
Alarm value 5 DO3
Alarm value 6 DO4
Alarm value 7
Alarm value 8
Alarm value 9
Alarm value 10
Measuring range switch-over
Measuring range feedback signal
Bus DI 1...8
External error 2) DI3
External maintenance request 2) DI4
1) if a pump (Option "Integrated gas feed" – in Model EL3020 only) is installed
2) Depending on the number of available digital inputs several external signals
can be configured.
62
Modbus Module
RS232 interface
Pin Signal
2 RxD
3 TxD
5 GND
Design: 9 pole male Sub-D plug
RS485 interface
Pin Signal
2 RTxD–
3 RTxD+
5 GND

63
Profibus Module
RS485 interface
Pin Signal Explanation
1 – not assigned
2 M24 24 V output voltage, ground
3 RxD/TxD-p Receive/send data plus, B line
4 – not assigned
5 DGND Data transmission potential (reference potential for VP)
6 VP Supply voltage plus (5 V)
7 P24 24 V output voltage plus, max. 0.2 A
8 RxD/TxD-N Receive/send data N, A line
9 – not assigned
MBP interface (not intrinsically safe)

Pin Signal
1 +
3 –
4 GND
Design: 4 pole plug-in terminal strip for stranded wire or solid wire with
Further information about PROFIBUS is included in the technical

information sheet "EL3000 Series PROFIBUS DP/PA Interface". The
technical information sheet can be found on the CD-ROM supplied with
the gas analyzer.
64
Connecting the Signal Lines

NOTE
Lay the signal lines separately from the power supply lines.
Lay analog and digital signal lines separately from each other.
Mark the cables or mating plugs in such a way that they can be clearly
assigned to the corresponding I/O modules.
Requisite Material
Select conductive material which is appropriate for the length of the
lines and the predictable current load.
Notes concerning the cable cross-section for connection of the I/O
modules:
The max. capacity of terminals for stranded wire and solid wire is
1 mm2 (17 AWG).
The stranded wire can be tinned on the tip or twisted to simplify
the assembly.
When using wire end ferrules, the total cross-section may not be
more than 1 mm2, i.e. the cross-section of the stranded wire may
not be more than 0.5 mm2. The PZ 6/5 crimping tool of
Weidmüller & Co. must be used for crimping the ferrules.
Max. length of the RS485 leads (Modbus) 1200 m (max. transmission
rate 19200 bit/s). Cable type: 3-core twisted-pair cable, cable cross-
section 0.25 mm2 (e.g. Thomas & Betts, Type LiYCY)
Max. length of the RS232 leads 15 m.
The mating plugs (socket housing) for the plug-in terminal strips on
the I/O modules are supplied.
Connecting the signal lines

1 Only for the wall-mounting case (model EL3040): pass the cables
through the screwed cable glands (see page 57) and strip to a length
of approx. 18 cm.
M20 and M32: Remove the plugs from the insert; and leave the ring
in the screwed cable glands for sealing and strain relief.
M25: Remove the plugs from the screwed cable glands. If required,
slit open the insert with drill holes from the accessories pack and
press over the cable; seal any open drill holes with dowel pins from
the accessories pack.
2 Connect the lines to the mating plugs as shown in the connection
diagrams of the I/O modules:
Analog output module (see page 59)
Digital I/O module (see page 60)
3 Attach the mating plug to the plug-in terminal strips on the I/O-
modules.
65
Connect the Power Supply Lines
Requisite Material
If the supplied mains lead is not used, select conductive material which is
appropriate for the length of the lines and the predictable current load.
Equipotential Bonding
The gas analyzer has a connection marked with the symbol for the
connecting line to the equipotential bonding on the building side. The
capacity of the terminal is max. 4 mm2.
Connect the Power Supply Cable

1 Ensure that the power supply feeder has an adequately dimensioned
protective device (circuit-breaker).
2 Install an easily accessible mains isolator in the power supply feeder
near the gas analyzer, or a switched socket-outlet , in order to be able
to disconnect all the power from the gas analyzer if required. Mark
the mains isolator in such a way that the assignment of the devices to
be disconnected can be clearly recognized.
3 Attach the supplied mains lead to the power supply connection of the
gas analyzer and fasten the connector by means of the bracket.
4 Connect the other end of the mains lead to the power supply.
5 Connect the gas analyzer to the equipotential bonding on the building
side if this is required by the relevant installation regulations.
NOTES
The gas analyzer can be started up after the power supply has been
connected.
Do not feed in the sample gas until the gas analyzer has reached room
temperature and the warm-up phase has ended! Otherwise, the sample gas
could condense in the cold analyzer.
66
CHAPTER 3
Commissioning the Gas Analyzer
Check the Installation
Check the Installation

1 Is the gas analyzer securely fastened (see page 52)?
2 Are all gas lines (see page 54) including that of the pressure sensor
(see page 24) correctly connected and laid?
3 Are all signal lines (see page 64) and power supply lines (see page
65) correctly connected and laid?
4 Are all devices needed for gas conditioning, calibration and waste gas
disposal correctly connected and ready for use?
5 When measuring flammable gases: Are the special requirements (see
page 17) being observed?
6 When applying the explosion-protected version in the degree of
protection II 3G: Are the special requirements (see page 18) being
observed?
67
Purge the Sample Gas Feed Path
Purge before Commissioning

Prior to starting the gas analyzer and feeding in the sample gas, the
sample gas feed path and, where necessary, the wall-mounting case must
be purged (see page 22).
Firstly, this ensures that the gas feed path is free of contaminants, e.g.
corrosive gases and accumulation of dust, during the commissioning.
Another reason is to prevent any explosive gas/air formations that may be

present in the sample gas feed path or the wall- mounting case from
igniting when the power supply is activated.
Purge gas: Nitrogen
Purging of the gas feed path: Purge gas flow max. 100 l/h,
duration approx. 20 s
Purging of the wall-mounting case: Purge gas flow max. 200 l/h,
duration approx. 1 h
If the purge gas flow is lower than specified, the duration of the purging
must be extended accordingly.
68
Start-up the Gas Analyzer
Start-up the Gas Analyzer

1 Switch on the power supply of the gas analyzer
2 The name of the gas analyzer and the number of the software version
are shown in the display while booting.
3 After the start-up phase has ended, the display switches over to the
measured value display.
Example:
4 Check the configuration of the gas analyzer and alter if necessary.

5 After the warm-up phase has ended, the gas analyzer is ready to carry
out measurements.
Duration of the warm-up phase:
Uras26: approx. 1/2 hour without thermostat, approx. 2 hours with
thermostat
Magnos206: approx. 1 hour
Caldos27: approx. 1/2 hour
6 Check the calibration of the gas analyzer.
The gas analyzer is calibrated ex works. However, transport stresses
and the pressure and temperature conditions at the installation site
may influence the calibration.
7 Feed in the sample gas.
69
CHAPTER 4
Operating the Gas Analyzer
NOTE
All the illustrations of the displays in this operator's manual are examples.
The displays on the instrument will normally differ from these.
Display - Measuring Mode
Display in Measuring Mode
In measuring mode, the screen displays the name, the measured value in
numerals and the physical unit of the measured value for each sample
component.
If the display of the name of the sample components flashes alternately

with the inverted display, this signals that the measured value exceeds the
measuring range limits.
70
Status Icons
An automatic calibration will be executed. The icon also appears in

the menu title line in menu mode (see page 71).
A status message is active.
The status signal "Maintenance required" is active. The icon also

appears in the menu title line in menu mode (see page 71).
The status signal "Error" is active or the maintenance switch has
been set to "On". The icon is blinking. The icon also appears in the
menu title line in menu mode (see page 71).
The configuration is being saved. The icon is blinking. Do not switch
off the power supply of the gas analyzer when the icon is displayed!
Key functions in measuring mode

Switch over the display of each individual measured value; in
addition to the digital display, an analog bar with information on the
range limits is shown in this display.
Reduce or increase the contrast of the display.
When a status message is active, press key first.
OK Switch to menu mode (see page 71).
If a status message is active : press the key to display the message
list.
Number of decimal places

The number of decimal places in the display of the measured value in
physical units (e.g. ppm) depends on the span of the measuring range:
Span (in physical units) ≤5 > 5…≤ 50 > 50…≤ 500 > 500
Number of decimal places 3 2 1 0
When setting the parameters, the number of decimal places is the same as
in the display in measuring mode.
71
Operation - Menu Mode
Display in Menu Mode
Structure of the Menus

Starting from the main menu, each menu (see page 74) contains a
maximum of three menu items ("3-point menu"). Each menu item is
assigned to one of the three buttons , and . Each menu item can
therefore be selected directly. The button is used to return to the next
higher menu.
The functions which are normally most frequently required are arranged
in the menu in such a way that they can be called by repeatedly pressing
the same button:
Operation Calibration Manual Calibration

Zero Point / Single Point
Setup Calibration Data Test Gas Set Points
Maintenance Diagnosis Device Status

Status Messages
72
Key Functions in Menu Mode

3-point menu
Select menu item
Return to the next higher menu
OK Return to measuring mode
Component list
Select component
or OK Call up selected component for processing
Parameter list ("Selector")
Select parameters
Call up change in value
OK Accept all displayed values and return to the next higher menu
Discard all displayed values and return to the next higher menu
Change in value
Change selected position
Select position to be changed
OK Confirm altered value and return to the parameter list
Discard altered value and return to the parameter list
73
Entering the Password

As soon as the user wishes to access a password-protected menu or a
password-protected value change, he is requested to enter the password.
In this respect, for the three keys , and the numbers 1, 2 and 3 are
assigned, as shown in the illustration.
Example: If the password "1213" has been configured, the user has to
press the keys , , and in succession. Each key stroke is
acknowledged by display of the character *.
The entered password remains active until the user returns to the
measuring mode or until the gas analyzer independently switches over to
the measuring mode through time-out function.
Time-out Function
If the user does not press a key for more than approx. 5 minutes during
the selection of menu items, the gas analyzer will automatically return to
measuring mode (time-out function).
The time-out function is deactivated as soon as the user changes the value
of a parameter or starts a calibration.
74
Menu
Overview of the Menu
* This menu depends on the configuration of the gas analyzer.

75
Information on the Concept of

Operation
Concept of Operation
The concept of operation of the EL3000 series gas analyzers is designed
in such a way that the functions required in normal operation are operated
and configured directly on the instrument. On the other hand, the
functions which are only seldom required, e.g. during the commissioning
of the instrument, are configured offline using the software tool ECT
("EasyLine Configuration Tool" on the enclosed CD-ROM, also referred
to as "configurator" in this manual) and then loaded into the gas analyzer.
Overview of the functions

Function Instrument Configurator Modbus
Automatic calibration:
Start/cancel automatic calibration (also possible via digital inputs) X X
Activate/deactivate cyclically time-controlled automatic calibration X X X
Cycle time of the automatic calibration X
End-point calibration together with zero-point calibration X X
Date and time of the next automatic calibration (Start of the cycle) X X
Test gas concentration X X X
Purging times X X
Output current response (for automatic and manual calibration) X
Calibration method (Magnos206) X X
Pump on during calibration X
Manual calibration:
Calibration method X X
Test gas concentration X X
Execute calibration X
76
Maintenance functions:
Pump control X X
Calibration reset X
Calibration of the pressure sensor / Set air pressure value X
Measuring calibration cell (Uras26) X
Drift, delta drift (display) X X
Software version X X
Status information X X
Component parameters:
Measuring range parameters X X
Alarm value parameters X
Low pass time constant (T90 time, filter) X X
Active component X X X
Modbus parameters X
Ethernet parameters X X
Signal inputs and outputs (I/O connections) X
77
Communication between the

Gas Analyzer and the Computer
Communication via Ethernet

Communication between the gas analyzer and the computer on which the
Configurator (see page 75) is installed is executed via an Ethernet
connection, either as a point-to-point connection or via a network.
Set up the communication between the gas analyzer and the

computer
Basically, the following steps are required to set up the communication
between the gas analyzer and computer:
1 Check and set the TCP/IP parameters in the gas analyzer and the
computer.
2 Establish and test the Ethernet connection.
3 Communication between the Gas Analyzer and the Computer.
Check the TCP/IP parameters in the gas analyzer and the computer
The TCP/IP parameters in the gas analyzer and the computer must be
checked and changed if necessary for operation of the configurator. In the
case of a point-to-point connection, the IP addresses in the gas analyzer
and the computer must be carefully matched.
Example: Gas analyzer: 192.168.1.4, Computer: 192.168.1.2
Set the IP address in the gas analyzer

Setup Device settings Ethernet
78
Set the IP address in the computer

Start → Settings → Network connections→ Local Area Connection →
Tab "General": Properties → Tab "General": Select Internet Protocol
(TCP/IP), Properties → Tab "General": Use the following IP address: →
Enter IP address (see the following example).
79
Establish and test the Ethernet connection.

Cables
Point-to-point connection: Twisted-pair cable with RJ45 connectors,
terminal layout: 1–3, 3–1, 2–6, 6–2
Connection via an Ethernet network: twisted-pair cable with RJ45
connectors
The cables are standard Ethernet cables and are not part of the scope of
supply and delivery of the gas analyzer.
Test the Ethernet connection

To test the Ethernet connection, enter the following in the computer in
"Start..." → Execute..." input: "ping IP address" (with IP address = IP
address of the gas analyzer). If the connection is OK, the gas analyzer
reports "Answer from IP address: Bytes=32 time<10ms. TTL=255" (The
numbers are instrument-specific). In the case of the message "Request
timed-out", the connection is not OK.
The network name can also be entered instead of the IP address.
Start the communication between the gas analyzer and the computer
Communication between the configurator and the gas analyzer is started
in the menu "Options..." → Communication Properties..." or by clicking
the symbol . Input either the IP address or the network name (server
name) of the gas analyzer (see example for a point-to-point connection
below).
80
Receiving Configuration Data

After communication has been started, the configuration data can be
received from the gas analyzer.
Menu "File → Receive Data" or .
Sending Configuration Data

After the configuration data been has edited, it can be sent to the gas
analyzer. The configuration mode is active after an automatic cold restart
of the gas analyzer.
Menu "File → Send Data" or .
Storage of Configuration Data

The configuration data of the gas analyzer can be stored in the computer.
The stored configuration file can be edited at a later date and sent to the
gas analyzer.
Menu "File → Save As..." or .
81
This document is protected by copyright. The translation, duplication and

distribution in any form, even in a revised edition or in extracts, in
particular as a reprint, by photomechanical or electronic reproduction or
in the form of storage in data processing systems or data networks are
prohibited without the consent of the copyright holder and will be
prosecuted under civil and criminal law.
www.abb.com
41/24400 EN Rev. 3
© ABB 2008
ABB Automation GmbH

Analytical
Germany
Phone: +49 69 793040
Fax: +49 69 79304566
01/03 Rev. 7.3
D-FL 200
Debitmetru ultrasonic
DURAG Industrie Elektronik GmbH & Co KG

Kollaustraße 105 · D-22453 Hamburg · Tel. +49 40 554218-0 · Fax +49 40 584154
D-FL 200 / Rev. 7.3
Cuprins
1. Aplicațție ................................................................................................................................................................ 1
2. Funcțționare .......................................................................................................................................................... 1
3. Componentele sistemului ..................................................................................................................................... 6
3.1. Unitatea de evaluare D-FL 200-10 .................................................................................................................... 7
3.2. Traductor ........................................................................................................................................................... 8
3.3. Sistemul de purjare al aerului ............................................................................................................................ 9
4. Alegerea punctului de măsurare ....................................................................................................................... 12
5. Conexiunea electrică D-FL 200 ......................................................................................................................... 13
5.1. Conexiunea electrică a unității de evaluare D-FL200-10................................................................................ 13
5.2. Conexiunea electrică a traductorilor D-FL200-20 .......................................................................................... 15
6. Secvențța de măsurare ........................................................................................................................................ 16
6.1. Auto-verificare ................................................................................................................................................ 16
6.2. Ciclul de calibrare ............................................................................................................................................ 16
6.2.1. Test zero ........................................................................................................................................................... 16
6.2.2. Test span........................................................................................................................................................... 16
6.3. Monitorizare.................................................................................................................................................... 16
7. Înregistrarea valorilor măsurate ...................................................................................................................... 16
8. Operarea unitățții de evaluare D-FL 200-10 ..................................................................................................... 17
8.1. Funcțiile tastelor .............................................................................................................................................. 21
8.2. Memorarea / introducerea parametrilor folosind tastele .................................................................................. 21
8.3. Memorarea / introducerea parametrilor folosind interfața RS232 ................................................................... 22
9. Instalare ............................................................................................................................................................... 22
9.1. Montarea flanșelor de sudură ........................................................................................................................... 22
9.2. Instalarea sistemului de purjare a aerului ......................................................................................................... 23
9.3. Instalarea unităților de senzor D-FL 200-MK.................................................................................................. 23
9.4. Instalarea unității de evaluare D-FL 200-10 ................................................................................................... 23
9.5. Pornirea unității de evaluare D-FL 200-10 ...................................................................................................... 24
10. Parametrizarea PC a D-FL 200COM ............................................................................................................. 25
10.1. Instalarea programului .................................................................................................................................. 25
10.2. Conectarea sistemului D-FL 200 la PC .......................................................................................................... 25
10.3. Programul de parametrizare D-FL 200COM ................................................................................................ 25
10.3.1. Prima pagină / Main (Principală) ................................................................................................................... 25
10.3.2. Pagina doi / Parameter (Parametru) ................................................................................................................ 26
10.3.3. Pagina trei / Measuring (Măsurare) ................................................................................................................ 30
10.3.4. Pagina patru / Signal (Semnal) ....................................................................................................................... 31
11. Mesaje de eroare .............................................................................................................................................. 32
12. Aplicațții la temperaturi înalte .......................................................................................................................... 33
13. Întrețținere.......................................................................................................................................................... 34
14. Inclus / sistem standard .................................................................................................................................... 35
15. Date tehnice ...................................................................................................................................................... 38
16. Chestionar pentru punctul de măsurare ........................................................................................................ 40
Industrie Elektronik GmbH & Co KG

D-FL 200 / Rev. 7.3
Revizie : 7.3
Document : man_dfl200_uk_100304.doc
Apariție : 14.01.2003
Software : FL1.6 sau mai nou
Data tipăririi : 10/03/2004

D-FL 200 / Rev. 7.3 1
1. Aplicațție
Metodele acustice de măsurare a debitului folosesc unde sonore pentru a determina viteza și debitul. Metoda
diferențială a pulsului este una dintre cele mai cunoscute și fiabile astfel de metode. Rezoluția înaltă este obținută
folosind frecvențe în gama ultrasonică.
Acest sistem de monitorizare este aplicabil în obținerea debitului volumetric în sistemele de combustie sau de
incinerare a deșeurilor. De asemenea, sistemul permite efectuarea unor măsurători care sunt foarte slab efectuate
folosind metode tradiționale. Sunt posibile și măsurătorile în game mici de viteze, spre deosebire de metodele
presiunii diferențiale. Acest sistem este avantajos în special datorită ușurinței instalării, chiar și pe coșuri cu
diametru mare.
Achiziția debitului volumetric are loc de-a lungul întregului profil al fluxului. Avantajul esențial al unui sistem
de monitorizare ultrasonic este că schimbările de temperatură, presiune sau densitate nu vor influența rezultatul
măsurat. Dacă doriți să primiți debitul volumetric standard trebuie să luați în considerare acești parametri.
Sistemul este proiectat pentru viteze de 0-40 m/s (0-131 picioare/sec.) și diametre ale coșurilor de până la 5 m
(197 in.) și poate efectua măsurători între 0-5,000,000 m³/h (0-aprox. 17,7*107 picioare3/h).
2. Funcțționare
Măsurarea debitului volumetric folosind sonde ultrasonice oferă avantaje majore în comparație cu metodele
convenționale care folosesc presiunea diferențială, deoarece acest sistem funcționează fără părți în mișcare.
Ecranele convenționale obturează mult fluxul general și cauzează pierderi de presiune. Acest lucru cauzează
costuri energetice mari. Utilizarea de sonde de presiune dinamică necesită folosirea de materiale speciale scumpe
dacă gazul de evacuare este foarte coroziv. Spre deosebire de acestea, se folosește aer purjat pentru a separa
senzorii ultrasonici de gazul de evacuare.
Sistemul de monitorizare funcționează folosind doi traductori, ambii putând transmite și primi semnale acustice.
Acești traductori sunt instalați în coș astfel încât viteza semnalului acustic să fie influențată de debitul gazului.
Acest lucru înseamnă că debitul de gaz trebuie să demonstreze proprietățile unei porții vectoriale în direcția
semnalului acustic (vezi (Fig. 1) Principiul de măsurare). Senzorii ultrasonici sunt instalați la un unghi de circa
45° (gama 30° - 60°) față de axa coșului. Timpii de tranzit ai impulsurilor acustice formează baza calculelor
debitului volumetric și ale vitezei. (Fig. 1) Principiul de măsurare oferă o schemă a sistemului de măsurare.
Oscilatorul transmițător primește un semnal sinusoidal manipulat și îl transformă într-un pachet de unde acustice
al căror timp de tranzit prin mediul de gaz este măsurat. Timpii de tranzit rezultă după cum urmează:
L
t+ (c+v cosα) Ecuația 1
L
t- (c - v cosα) Ecuația 2

D-FL 200 / Rev. 7.3 2
unde: t+ Timpul de tranzit al impulsului pe

direcția fluxului
t- Timpul de tranzit al impulsului contrar
direcției fluxului
c Viteza sonică
v Viteza sunetului
L Traseul de măsurare în mediu
α Unghiul de instalare
Senzor aval Unitate de urmărire Echipament de Recunoașterea tiparului

control și măsurare
Unitate de evaluare
Senzor amonte
(Fig. 1) Principiul de măsurare
Cele două ecuații de mai sus pentru timpii de tranzit pot fi reduse pentru viteza sonică „c”
și viteza gazului „v”:
Ecuația 3
L t- + t
c=
2 t-* t+
Ecuația 4
v L t- + t
2 cos t- + t
Viteaz sunetului se schimbă odată cu temperatura gazului conform următoarei formule, unde T este în grade
Kelvin. Cu acesta ecuație temperatura gazului poate fi obținută din măsurătoare.
Gl.5

D-FL 200 / Rev. 7.3 3
Debitul volumetric poate fi obținut folosind următoarea formulă:
Q k Av Ecuația 6
cu: K Factor de corecție
A Diametrul coșului
Deoarece fiecare coș dezvoltă propria viteză de distribuție, viteza medie este determinată pentru calcularea
fluxului volumetric. Dacă fluxul ar fi complet laminar, un singur punct de măsurare ar fi suficient. Metoda
impulsului acustic permite efectuarea unei măsurători în secțiune transversală pe întreg diametrul coșului. Dacă
senzorii ultrasonici sunt aranjați într-un plan prin axa unei conducte, conform (Fig. 2) Plan prin axa țevii
(standard), viteza măsurată trebuie să fie ponderată conform geometriei țevii.
(Fig. 2) Plan prin axa țevii (standard)
Dacă viteza fluxului este în gama inferioară, factorul de corecție este 0,75 pentru coșuri cilindrice și 0,66 pentru
coșuri pătrate. Dacă este fezabil din punct de vedere tehnic, ar trebui efectuată o calibrare pentru o asemenea
instalare.
Opțțional:
O instalare alternativă este una în care traductorii ultrasonici sunt instalați în unul sau două planuri care nu trec
prin axa țevii. Acest aranjament este demonstrat în (Fig. 4) Măsurătoare independentă de profilul fluxului
(opțional). Această instalare este avantajoasă deoarece influența profilului fluxului pe rezultatul măsurat este
minimizată. Acest aspect este demonstrat schematic în (Fig. 3) Considerare a profilurilor fluxului. Planurile de
măsurare trebuie să fie în zone care intersectează curbele de viteză variabilă.

D-FL 200 / Rev. 7.3 4
Zonă în care se intersectează profilurile de viteză
(Fig. 3) Considerare a profilelor fluxului
(Fig. 4) Măsurătoare independentă de profilul fluxului (opțional)
Conform (Fig. 4) Măsurătoare independentă de profilul fluxului (opțional) planurile de măsurare trebuie să fie
aranjate la o distanță de r = 0.5774*R față de axa țevii. Factorul de corecție este k=1.
Debitul volumetric este determinat este determinat folosind patru traductoare ultrasonice în două planuri:
Ecuația 7
(v1+v2)
Q = k *A
2
Dacă sunt folosite doar două traductoare într-un plan decalat față de axa țevii, debitul volumetric este determinat
după cum urmează:
Q = k*A*v1 Ecuația 8

D-FL 200 / Rev. 7.3 5
În general, măsurătoarea ar trebui să aibă ca rezultat debitul volumetric standard. Acest lucru necesită următoarea
conversie:
Ecuația 9
P Tn
Q n = Q*
Pn T
unde: P Presiunea absolută [hPa]

Pn Presiunea standard = 1013 hPa
Temperatura [K]
T
Tn Temperatura standard [K]

D-FL 200 / Rev. 7.3 6
3. Componentele sistemului
Debitmetrul ultrasonic D-FL 200 constă din următoarele componente:
Unitatea de evaluare D-FL 200-10
două sau (opțional) patru traductoare ultrasonice D-FL200-MK
unitate de purjare a aerului
măsurarea temperaturii (opțional)
măsurarea presiunii absolute (opțional)
Ruchgaskanal
Conductă
Messkopf
Unitate senzor
mA
T
mA
P Spülluft
30 ... 60° Purjare
reflux
Spülluft Purjare reflux
Auswerteeinheit
Unitate microprocesor
STO MOD
Gebläse + D-FL COM
Unitate de purjare a aerului D-FL 200-10
Spülluft
Purjare reflux
Purjare reflux
Feldbus
Magistrala de câmp
D-MS 285 / 500
(Fig. 5) Componentele sistemului
Măsurarea temperaturii și a presiunii absolute este necesară pentru convertirea debitului volumetric la debitul
volumetric standard. În mod alternativ, aceste cantități pot fi programate în unitatea de evaluare ca două
constante. Două intrări de 4-20 mA pentru măsurarea presiunii absolute și a temperaturii sunt incluse în unitatea
de evaluare. Echipamentul existent poate fi pur și simplu inclus.
Senzorii ultrasonici nu intră în contact cu gazele de evacuare. Este prevenită astfel în special acumularea de
condens. Sistemul de purjare a aerului este proiectat special în acest scop și are un efect neglijabil asupra
semnalului ultrasonic.

D-FL 200 / Rev. 7.3 7
Traductorii sunt alimentați exclusiv cu energie auxiliară de la unitatea de evaluare. Senzorii ultrasonici
piezoelectrici au o construcție rezistentă și sunt proiectați să reziste la condițiile de mediu.
3.1. Unitatea de evaluare D-FL 200-10

Doi sau (opțional) patru traductori pot fi conectați la unitate de evaluare. Schema logică de mai jos prezintă
operațiile unității.
(Fig. 6) Diagrama de bază a unității microprocesorului
1. Senzori Drive
2. Amplificarea semnalului senzorilor
3. Energie auxiliară pentru traductori
4. Algoritmi pentru evaluarea valorilor măsurate
5. Interfață RS232
6. Funcție ieșire ecran
7. Intrări mA
8. Interfață de comunicații a magistralei de câmp (opțional)
9. Valoare limită și contacte de stare
10. Ieșiri mA

D-FL 200 / Rev. 7.3 8
(Fig. 7) Dimensiunile unității de evaluare D-FL 200-10
3.2. Traductor
Traductorul constă din senzorul ultrasonic, componentele electronice ale senzorului și flanșa de sudură.
Conexiune aer purjat Conexiune aer purjat
Traductor ultrasonic Traductor ultrasonic
D-FL 200 sistem standard MK1 și MK2 D-FL 200 sistem standard MK3
(Fig. 8) Desen dimensional al traductorului

D-FL 200 / Rev. 7.3 9
(Fig. 9) Flanșa D-FL 200
Lungimea minimă necesară a flanșelor de sudură poate fi aflată din următoarea ecuație:
Ecuația 9
unde: L Lungimea flanșelor [mm]

DW Grosimea peretelui conductei [mm]
3.3. Sistemul de purjare al aerului

Folosirea unui sistem de purjare a aerului ajută la prevenirea murdăririi premature a suprafețelor și protejează
sistemul împotriva căldurii gazelor de evacuare. Dacă nu se folosește un sistem de purjare a aerului, sistemul de
monitorizare ar putea suferi de pe urma acumulării excesive de murdărie în aplicații unde presiunea negativă este
prevalentă. Acest lucru este adevărat în special atunci când boilerul este oprit, în absența unui curent care se
ridică și în timpul fazei de pornire.
Următoarele puncte ar trebui luate în considerare la selectarea unui loc pentru montarea sistemului de purjare
a aerului:
Aerul de admisie trebuie să fie cât mai uscat și lipsit de praf.

Temperatura aerului de admisie poate să fie de maxim 313 K (104° F/40° C).
La montarea sistemului, filtrul trebuie să fie vertical. Supapa de praf trebuie să fie situată jos.
Trebuie lăsat spațiu adecvat pentru schimbarea filtrului (vezi pagina 11).
Dacă sistemul de purjare a aerului este montat la exterior, este disponibilă prelata D-WSH 290 GN.

D-FL 200 / Rev. 7.3 10
Atențție! The Următoarele aspecte trebuie respectate în timpul instalării electrice a

D - FL 200:
• Instalarea poate fi efectuată doar de către un muncitor calificat.

• Înainte de efectuarea oricărei lucrări la sistem, acesta trebuie scos de sub tensiune.
• Tensiunea și frecvența trebuie să corespundă informațiilor de pe plăcuța de identificare.
• Conexiunile trebuie să fie făcute conform schemei electrice de pe capacul regletei.
• Capul împământat trebuie legat la terminalul de împământare.
• Comutatorul de siguranță al motorului (nu este inclus) trebuie reglat pentru curentul
nominal al motorului. Direcția de rotație a motorului trebuie verificată (săgeată pe capac).
• Asigurați o alimentare separată pentru sistemul de purjare al aerului, deoarece aerul purjat trebuie să sufle
tot timpul.
Folosiți schema electrică din (Fig. 10) Conectarea electrică a sistemului de purjare a aerului dacă sursa de
alimentare este monofazată. În cazul utilizării unei surse de alimentare trifazate trebuie să conectați motorul
conform (Fig. 11) Conectare electrică la sursă de alimentare trifazată de 230V și (Fig. 12) Conectare electrică
la sursă de alimentare trifazată de 400V. Folosiți Fig. 11 dacă alimentați cu 200V - 240V. Dacă alimentați cu
345V - 415V atunci conectați motorul conform Fig. 12.
Erde
Împământare
(Fig. 10) Conectarea electrică a sistemului de purjare a aerului/tip „E” pentru sistemul 3
Erde
Ground
(Fig. 11) Conectarea electrică la sursă de alimentare trifazată de 230V/ tip „E” pentru sistemul 3

D-FL 200 / Rev2.07 33 11
477
477
407
Erde
0 Ground
8
2
(Fig. 12) Electrical connection 3-phase power su pply 400V/ type “E” for sy stem 3
0
2 mm
318 520
2 ,5
55 280
25 517
(Fig. 13) Dimensional drawi ng of the purge air system type “E” for system 3
438 300
475
438 300
(Fig. 13a) Desen dimensional al sistemului de purjare a aerului tip „G” pentru Sistemul 1 și 2 / 115/230 VDC
și 50/60Hz

D-FL 200 / Rev. 7.3
4. Alegerea punctului de măsurare

Condițiile tehnice găsite în diferite coșuri, boilere sau sisteme de filtrare variază foarte mult. În principiu, este
recomandabil ca o agenție calificată independentă (de ex. TÜV) să efectueze determinarea. Trebuie să se respecte
totuși ca cel mai simetric profil de flux posibil să fie prezent la punctul de măsurare.
De asemenea, trebuie să fie suficient spațiu disponibil pentru a instala sistemul de purjare a aerului și
unitatea de evaluare.
Traseele fluxului (lungimea coșului) înainte și după punctul de măsurare ar trebui să fie cel puțin 3D
(D=diametrul interior al coșului). Dacă se folosesc patru traductori, traseele fluxului pot, dacă este necesar să fie
mai mici de 3D. Acest lucru ar trebui făcut însă doar după consultarea cu agenția independentă menționată mai
sus.
Punctul de măsurare ar trebui să fie accesibil în siguranță nu doar pentru procedurile de pornire și calibrare, ci și
pentru orice întreținere necesară în viitor.
Traseul de măsurare ar trebui, dacă este posibil reglat la un unghi de 45. Dacă diametrul interior al coșului este
foarte mare, echipamentul poate fi instalat la un unghi mai larg. Conform direcției fluxului unghiul ar trebui să fie
de cel mult 60. De asemenea, lungimea maximă a traseului de măsurare pentru semnalele acustice nu poate fi
depășită:
Lungimea maximă a traseului de măsurare, gaz de evacuare standard
Cap de măsurare 1 Cap de măsurare 2 Cap de măsurare 3

Temperatură
(50 kHz) (41 kHz) (30 kHz)
până la 80°C/176°F 5m / 197 in 8m / 315 in 11m / 433 in
până la 120°C/248°F 4m / 157 in 6,5m / 256 in 8,0m / 315 in
până la 160°C/320°F 3m / 118 in 5m / 197 in 6m / 236 in
2m / 79 in 3,5m / 138 in 4,5m / 177 in
peste 160°C / 320°F
Pentru coșuri cu diametru interior mic, este recomandat ca unghiurile de măsurare să fie instalate la un unghi mai
mic (min. 30°) față de fluxul gazelor, deoarece acest lucru mărește rezoluția. Lungimea minimă a traseului de
măsurare este de 2 m/ 6,6 picioare. Unghiul este suficient de flexibil încât se poate lua în considerare o platformă
de lucru etc.
După cum s-a discutat și în secțiunea 2. Funcționare, pagina 1 sunt posibile mai multe tipuri de
instalări:
Plan prin axa țevii
(Fig. 14) Măsurătoare într-un plan prin axa țevii, standard

D-FL 200 / Rev. 7.3
(Fig. 15) Măsurătoare în două planuri decalate de axa țevii, opțional
Traductoarele sunt frecvent instalate conform (Fig. 14) Măsurătoare într-un plan prin axa țevii, deoarece nu este
atât de scump. Totuși, se poate efectua cu siguranță instalarea traductoarelor în două planuri, conform (Fig. 15)
Măsurătoare în două planuri decalate de axa țevii. Factorii de corecție, pe care îi puteți găsi în secțiunea 2.
Funcționare, pagina 1, trebuie să fie programați în unitatea de evaluare.
Manipularea acestei unități de evaluare este explicată în secțiunea 8. Operarea unității de evaluare D-FL 200-10.
Factorii de corecție pot fi îmbunătățiți prin măsurători paralele ale unei agenții independente dacă este necesar.
În cazul în care conducta este orizontală, traductorii pot fi instalați în plan orizontal. Dacă traductorii sunt
instalați în plan vertical, senzorul inferior va acumula mai ușor condens și praf.
5. Conexiunea electrică D-FL 200

5.1. Conexiunea electrică a unitățții de evaluare D-FL200-10
Unitatea de evaluare D-FL200-10 este produsă ca modul 19”. Deoarece unitatea de evaluare trebuie montată cât
mai aproape de traductori, este furnizată o carcasă IP 65 / NEMA 4X. Amplasarea regletei pe carcasă este
reprezentată în (Fig. 16) Regleta pe carcasă. Traductorii sunt conectați la unitatea de evaluare cu un cablu special
ecranat. Lungimea maximă permisibilă a cablului de la traductori la unitatea de evaluare este de 50 m / aprox.
164 picioare.

D-FL 200 / Rev. 7.3
Întreținere (*1) Măsurare (*2)
Valoare limită
Viteza Debit Debit

standard standard
Temperatură
Presiune
Temperatură
Senzor B
Senzor A
Presiune
alimentare
Intrare externă
Iesire
pct. zero pct. zero
Intrare de ref.
Intrare de ref.
Senzor D
Senzor C
Iesiri digitale
(optional) Iesiri digitale
(optional)
Alimentare
1: Relaiskontakt Wartung: geschlossen, wenn System in Wartung oder Kalibrierung is!

1: Întreținerea contactului releului: închis, sistemul H este în modul de întreținere sau calibrare
2: Relaiskontakt Messung: geschlossen, wenn System fehlerfrei arbeitet
2: Contactul releului: închis, dacă sistemul funcționează fără eroare
3: Relaiskontakt Grenzwert: geschlossen, wenn Normvolumenstrom grOBer als Grenzwert ist
3: Valoarea limită a contactului releului: închis, debitul H standard este mai mare decât valoarea limită H
(Fig. 16) Regleta pe carcasă

D-FL 200 / Rev. 7.3 15
5.2. Conexiunea electrică a traductorilor D-FL200-20

Traductorii sunt livrați cu o mufă. Dispunerea terminalului este reprezentată în (Fig. 17) Dispunere a mufei
traductorului.
Dispunerea terminalului capului de

măsurare
maro alimentare 24VDC

albastru împământare
galben semnal de
emisie
alb semnal de recepție
/ nefolosite
verde/galben PE
galben/roșu ecran
(Fig. 17) Dispunere a mufei traductorului

Componentele electronice ale senzorului sunt amplasate în traductor, la fel ca și regleta. Această regletă a fost
legată la mufă din fabrică. Schema conectorului este reprezentată în (Fig. 18) Dispunerea regletei pe placa
senzorilor.
Regleta senzorilor D-FL 200
verde/galben PE
albastru împământare
maro alimentare 24VDC
galben semnal de
emisie
recepție alb semnal de
(Fig. 18) Dispunerea regletei pe placa senzorilor

D-FL 200 / Rev. 7.3 16
6. Secvențța de măsurare
6.1. Auto-verificare
Unitatea de evaluare efectuează o auto-verificare la pornire. Ecranul va afișa „Self-Check” (Auto-verificare) pe
întreaga durată a testului, iar contactul releului „Întreținere” este în funcțiune.
6.2. Ciclul de calibrare
După auto-verificare se efectuează un ciclu de calibrare timp de 4 minute. Ciclul de calibrare constă dintr-un „test
zero” și un „test span”. Acest ciclu este efectuat conform intervalului de timp programat în modul program 2
(standard al fiecare 24 de ore). Contactul de stare de ieșire „Întreținere” este legat în această perioadă.
Neafectat de aceste două teste de calibrare este efectuat un ciclu de verificare automat. Acest ciclu de verificare
automat inspectează funcționarea corectă a pieselor electronice. Are loc pe lângă ciclul de măsurare permanent.
6.2.1. Test zero

După verificarea senzorilor, se efectuează un test zero timp de 2 minute. Fiecare senzor transmite două impulsuri
scurte, care sunt primite de senzorul opus. Această secvență este repetată în ambele direcții. Punctul zero este
verificat folosind formulele de evaluare de mai sus.
6.2.2. Test span

În timpul testului span sunt transmise și primite semnale decalate. Folosind formulele de evaluare poate fi
verificat punctul de referință.
6.3. Monitorizare
Sistemul începe în mod automat monitorizarea după ciclul de calibrare. Contactul de stare de ieșire „Întreținere”
se schimbă din poziția „Pornit” în „Oprit”.
7. Înregistrarea valorilor măsurate

D-FL 200-10 este echipată cu două ieșiri mA. Debitul volumetric standard este atribuit ieșirii 1, iar viteza gazului
este atribuită ieșirii 2.
Pentru înregistrarea continuă a valorilor măsurate pot fi folosite înregistratoare pe bandă (0-20 mA) cu o lățime
de cel puțin 100 mm (4 inch), clasa de calitate 1.0, conform VDE 0410. Punctul zero (zero viu) este la 20% (4
mA) de scară.
Un evaluator de emisii computerizat poate de asemenea să proceseze valorile măsurate.
Timpul de integrare (generarea valorii medii continue) al valorii măsurate poate fi reglat în D-FL 200-10 în pași
de o secundă între 1 și 180 de secunde.

D-FL 200 / Rev. 7.3 17
8. Operarea unitățții de evaluare D-FL 200-10

Parametrii pot fi introduși fie prin apăsarea celor patru taste de pe panoul frontal, fie prin interfața RS232.
RS232
(Fig. 19) Panoul frontal al unității de evaluare D-FL 200-10
Cele trei LED-uri superioare indică următoarele:
Afișaj LED Funcțiile afișajului

Măsurare Sistemul este în modul de măsurare
Ciclu de verificare Sistemul efectuează un ciclu de măsurare
Valoare limită Valoare limită a fost atinsă
Cele trei LED-uri inferioare indică următoarele:
Afișaj LED Funcțiile afișajului

Afișaj Selectați afișajul.
Operatorul poate alege să afișeze viteza gazului, debitul volumetric de operare, debitul
volumetric standard și temperatura. Măsurătoarea continuă la schimbarea de la un afișaj
la următorul. Contactul de stare „Măsurătoare” este închis, iar contactul de stare
„Întreținere” rămâne deschis.
Întreținere Contactul de stare „Întreținere” este închis
Parametrizare Parametrizare
- contactul de stare „Întreținere” rămâne închis

- parametrii pot fi introduși folosind meniurile de pe afișaj

D-FL 200 / Rev. 7.3 18
LED (inferior) Parametru Semnificație

Afișșaj Alegețți afișșajul
Debit volumetric standard
Viteză
Debit volumetric de operare
Temperatură
Presiune absolută
Întrețținere Mod întrețținere

Senzor A (timp de 10 s poziția indexului) 400-3000
(timp de 8 s amplificare) 0,0-0,512
(for 8 s transmitere energie) 0.0000-0.0100
(rotație ciclică a acestor trei valori)
(amplitudinea semnalului) 0-204 (valoare zgomot max.) 450
Dacă tasta „STO” este activă, atunci amplificarea este variabilă, dacă nu este 0,320
Senzor B (timp de 10 s poziția indexului) 400-3000

Senzor C (timp de 10 s poziția indexului) 400-3000

Senzor D (timp de 10 s poziția indexului) 400-3000


D-FL 200 / Rev. 7.3 19
Cod de eliberare memorare pentru parametrizare cu tasta „STO”

Parametru Cod 1
cod = 100
R01 integration time Timp de integrare (1-180s)

R02 limit value Valoarea limită 1, în relație cu debitul volumetric standard (1-
9999x103Nm3/h ) (1Nm3/h =35,3Nft3/h)
Lungimea traseului de măsurare (0-30m) (1m=3,28ft)
R03 measuring path
Unghiul de instalare (0°-80°)
R04 angle
R05 cross-section Secțiunea transversală a coșului (0-99,99m²) (1m²=10,76ft²)
R06 corct-factor Factor de corecție (0-5) implicit 1

Decalaj punct zero (-2m/s…+2m/s) implicit 0
R07 offset
R08 span mA .out1 Valoarea finală a gamei de măsurare a ieșirii mA pentru măsurarea
vitezei gazului (0-99,99 m/s)
R09 span mA .out2 Valoarea finală a gamei de măsurare a ieșirii mA pentru

măsurarea debitului volumetric (1-99,99x103Nm³/h)
1 Plan de măsurare 0001 corespunde cu două

R10 measuring plane
traductoare (standard)
2 Planuri de măsurare 0002 corespunde cu patru
traductoare
Mod
R11 calculation mode Calculare
calculare
0000 temperatură constantă,

presiune absolută constantă
0001 intrare temperatură externă,


intrare presiune absolută externă
0003 intrare temperatură externă și

0004 calcularea temperaturii ultrasonice

și presiune absolută constantă

și intrare presiune absolută externă

și presiune absolută constantă, ieșirea
temperaturii ultrasonice pe ieșirea debitului
standard, gama de măsurare 0-400°C (cor. 32-
752°F)

D-FL 200 / Rev. 7.3 20
R12 zero_tmperature_in Începutul gamei de măsurare pentru senzorul de temperatură (4

mA) (0-800°C) (cor. la 32-1472°F)
R13 span_tmperature_in Sfârșitul gamei de măsurare pentru senzorul de temperatură (20
mA) (0-800°C) (cor. la 32-1472°F)
R14 zero_pressure_in Începutul gamei de măsurare pentru senzorul de presiune absolută
(4 mA) (0-1500hPa)
R15 span_pressure_in Sfârșitul gamei de măsurare pentru senzorul de temperatură (20
mA) (0-1500hPa)
R16 const_tmp Temperatură constantă (0-800°C) (cor. la 32-1472°F)
R17 const_p Presiune absolută constantă (0-1500hPa),
implicit 1013
Parametru code_2 Cod de eliberare pentru parametrizare internă, doar pentru uz intern
la fabrica Durag, cod = 200
R22 frequency Frecvență de acționare pentru senzorul ultrasonic / algoritm de
evaluare (10-100kHz),
MK1=50kHz, MK2=41kHz, MK3=30kHz
R23 amplitude Amplitudinea minimă a semnalului, valorile sub această limită nu
sunt evaluate. Dacă acesta apare 30 de secunde la rând, este lansată
min.
detectarea erorii (E16-E19), (0-2000),
implicit 350
amplifier target Valoare de referință pentru reglarea automată a amplificării,
R24
constant 1900
amplification f.. Factor de amplificare/ manual/ automat; valorile între 1 și 512

R25
vor regla amplificatorul variabil la o amplificare fixă, valorile
mai mari de 512 vor activa reglarea automată a amplificării (0-
1000),
implicit 600
assessment level Nivel de evaluare, folosit pentru căutarea punctului de declanșare,

R26
constant 10
input temperature Intrare mA pentru temperatură

input pressure Intrare mA pentru presiune absolută
R27
error detection Sistem de detecție a erorilor, activat=1, dezactivat=0; evaluările
erorilor unice poate fi dezactivate setând valoarea sau suma de
valori: 2E12-E15; 4E16-E19; 8E20-E23; 16E24- E27;
32E28-E31; 64E32-E33
R28
zero suppress Suprimare zero a vitezei fluxului de gaz (0-3m/s) (10ft)
R29
sensor offset Decalaj senzor, (0-600mm) (cor. la 23,6in),
implicit 0
R30
noise limit Limită de zgomot, semnalele cu o componentă de zgomot mai
înaltă nu sunt evaluate. Dacă acesta apare 30 de secunde la rând,
este lansată detectarea erorii (E24-E27) (0-2000), implicit 450
R31
ultras. speed NT Viteză ultrasonică la 0°C (100-500m/s),

D-FL 200 / Rev. 7.3 21
implicit 332 m/s (cor. la 1089 picioare/s)

R32 calibration time Interval de calibrare (0-720h), dezactivat=0,
implicit 24h
R33 normal/reverse Mod invers pentru măsurarea vitezei (0 = direcție normală, 1 =
invers), implicit 0
R34 Zero-point Valoare de referință pentru testul de calibrare zero [% of 20 mA],
implicit 0%
R35 Ref-point Valoare de referință pentru testul de calibrare de referință [% of 20
mA], implicit 70%
8.1. Funcțțiile tastelor

Tastele au următoarele funcții:
Tasta Pentru trecerea la modul „Introducere” (memorare).

Led-ul de pe tasta „STO" este aprins în acest mod.
Tasta Pentru trecerea la modul „Afișaj”.

Led-ul de pe tasta „MOD" este aprins în acest mod.
Tasta Pentru creștere în modul „Introducere” și pentru schimbarea afișajului în modul

„Afișaj”. Ledul de pe tasta „MOD" este aprins.
Tasta Pentru scădere în modul „Introducere” și pentru schimbarea înapoi a afișajului în

modul „Afișaj”. Ledul de pe tasta „MOD" este aprins.
8.2. Memorarea / introducerea parametrilor folosind tastele

Apăsarea tastei „MOD” trece din modul „Măsurare” în modul „Afișaj”. LED-ul „MOD” este aprins.
Tasta „+“ face ca parametrii să fie afișați unul după altul, conform celui de-al doilea tabel de sub Fig.19.
Parametrul corespunzător apare pe ecran.
Apăsarea tastei „STO” schimbă sistemul în modul „Introducere”. LED-ul „STO” este aprins. Tastele „+“
și „-“ pot fi folosite pentru a schimba valoarea de pe ecran. Cu cât aceste taste sunt apăsate mai mult, cu
atât valoarea se schimbă mai repede.
Dacă tasta „STO” este apăsată din nou, noua valoare este memorată, iar sistemul trece înapoi în modul afișaj.
LED-ul „STO” este stins.
Apăsând tasta „MOD” sistemul trece înapoi din modul afișaj în modul „Măsurare”. LED-ul „MOD” este
stins, iar valoarea măsurată curentă este afișată pe ecran.
Dacă sistemul este schimbat înapoi din modul „Introducere” în modul „Măsurare” folosind tasta „MOD”
înainte ca noile valori să fie memorate, nu vor fi salvate.

D-FL 200 / Rev. 7.3 22
8.3. Memorarea / introducerea parametrilor folosind interfațța RS232
Parametrii pot fi introduși și folosind interfața serială a unui PC sau notebook. Programul de parametrii
D_FL_COM poate rula pe Windows 3.1x și Windows 95/98. Descrierea detaliată a modului de utilizare este
prezentată în secțiunea 10. Parametrizare PC a D-FL 200COM pagina 25.
9. Instalare
Următoarele sfaturi de instalare ar trebui urmate pas cu pas, pentru a preveni defectarea sistemului. În „Calcule
specifice clientului pentru D-FL 200“ (anexă inclusă cu sistemul) puteți găsi parametrii specifici pentru aplicația
dumneavoastră pentru a instala sistemul. Aici sunt și dimensiunile pentru flanșele de sudură. Vă rugăm să o
folosiți pentru instalare.
9.1. Montarea flanșșelor de sudură

Flanșele de sudură ar trebui montate pe coș conform desenului de mai jos. Tuburile flanșelor ar trebui să intre
ușor în interiorul coșului. Acest lucru ajută la prevenirea acumulării condensului. Unghiul standard este de 45°.
Trebuie să vă asigurați că există suficient spațiu pentru a include capetele de măsurare. Lungimea capetelor de
măsurare depinde de grosimea peretelui. Lungimile standard sunt listate în secțiunea 3.2. Traductor pagina 8 în
imaginea (Fig. 9) Flanșa D-FL 200 pagina 9. Asigurați un acces sigur la flanșe pentru întreținere ulterioară.
Atențție! Capetele de măsurare nu pot fi instalate înainte ca sistemul de purjare a aerului să fie conectat și în
funcțiune. Din cauza lipsei aerului purjat s-ar putea supraîncălzi și distruge.
punct roșu
punct roșu
punct roșu
conductă orizontală
conductă verticală
punct roșu
(Fig. 20) Instalarea recomandată a flanșelor de sudură D-FL 200

D-FL 200 / Rev. 7.3 23
9.2. Instalarea sistemului de purjare a aerului

Instalarea sistemului de purjare a aerului este efectuată conform secțiunii 3.3. Sistemul de purjare a aerului,
pagina 9. Cea mai bună poziție pentru ventilatorul de purjare a aerului este fie în centrul celor doi senzori, fie
lângă senzorul inferior. La sfârșit trebuie atașate furtunurile. Luați în considerare faptul că trebuie să folosiți
furtunuri rezistente la acid dacă există un gaz agresiv sau un gaz sub punctul de rouă. Înainte de a instala capetele
de măsurare trebuie să încheiați conexiunea electrică a sistemului de purjare a aerului.
9.3. Instalarea unitățților de senzor D-FL 200-MK

Capetele de măsurare sunt montate conform figurii următoare. Punctele roșii de indicare trebuie direcționate în
sus pe un coș vertical, pe o conductă orizontală trebuie să fie în direcția fluxului. Senzorul A transmite în aval, iar
senzorul B în amonte (când sunt folosiți patru senzori, senzorul A este echivalent cu C, iar senzorul B este
echivalent cu D). Toți senzorii sunt la fel, indicarea de la A la D este necesară doar pentru a conecta senzorii la
unitatea de evaluare în ordinea corectă. Dacă temperatura gazului este mai mare de 120°C (248°F) sau există un
gaz agresiv, purjarea permanentă este necesară pentru a proteja senzorul. Acest lucru este necesar și dacă
senzorul nu este în funcțiune.
Punct roșu
Unitatea de senzor A (amonte)
Aer purjat Conexiune pentru aer purjat

Punct roșu
Aer purjat
Unitatea de senzor A (aval)
Conexiune pentru aer purjat

(Fig. 21) Instalarea recomandată a flanșelor de sudură D-FL 200
9.4. Instalarea unitățții de evaluare D-FL 200-10

Unitatea de evaluare ar trebui instalată într-un spațiu deschis. Tensiunea necesară este inscripționată pe plăcuța
de identificare. Lungimea standard a cablului între unitatea de evaluare și senzor este de 15 m (49 picioare),
lungimea maximă este limitată la 50 m (164 picioare). Ar trebui să folosiți întotdeauna cablul ecranat inclus cu
senzorul.

D-FL 200 / Rev. 7.3 24
Unitatea de senzor A trebuie să fie conectată la regletă (Fig. 16) Regleta pe carcasă, pagina 14 conectorul 22-26,
senzorul B la conectorul 27-31 (senzorii C și D conform conexiunilor C și D din figură). Ecranarea cablului
trebuie să aibă o bună conexiune electrică cu suportul metalic al cablului.
Opțional pot fi folosite transmițătoare de temperatură și presiune. Acest lucru este reprezentat în 5.1. Conexiunea
electrică a unității de evaluare D-FL200-10, (Fig. 16) Regleta pe carcasă pagina 14. Rezistorii de măsurare ai
acestor intrări sunt 100 O. Sarcina maximă a transmițătorului trebuie luată în considerare.
Pe partea de ieșire sunt disponibile o ieșire mA pentru debit standard, o ieșire mA pentru viteză și trei relee de
stare „EROARE“, „Întreținere“ și „Valoare limită”. Pe aceste ieșiri poate fi conectat un înregistrator pe bandă sau
un „Evaluator de emisii” (de exemplu DMS 285 sau DMS 500).
Dacă nu există nici o „EROARE” releul este în funcțțiune. Dacă apare o defecțiune acest contact de releu este
comutat pe „OPRIT”. Dacă există o pană de electricitate acest releu va indica și în acest caz o eroare.
9.5. Pornirea unitățții de evaluare D-FL 200-10

Acest sistem este programat conform datelor coșului (vezi secțiunea 16. Chestionar pentru punctul de măsurare,
pagina 41).
Înainte de alocare ar trebui să verificați dacă datele din „unitatea de evaluare” și datele din foaia de parametrizare
din „Calcule specifice clientului” sunt egale. Asigurați-vă că măsurarea temperaturii și presiunii este reglată
corect (intern/extern).
Dacă datele s-au schimbat noii parametrii pot fi introduși conform descrierii din secțiunea 8. Operarea unității de
evaluare D-FL 200-10, pagina 17. Pentru reglarea sistemului, lungimea traseului de măsurare este cel mai
important parametru. Dacă lungimea programată este extrem de diferită de lungimea reală, sistemul caută
perioada de timp greșită pentru semnalul transmis (toleranța este de aproximativ 2m).
Dacă instalarea și parametrizarea sunt încheiate poate fi efectuată verificarea semnalelor ultrasonice. Aceasta
poate fi efectuată cu programul D-FL200COM și un notebook sau PC pe care este arătat direct semnalul.
A doua posibilitate este de a folosi ecranul de pe D-FL 200-10. Apăsați mai întâi tasta „MOD”, iar apoi tasta „+”
până când ecranul arată „Senzor A“. În acea poziție este afișată amplitudinea semnalului primit.
Indicarea amplitudini Senzor A 1734 Poziția indicelui în matrice

semnalului senzorului
87 5. Număr zgomot
-> 10 secunde mai târziu ecranul afișează altă ieșire:
Indicarea amplitudini Senzor A 0.320 Număr amplificare

87 5. Număr zgomot
-> 8 secunde mai târziu apare o nouă ieșire:
Indicarea amplitudini Senzor A 0.00830 Număr transmitere curent

87 5. Număr zgomot

D-FL 200 / Rev. 7.3 25
-> 8 secunde mai târziu afișajul original apare din nou șamd.
Dacă acum este apăsată tasta „STO” și LED-ul roșu trece pe „PORNIT”, este lansat controlul automat al
amplificării. Schimbarea amplificării apare automat pe ecran.
Indicarea amplitudini Senzor A 0.165 Număr amplificare

semnalului senzorului 195 11 Numar zgomot
Ar trebui să fie obținute următoarele valori:

Folosind factorul de amplificare fix 0,320 amplitudinea semnalului ar trebui setată aproximativ la 100. Acest
lucru poate fi realizat cu ajutorul comutatorului de amplificare de pe placa senzorilor. Amplitudinea
semnalului ar trebui să fie de cel puțin 10.
Poziția indicelui ar trebui să fie la circa 1500 la mijlocul matricei (pentru pozițiile indicelui 400 sau 3000 va
apărea o eroare). Poziția indexului se schimbă când este schimbată lungimea traseului de măsurare (mod
program 1, cod 1).
Numărul zgomotului ar trebui să fie cât mai mic posibil (limita de eroare este 450).
Numărul transmiterii curentului ar trebui să fie cel puțin 0,00600 (tipic 0.00800).
Când amplificarea este variabilă, în mod normal amplitudinea semnalului va crește (circa 180-200). Cea mai
mare valoare a amplitudinii semnalului este 204. Numărul amplificării poate scădea la 0,001. Valoarea
zgomotului ar trebui să fie mică (nivelul de eroare este 450). Din nou, poziția indicelui ar trebui să fie circa
1500.
Dacă aceste condiții nu sunt îndeplinite, semnalul ar trebui să fie evaluat cu un notebook și programul
„D-FL200COM“.
10. Parametrizarea PC a D-FL 200COM
Următoarea secțiune descrie parametrizarea sistemului D-FL 200. Tabelele cod1 și cod2 apar din nou pentru a
îmbunătăți folosirea acestui manual.
10.1. Instalarea programului

Programul poate rula pe PC-uri cu Windows 3.1x și Windows 95/98. Pentru instalare introduceți discheta în
unitate, intrați în directorul dischetei la „install“. Fișierul batch de instalare va crea un nou director pe hard disk:
„C:\FLCOM“. Apoi copiază fișierul „flcom.exe“ în acest director. Acesta este un fișier arhivat care se extrage
automat. Fișierele programului vor fi instalate. Apoi, fișierul batch de instalare șterge fișierul arhivat
„flcom.exe“. Programul de configurare poate fi pornit cu „C:\FL200COM\fl200com.exe“.
10.2. Conectarea sistemului D-FL 200 la PC

Pentru conectare sunt necesare semnalele „GND“, „RxD“ și „TxD“. Un cablu D-Sub 9 este livrat cu sistemul
(conexiune 1:1). Un conector al acestui cablu trebuie introdus în portul COM al PC-ului. Celălalt conector trebuie
legat la D-FL 200-10. Există o mufă corespunzătoare pe panoul frontal.
10.3. Programul de parametrizare D-FL 200COM

10.3.1. Prima pagină / Main (Principală)
Pagina de start este prezentată în (Fig. 22) Prima pagină / Main (Principală). Cu butoanele „Select Port1“
(„Selectare Port1) și „Select Port2“ (Selectare Port2) poate fi selectat portul COM serial. Standard programul
începe întotdeauna cu portul 2. Dacă acest port este folosit de exemplu pentru mouse-ul serial, apăsați „1” pe
tastatură. Apoi, portul activ este schimbat la portul 1. Apăsând „2“ pe tastatură va fi selectat portul 2. Rata de
transfer standard cerută de sistemul D-FL 200 este 9600 (Baud).
În câmpurile următoare pot fi introduse:

D-FL 200 / Rev. 7.3 26
- Clientul,
- numărul de referință,
- numele proiectului,
- numărul comenzii,
- numărul sistemului și
- persoana/societatea responsabilă
(Fig. 22) Prima pagină / Main (Principală)
10.3.2. Pagina doi / Parameter (Parametru)

Cu butonul „Read” (Citire) sunt ceruți parametrii din sistem. Dacă oricare dintre parametrii din sistem este diferit
de conținuturile câmpului anterior, aceste câmp este marcat cu roșu. În acest caz este afișat parametrul
sistemului. În cazul în care conținuturile din câmp și parametrii din sistem subt egali, atunci câmpul rămâne alb.
Cu butonul „Write” (Scriere) parametrii din PC sunt trimiși la D-FL 200-10. Bara de stare din partea inferioară a
acestei pagini afișează starea reală a comunicării.

D-FL 200 / Rev. 7.3 27
Parametrii speciali R22 - R33 nu sunt vizibili în mod normal. Aceasta deoarece utilizatorul normal nu are nevoie
să schimbe aceste valori. Acestea au fost pre-programați de către producător. Cu toate acestea, parametrii devin
vizibili după ce se deschide „Special Parameters“ (Parametri speciali) și se selectează bara „Visible“ (Vizibil) în
meniu. Parametrii pot fi rescriși în sistem doar dacă este introdus codul 2 corect în căsuță.
(Fig. 23) Pagina doi / Parameter (Parametru)

D-FL 200 / Rev. 7.3 28
Cod de eliberare memorare pentru parametrizare cu tasta „STO”

Parametru Cod 1
cod = 100
R01 integration time Timp de integrare (1-180s)

R02 limit value Valoarea limită 1, în relație cu debitul volumetric standard (1-
9999x103Nm3/h ) (1Nm3/h =35,3Nft3/h)
Lungimea traseului de măsurare (0-30m) (1m=3,28ft)
R03 measuring path
Unghiul de instalare (0°-80°)
R04 angle
R05 cross-section Secțiunea transversală a coșului (0-99,99m²) (1m²=10,76ft²)
R06 corct-factor Factor de corecție (0-5) implicit 1

Decalaj punct zero (-2m/s…+2m/s) implicit 0
R07 offset
R08 span mA .out1 Valoarea finală a gamei de măsurare a ieșirii mA pentru măsurarea
vitezei gazului (0-99,99 m/s)
R09 span mA .out2 Valoarea finală a gamei de măsurare a ieșirii mA pentru

măsurarea debitului volumetric (1-99,99x103Nm³/h)
1 Plan de măsurare 0001 corespunde cu două

R10 measuring plane
traductoare (standard)
2 Planuri de măsurare 0002 corespunde cu patru
traductoare
Mod
R11 calculation mode Calculare
calculare

0001 intrare temperatură externă,


0003 intrare temperatură externă și


și presiune absolută constantă

și intrare presiune absolută externă

și presiune absolută constantă, ieșirea
temperaturii ultrasonice pe ieșirea debitului
standard, gama de măsurare 0-400°C (cor. 32-
752°F)

D-FL 200 / Rev. 7.3 29
R12 zero_tmperature_in Începutul gamei de măsurare pentru senzorul de temperatură (4 mA) (0-800°C) (cor.
la 32-1472°F)
R13 span_tmperature_in Sfârșitul gamei de măsurare pentru senzorul de temperatură (20 mA) (0-800°C) (cor.
la 32-1472°F)
R14 zero_pressure_in Începutul gamei de măsurare pentru senzorul de presiune absolută (4 mA) (0-
1500hPa)
R15 span_pressure_in Sfârșitul gamei de măsurare pentru senzorul de temperatură (20 mA) (0-1500hPa)
R16 const_tmp Temperatură constantă (0-800°C) (cor. la 32-1472°F)
R17 const_p Presiune absolută constantă (0-1500hPa),
implicit 1013
code_2 Cod de eliberare pentru parametrizare internă, doar pentru uz intern la fabrica Durag,
Parametru cod = 200
R22 frequency Frecvență de acționare pentru senzorul ultrasonic / algoritm de evaluare (10-100kHz),
R23 amplitude min. Amplitudinea minimă a semnalului, valorile sub această limită nu sunt evaluate. Dacă
acesta apare 30 de secunde la rând, este lansată detectarea erorii (E16-E19), (0-2000),
implicit 350
R24 amplifier target Valoare de referință pentru reglarea automată a amplificării, constant 1900
R25 amplification f.. Factor de amplificare/ manual/ automat; valorile între 1 și 512 vor regla amplificatorul
variabil la o amplificare fixă, valorile mai mari de 512 vor activa reglarea automată a
amplificării (0-1000),
implicit 600
R26 assessment level Nivel de evaluare, folosit pentru căutarea punctului de declanșare,
constant 10
input temperature Intrare mA pentru temperatură
input pressure Intrare mA pentru presiune absolută
R27 error detection Sistem de detecție a erorilor, activat=1, dezactivat=0; evaluările erorilor unice poate fi
dezactivate setând valoarea sau suma de valori: 2E12-E15; 4E16-E19; 8E20-
E23; 16E24- E27; 32E28-E31; 64E32-E33
R28 zero suppress Suprimare zero a vitezei fluxului de gaz (0-3m/s) (10ft)
R29 sensor offset Decalaj senzor, (0-600mm) (cor. la 23,6in),
implicit 0
R30 noise limit Limită de zgomot, semnalele cu o componentă de zgomot mai înaltă nu sunt evaluate.
Dacă acesta apare 30 de secunde la rând, este lansată detectarea erorii (E24-E27) (0-
2000), implicit 450
R31 ultras. speed NT Viteză ultrasonică la 0°C (100-500m/s),
implicit 332 m/s (cor. la 1089 picioare/s)
R32 calibration time Interval de calibrare (0-720h), dezactivat=0,
implicit 24h
R33 normal/reverse Mod invers pentru măsurarea vitezei (0 = direcție normală, 1 = invers), implicit 0
R34 Zero-point Valoare de referință pentru testul de calibrare zero [% of 20 mA], implicit 0%
R35 Ref-point Valoare de referință pentru testul de calibrare de referință [% of 20 mA], implicit
70%

D-FL 200 / Rev. 7.3 30
10.3.3. Pagina trei / Measuring (Măsurare)

În această pagină poate fi cerută citirea sistemului D-FL 200. Acest lucru este realizat o dată dacă se face click pe
butonul „Request“ (Cerere). Dacă este necesară o afișare permanentă trebuie activată căsuța „automatic refresh”
(reîmprospătare automată”. În acest caz citirile din sistem sunt reînnoite la fiecare 5 secunde.
(Fig. 24) Pagina trei / Measuring (Măsurare)

Semnificația elementelor:
Request : cerere unică a valorilor măsurate

automatic refresh : reîmprospătare automată la fiecare 5 secunde
ERROR : afișare automată a codului de eroare
Velocity : viteza gazului [ m/s ] (1m/s=3,28ft/s)
Standard Flow : debitul standard al gazului [ m³/h ] (1m³/h=35,3ft³/h)
Flow : debit absolut al gazului [ m³/h ] (1m³/h=35,3ft³/h)
Temperature : temperatura gazului [ °C ] (y[°F]=1,8x[°C]+32) Absolute
Pressure : presiunea absolută [ hPa ]
Speed of Sound : viteza sunetului memorată [ m/s ] (1m/s=3,28ft/s) State
: starea comunicării
- date primite de la dispozitiv
- eroare de comunicare
- date salvate în dispozitiv

D-FL 200 / Rev. 7.3 31
10.3.4. Pagina patru / Signal (Semnal)

Pe această pagină semnalul ultrasonic poate fi afișat direct. Acest lucru este realizat cu butonul „request“ (cerere).
Cele două grafice afișează semnalele primite de la senzorul A și de la senzorul B.
(Fig. 25) Pagina patru / Signal (Semnal)
velocity Viteza medie a fluxului de gaz în [m/s] (1m/s=3,28ft/s)

time Timpul de tranzit al semnalului ultrasonic în [s]
total idx Poziția valorii maxime în matricea de 3000 de valori. Aceasta reprezintă intervalul în care
sistemul caută semnalul ultrasonic. Acest interval este setat de lungimea programată a
traseului de măsurare și de viteza sunetului programată. Această valoare ar trebui să fie
undeva în la mijlocul matricei (circa 1500)
index Poziția punctului de declanșare în partea afișată a matricei de 512 valori
amfc Amplificarea amplificatorului variabil. Amplificarea maximă este atinsă cu valoarea 1,
amplificarea minimă este 512. În mod normal această valoare este între 60 și 200.
power Puterea de transmisie a fiecărui senzor. În mod normal sunt circa 800 de valori (fără
dimensiune). Valoarea minimă pentru detectarea erorilor este 600.

D-FL 200 / Rev. 7.3 32
- Linia verticală arată punctul de declanșare pentru măsurătoare.

- Zgomotul de semnal zero este măsurat în primele 100 de valori ale intervalului selectat de 512 valori. Dacă
zgomotul de semnal zero este suficient de mare puteți să îl recunoașteți în imagine (Fig. 25) Pagina patru /
Signal (Semnal), pagina 32. Așadar, evaluarea are loc în prima cincime a graficului afișat.
11. Mesaje de eroare

Funcțiile esențiale sunt monitorizate de către sistem. Erorile sunt indicate pe ecran prin mesajele de la „E.01” la
„E.33”. Dacă este detectată o eroare, releul „Eroare” nu este în poziția de funcționare. Releul „Eroare” este în
funcțiune doar dacă nu a apărut nici o eroare.
Mesaj de eroare Tip de eroare Remediere

E.01 Eroare EEPROM Porniți sistemul din nou; contactați serviciul clienți
DURAG dacă este necesar
Eroare în memorarea introducerii
E.02 Eroare RAM Porniți sistemul din nou; contactați serviciul clienți
Eroare în memoria de lucru
E.03 Eroare PROM Porniți sistemul din nou; contactați serviciul clienți
Eroare în memoria programului
E.04 Transmițătorul de temperatură sub
3,6 mA
E.05 Transmițătorul de presiune sub 3,6
mA
E.06 Transmițătorul de temperatură peste
20 mA
E.07 Transmițătorul de presiune peste 20
mA
E.08 Senzorul A nu transmite Verificați senzorul și conexiunile
E.09 Senzorul B nu transmite vezi E.08
E.10 Senzorul C nu transmite vezi E.08
E.11 Senzorul D nu transmite vezi E.08
E.12 Semnalul senzorului A este Verificați traductorul, măriți amplificarea dacă este
distorsionat necesar
E.13 Semnalul senzorului B este vezi E.12
distorsionat
E.14 Semnalul senzorului C este vezi E.12
distorsionat
E.15 Semnalul senzorului D este vezi E.12
distorsionat
E16 Traductorul A nu primește Verificați traductorul, măriți amplificarea dacă este
suficient semnal necesar
E.17 Traductorul B nu primește vezi E.16
suficient semnal
E.18 Traductorul C nu primește vezi E.16
suficient semnal

D-FL 200 / Rev. 7.3 33
E.19 Traductorul D nu primește vezi E.16

suficient semnal
E.20 Canalul de amplificare automată A Măriți preamplificarea în unitatea de senzor.
depășit
E.21 Canalul de amplificare automată B vezi E.20
depășit
E.22 Canalul de amplificare automată C vezi E.20
depășit
E.23 Canalul de amplificare automată D vezi E.20
depășit
E.24 Semnalul A zgomotos Scădeți preamplificarea în unitatea de senzor
E.25 Semnalul B zgomotos vezi E.24

E.26 Semnalul C zgomotos vezi E.24
E.27 Semnalul D zgomotos vezi E.24
E.28 Semnalul A nedisponibil Dispozitivul nu primește semnal. Fie nu este nici
un senzor conectat, fie lungimea traseului de
măsurare nu este programată corect.
E.29 Semnalul B nedisponibil vezi E.28

E.30 Semnalul C nedisponibil vezi E.28
E.31 Semnalul D nedisponibil vezi E.28
E.32 A fost salvată o lungime greșită a Dispozitivul nu primește semnal în timpul
traseului de măsurare așteptat. Fie nu este conectat nici un senzor, fie
lungimea traseului de măsurare nu este
programată corect.
E.33 Depășire calcul Calculul depășește gama normal de valori.

Parametrii ar trebui verificați.
12. Aplicațții la temperaturi înalte

Dacă temperatura gazului este mai mare de 250°C este recomandat să se mute senzorul mai în spate. Astfel,
tamponul de aer rece separă senzorul mai bine de gaz. Dacă senzorii sunt instalați astfel este necesară
reprogramarea unității de evaluare. Mai întâi lungimea traseului de măsurare (R03) trebuie să fie mărită pentru
lungimea suplimentară. Al doilea parametru care trebuie schimbat este decalajul senzorului (R29). În exemplul
prezentat în figura următoare lungimea traseului de măsurare (R03) trebuie să fie mărită pentru 200mm (2
senzori) iar decalajul senzorului (R29) este de 100 mm.

D-FL 200 / Rev. 7.3 34
Senzor ultrasonic tampon aer rece
Poziția normală a senzorului
Aer purjat
(Fig. 26) Măsurare în aplicații la temperatură înaltă
13. Întrețținere
D-FL 200 este proiectat pentru a necesita puțină întreținere. Intervalele de întreținere sunt lungi, în mod normal
de câteva luni. Durata exactă a intervalului va varia de la o instalație la alta. Pe lângă aceasta, totuși, sistemul de
monitorizare ar trebui inspectat la fiecare trei luni.
Întreținerea ar trebui efectuată în următoarea ordine:
1. Curățarea componentelor externe ale transmițătoarelor și ale unității de evaluare.

2. Inspecția sistemului e purjare a aerului și a conectării furtunurilor. Personalul ar trebui să verifice să nu existe
scurgeri și că furtunurile sunt fixate ferm.
3. Inspecția vizuală a prefiltrului. Prefiltrul trebuie golit imediat ce praful atinge nivelul marcat pe prefiltru. Nu
sunt necesare unelte pentru golirea prefiltrului. Elementul de filtrare al filtrului principal poate fi curățat de
mai multe ori înainte de a fi înlocuit.
4. Intervalele de întreținere ale filtrelor depind de calitatea aerului de admisie.
5. Curățarea traductorilor: senzorii pot fi scoși din flanșe după ce sunt deschise balamalele cu eliberare rapidă.
Senzorii trebuie curățați cu o cârpă curată.

D-FL 200 / Rev. 7.3 35
14. Inclus / sistem standard
Sistem standard D- Descriere Nr. comandă Cantitate

FL 200 MK1
Constă în: Sistem standard, D-FL 200 SYS1 1
complet D-FL 200
1 Unitate de evaluare D-FL 200-10 1

2 Unitate de senzor 50kHz D-FL 200-MK1** 2
3 Flanșă de sudură D-FL 200-MF1** 2
4 Cablu de semnal, 15m / 49 ft BFL 200/Leitung 2
5 Unitate de purjare a aerului „G” * D-R 216 GN 1
incl. furtun de aer purjat de 10m /
33ft
6 Program de configurare PC D-FL 200-COM 1
fl200com.exe
7 Cablu PC serial 1,5m (5ft) D-FL 200-PC 1
8 Manual D-FL 200-BHB 1
9 Calcule specifice clientului D-FL 200-AuB 1
* Pentru conducte cu temperatura gazului peste punctul de rouă

** Lungimea flanșei și a capului de măsurare trebuie să fie adăugate conform cifrelor din secțiunea 15. Date
tehnice, pagina 39.
Sistem standard D- Descriere Nr. comandă Cantitate
FL 200 MK2
Constă în: Sistem standard, D-FL 200 SYS2 1
complet D-FL 200
5 Unitate de purjare a aerului „G” * D-R 216 GN 1
incl. furtun de aer purjat de 10m /
33ft
fl200com.exe

tehnice, pagina 39.

D-FL 200 / Rev. 7.3 36
Sistem standard Descriere Nr. comandă Cantitate
D-FL 200
MK3
Constă în: Sistem standard, complet D-FL 200 SYS3 1
D-FL 200
5 Unitate de purjare a aerului „G” * incl. D-R 216 GN 1
furtun de aer purjat de 10m / 33ft
fl200com.exe
tehnice, pagina 39.
Accesorii opțționale Descriere Nr. comandă Cantitate
1 Transmițător de temperatură D-FL100-TM/H 1
2 Transmițător de presiune D-FL100-ADM/H 1
3 Unitate de purjare a aerului „E” *** D-FL 200-GN 1
incl. furtun de aer purjat de 10m / 33ft
4 furtun de aer purjat rezistent la acid wdisäureschlauch 10m
5 Ecran de protecție a fluxului de gaz D-FL 200-SB 1
6 Sistem de supraveghere a aerului purjat D-SK 300-10
7 watchdog simplu pentru aerul purjat D-SK 200-DSCH 1
cu comutator de presiune la
ventilator
8 Flanșa oarbă cu inel de etanșare D-FL 200-BF 1
9 Prelată de protecție pentru unitatea D-WSH 200-MK 1
senzorului
1 Prelată de protecție pentru unitatea D-WSH 200 A 1
0 senzorului de evaluare
1 Prelată de protecție pentru unitatea de D-WSH 290 GN 1
1
purjare a aerului „G”
1 Prelată de protecție pentru unitatea de D-WSH 280 GN 1
2
purjare a aerului „E”
*** Pentru conducte cu temperatura gazului sub punctul de rouă

D-FL 200 / Rev. 7.3 37
Piese de Descriere Nr. comandă Cantitate

rezervă
recomandare
1 Traductor ultrasonic AT50 pentru D-FL200-AT50 2

sistem 1
2 Traductor ultrasonic AR41 pentru D-FL200-AR41 2
sistem 2
3 Traductor ultrasonic AR30 pentru D-FL200-AR30 2
sistem 3
5 Siguranțe 0,5 A, prize 230V 10
(pentru alimentare 230V)
6 Siguranțe 1 A, prize 230V 10

(pentru alimentare 115V)
7 Siguranțe 1.6 A 230V (pentru 10

24V)
Unitatea de purjare a aerului
8 Cartuș filtru P77-5308 pentru wdilfilter5308 1
unitatea de purjare a aerului
9 Carcasă filtru FP G05-7505 pentru wdilfilter7505 1
unitatea de purjare a aerului
10 Furtun de aer Ø 40 mm (1,5in) wdiluftsch216 10 m

11 Clemă furtun pentru furtun de wdischelle216 1
aer Ø 40 mm
12 Clemă furtun pentru splitter de aer wdischelle280 1
în Y, Ø 50 mm

D-FL 200 / Rev. 7.3 38
15. Date tehnice

Principiu de măsurare:
Măsurare continuă pe loc conform principiului diferenței de timp de tranzit acustic
Gama de măsurare: 0-40 m/sec. (0-131 ft/sec.)
6 3
Corespunde cu: 0-5*10 m /h (aprox. 0-17,7*107 ft3/h) (0-
Temperatură: 0-250°C 482°F)
Unitatea de evaluare:
Alimentare: 115/230V ( 10%), 50/60Hz
Temperatura ambientală permisibilă: de la -20 la +50°C (de la -4 la +122 F)
Contacte de releu: „Eroare”, „Întreținere”, „Valoare
limită” Toate contactele de releu sunt
fără potențial
Sarcina max. de contact la cos =1 : 230V/0.5A
Timpul de integrare a valorii măsurate: 1 – 180 sec.
Semnal de ieșire: 2 ieșire de curent, 4-20mA
Rezistența ohmică maximă: 500
Alimentare auxiliară: 24V/1A pentru maxim patru senzori
Clasificarea carcasei: IP 65 / NEMA 4X
Traductori
Alimentare auxiliară: 24V/DC
Temperatura ambientală permisibilă: de la -20 la +60°C (de la -4 F la +140 F)
Flanșă: flanșă / tub special 110x5
Materialul părților de proces: 1.4571 (standard)
Materialul carcasei unității de evaluare : aluminiu
Temperatura gazului de evacuare: până la 250°C (482 F), sunt posibile
măsurători sub punctul de rouă
Unghiul de instalare: 30° - 60°
Lungimea min. a traseului de măsurare: 1.4m (4,6ft)
Lungimea max. a traseului de măsurare: vezi tabelul următor
Lungimea maximă a traseului de măsurare, gaz de evacuare standard

Temperatură Senzor MK1 (50kHz) Senzor MK2 (41kHz) Senzor MK3 (30kHz)
Până la 80°C / 176°F 5m / 197 in 8 m / 315 in 11 m / 433 in
Până la 120°C / 248°F 4m / 157 in 6,5m / 256 in 8,0m / 315 in
Până la 160°C / 320°F 3m / 118 in 5 m / 197 in 6 m / 236 in
Peste 2m / 79 in 3,5m / 138 in 4,5m / 177 in
160°C /320°F

D-FL 200 / Rev. 7.3 39
Capul de Nr. Lungimea în interiorul Lungimea totală

măsurare: flanșei
1 260 mm / 10,2 in 470 mm / 18,5 in

2 360 mm / 14,2 in 570 mm / 22,4 in Standard
3 560 mm / 22,0 in 770 mm / 30,3 in

4 760 mm / 29,9 in 970 mm / 38,2 in
Pentru a combina capul de măsurare și flanșa țineți cont de faptul că nr.

capului de măsurare și nr. flanșei nu sunt egale!!
Flanșșă: Țeavă 110x5 mm (4,3x0,2in)

FlanșăØ190 mm (7,5in)
Material: 1.4571 (standard)
Lungimea flanșei:
Nr. Flanșă Lungimea flanșelor

1 235 mm / 9,2 in
2 335 mm / 13,2 in Standard
3 535 mm / 21,1 in
4 735 mm / 28,9 in
5 935 mm / 36,8 in
Pentru a combina capul de măsurare și flanșa țineți cont de faptul că nr.
capului de măsurare și nr. flanșei nu sunt egale!!
Unitatea de purjare a aerului „G” pentru gaz peste punctul de rouă

Alimentare: 230V,±10%, 50Hz Altele la comandă
Consum: 0,25kW la 230V
Volum de aer la 0 mmWS: aprox. 1,4 m³/min (49,4ft³/min)
Greutate: aprox. 20kg
Unitatea de purjare a aerului „E“ pentru gaz sub punctul de rouă

Alimentare: 200...240V, bobinaj ∆ Alte tensiuni și frecvențe la
comandă
345...415V, bobinaj Y
50Hz … 60 Hz
Curent nominal: 2,1A bobinaj ∆, 1,2A bobinaj Y
Consum: 0,43 kW la 230V, 50Hz
Volum de aer la 0 mmWS: aprox. 2,2 m³/min (77,7ft³/min)
Greutate: aprox. 30 kg
O unitate de purjare a aerului include un furtun de aer purjat de 10m
(33ft).

D-FL 200 / Rev. 7.3 40
16. Chestionar pentru punctul de măsurare

Cerințe tehnice pentru alegerea debitmetrelor
Kunde / Client : Datum / Data :
Referenznummer : Anlagentyp :
Nr. de referință Tipul uzinei
Projekt Name : Bearbeiter :

Nume proiect Responsabil
Auftragsnummer
Nr. comandă : Telefon :
Telefax
Anzahl der Messköpfe : 2 Messköpfe / Standard 4 Messköpfe

2 Senzori /standard
Număr senzori 4 Senzori
Anzahl der Geräte : St.

Număr dispozitive pc.
Gas / Mediu
Medium : Normdichte
: kg/m³
Densitate standard
Tip gaz
CO2 -Anteil : %Vol aggressive Gasbestandteile

Cotă CO2 componente gaze agresive
Staubbeladung : mg/Nm³ Welche : Anteil : %

Încărcare cu praf Care Cotă
Anlagenbedingungen / Condițții în uzină

Gas-Temperaturbereich
Temperatur Umgebung :
Gama de temperatură a gazului : °C
Temperatura ambientală °C
Taupunkt Gas : °C Druck im Kanal : hPa

Punct de rouă Presiune în conductă
Gasgeschwindigkeits- bereich : Brennstoff :

Gama de viteză a gazului
m/s Combustibil

D-FL 200 / Rev. 7.3 41
Einbausituation Kanal / Detalii de instalare ale conductei
Kaminquerschnitt Rund rechteckig
Secțiunea transversală
a conductei Circulară rectangulară
Durchmesser (Innen) : mm
Diametru (Intern)
Durchmesser (Außen) : mm (ohne Isolation) (fără

izolație)
Diametru (Extern)
Isolationsstärke : mm
Grosimea izolației
Wandstärke : mm
Grosimea peretelui
Einlaufstrecke :
Distanța fluxului mm
neîntrerupt înainte de senzor
Auslaufstrecke :
Distanța fluxului mm
neîntrerupt după senzor
Kanalrichtung Horizontal Vertikal

Direcția conductei : Orizontală Verticală
Innen Außen
Interior Exterior
Elektrischer Anschluss / Conexiune electrică
Spannung : 115V 230V andere : V

Tensiune alta
Frequenz : 50Hz 60Hz andere : Hz

alta
Frecvență
Netz Gebläseeinheit : Einphasig dreiphasig

monofazată trifazată
Alimentare ventilator
de purjare a aerului Spannung/ Tensiune: Spannung/ Tensiune:

D-FL 200 / Rev. 7.3 42
Berechnung des Normvolumenstromes / Calcularea debitului standard

Temperaturmessung externer Sensor Messbereich :
Măsurarea temperaturii : Senzor extern Gama
D-FL 200 Messung °C

Citire D-FL 200
konst. Temperatur
temperatură const.
Absolutdruckmessung : externer Sensor Messbereich :

Măsurarea presiunii Senzor extern Gama
konstanter Druck hPa

presiune constantă
Weitere Hinweise Zeichnungen anbei

Remarci ulterioare : Desene incluse

D-FL 200 / Rev. 7.3 43
EG-Konformitätserklärung
EC Declaration of Conformity
Hersteller DURAG Industrie-Elektronik GmbH & Co KG
Producător
Anschrift Kollaustr. 105, D22453 Hamburg

Adresa
Produktbezeichnung Name Volumenstrom-Meßgerät D-FL 200 / D-FL 200T

Ddescrierea Nume Debitmetru D-FL 200 / D-FL 200T
produsului
Das bezeichnete Produkt stimmt mit den Vorschriften folgender Europäischer Richtlinie überein, vorausgesetzt,
daß es installiert, gewartet und entsprechend seiner Bestimmung eingesetzt wird. Die ein- schlägigen
Vorschriften und Hinweise aus der Bedienungsanleitung sind zu beachten.
Produsul descris respectă următoarele prevederi ale Directivei Consiliului, cu condiția să fie instalat, întreținut
și utilizat în aplicații pentru care a fost produs, în conformitate cu standardele de instalare relevante și cu
instrucțiunile producătorului.
Richtlinie des Rates 89/336/EWG (EMV), geändert durch 91/263/EWG, 92/31/EWG und 93/68/EWG
Directiva consiliului 89/336/EEC (EMC), modificată cu 91/263/EEC, 92/31/EEC și 93/68/EEC Wir
bestätigen die Konformität des oben bezeichneten Produktes entsprechend den Normen: Confirmăm
conformitatea produsului menționat mai sus conform standardelor:
EN 50 081-1 (93)
EN 50 082-1 (93)
Aussteller DURAG Industrie Elektronik GmbH & Co KG

Eliberat de
Ort, Datum Hamburg, 14.07.1999

Locul, data
Rechtsverbindliche Un-
terschrift
Semnătură cu efecte juridice (Prof. Dr.-Ing. Martin)

D-FL 200 / Rev. 7.3 44

01/03 Rev. 7.3
D-FL 200
Ultrasonic Flow Monitor
DURAG Industrie Elektronik GmbH & Co KG

Kollaustraße 105 · D-22453 Hamburg · Tel. +49 40 554218-0 · Fax +49 40 584154
D-FL 200 / Rev. 7.3
Table of Contents
1. Application......................................................................................................................................... 1
2. Function ............................................................................................................................................. 1
3. System Components ........................................................................................................................ 6
3.1. Evaluation Unit D-FL 200-10...................................................................................................... 7
3.2. Transducer................................................................................................................................. 8
3.3. Purge Air System ....................................................................................................................... 9
4. Choosing the Measuring Point ...................................................................................................... 12
5. Electrical Connection D-FL 200 ..................................................................................................... 13
5.1. Electrical Connection of the D-FL200-10 Evaluation Unit........................................................ 13
5.2. Electrical Connection of the D-FL200-20 Transducers............................................................ 15
6. Measuring Sequence ...................................................................................................................... 16
6.1. Self-Check ............................................................................................................................... 16
6.2. Calibration Cycle.................................................................................................................... 16
6.2.1. Zero Test ..................................................................................................................... 16
6.2.2. Span Test .................................................................................................................... 16
6.3. Monitoring ................................................................................................................................ 16
7. Registration of Measured Values .................................................................................................. 16
8. Operating the D-FL 200-10 Evaluation Unit.................................................................................. 17
8.1. Key Functions 21
8.2. Storing / Entering Parameters by using the Keys ................................................................... 21
8.3. Storing / Entering Parameters via the RS232 Interface.......................................................... 21
9. Installation ........................................................................................................................................ 22
9.1. Mounting the Welding Flanges ................................................................................................. 22
9.2. Installation of the purge air system .......................................................................................... 23
9.3. Installation of the sensor units D-FL 200-MK........................................................................... 23
9.4. Installation of the evaluation unit D-FL 200-10 ........................................................................ 23
9.5. Start up of the evaluation unit D-FL 200-10 ............................................................................. 24
10. PC-Parameterisation of the D-FL 200COM ................................................................................. 25
10.1. Installation of the program ..................................................................................................... 25
10.2. Connecting the D-FL 200 system and the PC ....................................................................... 25
10.3. Parameterisation Program D-FL 200COM ............................................................................ 25
10.3.1. First Page / Main........................................................................................................ 25
10.3.2. Second Page / Parameter ......................................................................................... 26
10.3.3. Third Page / Measuring ............................................................................................. 29
10.3.4. Fourth Page / Signal .................................................................................................. 32
11. Error Messages ............................................................................................................................. 33
12. High temperature applications ..................................................................................................... 34
13. Maintenance ................................................................................................................................... 35
14. Scope of delivery / standard system............................................................................................ 36
15. Technical Data............................................................................................................................... 39
Transducers..................................................................................................................................... 39
Purge air unit “G” for gas above dew point ...................................................................................... 40
16. Measuring Point Questionnaire................................................................................................... 41
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3
Illustrations
(Fig. 1) Measuring principle..................................................................................................................... 2
(Fig. 2) Plane through the pipe axis (standard)....................................................................................... 3
(Fig. 3) Consideration of the flow profiles ............................................................................................... 4
(Fig. 4) Measurement independent of the flow profile (optional)............................................................. 4
(Fig. 5) System components ................................................................................................................... 6
(Fig. 6) Basic diagram of the microprocessor unit .................................................................................. 7
(Fig. 7) Dimensions of the D-FL 200-10 evaluation unit ......................................................................... 8
(Fig. 8) Dimensional drawing of the transducer ...................................................................................... 8
(Fig. 9) D-FL 200 flange .......................................................................................................................... 9
(Fig. 10) Electrical connection of the purge air system/ type “E” for system 3...................................... 10
(Fig. 11) Electrical connection 3-phase power supply 230V/ type “E” for system 3 .............................. 10
(Fig. 12) Electrical connection 3-phase power supply 400V/ type “E” for system 3 .............................. 11
(Fig. 13) Dimensional drawing of the purge air system type “E” for system 3 ...................................... 11
(Fig. 13a) Dimensional drawing of the purge air system type “G” for System 1 and 2 / 115/230 VDC
and 50/60Hz........................................................................................................................................... 11
(Fig. 14) Measurement in a plane through the pipe axis, standard....................................................... 12
(Fig. 15) Measurement in two planes offset from the pipe axis, optional.............................................. 13
(Fig. 16) Terminal strip on the housing ................................................................................................. 14
(Fig. 17) Layout of the transducer plug ................................................................................................. 15
(Fig. 18) Layout of the terminal strip on the sensor board .................................................................... 15
(Fig. 19) Front panel of the D-FL 200-10 evaluation unit ...................................................................... 17
(Fig. 20) Recommended installation of the D-FL 200 welding flanges ................................................. 22
(Fig. 21) Recommended installation of the D-FL 200 welding flanges ................................................. 23
(Fig. 22) First page / Main ..................................................................................................................... 26
(Fig. 23) Second page / Parameter....................................................................................................... 27
(Fig. 24) Third page / Measuring........................................................................................................... 30
(Fig. 25) Fourth page / Signal ............................................................................................................... 32
(Fig. 26) Measuring in high temperature applications ............................................................................ 35
Revision : 7.3
Document : man_dfl200_uk_100304.doc
Issue : 14.01.2003
Software : FL1.6 or higher
Print date : 10/03/2004
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 1
1. Application
Acoustic methods of flow measurement use sound waves to determine velocity and flow. The pulse
differential method is among the best known and reliable of such methods. High resolution is achieved
using frequencies in the ultrasonic range.
This monitoring system is applicable in acquiring flue gas volumetric flow in combustion or waste incin-
eration systems. The system also allows measurements to be made that are otherwise poorly per-
formed using traditional systems. Measurements in lower velocity ranges are also possible, in contrast
to differential pressure methods. This system is especially advantageous due to its ease of installation,
even on stacks that are wide in diameter.
Acquisition of volumetric flow occurs along the entire profile of the flow. The essential advantage of an
ultrasonic monitoring system is that neither temperature, pressure nor density changes will influence
the measured result. If you want receive the standard volumetric flow you have to consider these three
parameters.
The system is designed for velocities of 0-40 m/s (0-131 ft/sec.) and stack diameters till 5 m (197 in.)
7 3
with it measurements up to 0-5,000,000 m³/h (0-approx. 17,7*10 ft /h) are possible.
2. Function
The measurement of volumetric flow using ultrasonic probes offers great advantages compared to
conventional methods using differential pressure, since this type of system operates with no moving
parts. Conventional screens heavily choke the overall flow and cause pressure losses. This causes
high energy costs. The employment of dynamic pressure probes requires the use of expensive special
materials if the stack gas is heavily corrosive. In contrast, purge air is used to separate ultrasonic sen-
sors from the stack gas.
The monitoring system operates using two ultrasonic transducers, which can both transmit and receive
acoustic signals. These transducers are installed in a stack such that the velocity of the acoustic signal
is influenced by the gas flow. That is to say, the gas flow must show properties of a vectorial portion in
the direction of the acoustic signal (see (Fig. 1) Measuring principle). The ultrasonic sensors are in-
stalled at an angle of about 45° (range 30° - 60°) to the axis of the stack. The transit times of the
acoustic impulses form the basis of the volumetric flow and velocity calculations. (Fig. 1) Measuring
principle offers a schematic of the monitoring system. The transmitting oscillator receives a keyed
sinusoidal signal and transforms it into an acoustic wave pack whose transit time through the gas me-
dium is measured. The transit times result as follows:
Equation 1
L
t+ = (c + v ⋅ cosα)
Equation 2
L
t− = (c- v ⋅ cosα )
with: t+ Impulse transit time with the flow

t- Impulse transit time against the flow
c Sonic velocity
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 2
v Gas velocity
L Measuring path in the medium
α Angle of installation
(Fig. 1) Measuring principle
The two equations shown before for impulse transit times may be reduced down for sonic velocity ‘c’
and gas velocity ‘v’:
L t + t+ Equation 3
c= ⋅ −
2 t− ⋅ t+
L t −t Equation 4
v= ⋅ − +
2 ⋅ cosα t − ⋅ t +
The speed of the sound changes with the temperature of the gas according to the next formula.
whereby T is in Kelvin. With this equation the gas temperature can be obtained from the measurement.
Gl.5
m T
c = 331,6 ⋅
s 273K
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 3
Volumetric flow may be obtained using the following formula:
Q = k⋅ A⋅ v Equation 6
with: K Correction factor
A Stack diameter
Since each stack develops its own particular velocity distribution, the mean velocity is determined for
calculation of the volumetric flow. If the flow were completely laminar, a single spot measurement
would suffice. The acoustic impulse method enables a cross-sectional measurement to be made over
the entire diameter of the stack. If the ultrasonic sensors are arranged in a plane through a pipe axis,
as shown in (Fig. 2) Plane through the pipe axis (standard), the measured velocity must be weighted
according to the geometry of the pipe.
(Fig. 2) Plane through the pipe axis (standard)
If flow velocity lies in the lower range, the correction factor is 0.75 for cylindrical stacks and 0.66 for
square stacks. If it is technically feasible to do so, a calibration should be performed in such an installa-
tion.
Optional:
An alternative installation is one in which the ultrasonic transducers are installed in one or two planes
which do not run through the pipe axis. This arrangement is shown in (Fig. 4) Measurement independ-
ent of the flow profile (optional). This setup is advantageous since the influence of the flow profile on
the measured result is minimized. This is shown schematically in (Fig. 3) Consideration of the flow
profiles. The measuring planes must lie in zones which intersect the variable velocity curves.
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 4
(Fig. 3) Consideration of the flow profiles
(Fig. 4) Measurement independent of the flow profile (optional)
As shown in (Fig. 4) Measurement independent of the flow profile (optional) the measuring planes
must be arranged at a distance of r = 0.5774*R from the pipe axis. The correction factor is k=1.
The volumetric flow is determined using four ultrasonic transducers in two planes:
(v1 + v2) Equation 7
Q = k⋅A⋅
2
If only two ultrasonic transducers are used in a plane offset from the pipe axis, the volumetric flow is
determined as follows:
Q = k ⋅ A ⋅ v1 Equation 8
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 5
In general, the measurement should result in the standard volumetric flow. This requires the following
conversion:
Equation 9
P T
Qn = Q ⋅ ⋅ n
Pn T
with: P Absolute pressure [hPa]

Pn Standard pressure = 1013 hPa
T Temperature [K]
Tn Standard temperature [K]
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 6
3. System Components
The D-FL 200 Ultrasonic Flow Monitor consists of the following components:
• D-FL 200-10 evaluation unit
• two or (optional) four D-FL200-MK ultrasonic transducers
• purge air unit
• temperature measurement (optional)
• absolute pressure measurement (optional)
Ruchgaskanal
Duct
Messkopf
Sensor Unit
mA
T
mA
P
α Spülluft
Backflow
Purging
30 ... 60°
Spülluft
Backflow
Purging
Auswerteeinheit
Microprocessor Unit
STO MOD +
Gebläse D-FL COM

Purge Air Unit D-FL 200-10
Spülluft
Backflow Purging
Feldbus
Field Bus
D-MS 285 / 500
(Fig. 5) System components

Temperature and absolute pressure measurements are required for converting the volumetric flow to
standard volumetric flow. Alternatively these quantities can be programmed into the evaluation unit as
constants. Two 4-20 mA inputs for absolute pressure and temperature measurements are provided in
the evaluation unit. Existing equipment can simply be looped in.
The ultrasonic sensors do not come into contact with the stack gas. In particular, the build-up of con-
densate is prevented. The purge air system is specially designed for this and has a negligible effect on
the ultrasonic signal.
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 7
The transducers are exclusively supplied with auxiliary power from the evaluation unit. The piezoelec-
tric ultrasonic sensors are ruggedly built and are designed to withstand environmental conditions.
3.1. Evaluation Unit D-FL 200-10

Two or (optional) four transducers may be connected to the evaluation unit. The block diagram below
depicts the operations of the unit.
(Fig. 6) Basic diagram of the microprocessor unit
1. Drive sensors
2. Sensor signal amplification
3. Auxiliary power for the transducers
4. Algorithms for assessment of measured values
5. RS232 interface
6. Display output function
7. mA inputs
8. Field bus communications interface (optional)
9. Limit value and state contacts
10. mA outputs
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 8
(Fig. 7) Dimensions of the D-FL 200-10 evaluation unit
3.2. Transducer
The transducer consists of the ultrasonic sensor, sensor electronics and welding flange.
(Fig. 8) Dimensional drawing of the transducer
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 9
(Fig. 9) D-FL 200 flange
The required minimum length of the welding flanges can be obtained from the next equation:
(20 + D W + 150 ⋅ cosα ) Equation 9
L=
sinα
with: L Length of the flanges [mm]

DW Wall thickness of the duct [mm]
3.3. Purge Air System

The use of a purge air system helps to prevent the surfaces from getting dirty prematurely and also
protect the system against the heat of the flue gas. If a purge air system is not used, the monitoring
system may suffer from excessive dirt accumulation in applications where negative pressure is preva-
lent. This is especially true if the boiler is shut down, absence of an upward draft and during start-up
phase.
The following points should be considered when selecting a location to mount the purge air system:
• The intake air must be as dry and dust-free as possible.

• The temperature of the intake air may be a maximum of 313 K (104°F/40°C).
• When mounting the system, the filter has to be vertical. The dust valve must situated at the bot-
tom.
• Adequate space must be left for exchanging the filter (see page 11).
If the purge air system is being mounted outdoors, the weather hood D-WSH 290 GN is available.
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 10
Caution! The following must be observed during the electrical installation of the
D-FL 200:
• The installation may be done only by a skilled worker.

• Before performing any work on the system, it must be disconnected from the power supply.
• The power supply and frequency has to correspond with the information shown on the nameplate.
• Connections must be made as shown on the wiring diagram on the cover of the terminal strip.
• The grounded lead must be connected to the ground terminal.
• The motor safety switch (not included) must be set to the rated current of the motor.
• The direction of rotation of the motor must be checked (Arrow on the cover).
• Ensure a separate power supply for the purge air system, because the purge air has to blow all
the time.
Use the wiring diagram as shown in (Fig. 10) Electrical connection of the purge air system if your
power supply is single phase. In the case of using three-phase power supply you must connect your
motor according to (Fig. 11) Electrical connection 3-phase power supply 230V and (Fig. 12) Electrical
connection 3-phase power supply 400V. Use Fig. 11 if you supply with 200V - 240V. If you supply with
345V - 415V than connect the motor according to Fig. 12.
Erde
Ground
(Fig. 10) Electrical connection of the purge air system/ type “E” for system 3
Erde
Ground
(Fig. 11) Electrical connection 3-phase power supply 230V/ type “E” for system 3
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev.207
7.3 11
477
477
407
Erde
280
Ground
(Fig. 12) Electrical connection 3-phase power supply 400V/ type “E” for system 3
20
2,5 318 mm 520

55 280
25 517
(Fig. 13) Dimensional drawing of the purge air system type “E” for system 3
438 300
475
438 300
(Fig. 13a) Dimensional drawing of the purge air system type “G” for System 1 and 2 / 115/230
VDC and 50/60Hz
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 12
4. Choosing the Measuring Point

The technical conditions found in different stacks, boilers or filtering systems vary greatly. In principle, it
is advisable to have a qualified independent agency (e.g., TÜV) make the determination. One must
observe, however, that the most symmetrical flow profile possible is present at the measuring point.
There must also be enough space available to install the purge air system and evaluation unit.
The flow paths (length of stack) ahead of and after the measuring point should be at least 3D (D =
interior diameter of the stack). If using four transducers, the flow paths may, if necessary, be less than
3D. This should only be done, however, in consultation with the independent agency mentioned above.
The measuring point should not only be safely accessible for start-up and calibration procedures, but
also for any necessary future maintenance.
The measuring path should, if possible, be set up at an angle of 45°. If the interior diameter of the
stack is very great, the equipment may be installed at a flatter angle. According to the flow direction
the angle should be at the very most 60°. Also, the maximum measuring path length for the acoustic
signals may not be exceeded:
Maximum measuring path length, standard flue gas

Measuring head 1 Measuring head 2 Measuring head 3
Temperature
(50 kHz) (41 kHz) (30 kHz)
up to 80°C / 176°F 5m / 197 in 8m / 315 in 11m / 433 in
up to 120°C / 248°F 4m / 157 in 6,5m / 256 in 8,0m / 315 in
up to 160°C / 320°F 3m / 118 in 5m / 197 in 6m / 236 in
2m / 79 in 3,5m / 138 in 4,5m / 177 in
more than
160°C / 320°F
For stacks with a small interior diameter, it is recommended that the measuring heads be installed at a
smaller angle (min. 30°) concerning to the gas flow, since this increases the resolution. The minimum
measuring path length is 2 m/ 6.6ft. The angle is flexible enough that one can consider a working plat-
form, etc.
As already discussed in the section 2. Function, page 1 several installations are possible:
(Fig. 14) Measurement in a plane through the pipe axis, standard
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 13
(Fig. 15) Measurement in two planes offset from the pipe axis, optional
Ultrasonic transducers are frequently installed as shown in (Fig. 14) Measurement in a plane through
the pipe axis because it is less expensive. However, an installation of transducers in two planes can
certainly be carried out, as shown in (Fig. 15) Measurement in two planes offset from the pipe axis.
The correction factors, which you can find in section 2. Function, page 1, have to be programmed into
the evaluation unit.
The handling of this evaluation unit is explained in section 8. Operating the D-FL 200-10 Evaluation
Unit. The correction factors can be improved by parallel measurements of an independent agency if
necessary.
If the duct runs horizontally, the transducers may be installed in a horizontal plane. If the transducers
are installed in a vertical plane, the lower sensor will more easily accumulate condensate and dust.
5. Electrical Connection D-FL 200

5.1. Electrical Connection of the D-FL200-10 Evaluation Unit
The D-FL200-10 evaluation unit is manufactured as a 19” module. Since the evaluation unit is to be
mounted as close to the transducers as possible, an IP 65 / NEMA 4X housing is supplied. The layout
of the terminal strip on the housing is depicted in (Fig. 16) Terminal strip on the housing. The trans-
ducers are connected to the evaluation unit with specially shielded cable. The maximum permissible
cable length from the transducers to the evaluation unit is 50 m / approx. 164 ft.
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 14
(Fig. 16) Terminal strip on the housing
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 15
5.2. Electrical Connection of the D-FL200-20 Transducers

The transducers are delivered with a plug connection. The terminal layout is shown in (Fig. 17) Layout
of the transducer plug.
(Fig. 17) Layout of the transducer plug

The sensor electronics are located in the transducer, along with a terminal strip. This terminal strip was
wired to the plug at the factory. The pin-out of this connector is shown in (Fig. 18) Layout of the termi-
nal strip on the sensor board.
(Fig. 18) Layout of the terminal strip on the sensor board
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 16
6. Measuring Sequence
6.1. Self-Check
The evaluation unit performs a self-check upon power-up. The display will indicate “Self-Check”
throughout the duration of the test and the relay contact "Maintenance“ is in operation.
6.2. Calibration Cycle

After the self-check a calibration cycle is performed for 4 minutes. The calibration
cycle consists of a ‘zero test’ and ‘span test’. This cycle is performed according to the
time interval programmed in program mode2 (standard every 24h). The state output
contact “Maintenance” is contacted during this period.
Unaffected of this two calibration tests an automatic check cycle is performed. This
automatic check cycle inspects the right operation of the electronic parts. It takes
place beside the permanent measuring cycle.
6.2.1. Zero Test

After the sensor check, a zero test is performed for two minutes. Each sensor trans-
mits two brief impulses, which are received by the opposite sensor. This sequence is
repeated in both directions. The zero point is checked using the evaluation formulas
noted above.
6.2.2. Span Test

During the span test, staggered signals are transmitted and received. Using the
evaluation formulas, the reference point can be checked.
6.3. Monitoring
The system automatically begins monitoring after the calibration cycle. The state
output contact “Maintenance” changes from the position “ON” to “OFF”.
7. Registration of Measured Values

The D-FL 200-10 is equipped with two mA outputs. The standard volumetric flow is given to output 1,
and the gas velocity is given to output 2.
For continuous registration of measured values, strip chart recorders (0-20 mA) with a printing width of
at least 100 mm (4 inch) can be used (quality class 1.0, according to VDE 0410. The zero point (live
zero) lies at 20% (4 mA) of scale.
A computerized emissions evaluator may also process the measured values issued.
The integration time (continuous mean value generation) of the measured value can be set in the D-FL
200-10 in one-second steps between 1 and 180 seconds.
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 17
8. Operating the D-FL 200-10 Evaluation Unit

The parameters can be entered both by pressing the four keys on the front panel as well as via the
RS232 interface.
RS232
(Fig. 19) Front panel of the D-FL 200-10 evaluation unit
The three upper LED’s indicate the following:
LED Display Display Functions

Measuring The system is in measuring-mode
Check Cycle The system is doing a check cycle
Limit Value The limit value is reached
The three lower LED’s indicate the following:
LED Display Display Functions

Display Select Display.
The operator may choose to display the gas velocity, operating volumetric flow,
standard volumetric flow and temperature. Measurement continues when
switching from one display to the next. The “Measurement” state contact is
closed and the “Maintenance”
state contact remains open.
Maintenance The “Maintenance” state contact is closed
Parameterisation Parameterisation
- the “Maintenance” state contact remains closed

- the parameters may be entered using menus on the display
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 18
LED (lower) Parameter Meaning

Display Select display output
Standard volumetric flow
Velocity
Operating volumetric flow
Temperature
Absolute pressure
Maintenance Maintenance mode

Sensor A (for 10 s index position) 400-3000
(for 8 s amplification) 0,0-0,512
(for 8 s transmit power) 0.0000-0.0100
(cyclic rotation of these 3 values)
(signal amplitude) 0-204 (noise value max.) 450
If ‘STO-Key’ is active then amplification is variable, else 0,320
Sensor B (for 10 s index position) 400-3000

Sensor C (for 10 s index position) 400-3000

Sensor D (for 10 s index position) 400-3000

______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 19
Store release code for parameterisation with

Parameter Code 1
‘STO-Key’ code = 100
R01 integration time Integration time (1-180s)
R02 limit value Limit value 1,in relation to the standard volumetric flow (1-
3 3 3 3
9999x10 Nm /h ) (1Nm /h =35,3Nft /h)
Measuring path length (0-30m) (1m=3,28ft)
R03 measuring path
Angle of installation (0°-80°)
R04 angle
Stack cross section (0-99,99m²) (1m²=10,76ft²)
R05 cross-section
Correction factor (0-5) default 1
R06 corct-factor
Zero point offset (-2m/s…+2m/s) default 0
R07 offset
Measuring range end value of the mA output for
R08 span mA .out1
the gas velocity measurement (0-99,99 m/s)
R09 span mA .out2 Measuring range end value of the mA output for
the standard volumetric flow measurement
3
(1-99,99x10 Nm³/h)
1 Measuring plane 0001 corresponds with two
R10 measuring plane
transducers (standard)
2 Measuring planes 0002 corresponds with four
transducers
Calculation
R11 calculation mode Calculation
mode
0000 constant temperature,
constant absolute pressure
0001 extern temperature input,


extern absolute pressure input
0003 extern temperature input and

0004 ultrasonic temperature calculation

and constant absolute pressure

and extern absolute pressure input

and constant absolute pressure, output of
the ultrasonic temperature on standard flow
output, measuring range 0-400°C (corr. 32-
752°F)
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 20
R12 zero_tmperature_in Beginning of measuring range for temperature sensor (4

mA) (0-800°C) (corr. to 32-1472°F)
R13 span_tmperature_in End of measuring range for temperature sensor (20 mA) (0-
800°C) (corr. to 32-1472°F)
R14 zero_pressure_in Beginning of measuring range for absolute pressure sensor
(4 mA) (0-1500hPa)
R15 span_pressure_in End of measuring range for absolute pressure sensor (20
mA) (0-1500hPa)
R16 const_tmp constant temperature (0-800°C) (corr. to 32-1472°F)
R17 const_p constant absolute pressure (0-1500hPa),
default 1013
Parameter code_2 Release code for internal parameterisation, only for internal
use at Durag factory, code = 200
R22 frequency Drive frequency for ultrasonic sensor / evaluation algorithm
(10-100kHz),
R23 amplitude Minimum signal amplitude, values below this limit are not
evaluated. If this appears 30 seconds in a row, the error
min.
detection is launched (E16-E19),
(0-2000), default 350
R24 amplifier target Set point for the automatic gain control,
constant 1900
R25 amplification f.. Amplification factor/ manual/ automatic; values
between 1 and 512 will set the variable amplifier to a fixed
amplification, values greater than 512 enable the automatic
gain control (0-1000),
default 600
R26 assessment level Assessment level, used for searching of the trigger point,
constant 10
input temperature mA input for temperature
input pressure mA input for absolute pressure
R27 error detection Error detection system, enabled=1, disabled=0; single error
evaluations can be disabled by setting the value or the sum
of values: 2àE12-E15; 4àE16-E19; 8àE20-E23; 16àE24-
E27; 32àE28-E31; 64àE32-E33
R28 zero suppress Zero suppress of gas flow velocity (0-3m/s) (10ft)
R29 sensor offset Sensor offset , (0-600mm) (corr. to 23,6in),
default 0
R30 noise limit noise limit, signals with a higher noise component are not
evaluated. If this appears longer than 30 seconds in a row,
the error detection is launched (E24-E27) (0-2000), default
450
R31 ultras. speed NT Ultrasonic speed at 0°C (100-500m/s),
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 21
default 332 m/s (corr. to 1089 ft/s)

R32 calibration time calibration interval (0-720h), disabled=0,
default 24h
R33 normal/reverse inverse mode for the velocity measurement (0=normal direc-
tion, 1= inverse), default 0
R34 Zero-point Set-point for the zero-calibration-test [% of 20 mA], default
0%
R35 Ref-point Set-point for the reference-calibration-test [% of 20 mA],
default 70%
8.1. Key Functions

The keys have the following functions:
Key For switching to the “Input” (storing) mode.

The LED on the "STO"-key is illuminated when in this mode.
Key For switching to the “Display” mode.

The LED on the "MOD"-key is illuminated.
Key For counting up when in the “Input” mode, and for switching the display when
in the “Display” mode. The LED in the “MOD” key is illuminated.
Key For counting down when in the “Input” mode, and for switching back the dis-
play when in the “Display” mode. The LED in the “MOD”-key is illuminated.
8.2. Storing / Entering Parameters by using the Keys

• Pressing the “MOD”-key switches from the 'Measuring'-mode to the 'Display'-mode. The “MOD”
LED is illuminated.
• The “+“-key causes that the parameters will be displayed one after the other, according to the
second table below Fig.19. The corresponding parameter appears in the display.
• Pressing the “STO”-key switches the system into the “Input” mode. The “STO” LED is illuminated.
• The “+“ and “-“ can be used to change the value in the display. The longer these keys are
pressed, the more quickly the value is changed.
• If the “STO”-key is pressed again, the new value is stored and the system switches back to the
“Display” mode. The “STO” LED is extinguished.
• By pressing the “MOD”-key the system switches back from the “Display” mode to the “Measuring”
mode. The “MOD” LED is extinguished, and the current measured value is shown on the display.
If the system is switched back from the “Input” mode to the “Measuring” mode using the “MOD”-
key before the new values are stored, they will not be saved.
8.3. Storing / Entering Parameters via the RS232 Interface
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 22
Parameters may also be entered using the serial interface of a PC or Notebook. The D_FL_COM pa-
rameter program can run on Windows 3.1x and Windows 95/98. The detailed description how to use it
you find in section 10. PC-Parameterisation of the D-FL 200COM page 25.
9. Installation
The following installation advice should be followed step by step, to prevent damage to the system. In
the ”Customer Specific Calculations for the D-FL 200“ (extra sheet enclosed with your system) you can find the specific
parameters for your application to install your system. There are also the dimensions of your welding flanges. Please
use it for your installation.
9.1. Mounting the Welding Flanges

The welding flanges should be mounted on the stack as shown in the drawing below. The flange tubes
should project slightly into the interior of the stack. This helps to prevent condensate from accumulat-
ing. The standard angle is 45°. You have to ensure that there is enough space to build in the measur-
ing heads. The length of the measuring head depends on the respective wall thickness. The standard
lengths are listed in section 3.2. Transducer page 8 in the picture (Fig. 9) D-FL 200 flange page 9.
Ensure a safe access to the flanges for later maintenance.
Attention! The measuring heads may not be installed before the purge air system is connected and
running. Because missing of purge air they may become overheated and destroyed.
(Fig. 20) Recommended installation of the D-FL 200 welding flanges
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 23
9.2. Installation of the purge air system

The installation of the purge air system is done according section 3.3. Purge Air System, page 9. The
best place for the purge air fan is either in the centre of the two sensors or near the lower sensor. Fi-
nally the hoses should be attached. Consider that you should use special acid-resistant hoses if there
is aggressive gas or gas below the dew point. Before installing the measuring heads you must finish
the electrical connection of the purge air system.
9.3. Installation of the sensor units D-FL 200-MK

The measuring heads are mounted according to the next figure. The red indication dots have to be
directed upwards on a vertical stack, on a horizontal duct they should be in direction of the flow. The
sensor A is transmitting downstream, the sensor B upstream (when four sensors are used the sensor
A is equivalent to C and sensor B is equivalent to D). The sensors are all the same, the indication with
A to D is only necessary to connect the sensors in the right order to the evaluation unit. If the tempera-
ture of the gas is higher than 120°C (248°F) or there is aggressive gas, permanent purging is neces-
sary to protect the sensor. This is also necessary if the sensor is not in operation.
(Fig. 21) Recommended installation of the D-FL 200 welding flanges
9.4. Installation of the evaluation unit D-FL 200-10

The evaluation unit should be installed at an open place. The required mains voltage is stated on the
device-plate. The standard cable length between evaluation unit and sensor is 15 m (49 ft), the maxi-
mum length is limited to 50 m (164 ft). You should always use the shielded cable enclosed with the
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 24
sensor. The sensor unit A has to be connected to the terminal strip (Fig. 16) Terminal strip on the
housing, page 14 connector 22-26, the sensor B to connector 27-31 (sensor C and D according
connection C and D to the figure). The shield of the cable should have a good electrical connection to
the metal cable holder.
As an option temperature and pressure transmitters can be used. This is shown in 5.1. Electrical Con-
nection of the D-FL200-10 Evaluation Unit, (Fig. 16) Terminal strip on the housing page 14. The
measuring resistors of these inputs are 100O. The maximum load of the transmitter should be taken
into account.
On the output side there are a mA-output for standard flow, a mA-output for velocity and three state
relays "ERROR“, "Maintenance“ and "Limit value“ available. On that outputs a strip chart recorders or an
"Emissions Evaluator" (for example DMS 285 or DMS 500) can be connected.
If there is no ‘ERROR’ the relay is in operation. If a fault occurs this relay contact is switched to ‘OFF’.
That includes, if there is a power fail this state relay will indicate an error too.
9.5. Start up of the evaluation unit D-FL 200-10

The system is programmed according to the data of the stack (see section 16. Measuring Point Ques-
tionnaire, page 41).
Before appropriation you should check weather the data in the 'evaluation Unit' and the data in the
parameterisation sheet of the 'Customer Specific Calculations' are equal. Make sure that the tempera-
ture and pressure measuring is set in the right way (internal/external).
If the data has changed the new parameters can be introduced as described in section 8. Operating
the D-FL 200-10 Evaluation Unit, page 17. For the set up of the system the programmed measuring
path length is the most important parameter. If the programmed length is extremely different from the
real length, the system looks at the wrong time period for the transmitted signal (tolerance is about
2m).
If the installation and the parameterisation are finished, the verification of the ultrasonic signals can be
performed. This can either be done with the program D-FL200COM and a Notebook or PC where the
signal is directly shown.
The second possibility is to use the display output of the D-FL 200-10. Press at first the "MOD“-key and
afterwards the "+“-key until the display shows "Sensor A“. In that position the amplitude of the received
signal is shown.
Indication of the Sensorà Sensor A 1734 ß Index position in Array

Signal amplitudeà 87 5. ß Noise number
-> 10 seconds later the display shows another output:
Indication of the Sensorà Sensor A 0.320 ß Amplification number

-> 8 seconds later a new output appears.
Indication of the Sensorà Sensor A 0.00830 ß Transmit power number

______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 25
-> 8 seconds later the original display output appears again, a. s. o.
If now the "STO“-key is pressed and the red LED changes to "ON", the automatic amplification control
is launched. The change of the amplification appears automatically in the display.
Indication of the Sensorà Sensor A 0.165 ß Amplification number

The following values should be obtained:

• Using the fixed amplification factor 0,320 the signal amplitude should be set on about 100. Increas-
ing or decreasing the amplification switch on the sensor boards can achieve this. At least the signal
amplitude should be 10.
• The index position should be about 1500 in the middle of the array (for index positions ≤400 or
≥3000 an error will occur). The index position changes when the length of the measuring path is
changed (program mode 1, code 1).
• The noise number should be as little as possible (error limit is 450).
• The transmit power number should be at least 0,00600 (typical 0.00800).
• When the amplification is variable, the signal amplitude normally will increase (about 180-200). The
highest value of the signal amplitude is 204. The amplification number can decrease down to 0,001.
The noise value should be small (error level is 450). The index position has to be again about 1500.
If those conditions are not fulfilled, the signal should be evaluated with a Notebook and the program
"D-FL200COM“.
10. PC-Parameterisation of the D-FL 200COM
The following section describes the parameterisation of the D-FL 200 system. The tables code1 and
code2 appear again to improve the handling of this manual.
10.1. Installation of the program

The program is working on PCs with Windows 3.1x as well as Windows 95/98. For the installation in-
sert the disk into the floppy drive and go to your floppy directory and call "install“. The installation batch
file will create a new directory on the hard disk: "C:\FLCOM“. Afterwards it copies the file "flcom.exe“
into this directory. This is a self- extracting zipped file. The program files will be installed. After this has
been finished the installation batch file deletes the zipped file "flcom.exe“. The configuration program
can be started with "C:\FL200COM\fl200com.exe“.
10.2. Connecting the D-FL 200 system and the PC

For the connection the signals "GND“, "RxD“ and "TxD“ are required. A D-Sub 9 cable is delivered with
the system (1:1 connection). One connector of this cable has to plug in the COM-Port of your PC. The
other connector should link with the D-FL 200-10. There is a suitable socket in the front panel.
10.3. Parameterisation Program D-FL 200COM
10.3.1. First Page / Main

The start page is shown in (Fig. 22) First page / Main. With the buttons "Select Port1“ and "Select
Port2“ the serial COM-Port can be selected. As a standard the program starts always with Port2. If this
Port is used for example for your serial mouse, press only the "1“ on your keyboard. Afterwards the
active port is changed to Port1. By pressing the "2“ on the keyboard Port2 will be selected. The stan-
dard baudrate that is required from the D-FL 200 system is 9600 (Baud).
In the subsequent entry field
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 26
- the Customer,
- the reference number,
- the project name,
- the order no.,
- the system number and
- the responsible person/company
can be entered.
(Fig. 22) First page / Main
10.3.2. Second Page / Parameter

With the "Read“-Button the actual parameters are requested from the system. If any of the parameters
in the system is different from the contents of the entry field before, then this entry field is marked red.
In that case the parameter of the system is displayed. If the contents of the entry field and the system
parameters are equal the entry field remains white.
With the "Write“-Button the parameters from the PC are sent to the D-FL 200-10. The state-bar in the
lower part of this page tells the actual state of the communication.
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 27
The special parameters R22 - R33 are normally not visible. This is because the normal user doesn’t
need to change these values. They were pre-programmed by the manufacturer. Nevertheless these
parameters become visible after opening "Special Parameters“ and the "Visible“-bar in the menu have
been selected. The parameters can only rewritten into the system if the correct code2 is entered into
the entry box.
(Fig. 23) Second page / Parameter
Parameter Parameter name Meaning

Store release code for parameterisation with
Code 1
‘STO-Key’ code = 100
R01 integration time Integration time (1-180s)
R02 limit value Limit value 1,in relation to the standard volumetric flow (1-
3 3 3 3
9999x10 Nm /h) (1Nm /h =35,3Nft /h)
Measuring path length (0-30m) (1m=3,28ft)
R03 measuring path
Angle of installation (0°-80°)
R04 Angle
Stack cross section (0-99,99m²) (1m²=10,76ft²)
R05 Cross-section
Correction factor (0-5) default 1
R06 Corct-factor
Zero point offset (-2m/s…+2m/s) default 0
R07 Offset
R08 Span mA .out1 Measuring range end value of the mA output for
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 28
the standard volumetric flow measurement

3 3 3
(1-99,99x10 Nm³/h) (1Nm /h =35,3Nft /h)
Measuring range end value of the mA output for
R09 Span mA .out2
the gas velocity measurement (0-99,99 m/s)
1 Measuring plane 0001 corresponds with two
R10 Measuring plane
transducers (standard)
2 Measuring planes 0002 corresponds with four
transducers
Calculation
R11 calculation mode Calculation
mode
0001 extern temperature input,


0003 extern temperature input and


and constant absolute pressure

and extern absolute pressure input

and constant absolute pressure, output of
the ultrasonic temperature on standard flow
output, measuring range 0-400°C (corr. 32-
752°F)
R12 zero_tmperature_in Beginning of measuring range for temperature sensor (4
mA) (0-800°C) (corr. to 32-1472°F)
R13 Span_tmperature_i End of measuring range for temperature sensor (20 mA) (0-
n 800°C) (corr. to 32-1472°F)
R14 Zero_pressure_in Beginning of measuring range for absolute pressure sensor
(4 mA) (0-1500hPa)
R15 Span_pressure_in End of measuring range for absolute pressure sensor (20
mA) (0-1500hPa)
R16 const_tmp constant temperature (0-800°C) (corr. to 32-1472°F)
R17 const_p constant absolute pressure (0-1500hPa),
default 1013
Parameter Code_2 Release code for internal parameterisation, only for internal
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 29
use at Durag factory, code = 200

R22 Frequency Drive frequency for ultrasonic sensor / evaluation algorithm
(10-100kHz),
R23 Amplitude Minimum signal amplitude, values below this limit are not
evaluated. If this appears 30 seconds in a row, the error
min.
detection is launched (E16-E19),
(0-2000), default 350
R24 amplifier target Set point for the automatic gain control,
constant 1900
R25 amplification f.. Amplification factor/ manual/ automatic; values
between 1 and 512 will set the variable amplifier to a fixed
amplification, values greater than 512 enable the automatic
gain control (0-1000),
default 600
R26 assessment level Assessment level, used for searching of the trigger point,
constant 10
input temperature mA input for temperature
input pressure mA input for absolute pressure
R27 error detection Error detection system, enabled=1, disabled=0; single error
evaluations can be disabled by setting the value or the sum
of values: 2àE12-E15; 4àE16-E19; 8àE20-E23; 16àE24-
E27; 32àE28-E31; 64àE32-E33
R28 zero suppress Zero suppress of gas flow velocity (0-3m/s) (10ft)
R29 sensor offset Sensor offset , (0-600mm), (corr. to 23,6in),
default 0
R30 noise limit noise limit, signals with a higher noise component are not
evaluated. If this appears longer than 30 seconds in a row,
the error detection is launched (E24-E27) (0-2000), default
450
R31 ultras. speed NT Ultrasonic speed at 0°C (100-500m/s),
default 332 m/s (corr. to 1089 ft/s)
R32 calibration time calibration interval (0-720h), disabled=0,
default 24h
R33 normal/reverse inverse mode for the velocity measurement (0=normal direc-
tion, 1= inverse), default 0
R34 Zero-point Set-point for the zero-calibration-test [% of 20 mA], default
0%
R35 Ref-point Set-point for the reference-calibration-test [% of 20 mA],
default 70%
10.3.3. Third Page / Measuring
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 30
On this page the actual reading of the D-FL 200 system can be requested. This is done once if the
"Request“-Button is clicked. If a permanent display is necessary the automatic refresh box has to be
activated. In this case the actual readings of the system are renewed every 5 seconds.
(Fig. 24) Third page / Measuring
Meaning of the items:
Request : single request of measuring values

automatic refresh : automatic refresh every 5 seconds
ERROR : automatically display of the error-code
Velocity : gas velocity [ m/s ] (1m/s=3,28ft/s)
Standard Flow : standard gas flow [ m³/h ] (1m³/h=35,3ft³/h)
Flow : absolute gas flow [ m³/h ] (1m³/h=35,3ft³/h)
Temperature : gas temperature [ °C ] (y[°F]=1,8x[°C]+32)
Absolute Pressure : absolute pressure [ hPa ]
Speed of Sound : stored speed of sound [ m/s ] (1m/s=3,28ft/s)
State : state of communication
- data received from device
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 31
- communication error
- data saved in device
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 32
10.3.4. Fourth Page / Signal

On this page the ultrasonic signal can directly be displayed. This is done with the "request“-Button. The
two charts display the received signals from sensor A and from sensor B.
(Fig. 25) Fourth page / Signal
velocity Average velocity of the gas flow in [m/s] (1m/s=3,28ft/s)

time Transit time of the ultrasonic signal in [µs]
total idx Position of the maximum value inside the array of 3000 values. This represents
the time window in which the system looks for the ultrasonic signal. This time
window is set by the programmed length of the measuring path and the pro-
grammed speed of sound. This value should be somewhere in the middle of the
array (about 1500)
index Position of the trigger point inside the displayed part of the array of 512 values
amfc The amplification of the variable amplifier. The maximum amplification is reached
with the value 1, the minimum amplification is 512. Normally this value is between
60 and 200.
power The transmit power of every sensor. Normally the values are about 800 (without
dimension). The minimum value for error detection is 600.
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 33
- The vertical strike displays the trigger point for the measurement.
- The no-signal-noise is measured in the first 100 values of the selected time frame of 512 values. If
the no-signal-noise is big enough you can recognise it in the picture (Fig. 25) Fourth page / Signal,
page 32. So, the evaluation takes place in the first fifth of the displayed chart.
11. Error Messages

Essential functions are monitored by the system itself. Errors are indicated in the display by the mes-
sages “E.01” to “E.33”. If an error is detected, the relay “Error“ is not in operation position. The relay
“Error” is only in operation if no “Error” is occurred.
Error Message Type of Error Remedy

E.01 EEPROM-Error Power up the system again; contact
DURAG customer service if necessary
Error in the input storage
E.02 RAM-Error Power up the system again; contact
Error in the working memory
E.03 PROM-Error Power up the system again; contact
Error in the program memory
E.04 Temperature transmitter lower
than 3,6 mA
E.05 Pressure transmitter lower than 3,6
mA
E.06 Temperature transmitter higher
than20 mA
E.07 Pressure transmitter higher than
20 mA
E.08 Sensor A is not transmitting Check sensor and connections
E.09 Sensor B is not transmitting look at E.08
E.10 Sensor C is not transmitting look at E.08
E.11 Sensor D is not transmitting look at E.08
E.12 Sensor A signal distorted Check transducer, increase amplification if
necessary
E.13 Sensor B signal distorted look at E.12
E.14 Sensor C signal distorted look at E.12
E.15 Sensor D signal distorted look at E.12
E16 Transducer A is not receiving a Check transducer, increase amplification if
sufficient signal necessary
E.17 Transducer B is not receiving a look at E.16
sufficient signal
E.18 Transducer C is not receiving a look at E.16
sufficient signal
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 34
E.19 Transducer D is not receiving a look at E.16

sufficient signal
E.20 Automatic amplification channel A Increase pre-amplification in sensor unit.
exceeded
E.21 Automatic amplification channel B look at E.20
exceeded
E.22 Automatic amplification channel C look at E.20
exceeded
E.23 Automatic amplification channel D look at E.20
exceeded
E.24 Signal A noisy Decrease pre-amplification in sensor unit.
E.25 Signal B noisy look at E.24
E.26 Signal C noisy look at E.24
E.27 Signal D noisy look at E.24
E.28 Signal A not available The device does not receive a signal. Either
there is no sensor connected or the meas-
uring path length is not correctly pro-
grammed.
E.29 Signal B not available look at E.28
E.30 Signal C not available look at E.28
E.31 Signal D not available look at E.28
E.32 wrong path length stored The device does not receive a signal in
expected time. Either there is no sensor
connected or the measuring path length is
not correctly programmed.
E.33 calculation overflow The calculation exceeds the normal value
range. The parameters should be checked.
12. High temperature applications

If the temperature of the gas is higher than 250°C it is recommended to set the sensor back. Thus a
cold air buffer decouples the sensor better from the gas. If the sensors are installed like this it is nec-
essary to reprogram the evaluation unit. At first the measuring path length (R03) has to be increased
for the additional length. The second parameter that has to be changed is the sensor offset (R29). In
the example stated in the next figure the measuring path length (R03) has to be increased for 200mm
(2 sensors) and the sensor offset R29 is 100mm.
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 35
(Fig. 26) Measuring in high temperature applications
13. Maintenance
The D-FL 200 is designed to require little maintenance. Maintenance intervals are long, typical several
months. The exact length of an interval will vary from site to site. In addition to this, however, the moni-
toring system should be routinely inspected every three months.
Maintenance should be performed in the following sequence:
1. Cleaning of the external components of the transmitters and the evaluation unit.
2. Inspection of the purge air system and hose connections. Personnel should check for any leaks and
verify that the hoses are firmly in place.
3. Visual inspection of the pre-filter. The pre-filter must be emptied out as soon as the dust reaches
the level marked on the pre-filter. No tools are required to empty the pre-filter. The filter element of
the main filter can be cleaned multiple times before being replaced.
4. The maintenance intervals of the filters are dependent on the quality of the incoming air.
5. Cleaning of the transducers: The sensors may be pulled out from the flanges after the quick-release
hasps have been opened. A clean cloth should be used to clean the sensors.
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 36
14. Scope of delivery / standard system
D-FL 200 standard Description Order no. Quantity

system MK1
Consist of: D-FL 200 standard, D-FL 200 SYS1 1
complete system
1 evaluation unit D-FL 200-10 1
2 sensor unit 50kHz D-FL 200-MK1** 2
3 welding flange D-FL 200-MF1** 2
4 signal cable, 15m / 49 ft BFL 200/Leitung 2
5 purge air unit "G" * incl. D-R 216 GN 1
10m / 33ft purge air hose
6 PC-configuration program D-FL 200-COM 1
fl200com.exe
7 serial PC-cable 1,5m (5ft) D-FL 200-PC 1
8 manual D-FL 200-BHB 1
9 customer specific calculations D-FL 200-AuB 1
* For ducts with gas temperature above dew point
** The length number of the flange and the measuring head must be added according to the figures in
section 15. Technical Data, page 39.
system MK2
Consist of: D-FL 200 standard, D-FL 200 SYS2 1
complete system
fl200com.exe
7 Serial PC-cable 1,5m (5ft) D-FL 200-PC 1
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 37

system MK3
Consist of: D-FL200 standard, D-FL 200 SYS3 1
complete system
fl200com.exe
7 serial PC-cable 1,5m (5ft) D-FL 200-PC 1
Optional accessories
Description Order no. Quantity
1 temperature transmitter D-FL100-TM/H 1
2 pressure transmitter D-FL100-ADM/H 1
3 purge air unit "E" *** incl. D-FL 200-GN 1
10m /33ft purge air hose
4 acid resistant purge air hose wdisäureschlauch 10m
5 gas flow protection screen D-FL 200-SB 1
6 purge air supervisor system D-SK 300-10
7 simple purge air watchdog with D-SK 200-DSCH 1
pressure switch at the fan
8 blind flange with sealing ring D-FL 200-BF 1
9 weather protective hood for the D-WSH 200-MK 1
sensor unit
10 weather protective hood for the D-WSH 200 A 1
evaluation unit
11 weather protective hood D-WSH 290 GN 1
for purge air unit "G"
12 weather protective hood D-WSH 280 GN 1
for purge air unit "E"
*** For ducts with gas temperature below dew point
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 38
Spare parts Description Order no. Quantity

recommendation
1 ultrasonic transducer AT50 for D-FL200-AT50 2
system 1
2 ultrasonic transducer AR41 for D-FL200-AR41 2
system 2
3 ultrasonic transducer AR30 for D-FL200-AR30 2
system 3
5 fuses 0,5 A, 230V mains 10
(for 230V supply)
6 fuses 1 A, 230V mains 10
(for 115V supply)
7 fuses 1.6 A 230V 10
(for 24V)
Purge air unit
8 filter cartridge P77-5308 wdilfilter5308 1
for purge air unit
9 filter case FP G05-7505 wdilfilter7505 1
for purge air unit
10 air hose Ø 40 mm (1,5in) wdiluftsch216 10 m
11 hose clamp for Ø 40 mm air wdischelle216 1
hose
12 hose clamp for wdischelle280 1
Y-air splitter, Ø 50 mm
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 39
15. Technical Data

Measuring principle:
Continuous in-situ measurement according to the principle of acoustic transit time differential
Measuring range: 0-40 m/sec. (0-131 ft/sec.)
6 3 7 3
Corresponds to: 0-5*10 m /h (approx. 0-17,7*10 ft /h)
Temperature: 0-250°C (0-482°F)
Evaluation Unit:
Power supply: 115/230V (±10%), 50/60Hz
Permissible ambient temperature: -20 to +50°C (-4 to +122°F)
Relay contacts: “Error”, ”Maintenance”, ”Limit value”
All relay contacts are potential-free
Max. contact load given cosϕ=1 : 230V/0.5A
Integration time of the measured value: 1 – 180 sec.
Output signal: 2 current outputs, 4-20mA
Maximum ohmic resistance: 500 Ω
Auxiliary power: 24V/1A for maximum of four sensors
Enclosure rating: IP 65 / NEMA 4X
Transducers
Auxiliary power: 24V/DC
Permissible ambient temperature: -20 to +60°C (-4°F to +140°F)
Flange: special flange / tube 110x5
Material of the process parts: 1.4571 (standard)
Housing material of the evaluation unit : Aluminium
Flue gas temperature: up to 250°C (482°F), measurements
below the dew point are possible
Angle of installation: 30° - 60°
Min. length of the measuring path: 1.4m (4,6ft)
Max. length of the measuring path: see following table
Maximum measuring path length, standard flue gas

Temperature Sensor MK1 (50kHz) Sensor MK2 (41kHz) Sensor MK3 (30kHz)
up to 80°C / 176°F 5m / 197 in 8 m / 315 in 11 m / 433 in
up to 120°C / 248°F 4m / 157 in 6,5m / 256 in 8,0m / 315 in
up to 160°C / 320°F 3m / 118 in 5 m / 197 in 6 m / 236 in
more than 2m / 79 in 3,5m / 138 in 4,5m / 177 in
160°C /320°F
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 40
Measuring head: No. length inside the flange complete length

1 260 mm / 10,2 in 470 mm / 18,5 in
2 360 mm / 14,2 in 570 mm / 22,4 in Standard
3 560 mm / 22,0 in 770 mm / 30,3 in
4 760 mm / 29,9 in 970 mm / 38,2 in
5 960 mm / 37,8 in 1170 mm / 46,1 in
ð To combine the measuring head and the flange pay attention that
measuring head no. and flange no. are equal !!
Flange: Pipe 110x5 mm (4,3x0,2in)

Flange ∅ 190 mm (7,5in)
Material: 1.4571 (standard)
Flange length:
Flange-No. length of the flanges

1 235 mm / 9,2 in
2 335 mm / 13,2 in Standard
3 535 mm / 21,1 in
4 735 mm / 28,9 in
5 935 mm / 36,8 in
ð To combine the measuring head and the flange pay attention that
measuring head no. and flange no. are equal !!
Purge air unit “G” for gas above dew point

Mains: 230V,±10%, 50Hz Others on request
Power consumption: 0,25kW at 230V
Air volume at 0 mmWS: app. 1,4 m³/min (49,4ft³/min)
Weight: app. 20kg
Purge air unit “E“ for gas below dew point
Mains: 200...240V, ∆-Wiring Other voltage and frequen-

cies on request
345...415V, Y-Wiring
50Hz … 60 Hz
Nominal current: 2,1A ∆-Wiring, 1,2A Y-Wiring
Power consumption: 0,43 kW at 230V, 50Hz
Air volume at 0 mmWS: app. 2,2 m³/min (77,7ft³/min)
Weight: app. 30 kg
One purge air unit includes 10m (33ft) purge air hose.
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 41
16. Measuring Point Questionnaire

Technical requirements for selection of flow meters
Kunde / Customer : Datum / Date :
Referenznummer : Anlagentyp :
Reference no. Plant type
Projekt Name : Bearbeiter :

Project Name Responsible
Auftragsnummer
: Telefon :
Order no.
Telefax
Anzahl der Messköpfe 2 Messköpfe / Standard 4 Messköpfe

:
Number of sensors 2 Sensors /standard 4 Sensors
Anzahl der Geräte : St.

Number of devices pc.
Gas / Medium
Medium Normdichte
: : kg/m³
Gas type Standard density
CO2 -Anteil : %Vol aggressive Gasbestandteile

CO2 share aggressive gas components
Staubbeladung : mg/Nm³ Welche : Anteil : %

Dust load Which Share
Anlagenbedingungen / Plant Conditions

Gas-Temperaturbereich Temperatur Umgebung
: °C :
Gas temperature range
Ambient temperature °C
Taupunkt Gas : °C Druck im Kanal : hPa

Dew point Pressure in duct
Gasgeschwindigkeits- Brennstoff :
bereich :
Gas velocity range m/s Fuel
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 42
Einbausituation Kanal / Installation Details Duct

Kaminquerschnitt Rund rechteckig
Cross section duct Circular rectangular
Durchmesser (Innen) : mm
Diameter (Internal)
Durchmesser (Außen) (ohne Isolation)

: mm
Diameter (Outer) (without insulation)
Isolationsstärke : mm
Insulation thickness
Wandstärke : mm
Wall thickness
Einlaufstrecke :
Uninterrupted flow mm
Distance before sensor
Auslaufstrecke :
Uninterrupted flow mm
Distance after sensor
Kanalrichtung Horizontal Vertikal

Duct direction : Horizontal Vertical
Innen Außen
Indoor Outdoor
Elektrischer Anschluss / Electrical Connection
Spannung : 115V 230V andere : V

other
Voltage
andere :
Frequenz : 50Hz 60Hz Hz
other
Frequency
Einphasig dreiphasig
Netz Gebläseeinheit : single phase three phases
Mains purge air fan
Spannung/ Voltage: Spannung/ Voltage:
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 43
Berechnung des Normvolumenstromes / Calculation of the standard flow

Temperaturmessung externer Sensor Messbereich
: :
Temperature measurement External sensor
Range
D-FL 200 Messung °C

D-FL 200 reading
konst. Temperatur
const. temperature
Absolutdruckmessung : externer Sensor Messbereich :

Pressure measurement external sensor Range
konstanter Druck hPa

constant pressure
Weitere Hinweise Zeichnungen anbei

:
Further remarks Drawings enclosed
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 44

Manufacturer

Address
Produktbezeichnung Name Volumenstrom-Meßgerät D-FL 200 / D-FL 200T

Product description Name Volume Flow Meter D-FL 200 / D-FL 200T
Das bezeichnete Produkt stimmt mit den Vorschriften folgender Europäischer Richtlinie überein, vor-
ausgesetzt, daß es installiert, gewartet und entsprechend seiner Bestimmung eingesetzt wird. Die ein-
schlägigen Vorschriften und Hinweise aus der Bedienungsanleitung sind zu beachten.
The described product complies with the following provisions of Council Directive, provided that it is
installed, maintained and used in applications for which it was made, in accordance with relevant instal-
lation standards and manufacturer’s instructions.
Council Directive 89/336/EEC (EMC), changed by 91/263/EEC, 92/31/EEC and 93/68/EEC
Wir bestätigen die Konformität des oben bezeichneten Produktes entsprechend den Normen:
We confirm the conformity of the above mentioned product according to the standards:
EN 50 081-1 (93)
EN 50 082-1 (93)

Issuer

Place, date
Rechtsverbindliche Un-
terschrift
Legally binding Signatu-
re (Prof. Dr.-Ing. Martin)
______________________________________________________________________________________________________

D-FL 200 / Rev. 7.3 45
______________________________________________________________________________________________________

D−R 290
Monitor de praf şi opacitate
GmbH Kollaustraße 105 · 22453 Hamburg · www.durag.de

Document: man_dr290_uk.doc
Versiune: 12.01.2009
Ultima actualizare: 16.01.2009
Data publicării: 16.01.2009 09:50
Anul de construcţie: 07/2006
Această documentaţie este valabilă Software-versiune D-R 290
la: MK P-3.21 / AW P-4.35 / AZ P-4.24
DURAG GmbH
Kollaustraße 105
22453 Hamburg
Tel: +49 (40) 55 42 18 – 0
Fax : +49 (40) 58 41 54
E-Mail: info@durag.de
Internet: www.durag.de
Această documentaţie
• (aprox. 154 de pagini) a fost creată cu cea mai mare atenţie, dar autorii nu-şi angajează în
niciun fel responsabilitatea.
• Nu este destinată pentru piaţa nord-americană. Pot fi comandate pachete de documentaţie la
standardul ANSI Z535. Puteţi găsi adresele pentru plasarea comenzilor la pagina 157.
• Sau părţi din aceasta nu pot fi copiate sau reproduse fără permisiunea explicită a DURAG
GmbH, indiferent de modul sau forma sau de mijloacele prin care se face acest lucru, fie că
sunt electronice sau mecanice.
• Se referă în general la echipament în ansamblu, chiar dacă anumite module individuale din
program, dispozitive sau componente de dispozitive nu au fost achiziţionate.
• Se referă la versiunea de design actuală a echipamentului la data la care această
documentaţie a fost actualizată (a se vedea mai sus).
• Conţinutul său poate fi modificat fără înştiinţare prealabilă.
© DURAG GmbH 2008 Redaktion: Herbert Lange.

Alle Rechte vorbehalten - Toate drepturile
rezervate.
Cuprins
Cuprins
0 Introducere 5
1 Elemente generale 9
1.1 Scurtă prezentare a cuprinsului 9
1.2 Convenţii tipografice 10
1.3 Legenda avertizărilor şi notelor folosite 10
2 Note de siguranţă 15
2.1 Instrucţiuni generale de siguranţă 15
2.2 Pericol produs de echipamentul electric 16
2.3 Pericol produs de gazele fierbinţi, agresive sau explozive sau de presiunea ridicată a 16
gazelor de măsurare
2.4 Pericol pentru echipament produs de aerul evacuat 17
2.5 Pericol produs de mecanismele cu închidere automată 17
2.6 Utilizarea corectă 17
2.7 Prevenirea pagubelor colaterale în cazul unor defecţiuni ale sistemului 18
2.8 Personalul calificat 19
3 Ghid rapid 23
3.1 Siguranţa 23
3.2 Referinţă rapidă 24
4 Descrierea produsului 31
4.1 Note privind gama de produse 31
4.2 Gama de produse oferită 31
4.3 Accesorii speciale 33
4.4 Reflectoare 35
4.5 Conformitate/aprobări 36
4.6 Marcajul produsului 36
4.7 Note privind garanţia 37
4.8 Descrierea sistemului 37
4.9 Domenii de aplicare 38
4.10 Versiuni opţionale 38
5 Asamblarea structurală şi funcţionarea 43

5.1 Descrierea funcţională a componentelor sistemului 43
5.2 Principiul funcţional 44
5.3 Principiul de măsurare 46
5.4 Componentele sistemului 51
6 Planificarea proiectului, ansamblarea şi punerea în funcţiune 57

6.1 Siguranţa 57
6.2 Pregătirea pentru asamblare 58
D−R 290 3
Cuprins
6.3 Selectarea punctului de măsurare 59

6.4 Ansamblul capului de măsurare D−R 290 MKşi a reflectorului RI/II 60
6.5 Ansamblul unităţii de evaluare D−R 290 AW2 67
6.6 Ansamblul unităţii de afişare D−R 290 AZ2 82
6.7 Unitatea de alimentare electrică locală D−R 290 PS Ansamblul 86
6.8 unităţii de evaluare - Intrările şi ieşirile de stare Unitatea de 88
6.9 evaluare/afişare - funcţiile comutatoarelor 93
6.10 Capul de măsurare D−R 290 MK - setări 96
6.11 Unitatea de curăţare a aerului (ventilator) D−R 290 105
6.12 Dispozitivul de protecţie GN D-SK 290 108
6.13 Punerea în fucţiune iniţială 117
7 Întreţinerea 121
7.1 Informaţii privind serviciile 121
pentru clienţi
7.2 121
7.3 Siguranţa 122
7.4 Intervale de întreţinere 122
Materiale de înlocuire
7.5 122
Lucrări de întreţinere
8 Date tehnice 128

8.1 Date tehnice pentru D−R 290 128
8.2 Date tehnice pentru unitatea de evaluare D−R 290 AW2 129
8.3 Date tehnice pentru unitatea de afişare D−R 290 AZ2 129
8.4 Date tehnice pentru unittea de alimentare electrică locală D−R 290 PS 130
8.5 (cutie de conexiuni) Date tehnice pentru unitatea de curăţare a aerului D−R 131
8.6 290 GN 131
8.7 Date tehnice pentru componenta electronică de comandă D-SK AE 132
8.8 Date tehnice pentru componenta mecanică D-SK 290 MA 133
Scheme dimensionale - Elemente de acoperire pentru protecţie împotriva
intemperiilor (opţionale)
9 Piese de schimb 135

9.1 Lista pieselor de 135
schimb
9.2 136
Lista de siguranţe
pentru dispozitive
10 Standarde şi reglementări 137
11 Declaraţii de conformitate 139
12 Manuale pentru versiunile dispozitivelor aparţinând D−R 290 143
13 Glosar 145
14 Index 147
14.1 Lista de ilustraţii 150
14.2 Lista de tabele 151
15 DURAG GROUP Adresele companiei 153

Introducere
0 Introducere
Am conceput acest manual pentru a vă facilita cunoaşterea

produsului
DURAG.
În această publicaţie veţi găsi informaţii şi date tehnice despre planificarea
proiectului, asamblarea/punerea în funcţiune, funcţionarea şi întreţinerea D−R
290.
Aceste informaţii sunt completate de o schemă funcţională a sistemului complet
şi a dispozitivelor componente, dar şi de o listă de piese de schimb.
Sperăm ca prin intermediul produselor şi serviciilor noastre, să putem aduce o
contribuţie majoră la succesul dvs. Sperăm, de asemenea, ca informaţiile
cuprinse aici să vă aducă reuşita în ceea ce vă propuneţi.
Dacă aveţi şi alte întrebări privind produsele sau aplicaţiile
DURAG GROUP, vă rugăm să contactaţi departamentul
nostru de asistenţă şi service.
Veţi găsi adresele şi numerele de telefon relevante la pagina 153 (DURAG
GROUP Adresele companiei).
Puteţi afla mai multe detalii despre acest subiect la
adresa www.durag.de
Vă rugăm să citiţi cu atenţie următoarele informaţii. Este important pentru
siguranţa dvs. şi pentru a preveni deteriorarea echipamentului D−R 290 şi a
mediului.
D−R 290 5
D−R 290
Monitor de praf şi
opacitate
01
1 Elemente generale
1.1 Scurtă prezentare a cuprinsului
1.2 Convenţii tipografice
1.3 Legenda avertizărilor şi notelor folosite
Elemente
generale
1 Elemente generale
Produsul descris în acest manual a fost inspectat complet în ceea ce priveşte

siguranţa şi a părăsit fabrica în perfectă stare. Pentru a menţine produsul în
această stare şi a asigura funcţionarea corectă şi sigură, nu trebuie să fie
folosit decât în modul descris de producător. În plus, funcţionarea sigură şi fără
probleme a acestui produs necesită transportul adecvat, depozitarea şi
instalarea profesionistă, dar şi utilizarea şi întreţinerea atentă.
Acest manual conţine informaţiile necesare pentru utilizarea produsului

descris aici conform scopului pentru care a fost conceput. Se adresează
personalului tehnic calificat, care a fost instruit în utilizarea produsului şi care
este special pregătit sau care deţine cunoştinţele necesare în domeniul
tehnologiei de măsurare şi control (menţionată de acum înainte sub numele
de tehnologie de automatizare).
Cunoaşterea aprofundată şi implementarea de înalt nivel profesional a notelor

şi avertizărilor conţinute în acest manual sunt o condiţie prealabilă pentru
asamblarea şi punerea în funcţiune fără pericole, dar şi pentru funcţionarea şi
întreţinerea în condiţii de siguranţă a produsului descris. Numai personalul cu
calificare adecvată are cunoştinţele de specialitate necesare pentru a
interpreta corect într-o situaţie reală notele şi avertizările de siguranţă
menţionate în termenii generali ai acestui document şi pentru a lua măsurile
adecvate.
Acest manual reprezintă o parte importantă a materialului livrat, chiar dacă, din
motive logistice, s-a menţionat faptul că va putea fi publicat opţional pe CD şi
că există opţiunea comandării sau livrării separate. Din motive de claritate, nu
conţine toate detaliile pentru toate versiunile produsului descris şi nu poate
acoperi toate cazurile posibile de instalare, funcţionare, întreţinere sau utilizare
a sistemelor.
Dacă aveţi nevoie de informaţii suplimentare sau dacă apar probleme care nu
sunt tratate cu suficiente detalii în acest document, vă rugăm să solicitaţi
informaţiile de care aveţi nevoie de la reprezentantul dvs. DURAG GmbH (a se
vedea pagina 153).

Acest manual acoperă următoarele domenii:
Capitolele 1 + 2 Informaţii despre utilizarea manualului, pictogramele utilizate, notele de
siguranţă şi cerinţele pentru personalul de operare şi întreţinere.
Capitolele 3 - 5 Informaţii despre produs, date tehnice, descrierea funcţiilor şi a sistemului şi
opţiunile disponibile.
Capitolele 6 + 7 Informaţii despre utilizarea produsului D−R 290, în ceea ce priveşte instalarea,
asamblarea, punerea în funcţiune, funcţionarea, întreţinerea, identificarea
defecţiunilor şi repararea etc.
Anexele 8 – 15 Prezentare generală a datelor tehnice, lista pieselor de schimb, standarde şi reglementări
care sunt respectate, declaraţia de conformitate, glosarul, indexul şi adresele
DURAG GROUP.
D−R 290 9
Elemente
generale

Pentru a vă ajuta să vă orientaţi mai uşor în textul acestui manual, elementele
de text cum ar fi notele de siguranţă, avertizările, sugestiile, simbolurile de pe
tastatură, adresele meniurilor etc sunt reprezentate în diferite moduri.
Următoarele convenţii se aplică în acest
manual:
• În acest manual, notele şi avertizările de siguranţă apar în
felul următor:
AVERTIZARE Pericol produs de echipamentul electric

Înainte de a demonta carcasa sau protecţia, echipamentul trebuie să fie
dezactivat.
• O notă sau o sugestie este reprezentată după cum urmează:

În timpul măsurărilor şi simulării, nu este iniţiat niciun ciclu de control.
• Dacă este apăsată o tastă a unităţii de măsurare, aceasta este

ilustrată după cum urmează:
• A () indică faptul că termenul care urmează este explicat în glosar.
• În absenţa altor specificaţii, toate dimensiunile sunt

în mm.
1.3 Legenda avertizărilor şi notelor folosite

Vă rugăm să vă asiguraţi că respectaţi întotdeauna următoarele avertizări şi
note de siguranţă din acest manual. Scopul lor este de a evita riscurile pentru
viaţa şi sănătatea utilizatorilor sau a personalului de întreţinere şi pentru a
preveni pagubele materiale.
În acest manual, acestea sunt evidenţiate prin intermediul terminologiei de
avertizare definite aici. În plus, sunt marcate de simboluri de fiecare dată când
apar. În acest manual şi în notele de pe produs, terminologia de semnalizare
utilizată este următoarea:
10 D−R 290
Elemente
generale
PERICOL Nerespectarea instrucţiunilor marcate în acest mod poate cauza rănirea gravă,
chiar mortală.
Acest semn indică de asemenea că se pot produce pagube materiale dacă nu
sunt luate măsurile de precauţie relevante.
> Trebuie să respectaţi toate notele de Pericol pentru a preveni rănirea.
AVERTIZARE Nerespectarea instrucţiunilor marcate în acest fel poate produce rănirea gravă
sau pagube materiale.
> Trebuie să respectaţi toate notele de Avertizare pentru a preveni rănirea şi a
asigura funcţionarea sigură a sistemului.
ATENŢIE Nerespectarea instrucţiunilor marcate în acest fel poate cauza rănirea sau
deteriorarea uşoară.
> Trebuie să respectaţi toate notele Atenţie pentru a preveni rănirea şi a
asigura funcţionarea sigură a sistemului.
Pentru a specifica un potenţial pericol, simbolul de avertizare generală poate fi

înlocuit şi de un simbol de avertizare special.
Simbol de avertizare special
Curent electric Arsuri chimice
Pericol de prăbuşire Umiditate
Suprafaţă fierbinte Radioactivitate
Fascicul laser Explozie
Pe lângă notele de avertizare şi de siguranţă, următoarele note generale şi

pictogramele lor respective sunt folosite pentru a vă atrage atenţia asupra
informaţiilor deosebit de importante:
Aici veţi găsi note sau sugestii interesante despre produs şi modul de utilizare a
acestuia.
conţine note despre protecţia mediului
D−R 290 11
Elemente
generale
12 D−R 290
D−R 290
Monitor de praf şi
opacitate
02
2 Note de siguranţă
2.1 Instrucţiuni generale de siguranţă
2.2 Pericol produs de echipamentul electric
2.3 Pericol produs de gazele fierbinţi, agresive sau explozive sau de presiunea ridicată a gazelor de
măsurare
2.4 Pericol pentru echipament produs de aerul evacuat
2.5 Pericol produs de mecanismele cu închidere automată
2.6 Utilizarea corectă
2.7 Prevenirea pagubelor colaterale în cazul unor defecţiuni ale sistemului
2.8 Personalul calificat
Note de
siguranţă
2 Note de siguranţă
Notele şi avertizările de siguranţă sunt întotdeauna amplasate în acele puncte

din capitole în care informaţiile sunt necesare. Din acest motiv, veţi descoperi
că unele avertizări sunt repetate în fiecare ocazie în care trebuie să se atragă
atenţia asupra unui pericol potenţial. Trebuie să ţineţi seama şi să respectaţi
întotdeauna notele de siguranţă, atenţionările şi notele de avertizare din
capitole.
Trebuie să ţineţi seama, de asemenea, de următoarele note de avertizare şi
siguranţă. Scopul lor este de a evita riscurile pentru viaţa şi sănătatea
utilizatorilor sau a personalului de întreţinere şi de a preveni pagubele materiale.
Ele se aplică tuturor măsurilor şi operaţiunilor descrise în acest manual, chiar
dacă nu se face referire explicită la ele la punctul în chestiune.
2.1 Instrucţiuni generale de siguranţă

Monitorul de praf şi opacitate DURAG D−R 290 este un produs de înaltă
calitate şi se bazează pe reglementări tehnice şi de siguranţă general
recunoscute. Cu toate acestea, este posibil să apară pericole.
Din acest motiv, trebuie să acţionaţi produsul numai dacă este în perfectă stare
şi în deplină conformitate cu manualul de funcţionare. Orice divergenţe faţă de
funcţionarea normală sunt indicaţii ale deteriorării unei funcţii şi trebuie să fie
tratate cu seriozitate. În acest sens, urmăriţi:
• Dacă se produce fum sau mirosuri neobişnuite,
• Dacă apare o temperatură excesivă la componentele sistemului,
• Dacă apar schimbări inexplicabile la alimentarea cu energie,
• Dacă se declanşează alarmele dispozitivelor de monitorizare,
• Dacă se produce zgomot anormal de funcţionare la ventilatorul de curăţare
a aerului,
• Dacă apar vibraţii neobişnuite,
• Dacă apar variaţii extreme neobişnuite sau decalaje între rezultatele
măsurărilor.
D−R 290 este folosit pentru a măsura emisiile de praf în conductele şi ţevile de
extracţie a prafului etc. În cazul utilizării şi manipulării neadecvate, pot apărea
probleme de sănătate şi pagube materiale. Din acest motiv, trebuie să citiţi cu
atenţie acest capitol.
În general, următoarele note de avertizare şi siguranţă se aplică pentru D−R
290:
• Cerinţele normative care se aplică uzinei, reglementările tehnice care
înglobează aceste cerinţe trebuie să fie respectate la pregătirea şi
executarea operaţiunilor de lucru.
• Situaţia locală specifică pentru uzină, dar şi pericolele şi reglementările
specifice pentru funcţionarea uzinei trebuie să fie luate în calcul.
• Instrucţiunile de funcţionare şi documentaţia aparţinând sistemului
dispozitive D−R 290 trebuie să fie disponibile local. Notele care sunt
afişate în aceste documente pentru prevenirea pericolelor şi a pagubelor
trebuie să fie respectate în toate ocaziile.
• Dispozitive de protecţie adecvate şi echipament de protecţie personală
trebuie să fie disponibile în cantităţi suficiente şi vor fi folosite de către
personal în funcţie de pericolele potenţiale care prevalează.
• Dispozitivul nu poate fi acţionat decât dacă este în perfectă stare şi în
D−R 290 15
Note de
deplină conformitate cu notele de siguranţă! siguranţă
• Dispozitivele în integralitatea lor, dar şi componentele individuale nu pot fi

acţionate decât în versiunea lor originală. În cazul înlocuirii componentelor,
trebuie să fie utilizate piese originale de la producător.
• Orice intervenţie sau modificare a echipamentului faţă de designul aprobat
va duce la retragerea aprobării.
2.2 Pericol produs de echipamentul electric

Acest dispozitiv este alimentat electric. Din acest motiv, intervenţiile la
dispozitiv nu pot fi executate decât de personal cu calificare adecvată.
Personalul respectiv trebuie să cunoască în profunzime toate sursele de
pericole şi măsurile de reparaţii, în conformitate cu manualul de funcţionare.
AVERTIZARE Pericol produs de echipamentul electric

Înainte de a demonta carcasa sau protecţia, echipamentul trebuie să fie
dezactivat şi asigurat împotriva pornirii neautorizate.
• Echipamentul nu poate fi conectat decât la sursa de tensiune indicată pe

plăcuţa indicatoare.
• Echipamentul nu poate fi pornit decât după alimentarea de la o sursă de
alimentare cu contact la sol/împământare. Nivelul de protecţie nu poate fi
redus printr-un prelungitor care nu are împământare. Orice întrerupere a
împămâtării în interiorul sau în exteriorul echipamentului este periculoasă
şi nu este permisă.
• Cablurile trebuie să fie întinse astfel încât să nu prezinte un risc de
accident datorat împiedicării sau prinderii între ele.
Acest sistem de măsurare a fost fabricat astfel încât să existe o izolaţie sigură
între circuitul primar şi cel secundar. Dispozitivele SELV care sunt conectate la
acesta trebuie, aşadar, să fi fost, de asemenea, produse cu o izolaţie sigură.
2.3 Pericol produs de gazele fierbinţi, agresive sau explozive

sau
de presiunea ridicată a gazelor de măsurare
AVERTIZARE Pericol de explozie

Utilizarea monitorului de praf şi opacitate D−R 290 în medii cu potenţial
exploziv ca şi măsurarea amestecurilor de gaze explozive este permisă numai
dacă este utilizate versiunea , disponibilă opţional.
AVERTIZARE Pericol de arsuri
Nu atingeţi niciodată componentele care ar putea fi fierbinţi fără echipament
şi/sau mănuşi de protecţie rezistente la temperatură.
Unităţile de măsurare şi unităţile reflector sunt montat direct pe conducta de

gaz măsurat. Dacă aceste unităţi se slăbesc din flanşele de montare, este
posibil să fie eliberat gaz prin conexiunea flanşei din conductă, în special în
cazul presiunii excesive şi acest lucru poate cauza grave probleme de sănătate
pentru personalul de întreţinere care nu este protejat. Din acest motiv, înainte
de a slăbi conexiunile flanşelor, trebuie să se ia întotdeauna măsuri de
16 D−R 290
Note de
siguranţă
protecţie adecvate cum ar fi închiderea dispozitivului de eliberare rapidă şi
fixarea acestuia pe deschiderea respectivă, purtarea îmbrăcăminţii de protecţie
etc. Operatorul trebuie să aplice note ce avertizare în acest sens.
PERICOL Pericol acut de gaz

Când slăbiţi conexiunea flanşei la conducta care urmează să fie măsurată, este
posibil să fie eliberate gaze fierbinţi sau gaze periculoase pentru sănătate.
Conform cerinţelor, puneţi înbrăcăminte de protecţie şi o mască de protecţie
înainte de a începe lucrul.
Reglementările şi dispoziţiile de siguranţă relevante pentru instalaţie trebuie să

fie respectate.
Nu trebuie să se producă o scădere a temperaturii sub punctul de condensare
al gazului din conductă, ceea ce permite evitarea prezenţei gazului condensat
în conductă.
Vă rugăm să luaţi în calcul posibilitatea de modificare a temperaturii gazului
măsurat şi prin urmare a punctului de condensare, în special la pornirea şi
oprirea instalaţiei care urmează să fie măsurată.
2.4 Pericol pentru echipament produs de aerul de curăţare
ATENŢIE Aerul de curăţare este destinat protecţiei modului prevăzut la conducta de praf.
Acesta protejează componentele de gazele fierbinţi şi/sau agresive. Prin
urmare, trebuie să se asigure şi o sursă fiabilă de aer de curăţare la oprirea
instalaţiei. Dacă se produce o întrerupere a funcţionării, unitatea emiţător-
receptor şi reflectorul pot fi deteriorate ireparabil în doar câteva minute.
În caz de suprapresiune, gazul poate penetra şi ventilatorul şi filtrul prin
intermediul furtunului de aer evacuat şi poate deteriora aceste componente ale
sistemului.
Din acest motiv, operatorul trebuie să se asigure că:

• Sursa de alimentare cu aer de curăţare funcţionează corespunzător şi fără
întrerupere.
• Orice întrerupere a funcţionării este detectată imediat.
• În cazul unei întreruperi a alimentării cu aer de curăţare, unitatea emiţător-
receptor este imediat îndepărtată din conductă şi penetrarea conductei
este acoperită cu un capac (rezistent la căldură).
• Se recomandă utilizarea dispozitivului de protecţie D-
SK 290 (întrerupătoare de siguranţă în caz de
defecţiune) .
2.5 Pericol produs de mecanismele cu închidere automată

Când se folosesc întrerupătoarele de siguranţă în caz de defecţiune opţionale D-
SK 290:
AVERTIZARE Pericol acut de prăbuşire

Nu introduceţi degetele în orificiul întrerupătorului de siguranţă în caz de
defecţiune. Risc de rănire! Înaintea lucrărilor de întreţinere, deschideţi
conexiunea dintre bornele 16 şi 17 din
componenta electronică de control a DSK AE.
D−R 290 17
Note de
siguranţă
2.6 Utilizarea corectă

Monitorul de praf şi opacitate DURAG D−R 290 este folosit pentru măsurarea
continuă a emisiilor de praf din conductele de gaz şi conductele de extracţie a
prafului etc.
Pe lângă monitorizarea eficienţei sistemelor de filtre prin înregistrarea cantităţii
de reziduuri de praf, este trimis un semnal imediat dacă praful sau emisiile de
gaze arse depăşesc limitele permise. Aceasta înseamnă că este adesea
posibil să se intervină direct în instalaţia care este monitorizată şi în felul acesta
să se asigure conformitatea sigură cu valorile limită prescrise.
Funcţionarea economică şi conformă cu normele a sistemelor de boilere la
scară mare în staţiile electrice, uzinele de termoficare sau instalaţiile industriale
fără utilizarea echipamentului de măsurare a concentraţiei de praf este la fel de
imposibil de conceput ca şi neutilizarea dispozitivului la monitorizarea etapelor
de proces în industria chimică sau în lucrările cu ciment în care emisiile de praf
sunt un criteriu major pentru funcţionarea fără probleme a instalaţiei.
În rafinării şi în alte uzine petrochimice, în producţia de fier şi oţel, în instalaţiile
de incinerare a deşeurilor şi rebuturilor, în uzinele de carbon negru şi oriunde
emisiile de praf necorespunzătoare pot duce la poluarea mediului, monitoarele
de praf şi opacitate DURAG au monitorizat ani la rând cu succes funcţionarea
fără probleme a acestor instalaţii. Produsele fac acest lucru într-un mod care
nu permite coruperea, care este exact reproductibil, independent de momentul
zilei sau de vreme şi automat, fără să necesite operare manuală.
AVERTIZARE Sistemul de măsurare D−R 290 descris aici nu este adecvat pentru utilizare în
mediile potenţial explozive. Pentru măsurători în astfel de medii, trebuie să
fie folosit sistemul D−R 290 EEx.
Vom fi încântaţi să vă oferim consultanţă în concepţia proiectelor dvs şi vă vom
ajuta pentru a vă asigura că obţineţi un concept de proiect reuşit şi fiabil. Vă
rugăm să apelaţi la departamentul de asistenţă şi service al DURAG GROUP.
De ce să nu beneficiaţi de experienţa noastră?
Veţi găsi adresele şi numerele de telefon la pagina 153 (DURAG GROUP
Adresele companiei).
Când se utilizează D−R 290 ca legătură într-un sistem de control în buclă

deschisă şi închisă, operatorul trebuie să se asigure că întreruperea sau
defecţiunile la sistemul D−R 290 nu pot cauza stări neautorizate ale întregului
sistem care să ducă la deteriorare.
Monitorul de praf şi opacitate D−R 290 a fost testat din punct de vedere al
performanţei de TÜV Rheinland/Berlin-Brandenburg, Raport TÜV nr.
936/801017/A din 31/01/2003 şi inclus în lista de echipamente de măsură
adecvate pentru monitorizarea continuă a emisiilor.
Parametrii menţionaţi în datele tehnice începând de la pagina 128, în special
condiţiile de mediu, trebuie să fie respectaţi şi aplicaţi.
D−R 290 a fost conceput, fabricat, testat şi documentat în conformitate cu
standardele de siguranţă relevante. Din acest motiv, în condiţiile respectării
procedurilor de manipulare şi a notelor de siguranţă pentru planificarea
proiectului, a asamblării şi utilizării conform scopului prevăzut şi a conformităţii
cu normele, în scenarii normale de funcţionare, echipamentul nu implică niciun
pericol în ce priveşte pagubele materiale sau sănătatea umană.
Funcţionarea sigură şi fără probleme a acestui echipament necesită, de
asemenea, transportul adecvat, depozitarea, instalarea şi asamblarea
profesionistă şi utilizarea şi întreţinerea atentă de către personal calificat.
18 D−R 290
Note de
siguranţă
2.7 Prevenirea pagubelor colaterale în cazul unor
defecţiuni ale sistemului
Pentru a preveni şi limita defecţiunile care pot conduce direct sau
indirect la rănire sau la pagube materiale, operatorul trebuie să se
asigure că:
• Personalul de întreţinere relevant poate fi informat în scurt timp şi în orice
moment şi este disponibil.
• Personalul de întreţinere este instruit pentru a identifica şi rectifica
sistematic defecţiunile la D−R 290 şi sistemele legate de acesta.
• Dacă este necesar, componentele defecte ale instalaţiei pot fi
oprite imediat.
• Oprirea nu va cauza defecţiuni sau pagube colaterale incalculabile.

Persoanele responsabile cu siguranţa la sediul operatorului trebuie să se
asigure că lucrul cu dispozitivele sau sistemele DURAG se face numai de către
specialişti calificaţi a căror competenţă a fost verificată de personal specializat
responsabil.
În cazul intervenţiei necalificate asupra dispozitivului sau a nerespectării notelor
de avertizare date în acest manual sau prevăzute pe dispozitiv, se pot produce
răniri sau pagube materiale.
Personalul calificat conform desemnării din notele legate de siguranţă din acest
manual sau de pe produs sunt persoanele care pot evidenţia şi evita
potenţialele pericole la momentul oportun. Personalul specializat cuprinde
persoanele definite de DIN VDE 0105 sau IEC 364 sau de standardele care
sunt direct comparabile.
Ca nivel minim, sunt necesare următoarele
cunoştinţe:
• Cunoaşterea exactă a pericolelor specifice de funcţionare (de ex. legate de
gazele toxice, fierbinţi sau presurizate, amestecurile de lichide/gaze etc.).
• Cunoaşterea stărilor sistemului, a standardelor, regulamentelor şi
reglementărilor de prevenire a accidentelor pertinente.
• Cunoaşterea adecvată a sistemului D−R 290, dobândită prin intermediul
sesiunilor de instruire adecvate.
• Cunoaşterea măsurilor de prim-ajutor şi a echipamentului de salvare de
urgenţă la faţa locului
Pe baza unei astfel de instruiri, personalul calificat este autorizat de către
personalul responsabil cu securitatea persoanelor şi a echipamentului să
execute lucrări la maşinile şi sistemele DURAG.
• Fie personalul repartizat pentru proiect, care cunoaşte conceptele de
siguranţă ale tehnologiei de automatizare,
• fie personalul operaţional, instruit în utilizarea dispozitivelor tehnologiei de
automatizare şi care deţine cunoştinţe privind conţinutul acestui manual
referitor la utilizare în timpul funcţionării,
• fie personalul de punere în funcţiune şi/sau de service, cu instruire care îl
califică pentru a repara dispozitivele tehnologiei de automatizare sau care
este în alt mod autorizat pentru punerea în funcţiune, realizează
împământarea şi marcarea circuitelor electrice şi a
echipamentului/sistemelor în conformitate şi standardul de siguranţă.
D−R 290 19
D−R 290
Monitor de praf şi
opacitate
03
3 Ghid rapid
3.1 Siguranţa
3.2 Referinţă rapidă
Ghid rapid
3 Ghid rapid
În acest capitol am rezumat cele mai importante puncte referitoare la

configurarea şi operarea monitorului de praf şi opacitate D−R 290. Acest capitol
se adresează personalului de operare şi întreţinere care are deja experienţă cu
sistemul de măsurare, cunoaşte manualul de funcţionare şi doreşte să utilizeze
Ghidul rapid pentru a se asigura că nu a trecut peste nimic important. Trebuie
să cunoaşteţi deja bine şi să fiţi familiarizat cu informaţiile complete din
celelalte capitole ale acestui manual înainte de a utiliza Ghidul rapid.
Vă rugăm să acordaţi atenţie şi notelor de siguranţă. Scopul lor este de a evita
riscurile pentru viaţa şi sănătatea utilizatorilor sau a personalului de service
şi de a preveni pagubele materiale.
3.1 Siguranţa
AVERTIZARE Pericol de electrocutare

Părţile active pot fi accesate după ce carcasa sau protecţia este demontată.
Din acest motiv, atunci când lucraţi la dispozitiv, cablurile de alimentare la reţea
nu trebuie să fie
conectate şi trebuie să fie asigurate împotriva conectării neautorizate. Orice
protecţie care poate
să fi fost demontată trebuie să fie repusă la loc înainte de a reporni alimentarea
la reţea. Intervenţiile la acest dispozitiv pot fi realizate numai de către personal
instruit, cu calificare adecvată Personalul respectiv trebuie să cunoască în
profunzime toate sursele de pericole şi măsurile de reparaţii, în conformitate cu
manualul de funcţionare.
Pericol de explozie
Sistemul de măsurare D−R 290 descris aici nu este adecvat pentru utilizare în
mediile potenţial explozive. Pentru măsurători în astfel de medii, trebuie să se
folosească sistemul D−R 290 EEx.
Pericolul produs de gazele care sunt periculoase pentru sănătate
În cazul în care conductele cu gaze măsurate conţin gaze periculoase pentru
sănătate, la temperaturi sau presiuni ridicate, monitorul pentru praf şi opacitate
şi reflectorul nu pot fi montate sau demontate decât dacă instalaţia este oprită
sau dacă personalul poartă
echipament de protecţie
adecvat!
Pericol de arsuri
Nu atingeţi niciodată componentele care ar putea fi fierbinţi fără echipament
rezistent la temperatură şi/sau mănuşi de protecţie.
Pagubele materiale produse de personal
neautorizat
Persoana responsabilă de siguranţă trebuie să se asigure că sistemul de
măsurare descris în acest manual este manipulat numai de către personalul
calificat (autorizat).
O atenţie deosebită trebuie să se acorde asigurării faptului că avertizările
menţionate în acest manual legate de protecţia personală şi protecţia
sistemului de măsurare sunt cunoscute şi respectate.
D−R 290 23
Ghid rapid
3.2 Referinţă rapidă

• Verificaţi cerinţele de funcţionare folosind lista de verificare de la pagina 58.
• Montaţi tuburile sudate cu flanşa de reglaj şi aliniaţi-le conform
descrierii de la pagina 61.
Notă importantă:
Punctul roşu de pe flanşa de reglare trebuie să fie întotdeauna în partea
superioară!
• Montarea unităţii de curăţare a aerului (ventilator)

Montarea unităţii de curăţare a aerului este descrisă în detaliu începând cu
pagina 105. În acelaşi loc veţi găsi şi ilustraţii relevante.
• Montarea capului de măsurare şi a reflectorului
Executaţi montarea fără dispozitivul de protecţie folosind descrierea
furnizată începând cu pagina 64 sau montaţi dispozitivul de protecţie
folosind detaliile
furnizate începând cu pagina 110.
• După ce capul de măsurare şi reflectorul au fost montate pe conductă,
sistemul de măsurare trebuie să fie aliniat optic (pentru reglare). Puteţi
găsi informaţii despre modul ce a realiza această aliniere la pagina 66.
D−R 290 a fost presetat din fabrică la lungimea căii de măsurare
specificată (la nivelul cunoscut în acest moment). Prin urmare nu este
necesar să se deschidă niciun
dispozitiv şi să se regleze intern. (Dacă sistemul nu a fost încă setat la
lungimea căii de măsurare relevantă sau dacă sistemul de măsurare este
instalat la o
lungime a căii de măsurare modificată, reglarea căii de măsurare fără fum
trebuie să fie realizată mai întâi, conform descrierii din secţiunea Reglarea
automată prin comparare cu Calea de măsurare fără fum de la pagina 99).
• Montarea unităţii de evaluare D−R 290 AW2 sau a unităţii de afişare AZ
O descriere a procedurii de montare, a instalaţiei electrice şi a setării
unităţii de evaluare este descrisă începând cu pagina 67 şi o descriere
pentru
unitatea de afişare poate fi găsită începând cu pagina 82.
Dacă sunt prevăzute mai multe carcase (de ex. pentru unitatea de evaluare şi
componentele electronice de control ale întrerupătoarelor de siguranţă în caz
de defecţiune) una lângă alta, se va asigura un spaţiu corespunzător înălţimii
totale a secţiunilor protuberante ale carcaselor. Dacă nu se face acest lucru, nu
va fi posibil să deschidă sau să se monteze carcasele ulterior.
• Conexiunea electrică locală dintre capul de măsurare şi unitatea de

evaluare din carcasă se face printr-un cablu cu ştecăr de conectare
(lungimea cablului este în jur de 2 m). Cablurile de alimentare la reţea,
semnale de stare, ieşire din jurnal, contactele de releie şi liniile de date
trebuie să fie dispuse separat. Conexiunea electrică este descrisă în
detaliu la pagina 69. La această pagină veţi găsi tabele relevante pentru
dispunerea cablurilor.
• Setările unităţii de evaluare
Tastele unităţii de evaluare au următoarele funcţii:
24 D−R 290
Ghid rapid
Pentru a comuta în modul "Enter"

(Intrare) (salvare).
Ledurile tastelor "STO" şi "MOD" se aprind în
modul "Enter"
(Intrare).
Ledul tastei "STO" clipeşte dacă există un mesaj de eroare
Pentru comutarea în modul "Parameter
display" (Afişare parametru).
Ledul tastei "MOD" se aprinde în modul "Parameter display"
(Afişare parametru).
În modul "Measured value display" (Afişare valoare măsurată)

pentru comutarea afişării valorii măsurate de la ieşire 1 la ieşire 2.
Ledul tastei "MOD" nu se aprinde.
În modul "Parameter display" (Afişare parametru) pentru derularea
pe afişaj. Ledul
tastei "MOD" se aprinde.
În modul "Enter" (Intrare) pentru creşterea valorii afişate la
indicatorul de valoare intermitent. Ledurile tastelor "STO" şi "MOD"
se aprind.
Pentru deplasarea indicatorului de valoare intermitent pe afişaj.

Această funcţie a tastei este activă numai în modul "Enter" (Intrare).
Ledurile tastelor "STO" şi "MOD" se aprind.
Dacă tastele cursor şi plus sunt acţionate împreună şi ţinute

+
apăsate timp de aproximativ 5 secunde, este iniţiat ciclul de control.
Trebuie să se facă următoarele setări (numerele din paranteze precizează

pagina la care setarea este descrisă mai în detaliu):
• Setarea de bază (77)
Alocarea releelor (funcţiilor) utilizate
Alocarea magnitudinilor de ieşire fizică (opacitatea în % sau extincţia pot fi
calibrate în mg/m³)
de ex. Intrare 35 înseamnă:
Releu 1 = valoare limită I ieşire 1
Releu 2 = valoare limită II ieşire 2
Releu 3 = D-SK 290 (întrerupător de siguranţă în caz de defecţiune) nr. 1
(întrerupător închidere) Releu 4 = D-SK 290 (întrerupător siguranţă în caz
de defecţiune) nr. 2 (întrerupător închidere)
• Afişaj în mg/m³ (77)
Intrarea coeficienţilor determinaţi prin măsurare gravimetrică.
• Plaje de măsurare (78)
Plajele de măsurare pot fi setate independent una de cealaltă. Plaja de
opacitate poate fi ajustată în trepte de 1% de la 20 la 100%.
Plaja de extincţie poate fi ajustată în trepte de 0,01 ext. de la 0,1 la 1,6
ext.
• Timpii de integrare (78)
Setaţi timpii de integrare pentru cele două valori măsurate independent una
de cealaltă.
Primul mesaj este pentru cele două intervale de măsurare ale ieşirii 1,
urmate de timpul de integrare pentru această ieşire. Urmează cele două
intervale de măsurare pentru ieşirea 2, urmate de timpul de integrare pentru
D−R 290 25
Ghid rapid
ieşirea 2
• Timpul ciclului (78)
Setaţi timpul dorit între ciclurile de control în trepte de 1 oră de la
1 la 99.
• Alarma de contaminare (79)
Pragul pentru gradul de contaminare după care o alarmă de contaminare
poate fi setată în trepte de 0,1 %.
• Valori limită (79)

Există două contacte de valori limită reglabile disponibile. Valorile limită pot
fi setate independent în trepte de 0,1 mA pe întreaga
interval de măsurare în fiecare caz. Dacă valorile limită sunt depăşite,
contactul releului relevant operează pe perioada pe care se produce acest
lucru.
• Verificarea liniarităţii (79)
Modul de control ("CONTROL MODE") este destinat verificării liniarităţii în
conformitate cu cerinţele EPA (). Măsurarea liniarităţii este realizată
în intervalul de măsurare setat pentru ieşirea, pentru intervalele de
măsurare a opacităţii cu
factorul de corecţie de
coş de fum 1.
Măsurarea liniarităţii este realizată cu filtre de test. Aceste filtre sunt
introduse în timpul măsurării efective în suportul pentru filtru din faţa
geamului termorezistent (disc) al capului de măsurare.
• Verificarea punctului zero (80)
Există o verificare a punctului zero în intervalul de măsurare setat (afişată
în %). Când reflectorul de punct zero este înclinat în poziţia sa pe capul de
măsurare,
rezultatul curent devine 4 mA.
• Verificarea contaminării (80)
O verificare a contaminării este realizată în intervalul de măsurare setat
(afişată în %). Contaminarea interfeţelor optice este măsurată şi afişată.
Rezultatele măsurării pentru măsurarea ulterioară sunt corectate de
contaminarea măsurată. Dacă gradul măsurat de contaminare
depăşeşte procentajul specificat, este afişat un mesaj de
defecţiune.
• Verificarea anvergurii (81)
Există o verificare a anvergurii (afişată în %). Un filtru din reţea este
înclinat în calea fasciculului receptor. Valoarea de referinţă (anvergura)
măsurată aici ar trebui să fie
reproductibilă la orice verificare a
anvergurii.
• Factor de corecţie a coşului de fum (81)
D−R 290 poate realiza un calcul de corecţie a coşului de fum (conform ()
EPA) şi poate corecta în consecinţă măsurătoarea rezultată. În cazul în
care calculul nu este făcut de D−R 290, aşa cum este în general cazul în
afara
SUA, factorul 2 trebuie să fie setat
aici!
Înregistrarea valorilor măsurate (82)
Valoarea corectă a măsurătorii este afişată de D−R 290 ca semnal curent
analogic. Prevederile statutare impun înregistrarea continuă a valorilor
măsurate. Este necesar un jurnal de date pentru înregistrare. Valorile
măsurate şi ieşirea semnalelor de stare pot fi totuşi procesate de un calculator
de emisii din aval (de ex. DURAG D-EMS 2000).
• Setările comutatoarelor din unitatea de
evaluare/afişare
Comutatoarele de pe plăcile de componente individuale ale sistemului
26 D−R 290
Ghid rapid
trebuie să fie verificate înainte de a pune în funcţiune sistemul de
măsurare. Componentele
sunt furnizate de DURAG deja presetate şi gata de funcţionare. Având în
vedere numărul mare de posibile funcţii (control) şi constelaţii de
dispozitive
la locul de funcţionare, preconfigurarea este prea puţin posibilă. Din acest
motiv,
funcţiile şi setările trebuie să fie făcute la nivel local, ţinându-se seama de
integrarea individuală a sistemului.
Tabelul următor conţine setările standard pentru diverse comutatoare de pe
placă setate fără niciun dispozitiv suplimentar conectat, precum standardizarea
temperaturii externe, unitatea de afişare sau întrerupătoarele de siguranţă în
caz de defecţiune. Puteţi găsi descrieri detaliate începând de la pagina 93.
D−R 290 27
Ghid rapid
Comutator PORNIT OPRIT Dispozitiv

Funcţie
S1 X Temporizator supraveghere OPRIT AW2 NR. 30
S2/1 X Funcţionare cu unitatea de afişare D-R 290 AZ2 AW2 NR. 30
S2/2 X PAS TEST NR. 16 Ieşiri curent la

AW2 NR. 30
20 mA P1 + P2
S2/3 X
S2/4 X Stare sistem -> încărcare AW2 NR. 30
Releul 3 de ieşire a comutatorului pentru
acţionare şi intrare
S1/1 X 3 pentru confirmarea activării întrerupătorului de
AW2 NR. 40
siguranţă în caz de defecţiune D-SK 290,
mesaj
Releul de eroare
4 de ieşire"**
a ERROR 002 **".
comutatorului pentru
acţionare şi intrare
S1/2 X 6 pentru confirmarea activării întrerupătorului de
AW2 NR. 40
siguranţă în caz de defecţiune D-SK 290,
Cap de măsurare
S1 X Temporizator supraveghere PORNIT
Nr. 21*
Cap de măsurare
S2 X Activare (calibrare, program de service, Nr. 21*Nr. 21*
funcţie de reglare) Cap de măsurare
S3 X Nr. 21*
Reglare de bază dezactivată Cap de măsurare
S4/6 X Nr. 21*
Reglare de bază dezactivată Cap de măsurare
S4/5 X Nr. 21**
DECALAJ punct zero intern (verificare fereastră) Cap de măsurare
S4/4 X Nr. 21*
Pantă ACOPERIRE Cap de măsurare
S4/3 X Nr. 21*
Pantă MOND CONTROL Cap de măsurare
S4/2 X Nr. 21*
Cap de măsurare
S4/1 X Pantă IEŞIRE
Nr. 21*
Setare Cap de măsurare
S5 comutator
Salvare dezactivată Ledul roşu este stins Nr. 21**
Oprit Cap de măsurare
S9/8 X Standardizarea temperaturii cu emiţător de Nr. 21*
temperatură extern Cap de măsurare
S9/7 X Nr. 21*
320°C Cap de măsurare
S9/6 X (dezactivat în versiunea Nr. 21*
S9/5 X Nr. 21*
(dezactivat în versiunea
Standardizarea 80°C Cap de măsurare
S9/4 X temperaturii cu (dezactivat în versiunea Nr. 21*
valoare 40°C Cap de măsurare
S9/3 X predefinită Nr. 21*
S9/2 X (dezactivat în versiunea Nr. 21*
S9/1 X Nr. 21*
* (înlocuieşte vechiul D−R 290 MK versiunea nr. 20)
Tabelul 1 Setările standard ale comutatoarelor de pe placa D−R 290
Comutatorul S9 nu figurează pe placa dispozitivului MK anterior versiunea nr. 20.

Cele două plăci sunt compatibile. Placa MK nr. 20 poate fi înlocuită de noua
versiune MK nr. 21.
• După ce setările de la unităţile de măsurare au fost verificate şi corectate

acolo unde este necesar, se poate trece la punerea în funcţiune.
28 D−R 290
D−R 290
Monitor de praf şi
opacitate
04
4 Descrierea produsului
4.1 Note privind livrarea
4.2 Domeniul livrării
4.3 Accesorii speciale
4.4 Reflectoare
4.5 Conformitate/aprobări
4.6 Marcarea produselor
4.7 Note privind garanţia
4.8 Descrierea sistemului
4.9 Domenii de aplicare
4.10 Versiuni opţionale
Descrierea
produsului
În acest capitol veţi găsi informaţii despre domeniul de livrare, accesorii

speciale, aprobări, garanţii şi domeniile de aplicare; pe scurt, tot ce este legat
de caracteristicile fizice ale sistemului D−R 290.

Monitorul de praf şi opacitate D−R 290 este livrat într-o unitate de ambalare. În
general sunt incluse următoarele elemente: unitatea de evaluare, carcasa
unităţii de evaluare, capul de măsurare cu cablu de alimentare, reflectorul cu
cablu de alimentare, dispozitivul ventilator (unitate de curăţare a aerului), două
flanşe sudate, furtunul de curăţare a aerului, un pachet de piese accesorii mici
precum cleme pentru furtun, garnituri etc, un dosar cu protocoalele de test şi
Ghidul rapid tipărit cu manualul detaliat pe un CD însoţitor.
4.2 Domeniul de aplicare
Gama produselor oferite cu sistemul D−R 290 standard complet:
Cap de măsurare D−R 290

MK cu diametrul cercului de
rotire de 100 mm
Reflector D−R 290 RI/II

cu diametrul cercului de rotire de 100
mm
D−R 290 31
Descrierea
produsului
Gama produselor oferite cu sistemul D−R 290 standard complet:
Unitatea de
evaluare D−R
290 AW2
D−R 290 AG2

carcasa pentru unitatea de evaluare
D−R 290 GN
dispozitiv ventilator (unitate de
curăţare a aerului)
La capul de măsurare Cablu de conectare, 2 m (standard)
Furtun de curăţare a aerului, 10 m

(standard)
cu cleme de fixare
2 tuburi sudate cu flanşă de reglare

cu diametrul cercului de rotire de
100 mm (1.0037 ST37)
D−R 290 E
Protocol de test individual pentru

dispozitivul furnizat
Ghid rapid tipărit şi

manual detaliat pe CD
32 D−R 290
Descrierea
produsului
Gama de produse oferite: Accesorii speciale opţionale pentru D−R 290:
Tuburi sudate cu flanşe de reglare,

cercul de rotire de 100 mm
Din inox V4A/1.4571

Tub extern Ø 65 mm
D−R 290 EV4A
Din inox ST 37/1.0037

Tub extern Ø 89 mm
D−R 290 ES
Din inox V4A/1.4571

Tub extern Ø 89 mm
D−R 290 EV4AS
Opritor de siguranţă în caz de defecţiune,

complet; (2 unităţi recomandate, una pentru
fiecare cap de măsurare şi reflector),
consistând
din:
Dispozitiv de protecţie
(întrerupătoare de siguranţă în caz
de defecţiune) D-SK 290 MA
Controler pentru dispozitivul de protecţie
D-SK 290 AE
cu sau fără carcasă
Senzor al fluxului de aer pentru

dispozitivul de protecţie
wdiluftfühlerF3
Cablu prelungitor de conectare
5 m D−R 290 LT05
10 m D−R 290 LT10
Furtun prelungitor pentru

curăţarea aerului /m
wdischlauchNW50
Dispozitiv de înregistrare de linie continuu, lăţime de
înregistrare 100 mm;
dispozitiv cu un singur
canal; (similar cu
imaginea) LineMaster
Carcasă pentru panoul integrat

D−R 290 BT2
D−R 290 33
Descrierea
produsului
Gama produselor oferite: Accesorii speciale opţionale pentru D−R 290:
Dispozitiv de reglare cu laser pentru montarea tuburilor

sudate
D-R 280-70
Dispozitiv de verificare a liniarităţii pentru D−R 290

D−R 290-80
Filtru de test pentru verificarea liniarităţii conform

reglementărilor EPA
D−R 290-85
Filtru de test pentru verificarea liniarităţii între 20 şi
80 %
opacitate
Capac de protecţie la intemperii pentru capul de
măsurare din inox
D-WSH 290 M
Capac de protecţie la intemperii pentru

reflector din inox
D-WSH 290 R
Capac de protecţie la intemperii pentru unitatea

de evaluare din inox
D-WSH 290 AW
Capac de protecţie la apă pentru unitatea de

curăţare a aerului din inox
D-WSH 290 GN
Unitate de afişare
D−R 290 AZ2
Carcasă pentru unitatea de afişare

D−R 290 AG2
Carcasă pentru panoul integrat

D−R 290 BT2
Unitate de alimentare electrică la reţeaua locală

D−R 290 PS
34 D−R 290
Descrierea
produsului
Gama produselor oferite: Accesorii speciale opţionale ale D−R 290:
Compensare temperatură (software)

D−R 290 TC
Emiţător de temperatură (transductor)

0..200°C D−R 290 TM-x200
Emiţător de temperatură (transductor)

0..400°C D−R 290 TM-x400
Manual tipărit detaliat
4.4 Reflectoare
Următoarele reflectoare pot fi folosite pentru sistemul de măsurare D−R 290:
Tip Adecvat pentru măsurarea căilor Versiune

Reflector II De la 1,75 la 12 metri Triplu cu lentile
De la 1 la 2,25 metri De la 1 m la 2,25 metri Scotchlite
Tabelul 2 Reflectoare
Tipul de reflector este selectat conform lungimii căii de măsurare (distanţa de la

o flanşă la alta). La montare, asiguraţi-vă că verificaţi lungimea căii de
măsurare care a fost specificată la comandă şi care serveşte ca bază pentru
setarea dispozitivului. Capul de măsurare şi reflectorul unei unităţi de măsurare
au ambele acelaşi număr de dispozitiv şi trebuie să fie montate opus unul faţă
de celălalt.
D−R 290 35
Descrierea
produsului
4.5 Conformitate/aprobări
D−R 290 a fost conceput, fabricat, testat şi documentat în conformitate cu
standardele de siguranţă relevante. Din acest motiv, în condiţiile respectării
procedurilor de manipulare şi a notelor de siguranţă pentru planificarea
proiectului, a asamblării şi utilizării conform scopului prevăzut şi a conformităţii
cu normele, în scenarii normale de funcţionare, echipamentul nu implică niciun
pericol în ce priveşte pagubele materiale sau sănătatea umană.
• Testarea performanţei realizată de TÜV Rheinland/Berlin-Brandenburg,
Raport TÜV nr. 936/801017/A of 31/01/2003
• Inclus în lista de echipamente de măsură adecvate pentru monitorizarea
continuă a emisiilor
• GOST-R
• MCERTS
Puteţi găsi declaraţiile de conformitate în Anexă începând de la pagina 139.
4.6 Marcarea produselor
Plăcuţa de identificare este situată:
Pe capul de măsurare
de pe partea laterală a
dispozitivului
Pe reflector
pe partea laterală a dispozitivului
Pe unitatea de
evaluare din spate
Pe carcasa unităţii de evaluare

din faţă, pe capac
Pe dispozitivul ventilator (unitate de

curăţare a aerului)
de placa de bază
36 D−R 290
Descrierea
produsului

Funcţionarea sigură şi fără probleme a acestui echipament necesită transportul
adecvat, depozitarea, instalarea şi asamblarea profesionistă şi utilizarea şi
întreţinerea atentă de către personal calificat.
Garanţia pentru dispozitivele DURAG GROUP este de 12 luni de la data livrării.
Toate deteriorările produse în timpul transportului trebuie să fie raportate
imediat către transportator şi DURAG GROUP.
4.8 Descrierea sistemului

În versiunea de sistem standard, monitorul de praf şi opacitate D−R 290
conţine următoarele componente principale:
• Capul de măsurare D−R 290 MK
• Reflectorul D−R 290 RI/II
• Unitatea de evaluare D−R 290 AW2/AG2 şi carcasa
• Dispozitivul ventilator (unitate de curăţare a aerului) D−R 290 GN
• Cele două tuburi sudate cu flanşă de reglare D−R 290 E.
Carcasele sunt fabricate din materiale de înaltă calitate, precum aluminiu turnat
lăcuit sau inox ((1.4301 sau 1.4571).
Luate împreună, toate cele cinci unităţi alcătuiesc sistemul de monitorizare a
prafului şi opacităţii folosind o metodă alternativă de lumină cu două fascicule
() pe baza principiului de autocolimare (). În acest fel, sistemele sunt
monitorizate acolo unde concentraţia de praf trebuie să fie măsurată () în
termeni cantitativi.
Caracteristicile sistemului
sunt următoarele:
• Măsurare continuă () in-situ direct în fluxul de gaz din conductă, fără să
fie necesar contactul sau eşantionarea.
• Durată lungă de funcţionarea datorită utilizării unei surse de lumină în stare
solidă.
• Excelentă bază pentru valorile măsurată datorită utilizării unei Diode cu
Super Lărgime de Bandă - Super Wide Band Diode (SWBD). Gama largă
permite o măsurare mai stabilă în comparaţie cu dispozitivele cu leduri
convenţionale.
• Procesarea digitală a valorilor măsurate folosind tehnologia cu
microprocesor şi software care este special conceput pentru sistem.
• Valoarea măsurată este afişată ca () opacitate sau () extincţie (poate fi
calibrată în mg/m³) prin intermediul afişajului LC al unităţii de evaluare.
• Test funcţional al sistemului ciclic; verificare automată a contaminării
interne cu corectarea valorii măsurate rezultate.
• Instalare şi operare uşoară prin unitatea de evaluare externă cu afişaj
digital.
• Instalare şi operare uşoară prin unitatea de evaluare externă cu afişaj
digital.
• Absenţa penetrării gazelor de conductă sau a prafului în componentele
optice şi electronice izolate ermetic.
• Două ieşiri analogice cu intervale de măsurare comutabile, interfaţă bus
opţională, de ex. pentru () Modbus RTU sau () PROFIBUS-DP.
D−R 290 37
Descrierea
produsului

DURAG D−R 290 descris în acest manual este un dispozitiv pentru
monitorizarea emisiilor de gaze în:
• Rafinării şi alte instalaţii petrochimice
• Industria metalurgică, industria prelucrării lemnului, industria chimică etc.
• Instalaţiile de incinerare a rebuturilor şi uzinele cu cărbune negru
• Sistemele de filtrare a prafului
• Instalaţiile cu ardere care folosesc cărbune, lignit, combustibil petrolier şi
amestecuri de ardere
• Instalaţiile de conversie, instalaţiile de asfalt
• Lucrările cu ciment
Este destinat măsurării şi monitorizării emisiilor scăzute până la medii, conform

reglementărilor europene. Poate fi folosit în condiţiile de mediu specificate,
indiferent de lungimea căii de măsurare şi dimensiunea particulelor de praf
care urmează să fie măsurate.
• Temperatură ambiantă permisă: -20°C până la +50°C
• Clase de protecţie:
Cap de măsurare/reflector IP 65
Nivel unitate de evaluare/unitate de afişare) IP20 până la IP 65 (în funcţie de echipament
Cutie de conexiuni IP 65
Unitate de curăţare a aerului
IP 55
Componente electronice de control
IP 65
• Temperatura minimă a gazului de conductă > punctul de condensare al gazului de conductă
• Presiunea min/max stat. a gazului de conductă -50 hPa până la +50 hPa
Parametrii menţionaţi în datele tehnice începând de la pagina 128 trebuie să fie

respectaţi şi aplicaţi.
4.10 Versiuni opţionale

A se vedea şi Tabelul 3 Sisteme standard D−R 290 la pagina 54.
Versiunile de sistem 3, 4 şi EEx.
D−R 290 M-150 D−R 290 SISTEM 3 cu cap de măsurare D−R 290 M-
150 şi reflector 3-150 pentru căi de măsurare de 1,5 m
până la 12 m, cu două ventilatoare trifazice şi flanşe de
conectare mari cu cercul de rotaţie de 150 mm.
D−R 290 M4-150 D−R 290 SISTEM 4 cu cap de măsurare D−R 290 M4-
150 şi reflector 3-150 pentru căi de măsurare de 11 m
până la 18 m, cu două ventilatoare trifazice şi flanşe
mari de concentrare cu cerc de rotaţie de 150 mm.
D−R 290 EEx 2/230 Pentru instalare în zona 2, 21 sau 22 cca versiune EEx
p cu D−R 290 PS în carcasă EEx d; tensiune de
alimentare de
230 V CA, ventilator de curăţare a aerului ex trifazic,
230/400 V CA, 50
38 D−R 290
Descrierea
produsului
Hz; unitate de control instalată în zona ex. liberă (maxim
1000 m distanţă).
D−R 290 EEx 1/230 Pentru instalare în zona 1 ca versiune EEx p cu

D−R 290 PS în carcasă EEx d; tensiune de alimentare
de 230
V CA, ventilator de curăţare a aerului ex. trifazic,
230/400 V CA, (alimentarea cu aer de curăţare din zona
2), 50 Hz; unitate de control instalată în zona ex. liberă
(maxim 1000 m distanţă).
D−R 290 EEx 2/115 Pentru instalare în zona 2, 21 sau 22 ca versiune EEx p
cu D−R 290 PS în carcasă EEx; tensiune de alimentare
de
115 V CA, ventilator de curăţare a aerului ex., 230/400 V
CA, 50
Hz; unitate de control instalată în zona ex. liberă (maxim
1000 m
distanţă).
D−R 290 EEx 1/115 Pentru instalare în zona 1 ca versiune EEx p cu
D−R 290 PS în carcasă EEx d; tensiune de alimentare
de 115
V CA, ventilator de curăţare a aerului ex. trifazic,
230/400 V CA, (alimentarea cu aer de curăţare din zona
2), 50 Hz; unitate de control instalată în zona ex. liberă
(maxim 1000 m distanţă).
Versiuni de tuburi sudate pentru Sistemul 3 şi Sistemul 4
D-R 280 – 10 E Tub sudat cu flanşă de reglare, cerc

de rotire de 150 mm
din material ST 37/1.0037
Tub extern -Ø 89 mm
D-R 280-10 ES Tub sudat cu flanşă de reglare, cerc
de rotire de 150 mm
din material ST 37/1.0037
D-R 280 – 10 EV4A Tub sudat cu flanşă de reglare, cerc
de rotire de 150 mm
din material V4A/1.4571
D-R 280-10 EV4AS Tub sudat cu flanşă de reglare, cerc
de rotire de 150 mm
din material V4A/1.4571
D−R 290 39
D−R 290
Monitor de praf şi
opacitate
05
5 Asamblarea structurală şi funcţionarea
5.1 Descrierea funcţională a componentelor sistemului
5.2 Principiul de funcţionare
5.3 Principiul de măsurare
5.3.1 Transmisia
5.3.2 Opacitatea
5.3.3 Calcularea opacităţii la ieşirea din coş de fum
5.3.4 Extincţia
5.4 Componentele sistemului
5.4.1 Combinaţii posibile ale sistemului de măsurare D−R 290
5.4.2 Combinaţii posibile ale sistemului D−R 290
Asamblarea structurală şi
funcţionarea
5 Asamblarea structurală şi funcţionarea
Acest capitol explică unităţile din care este alcătuit sistemul de măsurare D−R
290 şi modul în care aceste unităţi funcţionează împreună. Diversele principii
de măsurare sunt explicate şi sunt demonstrate diferitele alternative cu capete
de măsurare şi diametre ale tuburilor/flanşelor.
5.1
Descrierea funcţională a componentelor sistemului

Monitorul de praf şi opacitate D−R 290 constă din mai multe componente:
• Unitatea de măsurare optică (capul de măsurare)
• Reflectorul
• Unitatea de curăţare a aerului
• Unitatea de afişare şi control
• Tuburile sudate cu flanşă de reglare
Figura 1 Componentele sistemului D−R 290
D−R 290 43
funcţionarea
5.2 Principiul de funcţionare

Monitorul de praf şi opacitate D−R 290 funcţionează pe baza principiului de
transmisie (). Capul de măsurare (receptorul) şi reflectorul sunt montate opus
unul faţă de celălalt. Prin aplicarea () principiului de autocolimare, lumina de
măsurare traversează calea de măsurare de două ori şi sensibilitatea de
măsurare este dublată (a se vedea Figura 2 Măsurarea).
Lumina modulată emisă de capul de măsurare traversează calea de măsurare
iniţial cât mai departe de reflector. De aici este reflectată şi traversează calea de
măsurare încă o dată. În timpul acestei operaţii, atenuarea fasciculului de lumină
de măsurare datorită particulelor de praf este proporţională cu densitatea
particulelor. Punctul uniform de lumină care este reflectat pe partea laterală a
reflectorului atunci când traversează calea de măsurare este considerabil mai mare
ca diametru decât suprafaţa reflectorului. Aceasta face reglarea mai uşoară şi
previne erorile de măsurare în caz de distorsiune termică a capului de măsurare şi
a suprafeţelor de montare ale reflectorului.
Figura 2 Măsurarea
Scăderile inevitabile de intensitate ale dispozitivului de înregistrare optică

(receptor) şi ale sursei de lumină în stare solidă, cauzate de îmbătrânire şi de
efectele temperaturii, sunt compensate automat de către dispozitiv. De aceea
lumina modulată de 2 kHz a Diodei de Bandă Super Largă este împărţită într-
un fascicul de lumină de măsurare şi un fascicul de lumină de comparare (a se
vedea Figura 4 Măsurarea prin comparare). Un dispozitiv de înregistrare optic
primeşte alternativ fasciculele de măsurare şi comparare. Alternarea dintre
lumina de măsurare şi lumina de comparare este realizată folosind un motor cu
pas care învârteşte discul de deplasare unghiulară (Figura 3) cu diafragma din
faţa fasciculului de lumină spre calea de măsurare şi apoi permite numai
măsurarea luminii de comparare. Diferenţa dintre cele două măsurări este dată
de efectele îmbătrânirii curentului (sursei de lumină) şi ale temperaturii, care
pot fi în felul acesta eliminat din rezultatul măsurării.
Figura 3 Disc cu deplasare unghiulară
44 D−R 290
funcţionarea
Figura 4 Măsurare prin comparare
Fasciculul de lumină de comparare traversează calea de comparare integrată

timp de două secunde o dată la două minute. Valoarea luminii de comparare
este digitizată şi salvată pentru perioada luminii de măsurare ulterioară. Se
face o măsurare o dată la fiecare jumătate de secundă. Există un amplificator
comun pentru procesarea semnalului luminii de măsurare şi de comparare.
Figura 5 Verificarea
punctului zero
Pentru a verifica funcţionarea corectă a sistemului D−R 290, este executat un

ciclu de control la intervale periodice reglabile de la 1 la 99 de ore. În acest
ciclu, contaminarea interfeţelor optice şi anvergura sunt măsurate automat şi
afişate prin intermediul unui reflector de punct zero.
La verificarea anvergurii (Figura 6), o foaie perforată (Figura 3) cu o atenuare a
luminii definite este deplasată peste fasciculul de măsurare şi verificată pentru
a vedea dacă atenuarea măsurată este conformă cu cea definită. La verificarea
punctului zero (Figura 5), fasciculul de măsurare este reflectat direct în faţa
mediului măsurat. Aşadar acesta trece prin orice lentile contaminate şi toate
componentele optice relevante la fel ca la o măsurare reală.
Rezultatele de măsurare pentru următoarele măsurători sunt corectate de
magnitudinea diferenţei măsurate (contaminare). În cazul în care contaminarea
depăşeşte un procent specificat, este trimis un mesaj (ieşire releu).
D−R 290 45
funcţionarea
Componentele electronice digitale din aval determină transmisia pe baza

luminii de măsurare primite şi a intensităţii luminii de comparare. Acest lucru
permite calcularea () opacităţii sau, ca măsură liniară a concentraţiei de praf,
a () extincţiei. Extincţia poate fi calibrată şi prezentată în mg/m³. Rezultatul
măsurării este afişat şi prezentat ca un semnal de curent analogic.
anvergurii
5.3Principiul de măsurare
Dacă un fascicul de lumină este transmis printr-o conductă de gaz sau o
conductă de extracţie a prafului, lumina va fi atenuată cu atât mai mult cu cât
concentraţia de praf este mai mare. Rezultatele atenuării din refracţia şi
difracţia particulelor, care, luate împreună, sunt numite () extincţie E.
Conform legii lui Lambert-Beer, intensitatea luminii I scade exponenţial cu
lungimea l căii pe care a parcurs-o un fascicul
I = I0 ⋅ e− k ⋅l⋅c Ecuaţia 1
Figura 7 Principiul de măsurare
46 D−R 290
funcţionarea
5.3.1 Transmisia
Raportul dintre lumina primită I şi lumina emisă Io este transmisia T, în multe
cazuri fiind dată ca un procent.
I
T= , T [%] = I ⋅100% Ecuaţia 2
0 I0
5.3.2
Opacitatea Funcţia contrară transmisiei este difuzia sau opacitatea. Opacitatea a fost
aleasă ca magnitudine de ieşire pentru D−R 290, având în vedere faptul că
odată cu creşterea densităţii creşte şi semnalul de ieşire.
Op = 1 − T , Op[%] = 100% − T Ecuaţia 3
[%]
Figura 8 Relaţia dintre extincţie, transmisie şi opacitate
Principiul autocolimării (), pe care se bazează sistemul D−R 290, înseamnă

că lumina de măsurare –trimisă înapoi de reflector– traversează de două ori
calea de măsurare la punctul de măsurare. Aceasta înseamnă că lumina de
măsurare suportă de două ori atenuarea în acelaşi grad datorită particulelor de
praf prezente în gazul de conductă monitorizat. Aceasta înseamnă o creştere a
sensibilităţii de măsurare.
D−R 290 47
funcţionarea
5.3.3 Calcularea opacităţii la ieşirea din coş de fum
Dacă este necesar, măsurarea poate fi evaluată ca şi cum lumina de
măsurare ar fi trecut peste calea de măsurare o singură dată la ieşirea din coş
de fum (în conformitate cu EPA SUA). Din acest motiv este necesar următorul
calcul:
Op = Opacitatea la punctul de măsurare

Valoarea este egală cu o trecere de-a lungul căii de măsurare
Op1 = opacitatea (măsurată) la punctul de măsurare Valoarea este

egală cu două treceri de-a lungul căii de măsurare (principiul
autocolimării)
Op2 = Opacitatea la ieşirea din coş de fum

Valoarea este egală cu o trecere de-a lungul căii de măsurare
L1 = Diametrul coşului de fum la punctul de măsurare
L2 = Diametrul la ieşirea din coş de fum
FCLC Factor corecţie lungime cale
FCLC = L2/L1
Op = 1 − 1 −Op1 Ecuaţia 4
Dacă atenuarea dublă (măsurată) a luminii de măsurare în punctul de măsurare

este luată îl considerare, următoarea relaţie se menţine:
Ecuaţia 5
Figura 9 Anverguri pentru determinarea opacităţii
48 D−R 290
funcţionarea
Dacă este necesar, sistemul de evaluare al D−R 290 poate realiza acest calcul,
converti măsurarea în consecinţă şi apoi poate produce rezultatul.
Pentru a face acest lucru, factorul de corecţie în coş de fum (L2 / L1) trebuie să
fie setat în unitatea de evaluare. Setarea poate fi realizată conform descrierii de
la pagina 74. Setarea factorului de corecţie în coş de fum se aplică în toate
intervalele de măsurare a opacităţii ale ambelor conducte măsurate (a se
vedea Capitolul 6.5.10, pagina 78).
Exemplu:
Punct de măsurare = 6,00 m = L1
Ieşire din coş de fum = 5,10 m = L2
Factorul de corecţie în coş de 5,10m
= = 0,850
fum 1 = L2/L1 6,00m
Setarea standard pentru factorul de corecţie în coş de fum este 1. Această

setare înseamnă că opacitatea este afişată ca şi cum lumina de măsurare trece
peste calea de măsurare o singură dată la punctul de măsurare. În cazul în
care calculul nu este executat de D−R 290, factorul 2 trebuie să fie setat.
5.3.4 Extincţia
Logaritmul valorii reciproce a transmisie este numit Extincţie E.
Ecuaţia 6
Ecuaţia 1
Măsurarea concentraţiei de praf este realizată cu

intensitate constantă a luminii emise I0 şi o valoare predefinită l pentru calea
de măsurare. Coeficientul de extincţie k depinde de o serie de parametri (cum
ar fi dimensiunea particulelor de praf sau materialul particulelor, caracterizat
prin greutate specifică, index de refracţie şi constantă de absorbţie pentru
lungimea de undă a luminii utilizate) şi care poate fi diferit pentru fiecare
instalaţie. În plus, atât la instalaţiile cu flacără cât şi la uzinele în care este
generat mult praf, de ex. în industria cimentului, dimensiunea particulelor de
praf se schimbă proporţional cu utilizarea capacităţii uzinei. De asemenea,
eficacitatea elementelor umede de eliminare a prafului (abur şi nuclee de
condensare) şi performanţa filtrului respectiv sunt factori importanţi. Din cauza
multitudinii valorilor de influenţare, nu poate fi declarată o conjuncţie
matematică simplă între încărcăturile de praf şi transmisie.
Din acest motiv, relaţia dintre afişajul dispozitivului în extincţie şi emisia de praf
[în mg/m³] trebuie să fie determinată pentru fiecare instalaţie folosind
măsurarea gravimetrică ( gravimetria).
D−R 290 49
funcţionarea
Conversia ecuaţiei 1 ţinând seama de lnT = ln10 · lgT duce la:
E= k⋅l ⋅c Ecuaţia 7
ln 10
Concentraţia de praf c este:
ln10 ⋅ lg I0
c = ln10 ⋅ E = =E⋅b
k⋅l k⋅l I Ecuaţia 8
Io = Lumină emisă k = Coeficient de extincţie
I = Lumină de recepţie E = Extincţie
l = Măsurarea lungimii căii c = Concentraţie de praf

(în caz de autocolimare x 2)
b = Coeficient de praf
Coeficientul b trebuie să fie determinat prin măsurătoare gravimetrică din

motivele menţionate. Măsurătorile necesare trebuie să fie realizate pentru
încărcăturile instalaţiei care au loc şi cu diferite opţiuni de filtrare pentru
instalaţia respectivă. Acolo unde sunt tipuri diferite de combustibil, sunt
necesare măsurători de control. Valorile extincţiei pentru emisiile de praf pot fi
evaluate corect numai dacă sunt disponibile aceste cifre comparative.
Deoarece concentraţia de praf este supusă fluctuaţiilor statistice, metodele
statistice sunt folosite când se calculează calibrarea pentru relaţia dintre ()
extincţie şi concentraţia de praf.
Pentru informaţii complexe, consultaţi standardele tehnice VDI 3950, EN
14181, EN 13284-1, EN 15259 şi altele.
50 D−R 290
funcţionarea
5.4 Componentele sistemului
Figura 10 Componentele sistemului
Standard Opţional
1 Unitatea de evaluare D−R 290 AW2 6 Jurnal de date
Capace de protecţie la intemperii pentru
2 Capul de măsurare D−R 290 MK 7
capul de măsurare şi reflector
3 Reflector D−R 290 RI/RII 8 Capac de protecţie la intemperii

pentru unitatea de curăţare a
4 Tub sudat cu flanşă de reglare 9 Opritor de siguranţă în caz de defecţiune
D-SK 290
5 Unitate de curăţare a aerului D−R 290 10 Componente electronice ale

GN întrerupătorului de siguranţă în caz de
defecţiune
11 Capac de protecţie la intemperii pentru
D−R 290 AW2/AZ2/AE
12 Emiţător de temperatură pentru

standardizare
D−R 290 51
funcţionarea
5.4.1 Combinaţii posibile ale sistemului de măsurare D−R 290
Pentru ilustraţii ale componentelor sistemului, consultaţi pagina 31
şi următoarele. Unitatea de evaluare din punctul de măsurare din carcasa rigidă (standard)
D-R 290 AG2

D-R 290 MK
D-R 290 AW2
MK 2m
AW2
Unitate de evaluare cu cablu prelungitor de 5 m sau 10 m
D-R 290 AG2

D-R 290 MK D-R 290 AW2
MK 2m
D-R 290 LTxx
5 sau 10 m AW2
Unitatea de evaluare din carcasa rigidă sau din carcasa panoului de control care foloseşte sursa de
alimentare locală a D−R 290 PS până la 1000 m distanţă (a se vedea Figura 12 Sistem cu unitate de
alimentare locală şi unitate de evaluare la distanţă).
D-R 290 AG2 D-R 290 BT2

D-R 290 MK D-R 290 PS D-R 290 AW2 D-R 290 AW2
MK 2m PS <1000 m AW2 AW2
Unitatea de afişare D−R 290 AZ2 la punctul de măsurare în carcasa rigidă, unitatea de evaluare în
dulap rigid sau carcasa panoului de control la până la 1000 m distanţă (a se vedea Figura 11 Sistem
cu unitate de afişare şi unitate de evaluare la distanţă).
D-R 290 AG2 D-R 290 AG2 D-R 290 BT2

D-R 290 MK D-R 290 AZ2 D-R 290 AW2 D-R 290 AW2
MK 2m AZ2 <1000 m AW2 AW2
Unitatea de evaluare fără carcasă poate fi conectată printr-un cablu adaptor de 2 m la capul de măsurare în
scopuri de testare.
D-R 290 AD D-R 290 AW2

D-R 290 MK
2m 2m
MK AD AW2
52 D−R 290
funcţionarea
Dacă operarea sistemului de măsurare D−R 290 trebuie să fie posibilă şi din
camera de comutare, sistemul de măsurare poate fi extins cu unitatea de
afişare D−R 290 AZ2 sa unitatea de alimentare electrică locală D−R 290 PS.
Distanţa dintreunitatea locală şi unitatea de evaluare în camera de comutare
poate avea orice valoare până la1000 metri. Cablarea trebuie realizată folosind
cablu torsadat cu secţiune transversală de 0,20 mm² (echivalent AWG 24).
Figura 11 Sistem cu unitate de afişare şi unitate de evaluare la distanţă
Figura 12 Sistem cu unitate de alimentare electrică locale şi unitate de evaluare la distanţă
D−R 290 53
funcţionarea
5.4.2 Combinaţii posibile ale sistemului D−R 290
Există patru sisteme diferite disponibile pentru diferite lungimi ale căii de
măsurare de la 1 la 18 m şi aceste sisteme diferă în ceea ce priveşte designul
şi timpul de material utilizat pentru reflector.
Acestea sunt designurile disponibile:

D−R 290 cu diametru al cercului de rotire de 100 mm (Sistem 1 şi Sistem 2)
D−R 290-150 cu diametru al cercului de rotire de 150 mm pentru lungimi mai
mari ale căii de măsurare
(Sistem 3 şi Sistem 4)
Sistem Cap de Reflector Cale de Cerc de

măsurar măsura rotire
e re Ø
D−R 290 Sistem 1 D−R 290 M D−R 290 R1 1 m până la 2,25 m 100 mm
D−R 290 Sistem 2 D−R 290 M D−R 290 R2 1,5 m până la 100 mm
aproximativ 8 m
D−R 290 Sistem 3 D−R 290 M-150 D−R 290 R3-150 1,5 m până la12 m 150 mm
D−R 290 Sistem 4 D−R 290 M4-150 D−R 290 R3-150 1,5 m până la 18 m 150 mm
Tabelul 3 Sisteme standard D−R 290
Există, de asemenea, diferite diametre de tuburi disponibile pentru diverse

diametre ale flanşelor de montare sudate. Tabelul următor prezintă lungimea
maximă a tubului respectiv pentru care măsurarea este posibilă. În plus,
flanşele de montare trebuie să pătrundă aproximativ 30 mm în conducta
măsurată. Datele sunt legate de tuburile sudate standard cu flanşă de reglare
(1.0037). Lungimi speciale disponibile la cerere.
Diametru tub Diametru tub

Cerc de rotire Lungime max.
extern intern
Ø [mm] tub
Ø Ø
[mm]
[mm] [mm]
100 65 59 300
100 89 83 600
*150 89 83 600
*150 110 100 1050
Tabelul 4 Lungimile tuburilor sudate
*) Ø 150 corespunde sistemelor 3 şi 4
Această descriere se aplică pentru sistemele 1 şi 2 cu diametru al cercului de
rotire de 100 mm
(a se vedea schema dimensională a tubului sudat cu flanşă de reglare).
*Pentru sistemele 3 şi 4 cu diametrul cercului de rotire de 150 mm, consultaţi
manualul separat pentru D−R 290-150.
54 D−R 290
funcţionarea
Figura 13 Schema dimensională a tubului sudar standard cu flanşă d reglare pentru D−R 290
D−R 290 53
D−R 290
Monitor de praf şi
opacitate
06
6 Planificarea proiectului, ansamblarea şi punerea în funcţiune
6.1 Siguranţa
6.2 Pregătirea pentru asamblare
6.3 Selectarea punctului de măsurare
6.4 Ansamblul capului de măsurare D−R 290 MKşi a reflectorului RI/II
6.5 Ansamblul unităţii de evaluare D−R 290 AW2
6.6 Ansamblul unităţii de afişare D−R 290 AZ2
6.7 Ansamblul unităţii de alimentare electrică locală D−R 290 PS
6.8 Unitatea de evaluare - Intrările şi ieşirile de stare
6.9 Unitatea de evaluare/afişare - Funcţiile comutatoarelor
6.10 Capul de măsurare D−R 290 MK - setări
6.11 Unitatea de curăţare a aerului (ventilator) D−R 290 GN
6.12 Dispozitivul de protecţie D-SK 290
6.13 Punerea în funcţiune iniţială
Planificarea proiectului, ansamblarea şi punerea
în funcţiune
6 Planificarea proiectului, ansamblarea şi punerea în funcţiune
În acest capitol vă vom arăta care sunt cerinţele pentru utilizarea D−R 290.
Explicăm unde se află punctul de măsurare corect pe conductă, ce trebuie
să aveţi în minte în timpul asamblării şi alinierii căii de măsurare şi cum să
conectaţi unitatea de curăţare a aerului şi componentele electronice.
În plus, examinăm şi modul de montare a dispozitivului de protecţie

(întrerupătorul de siguranţă în caz de defecţiune) disponibil opţional, pentru a
putea proteja corespunzător capul de măsurare şi reflectorul împotriva
deteriorării.
6.1 Siguranţa

nu trebuie să fie
la reţea. Intervenţiile la acest dispozitiv pot fi realizate numai de către personal
instruit, cu calificare adecvată Personalul respectiv trebuie să cunoască în
profunzime toate sursele de pericole şi măsurile de reparaţii, în conformitate cu
manualul de funcţionare.
PERICOL Pericol de explozie
Utilizarea monitorului de praf şi opacitate D−R 290 în medii cu potenţial
exploziv ca şi măsurarea amestecurilor de gaze explozive este permisă numai
dacă este utilizată versiunea , disponibilă opţional.
Pericol pentru sănătate produs de gazele de conductă

Atunci când se măsoară conducte care conţin gaze periculoase pentru
sănătate, la temperaturi ridicate sau presiuni ridicate, monitorul de praf şi
opacitate (capul de măsurare
şi reflectorul şi/sau întrerupătorul de siguranţă în caz de defecţiune) poate fi
montat sau demontat numai după ce instalaţia a fost oprită!
Pagubele materiale produse de personal

neautorizat
Persoana responsabilă de siguranţă trebuie să se asigure că sistemul de
măsurare descris în acest manual este manipulat numai de către personalul
O atenţie deosebită trebuie să se acorde asigurării faptului că avertizările
menţionate în acest manual legate de protecţia personală şi protecţia
sistemului de măsurare sunt cunoscute şi respectate.
Consultaţi cu "Personalul calificat" la pagina 19.

Documentaţia tehnică necesară pentru punerea în funcţiune poate fi găsită în
paginile următoare. Datele tehnice se găsesc în Anexa de la pagina 128 şi
următoarele.
D−R 290 57
în funcţiune
6.2 Pregătirea pentru asamblare

6.2.1 Ordinea de asamblare a sistemului:
1. Verificarea condiţiilor de utilizare (a se vedea mai jos
2. Selectarea punctului de măsurare
3. Selectarea componentelor de sistem opţionale
4. Planificarea locaţiilor pentru montarea unităţilor de curăţare a aerului şi de
conexiune
5. Montarea şi alinierea tuburilor sudate cu flanşă de reglare pentru unitatea
de măsurare şi reflector
6. Dispunerea cablului de conectare
7. Montarea şi conectarea unităţii (unităţilor) de conectare
8. Montarea şi conectarea unităţii de curăţare a aerului şi verificarea
funcţionării corecte
9. Conectarea furtunelor de curăţare a aerului la unitatea de măsurare şi la
reflector şi doar apoi:
10. Montarea capului de măsurare şi a reflectorului pe conducta măsurată
11. Conexiunea electrică a componentelor
12. Reglarea optică a unităţii de măsurare
13. Punerea în funcţiune a D−R 290 şi verificările funcţionale
14. Programarea parametrilor de măsurare necesari şi reglarea unităţilor;
ca şi verificarea punctului zero
6.2.2 Condiţii de utilizare

Există anumite condiţii care trebuie să fie verificate pentru a utiliza monitorul de
praf şi opacitate D−R 290. Adecvarea dispozitivului poate fi determinată uşor şi
rapid folosind următoarea listă de verificare.
Listă de verificare: Condiţii pentru operarea D−R 290

Temperatura gazului de conductă Dacă temperaturile scad în mod
este mai mare decât punctul de regulat sub punctul de condensare, □
condensare, permiţând eliminarea D−R 290 nu este adecvat pentru
gazului condensat din conductă? aplicaţia respectivă.
Punctul de măsurare este într-un Sistemul D−R 290 este adecvat

mediu cu potenţial exploziv sau pentru această aplicaţie numai dacă □
măsurătorile sunt preformate pe este utilizată versiunea ,
amestecuri de gaze explozive? disponibilă opţional.
Care este distanţa până la punctul Utilizaţi tabelul de la pagina 54
de măsurare peste care se va face pentru a selecta sistemul corect □
măsurarea?
Ce interval de măsurare este Pentru aceasta, determinaţi media
necesară? anticipată a concentraţiei de praf, □
dar şi valoarea limită care va fi
monitorizată, dacă există.
Care este grosimea peretelui Folosiţi tabelul de la pagina 54
conductei la punctul de măsurare? pentru a selecta sistemul corect. □
Ce presiune, în relaţie cu Depăşirea maximă a presiunii
presiunea normală, prevalează pentru utilizarea unui ventilator □
în conducta măsurată? standard este în jur de 50 hPa.
58 D−R 290
în funcţiune
Este disponibilă o curăţare a aerului Aerul proaspăt atras de ventilator pentru

adecvată? curăţare trebuie să nu conţină praf sau petrol
şi să aibă o temperatură cuprinsă între -20 şi
□
+40 °C.
Punctul de măsurare este Dacă este aşa, trebuie să fie folosit un capac
situat în exterior? de protecţie la intemperii pentru □
componentele care sunt în exterior (a se
vedea pagina 33 şi următoarele).
Locaţia de montare planificată Platforma de lucru ar trebui să fie la
este sigură pentru personalul de aproximativ 1,5 m sub penetrarea de
măsurare. Toate piesele sistemului de
□
service? măsurare trebuie să poată fi accesate fără a
întâmpina pericole. Trebuie să se respecte
reglementările specifice în ţara respectivă
pentru protecţia împotriva accidentelor.
Există suficient spaţiu pentru Pentru aproape toate componentele sistemului,

lucrări de întreţinere la capacul este împins într-o parte pentru
deschidere (a se vedea Figura 23 de la pagina
□
componente? 66). Carcasa unităţii de evaluare şi afişare, dar
şi cea a controlerului dispozitivului de protecţie
necesită spaţiu adecvat pe partea cu
balamaua.
6.2.3 Transportul
D−R 290 este un dispozitiv de măsură. Ca toate dispozitivele de măsură,
trebuie să fie tratat cu deosebită atenţie. Nu sunt necesare alte măsuri pentru
transport. Pe lângă componentele electronice pe care le conţine, nu sunt
implicate componente deosebit de sensibile. Trebuie să evitaţi totuşi
impacturile bruşte.

Condiţiile tehnice la diverse instalaţii cu cazane sau instalaţii de eliminare a
prafului, coşurile de fum şi conductele de gaze variază foarte mult. În general,
se recomandă să existe o locaţie a punctului de măsurare determinată de
institutul metrologic competent (de ex. TÜV).
La punctul de măsurare pentru D−R 290 pe conducta măsurată, trebuie să

existe o distribuţie cât mai uniformă a prafului şi a gazelor , iar temperatura nu
trebuie să scadă sub punctul de condens al gazelor din conductă. Scopul este
de a se obţine o cale a fasciculului cât mai orizontală prin gazul măsurat. Se
preferă o conductă verticală uneia orizontale.
La punctul de măsurare planificat, trebuie să se ţină seama de opţiunile de

montare pentru reflector, unităţile de curăţare a aerului şi, acolo unde este
necesar, întrerupătoarele de siguranţă în caz de defecţiune, dar şi de
intervalele de mişcare pentru capul de măsurare şi reflector. Acolo unde
montarea se va face în exterior, trebuie să se ţină seama de spaţiul necesar
pentru capacele de protecţie la intemperii la sistemul de măsurare şi unitatea
de curăţare a aerului.
Dacă este posibil, punctul de măsurare nu trebuie să fie în faţa sau în spatele
zonelor îndoite sau a modificărilor secţiunii transversale. Calea de abordare
(lungimea conductei înainte de punctul de măsurare) şi calea de ieşire
(lungimea conductei după punctul de măsurare) trebuie să fie de cel puţin 3 x D
(D = diametrul intern al conductei). Dacă acest spaţiu nu este disponibil, calea
de abordare trebuie să fie mai lungă
D−R 290 59
în funcţiune
decât calea de ieşire. La coşurile de fum cu dimensiuni interne rotunde, "D"

este diametrul interior. La secţiunile transversale pătrate sau dreptunghiulare,
se aplică diametrul hidraulic
F = Zonă
D = 4F / U U = Circumferinţă
Eq. 10
Zona în ansamblu trebuie să fie cât mai lipsită de vibraţii şi oscilaţii.

Dacă acest lucru nu este posibil, se recomandă ca asamblarea (montarea) să
se facă astfel încât să se realizeze separarea de curentul indus de vibraţii,
pentru ca sistemul de măsurare să nu fie afectat de acestea.
Figura 14 Punctul de măsurare a Figura 15 Punctul de măsurare b
Dacă este necesar un punct de măsurare între un filtru şi un curent indus,

locaţia de montare trebuie să fie mai spre curentul indus decât spre filtru.
Punctul de măsurare trebuie să fie accesibil fără pericole atât pentru punerea
în funcţiune cât şi pentru lucrările de calibrare, dar şi pentru întreţinere şi
operaţii de service care vor fi necesare ulterior.
6.4 Asamblarea capului de măsurare D−R 290 MK şi a

reflectorului RI/II
Flanşe de reglare cu capete de tub sudate sunt prevăzute în versiunea
standard pentru montarea capului de măsurare şi a reflectorului pe conductele
din oţel. Instalarea pe conductele groase şi pe coşurile de cărămidă sau la
temperaturi ridicate ale gazelor arse necesită flanşe care să fie modificate
adecvat şi acestea pot să fie fabricate de client sau proiectate de DURAG.
Dacă tuburile sudate sunt prelungite, se poate alege un diametru mai mare al
tubului (a se vedea tabelul de la pagina 54).
60 D−R 290
în funcţiune
Versiunea standard a flanşei de reglare: St. 37 Material 1.0037

Disponibilă opţional într-o versiune specială: V4A Material 1.4571
6.4.1 Asamblarea standard a tuburilor sudate cu flanşe de reglare

PERICOL Pericol pentru sănătate produs de gazele arse
Pe conductele măsurate care conţin gaze periculoase pentru sănătate, la
temperaturi ridicate sau presiuni ridicate, tuburile sudate cu flanşă de reglare
pot fi montate
sau demontate numai după ce instalaţia a fost oprită.
Reglementările şi dispoziţiile de siguranţă relevante pentru instalaţie trebuie să
fie respectate şi trebuie să se ia măsurile de protecţie adecvate
Posibilitate de producere a pagubelor materiale sau penetrare a conductei.

Nu lăsaţi părţile decupate să cadă pe conductă.
Indiferent de materialul şi mediul conductei care va fi măsurată, trebuie să

marcaţi mai întâi punctele de montare pentru tuburile sudate cu flanşă de
reglare înainte de a efectua o penetrare.
Capetele tuburilor trebuie să pătrundă aproximativ 30 mm în interiorul
conductei. La montare, asiguraţi-vă că punctul roşu de pe flanşă este, în
general, deasupra poziţiei de montare.
Înainte de a putea fixa tuburile sudate cu flanşă de reglare pe conductă,
acestea trebuie să fie aliniate.
Figura 16 Asamblarea standard a flanşei de montare
6.4.2 Alinierea capetelor tuburilor

Axele tuburilor sudate cu flanşă de reglare trebuie să fie atent aliniate unele
faţă de altele la asamblare. Deviaţia maximă permisă de paralelitate a flanşelor
este de ±1°. Alinierea precisă a capetelor tuburilor - şi prin urmare paralelitatea
flanşei de reglare - este realizată dacă tubul auxiliar continuu care iese în afară
la ambele capete şi care are un diametru exterior de 58 mm poate fi trecut prin
cele două penetrări opuse. Flanşele de reglare sunt ataşate la capetele ieşite
în afară ale tuburilor şi sudate pe căptuşeala coşului sau montate în
conformitate cu materialul şi mediul conductei măsurate. Tubul care a fost
trecut prin acesta este retras, lăsând flanşele montate aliniate.
La conductele măsurate la care alinierea nu poate fi realizată cu un tub, poate
fi furnizat un dispozitiv de reglare optic (laser) (D-R 280-70).
D−R 290 61
în funcţiune
6.4.3 Variante de asamblare

Exemple de coşuri zidite
La coşurile zidite, întâi se face o penetrare în coş şi apoi este ataşată o placă
de ancorare cu un orificiu adecvat, iar tubul cu flanşa de reglare este sudat aici.
Vă rugăm să respectaţi notele şi specificaţiile prezentate în descrierea
asamblării standard.
Figura 17 Asamblarea pe coş zidit a flanşei de montare
Exemplu de conducte măsurate cu pereţi

subţiri
În cazul căptuşelilor subţiri, trebuie să se aplice plăci de cornişă pentru consolidare
(a se vedea Figura 18
Asamblarea plăcilor de cornişă pentru flanşa de montare). Pe coşurile cu o
temperatură a gazelor arse de peste 250 °C, trebuie să se monteze scuturi de
protecţie la căldură pentru izolaţia termică a capului de măsurare şi reflectorului
şi utilizarea întrerupătoarelor de siguranţă în caz de defecţiune este o idee
bună. Vă rugăm să respectaţi notele şi specificaţiile prezentate în descrierea
asamblării standard.
Figura 18 Asamblarea plăcilor de cornişă pentru

flanşa de montare
62 D−R 290
în funcţiune
Exemplu de coşuri cu căptuşeală dublă

La coşurile cu căptuşeală dublă, se face, de asemenea, mai întâi o penetrare
în căptuşeala exterioară a coşului (pentru montare pe căptuşeala interioară,
penetrarea exterioară trebuie să fie cumva mai mare) şi apoi se face
penetrarea adecvată în căptuşeala interioară. Procedura depinde de materiale,
conform descrierii din exemplele precedente. Placa de ancorare, placa de
sudare şi placa de cornişă pentru tuburile sudate cu flanşă de reglare sunt cel
mai bine ataşate pe căptuşeala interioară pentru a menţine gazele în conductă.
Penetrarea de montare în căptuşeala exterioară trebuie să fie izolată astfel
încât extensia legată temperatură a flanşei utilizate să nu fie afectată. Orice
suport suplimentar fixat pentru flanşa de montare pe căptuşeala exterioară
trebuie să permită şi această expansiune.
Lăsaţi spaţiul necesar pentru lungimea maximă a tuburilor sudate care este
restricţionată de fasciculul de măsurare (a se vedea Tabelul 4 Lungimile
tuburilor sudate la pagina 54) şi secţiunile transversale ale tuburilor respective.
De la o lungime a tubului de 600 mm, cercul de rotire sau diametrul flanşei se
modifică şi acest lucru duce la o schimbare a sistemului care trebuie să fie
folosit. Notele şi specificaţiile de siguranţă date în descrierea asamblării
standard trebuie să fie respectate!
Figura 19 Asamblarea cu căptuşeală dublă a flanşei de montare pe

sistemele 1 şi 2
Figura 20 Asamblarea cu căptuşeală dublă a flanşei de montare pe

sistemele 3 şi 4
D−R 290 63
în funcţiune
6.4.4 Ordinea de asamblare pentru capul de măsurare şi reflector
ATENŢIE Înainte de ataşarea capului de măsurare şi a reflectorului la conducta

măsurată, ambele trebuie să fie alimentate cu aer de curăţare. Aerul de
curăţare este destinat protecţiei modulelor ataşate la conducta de praf. Acesta
protejează componentele de gazele fierbinţi şi/sau agresive. Întreruperea
alimentării cu aer de curăţare poate duce rapid la deteriorări, posibil ireparabile,
ale dispozitivului de măsurare şi reflectorului. De aceea alimentarea cu aer de
curăţare trebuie să fie fiabilă în cazul întreruperii funcţionării instalaţiei.
Pentru asamblarea unităţii de curăţare a aerului, consultaţi

pagina 105 şi următoarele.
Montarea întrerupătoarelor de siguranţă în caz de defecţiune oferă, de
asemenea, protecţie efectivă împotriva deteriorării în cazul unei scurte perioade
de întrerupere a alimentării cu aer de curăţare. Sistemul de măsurare D−R 290
este conceput în termeni optici şi mecanici pentru ca un dispozitiv de protecţie
DSK 290 (întrerupător de siguranţă în caz de defecţiune) să poată fi montat
între fiecare tub sudat şi capul de măsurare sau reflector. Montarea acestor
întrerupătoare de siguranţă în caz de defecţiune face posibilă efectuarea
închiderii mecanice a căii dintre dispozitivul de măsurare şi gazele arse în cazul
unei probleme (întreruperea alimentarii electrice sau a alimentării cu aer de
curăţare). În acest fel dispozitivul de măsurare este protejat până când
problema este rectificată.
Când se utilizează întrerupătoare de siguranţă în caz de defecţiune, vă
rugăm să procedaţi conform ordinii de asamblare descrise pentru acestea
(a se vedea pagina 110 şi următoarele).
Nu atingeţi niciodată componentele care ar putea fi încinse fără să purtaţi
echipament rezistent la temperatură şi/sau mănuşi de protecţie.
PERICOL Pericol acut de gaze

Când se slăbeşte conexiunea flanşei la conducta măsurată, este posibil să fie
eliberate gaze fierbinţi sau gaze care sunt periculoase pentru sănătate. În
funcţie de necesităţi, purtaţi
îmbrăcăminte de protecţie şi o mască de protecţie înainte de a face acest lucru.
Dacă nu există un dispozitiv de protecţie, la asamblarea capului de măsurare sau a

reflectorului la flanşa de reglare, trebuie să fie respectată ordinea următoare de
asamblare:
1. Mai întâi scoateţi colierul din cauciuc de pe flanşa de montare fixată pe
conducta măsurată.
2. Conectaţi furtunul de curăţare a aerului la flanşa de curăţare a aerului de pe
capul de măsurare sau reflector şi fixaţi-l în poziţie folosind clamele pentru
furtun furnizate.
3. Plasaţi cele 12 şaibe de siguranţă pe fiecare dintre cele 3 şuruburi cu filet
ale flanşei de montare orientate alternativ.
4. Porniţi unitatea de curăţare a aerului (pentru asamblarea unităţii de curăţare
a aerului D−R 290 GN, consultaţi pagina 105 şi următoarele) şi împingeţi
flanşa unităţii de curăţare a aerului de la capul de măsurare sau reflector,
care este conectată la sursa de alimentare cu aer de curăţare activă, pe
şuruburile cu filet.
5. Fiecare şaibă (bilă) rotundă (partea plată a piuliţei)
64 D−R 290
6. trebuie să fie strânsă, dar în funcţiune
doar slab, cu piuliţa cu autoblocare (strângerea
finală este realizată la reglarea optică, a se vedea pagina 66).
7. Scoateţi colierul din cauciuc de pe spaţiul dintre flanşa de montare şi flanşa
unităţii de curăţare a aerului.
8. Faceţi conexiunea dintre capul de măsurare şi unitatea de evaluare folosind
cablul de conectare.
Figura 21 Asamblarea la flanşa de reglare

Notă importantă:
Punctul roşu de pe flanşa reglabilă trebuie să fie întotdeauna în partea
superioară!
Lungimile tuburilor care depăşesc 600 mm necesită un cerc de rotire sau un

diametru al flanşei mai mare!
Figura 22 Schema dimensională a tubului sudat cu flansă de reglare
D−R 290 65
în funcţiune
Figura 23 Exemplu de asamblare pe conducta

orizontală
6.4.5 Reglare optică

După ce sistemul de măsurare a fost montat pe coşul de fum, acesta trebuie
să fie aliniat optic. D−R 290 a fost presetat din fabrică la lungimea căii de
măsurare specificată (dacă este cunoscută). Prin urmare, sistemul nu trebuie
să fie deschis pentru a realiza reglaje suplimentare.
Dacă sistemul de măsurare nu a fost încă setat la lungimea căii de măsurare

relevantă sau dacă sistemul de măsurare este instalat pe o cale de măsurare
modificată, trebuie să se realizeze mai întâi o reglare cu referire la calea de
măsurare fără fum (a se vedea secţiunea Reglare automată faţă de calea de
măsurare fără fum de la pagina 99 şi următoarele).
Este bine să se realizeze o aliniere optică în ordinea următoare:

1. Faceţi conexiunile electrice dintre capul de măsurare şi unitatea de
evaluare. Pentru aceasta, consultaţi Conexiunea electrică a D−R 290
AW2 de la pagina 69 şi următoarele.
Porniţi alimentarea.
După pornire, D−R 290 execută un ciclu de control, comută în
modul de măsurare şi apoi este gata de setare.
2. În cazul în care capul de măsurare şi reflectorul sunt montate ca în Figura
21
Asamblare la flanşa de reglare, cele trei piuliţe de la flanşele respective sunt
strânse complet, conform descrierii de mai jos.
3. Acest lucru permite reglarea optică simultană a capului de măsurare. Pentru
aceasta, există un dispozitiv de vizionare pe capul de măsurare, care este
în partea dreaptă, în spatele geamului de vizionare. Imaginea reflectorului
(punct de lumină) trebuie să fie setată astfel încât să fie în centrul
dispozitivului de vizionare. Pentru a face acest lucru, prima piuliţă B este
strânsă. Pe măsură ce piuliţa A este strânsă, capul de măsurare se înclină
în jurul axei B - C, iar imaginea din dispozitivul de vizionare se deplasează
pe direcţie verticală. Strângerea sau slăbirea piuliţei C duce la o înclinare în
jurul axei A - B, iar imaginea din dispozitivul de vizionare se deplasează în
66 D−R 290
direcţie orizontală. Dacă în funcţiune
este necesar, reflectorul trebuie să fie, de
asemenea, aliniat corespunzător anterior, cât mai perpendicular pe
conducta de gaze.
Trebuie să strângeţi întotdeauna piuliţele (cu autoblocare) numai la o
torsiune la care şaibele de siguranţă reţin efectul lor de resort.
4. După ce reglarea a fost făcută, izolaţi electric capul de măsurare şi unitatea
de evaluare (opriţi alimentarea).
5. Când este pornit din nou, D−R 290 efectuează un ciclu de control şi apoi
este gata de funcţionare.
6.5 Ansamblul unităţii de evaluare D−R 290 AW2

6.5.1 Carcasa D−R 290 AG2
Dacă unitatea de evaluare D−R 290 AW2 este acţionată local (standard), există
o carcasă din aluminiu rezistenţă la pulverizarea apei cu protecţie la IP 65
disponibilă pentru montarea componentelor electronice de evaluare ale D−R
290 AW2 la punctul de măsurare.
În carcasă, tastele şi afişajul LC de pe panoul frontal al unităţii de evaluare sunt
protejate de un capac transparent care poate fi deschis prin împingere spre
stânga
Blocurile de borne sunt aşezate într-o secţiune a carcasei (secţiunea inferioară
a carcasei) care trebuie să fie deschisă separat. Pentru conexiunile prin cablu,
există
7 presgarnituri (2x M20, 5x M16). Presgarniturile M20 sunt prevăzute pentru
diametre ale cablului de 7 mm până la 13 mm. Presgarniturile M16 acceptă
cabluri cu diametre
între 4,5 şi 10 mm.
Conexiunea electrică locală dintre capul de măsurare şi unitatea de evaluare
din carcasă se face printr-un cablu cu ştecăr de conectare (lungimea cablului
este în jur de
2 m). Sunt posibile prelungiri de până la 10 m.
Înainte de montarea carcasei, aparatul este scos din aceasta (după slăbirea
celor patru şuruburi de fixare din faţa aparatului). Apoi carcasa este deschisă
mai întâi folosind o şurubelniţă pentru a debloca blocarea şuruburilor din
dreapta carcasei (răsucire în sens antiorar). Secţiunea carcasei care poate fi
desfăcută se deschide la stânga şi este deschisă împreună cu capacul
transparent. Tot ce trebuie să faceţi acum este să deschideţi partea inferioară a
carcasei cu ajutorul şurubului cu cap în cruce de pe capacul frontal şi să trageţi
spre stânga. Se monta întreaga carcasă de aluminiu folosind orificiile de
montare care sunt accesibile acum.
Diametrul orificiului de
montare: 6,5 mm
Distanţa dintre centrele orificiilor: 166 (sus)/162 (jos) x 220 mm
D−R 290 67
în funcţiune
Dacă sunt prevăzute mai multe carcase (de ex. pentru unitatea de evaluare şi
componentele electronice de control ale întrerupătoarelor de siguranţă în caz
de defecţiune) una lângă alta, se va asigura un spaţiu corespunzător înălţimii
totale a secţiunilor protuberante ale carcaselor. Dacă nu se face acest lucru, nu
va fi posibil să deschidă sau să se monteze carcasele ulterior.
Figura 24 Schema dimensională a carcasei D−R 290 AG2
După montarea carcasei, asiguraţi-vă (când introduceţi aparatul înapoi în

carcasă) că angajaţi racordul de pe placa de bază în orificiul corespunzător de
pe spatele aparatului.
68 D−R 290
în funcţiune
6.5.2 Carcasa panoului integrat D−R 290 BT2
Dacă unitatea de evaluare D−R 290 AW2 va fi acţionată la distanţă, de ex. dintr-
o cameră de control, există o carcasă de panou de control integrat compactă cu
protecţie la IP 20 (desemnare D−R 290 BT2) disponibilă pentru plasarea unităţii.
În carcasă, tastele şi afişajul LC de pe panoul de control al unităţii de evaluare

sunt protejate cu un capac transparent care poate fi deschis prin împingere la
stânga.
Blocurile de borne se află pe spatele carcasei.
Figura 25 Schema dimensională a carcasei panoului integrat D−R 290 BT2
6.5.3 Conexiunea electrică a D−R 290 AW2

nu trebuie să fie
la reţea.
Dacă unitatea de evaluare D−R 290 AW2 este acţionată local în carcasa D−R
290 AG2 sau în carcasa panoului integrat D−R 290 BT2, conexiunea electrică
din compartimentul de borne sau de pe spate prin intermediul benzii de borne
X3 cu 66 de poziţii se face în conformitate cu coloana "Bornă" din schema de
circuite. Conexiunea la reţea se face prin terminalul X1 cu 6 poziţii.
Conexiunea electrică între capul de măsurare şi unitatea de evaluare D−R 290
AW2 locală din carcasa D−R 290 AG2 se face printr-un cablu cu un conector
ştecăr (lungimea cablului aprox. m).
Cablurile de alimentare la reţea, semnale de stare, ieşiri din jurnal, contactele
de relee şi liniile de date trebuie să fie dispuse separat
D−R 290 69
în funcţiune
Cablul de alimentare la reţea trebuie să fie de tip 3x1,5 mm². Conductorul şi

materialul de protecţie trebuie să fie adaptate la condiţiile de la locul respectiv
de funcţionare. Pentru a proteja cablul de alimentare, trebuie să fie instalat un
mini întrerupător de circuit de 16 A cât mai aproape de sistemul de măsurare.
Firele individuale ale cablului de alimentare la reţea trebuie să fie protejate unul
de celălalt astfel încât să nu poată intra în contact cu bornele din apropriere în
cazul în care se desfac (de exemplu din chingile pentru cabluri).
Conexiunea dintre capul de măsurare D−R 290 MK şi unitatea de evaluare D−R 290 AW2 *
Conexiunea prin cablu a capului Conexiunea unităţii de
de măsurare
Mufă Nr. cablu Funcţie evaluare
Bloc terminal X2
Carcasă Protecţie Protecţie Carcasă
B 1 + 15 volţi 61
D 2 GND 64
C 3 - 15 volţi 62
A 4 + 5 volţi 65
E gn/ge PE 63
F 6 GND 66
J 7 RS-422 Y (M) 1
H 8 RS-422 Z (M) 21
G 9 RS-422 Y (Ax) 2
M 10 RS-422 Z (Ax) 22
* Această conexiune prin cablu bine preasamblată în varianta standard.
** O şurubelniţă cu cap de 0,6 x 3,5 mm este necesară pentru a desface cutiile cu arcuri.
Tabelul 5 Conexiunile prin cablu pentru MK şi AW2
La toate instalaţiile legate de capul de măsurare al dispozitivului şi de ventilator,

trebuie să se respecte reglementările VDE relevante şi orice reglementări
suplimentare ale companiei locale de producere a energiei electrice.
Unitatea de evaluare D−R 290 AW2

Bloc terminal X1
Conexiune la reţea Funcţie
b c
1 4 PE A se vedea 8.2. Date tehnice
2 5 L pentru unitatea de evaluare
D−R 290 AW2 la pagina 129
3 6 N
Bloc terminal X2
Interfeţe Funcţie
a b c
61 Alimentarea capului de măsurare: +15 V
64 Alimentarea capului de măsurare: GND
62 Alimentarea capului de măsurare: -15 V
63 Alimentarea capului de măsurare: PE
1 Interfaţă internă: A se vedea Figura 26 până la Figura 28
41 PE
42 PE
70 D−R 290
în funcţiune
Bloc terminal X2
Interfeţe Funcţie
a b c
43 PE
4 Interfaţă internă A se vedea Figura 26 până la Figura 28
44 PE
5 A se vedea manualul D-COM02: RS-485 A
25 A se vedea manualul D-COM02: RS-485 B
45 PE
26 A se vedea manualul D-COM02 RS-485 B
46 PE
7 4..20mA ieşire 1: Dispozitiv de măsurare +
4..20mA ieşire 1: Dispozitiv de măsurare -

27 Jurnal de date +
47 4..20mA ieşire 1: Jurnal de date -
8 4..20mA ieşire 2: Dispozitiv de măsurare +

28 Jurnal de date +
9 Intrare releu 1: Fără intrare
10 Intrare releu 1: GND
29 Intrare releu 2: Ciclu de control
49 Intrare releu 3: Eroare externă 002
+ 11 Intrare releu 4: RANGE 2 OUT.-1
31 Intrare releu 5: RANGE 2 OUT.-2
51 Intrare releu 6: Eroare externă 003
13 Ieşire releu 1: A se vedea Tabelul de la pagina 77 NO

Comutator
potenţial Ieşire releu 1: COM
liber
33
53 PE

Comutator
liber
34
54 PE

Comutator
liber
35
55 PE

Comutator
liber 36
56 PE
D−R 290 71
în funcţiune
Bloc borne X2
Interfeţe Funcţie
a b c
17 Ieşire releu 5: “Defecţiune“ NO
Schimbare
comutator
37 Ieşire releu 5: COM
57 Ieşire releu 5: "Fără defecţiune" NC
18 Ieşire releu 6: “Măsurare“ NO
Schimbare
comutator
38 Ieşire releu 6: COM
58 Ieşire releu 6: "Fără măsurare“ NC
** O şurubelniţă cu cap de 0,6 x 3,5 mm este necesară pentru a desface cutiile cu arcuri.
Tabelul 6 Alocarea bornei unității de evaluare
Figura 26 Schema cablării standard: D−R 290 MK la D−R 290 AW2
Figura 27 Schema cablării opționale: D−R 290MK la D−R 290 PS ți D−R 290 AW2
72 D−R 290
în funcţiune
Figura 28 Schema cablării optionale: D−R 290MK la D−R 290 AZ2 si D−R 290 AW2
Cablurile de șuntare ale bornei X2:3/4 și X2:23/24 sunt preansamblate din

fabrică. Totuşi, trebuie să se facă o verificare că acestea corespund schemei
de cablare relevante.
Dacă o unitate de evaluare la distanţă este cablate printr-un cablu de instalare,
este posibil ca firele de conectare să trebuiască să fie scoase din bornele
X2:1/2/21/22 of ale ştecărului de conectare la conexiunea carcasei D−R 290
AG2 şi dispuse în siguranţă pe partea laterală.
6.5.4 Operarea unităţi de evaluare D−R 290 AW2
Operarea prin intermediul celor patru taste şi a unui afişaj LCD pe panoul de
control al unităţii de evaluare. Pot fi apelaţi, introduşi şi salvaţi următorii
parametrii, valori şi funcţii.
A se vedea
Funcţii Primul rând al textului
mesajului capitolul
SET-UP MODE (MOD SETARE) 6.5.8

Setarea de bază
Intrarea coeficientului pentru afişajul în mg SETARE mg/m3 6.5.9
(opţional)
Plaja de măsurare 1 a ieşirii -1 RANGE 1 OUT.-1 (PLAJA 2 IEŞIRE -1) 6.5.10
Plaja de măsurare 2 a ieşirii -1 RANGE 2 OUT.-1 (PLAJĂ 2 IEŞIRE -1) 6.5.10
Timp de integrare pentru ieşirea 1 INT. TIME OUT.-1 (TIMP INT. IEŞIRE -1) 6.5.11
RANGE 1 OUT.-2 (PLAJĂ 1 IEŞIRE -2) 6.5.10
Plaja de măsurare 1 a ieşirii -2
Plaja de măsurare 2 a ieşirii -2 RANGE 2 OUT.-2 (PLAJĂ 2 IEŞIRE -2) 6.5.10
Timp de integrare pentru ieşirea 2 INT. TIME OUT.-2 (TIMP INT. IEŞIRE -2) 6.5.11
Timp ciclu CHECK CYCLE -> HRS (CICLU 6.5.12
VERIFICARE -> ORE)
WINDOW ALARM (ALARMĂ 6.5.13
Valoarea limită a alarmei de contaminare FEREASTRĂ)
Valoare limită 1 LIMIT VALUE 1 (VALOARE LIMITĂ 1) 6.5.14
Valoare limită 2 LIMIT VALUE 2 (VALOARE LIMITĂ 2) 6.5.14
CONTROL MODE (MOD CONTROL) 6.5.15
Mod control (verificare liniaritate)
Verificarea punctului zero ZERO POINT CHECK (VERIFICARE 6.5.16
PUNCT ZERO)
WINDOW CHECK (VERIFICARE 6.5.17
Verificarea contaminării FEREASTRĂ)
D−R 290 73
în funcţiune
A se vedea
Funcţii Primul rând al textului
mesajului capitolul
Verificarea anvergurii SPAN CHECK (VERIFICARE 6.5.18

ANVERGURĂ)
Factorul de corecţie coş de fum 1= STACK COR. FACTOR (FACTOR 6.5.19
COR. COŞ DE FUM)
Numai afişaj: 
Valoarea curentă măsurată de la ieşirea 1 OUTPUT 1 (IEŞIRE 1) 6.5.20

Valoarea curentă măsurată de la ieşirea 2 OUTPUT 2 (IEŞIRE 2) 6.5.20
Valoarea curentă măsurată pentru intervalul de măsurare 2 R2/OUT-1 6.5.21
Valoarea curentă măsurată pentru intervalul de măsurare 2 R2/OUT-2 6.5.21
Afişare factor de corecţie la coşul de fum 6.5.22
Tabelul 7 Functiile tastelor pentru unitatea de evaluare
6.5.5 Funcţiile tastelor pentru unitatea de evaluare
Pentru a comuta în modul "Enter" (Intrare) (salvare).

Ledurile tastelor "STO" şi "MOD" se aprind în
modul "Enter"
(Intrare).
Ledul tastei "STO" clipeşte dacă există un mesaj de eroare
Pentru comutarea în modul "Parameter display" (Afişare parametru).
Ledul tastei "MOD" se aprinde în modul "Parameter display" (Afişare
parametru).

În modul "Parameter display" (Afişare parametru) pentru derularea pe
afişaj. Ledul
tastei "MOD" se aprinde.
În modul "Enter" (Intrare) pentru creşterea valorii afişate la
indicatorul de valoare intermitent. Ledurile tastelor "STO" şi
"MOD" se aprind.
Pentru deplasarea indicatorului de valoare intermitent pe afişaj.

Această funcţie a tastei este activă numai în modul "Enter"
(Intrare).
Ledurile tastelor "STO" şi "MOD" se aprind.
Dacă tastele cursor şi plus sunt acţionate împreună şi ţinute apăsate

timp de aproximativ 5 secunde, este iniţiat ciclul de control..
+
74 D−R 290
în funcţiune
6.5.6 Salvare/Enter (Intrare)

Unitatea de evaluare D−R 290 AW2 are o intrare de stare pentru a
activa salvarea
(borna X2 9/10).
Deschis: opţiunea de salvare este dezactivată, punte: opţiunea de salvare este
activată (a se vedea Tabelul Alocarea bornei unităţii de evaluare la pagina 77 şi
următoarele). Mufei de racordare, poate fi conectat şi un comutator (tastă) pentru
a activa salvarea valorilor.
1. Apăsând tasta "MOD", puteţi comuta din modul "Measure" (Măsurare) în
modul
“Parameter display" (Afişare parametri). Ledul tastei "MOD" se
aprinde.
2. Folosind tasta "+", valoarea dorită este afişată în câmpul de afişare.
3. Apăsând tasta "STO", puteţi comuta în modul "Enter". Ledul tastei "STO" se
aprinde.
4. Puteţi continua mărirea valorii intermitente din câmpul de afişare ţinând
tasta "+" apăsată. Pe măsură ce valoarea creşte, cifra "0" apare peste cifra
"9". “←“ vă permite să deplasaţi indicatorul de valoare intermitent cu un loc
la stânga, permiţând cifrei din poziţia următoare să fie modificată în acelaşi
mod. După ce a fost atinsă cea mai ridicată valoare, există o revenire
automată la valoarea cea mai scăzută.
5. Apăsând tasta "STO" din nou, puteţi salva valoarea modificată şi reveni în
modul "Parameter display" (Afişare parametri). Ledul tastei "STO" se stinge.
Dacă este apăsată tasta "MOD" a tastei "STO", intrarea (introducerea) este
abandonată şi numărul modificat nu este salvat.
6. Apăsând tasta "MOD", puteţi comuta de la modul "Parameter display"
(Afişare parametru) la modul "Measure" (Măsurare). Ledul tastei "MOD" se
stinge şi valoarea măsurată curentă este afişată în câmpul de afişare.
Dacă comutaţi înapoi din modul "Enter" în modul "Measure"

(Măsurare( folosind tasta "MOD" înainte de a fi salvat valorile modificate,
valorile modificate nu sunt salvate.
După ce intrarea (introducerea) a fost încheiată, opţiunea de salvare trebuie să
fie activată din nou deschizând intrarea de stare pentru activarea salvării.
Pentru a face acest lucru, reseparaţi conexiunea 9/10 de la blocul de borne X2.
Secvenţ
Mod Explicaţie Afişaj
ă taste
Afişare
Valoare
valoare
măsurată
măsurată
Modificarea Ieşire 1
afişării valorii măsurate Ieşire 2
Afişare Valoare
1 Ledul “MOD“ se aprinde
parametri măsurată
Valoare
Selectarea valorii care va fi salvată
2 Selecţie
afişată
D−R 290 75
în funcţiune
Activarea opţiunii de
salvare.
Închiderea bornei de
Enter intrare de stare Enter X2
3 (Intrare) Ledul “STO“ se stinge
Valoare
Schimbar salvată
4 Creşterea cifrei
ea valorii
Schimbarea poziţiei cifrei
Valoare
5a Salvarea valorii schimbată
Secvenţ
Mod Explicaţie Afişaj
ă taste
Ledul “STO“ se stinge
Afişare
parametri
Dacă tasta "STO" nu a fost

5b apăsată, modificările nu
sunt salvate.
Afişare Ledul “MOD“ se stinge Valoare
6 valoare
măsurată
măsurată
Dezactivarea opţiunii de salvare.
Deschiderea bornei de intrare
Enter X2 9/10
Tabelul 8 Apelarea funcțiilor pentru unitatea de evaluare
6.5.7 Afişajul LC
Afişajul (patru segmente) constă în două rânduri, fiecare de câte 16 caractere.
Toate textele de mesaje sunt afişate pe primul rând (segmentul 1 şi 2). Când
apar erori, mesajul de eroare şi afişajul curent sunt afişate alternativ (a se
vedea secţiunea 6.8.7 Mesaje de eroare de la pagina 91).
Când se realizează măsurarea, sunt afişate următoarele:
Segment 1: Segment 4:
Ieşirea de curent Valoarea de ieşire a curentului
selectată analog în mA, de la ieşirea 1 sau 2.
Valoarea măsurată calculată a Valoarea de ieşire a curentului
ieşirii selectate. analog în mA, de la ieşirea 1 sau 2.
În ciclul de control, sunt afişate următoarele:
76 D−R 290
în funcţiune
Segment 1 + Segment 2:
Ciclul de control curent ZERO POINT CHECK (VERIFICARE PUNCT ZERO), WINDOW
CHECK (VERIFICARE FEREASTRĂ), SPAN CHECK (VERIFICAREA
ANVERGURĂ)
Valoarea măsurată calculată a Valoarea de ieşire a curentului
ieşirii selectate. analog în mA, de la ieşirea 1 sau 2.
Asteriscul intermitent ( ) din segmentul 3 indică faptul că nu mod test care este
*
în execuţie nu poate fi întrerupt şi nu se poate face o intrare în acest timp.
D−R 290 77
în funcţiune
6.5.8 Setările de bază [SET-UP MODE] (MODUL SETARE)

Apăsând tasta "MOD", puteţi comuta între modul "Measure" (Măsurare) şi
afişajul parametrilor. Ledul tastei "MOD" se aprinde. Folosind tasta "+", puteţi
selecta setarea de bază; este afişat "SET-UP MODE" (MOD CONFIGURARE).
În modul intrare, poziţia unităţii afişajului permite atribuirea magnitudinilor
ieşirilor fizice (intervale de măsurare) ieşirilor de valori măsurate şi introducerea
ciclului de control în ieşirea valorii măsurate 2. Prin intermediul poziţiei tens. a
afişajului, este atribuită funcţia ieşirilor de la 1 la 4 ale releului, conform
tabelului de mai jos.
Opacitate = [OP %]
Extincţie = [OD] poate fi calibrat în mg/m³.
Afişaj Măsurare - Ieşire - 2 Ciclu de Factor de

Poziţie unităţi 1 Măsurare în control coş
Măsurare în la la
X0 S OD OD Ieşire-1 X
X1 S IEŞIRE % OD Ieşire-1 X
X2 S OD IEŞIRE % Ieşire-1 X
X3 S IEŞIRE % IEŞIRE % Ieşire-1 Ieşire-1
X4 S OD OD Ieşire-1+ Ieşire -2 X
X5 S IEŞIRE % DE Ieşire-1+ Ieşire -2 X
X6 S OD IEŞIRE % Ieşire-1+ Ieşire -2 X
X7 S IEŞIRE % IEŞIRE % Ieşire-1+ Ieşire -2 Ieşire-1+ Ieşire -2
Afişaj Releu 3 Releu 3 Releu 3 Releu 4

Poziţie tens. Funcţie Funcţie Funcţie Funcţie
0X S X X D-SK 290 nr. 1 D-SK 290 nr. 2
1X S LV I Ieşire -1 LV II Ieşire -1 D-SK 290 nr. 1 D-SK 290 nr. 2
4X S Verificare ZP Verificare C Verificare SP Factor de coş
5X S Verificare ZP Verificare C Verificare SP D-SK 290 nr. 2
6X S Verificare ZP Verificare C Verificare SP Factor de coş
LV - valoarea limită, ZP - punct zero, C - contaminare, SP - anvergură, D-SK 290 -
întrerupător de siguranţă în caz de defecţiune
Tabelul 9 Alocarea parametrilor pentru unitatea
de evaluare
6.5.9 Afişajul mg/m³ [SET-UP mg/m³]

Cu versiunea firmware D−R 290 AW P-4.xx există o opţiune de afişare a
rezultatelor măsurării în mg/m³ (din motive operaţionale).
Pentru aceasta, trebuie să fie introdus coeficientul determinat prin măsurare
gravimetrică în modul intrare (introducere) "SET-UP mg/m³" . Intervalul de
intrare pentru coeficient este cuprins între 0001 şi 6200. Dacă este introdus
b=0000 drept coeficient, nu va fi afişat niciun rezultat în mg/m³.
Dacă este introdus un coeficient, afişajul se schimbă automat la intervalele de
măsurare a extincţiei [OD] în mg/m³.
Relaţia dintre indicaţia conţinutului de praf în mg/m³, extincţie şi coeficientul b
este: Extincţie x b = indicaţie conţinut de praf [mg/m³].
78 D−R 290
în funcţiune
Exemplu: Setaţi intervalul de măsurare pentru Ext. 0,24 şi coeficientul
b=0820
0,24 x 0820 = 196,8 [mg/m³]
6.5.10 Intervale de măsurare [RANGE 1(2) OUT.-1(2)]

D−R 290 are două rezultate ale valorilor măsurate analogic. Fiecare rezultat
are intervale de măsurare a extincţiei şi a opacităţii liber selectabile. În setarea
de bază (a se vedea secţiunea 6.5.8 Setări de bază [SET-UP MODE] la pagina
77), intervalele de măsurare sunt alocate la cele două ieşiri ale valorii măsurate.
Intervalele de măsurare pot fi setate independent unul de celălalt.
Intervalul de opacitate de la 20 la 100%, reglabil în trepte de
1%.
Intervalul de extincţie de la Ext. 0,1 la 1,6, în trepte de Ext. 0,01.
Afişaj Funcţie
RANGE 1 OUT.-1 (INTERVAL 1 IEŞIRE -1)= Interval de măsurare 1 al Intervalul de măsurare 1
ieşirii 1 poate fi comutat la
RANGE 2 OUT.-1 (INTERVAL 2 IEŞIRE -1)= interval de măsurare 2 al intervalul de măsurare 2
ieşirii 1
RANGE 1 OUT.-2 (INTERVAL 1 IEŞIRE -1)= Interval de măsurare 1 al Intervalul de măsurare 1
ieşirii 2 poate fi comutat la
RANGE 2 OUT.-2 (INTERVAL 2 IEŞIRE -1)= interval de măsurare 2 al intervalul de măsurare 2
ieşirii 2
Tabelul 10 Alocarea intervalului de măsurare al
unității de evaluare
Ieşirile pot fi comutate la intervalul de măsurare 2 prin activarea intrării de stare

relevante (a se vedea Tabelul Alocarea bornei unităţii de evaluare la pagina 72
şi următoarele). Pentru ieşirea 1, racordul trebuie să fie setat între borna X2 11
şi 12; ieşirea 2 are racordul între borna X2 31 şi 32. Ieşirile pot fi setate
independent una de cealaltă la () opacitate sau () extincţie.
6.5.11 Timpii de integrare [INT. TIME OUT.-1(2)] (TIMP INT. IEŞIRE -1(2))
La D−R 290, () timpii de integrare pentru cele două ieşiri ale valorilor
măsurate pot fi setaţi independent unui de altul de la 5 secunde la 1800
secunde în trepte de o secundă (a se vedea secţiunea 6.5.6 Salvare/Enter
(Intrare) la pagina 74).
6.5.12 Timpul ciclului [CHECK CYCLE -> HRS] (CICLU VERIFICARE -> ORE)
La sistemul de măsurare D−R 290, timpul de iniţiere a următorului ciclu de
control poate fi setat de la 1 la 99 ore, în trepte de o oră ("CHECK CYCLE
> HRS") (CICLU VERIFICARE -> ORE). După ce timpul setat s-a
scurt, ciclul de control este iniţiat automat. La sfârşitul ciclului de control, noul
timp al ciclului setat este acceptat şi timpul de repaus curent până la următorul
ciclu de control este afişat pe afişat.
D−R 290 79
în funcţiune
Există opţiunea de declanşare a verificărilor manual în timpul unei operaţii de

măsurare care este în curs. Apăsând tastele “←“ şi "+" simultan timp de
aproximativ cinci secunde, timpul rămas este setat la "0" şi ciclul de control
este iniţiat din nou (indicatorul timpului rămas clipeşte pe afişajul unităţii de
evaluare).
Unitatea de evaluare D−R 290 AW2 are o intrare de stare pentru ciclul de
control. Borna 29/30:
• deschisă: Ciclul de control este declanşat automat, conform descrierii.
• închisă: Ciclul de control nu este executat automat, numai manual
(nu se afişează timp de repaus).
• la deschidere: Ciclul de control este declanşat (iniţiat) conform descrierii.
6.5.13 Alarma de contaminare [WINDOW ALARM] (ALARMĂ FEREASTRĂ)

La D−R 290, pragul pentru gradul de contaminare ("WINDOW ALARM")
(ALARMĂ FEREASTRĂ) după ce este setată o alarmă de contaminare poate fi
setat în trepte de 0,1%. Intervalul de reglare este de la 0 la 9,9%. La setarea
0,0%, alarma de contaminare este dezactivată.
Dacă, în timpul verificării contaminării, gradul măsurat de contaminare
depăşeşte procentul specificat, mesajul "** ERROR 001 **" apare pe afişaj.
După un decalaj de aproximativ 10 secunde, este trimis un mesaj de defecţiune
prin intermediul ieşirii releului "Defecţiune".
6.5.14 Valori limită [LIMIT VALUE 1(2)] (VALOARE LIMITĂ 1(2))

Există două contacte de valori limită reglabile disponibile. În setarea de bază (a
se vedea secţiunea 6.5.8 Setări de bază [SET-UP MODE] (MOD SETARE) la
pagina 77) valorile limită sunt alocate celor două ieşiri ale valorilor măsurate.
Valorile limită pot fi setate independent în trepte de 0.1 mA în întregul interval
de măsurare în fiecare caz. Dacă valorile limită sunt depăşite, contactul releului
relevant operează pe perioada pe care se produce acest lucru.
6.5.15 Verificarea liniarităţii [CONTROL MODE] (MOD CONTROL):

Modul de control ("CONTROL MODE") este destinat verificării liniarităţii în
conformitate cu cerinţele EPA (). Verificarea liniarităţii este realizată în
intervalul de măsurare setat pentru ieşirea 1.
Pentru limite de măsurare a opacităţii cu factor de corecţie
al coşului de fum 1.
(≙ o singură măsurare la ieşirea din coşul de fum ≙ a lăţimii punctului de
măsurare)
După ce a fost selectat modul de control, o corecţie a contaminării este
efectuată timp de aproximativ 10 secunde, dacă este necesar, prin apăsarea
tastei "STO" şi apoi afişajul este adus la 4 mA.
80 D−R 290
în funcţiune
Figura 29 Filtru de test EPA
Eliberaţi cele patru elemente de prindere de pe capul de măsurare şi

deschideţi-le pe celelalte.
Acum poate fi executată măsurarea liniarităţii cu filtrele de test EPA. Aceste

filtre sunt introduse în suportul pentru filtru din faţa geamului termorezistent
(disc) al capului de măsurare.
6.5.16 Verificarea punctului zero [ZERO POINT CHECK] (VERIFICARE PUNCT ZERO)
La utilizarea sistemului D−R 290, există o verificare a punctului zero ("ZERO
POINT CHECK") (VERIFICARE PUNCT ZERO) în intervalul de măsurare
(afişată în %) la începutul ciclului de control timp de 1 oră
30 minute. După ce reflectorul de la punctul zero a fost înclinat în poziţia sa pe
capul de măsurare, curentul de ieşire creşte la 4 mA. Există şi o opţiune de
mesaj manual pentru controlul punctului zero.
6.5.17 Verificarea contaminării [WINDOW CHECK] (VERIFICARE FEREASTRĂ)

La utilizarea sistemului D−R 290, în ciclul de control, după realizarea verificării
punctului zero timp de 90 secunde , există o verificare a contaminării
("WINDOW CHECK") (VERIFICARE FEREADSTRĂ) în intervalul de măsurare
setat (afişată în %). Contaminarea interfeţelor optice este măsurată şi afişată.
Rezultatele măsurării pentru măsurările ulterioare sunt corectate de
magnitudinea contaminării măsurate. Dacă, în timpul verificării contaminării,
gradul măsurat de contaminare depăşeşte procentul specificat, mesajul,
apare un mesaj de defecţiune şi mesajul "** ERROR 001 **" apare pe afişaj.
Există şi opţiunea unui mesaj manual pentru contaminare.
D−R 290 81
în funcţiune
6.5.18 Verificarea anvergurii [SPAN CHECK] (VERIFICARE ANVERGURĂ)

În ciclul de control, timp de aproximativ 90 de secunde, după verificarea
contaminării, există o verificare a anvergurii ("SPAN CHECK" (VERIFICARE
ANVERGURĂ), afişată în %). Prin intermediul unui motor în paşi, un filtru reţea
este înclinat în calea fascicolului receptorului.
Această valoare de referinţă (anvergură) trebuie să fie reproductibilă la fiecare
verificare a anvergurii. Există şi o opţiune de mesaj manual pentru valoarea de
referinţă a avergurii.
6.5.19 Factor de corecţie al coşului de fum [STACK COR. FACTOR (FACTOR COR.
COŞ DE FUM)
If the measurement of the D−R 290 is to be evaluated as if the measuring light
crosses the measuring path only once at the stack exit (in accordance with the
() EPA), stack correction factor L2/L1 should be set (see section 5.3.3
Calcularea opacităţii la ieşirea din coşul de fum la pagina 48). Factorul de
corecţie setat ("STACK COR. FACTOR" (FACTOR COR. COŞ DE FUM),
intervalul de reglare de 0,5 până la 2,9) este efectiv în intervalele de măsurare
a opacităţii ale celor două ieşiri ale valorilor măsurate.
L1= diametrul coşului de fum la punctul măsurat
L2= diametrul la ieşirea din coşul de fim
Când se selectează factorul de corecţie al coşului de fum, acesta este
prezentat şi sub formă de curent. 0,5 până la 2,9 corespunde la 4,0 mA până la
20,00 mA.
Setarea standard pentru factorul de corecţie în coş de fum este 1. Această

setare duce la afişarea opacităţii ca şi cum lumina de măsurare traversează
calea de măsurare o singură dată la punctul de măsurare.
6.5.20 Înregistrarea valorilor măsurate [OUTPUT 1(2)] (IEŞIRE 1(2))

Valoarea corectă a măsurătorii este afişată de D−R 290 ca semnal curent
analogic. Cerinţele statutare impun înregistrarea continuă a valorilor măsurate.
Pentru înregistrare, este adecvat un jurnal de date (0-20 mA) cu o lărgime de
înregistrare de cel puţin 100 mm, echivalent cu clasa de calitate 1.0 a VDE
0410. Punctul zero al afişajului este la 20% (4 mA zero activ) din scara de
înregistrare.
Valorile măsurate şi ieşirea semnalelor de stare pot fi totuşi procesate de un
calculator de emisii din aval (de ex. DURAG D-EMS 2000).
6.5.21 Valoarea curentă măsurată pentru intervalul de măsurare 2 de la ieşirea

1(2) [R2/OUT-1(2)] (numai afişare)
Valoarea curentă măsurată pentru intervalul de măsurare 2, ieşirea 1 sau
ieşirea 2 este afişată dacă racordurile sunt setate în unitatea de evaluare AW2
(a se vedea Tabelul 6
Alocarea bornei unităţii de evaluare la pagina 72 şi următoarele). Pentru ieşirea
1, racordul trebuie să fie setate între bornele X2 11 şi 12; ieşirea 2 primeşte
racordul dintre
borna X2 31 şi 32. În locul racordului, se poate conecta şi un comutator pentru
a permite comutarea între valorile afişate.
82 D−R 290
în funcţiune
6.5.22 Afişarea factorului de corecţie al coşului de fum (numai afişare)
Dacă sistemul este în setarea de bază (a se vedea secţiunea 6.5.8 Setări de
bază [SET-UP MODE] (MOD SETARE) la pagina
77) intervalele de măsurare OP % sunt selectate atât pentru ambele ieşiri ale
valorilor selectate, după verificarea anvergurii, factorul de corecţie al anvergurii
este afişat în ciclul de control timp de aproximativ 80 de secunde. Factorul de
corecţie al coşului de fum este prezentat şi sub formă de curent. Un factor de la
0,5 la 2,9 corespunde unui curent de ieşire de 4,0 mA la 20,00 mA. Datele pot
fi înregistrate de un jurnal de date. Există şi opţiunea unui mesaj manual pentru
factorul de corecţiei al coşului de fum.
6.6 Ansamblul unităţii de afişare D−R 290 AZ2

Dacă operarea şi afişarea valorii măsurare sunt posibile şi în camera de
comutare, sistemul de măsurare D−R 290 poate fi extins cu unitatea de afişare
D−R 290 AZ2. Schema de cablare relevantă poate fi găsită în capitolul 6.5.3
Conexiunea electrică a D−R 290 AW2, pagina 69.
If the D−R 290 measuring system is operated locally with a display unit as an
option, there is a compact spray-water proof aluminium housing with protection
to IP 65 available for fitting the D−R 290 AZ2 display unit to the point of
measurement (see section 6.5.1 D−R 290 AG2 Housing page 67).
D−R 290 83
în funcţiune
6.6.1 Conexiunea electrică a D−R 290 AZ2

Dacă unitatea de afişare D−R 290 AZ2 este acţionată local în carcasa D−R 290
AG2, conexiunea electrică din compartimentul de borne sau de pe spate prin
intermediul benzii de borne X2 cu 66 de poziţii se face în conformitate cu
coloana"Bornă" din schema de circuite. Conexiunea la reţea prin intermediul
bornei X1 cu 6 poziţii (a se vedea Tabelul 11 Alocarea bornei unităţii de
afişare).
Conexiunea electrică dintre capul de
măsurare şi unitatea de afişare locală D−R 290
AZ2 din carcasa D−R 290 AG2 se face prin intermediul unui cablu cu un ştecăr
de conectare (lungimea cablului aprox. 2 m).
Cablurile de alimentare la reţea, semnale de stare, ieşire din jurnal, contactele
de relee şi liniile de date trebuie să fie dispuse separat.
Cablul de alimentare la reţea trebuie să fie de tip 3x1,5 mm². Conductorul şi
materialul de protecţie trebuie să fie adaptate la condiţiile de la locul respectiv
de funcţionare. Pentru a proteja cablul de alimentare, trebuie să fie instalat un
mini întrerupător de circuit de 16 A cât mai aproape de sistemul de măsurare.
Firele individuale ale cablului de alimentare la reţea trebuie să fie protejate unul
de celălalt astfel încât să nu poată intra în contact cu bornele din apropiere
atunci când se slăbesc (de ex. legături de cabluri).
Este posibil să existe o distanţă de până la 1000 metri între unitatea de afişare
şi unitatea de evaluare. Cablarea pentru cablul de date (RS-422) trebuie
realizată folosind cablu torsadat cu secţiune transversală de 0,20 mm²
(echivalent AWG 24).
* O şurubelniţă cu cap de 0,6 x 3,5 mm este necesară pentru a desface cutiile cu arcuri.
Unitate de afişare D-R 290 AZ2
Bloc de borne X1
Conexiune la reţea Funcţie
b c
1 4 PE
A se vedea 8.3 Datele
2 5 L
tehnice pentru
3 6 N D−R 290 AZ2 pagina 129
Bloc borne X2
Interfeţe Funcţie
a b c
62 Alimentarea capului de măsurare: -15 V
63 Alimentarea capului de măsurare: PE
66 Alimentarea capului de măsurare: GND¥
41 PE
42 PE
Z 3 Interfaţă internă: A se vedea Figura 26 până la Figura 28
43 PE
D−R 290 83
în funcţiune
4 Interfaţă internă: A se vedea Figura 26 până la

A
RS422 Figura 28
84 D−R 290
în funcţiune
Bloc borne X2
Interfeţe Funcţie
a b c
24 Interfaţă internă: A se vedea Figura 26 până la Figura
28
44 PE

A
B RS485 25 A se vedea manualul D-COM02: RS-485 B
45 PE

A
B RS485 26 A se vedea manualul D-COM02: RS-485 B
46 PE
+ 7 4..20mA ieşire 1: Dispozitiv de măsurare +

4..20 mA 27 Jurnal de date +
+ 8 4..20mA ieşire 2: Dispozitiv de măsurare +

4..20 mA 28 Jurnal de date +
+ 9 Intrare releu 1: Eroare externă 100

Releu
Releu
Releu
Releu
Releu
Releu
D−R 290 85
în funcţiune
Bloc borne X2
Interfeţe Funcţie
a b c
Ieşire releu 1: Ieşire alarmă NO
Comutator
13 D-SK 290 nr. 1
potenţial
liber 33 Ieşire releu 1: COM
53 PE
Ieşire releu 2: Ieşire alarmă NO

Comutator
14 D-SK 290 nr. 2
potenţial
54 PE
Ieşire releu 3: Ieşire comutator NO

Comutator
15 D-SK 290 nr. 1
potenţial
55 PE
Ieşire releu 4: Ieşire comutator NO

Comutator
16 D-SK 290 nr. 2
potenţial
56 PE
17 Ieşire releu 5: “defecţiune“ NO

Schimbare
comutator Ieşire releu 5: COM
37
57 Ieşire releu 5: “fără defecţiune“ NC
18 Ieşire releu 6: “ Măsurare“ NO

Schimbare
comutator 38 Ieşire releu 6: COM
Ieşire releu 6: “absenţă

58 măsurare NC“
Tabelul 11 Atribuirea terminalului unităţii

de afişare
6.6.2 Operarea unităţii de afişare D−R 290 AZ2

Operarea prin intermediul celor patru taste şi a unui afişaj LCD pe panoul de
control al unităţii de afişare. Pot fi apelaţi parametrii, valorile şi funcţiile care
sunt introduşi şi salvaţi în unitatea de evaluare.
6.6.3 Funcţiile tastelor pentru unitatea de afişare

Ledul tastei "STO" clipeşte dacă este un semnal de
eroare.
Pentru comutarea în modul "Parameter display" (Afişare parametru).
Ledul tastei "MOD" se aprinde în modul "Parameter display" (Afişare
parametru).

În modul "Parameter display" (Afişare parametru) pentru
derularea pe afişaj. Ledul tastei "MOD" se aprinde.
Dacă tastele cursor şi plus sunt acţionate împreună şi ţinute
+
apăsate timp de aproximativ 5 secunde, ciclul de control este
iniţiat.
86 D−R 290
în funcţiune
1. Apăsând tasta "MOD", puteţi comuta din modul "Measure" (Măsurare) în

modul “Parameter display" (Afişare parametri). Ledul tastei "MOD" se aprinde.
2. Folosind tasta "+", valoarea următoare este afişată în câmpul de
afişare.
3. Apăsând tasta "MOD", puteţi comuta de la modul "Parameter display"
(Afişare parametru) la modul "Measure" (Măsurare). Ledul tastei "MOD" se
stinge şi valoarea măsurată curentă este afişată în câmpul de afişare.
4. Folosiţi tasta "+" în modul Measured value display" (Afişare valoare
măsurată) pentru comutarea afişării valorii măsurate de la ieşire 1 la ieşire 2.
6.7 Ansamblul unităţii de alimentare electrică locală D−R 290

PS
Dacă operarea şi afişarea valorii măsurare sunt posibile şi în camera de
comutare, sistemul de măsurare D−R 290 poate fi extins cu unitatea alimentare
electrică locală D−R 290 PSm care preia alimentarea cu energie la capul de
măsurare. Schema de cablare relevantă poate fi găsită în capitolul 6.5.3
Conexiunea electrică a D−R 290 AW2 la pagina 69.
6.7.1 Conexiunea electrică a D−R 290 PS

nu trebuie să fie
protecţie care ar putea să fi fost demontată trebuie să fie repusă la loc înainte
de a reporni alimentarea la reţea.
Conexiunea electrică este în compartimentul de borne sau prin intermediul

benzii de borne cu 9 poziţii se face în conformitate cu coloana"Bornă" din
schema de circuite.
Cablurile de alimentare la reţea şi liniile de date trebuie să fie dispuse separat.
Acest sistem de măsurare a fost fabricat astfel încât să existe o izolaţie sigură
înte circuitul primar şi cel secundar. Dispozitivele SELV care sunt conectate la
acesta trebuie, aşadar, să fi fost, de asemenea, produse cu o izolaţie sigură.
Cablul de alimentare la reţea pentru sursa de alimentare electrică locală trebuie

să fie de tip 3 x 1,5 mm². Conductorul şi materialul de protecţie trebuie să fie
adaptate la condiţiile de la locul respectiv de funcţionare. Pentru a proteja
cablul de alimentare, trebuie să fie instalat un mini întrerupător de circuit de 16
A cât mai aproape de sistemul de măsurare. Firele individuale ale cablului de
alimentare la reţea trebuie să fie protejate unul de celălalt astfel încât să nu
poată intra în contact cu bornele din apropiere atunci când se slăbesc (de ex.
legături de cabluri).
Conexiunea electrică dintre capul de măsurare şi unitatea de alimentare
electrică locală D−R 290 PS se face prin intermediu unui cablu cu un ştecăr de
conectare şi lungimea cablului este de aprox. 2 m. Această distanţă nu trebuie
să crească din cauza utilizării SELV. Unitatea de alimentare electrică are
protecţie la IP 65.
D−R 290 87
Este posibil să existe o distanţăînde
funcţiune
până la 1000 metri între unitatea alimentare
electrică locală şi unitatea de evaluare. Cablarea pentru cablul de date (RS-
422) trebuie realizată folosind cablu torsadat cu secţiune transversală de 0,20
mm² (echivalent AWG 24).
88 D−R 290
în funcţiune
Unitatea locală de alimentare electrică locală D−R 290 PS

Conexiune la reţea Bloc borne Funcţie
PE gn/ye PE Consultaţi 8.4 datele tehnice
+ CC L pentru unitatea de alimentare
~ L
CA N electrică locală D−R 290 PS
~ N (cutia
de conexiuni) la pagina 130
Schnittstellen Bloc borne Funcţie
6 Interfaţă internă: GND
Y 7 Interfaţă internă: A se vedea Figura 26 până la
Z RS422 Figura 28
Figura 28
Y 9 Interfaţă internă: A se vedea Figura 26 până la
Z RS422 Figura 28
Figura 28
gn/ge PE Scut de protecţie
* O şurubelniţă cu cap de 0,6 x 3,5 mm este necesară pentru a desface cutiile cu arcuri
Tabelul 12 Unitatea de alimentare electrică locală atribuită bornelor
Figura 30 Schema dimensională a punctelor de fixare ale unităţii de alimentare electrică locală
D−R 290 87
în funcţiune
6.8 Unitatea de evaluare - Intrările şi ieşirile de stare

6.8.1 Intrările de stare D−R 290 AW2
Unitatea de evaluare D−R 290 AW2 are şase intrări de stare. În setarea de
bază (a se vedea secţiunea 6.5.8 Setări de bază [SET-UP MODE] pagina 77)
intrările de stare sunt atribuite.
Setarea 6 X S permite apelarea manuală a verificărilor prin intermediul intrărilor
de stare
3 până la 6. Funcţia de monitorizare selectată rămâne activă în perioada în
care este selectată.
Intrare 1 deschisă: Opţiune de salvare dezactivată
închisă: Salvare activată.
Intrare 2 deschisă: Ciclul de control este declanşat automat.
închisă: Ciclul de control nu este executat. Ciclul de
la deschidere: control este declanşat.
XXS 6X S
Intrare 3 închisă:
Eroare externă 002,
Mesaj de eroare 002. Verificarea punctului zero
Intrare 4 deschisă:
Intervalul de măsurare
1 al ieşirii 1 activ.
închisă: Verificarea contaminării
Intrare 5 deschisă:
închisă: Verificarea anvergurii
Intrare 6 închisă:
Eroare externă 003,
mesaj de eroare 003. Afişare factor de coş de fum
Tabelul 13 Intrările de stare ale D−R
290 AW2
6.8.2 Ieşirile de stare D−R 290 AW2

Unitatea de evaluare D−R 290 AW2 are şase ieşiri de stare flotante: valoare
limită, defecţiune, ciclu de control etc.
În setarea de bază (a se vedea secţiunea 6.5.8 Setări de bază [SET-UP
MODE] (MOD SETARE) la pagina
77) ieşirile de contact (contacte N/O) ale releelor 1 până la 4 sunt alocate.
Ieşirile de stare pentru mesajul de eroare (releu 5) şi măsurare (releu 6) sunt
contacte de schimbare şi sunt predefinite.
88 D−R 290
în funcţiune
Intrările de stare D−R 290 AZ2

Unitatea de afişare D−R 290 AZ2 are şase intrări de stare pentru mesajele de
eroare externe (ERROR 100 până la ERROR 600). În cazul unui mesaj de
eroare, în rândul de sus al afişajului LC, alternează mesajul de eroare şi
afişajul curent. Ledul tastei "STO" clipeşte. După un decalaj de aproximativ 10
secunde, este trimis un mesaj de defecţiune prin intermediul ieşirii releului
"Defecţiune".
Mesajele de eroare 500 şi 600 pot fi activate folosind comutatoarele S1/1 (D-
SK 290
nr. 1) şi S1/2 (D-SK 290 nr. 2) de pe placa de circuite D−R 290 AW nr. 40
pentru confirmările întrerupătoarelor de siguranţă în caz de defecţiune D-SK
290.
6.8.4 Ieşirile de stare ale D−R 290 AZ2

Unitatea de afişare D−R 290 AZ2 are ieşire de stare flotante pentru defecţiune
şi semnalele ciclului de control şi pentru acţionarea întrerupătoarelor de
siguranţă în caz de defecţiune D-SK 290.
Ieşirile de stare pentru următoarele semnale sunt predefinite drept contacte de
schimbare:
• Defecţiune/absenţă
defecţiune (releu 5)
• Măsurare/absenţă măsurare (releu 6)
D−R 290 89
în funcţiune
6.8.5 Verificarea funcţională a D SK 290 cu D−R 290 AW2:D SK 290D SK

290: Verificarea funcțională cu D−R 290 AW2
Dacă funcţia D-SK 290 este activată în setarea sa de bază, monitorizarea
automată şi verificarea funcţională a întrerupătoarelor de siguranţă în caz de
defecţiune D SK 290 poate avea loc în timpul funcţionării.
Dacă sistemul de măsurare D−R 290 este acţionat fără unitate de afişare,
conexiunea la unitatea de evaluare se face conform Tabelului Table 14.
Pentru a activa această funcţie (a se vedea secţiunea 6.9.2 Comutatoarele de
pe placa de circuite D−R 290 AW
nr. 40 la pagina 94), comutatorul S1/1 sau S1/2 trebuie să fie comutat în poziţia
PORNIT.
În timpul verificării anvergurii în ciclul de control, acţionarea "Close shutter"
(Închidere întrerupător) se produce timp de aproximativ un minut prin releul de
ieşire al comutatorului 3/4 al unităţii de evaluare. Pentru confirmarea "Shutter
CLOSED" (Întrerupător ÎNCHIS), este activată intrarea 3/6. Dacă, după
2,5 secunde nu a apărut nicio confirmare "Shutter CLOSED" (Întrerupător
ÎNCHIS), afişajul curent "SPAN CHECK" (VERIFICARE ANVERGURĂ) din
primul rând al afişajului LC alternează cu mesajul de eroare "** ERROR 002 **"
sau "** ERROR 003 **". Ledul tastei "STO" clipeşte, de asemenea. După un
decalaj de 10 secunde, este trimis un mesaj de defecţiune prin intermediul
ieşirii releului "Defecţiune".
• Comutator S1/1: Setarea PORNIT activează ieșirea releului 4 și, pentru
confirmare, intrarea 3 cu mesajul de eroare “** ERROR 002 **“
• Comutatorul S1/2: Setarea PORNIT activează ieşirea releului 4 şi,
pentru confirmare, intrarea 6 cu mesajul de eroare “** ERROR 003 **“.
Dacă întrerupătorul de siguranţă în caz de defecţiune se închide în afara
verificării funcţionale (în timpul măsurării), mesajul de eroare "** ERROR 002
**" sau "** ERROR 003 **" apare de asemenea, şi ledul tastei "STO" clipeşte.
Şi în acest caz, după un anumit decalaj, apare un mesaj de eroare prin
intermediul ieşirii de releu "Defecţiune".
Această verificare funcţională realizată de unitatea de evaluare este
dezactivată în timpul funcţionării cu unitatea de afişare D−R 290 AZ2. În acest
caz, verificarea funcţională automată a întrerupătoarelor de siguranţă în caz de
defecţiune D-SK 290 este efectuată de către unitatea de afişare D−R 290 AZ2.
D-SK AE nr. 1 Unitatea de evaluare D−R 290 AW2

Funcţie Terminal Terminal Funcţie
Opritor 7 ⇒ 49 Intrare releu 3: Eroare 002
ÎNCHIS 9 ⇒ 50
Închis 16 ⇐ 15 Ieşire releu 3: Ieşire comutator
întrerupător 17 35 Pentru întrerupător de siguranţă în caz de defecţiune
⇐ D-SK 290 nr. 1
D-SK AE nr. 2
ÎNCHIS 9 ⇒ 52
întrerupător 17 36 Pentru întrerupătorul de siguranţă în caz de
⇐ defecţiune D-SK 290 nr. 2
Tabelul 14 Conexiunea electrică pentru D-SK AE (controler pentru dispozitivul de protecţie şi
unitatea de afişare D−R 290 AZ2)
90 D−R 290
în funcţiune
6.8.6 Verificarea funcţională a D SK 290 cu D−R 290 AZ2D SK 290: Verificarea

funcţională cu D−R 290 AZ2
Dacă sistemul de măsurare D−R 290 este acţionat cu o unitate de afişaj,
monitorizarea automată şi verificarea funcţională a întrerupătoarelor de
siguranţă în caz de defecţiune poate avea loc şi în timpul funcţionării.
Pentru a activa această funcţie, comutatorul S1/1 sau S1/2 de pe unitatea de
afişare (a se vedea secţiunea
6.9.2 Comutatoarele de pe placa de circuite D−R 290 AW nr. 40 la pagina 94)
trebuie să fie comutate în poziţia PORNIT. În timpul verificării anvergurii în
ciclul de control, acţionarea "Close shutter" (Închidere întrerupător) se produce
timp de aproximativ un minut prin releul de ieşire al comutatorului 3/4
al unităţii de evaluare. Pentru confirmarea "Shutter CLOSED" (Întrerupător
ÎNCHIS), este activată intrarea 3/6
. Dacă, după 2,5 secunde nu a apărut nicio confirmare "Shutter CLOSED"
(Întrerupător ÎNCHIS), afişajul curent "SPAN CHECK" (VERIFICARE
ANVERGURĂ) din primul rând al afişajului LC alternează cu mesajul de
eroare "** ERROR 500 **" sau "** ERROR 600 **". Ledul tastei "STO" clipeşte,
de asemenea. După un decalaj de aproximativ 10 secunde, este trimis un
mesaj de defecţiune prin intermediul ieşirii releului "Defecţiune".
• Comutator S1/1: Setarea PORNIT activează releul de ieşire 3 şi, pentru
confirmare, intrarea 5 cu mesajul de eroare “** ERROR 002 **“
• Comutatorul S1/2: Setarea PORNIT activează ieşirea releului 4 şi,
pentru confirmare, intrarea 6 cu mesajul de eroare “** ERROR 600 **“.
Dacă întrerupătorul de siguranţă în caz de defecţiune se închide în afara
verificării funcţionale (în timpul măsurării), mesajul de eroare "** ERROR 500
**" sau "** ERROR 600 **" apare de asemenea, şi ledul tastei "STO" clipeşte.
Şi în acest caz, după un anumit decalaj, apare un mesaj de eroare prin
intermediul ieşirii de releu "Defecţiune".
• Releu 1: Ieşire de semnal suplimentară pentru acţionarea întrerupătorului
de siguranţă în caz de defecţiune D-SK 290 1 (semnal inversat la ieşirea
releului 3 "Close shutter") (Închidere întrerupător).
• Releu 2: Ieşirea de semnal suplimentară pentru acţionarea întrerupătorului
de siguranţă în caz de defecţiune D-SK 290 2 (semnal inversat la ieşirea
releului 4 "Close shutter") (Închidere întrerupător).
D-SK AE nr. 1 Unitatea de evaluare D−R 290 AZ2
ÎNCHIS 9 ⇒ 32
întrerupăto 17 ⇐ 35 Pentru întrerupător de siguranţă în
r caz de defecţiune D-SK 290 nr. 1
D-SK AE nr. 2
ÎNCHIS 9 ⇒ 52
întrerupăto 17 ⇐ 36 Pentru întrerupătorul de siguranţă în
rTabelul 15 Conexiunea electrică pentru D-SK AE
caz de defecţiune
(controler D-SKde290
pentru dispozitivul nr. şi2
protecţie
unitatea de afişare D−R 290 AZ2)
D−R 290 91
în funcţiune
6.8.7 Mesajele de eroare
În cazul unui mesaj de eroare, în rândul de sus al afişajului LCD al unităţii de
evaluare sau al unităţii de afişare alternează mesajul de eroare şi afişajul
curent, iar ledul tastei "STO" clipeşte. După un decalaj de aproximativ 10
secunde, este trimis un mesaj de defecţiune prin intermediul ieşirii releului R5.
Pentru defecţiuni ale sistemului, mesajul de stare
92 D−R 290
în funcţiune
"No measurement" (Absenţă măsurare) este, de asemenea trimis prin ieşirea

releului R6, conform descrierii din Tabelul 10 sau Tabelul 11.
Mesajele de eroare de la "** ERROR 100 **" la "** ERROR 700 **" sunt active
numai când funcţionează şi unitatea de afişare D−R 290 AZ2.
EROARE Afişaj LCD R6 R5

Eroare transfer de date ** ERROR 000 ** X X
Eroare contaminare excesivă ** ERROR 001 ** X
Eroare externă 002 ** ERROR 002 ** X
Eroare EEPROM ** ERROR 004 ** X
Eroare RAM ** ERROR 005 ** X X
Eroare PROM ** ERROR 006 ** X X
Eroare sistem EU ** ERROR 007 ** X X
Eroare întrerupere IIC-EEPROM ** ERROR 008 ** X
Eroare punct zero ext. ** ERROR 010 ** X
Eroare punct rezo intern ** ERROR 020 ** X
Eroare comparaţie ** ERROR 030 ** X
Eroare motor cu paşi ** ERROR 040 ** X X
Eroare LED ** ERROR 050 ** X X
Eroare geam termorezistent (disc) ** ERROR 060 ** X
Eroare sistem MH ** ERROR 070 ** X X
Măsurarea temperaturii - Plaja de măsurare neatinsă ** ERROR 080 ** X
Măsurarea temperaturii - Plaja de măsurare depăşită ** ERROR 090 ** X
Eroare sistem DU ** ERROR 700 ** X X
*X Releu închis
Tabelul 16 Mesaje de eroare pentru unitatea de evaluare şi unitatea de afişare
D−R 290 93
în funcţiune
6.9 Unitatea de evaluare/afişare - Funcţiile comutatoarelor

6.9.1 Comutatoarele de pe placa de circuite D−R 290 AW nr. 30
Figura 31 Dispunerea comutatoarelor de pe placa de circuite D−R 290 AW nr. 30
D−R 290
Comutato POR OPR Funcţie D−R 290 AW2 / D−R 290 AZ2
AZ2
r* NIT IT
S1 X () Temporizator supraveghere PORNIT
S2/1 X Operare cu unitatea de afişare D−R 290 n/a
AZ2
S2/2 X PAS TEST NR. 16 Ieşiri curent la
S2/3 X 20 mA P1 + P2
S2/2 X
Factor de câştig al afişajului şi curentul
S2/3 X ledului
S2/2 X
Activarea standardizării temperaturii
S2/3 X
S2/4 X Stare sistem -> încărcare n/a

* Setare standard a poziţiilor tuturor
comutatoarelor: OPRIT
Tabelul 17 Setările comutatoarelor pentru placa de circuite
D−R 290 AW nr. 30
Comutator
ul S1:
Funcţia de temporizator cronometru este dezactivată: Comutatorul
S1 este în poziţia PORNIT. Funcţia de temporizator cronometru
este activată. Comutatorul S1 este în poziţia OPRIT.
Comutator
S2/1:
Dacă sistemul este acţionat la nivel local cu opţiunea unei unităţi de afişare
D−R 290 AZ2 suplimentare, pentru a activa această funcţie, comutatorul S2/1
al unităţii de evaluare trebuie să fie în poziţia PORNIT. Verificarea funcţională
automată a întrerupătoarelor de siguranţă în caz de defecţiune D SK 290 de
către unitatea de evaluare este dezactivată în timpul funcţionării cu o unitate de
afişare suplimentară D−R 290 AZ2.
94 D−R 290
în funcţiune
Comutator
S2/2:
Pentru a verifica/ajusta ieşirile de curent, comutatorul S2/2 trebuie să fie
comutat în poziţia PORNIT
. "TEST STEP # 16" (PAS DE TEST NR. 16) (20 mA) appears in the
display. Folosind
D−R 290 95
în funcţiune
potenţiometrele P1 şi P2, cele două ieşiri de curent ale unităţii de

afişare/evaluare pot fi ajustate la 20 mA.
Dacă comutatorul S2/3 este simultan în poziţia PORNIT, standardizarea
temperaturii este activată.
Comutatorul
S2/3:
În scopuri de service, există o opșiune de afişare a factorului de câştig curent
şi a curentului ledului de pe unitatea de afişare/evaluare. Pentru a activa
această funcţie, deplasaţi comutatorul S2/3 în poziţia PORNIT.
Dacă comutatorul S2/2 este simultan în poziţia PORNIT, standardizarea
temperaturii este activată.
Comutator
S2/4:
Dacă, înainte de alimentarea cu tensiune de la reţea, comutatorul S2/4 al

unităţii de evaluare este în poziţia PORNIT şi dacă intrarea de stare 1 este
închisă (salvare activată), la aplicarea tensiunii de la reţea, datele standard
(pentru setările implicite, a se vedea Tabelul 7, pagina 74) pentru unitatea de
evaluare sunt încărcate şi salvate. Este afişat mesajul "System Status ->"
(Stare sistem ->).
adică datele actuale sunt
suprascrise!
6.9.2 Comutatoarele de pe placa de circuite D−R 290 AW nr. 40
Figura 32 Dispunerea comutatoarelor pe placa de circuite D−R 290

AW nr. 40
Comutator
ul S1:
Există opţiunea unei verificări funcţionale automate a întrerupătorului de
siguranţă în caz de defecţiune D-SK 290 în timpul funcţionării (a se vedea
pagina 90). Pentru a activa această funcţie, comutatoarele S1 de pe placa de
circuite D−R 290 AW nr. 40 trebuie să fie setate la OPRIT; iar dacă nu există
întrerupătoare de siguranţă în caz de defecţiune, la PORNIT (a se vedea
Tabelul 18 şi Tabelul 19)
96 D−R 290
în funcţiune
Comutator PORNIT OPRIT Funcţie D−R 290 AW2 (unitate de evaluare)
Releu de ieşire 3 al comutatorului pentru acţionare şi

S1/1 X releul de intrare 3 pentru confirmarea activării
întrerupătorului de siguranţă în caz de defecţiune D-SK
290, mesaj de eroare “** ERROR 002 **“.

S1/2 X releul de intrare 6 pentru confirmarea activării
Tabelul 18 Setările comutatoarelor pentru placa de circuite D−R 290 AW nr. 40
PORNIT OPRIT
Comutat Funcţie D−R 290 AZ2 (unitate afişare)
or
S1/1 X releul de intrare 5 pentru conformarea activării

S1/2 X releul de intrare 6 pentru conformarea activării
Tabelul 19 Setările comutatoarelor pentru placa de circuite
D−R 290 AZ nr. 40
Această verificare funcţională realizată de unitatea de evaluare este

dezactivată în timpul funcţionării cu unitatea de afişare D−R 290 AZ2. În acest
caz, există totuşi opţiunea unei verificări funcţionare automate a întrerupătorului
de siguranţă în caz de defecţiune D-SK 290 de către unitatea de afişare D−R
290 AZ2 (a se vedea pagina 91).
D−R 290 95
în funcţiune
6.10 Capul de măsurare D−R 290 MK - setări

6.10.1 Funcţiile comutatoarelor de la capul de măsurare
Figura 33 Dispunerea comutatoarelor de pe placa de la capul de măsurare
Comutat POR OPRI Funcţie D−R 290 MK (() cronometrare)

or NIT T
S1 X Temporizator cronometrare ACTIVAT (setare
standard)
Tabelul 20 Comutatorul S1 de pe placa de la capul de măsurare
Comutat POR OPRI Funcţie D−R 290 MK (activare)
or NIT T
S2 X Setare standard
S3 X Setare standard
S2 X Activarea calibrării prin poziţia tastei S5

S3 X Activarea calibrării prin poziţia tastei S5
S2 X Activare programului de service comutatorul S6
S3 X Activarea reglării funcţiilor comutatorul S4

Tabelul 21 Schalter S2/3 Messkopf-Platine
96 D−R 290
în funcţiune
Comutator PORNIT OPRIT Funcţie D−R 290 MK (reglare funcţii)
S4/6 X Comparaţie de bază dezactivată - Standard
S4/5 X DECALAJ punct zero extern (măsurare) - Standard
S4/4 X DECALAJ punct zero intern (verificare fereastră) -

Standard
S4/3 X Panta ANVERGURĂ- Standard
S4/2 X Panta MOD CONTROL- Standard
S4/1 X Pantă IEŞIRE- Standard

Comutat Poziţie Funcţie D−R 290 MK (activare salvare)
or
S5 Poziţie cheie Începere calibrare Ledul chihlimbariu
clipeşte
S5 Poziţie centrală Salvare activată Ledul roşu se aprinde
Setare Salvare dezactivată
S5 Ledul roşu este stins
comutator (setare standard)
Oprit
Comutat POR OPRI Funcţie D−R 290 MK (standardizarea temperaturii)
or NIT T
S9/8 X Standardizarea temperaturii cu emiţător de
temperatură extern dezactivată - setare standard
S9/7 X
temperatură extern cu interval de măsurare 0..200°C
S9/7 X activată
temperatură extern cu interval de măsurare 0..400°C
S9/7 X activată
temperatură extern cu interval de măsurare
S9/7 X 0..1000°C activată
Standardizarea temperaturii 320°C
S9/6 X cu valoare predefinită (dezactivată standard)



D−R 290 97
în funcţiune
Elementele de comutare 1..6 pot fi combinate liber (adăugare) pentru a permite

activarea standardizării temperaturii cu valori predefinite între 10°C şi 630°C în
trepte de 10°C.
Dacă toate elementele de comutare sunt în poziţia OPRIT, nu există
standardizare a temperaturii pentru valorile predefinite.
Standardizarea temperaturii prin intermediul emiţătorului de temperatură are
prioritate faţă de acela al valorilor predefinite.
6.10.2 Setarea intensităţii luminii reflectorului din punctul zero intern

The internal zero point reflector must be set according to
US EPA requirements in such a way that, when tilted forwards, it reflects
the same light intensity as the reflector on the smoke-free measuring path.
The measuring systems are already fully factory pre-set according to the
following instructions.
Measuring systems that are not subject to the EPA requirements do not have
to be checked or set..
1. The measuring head and reflector should be assembled in a dust free area
(measuring tube) using the exact distances of the original measuring path
length. The extension of the measuring path due to the spring washers and
fail-safe shutters should be allowed for here. Alignment of the reflector and
measuring head flanges should be as parallel as possible. The optical
interfaces (cover glasses and zero point reflector) of the measuring system
should be cleaned very carefully with an optical cleaning cloth and glass
cleaning fluid, leaving no smears (see section Maintenance from page 121
onwards).
2. Next, the four catches on the measuring head must be released and the
measuring head swung open. Using a 4 mm Allen key, the six Allen screws
on the housing cover can be loosened and the housing cover removed.
After this, the measuring head is swung back and the four catches clipped
shut again. Once the measuring head and evaluation unit have been
electrically connected and switched on, the D−R 290 performs a self test
and the comparison light path is checked. Display in line 1 of the LC
display: REF. LIGHT CHECK". After automatic setting of LED intensity, the
device is ready for use (the amber LED is off).
3. To set the light intensity, switch S2 on D−R 290 MK circuit board no. 21
(compatible with the old D−R 290 MK no. 20 version) should be switched to
the upper ON ↑ position and test functions 4 set on service switch S6. By
pressing the S8 "-" key, the reflector on the smoke-free measuring path is
selected. At measuring point MP2, the signal voltage (ZP external) is
98 D−R 290
în funcţiune
measured against the ground connection of the condenser C 37 (2200

µF/25 V) (For circuit board, see page 96).
4. Then, by pressing the S7 "+" key, the internal zero point reflector is tilted
forwards and the signal voltage (ZP internal) measured at measuring point
MP2. The internal zero point reflector must be set in such a way that, when
tilted forwards, it supplies the same light intensity (signal voltage) as the
reflector for the external zero point. Tolerance of light intensities is 10%
maximum.
5. To make the setting, the retaining clip (snap ring) on the zero point reflector
should be loosened (turn it anticlockwise). To set the light intensity twist the
reflector insert. Twisting clockwise reduces light intensity, and the signal
voltage decreases. Twisting anticlockwise results in an increase in light
intensity, and the signal voltage also increases. Once the signal voltage (ZP
internal) corresponds to the signal voltage (ZP external), the reflector insert
should be resecured with the retaining clip (by turning it clockwise).
6. Next, automatic adjustment against the smoke-free measuring path is
performed (see section Automatic Adjustment against the Smoke-Free
Measuring Path).
Figura 34 Reflector punct

zero ..................................................................................................................
6.10.3 Automatic Adjustment against the Smoke-Free Measuring Path

The setting is performed in the following sequence:
onwards).
measuring head swung open. Using a 4 mm Allen key, loosen the six Allen
screws for the housing cover and remove the cover. After this, the
measuring head is swung back and the four catches clipped shut again.
D−R 290 99
în funcţiune
Make the electrical connection between the measuring head and evaluation
unit. After switch-on the D−R 290 performs a self test and the comparison
light path is set. Display in line 1 of the LC display: “REF. LIGHT CHECK".
After the LED intensity has been automatically set, the device is ready for
adjustment.
3. To make the setting, switches S2 and S3 on D−R 290 MK circuit board no.
21 (compatible with the old D−R 290 MK no. 20 version) should be switched
from the OFF position into the upper ON ↑ position. The zero point motor
reverses.
Display in line 1 of the LC display: “ZERO EXT. CALIB". (For circuit board,
see page 96)
4. First, optical adjustment of the measuring head is performed (see section
6.4.5 Optical Adjustment page 66). If the measuring head and reflector are
fitted as in Figure 21 Assembly at the adjustment flange (page 65), the
3 nuts on the reflector flange are tightened. On the measuring head first nut
B is tightened. As nut A is tightened, the measuring head tilts around the
B - C axis, and the image in the sighting device moves in a vertical
direction. As nut C is tightened or loosened, the measuring head tilts
around the A - B axis, and the image in the sighting device moves in a
horizontal direction. Loosen the metal knurled screw on the lenses (for
fixing the focus setting) and set the focus with the plastic button so that on
measuring paths of 1 to 2.25 metres (reflector 1) a sharp image is visible in
the sighting device. On measuring paths over 2.25 metres (reflector 2), turn
the plastic button anticlockwise until it stops. Finally fix the setting with the
metal knurled screw.
5. Move switches S2 and S3 back into the lower OFF ↓ position, and then
move switch S5 briefly into its key position (towards the front of the device)
until the amber LED (adjustment) flashes. Now move switch S5 to its centre
position; the amber LED continues to flash. Saving of the adjustment
values is enabled (red LED comes on constantly.). The bottom line of the
display (evaluation unit) is working.
Display line 1: “LED INT. CALIB“ The comparison light path is being set.
Display line 1: “ZERO POINT CALIB“ The internal zero point is being set.
Display line 1: “SPAN CALIB“ The span light path is being set.
Display line 1: “ZERO EXT. CALIB“ The external zero point is being set.
6. Once the setting is complete, there is the self test; the amber LED
continues flashing. To disable saving of values, switch S5 must be
switched backwards (red LED off); see page 96.
7. Next, electrically isolate the measuring head and evaluation unit (switch off
the power). Release the four catches on the measuring head and swing the
latter open. Reattach the housing cover with the six Allen screws back on.
shut again.
8. Make the connection between the measuring head and the evaluation unit
(switch on the power). After switch-on, the D−R 290 performs a control cycle.
Afişare la reglare:
100 D−R 290

în funcţiune
Funcţie re reglare curent
Factor de câştig Curent LED
6.10.4 Manual Adjustment of Internal Zero Point (Window Check)

If after the automatic adjustment further value correction is needed, the
adjustment can be corrected manually:
1. The optical interfaces (cover glasses and zero point reflector) of the
measuring system should be cleaned very carefully with an optical cleaning
cloth and glass cleaning fluid, leaving no smears (see section Maintenance
from page 121 onwards), and on the D−R 290 AW2 evaluation unit the
measurement "Window Check" is selected with the "MOD" and "+" keys.
2. After opening the housing cover of the D−R 290 MK measuring head, on the
circuit board in the measuring head, switch S4/4, at the 6-pos. slide switch
S4, should be switched into the OFF ↓ position, and switch (adjustment
function) S3 into the ON ↑ position. Switch S5 must be switched into
the "Enable saving" position, so that the red LED lights up. In the 1st line of
the display, the display now alternates between "OFFSET -
+" and "WINDOW CHECK“.
3. Using the S8 " " (lower displayed value) and S7 "+" (higher displayed value)
keys, the internal zero point can now be corrected to 4.0 mA. It should be
noted that the corrected value is only applied once the integration time is
completed. Each of the keys should therefore only be pressed briefly and
should not be pressed again until 10 seconds have elapsed. The amber
LED lights for the time they are depressed.
4. After comparison has been completed, the switches should be set to their
standard settings and S5 to disabled; the red "Enter" LED goes out. On slide
switch S4, switch S4/4 is switched to the ON ↑ position. Slide switch S3 is
switched to the OFF ↓ position.
The housing cover is placed on the device and the fixing screws
retightened.
6.10.5 Manual Adjustment of External Zero Point

(measuring tube) exactly using the distances of the original measuring path
length. Optical adjustment of the measuring head should be performed. The
optical interfaces (cover glasses and zero point reflector) of the measuring
system should be cleaned very carefully with an optical cleaning cloth and
glass cleaning fluid, leaving no smears (see section Maintenance from page
121 onwards). On the D−R 290 AW2 evaluation unit a short () integration
time (e.g. 10 seconds; see page 78) should be set to
D−R 290 101

în funcţiune
shorten the setting time (see Item 3), and the external zero point should be
selected.
2. After opening the housing cover of the D−R 290 MK measuring head, on the
circuit board in the measuring head, switch S4/5, at the 6-pos. slide switch
S4, should be switched into the OFF ↓ position, and switch (adjustment
function) S3 into the ON ↑ position. Switch S5 must be switched into
the "Enable saving" position, so that the red LED lights up. In the 1st line
of the display, the display now alternates between "OFFSET - +"
and "OUTPUT X".
3. Using the S8 "-" (lower displayed value) and S7 "+" (higher displayed value)
keys, the external zero point can now be corrected to 4.0 mA. It should be
noted that the corrected value is only applied once the integration time
is completed. Each of the keys should therefore only be pressed briefly and
should not be pressed again until the integration time has elapsed. The
amber LED lights for the time they are depressed.
4. Once setting has been completed, the switches should be reset to the
standard settings: S5 to disabled; the red "Enter" LED goes out. On slide
switch S4, switch S4/5 is switched to the ON ↑ position. Slide switch S3 is
switched into the OFF ↓ position. The housing cover should be placed on
the device and the fixing screws tightened. The old integration time should
be re-entered on the D−R 290 AW2 evaluation unit and saved.
6.10.6 Measuring Tubes for Smoke-Free Measuring Path

For the settings described in the preceding chapters, a "smoke-free measuring
path", "dust-free area" or a "measuring tube" are needed. All three terms
denote a defined, dust-free measuring path. A suitable tube can be supplied
by DURAG, but it is possible to fabricate one in house. If you do this, make
sure you insert a diaphragm every 500 mm in the tube (see Figure 35), which
should be black on the inside. The diaphragms are available as accessories..
To make setting up the measuring assembly simpler, it is a good idea also to

prefit two purge air flanges to the measuring tube flanges. When measuring,
only the reflector and measuring head then need to be attached. Optical
alignment of the measuring assembly is thus only needed on its first time of use.
On each further measurement the devices are then simply attached with the
quick-release clamps to the purge air flanges
102 D−R 290

în funcţiune
Pitch circle Ø 100 mm External Ø 89 mm Internal Ø 83 mm

Figure 35 Measuring tube for smoke-free measuring path
6.10.7 Temperature Standardisation D−R 290 TC (Optional)

As an option, the Dust and Opacity Monitor D−R 290 can be equipped with
temperature standardisation. This means that the detected dust concentration
(extinction) can be converted to the standard situation at 0°C using the
following formula:
waste gas temperature + 273,15°C

Extinction (temperature compensated )
=
273,15°C
× Extincţia( măsurată)
The requisite detection of measuring gas temperature is via an additional

temperature measurement input (4-pos. plug connection) on the measuring
head of the device. Această intrare este concepută ca o interfaţă de 4..20 mA.
Emiţătoare de temperatură adecvate (transductoare) cu o putere de ieşire de
4..20 mA sunt disponibile ca accesorii. Plaja temperaturii de măsurare poate fi
selectată între
0..200°C, 0..400°C şi 0..1000°C şi trebuie să fie ajustată la temperatura gazului
măsurat.
Ilustraţiile următoare arată conexiunea emiţătoarelor de temperatură fără şi cu
propria lor sursă de alimentare. Transductoarele cu 2 fire pot fi alimentate cu
până la maxim 30 mA diect de la capul de măsurare D−R 290.
D−R 290 103

în funcţiune
Cablul de conectare al
emiţătorului de temperatură
este conectat
printr-o mufă (Figura 36 -
furnizată cu
emiţătorul de
temperatură) la capul de
măsurare. Desemnările
(A,B,C) date în mufă
corespund celor din (Figura
37) şi (Figura 38). Opţional,
capul de măsurare al
sistemului D−R 290 poate fi
montat cu conectorul de mufă
relevant.
Figura 36 Conexiunea electrică (mufă) a emiţătorului de temperatură
Figura 37 Conexiunea electrică a unui transductor cu 2 fire (fără alimentare

proprie)
Figura 38 Conexiunea electrică a unui transductor cu 3/4 fire (cu alimentare

proprie)
104 D−R 290

Setarea intervalului de măsurareîn afuncţiune
temperaturii pentru transductor este
realizată în capul de măsurare, la comutatorul DIL S9 (a se vedea Figura 33
Dispunerea comutatoarelor pe placa de la capul de măsurare, pagina 96).
D−R 290 105

în funcţiune
Standardizarea temperaturii poate fi realizată şi cu o valoare predefinită în locul

unei valori de temperatură măsurate. Pentru aceasta, temperatura mediului de
măsurare trebuie să fie cunoscută şi trebuie să fie relativ constantă. Valoarea
temperaturii este liber selectabilă între 10 °C şi 630 °C în trepte de 10 °C.
Setarea standardizării valorilor predefinite este realizată şi în capul de
măsurare pe comutatorul DIL S9 (a se vedea Figura 33 Dispunerea
comutatoarelor pe placa de la capul de măsurare la pagina 96 şi Tabelul 24
Placa de comutatoare a capului de măsurare S9 la pagina 97).
În plus, standardizarea temperaturii trebuie să fie activată în unitatea de
evaluarea şi/sau de afişare (a se vedea Figura 31 Dispunerea comutatoarelor
pe placa de circuite D−R 290 AW nr. 30 pagina 93)
Trebuie să se observe că standardizarea temperaturii duce la un interval de
măsurare mai mare decât ar fi fost cazul fără acest calcul. Spre exemplu,
tabelul următor arată modul în care () extincţia este modificată de
standardizarea temperaturii la diverse temperaturi
Extincţie fără Extincţie după standardizarea temperaturii cu

standardizarea
temperaturii 0 °C 100 °C 200 °C 300 °C 400 °C
0,1 0,10 0,14 0,17 0,21 0,25

0,2 0,20 0,27 0,35 0,42 0,49
0,4 0,40 0,55 0,69 0,84 0,99
0,8 0,80 1,09 1,39 1,68* 1,97*
1,2 1,20 1,64* 2,08* 2,52* 2,96*
* Valorile din afara intervalului de măsurare sunt limitate (pe un interval max. de
măsurare) la 1,6 Ext.
Tabelul 25 Modificarea stingerii din cauza standardizării temperaturii
6.11 Unitatea de aer de curățare (Ventilator) D−R 290 GN

Utilizarea unitășilor de aer de curășare servește la reducerea contaminării
interfeșelor optice și pentru a furniza dispozitivelor protecșie termică împotriva
gazelor arse. Chiar și la instalașii care implică subpresiune naturală în termeni
operașionali, contaminarea pe dispozitiv poate surveni în timpul perioadelor de
oprire a cazanului, opririi induse a curenșilor sau în modul de pornire, dacă nu
este prezentă nici o unitate de aer de curășare
6.11.1 Selectarea amplasamentului pentru montarea unității de aer de curățare

Când alegeși amplasamentul potrivit, ar trebui luate în considerare
următoarele aspecte:
• Aerul intrat trebuie să fie cât mai curat și uscat cu
putinșă.
• Temperatura aerului intrat nu poate fi peste -20 sau 40°C.
• Asigurași-vă că există destul spașiu lăsat pentru schimbarea filtrelor (vezi
pagina
106, Figura 39 Amplasamentul de montare a
106 D−R 290

unitășii de aer deîncurășare).
funcţiune
Pentru amplasarea unitășii de aer de curășare afară, o învelitoare de
protecșie împotriva intemperiilor de tipul
D-WSH 290 GN poate fi furnizată.
D−R 290 107

în funcţiune
Figura 39 Amplasamentul de montare a unității de aer de curățare
6.11.2 Alcătuirea unității de aer de curățare

Unitatea de aer de curășare este potrivită pe o bază compactă de oșel
inoxidabil (material 1.4301). Unitatea de aer de curășare vine prevăzută cu un
furtun de aer de curășare de 10 m, Ø 40 mm,
interval de temperatură – 25 la + 85°C.
Învelitoarea opșională de protecșie împotriva intemperiilor de tipul D-WSH 290
GN este de asemenea făcută din oșel inoxidabil (material 1. 4301).
108 D−R 290

în funcţiune
Figura 40 Schema dimensională a punctelor de prindere a unității de aer de curățare
6.11.3 Instalația electrică a unității de aer de curățare

Următoarele puncte trebuie avute în vedere întotdeauna atunci când se
realizează instalașia electrică:
• Comparași tensiunea și frecvenșa sursei de alimentare electrică cu
datele de pe plăcușa de nume.
• Realizași conexiunea și pozarea firelor de șuntare ale comutatorului
conform schemei de conectare de pe capacul cutiei de borne.
• Conectași priza de pământ de protecșie la borna de pământare.
• Amplasași comutatorul de protecșie al motorului (nefurnizat) Unitatea de
aer de curășare la curentul nominal al motorului.
• Verificași întotdeauna direcșia de rotașie a motorului ventilatorului.
Tensiunea sursei de alimentare electrică: 115 /

230 V, 50 / 60 Hz * Intrare putere: 0,4 kW, la 50
Hz
0,5 kW, la 60 Hz
* Alte tensiuni și frecvenșe la cerere
(Pentru datele tehnice detaliate, vezi
Apendicele)
D−R 290 109

în funcţiune
Unitatea de aer de curășare trebuie să fie întotdeauna pornită, atâta timp cât
D−R 290 este potrivită la punctul de măsurare, chiar dacă instalașia nu
funcșionează. Din acest motiv, este de asemenea recomandată separarea
protecșiei electrice a unitășii de aer de curășare.
6.11.4 Conexiunea electrică a motorului aerului de curățare
Figure 41 Conexiunile electrice ale motorului aerului

de curățare
6.12 Dispozitiv de protecție D-SK 290

Dacă sistemul de măsurare D−R 290 este operat pe o conductă de gaze arse
sau un coș arse unde suprapresiunea sau temperaturile ridicate prevalează,
chiar și o scurtă perioadă de întrerupere a furnizării de aer de curășare poate
duce la deteriorarea, posibil ireparabilă, a dispozitivului de măsurare. Ca o
opșiune, dispozitivul de protecșie D-SK 290 (întrerupător autoprotejat) poate fi
folosit aici pentru a proteja dispozitivul de măsurare. În esenșă, acest dispozitiv
de protecșie constă din întrerupătorul autoprotejat D SK 290 MA acșionat de
motor și componenta electronică de comandă D SK AE cu senzorul de debit
aer F3.
Sistemul de măsurare D−R 290 este proiectat în termeni optici și mecanici
astfel încât întrerupătorul autoprotejat D SK 290 să poată fi potrivit între tubul
sudat și capul de măsurare sau reflector. Folosind întrerupătorul autoprotejat D
SK 290, este posibil în eventualitatea unei probleme (întreruperea alimentării
electrice sau a aerului de curășare) să se realizeze închiderea mecanică a căii
dintre dispozitivul de măsurare și gazele arse în 2-3 secunde; aceasta
protejează dispozitivul de măsurare dacă există vreo defecșiune.
110 D−R 290

în funcţiune
Întrerupătorul autoprotejat închis nu este etanș la gaz. Din cauza pericolului de

supraîncălzire, capul de măsurare nu poate în nici un caz să rămână pe
conducta de gaze arse perioade mai lungi fără aer de curășare.
6.12.1 Domeniul de aplicare a furnizării dispozitivului de protecție D-SK 290

Domeniul de aplicare a furnizării sistemului standard D-SK 290:
Întrerupător autoprotejat
D-SK 290 MA
Componentă electronică de comandă

D-SK AE
Senzor debit aer F3
6.12.2
Funcționarea Odată ce tensiunea sursei de alimentare electrică a fost pornită (observași
starea de încărcare a bateriilor), și în prezenșa aerului de curășare,
întrerupătorul de închidere se mută automat în pozișia "DESCHIS”.
AVERTISMENT Pericol de zdrobire gravă

Nu vă introduceși degetele în zona apropiată întrerupătorului autoprotejat. Risc
de rănire! Înainte de lucrările de întreșinere, deschideși conexiunea dintre
borna 16 și 17 din
componenta electronică de comandă DSK AE.
În eventualitatea unei întreruperi a alimentării electrice sau a aerului de

curășare, întrerupătorul de închidere este mutat în pozișia "ÎNCHIS". Într-o
astfel de eventualitate, componenta electronică de comandă D SK AE
furnizează puterea necesară prin bateriile fără întreșinere. Odată ce
defecșiunea a fost corectată, întrerupătorul de închidere este din nou mutat
automat în pozișia "DESCHIS". Confirmarea stării "Întrerupător DESCHIS"
este trimisă prin bornele 7 și 8 (conexiune închisă).
Starea de încărcare a bateriilor este afișată prin "LEDUL de verificare baterie"
roșu de pe tabloul frontal. LEDUL se aprinde în timpul încărcării rapide și
pâlpâie (sau este stins) în timpul încărcării reduse.
LEDURILE indică doar acșionarea, nu pozișia întrerupătorului, totuși.
Confirmarea pozișie întrerupătorului se face printr-un comutator operat de
camă din acșionarea rotativă.
Închiderea manuală a întrerupătorului de oprire poate fi efectuată apăsând
D−R 290 109

în funcţiune
butonul "Manual" (vezi ilustrașia) de pe tabloul frontal al componentei

electronice de comandă.
110 D−R 290

în funcţiune
O verificare funcșională a dispozitivului de protecșie D-SK 290 poate fi

efectuată prin intrarea stării "Închidere întrerupător" (bornele 16 și 17). Dacă
conexiunea dintre bornele 16 și 17 este deschisă, întrerupătorul de închidere
trece automat în pozișia "ÎNCHIS". Confirmarea stării "Întrerupător ÎNCHIS"
este trimisă prin bornele 7 și 9 (conexiune închisă).
Verificarea funcșionării corespunzătoare poate fi realizată automat, de
ex., de:
• Un flux calculator de emisii ale sistemului de măsurare (de ex.
DURAG D-EMS 2000). El folosește contactul stării al dispozitivului de
măsurare pentru a semnala verificările.
• Sistemul de măsurare D−R 290 (vezi secșiunea 6.8.5 Verificarea
funcșională a D SK 290 cu D−R 290 AW2 de la pagina 90 sau 6.8.6
Verificarea funcșională a D SK 290 cu D−R 290 AZ2 de la pagina 91
încolo).
6.12.3 Ordinea de asamblare când se folosețte dispozitivul de protecție D-SK 290
PERICOL Pericol grav de gaz

Când slăbiși flanșa la conducta măsurată, pot fi eliberate gaze fierbinși sau
gaze care sunt periculoase pentru sănătate. După cum este necesar, puneși-
vă
echipament de protecșie și o mască de protecșie înainte.
Trebuie respectate prevederile și reglementările relevante de siguranșă legate
de instalașie și luate orice măsuri de protecșie potrivite.
AVERTISMENT Pericol de arsuri
Nu atingeși niciodată piese care ar putea fi fierbinși fără echipament rezistent
la temperatură și/sau mănuși de protecșie.
Dacă este folosit dispozitivul de protecșie, când se asamblează capul de

măsurare sau reflectorul la flanșa de reglare trebuie respectată următoarea
ordine de asamblare:
1. Împingeși garnitura furnizată pe bolșurile filetate ale flanșei de montare
sudate.
2. Împingeși întrerupătorul autoprotejat D-SK 290 MA pe bolșurile filetate de
asemenea. Pe măsură ce faceși aceasta, carcasa motorului trebuie
pozișionată pe laterală departe de conductă și în partea de jos (vezi Figura
42 Asamblarea cu întrerupătorul autoprotejat și flanșa de reglare la pagina
111).
3. Mai întâi trageși brida de cauciuc peste flanșa aerului de curășare a
capului de măsurare sau reflectorului.
4. Puneși 12 șaibe de siguranșă pe fiecare dintre cele 3 bolșuri filetate ale
flanșei de montare cu feșele puse alternativ.
5. Împingeși flanșa aerului de curășare a capului de măsurare sau
reflectorului pe bolșurile filetate.
6. Fiecare șaibă rotundă (bilă) (cu fașa plată
spre piulișă)
7. ar trebui strânsă, dar doar pușin, cu o piulișă autofiletantă (strângerea
finală este realizată la reglarea optică, vezi pagina 66).
8. Trageși brida de cauciuc peste spașiul liber dintre întrerupătorul
autoprotejat D SK 290 MA și flanșa aerului de curășare.
D−R 290 111

în funcţiune
9. Alimentași capul de măsurare sau reflectorul cu aer de curășare (Pentru
asamblarea
unitășii de aer de curășare D−R 290 GN, vezi pagina 105ff).
112 D−R 290

în funcţiune
10. Faceși conexiunea între capul de măsurare și unitatea de evaluare, și

între întrerupătoarele autoprotejate, senzorul pentru debit de aer și
controlerul dispozitivului de protecșie cu cablul de conectare.
Figura 42 Asamblarea cu întrerupător autoprotejat ți flanța de

reglare
6.12.4 Instalarea dispozitivului de protecție D-SK 290

Capul de măsurare și reflectorul au nevoie fiecare de câte un întrerupător
autoprotejat D SK 290, fiecare cu propria componentă electronică de comandă
D-SK AE și fiecare cu un senzor al debitului de aer F3!

borna 16 și 17 din
Conexiunea electrică dintre componenta electronică de comandă D-SK AE și

întrerupătorul autoprotejat D- SK 290 este printr-un cablul cu 6 poz.
Conexiunea electrică cu întrerupătorul autoprotejat ar trebui făcută doar atunci

când a fost potrivit dispozitivul de măsurare.
În plus, un senzor de flux al aerului (F3) este conectat la componenta

electronică de comandă D-SK AE, iar aceasta este integrată în alimentarea cu
aer de curășare de la dispozitivul de măsurare pentru a detecta întreruperile
aerului de curășare.
Atât cablul cu 6 poz. (furnizat în lungimi de 2 metri) la întrerupătorul
autoprotejat cât și cablul la senzorul debitului de aer pot fi prelungite ușor
până la 50 de metri (pentru senzorul debitului de aer, cu 3 fire și ecranare
totală).
D−R 290 113

în funcţiune
Odată ce capacul înșurubat (PG 7) a fost

scos, senzorul debitului de aer ar trebui
pus în deschizătura de pe dispozitivul de
măsurare lângă conexiunea aerului de
curășare astfel încât debitul de aer să
treacă prin gaura transversală în senzor.
Semnul roșu este ca un ajutor pentru
potrivire și ar trebui să arate dinspre
dispozitiv în direcșia furtunului (debitul de
aer).
Figura 43 Senzorul debitului de aer
114 D−R 290

în funcţiune
6.12.5 Conexiunea electrică pe D-SK AE
Conexiunea electrică a întrerupătorului autoprotejat este printr-o regletă de
conexiuni de 20 de poz. din cutia de ramificașie a D SK AE conform schemei
circuitului (Figura 44).
Figura 44 Conexiunea electrică pe D-SK AE
5 manșoane de cablu sunt disponibile pentru conectarea cablurilor.

Manșoanele de cablu M20 sunt concepute pentru diametre de cablu de 7 mm
până la 13 mm. Manșoanele de cablu M16 iau cablurile cu diametru între 4,5
mm și 10 mm.
D−R 290 113

în funcţiune
Cablul de alimentare al sursei ar trebui să fie proiectat de 3x1,5 mm². Materialul

conductorului și învelișului vor fi adaptate la condișiile de la locul de muncă
respectiv. Pentru a proteja cablul de alimentare, ar trebui instalat un
întrerupător de circuit miniatură de 16A cât mai aproape cu putinșă de sistemul
de măsurare. Firele individuale ale cablului de alimentare de la reșea ar trebui
să fie protejate unul de celălalt astfel încât să nu poată intra în contact cu
bornele învecinate în caz că se slăbesc (de ex. legături de cablu).
6.12.6 Punerea în funcțiune a D-SK AE

Înainte de punerea în funcșiune, conexiunea electrică dintre componenta
electronică de comandă D-SK AE și întrerupătorul autoprotejat D- SK 290 ar
trebui să fie stabilită printr-un
cablu cu 6 poz. (vezi Figura
44).
Firul de șuntare necesar între bornele 16 și 17 poate fi înlocuit cu un
comutator extern (nefurnizat), dacă și comanda "Închidere întrerupător" va fi
acșionată de la distanșă.
Sunt necesare baterii pentru a închide întrerupătoarele autoprotejate în
siguranșă în eventualitatea unei întreruperi a curentului de asemenea. La
punerea în funcșiune starea încărcării lor ar trebui observată. "LEDUL
verificare baterie" roșu (L5 vezi Figura 46) de pe tabloul frontal se aprinde în
timpul încărcării.
Bateriile sunt întotdeauna furnizate de către DURAG în stare complet încărcată.

După perioade mai lungi de depozitare, totuși, bateriile ar trebui verificate și,
dacă este necesar, încărcate înainte de punerea în funcșiune inișială. Pentru
aceasta, componenta electronică de comandă D-SK AE ar trebui să fie
conectată la alimentarea de la reșea separat, fără întrerupătorul autoprotejat
conectat.
Pentru a seta punctele de comutare și histereza (), carcasa ar trebui

deschisă. Blocarea rotativă a bolșului de pe dreapta carcasei ar trebui mișcată
cu o șurubelnișă (rotiși-o în sens antiorar). Cutia de montare care poate fi
glisată pentru deschidere spre stânga este apoi deschisă împreună că capacul
transparent. Acum se poate avea acces la setări. Potenșiometrele (P1) "debit
aer" și (P2) "histereză" sunt setate la Minimum (rotiși potenșiometrele în sens
orar).
Odată ce se aplică tensiune de la reșea dispozitivul este gata de utilizare.
LEDUL chihlimbariu (L1) "Așteptare" și LEDUL roșu (L4) "Închidere
întrerupător" se aprind.
Cu unitatea de aer de curășare în funcșiune, potenșiometrul (P1) "debit aer"
ar trebui să fie rotit încet spre Maximum (rotiși-l în sens antiorar), până ce
LEDUL verde (L2) "debit aer" se aprinde, și apoi, în cele din urmă, încă 1/2 de
rotire dincolo de acest punct de comutare. LEDUL verde (L3) "Deschidere
întrerupător" se aprinde iar întrerupătorul de oprire este automat pus în pozișia
"DESCHIS".
Potenșiometrul (P2) "histereză" este folosit pentru a seta intervalul de
fluctuașie, pe baza căruia sistemul D-SK 290, în cazul unei abateri a debitului
aerului de curășare, reacșionează la debitul de aer așa cum este specificat
de P1. Dacă intervalul de fluctuașie este prea mic, aceasta duce la
deschiderea și închiderea permanentă a întrerupătorului autoprotejat.
114 D−R 290

în funcţiune
P2 Histereză
P1 Debit aer
Siguranșă
Baterii
Figura 45 Componenta electronică de comandă D SK AE
Odată ce au fost făcute setările pentru punerea în funcșiune, carcasa este

închisă. Pentru a face aceasta, blocarea rotativă a bolșului de pe dreapta
carcasei ar trebui mișcată cu o șurubelnișă (rotiși-o în sens orar).
Poate fi efectuată o verificare funcșională a întrerupătorului autoprotejat în
timpul operării oprind scurt alimentarea cu aer de curășare sau eliberând
furtunul aerului de curășare.
Există un timp de întârziere pentru închiderea întrerupătorului, pentru că
monitorul debitului de aer detectează doar absenșa aerului de curășare cu o
constantă de timp.
Dacă punerea în funcșiune a fost efectuată așa cum s-a prescris, dar
întrerupătorul nu funcșionează, comutatorul de protecșie a motorului
încorporat în carcasa motorului întrerupătorului se poate să se fi decuplat.
Pentru a activa comutatorul de protecșie a motorului, după slăbirea celor două
șuruburi Allen, scoateși capacul motorului și apăsași comutatorul de
protecșie a motorului înapoi înăuntru.
6.12.7 Carcasa componentei electronice de comandă D-SK AE

Componenta electronică de comandă D-SK AE este adăpostită într-o carcasă
compactă din aluminiu cu capac transparent.
Nuanșa culorii: Albastru Traffic RAL 5017
Tabloul frontal este protejat de un capac transparent care poate fi deschis
glisându-l spre stânga.
Blocurile de borne sunt adăpostite într-o zonă separată (glisași pentru
deschidere capacul din secșiunea de jos a carcasei).
Carcasa este rezistentă la pulverizarea cu
apă la IP 65. Diametrul găurii de fixare:
6,5 mm.
Distanșa dintre centrele găurilor: 166 (sus)/162 (jos) x 220 mm
(vezi Figura 46 Schema dimensională a componentei electronice de comandă
D-SK AE).
D−R 290 115

în funcţiune
Dacă mai multe carcase (de ex. pentru unitatea de evaluare și componenta
electronică de comandă a întrerupătoarelor autoprotejate) urmează să fie
amplasate una lângă cealaltă, ar trebui prevăzut un spașiu liber corespunzând
înălșimii totale a secșiunilor carcaselor glisate spre afară. Dacă nu se face
aceasta, nu va fi posibil să deschideși sau să potriviși carcasele mai târziu.
Figura 46 Schema dimensională a componentei electronice de comandă D-SK AE
LED Culoare Funcție

L1 Chihlimb Așteptare
ariu
L2 Verde Este prezent aerul de curășare
L3 Verde Deschidere întrerupător
L4 Roșu Închidere întrerupător
L5 Roșu Starea de încărcare a bateriei
Tabelul 26 LEDURILE componentei electronice de comandă D-SK AE
116 D−R 290

în funcţiune
Figura 47 Schema dimensională a întrerupătorului autoprotejat D-SK 290 MA
6.13 Punerea în funcțiune inițială

6.13.1 Măsuri înainte de punerea în funcțiune inițială
Au fost îndeplinite condițiile de operare ?
Este sistemul de măsurare a prafului așa cum este furnizat potrivit
pentru aplicașia în chestiune, cu privire la componentele sale, □
(vezi Capitolul 5.4 Componentele sistemului pagina 51ff.)?
A fost ales tipul corect de reflector pentru lungimea distanșei
măsurate □
(vezi Capitolul 4.4 Reflectoarele de la pagina 35 încolo)?
Este potrivită unitatea de aer de curășare, alimentată cu putere și în
funcșiune? □
Au fost realizate lucrările la cablajele electrice, așa cum se descrie în
Capitolul: □
6.5.3 Conexiunea electrică a D−R 290 AW2 de la pagina 69, și
6.6.1 Conexiunea electrică a D−R 290 AZ2 de la pagina 83,
6.11.3 Instalașia electrică a unitășii de aer de curășare pagina 107
6.12.5 Conexiunea electrică pe D-SK AE pagina 113?
Au fost efectuate și salvate setările de parametri așa cum se descrie în Capitolul 6.5.7
la □
Capitolul 6.5.21 (pagina 76 la 82)?
D−R 290 117

în funcţiune
ATENțIE Pagubă materială făcută de personal

neautorizat
Persoana responsabilă cu siguranșa trebuie să se asigure că sistemul de
măsurare descris în acest manual este manipulat doar de către personal
Trebuie acordată o atenșie specială asigurării faptului că avertismentele
menșionate în acest manual legate de protecșia persoanelor și protecșia
sistemului de măsurare
sunt cunoscute și respectate.
AVERTISMENTNiciodată în nici un caz nu introduceși capul de măsurare și reflectorul în
flanșă sau conducta de praf fără o alimentare complet funcșională a aerului de
curășare. Supraîncălzirea și praful deteriorează ireversibil capul de măsurare
în foarte scurt timp.
118 D−R 290

D−R 290
Monitor pentru praf și

opacitate
07
7 Întreținerea
7.1 Informașii Serviciul cu clienșii
7.2 Siguranșa
7.3 Intervalurile de întreșinere
7.4 Materiale înlocuitoare
7.5 Lucrările de întreșinere
7.5.1 Inspecșia vizuală și curășarea pieselor exterioare ale dispozitivului
7.5.2 Verificași conexiunile unitășii aerului de curășare și furtunului pentru a vă asigura că nu sunt
scurgeri și că sunt strânse.
7.5.3 Verificarea și/sau înlocuirea filtrului
7.5.4 Curășarea geamurilor capacului și reflectorului punctului zero
7.5.5 Înlăturarea depunerilor de pe tuburile sudate
Întreț inerea
7 Întreținerea
D−R 290 este un monitor al opacitășii prafului care este ușor de întreșinut.
În acest capitol, sunt explicate operașiunile necesare, cum ar fi verificările
vizuale, schimbările filtrelor, surselor de lumină și bateriilor etc..
7.1 Informații Serviciul cu clienții

La cerere, DURAG GmbH poate avea grijă de întreșinere. Vom fi bucuroși să
vă arătăm beneficiile unui contract de întreșinere pentru compania dvs.
DURAG poate realiza și punerea în funcșiune a dispozitivului de măsurare
D−R 290. Lucrările de sudură la flanșele de montare și instalașia electrică
până la componentele sistemului trebuie realizate de către companii
specializate aprobate. Vom fi bucuroși să aranjăm ca aceste firme să vă
contacteze, dacă este necesar. Veși găsi adresele și numerele de telefon ale
serviciului nostru în Apendice la pagina 153.
7.2 Siguranța
AVERTISMENT Pericol de electrocutare

Se poate avea acces la piesele sub tensiune odată ce este deschisă carcasa
sau apărătoarea. Din acest motiv, atunci când se lucrează pe dispozitiv,
cablurile de alimentare de la reșea ar trebui scoase
de sub tensiune și asigurate împotriva pornirii neautorizate. Orice apărătoare
care poate să fi fost
scoasă trebuie repusă înainte de a fi pornită din nou alimentarea de la reșea

gaze care sunt periculoase pentru sănătate. După cum este necesar, puneși-
vă
borna 16 și 17 din
ATENțIE Pagubă materială făcută de personal neautorizat
Persoana responsabilă cu siguranșa trebuie să se asigure că sistemul de
măsurare descris în acest manual este manipulat doar de către personal
Trebuie acordată o atenșie specială asigurării faptului că avertismentele
menșionate în acest
manual legate de protecșia persoanelor și protecșia sistemului de măsurare
sunt cunoscute și respectate.
D−R 290 121

Întreț inerea
7.3 Intervalurile de întreținere

D−R 290 este un sistem de măsurare cu necesităși scăzute de întreșinere cu
intervaluri de întreșinere care depind de instalașie și care trebuie să fie
specificate de către operator. Ele depind de:
• Natura mediului măsurat
• Condișiile legate de presiune
• Condișiile ambientale generale (de ex. condișiile climaterice la punctul de
măsurare)
Este o idee bună să începeși inișial cu un interval scurt între lucrările de
întreșinere (de obicei 4 săptămâni), și apoi să măriși treptat timpul până la o
dată la 6 luni, în funcșie de circumstanșele în chestiune.
Indiferent de aceasta, totuși, ar trebui realizată o inspecșie la fiecare patru
săptămâni.
Dacă sistemul de măsurare nu este întreșinut sau este întreșinut doar
neadecvat, acolo unde există o contaminare în creștere a lentilelor și a filtrului,
sau după indicașiile corespunzătoare de la sistem, trebuie să vă așteptași la
defectarea și, posibil, deteriorarea capului de măsurare.
7.4 Materiale înlocuitoare

Vă rugăm să vedeși Lista de piese de rezervă la pagina 135 și Lista siguranșelor
dispozitivului la pagina 136
7.5 Lucrările de întreținere

Procedurile de întreșinere ar trebui realizate în următoarea ordine:
Inspecșia vizuală și curășarea pieselor exterioare ale dispozitivului. □

Inspecșia și verificarea clicheșilor, blocărilor și îmbinărilor cu șurub □
Verificași conexiunile unitășii aerului de curășare și furtunului pentru a vă asigura că
nu □
sunt scurgeri și că sunt strânse.
Verificarea și/sau înlocuirea filtrului □
Curășarea geamurilor capacului și reflectorului punctului zero □
Înlăturarea depunerilor de pe tuburile sudate □
(dacă este necesar: Verificarea funcșională a întrerupătorului autoprotejat) □
7.5.1 Inspecția vizuală ți curățarea pieselor exterioare ale dispozitivului
În conformitate cu intervalurile de întreșinere prescrise de către operator,
inspecșia vizuală regulată a sistemului de măsurare a prafului și opacitășii
este realizată
122 D−R 290

Întreț inerea
mai întâi. Aici sunt observate schimbări exterioare cum ar fi coroziune, etanșări
și garnituri deteriorate, modificări ale culorii pe carcase etc.. Se face și o
verificare pentru a se asigura strângerea bună a îmbinărilor cu șurub, blocărilor
și clicheșilor și a dispozitivelor.
Dacă s-au acumulat depuneri vizibile, acestea ar trebui înlăturate cu aer
comprimat fără ulei sau o lavetă moale fără scame, și cu apă și alcool după
cum este necesar.
7.5.2 Verificați conexiunile unității aerului de curățare ți furtunului pentru a

vă asigura că nu sunt scurgeri ți că sunt strânse.
• Verificași unitatea aerului de curășare, inclusiv furtunurile aerului
de curășare, de deteriorare.
• Verificași conexiunile furtunurilor pentru a vă asigura că nu
sunt scurgeri și că sunt bine strânse
7.5.3 Verificarea ți/sau înlocuirea filtrului

Cartușul filtrului poate fi curășat un număr de ori înainte de a fi necesară
înlocuirea sa. Intervalurile de întreșinere pentru filtru depind de calitatea
aerului intrat.
• Închideți întrerupătoarele autoprotejate sau asigurați-vă altfel că
instalația a fost închisă.
• Închideși puterea la unitatea aerului de
curășare (ventilator).
• Verificași filtrul aerului de curășare din unitatea de alimentare. Pentru a
face aceasta, deschideși clichetul de pe carcasa filtrului. Dacă există
murdărie liberă în carcasă, cartușul filtrului ar trebui înlăturat. Curășași
carcasa filtrului (și filtrul, după cum este necesar). Introduceși (noul)
cartuș al filtrului. Când închideși carcasa filtrului, asigurași-vă că clicheșii
se închid.
• Realimentași unitatea aerului de
curășare cu putere
• Redeschideși întrerupătorul autoprotejat
după cum este necesar.
ATENțIE O rezervă sigură de aer de curășare trebuie să fie asigurată tot timpul. Fără
aer de curășare, unitatea transmișător/receptor și reflectorul pot fi deteriorate
ireparabil în timp foarte scurt
7.5.4 Curățarea geamurilor capacului ți reflectorului punctului zero

• Deschideși cele patru cleme cu eliberare rapidă și glisași înapoi unitatea
de măsurare sau reflectorul.
• Curășași geamurile capacului și reflectorul punctului zero cu foarte mare
atenșie cu o lavetă curată de curășare optică și lichid de curășare
geamuri, fără a lăsa pete!
• Pentru a avea un acces mai bun la reflectorul punctului zero, este o idee
bună să îl demontași de pe arborele de acșionare și să-l puneși înapoi
după curășare.
D−R 290 123

Întreț inerea
7.5.5 Înlăturarea depunerilor de pe tuburile sudate

Orice depuneri ar trebui înlăturate de pe tuburile sudate. Murdăria poate fi
înlăturată cu aer comprimat fără ulei, o pensulă sau o lavetă, împreună cu
agenși de curășare care nu lasă reziduuri la uscare (de ex. lichid de spălare).
În nici un caz nu folosiși solvenși care atacă aluminiul.
124 D−R 290

Întreț inerea

7.5.6 Verificarea funcțională a întrerupătorului autoprotejat

Întreșinerea și verificarea funcșională a întrerupătorului autoprotejat ar trebui
efectuate la intervalul de întreșinere pentru dispozitivul de măsurare, în
funcșie de conșinutul de praf și/sau funingine al gazelor măsurate.
Pentru că dispozitivul de protecșie, complet cu capul de măsurare și/sau
reflectorul, trebuie să fie demontat pentru a permite o verificare și înlăturarea
depunerilor din canalul de ghidaj al întrerupătoarelor de închidere, aceasta ar
trebui să facă parte întotdeauna din inspecșia generală a instalașiei, pentru a
evita întreruperile inutile.
AVERTISMENT Risc de rănire

Din motive de siguranșă, pe durata lucrărilor de întreșinere la dispozitivul de
protecșie D-SK 290, conexiunea (intrare stare "Închidere întrerupător") dintre
bornele 16 și 17 ar trebui deschisă. Întrerupătorul de oprire se mută automat
în pozișia "ÎNCHIS". Există risc de rănire din cauza închiderii electrice a
întrerupătoarelor
Nu vă introduceși degetele în zona apropiată întrerupătorului autoprotejat!

gaze care sunt periculoase pentru sănătate. Așa cum este necesar, puneși-vă
Trebuie respectate prevederile și reglementările relevante de siguranșă legate

de instalașie și luate orice măsuri de protecșie potrivite
1. Slăbiși conexiunile dintre capul de măsurare și unitatea de evaluare și

dintre întrerupătoarele autoprotejate și controlerul întrerupătoarelor
autoprotejate (inclusiv cablurile de conectare) suficient pentru a permite
demontarea dispozitivelor din amplasamentul de măsurare.
2. Eliberași capul de măsurare și/sau reflectorul din flanșa aerului de
curășare de la clemele cu eliberare rapidă.
3. Desfaceși capul de măsurare și/sau reflectorul din alimentarea cu aer de
curășare, atât cât este necesar.
4. Trageși brida de cauciuc de peste spașiul liber dintre întrerupătorul
autoprotejat D SK 290 MA și flanșa aerului de curășare peste flanșa
aerului de curășare.
5. Desfaceși piulișele cu autoblocare și trageși șaibele rotunde (bilă) de pe
bolșurile filetate.
6. Trageși flanșa aerului de curășare a capului de măsurare sau reflectorului
de pe bolșurile filetate.
7. Scoateși șaibele de siguranșă de pe bolșurile filetate ale flanșei de
montare.
8. Desfaceși și trageși cu grijă întrerupătorul autoprotejat D-SK 290 MA de
pe flanșa de montare sudată. Când faceși aceasta, fiși atenși să nu
deteriorași garnitura din fașa flanșei de montare. Orice garnituri și
D−R 290 125
Întreț inerea
etanșări deteriorate ar trebui înlocuite imediat.
126 D−R 290

Întreț inerea
Verificași canalul de ghidaj al întrerupătorului de închidere de orice depuneri și

înlăturași-le unde este necesar. Murdăria poate fi înlăturată cu aer comprimat
fără ulei, o pensulă sau o lavetă, împreună cu agenși de curășare care nu
lasă reziduuri la uscare (de ex. lichid de spălare). În nici un caz nu folosiși
solvenși care atacă aluminiul.
Odată ce conexiunea dintre bornele 16 și 17 a fost restabilită, verificași
funcșionarea corectă închizând manual întrerupătorul de închidere. Pentru a
face aceasta apăsași butonul "Manual" (buton de test) de pe tabloul frontal al
D-SK AE.
LED Culoare Funcțț ie
L1 Chihlim Aș teptare
bariu
↓ Prüftaste L2 Verde Este prezent aerul de
curăț are
L3 Verde Deschidere întrerupător
L4 Roș u Închidere întrerupător
L5 Roș u Starea de încărcare a bateriei
Această verificare poate fi efectuată și în afara întreșinerii sistemului, apăsând

butonul de test de pe componenta electronică de comandă. LEDUL 4 ar trebui
să se aprindă când se face aceasta.
Aproximativ la fiecare 6 luni, ar trebui să se facă o verificare a durabilitășii
bateriei.
Când faceși aceasta, verificași LEDUL 5 al componentei electronice de
comandă. Dacă el se aprinde, starea de încărcare a bateriei nu mai este
adecvată. Posibilele cauze pot fi un defect al componentelor electronice de
încărcare sau o baterie defectă. Într-un astfel de caz, componenta electronică
de încărcare (placa de circuit D-SK AE Nr.10 unitatea de alimentare cu putere)
ar trebui verificată și ea, și, dacă nu are defecșiuni, unde este cazul placa de
circuit D-SK AE Nr.11 set baterie ar trebui înlocuită.
D−R 290 127

D−R 290
Monitor de praf şi opacitate
Apendice
8 Date tehnice
8.1 Date tehnice pentru D−R 290
8.2 Date tehnice pentru unitatea de evaluare D−R 290 AW2
8.3 Date tehnice pentru unitatea de afișare D−R 290 AZ2
8.4 Date tehnice pentru unitatea locală de alimentare cu putere D−R 290 PS (cutia de ramificașie)
8.5 Date tehnice pentru unitatea de aer de curășare D−R 290 GN
8.6 Date tehnice pentru componenta electronică de comandă D-SK AE
8.7 Date tehnice pentru componenta mecanică D-SK 290 MA
8.8 Scheme dimensionale - Elemente de acoperire pentru protecţie împotriva intemperiilor (opţionale)
9 Piese de schimb
9.1 Lista pieselor de schimb
9.2 Lista de siguranșe pentru dispozitive
Date tehnice
8 Date tehnice
8.1 Date tehnice pentru D−R 290

Intervalul de măsurare bazat pe 0-200 mg/m³ la 0-4000 mg/m³
o lungime a căii de măsurare de un Calibrare la EN 13284
metru
Sursă de lumină Diodă cu bandă superlargă SWBD
Intervalul fizic de măsurare

0..1,6
Stingere
±2% din valoarea finală a intervalului de
măsurare
0..99,9%
Opacitate (Autocolimare)
±2% din valoarea finală a intervalului de
măsurare
Setarea intervalului de măsurare
Stingere Liber selectabil între 0,1 și 1,6
Opacitate Liber selectabil între 20% și 100%
Schimbarea intervalului de măsurare este
posibilă
Rezoluție
Stingere 0,001
Opacitate 0,1%
Limită detectare 0,75% la 0,1 stingere

Abatere cuprindere < 4% din invervalul de măsurare/lună
Abatere punct zero < 4% din invervalul de măsurare/lună
Lungimea intervalului de măsurare 1..12 m (opșiune la 18 m)

Temperatura ambientală permisă -20°C..+50°C
Umiditatea aerului ≤ 95% umiditate relativă
Temperatura gazului arse Peste punctul de condensare
Greutatea
Capul de măsurare Aprox. 10 kg
Reflector Aprox. 7 kg
Unghi de proiecție Aprox. 2,8°

Unghi de vedere Aprox. 3,9°
Devierea max. permisă de la axa
±1°
optică
Carcasă MK ți RI/II Carcasă compactă de aluminiu

Nuanța culorii Acoperirea carcasei: Albastru Traffic RAL
Gradul de protecție 5017
Capul de măsurare IP 65
Reflector IP 65
128 D−R 290

Date tehnice
8.2 Date tehnice pentru unitatea de evaluare D−R

290 AW2
Semnal iețire 2 x 0..20 mA, punct zero 4 mA
Impedanța maximă a sarcinii 500 Ohmi
6 x stare, flotante
Iețiri relee
(valoare limită, defecșiune, ciclu comandă,
Capacitate maximă conjunctor- etc.)
48 V, 0,5 A
disjunctor 6 x stare (fără intrare, defecșiune aer
Intrări curășare,
2 x schimbare interval măsurare, ciclu
comandă)
5..1800 secunde
Timp de integrare a
fiecare ieșire poate fi setată separat în
semnalului de iețire
pași de creștere de 1 s
Transfer date intern sistem Interfașă RS-422
Gradul de protecție IP 20 ca insert 19" (28 TE x 3 HE)

IP 20 în carcasa tabloului integrat D−R
290 BT2
IP 65 în carcasa dulapului rigid D−R 290 AG2
Date electrice
Tensiunea sursei de alimentare 90..264 V, 48..62 Hz
electrică
Putere cca. 30 W
Protecșie Siguranșă de precizie, 5 x 20 mm 2 A cu
topire lentă
Carcasă AG2 Carcasă compactă de aluminiu
Acoperirea carcasei și
Nuanța culorii
compartimentul conexiunilor: Albastru
Găurile de fixare Traffic
Ø 6,5 mmRAL 5017
Distanța dintre centrele găurilor 166 (sus)/162 (jos) x 220 mm
Conexiuni Manșoane cablu
2x M20 Diametru cablu de 7 mm la 13 mm
5x M20 Diametru cablu de 4,5 mm la 10 mm
8.3 Date tehnice pentru unitatea de afițare D−R 290 AZ2

Semnal iețire 2 x 0..20 mA, punct zero 4 mA
Impedanța maximă a sarcinii 500 Ohmi
6 x stare, flotante
Iețiri relee
(valoare limită, defecșiune, ciclu comandă,
Capacitate maximă conjunctor- etc.)
48 V, 0,5 A
disjunctor 6 x stare (defecșiune aer curășare D-SK
Intrări
etc.)
Transfer date intern sistem Interfașă RS-422 *
D−R 290 129

Date tehnice
Gradul de protecție IP 20 ca insert 19" (28 TE x 3 HE)

IP 20 în carcasa tabloului integrat D−R
290 BT2
IP 65 în carcasa dulapului rigid D−R 290
AG2
Date electrice
electrică
Putere aprox. 30 W
topire lentă
Carcasă AZ2 Carcasă compactă de aluminiu
Acoperirea carcasei și
Nuanța culorii
compartimentul conexiunilor:
Găurile de fixare Albastru
Ø 6,5 mmTraffic RAL 5017
5x M20 Diametru cablu de 4,5 mm la 10 mm
8.4 Date tehnice pentru unitatea locală de alimentare cu

putere D−R 290 PS
(Cutia de ramificație)
Transfer date
Interfașă RS-422 *
intern sistem
Temperatura
-20°C..+50°C
ambientală permisă
Gradul de protecție IP 65
Date electrice
electrică
Putere aprox. 30 W
topire lentă
Carcasă PS Carcasă compactă de aluminiu
Acoperirea carcasei și compartimentul
Nuanța culorii
conexiunilor
Găurile de fixare Gri piatră
Ø 6,5 mmRAL 7032
Distanța dintre centrele găurilor 142 x 142 mm
* Poate exista o distanșă de până la 1000 de metri între unitatea de afișaj/cutia

de ramificașie și unitatea de evaluare. Cablarea ar trebui realizată folosind
cablu răsucit cu secșiunea de 0,20 mm² (echivalent AWG 24).
Dacă sistemul de măsurare D−R 290 este operat doar cu unitatea de evaluare
D−R 290 AW2, distanșa maximă dintre capul de măsurare și unitatea de
evaluare este de 12 metri.
130 D−R 290
Date tehnice
8.5 Date tehnice pentru unitatea de aer de curățare D−R 290

GN
Tensiunea sursei de alimentare 115/230 V, 50/60 Hz *
electrică
0,4 kW, bei 50 Hz
Intrare putere
0,5 kW, bei 60 Hz
Livrare aer la 0 mbar aprox. 80/90 m³/h
Dimensiuni aprox. 350 mm x 550 mm x 500 mm
Greutatea 12 kg aprox.
Presiunea min./max. stat. a gazului -50 hPa la +50 hPa
arse
(pe baza presiunii normale)
* Alte tensiuni și frecvenșe la cerere
** Unitatea de aer de curășare vine echipată cu un furtun pentru aerul de
curășare de 10 m, Ø 40 mm, intervalul de temperatură permisibil – 25 la + 85°C.
8.6 Date tehnice pentru componenta electronică de

comandă D-SK AE
Tensiunea sursei de alimentare 115/230 V ±10%, 48..62 Hz
electrică
Protecție Siguranșă de precizie, 5 x 20 mm 100 mA cu
topire lentă
Intrare putere aprox. 10 VA
Acționare motor 24 volși CC
Greutatea 3,5 kg aprox.
Contacte
1 contact
întrerupător de închidere
"ÎNCHIS",
1 contact Toate contactele sunt flotante, capacitatea
întrerupător de închidere max. conjunctor-disjunctor de 250 V/100
"DESCHIS", VA pe sarcină ohmică
1 contact schimbare
"Aer de curășare"
5 leduri indicatoare pentru
Elementele afițajului
următoarele mesaje:
D−R 290 131

Date tehnice
„Așteptare”
„Este prezent aerul de
curășare“ „Deschidere
întrerupător“ „Închidere
întrerupător“
„Bateriile se încarcă“
132 D−R 290

Date tehnice
Reglabilă, de la aprox. 5 m/s viteza debitului de

Sensibilitatea aer. Comutare histereză reglabilă
Carcasă D-SK AE Carcasă compactă de aluminiu

Acoperirea carcasei și compartimentul
Nuanța culorii conexiunilor: Albastru Traffic RAL 5017
Găurile de fixare Ø 6,5 mm

8.7 Date tehnice pentru componenta mecanică D-SK 290 MA
Acșionare rotativă de 24 V CC cu
Acționarea
comutator integrat de protecșie a
motorului
Cuplu de torsiune 8 Nm
Timp de rulare DESCHIS/ÎNCHIS Aproximativ 2 secunde
Întrerupător de închidere Oșel inoxidabil 1.4571
Carcasă Aluminiu
Greutatea Aprox. 4,5 kg
D−R 290 133

Date tehnice
8.8 Scheme dimensionale - Elemente de acoperire pentru

protecţie împotriva intemperiilor
(opționale)
Figura 48 Schema dimensională pentru acoperirea de protecție împotriva intemperiilor

(D−WSH 290 M) - capul de măsurare

(D−WSH 290 R) - reflectorul
134 D−R 290

Date tehnice
Figura 50 Schema dimensională pentru acoperirea de protecție împotriva

intemperiilor (D−WSH 290) - AG2 (AW2/AZ2)

(D−WSH SKAE) - D-SK AE
D−R 290 135

Piese de
schimb
9 Piese de schimb
9.1 Lista pieselor de schimb
Denumire Cod comandă

Ansamblu
Set de accesorii de fixare constând din 96 de șaibe de BR290MONTAGET
siguranșă, 6 șaibe rotunde (bilă) și 6 piulișe
hexagonale
șaibă de siguranșă B20 DIN 2093 ndifeder20x10,2
șaibă bilă (rotundă) C10 DIN 6319 nus10,5mmD6319
Piulișă hexagonală M10 DIN 985 nmuM10D985
Conector cu filet PG 9 ndiblindstPG9
Bride de etanșare 20 x 120 x 3 morgmschette216
Cap de măsurare/reflector
Diodă cu bandă superlargă wdidiodeR290
Placă circuit principal D-R 290 MK-Nr21, înlocuitoare BR290MKLP21
pentru
Nr20
Barieră luminoasă card fișă D-R 290 MK-Nr30 BR290MKLP30
Element foto cu placă D-R 290 MK-Nr11, BR290MKLP11
înlocuitor pentru Nr10
Sticlă termorezistentă (disc) mdiheizsch42mm
Reflector punct zero intern BR290NPR
Motor pas mdimotorPK243
Insert reflector tipul I (1,0 - 2,25 m) BR290RE1
Insert reflector tipul II (1,75-12,0 m) BR290RE2
Unitate evaluare/afițaj
Card CPU D-R 290 AW-Nr30 BR290AWLP30
Card releu D-R 290 AW-Nr40 BR290AWLP40
Afișaj/intrare D-R 290 AW-Nr20 BR290AWLP20
Tablou intern spate D-R 290 AW-Nr10 BR290AWLP10
Tablou extern stape D-R 290 AW-No61 (pentru carcasă BR290AWLP61
rigidă de dulap), înlocuitor pentru D-R 290 AW Nr60
Unitate de alimentare electrică MAP 40-3003 wdinetzMAP40
Siguranșă 2 A cu topire lentă, per 10 psia02000t
Unitate aer de curățare

Carcasă filtru FPG05 7505 wdifilter7505
Cartuș filtru P77-5631 pentru FPG05 7505 wdilfP77-5631
Furtun de aer pentru ventilator, diametrul 40 mm, preș pe wdischlauchNW40
metru
Clemă furtun, wdischelle216
diametrul 40 mm
Accesorii
Rolă de hârtie de înregistrat pentru dispozitivul de înregistrat linii LineMaster 100 wdisrolle35069
136 D−R 290

Piese de
schimb
Denumire Cod comandă
Întrerupător autoprotejat D SK 290

Acșionare pentru întrerupător autoprotejat midimotorTA60
Întrerupător autoprotejat D SK AE pentru componenta

electronică de comandă
Senzor debit aer F3 wdiluftfühlerF3
Set baterii placă circuit D-SK AE Nr.11 BSKAELP11
Baterie reîncărcabilă 6 V/280 mAh mdiakku6V
Placă circuit D-SK AE Nr.10 unitate de alimentare electrică BSKAELP10
Placă circuit board D-SK AE Nr.20 componenta electronică de comandă BSKAELP20
9.2 Lista de siguranțe pentru dispozitive
Dispozitiv Denumire Cod comandă

Unitate de evaluare Siguranșă de precizie, 5 x 20 psia02000t
D−R 290 AW2 mm
Controler dispozitiv de protecșie 2 A cu topire
Siguranșă delentă
precizie, 5 x 20 psia00100t
D-SK 290 AE mm
100 mA cu topire lentă
Unitate de afișaj Siguranșă de precizie, 5 x 20 psia02000t
D−R 290 AZ2 mm
Unitate locală de alimentare electrică 2 A cu topire
Siguranșă delentă
precizie, 5 x 20 psia02000t
D−R 290 PS mm
2 A cu topire lentă
D−R 290 137

Standarde şi reglementări
10 Standarde şi reglementări
DURAG GROUP este binecunoscut pentru standardele sale ridicate de calitate

și din acest motiv este certificat SO 9001 de un număr de ani. Produsele sunt
fabricate respectând exact standardele nașionale, europene și internașionale.
Există conformitate cu următoarele:
• VDI 2066 / VDI 3950 – Standardul german de măsurare a
prafului
• EN 14181 – Standardul european de asigurare a calitășii pentru
dispozitivele automate de măsurare
• EN 13284 – Standardul european de determinare a prafului la
concentrașii joase
• EPA – sau USEPA (Organizașie federală guvernamentală a SUA)
specificașie pentru protecșia mediului și a sănătășii umane.
138 D−R 290

Declaraţii de conformitate
11 Declaraţii de conformitate
D−R 290 139

140 D−R 290

Declaraţie de conformitate
CE

Fabricant

Adresa
Produktbezeichnung Staubkonzentrations- und Opazitätsmessgerät D-R 290

Descrierea Monitor de concentrașie a prafului și opacitate D-
produsului R 290
Das bezeichnete Produkt stimmt mit den Vorschriften folgender Europäischer Richtlinie überein,
vorausgesetzt, dass es installiert, gewartet und entsprechend seiner Bestimmung eingesetzt wird. Die
einschlägigen Vorschriften und Hinweise aus der Bedienungsanleitung sind zu beachten.
Produsul descris este în conformitate cu următoarele prevederi ale Directivei Consiliului, cu
condișia să fie instalat, întreșinut și folosit în aplicașiile pentru care a fost construit, în
conformitate cu standardele de instalare relevante și cu instrucșiunile fabricantului.
Directiva Consiliului 89/336/EEC (EMC), modificată prin 91/263/EEC, 92/31/EEC și 93/68/EEC
Confirmăm conformitatea produsului mai sus menșionat conform standardelor:
EN 61326-1 (1998)
EN 61 000-6-2 (1999)
EN 61 010-1 (2001)

Emitent
Ort, Datum legal angajantă

Locul, data
Rechtsverbindliche
Unterschrift
Semnătură
D−R 290 141

Hamburg,
17.08.2001
p pa. (Norbert Rink)
140 D−R 290

Manuale pentru versiunile dispozitivelor
aparţinând D−R 290
12 Manuale pentru versiunile dispozitivelor aparţinând D−R

290
D−R 290 Ghid rapid

D−R 290 Manual
D−R 290 Manual de întreșinere
D−R 290-150 Manual
D−R 290 EEx Manual
Modbus Manual
D-COM02 Manual
D−R 290 143

Glosar
13 Glosar
Principiul autocolimatării gravimetrică (→ Gravimetrie) a

Un colimator (latină) este un dispozitiv de fișarea este în
generare a unei căi paralele de raze. În mg/m³. Pentru concentrașiile de praf,
optică autocolimatarea este folosită acest rezultat este dat în mg/Nm³,
pentru a însemna a imagina calculând fașă de variabilele de referinșă
sisteme în care obiectul este în același T, P, RF (vezi pagina 49).
plan cu imaginea. Aici, Dispersare înainte
oglinzile semitransparente permit În fizică, dispersarea este înșeleasă în
ca lentila colimatorului să fie folosită general
simultan ca lentila instrumentului de că înseamnă deflectarea unui obiect din
măsurare și prin aceasta să cauza
elimine erorile de lentilă și
configurașie cât mai mult cu putinșă.
BImSchV
Bundes-Immissionsschutzgesetz
(Legea federală germană a controlului
emisiilor)
Instalație Claus
Într-o instalașie Claus sunt procesate
toate gazele arse care conșin
H2S care rezultă. Făcând aceasta, H2S
toxic este transformat în sulf
elementar și apă.
Comunicație ciclică
Comunicașie cu interfașa în care
datele, combinate în pachete de
date, separate prin caractere
predefinite (de ex. punct și virgulă, sunt
comunicate într-o ordine definită.
Lumină difuză
O sursă de lumină radiază lumină care
este difuzată de către particulele din gaz
și
detectată de către un detector. Principiul
luminii difuze
este potrivit pentru sarcini mici de praf de
sub 1 mg/m³. Prin intermediul (→)
măsurării comparative gravimetrice,
poate fi determinată relașia dintre
afișarea valorii măsurate și sarcina de
praf.
EPA
Agenșia SUA pentru Protecția Mediului,
sau EPA sau USEPA pe scurt, este o
agenșie SUA
federală guvernamentală pentru protecșia
mediului și a sănătășii umane.
Stingere
<Lat.>: inter alia (Fizică): Atenuarea unei
mișcări de undă (radiașie) la trecerea
printr-un mediu.
Convertind transmisia în stingere și după
ce a fost făcută o măsurare comparativă
D−R 290 145
Glosar
acșiunii reciproce a unui alt obiect local arhitectură master/slave sau client/server.
(dispersare centru/șintă). Un În industrie, Modbus a evoluat într-un
exemplu este dispersarea sau difuzia standard de facto, pentru că implică un
luminii pe praful fin. Dispersarea înainte se protocol deschis. Folosind Modbus, un
referă la procesele de dispersie în care master (de ex., un PC) și
există doar deflectare
minimă (unghi mic de
dispersare). De aceea
măsurarea se efectuează din fașă, adică
contrar direcșiei razei.
Cadru
În acest manual acesta este în general
folosit pentru a face referire la un pachet
de date
Gravimetrie
<lat.>: inter alia (Chim.): Analiza
măsurării; metodă de determinare
cantitativă a elementelor și grupurilor din
amestecurile de
materiale.
Histereză
((greacă: hysteros = târziu) desemnează
persistenșa unui efect după ce cauza sa a
încetat să mai existe. Acest fenomen
apare într-un număr de domenii
știinșifice.
În cazul întrerupătorului autoprotejat, el
este folosit pentru a programa toleranșa
de a seta debitul de aer permis de către
sistem înainte ca întrerupătorul să se
deschidă sau să se închidă. Aceasta
permite evitarea deschiderii și închiderii
regulate permanente a întrerupătorului
prin ceea ce este de obicei un debit de aer
cumva fluctuant.
In situ Metodă de măsurare
În ingineria mediului, termenul „in situ" (lat.
pentru în locul (original), în amplasament,
„la fașa locului")
desemnează efectuarea
anumitor proceduri local
(la fașa
locului).
Timp de integrare
Valorile sunt măsurate de către sistemul
D−R 290 o dată la fiecare 0,5 secunde.
Din diferite motive, totuși,
indicarea
valorilor individuale măsurate nu
este
importantă; mai degrabă este necesară o
valoare medie pe o perioadă reglabilă.
Această perioadă este determinată
folosind timpul de integrare.
Modbus RTU Comunicașie cu interfașa
(RTU: Remote Terminal Unit)
(Unitate terminal la distanșă)
146 Protocolul Modbus este un protocol de D−R 290
comunicașie care se bazează pe o
Glosar
mai mulși sclavi (de ex. sistemele de în domeniul

măsurare și de comandă) pot fi legași industrial
împreună. TA-Luft
Compensație sau reglare compensașie The Technische Anleitung zur Rein-
reglare compensașie
desemnează în
acest manual o valoare
statistică ce este adunată la sau scăzută
dintr-o valoare măsurată pentru a aborda,
de exemplu, valoarea zero
Opacitate
<lat.>: (optică) Netransparenșă
O rază de lumină este emisă printr-un
amestec de gaz și particul și este
atenuată din cauza refracșiei și difracșiei.
Cu cât
sunt mai multe particul în raza de lumină,
cu atât
mai mare este atenuarea. Proporșia de
lumină primită fașă de cea emisă este o
măsură de transmisie și opacitate
reciprocă
PROFIBUS
(Process Field Bus - magistrală câmp
proces) este un standard pentru
comunicașia fieldbus în tehnologia
automatizării și a fost inișial (1989)
promovat de către
BMBF (Bundes¬ministerium
für Bildung und Forschung =
Ministerul federal al
Educașiei și Cercetării). Într-o etapă
ulterioară,
în 1993, specificașia protocolului mai
simplu structural și de aceea
considerabil mai rapid
PROFIBUS DP
(Decentralized Peripherals - periferice
descentralizate) a fost convenit.
cantitativ (din lat. quantitas:
mărime, cuantum) înseamnă
conform cuantumului sau numărului de
materiale sat articole, sau conform
frecvenșei proceselor.
reciproc
<lat.>: mutual,
bidirecșional;
Valoare reciprocă:
(matematică)
Transpunerea numărătorului și
numitorului unei fracșii.
Interfață RS485
a fost - ca interfașa RS422 - dezvoltată
pentru transferul serial de date cu mare
viteză
pe distanșe mari și devine tot mai
răspândit
D−R 290 147

Glosar
haltung der Luft (TA Luft = Directiva

tehnică privind puritatea aerului) este o
reglementare administrativă generală a
guvernului federal german pentru
Bundes-
Immissionsschutzgesetz (Legea
federală a controlului emisiilor). Ea
conșine valori-limită pentru emisia și
emiterea de substanșe dăunătoare și
stipulează metodele relevante de
măsurare și calcul, în particular cu privire
la dispersie.
TA Luft este concepută pentru agenșiile
de autorizare a instalașiilor industriale și
comerciale cărora li se cere prin lege să
aibă autorizașii. Folosind cerinșele
generale ale TA Luft, agenșiile relevante
întocmesc condișii adaptate
corespunzător pe care operatorul
instalașiei trebuie să le îndeplinească. De
asemenea instalașiile vechi, deja
existente, trebuie să-și îmbunătășească
tehnologia într-o anumită
perioadă de tranzișie și s-
și reducă emisiile toxice.
Principiul transmisiei
Dacă un gaz este iradiat cu lumină, lumina
este atenuată proporșional cu densitatea
prafului din gaz.
Principiul de măsurare aplicat este bazat
pe compararea luminii măsurate după
trecerea sa prin gaz cu o rază de lumină
care nu a fost supusă efectului prafului
(metoda luminii alternative din două raze).
Un computer calculează apoi proporșia
razei de lumină măsurate fașă de raza de
lumină de comparașie.
Metoda luminii alternative din două raze
Vezi principiul transmisiei
Cronometre câine de pază
sunt folosite pentru ca sistemul să devină
din nou utilizabil după o eroare. Pentru
aceasta câinele de pază
avansează un cronometru care trebuie
continuu
resetat la zero de către aplicașie. Dacă
aplicașia nu poate face aceasta din cauza
unei erori, este acșionată o resetare de
către câinele de pază. Sistemul
repornește de la început și este din nou
utilizabil.
148 D−R 290

Index
14 Index
Timp ciclu 78
A
Senzor debit aer F3 108, 112 D
Aprobări 36
Domenii de aplicare 38
Ansamblu
Unitatea de evaluare D−R 290 AW2 67
Unitatea de afișaj D−R 290 AZ2 82
Unitatea de aer de curățare D−R 290 GN 105
Unitatea locală de alimentare electrică D−R 290
PS 86
Cap de măsurare MK și reflector RI/II 60
Ordinea asamblării
Cap de măsurare D−R 290 și reflector 64 când
se folosește dispozitivul de protecție D-SK 290
110
Asterisc, pâlpâind 76
B
Baterii 109
BImSchV 145
C
Calcularea opacitășii 48
Verificare
Contaminare 80
D SK 290 90
Liniaritate 79
Cuprindere 81
Punct zero 80
Lista de bifare a condișiilor de operare 58,
117
Instalașie Claus 145
Combinașiile sistemului de măsurare D−R 290 52
Comunicașie, ciclică 145
DURAG GROUP Adresele companiei 153
Măsurarea comparativă 45
Condișii de utilizare 58
Alarmă
contaminare
79 verificare
80
Componenta electronică de comandă D SK
AE 108
Valoarea curentă măsurată pentru intervalul de
măsurare 2 82
Informașii Serviciul cu clienșii 121
D−R 290 149

Index
Verificarea funcțională cu D−R 290 AW2 90 Motor aer de curățare 108

Verificarea funcțională cu D−R 290 AZ2 91 EN 13284, EN 14181 137
Deteriorare în tranzit 37 EPA
Declaraţii de conformitate 139 Cerințe 98
Lista de siguranșe pentru dispozitive 136 Filtru test 80
Lumină difuză 145 Mesaje de eroare
Schema dimensională Cod 91
Carcasa D−R 290 AG2 68 Unitate de afișaj 91
Carcasa cu tablou integrat D−R 290 BT2 69 Unitate de evaluare 91
Unitatea de aer de curățare D−R 290 GN 107 Unitate de evaluare
Componenta electronică de comandă D SK AE 116 Setare de bază 77
Elemente de acoperire pentru protecția împotriva Timpi de integrare 78
intemperiilor (opționale) 133 Funcții-cheie 74
Unitate de afișaj Afișaj LC 76
Ansamblu D−R 290 AZ2 82 Valori-limită 79
Funcții-cheie 85 Verificare liniaritate 79
Intrări stare 89 Intervaluri de
Ieșiri stare 89 măsurare 78 mg/m³
Funcții comutator 93 Afișaj 77
Intrări și ieșiri stare 88
E Ieșiri stare D−R 290 AW2 88
Funcții comutator 93
Conexiune electrică Verificare punct zero 80
D−SK AE 113 Stingere 145
D SK 290
150 D−R 290

Index
Cale, fără fum 99, 102

F Principiu 46
Intervaluri, Unitate de evaluare 78
Întrerupător autoprotejat D SK 290 Tub 102
MA 108
Principiul de
Asterisc pâlpâitor 76 măsurare
Dispersare înainte 145 Stingere 49
Funcșional Opacitate 47
Descriere 43 Transmisie 47
Principiu 44 mg/m³ Afișaj unitate evaluare 77
Siguranșe 136 Modbus 145
Comutator de protecșie a motorului
G D-SK 290 MA 115
Întrerupătoare autoprotejate 115
Gravimetrie 145
Unitate aer de curățare 107
H
N
Pericol
Gaze 16 Plăcușă de nume 36
Mecanisme de închidere automată 17 Note privind garanţia 37
Echipament electric 16 Note, înșeles
Echipament din cauza întreruperii Sfat sau informație generală 11
aerului de curățare 17 Protecția mediului 11
I O
In situ 145 Intern 101
Timpi de integrare Unitate de Măsurătoare 44
evaluare 78 Măsurare
Cap, Setări 96
K
Funcșii-cheie
Unitate de afișaj 85
Unitate de evaluare 74
Unitatea de evaluare salvează/Enter
(Introducere) 75
L
Afișaj LC unitate evaluare 76
Ledul componentei electronice de
comandă D-SK AE 116
LED INT. CALIB 100
Valori-limită Unitate de evaluare 79
M
Intervaluri de
întreținere
122 lucrări
122
Reglarea manuală a punctului zero
Extern 101
D−R 290 151

Index
COMPENSAșIE - + 101
Opacitate 146
Reglare optică 66
IEșIRE X 102
P
Personal, calificat 19
Alocare pin
Unitate de afișaj AZ2 83
Unitate de evaluare AW2 70
Unitate locală de alimentare electrică PS
87
Punct de măsurare 59
Pregătirea pentru asamblare 58
Marcajul produsului 36
PROFIBUS DP 146
Dispozitiv de protecșie D-SK 290 108
Unitate aer de curășare
Ansamblu 105
Instalația electrică 107
Motor, Conexiune electrică 115V/230V
108
R
Înregistrarea valorilor măsurate 82
Punct roșu 61
REF. VERIFICAREA LUMINII 98, 100
152 D−R 290

Index
Reglementări 137 Sistemul D−R 290 128

Interfașă RS485 146
S
Notificări de siguranșă, generalităși 15
Domeniul de aplicare a aprovizionării
Dispozitiv de protecție D-SK 290 109
Accesorii speciale 33
Sistem standard 31
Setări
Debit aer D-SK 114
Setare de bază unitatea de evaluare 77, 78, 79
Histereză D-SK 114
Intensitatea luminii reflectorului intern de la
punctul zero
Capul de măsurare 98
Capul de măsurare D−R 290 MK
96 al comutatoarelor de pe placa
de circuit 26
Dispozitiv de vedere 66
Cale de măsurare fără fum 99
CALIB CUPRINDERE 100
Verificare cuprindere 46, 81
Lista pieselor de schimb 135
Coșul de fum
Factor de corecție 49, 81
Factor 49
Sisteme standard D−R 290 54
Intrări stare
D−R 290 AW2 88
D−R 290 AZ2 89
Ieșiri stare
D−R 290 AW2 88
D−R 290 AZ2 89
Comutator evaluare funcșii/Unitate afișaj 93
Comutatoare
Placa de circuit D−R 290 AW Nr. 30 93
Placa de circuit D−R 290 AW Nr. 40 94
Placa de circuit D−R 290 MK Nr. 21 96
Sistem
Ordinea de asamblare a sistemului de măsurare
D−R 290
58
Combinații D−R 290, posibile 53
Componente 51
T
Date tehnice
Componenta electronică de comandă D SK AE
131
D−R 290 149

Index
Scheme dimensionale - Elemente de acoperire CALIB PUNCT ZERO 100

pentru protecţie împotriva intemperiilor
(opționale) 133
Unitatea de afișaj D−R 290 AZ2 129
Unitatea de evaluare D−R 290 AW2 129
Cutia de ramificație locală D−R 290 PS 130
Componenta mecanică D-SK 290 MA 132
Unitatea de alimentare electrică D−R 290 PS 130
Unitatea de aer de curățare D−R 290 GN 131
Temperatură
Standardizare 103
Transmițător 103
Filtru test EPA 80
Transport 59
Convenţii tipografice 10
U
Utilizare, conform destinașiei 17
V
VDI 2066 / VDI 3950 137
Versiuni, Opșional 38
W
Note de avertisment
general - Risc ridicat - Pericol 11
general - Risc mai mic - Atenție
11 general - Risc mediu -
Avertisment 11
Înțeles 10
specific - Arsuri chimice
11 specific - Pericol de
zdrobire 11 specific -
Curent electric 11
specific - Explozie 11
specific - Simbol avertisment
general 11 specific - Suprafață
fierbinte 11
specific - Umiditate 11
specific - Rază laser
11 specific -
Radioactivityl 11
Lungimi de tub sudat 54
Verificare fereastră 101
Z
ZERO EXT. CALIB 100
Punct zero
Verificare 45, 80
150 Reflector 98 D−R 290
Index
14.1 Listă de ilustraţii

Figura 1 Componentele sistemului D−R 290 ........................................................................ 43
Figura 2 Măsurarea............................................................................................................................. 44
Figura 3 Discul de deplasare unghiulară ........................................................................................................
44
Figura 4 Măsurarea comparativă ........................................................................................................ 45
Figura 5 Verificarea punctului
zero ........................................................................................................................ 45
cuprinderii ................................................................................................................................ 46
Figura 7 Principiul de măsurare ...................................................................................................................
46
Figura 8 Relașia dintre stingere, transmisie și opacitate ...................................................... 47
Figura 9 Cuprinderi pentru determinarea
opacitășii................................................................................................... 48
Figura 10 Componentele sistemului ........................................................................ 51
Figura 11 Sistem cu unitate de afișaj și unitate de evaluare de la
distanșă .............................................................. 53
Figura 12 Sistem cu unitate de alimentare electrică locală și unitate de evaluare de la
distanșă ............................................ 53
Figura 13 Schema dimensională a tubului sudat standard D−R 290 cu flanșă de reglare ................. 54
Figura 14 Punct de măsurare a Figura 15 Punct de măsurare b ............................................ 60
Figura 16 Ansamblul standard al flanșei de montare ............................................................................. 61
Figura 17 Ansamblul coșului de fum din zidărie al flanșei de
montare ........................................................................ 62
Figura 18 Ansamblul plăcii guseu al flanșei de montare .............................................................................
62
Figura 19 Ansamblul căptușelii duble al flanșei de montare pe sistemul 1 și
2 ............................................. 63
Figura 20 Ansamblul căptușelii duble al flanșei de montare pe sistemul 3 și
4 ............................................. 63
Figura 21 Ansamblul la flanșa de reglare ......................................................................................... 65
Figura 22 Schema dimensională a tubului sudat cu flanșă de reglare................. 65
Figura 23 Exemplu de asamblare pe conducta
orizontală ..................................................................................... 66
Figura 24 Schema dimensională a carcasei D−R 290 AG2 ..................................................................... 68
Figura 25 Schema dimensională a carcasei cu tablou integrat D−R 290 BT2 ...........................................
69
Figura 26 Schema cablării standard: D−R 290 MK la D−R 290 AW2 ...................................................... 72
Figura 27 Schema cablării opșionale: D−R 290MK la D−R 290 PS și D−R 290 AW2 ...............................
72
Figura 28 Schema cablării opșionale: D−R 290MK la D−R 290 AZ2 și D−R 290 AW2 ...............................
73
Figura 29 Filtru de test EPA ...........................................................................................................................
80
Figura 30 Schema dimensională a punctelor de fixare a unitășii de alimentare electrică
locală ................................................. 87
Figura 31 Dispunerea comutatoarelor de pe placa de circuite D−R 290 AW nr.
30.................................................. 93
Figura 32 Dispunerea comutatoarelor pe placa de circuite D−R 290 AW nr.
40.................................................. 94
Figura 33 Amplasarea comutatoarelor pe placa capului de
măsurare .................................................................. 96
Figura 34 Reflector punct zero .................................................................................................................. 99
Figura 35 Tub măsurare pentru calea de măsurare fără fum ...................................................................
103
Figura 36 Conexiunea electrică (fișă) a transmișătorului de temperatură ..................................................
D−R 290 151

Index
104
Figura 37 Conexiunea electrică a unui traductor cu 2 fire (fără alimentare proprie) .......................................
104
Figura 38 Conexiunea electrică a unui traductor cu 2 fire (cu alimentare proprie) .......................................
104
Figura 39 Amplasamentul unitășii de aer de curășare ..................................................................... 106
Figura 40 Schema dimensională a punctelor de prindere a unitășii de aer de
curășare .................................................................... 107
Figura 41 Conexiunile electrice ale motorului aerului de
curășare ............................................ .................................................. 108
Figura 42 Asamblarea cu întrerupător autoprotejat la flanșa de
reglare ......................... .......................................... 111
Figura 43 Senzorul debitului de aer ........................................................................ .............................. 112
Figura 44 Conexiunea electrică pe D-SK
AE ......................................................................... ......................................................... 113
Figura 45 Componenta electronică de comandă D SK AE ............................................................ 115
Figura 46 Schema dimensională a componentei electronice de comandă D-SK
AE .......................................................... 116
Figura 47 Schema dimensională a întrerupătorului autoprotejat D-SK 290
MA .............................................................. 117
Figura 48 Schema dimensională pentru acoperirea de protecșie împotriva intemperiilor (D−WSH 290 M) -
capul de măsurare ............. 133
Figura 49 Schema dimensională pentru acoperirea de protecșie împotriva intemperiilor (D−WSH 290 R) -
reflectorul ......................... 133
Figura 50 Schema dimensională pentru acoperirea de protecșie împotriva intemperiilor (D−WSH 290) -
AG2 (AW2/AZ2) ................. 134
Figura 51 Schema dimensională pentru acoperirea de protecșie împotriva intemperiilor (D−WSH SKAE) -
D-SK AE ......................... 134
152 D−R 290

Index
14.2 Lista de tabele

Tabelul 1 Setările standard comutatoarelor placă D−R 290 ..................................................................... 27
Tabelul 2 Reflectoarele ....................................................................................................................................
35
Tabelul 3 Sisteme standard D−R 290 ....................................................................................................... 54
Tabelul 4 Lungimi de tuburi sudate .................................................................................................................
54
Tabelul 5 Conexiunile cablurilor MK și AW2........................................................................................... 70
Tabelul 6 Alocarea bornei unitășii de evaluare ..........................................................................................
72
Tabelul 7 Funcșiile-cheie ale unitășii de
evaluare................................................................................................ 74
Tabelul 8 Apelarea funcșiilor pentru unitatea de
evaluare ................................................................................................ 76
Tabelul 9 Alocarea parametrilor pentru unitatea de
evaluare .................................................................................. 77
Tabelul 10 Alocarea intervalului de măsurare al unitășii de
evaluare .......................................................................... 78
Tabelul 11 Alocarea bornei unitășii de afișaj..............................................................................................
85
Tabelul 12 Alocarea bornei unitășii de alimentare electrică
locală .......................................................................... 87
Tabelul 13 Intrări stare D−R 290 AW2 ..................................................................................................... 88
Tabelul 14 Conexiunea electrică pentru D-SK AE (controler al dispozitivului de protecție și unitatea de evaluare D−R
290 AW2)90
Tabelul 15 Conexiunea electrică pentru D-SK AE (controler al dispozitivului de protecție și unitatea de afișaj D−R 290
AZ2) ............... 91
Tabelul 16 Mesaje de eroare pentru unitatea de evaluare și de
afișaj ................................................................. 92
Tabelul 17 Setările comutatoarelor pentru placa de circuite D−R 290 AW nr.
30.................................................. 93
Tabelul 18 Setările comutatoarelor pentru placa de circuite D−R 290 AW nr.
40.................................................. 95
Tabelul 19 Setările comutatoarelor pentru placa de circuite D−R 290 AZ nr.
40.................................................. 95
Tabelul 20 Comutator S1 placă cap măsurare............................................................................................ 96
Tabelul 21 Schalter S2/3 Messkopf-Platine ...............................................................................................
96
Tabelul 23 Comutatorul S5 placă cap măsurare............................................................................................
97
Tabelul 25 Modificarea stingerii din cauza standardizării temperaturii ..................................................... 105
Tabelul 26 LEDURILE componentei electronice de comandă D-SK
AE ...................................... ................................. 116
D−R 290 153

DURAG GROUP Adresele companiei
15 DURAG GROUP Adresele companiei
DURAG GmbH DURAG France Sarl

Kollaustr. 105 ▪ 22453 Hamburg Parc GIP Paris Charles de Gaulle
Tel. +49 40 55 42 18 – 0 ▪ Fax +49 40 58 41 54 49 rue Léonard de Vinci
E-Mail: info@durag.de BP 70166
95691 GOUSSAINVILLE
DVN – DURAG Vertrieb Nord Franţa
Kollaustr. 105 ▪ 22453 Hamburg Tel. +33 1 30 18 11 80 ▪ Fax +33 1 39 33 83 60
Tel. +49 40 55 42 18 – 0 ▪ Fax +49 40 58 41 54 E-Mail: info@durag-france.fr
E-Mail: dvn@durag.de
DURAG UK Office
DVO – DURAG Vertrieb Ost Honeysuckle Cottage
Meißner Ring 4 ▪ 09599 Freiberg Ridding Bank
Tel. +49 37 31 30 04 – 0 ▪ Fax +49 37 31 30 04 – 22 Stoke-on-Trent
Staffordshire, ST4 8SB
E-Mail: durag.freiberg@durag.de
Marea Britanie
DVS – DURAG Vertrieb Süd
Tel. +44 17 82 65 76 66 ▪ Fax +44 17 82 64 60 20
Weidenweg 16 ▪ 73087 Bad Boll E-Mail: durag.uk@durag .de
Tel. +49 71 64 9 12 25 – 0 ▪ Fax +49 71 64 9 12 25 – 50
DURAG, Inc.
E-Mail: info@dvs-badboll.de
Southridge Business Center,
DVW – DURAG Vertrieb West 1355 Mendota Heights Road,
Suite 200
An der Pönt 53a ▪ 40885 Ratingen
Mendota Heights,
Tel. +49 21 02 74 00 – 0 ▪ Fax +49 21 02 74 00 – 28
Minnesota MN 55120
E-Mail: dvw@durag.de SUA
Tel. +1 65 14 51 – 17 10 ▪ Fax +1 65 14 57 – 76 84
E-Mail: info@durag.com
Durag India Instrumentation Private Limited

#143/16, 4th Main Road,
Industrial Town, Rajajinagar
Bangalore 560 044
India
Tel.: + 91 80 23 14 56 26 & 23 14 56 27
Fax: + 91 80 23 14 56 26 & 23 14 56 27 Ext. 30
E-Mail: info@duragindia.com
D−R 290
Dust and Opacity Monitor

Version: 12.01.2009
Last updated: 16.01.2009
Date of issue: 16.01.2009 09:50
Year of construction : 07/2006
This documentation is valid as of: Software-Version D-R 290
MK P-3.21 / AW P-4.35 / AZ P-4.24
DURAG GmbH
Kollaustraße 105
22453 Hamburg
Tel: +49 (40) 55 42 18 – 0
Fax : +49 (40) 58 41 54
This documentation
 (approx. 154 pages) has been created with the greatest care, however no liability of any kind
can be accepted.
 Is not intended for the US American market. Documentation packs to Standard ANSI Z535 may
be ordered. You can find addresses for placing orders on page 157.
 Or parts thereof, may not be copied or reproduced without the express permission of DURAG
GmbH, irrespective of the manner or form, or of the means by which this is done, be these
electronic or mechanical.
 Relates as a rule to the equipment in its entirety, even if individual program modules or devices
and device parts have not been purchase.
 Relates to the current design version of the equipment at the date this documentation was
updated (see above).
 May have its contents modified without prior notice.

Alle Rechte vorbehalten - All rights reserved.
Contents
Contents
0 Introduction 5
1 General Items 9
1.1 Short Overview of the Contents 9
1.2 Typographic Conventions 10
1.3 Key to the Warnings and Notices Used 10
2 Safety Notices 15
2.1 General safety instructions 15
2.2 Hazard from electrical equipment 16
2.3 Hazard Due to Hot, Aggressive or Explosive Gases or High Measuring Gas Pressure 16
2.4 Equipment Hazard Due to Purge Air Outage 17
2.5 Hazard Due to Automatic Closing Mechanisms 17
2.6 Proper use 17
2.7 Prevention of Consequential Damage in the Event of System Faults 18
2.8 Qualified Personnel 19
3 Quick Guide 23
3.1 Safety 23
3.2 Quick Reference 24
4 Product Description 31
4.1 Notes on Supply 31
4.2 Scope of Supply 31
4.3 Special Accessories 33
4.4 Reflectors 35
4.5 Conformity/Approvals 36
4.6 Product Marking 36
4.7 Notes on Warranty 37
4.8 System Description 37
4.9 Areas of Application 38
4.10 Optional Versions 38
5 Structural Assembly and Function 43

5.1 Functional Description of the System Components 43
5.2 Functional Principle 44
5.3 Measuring Principle 46
5.4 System Components 51
6 Project Planning, Assembly and Commissioning 57

6.1 Safety 57
6.2 Preparation for Assembly 58
D−R 290 3
Contents
6.3 Select the Point of Measurement 59

6.4 Assembly of the D−R 290 MK Measuring Head and the RI/II Reflector 60
6.5 Assembly of D−R 290 AW2 Evaluation Unit 67
6.6 Assembly of the D−R 290 AZ2 Display Unit 82
6.7 D−R 290 PS Local Power Supply Unit Assembly 86
6.8 Evaluation Unit - Status Inputs and Outputs 88
6.9 Evaluation/Display Unit - Switch Functions 93
6.10 D−R 290 MK Measuring Head - Settings 96
6.11 Purge Air Unit (Fan) D−R 290 GN 105
6.12 D-SK 290 Protective Device 108
6.13 Initial Commissioning 117
7 Maintenance 121
7.1 Customer Service Information 121
7.2 Safety 121
7.3 Maintenance Intervals 122
7.4 Replacement Materials 122
7.5 Maintenance Work 122
8 Technical Data 128

8.1 Technical Data D−R 290 128
8.2 Technical Data for D−R 290 AW2 Evaluation Unit 129
8.3 Technical Data for D−R 290 AZ2 Display Unit 129
8.4 Technical Data for D−R 290 PS Local Power Supply Unit (Connection Box) 130
8.5 Technical Data for D−R 290 GN Purge Air Unit 131
8.6 Technical Data for D-SK AE Control Electronics 131
8.7 Technical Data D-SK 290 MA Mechanics 132
8.8 Dimensional Diagrams - (Optional) Weather Protective Covers 133
9 Spare Parts 135

9.1 Spare Parts List 135
9.2 List of Device Fuses 136
10 Standards and Regulations 137
11 Declarations of Conformity 139
12 Manuals for the Device Versions of the D−R 290 143
13 Glossar 145
14 Index 147
14.1 List of Illustrations 150
14.2 List of Tables 151
15 DURAG GROUP Company Addresses 153
4 D−R 290
Introduction
0 Introduction
We have designed this manual to make it easier for you to get to know your
DURAG product.
In this publication you will find information and technical data on the project
planning, assembly/commissioning, operation and maintenance of the
D−R 290.
This information is supplemented by the functional diagram of the full system
and of the component devices, as well as a spare parts list.
It is our hope that, via our products and services, we can be a major
contributing factor in your success. We hope that the information contained
here will allow us to succeed in this.
If you have further questions regarding products or applications of the
DURAG GROUP, please contact our Support & Service.
You will find the relevant addresses and telephone numbers on page 153
(DURAG GROUP Company Addresses ).
You can find out more on this topic at www.durag.de
Please read through the following information carefully. It is important for your
safety and in order to prevent damage to the D−R 290 and the environment.
D−R 290 5
D−R 290
01
1 General Items
1.1 Short Overview of the Contents
1.2 Typographic Conventions
1.3 Key to the Warnings and Notices Used
General Items
1 General Items
The product described in this manual has been fully inspected for safety and
has left the factory in perfect order. To maintain the product in this state and
achieve correct and safe operation, it may only be used in the manner
described by the manufacturer. In addition, problem-free and safe operation of
this product requires appropriate transport, professional storage and
installation, as well as careful use and maintenance.
This manual contains the necessary information for using the product
described in it as intended. It is intended for technically qualified personnel,
who have been inducted in use of the product, and who are specially trained,
or who have relevant knowledge in the field of measurement and control
technology (from now on referred to as automation technology).
Sound knowledge and technically expert implementation of the safety notices

and warnings contained in this manual are a prerequisite for hazard-free
assembly and commissioning, as well as for safe operation and maintenance
of the product described. Only suitably qualified personnel have the necessary
specialist knowledge to correctly interpret in an actual situation the safety
notices and warnings stated in general terms in this document, and to take
suitable measures.
This manual is a substantive part of the scope of supply, even if, for logistical
reasons, provision has been made for optional issue of it on CD and for the
option of separate ordering or delivery. For reasons of clarity, it does not
contain all details on all versions of the product described and equally cannot
cover every conceivable case of its installation, operation, maintenance or use
in systems.
If you require further information, or if problems arise that are not dealt with in
sufficient detail in this document, please request the information you need from
your DURAG GmbH representative (see page 153).
1.1 Short Overview of the Contents

This manual covers the following areas:
Chapters 1 + 2 Information on using the manual, the pictograms used, safety notices, and
requirements on operating and maintenance personnel..
Chapters 3 - 5 Information on the product, technical data, function and system descriptions,
and the available options.
Chapters 6 + 7 Information on using the D−R 290 product, with regard to installation, assembly,
commissioning, operation, maintenance, fault finding, and repair, etc.
Appendices 8 – 15 Overview of technical data, spare parts list, standards and regulations that are
to be complied with, certifications, declaration of conformity, glossary, index,
and addresses of the DURAG GROUP.
D−R 290 9
General Items
1.2 Typographic Conventions

To make it easier to find your way through the text of this manual, text items
such as safety notices, warnings, tips, keyboard symbols, menu addresses,
etc., are represented in different ways
The following conventions apply in this manual:
 In this manual, safety notices and warnings appear like this:
WARNING Electrical equipment hazard

Before removing the housing or guard, the equipment must be made non-live.
 A notice or tip is represented as follows::

During the test measurements and simulation, no control cycle is initiated.
 If a key on the measuring unit is pressed, this is illustrated as follows:
 A () indicates that the term that follows is explained in the glossary.
 Unless otherwise stated, all dimensions are in mm.
1.3 Key to the Warnings and Notices Used

Please ensure that you always comply with the following warning and safety
notices in this manual. Their purpose is to avert risks to life and health to
users or maintenance personnel and to prevent material damage.
In this manual they are highlighted by means of the warning terminology
defined here. In addition, they are flagged by symbols wherever they occur. In
this manual and on the notices on the product itself, the signal terminology
used is defined as follows:
10 D−R 290
General Items
DANGER Failure to follow instructions flagged in this way can result in serious, even
fatal injury.
It also indicates that serious material damage can occur if the relevant
precautionary measures are not taken.
> You should comply with all Danger notices, in order to prevent injury.
WARNING Failure to follow instructions flagged in this way can result in serious injury or
material damage.
> You should comply with all Warning notices in order to prevent injury and
ensure safe operation of the system.
CAUTION Failure to follow instructions flagged in this way can result in slight injury or
damage.
> You should comply with all Caution notices, to prevent injury and ensure
safe operation of the system.
In order to specify a potential hazard, the general warning symbol can also be
replaced by a special warning symbol.
General warning symbol
Electrical current Chemical burns
Crush hazard Humidity
Hot surface Radioactivity
Laser beam Explosion
In addition to the warning and safety notices, the following general notices and
their relevant pictograms are used in order to draw your attention to
particularly important information:
Here you will find interesting notes or tips on the product and how to use it.
contains notes on protecting the environment
D−R 290 11
General Items
12 D−R 290
D−R 290
02
2 Safety Notices
2.1 General safety instructions
2.2 Hazard from electrical equipment
2.3 Hazard Due to Hot, Aggressive or Explosive Gases or High Measuring Gas Pressure
2.4 Equipment Hazard Due to Purge Air Outage
2.5 Hazard Due to Automatic Closing Mechanisms
2.6 Proper use
2.7 Prevention of Consequential Damage in the Event of System Faults
2.8 Qualified Personnel
Safety Notices
2 Safety Notices
Safety notices and warnings are always located at those points in the chapters
where the information is necessary. For this reason, you will find that some
warnings are repeated on each occasion that attention needs to be drawn to a
potential hazard. You should always heed and comply with the safety notices
and the caution and warning notices in the chapters.
You should also heed the following warning and safety notices. Their purpose
is to avert risks to life and health to users or maintenance personnel, and to
prevent material damage.
They apply to all measures and operations described in this manual, even if no
explicit reference is made to them at the point in question.

The DURAG Dust and Opacity Monitor D−R 290 is of state-of-the-art
manufacture and is based on generally recognised safety-engineering
regulations. Nevertheless, hazards may occur.
For this reason you should only operate the product if it is in perfect condition,
and in full compliance with the operating manual. Any divergences from
normal operation are indications of a deterioration in function and should be
taken seriously. In this connection, take note of:
 The occurrence of smoke or unusual odours,
 Excessive temperatures on system parts,
 Inexplicable changes to power input,
 The triggering of monitoring device alarms,
 Abnormal operating noise from the purge air fan,
 Unusual vibrations,
 Unusual extreme variations or shifts in the measurement results.
The D−R 290 is used to measure the emission of dusts in flue ducts and dust
extraction ducts, etc. If improperly used or handled, health problems and
material damage can occur. For this reason you should read this chapter
through thoroughly.
As a rule the following warning and safety notices apply for the D−R 290:
 The statutory requirements that apply to the plant, and the technical
regulations that embody these requirements, must be complied with when
preparing and carrying out working operations.
 The local plant-specific situation, as well as hazards and regulations
specific to plant operation, must be allowed for accordingly.
 Operating instructions and documentation belonging to the D−R 290
device system must be available locally. The notices that are displayed in
these for the prevention of hazards and damage must be followed at all
times.
 Suitable protective devices and personal protective equipment must be
available in sufficient quantities and are to be used by personnel
according to the potential hazards that prevail.
 The device may only be operated if it is in perfect condition, and in full
compliance with the safety notices!
D−R 290 15
Safety Notices
 The devices in their entirety as well as individual components may only be

operated in their original version. If parts are replaced, original
manufacturer parts should be used.
 Any intervention on or modification of equipment of approved design will
lead to revocation of approval.

This device is powered by electricity. For this reason, only suitably qualified
personnel may perform interventions on the device. The personnel in question
must possess a thoroughgoing acquaintance with all hazard sources and
repair measures in accordance with the operating manual.
WARNING Electrical equipment hazard

Before removing the housing or guard, the equipment must be made non-live
and secured against unauthorised switch-on.
 The equipment may only be connected up to the supply voltage indicated

on the name plate.
 The equipment may only be operated from a power supply with
earth/ground contact. The level of protection may not be reduced by an
extension that has no protective earth. Any break in the protective earth
either within or outside of the equipment is dangerous and not permitted.
 Cables must be laid in such a way that they cannot pose a risk of accident
due to tripping or getting caught in them.
This measuring system has been manufactured in such a way that there is
safe isolation between the primary and secondary circuits. SELV devices that
are connected to it must therefore also have been manufactured with safe
isolation.
2.3 Hazard Due to Hot, Aggressive or Explosive Gases or

High Measuring Gas Pressure
WARNING Explosion hazard

Use of the Dust and Opacity Monitor D−R 290 in potentially explosive
environments, as well as measuring in explosive gas mixtures is only
permitted if the version, available as an option, is used.
WARNING Burn hazard
Never touch parts that might be hot without temperature-resistant equipment
and/or protective gloves.
Measuring and reflector units are fitted directly to the measured gas duct. If
these units become loosened from their mounting flanges, gas can be emitted
through the flange connection from the duct, especially in the case of excess
pressure, and may cause serious health problems for maintenance personnel
who are unprotected. For this reason, prior to loosening of the flange
connections, suitable protective measures should always be taken, such as
closing the quick-release device and securing it against unintended opening,
16 D−R 290
Safety Notices
wearing protective clothing, etc. The Operator should fit warning notices to this
effect.
DANGER Acute gas hazard

When loosening the flange connection to the measured duct, hot gases or
gases that are hazardous to health may be released. As required, put on
protective clothing and a protective mask beforehand.
The relevant regulations and safety provisions of the plant must be complied
with.
There should be no drop in temperature below the flue gas dew point, thus
allowing the duct to remain free of condensed gas.
Please make allowance for the change in measured gas temperature, and
therefore the dew point, particularly on start-up and shutdown of the plant to
be measured.
2.4 Equipment Hazard Due to Purge Air Outage
CAUTION The purge air is for protecting the module fitted to the dust duct. Hot and/or
aggressive gases are shielded from the components by it. A reliable supply of
purge air must therefore also be ensured on plant shutdown. If there is an
outage, the transmitter/receiver unit and reflector may be damaged irreparably
within a few minutes.
In the event of overpressure, the gas can also penetrate the fan and the filter
via the purge air hose and damage these system parts.
For this reason, the operator must ensure that:

 The purge air supply works reliably and without interruption,
 Any outage is detected immediately,
 In the event of a purge air outage, the transmitter/receiver unit is
immediately removed from the duct and the duct penetration covered with
a (heat resistant) cover.
 Use of the D-SK 290 protective device (fail-safe shutters) is
recommended.
2.5 Hazard Due to Automatic Closing Mechanisms

When using the optional D-SK 290 fail-safe shutters:
WARNING Acute crush hazard

Do not insert fingers in the closing range of the fail-safe shutter. Risk of injury!
Prior to maintenance work, open the connection between terminal 16 and 17 in
the DSK AE control electronics.
2.6 Proper use

The DURAG Dust and Opacity Monitor D−R 290 is used for the continuous
measurement of dust emissions in flue gas ducts and dust extraction ducts,
etc.
D−R 290 17
Safety Notices
Not only is the efficiency of the filter systems monitored by recording the
amount of dust residues, but an immediate signal is sent if dust or flue gas
emissions are in excess of permissible limits. This means that it is often
possible to intervene directly in the plant that is being monitored and thus
ensure reliable compliance with the prescribed limit values.
Economic and compliant operation of large-scale boiler systems in power
stations, district heating plants or industrial plants, without using dust
concentration measuring equipment, is as inconceivable as not using the
device when monitoring process stages in the chemical industry or in cement
works where dust emissions are a major criterion for problem-free functioning
of the plant.
In refineries and other petrochemical plants, in iron and steel making, in waste
and refuse incineration plants, in carbon black plants, and anywhere where
non-compliant dust emissions might lead to environmental pollution, DURAG
Dust and Opacity Monitors have for years been successfully monitoring
problem-free functioning of these plants. They do this in a way that is not open
to corruption, that is exactly reproducible, independent of time of day or
weather, and automatic, without the need for any manual operation.
WARNING The D−R 290 measuring system described here is not suitable for use in
potentially explosive environments. For measurements in such environments
the D−R 290 EEx system should be used.
We will be glad to advise you when designing your projects and will give you
help to ensure you obtain a successful and reliable project design. Please
make use the DURAG GROUP's Support & Service. Why not benefit from our
experience?
You will find the addresses and telephone numbers on page 153 (DURAG
GROUP Company Addresses ).
When using the D−R 290 as a link in a closed and open-loop control system,
the operator must ensure that outage or system faults of the D−R 290 cannot
result in unauthorised whole-system states that lead to damage..
The Dust and Opacity Monitor D−R 290 has been performance tested by TÜV
Rheinland/Berlin-Brandenburg, TÜV Report no. 936/801017/A of 31/01/2003,
and included in the list of measuring equipment suitable for continuous
monitoring of emissions.
The parameters mentioned in the Technical Data from page 128 onwards, in
particular the environmental conditions, must be observed and complied with.
The D−R 290 has been developed, manufactured, tested and documented in
compliance with the relevant safety standards. For this reason, provided the
handling procedures and the safety notices for project planning, assembly, use
as intended and servicing are complied with, in normal case scenarios the
equipment does not involve any hazards in terms of material damage or with
regard to human health.
Problem-free and safe operation of this equipment also requires appropriate
transport, professional storage, installation and assembly, and careful use and
maintenance by qualified personnel.
2.7 Prevention of Consequential Damage in the Event of

System Faults
To prevent and limit faults that may lead directly or indirectly to injury or
material damage, the Operator must ensure that:
18 D−R 290
Safety Notices
 The relevant maintenance personnel can be informed at short notice and

at any time, and are available.
 The maintenance personnel are trained to systematically find and rectify
faults on the D−R 290 and related systems.
 If necessary, the faulty plant parts can be shut down immediately.
 Shutdown will not result in unquantifiable consequential faults and damage.
2.8 Qualified Personnel

Those persons responsible on the Operator's premises for safety must ensure
that work on DURAG devices or systems is only performed by qualified
specialists, whose competence has been checked by responsible specialised
personnel.
In the event of non-qualified intervention on the device or non-observance of
the warning notices given in this manual or fitted to the device, injuries and/or
material damage may occur.
Qualified personnel as designated by the safety-related notices in this manual,
or on the product itself, are persons who can identify and avoid potential
hazards in good time. Specialist personnel are persons as defined by DIN
VDE 0105 or IEC 364 or by standards that are directly comparable.
As a minimum, the following knowledge is required:
 Exact knowledge of operation-specific hazards (e.g. relating to toxic, hot
or pressurised gases, gas/fluid mixtures, etc.).
 Knowledge of system conditions, pertinent standards, regulations and
accident prevention regulations.
 Adequate knowledge of the D−R 290 system, acquired by means of
suitable training sessions.
 Knowledge of first aid measures and on-site emergency rescue
equipment
On the basis of such training, qualified personnel are authorised by the person
responsible for safety of persons and equipment to perform work on DURAG
machines or systems,
 Either as project set-up personnel, acquainted with the safety concepts of
automation technology,
 Or as operating personnel, instructed in the use of automation technology
devices and with knowledge of the contents of this manual relating to use
during operation,
 Or as commissioning and/or service personnel, with training that qualifies
them to repair such automation technology devices, or else who are
authorised to commission, earth and mark electrical circuits and
equipment/systems in accordance with the safety standard.
D−R 290 19
D−R 290
03
3 Quick Guide
3.1 Safety
3.2 Quick Reference
Quick Guide
3 Quick Guide
In this chapter we have summarised the most important points relating to

setting up and operating the Dust and Opacity Monitor D−R 290. This chapter
is for operating and maintenance personnel who already have experience with
the measuring system, know the operating manual and want to use the Quick
Guide to make sure that they have not overlooked anything important. You
should already be well acquainted and at ease with the comprehensive
information in the other chapters of this manual before using the Quick Guide.
Please also pay due attention to the safety notes. Their purpose is to avert
risks to life and health to users and service personnel, and to prevent
material damage.
3.1 Safety
WARNING Electrocution hazard

Live parts can be accessed once the housing or the guard is removed. For this
reason, when working on the device, the mains supply cables should be made
non-live and secured against unauthorised switch-on. Any guard that may
have been removed must be refitted before the mains supply is turned on
again. Interventions on this device may only be undertaken by suitably
qualified and trained personnel. The personnel in question must possess a
thoroughgoing acquaintance with all hazard sources and repair measures in
accordance with the operating manual.
Explosion hazard
The D−R 290 measuring system described here is not suitable for use in
potentially explosive environments. For measurements in such environments
the D−R 290 EEx system should be used.
Hazard due to gases that are hazardous to health
In the case of measured ducts with gases that are hazardous to health, high
temperatures or high pressures, the Dust and Opacity Monitor and the
reflector may only be fitted or removed if the plant is shutdown or suitable
protective equipment is worn!
Burn hazard
Material damage by unauthorised personnel
The person responsible for safety must ensure the measuring system
described in this manual is only handled by qualified (authorised) personnel.
Particular attention must be paid to ensuring the warnings mentioned in this
manual relating to personal protection and protection of the measuring system
are known and complied with.
D−R 290 23
Quick Guide
3.2 Quick Reference

 Check the requirements for operation using the checklist on page 58.
 Fit the welded tubes with adjustment flange and align them as
described on page 61.
Important note:
The red dot on the adjustment flange should always be uppermost!
 Fitting the purge air unit (fan)

Fitting of the purge air unit is described in detail from page 105 onwards.
There you will also find the relevant illustrations.
 Fitting the measuring head and reflector
Perform fitting without protective device using the description given from
page 64 onwards, or fit with the protective device using the details on
page 110 onwards.
 After the measuring head and reflector have been fitted to the flue, the
measuring system must be optically aligned (for adjustment). You can
find out how to do this on page 66.
The D−R 290 has been factory pre-set to the specified measuring path
length (as far as this is known). There is therefore no need to open any
device and adjust it internally. (If the system has not yet been set to the
relevant measuring path length or the measuring system is installed on a
modified measuring path, adjustment to the smoke-free measuring path
should be performed first, as described in section Automatic Adjustment
against the Smoke-Free Measuring Path from page 99).
 Fitting the D−R 290 AW2 evaluation unit or the AZ 2 display unit
A description of the fitting procedure, electrical installation and setting of
the evaluation unit is described from page 67, and a description for the
display unit is to be found from page 82 onwards.
If several housings (e.g. for the evaluation unit and control electronics of the
fail-safe shutters) are to be fitted next to one another, a clearance
corresponding to the overall height of the swing-out housing sections should
be designed in. If this is not done, it will not be possible to open or fit the
housings later on.
 The local electrical connection between the measuring head and

evaluation unit in the housing is via a cable with plug connection (cable
length of around 2 m). The cables for the mains, status signals, logger
outputs, relay contacts and data lines should be laid separately. Electrical
connection is described in detail on page 69. There you will find the
relevant tables for laying the cables.
 Evaluation unit settings
The evaluation unit keys have the following functions:
24 D−R 290
Quick Guide
For switching to "Enter" (saving) mode.

The LEDs of the "STO" and "MOD" keys come on in
"Enter" mode.
The LED of the "STO" key flashes if there is an error message
For switching to "Parameter display" mode.
The LED of the "MOD" key comes on in "Parameter display" mode.
In "Measured value display" mode for switching the measured

value display from output 1 to output 2. The LED of the "MOD" key
does not come on.
In "Parameter display" mode for scrolling through the display. The
"MOD" key LED comes on.
In "Enter" mode for increasing the value displayed at the flashing
value indicator. The "STO" and "MOD" key LEDs come on.
For moving the flashing value indicator in the display. This key
function is only active in "Enter" mode.
The "STO" and "MOD" key LEDs come on.
If the cursor and plus keys are operated together and held for
+ around 5 seconds, the control cycle is initiated.
The following settings must be made (the numbers in brackets give the page
where the setting is described in more detail):
 Basic setting (77)
Assignment of the relays (functions) used
Assignment of the physical output magnitudes (Opacity in % or extinction
can be calibrated in mg/m³)
e.g. Input 35 means:
Relay 1 = limit value I output 1
Relay 2 = limit value II output 2
Relay 3 = D-SK 290 (fail-safe shutter) #1 (close shutter)
Relay 4 = D-SK 290 (fail-safe shutter) #2 (close shutter)
 Display in mg/m³ (77)
Input of the coefficients determined via gravimetric measurement.
 Measuring ranges (78)
The measuring ranges can be set independently of one another.
Opacity range can be adjusted by 1% increments from 20 to 100%..
Extinction range can be adjusted in increments of 0.01 Ext. from 0.1 to 1.6
Ext.
 Integration times (78)
Set the integration times for the two measured value outputs
independently of each other.
The first prompt is for the two measuring ranges of output 1, followed by
the integration time for this output. Next, the two measuring ranges of
output 2, followed by the integration time for output 2
 Cycle time (78)
Set the desired time between the control cycles in 1 hour increments from
1 to 99.
 Contamination alarm (79)
The threshold for the degree of contamination after which a contamination
alarm is sent can be set in increments of 0.1%..
D−R 290 25
Quick Guide
 Limit values (79)

There are two adjustable limit value contacts available. The limit values
can be set independently in increments of 0.1 mA over the entire
measuring range in each case. If the limit values are exceeded, the
relevant relay contact operates for the period that this occurs.
 Linearity check (79)
Control mode ("CONTROL MODE") is for a linearity check in accordance
with () EPA requirements. The linearity measurement is performed in
the set measuring range for output 1, on opacity measuring ranges with
stack correction factor 1.
Linearity measurement is carried out with test filters. These filters are
inserted during actual measurement in the filter holder in front of the heat
glass (disc) of the measuring head.
 Zero point check (80)
There is a zero point check in the set measuring range (display in %).
When the zero point reflector is tilted into its position on the measuring
head, the output current becomes 4 mA.
 Contamination check (80)
A contamination check is performed in the set measuring range (display in %).
Contamination of the optical interfaces is measured and displayed. The
measurement results of the subsequent measurements are corrected by
the contamination measured. If the measured degree of contamination
exceeds the specified percentage, a fault message is output.
 Span check (81)
There is a span check (display in %). A mesh filter is tilted into the path of
the receiver beam. The reference value (span) measured there should be
reproducible on any span check.
 Stack correction factor (81)
The D−R 290 can perform a stack correction calculation (according to
() EPA) and correct the measurement result accordingly. If the
calculation is not done by the D−R 290, as is generally the case outside
the USA, factor 2 should be set here!
Recording of the measured values (82)
The current value of the measurement is output by the D−R 290 as an analog
current signal. The statutory provisions require continuous recording of the
measured values. A data logger is required for recording. The measured
values and status signals output can however also be processed by a
downstream emissions calculator (e.g. DURAG D-EMS 2000).
 Switch settings in the evaluation/display unit
The switches on the boards of the individual system components should
be checked before the measuring system is commissioned. The
components are supplied by DURAG already preset ready to run. Given
the large number of possible (control) functions and device constellations
on the operating site, preconfiguration is barely possible. For this reason,
functions and settings must be made locally, with regard to individual
system integration.
The following table contains the standard settings for the various board
switches as set without any connected additional devices, such as external
temperature standardisation, display unit or fail-safe shutters. You can find the
detailed descriptions from page 93 onwards.
26 D−R 290
Quick Guide
Schwich ON OFF Function Device

S1 X () Watchdog timer OFF AW2 No 30
S2/1 X Operation with D-R 290 AZ2 display unit AW2 No 30
S2/2 X TEST STEP # 16 Current outputs to

AW2 No 30
S2/3 X 20 mA P1 + P2
S2/4 X System Status -> load AW2 No 30

Switch output relay 3 for actuation and input
3 for acknowledgement of the D-SK 290 fail-
S1/1 X safe shutter activated,
AW2 No 40
error message "** ERROR 002 **".
Switch output relay 4 for actuation and input
6 for acknowledgement of the D-SK 290 fail-
S1/2 X safe shutter activated,
AW2 No 40
error message "** ERROR 003 **".
Measuring head
S1 X Watchdog Timer ON No 21*
Measuring head
S2 X Enable (calibration, service program, No 21*No 21*
S3 X adjustment function) Measuring head
No 21*
Measuring head
S4/6 X Basic adjustment disabled No 21*
Measuring head
S4/5 X Basic adjustment disabled No 21**
Measuring head
S4/4 X OFFSET zero point internal (Window Check) No 21*
Measuring head
S4/3 X SPAN Slope No 21*
Measuring head
S4/2 X CONTROL MODE Slope No 21*
Measuring head
S4/1 X OUTPUT Slope No 21*
Switch setting Measuring head
S5 Off
Saving disabled Red LED is off No 21**
Measuring head
S9/8 X Temperature standardisation via external No 21*
temperature transmitter Measuring head
S9/7 X No 21*
320°C Measuring head
S9/6 X (deactivated as standard) No 21*
Temperature 80°C Measuring head
S9/4 X standardisation (deactivated as standard) No 21*
with predefined 40°C Measuring head
value
* (replaces old D−R 290 MK no. 20 version)
Table 1 Standard settings of the board switches D−R 290
Switch S9 is not on the previous MK no. 20 board.

The two boards are compatible. The MK no. 20 board can be replaced by the
new MK no. 21 version..
 Once the settings on the measuring units have been checked and
corrected where necessary, commissioning can take place.
D−R 290 27
D−R 290
04
4 Product Description
4.1 Notes on Supply
4.2 Scope of Supply
4.3 Special Accessories
4.4 Reflectors
4.5 Conformity/Approvals
4.6 Product Marking
4.7 Notes on Warranty
4.8 System Description
4.9 Areas of Application
4.10 Optional Versions
Product Description
In this chapter you will find information on scope of supply, special

accessories, approvals, warranty and areas of application: in short, everything
relating to the physical characteristics of the D−R 290 system.
4.1 Notes on Supply

The Dust and Opacity Monitor D−R 290 is supplied in a packing unit. As a rule
the following are included: the evaluation unit, the evaluation unit housing, the
measuring head with supply cable, the reflector with supply cable, the fan
device (purge air unit), two weld-on flanges, the purge air hose, a pack of
small accessory parts, such as hose clips, seals, etc., a folder with test
protocols and printed Quick Guide, with the detailed manual on an
accompanying CD.
4.2 Scope of Supply
Scope of supply of the standard complete D−R 290 system:
D−R 290 MK measuring head

pitch circle diameter 100 mm
D−R 290 RI/II reflector

pitch circle diameter 100 mm
D−R 290 31
Product Description
Scope of supply of the standard complete D−R 290 system:
D−R 290 AW2

evaluation unit
D−R 290 AG2

housing for the evaluation unit
D−R 290 GN
fan device (purge air unit)
On the measuring head Connecting cable, 2 m (standard)
Purge air hose, 10 m

(standard)
with fixing clips
2 weld-on tubes with adjustment

flange pitch circle diameter 100 mm
(1.0037 ST37)
D−R 290 E
Individual test protocol for the device

supplied
Printed Quick Guide and

detailed manual on CD
32 D−R 290
Product Description
4.3 Special Accessories
Scope of supply: D−R 290 optional special accessories:
Weld-on tubes with adjustment flanges,

pitch circle 100 mm
From V4A/1.4571 stainless steel

Tube external Ø 65 mm
D−R 290 EV4A
From ST 37/1.0037 stainless steel

D−R 290 ES
From V4A/1.4571 stainless steel

D−R 290 EV4AS
Automatic fail-safe shutter as protective device,

complete; (2 units recommended, one each for
measuring head and reflector),
consisting of:
Protective device (fail-safe shutters)

D-SK 290 MA
Controller for the protective device

D-SK 290 AE
c/w housing
Air flow sensor for protective device

wdiluftfühlerF3
Connecting cable extension

5 m D−R 290 LT05
10 m D−R 290 LT10
Purge air hose extension /m

wdischlauchNW50
Continuous line recorder, recording width 100 mm;

single channel device;
(similar to illustration)
LineMaster 100
Housing for integrated panel

D−R 290 BT2
D−R 290 33
Product Description
Laser adjustment device for fitting the weld-on tubes

D-R 280-70
Linearity checking device for D−R 290

D−R 290-80
Test filter for checking linearity to EPA regulations

D−R 290-85
Test filter for checking linearity between 20 and 80%
opacity
D−R 290-86
Weather protective cover for the measuring head

from stainless steel
D-WSH 290 M
Weather protective cover for the reflector

D-WSH 290 R
Weather protective cover for the evaluation unit

D-WSH 290 AW
Weather protective cover for the purge air unit

D-WSH 290 GN
Display unit
D−R 290 AZ2
Housing for the display unit

D−R 290 AG2
Housing for integrated panel

D−R 290 BT2
Local mains power supply unit

D−R 290 PS
34 D−R 290
Product Description
Temperature compensation (software)

D−R 290 TC
Temperature transmitter (transducer) 0..200°C

D−R 290 TM-x200
Temperature transmitter (transducer) 0..400°C

D−R 290 TM-x400
Detailed printed manual
4.4 Reflectors
The following reflectors can be used for the D−R 290 measuring system:
Type Suitable for measuring paths Version

Reflector II From 1.75 to 12.00 metres Triple with lenses
Reflector I From 1.00 to 2.25 metres Scotchlite
Table 2 Reflectors
The reflector type is selected according to the length of the measuring path
(distance from flange to flange). When fitting, be sure to check the length of
the measuring path that was specified on ordering and which serves as the
basis for setting of the device. The measuring head and reflector of a
measuring unit both have the same device number and must be fitted opposite
one another.
D−R 290 35
Product Description
The D−R 290 has been developed, manufactured, tested and documented in
compliance with the relevant safety standards. For this reason, provided the
handling procedures and the safety notices for project planning, assembly, use
as intended and servicing are complied with, in normal case scenarios the
equipment does not involve any hazards in terms of material damage or with
regard to human health.
 Performance testing carried out by TÜV Rheinland/Berlin-Brandenburg,
TÜV Report no. 936/801017/A of 31/01/2003
 Included in the list of measuring equipment suitable for continuous
monitoring of emissions
 GOST-R
 MCERTS
You can find declarations of conformity in the Appendix from page 139 onwards.
4.6 Product Marking
The name plate is located:
On the measuring head

on the side of the device
On the reflector
on the side of the device
On the evaluation unit

on the rear
On the evaluation unit housing

at the front on the cover
On the fan device (purge air unit)

on the base plate
36 D−R 290
Product Description
4.7 Notes on Warranty

Problem-free and safe operation of this equipment requires appropriate
transport, professional storage, installation and assembly, and careful use and
Warranty on DURAG GROUP devices is for 12 months from date of delivery.
All damage in transit should be reported immediately to the haulier and the
DURAG GROUP.
4.8 System Description

In its standard system version, the Dust and Opacity Monitor D−R 290
consists of five main components:
 The D−R 290 MK measuring head
 The D−R 290 RI/II reflector
 The D−R 290 AW2/AG2 evaluation unit and housing
 The D−R 290 GN fan device (purge air unit)
 The two D−R 290 E weld-on tubes with adjustment flange.
The housings are fabricated from high-quality materials, such as lacquered

diecast aluminium or stainless steel (1.4301 or 1.4571).
Taken together, all five units make up the dust and opacity monitoring system
using a () two-beam alternate light method based on the () autocollimation
principle. With this, systems are monitored where the dust concentration has
to be measured in () quantitative terms.
Features of the system are:

 Continuous () in-situ measurement directly in the flue gas flow, without
contact or sampling being needed.
 Long service life due to the use of a solid state lamp.
 Excellent basis for measured values due to use of a Super Wide Band
Diode (SWBD). The wide range allows more stable measurement in
comparison to devices with conventional LEDs.
 Digital processing of the measured values using microprocessor
technology and software that is specially designed for the system.
 Measured value display in () opacity or () extinction (can be calibrated
in mg/m³) via LC display of the evaluation unit.
 Cyclic system functional test; also automatic internal contamination check
with resulting measured value correction.
 Easy installation and operation via external evaluation unit with digital display.
 Easy installation and operation via external evaluation unit with digital display.
 No penetration of flue gas or dust into the hermetically sealed optics and
electronics.
 Two analog outputs with switchable measuring ranges, optional bus
interface, e.g., for () Modbus RTU or () PROFIBUS-DP.
D−R 290 37
Product Description
4.9 Areas of Application

The DURAG D−R 290 described in this manual is a device for monitoring of
dust emissions in, e.g:
 Refineries and other petrochemical plants
 Iron and steel industry, timber industry, chemical industry, etc.
 Refuse incineration plants and carbon black plants
 Dust filter systems
 Fire installations that use coal, lignite, fuel oil, and firing mixtures
 Converter plants, asphalt plants
 Cement works
It is for measuring and monitoring low to medium emissions according to

European regulations. It can be used under the environmental conditions
specified, irrespective of the length of the measuring path and the size of the
dust particles to be measured.
 Permitted ambient temperature: -20°C to +50°C
 Protection classes:
Measuring head/reflector IP 65
Evaluation unit/display unit IP20 to IP 65 (depending on equipment
level) Connection box IP 65
Purge air unit IP 55
Control electronics IP 65
 Minimum flue gas temperature > flue gas dew point
 Min/max stat. flue gas pressure -50 hPa to +50 hPa
The parameters mentioned in the Technical Data from page 128 onwards
must be observed and complied with.
4.10 Optional Versions

See also Table 3 Standard systems D−R 290 on page 54.
System 3, 4 and EEx system versions.
D−R 290 M-150 D−R 290 SYSTEM 3 with D−R 290 M-150 measuring
head and 3-150 reflector for measuring paths of 1.5 m
to 12 m, with two three-phase fans, and large 150 mm
pitch circle connecting flanges.
D−R 290 M4-150 D−R 290 SYSTEM 4 with D−R 290 M4-150 measuring
head and 3-150 reflector for measuring paths of 11 m
to 18 m, with two three-phase fans, and large 150 mm
pitch circle connecting flanges.
D−R 290 EEx 2/230 For installation in zone 2, 21 or 22 as EEx p version
with D−R 290 PS in EEx d housing; supply voltage of
230 VAC, Ex purge air fan, 3-phase, 230/400 VAC, 50
Hz; control unit installed in Ex-free area (maximum of
1000 m away).
38 D−R 290
Product Description
D−R 290 EEx 1/230 For installation in zone 1 as EEx p version with
D−R 290 PS in EEx d housing; supply voltage of 230
VAC, Ex purge air fan, 3-phase, 230/400 VAC, (purge
air supply from zone 2), 50 Hz; control unit installed in
Ex-free area (maximum of 1000 m away).
D−R 290 EEx 2/115 For installation in zone 2, 21 or 22 as EEx p version
with D−R 290 PS in EEx d housing; supply voltage of
115 VAC, Ex purge air fan, 3-phase, 230/400 VAC, 50
Hz; control unit installed in Ex-free area (maximum of
1000 m away).
D−R 290 EEx 1/115 For installation in zone 1 as EEx p version with
D−R 290 PS in EEx d housing; supply voltage of 115
VAC, Ex purge air fan, 3-phase, 230/400 VAC, (purge
air supply from zone 2), 50 Hz; control unit installed in
Ex-free area (maximum of 1000 m away).
Weld-on tube versions for System 3 and 4
D-R 280 – 10 E Weld-on tube with adjustment flange,

pitch circle 150 mm
from ST 37/1.0037 material
Tube external -Ø 89mm
D-R 280-10 ES Weld-on tube with adjustment flange,
pitch circle 150 mm
from ST 37/1.0037 material
D-R 280-10 EV4A Weld-on tube with adjustment flange,
pitch circle 150 mm
from V4A/1.4571 material
D-R 280-10 EV4AS Weld-on tube with adjustment flange,
pitch circle 150 mm
from V4A/1.4571 material
D−R 290 39
D−R 290
05
5 Structural Assembly and Function
5.1 Functional Description of the System Components
5.2 Functional Principle
5.3 Measuring Principle
5.3.1 Transmission
5.3.2 Opacity
5.3.3 Calculation of Opacity at the Stack Exit
5.3.4 Extinction
5.4 System Components
5.4.1 Possible Measuring System Combinations D−R 290
5.4.2 Possible System Combinations D−R 290
Structural Assembly and Function
5 Structural Assembly and Function
This chapter explains the units that the D−R 290 measuring system is built up
from and how these units work together. The various measuring principles are
explained and alternatives with different measuring heads and tube/flange
diameters demonstrated.
5.1 Functional Description of the System Components

The Dust and Opacity Monitor D−R 290 consists of several components:
 The optical measuring unit (measuring head)
 The reflector
 The purge air unit
 The display and control unit
 The weld-on tubes with adjustment flange
Figure 1 D−R 290 System components
D−R 290 43
5.2 Functional Principle

The Dust and Opacity Monitor D−R 290 operates on the basis of the
() transmission principle. The measuring head (receiver) and reflector are
fitted opposite one another. By application of the () autocollimation principle,
the measuring light crosses the measuring path twice and measurement
sensitivity is doubled (see Figure 2 Measurement).
The modulated light emitted by the measuring head crosses the measuring path
initially as far as the reflector. From there it is reflected and crosses the measuring
path a second time. As it does this, attenuation of the measuring light beam
due to the dust particles is proportional to particle density. The uniform spot of
light that is reflected on the side of the reflector as it passes through the
measuring path is of considerably greater diameter than the reflector surface.
This makes adjustment easier and prevents errors of measurement if there is
thermal distortion of the measuring head and reflector mounting surfaces.
Figure 2 Measurement
The unavoidable intensity drifts of the optical recorder (receiver) and of the
solid state lamp, caused by aging and the effects of temperature, are
automatically compensated for by the device. For this the 2 kHz modulated
light of the Super Wide Band Diode is divided into a measuring light beam and
a comparison light beam (see Figure 4 Comparison measurement). An optical
recorder receives the measuring and comparison light beams alternately. The
changeover between measuring light and comparison light is performed using
a step motor that turns the angular displacement disc (Figure 3) with the
diaphragm in front of the light beam towards the measuring path and then only
permits measurement of the comparison light. The difference between the two
measurements gives the current (lamp) aging and temperature effects, which
can thus be filtered out of the measurement result.
Figure 3 Angular displacement disc
44 D−R 290
Figure 4 Comparison measurement
The comparison light beam crosses the integrated comparison path for two
seconds every two minutes. The value of the comparison light is digitised and
saved for the subsequent measuring light period. A measurement is made
every 0.5 of a second. There is a common amplifier for signal processing of
measuring and comparison light.
Figure 5 Zero point check
To check proper functioning of the D−R 290, a control cycle is performed in

adjustable periodic intervals from 1 to 99 hours. In this cycle, the contamina-
tion of the optical interfaces and the span are automatically measured and
displayed via a zero point reflector.
On the span check (Figure 6) a perforated sheet (Figure 3) of defined light
attenuation is moved into the measuring beam and checked to see that the
measured attenuation is in accordance with that defined. On the zero point
check (Figure 5) the measuring beam is reflected directly in front of the
measured medium. It therefore passes through any contaminated lenses and
all relevant optical components just as on real measurement.
The measurement results of the following measurements are corrected by the
magnitude of the measured difference (contamination). If the contamination
exceeds a specifiable percentage, a message is sent (relay output).
D−R 290 45
The downstream digital evaluation electronics determine the transmission

based on the measuring light received and the intensity of the comparison
light. This allows calculation of the () opacity or, as a linear measure of dust
concentration, the () extinction. Extinction can be calibrated and can be
given in mg/m³. The measurement result is displayed and output as an analog
current signal.
Figure 6 Span check
5.3 Measuring Principle

If a beam of light is transmitted through a flue gas duct or a dust extraction
duct, the light will be increasingly attenuated the greater the concentration of
dust. Attenuation results from refraction and diffraction on the particulates,
which, taken together, are called () extinction E. According to the law of
Lambert-Beer, the light intensity I decreases exponentially with the length l of
the path which has a beam passed through it
I  I 0  e  k l c Equation 1
Figure 7 Measuring principle
46 D−R 290
5.3.1 Transmission
The ratio of received light I to emitted light Io is the transmission T, in many
cases being given as a percentage.
I I
T T [%]   100%
I0 , I0 Equation 2
5.3.2 Opacity
The contrary function of transmission is diffusion or opacity. Opacity has been
chosen as an output magnitude for the D−R 290, given that with increasing
dust density there is also a rise in the output signal.
Op  1  T , Op[%]  100%  T [%] Equation 3
Figure 8 Relationship between extinction, transmission and opacity
The () autocollimation principle, which the D−R 290 is based on, means that
the measuring light –thrown back by the reflector– twice passes through the
measuring path at the point of measurement. This means that the measuring
light twice undergoes attenuation of the same degree due to the dust particles
present in the monitored flue gas. This means an enhancement of measuring
sensitivity.
D−R 290 47
5.3.3 Calculation of Opacity at the Stack Exit

If required, the measurement can be evaluated as if the measuring light had
passed through the measuring path only once at the stack exit (in line with the
US EPA). For this reason the following calculation is required:
Op = Opacity at the point of measurement

Value equals one pass along the measuring path
Op1 = (measured) opacity at the point of measurement
Value equals two passes along the measuring path
(autocollimation principle)
Op2 = Opacity at the stack exit
Value equals one pass along the measuring path
L1 = Diameter of the stack at the point of measurement
L2 = Diameter at the stack exit
PLCF Path length correction factor
L2
PLCF 
L1
Op  1  1  Op1 Equation 4
If (measured) double attenuation of the measuring light at the point of measure-

ment is taken into consideration, the following relationship holds:
L2
Op2  1  (1  Op1)  L1
2
Equation 5
Figure 9 Spans for determining opacity
48 D−R 290
If needed, the evaluation system of the D−R 290 can manage this calculation,
convert the measurement accordingly and then output it.
To do this, the stack correction factor (L2 / L1) must be set in the evaluation
unit. The setting may be carried out as described on page 74. The stack
correction factor set applies in all opacity measurement ranges of both
measured ducts (see Chapter 6.5.10 page 78).
Example:
Point of measurement = 6,00m = L1
Stack exit = 5,10m = L2
L2 5,10m
Stack correction factor = = = 0,850
L1 6,00m
The standard setting for the stack correction factor is 1. This setting means
that the opacity is displayed as if the measuring light passes through the
measuring path only once at the point of measurement. If the calculation is not
performed by the D−R 290, factor 2 should be set.
5.3.4 Extinction
The logarithm of the reciprocal value of the transmission is called Extinction E.
1 I
E  lg  lg 0 Equation 6
T I
I  I 0  e  k l c Equation 1
Measurement of the dust concentration is performed with constant emitted

light intensity I0 and a predefined value l for the measuring path. The
extinction coefficient k depends on a series of parameters (such as the size of
the dust particles or the material of the particles, characterised by the specific
weight, refractive index, and absorption constant for the light wavelength
used), and which may be different on every plant. In addition, both on fire
installations and in plants where a lot of dust is generated, e.g., in the cement
industry, the size of dust particles changes with the capacity utilisation of the
plant. Equally the effectiveness of wet dedusters (steam and condensation
nuclei) and the relevant filter performance are also important factors. Due to
the multitude of influencing values a simple mathematic conjunction between
dust loads and transmission can not be declared.
For this reason, the relationship between the device display in extinction and
dust emission [in mg/m³] must be determined for each plant using a
gravimetric measurement ( gravimetry).
D−R 290 49
Conversion of equation 1 in consideration of lnT = ln10 · lgT results:
k l
E c Equation 7
ln 10
Dust concentration c is:
ln 10 ln 10 I
c E   lg 0  E  b
k l k l I Equation 8
Io = Emitted light k = Extinction coefficient
I = Received light E = Extinction
l = Measuring path length c = Dust concentration

(in the case of autocollimation x 2)
b = Dust coefficient
Coefficient b must be determined by a gravimetric measurement for the

reasons mentioned. The measurements required must be performed for the
plant loadings that occur and with the different filter options for the plant in
question. Where there are different fuel types, control measurements are
needed. The extinction values for dust emissions can only be properly
evaluated if these comparative figures are available. Since dust concentration
is subject to statistical fluctuations, statistical methods are used when
calculating the calibration curve for the relationship between () extinction
and dust concentration.
For advanced information see engineer standards VDI 3950, EN 14181,
EN 13284-1, EN 15259 et al.
50 D−R 290
5.4 System Components
Figure 10 System components
Standard Optional
1 D−R 290 AW2 evaluation unit 6 Data logger
2 D−R 290 MK measuring head 7 Weather protective covers for
measurement head and reflector
3 D−R 290 RI/RII reflector 8 Weather protective cover for
the purge air unit
4 Weld-on tube with adjustment 9 D-SK 290 fail-safe shutter
flange
5 D−R 290 GN purge air unit 10 Fail-safe shutter electronics
D-SK 290 AE
11 Weather protective cover for
D−R 290 AW2/AZ2/AE
12 Temperature transmitter for
standardisation
D−R 290 51
5.4.1 Possible Measuring System Combinations D−R 290

For illustrations of the system components, see page 31 onwards.
Evaluation unit at the point of measurement in rigid cabinet housing (standard)
D-R 290 AG2

D-R 290 MK D-R 290 AW2
MK 2m
AW2
Evaluation unit with 5 or 10 m extension cable
D-R 290 AG2

D-R 290 MK D-R 290 AW2
MK 2m
D-R 290 LTxx
5 or 10m AW2
Evaluation unit in rigid cabinet or control panel housing using the D−R 290 PS local power supply unit
up to 1000 m away (see Figure 12 System with local power supply unit and remote evaluation unit).
D-R 290 AG2 D-R 290 BT2

D-R 290 MK D-R 290 PS D-R 290 AW2 D-R 290 AW2
MK 2m PS <1000m AW2 AW2
D−R 290 AZ2 display unit at point of measurement in rigid cabinet housing, evaluation unit in rigid
cabinet or control panel housing up to 1000 m away (see Figure 11 System with display unit and
remote evaluation unit).
D-R 290 AG2 D-R 290 AG2 D-R 290 BT2

D-R 290 MK D-R 290 AZ2 D-R 290 AW2 D-R 290 AW2
MK 2m AZ2 <1000m AW2 AW2
Evaluation unit without housing, can be connected via 2 m adapter cable to the measuring head for testing
purposes.
D-R 290 MK D-R 290 AD D-R 290 AW2
MK 2m 2m AD AW2
If operation of the D−R 290 measuring system is also to be possible from the
switch room, the measuring system can be extended with the D−R 290 AZ2
display unit or the D−R 290 PS local power supply unit. The distance between
52 D−R 290
the local unit and the evaluation unit in the switch room can be anything up to
1000 metres. Cabling should be carried out using twisted cable of cross-
section 0.20 mm² (AWG 24 equivalent).
Figure 11 System with display unit and remote evaluation unit
Figure 12 System with local power supply unit and remote evaluation unit
5.4.2 Possible System Combinations D−R 290

There are four different systems available for the various measuring path
lengths from 1 to 18 m, and these systems differ in their design and the type of
reflector material used.
These are the designs available:

D−R 290 Pitch circle diameter 100 mm (System 1 and 2)
D−R 290 53
D−R 290-150 Pitch circle diameter 150 mm for larger measuring path lengths
(System 3 and 4)
System Measuring Reflector Measuring Pitch circle

head path Ø
D−R 290 System 1 D−R 290 M D−R 290 R1 1 m to 2,25 m 100 mm

D−R 290 System 2 D−R 290 M D−R 290 R2 1,5 m to approx. 8 100 mm
m
D−R 290 System 3 D−R 290 M-150 D−R 290 R3-150 1,5 m to 12 m 150 mm
D−R 290 System 4 D−R 290 M4-150 D−R 290 R3-150 1,5 m to 18 m 150 mm
Table 3 Standard systems D−R 290
There are also different tube diameters available for the various diameters of
the weld-on mounting flanges. The following table shows the relevant
maximum tube length for which a measurement is possible. In addition, the
mounting flanges should protrude approximately 30 mm into the measured
duct. The data relates to the standard weld-on tubes with adjustment flange
(1.0037). Special lengths are available on request.
Tube external Tube internal

Pitch circle Ø Max. tube length
Ø Ø
[mm] [mm]
[mm] [mm]
100 65 59 300
100 89 83 600
*150 89 83 600
*150 110 100 1050
Table 4 Weld-on tube lengths
*) Ø 150 corresponds to System 3 and 4
This description applies to Systems 1 and 2 with 100 mm pitch circle diameter
(see the dimensional diagram of the weld-on tube with adjustment flange).
*For Systems 3 and 4 with 150 mm pitch circle diameter, please see the
separate D−R 290-150 Manual.
Figure 13 Dimensional diagram of D−R 290 standard weld-on tube with adjustment flange
54 D−R 290
D−R 290
06
6 Project Planning, Assembly and Commissioning
6.1 Safety
6.2 Preparation for Assembly
6.3 Select the Point of Measurement
6.4 Assembly of the D−R 290 MK Measuring Head and the RI/II Reflector
6.5 Assembly of D−R 290 AW2 Evaluation Unit
6.6 Assembly of the D−R 290 AZ2 Display Unit
6.7 D−R 290 PS Local Power Supply Unit Assembly
6.8 Evaluation Unit - Status Inputs and Outputs
6.9 Evaluation/Display Unit - Switch Functions
6.10 D−R 290 MK Measuring Head - Settings
6.11 Purge Air Unit (Fan) D−R 290 GN
6.12 D-SK 290 Protective Device
6.13 Initial Commissioning
Project Planning, Assembly and Commissioning
6 Project Planning, Assembly and Commissioning
In this chapter we tell you what the requirements are for using the D−R 290.
We explain where the correct point of measurement in the flue duct is, what
you need to bear in mind during assembly and alignment of the measuring
path, and how you connect up purge air and electronics.
In addition, we also look at how to the fit the protective device (fail-safe
shutter) available as an option, so that you can reliably protect the measuring
head and reflector from damage.
6.1 Safety

Live parts can be accessed once the housing or the guard is removed. For this
again. Interventions on this device may only be undertaken by suitably
qualified and trained personnel. The personnel in question must possess a
thoroughgoing acquaintance with all hazard sources and repair measures in
accordance with the operating manual.
DANGER Explosion hazard
Use of the Dust and Opacity Monitor D−R 290 in potentially explosive
environments, as well as measuring in explosive gas mixtures are only
permitted if the version, available as an option, is used.
Health hazard from flue gases

On flues to be measured that contain gases hazardous to health, high
temperatures or high pressures, the Dust and Opacity Monitor (measuring
head and reflector and/or fail-safe shutter) may only be fitted or removed once
the plant has been shut down!
Material damage by unauthorised personnel

See also "Qualified Personnel" on page 19.

The technical documentation needed for commissioning can be found on the
following pages. The technical data is in the Appendix from page 128 onwards.
D−R 290 57
6.2 Preparation for Assembly

6.2.1 System Assembly Sequence :
1. Check the conditions of use (see below
2. Select the Point of Measurement
3. Select optional system components
4. Plan the locations for fitting purge air and connection unit(s)
5. Fit weld-on tubes with adjustment flange for the measuring and reflector
unit, and align
6. Lay the connecting cable
7. Fit and connect up the connection unit(s)
8. Fit and connect up the purge air unit and check for correct functioning
9. Connect up purge air hoses to measuring and reflector unit, commission
purge air unit and only then:
10. Fit the measuring head and reflector to the measured duct
11. Electrical connection of the components
12. Optical adjustment of the measuring unit
13. Commissioning of the D−R 290 and functional checks
14. Program the necessary measuring parameters and adjustment of the units;
as well as zero point check
6.2.2 Conditions of Use

There are certain conditions that need to be checked in order to use the Dust
and Opacity Monitor D−R 290. The suitability of the device can be quickly and
easily determined using the following checklist.
Checklist: Conditions for operating the D−R 290

Is flue gas temperature higher than If temperatures regularly fall below
the dew point, allowing the duct to the dew point, the D−R 290 is not suit- □
be free of condensed gas? able for the application in question.
Is the point of measurement in a The D−R 290 system is only suitable
potentially explosive environment, for this application if the version,
□
or are measurements to be per- available as an option, is used.
formed on explosive gas mixtures?
What is the distance at the point of Use the table on page 54 to select
measurement over which measure- the right system □
ment is to be made?
What measuring range is needed? For this, determine the anticipated
mean dust concentration, as well as □
the limit value to be monitored, if
there is one.
What is the wall thickness of the Use the table on page 54 to select
duct at the point of measurement? the right system.. □
What pressure, in relation to Maximum overpressure for use of
normal pressure, prevails in the the standard fan is around 50 hPa. □
measured duct?
58 D−R 290
Is suitable purge air available? The fresh air drawn in by the fan for
the purge air must be dust and oil- □
free and have a temperature of -20
to +40°C.
Is the point of measurement If so, a weather protective cover
outdoors? should be used for the components □
that are outside (see page 33 ff).
Is the planned fitting location safe The working platform should be
for service personnel? approximately 1.5 m below the □
measurement penetration. All the
parts of the measuring system must
be capable of being reached without
encountering hazards. The relevant
country-specific regulations for acci-
dent protection must be observed.
Is there enough room for mainte- For almost all system components,
nance work on the components? the cover is swung to one side on □
opening (see Figure 23 on page 66).
The housing of the evaluation and
display unit, as well as that of the
protective device controller, requires
adequate space on the hinge side.
6.2.3 Transport
The D−R 290 is a measuring device. As with all measuring devices, you
should treat it with the requisite care. No further measures are needed for
transport. Apart from the electronics it contains, there are no particularly
sensitive components involved. You should, however, avoid sudden impacts.
6.3 Select the Point of Measurement

The technical conditions on the various boiler or dedusting plants, stacks and
stack gas flues vary greatly. As a rule, it is recommended to have the location
of the point of measurement determined by the relevant metrological institute
(e.g. TÜV).
At the point of measurement for the D−R 290 in the measured duct, there
should be as uniform a distribution of dust and flue gas as possible, and the
temperature should not be below the dew point of the flue gases. The aim is to
obtain the most horizontal light beam path possible through the gas measured.
A duct running vertically is to be preferred to one that is horizontal.
At the planned point of measurement, consideration should be given to the

fitting options for the reflector, purge air units and, where necessary, the fail-
safe shutters, as well as to the ranges of movement for the measuring head
and reflector. Where fitting is to be performed outdoors, consideration should
be given to the space required for the weather protective covers of the
measuring system and the purge air unit.
If possible, the point of measurement should not be in front of or behind bends
or changes in cross-section. The approach path (length of duct before the
point of measurement) and the exit path (length of duct after the point of
measurement) should be at least 3 x D (D = internal diameter of the duct). If
this amount of space is not available, then the approach path must be longer
D−R 290 59
than the exit path. On stacks with round internal dimensions, "D" is the internal
diameter. On square or rectangular cross-sections, the hydraulic diameter
applies
4F F = Area
D U = Circumference
Eq. 10
U
The assembly site should be as free as possible of vibrations and oscillations.
If this is not possible, it is recommended that assembly (fitting) be performed in
such a way as to achieve separation from the vibrating induced draught, so
that the measuring system is not affected by it.
Figure 14 Point of measurement a Figure 15 Point of measurement b
If a point of measurement is required between a filter and an induced draught,

the fitting location should be more towards the induced draught than towards
the filter.
The point of measurement must be accessible without hazard both for
commissioning and on calibration work, as well as for the maintenance and
service operations that will be required later on.
6.4 Assembly of the D−R 290 MK Measuring Head and the

RI/II Reflector
Adjustment flanges with weld-on tube stubs are provided as standard for fitting
the measuring head and reflector on steel ducts. Thick duct insulation and
bricked stacks, or high flue gas temperatures, require flanges that are suitably
modified, and these can either be fabricated by the Client or designed by
DURAG. If the weld-on tubes are lengthened, a larger tube diameter must be
chosen (see the table on page 54).
60 D−R 290
Standard version of adjustment flange: St. 37 Material 1.0037

Available as an option in a special version: V4A Material 1.4571
6.4.1 Standard Assembly of the Weld-On Tubes with Adjustment Flanges

HAZARD Health hazard from flue gases
On measured ducts that contain gases hazardous to health, high temperatures
or high pressures, the weld-on tubes with adjustment flange may only be fitted
or removed once the plant has been shut down.
The relevant regulations and safety provisions of the plant must be complied
with, and necessary appropriate protective measures taken
Possible material damage on duct penetration.

Do not allow cut-out parts to fall into the duct.
Respective of the material and environment of the duct to be measured, you

should first mark the fitting points for the weld-on tubes with adjustment flange
before effecting a penetration.
The tube ends should protrude approximately 30 mm into the duct interior. On
fitting, make sure that the red dot on the flange is, as a rule, at the top of the
fitting position.
Before the weld-on tubes with adjustment flange can finally be fixed to the
duct, they must be aligned.
Figure 16 Standard assembly of the mounting flange
6.4.2 Tube Stub Alignment

The axes of the weld-on tubes with adjustment flange must be carefully
aligned with each other on assembly. Maximum permitted deviation in flange
parallelity is 1°. Precise alignment of the tube stubs - and therefore parallelity
of the adjustment flange - is achieved, if a continuous auxiliary tube, jutting out
at both ends, and with an external diameter of 58 mm maximum, can be
threaded through the two opposing penetrations. The adjustment flanges are
attached to the protruding tube ends and welded to the stack lining, or fitted in
accordance with the material and environment of the measured duct. The tube
that was threaded through is then withdrawn, leaving the mounted flanges
aligned.
On measured ducts where alignment cannot be performed with a tube, an
optical (laser) adjusting device can be supplied (D-R 280-70).
D−R 290 61
6.4.3 Assembly Variants

Example for masonry stacks
On masonry stacks first a penetration is made into the stack, and then an
anchor plate with a suitable hole is attached, and the tube with the adjustment
flange welded on. Please also follow the notes and specifications given in the
description of standard assembly.
Figure 17 Masonry stack assembly of the mounting flange
Example for measured ducts with thin walls

On thin linings, gusset plates should be applied for reinforcement (see Figure 18
Gusset plate assembly of mounting flange). On stacks with flue gas
temperatures in excess of 250°C, heat shields should be fitted for thermal
insulation of the measuring head and reflector, and use of fail-safe shutters is
a good idea. Please also follow the notes and specifications given in the
description of standard assembly.
Figure 18 Gusset plate assembly of mounting flange
62 D−R 290
Example for double-lined stacks

On double or multi-lined stacks, here too first a penetration is made in the
outer lining of the stack (for fitting to the internal lining, the outer penetration
needs to be somewhat larger), and then the appropriate penetration in the
inner lining. The procedure depends on the materials, as described in the
preceding examples. The anchor plate, weld or gusset plate for the weld-on
tubes with adjustment flange is best attached to the inner lining, in order to
keep the gases in the duct. The fitting penetration in the outer lining should be
sealed in such a way that temperature-related extension of the mounting
flange used is not impeded. Any additional support fitted for the mounting
flange on the outer lining must also permit this expansion.
Make due allowance for the maximum length of the weld-on tubes which is
restricted by the measuring beam (see Table 4 Weld-on tube lengths on
page 54), and the related tube cross-sections. From 600 mm tube length, the
pitch circle or flange diameter changes, and this results in a change in the
system that should be used. The safety notes and specifications given in the
description of standard assembly should be complied with!
Figure 19 Double lining assembly of mounting flange on System 1 and 2
Figure 20 Double lining assembly of mounting flange on System 3 and 4
D−R 290 63
6.4.4 Assembly Sequence for Measuring Head and Reflector
CAUTION Before attaching the measuring head and reflector to the measured duct,
both should be supplied with purge air. The purge air is for protecting the
modules attached to the dust duct. Hot and/or aggressive gases are shielded
from the components by it. Outage of the purge air supply can quickly result in
damage, possibly irreparable, to the measuring device and reflector. Supply of
purge air must therefore also be reliably ensured in cases of plant shutdown.
For assembly of the purge air unit, see page 105 onwards.
Fitting of fail-safe shutters also offers effective protection against damage in
the event of a short period of purge air outage. The D−R 290 measuring system
is designed in optical and mechanical terms so that a DSK 290 protective
device (fail-safe shutter) can be fitted between each weld-on tube and the
measuring head or the reflector. Fitting these fail-safe shutters makes it possi-
ble to effect mechanical closure of the path between the measuring device and
the flue gas in the event of a problem (outage of the power supply or purge
air). In this way the measuring device is protected until the problem is rectified.
When using the fail-safe shutters, please proceed according to the
assembly sequence described for them (see page 110 onwards).
WARNING Burn hazard

If there is no protective device, when assembling the measuring head or reflector

to the adjustment flange, the following sequence must be adhered to for assembly:
1. First draw the rubber collar over the mounting flange fitted in the measured
duct.
2. Connect the purge air hose to the purge air flange of the measuring head
or the reflector, and fix in place using the hose clips supplied.
3. Place 12 spring washers on each of the 3 threaded bolts of the mounting
flange facing alternate ways.
4. Switch on the purge air unit (for assembly of the D−R 290 GN purge air
unit, see page 105 ff), and push the purge air flange of the measuring head
or reflector, and which is connected to the active purge air supply, onto the
threaded bolts.
5. Each round (ball) washer (flat side to the nut)
6. should be tightened, but only loosely, with a self-locking nut (final tightening
is carried out on optical adjustment, see page 66).
7. Draw the rubber collar over the clearance between the mounting flange and
the purge air flange.
using connecting cable.
64 D−R 290
Figure 21 Assembly at the adjustment flange

Important note:
The red dot on the adjustable flange must always be uppermost!
Tube lengths in excess of 600 mm require greater pitch circle or flange

diameter!
Figure 22 Dimensional diagram of weld-on tube with adjustment flange
D−R 290 65
Figure 23 Assembly example on horizontal duct
6.4.5 Optical Adjustment

Once the measuring system has been mounted on the stack, it must be
optically aligned. The D−R 290 has been factory pre-set to the specified
measuring path length (if known). The system does not therefore have to be
opened in order to undertake further adjustments.
If the measuring system has not yet been set to the relevant measuring path
length, or if the measuring system is installed on a modified measuring path,
an adjustment with reference to the smoke-free measuring path should be
performed first (see section Automatic Adjustment against the Smoke-Free
Measuring Path from page 99 onwards).
It is a good idea to perform optical alignment in the following sequence:

1. Make the electrical connections between the measuring head and the
evaluation unit. For this, see Electrical Connection of the D−R 290 AW2
from page 69 onwards.
Switch on the power.
After switch-on the D−R 290 performs a control cycle, switches into
measuring mode and is then ready to be set.
2. If the measuring head and reflector are mounted as in Figure 21
Assembly at the adjustment flange, the three nuts on the relevant flanges
are tightened fully, as described below.
3. This also gives simultaneous optical adjustment of the measuring head. For
this there is a sighting device on the measuring head, which is on the right
behind a sight glass. The image of the reflector (spot of light) should be set
to that it is in the centre of the sighting device. To do this, first nut B is
tightened. As nut A is tightened, the measuring head tilts around the B - C
axis, and the image in the sighting device moves in a vertical direction.
Tightening or loosening nut C results in a tilt around the A - B axis, and the
image in the sighting device moves in a horizontal direction. If necessary,
the reflector should also have been suitably aligned previously, as
perpendicular as possible to the gas duct.
66 D−R 290
You should always only tighten the nuts (self-locking) to a tightness where
the spring washers retain their spring effect.
4. Once adjustment has been made, electrically isolate the measuring head
and evaluation unit (switch off the power).
5. When switched back on, the D−R 290 performs a control cycle and is then
ready for operation.
6.5 Assembly of D−R 290 AW2 Evaluation Unit

6.5.1 D−R 290 AG2 Housing
If the D−R 290 AW2 evaluation unit is operated locally (standard), there is a
compact spray-water proof aluminium housing with protection to IP 65
available for fitting the D−R 290 AW2 evaluation electronics to the point of
measurement.
In the housing, the keys and the LC display in the front panel of the evaluation
unit are protected by a transparent cover that can be opened by swinging it to
the left.
The terminal blocks are accommodated in a housing section (bottom housing
section) that has to be opened separately. For the cable connections there are
7 cable glands (2x M20, 5x M16) present. The M20 cable glands are designed
for cable diameters of 7 mm to 13 mm. The M16 cable glands take cables of
between 4.5 mm and 10 mm diameter.
The electrical connection between the measuring head and the evaluation unit
in the housing is made via a cable with a plug connector (cable length approx.
2 m). Extensions of up to a maximum of 10 m are possible.
Before the housing is fitted, the insert is first removed from it (after loosening
the four fixing screws in the insert front). Then the housing is opened by first
using a screwdriver to unblock the turning bolt lock on the right of the housing
(turn it anti-clockwise). The housing section that can be swung open to the left
is opened along with the transparent cover. All that now needs doing is to
open the bottom housing section via the crosshead screw in the front cover,
also swinging it to the left. The entire aluminium housing can now be fitted
using the fixing holes that are now accessible.
Fixing hole diameter: 6.5 mm
Distance between hole centres: 166 (top)/162 (bottom) x 220 mm
D−R 290 67
housings later on.
Figure 24 Dimensional diagram of D−R 290 AG2 housing
After fixing the housing, make sure (when inserting the insert back into the
housing) that you engage the spigot on the base plate in the corresponding
hole on the rear of the insert.
68 D−R 290
6.5.2 D−R 290 BT2 Integrated Panel Housing

If the D−R 290 AW2 evaluation unit is to be operated remotely, e.g., in a control
room, there is a compact integrated panel housing with protection to IP 20
(designation D−R 290 BT2) available for fitting the insert.
In the housing, the keys and the LC display in the front panel of the evaluation
unit are protected by a transparent cover that can be opened by swinging it to
the left.
The terminal blocks are on the rear of the housing.
Figure 25 Dimensional diagram of D−R 290 BT2 integrated panel housing
6.5.3 Electrical Connection of the D−R 290 AW2

Live parts can be accessed once the housing or the guard is opened. For this
again.
If the D−R 290 AW2 evaluation unit is operated locally in the D−R 290 AG2
housing, or in the D−R 290 BT2 integrated panel housing, electrical
connection is in the terminal compartment or on the rear side via a 66-pos X2
terminal strip in accordance with the "Terminal" column in the circuit diagram.
Connection to the mains is via the 6-pos X1 terminal.
The electrical connection between the measuring head and local D−R 290
AW2 evaluation unit in the D−R 290 AG2 housing is made via a cable with a
plug connector (cable length approx. 2 m).
The cables for the mains, status signals, logger outputs, relay contacts and
data lines should be laid separately
D−R 290 69
The mains supply cable should be of 3x1.5 mm² design. The conductor and
sheath material are to be adapted to the conditions on the relevant operating site.
To protect the supply cable, a 16A miniature circuit breaker should be installed as
near as possible to the measuring system. The individual wires of the mains
supply cable should be protected from each other in such a way that they
cannot come into contact with neighbouring terminals were they to come loose
(e.g. cable ties).
Connection between D−R 290 MK measuring head and D−R 290 AW2 * evaluation unit
Measuring head cable connection Evaluation unit connection
Plug Cable no. Function X2 terminal block
Housing Shielding Shielding Housing
B 1 + 15 Volts 61
D 2 GND 64
C 3 - 15 Volts 62
A 4 + 5 Volts 65
E gn/ge PE 63
F 6 GND 66
J 7 RS-422 Y (M) 1
H 8 RS-422 Z (M) 21
G 9 RS-422 Y (Ax) 2
M 10 RS-422 Z (Ax) 22
* This cable connection comes pre-assembled as standard.
** A screwdriver with 0.6 x 3.5 mm blade is required to release the spring cages.
Table 5 MK and AW2 cable connections
On all installations relating to the measuring head of the device and the fan,
the relevant VDE regulations and any additional regulations of the local power
generating company should be observed.
D−R 290 AW2 evaluation unit

X1 terminal block
Mains connection Function
b c
PE 1 4 PE See 8.2 Technical Data for
+ DC L 2 5 L D−R 290 AW2 Evaluation
AC N Unit page 129
3 6 N
X2 terminal block
Interfaces Function
a b c
61 Measuring head supply: +15V
64 Measuring head supply: GND
62 Measuring head supply: -15V
63 Measuring head supply: PE
1 Internal interface: See Figure 26 to Figure 28
Y
Z
RS422 21 Internal interface: See Figure 26 to Figure 28
41 PE
Y
Z RS422 22 Internal interface: See Figure 26 to Figure 28
42 PE
70 D−R 290
X2 terminal block
Interfaces Function
a b c
Y
Z
43 PE
4 Internal interface See Figure 26 to Figure 28
A
B RS422 24 Internal interface: See Figure 26 to Figure 28
44 PE
5 See D-COM02 Manual: RS-485 A
A
B RS485 25 See D-COM02 Manual: RS-485 B
45 PE
A
B RS485 26 See D-COM02 Manual RS-485 B
46 PE
+ 7 4..20mA output 1: Measuring device +
Measuring device -
4..20 mA 27 4..20mA output 1:
Logger +
47 4..20mA output 1: Logger -

Measuring device -
4..20 mA 28 4..20mA output 2:
Logger +
+ 9 Relay input 1: Input free
Relay
10 Relay input 1: GND
+ 29 Relay input 2: Control cycle
Relay
+ 49 Relay input 3: External error 002
Relay
+ 11 Relay input 4: RANGE 2 OUT.-1
Relay
+ 31 Relay input 5: RANGE 2 OUT.-2
Relay
Relay
13 Relay output 1: See Tab. page 77 NO
Potential
free 33 Relay output 1: COM
switch
53 PE
Potential
switch
54 PE
Potential
switch
55 PE
Potential
switch
56 PE
D−R 290 71
X2 terminal block
Interfaces Function
a b c
17 Relay output 5: “Fault“ NO
Change-
over 37 Relay output 5: COM
switch
57 Relay output 5: "No fault" NC
18 Relay output 6: “Measurement“ NO
Change-
switch
58 Relay output 6: "No measurement“ NC
** A screwdriver with a 0.6 x 3.5 mm blade is required to release the spring cages.
Table 6 Evaluation unit terminal assignment
Figure 26 Standard wiring diagram: D−R 290 MK to D−R 290 AW2
Figure 27 Option wiring diagram: D−R 290MK to D−R 290 PS and D−R 290 AW2
72 D−R 290
Figure 28 Option wiring diagram: D−R 290 MK to D−R 290 AZ2 and D−R 290 AW2
The terminal jumpers X2:3/4 and X2:23/24 come pre-assembled as standard.

However, a check should be made that these do in fact correspond to the
relevant wiring diagram.
If a remote evaluation unit is wired up via an installation cable, then the
connecting wires might need to be removed from terminals X2:1/2/21/22 of the
internal plug connector of the D−R 290 AG2 connection housing and safely
stored to one side.
6.5.4 D−R 290 AW2 Evaluation Unit Operation
Operation is via four keys and an LC display in the front panel of the
evaluation unit. The following parameters, values and functions can be called,
entered and saved.
See
Functions 1st line of message text chapter
Basic setting SET-UP MODE 6.5.8

Coefficient input for mg display (optional) SET-UP mg/m3 6.5.9
Measuring range 1 output -1 RANGE 1 OUT.-1 6.5.10
Integration time for output 1 INT. TIME OUT.-1 6.5.11
Integration time for output 2 INT. TIME OUT.-2 6.5.11
Cycle time CHECK CYCLE -> HRS 6.5.12
Limit value of contamination alarm WINDOW ALARM 6.5.13
Limit value 1 LIMIT VALUE 1 6.5.14
Limit value 2 LIMIT VALUE 2 6.5.14
Control mode (linearity check) CONTROL MODE 6.5.15
Zero point check ZERO POINT CHECK 6.5.16
Contamination check WINDOW CHECK 6.5.17
D−R 290 73
See
Functions 1st line of message text chapter
Span check SPAN CHECK 6.5.18

Stack (correction) factor STACK COR. FACTOR 6.5.19
Display only: 
Current measured value from output 1 OUTPUT 1 6.5.20
Current measured value from output 2 OUTPUT 2 6.5.20
Current measured value measuring range 2 R2/OUT-1 6.5.21
fCurrent measured
1 value measuring range 2 R2/OUT-2 6.5.21
2 factor display
Stack correction 6.5.22
Table 7 Key functions for evaluation unit
6.5.5 Key Functions for Evaluation Unit
For switching to "Enter" (saving) mode.

The LEDs of the "STO" and "MOD" keys come on in
"Enter" mode.
The LED of the "STO" key flashes if there is an error message
In "Measured value display" mode for switching the measured

value display from output 1 to output 2. The LED of the "MOD" key
does not come on.
In "Parameter display" mode for scrolling through the display. The
"MOD" key LED comes on.
In "Enter" mode for increasing the value displayed at the flashing
value indicator. The "STO" and "MOD" key LEDs come on.
For moving the flashing value indicator in the display. This key
function is only active in "Enter" mode.
The "STO" and "MOD" key LEDs come on.
+ around 5 seconds, the control cycle is initiated.
6.5.6 Saving/Enter (Input)

The D−R 290 AW2 evaluation unit has a status input to enable saving
(terminal X2 9/10).
Open: saving option disabled, bridged: saving enabled (see Table 6 Evaluation
unit terminal assignment page 72ff.). Instead of the jumper, a (key) switch may
also be connected to enable saving of values.
1. By pressing the "MOD" key, you can toggle from "Measure" mode to
“Parameter display" mode. The LED of the "MOD" key comes on.
2. Using the "+" key, the desired value is displayed in the display field.
3. By pressing the "STO" key, you can toggle into "Enter" mode. The LED of
the "STO" key comes on.
74 D−R 290
4. You can keep increasing the flashing value in the display field by holding
the "+" key down. As it counts up, the figure "0" appears over the figure "9".
The ““ allows you to move the flashing value indicator one place to the
left, allowing the figure in the next position to be modified in the same way.
Once the highest value indication has been reached, there is an automatic
return back to the lowest one.
5. Pressing the "STO" key again allows you to save the modified value and
return to "Parameter display" mode. The "STO" key LED goes out.
If the "MOD" key is pressed instead of the "STO" key, input (entering) is
aborted and the modified number is not saved.
6. By pressing the "MOD" key, you can switch back from "Parameter display"
mode to "Measure" mode. The "MOD" key LED goes out and the current
measured value is displayed in the display field.
If you switch back from "Enter" mode to "Measure" mode using the "MOD" key
before you have saved the modified values, the modified values are not saved.
Once input (entering) has been completed, the saving option should once
again be disabled by opening the status input for enabling saving. To do this,
re-separate connection 9/10 on the X2 terminal block.
Key
Mode Explanation Display
sequence
Measured
Measured
value
value
display
Changing the Output 1
measured value display Output 2
Parameter Measured
1 “MOD“-LED comes on
display value
Saved
Selecting the value to be value
2 Selection
displayed
Enabling saving option.

Closing Enter status input
terminal X2 9/10
Enter
3 (Input) “STO“ - LED comes on
Saved
Changing value
4 Increasing the digit
the value
Changing digit position
Changed
5a Saving the value value
D−R 290 75
Key
Mode Explanation Display
sequence
“STO“-LED goes out
Parameter
display
If the "STO" key has not

5b been pressed, the changes
are not saved.
Measured “MOD“-LED goes out Measured
6 value
value
display
Disabling saving option.
Opening Enter status input
terminal X2 9/10
Table 8 Function call for evaluation unit
6.5.7 LC Display
The display (four display segments) consists of two lines each of 16
characters. All message texts are displayed in the first line (segment 1 and 2).
When faults occur, the error message and the current display are displayed
alternately (see section 6.8.7 Error Messagesfrom page 91).
When measuring is happening, the following are displayed:
Current output selected Current analog output value in mA,
from output 1 or 2.
Calculated measured value of the Current analog output value in mA,
selected output. from output 1 or 2.
In the control cycle the following are displayed:
Current control cycle ZERO POINT CHECK, WINDOW
CHECK, SPAN CHECK
Calculated measured value of the Current analog output value in mA,
selected output. from output 1 or 2.
*
The flashing asterisk ( )in segment 3 indicates that a test mode is running that
cannot be interrupted and during which no input can be made.
76 D−R 290
6.5.8 Basic Settings [SET-UP MODE]

By pressing the "MOD" key, you can toggle from "Measure" mode to
Parameter display. The LED of the "MOD" key comes on. Using the "+" key,
you can select the basic setting; "SET-UP MODE" is displayed. In input mode,
the units position of the display allows assignment of the physical output mag-
nitudes (measuring ranges) to the measured value outputs and insertion of the
control cycle into measured value output 2. Via the tens position of the display,
the function of relay outputs 1 to 4 is assigned, according to the table below.
Opacity = [OP %]
Extinction = [OD] can be calibrated in mg/m³.
Display Output - 1 Output - 2 Control cycle Stack factor

Units position Measurement in Measurement in at at
X0 S OD OD Outp-1 X
X1 S OP % OD Outp-1 X
X2 S OD OP % Outp-1 X
X3 S OP % OP % Outp-1 Outp -1
X4 S OD OD Outp-1+ Outp -2 X
X5 S OP % OD Outp-1+ Outp -2 X
X6 S OD OP % Outp-1+ Outp -2 X
X7 S OP % OP % Outp-1+ Outp -2 Outp-1+ Outp -2
Display Relay 1 Relay 2 Relay 3 Relay 4
Tens position Function Function Function Function
0X S X X D-SK 290 #1 D-SK 290 #2
1X S LV I Outp -1 LV II Outp -1 D-SK 290 #1 D-SK 290 #2
4X S ZP-check C- check SP-check Stack factor
5X S ZP- check C- check SP-check D-SK 290 #2
6X S ZP- check C- check SP-check Stack factor
LV - limit value, ZP - zero point, C - contamination, SP - span, D-SK 290 - fail-safe shutter
Table 9 Parameter assignment for evaluation unit
6.5.9 mg/m³ Display [SET-UP mg/m³]

With the firmware version D−R 290 AW P-4.xx there is the option of displaying
the measurement results in mg/m³ (for operational reasons).
For this, the coefficient determined via the gravimetric measurement should be
entered in "SET-UP mg/m³" input (enter) mode. The input range for the
coefficient is between 0001 and 6200. If b=0000 is entered as a coefficient,
there will be no result displayed in mg/m³.
If a coefficient is entered, the display automatically changes to the extinction
measuring ranges [OD] in mg/m³.
The relationship between dust content indication in mg/m³, extinction and the
coefficient b is: Extinction x b = dust content indication [mg/m³].
D−R 290 77
Example: Set measuring range for 0.24 Ext. and coefficient b=0820
0.24 x 0820 = 196.8 [mg/m³]
6.5.10 Measuring Ranges [RANGE 1(2) OUT.-1(2)]

The D−R 290 has two analog measured value outputs. Each output has two
freely selectable extinction or opacity measuring ranges. In the basic setting
(see section 6.5.8 Basic Settings [SET-UP MODE] page 77) the measuring
ranges are assigned to the two measured value outputs. The measuring
ranges can be set independently of each other.
Opacity range from 20 to 100%, adjustable in 1% increments.
Extinction range from 0.1 to 1.6 Ext., adjustable in 0.01 Ext. increments..
Display Function
RANGE 1 OUT.-1 = measuring range 1 of output 1 Measuring range 1
can be switched to
RANGE 2 OUT.-1 = measuring range 2 of output 1 measuring range 2
RANGE 1 OUT.-2 = measuring range 1 of output 2 Measuring range 1
can be switched to
RANGE 2 OUT.-2 = measuring range 2 of output 2 measuring range 2
Table 10 Evaluation unit measuring range assignment
The outputs can be switched to measuring range 2 by activating the relevant

status input (see Table 6 Evaluation unit terminal assignment page 72ff.). For
output 1, the jumper should be set between terminal X2 11 and 12; output 2
gets the jumper between terminal X2 31 and 32. The outputs can be set
independently of each other to () opacity or () extinction.
6.5.11 Integration Times [INT. TIME OUT.-1(2)]

On the D−R 290 the () integration times for the two measured value outputs
can be set independently of each other from 5 seconds to 1800 seconds in
one second increments (see section 6.5.6 Saving/Enter (Input) page 74).
6.5.12 Cycle Time [CHECK CYCLE -> HRS]

On the D−R 290 measuring system the time to initiation of the next control
cycle can be set from 1 to 99 hours, in increments of one hour ("CHECK
CYCLE > HRS"). Once the time set has elapsed, the control cycle is
automatically initiated. At the end of the control cycle, the new cycle time set is
accepted and the current rest time until the next control cycle is shown in the
display.
78 D−R 290
There is the option of triggering the checks manually during a measuring

operation that is underway. By pressing the ““ and "+" keys simultaneously
for around five seconds, the remaining time is set to "0" and the control cycle
is initiated again (the rest time indicator flashes in the evaluation unit display).
The D−R 290 AW2 evaluation unit has a status input for the control cycle.
Terminal 29/30:
 open: Control cycle is automatically triggered as described.
 closed: Control cycle is not automatically executed, only manually
(no rest time display).
 on opening: Control cycle is triggered (initiated) as described.
6.5.13 Contamination alarm [WINDOW ALARM]

On the D−R 290 the threshold of the degree of contamination ("WINDOW
ALARM") after which a contamination alarm is sent can be set in 0.1%
increments. The adjustment range is 0 to 9.9%. On the setting 0.0% the
contamination alarm is disabled.
If, during the contamination check, the measured degree of contamination
exceeds the specified percentage, then the message "** ERROR 001 **"
appears in the display. After a delay of around 10 seconds a fault message is
sent via the "Fault" relay output.
6.5.14 Limit Values [LIMIT VALUE 1(2)]

There are two adjustable limit value contacts available. In the basic setting
(see section 6.5.8 Basic Settings [SET-UP MODE] page 77) the limit values
are assigned to the two measured value outputs. The limit values can be set
independently in increments of 0.1 mA over the entire measuring range in
each case. If the limit values are exceeded, the relevant relay contact operates
for the period that this occurs.
6.5.15 Linearity Check [CONTROL MODE]:

Control mode ("CONTROL MODE") is for a linearity check in accordance with
() EPA requirements. The linearity measurement is performed in the
measuring range set for output 1.
For opacity measuring ranges with stack correction factor 1.
(≙ single measurement at stack exit ≙ of the width of the point of
measurement)
Once control mode has been selected, a contamination correction is
performed for around 10 seconds, if necessary by pressing the "STO" key, and
the display is thus brought to 4 mA.
D−R 290 79
Figure 29 EPA test filter
Release the four catches on the measuring head and swing the latter open..
Now the linearity measurement may be performed with the EPA test filters.
The filters are inserted in the filter holder in front of the cover glass (disc) of the
measuring head.
6.5.16 Zero Point Check [ZERO POINT CHECK]

On the D−R 290 there is a zero point check ("ZERO POINT CHECK") in the
set measuring range (display in %) at the start of the control cycle for 1 hour
30 minutes. Once the zero point reflector has been tilted into its position on the
measuring head, the output current increases to 4 mA. There is also the option
of a manual prompt for zero point control.
6.5.17 Contamination Check [WINDOW CHECK]

On the D−R 290 in the control cycle after the zero point check for 90 seconds
there is a contamination check ("WINDOW CHECK") in the set measuring
range (display in %). The contamination on the optical interfaces is measured
and displayed. The measurement results of the subsequent measurements
are corrected by the magnitude of the contamination measured. If, during the
contamination check, the measured degree of contamination exceeds the
specified percentage, then a fault message is output and the message "**
ERROR 001 **" appears in the display. There is also the option of a manual
prompt for contamination.
80 D−R 290
6.5.18 Span Check [SPAN CHECK]

In the control cycle for approximately 90 seconds, after the contamination
check there is a span check ("SPAN CHECK", display in %). By means of a
step motor, a mesh filter is tilted into the path of the receiver beam.
This reference value (span) should be reproducible on every span check.
There is also the option of a manual prompt for the span reference value.
6.5.19 Stack Correction Factor [STACK COR. FACTOR]

If the measurement of the D−R 290 is to be evaluated as if the measuring light
crosses the measuring path only once at the stack exit (in accordance with the
() EPA), stack correction factor L2/L1 should be set (see section 5.3.3
D−R 290 81
Calculation of Opacity at the Stack Exit page 48). The correction factor set
("STACK COR. FACTOR", adjustment range 0.5 to 2.9) is effective in the
opacity measuring ranges of the two measured value outputs.
L1= diameter of the stack at the measured point
L2= diameter at the stack exit
When selecting the stack correction factor this is also output as current. 0.5 to
2.9 corresponds to 4.0 mA to 20.00 mA.
The standard setting for the stack correction factor is 1. This setting results in
opacity being displayed as if the measuring light crosses the measuring path
only once at the point of measurement.
6.5.20 Recording of the Measured Values [OUTPUT 1(2)]

The current value of the measurement is output by the D−R 290 as an analog
current signal. The statutory requirements require continuous recording of the
measured values. For recording, a logger (0-20 mA) with a recording width of
at least 100 mm is suitable, equivalent to quality class 1.0 to VDE 0410. The
zero point of the display is at 20% (4 mA live zero) of the recording scale.
The measured values and status signals output can however also be
processed by a downstream emissions calculator (e.g. DURAG D-EMS 2000).
6.5.21 Current Measured Value for Measuring Range 2 from Output 1(2) [R2/OUT-1(2)]
(Display only)
The current measured value for measuring range 2, output 1 or output 2 is
displayed if jumpers are set in the AW2 evaluation unit (see Table 6
Evaluation unit terminal assignment page 72ff.). For output 1, the jumper must
be set between terminal X2 11 and 12; output 2 gets the jumper between
terminal X2 31 and 32. Instead of the jumper, a switch can also be connected
up to allow toggling between the values displayed.
6.5.22 Stack Correction Factor Display (Only Display)

If in the basic setting (see section 6.5.8 Basic Settings [SET-UP MODE] page
77) OP% measuring ranges are selected for both measured value outputs,
after the span check the stack correction factor is displayed in the control cycle
for approximately 80 seconds. The stack correction factor is also output as
current. A factor 0.5 to 2.9 corresponds to an output current of 4.0 mA to 20.00
mA. The data can be recorded by a logger. There is also the option of a
manual prompt for the stack correction factor.
6.6 Assembly of the D−R 290 AZ2 Display Unit

If operation and measured value display are also possible in the switch room,
the D−R 290 measuring system can be extended with the local D−R 290 AZ2
display unit. The relevant wiring diagram can be found in chapter 6.5.3
Electrical Connection of the D−R 290 AW2 page 69.
If the D−R 290 measuring system is operated locally with a display unit as an
option, there is a compact spray-water proof aluminium housing with protection
to IP 65 available for fitting the D−R 290 AZ2 display unit to the point of
measurement (see section 6.5.1 D−R 290 AG2 Housing page 67).
82 D−R 290
6.6.1 Electrical Connection of the D−R 290 AZ2

If the D−R 290 AZ2 display unit is operated locally in the D−R 290 AG2
housing, electrical connection is in the terminal compartment via a 66-pos X2
terminal strip in accordance with the "Terminal" column in the circuit diagram.
Connection to the mains is via the 6-pos X1 terminal (see Table 11 Display
unit terminal assignment).
The electrical connection between the measuring head and local
D−R 290 AZ2 display unit in the D−R 290 AG2 housing is made via a cable
with a plug connector (cable length approx. 2 m).
The cables for the mains, status signals, logger outputs, relay contacts and
data lines should be laid separately.
sheath material are to be adapted to the conditions on the relevant operating
site. To protect the supply cable, a 16A miniature circuit breaker should be
installed as near as possible to the measuring system. The individual wires of
the mains supply cable should be protected from each other in such a way that
they cannot come into contact with neighbouring terminals were they to come
loose (e.g. cable ties).
There can be a distance of up to 1000 metres between the display unit and
evaluation unit. Wiring for the data cable (RS-422) should be carried out using
twisted cable of cross-section 0.20 mm² (AWG 24 equivalent).
* A screwdriver with a 0.6 x 3.5 mm blade is required to release the spring cages.
D-R 290 AZ2 Display unit
X1 terminal block
Mains connection Function
b c
PE 1 4 PE
+ See 8.3 Technical Data for
DC L 2 5 L
AC D−R 290 AZ2 page 129
N 3 6 N
X2 terminal block
Interfaces Function
a b c
62 Measuring head supply: -15V
63 Measuring head supply: PE
Y
Z
41 PE
Y
Z RS422 22 Internal interface: See Figure 26 to Figure 28
42 PE
Y
Z
43 PE
A
RS422
D−R 290 83
X2 terminal block
Interfaces Function
a b c
44 PE
A
45 PE
A
46 PE
Measuring device -
4..20 mA 27 4..20mA output 1:
Logger +

Measuring device -
4..20 mA 28 4..20mA output 2:
Logger +
Relay
Relay
Relay
Relay
Relay
Relay
84 D−R 290
X2 terminal block
Interfaces Function
a b c
Alarm output
13 Relay output 1: D-SK 290 #1
NO
Potential
free
switch 33 Relay output 1: COM
53 PE
Alarm output
Potential
NO
free
54 PE
Switch output
Potential
NO
free
55 PE
Switch output
Potential
NO
free
56 PE
17 Relay output 5: “fault“ NO
Change-
switch
57 Relay output 5: “no fault“ NC
18 Relay output 6: “ Measurement“ NO
Change-
switch “no
58 Relay output 6: Measurement“
NC
Table 11 Display unit terminal assignment
6.6.2 Operation of the D−R 290 AZ2 Display Unit

Operation is by means of four keys and an LC display in the front panel of the
display unit. Parameters, values and functions can be called that are entered
and saved in the evaluation unit.
6.6.3 Key Functions for Display Unit

The "STO" key LED flashes if there is an error signal.

In "Measured value display" mode for toggling the measured value

display from output 1 to output 2.
The LED of the "MOD" key does not come on.
In "Parameter display" mode for scrolling through the display.
The "MOD" key LED comes on.
+
around 5 seconds, the control cycle is initiated.
D−R 290 85
1. By pressing the "MOD" key, you can toggle from "Measure" mode to
"Parameter display" mode. The LED of the "MOD" key comes on.
2. Using the "+" key, the next value is displayed in the display field.
3. By pressing the "MOD" key, you can switch back from "Parameter display"
mode to "Measure" mode. The "MOD" key LED goes out and the current
measured value is displayed in the display field.
4. Use the "+" key in "Measured value display" mode for toggling of the
measured value display from output 1 to output 2.
6.7 D−R 290 PS Local Power Supply Unit Assembly

If operation and measured value display are also possible in the switch room,
the D−R 290 measuring system can be extended with the local D−R 290 PS
power supply unit, which takes over the supply of power to the measuring
head. The relevant wiring diagram can be found in chapter 6.5.3 Electrical
Connection of the D−R 290 AW2 page 69.
6.7.1 Electrical Connection of the D−R 290 PS

have been removed must be refitted before the mains supply is turned on again.
Electrical connection is in the terminal compartment via a 9-pos terminal strip

in accordance with the "Terminal" column in the circuit diagram.
The cables for the mains and data lines should be laid separately.
This measuring system has been manufactured in such a way that there is
safe isolation between the primary and secondary circuits. SELV devices that are
connected to it must therefore also have been manufactured with safe isolation.
The mains supply cable for the local power supply should be of 3 x 1.5 mm²
design. The conductor and sheath material are to be adapted to the conditions
on the relevant operating site. To protect the supply cable, a 16A miniature
circuit breaker should be installed as near as possible to the measuring
system. The individual wires of the mains supply cable should be protected
from each other in such a way that they cannot come into contact with
neighbouring terminals were they to come loose (e.g. cable ties).
The electrical connection between the measuring head and local D−R 290 PS
power supply unit is made via a cable with a plug connector and cable length
of approx. 2 m. This distance should not be increased due to the use of SELV.
The power supply unit has protection to IP 65.
There can be a distance of up to 1000 metres between the local power supply
unit and evaluation unit. Wiring for the data cable (RS-422) should be carried
out using twisted cable of cross-section 0.20 mm² (AWG 24 equivalent).
86 D−R 290
D−R 290 PS local power supply unit

Mains connection Terminal block Function
PE gn/ye PE See 8.4 Technical Data for
+ D−R 290 PS Local Power
DC L ~ L
AC Supply Unit (Connection Box)
N ~ N page 130
Schnittstellen Terminal block Funktion

6 Internal interface: GND
Y 7 Internal interface: See Figure 26 to Figure 28
Z
RS422
Y 9 Internal interface: See Figure 26 to Figure 28
Z RS422
gn/ge PE Shield
* A screwdriver with a 0.6 x 3.5 mm blade is required to release the spring cages
Table 12 Terminal assignment local power supply unit
Figure 30 Dimensional diagram of local power supply unit fixing points
D−R 290 87
6.8 Evaluation Unit - Status Inputs and Outputs

6.8.1 D−R 290 AW2 Status Inputs
The D−R 290 AW2 evaluation unit has six status inputs. In the basic setting
(see section 6.5.8 Basic Settings [SET-UP MODE] page 77) the status inputs
are assigned.
The setting 6 X S allows manual call of the checks by means of status inputs
3 to 6. The selected monitoring function lasts for the duration of the time it is
selected.
Input 1 open: Saving option disabled
closed: Saving enabled.
Input 2 open: Control cycle is automatically triggered.
closed: Control cycle is not executed.
on opening: Control cycle is triggered.
XX S 6X S
Input 3 closed:
External error 002,
Error message 002. Zero point check
Input 4 open:
Measuring range 1
of output 1 active.
Contamination check
closed:
Measuring range 2
of output 1 active.
Input 5 open:
Measuring range 1
of output 2 active.
Span check
closed:
Measuring range 2
of output 2 active.
Input 6 closed:
External error 003,
error message 003. Stack factor display
Table 13 D−R 290 AW2 status inputs
6.8.2 D−R 290 AW2 Status Outputs

The D−R 290 AW2 evaluation unit has six floating status outputs: limit value,
fault, control cycle, etc.
In the basic setting (see section 6.5.8 Basic Settings [SET-UP MODE] page
77) the contact outputs (N/O contacts) of relays 1 to 4 are assigned. The
status outputs for error message (relay 5) and measurement (relay 6) are
changeover contacts and predefined.
88 D−R 290
D−R 290 AZ2 Status Inputs

The D−R 290 AZ2 display unit has six status inputs for external error
messages (ERROR 100 to 600). In the event of an error message, in the top
line of the LC display the error message and the current display alternate. The
"STO" key LED flashes. After a delay of around 10 seconds a fault message is
sent via the "Fault" relay output.
Error messages 500 and 600 can be activated using switches S1/1 (D-SK 290
#1) and S1/2 (D-SK 290 #2) on circuit board D−R 290 AW no. 40 for
acknowledgements from the D-SK 290 fail-safe shutters.
6.8.4 D−R 290 AZ2 Status Outputs

The D−R 290 AZ2 display unit has floating status outputs for the fault and
control cycle signals and actuation of the D-SK 290 fail-safe shutters.
The status outputs for the following signals are predefined as changeover
contacts:
 Fault/no fault (relay 5)
 Measurement/no measurement (relay 6)
D−R 290 89
6.8.5 Functional Check of the D SK 290 with D−R 290 AW2:D SK 290D SK
290:Functional check with D−R 290 AW2
If the D-SK 290 function is activated in its basic setting, automatic monitoring
and functional checking of the D SK 290 fail-safe shutters can take place
during operation.
If the D−R 290 measuring system is operated without a display unit, the
connection to the evaluation unit is made according to Table 14.
To activate this function (see section 6.9.2 Switches on D−R 290 AW Circuit
Board No. 40 page 94), switch S1/1 or S1/2 should be switched to the ON
position.
During the span check in the control cycle, actuation of "Close shutter" occurs
for approximately one minute via switch output relay 3/4 of the evaluation unit.
For the acknowledgement "Shutter CLOSED", input 3/6 is activated. If, after
2.5 seconds, no "Shutter CLOSED" acknowledgement has occurred, the
current display "SPAN CHECK" in the top line of the LC display alternates with
the error message "** ERROR 002 **" or "** ERROR 003 **". The "STO" key
LED flashes as well. After a delay of 10 seconds, a fault message is sent via
the "Fault" relay output.
 Switch S1/1: The ON setting activates relay output 3 and, for the
acknowledgement, input 3 with the error message “** ERROR 002 **“
acknowledgement, input 6 with the error message “** ERROR 003 **“.
If the fail-safe shutter closes outside the functional check (during the
measurement) the error message "** ERROR 002 **" or "** ERROR 003 **"
also occurs, and the "STO" key LED flashes. Here too, after a certain delay, a
fault message is output via the "Fault" relay output.
This functional check by the evaluation unit is deactivated during operation
with an additional D−R 290 AZ2 display unit. In this case, the automatic
functional check of the D SK 290 fail-safe shutters is performed by the
D−R 290 AZ2 display unit.
D-SK AE #1 D−R 290 AW2 evaluation unit

Function Terminal Terminal Function
Shutter 7  49 Relay input 3: Error 002
CLOSED 9  50 ┴
Close 16  15 Relay output 3: Switch output
shutter 17  35 For D-SK 290 #1 fail-safe shutter
D-SK AE #2
CLOSED 9  52 ┴
Table 14 Electrical connection for D-SK AE (controller for the protective device and D−R 290 AW2
evaluation unit)
90 D−R 290
6.8.6 Functional Check of the D SK 290 with D−R 290 AZ2D SK 290:Functional
check with D−R 290 AZ2
If the D−R 290 measuring system is operated with a display unit, automatic
monitoring and functional checking of the D SK 290 fail-safe shutters can also
take place during operation.
To activate this function, switch S1/1 or S1/2 on the display unit (see section
6.9.2 Switches on D−R 290 AW Circuit Board No. 40 page 94) should be
switched on the ON position. During the span check in the control cycle,
actuation of "Close shutter" occurs for approximately one minute via switch
output relay 3/4. For the acknowledgement "Shutter CLOSED", input 5/6 is
activated. If, after 2.5 seconds, no "Shutter CLOSED" acknowledgement has
occurred, the current display "SPAN CHECK" in the top line of the LC display
alternates with the error message "** ERROR 500 **" or "** ERROR 600 **".
The "STO" key LED flashes as well. After a delay of around 10 seconds, a
fault message is sent via the "Fault" relay output.
If the fail-safe shutter closes outside the functional check (during the measure-
ment), the error message "** ERROR 500 **" or "** ERROR 600 **" also occurs,
and the "STO" key LED flashes. Here too, after a certain delay, a fault
message is sent via the "Fault" relay output.
 Relay 1: Additional signal output for actuating D-SK 290 fail-safe shutter 1
(inverted signal to relay output 3 "Close shutter").
 Relay 2: Additional signal output for actuating D-SK 290 fail-safe shutter 2
(inverted signal to relay output 4 "Close shutter").
D-SK AE #1 D−R 290 AZ2 evaluation unit
CLOSED 9  32 ┴
D-SK AE #2
CLOSED 9  52 ┴
Table 15 Electrical connection for D-SK AE (controller for the protective device and D−R 290 AZ2
display unit)
6.8.7 Error Messages

In the event of an error message, in the top line of the LC display of the
evaluation or display unit the error message and the current display alternate,
and the "STO" key LED flashes. After a delay of around 10 seconds a fault
message is sent via relay output R5. On system faults, the status message
D−R 290 91
"No measurement" is also sent via relay output R6, as described in Table 10
or Table 11.
The error messages "** ERROR 100 **" to "** ERROR 700 **" are only active
when the D−R 290 AZ2 display unit is in operation as well.
ERROR LCD display R6 R5

Error Data transfer ** ERROR 000 ** X X
Error Excessive contamination ** ERROR 001 ** X
Error External 002 ** ERROR 002 ** X
Error EEPROM ** ERROR 004 ** X
Error RAM ** ERROR 005 ** X X
Error PROM ** ERROR 006 ** X X
Error EU-System ** ERROR 007 ** X X
Error TimeOut IIC-EEPROM ** ERROR 008 ** X
Error Zero point Ext. ** ERROR 010 ** X
Error Zero point internal ** ERROR 020 ** X
Error Comparison ** ERROR 030 ** X
Error Step motor ** ERROR 040 ** X X
Error LED ** ERROR 050 ** X X
Error Heat glass (disc) ** ERROR 060 ** X
Error MH system ** ERROR 070 ** X X
Temperature measurement - Measuring range not attained ** ERROR 080 ** X
Temperature measurement - Measuring range exceeded ** ERROR 090 ** X
Error DU system ** ERROR 700 ** X X
*X ≙ Relay closed
Table 16 Error messages for the evaluation and display unit
92 D−R 290
6.9 Evaluation/Display Unit - Switch Functions

6.9.1 Switches on D−R 290 AW Circuit Board No. 30
Figure 31 Layout of the switches on D−R 290 AW circuit board no. 30
D−R 290
Switch * ON OFF Function D−R 290 AW2 / D−R 290 AZ2
AZ2
S1 X () Watchdog Timer ON
S2/1 X Operation with D−R 290 AZ2 display unit n/a
S2/2 X TEST STEP # 16 Current outputs to
S2/3 X 20 mA P1 + P2
S2/2 X
Display gain factor and LED current
S2/3 X
S2/2 X
Activation of temperature standardisation
S2/3 X
S2/4 X System Status -> load n/a
* Standard setting of all switch positions: OFF
Table 17 Switch settings for D−R 290 AW circuit board no. 30
Switch S1:
Watchdog timer function is disabled: Switch S1 in the ON position.
Watchdog timer function is enabled: Switch S1 in the OFF position.
Switch S2/1:
If the system is operated locally with the option of an additional D−R 290 AZ2
display unit, to activate this function, switch S2/1 of the evaluation unit must be
in the ON position. The automatic functional check of the D SK 290 fail-safe
shutters by the evaluation unit is deactivated during operation with an
additional D−R 290 AZ2 display unit.
Switch S2/2:
To check/adjust the current outputs, switch S2/2 must be switched to the ON
position. "TEST STEP # 16" (20 mA) appears in the display. Using
D−R 290 93
potentiometers P1 and P2, the two current outputs of the display/evaluation

unit can be adjusted to 20 mA.
If switch S2/3 is simultaneously in the ON position, temperature standardisa-
tion is activated.
Switch S2/3:
For service purposes there is the option of displaying the current gain factor
and LED current on the display/evaluation unit. To activate this function, move
switch S2/3 into the ON position.
If switch S2/2 is simultaneously in the ON position, temperature standardisa-
tion is activated.
Switch S2/4:
If, before applying the mains voltage, switch S2/4 of the evaluation unit is in
the ON position, and if status input 1 is closed (saving enabled), on
application of the mains voltage, the standard data (for default settings see
Table 7 page 74) for the evaluation unit is loaded and saved. "System
Status ->" is displayed.
I.e. the current data is overwritten!
6.9.2 Switches on D−R 290 AW Circuit Board No. 40
Figure 32 Layout of the switches on D−R 290 AW circuit board no. 40
Switch S1:
There is the option of an automatic functional check of the D-SK 290 fail-safe
shutter during operation (see page 90). To activate this function the switches
of S1 on D−R 290 AW circuit board no. 40 must be set to OFF; and if there are
no fail-safe shutters, to ON (see Table 18 and Table 19)
94 D−R 290
Switch ON OFF Function D−R 290 AW2 (evaluation unit)
Switch output relay 3 for actuation and input 3 for

S1/1 X acknowledgement of the D-SK 290 fail-safe shutter
activated, error message “** ERROR 002 **“.

activated, error message “ ** ERROR 003 **“.
Table 18 Switch settings for D−R 290 AW circuit board no. 40
Switch ON OFF Function D−R 290 AZ2 (display unit)


Table 19 Switch settings for D−R 290 AZ circuit board no. 40
This functional check by the evaluation unit is deactivated during operation

with an additional D−R 290 AZ2 display unit. In this case, however, there is
still the option of an automatic functional check of the D-SK 290 fail-safe
shutter by the D−R 290 AZ2 display unit (see page 91).
D−R 290 95
6.10 D−R 290 MK Measuring Head - Settings

6.10.1 Switch Functions in the Measuring Head
Figure 33 Layout of the switches on measuring head board
Switch ON OFF Function D−R 290 MK (() Watchdog)
S1 X Watchdog Timer ON (Standard setting)

Table 20 Switch S1 measuring head board
Switch ON OFF Function D−R 290 MK (Enable)
S2 X Standard setting
S3 X Standard setting
S2 X Enable calibration via S5 key position

S3 X Enable calibration via S5 key position
S2 X Enable service program switch S6
S3 X Enable adjustment functions switch S4

Table 21 Schalter S2/3 Messkopf-Platine
96 D−R 290
Switch ON OFF Function D−R 290 MK (Adjustment functions)
S4/6 X Basic comparison disabled - Standard

S4/5 X OFFSET zero point external (measurement) - Standard
OFFSET zero point internal (Window Check) -
S4/4 X
Standard
S4/3 X SPAN Slope- Standard
S4/2 X CONTROL MODE Slope- Standard
S4/1 X OUTPUT Slope- Standard
Switch Position Function D−R 290 MK (Enable saving)
S5 Key position Start calibration Amber LED flashes

S5 Centre position Enable saving Red LED comes on
Switch setting Saving disabled
S5 Red LED is off
Off (Standard setting)
Switch ON OFF Function D−R 290 MK (Temperature standardisation)
S9/8 X Temperature standardisation via external temperature

transmitter deactivated - Standard setting
S9/7 X

transmitter with measuring range 0..200°C activated
S9/7 X

S9/7 X

S9/7 X
Temperature standardisation 320°C
S9/6 X with predefined value (deactivated as standard)



D−R 290 97
Switch items 1..6 can be freely combined (addition) to allow activation of

temperature standardisation with predefined values between 10°C and 630°C
in 10°C increments.
If all switch items are in the OFF position, there is no temperature
standardisation with predefined values.
Temperature standardisation via an external temperature transmitter has
priority over that with predefined values.
6.10.2 Setting the Light Intensity of the Internal Zero Point Reflector
The internal zero point reflector must be set according to
US EPA requirements in such a way that, when tilted forwards, it reflects the
same light intensity as the reflector on the smoke-free measuring path.
The measuring systems are already fully factory pre-set according to the
following instructions.
Measuring systems that are not subject to the EPA requirements do not have
to be checked or set..
onwards).
measuring head swung open. Using a 4 mm Allen key, the six Allen screws
on the housing cover can be loosened and the housing cover removed.
shut again. Once the measuring head and evaluation unit have been
electrically connected and switched on, the D−R 290 performs a self test
and the comparison light path is checked. Display in line 1 of the
LC display: “REF. LIGHT CHECK". After automatic setting of LED intensity,
the device is ready for use (the amber LED is off).
3. To set the light intensity, switch S2 on D−R 290 MK circuit board no. 21
(compatible with the old D−R 290 MK no. 20 version) should be switched to
the upper ON  position and test functions 4 set on service switch S6. By
pressing the S8 "-" key, the reflector on the smoke-free measuring path is
selected. At measuring point MP2, the signal voltage (ZP external) is
98 D−R 290
measured against the ground connection of the condenser C 37 (2200

μF/25 V) (For circuit board, see page 96).
4. Then, by pressing the S7 "+" key, the internal zero point reflector is tilted
forwards and the signal voltage (ZP internal) measured at measuring point
MP2. The internal zero point reflector must be set in such a way that, when
tilted forwards, it supplies the same light intensity (signal voltage) as the
reflector for the external zero point. Tolerance of light intensities is 10%
maximum.
5. To make the setting, the retaining clip (snap ring) on the zero point reflector
should be loosened (turn it anticlockwise). To set the light intensity twist the
reflector insert. Twisting clockwise reduces light intensity, and the signal
voltage decreases. Twisting anticlockwise results in an increase in light
intensity, and the signal voltage also increases. Once the signal voltage
(ZP internal) corresponds to the signal voltage (ZP external), the reflector
insert should be resecured with the retaining clip (by turning it clockwise).
6. Next, automatic adjustment against the smoke-free measuring path is
performed (see section Automatic Adjustment against the Smoke-Free
Measuring Path).
Figure 34 Zero point reflector
6.10.3 Automatic Adjustment against the Smoke-Free Measuring Path

The setting is performed in the following sequence:
onwards).
measuring head swung open. Using a 4 mm Allen key, loosen the six Allen
screws for the housing cover and remove the cover. After this, the
measuring head is swung back and the four catches clipped shut again.
D−R 290 99
Make the electrical connection between the measuring head and evaluation
unit. After switch-on the D−R 290 performs a self test and the comparison
light path is set. Display in line 1 of the LC display: “REF. LIGHT CHECK".
After the LED intensity has been automatically set, the device is ready for
adjustment.
3. To make the setting, switches S2 and S3 on D−R 290 MK circuit board

no. 21 (compatible with the old D−R 290 MK no. 20 version) should be
switched from the OFF position into the upper ON  position. The zero
point motor reverses.
Display in line 1 of the LC display: “ZERO EXT. CALIB". (For circuit board,
see page 96)
4. First, optical adjustment of the measuring head is performed (see section
6.4.5 Optical Adjustment page 66). If the measuring head and reflector are
fitted as in Figure 21 Assembly at the adjustment flange (page 65), the
3 nuts on the reflector flange are tightened. On the measuring head first nut
B is tightened. As nut A is tightened, the measuring head tilts around the
B - C axis, and the image in the sighting device moves in a vertical
direction. As nut C is tightened or loosened, the measuring head tilts
around the A - B axis, and the image in the sighting device moves in a
horizontal direction. Loosen the metal knurled screw on the lenses (for
fixing the focus setting) and set the focus with the plastic button so that on
measuring paths of 1 to 2.25 metres (reflector 1) a sharp image is visible in
the sighting device. On measuring paths over 2.25 metres (reflector 2), turn
the plastic button anticlockwise until it stops. Finally fix the setting with the
metal knurled screw.
5. Move switches S2 and S3 back into the lower OFF  position, and then
move switch S5 briefly into its key position (towards the front of the device)
until the amber LED (adjustment) flashes. Now move switch S5 to its centre
position; the amber LED continues to flash. Saving of the adjustment
values is enabled (red LED comes on constantly.). The bottom line of the
display (evaluation unit) is working.
Display line 1: “LED INT. CALIB“ The comparison light path is being set.
Display line 1: “ZERO POINT CALIB“ The internal zero point is being set.
Display line 1: “SPAN CALIB“ The span light path is being set.
Display line 1: “ZERO EXT. CALIB“ The external zero point is being set.
6. Once the setting is complete, there is the self test; the amber LED
continues flashing. To disable saving of values, switch S5 must be
switched backwards (red LED off); see page 96.
7. Next, electrically isolate the measuring head and evaluation unit (switch off
the power). Release the four catches on the measuring head and swing the
latter open. Reattach the housing cover with the six Allen screws back on.
shut again.
(switch on the power). After switch-on, the D−R 290 performs a control
cycle.
Display on adjustment:
100 D−R 290

Current Adjustment function
Gain factor LED-Current
6.10.4 Manual Adjustment of Internal Zero Point (Window Check)

1. The optical interfaces (cover glasses and zero point reflector) of the
from page 121 onwards), and on the D−R 290 AW2 evaluation unit the
measurement "Window Check" is selected with the "MOD" and "+" keys.
2. After opening the housing cover of the D−R 290 MK measuring head, on
the circuit board in the measuring head, switch S4/4, at the 6-pos. slide
switch S4, should be switched into the OFF  position, and switch
(adjustment function) S3 into the ON  position. Switch S5 must be
switched into the "Enable saving" position, so that the red LED lights up. In
the 1st line of the display, the display now alternates between "OFFSET -
+" and "WINDOW CHECK“.
3. Using the S8 " " (lower displayed value) and S7 "+" (higher displayed value)
keys, the internal zero point can now be corrected to 4.0 mA. It should be
noted that the corrected value is only applied once the integration time is
completed. Each of the keys should therefore only be pressed briefly and
should not be pressed again until 10 seconds have elapsed. The amber
LED lights for the time they are depressed.
4. After comparison has been completed, the switches should be set to their
standard settings and S5 to disabled; the red "Enter" LED goes out. On
slide switch S4, switch S4/4 is switched to the ON  position. Slide switch
S3 is switched to the OFF  position.
The housing cover is placed on the device and the fixing screws
retightened.
6.10.5 Manual Adjustment of External Zero Point

(measuring tube) exactly using the distances of the original measuring path
length. Optical adjustment of the measuring head should be performed.
The optical interfaces (cover glasses and zero point reflector) of the
from page 121 onwards). On the D−R 290 AW2 evaluation unit a short
() integration time (e.g. 10 seconds; see page 78) should be set to
D−R 290 101

shorten the setting time (see Item 3), and the external zero point should be
selected.
2. After opening the housing cover of the D−R 290 MK measuring head, on
the circuit board in the measuring head, switch S4/5, at the 6-pos. slide
switch S4, should be switched into the OFF  position, and switch
(adjustment function) S3 into the ON  position. Switch S5 must be
switched into the "Enable saving" position, so that the red LED lights up. In
the 1st line of the display, the display now alternates between
"OFFSET - +" and "OUTPUT X".
3. Using the S8 "-" (lower displayed value) and S7 "+" (higher displayed
value) keys, the external zero point can now be corrected to 4.0 mA. It
should be noted that the corrected value is only applied once the
integration time is completed. Each of the keys should therefore only be
pressed briefly and should not be pressed again until the integration time
has elapsed. The amber LED lights for the time they are depressed.
4. Once setting has been completed, the switches should be reset to the
standard settings: S5 to disabled; the red "Enter" LED goes out. On slide
switch S4, switch S4/5 is switched to the ON  position. Slide switch S3 is
switched into the OFF  position. The housing cover should be placed on
the device and the fixing screws tightened. The old integration time should
be re-entered on the D−R 290 AW2 evaluation unit and saved.
6.10.6 Measuring Tubes for Smoke-Free Measuring Path

For the settings described in the preceding chapters, a "smoke-free measuring
path", "dust-free area" or a "measuring tube" are needed. All three terms
denote a defined, dust-free measuring path. A suitable tube can be supplied
by DURAG, but it is possible to fabricate one in house. If you do this, make
sure you insert a diaphragm every 500 mm in the tube (see Figure 35), which
should be black on the inside. The diaphragms are available as accessories..
To make setting up the measuring assembly simpler, it is a good idea also to

prefit two purge air flanges to the measuring tube flanges. When measuring,
only the reflector and measuring head then need to be attached. Optical
alignment of the measuring assembly is thus only needed on its first time of
use. On each further measurement the devices are then simply attached with
the quick-release clamps to the purge air flanges
102 D−R 290

Pitch circle Ø 100 mm External Ø 89 mm Internal Ø 83 mm

Figure 35 Measuring tube for smoke-free measuring path
6.10.7 Temperature Standardisation D−R 290 TC (Optional)

As an option, the Dust and Opacity Monitor D−R 290 can be equipped with
temperature standardisation. This means that the detected dust concentration
(extinction) can be converted to the standard situation at 0°C using the
following formula:
waste gas temperature  273,15C

Extinction   Extinktion( measured)
( temperature compensated )
273,15C
The requisite detection of measuring gas temperature is via an additional

temperature measurement input (4-pos. plug connection) on the measuring
head of the device. This input is designed as a 4..20 mA interface. Suitable
temperature transmitters (transducers) with a 4..20 mA output are available as
accessories. The temperature measuring range can be selected between
0..200°C, 0..400°C and 0..1000°C and should be adjusted to the measuring
gas temperature.
The following illustrations show the connection of temperature transmitters
without and with their own power supply. 2-wire transducers can be supplied
with up to a maximum of 30 mA directly from the D−R 290 measuring head.
D−R 290 103

The connecting cable of the

temperature transmitter is
wired via a plug (Figure 36 -
supplied with the
temperature transmitter) to
the measuring head. The
designations (A,B,C) given
in the plug correspond to
those of (Figure 37) and
(Figure 38). As an option,
the measuring head of the
D−R 290 can be fitted with
the relevant plug connector.
Figure 36 Electrical connection (plug) of the temperature transmitter
Figure 37 Electrical connection of a 2-wire transducer (without own supply)
Figure 38 Electrical connection of a 3-/4-wire transducer (with own supply)
Setting of the temperature measuring range of the transducer is performed in

the measuring head on DIL switch S9 (see Figure 33 Layout of the switches
on measuring head board page 96).
104 D−R 290

Temperature standardisation can also be performed with a predefined value

instead of a measured temperature value. For this, the temperature of the
measured medium needs to be known and should be relatively constant. The
temperature value is freely selectable between 10°C and 630°C in 10°C
increments. Setting of the predefined value standardisation is also performed
in the measuring head on DIL switch S9 (see Figure 33 Layout of the switches
on measuring head board page 96 and Table 24 Switch S9 measuring head
board page 97).
In addition, temperature standardisation should be activated in the evaluation
and/or display unit (see Figure 31 Layout of the switches on D−R 290 AW
circuit board no. 30 page 93)
It should be noted that temperature standardisation results in a larger
measuring range than would have been the case without this calculation. By
way of example, the following table shows how () extinction is modified by
temperature standardisation at various temperatures
Extinction without Extinction after temperature standardisation with

temperature
standardisation 0 °C 100 °C 200 °C 300 °C 400 °C
0,1 0,10 0,14 0,17 0,21 0,25

0,2 0,20 0,27 0,35 0,42 0,49
0,4 0,40 0,55 0,69 0,84 0,99
0,8 0,80 1,09 1,39 1,68* 1,97*
1,2 1,20 1,64* 2,08* 2,52* 2,96*
* Values outside the measuring range are limited (on a max. measuring range) to 1.6 Ext.
Table 25 Modification of extinction due to temperature standardisation
6.11 Purge Air Unit (Fan) D−R 290 GN

The use of purge air units serves to reduce contamination of the optical
interfaces and to provide the devices with thermal protection against flue
gases. Even on plants that involve natural underpressure in operational terms,
contamination on the device can occur during boiler downtimes, induced
draught outage or in start-up mode, if no purge air unit is present
6.11.1 Selecting the Location for Mounting the Purge Air Unit
When choosing the fitting location, the following points should be considered:
 The intake air must be as dust-free and dry as possible.
 The temperature of the intake air may not be more than -20 or 40°C.
 Make sure there is enough space provided for filter changes (see page
106, Figure 39 Purge air unit mounting location).
For fitting the purge air unit outdoors, a weather protective cover type
D-WSH 290 GN can be supplied.
D−R 290 105

Figure 39 Purge air unit mounting location
6.11.2 Make-Up of the Purge Air Unit

The purge air unit is fitted to a compact stainless steel base (material 1.4301).
The purge air unit comes supplied with a 10 m purge air hose, Ø 40 mm,
temperature range – 25 to + 85°C.
The optional weather protective cover type D-WSH 290 GN is also made of
stainless steel (material 1. 4301).
106 D−R 290

Figure 40 Dimensional diagram of the purge air unit fixing points
6.11.3 Electrical Installation of Purge Air Unit

The following points must always be noted when carrying out electrical
installation:
 Compare the mains voltage and frequency with the data on the name
plate.
 Perform connection and layout of the switch jumpers as per the
connection diagram on the terminal box cover.
 Connect the protective earth to the grounding terminal..
 Set the motor protection switch (not supplied) Purge air unit to the nominal
motor current.
 Always check the direction of rotation of the fan motor.
Mains voltage: 115 / 230 V, 50 / 60 Hz *

Power input: 0,4 kW, at 50 Hz
0,5 kW, at 60 Hz
* Other voltages and frequencies on request
(For detailed technical data, see the Appendix)
D−R 290 107

The purge air unit must always be switched on, for as long as the D−R 290 is
fitted to the point of measurement, even if the plant is not running. For this
reason, separate electrical protection for the purge air unit is also
recommended.
6.11.4 Electrical Connection of the Purge Air Motor
Figure 41 Electrical connections for purge air motor
6.12 D-SK 290 Protective Device

If the D−R 290 measuring system is operated on a flue gas duct or stack
where overpressure or high temperatures prevail, even a brief period of purge
air supply outage can result in damage, possibly irreparable, of the measuring
device. As an option, the D-SK 290 protective device (fail-safe shutter) can be
used here to protect the measuring device. Essentially, this protective device
consists of the motor-actuated D SK 290 MA fail-safe shutter and the D SK AE
control electronics with the air flow sensor F3.
The D−R 290 measuring system is designed in optical and mechanical terms
so that the D SK 290 fail-safe shutter can be fitted between the weld-on tube
and the measuring head or reflector. By using the D SK 290 fail-safe shutter, it
is possible in the event of a problem (outage of the power supply or purge air)
to effect mechanical closure of the path between the measuring device and the
flue gas within 2-3 seconds; this protects the measuring device if there is a
malfunction.
108 D−R 290

The closed fail-safe shutter is not gas-tight. Because of the danger of

overheating, the measuring head may not under any circumstances remain on
the flue gas duct for longer periods without purge air.
6.12.1 Scope of Supply of the D-SK 290 Protective Device

Scope of supply of the D-SK 290 standard system:
Fail-safe shutter
D-SK 290 MA
Control electronics
D-SK AE
Air flow sensor F3
6.12.2 Function
Once the mains voltage has been turned on (note the charge state of the
batteries), and with purge air present, the cut-off shutter automatically moves
into the "OPEN” position.

In the event of a power supply or purge air outage, the cut-off shutter is moved
into the "CLOSED" position. For such an eventuality, the D SK AE control
electronics provide the required power via maintenance-free batteries. Once
the fault has been rectified, the cut-off shutter is once again automatically
moved into the "OPEN" position. The status acknowledgement "Shutter
OPEN" is sent via terminal 7 and 8 (connection closed).
The charge state of the batteries is displayed by the red "Battery check LED"
on the front panel. The LED comes on during fast-charging and flashes (or is
off) during trickle charging.
The LEDs  only indicate actuation, not the shutter position, however.
Acknowledgement of shutter position is via a cam-operated switch in the rotary
drive.
Manual closing of the cut-off shutter can be performed by pressing the
"Manual" pushbutton (see illustration) on the front panel of the control
electronics.
D−R 290 109

A functional check of the D-SK 290 protective device can be performed via the
status input "Close shutter" (terminal 16 and 17). If the connection between
terminal 16 and 17 is opened, the cut-off shutter automatically moves into the
"CLOSED" position. The status acknowledgement "Shutter CLOSED" is sent
via terminal 7 and 9 (connection closed).
Checking of proper functioning can be carried out automatically, e.g., by:
 An emissions calculator downstream of the measuring system (e.g.
DURAG D-EMS 2000). It uses the status contact of the measuring device
for signalling checks.
 The D−R 290 measuring system (see section 6.8.5 Functional Check of
the D SK 290 with D−R 290 AW2 from page 90 or 6.8.6 Functional Check
of the D SK 290 with D−R 290 AZ2 from page 91 onwards).
6.12.3 Assembly Sequence When Using the D-SK 290 Protective Device

The relevant regulations and safety provisions relating to the plant must be
observed and any necessary and suitable protective measures taken.
WARNING Burn hazard
If the protective device is used, when assembling the measuring head or

reflector to the adjustment flange the following sequence must be adhered to
for assembly:
1. Push the gasket supplied onto the threaded bolts of the weld-on mounting
flange.
2. Push the D-SK 290 MA fail-safe shutter onto the threaded bolts as well. As
you do this, the motor housing must be positioned on the side away from
the duct and at the bottom (see Figure 42 Assembly with fail-safe shutter
at the adjustment flange on page 111).
3. First draw the rubber collar over the purge air flange of the measuring head
or reflector.
4. Place 12 spring washers on each of the 3 threaded bolts of the mounting
flange facing alternate ways.
5. Push the purge air flange of the measuring head or reflector onto the
threaded bolts.
6. Each round (ball) washer (flat side to the nut)
7. should be tightened, but only loosely, with a self-locking nut (final tightening
is carried out on optical adjustment, see page 66).
8. Draw the rubber collar over the clearance between the D SK 290 MA fail-
safe shutter and the purge air flange.
9. Supply the measuring head or reflector with purge air (For assembly of the
D−R 290 GN purge air unit, see page 105ff).
110 D−R 290

10. Make the connection between the measuring head and evaluation unit, and
between fail-safe shutters, air flow sensor and protective device controller
with connecting cable.
Figure 42 Assembly with fail-safe shutter at the adjustment flange
6.12.4 Installation of D-SK 290 Protective Device

The measuring head and reflector each require one D SK 290 fail-safe shutter,
each with its own D-SK AE control electronics and each with one F3 air flow
sensor!

The electrical connection between the D-SK AE control electronics and the D-
SK 290 fail-safe shutter is via a 6-pos cable.
The electrical connection with the fail-safe shutter should only be made once
the measuring device has been fitted.
In addition, an air flow sensor (F3) is connected to the D-SK AE control

electronics, and this is integrated in the purge air supply to the measuring
device to detect purge air outages.
Both the 6-pos cable (supplied in 2 metre lengths) to the fail-safe shutter and
the cable to the air flow sensor can easily be extended to up to 50 metres (for
the air flow sensor, 3-wire with overall shield).
D−R 290 111

Once the screw-on cap (PG 7) has been

removed, the air flow sensor should be
fitted in the aperture on the measuring
device next to the purge air connection
so that the air flow passes through the
transverse hole in the sensor. The red
mark is as an aid in fitting and should
point away from the device in the
direction of the hose (air flow).
Figure 43 Air flow sensor
112 D−R 290

6.12.5 Electrical Connection on the D-SK AE

The electrical connection of the fail-safe shutter is via a 20-pos terminal strip in
the D SK AE connection box according to the circuit diagram (Figure 44).
Figure 44 Electrical connection on the D-SK AE
5 cable glands are available for connecting the cables. The M20 cable glands
are designed for cable diameters of 7 mm to 13 mm. The M16 cable glands
take cables of between 4.5 mm and 10 mm diameter.
D−R 290 113

sheath material are to be adapted to the conditions on the relevant operating
site. To protect the supply cable, a 16A miniature circuit breaker should be
installed as near as possible to the measuring system. The individual wires of
the mains supply cable should be protected from each other in such a way that
they cannot come into contact with neighbouring terminals were they to come
loose (e.g. cable ties).
6.12.6 Commissioning the D-SK AE

Prior to commissioning, the electrical connection between the D-SK AE control
electronics and the D-SK 290 fail-safe shutter should be established via a
6-pos cable (see Figure 44).
The jumper needed between terminal 16 and 17 can be replaced by an
external switch (not supplied), if the command "Close shutter" is also to be
triggered remotely.
Batteries are needed to close the fail-safe shutters also reliably in the event of
a power outage as well. On commissioning their state of charge should be
noted. The red "Battery check LED" (L5 see Figure 46) on the front panel
comes on during charging.
The batteries are always supplied by DURAG in fully charged condition. After
longer storage periods, however, the batteries should be checked, and, if
necessary, charged before initial commissioning. For this, the D-SK AE control
electronics should be connected to the mains supply separately, without the
fail-safe shutter connected.
To set the switch points and the () hysteresis, the housing should be
opened. The turning bolt lock on the right of the housing should be moved with
a screwdriver (turn it anticlockwise). The mounting box that can be swung
open to the left is then opened along with the transparent cover. Now the
settings can be accessed. The potentiometers (P1) "air flow" and (P2)
"hysteresis" are set to Minimum (turn the potentiometers clockwise).
Once the mains voltage is applied the device is ready for use. The ambler LED
(L1) "Stand by" and the red LED (L4) "Close shutter" come on.
With the purge air unit running, the potentiometer (P1) "air flow" should be
turned slowly towards Maximum (turn it anticlockwise), until the green LED
(L2) "air flow" comes on, and then, finally, another 1/2 turn beyond this
switching point. The green LED (L3) "Open shutter" comes on and the cut-off
shutter is automatically moved into the "OPEN" position.
The potentiometer (P2) "hysteresis" is used to set the fluctuation range, based
on which the D-SK 290 system, in the case of a deviation in purge air flow,
reacts to the air flow as specified by P1. If the fluctuation range is too small
this leads to permanent opening and closing of the fail-safe shutter.
114 D−R 290

P2 Hysteresis
P1 Air flow
Fuse
Batteries
Figure 45 D SK AE control electronics
Once the settings for commissioning have been made, the housing is closed.
To do this, the turning bolt lock on the right of the housing should be moved
with a screwdriver (turn it clockwise).
A functional check of the fail-safe shutter can be performed during operation
by briefly switching off the purge air supply or releasing the purge air hose.
There is a delay time for shutter closing, as the air flow monitor only detects
the absence of purge air with a time constant.
If commissioning has been performed as prescribed, but the shutter does not
function, the motor protection switch incorporated in the shutter motor housing
may have tripped. To activate the motor protection switch, after loosening the
two Allen screws, remove the motor cover, and press the motor protection
switch back in.
6.12.7 D-SK AE Control Electronics Housing

The D-SK AE control electronics are accommodated in a compact aluminium
housing with transparent cover.
Colour shade: Traffic blue RAL 5017
The front panel is protected by a transparent cover that can be opened by
swinging it to the left.
The terminal blocks are accommodated in a separate area (swing-open cover
in bottom housing section).
The housing is spray-water proof to IP 65.
Fixing hole diameter: 6.5 mm.
Distance between hole centres: 166 (top)/162 (bottom) x 220 mm
(see Figure 46 Dimensional diagram of D-SK AE control electronics).
D−R 290 115

housings later on.
Figure 46 Dimensional diagram of D-SK AE control electronics
LED Colour Function

L1 Amber Stand by
L2 Green Purge air present
L3 Green Open shutter
L4 Red Close shutter
L5 Red Battery charge state
Table 26 LEDs of D-SK AE control electronics
116 D−R 290

Figure 47 Dimensional diagram of fail-safe shutter D-SK 290 MA
6.13 Initial Commissioning

6.13.1 Measures Prior to Initial Commissioning
Have the conditions for operation been met ?
Is the dust measuring system as supplied suitable for the application
in question, in terms of its components, □
(see Chapter 5.4 System Components page 51ff.)?
Has the right type of reflector been chosen for the length of the
measured distance □
(see Chapter 4.4 Reflectors from page 35 onwards)?
Is the purge air unit fitted, supplied with power and in operation?
□
Has the work on electrical wiring, as described in Chapter:
6.5.3 Electrical Connection of the D−R 290 AW2 from page 69, and □
6.6.1 Electrical Connection of the D−R 290 AZ2 from page 83,
6.11.3 Electrical Installation of Purge Air Unit page 107
6.12.5 Electrical Connection on the D-SK AE page 113
been carried out?
Have the parameter settings as described in Chapter 6.5.7 to
Chapter 6.5.21 (page 76 to 82) been performed and saved? □
D−R 290 117

CAUTION Material damage by unauthorised personnel

WARNING Never under any circumstances insert the measuring head and reflector into
the flange or the dust duct without a fully functioning purge air supply.
Overheating and dust irreversibly damage the measuring head within a very
brief time.
118 D−R 290

D−R 290
07
7 Maintenance
7.1 Customer Service Information
7.2 Safety
7.3 Maintenance Intervals
7.4 Replacement Materials
7.5 Maintenance Work
7.5.1 Visual Inspection and Cleaning of the External Device Parts
7.5.2 Check on the Purge Air Unit and Hose Connections to Ensure no Leakage and Tight Fit.
7.5.3 Filter Check and/or Replacement
7.5.4 Cleaning of the Cover Glasses and Zero Point Reflector
7.5.5 Remove Deposits from the Weld-On Tubes
Maintenance
7 Maintenance
The D−R 290 is a dust opacity monitor that is easy to maintain.

In this chapter, the operations required, such as visual checks, changes of
filter, light sources and batteries, etc. are explained.
7.1 Customer Service Information

On request, DURAG GmbH can take charge of maintenance. We will be
happy to show you the benefits of a maintenance contract for your company.
DURAG can also carry out commissioning of the D−R 290 measuring device.
The welding work on the mounting flanges and electrical installation up to the
system components must be carried out by approved specialist companies.
We will be happy to arrange these firms to make contact with you, if required.
You will find our Service addresses and telephone numbers in the Appendix
on page 153.
7.2 Safety

again
WARNING Burn hazard

CAUTION Material damage by unauthorised personnel
D−R 290 121

Maintenance
7.3 Maintenance Intervals

The D−R 290 is a low-maintenance measuring system with plant-dependent
maintenance intervals that must be specified by the Operator. It is dependent
on:
 The nature of the measured medium
 The conditions relating to pressure
 General ambient conditions (e.g. climatic conditions at the point of
measurement)
It is a good idea to start initially with a short interval between maintenance
work (typically 4 weeks), and then gradually increase this to up to once every 6
months, depending on the circumstances in question.
Irrespective of this, however, an inspection should be carried out every four
weeks.
If the measuring system is not or is only inadequately maintained, where there
is increasing contamination of the lenses and filter, or after appropriate
indications from the system, failure and, possibly, damage of the measuring
head is to be expected.
7.4 Replacement Materials

Please see the Spare Parts List on page 135 and the List of Device Fuses on
page 136
7.5 Maintenance Work

Maintenance procedures should be carried out in the following sequence:
Visual Inspection and Cleaning of the External Device Parts . □

Inspection and check of catches, locks and screw connections □
Check on the Purge Air Unit and Hose Connections to Ensure no
Leakage and Tight Fit.
□
Filter Check and/or Replacement □
Cleaning of the Cover Glasses and Zero Point Reflector □
Remove Deposits from the Weld-On Tubes □
(if necessary: Functional Check of the Fail-Safe Shutter) □
7.5.1 Visual Inspection and Cleaning of the External Device Parts

In accordance with the maintenance intervals prescribed by the Operator,
regular visual inspection of the dust and opacity measuring system is first
122 D−R 290

Maintenance
carried out. Here external changes such as corrosion, damaged seals and
gaskets, colour alterations on the housings, etc. are noted. A check is also
made to ensure tight fit of screw connections, locks and catches, and devices.
If visible deposits have accumulated, these should be removed with oil-free
compressed air or a soft lint-free cloth, and with water and alcohol as required.
7.5.2 Check on the Purge Air Unit and Hose Connections to Ensure no Leakage
and Tight Fit.
 Check the purge air unit, including the purge air hoses, for damage.
 Check the hose connections to ensure no leakage and tight fit
7.5.3 Filter Check and/or Replacement

The filter cartridge can be cleaned a number of times before it requires
replacing. The maintenance intervals for the filter depend on the quality of the
r290-04-001
intake air.
 Close fail-safe shutters, or else ensure plant has been shut down.
 Switch off the power to the purge air unit (fan)..
 Check the purge air filter in the supply unit. To do this, open the catch on
the filter housing. If there is loose dirt in the housing, the filter cartridge
should be removed. Clean the filter housing (and filter, as required). Insert
(new) filter cartridge. When closing the filter housing, make sure that the
catches click shut.
 Resupply the purge air unit with power
 Reopen the fail-safe shutter as necessary.
CAUTION A reliable supply of purge air must be ensured at all times. Without purge air,
the transmitter/receiver unit and reflector can be damaged irreparably in a very
short time
7.5.4 Cleaning of the Cover Glasses and Zero Point Reflector

 Open the four quick-release clamps and swing back the measuring unit or
reflector.
 Clean the covering glasses and the zero point reflector very carefully with
a clean optical cleaning cloth and glass cleaning fluid, leaving no smears!
 To gain better access to the zero point reflector, it is a good idea to
dismantle this from the drive shaft and refit it after cleaning.
7.5.5 Remove Deposits from the Weld-On Tubes

Any deposits should be removed from the weld-on tubes. Dirt can be removed
with oil-free compressed air, a paint brush or a cloth, along with cleaning
agents that are residue-free on drying (e.g. washing-up liquid). Under no
circumstances use solvents that attack aluminium.
D−R 290 123

Maintenance
WARNING Burn hazard

7.5.6 Functional Check of the Fail-Safe Shutter

The maintenance and functional check of the fail-safe shutter should be
performed at the maintenance interval for the measuring device, depending on
the dust and/or soot content of the measured gases.
Since the protective device, complete with measuring head and/or reflector,
must be dismantled to allow a check and removal of deposits in the guide
channel of the closing shutters, this should always form part of general plant
inspection, so as to avoid unnecessary downtimes.
WARNING Risk of injury

For safety reasons, for the duration of maintenance work on the D-SK 290
protective device, the connection (status input "Close shutter") between
terminal 16 and 17 should be opened. The cut-off shutter automatically moves
into the "CLOSED" position. There is risk of injury due to the electrical closure
of the shutters
Do not insert fingers in the closing range of the fail-safe shutter!

The relevant regulations and safety provisions relating to the plant must be
observed and any additional necessary and suitable protective measures
taken
1. Loosen the connections between the measuring head and evaluation unit
and between the fail-safe shutters and fail-safe shutter controller (including
connecting cables) sufficiently to allow dismantling of the devices from the
measuring location.
2. Release the measuring head and/or reflector from the purge air flange at
the quick-release clamps.
3. Undo the measuring head and/or reflector from the purge air supply, as far
as is necessary.
4. Draw the rubber collar from the clearance between the D-SK 290 MA fail-
safe shutter and the purge air flange over the purge air flange.
5. Undo the self-locking nuts and pull the round (ball) washers off the
threaded bolts.
6. Pull the purge air flange of the measuring head or reflector off the threaded
bolts.
7. Take the spring washers off the threaded bolts of the mounting flange.
8. Carefully undo and withdraw the D-SK 290 MA fail-safe shutter from the
weld-on mounting flange. As you do this, be careful not to damage the
gasket in front of the mounting flange. Any damaged gaskets and seals
should be replaced immediately.
124 D−R 290

Maintenance
Check the guide channel of the closing shutter for any deposits and remove
these where necessary. Dirt can be removed with oil-free compressed air, a
paint brush or a cloth, along with cleaning agents that are residue-free on
drying (e.g. washing-up liquid). Under no circumstances use solvents that
attack aluminium.
Once the connection between terminal 16 and 17 has been re-established,
check proper functioning by manually closing the cut-off shutter. To do this
press the "Manual" push button (test button) on the front panel of the D-SK AE.
LED Colour Function

L1 Amber Stand by
↓ Prüftaste L2 Green Purge air present
L3 Green Open shutter
L4 Red Close shutter
L5 Red Battery charge state
This check can also be performed outside of system maintenance, by pressing

the test button on the control electronics. LED 4 should come on as this is
done.
Approximately every 6 months, there should be a check on battery
serviceability.
As you do this, check LED 5 of the control electronics. If it comes on, the
battery charge state is no longer adequate. Possible causes may be a defect
in the charging electronics or a faulty battery. In such an event, the charging
electronics (circuit board D-SK AE No.10 power supply unit) should also be
checked, and, if it is fault-free, where appropriate circuit board D-SK AE No.11
battery set should be replaced.
D−R 290 125

D−R 290
Appendix
8 Technical Data
8.1 Technical Data D−R 290
8.2 Technical Data for D−R 290 AW2 Evaluation Unit
8.3 Technical Data for D−R 290 AZ2 Display Unit
8.4 Technical Data for D−R 290 PS Local Power Supply Unit (Connection Box)
8.5 Technical Data for D−R 290 GN Purge Air Unit
8.6 Technical Data for D-SK AE Control Electronics
8.7 Technical Data D-SK 290 MA Mechanics
8.8 Dimensional Diagrams - (Optional) Weather Protective Covers
9 Spare Parts
9.1 Spare Parts List
9.2 List of Device Fuses
Technical Data
8 Technical Data
8.1 Technical Data D−R 290

Measuring range based on 0-200 mg/m³ to 0-4000 mg/m³
a one metre measuring path length Calibration to EN 13284
Light source Super Wide Band Diode SWBD
Physical measuring range

0..1,6
Extinction
2% from the measuring range final value
0..99,9%
Opacity (Autocollimation)
2% from the measuring range final value
Measuring range setting

Extinction Freely selectable between 0.1 and 1.6
Opacity Freely selectable between 20% and 100%
Measuring range changeover possible
Resolution
Extinction 0,001
Opacity 0,1%
Detection limit 0.75% on 0.1 extinction

Span drift < 4% from measuring range/month
Zero point drift < 4% from measuring range/month
Measuring path length 1..12 m (option to 18 m)

Permitted ambient temperature -20°C..+50°C
Air humidity  95% relative humidity
Flue gas temperature Above the dew point
Weight
Measuring head Approx. 10 kg
Reflector Approx. 7 kg
Projection angle Approx. 2,8°

Sighting angle Approx. 3,9°
Max. permitted deviation from the
1°
optical axis
Housing MK and RI/II Compact aluminium housing

Colour shade Housing casing: Traffic blue RAL 5017
Degree of protection
Measuring head IP 65
Reflector IP 65
128 D−R 290

Technical Data
8.2 Technical Data for D−R 290 AW2 Evaluation Unit

Output signal 2 x 0..20 mA, zero point 4 mA
Maximum load impedance 500 Ohms
6 x status, floating
Relay outputs
(limit value, fault, control cycle, etc.)
Maximum make-break capacity 48 V, 0,5 A
6 x status (input free, purge air fault,
Inputs 2 x measuring range changeover, control
cycle)
5..1800 seconds
Integration time of the
each output can be set separately in 1 s
output signal
increments
System-internal data transfer RS-422 interface
Degree of protection IP 20 as 19" insert (28 TE x 3 HE)

IP 20 in D−R 290 BT2 integrated panel
housing
IP 65 in D−R 290 AG2 rigid cabinet housing
Electrical data
Mains voltage 90..264 V, 48..62 Hz
Power ca. 30 W
Protection Fine-wire fuse, 5 x 20 mm 2 A slow-blow
Housing AG2 Compact aluminium housing

Housing casing and connection
Colour shade
compartment: Traffic blue RAL 5017
Fixing holes Ø 6,5 mm
Distance between hole centres 166 (top)/162 (bottom) x 220 mm
Connections Cable glands
2x M20 Cable diameter of 7 mm to 13 mm
5x M16 Cable diameter of 4.5 mm to 10 mm
8.3 Technical Data for D−R 290 AZ2 Display Unit

Output signal 2 x 0..20 mA, zero point 4 mA
Maximum load impedance 500 Ohms
6 x status, floating
Relay outputs
(limit value, fault, control cycle, etc.)
Maximum make-break capacity 48 V, 0,5 A
Inputs 6 x status (fault purge air D-SK etc.)
System-internal data transfer RS-422 interface *
D−R 290 129

Technical Data
Degree of protection IP 20 as 19" insert (28 TE x 3 HE)

IP 20 in D−R 290 BT2 integrated panel
housing
IP 65 in D−R 290 AG2 rigid cabinet housing
Electrical data
Power approx. 30 W
Housing AZ2 Compact aluminium housing

Colour shade
5x M16 Cable diameter of 4.5 mm to 10 mm
8.4 Technical Data for D−R 290 PS Local Power Supply Unit
(Connection Box)
System-internal
RS-422 interface *
data transfer
Permitted
-20°C..+50°C
ambient temperature
Degree of protection IP 65
Electrical data
Power approx. 30 W
Housing PS Compact aluminium housing

Housing casing and connection compartment
Colour shade
Pebble grey RAL 7032
Distance between hole centres 142 x 142 mm
* There can be a distance of up to 1000 metres between the display

unit/connection box and evaluation unit. Wiring should be carried out using
twisted cable of cross-section 0.20 mm² (AWG 24 equivalent).
If the D−R 290 measuring system is only operated with the D−R 290 AW2
evaluation unit, the maximum distance between measuring head and evaluation
unit is 12 metres.
130 D−R 290

Technical Data
8.5 Technical Data for D−R 290 GN Purge Air Unit

Mains voltage 115/230 V, 50/60 Hz *
0,4 kW, bei 50 Hz
Power input
0,5 kW, bei 60 Hz
Air delivery at 0 mbar approx. 80/90 m³/h
Dimensions approx. 350 mm x 550 mm x 500 mm
Weight 12 kg approx.
Min/max stat. flue gas pressure -50 hPa to +50 hPa
(based on normal pressure)
* Other voltages and frequencies on request

** The purge air unit comes supplied with a 10 m purge air hose, Ø 40 mm,
permissible temperature range – 25 to + 85°C.
8.6 Technical Data for D-SK AE Control Electronics

Mains voltage 115/230 V ±10%, 48..62 Hz
Protection Fine-wire fuse, 5 x 20 mm 100 mA slow-blow
Power input approx. 10 VA
Motor drive 24 Volt DC
Weight 3,5 kg approx.
Contacts
1 contact
cut-off shutter "CLOSED",
1 contact
cut-off shutter "OPEN", All contacts are floating, max. make-break
capacity of 250 V/100 VA on ohmic load
1 changeover contact
"Purge air"
Present / down
5 indicator LEDs for the following

Display elements
messages:
“Stand by“
“Purge air present“
“Open shutter“
“Close shutter“
“Batteries are charging“
D−R 290 131

Technical Data
Adjustable, from approx. 5 m/s air flow

Sensitivity
speed. Switching hysteresis adjustable
Housing D-SK AE Compact aluminium housing

Colour shade
8.7 Technical Data D-SK 290 MA Mechanics

24 V DC rotary drive with integrated
Drive
motor protection switch
Torque 8 Nm
Runtime OPEN/CLOSED Approximately 2 seconds
Cut-off shutter Stainless steel 1.4571
Housing Aluminium
Weight Approx. 4,5 kg
132 D−R 290

Technical Data
8.8 Dimensional Diagrams - (Optional) Weather Protective

Covers
Figure 48 Dimensional diagram for weather protective cover (D−WSH 290 M) - measuring
head
Figure 49 Dimensional diagram for weather protective cover (D−WSH 290 R) - reflector
D−R 290 133

Technical Data
Figure 50 Dimensional diagram for weather protective cover (D−WSH 290) - AG2
(AW2/AZ2)
Figure 51 Dimensional diagram for weather protective cover (D−WSH SKAE) - D-SK AE
134 D−R 290

Spare Parts
9 Spare Parts
9.1 Spare Parts List
Designation Ordering code

Assembly
Fitting accessories kit consisting of 96 spring washers, 6 BR290MONTAGET
round (ball) washers and 6 hex nut
Spring washer B20 DIN 2093 ndifeder20x10,2
Ball (round) washer C10 DIN 6319 nus10,5mmD6319
Hex nut M10 DIN 985 nmuM10D985
Screw connector PG 9 ndiblindstPG9
Sealing collars 20 x 120 x 3 morgmschette216
Measuring head/reflector
Super Wide Band Diode wdidiodeR290
Main circuit board D-R 290 MK-No21, replacement for BR290MKLP21
No20
Plug-in card light barrier D-R 290 MK-No30 BR290MKLP30
Photo element with board D-R 290 MK-No11, BR290MKLP11
replacement for No10
Heat glass (disc) mdiheizsch42mm
Zero point reflector internal BR290NPR
Step motor mdimotorPK243
Reflector insert type I (1,0 - 2,25 m) BR290RE1
Reflector insert type II (1,75-12,0 m) BR290RE2
Evaluation/display unit
CPU card D-R 290 AW-No30 BR290AWLP30
Relay card D-R 290 AW-No40 BR290AWLP40
Display/input D-R 290 AW-No20 BR290AWLP20
Internal rear panel D-R 290 AW-No10 BR290AWLP10
External rear panel D-R 290 AW-No61 (for rigid cabinet BR290AWLP61
housing), replacement for D-R 290 AW No60
Power supply unit MAP 40-3003 wdinetzMAP40
Fuse 2 A slow-blue, per 10 psia02000t
Purge air unit

Filter housing FPG05 7505 wdifilter7505
Filter cartridge P77-5631 for FPG05 7505 wdilfP77-5631
Air hose for fan, diameter 40 mm, price per metre wdischlauchNW40
Hose clip, wdischelle216
diameter 40 mm
Accessories
Roll of recording paper for LineMaster 100 line recorder wdisrolle35069
D−R 290 135

Spare Parts
Designation Ordering code
Fail-safe shutter D SK 290

Drive for fail-safe shutter midimotorTA60
Control electronics fail-safe shutter D SK AE

Air flow sensor F3 wdiluftfühlerF3
Circuit board D-SK AE No.11 battery set BSKAELP11
Rechargeable battery 6 V/280 mAh mdiakku6V
Circuit board D-SK AE No.10 power supply unit BSKAELP10
Circuit board D-SK AE No.20 control electronics BSKAELP20
9.2 List of Device Fuses
Device Designation Ordering code

Evaluation unit Fine-wire fuse, 5 x 20 mm psia02000t
D−R 290 AW2 2 A slow-blow
Protective device controller Fine-wire fuse, 5 x 20 mm psia00100t
D-SK 290 AE 100 mA slow-blow
Display unit Fine-wire fuse, 5 x 20 mm psia02000t
D−R 290 AZ2 2 A slow-blow
Local power supply unit Fine-wire fuse, 5 x 20 mm psia02000t
D−R 290 PS 2 A slow-blow
136 D−R 290

Standards and Regulations
10 Standards and Regulations
The DURAG GROUP is well-known for its high quality standards and for this
reason has been certified to SO 9001 for a number of years. The products are
manufactured to exacting national, European and international standards.
There is compliance with the following:
 VDI 2066 / VDI 3950 – German dust measurement standard
 EN 14181 – European quality assurance standard for automatic
measuring devices
 EN 13284 – European standard for the determination of dust at low
concentrations
 EPA – or USEPA (US federal government organisation) specification for
the protection of the environment and of human health.
D−R 290 137

Declarations of Conformity
11 Declarations of Conformity
D−R 290 139

140 D−R 290


Manufacturer

Address
Produktbezeichnung Staubkonzentrations- und Opazitätsmessgerät D-R 290

Product description Dust Concentration and Opacity Monitor D-R 290
Das bezeichnete Produkt stimmt mit den Vorschriften folgender Europäischer Richtlinie überein,
The described product complies with the following provisions of Council Directive, provided that it is
installed, maintained and used in applications for which it was made, in accordance with relevant
installation standards and manufacturer’s instructions.
Council Directive 89/336/EEC (EMC), changed by 91/263/EEC, 92/31/EEC and 93/68/EEC
We confirm the conformity of the above mentioned product according to the standards:
EN 61326-1 (1998)
EN 61 000-6-2 (1999)
EN 61 010-1 (2001)

Issuer

Place, date
Rechtsverbindliche
Unterschrift
Legally binding ppa. (Norbert Rink)
Signature
D−R 290 141

Manuals for the Device Versions of the D−R 290
12 Manuals for the Device Versions of the D−R 290
D−R 290 Quick Guide

D−R 290 Manual
D−R 290 Maintenance Manual
D−R 290-150 Manual
D−R 290 EEx Manual
Modbus Manual
D-COM02 Manual
D−R 290 143

Glossar
13 Glossar
Autocollimation principle the reciprocal action of another local

A collimator (Latin) is a device for object (scattering centre/target). An
generating a parallel beam path. In optics example is the scatter or diffusion of light
autocollimation is used to mean imaging on fine dust. Forward scatter refers to
systems where the object is in the same scatter processes where there is only
plane as the image. Here, semi- minimal deflection (small scattering
transparent mirrors allow the lens of the angle). This is why measurement is
collimator to be used simultaneously as performed from the front, i.e. contrary to
the lens of the measuring instrument, and the beam direction.
thereby to eliminate lens and
Frame
configuration errors as much as possible.
In this manual this is generally used to
BImSchV refer to a data packet
Bundes-Immissionsschutzgesetz
Gravimetry
(German Federal Immission Control Act)
<lat.>: inter alia (Chem.): Measurement
Claus plant analysis; method for the quantitative
In a Claus plant all flue gases containing determination of elements and groups in
H2S that occur are processed. In doing material mixtures.
so, the toxic H2S is converted to primary
Hysteresis
sulphur and water.
((Greek: hysteros = later) designates the
Cyclic communication Interface persistence of an effect after its cause
communication where data, combined has ceased to exist. This phenomenon
into data packets, separated by occurs in a number of scientific fields.
predefined characters (e.g. semicolons), In the case of the fail-safe shutter, it is
is communicated in a defined sequence. used to program the tolerance to the set
air flow permitted by the system before
Diffused light
the shutters open or close. This allows
A light source radiates light that is
avoidance of permanent regular opening
diffused by the particle in the gas and
and closing of the shutter by what is
detected by a detector. The diffused light
usually a somewhat fluctuating air flow.
principle is suitable for small dust loads of
less than 1 mg/m³. By means of (→) In situ Method of measurement
gravimetric comparison measurement, In environmental engineering, the term "in
the relationship between measured value situ" (Lat. for in the (original) place, in the
display and dust load can be determined. location, "on site") designates the
performance of certain procedures locally
EPA
(on site).
The US Environmental Protection Agency,
or EPA or USEPA for short, is a US Integration time
federal government agency for protection The values are measured by the D−R 290
of the environment and of human health. system every 0.5 seconds. For various
reasons, however, indication of the
Extinction
individual measured values is not
<Lat.>: inter alia (Physics): Attenuation of
important; rather it is a mean value over
a wave movement (radiation) on passage
an adjustable period that is required. This
through a medium.
period is determined using the integration
By converting transmission into extinction
time.
and after a gravimetric (→ Gravimetry)
comparison measurement has been Modbus RTU Interface communication
made, the display is in mg/m³. For dust (RTU: Remote Terminal Unit)
concentrations, this result is given in The Modbus protocol is a communication
mg/Nm³, by calculating to the reference protocol that is based on a master/slave
variables T, P, RF (see page 49). or client/server architecture. In industry,
Modbus has evolved into the de facto
Forward scatter
standard, as it involves an open protocol.
In physics, scatter is generally understood
Using Modbus, a master (e.g., a PC) and
to mean the deflection of an object due to
D−R 290 145

Glossar
several slaves (e.g. measurement and haltung der Luft (TA Luft = Technical
control systems) can be linked together. Directive on Air Purity) is a general
administrative regulation of the German
Offset or adjustment offset
federal government for the Bundes-
adjustment offset designates in this
Immissionsschutzgesetz (Federal
manual a statistical value that is added to
Immission Control Act). It contains limit
or subtracted from a measured value in
values for emission and immission of
order to approach, for instance, the zero
harmful substances and stipulates the
value
relevant measurement and calculation
Opacity methods, in particular with regard to
<Lat.>: (optics) Non-transparency dispersion.
A light beam is emitted through a mixture TA Luft is intended for the licensing
of gas and particles and is attenuated due agencies for industrial and commercial
to refraction and diffraction. The more plants that are required by law to have
particles there are in the light beam, the licences. Using the general requirements
greater the attenuation. The ratio of of TA Luft, the relevant agencies draw up
received to emitted light is a measure of suitably adapted conditions that the plant
transmission and reciprocal opacity operator must meet. Also old plants,
already in existence, must attain state of
PROFIBUS
the art technology within a certain
(Process Field Bus) is a standard for
transition period and reduce their toxic
fieldbus communication in automation
emissions.
technology and was initially (1989)
promoted by the BMBF Transmission principle
(Bundes¬ministerium für Bildung und If a gas is irradiated with light, the light is
Forschung = Federal Ministry of attenuated in proportion to the density of
Education and Research). At a later dust in the gas.
stage, in 1993, the specification of the The applied measuring principle is based
structurally simpler and therefore on comparing the light measured after its
considerably faster PROFIBUS DP passage through the gas with a light
(Decentralized Peripherals) protocol was beam that has not been subject to the
agreed. effect of dust (two-beam alternate light
method). A computer then calculates the
quantitative (from Lat. quantitas: size,
ratio of the measuring light beam to the
amount) means according to the amount
comparison light beam.
or number of materials or items, or
according to the frequency of processes. Two-beam alternate light method
See transmission principle
reciprocal
<Lat.>: mutual, two-way; Watchdog Timers
Reciprocal value: (mathematics) are used for the system to become usable
Transposition of the numerator and again after an error. For this the watchdog
denominator of a fraction. advances a timer that must continually be
reset to zero by the application. If the
RS485 interface
application cannot do this due to an error,
has - like the RS422 interface - been a reset is triggered by the watchdog. The
developed for serial high speed data system restarts from the beginning and is
transfer over long distances and is usable again.
becoming increasingly more widespread
in the industrial field
TA-Luft
The Technische Anleitung zur Rein-
146 D−R 290

Index
14 Index
Functional check with D−R 290 AW2 90

A Functional check with D−R 290 AZ2 91
Damage in transit 37
Air flow sensor F3 108, 112
Declarations of Conformity 139
Approvals 36
Device Fuses, List of 136
Areas of application 38
Diffused light 145
Assembly
Dimensional diagram
D−R 290 AW2 Evaluation Unit 67
D−R 290 AG2 Housing 68
D−R 290 AZ2 Display Unit 82
D−R 290 BT2 Integrated panel housing 69
D−R 290 GN Purge Air Unit 105
D−R 290 GN Purge air unit 107
D−R 290 PS Local Power Supply Unit 86
D-SK AE Control electronics 116
MK Measuring Head and RI/II Reflector 60
Weather protective covers (optional) 133
Assembly sequence
Display Unit
D−R 290 Measuring Head and Reflector 64
Assembly D−R 290 AZ2 82
when using the protective device D-SK 290 110
Key functions 85
Asterisk, flashing 76
Status Inputs 89
Status Outputs 89
B Switch Functions 93
Batteries 109
BImSchV 145 E
Electrical connection
C D−SK AE 113
Calculation of opacity 48 Purge air motor 108
Check EN 13284, EN 14181 137
Contamination 80 EPA
D SK 290 90 Requirements 98
Linearity 79 Test filter 80
Span 81 Error messages
Zero point 80 Code 91
Checklist Operating Conditions 58, 117 Display Unit 91
Claus plant 145 Evaluation Unit 91
Combinations of Measuring System D−R 290 52 Evaluation Unit
Communication, cyclic 145 Basic setting 77
Company Addresses DURAG GROUP 153 Integration times 78
Comparison measurement 45 Key functions 74
Conditions of use 58 LC-Display 76
Contamination Limit values 79
alarm 79 Linearity Check 79
check 80 Measuring ranges 78
Control electronics D-SK AE 108 mg/m³ Display 77
Current measured value for measuring range 2 82 Status Inputs and Outputs 88
Customer service information 121 Status Outputs D−R 290 AW2 88
Cycle time 78 Switch Functions 93
Zero point check 80
D Extinction 145
D SK 290
D−R 290 147

Index
Path, smoke-free 99, 102

F Principle 46
Ranges, Evaluation Unit 78
Fail-safe shutter D-SK 290 MA 108 Tube 102
Flashing asterisk 76 Measuring Principle
Forward scatter 145 Extinction 49
Functional Opacity 47
Description 43 Transmission 47
Principle 44 mg/m³ Display Evaluation Unit 77
Fuses 136 Modbus 145
Motor protection switch
G D-SK 290 MA 115
Gravimetry 145 Fail-safe shutters 115
Purge air unit 107
H
N
Hazard
Name Plate 36
Gases 16
Automatic closing mechanisms 17 Notes on Warranty 37
Electrical equipment 16 Notes, meaning
Equipment due to purge air outage 17 General tip or information 11
Protection of the environment 11
I
O
In situ 145
Integration times Evaluation Unit 78 OFFSET - + 101
Opacity 146
Optical adjustment 66
K OUTPUT X 102
Key functions
Display Unit 85 P
Evaluation Unit 74
Evaluation Unit Saving/Enter (Input) 75 Personnel, qualified 19
Pin assignment
Display unit AZ2 83
L Evaluation unit AW2 70
LC-Display Evaluation Unit 76 Local power supply unit PS 87
LED control electronics D-SK AE 116 Point of measurement 59
LED INT. CALIB 100 Preparation for assembly 58
Limit values Evaluation Unit 79 Product Marking 36
PROFIBUS DP 146
M Protective Device D-SK 290 108
Purge air unit
Maintenance Assembly 105
intervals 122 Electrical installation 107
work 122 Motor, Electrical Connection 115V/230V 108
Manual Adjustment Zero Point
External 101
R
Internal 101
Measurement 44 Recording of the measured values 82
Measuring Red Dot 61
Head, Settings 96 REF. LIGHT CHECK 98, 100
148 D−R 290

Index
Regulations 137 Dimensional Diagrams Weather protective covers

RS485 interface 146 (optional) 133
Display Unit D−R 290 AZ2 129
S Evaluation Unit D−R 290 AW2 129
Local Connection Box D−R 290 PS 130
Safety notices, general 15 Mechanics D-SK 290 MA 132
Scope of Supply Power Supply Unit D−R 290 PS 130
Protective Device D-SK 290 109 Purge Air Unit D−R 290 GN 131
Special Accessories 33 Temperature
Standard System 31 Standardisation 103
Settings Transmitter 103
Air flow D-SK 114 Test filter EPA 80
Basic setting Evaluation Unit 77, 78, 79 Transport 59
Hysteresis D-SK 114 Typographic Conventions 10
Light Intensity of the Internal Zero Point Reflector
Measuring Head 98
Measuring Head D−R 290 MK 96
U
of Switches on Circuit Board 26 Use, as intend 17
Sighting Device 66
Smoke-Free Measuring Path 99 V
SPAN CALIB 100
Span check 46, 81 VDI 2066 / VDI 3950 137
Spare Parts List 135 Versions, Optional 38
Stack
Correction factor 49, 81 W
Factor 49 Warning notices
Standard systems D−R 290 54 general - High risk - Danger 11
Status Inputs general - Lesser risk - Caution 11
D−R 290 AW2 88 general - Medium risk - Warning 11
D−R 290 AZ2 89 Meaning 10
Status Outputs specific - Chemical burns 11
D−R 290 AW2 88 specific - Crush hazard 11
D−R 290 AZ2 89 specific - Electric current 11
Switch Functions Evaluation/Display Unit 93 specific - Explosion 11
Switches specific - General warning symbol 11
Circuit Board D−R 290 AW No. 30 93 specific - Hot surface 11
Circuit Board D−R 290 AW No. 40 94 specific - Humidity 11
Circuit Board D−R 290 MK No. 21 96 specific - Laser beam 11
System specific - Radioactivityl 11
Assembly Sequence D−R 290 Measuring System Weld-on tube lengths 54
58
Window Check 101
Combinations D−R 290, possible 53
Components 51
Z
T ZERO EXT. CALIB 100
Zero point
Technical data
Check 45, 80
Control Electronics D-SK AE 131
Reflector 98
D−R 290 System 128
ZERO POINT CALIB 100
D−R 290 149

Index
14.1 List of Illustrations

Figure 1 D−R 290 System components .................................................................................................. 43
Figure 2 Measurement............................................................................................................................. 44
Figure 3 Angular displacement disc ........................................................................................................ 44
Figure 4 Comparison measurement ........................................................................................................ 45
Figure 5 Zero point check ........................................................................................................................ 45
Figure 6 Span check................................................................................................................................ 46
Figure 7 Measuring principle ................................................................................................................... 46
Figure 8 Relationship between extinction, transmission and opacity...................................................... 47
Figure 9 Spans for determining opacity................................................................................................... 48
Figure 10 System components................................................................................................................ 51
Figure 11 System with display unit and remote evaluation unit .............................................................. 53
Figure 12 System with local power supply unit and remote evaluation unit............................................ 53
Figure 13 Dimensional diagram of D−R 290 standard weld-on tube with adjustment flange ................. 54
Figure 14 Point of measurement a Figure 15 Point of measurement b ............................................ 60
Figure 16 Standard assembly of the mounting flange............................................................................. 61
Figure 17 Masonry stack assembly of the mounting flange .................................................................... 62
Figure 18 Gusset plate assembly of mounting flange ............................................................................. 62
Figure 19 Double lining assembly of mounting flange on System 1 and 2 ............................................. 63
Figure 20 Double lining assembly of mounting flange on System 3 and 4 ............................................. 63
Figure 21 Assembly at the adjustment flange ......................................................................................... 65
Figure 22 Dimensional diagram of weld-on tube with adjustment flange................................................ 65
Figure 23 Assembly example on horizontal duct..................................................................................... 66
Figure 24 Dimensional diagram of D−R 290 AG2 housing ..................................................................... 68
Figure 25 Dimensional diagram of D−R 290 BT2 integrated panel housing........................................... 69
Figure 26 Standard wiring diagram: D−R 290 MK to D−R 290 AW2 ...................................................... 72
Figure 27 Option wiring diagram: D−R 290MK to D−R 290 PS and D−R 290 AW2 ............................... 72
Figure 28 Option wiring diagram: D−R 290 MK to D−R 290 AZ2 and D−R 290 AW2 ............................ 73
Figure 29 EPA test filter........................................................................................................................... 80
Figure 30 Dimensional diagram of local power supply unit fixing points................................................. 87
Figure 31 Layout of the switches on D−R 290 AW circuit board no. 30.................................................. 93
Figure 32 Layout of the switches on D−R 290 AW circuit board no. 40.................................................. 94
Figure 33 Layout of the switches on measuring head board .................................................................. 96
Figure 34 Zero point reflector .................................................................................................................. 99
Figure 35 Measuring tube for smoke-free measuring path ................................................................... 103
Figure 36 Electrical connection (plug) of the temperature transmitter .................................................. 104
Figure 37 Electrical connection of a 2-wire transducer (without own supply) ....................................... 104
Figure 38 Electrical connection of a 3-/4-wire transducer (with own supply) ........................................ 104
Figure 39 Purge air unit mounting location............................................................................................ 106
Figure 40 Dimensional diagram of the purge air unit fixing points ........................................................ 107
Figure 41 Electrical connections for purge air motor............................................................................. 108
Figure 42 Assembly with fail-safe shutter at the adjustment flange ...................................................... 111
Figure 43 Air flow sensor ....................................................................................................................... 112
Figure 44 Electrical connection on the D-SK AE................................................................................... 113
Figure 45 D SK AE control electronics .................................................................................................. 115
Figure 46 Dimensional diagram of D-SK AE control electronics ........................................................... 116
Figure 47 Dimensional diagram of fail-safe shutter D-SK 290 MA........................................................ 117
Figure 48 Dimensional diagram for weather protective cover (D−WSH 290 M) - measuring head ...... 133
Figure 49 Dimensional diagram for weather protective cover (D−WSH 290 R) - reflector ................... 133
Figure 50 Dimensional diagram for weather protective cover (D−WSH 290) - AG2 (AW2/AZ2).......... 134
Figure 51 Dimensional diagram for weather protective cover (D−WSH SKAE) - D-SK AE .................. 134
150 D−R 290

Index
14.2 List of Tables

Table 1 Standard settings of the board switches D−R 290..................................................................... 27
Table 2 Reflectors .................................................................................................................................... 35
Table 3 Standard systems D−R 290 ....................................................................................................... 54
Table 4 Weld-on tube lengths ................................................................................................................. 54
Table 5 MK and AW2 cable connections ................................................................................................ 70
Table 6 Evaluation unit terminal assignment .......................................................................................... 72
Table 7 Key functions for evaluation unit ................................................................................................ 74
Table 8 Function call for evaluation unit.................................................................................................. 76
Table 9 Parameter assignment for evaluation unit.................................................................................. 77
Table 10 Evaluation unit measuring range assignment .......................................................................... 78
Table 11 Display unit terminal assignment.............................................................................................. 85
Table 12 Terminal assignment local power supply unit .......................................................................... 87
Table 13 D−R 290 AW2 status inputs ..................................................................................................... 88
Table 14 Electrical connection for D-SK AE (controller for the protective device and D−R 290 AW2 evaluation unit)90
Table 15 Electrical connection for D-SK AE (controller for the protective device and D−R 290 AZ2 display unit).... 91
Table 16 Error messages for the evaluation and display unit ................................................................. 92
Table 17 Switch settings for D−R 290 AW circuit board no. 30 .............................................................. 93
Table 18 Switch settings for D−R 290 AW circuit board no. 40 .............................................................. 95
Table 19 Switch settings for D−R 290 AZ circuit board no. 40 ............................................................... 95
Table 20 Switch S1 measuring head board ............................................................................................ 96
Table 21 Schalter S2/3 Messkopf-Platine ............................................................................................... 96
Table 25 Modification of extinction due to temperature standardisation............................................... 105
Table 26 LEDs of D-SK AE control electronics ..................................................................................... 116
D−R 290 151

DURAG GROUP Company Addresses
15 DURAG GROUP Company Addresses

95691 GOUSSAINVILLE
DVN – DURAG Vertrieb Nord France
DURAG UK Office
Great Britain
Tel. +44 17 82 65 76 66 ▪ Fax +44 17 82 64 60 20
Tel. +49 71 64 9 12 25 – 0 ▪ Fax +49 71 64 9 12 25 – 50
DURAG, Inc.
E-Mail: info@dvs-badboll.de
DVW – DURAG Vertrieb West
1355 Mendota Heights Road,
Suite 200
An der Pönt 53a ▪ 40885 Ratingen Mendota Heights,
Tel. +49 21 02 74 00 – 0 ▪ Fax +49 21 02 74 00 – 28 Minnesota MN 55120
E-Mail: dvw@durag.de USA
Tel. +1 65 14 51 – 17 10 ▪ Fax +1 65 14 57 – 76 84

Bangalore 560 044
India
Tel.: + 91 80 23 14 56 26 & 23 14 56 27
Fax: + 91 80 23 14 56 26 & 23 14 56 27 Extn. 30
D−R 290 153

D−R 820 F
Instrument de măsurare a concentraţiei

de praf
D−R 820 F
GmbH · Kollaustraße 105 · 22453 Hamburg · www.durag.de
Traducerea manualului original al proprietarului Instrument de măsurare a concentraţiei
de praf D−R 820 F
Document: man_dr820f_de.doc
Data tipăririi: 20.08.2008
Această documentaţie este Software-

valabil pentru: Versiune sursă
1.15 şi 1.73
DURAG GmbH
Kollaustraße 105
22453 Hamburg
Telefon: +49 (40) 55 42 18 – 0

Fax : +49 (40) 58 41 54
Această documentaţie:
• (aprox. 122 de pagini) a fost elaborată cu cea mai mare atenţie. Cu toate acestea, asumarea
răspunerii de orice fel trebuie să fie exclusă.
• nu este destinată pentru piaţa nord-americană. Poate fi cerută documentaţia în conformitate cu
standardul ANSI Z535. Adresele de referinţă pot fi găsite la pagina 121.
• sau părţi ale sale nu pot fi duplicate sau comunicate fără consimţământul expres al DURAG GmbH,
indiferent prin ce metodă sau mijloc, electronic sau mecanic, se întâmplă aceasta.
• se referă la echipamentul complet în principiu, chiar dacă nu au fost achiziţionate module ale
programului sau dispozitive (piese ale dispozitivului) individuale
• se referă la starea curentă a designului echipamentului la momentul actualizării acestei
documentaţii (vezi mai sus).
• poate fi schimbată fără notificare cu privire la conţinut.
Toate drepturile rezervate.
Cuprins
Cuprins
0 Prefaţă 7
1 Informaţii generale 11
1.2 Convenţii tipografice 12
1.3 Semnificaţia avertizărilor şi notelor utilizate 12
2 Instrucţiuni de siguranţă 17
2.1 Informaţii generale 17
2.2 Suflanta 18
2.3 Personalul calificat 19
3.1 Note privind livrarea 23
3.2 Note privind garanţia 23
3.3 Note despre produs (prezentare generală) 23
3.4 Identificarea produsului 24
3.5 Gama de produse oferite 25
3.7 Design 26
3.8 Funcţie 32
4 Ansamblu 43
4.1 Selectarea punctului de măsurare 43
4.2 Instalarea suportului sudat 43
4.3 Instalarea sondei 45
4.4 Instalarea cadrului de rack-uri 47
4.5 Conexiunea electrică 48
5 Punerea în funcţiune 53
6 Operarea şi manipularea 59
6.1 Senzorul optic 59
6.2 Afişajul 59
6.3 Modurile de operare 60
6.4 Operarea 61
6.5 Introducerea valorilor limită 62
6.6 Afişaje speciale 62
6.7 Introducerea parametrilor 64
6.8 Meniul de calibrare şi punctul de referinţă 65
D−R 820 F 3
Cuprins
6.9 Parametrii 65
7 Scoaterea din funcţiune 75

7.1 Demontarea 75
7.2 Eliminarea 76
8 Calibrarea 79
8.1 Calibrarea dispozitivului 79
8.2 Calibrarea la praf 79
9 Întreţinerea 85
9.1 Siguranţa 85
9.2 Lucrările de întreţinere 86
9.3 Curăţarea 86
9.4 Lucrul cu senzorul optic D−R 800 F 86
10 Mesajele de eroare şi eliminarea erorilor 91

10.1 Evenimente 91
10.2 Situaţia întreţinerii 91
10.3 Situaţia cerinţelor de întreţinere 92
10.4 Situaţia defecţiunilor 92
10.5 Evenimente 92
11 Date tehnice 99
11.1 Informaţii generale 99
11.2 Setarea din fabrică 100
12 Declaraţie de conformitate CE 103
13 Standarde şi reglementări 103
14 Piese de schimb şi piese uzate 105
15 Glosar 106
16 Index 107
16.1 Lista de ilustraţii 5
16.2 Lista de tabele 5
17 Schemele de circuite şi desenele 110
18 Planul meniului 118
19 DURAG GROUP Adresele companiei 121
4 D−R 820 F
Cuprins
Lista de ilustraţii
Figura 3.1: Poziţia plăcuţelor de tip 24
Figura 3.2: Sonda 27
Figura 3.3: Dimensiunile sondei 27
Figura 3.4: Vedere a sondei (partea dreaptă)
Figura 3.5: Vedere a sondei (partea stângă) 28
Figura 3.6: Vedere a sondei (faţă) 29
Figura 3.7: Ventilaţia sondei 30
Figura 3.8: Unitatea de comandă 31
Figura 3.9: Tabloul instalaţiei 31
Figura 3.10: Cadrul de rack-uri 32
Figura 3.11: Schema funcţională a D−R 820 F cu 2 suflante 33
Figura 3.12: Schema funcţională a D−R 820 F cu sursă de aer comprimat şi ventilaţie a sondei 34
Figura 3.13: Planul de operare a gazului în modul de măsurare 37
Figura 3.14: Planul de operare a gazului în modul de curăţare 37
Figura 3.15: Exemplu de curs al semnalului pentru comanda zero şi a punctului de referinţă 38
Figura 3.16: Supapa cu bilă cu 3/2 căi în poziţia de MĂSURARE 40
Figura 3.17: Supapa cu bilă cu 3/2 căi în poziţia de CURĂŢARE 40
Figura 3.18: Vedere laterală a supapei cu bilă cu 3/2 căi 40
Figura 4.1: Secţiunea intrării şi ieşirii 43
Figura 4.2: Suportul sudat (retur separat) 44
Figura 4.3: Suportul sudat (retur integrat) 44
Figura 4.4: Instrucţiuni de instalare partea 1 45
Figura 4.5: Instrucţiuni de instalare partea 2 46
Figura 4.6: Cadrul de rack-uri 47
Figura 4.7: Conexiunea unităţii de comandă 48
Figura 4.8: Conexiunile sondei 49
Figura 6.1: Afişaj 59
Figura 6.2: Modul standard 60
Figura 6.3: Modul serviciu 60
Figura 6.4: Comutatorul SET 64
Figura 7.1: Demontarea partea 1 75
Figura 7.2: Demontarea partea 2 76
Figura 8.1: Exemplu - Calibrarea gravimetrică 81
Figura 9.1: Poziţia senzorului optic în carcasa sondei D−R 820 F 87
Lista de tabele
Tabelul 8.1: Tabel de valori pentru exemplu de calibrare 81
Tabelul 9.1: Lucrările de întreţinere 86
Tabelul 10.1: Evenimente 96
Tabelul 11.1: Date tehnice 100
Tabelul 11.2: Setarea din fabrică 102
D−R 820 F 5
Prefaţă
0 Prefaţă
Scopul acestui manual este să vă ajute să vă cunoaşteţi

produsul
DURAG.
În această publicaţie veţi găsi informaţii şi date tehnice despre planificarea,
instalarea/punerea în funcţiune, funcţionarea şi întreţinerea D−R 820 F.
Aceste informaţii sunt completate cu schema funcţională atât a sistemului
complet, cât şi a componentelor echipamentului, dar şi cu o listă a pieselor de
schimb.
Scopul nostru este de a avea o contribuţie decisivă la succesul dvs. cu
produsele şi serviciile noastre. Sperăm că informaţiile furnizate aici ne vor
permite să facem aceasta.
În cazul în care aveţi orice întrebări suplimentare privind produsele sau
aplicaţiile de la
DURAG GROUP, vă rugăm să utilizaţi serviciile
noastre de asistenţă şi service!
Veţi găsi adresele şi numerele de telefon relevante la pagina 121 (DURAG
GROUP Adresele companiei).
Mai multe informaţii sunt de asemenea disponibile la
www.durag.de
Vă rugăm să citiţi cu atenţie următoarele informaţii! Este important pentru
siguranţa dvs. şi pentru a preveni deteriorarea echipamentului D−R 820 F şi a
mediului.
D−R 820 F 7
D−R 820 F
Instrument de măsurare a
concentraţiei de praf
01
1 Informaţii generale
1.3 Semnificaţia avertizărilor şi notelor utilizate
Informaţi
i
1 Informaţii generale
Produsul descris în acest manual a fost inspectat şi a părăsit fabrica în perfectă

stare de siguranţă. Pentru a menţine această stare şi a realiza funcţionarea
corectă şi sigură a acestui produs, el poate fi folosit doar aşa cum este descris
de către fabricant. În plus, funcţionarea sigură şi fără probleme a acestui
produs necesită transportul adecvat, depozitarea şi instalarea corecte, dar şi
utilizarea şi întreţinerea atente.
Acest manual conţine informaţiile necesare pentru utilizarea corespunzătoare a
produsului descris. El este conceput pentru personalul calificat tehnic care s-a
familiarizat cu produsul, care este instruit special sau care are cunoştinţe
pertinente în domeniul tehnologiei de măsurare şi comandă, denumită în cele
ce urmează tehnologia de automatizare.
Cunoştinţele şi implementarea corectă din punct de vedere tehnic a
instrucţiunilor de siguranţă şi a avertizărilor conţinute în acest manual sunt o
premisă obligatorie pentru asamblarea şi punerea în funcţiune sigure, dar şi
pentru siguranţa din timpul funcţionării şi întreţinerii produsului descris. Doar
personalul calificat corespunzător are experienţa necesară pentru a interpreta
instrucţiunile de siguranţă şi avertizările prevăzute într-o manieră generală în
acest document corect în cazuri individuale concrete şi a aplica procedura
corespunzătoare.
Acest manual este un constituent fix al gamei de produse furnizate, chiar dacă
opţiunea de comandă sau livrare separată a fost furnizată din motive logistice.
Din motive de claritate, el nu conţine toate detaliile pentru toate versiunile
produsului descris şi nu poate acoperi toate cazurile posibile de instalare,
funcţionare, întreţinere şi utilizare din sisteme. Vă rugăm să fiţi atenţi în mod
particular la textele cu avertizări şi informaţii.
Dacă aveţi nevoie de informaţii suplimentare sau dacă apar probleme care nu
sunt dezbătute suficient de detaliat în acest document, vă rugăm să cereţi
reprezentantului dvs DURAG GmbH competent informaţiile necesare (vezi
pagina 121 DURAG GROUP adresele companiei).

Acest manual acoperă următoarele domenii:
Capitolele 1 + 2 Informaţii despre utilizarea manualului, pictogramele utilizate, instrucţiuni de
siguranţă şi cerinţele pentru personalul de operare şi întreţinere.
Capitolele 3 - 5 Informaţii despre produs, date tehnice, descrierea funcţiilor şi a sistemului şi
opţiunile disponibile.
Capitolele 6 - 7 Informaţii despre utilizarea produsului D−R 820 F, în ceea ce priveşte
instalarea, asamblarea, punerea în funcţiune, funcţionarea, întreţinerea,
identificarea defecţiunilor, repararea etc.
Capitolele 11 - 19 Privire generală asupra datelor tehnice, standardelor şi reglementărilor care
trebuie respectate, lista pieselor de schimb, certificările, glosarul, indexul şi
adresele companiei.
D−R 820 F 11
Informaţii generale

Pentru a face clar textul din acest manual, elementele de text cum ar fi
instrucţiunile de siguranţă, avertizările, sfaturile, simbolurile tastaturii, adresele
din meniu etc. sunt afişate diferit.
Următoarele convenţii se aplică în acest
manual:
• Instrucţiunile de siguranţă şi avertizările apar după cum urmează
în acest manual:
AVERTIZARE Pericol de la echipamentul electric

Înainte de a înlătura carcasa sau accidental protecţia contactelor, echipamentul
trebuie să fie deconectat de la sursa de alimentare cu putere.
• O notă sau o sugestie este indicată astfel:

În timpul măsurărilor şi simulării, nu este iniţiat niciun ciclu de control.
• Dacă este apăsat un buton pe unitatea de comandă, el este arătat astfel:
• Un (¬) indică faptul că următorul termen este explicat în glosar.

• Acest manual este disponibil şi ca fişier pdf pe CD/DVD!
• Dacă nu se specifică altfel: toate dimensiunile sunt în
mm
1.3 Semnificaţia avertizărilor şi notelor utilizate

Vă rugăm să respectaţi întotdeauna următoarele avertizări şi instrucţiuni de
siguranţă din acest manual. Ele servesc la avertizarea pericolelor pentru
viaţa şi membrele utilizatorilor şi personalului de întreţinere şi pentru a preveni
pagubele produse proprietăţii.
Ele sunt evidenţiate în acest manual prin semnele definite aici. Ele sunt de
asemenea marcate cu simboluri în punctele unde apar. Semnele folosite au
următoarele semnificaţii în scopurile acestui manual şi informaţiilor privind
produsul însuşi:
12 D−R 820 F
Informaţi
i
PERICOL Nerespectarea instrucţiunilor evidenţiate în acest mod poate duce la răniri

grave şi chiar fatale.
De asemenea înseamnă că se pot produce pagube substanţiale proprietăţii dacă
nu se iau
măsurile de precauţie relevante.
> Respectaţi toate avertizările de pericol pentru a preveni rănirile.
AVERTIZARE Nerespectarea instrucţiunilor evidenţiate în acest mod poate duce la răniri

grave sau pagube produse proprietăţii.
> Respectaţi toate avertizările pentru a preveni rănirile şi a asigura funcţionarea
sigură a sistemului.
ATENŢIE Nerespectarea instrucţiunilor evidenţiate în acest mod poate duce la răniri sau
pagube minore.
> Respectaţi toate avertizările de atenţie pentru a preveni rănirile şi a asigura
funcţionarea sigură a sistemului.
Pentru a specifica potenţialul risc semnul de avertizare general poate fi şi

înlocuit cu un semn de avertizare special.
Semn de avertizare general Arsuri chimice
Curent electric Umiditate
Pericol de zdrobire Atmosferă explozivă
Componente
Suprafaţă periculoase
fierbinte electrostatic (ESD)
Radiaţie laser
În plus faţă de avertizări şi instrucţiunile de siguranţă, următoarele note

generale şi pictogramele legate de acestea sunt de asemenea folosite pentru a
vă atrage atenţia asupra informaţiilor importante în mod particular:
Aici veţi găsi sfaturi sau informaţii interesante despre produs şi modul de
utilizare a acestuia.
Conţine informaţii despre protecţia mediului
D−R 820 F 13
D−R 820 F
02
2 Instrucţiuni de siguranţă
2.1 Informaţii generale
2.2 Suflanta
2.2.1 Acţiunea de aspirare
2.2.2 Acţiunea de suflare
2.2.3 Temperatura
2.2.4 Dezvoltarea zgomotului
Instrucţiuni de
siguranţă
2 Instrucţiuni de siguranţă
Instrucţiunile de siguranţă şi avertizările sunt prevăzute la punctele din

capitolele respective unde sunt necesare informaţiile. Unele avertizări sunt de
asemenea prevăzute în mod repetat din acest motiv, pentru a asigura faptul că
potenţialul pericol care apare dintr-o situaţie dată este întotdeauna evidenţiat.
Respectaţi şi conformaţi-vă întotdeauna instrucţiunilor de siguranţă, notelor de
atenţie şi avertizărilor furnizate în capitole.
De asemenea respectaţi următoarele avertizări şi instrucţiuni de siguranţă. Ele
servesc la avertizarea pericolelor pentru viaţa şi membrele utilizatorilor şi
personalului de întreţinere şi pentru a preveni pagubele produse proprietăţii.
Ele se aplică pentru toate măsurile şi sarcinile descrise în acest manual, chiar
dacă nu sunt din nou indicate explicit la punctul relevant.
2.1 Informaţii
generale
AVERTIZARE Operaţi dispozitivul de măsurare D−R 820 F doar în perfectă stare şi în strictă
conformitate cu instrucţiunile de siguranţă!
• Instrumentul de măsurare a concentraţiei prafului D−R 820 F poate fi

conectat doar la tensiunea de alimentare arătată pe plăcuţa tipului (standard:
400V, 3~, 50Hz).
• D−R 820 F poate fi operat doar cu o sursă de alimentare cu un fir de contact
de împământare. Acţiunea de protecţie nu trebuie să fie anulată printr-un
prelungitor fără un fir de contact de împământare. Orice întrerupere a
conductorului protector de împământare înăuntrul sau în afara dispozitivului este
periculoasă şi nu este permisă.
• D−R 820 F trebuie protejat cu o siguranţă de 16 A pe partea interioară.
• Înainte de a deschide orice componente ale dispozitivului, instrumentul de
măsurare a concentraţiei prafului D−R 820 F trebuie deconectat de la sursa de
alimentare prin operarea comutatorului principal sau a siguranţei de serie.
• Componentele electronice devin şi mai mici şi mult mai complexe. Ca
rezultat, susceptibilitatea lor la descărcarea electrostatică creşte şi ea. Com-
ponentele electronice moderne sunt foarte sensibile la descărcarea
electrostatică. Pentru a proteja aceste componente, măsurările trebuie
făcute faţă de descărcările electrostatice (protecţia ESD) când se
efectuează vreo lucrare pe dispozitivul deschis.
Pentru a preveni încărcarea statică a corpului uman, recomandăm ca
personalul de service să fie echipat cu un sistem personal de împământare.
• Utilizarea lui D−R 820 F în zone potenţial explozive şi măsurarea în
amestecuri de gaz exploziv nu sunt permise.
• Cablurile şi liniile de gaz ar trebui să fie pozate astfel încât riscul de accident
din cauza decuplării sau prinderii pe linii să fie exclus.
• Piese ale sondei sunt încălzite electric sau intră în contact cu gază de
măsurare
D−R 820 F 17
Instrucţiuni de
siguranţă
fierbinte şi sunt prin urmare supuse temperaturilor ridicate. Nu atingeţi

niciodată aceste piese fără mănuşi rezistente la temperatură sau atunci
când piesele sunt sub tensiune.
• Sistemul de măsurare ca un întreg, dar şi componentele individuale,
pot fi operate doar în forma proiectului original. Dacă elementele sunt
înlocuite, trebuie folosite piesele originale ale fabricantului.
• Modificările configuraţiei sistemului de măsurare, adică reglarea
parametrilor care sunt în mod normal disponibili utilizatorului, pot
compromite siguranţa instrumentului de măsurare a concentraţiei de praf şi
sunt realizate pe propriul risc! De aceea, puneţi ca modificările configuraţiei
să fie realizate de către un tehnician autorizat de service sau de către
personalul din fabrica fabricantului.
D−R 820 F 18
Instrucţiuni de siguranţă
• Capacele dinăuntrul lui D−R 820 F pot fi scoase doar când sistemul este
deconectat de la sursa de alimentare.
• Subansamblele sunt configurate specific dispozitivului şi de aceea nu sunt
interschimbabile între diferitele instrumente D−R 820 F.
AVERTIZARE Activităţile de instalare, operare, întreţinere şi orice reparaţii trebuie să fie

efectuate exclusiv de către personalul calificat al fabricantului, ţinând cont de
cerinţele pertinente (Zentralverband der Elektrotechnik- und Elektro- industrie
e.V./Asociaţia Centrală a Tehnologiei Electrice şi a Industriei Electronice).
2.2 Suflanta
2.2.1 Acţiunea de aspirare
Avertizare: Obiectele, articolele de îmbrăcăminte şi chiar părul pot fi absorbite
înăuntru (risc de rănire!).
Nu staţi aproape de intrarea de aspirare în timpul operării. Nu operaţi niciodată
suflanta cu intrarea de aspirare deschisă. Aceasta trebuie să fie acoperită cu
un filtru de aer cu un cartuş de filtru fin. Nu puneţi mâna înăuntrul intrării de
aspirare.
2.2.2 Acţiunea de suflare

Avertizare: Acţiune de suflare foarte puternică la duza de evacuare. Obiectele
aspirate înăuntru pot fi aruncate cu viteză mare (risc de rănire!).
Suflanta este potrivită doar pentru transportarea aerului curat. Corpurile străine
sau impurităţile care ar putea fi suflate trebuie să fie filtrate înainte de a intra în
suflantă. Suflanta nu trebuie să fie niciodată operată cu duza de evacuare
deschisă şi de aceea trebuie să fie acoperită cu o apărătoare în conformitate
cu DIN EN 294. Nu puneţi mâna înăuntrul găurii de evacuare.
2.2.3 Temperatura
Avertizare: Carcasa suflantei se încălzeşte în timpul operării. Dacă
temperatura depăşeşte + 50°C, suflanta trebuie să fie protejată de contactul
direct cu operatorul (risc de arsuri!).
2.2.4 Dezvoltarea zgomotului

Zgomotele emise de către suflantă variază ca gamă până la aprox. 80 dB(A)
nivelul presiunii sunetului
LA.
În anumite cazuri nefavorabile, este necesară izolaţia sunetului (măsurări
recomandate de către operator).
Operatorul trebuie să prevadă această izolaţie a sunetului pentru a preveni
depăşirea valorilor maxime permise legal la staţiile de lucru din mediul
suflantei.
18 D−R 820 F
Instrucţiuni de
siguranţă

În eventualitatea operaţiunilor necalificate pe dispozitiv sau nerespectarea
avertizărilor prevăzute în acest manual sau ataşate dispozitivului, pot surveni
răniri fizice şi/sau deteriorarea proprietăţii. De aceea doar personalul calificat
corespunzător poate efectua operaţii pe acest dispozitiv. Personalul calificat în
scopurile instrucţiunilor legate de siguranţă din acest manual sau de pe produs
însuşi sunt persoanele care
• fie ca personal de planificare a proiectului, cunosc bine conceptele de
siguranţă ale tehnologiei automatizării
• fie ca personal de operare, sunt instruite pentru manipularea
echipamentului de tehnologia automatizării şi cunosc bine conţinutul acestui
manual legat de operare
• fie ca personal de reparaţii şi/sau service, au instruire care le califică pentru
a repara astfel de echipamente de tehnologia automatizării sau au autorizaţia
să pună în funcţiune, împământeze şi să identifice circuite şi
dispozitive/sisteme în conformitate cu standardele legate de siguranţă.
D−R 820 F 19
D−R 820 F
03
3.3 Note despre produs (prezentare generală)
3.3.1 Utilizarea
3.3.2 Caracteristici
3.3.3 Procedura de măsurare
3.3.4 Designul sistemului
3.4 Identificarea produsului
3.5 Gama de produse oferite
3.7 Designul
3.7.1 Sonda (în carcasa de protecţie GRP)
3.7.2 Unitatea de comandă (cu distribuţie electrică)
3.7.3 Carcasa de rack-uri
3.7.4 Suflanta
3.7.5 (opţional) Răcitorul cu turbion
3.8 Funcţia
3.8.1 Principiul de măsurare
3.8.2 Conductele de gaz
3.8.3 Subţierea, diluarea
3.8.4 Zero şi punctul de referinţă
3.8.5 Supapa cu bilă cu 3/2 căi
Descrierea
produsului
În acest capitol veţi găsi informaţii despre gama de produse oferite, accesorii
speciale, aprobări, garanţii, domeniile de aplicare - pe scurt, tot ce este legat
de instrumentul D−R 820 F.
Gama de produse oferite respective este enumerată pe documentele de
expediere care însoţesc livrarea, în conformitate cu contractul de achiziţie
aplicabil. Verificaţi ca livrarea să fie completă şi intactă.
Instrumentul de măsurare a concentraţiei prafului D−R 820 F este livrat în două
unităţi de ambalaj. Piesele sau componentele dispozitivului enumerate în
capitolul 3.5 de la pagina 25 sunt în general incluse.
Recomandăm să depozitaţi ambalajul în cazul în care dispozitivul trebuie să fie
returnat pentru service sau reparaţie.
Vă rugăm să informaţi expeditorul şi DURAG GROUP de toate deteriorările din
tranzit imediat. (Pentru adrese vezi pagina 121 (DURAG GROUP adresele
companiei).
Vă rugăm să observaţi că conţinutul acestui manual al dispozitivului nu face
parte din, nici nu este un amendament la un acord, obligaţie sau relaţie juridică
anterioară sau existentă. Garanţia echipamentului de la DURAG GROUP este
în general de 12 luni de la data livrării. Toate obligaţiile rezultă din contractul
respectiv de achiziţie, care mai conţine şi reglementarea de garanţie completă
şi singura valabilă. Aceşti termeni ai garanţiei contractuale nu sunt nici extinşi,
nici limitaţi de comentariile din acest document.
Modificările şi schimbările la instrumentul de măsurare a concentraţiei prafului
nu sunt permise. Orice intervenţii asupra dispozitivului vor duce la întreruperea
garanţiei.
Operarea fără defecţiuni şi sigură a dispozitivului cere de asemenea şi
transportul corespunzător, depozitarea, instalarea şi asamblarea corecte, dar şi
operarea şi întreţinerea atente de către personal calificat.
3.3 Note despre produs (prezentare generală)
Instrumentul de măsură a concentraţiei prafului D−R 820 F de la DURAG este
folosit pentru măsurarea continuă a concentraţiei prafului.
La fel ca monitorizarea eficienţei instalaţiilor de filtrare prin înregistrarea
cantităţii de praf rezidual, acest dispozitiv raportează instantaneu şi emisiile
inacceptabil de mari de praf sau de gaz de tiraj. Pe cale de consecinţă, este
deseori posibil să interveniţi direct în procesul sistemului monitorizat şi astfel să
asiguraţi respectarea sigură a valorilor-limită prescrise.
3.3.1 Utilizarea
D−R 820 F este folosit pentru a măsura concentraţia prafului din gazele umede.
Utilizarea cu prafuri adezive cu tendinţa de aglomerare este posibilă, de ex.:
• Măsurări de gaz saturat după instalaţiile de desulfurizare
• După instalaţii de curăţare umedă
• Instalaţii de incinerare a deşeurilor
• Fabricarea de plăci aglomerate
• Industria ureei
• Fabricarea izolaţiei
D−R 820 F 23
Descrierea
produsului
• Procesele tehnologice
În toate situaţiile în care emisiile inacceptabile de praf ar putea duce la
poluarea mediului, monitoarele concentraţiei prafului DURAG monitorizează
sigur respectarea valorilor-limită legale.
3.3.2 Caracteristici
D−R 820 F este un sistem foarte sensibil pentru măsurarea (¬) continuă a
concentraţiei prafului de extracţie în conformitate cu principiul luminii
dispersate. El este caracterizat de următoarele caracteristici:
• Design compact
• Nu este nevoie de scoaterea chinuitoare a gazului
• Foarte puţină întreţinere necesară
• Procedură de măsurare in-situ cu măsurare continuă) ((¬) in situ)
• Sensibilitate ridicată
• Dispozitivul nu se reglează greu
• Funcţie automată de test cu corecţie pentru murdărie
3.3.3 Procedura de măsurare

Un curent parţial definit este scos din debitul de gaz de evacuare. Acest curent
parţial este încălzit şi diluat continuu cu aer ambiental curat, temperat. Curentul
parţial diluat este măsurat optic în camera de măsurare. Semnalul care rezultă
din curentul dirijat este o măsurare a conţinutului de praf al gazului de
evacuare. Pentru o explicaţie detaliată vezi capitolul 3.8.1
Principiul de măsurare de la
pagina 34.
3.3.4 Designul sistemului

Sistemul cuprinde o sondă specială de eşantionare, monitorul laser de praf, o
instalaţie de pregătire a gazului (diluare, temperare), un injector, două suflante
şi o unitate electronică de evaluare. Sonda de eşantionare şi camera de
măsurare formează o unitate. Unitatea electronică de evaluare şi compresorul
cu canal pe o parte pentru operarea injectorului şi unul pentru generarea
aerului de diluare sunt montate împreună pe un cadrul de rack-uri. Pentru
informaţii mai detaliate privind funcţia, vezi capitolul 3.8 de la pagina 32.
Plăcuţa tipului este situată
• pe unitatea de comandă
• pe sonda din carcasa de protecţie GRP
Figura 3.1: Poziția plăcuțelor de tip

24 D−R 820 F
Descrierea
produsului
3.5 Gama de produse oferite

Instrumentul de măsurare a concentraţiei prafului D−R 820 F cuprinde
următoarele componente ca standard:
Unitatea de comandă D−R 820 F cu

sursă de alimentare electrică, siguranţe
etc.
Cheie dulap de comandă
2 compresoare cu canal exterior sau
suflante (cu excepţia alimentării cu aer
comprimat sau azot)
Cadru de rack-uri pentru montarea unităţii de
comandă şi a ambelor suflante (cu husă de
protecţie)
Sonda în carcasa de protecţie GRP
Lungimea lăncii de măsurare 800

mm incl. pârghia în formă de S
1000 mm
Cablu de legătură 3 m sau la cerere
Furtun pentru aer de curăţare cu cleme de

fixare
2 furtunuri, lungimea 5 m (sau la cerere,
max 10 m)
25 mm, 13 mm diametru
Set de perii pentru curăţarea

pieselor de transport gaz
Scurtă introducere tipărită şi

manual detaliat pe CD
Pot apărea variaţii în proiectul tehnic în funcţie de configuraţia comandată.
D−R 820 F 25
Descrierea
produsului

Flanşă cu conductă sudată 130 mm
(ST37) şi etanşare
Alternativ disponibilă de asemenea în V4A

(cu duză de retur separată sau integrată)
Unitate de distribuţie aer comprimat

sau azot (opţional)
1 Răcitor cu turbion (opţional)
3.7 Designul
Instrumentul de măsurare a concentraţiei prafului D−R 820 F cuprinde
următoarele componente:
• Sondă (în carcasa de protecţie GRP) (descrisă de la pagina 26)
• Unitate de comandă (cu distribuţie electrică) (descrisă de la pagina 31)
• Cadru de rack-uri (descris de la pagina 32)
• Suflantă (descrisă de la pagina 32)
• (opţional) Răcitor cu turbion (descris de la pagina 32)
3.7.1 Sonda (în carcasa de protecţie GRP)

Sonda instrumentului D−R 820 F cuprinde mai multe componente. Sonda sau
tubul de eşantionare este un tub încălzit cu manta dublă cu diluare integrată.
Diluarea este realizată cu o duză de amestecare (vezi Figura 3.11). Procesarea
gazului de măsurare eşantionat şi înregistrarea valorilor măsurate se fac în
sondă. Sonda este integrată într-o cutie de protecţie GRP din două piese.
Aceasta este fixată direct la flanşă (vezi Figura 3.2).
26 D−R 820 F
Descrierea
produsului
Capac carcasă Carcasă

Închizătoarea carcasei deschisă
Conector fişă, ventilaţie ext. carcasă (opţional)
Filtru ventilator ventilaţie sondă (instalat pe stânga)
Conector fişă (semnale)
Conector fişă (sursă alimentare)
Flanşă
Cap sondă (încălzit)
Tub de eşantionare
Conector fişă, element încălzire
Filtru intrare ventilaţie sondă
Închizătoarea carcasei închisă
dr820f_001_0000_Sonde allgemein_de
Element de încălzire a aerului de diluare
Cablu de conectare al elementului de încălzire a

aerului de diluare
Conexiune aer de diluare
Figura 3.2: Sondă
520 mm
cca. 750
cca. 1050 mm
mm
270 mm
155 mm
dr820f_002_0000_Sonde Abmessungen_eu
16 mm
cca. 600 mm 470 mm 1.000 mm
Figura 3.3: Dimensiunile sondei
D−R 820 F 27
Descrierea
produsului
A A
F M
B
B C
D D
H H
I
E E
P P
dr820f_003_0000_Sonde Ansicht rechts_eu
dr820f_004_0000_Sonde Ansicht links_eu

K L
O
O
Figura 3.4: Vedere a sondei (partea dreaptă) Figura 3.5: Vedere a sondei (partea
stângă)
A Componenta electronică a sondei I Conexiune aer de diluare

(senzoruldeoptic)
B Camera măsurare K Conexiune aer evacuare
C Injector L Conexiune aer injector
D Supapa cu bilă cu 3/2 căi M Măsurarea temperaturii
E Distribuţia aerului de diluare N Conexiune aer de diluare
F Măsurarea Δ p O Element de încălzire a aerului de diluare
H Conexiunea elementului de încălzire a P Supapa solenoidă
sondei
28 D−R 820 F
Descrierea
produsului
dr820f_005_0001_Sonde Ansicht Frontal_eu
Figura 3.6: Vedere a sondei (faţă)
A Componenta electronică a sondei K Conexiunea aerului de ieşire

(senzorul optic)
B Camera de măsurare L Conexiune aer injector
C Injector M Măsurarea temperaturii
D Supapa cu bilă cu 3/2 căi N Conexiune aer de diluare
E Distribuţia aerului de diluare O Element de încălzire a aerului de diluare
F Măsurarea Δ p P Supapa solenoidă
G Senzorul optic al aerului de curăţare a R Verificaţi senzorul optic al aerului de
filtrului curăţare a filtrului
D−R 820 F 29
Descrierea
produsului
3.7.1.1 Ventilaţia sondei

Sonda instrumentului D−R 820 F este ventilată termostatic cu un ventilator de
suflantă sau un răcitor cu turbion furnizat cu aer comprimat sau cu azot, în
funcţie de proiect (vezi Figura 3.7).
Ventilator carcasă
Filtru intrare
Aer comprimat / N2 Răcitor cu turbion
Mediu de răcire
Filtru ieşire Filtru ieşire
dr820f_006_0000_Sondenbelüftung_Vortex
Cooler_de
Figura 3.7: Ventilaţia sondei
30 D−R 820 F
Descrierea
produsului
3.7.2 Unitatea de comandă (cu distribuţie electrică)

Unitatea de comandă este proiectată ca o cutie de protecţie de 19" (48,3 cm)
din trei piese. Conexiunea electrică completă, calcularea semnalului şi afişarea
şi ieşirea valorilor măsurate ale prafului se realizează în unitatea de comandă.
Afişajul şi unitatea de comandă pot fi accesate deschizând fereastra de
inspecţie.
Următoarea ilustraţie explică componentele unităţii de comandă.
Poziţia supapei: MĂSURARE

Comutator manual de întreţinere
Poziţia supapei: CURĂŢARE
Întreţinere
PORNITĂ
RS 232 /OPRITĂ
Comutator SET (în spatele capacului)

dr820f_007_0000_Bediengerät DURAG_de
Intrare cablu
Intrare cablu
Figura 3.8: Unitatea de
comandă
Tabloul instalaţiei este instalat înăuntrul unităţii de comandă.
X01
F01 S01 S02 F02 - K02 K04
F06 X03
K01
dr820f_008_0000_Bediengerät Montageplatte_de
K03
Kabeleinführung
Intrare cablu
Figura 3.9: Tabloul instalaţiei
D−R 820 F 31
Descrierea
produsului
3.7.3 Carcasa de rack-uri

Unitatea de comandă şi cele două suflante sunt montate
pe un cadrul de rack-uri. Acesta poate fi fixat uşor pe un
perete sau pe podea.
cca. 430 mm
cca. 1.750 mm
C
D
dr820f_009_001_Gestellrahmen_de
cca. 600 mm cca. 550 mm
Figura 3.10: Cadrul de rack-uri
A Unitatea de comandă D Aer de diluare suflantă

B Rulare cablu E Aer injector suflantă
C Filtru de aer
3.7.4 Suflanta
Informaţii privind suflanta pot fi găsite în Manualul de service.
3.7.5 (opţional) Răcitorul cu turbion

Informaţii privind răcitorul cu turbion pot fi găsite în Manualul de service.
32 D−R 820 F
Descrierea
produsului
3.8 Funcţia
Instrumentul de măsurare a concentraţiei de praf D−R 820 F este un sistem

foarte sensibil pentru măsurarea continuă, optică, a prafului de extracţie sau a
concentraţiei prafului. Un curent parţial definit este scos din curentul de gaz de
evacuare. Acest curent parţial este încălzit şi diluat continuu cu aer ambiental
curat, temperat. Curentul parţial este măsurat optic în camera de măsurare.
Semnalul care rezultă din curentul dirijat este o măsurare a conţinutului de praf
al gazului de evacuare.
Microcontrolerul integrat în unitatea de comandă generează un semnal
proporţional cu praful. Aceasta este ieşirea ca un semnal 4 ... 20 mA. În plus,
valoarea măsurată a curentului este afişată pe afişajul unităţii de comandă.
Diferiţi parametri (de ex, legaţi de afişaj) pot fi introduşi şi reglaţi folosind
tastatura.
Figura 3.11: Schema funcţională a D−R 820 F cu 2 suflante
D−R 820 F poate fi operat alternativ cu aer comprimat sau cu azot. Acestea pot
fi folosite şi pentru a răci carcasa sondei. Aceasta poate fi văzută într-o variantă
a schemei funcţionale Figura 3.12.
D−R 820 F 33
Descrierea
produsului
dr820f_011_0001_Funktionsschema mit Druckluftversorgung und

Sondenbelüftung_de
Figura 3.12: Schema funcţională a D−R 820 F cu sursă de aer comprimat şi ventilaţie a
sondei
3.8.1 Principiul de măsurare
3.8.1.1 Informaţii
generale Acest Manual de operare descrie toate aspectele măsurării prafului de
extracţie. Designul şi principiul de măsurare ale senzorului optic sunt descrise
în Anexă.
34 D−R 820 F
Descrierea
produsului
3.8.1.2 Schema funcţională a sondei optice
Sonda optică a instrumentului D−R 820 F funcţionează conform principiului de
dispersare înainte. Lumina concentrată şi modulată a unei diode laser
penetrează volumul de măsurat. Lumina dispersată de către particulele de praf
este mult dispersată înainte, de aceea lentila receptoare este poziţionată aici.
Lumina dispersată este generată în proporţie cu concentraţia de praf prezentă,
deci, cu cât este mai mult praf, cu atât este mai dispersată lumina. Lumina este
ghidată de către o undă ghid optică la dioda receptoare, unde este procesată la
mărimea finală dorită de către o unitate electronică sensibilă. Rezultatul obţinut
al măsurării este calibrabil şi poate fi, în conformitate cu directiva EN 13284-1,
afişat pe concentraţia de praf în mg/m³.
Pentru testarea funcţiei automate şi ciclul de comandă legal, s-a folosit un

separator de fascicule cu un obturator înăuntrul carcasei componentei
electronice din acest sistem. El comută între măsurarea optică reală şi calea de
comparaţie. Pe cale de consecinţă, nu există piese mobile în gazul coroziv de
evacuare. Aceasta asigură şi faptul că terminaţia dintre sonda optică şi carcasa
componentei electronice este rezistentă la gaz.
Calibrarea de bază a sistemului poate fi realizată prin software.
O măsurare a poluării este efectuată la fiecare 5 min pentru a înregistra
depunerile de praf pe suprafeţele marginale optice şi îmbătrânirea elementelor
optice.
D−R 820 F 35
Descrierea
produsului
3.8.1.3 Măsurarea prafului de extracţie

În cazul instrumentului D−R 820 F, o altă relaţie matematică rezultă între
valorile fizice în legătură cu măsurarea optică in-situ (vezi şi capitolul 3.8.1
Principiul de măsurare de la pagina 34). Semnalul optic Cal (lumina dispersată)
depinde de conţinutul de praf al gazului de măsurare, diluarea setată a gazului
de măsurare extras, temperaturile şi presiunile absolute ale gazelor.
Prin urmare relaţia matematică apare după cum urmează:
ci.B. Concentratia de praf [mg/m³]
Semnalul de măsurare [V] (corespunde luminii

cal dispersate)
Ci.B. = A ⎢
⋅
⎡ cal ⋅
⎥+D
⎡
F Fluxul volumului [m³/h]
F
⎣ F − C ⋅ FD ⎦
A, D Constante din calibrarea prafului
Constante din reglarea dispozitivului (introducere

B, C
după productie)
(Indici: "fără" cameră de măsurare, "D" aer de diluare şi "M" gaz de măsurare)
Relaţia cu gazul de măsurare rezultă din:

FM Fluxul volumului gazului de măsurare extras [m³/h]
FM ≈ F − FD F Fluxul volumului din camera de măsurare [m³/h]
FD Aerul de diluare din fluxul volumului [m³/h]
O scădere legată de contaminare în fluxul volumului şi o schimbare de

temperatură legată de mediu sunt corectate cu această corecţie.
Presiunile absolute şi TM sunt presetate ca fiind
constante!
D−R 820 F scoate semnalul proporţional cu praful CiB pe afişaj şi la ieşirea
analogică (4 ... 20 mA). CiB apoi corespunde relaţiei specificate mai sus.
În plus, semnalul cal (lumina dispersată) este întotdeauna furnizat printr-o
ieşire analogică. Unitatea [V] pentru semnalul cal a fost definită în timpul
dezvoltării instrumentului de măsurare a concentraţiei prafului D−R 820 F.
Cei doi parametri pentru corecţia gravimetrică a semnalului prafului A şi D sunt
presetaţi la livrare. A şi D sunt determinaţi în timpul unei măsurări comparative
gravimetrice şi pot fi stocaţi în unitatea de comandă.
Setare implicită: A=1
D=0
(vezi capitolul 8.2 Calibrarea prafului
pagina 79)
36 D−R 820 F
Descrierea
produsului
3.8.2 Conductele
de gaz Cursul gazului de măsurare poate fi văzut în Figura 3.13. Instrumentul D−R 820
F eşantionează continuu un curent parţial din gazul de evacuare (aspirarea
este efectuată de către un injector). Cum gazul de măsurare conţine de obicei
o concentraţie mare de particule care să fie măsurate, un curent de aer de
diluare definit (încălzit) este adăugat la curentul parţial de gaz extras la intrarea
sondei a instrumentului D−R 820 F (vezi 3.8.3 Subţierea, diluarea pagina 38) ,
adică gazul de măsurare este diluat într-o măsură definită. În acelaşi timp,
amestecul de gaz este încălzit până la o temperatură setată (vezi 11.2
Presetarea pagina 100), la care umezeala este evaporată, dar particulele ce
vor fi măsurate sunt prezente în stare solidă. Acest gaz extras, diluat şi încălzit
trece apoi în celula de măsurare şi apoi părăseşte dispozitivul de măsurare.
Cursul gazului de măsurare poate fi văzut în Figura 3.13.
Supapa de comandă
Filtru de aer
Încălzirea Suflanta
Supapa de curăţare Aerul de Aerul de
diluare
diluare
dr820f_012_0000_Gaslaufplan Messbetrieb_de
Gaz de
măsurare
Supapă cu Filtru de aer
3/2 căi
Sondă bilă Suflanta
supapă cu bilă Celulă de Aer injector
încălzită măsurare
Injector
Aer evacuare
Figura 3.13: Planul de operare a gazului în modul de măsurare
În scopuri de diagnostic şi curăţare, instrumentul D−R 820 F execută automat o

operaţiune de curăţare. Aceasta include un control al zero şi al punctului de
referinţă (vezi 3.8.3 Subţierea, diluarea pagina 38) şi curăţarea conductelor
care conduc gazul de măsurare (vezi 3.8.5 supapa cu bilă cu 3/2 căi pagina
39). Operaţiunea de curăţare este ilustrată în Figura 3.14.
Supapa de comandă
Filtru de aer
Supapa de curăţare Încălzire Suflanta
a Aerul de
Aerul de diluare
diluare
dr820f_013_0000_Gaslaufplan Spülbetrieb_de
Gaz de curăţare
Supapă cu Filtru de aer

3/2 căi
Sondă bilă Suflanta
supapă cu bilă
încălzită Celulă de Aer injector
măsurare
Injector
Aer evacuare
Figura 3.14: Planul de operare a gazului în modul de curăţare

D−R 820 F 37
Descrierea
produsului
3.8.3 Subţierea, diluarea

Subţierea sau (¬) diluarea este o măsură pentru concentraţia gazului de
măsurare extras. Diluarea este specificată în [%].
F
D
D Diluare / subtiere [%]
M Rata fluxului masei extrase [kg/s]
M Rata fluxului masei în camera de măsurare

[kg/s]
FM Fluxul volumului gazului de măsurare extras [m³/h]
F Fluxul volumului din camera de măsurare [m³/h]
Valorile normale pentru diluare sunt în intervalul dintre 35,0 % şi 70,0 %. Unde
se aplică următoarele:
D = 100 % fără aer de diluare
D=0% doar aer de diluare (valoare teoretică, înseamnă FM =
0 m³/h)
3.8.4 Zero şi punctul de referinţă

Pentru a garanta o măsurare precisă, D−R 820 F efectuează un control
automat al zero şi al punctului de referinţă la fiecare 4 ore (valoarea implicită,
începând cu pornirea). Mai întâi de toate este verificat punctul zero curent al
senzorului. Aceasta este urmată de verificarea poluării şi apoi valoarea de
referinţă a senzorului, în comparaţie cu valoarea de referinţă calibrată (vezi
capitolul 8
Calibrarea pagina 79). În acest mod senzorul este verificat pentru funcţionarea
corectă. Dacă abaterile sunt prea mari, aceasta indică necesitatea întreţinerii
sau o defecţiune (vezi capitolul 10 Mesajele de eroare şi eliminarea erorilor
pagina 91). Următoarea figură oferă un exemplu al cursului semnalului:
14
12
10
Conținut de praf
6
[mg/m³]
02:30
4
03:30
05:00
05:30
06:00
dr820f_014_0000_Bsp Null-Referenzpunkt
0
04:30
06:30
07:00
07:30
08:00
08:30
09:00
00:00
00:30
01:00
01:30
02:00
03:00
04:00
Timp
Figura 3.15: Exemplu de curs al semnalului pentru comanda zero şi a punctului de referinţă
38 D−R 820 F
Descrierea
produsului
3.8.5 Supapa cu bilă cu 3/2 căi

Pentru autodiagnostic şi curăţarea elementelor conductoare de gaz de
măsurare ale sondei, supapa cu bilă cu 3/2 căi şi supapa de curăţare sunt
setate în poziţia de curăţare la fiecare 24 de ore (valoarea implicită), astfel
încât sonda să fie curăţată. Supapa cu bilă şi supapa de curăţare sunt
acţionate automat.
Această procedură de curăţare este executată şi când este detectată o
defecţiune în (¬) instrumentul de măsurare a concentraţiei prafului de extracţie
D−R 820 F, pentru a proteja dispozitivul de măsurare de poluarea intensă.
Fluxurile de volum şi temperaturile sunt monitorizate cu ajutorul parametrilor
presetaţi. Teste interne mai amănunţite sunt de asemenea realizate pe
dispozitivul de măsurare pentru a verifica funcţionarea corectă (de ex. memoria
internă, senzorul de comunicaţie - unitatea de comandă, temperatura
senzorului)
Supapa cu bilă poate fi operată şi manual în scopuri de diagnostic. În acest
scop este posibil să se schimbe între CURĂŢARE şi MĂSURARE cu tastele
şi de pe unitatea de comandă a instrumentului D−R 820 F.
Alternativ, comutatorul rotativ de pe supapa cu bilă poate şi el fi operat manual.
În acest scop roata manuală de reglare Automat/Manual de pe partea stângă a
supapei cu bilă trebuie să fie setată pe MANUAL (supapa cu bilă trebuie
resetată după încheierea activităţii de diagnostic sau întreţinere).
ATENŢIE Pentru măsurarea continuă a prafului, roata manuală de reglare

Automat/Manual trebuie să fie în poziţia AUTOMAT!
După comutarea de la curăţare la măsurare, instrumentul D−R 820 F rămâne

în starea Curăţare/Întreţinere încă un minut!
Dacă instrumentul D−R 820 F este în stare de defecţiune, supapa cu bilă nu

poate fi mutată în poziţia de măsurare!
D−R 820 F 39
Descrierea
produsului
Vă rugăm să observaţi următoarele poziţii ale supapei cu bilă:
Roata manuală de
Roata manuală de reglare reglare
Curăţare/Măsurare Automat/Manual
Conector fişă
MĂSURARE
dr820f_015_0000_Kugelhahn Messen
CURĂŢARE
Figura 3.16: Supapa cu bilă cu 3/2 căi în poziţia de MĂSURARE
Roata manuală de
Roata manuală de reglare reglare
Curăţare/Măsurare Automat/Manual
Conector fişă
MĂSURARE
dr820f_016_0000_Kugelhahn Spülen
CURĂŢARE
Figura 3.17: Supapa cu bilă cu 3/2 căi în poziţia de CURĂŢARE

dr820f_017_0000_Kugelhahn Seitenansicht
Roata manuală de Roata manuală de

reglare: Poziţie: reglare: Poziţie:
Automat Manual
Figura 3.18: Vedere laterală a supapei cu bilă cu 3/2 căi
40 D−R 820 F
D−R 820 F
04
4 Ansamblu
4.2 Instalarea suportului sudat
4.3 Instalarea sondei
4.4 Instalarea cadrului rack-ului
4.5 Conexiunea electrică
4.5.1 Unitatea de comandă
4.5.2 Sonda
Ansamblu
4 Ansamblu

Poziţia de instalare a sondei ar trebui să îndeplinească cerinţele liniilor
directoare aplicabile in-situ (de ex. EN 13284-1) (în Germania VDI 2066 pagina
1). În caz de dubiu, recomandăm ca poziţia de instalare să fie determinată de
către institutul de măsurare responsabil (punctul de măsurare în conformitate
cu §§
26/28 (¬) BImSchG/Legea federală de control al emisiilor). Recomandăm ca
secţiunea de intrare şi de ieşire să fie de cel puţin 5 x diametrul canalului de
evacuare a gazului.
3 x D VDI 2066 p. 1
5 x D EN 13284-1
Corect!
3 x D VDI 2066 p. 1
Incorect!
5 x D EN 13284-1
Corect!
dr820f_018_0000_Auswahl der Messstrecke; Ein- und
<5xD
3xD 3xD VDI 2066 p. 1

Auslaufstrecke
2xD 5xD EN 13284-1
Figura 4.1: Secţiunea intrării şi

ieşirii
În principiu ar trebui să se observe că distribuţia prafului şi gazului de tiraj

trebuie să fie cât mai omogene cu putinţă la punctul de măsurare, pentru a
obţine o înregistrare reprezentativă a sarcinii de praf pe secţiunea conductei.
4.2 Instalarea suportului sudat

Suportul sudat al instrumentului D−R 820 F este instalat în conformitate cu
Figura 4.2 sau Figura 4.3 . Poziţia de instalare a sondei este orizontală.
De regulă instrumentul D−R 820 F este aranjat cu o recirculare a gazului
eşantionat. O blocare accidentală a aerului care iese cu riscul de contaminare
intensă a lentilelor şi a filtrului vor fi astfel prevenite. Figura 4.2 şi Figura 4.3
arată cum să manipulaţi recircularea gazului eşantionat.
O direcţionare separată a aerului care iese cu duză suplimentară de retur către
coşul de tiraj sau o recirculare directă (>10 m!) către flanşa de montare este
convenabilă.
D−R 820 F 43
Ansamblu
Peretele canalului
2°...5°
Flanşa de
montare
dr820f_019_0001_Einschweißstutzen (separate Rückführung)
2°...5°
Duza de retur
(opţional)
Figura 4.2: Suportul sudat (retur separat)
Peretele canalului
dr820f_020_0001_Einschweißstutzen (integrierte Rückführung)
2°...5°
Flanşa de
montare
Duza de retur
(opţional)
Figura 4.3: Suportul sudat (retur integrat)
În principiu recircularea gazului eşantionat ar putea să aibă loc înapoi în

cameră, pentru că este vorba despre gaz de tiraj foarte diluat (injector şi aer de
diluare). Dar acest gaz are multă energie termică şi va încălzi camera. O
recirculare în afară este mai potrivită. În orice caz ar trebui să se vadă ca
furtunul să fie pozat corect pentru a preveni o blocare.
Gazul eşantionat părăseşte sonda cu o temperatură de peste 70° C.
Respectându-se lungimea max. a furtunului (10 m), nu există probabilitatea
ca furtunul să îngheţe.
Montarea suportului sudat pe canalul de măsurare trebuie să suporte greutatea

suportului (aprox. 10 kg) şi greutatea sondei complete (aprox. 60 kg). Dacă
este necesar canalul trebuie să fie întărit cu o structură de suport.
44 D−R 820 F
Ansamblu
4.3 Instalarea sondei

Pericol de contaminare a celulei de măsurare!
Pentru montare şi în perioada până la punerea în funcţiune supapa cu bilă
trebuie să fie setată pe MANUAL şi CURĂŢARE!
Pentru montarea sondei se recomandă să faceţi următorii paşi:
1. Setaţi supapa cu bilă pe MANUAL şi CURĂŢARE,
2. scoateţi senzorul optic în timpul montării (desfaceţi 4 piuliţe, separaţi
manşonul cablului înşurubat şi scoateţi senzorul),
3. introduceţi sonda în flanşă (nu uitaţi garnitura!),
4. strângeţi sonda cu cele 4 piuliţe şi bolţuri furnizate,
(Poziţia instalării ca în imagine: fişa unghiulară la stânga spre centrul unităţii
D−R 820 F).
5. reintroduceţi senzorul optic,
6. puneţi supapa de verificare vertical (senzorul optic al
aerului de curăţare), Săgeata fluxului supapei să indice
în sus (la senzorul optic).
Fiţi întotdeauna atenţi ca supapa de verificare, de deasupra filtrului aerului de
curăţare al senzorului optic, să fie în poziţia în sus.
(vezi „R“ în Figura 3.6 la pagina 29).
A. Introduceţi
sonda
(2. Introduceţi
sonda)
1. ATENŢIE: MAI ÎNTÂI

setaţi supapa cu bilă
pe MANUAL + CURĂŢARE!
Senzorul optic
(3. Înşurubaţi sonda
strâns la flanşă 4x)
dr820f_021_0000_Einbauvorschrift Teil
1
Gaz evacuare/gaz de tiraj

Conductă gaz evacuare/coş
Figura 4.4: Instrucţiuni de instalare partea 1
7. conectaţi fişa cablului de la unitatea de comandă la piesa care se potriveşte

de pe sondă
8. conectaţi furtunurile ieşirii suflantei la intrările sondei .
9. conectaţi furtunul (di=25mm) de la priza de recirculare la ieşirea sondei
(vezi Figura 4.2 şi Figura 4.3 la pagina 44).
D−R 820 F 45
Ansamblu
B. Conectaţi cablurile şi
furtunurile
(Reprezentarea sondei+coşului rotită)
(4. Conectaţi
cablurile)
Semnale Unitatea de comandă

analogice şi de
stare
Sursa de alimentare
Încălzirea
Aerul de
diluare
Aer injector
max. 10 m, di=25 mm
Suflanta Suflanta
Aer injector Aerul de diluare
(5. Conectaţi
furtunurile)
Filtru de
Conductă gaz evacuare/coş aer
Aerul de
diluare
max. 10 m, di=13 mm
dr820f_022_0001_Einbauvorschrift Teil 2
(6. Înşurubaţi cadrul la periferie

de ex. podea cu plasă deschisă, şină de protecţie sau perete)
Figura 4.5: Instrucţiuni de instalare partea 2
Furtunurile şi cablurile dintre cadrul rack-urilor şi sondă trebuie să fie conectate

conform cu Figura 4.5.
46 D−R 820 F
Ansamblu
4.4 Instalarea cadrului rack-ului

Cadrul rack-urilor este fabricat din suporturi profile uşor asamblate. El poate fi
fixat uşor pe un perete sau pe podea. Unitatea de comandă şi cele două
suflante sunt permanent instalate şi cablate pe cadrul rack-urilor. Acest
aranjament nu ar trebui schimbat.
Distanţa maximă dintre cadrul rack-urilor şi sondă este specificată în capitolul
11.1 Date tehnice Informaţii generale la
pagina 100.
cca. 430 mm
cca. 1.750 mm
C
D
cca. 600 mm cca. 550 mm
Figura 4.6: Cadrul de rack-uri
A Unitatea de comandă D Aer de diluare suflantă

B Rulare cablu E Aer injector suflantă
C Filtru de aer
D−R 820 F 47
Ansamblu
4.5 Conexiunea electrică

4.5.1 Unitatea de
comandă Toate conexiunile sunt implementare ca borne cu şurub în unitatea de
comandă. Se face o distincţie între diferitele reglete de conexiuni, vezi Figura
4.7. Regletele de conexiuni pot fi accesate după deschiderea ambelor uşi ale
unităţii de comandă (folosind cheia dulapului de comandă).
• Regleta de conexiuni X01: Distribuţia tensiunii interne
• Regleta de conexiuni X03: Ieşiri pentru consumator
• Regleta de conexiuni X04: Conexiunea sondei
X01
F01 S01 S02 F02 - K02 K04
F06 X03
K01
K03
Figura 4.7: Conexiunea unităţii de comandă
-F01 Siguranţa principală 10 A -S02 Comutator de protecţie motor

suflantă aer de diluare
-F02 Siguranţă miniatură unitate de putere 5 A -K01 Element încălzire sondă Stare solidă
releu cu topire lentă
-F03 Miniatură element încălzire sondă -K02 releu schimbare 2, siguranţă cu bilă 3/2
căi 4 A cu topire lentă supapă / supapă solenoidă
F04 Siguranţă miniatură, supapă cu bilă 3/2 căi -K03 Element de încălzire a aerului de diluare Solid
-
/ supapă solenoidă 0,25 A cu topire lentă Releu stare
-F05 Miniatură element încălzire aer diluare -K04 releu schimbare 2, siguranţă suflantă
sondă 4 A cu topire lentă
-F06 Siguranţă miniatură ventilator carcasă sondă -X01 Regletă de conexiuni distribuţie tensiune
0,25 A cu topire lentă
-S01 Protecţie suflantă aer injector -X03 Comutator motor regletă conexiuni
transfer semnal
Configuraţia bornelor şi conectoarelor este specificată în Anexă.
48 D−R 820 F
Ansamblu
4.5.2 Sonda
Trei prize sunt situate pe partea dreaptă a carcasei sondei pentru conexiunea
electrică a sondei (semnale, sursă de alimentare şi element pentru încălzirea
aerului de diluare). Configuraţia pinilor conectoarelor este specificată în Anexă
(vezi capitolul 17 Schemele şi desenele circuitelor de la pagina 110)
Capac carcasă Carcasă

Închizătoarea carcasei
deschisă
Conector fişă, ventilaţie ext. carcasă (opţional)
Filtru ventilator ventilaţie sondă (instalat pe stânga)
Conector fişă (semnale)
Conector fişă (sursă
alimentare) Flanşă
Cap sondă (încălzit)
Tub de eşantionare
Conector fişă, element încălzire
Filtru intrare ventilaţie sondă
Închizătoarea carcasei închisă
Element de încălzire a aerului de diluare
Cablu de conectare al elementului de încălzire a

aerului de diluare
Conexiune aer de diluare
Figura 4.8: Conexiunile sondei
D−R 820 F 49
D−R 820 F
05
5 Punerea în funcţiune
Punerea în
funcţiune
5 Punerea în funcţiune
ATENŢIE Risc de poluare a celulei de măsurare!

Înainte de punerea în funcţiune, supapa cu bilă cu 3/2 căi trebuie să fie setată
la CURĂŢARE şi AUTOMAT (vezi 3.8.5 supapa cu bilă cu 3/2 căi pagina 39)!
Figura 5.1: Poziţia de montare a senzorului optic
1. După scoaterea capacului carcasei (capacul GRP) mai întâi introduceţi

senzorul optic (D−R 800 F) cu lancea sa de măsurare în camera de
măsurare. Nu este nevoie să deschideţi dispozitivul în acest scop. Reglarea
se face aşa cum se arată în Figura 5.1 (săgeata), cu fişa unghiulară spre
mijlocul dispozitivului. Strângeţi senzorul optic cu piuliţele autoblocante la
flanşă.
2. Verificaţi cablarea de la unitatea de comandă şi sonda de eşantionare.
3. Conectaţi siguranţa externă de serie.
4. Verificaţi valoarea şi direcţia de rotaţie a tensiunii (400 V) la intrarea unităţii
de comandă.
5. Conectaţi siguranţa principală F01.
6. Conectaţi siguranţele F02 până la F04 şi cele două comutatoare de protecţie
a motorului S01 şi
S02 una după cealaltă.
Figura 5.2: Poziţia de montare a supapei cu bilă pentru aerul injectorului

7. Supapa de pe suflantă pentru aerul injectorului (maneta albastră în Figura
5.2) este închisă în timpul livrării. Acum ea trebuie să fie deschisă pentru
funcţionare, dar doar aprox. 80%.
D−R 820 F 53
Punerea în funcţiune
Se recomandă să scoateţi maneta albastră după punerea în funcţiune şi să o

ţineţi la îndemână în apropiere, prinsă de exemplu cu un conector de cablu.
Din acest motiv se previne modificarea poziţiei supapei (80%) fără verificare.
Figura 5.3: Poziţia de montare a supapei pentru alocarea aerului de diluare
8. În interiorul sondei supapa pentru alocarea aerului de diluare (Figura 5.3)

trebuie să fie deschisă. Această supapă este de asemenea închisă în timpul
livrării. Ea este asigurată cu o clemă de conductă din două piese. Este
suficient să slăbiţi doar partea stângă a clemei de conductă. După aceasta,
supapa poate fi deschisă cu câteva răsuciri. În cele din urmă protecţia cu
clemă de conductă este strânsă pe supapa deschisă.
9. Aşteptaţi până ce aerul de diluare a ajuns la o valoare de min. 1 m³/h.
Valoarea este arătată pe afişaj în spatele identificatorului FD.
10. Conectaţi elementul de încălzire a aerului de diluare la siguranţa F05
11. Conectaţi ventilaţia sondei la siguranţa F06
ATENŢIE Formare de condens!

Risc de poluare a celulei de măsurare!
Anularea preîncălzirii nu este recomandată!
12. Dispozitivul este în modul Preîncălzire = PORNIT (vezi 6.9.11 Setarea

elementului de încălzire a sondei | pagina 72). Timpul de preîncălzire se
sfârşeşte după 30 de minute.
13. După expirarea timpului de preîncălzire, dispozitivul se comutează pe modul
de măsurare.
14. După comutarea de la curăţare (preîncălzire) la măsurare, instrumentul
rămâne în starea de întreţinere timp de 1 minut!
15. Valorile măsurate, arătate pe afişajul unităţii de comandă (Valoarea T şi TD
este afişată alternativ), ar trebui să fie concordante cu valorile specificate în
Tabelul 5.1.
Dacă valoarea afişată FD (fluxul volumului) nu este încă în intervalul de
aprox. 3 ... 6 m³/h, supapa aerului injectorului suflantei trebuie să fie
deschisă sau respectiv închisă (vezi punctul 7 de mai sus).
dr820f_028_0000_DURAG Display+_eu
54 D−R 820 F
Punerea în
funcţiune
Temperatura T
de ex. 120 °C Fluxul volumului F: 8 ... 12 m³/h
(valoarea punctului de
setare):
Temperatura TD
de ex. 120 °C Fluxul volumului FD: aprox.
(valoarea punctului de 3 ... 6 m³/h
setare): Tabelul 5.1: Valori de referinţă
16. Pentru a schimba parametrii de funcţionare sau ai dispozitivului (vezi

capitolul 6.9 de la pagina 65) scoateţi capacul îngust de pe partea dreaptă a
afişajului şi activaţi butonul din spate (vezi Capitolul 6.7 şi Figura 6.4 la
pagina 64).
17. Calibraţi dispozitivul Î calibrarea sondei (vezi capitolul 8 Calibrarea pagina
79)
18. Verificaţi, setaţi şi salvaţi parametrii software (vezi 6.9.12 Parametri ieşire |
Trimitere la bornă pagina 72)
AVERTIZARE Risc de arsuri!

Piesele sondei sunt încălzite electric, purtaţi mănuşi de siguranţă!
D−R 820 F 55
D−R 820 F
06
6 Operarea şi manipularea
6.1 Senzorul optic
6.2 Afişajul
6.3 Modurile de operare
6.4 Operarea
6.5 Introducerea valorilor-limită
6.6 Afişaje speciale
6.7 Introducerea parametrilor
6.8 Meniul de calibrare şi punctul de referinţă
6.9 Parametrii
Operarea şi manipularea
6 Operarea şi manipularea
6.1 Senzorul optic

Senzorul optic este descris detaliat într-un manual separat (D-R 800). Totuşi,
aceste informaţii sunt în general irelevante pentru utilizarea ca sondă de
măsurare în D−R 820 F, pentru că toate setările necesare sunt efectuate şi
monitorizate de către sistemul D−R 820 F.
De aceea utilizatorul nu are nevoie să efectueze nici o setare a senzorului.
Instrumentul
D−R 820 F este operat cu setarea din fabrică.
Nu schimbaţi nici o setare a senzorului optic! Altfel, comanda de către D−R 820
F şi funcţionarea sistemului complet nu vor mai fi garantate.
Verificarea sau schimbarea setărilor lui D−R 800 F este necesară şi de
recomandat doar în cazuri excepţionale. Verificările sau schimbările ar trebui
realizate de aceea după consultarea departamentului de Service. Veţi găsi
adresele şi numerele de telefon relevante la pagina 121 (DURAG GROUP
adresele companiei)
6.2 Afişajul
D−R 820 F afişează toate informaţiile necesare pentru operarea dispozitivului
de măsurare pe un afişaj cu 4 rânduri.
1. Valorile curente măsurate (variabilele de măsurare şi operare)
2. Mesaje de eroare
dr820f_028_0000_DURAG Display
Figura 6.1: Afişajul
Afişajul are două moduri diferite de operare: Modul standard şi modul

service. Puteţi schimba între modul standard şi service prin intermediul
introducerii unui parametru (vezi 6.9.5 Modul ieşire | Selectarea modului ieşire
pagina 69).
D−R 820 F 59
6.3.1 Modul standard

În modul standard, afişajul arată valoarea corectată a conţinutului de praf la
punctul de măsurare, intervalul de măsurare setat curent şi variabilele de
operare temperatură şi flux volum. Orice mesaje de stare sunt afişate ciclic în
rândul de jos (până ce defecţiunea sau evenimentul s-a sfârşit).
alternativ:
T Temperatura celulei de măsurare [°C]
TD Temperatura aerului de diluare [°C]
T 1 1 9 . 7 ° C D 8 5 . 2 %
D Diluarea gazului de măsurare [%]
F 1 1 . 2 F D 2 . 1 m 3 / h F Fluxul total al volumului

din camera de măsurare [m³/h]
C _ i B 1 2 . 6 m g / m 3
FD Aerul de diluare din fluxul volumului [m³/h]
f i x a r e a i n t e r v a l u l
CiB Conținutul de praf al gazului de evacuare [mg/m³]
u i d em ă s u r a r e * *
Stările elementului de încălzire:
„*“ Steaua 1: "*" = Element de încălzire a aerului de diluare =
Pornit
Steaua 2: "*" = Elementul de încălzire a sondei = Pornit
Figura 6.2: Modul standard
Valorile măsurate ale temperaturii şi fluxului de volum sunt legate de variabilele

de operare din dispozitivul de măsurare!
6.3.2 Modul serviciu

În modul serviciu, valoarea măsurată necorectată a senzorului de praf
(cal/lumină dispersată), presiunile diferenţiale P1/P2 şi temperatura T/TD sunt
ieşire. Modul serviciu poate fi pornit şi oprit prin intermediul introducerii unui
parametru (vezi capitolul 6.9.5 la pagina 69).
În modul serviciu D−R 820 F este în starea de întreţinere!
cal Valoare măsurată de senzor [V]

S 1 = 1 . 9 S 2 = 1 . 6 %
T Temperatura din camera de măsurare [mA]
T = 1 0 . 4 T D = 1 0 . 2 m A
Ts Temperatura aerului de diluare [mA]
P 1 = 6 . 4 P 2 = 8 . 2 m A
fixareaintervalului demăsurare**
P1 Presiunea diferenţială prin camera de măsurare [mA]
P2 Presiunea diferenţială a aerului de diluare (prin orificiul de

măsurare) [mA]
Figura 6.3: Modul serviciu
60 D−R 820 F
În modul serviciu, semnalele cal (intervalul de măsurare aşa cum este setat) şi
poluarea senzorului optic sunt ieşire la ieşirile analogice 1 şi 2 în procent ca 4
... 20 mA. În plus, comutarea automată a intervalului de măsurare pentru CiB
nu este activă.
6.4 Operarea
6.4.1 Tastele
D−R 820 F este operat folosind tastatura. Tastele au următoarea semnificaţie:
MODE -> Apelează valorile-limită sau meniul Afișaje speciale
dreapta -> Continuare, mută cursorul spre dreapta etc.
Jos -> Spre stânga în meniul principal, ieșire submeniu
ENTER -> Selectare meniu, acceptare valoare, stocare valoare etc.
0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 -> Introducere numerică, selectarea meniului
+, - -> Schimbarea semnului precedent, comutarea între CURĂȚARE și

MĂSURARE în modul standard
6.4.2 Introducerea numerică

O notaţie matematică este folosită pentru
introducerea numerică.
= +1.0000 E + 0
Reprezentarea este:
În acest exemplu vederea 1 = + 1 * 100 = 1

înseamnă:
Exemplul 2 + 5.300E + 2 = 5,3 ⋅ 10 2 = 530
Introducerea numerică în exemplu: Factorul de introducere A
A =
Ö Mutați cursorul la poziția corespunzătoare cu ->
+ 1 . 0 0 0 0 E + 0
Ö Schimbați semnul precedent cu + și -
P o z i ţ i e < - > >
S e t < E N T E R > Ö Setați valoarea dorită la poziție cu 0 la 9
Ö Salvați valoarea și ieșiți din subelement cu Enter
D−R 820 F 61
Operarea şi
manipularea
6.5 Introducerea valorilor-limită

D−R 820 F poate monitoriza două valori-limită independente. Este generat un
mesaj pe afişaj (doar în modul standard) pentru a indica faptul că valoarea-
limită a fost atinsă sau depăşită, releul corespunzător este deschis iar ieşirea
digitală relevantă este setată. Valoarea pentru valoarea-limită poate fi introdusă
cu tastatura. Apăsaţi tasta Mode pentru a introduce valorile-limită.
introducere valori limită

Selectarea valorii-limită care va fi introdusă:
valoarea limită 1
Ö Apăsați pentru a introduce valoarea-limită 1
valoarea limită 2
Ö Apăsați pentru a introduce valoarea-limită 2
sfârşit < - > >
Ö Apăsați pentru a sfârși introducerea și stocați valorile-limită
valoarea limită 1
Exemplu: Introducerea valorii-limită 1:
+ 5 . 0 0 0 0 E + 2 m g / m 3
Ö Standard: 500 mg/m³
Poziţie < - > >
sfârşit < E N T E R >
valoarea limită 2
Exemplu: Introducerea valorii-limită 2:
+ 5 . 0 0 0 0 E + 2 m g / m 3
Ö Standard: 500 mg/m³
Poziţie < - > >
sfârşit . < E N T E R >
6.6 Afişaje speciale

D−R 820 F pune la dispoziţie afişaje diferite dacă apăsaţi repetat tasta.
Acestea sunt identice în modul standard şi serviciu.
După aprox. 60 de secunde fără introducere din tastatură, afişajul revine
automat la modul curent de operare (nu pentru Afişaje speciale | Valori
alternative şi Afişaje speciale | Semnale curente!).
62 D−R 820 F
Operarea şi
manipularea
6.6.1 Afişaje speciale | Limba
afişare limbă este
engleză
schimbă < - > > Schimbarea limbii (Germană/Engleză)

s e t < E N T E R > Salvați, reveniți la afișarea valorii curente
6.6.2 Afişaje speciale | Valori alternative
T D 1 1 9 . 7 ° C D 8 5 . 2 % T/TD alternativ
F 1 1 . 2 F D 2 . 1 m 3 / h FD/FM (volumul gazului de măsurare extras) alternativ
c a l 1 . 2 0 V semnal cal
fixarea intervalului de măsurare * * Afișare stare + element încălzire
Acest afişaj nu se schimbă înapoi automat!
6.6.3 Afişaje speciale | Semnale curente
Ora: 1 5 : 3 3 1 2 . 0 6 . 0 7 Data și ora

I 1 = 5 . 2 0 I 3 = 4 . 0 0 m A Act. curent la ieșirea 1 și 3
I 1 = 5 . 7 2 I 3 = 1 4 . 3 1 m A Act. curent la ieșirea 2 și 4
fixarea intervalului de măsurare * * Afișare stare + element încălzire
Acest afişaj nu se schimbă înapoi automat!
6.6.4 Afişaje speciale | Versiunea SW 1
Client: A B C D E F G H Numele clientului (setare din fabrică)

s e r . : N r 1 2 3 4 5 6 7 8 Numărul de serie al unității de comandă (setare din fabrică)
versiunea sw: 1 . 1 5 a Versiunea software a unității de comandă
F r e e R T O S . o r g : 4 . 1 . 2 Versiunea software a unității de comandă + tipul sistemului de
operare
D−R 820 F 63
Operarea şi
manipularea
6.6.5 Afişaje speciale | Versiunea SW 2
ora construirii: 1 4 : 5 7 4 3 Ora compilării SW al unității de comandă

b . d a t e : A p r 0 4 2 0 0 8 Data compilării SW a unității de comandă
versiunea - sw - sen: 1 . 1 7 Versiunea software a senzorului optic din sondă
s e n - s n r : 1 2 3 4 5 6 7 8 Numărul de serie al senzorului din sondă
6.7 Introducerea parametrilor

D−R 820 F are un nivel de operare sau parametrizare pentru introducerea
parametrilor specifici şi pentru calibrarea dispozitivului. Puteţi accesa acest
nivel apăsând comutatorul SET vezi Figura 6.4. Capacul din dreapta tastaturii
trebuie să fie deşurubat pentru a accesa comutatorul SET. Introducerea
parametrilor este în mare măsură autoexplicativă (vezi mai sus). Aranjarea
valorilor introducerilor individuale şi ordinea-cheie pot fi găsite la punctul 6.9
Parametrii pagina 65 .
Poziţia supapei:
MĂSURARE
Poziţia supapei:
dr820f_024_0000_SET-Schalter_de
CURĂŢARE
RS 232
Comutatorul SET
(în spatele capacului)
Figura 6.4: Comutatorul

SET
După apăsarea comutatorului SET, aveţi două opţiuni: Calibrare şi introducere

de parametri.
schimbare parametru
sau r calibrare
calibrare < - > > Apelați meniul Calibrare

schimbare < E N T E R > Apelați meniul Parametru
Funcţionarea normală a instrumentului D−R 820 F nu este întreruptă în timpul

introducerii parametrului! Instrumentul de măsurare a concentraţiei de praf este
pus doar în starea Întreţinere.
Planul complet al meniului poate fi găsit în Anexă la pagina 118.
64 D−R 820 F
Operarea şi
manipularea
6.8 Meniul de calibrare şi punctul de referinţă

În submeniul Calibrare puteţi introduce factori de calibrare, adică funcţia de
analiză după o comparaţie gravimetrică (vezi capitolul 8.2 Calibrarea prafului
de la pagina 79) sau defini punctul de referinţă (vezi capitolul 8 Calibrarea la
pagina 79).
8 Calibrarea pagina 79
Punctele electrice zero ale componentei electronice a senzorului sunt definite
în timpul calibrării dispozitivului.
8.2 Calibrarea prafului pagina 79
În timpul calibrării prafului, afişajul şi ieşirea semnalului analogic al
D−R 820 F sunt reglate la conţinutul real de praf din sistem.
calibrare < - > >

Ö este folosit pentru a apela meniul de calibrare
constanta presetată a
calibrării < E N T E R > Ö este folosit pentru a apela introducerea parametrilor

pentru calibrare
6.8.1 Calibrarea | Punctul de referinţă

În următorul meniu, poate fi pornită calibrarea dispozitivului sau poate fi afişată
valoarea de referinţă setată cu tasta .
Punctul de referinţă al senzorului optic este definit în timpul calibrării
dispozitivului.
Supapa cu bilă cu 3/2 căi ar trebui să fie setată la curăţare pentru calibrarea
dispozitivului!
Când definiţi punctul de referinţă, este pornit un ciclu de comandă la senzorul

optic. Când a terminat, este definită noua valoare de referinţă.
Valoarea de referinţă ar trebui să fie între 60 şi 80%!
6.8.2 Introducerea parametrilor de calibrare

Parametru: • Valori pentru calcularea concentraţiei de praf C_iB
(după o calibrare gravimetrică a dispozitivului)
• A şi D: Factori pentru calcularea prafului C_iB
Relaţia matematică poate fi văzută la punctul 3.8.1.3.
6.9 Parametrii
6.9.1 Comutarea automată a intervalului de măsurare | Comutarea autom. a
intervalului de măsurare
Parametru: • Comutarea autom. a intervalului de măsurare al ieşirii
curente CiB
Intervalul de valori: • Comutarea intervalului de măsurare Pornit / Oprit
D−R 820 F 73
Operarea şi
manipularea
Semnificaţia: • Comută intervalul automat de măsurare pentru CiB pe

pornit sau oprit
Setarea intervalului de măsurare în mg/m³ apare la punctul 6.9.7 Intervalele de
măsurare a prafului şi semnalului brut | pagina 71
Interval auto = Pornit: • Comutarea automată a intervalului de măsurare este

activă. Intervalele de măsurare a prafului sunt definite după cum urmează:
Ö Intervalul de măsurare 1 = intervalul valorii CiB, vezi
6.9.7
Intervalele de măsurare a prafului şi semnalului brut |
pagina 71
Ö Intervalul de măsurare 2 = 3 x intervalul valorii CiB
Interval auto = Oprit: • Comutarea automată a intervalului de măsurare este
inactivă. Intervalul de măsurare a prafului este definit după cum urmează:
Ö Intervalul de măsurare = intervalul valorii CiB, vezi 6.9.7
Intervalele de măsurare a prafului şi semnalului brut |
pagina 71
6.9.2 Parametrii dispozitivului | Setarea parametrilor dispozitivului

Parametru: • Setarea parametrului dispozitivului
Semnificaţie • Parametrii interni ai dispozitivului pentru fluxul de volum şi
temperatură
Parametrii dispozitivului sunt o setare din fabrică şi nu ar trebui să fie schimbaţi!
6.9.2.1 Parametrii dispozitivului | Setarea parametrilor dispozitivului | Intervalul p

Parametru: • Intervalul p
Semnificaţia: • Intervalul de măsurare al transmiţătorului Δ pentru
măsurarea
presiunii diferenţiale prin conducta de gaz de măsurare.
Fluxul de volum din camera de măsurare este calculat din
acesta.
6.9.2.2 Parametrii dispozitivului | Setarea parametrilor dispozitivului | Factorul K

Parametru: • Factorul K
Semnificaţia: • Factor de construcţie pentru măsurarea presiunii di-
ferenţiale a gazului. Rezultat al calibrării din fabrică.
Factorul K al sondei depinde de design şi este setat în fabrică. Dacă cotul este
schimbat cu supapa cu bilă, poate fi necesar să introduceţi un nou factor aici!
6.9.2.3 Parametrii dispozitivului | Setarea parametrilor dispozitivului | Intervalul pd

Parametru: • Intervalul pd
Semnificaţia: • Intervalul de măsurare al transmiţătorului Δ pentru
măsurarea
presiunii diferenţiale prin orificiul de măsurare din
conexiunea
aerului de curăţare. Fluxul de volum al aerului de
curăţare este calculat din acesta.
66 D−R 820 F
Operarea şi
manipularea
6.9.2.4 Parametrii dispozitivului | Setarea parametrilor dispozitivului | Factorul KD
Parametru: • Factorul KD
Semnificaţia: • Factor de construcţie pentru măsurarea presiunii
diferenţiale a aerului de
curăţare. Rezultat al calibrării din fabrică.
6.9.2.5 Parametrii dispozitivului | Setarea parametrilor dispozitivului | Temperatura
intervalului de măsurare
Parametru: • Temperatura intervalului de măsurare
Semnificaţia: • Intervalul de măsurare pentru măsurarea temperaturii.
6.9.2.2 Parametrii dispozitivului | Setarea parametrilor dispozitivului | C
Parametru: • Factorul de calibrare C
Semnificaţia: • Factorul de calibrare C pentru compensarea diluării.
• Rezultat al calibrării din fabrică.
6.9.3 Parametrii de operare | Setarea parametrilor de operare
Parametru: • Setarea parametrilor de operare
Semnificaţia: • Punctul de măsurare - parametru specific pentru
temperatură, presiune şi compoziţia gazului din canalul de evacuare a gazului
6.9.3.1 Parametrii de operare | Setarea parametrilor de operare | TM
Afişajul arată: T Deschis cu butonul <1>
Parametru: • Temperatura în canalul de evacuare a gazului la punctul

de măsurare
Semnificaţia: • Operare internă a dispozitivului (corespunde temperaturii
din canalul de evacuare a gazului la punctul de măsurare
din starea principală de operare)
6.9.3.2 Parametrii de operare | Setarea parametrilor de operare | p

Afişajul arată: p Deschis cu butonul <2>
Parametru: • Presiunea absolută a camerei de măsurare

Semnificaţia: • Valoarea de introducere
6.9.3.3 Parametrii de operare | Setarea parametrilor de operare | pd

Parametru: • Presiunea absolută a aerului de curăţare (prin orificiul
de măsurare)
6.9.3.4 Parametrii de operare Setarea parametrilor de operare | pM

Parametru: • Presiunea statică în canalul de evacuare a gazului la
punctul de măsurare
6.9.3.5 Parametrii de operare | Setarea parametrilor de operare | O2

Afişajul arată: Vol Deschis cu butonul <3>
Parametru: • Compoziţia gazului, componenta oxigen [vol%]

Semnificaţia: • Valoarea de intrare, componenta oxigen a fluxului
volumului gazului de evacuare
D−R 820 F 67
Operarea şi
manipularea
6.9.3.6 Parametrii de operare | Setarea parametrilor de operare | CO2

Parametru: • Compoziţia gazului, componenta dioxid de carbon
[vol%] Semnificaţia: • Valoarea de introducere, componenta dioxid de
carbon a gazului de evacuare fluxul volumului
68 D−R 820 F
Operarea şi
manipularea
6.9.3.7 Parametrii de operare | Setarea parametrilor de operare | H2O

Parametru: • Compoziţia gazului, componenta vapori de apă [vol%]
Semnificaţia: • Valoarea de introducere, componenta vapori de apă a
fluxului volumului gazului de evacuare
Componenta azot a volumului de gaz de evacuare este calculată!
Exemplu de gaze de
Exemplu: Aer uscat
combustie de
evacuare
O2 21 Vol% 11 Vol%
CO2 0 Vol% 20 Vol%
H2O 0 Vol% 14 Vol%
N2 79 Vol% 55 Vol%
6.9.3.8 Parametrii de operare | Setarea parametrilor de operare | RSL

Afişajul arată: R Deschis cu butonul <4>
Parametru: • Constantă gazoasă a aerului de curăţare

Pericol de măsurare incorectă!
Parametrii de operare sunt parametri de măsurare specifici punctului. Unii
dintre ei trebuie să fie setaţi in-situ în timpul punerii în funcţiune!
D−R 820 F 69
Operarea şi
manipularea
6.9.4 Timpul de integrare | Setarea timpului de integrare

Parametru: • Setarea timpului de integrare
Intervalul valorii: • 1 ... 60 de secunde
Semnificaţia: • Timpul de integrare prin valoarea măsurată în secunde.
6.9.5 Modul ieşire | Selectarea modului ieşire

Parametru: • Selectarea modului ieşire
Intervalul valorii: • Standard / Serviciu
Semnificaţia: • Comută între modurile de operare standard şi
serviciu, vezi 6.3 Modurile de operare pagina 60.
6.9.6 Comanda zero şi punctului de referinţă | Testarea zero şi a

punctului de referinţă
Parametru: • Testarea zero şi a punctului de referinţă
Semnificaţia: • Execută o verificare a zero şi punctului de referinţă (va-
lorile de inspecţie nu sunt stocate, doar afişate). Di-
ferenţa dintre valorile reale şi calibrate este dată în %.
70 D−R 820 F
Operarea şi
manipularea
Valorile afişate trebuie să îndeplinească următoarele

condiţii: D−R 820 F în ordine: Valoare < 4 %
D−R 820 F necesită întreţinere: 4 % < Valoare < 6 %
D−R 820 F în stare de defecţiune: Valoare > 6 %
Când verificarea este încheiată, D−R 820 F aşteaptă o introducere la următorul

articol de meniu.
6.9.7 Intervalele de măsurare a prafului şi semnalului | Selectarea intervalului de

ieşire a prafului
Parametru: • Selectarea intervalului de ieşire a prafului
Intervalul valorii: • CiB: 15 ... 500 mg/m³
• Cal: 5 ... 300 V
Semnificaţia: • Setează Intervalele de măsurare ale ieşirilor analogice
pentru praf
(CiB) şi semnalul brut (Cal).
6.9.8 Intervalele de măsurare a fluxului volumului | Selectarea intervalului de

ieşire a fluxului vol.
Parametru: • Selectarea intervalului de ieşire a fluxului vol.
Intervalul valorii: • Fluxul volumului F: 0 ... 20 m³/h (fluxul volumului din
camera de măsurare)
• Limită Fmin: 0 ... 20 m³/h (fluxul volumului din ca-
mera de măsurare
• intervalul fluxului FD: 0 ... 20 m³/h (aerul de diluare din
fluxul volumului)
• Limită FDmin: 0 ... 20 m³/h (aerul de diluare min. din fluxul
volumului)
Semnificaţia: • Setează Intervalele de măsurare ale ieşirilor analogice
pentru fluxul volumului (F şi FD) şi valorile-limită ale monitorizării
fluxului volumului (Fmin şi FDmin)
Dacă valoarea cade sub valorile-limită setate pentru F şi FD, D−R 820 F intră în
starea de cerere a întreţinerii, iar la 80% din această valoare D−R 820 F intră în
starea de defecţiune. Se face o încercare de a îmbunătăţi această valoare prin
clătirea sondei în spate!
6.9.9 Ieşiri curente de test | Ieşiri curente de test

Parametru: • Ieşiri curente de test
Intervalul valorii: • 4 ... 20 mA).
Semnificaţia: • Ieşirile curente pentru toate ieşirile analogice au valori
analogice presetate (pentru punerea în funcţiune, depanare
şi testarea funcţională)
D−R 820 F 71
Operarea şi
manipularea
6.9.10 Citirea jurnalului de erori | Citirea jurnalului de erori
Parametru: • Citirea jurnalului de erori/evenimente
Semnificaţia • Afişează ultimele 100 (0..99) mesaje de eroare ale
D−R 820 F.
Ultima eroare este în poziţia 0, penultima este în poziţia 1 etc.
72 D−R 820 F
Operarea şi
manipularea
Exemplu - afişarea erorilor/evenimentelor:
0 0 / 5 6 1 4 : 2 1 1 4 . 0 6 . 0 7 Nr./codul evenimentului ora și data

Stare Între
ţinereUrmătorul < - > > Afișarea evenimentului precedent

Sfârşit < E N T E R > Terminarea citirii jurnalului
6.9.11 Setarea elementului de încălzire a sondei | Modul preîncălzire

Parametru: • Modul preîncălzire
Intervalul valorii: • Temperatura: 0 ... 180 °C
• Timpul de preîncălzire: 0 ... 60 de minute
• Presetarea: 30 de minute
Semnificaţia: • Setează valoarea punctului de setare pentru temperatura
sondei sau temperatura camerei de măsurare, temperatura aerului de curăţare
şi timpul de preîncălzire
ATENŢIE Temperaturile nu ar trebui să depăşească 180 °C! Supapa cu bilă nu este

proiectată pentru temperaturi mai ridicate!
ATENŢIE Risc de poluare!

Anularea fazei preîncălzirii nu este recomandată! În timpul preîncălzirii, tubul
sondei este încălzit la o temperatură ridicată, pentru a preveni ca umezeala din
gazul de măsurare să se condenseze!
Timpul de preîncălzire rămas este afişat în minute în rândul de stare (afişajul

normal sau de serviciu). Parametrii etc. pot fi introduşi în acest timp. Timpul de
preîncălzire poate fi anulat prematur cu tasta (măsurare).
6.9.12 Parametrii de ieşire | Trimitere la terminal

Parametru: • Trimitere la terminal
Setare: • 9600 baud, 8 bit, fără paritate, 1 bit stop
Semnificaţia: • Scoate parametrii lui D−R 820 F la interfaţa se-
rială a unui program terminal (de ex. hiperterminal) (un ca-
blu prelungitor serial trebuie folosit).
6.9.13 Sfârşitul introducerii suplimentare

Semnificaţia: • Stocarea sau repetarea parametrului
D−R 820 F 73
D−R 820 F
07
7 Scoaterea din funcţiune
7.1 Dezasamblarea
7.2 Evacuarea
Scoaterea din funcţiune
7 Scoaterea din funcţiune

AVERTIZARE Risc de arsuri!
Tubul sondei este încălzit la o temperatură ridicată.
Nu atingeţi tubul sondei. Purtaţi mănuşi de siguranţă când lucraţi cu sonda.
1. Setaţi supapa cu bilă cu 3/2 căi pe poziţia MANUAL + CURĂŢARE vezi

Figura 3.17 şi curăţaţi timp de 10 la 30 de minute sau comutaţi pe Curăţare
cu tasta .
2. Opriţi siguranţele F02 la F05 una după cealaltă, apoi comutatoarele de
protecţie a motorului S01 şi S02 şi în cele din urmă siguranţa F01.
3. Opriţi siguranţa de serie
7.1 Dezasamblarea
Sonda este dezasamblată conform cu Figura 7.1. Mai întâi de toate, supapa cu
bilă trebuie să fie setată pe MANUAL + CURĂŢARE.
A. Scoateţi cablurile şi furtunurile
(Reprezentarea sondei+coşului rotită)
1. ATENŢIE: MAI ÎNTÂI

setaţi supapa cu
bilă
pe MANUAL +
CURĂŢARE!
Unitatea de comandă
Încălzirea
Aerul de
diluare
Suflanta Suflanta
Aer injector Aerul de diluare
(2. Scoateţi
furtunurile
)
Filtru de
aer
dr820f_025_0001_Demontage Teil 1
(4. Deşurubaţi cadrul de la periferie de

ex. podea cu plasă deschisă, şină de
protecţie sau perete)
Figura 7.1: Dezasamblarea partea 1
76 D−R 820 F
Scoaterea din
funcţiune
B. Scoateţi sonda
(5. Scoateţi sonda)
(4. Deşurubaţi sonda de

la flanşă
4x) 2 ... 5 grade
Gaz evacuare/gaz de tiraj

Figura 7.2: Demontarea partea 2
7.2 Evacuarea
Notă Evacuarea lui D−R 820 F trebuie să survină în conformitate cu reglementările
de protecţie a mediului aplicabile specifice ţării.
D−R 820 F trebuie să fie tratat ca deşeu periculos pentru evacuare.
D−R 820 F 75
D−R 820 F
08
8 Calibrarea
8.1 Calibrarea dispozitivului
8.1.1 Calibrarea dispozitivului; Informaţii generale
8.1.2 Efectuarea calibrării
8.2 Calibrarea prafului
8.2.1 Calibrarea prafului; Informaţii generale
8.2.2 Relaţia matematică
Calibrarea
8 Calibrarea
8.1 Calibrarea dispozitivului

8.1.1 Calibrarea dispozitivului; Informaţii generale
Ca un dispozitiv de măsurare foarte sensibil, D−R 820 F este supus fluctuaţiilor
fine ale componentelor şi materialelor folosite. Din acest motiv punctul de
referinţă al senzorului optic este comparat, pentru a detecta orice erori în
senzor la momentul potrivit. Punctul zero al senzorului optic nu trebuie să fie
calibrat.
Punctul de referinţă real este definit în timpul calibrării
dispozitivului.
Această calibrare este legată exclusiv de componenta electronică a D−R 820 F
şi nu calibrarea gravimetrică (în general prin institutul de testare). Aceasta este
la discreţia clientului.

Dispozitivul este calibrat în conformitate cu instrucţiunile de la punctul 6.8
pagina 65. Calibrarea durează aprox. 3 minute. Când calibrarea este încheiată,
D−R 820 F revine la meniul Calibrare. Noua valoare de referinţă poate fi
verificată cu tasta .
Supapa cu bilă cu 3/2 căi ar trebui să fie setată la curăţare pentru
calibrarea dispozitivului!
Valoarea afişată ar trebui să fie între 60 şi 80%!
8.2 Calibrarea prafului
8.2.1 Calibrarea prafului; Informaţii generale

Achiziţia valorii măsurate este supusă unei largi varietăţi de influenţe, din cauza
condiţiilor tehnologice diferite de la punctele de măsurare relevante. Factorii
variabili de influenţă includ tipul de praf, viteza gazului şi temperatura. Prafurile
care urmează să fie măsurate variază, de exemplu, la mărimea particulelor,
densitate, forma particulelor, sarcină şi alte caracteristici ale prafului şi gazului.
Pe cale de consecinţă, o curbă caracteristică diferită rezultă din semnalul de
ieşire în legătură cu conţinutul de praf în fiecare caz de operare a D−R 820 F.
Semnalele lui D−R 820 F trebuie de aceea calibrate cu măsurări de comparaţie
gravimetrică (în conformitate cu VDI 2066 şi VDI 3950 în Germania).
Rezultatele calibrării, adică parametrii, pot fi introduse direct în D−R 820 F, iar
dispozitivul scoate un semnal proporţional cu conţinutul de praf.
80 D−R 820 F
Calibrarea
8.2.2 Relaţia matematică

Semnalul prafului este calculat în conformitate cu următoarea relaţie
matematică (vezi 3.8.1.3 Măsurarea prafului de extracţie pagina 36):
ci.B. Concentratia de praf [mg/m³]
cal Semnalul de măsurare [V]

(corespunde luminii dispersate)
F Fluxul volumului [m³/h]

A, D Constante din calibrarea prafului
C Constante din reglarea dispozitivului

(introducere după productie)
(Indici: "fără" cameră de măsurare, "D" aer de diluare şi "M" gaz de măsurare)

Înainte de a începe calibrarea, trebuie să vă asiguraţi că dispozitivul (punctul
6.9.2 pagina 66) şi parametrii de operare (punctul 6.9.3 pagina 67) sunt
introduşi corect. Trebuie să vă asiguraţi de asemenea că eroarea "Senzor MB
prea mic*" nu survine în timpul calibrării (rândul de stare sau jurnalul de erori)!!
* (MB Intervalul de măsurare hardware; vezi şi Evenimente pagina 92

Următorii paşi sunt recomandaţi pentru execuţia calibrării gravimetrice:
1. Verificaţi
2. Parametrii dispozitivului | Setarea parametrilor dispozitivului
3. Efectuaţi calibrarea gravimetrică a prafului (în cazul unei măsurări oficiale a
prafului în Germania aceasta este efectuată de către un organism de
măsurare aprobat în conformitate cu §§ 26, 28 (¬) BImSchG).
4. Înregistraţi semnalul analogic CiB şi faceţi media pe perioada măsurării prin
comparaţie gravimetrică. Parametrii calibrării A şi D trebuie să fie
următoarele valori implicite de calibrare:
A Ö1 C Ö 1.1 (setare din fabrică) D Ö0
Cu condiţia ca A = 1 şi D = 0, un CiB’ este afişat, care este folosit pentru

calibrare.
Parametrul C nu trebuie să fie reglat.
D−R 820 F 79
Calibrarea
15
Măsurarea gravimetrică a prafului - C I.B. [mg/m³]

12
9
Ci.B=. A C' +i.B. D
Ci.B=. 1,07 C' +i.B.0.09
R² = 0,8
6
3
dr820f_027_0000_Gravimetrische Kalibrierung
0
0 3 6 9 12 15
Afişajul dispozitivului D-R 800 F - Ci'.B[. mg/m³]
Figura 8.1: Exemplu - Calibrarea gravimetrică
5. Determinaţi parametrii A şi D din corelaţie.

6. Introduceţi parametrii A şi D (vezi 6.8 Meniul de calibrare şi punctul de
referinţă pagina 65).
Semnal de măsurare Afişaj dispozitiv Conţinut grav. de praf C

D−R 820 F dacă A = 1 şi D−R 820 F dacă A = 1 şi i.B.
D = 0 [mA] D = 0 [mg/m³] [mg/m³]
4,00 0,00 0,00 *
4,00 0,00 0,00 *
4,00 0,00 0,00 *
5,81 1,70 0,92
7,52 3,30 4,05
7,41 3,20 2,90
5,81 1,70 1,53
6,24 2,10 2,45
6,45 2,30 2,76
6,11 1,98 2,42
6,82 2,64 3,60
6,33 2,18 2,83
8,29 4,02 3,82 *
6,91 2,73 3,95
7,52 3,30 2,68
6,67 2,50 3,18
7,50 3,28 4,33
7,41 3,20 2,91
* (ipoteză punct zero)
Tabelul 8.1: Tabel de valori pentru exemplu de calibrare
D−R 820 F 81
Calibrarea
Dacă senzorul optic dă eroarea "Senzor MB prea mic" (Interval măsurare

MessBereich Hardware MB) în timpul măsurării prin comparaţie gravimetrică,
atunci această măsurare nu poate fi folosită pentru calibrarea prafului şi trebuie
prin urmare să fie repetată!
(vezi jurnalul erorilor)
Aceasta se aplică similar fiecărei erori care pune D−R 820 F în stare de defecţiune.
În plus, ar trebui să se observe că D−R 820 F efectuează testul zero şi al punctului
de referinţă automat, şi nu există date disponibile pentru măsurarea
prin comparaţie în acest timp.
82 D−R 820 F
D−R 820 F
09
9 Întreţinerea
9.1 Siguranţa
9.2 Lucrările de întreţinere
9.3 Curăţarea
9.4 Lucrul cu senzorul optic D−R 800 F
9.4.1 Resetarea senzorului optic
Întreţinerea
9 Întreţinerea
Furnizarea execuţiilor garanţiei presupune corecta execuţie a întreţinerii.
Întreţinerea are următoarele scopuri:

• Să păstreze exactitatea de măsurare a D−R 820 F,
• Să garanteze fiabilitatea operaţională,
• Să mărească durata de viaţă a dispozitivului de măsurare.
În plus, întreţinerea formează baza execuţiilor garanţiei.
9.1 Siguranţa
AVERTIZARE Pericol de la echipamentul electric

Înainte de a înlătura carcasa sau accidental protecţia contactelor, echipamentul
trebuie să fie deconectat de la sursa de alimentare cu putere şi protejat
împotriva reactivării neautorizate.

Nu atingeţi niciodată piese care ar putea fi fierbinţi fără echipament rezistent la
temperatură sau mănuşi de protecţie.
ATENŢIE Deteriorarea componentelor electronice din cauza descărcării

electrostatice (ESD) Dispozitivele DURAG sunt protejate de descărcarea
electrostatică (ESD) necontrolată în timpul operării închise. Dacă dispozitivul
este deschis (de ex. pentru sarcini de service sau întreţinere), trebuie luate
măsurile corespunzătoare de protecţie ESD mai înainte.
Senzorul optic:
ATENŢIE Pericol de la lumina laser! Risc de orbire!
Clasa de protecţie II laser (putere radiantă < 1 mW la 655 nm) este garantată
doar dacă setarea fabricantului pentru potenţiometrul laserului este
neschimbată (sigilată).
Când folosiţi dispozitivul respectaţi întotdeauna următoarele puncte:
- Nu priviţi niciodată direct în calea razei
- Nu îndreptaţi raza laser a D−R 820 F spre oameni
- Feriţi-vă de reflexiile razei laser.
D−R 820 F 85
Întreţinerea
9.2 Lucrările de întreţinere

Lucrările de întreţinere trebuie să fie executate de către personal de întreţinere
instruit în conformitate cu manualul de service.
Timp Activitate
Lunar • Verificaţi plauzibilitatea valorilor lui F, FD
• Verificaţi temperatura camerei de măsurare şi a aerului de

3 luni
diluare
• Curăţaţi sonda completă
• Verificaţi filtrele de la ventilaţia sondei (opţional şi filtrul
senzorului oprit) – curăţaţi-l sau înlocuiţi-l dacă este necesar
3 – 6 luni
• În funcţie de gradul de poluare, curăţaţi carcasa sondei sau
tuburile (cotul de eşantionare, injectorul, tubul sondei, supapa cu bilă etc.)
cu perii speciale
6 luni • Verificaţi filtrul de admisie al suflantei – înlocuiţi-l dacă este

necesar
• Un test de liniaritate trebuie efectuat înainte de fiecare calibrare
gravimetrică a prafului (anual de regulă)
Tabelul 9.1: Lucrările de întreţinere
9.3 Curăţarea
Instrumentul de măsurare a concentraţiei de praf D−R 820 F trebuie să fie
curăţat la intervaluri de cel puţin 3 la 6 luni. Frecvenţa sarcinilor de curăţare de
efectuat depinde de punctul de măsurare selectat sau de mediul de măsurare
(în particular conţinutul de praf) şi de condiţiile de mediu şi climaterice.
Oricând efectuaţi sarcini de curăţare pe D−R 820 F, vă rugăm să
observaţi:
ATENŢIE Risc de arsuri!

Purtaţi mănuşi de protecţie!
Piese ale D−R 820 F sunt încălzite electric sau operate cu gaz de măsurare
fierbinte!
Lucrările de curăţare trebuie să fie executate de către personal de întreţinere
instruit în conformitate cu manualul de service.
9.4 Lucrul cu senzorul optic D−R 800 F

Senzorul optic primeşte toate setările necesare de la sistemul D−R 820 F. În
consecinţă, în general utilizatorul nu trebuie să facă nici o setare pe senzor.
D−R 820 F este operat cu setarea din fabrică.
Informaţii detaliate privind senzorul optic pot fi găsite în manualul D-R 800.
Lucrările de întreţinere pot fi efectuate cu ajutorul acestui manual, după
întreţinerea corespunzătoare.
86 D−R 820 F
Întreţinerea
A Senzorul optic
Figura 9.1: Poziţia senzorului optic în carcasa sondei D−R 820 F
Nu schimbaţi nici o setare a senzorului optic! Altfel, comanda de către D−R 820 F
şi funcţionarea sistemului complet nu vor mai fi garantate. Verificarea sau
schimbarea setărilor senzorului optic este necesară şi recomandabilă doar în
cazuri excepţionale. Verificările sau schimbările ar trebui realizate de aceea
după consultarea departamentului de Service. Veţi găsi adresele şi numerele de
telefon relevante la pagina 121 (DURAG GROUP Adresele companiei).
9.4.1 Resetarea senzorului optic

În eventualitatea unei erori, este posibil să resetaţi setările lui D−R 800 F.
Pentru a face aceasta, apăsaţi toate cele 4 taste de pe tastatura de comandă a
senzorului dinăuntrul carcasei sondei lui
D−R 820 F simultan timp de aprox. 1 s.
Dispozitivul este restartat cu setările curente (nu cu setările din fabrică!)
D−R 820 F 87
D−R 820 F
10
10 Mesajele de eroare şi eliminarea erorilor
10.1 Evenimentele
10.2 Starea întreţinerii
10.3 Starea cerinţelor de întreţinere
10.4 Starea defecţiunilor
10.5 Evenimentele
Mesajele de eroare şi eliminarea
erorilor
10 Mesajele de eroare şi eliminarea erorilor

Starea ieşirilor lui D−R 820 F semnalizează monitorizare, indicare de stări de
eroare şi depanare. Acestea sunt puse la dispoziţie pe afişaj în text simplu şi la
contactele stării (vezi schema de conectare) ca un contact fără potenţial.
Mesajele de eroare sunt împărţite în clasele întreţinere, cerere de întreţinere şi
defecţiune.
Toate evenimentele curente sunt arătate unul după celălalt în rândul de stare al
afişajului. Ultimele 100 de erori şi evenimente sunt stocate în jurnalul de erori al
D−R 820 F. Puteţi vedea şi dependenţa evenimentelor aici, pe baza orei şi
ordinii.
După ieşirea din meniul Calibrare sau Parametru cu tasta <set> (vezi Figura
6.4: comutatorul SET la pagina 64), toate evenimentele sunt şterse, adică
afişarea stării este reconfigurată şi orice evenimente noi sunt scrise în jurnalul
erorilor.
Dacă mesajele/cauzele categoriei cerinţe de întreţinere nu pot fi eliminate, vă
rugăm să informaţi departamentul de service competent!
(DURAG GROUP adresele companiei vezi pagina
121)
10.1 Evenimentele
Cu condiţia să nu fie prezentă nici o întreţinere, cerere de întreţinere sau
defecţiune, toate evenimentele afişate au doar natură informativă.
După accesarea setării parametrilor sau calibrării cu tasta <set>, orice cerere
de întreţinere sau mesaj de defecţiune prezente sunt resetate.
10.2 Starea întreţinerii

"Starea întreţinerii" este arătată pe afişaj.
Starea de operare a întreţinerii survine în următoarele
momente:
• Mod serviciu sau introducere
parametru active
• Comanda zero de 4 ore şi punctul de referinţă active (vezi punctul 3.8.4
Zero şi punctul de referinţă pagina 38)
• Dispozitivul este în poziţie de curăţare (vezi capitolul 3.8.5 supapa cu bilă
cu 3/2 căi pagina 39)
• Comutatorul de întreţinere Manual este pornit (vezi Figura 3.8: Unitatea
de comandă, pagina 31)
• Dispozitivul este comutat la starea întreţinerii printr-o telecomandă
(comunicaţie serială) (tastatura dispozitivului este blocată în timpul întreţinerii
de la distanţă!)
• Senzorul optic este în stare de întreţinere
După comutarea de la curăţare la măsurare, instrumentul D−R 820 F rămâne
în starea curăţare/întreţinere încă un minut!
Când comutatorul de întreţinere (vezi Figura 3.8: Unitatea de comandă, pagina
31) este în poziţia întreţinere, supapa cu bilă nu este setată automat să cureţe
dacă FX este sub 80%FXmin şi în eventualitatea unei erori a senzorului!
D−R 820 F 91
erorilor
10.3 Starea cerinţelor de întreţinere

"Cerinţa întreţinerii" este arătată pe afişaj.
(DURAG GROUP adresele companiei vezi pagina 2)
10.4 Starea defecţiunilor

"Starea defecţiunilor" este arătată pe afişaj.
Dacă supapa cu bilă este pusă în poziţia "Măsurare” prin tasta de comandă)
când este prezentă o defecţiune, toate evenimentele sunt şterse iar starea
evaluare afişaj/eroare este reconfigurată.
(DURAG GROUP adresele companiei vezi pagina 2)
10.5 Evenimentele
Legendă: Tabelul 10.1: Evenimente
• Afişaj stare/memorie eveniment: "-" nefolosit, "x" folosit (doar dacă este
activ)
• Abrevieri: "ERR" - defecţiune, "WB" - cerinţă de întreţinere, ® - rese-
tare automată ERR/WB când cauza nu mai este prezentă, "PT100" - senzo-
rul de temperatură.
Număr eroare
Afițare stare
Jurnal erori
Mesaj
Semnificaţie Măsuri /Observaţie
(Text)
0 Valoare auxiliară (fără introducere) • - x -
1 comutat pe Info: D−R 820 F comutat la sau după • - - x

resetare (unitatea de comandă)
2 Eroare EEPROM Eroare: Scrierea sau citirea • RESETARE

memoriei parametrului intern x x
• Dacă eroarea revine -> Service
3,4,6,1 • RESETARE
x x
6,19,37 Eroare program Eroare: Eroare program • Dacă eroarea revine -> Service
Eroare: Intervalul de ieşire I1 curent • Găsiţi şi eliminaţi cauza

5 Intervalul I1 prea mic este prea mic (cal), dacă este 15 • Reglaţi intervalul de măsurare I1 x x
minute fără întrerupere -> WB • Afişajul este menţinut timp de 20sec
Eroare: Când se trimite o comandă • RESETARE

la senzor după 5 încercări sau dacă
8 Eroare senzor nu sunt date ale senzorului după • Cablajul de test x x
RESETARE • Dacă eroarea revine -> Service
-> ERR ®
92 D−R 820 F
erorilor
Număr eroare
Afițare stare
Jurnal erori
Mesaj
(Text) Semnificaţie Măsuri /Observaţie
• Poluarea de praf este prea mare, senzorii

Eroare: Valoarea de intrare a sau camera de măsurare poluată sau
9 Senzorul MB senzorului este prea mare, dacă defectă -> curăţaţi x x
prea mic
este 15 minute fără întrerupere • Măriţi diluarea/temperatura
-> WB • Afişajul este menţinut timp de 20sec
Aşteptaţi senzorul Info: Aşteptaţi senzorul • - x -
• RESETARE
11 Eroare senzor Eroare: Senzorul nu este gata după
120 de secunde -> ERR • Cablajul de test x x
• Funcţia senzor test
14 Eroare eveniment Eroare: Eveniment intern • RESETARE

x x
neaşteptat • Dacă eroarea revine -> Service
(eroare program) -> ERR
Eroare: Citirea RTC (ora internă) /

15 Eroare la citirea neimportantă pentru funcţionarea • - - x
RTC ED, continuaţi cu ora locală
17 Noi parametri Info: Parametri noi/modificaţi • - - x

(restartaţi toate calculele!)
Info: D−R 820 F recalibrat

18 Recalibrat • - - x
(nouă calibrare a dispozitivului)
Eroare operare supapă cu bilă • Siguranţa de test

Dacă şi a doua încercare este • Cablajul de test
20 Eroare supapă cu bilă x x
eroare -> ERR • Este maneta de reglare pe "automat"?
• Testare rotaţie manuală
Eroare: Introducerea curentă a
• Cablajul de test
măsurării T (camera de măsurare:
21 Introducere curentă T
<3,5mA sau • Testare PT100 x x
>20,5mA) -> ERR ®
• Testare transmiţător, testare semnal analogic
Eroare: Introducerea curentă a măsurării • Cablajul de test

22 Introducere curentă TD TD (diluarea: <3,5mA sau >20,5mA) -> ERR
® • Testare PT100 x x
• Cablajul de test
Eroare: Introducerea curentă a măsurării p • Testare transmiţător, testare semnal analogic x x
23 Introducere curentă p (camera de măsurare: <3,5mA sau
>20,5mA) -> ERR ® • Verificaţi locaşul furtunurilor la senzorul de
presiune
Eroare: Introducerea curentă a măsurării pd

24 Introducere curentă pd (diluarea: <3,5mA sau >20,5mA) -> ERR ®
• Verificaţi locaşul furtunurilor la senzorul de presiune
25 Autoresetare ERR Info: Resetare defecţiune, pentru că • Cablajul de test
cauza nu a mai fost prezentă

• -
D−R 820 F 93
erorilor
Număr eroare
Afițare stare
Jurnal erori
Mesaj
Info: Resetare a cerinţei de

26 Autoresetare WB întreţinere, pentru că cauza nu • - - x
a mai fost prezentă
Eroare: Rezultatul testului punctului

zero, dacă este mai mare de 6% -> ERR • Verificaţi condiţiile de instalare
28 Punct zero x x
® • Verificaţi senzorul de poluare
dacă este mai mare de 4% -> WB ®
• Verificaţi senzorul de poluare

Eroare: Rezultatul testului punctului de
• Măriţi temperatura diluării/camerei
referinţă, dacă este mai mare de 6% -> ERR ®
30 Punctul de referinţă de măsurare x x
dacă este mai mare de 4% -> WB ®
• Verificaţi standardizarea senzorului
(parametrii)
Eroare: Rezultatul poluării dacă este • Curăţaţi senzorul

mai mare de 60% -> ERR ® dacă este
31 Poluarea
mai mare de 30% -> WB ®
• Verificaţi condiţiile de instalare x x
• Verificaţi senzorul optic
32 Eroare introducere curentă Info: Introducerea curentă nu este în intervalul valabil • - (vezi 21..24) x x
Eroare valori de Eroare: Valori de măsurare lipsă • Cablajul de test

33 x x
măsurare sau nevalabile -> ERR ® • Funcţia senzor test
Eroare: Interval ieşire pentru I2 • Găsiţi şi eliminaţi cauza

38 Intervalul I2 prea curent • Reglaţi intervalul de măsurare I2 x x
mic prea mic (CiB), dacă 15 minute fără • Afişajul este menţinut timp de 20sec
întrerupere -> WB ®
Eroare: Intervalul de ieşire pentru • Găsiţi şi eliminaţi cauza
39 Intervalul I3 I3 curent prea mic, dacă 15 • Reglaţi intervalul de măsurare I3 x x
prea mic
minute fără întrerupere -> WB ® • Afişajul este menţinut timp de 20sec
40 Intervalul I4 prea Eroare: Intervalul de ieşire pentru • Găsiţi şi eliminaţi cauza

mic I4 curent prea mic, dacă 15 • Reglaţi intervalul de măsurare I4 x x
minute fără întrerupere -> WB ® • Afişajul este menţinut timp de 20sec
41
Eroare conversie Eroare: Conversia analogic-digital • RESETARE
x x
AD a măsurării curente -> defecţiune • Dacă eroarea revine -> Service
42 Pachetul cu valori Eroare: Pachetul cu valori măsurate pierdut, • Testaţi cablajul

măsurate pierdut -> ERR ® x x
• Testaţi funcţionarea senzorului
Temperatura
44 senzorului
Eroare: Temperatura senzorului, • Testaţi ventilatorul sondei
dacă >55°C -> WB ®
• Testaţi siguranţa ventilatorului sondei xx
dacă >65°C -> ERR ®
• Testaţi ventilaţia sondei
Resetare WB/Defecţiune Info: Resetare • După ieşirea din meniul accesat cu tasta -
46
evenimente în eventualitatea
defecţiunii/ cerinţei de x
întreţinere <set>
94 D−R 820 F
erorilor
Număr eroare
Afițare stare
Jurnal erori
Mesaj
• ATENŢIE: D−R 820 F nu poate fi

operat prin tastatură ! (deco-
47 Telecomandă Info: Întreţinere de la distanţă prin nectaţi cablul de la RS232 dacă este nece- x
RS232 (acces scriere)
x sar -
eliberaţi din nou după 2 min
D−R 820 F)
Iniţializare Info: Iniţializare (aşteptaţi senzorul) • - x -
Interval de Info: Interval de măsurare fix pentru

măsurare fix ieşirea I2 curentă (CiB) • - x -
Întreţinere • ATENŢIE: După comutarea supapei cu

Info: Mod bilă pe măsurare, încă 1 mi- x -
curăţare
curăţare nut de "mod curăţare"
Afişaj service Info: Mod ieşire service • D−R 820 F este în starea de x -
întreţinere
54 Acces protejat Info: Acces la zona protejată • Doar de către fabricant (Service) - x
Cerinţă de Info: Cerinţă de întreţinere • Evaluaţi erorile afişate x x

55 D−R 820 F
întreţinere
56 Stareadefecţiunilor Info: Defecţiune D−R 820 F • Evaluaţi erorile afişate x x

D−R 820 F
• Cu specificarea minutelor
rămase
• Anularea preîncălzirii în orice x -
Preîncălzire xxx min Info: Preîncălzire D−R 820
F moment cu tasta
(Atenţie: Poate rezulta condens în
camera de măsurare)
• D−R 820 F este în mod curăţare,

în testarea zero sau a punctului de referinţă,
58 Starea setarea parametrului sau comutatorul de în-
întreţinerii Info: Întreţinerea D−R 820 F
treţinere este pornit x x
• În jurnalul erorilor doar dacă este întreţinere
prin operarea utilizatorului
Eroare: Flux F (camera de

• Verificaţi funcţionarea (siguranţei) suflantei
măsurare) prea mic, • Verificaţi ca conexiunilr furtunului să fie
bine strânse
< Fmin -> WB ® (în 15min)
• Verificaţi conducta de gaz pentru poluare x
60 Flux F prea mic < 80% Fmin -> ERR ® (în 15min)
<50% Fmin -> ERR ® (în 10sec) x
(în caz de ERR încercaţi să măriţi • Verificaţi conexiunile furtunului senzorului de
valoarea prin curăţare) presiune presiune
• În eventualitatea unei defecţiuni,
D−R 820 F intră în modul curăţare
D−R 820 F 95
erorilor
Număr eroare
Afițare stare
Jurnal erori
Mesaj
• Verificaţi funcţionarea (siguranţei)

Eroare: Flux FD (aer de curăţare)
compresorului
prea mic
• Verificaţi ca conexiunile furtunului să fie
< FDmin -> WB ® (în 15min) bine strânse
61 Flux Fd prea mic
< 80% FDmin -> ERR ® (în 15min) • Verificaţi conducta de gaz pentru poluare x
<50% FDmin -> ERR ® (în 10sec)
(în caz de ERR încercaţi să măriţi x
valoarea curăţând) • Verificaţi conexiunile furtunului senzorului de
presiune
• În eventualitatea unei defecţiuni,
D−R 820 F intră în modul curăţare
• Testaţi siguranţa
Eroare: Temperatura T (camera • Verificaţi comutarea releului de încălzire

de măsurare) prea scăzută, (LED)
62 Temp T prea mică < 80% Tnom -> WB ® (în 15min) • Verificaţi PT100 sau temperatura x x
< 70% Tnom -> ERR ® (în 15min) • Verificaţi Fluxul F,dacă F < 1m³/h şi nu este în modul
<50% Tnom -> ERR ® (în 10sec) curăţare, elementul de încălzire pentru T
este oprit!
• Testaţi siguranţa
Starea ED Temperatura TD (aerul • Verificaţi comutarea releului de încălzire
de curăţare) prea mică, (LED)
• Verificaţi Fluxul Fd, x x
63 Temp Td prea mică < 80% TDnom -> WB ® (în 15min)
dacă Fd < 0,5m³/h şi nu este în modul
< 70% TDnom -> ERR ® (în 15min)
curăţare, elementul de încălzire
< 50% TDnom -> ERR ® (în pentru Td este oprit!
10sec)
• Verificaţi PT100 sau temperatura
Intervalul de Info: Afişare act. interval de măsurare,

măsurare = cu intervalul de măsurare "auto" • -
x
• Afişajul rămâne încă
Valoarea-limită 1 PORNIT Info: Valoarea- 10sec după ce valoarea a căzut x -
limită 1 depăşită sub valoarea-limită
• Afişajul rămâne încă

Valoarea-limită 2 PORNIT Info: Valoarea- 10sec după ce valoarea a căzut x -
limită 2 depăşită sub valoarea-limită
Tabelul 10.1: Evenimente
96 D−R 820 F
D−R 820 F
Instrument de măsurare a concentraţiei de

praf
Anexă
11 Date tehnice
11.2 Presetarea
12 Declaraţie de conformitate CE
14 Piese de schimb şi piese uzate
15 Glosar
16 Index
17 Schemele de circuite şi desenele
18 Planul meniului
19 DURAG GROUP Adresele companiei

Date tehnice
11 Date tehnice

Alimentare 400 V, 50 Hz, 3~, 16 A (max. 5 x 4 mm²)
Clasa de protecţie 1
Pregătirea pentru operare După 5 la 15 minute (fără timp de preîncălzire)
Cadrul de rack-uri
Dimensiuni (l x h x a) 600 x 1,750 x 550 mm
Cerinţe de spaţiu (l x h x a) 850 x 1,750 x 1050 mm
Greutatea aprox. 60 kg
Clasa de protecţie a suflantei IP 65
Unitatea de comandă
Dimensiuni (l x h x a) 600 x 400 x 410 mm (inclusiv blocare + PU)
Cerinţe de spaţiu (l x h x a) 1,200 x 400 x 410 mm
Clasa de protecţie IP 65
Temperatura ambientală - 20 °C ... + 50 °C
Sondă
Dimensiuni (l x h x a) 600 x 1050 x 1,500 (500 + 1000)mm
Adâncimea de imersiune 1,000 mm (vezi datele comenzii!)
Clasa de protecţie IP 65
Temperatura ambientală - 20 °C ... + 50 °C
Temperatura la supapa cu bilă <180 °C
Intervaluri de măsurare
Praf i.B. (CiB) 0 .... 15 (max. 500) mg/m³
Semnal brut (Cal) 0 ... 5 (max. 300) V
Temperatură 0 ... 300 °C
Fluxul volumului camerei de măsurare (F) 0 ... 20 m³/h
Aerul de diluare din fluxul volumului (FD) 0 ... 20 m³/h
Conexiunile electrice
Semnale analogice 4 ... 20 mA (max. 1 mm²)
Sarcina Max. 1000 Ω
Semnale stare Max. 35 VCC la 0,2 A (max. 1 mm²)
Cablul sondei Lungime max. 25 m
D−R 820 F 99
Date tehnice
Conexiuni pneumatice(adaptări din partea clientului în consultare cu fabricantul)

Furtun suflantă aer injector Max. 10 m (di = 25 mm)
Furtun suflantă aer de diluare Max. 10 m (di = 13 mm)
Aer în
instrument: Conexiune opţională aer comprimat/azot
pentru diluarea alimentării de aer Presiune max. de admisie 1 ... 2 bar,
Consum 3 ... 5 m³/h (în legătură cu 1 bar)
Aer în instrument:
Conexiune opţională aer comprimat/azot Presiune max. de admisie 1 ... 2 bar,
pentru alimentarea cu aer a injectorului Consum 40 ... 50 m³/h (în legătură cu
1 bar)
Aer în instrument:
Conexiune opţională aer comprimat/azot Presiune max. de admisie 2 ... 2 bar,
pentru curăţarea carcasei (Răcitor cu turbion) Consum max. 60 m³/h (în legătură cu
1 bar)
Tabelul 11.1: Date tehnice
11.2 Presetarea
Capitolul Intervalul
Parametrii Descriere valorii
Pagina
Valori-limită Setarea din
valoarea 1 a alarmei Cap. 6.5 valoarea-limită 1 a prafului i. N., 0 ... 500 mg/m³
pagina
62)
tr. 50 mg/m³
valoarea 2 a alarmei Cap. 6.5 valoarea-limită 2 a prafului i. N., 0 ... 500 mg/m³
pagina
62
tr. 50 mg/m³
Parametrii
setare interval auto Cap. 6.9.1 Comutarea automată a intervalului pornit; oprit
pagina 65 de măsurare Praf i.N.tr.
oprit
Setaţi parametrii Cap. 6.9.2 Introducerea parametrilor
pagina 66 dispozitivului pentru fluxul de volum şi
dispozitivului temperatură
Interval p Cap. 6.9.2.1 Intervalul de măsurare Δ p-
pagina 66
gaz măsurare transmiţător 10 mbar
FactorK Cap. 6.9.2.2 Factor de construcţie pentru 1.8 ... 2.6 legat
pagina 66 măsurarea presiunii diferenţiale a
de dispozitiv
gazului de măsurare K (în legătură cu
camera de măsurare instalată) (calibrare din
fabrică)
Interval pd Cap. 6.9.2.3 Intervalul de măsurare Δ p-
pagina 66
aer diluare transmiţător 70 mbar
FactorKD Cap. 6.9.2.4 Factor de construcţie pentru măsurarea 0,2 ... 0,4 legat
pagina 67 presiunii diferenţiale a aerului de
diluare KSL (în legătură cu sonda)
de dispozitiv
(calibrare din
fabrică)
Interval de Cap. 6.9.2.5 Intervalul de măsurare pentru
pagina 67 măsurarea temperaturii camera de
măsurare 300 °C
măsurare
temperatură
100 D−R 820 F

Date tehnice
Capitolu Intervalul
Parametrii l Descriere valorii
K_C Pagin
Cap. 6.9.2.6 Factorul de calibrare C 1.1 Setarea din
pagina 67
(calibrare din fabrică) (Setarea din
Setaţi parametrii de Cap. 6.9.3 Introducerea parametrilor de fabrică)
pagina 67
operare operare
Temperatura TM Cap. 6.9.3.1 Temperatura din canalul 80 °C
pagina 67
gazului de evacuare (operare
- nu este o valoare setată!)
pTK Cap. 6.9.3.2 Presiunea absolută din
pagina 67
camera de măsurare 980 mbar
pSL Cap. 6.9.3.3 Presiunea absolută a aerului
pagina 67
de diluare 1,070 mbar
pM Cap. 6.9.3.4 Presiunea statică în canalul de
pagina 67 evacuare a gazului la punctul de
măsurare 1,000 mbar
O2 Cap. 6.9.3.5 Fracţia de volum de oxigen din 0 ... 100 Vol%
pagina 67 gazul de măsurare
21 Vol%
CO2 Cap. 6.9.3.6 Fracţia de volum de dioxid de 0 ... 100 Vol%
pagina 68 carbon din gazul de măsurare
0 Vol%
H2O Cap. 6.9.3.7 Fracţia de volum de vapori de 0 ... 100 Vol%
pagina 69 apă din gazul de măsurare
0 Vol%
RSL Cap. 6.9.3.8 Constanta de gaz în aerul de
pagina 69
diluare 287 J/(kg K)
Setaţi timpul de Cap. 0 Selectarea timpului de
pagina
integrare
69)
integrare în secunde 5s
Selectarea modului Cap. 6.9.5 Selectarea modului de afişaj Serviciu; Standard
pagina 69
de ieşire Standard
Selectarea Cap. 6.9.7 Intervalele de măsurare a
pagina 71
intervalului de prafului şi semnalului brut
ieşire
c_iBa prafului Cap. 6.9.7 Intervalul de măsurare a Oricare
pagina 71
prafului 15 mg/m³
Cal Cap. 6.9.7 Intervalul de măsurare a Oricare
pagina 71
semnalului brut 5V
Selectarea Cap. 6.9.8 Intervalele de măsurare a
pagina 71
intervalului de ieşire fluxului volumului
a FluxVol.
fluxului volumului
F Cap. 6.9.8 Intervalul de măsurare a fluxului
pagina 71 volumului în camera de măsurare
20 m³/h
FluxVol. GW Fmin Cap. 6.9.8 Valoarea-limită a fluxului de volum
pagina 71 monitorizat în camera de măsurare
7 m³/h
FluxVol. FD Cap. 6.9.8 Intervalul de măsurare a fluxului
pagina 71 volumului de aer de diluare
20 m³/h
FluxVol. GW Fdmin Cap. 6.9.8 Valoarea-limită a fluxului volumului
pagina 71 de aer de diluare monitorizat
2 m³/h
Modul preîncălzire Cap. 6.9.11 Setarea elementului de încălzire
pagina 72
a sondei
Modul preîncălzire Cap. 6.9.11 Preîncălzirea în timpul pornirii Pornit, Oprit
pagina 72
Pornit
D−R 820 F 101

Date tehnice
Capitolu Intervalul
Parametrii l Descriere valorii
Temperatura T Pagin
Cap. 6.9.11 Valoarea punctului setat al Setarea din
pagina 72 temperaturii în camera de măsurare
120 °C
Temperatura TD Cap. 6.9.11 Valoarea punctului setat al
pagina 72 temperaturii aerului de diluare
120 °C
Timp de preîncălzire Cap. 6.9.11 Timpul de preîncălzire în
pagina 72
timpul pornirii 30 minute
Calibrarea
Calibraţi senzorul Cap. 6.8.1 Declanşarea calibrării
pagina 65
dispozitivului
Setaţi constantele Cap. 6.8.2 (Punctul de referinţă)
Introducerea constantelor de
de calibrare pagina 65
calibrare
A Cap. 6.8.2 Un parametru Oricare
pagina 65
+1.0000E+0
D Cap. 6.8.2 Parametrul D Oricare
pagina 65
+0.0000E+0
Tabelul 11.2: Setarea din fabrică
102 D−R 820 F

CE
12 Declaraţie de conformitate CE
CE
Hersteller DURAG GmbH
Fabricant
Anschrift Kollaustr. 105, 22453 Hamburg

Adresa
Produktbezeichnung Staubkonzentrationsmessgerät D−R 820 F

Descrierea Instrument de măsurare a concentraţiei de praf D−R 820 F
produsului
Das bezeichnete Produkt entspricht den grundlegenden Anforderungen folgender europäischen Richtlinien,
Produsul descris este în conformitate cu cerinţele de bază ale următoarelor prevederi ale Directivei Consiliului,
cu condiţia să fie instalat, întreţinut şi folosit în aplicaţiile pentru care a fost construit, în conformitate cu
standardele de instalare relevante şi cu instrucţiunile fabricantului.
EG-Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG
Directiva CE privind tensiunea joasă
2006/95/EC
EG-Richtlinie über die elektromagnetische Verträglichkeit 89/336 EWG
Directiva CE privind compatibilitatea electromagnetică 89/336
EEC
Folgende harmonisierte Normen wurden angewandt:

Au fost folosite următoarele standarde armonizate:
DIN EN 50081-1
DIN EN 55022
DIN EN 61000-4
DIN EN 61000-6
Aussteller DURAG GmbH

Emitent

Locul, data
Rechtsverbindliche
Unterschrift
Semnătură legal
angajantă ppa. (Norbert Rink)
D−R 820 F 103

Standarde şi reglementări
Diese Erklärung bescheinigt die Übereinstimmung mit den genannten Richtlinien, beinhaltet jedoch keine Zusicherung von
Eigenschaften im rechtlichen Sinne.
Această declaraţie certifică conformitatea cu directivele mai sus menţionate. Afirmarea atributelor în sens juridic nu este inclusă.
104 D−R 820 F

CE
Unde a fost posibil, au fost folosite standardele europene armonizate ca bază

pentru specificaţia şi producerea acestui dispozitiv. Acolo unde nu au fost
aplicate standardele europene armonizate, se aplică standardele şi
reglementările Republicii Federale Germania.
D−R 820 F 105

Glosar
14 Piese de schimb şi piese uzate
Pentru a comanda piese de schimb şi piese de rezervă, vă rugăm să contactaţi

DURAG GmbH Hamburg (a se vedea pe coperta din interior).
106 D−R 820 F

Piese de schimb şi piese
uzate
15 Glosar
BImSchV Cadru
(Legea federală a controlului Aceasta înseamnă în general un pachet de
emisiilor) date în acest manual
BImSchV Gravimetrie
Legea pentru protecţia de efectele de <lat.>: (Chim.) Analiza măsurării;
mediu nocive din cauza poluării aerului,
zgomotului,
vibraţiilor şi fenomenelor similare
Instalaţie Claus
Toate gazele de evacuare care se dezvoltă
şi care conţin H2S sunt procesate în
instalaţia Claus. H2S
toxic este convertit în sulf elementar şi apă
în timpul acestui proces.
Comunicaţia ciclică Comunicaţie cu interfaţa
în care datele sunt adunate în pachete de
date şi transferate într-o ordine definită,
separate prin caractere definite (de ex.
punct şi virgulă).
Diluarea
Subţierea sau diluarea este o măsură
pentru concentraţia gazului de măsurare
extras. Diluarea este specificată în
[%].
Stingerea
<lat.>: (Fiz.) Atenuarea unei mişcări de
undă (radiaţie) când trece printr-un mediu
După conversia transmisiei în absorbţie şi
după o măsurare comparativă (→)
gravimetrică, afişajul este exprimat în
mg/m³. Pentru concentraţiile de praf acest
rezultat este specificat în mg/Nm³ prin
calculul faţă de valorile de referinţă T, P,
RF.
extractive
Procedurile de măsurare extractive sunt
caracterizate de faptul că eşantionul care
va fi
analizat este retras din linia gazului de
măsurare, pregătit şi trimis la
analiză printr-o linie de eşantioane şi
procesare de eşantioane.
Dispersare înainte
În fizică dispersarea se referă în general la
deflectarea unui obiect prin inter-
acţiunea cu un alt obiect local (centrul de
dispersare). Un exemplu este dispersarea
luminii pe particule fine. Dispersarea
înainte se referă la procesele de
dispersare în care survine doar o deflecţie
mică (unghi mic de dispersare).
Măsurarea este de aceea înregistrată din
faţă, deci împotriva direcţiei razei.
D−R 820 F 107

Glosar
metodă de definire cantitativă a

elementelor şi grupurilor în
amestecurile de materiale.
Metoda de măsurare in-situ
Termenul in situ (lat. pentru în locul
(original), în amplasament, "la faţa
locului") în tehnologia mediului denotă
execuţia procedurilor definite la faţa
locului.
Modbus RTU (comunicaţie cu interfaţa)
Protocolul Modbus este un protocol
de comunicaţie care se bazează pe o
arhitectură master/slave sau
client/server. Modbus a devenit un
standard de fapt în industrie, pentru
că este un protocol deschis.
Un master (de ex. un PC) şi mai mulţi
sclavi (de ex. sistemele de măsurare
şi comandă) pot fi conectaţi prin
intermediul Modbus.
Compensaţie sau reglare compensaţie
În acest manual compensaţie denotă
o valoare statică care este adunată la
sau scăzută dintr-o valoare măsurată,
pentru a regla valoarea zero, de
exemplu.
Opacitate
<lat.>: (Optică)
Netransparenţă
O rază de lumină trimisă printr-un
amestec de gaz şi particule este
atenuată prin absorbţie şi difuzie. Cu
cât se găsesc mai multe particule în
raza de lumină, cu atât este mai
puternică opacitatea. Proporţia de
lumină primită la lumina iniţială este o
măsurare a transmisiei opacităţii
reciproce.
Reciproc
<lat.>: mutual;
Valoare reciprocă: (Mat.) Valoare
inversă (schimbarea numărătorilor şi
numitorilor unei fracţii între ei)
Interfaţă RS485
- analogă interfeţei RS422 - a fost
dezvoltată pentru transferul de date
serial de mare viteză pe distanţe mari
şi devine tot mai răspândit în sectorul
industrial. Cablurile de date trebuie
implementate ca perechi răsucite.
Lumina dispersată
O sursă de lumină emite lumină care
este difuzată de particulele din gaz şi
înregistrată de către un detector.
Principiul luminii dispersate este
potrivit pentru sarcini de praf până la
sub 1 mg/m³. Relaţia dintre afişarea
valorii măsurate şi sarcina de praf
este determinată prin intermediul (→)
108 D−R 820 F
măsurării comparative gravimetrice.
Index
16 Index
A F
Ansamblu Factor
Selectarea punctului de măsurare 39 A 32, 72
Comutarea automată a intervalului de B 32, 72
măsurare 59 C 32, 72
D 32, 72
B D 32
Supapă cu bilă 44 D 72
BImSchG 98 Setarea din fabrică 92
BImSchV 98 Defecţiune 63
Caracteristicile instrumentului D−R 820 F 21
Dispersare înainte 98
C
Funcţionarea D−R 820 F 29
Calibrarea Schema funcţională a sondei optice 31
Meniul de calibrare 59
Calibrarea dispozitivului 59, 71
Calibrarea la praf 71
G
Introducerea parametrilor de calibrare 59 Gravimetrie 98
Instalaţie Claus 98
Curăţarea 78 H
Punerea în funcţiune 49 Conectoarele furtunului 41
Comunicaţie, ciclică 98
Adresele companiei 111
I
Conectarea furtunului suflantei 41
Unitatea de comandă 41, 57 In 98
Corelaţia 73 Timp de integrare 55, 56
D L
Deteriorare în tranzit 20
Introducerea valorii-limită 56
Scoaterea din funcţiune 67
Aerul de diluare 44, 49, 54
Diluarea 34 M
Demontarea 67 Lucrările de întreţinere 49, 77, 83
Evacuarea 68 Cerinţă de întreţinere 63
Intervalele de măsurare a prafului şi Lucrările de întreţinere 78
semnalului brut 63 Procedura de măsurare a D−R 820 F 21
Calibrarea la praf 71 Modbus 98
Senzorul de praf 78
E N
Conexiunea electrică 44 Note
Eliminarea erorilor 83 Protecţia mediului 11 Sfat
Jurnalul erorilor 63 general sau informaţii 11
Mesaj de eroare 83
Stingere 98 O
extractiv 98
Opacitate 98
D−R 820 F 109

Index
Modul de operare 53 Tensiunea sursei 15

Senzorul optic 53,78 Designul sistemului D−R 820 F 23
Resetare 79
T
P Gama de produse oferite 22
Parametru Accesorii speciale 23
parametru dispozitiv 60 Selectarea punctului de măsurare 39
parametru dispozitiv C Modul serviciu 54
61 Setarea elementului de încălzire a sondei 64
factor K constr. al parametrului Modul standard 54
dispozitivului 60
factor K constr. al parametrului
dispozitivului SL 61 intervalul de presiune
p al parametrului dispozitivului 60
intervalul de presiune pd al parametrului
dispozitivului 60 intervalul de
temperatură al parametrului
dispozitivului 61 descărcarea la terminal
64
sfârşit sau restartare
introducere 64 mod
încălzire 64
valoare alarmă introducere
56 parametru operare 61
parametru operare CO2 61
parametru operare H2O 62
parametru operare O2 61
parametru operare pM 61
parametru operare PSL 61
parametru operare PTK 61
parametru operare RSL 62
parametru operare TM 61
nivel ieşire de praf 63
nivelul de ieşire al fluxului 63
protocol citire eroare
64 mod selectare ieşire
62 timp de integrare
62
Introducerea parametrilor 58
Ieşirea parametrilor 64
Sonda 41, 42, 44, 58
Ventilaţia sondei 27
R
Cadrul de rack-uri 42
Reciproc 98
Interfaţă RS485 98
S
Lumina dispersată 98
110 D−R 820 F

Index
Date tehnice 91
Temperatură 49
Subţiere 34
Plăcuţa tipului 21
Convenţii tipografice 10
U
Utilizarea lui D−R 820 F 20
V
Valoare
Cal 32, 72
CiB 32, 72
F 32, 72
FD 32
FM 32
LEDUL de poziţie a supapei 28, 58
Fluxul volumului 49
Intervalele de măsurare a fluxului
volumului 63
W
avertizări, ESD 11
avertizări, gen.
Risc mediu - Avertizare 11
Risc ridicat - Pericol 11
Risc minor - Atenţie 11
Avertizări, semnificaţie 10
Avertizări, spec.
Arsuri chimice 11
Curent electric 11
Explozie 11
Semn de avertizare general 11
Suprafaţă fierbinte 11
Umiditate 11
Radiaţie laser 11
Radioactivitate 11
avertizări, spec.
Pericol de zdrobire 11
Garanţie 20
Suport sudat 40
Z
Zero şi punctul de referinţă 34
D−R 820 F 111

Index
112 D−R 820 F

17
D−R 820 F
sudat
Schemele de circuite şi desenele
desenele
obiectcant.descriere
3 1 conductăø108x4
2 4 bol⎡ filetat
1 1 flan⎡ă
plată
Schemele de circuite şi
Suport sudat D-R 820 F
113
desenele
520
155 365
480
750
1050
270
600
DR820F_0002_Sondenabmessungen
Dimensiunile sondei D-R 820 F
D−R 820 F 111

112
desenele
Schema de cablare D-R 820 F

Alimentare Partea 1
D−R 820 F
D−R 820 F
desenele
Schema de cablare D-R 820 F

Alimentare Partea 2
113
114
desenele
Schema de cablare D-R 820 F Semnale analogice ți digitale Partea

3
D−R 820 F
D−R 820 F
desenele
Schema de cablare D-R 820 F Sonda, delta P, Temp.
115
Partea a 4-a
116
desenele
Cablarea internă D-R 820 F

Alimentare Partea 5
D−R 820 F
desenele
Cablarea internă D-R 820 F Partea

6
D−R 820 F 117

Planul
meniului
18 Planul meniului
<MOD> < -> >/Timp
0 1 1 3
1 1 1 1
2 2
Legendă:
X - afişat conform stării
(Valori numerice doar ca exemplu) 2 2 3
Introducerea valorilor numerice este limitată la valorile minime şi

maxime presetate!
Limita este afişată scurt şi adoptată ca valoare implicită
pentru introducerea valorii. 1 1 4
2 2 1
3 3
Ieşire în cazul unei introduceri incorecte (de ex. timp),
ultima valoare valabilă este afişată din nou ca valoare implicită.
Eroare EEPROM:
După setarea din fabrică -> 1
Planul meniului D-R 820 F (Ver. 1.15_uk) part 1
118 D−R 820 F

Planul
meniului
0 1 1
0
1 2 1 1
2 2
2 1
1 2
3
2
Planul meniului D-R 820 F (Ver. 1.15_uk) Part a 2-a
D−R 820 F 119

DURAG GROUP Adresele companiei
19 DURAG GROUP adresele companiei

95691 GOUSSAINVILLE
DVN – DURAG Vertrieb Nord Franţa
DURAG UK Office
Marea Britanie
Tel. +44 17 82 65 76 66 ▪ Fax +44 17 82 64 60 20
Tel. +49 71 64 9 12 25 – 0 ▪ Fax +49 71 64 9 12 25 – 50
DURAG, Inc.
E-mail: info@dvs-badboll.de
Suite 200
Tel. +49 21 02 74 00 – 0 ▪ Fax +49 21 02 74 00 – 28
Minnesota MN 55120
E-Mail: dvw@durag.de SUA
Tel. +1 65 14 51 – 17 10 ▪ Fax +1 65 14 57 – 76 84

Bangalore 560 044
India
Tel.: + 91 80 23 14 56 26 & 23 14 56 27
Fax: + 91 80 23 14 56 26 & 23 14 56 27 Ext. 30
D−R 820 F 121

D−R 820 F
Dust Concentration Meter

D−R 820 F
Translation of the original owner’s manual Dust Concentration Meter D−R 820 F
Document: man_dr820f_de.doc
Version: 15.09.2008
Last update: 15.08.2008
Printdate: 20.08.2008
Software-
This documentation is
SourceVersion
valid for:
1.15 und 1.73
DURAG GmbH
Kollaustraße 105
22453 Hamburg
Telephone: +49 (40) 55 42 18 – 0

Fax : +49 (40) 58 41 54
This documentation:
• (approx. 122 pages) has been compiled with the greatest care. However, all liability must be ex-
cluded.
• is not intended for the US American market. Documentation in accordance with ANSI Z535 stan-
dard can be requested. Reference addresses can be found on page 121.
• or parts of it may not be duplicated or communicated without the express consent of DURAG
GmbH, irrespective of by which method or means, electronic or mechanical, this occurs.
• refers to the complete equipment in principle, even if individual program modules or devices (de-
vice parts) have not been purchased
• refers to the current status of the equipment design at the time of updating this documentation (see
above).
• can be changed without notice with regard to content.
All rights reserved.
Contents
Contents
0 Foreword 7
1 General 11
1.1 Brief overview of the contents 11
1.2 Typographical conventions 12
1.3 Meaning of the warnings and notes used 12
2 Safety instructions 17
2.1 General 17
2.2 Blower 18
2.3 Qualified personnel 19
3.1 Notes on delivery 23
3.2 Notes on warranty 23
3.3 Notes on the product (overview) 23
3.4 Identification of the product 24
3.5 Scope of supply 25
3.6 Special accessories 26
3.7 Design 26
3.8 Function 32
4 Assembly 43
4.1 Selection of the measuring point 43
4.2 Installation of the weld-in socket 43
4.3 Installation of the probe 45
4.4 Installation of the rack frame 47
4.5 Electrical connection 48
5 Commissioning 53
6 Operation and Handling 59

6.1 Optical sensor 59
6.2 Display 59
6.3 Operating modes 60
6.4 Operation 61
6.5 Limit value input 62
6.6 Special displays 62
6.7 Parameter input 64
6.8 Calibration menu and reference point 65
D−R 820 F 3
Contents
6.9 Parameters 65
7 Decommissioning 75
7.1 Disassembly 75
7.2 Disposal 76
8 Calibration 79
8.1 Device calibration 79
8.2 Dust calibration 79
9 Maintenance 85
9.1 Safety 85
9.2 Maintenance work 86
9.3 Cleaning 86
9.4 Work on the optical sensor D−R 800 F 86
10 Error messages and error elimination 91

10.1 Events 91
10.2 Maintenance status 91
10.3 Maintenance requirement status 92
10.4 Fault status 92
10.5 Events 92
11 Technical data 99
11.1 General 99
11.2 Factory setting 100
12 EC Declaration of Conformity 103
13 Standards and regulations 103
14 Spare and wearing parts 105
15 Glossary 106
16 Index 107
16.1 List of illustrations 5
16.2 List of tables 5
17 Circuit diagrams and drawings 110
18 Menu plan 118
19 DURAG GROUP company addresses 121
4 D−R 820 F
Contents
List of illustrations
Figure 3.1: Position of the typeplates 24
Figure 3.2: Probe 27
Figure 3.3: Probe dimensions 27
Figure 3.4: View of probe (right side) Figure 3.5: View of probe (left side) 28
Figure 3.6: View of probe (front) 29
Figure 3.7: Probe ventilation 30
Figure 3.8: Control unit 31
Figure 3.9: Installation panel 31
Figure 3.10: Rack frame 32
Figure 3.11: D−R 820 F Functional diagram with 2 blowers 33
Figure 3.12: D−R 820 F Functional diagram with compressed air supply and probe ventilation 34
Figure 3.13: Gas operating plan in measuring mode 37
Figure 3.14: Gas operating plan in purge mode 37
Figure 3.15: Example signal course for zero and reference point control 38
Figure 3.16: 3/2-way ball valve in MEASUREMENT position 40
Figure 3.17: 3/2-way ball valve in PURGE position 40
Figure 3.18: 3/2-way ball valve side view 40
Figure 4.1: Inlet and outlet section 43
Figure 4.2: Weld-in socket (separate return) 44
Figure 4.3: Weld-in socket (integrated return) 44
Figure 4.4: Installation instructions part 1 45
Figure 4.5: Installation instructions part 2 46
Figure 4.6: Rack frame 47
Figure 4.7: Control unit connection 48
Figure 4.8: Probe connections 49
Figure 6.1: Display 59
Figure 6.2: Standard mode 60
Figure 6.3: Service mode 60
Figure 6.4: SET switch 64
Figure 7.1: Disassembly part 1 75
Figure 7.2: Disassembly part 2 76
Figure 8.1: Example - Gravimetric calibration 81
Figure 9.1: Position of the optical sensor in the probe housing D−R 820 F 87
List of tables
Table 8.1: Value table for calibration example 81
Table 9.1: Maintenance work 86
Table 10.1: Events 96
Table 11.1: Technical data 100
Table 11.2: Factory setting 102
D−R 820 F 5
Foreword
0 Foreword
The purpose of this manual is to help you to become acquainted with your
DURAG product.
In this publication you will find information and technical data on planning, in-
stallation / commissioning, operation and maintenance of the D−R 820 F.
This information is completed by the functional diagram for both the complete
system and the equipment components, as well as a spare parts list.
Our aim is to make a decisive contribution to your success with our products
and services. We hope that the information provided here will enable us to do
so.
Should you have any further questions on products or applications from the
DURAG GROUP, please use our Support & Service!
(DURAG GROUP company addresses).
Further information is also available from www.durag.de
Please read the following information carefully! It is important for your safety
and for preventing damage to the D−R 820 F and to the environment.
D−R 820 F 7
D−R 820 F
01
1 General
1.1 Brief overview of the contents
1.2 Typographical conventions
1.3 Meaning of the warnings and notes used
General
1 General
The product described in this manual left the factory in perfectly safe and in-
spected condition. In order to maintain this condition and to achieve correct
and safe operation of this product, it may only be used as described by the
manufacturer. In addition, faultless and safe operation of this product requires
appropriate transport, correct storage and installation, as well as careful opera-
tion and maintenance.
This manual contains the necessary information for proper use of the de-
scribed product. It is intended for technically qualified personnel who have
been familiarised with the product, who are specially trained or have pertinent
knowledge in the field of measurement and control engineering, referred to as
automation technology in the following.
The knowledge and technically sound implementation of the safety instructions
and warnings contained in this manual are a prerequisite for safe assembly
and commissioning, as well as for safety during operation and maintenance of
the described product. Only appropriately qualified personnel have the neces-
sary expertise to interpret the safety instructions and warnings provided in a
general manner in this document correctly in concrete individual cases and to
apply the appropriate procedure.
This manual is a fixed constituent of the scope of supply, even if the option of
separate ordering or delivery has been provided for logistical reasons. For
reasons of clarity, it does not contain all details for all versions of the described
product and can also not take account of all conceivable circumstances for in-
stallation, operation, maintenance and use in systems. Please pay particular
attention to the warning and information texts.
If you require further information or if problems occur which are not dealt with
in sufficient detail in this document, please ask your competent DURAG GmbH
representative for the required information (see page 121 DURAG GROUP
company addresses).

This manual describes the following areas:
Chapters 1 + 2 Information on use of the manual, the pictograms used, safety instructions and
requirements on operating and maintenance personnel.
Chapters 3 - 5 Information on the product, technical data, function and system descriptions as
well as the available options.
Chapters 6 - 10 Information on use of the product D−R 820 F, in respect of installation, assembly,
commissioning, operation, maintenance, error diagnostics, repair etc.
Chapters 11 - 19 Overview of technical data, standards and regulations to be complied with,
spare parts list, certifications, glossary, index and company addresses.
D−R 820 F 11
General

In order to make the text of this manual clear, text elements such as safety in-
structions, warnings, tips, keyboard symbols, menu addresses etc. are dis-
played differently.
• Safety instructions and warnings appear as follows in this manual:
WARNING Danger from electrical equipment

Before removing the housing or accidental-contact protection, the equipment
must be disconnected from the power supply.
• A note or tip is shown like this:

No control cycle is started during test measurements and simulation.
• If a button is pressed on the control unit, it is shown like this:
• A (¬) indicates that the following term is explained in the glossary.

• This manual is also available as pdf-file on CD/DVD!
• Unless otherwise specified: all dimensions in mm

Please always comply with the following warnings and safety instructions in
this manual. They serve to avert dangers to life and limb of users and main-
tenance personnel and to prevent damage to property.
They are highlighted in this manual by the signs defined here. They are also
marked by symbols at the points where they appear. The signs used have the
following meanings for the purposes of this manual and the information on the
product itself:
12 D−R 820 F
General
DANGER Failure to comply with instructions highlighted in this way can result in severe
and even fatal injuries.
Also means that substantial damage to property can occur, if the relevant pre-
cautions are not taken.
> Comply with all hazard warnings, in order to prevent injuries.
WARNING Failure to comply with instructions highlighted in this way can result in serious
injuries or damage to property.
> Comply with all warnings, in order to prevent injuries and to ensure safe op-
eration of the system.
CAUTION Failure to comply with instructions highlighted in this way can result in minor
injuries or damage.
> Comply with all caution warnings, in order to prevent injuries and to ensure
In order to specify the potential risk the general warning sign can also be re-
placed by a special warning sign.
General warning sign Chemical burns
Electric current Humidity
Danger of crushing Explosive atmosphere
Electrostatically
Hot surface endangered compo-
nents (ESD)
Laser radiation
In addition to the warnings and safety instructions, the following general notes
and related pictograms are also used to draw your attention to particularly im-
portant information:
Here you will find interesting information or tips on the product and its use.
Contains information on environmental protection
D−R 820 F 13
D−R 820 F
02
2 Safety instructions
2.1 General
2.2 Blower
2.2.1 Suction action
2.2.2 Blow-out action
2.2.3 Temperature
2.2.4 Noise development
2.3 Qualified personnel
Safety instructions
2 Safety instructions
Safety instructions and warnings are provided at the points in the respective
chapters where the information is required. Some warnings are also provided
repeatedly for this reason, to ensure that the potential danger arising from a
given situation is always highlighted. Always observe and comply with the sa-
fety instructions, caution notes and warnings provided in the chapters.
Also observe the following warnings and safety instructions. They serve to a-
vert dangers to life and limb of users and maintenance personnel and to
prevent damage to property.
They apply for all measures and tasks described in this manual, even if they
are not explicitly indicated again at the relevant point.
2.1 General
WARNING Only operate the measuring device D−R 820 F in perfect condition and in strict
compliance with the safety instructions!
• The Dust Concentration Meter D−R 820 F may only be connected to the
supply voltage shown on the typeplate (standard: 400V, 3~, 50Hz).
• The D−R 820 F may only be operated on a power supply with an earthing
contact. The protective action must not be cancelled by an extension with-
out an earthing contact. Any interruption in the protective earth conductor
inside or outside the device is dangerous and is not permitted.
• The D−R 820 F must be protected with a 16 A fuse on the input side.
• Before opening any device components, the Dust Concentration Meter
D−R 820 F must be disconnected from the power supply by operating the
main switch or the series fuse.
• Electronic components are becoming ever smaller and more complex. As a
result, their susceptibility to electrostatic discharge is also increasing. Mod-
ern electronic components are very sensitive to electrostatic discharge. To
protect these components, measures must be taken against electrostatic
discharges (ESD protection) when performing any work on the open de-
vice.
To prevent static charging of the human body, we recommend that service
personnel are equipped with a personal grounding system.
• Use of the D−R 820 F in potentially explosive areas and measurement in
explosive gas mixtures is not permitted.
• Cables and gas lines should be laid so that risk of accident due to tripping
or getting caught on the lines is excluded.
• Parts of the probe are electrically heated or come into contact with hot
measuring gas and are therefore subject to high temperatures. Never touch
these parts without temperature-resistant gloves or when the parts are live.
• The measuring system as a whole, as well as the individual components,
may only be operated in the original design. If elements are replaced, the
manufacturer's genuine parts must be used.
• Modifications to the configuration of the measuring system, i.e. the adjust-
ment of parameters which are not normally available to the user, can com-
promise the safety of the Dust Concentration Meter and are carried out at
own risk! Therefore, have configuration modifications carried out by an
authorised service technician or by the manufacturer's factory personnel.
D−R 820 F 17
Safety instructions
• Covers inside the D−R 820 F may only be removed when the system is
disconnected from the power supply.
• Subassemblies are configured device-specifically and are therefore not in-
terchangeable between different D−R 820 F.
WARNING Installation, operation, maintenance activities and any repairs must be per-
formed exclusively by qualified personnel of the manufacturer, taking account
of the pertinent requirements (Zentralverband der Elektrotechnik- und Elektro-
industrie e.V./Central Association of the Electrical Engineering and Electronics
Industry).
2.2 Blower
2.2.1 Suction action
Warning: Objects, articles of clothing and even hair can be sucked in (risk of
injury!).
Do not stand near the suction intake during operation. Never operate the blo-
wer with the suction intake open. This must be covered with an air filter with fi-
ne filter cartridge. Do not reach into the suction intake.
2.2.2 Blow-out action

Warning: Very strong blow-out action at the discharge nozzle. Sucked-in ob-
jects can be ejected at high speed (risk of injury!).
The blower is only suitable for conveying clean air. Foreign bodies or impuri-
ties that could be blown out must be filtered out before entry into the blower.
The blower must never be operated with the discharge nozzle open and must
therefore be covered with a guard in accordance with DIN EN 294. Do not
reach into the discharge hole.
2.2.3 Temperature
Warning: The blower housing heats up during operation. If the temperature
exceeds + 50°C, the blower must be protected from direct contact by the op-
erator (risk of burns!).
2.2.4 Noise development

The noises emitted by the blower vary in the range up to approx. 80 dB(A)
sound-pressure level LA.
In certain unfavourable cases, sound insulation is required (measurements by
the operator recommended).
The operator must provide this sound insulation to prevent exceeding of the
legally permitted maximum values at workstations in the blower environment.
18 D−R 820 F
Safety instructions

In the event of unqualified operations on the device or failure to comply with
the warnings provided in this manual or affixed to the device, physical injuries
and/or damage to property can occur. Only appropriately qualified personnel
may therefore perform operations on this device. Qualified personnel for the
purposes of the safety-related instructions in this manual or on the product it-
self are persons who
• either as project planning personnel, are familiar with the safety concepts of
automation technology
• or as operating personnel, are instructed in handling automation technology
equipment and are familiar with the contents of this manual relating to op-
eration
• or as repair and/or service personnel, have training that qualifies them to
repair such automation technology equipment or have authorisation to
commission, earth and identify circuits and devices/systems in accordance
with the safety-related standards.
D−R 820 F 19
D−R 820 F
03
3.1 Notes on delivery
3.2 Notes on warranty
3.3 Notes on the product (overview)
3.3.1 Use
3.3.2 Features
3.3.3 Measuring procedure
3.3.4 System design
3.4 Identification of the product
3.5 Scope of supply
3.6 Special accessories
3.7 Design
3.7.1 Probe (in GRP protective housing)
3.7.2 Control unit (with electrical distribution)
3.7.3 Rack frame
3.7.4 Blower
3.7.5 (optional) Vortex Cooler
3.8 Function
3.8.1 Measuring principle
3.8.2 Gas ducts
3.8.3 Thinning, dilution
3.8.4 Zero and reference point
3.8.5 3/2-way ball valve
Product Description
D−R 820 F In this chapter you will find information on scope of supply, special
accessories, approvals, guarantee, fields of application - in short, everything
relating to the.
The respective scope of supply is listed on the shipping documents accompa-
nying the delivery, in accordance with the applicable purchase contract. Check
that the delivery is complete and intact.
The Dust Concentration Meter D−R 820 F is delivered in two packaging units.
The device parts or components listed in chapter 3.5 from page 25 are gener-
ally included.
We recommend storing the packaging in case the device needs to be returned
for service or repair.
Please inform the forwarding agent and the DURAG GROUP of all damage in
transit immediately. (For addresses see page 121 (DURAG GROUP company
addresses).
Please note that the contents of this device manual are not part of nor an a-
mendment to a previous or existing agreement, undertaking or legal relation-
ship. The warranty for equipment from the DURAG GROUP is generally 12
months from the date of delivery. All obligations result from the respective pur-
chase contract, which also contains the complete and solely valid warranty
regulation. These contractual warranty terms are neither extended nor limited
by the comments in this document.
Modifications and alterations to the Dust Concentration Meter are not permit-
ted. Any interventions on the device will result in lapsing of the guarantee.
Faultless and safe operation of the device also requires appropriate transport,
correct storage, installation and assembly as well as careful operation and
3.3 Notes on the product (overview)
The DURAG Dust Concentration Meter D−R 820 F is used for the continuous
measurement of dust concentration.
As well as monitoring the efficiency of filter plants by recording the residual
dust quantity, this device also instantaneously reports unacceptably large dust
or flue gas emissions. Consequently, it is often possible to intervene directly in
the process of the monitored system and thus to ensure reliable observance of
the prescribed limit values.
3.3.1 Use
The D−R 820 F is used to measure the dust concentration in wet gases. Use
with adhesive dusts with a tendency to cake is possible, e.g.:
• Measurements in saturated gas after desulphurization plants
• After wet cleaning plants
• Waste incineration plants
• Chipboard manufacture
• Urea industry
• Manufacture of insulation
D−R 820 F 23
Product Description
• Technological processes
In all situations where unacceptable dust emissions could result in environ-
mental pollution, DURAG dust concentration monitors reliably monitor adher-
ence to the legal limit values.
3.3.2 Features
The D−R 820 F is a highly sensitive system for continuous (¬) extractive dust
concentration measurement in accordance with the scattered light principle. It
is characterised by the following features:
• Compact design
• No need for laborious gas removal
• Very little maintenance required
• In-situ measuring procedure with continuous measurement) ((¬) in situ)
• High sensitivity
• No laborious device adjustment
• Automatic function test with soiling correction
3.3.3 Measuring procedure

A defined partial current is removed from the exhaust gas flow. This partial
current is continuously heated and diluted with clean, tempered ambient air.
The diluted partial current is optically measured in the measuring chamber.
The signal that results from the diverted current is a measurement of the dust
content of the exhaust gas. For a detailed explanation see chapter 3.8.1
Measuring principle from page 34.
3.3.4 System design

The system comprises a special sampling probe, the laser dust monitor, a gas
conditioning plant (dilution, tempering), an injector, two blowers and an elec-
tronic evaluation unit. The sampling probe and the measuring chamber form a
unit. The electronic evaluation unit and one side-channel compressor for oper-
ating the injector and one for generating the diluting air are mounted together
on a rack frame. For more detailed information on function, see chapter 3.8
from page 32.

The typeplate is located
• on the control unit
• on the probe in the GRP protective housing
Figure 3.1: Position of the typeplates

24 D−R 820 F
Product Description
3.5 Scope of supply

The Dust Concentration Meter D−R 820 F comprises the following compo-
nents as standard:
D−R 820 F Control unit with

electric power supply, fuses etc.
Control cabinet key
2 off side-channel compressors or
blowers (except for supply with
compressed air or nitrogen)
Rack frame for mounting the control
unit and both blowers (with protec-
tive cover)
Probe in GRP protective housing
Length of measuring lance 800 mm

incl. gooseneck 1000 mm
Connection cable 3 m or on demand
Purge air hose with fixing clamps

2 hoses, length 5 m (or on demand,
max 10 m)
25 mm, 13 mm diameter
Brush set for cleaning the gas-

transporting parts
Printed brief introduction and

Variations may occur in the technical design depending on the ordered

configuration.
D−R 820 F 25
Product Description

Flange with welded-in pipe 130 mm
(ST37) and seal
Alternatively also available in V4A

(with separate or integrated return
nozzle)
Compressed air or nitrogen distribu-

tion unit (optional)
1 Vortex Cooler (optional)
3.7 Design
The Dust Concentration Meter D−R 820 F comprises the following compo-
nents:
• Probe (in GRP protective housing) (described from page 26)
• Control unit (with electrical distribution) (described from page 31)
• Rack frame (described from page 32)
• Blower (described from page 32)
• (optional) Vortex Cooler (described from page 32)
3.7.1 Probe (in GRP protective housing)

The probe of the D−R 820 F comprises several components. The probe or
sampling tube is a heated double jacket tube with integrated dilution. The dilu-
tion is carried out with a mixing nozzle (see Figure 3.11). Processing of the
sampled measuring gas and recording of the measured values occur in the
probe. The probe is integrated into a two-piece GRP protective box. This is fi-
xed directly to the flange (see Figure 3.2).
26 D−R 820 F
Product Description
Housing cover Housing

Housing closure open
Plug connector, ext. housing ventilation (optional)
Probe ventilation fan filter (installed on the left)
Plug connector (signals)
Plug connector (power supply)
Flange
Probe tube (heated)
Sampling tube
Plug connector, heat element
Probe ventilation inlet filter
Housing closure closed
Diluting air heat element
Diluting air heat element connection cable
Diluting air connection
Figure 3.2: Probe
520 mm
ca. 750 mm
ca. 1050 mm
270 mm
155 mm
dr820f_002_0000_Sonde Abmessungen_eu
16 mm
ca. 600 mm 470 mm 1.000 mm
Figure 3.3: Probe dimensions
D−R 820 F 27
Product Description
A A
F M
B
B C
D D
H H
I
E E
P P
dr820f_003_0000_Sonde Ansicht rechts_eu
dr820f_004_0000_Sonde Ansicht links_eu

K L
O
O
Figure 3.4: View of probe (right side) Figure 3.5: View of probe (left side)
A Probe electronics (optical sensor) I Diluting air connection

B Measuring chamber K Exhaust air connection
C Injector L Injector air connection
D 3/2-way ball valve M Temperature measurement
E Diluting air distribution N Diluting air connection
F Δp-Measurement O Diluting air heat element
H Probe heat element connection P Solenoid valve
28 D−R 820 F
Product Description
Figure 3.6: View of probe (front)
A Probe electronics (optical sensor) K Exhaust air connection

B Measuring chamber L Injector air connection
C Injector M Temperature measurement
D 3/2-way ball valve N Diluting air connection
E Diluting air distribution O Diluting air heat element
F Δp-Measurement P Solenoid valve
G Filter purge air optical sensor R Check valve purge air optical sensor
D−R 820 F 29
Product Description
3.7.1.1 Probe ventilation

The probe of the D−R 820 F is thermostatically ventilated with a blower fan or
a Vortex Cooler supplied with compressed air or nitrogen, depending on de-
sign (see Figure 3.7).
Housing fan
Inlet filter
Compressed air / N 2 Vortex Cooler
Cooling medium
Outlet filter Outlet filter
dr820f_006_0000_Sondenbelüftung_Vortex Cooler_de
Figure 3.7: Probe ventilation
30 D−R 820 F
Product Description
3.7.2 Control unit (with electrical distribution)

The control unit is designed as a three-piece 19" protective box (48.3 cm). The
complete electrical connection, the signal calculation and the display and out-
put of the measured dust values take place in the control unit.
The display and control unit can be accessed by opening the inspection win-
dow.
The following illustration explains the components of the control unit.
Valve position: MEASURING

Manual maintenance switch
Valve position: PURGE
Mainte-
nance
RS 232 ON/OFF
SET switch (behind the cover)

dr820f_007_0000_Bediengerät DURAG_de
Cable entry
Cable entry
Figure 3.8: Control unit
The installation panel is installed inside the control unit.
X01
F01 S01 S02 F02 - K02 K04
F06 X03
K01
K03
Kabeleinführung
Cable entry
Figure 3.9: Installation panel
D−R 820 F 31
Product Description
3.7.3 Rack frame

The control unit and the two blowers are mounted on a rack frame. This can
be easily fixed to a wall or the floor.
ca. 430 mm
ca. 1.750 mm
C
D
ca. 600 mm ca. 550 mm
Figure 3.10: Rack frame
A Control unit D Blower diluting air

B Cable run E Blower injector air
C Air filter
3.7.4 Blower
Information on the blower can be found in the Service Manual.
3.7.5 (optional) Vortex Cooler

Information on the optional Vortex Cooler can be found in the Service Manual.
32 D−R 820 F
Product Description
3.8 Function
The Dust Concentration Meter D−R 820 F is a highly sensitive system for con-
tinuous, optical, extractive dust or dust concentration measurement. A defined
partial current is removed from the exhaust gas current. This partial current is
continuously heated and diluted with clean, tempered ambient air. The partial
current is optically measured in the measuring chamber.
The signal that results from the diverted current is a measurement of the dust
content of the exhaust gas.
The microcontroller integrated into the control unit generates a dust-
proportional signal. This is output as a 4 ... 20 mA signal. In addition, the cur-
rent measured value is displayed on the control unit display. Various parame-
ters (e.g. relating to the display) can be entered and adjusted using the key-
board.
Figure 3.11: D−R 820 F Functional diagram with 2 blowers
The D−R 820 F can alternatively be operated with compressed air or nitrogen.
These can also be used to cool the probe housing. This can be seen in a vari-
ant of the functional diagram Figure 3.12.
D−R 820 F 33
Product Description
dr820f_011_0001_Funktionsschema mit Druckluftversorgung und Sondenbelüftung_de
Figure 3.12: D−R 820 F Functional diagram with compressed air supply and probe venti-
lation
3.8.1 Measuring principle
3.8.1.1 General
This Operating Manual describes all aspects of extractive dust measurement.
The design and measuring principle of the optical sensor are described in the
Appendix.
3.8.1.2 Functional diagram of the optical probe

The optical probe of the D−R 820 F operates according to the forward scatter-
ing principle. The concentrated and modulated light of a laser diode penetrates
the measuring volume. The light scattered by the dust particles is largely scat-
tered forwards, therefore the receiving lens is positioned here.
The scattered light is generated in proportion to the dust concentration pre-
sent, so the more dust, the more scattered light. The light is guided by an opti-
cal waveguide to the receiving diode, where it is processed to the desired end
size by a sensitive electronic unit. The obtained measuring result is calibrat-
able and can, in accordance with directive EN 13284-1, be displayed on the
dust concentration in mg/m³.
For the automatic function test and the legal control cycle, a beam splitter with
a shutter has been used inside the electronic housing in this system. It swit-
34 D−R 820 F
Product Description
ches between the actual optical measurement and the comparison path. Con-
sequently, there are no moving parts in the corrosive exhaust gas. This also
ensures that the termination between optical probe and electronic housing is
gas-tight.
The basic calibration of the system can be carried out by software.
A pollution measurement is performed every 5 min in order to record dust de-
posits on the optical boundary surfaces and the ageing of the optical elements.
D−R 820 F 35
Product Description
3.8.1.3 Extractive dust measurement

In the case of the D−R 820 F, another mathematical relationship results be-
tween the physical values in relation to the optical in-situ measurement (see
also chapter 3.8.1 Measuring principle from page 34). The optical signal Cal
(scattered light) is dependent on the dust content of the measuring gas, the set
dilution of the extracted measuring gas, the temperatures and absolute pres-
sures of the gases.
The mathematical relationship therefore appears as follows:
ci.B. Dust concentration [mg/m³]
Measuring signal [V] (corresponds to scattered

cal light)
⎡ cal ⋅ F ⎤
Ci.B. = A ⋅ ⎢ ⎥+D F Volume flow [m³/h]
⎣ F − C ⋅ FD ⎦ A, D Constants from the dust calibration
Constants from the device adjustment (input after

B, C
production)
(Indices: "without" measuring chamber, "D" diluting air and "M" measuring gas)
The relationship with the measuring gas results from:

FM Extracted measuring gas volume flow [m³/h]
FM ≈ F − FD F Volume flow in the measuring chamber [m³/h]
FD Volume flow diluting air [m³/h]
A contamination-related decrease in the volume flow and an environment-

related temperature change are corrected with this correction.
The absolute pressures and TM are preset as constants!
The D−R 820 F outputs the dust-proportional signal CiB on the display and at
the analog output (4 ... 20 mA). CiB then corresponds to the above-specified
relationship.
In addition, the cal signal (scattered light) is always provided via an analog
output. The unit [V] for the cal signal was defined during the development of
the Dust Concentration Meter D−R 820 F.
The two parameters for gravimetric correction of the dust signal A and D are
preset at delivery. A and D are determined during a gravimetric comparison
measurement and can be stored in the control unit.
Default setting: A=1
D=0
(see chapter 8.2 Dust calibration page 79)
36 D−R 820 F
Product Description
3.8.2 Gas ducts

The course of the measuring gas can be seen in Figure 3.13. The D−R 820 F
continuously samples a partial current from the exhaust gas (suction is per-
formed by an injector). As the measuring gas usually contains a strong con-
centration of the particles to be measured, a defined (heated) diluting air cur-
rent is added to the extracted partial gas current at the probe input of the
D−R 820 F (see 3.8.3 Thinning, dilution page 38) , i.e. the measuring gas is di-
luted to a defined extent. At the same time, the gas mixture is heated up to a
set temperature (see 11.2 Presetting page 100), at which the moisture is
evaporated, but the particles to be measured are present in solid state. This
extracted, diluted and heated measuring gas then passes the measuring cell
and then leaves the measuring device.
The course of the measuring gas can be seen in Figure 3.13.
Control valve
Air filter
Heating Blower
Purge valve Diluting air Diluting air
dr820f_012_0000_Gaslaufplan Messbetrieb_de
Measuring gas
Ball valve Air filter

3/2-way Blower
Heated probe ball valve Measuring cell
Injector air
Injector
Exhaust
air
Figure 3.13: Gas operating plan in measuring mode
For diagnostic and cleaning purposes, the D−R 820 F automatically executes
a purge operation. This includes a zero and reference point control (see 3.8.3
Thinning, dilution page 38) and cleaning of the ducts that conduct the measur-
ing gas (see 3.8.5 3/2-way ball valve page 39). The purge operation is illus-
trated in Figure 3.14.
Control valve
Air filter
Purge valve Heating Blower
Diluting air Diluting air
dr820f_013_0000_Gaslaufplan Spülbetrieb_de
Purge gas
Ball valve Air filter

3/2-way
Heated probe ball valve Measuring cell Blower
Injector air
Injector
Exhaust
air
Figure 3.14: Gas operating plan in purge mode
D−R 820 F 37
Product Description
3.8.3 Thinning, dilution

Thinning or (¬) dilution is a measure for the concentration of the extracted
measuring gas. The dilution is specified in [%].
D Dilution / thinning [%]
&
M Extracted mass flow rate [kg/s]
⎛ M& ⎞
m
⎛F ⎞
D = ⎜⎜ m ⎟⎟ ⋅ 100 ≈ ⎜ M ⎟ ⋅ 100 Mass flow rate in the measuring chamber
& ⎝ F ⎠
&
M
⎝ M ⎠ [kg/s]
FM Extracted measuring gas volume flow [m³/h]
F Volume flow in the measuring chamber [m³/h]
Normal values for the dilution are in the range between 35.0 % and 70.0 %.
Where the following apply:
D = 100 % no diluting air
D=0% only diluting air (theoretical value, means FM = 0 m³/h)
3.8.4 Zero and reference point

To guarantee a precise measurement, the D−R 820 F performs an automatic
zero and reference point control every 4 hours (default value, starting with
switch-on). First of all the current zero point of the sensor is checked. This is
followed by checking of the pollution and then the reference value of the sen-
sor, in comparison with the calibrated reference value (see chapter 8
Calibration page 79). In this way the sensor is checked for correct functioning.
If the deviations are too large, this indicates a maintenance requirement or a
fault (see chapter 10 Error messages and error elimination page 91). The fol-
lowing figure provides an example of the signal course:
14
12
Dust content [mg/m³]
10
4
dr820f_014_0000_Bsp Null-Referenzpunkt
0
00:00
00:30
01:00
01:30
02:00
02:30
03:00
03:30
04:00
04:30
05:00
05:30
06:00
06:30
07:00
07:30
08:00
08:30
09:00
Time
Figure 3.15: Example signal course for zero and reference point control
38 D−R 820 F
Product Description
3.8.5 3/2-way ball valve

For self-diagnosis and cleaning of the probe's measuring gas-conducting ele-
ments, the 3/2-way ball valve and the purge valve are set to the purge position
every 24 hours (default value), so that the probe is cleaned. Ball valve and
purge valve are actuated automatically.
This cleaning procedure is also executed when a fault is detected in the
(¬) extractive Dust Concentration Meter D−R 820 F, in order to protect the
measuring device from heavy pollution. The volume flows and temperatures
are monitored with the aid of the preset parameters. Further internal tests are
also carried out on the measuring device to check correct functioning (e.g. in-
ternal memory, communication sensor - control unit, sensor temperature)
The ball valve can also be operated manually for diagnostic purposes. For this
purpose it is possible to change between PURGE and MEASURING with the
and keys on the control unit of the D−R 820 F.
Alternatively, the rotary switch on the ball valve can also be operated manu-
ally. For this purpose the Automatic/Manual adjusting hand wheel on the left
side of the ball valve must be set to MANUAL (the ball valve must be reset af-
ter completing the diagnosis or maintenance activity).
CAUTION For continuous dust measurement, the Automatic/Manual adjusting handwheel

must be in the AUTOMATIC position!
After switching from purge to measurement, the D−R 820 F remains in Pur-
ge/Maintenance status for another minute!
If the D−R 820 F is in fault status, the ball valve cannot be moved into the
measurement position!
D−R 820 F 39
Product Description
Please note following positions of the ball valve:
Automatic/Manual
Purge/Measuring adjusting handwheel adjusting handwheel
Plug connector
MEASURING
dr820f_015_0000_Kugelhahn Messen
PURGE
Figure 3.16: 3/2-way ball valve in MEASUREMENT position
Automatic/Manual
Purge/Measuring adjusting handwheel adjusting handwheel
Plug connector
MEASURING
dr820f_016_0000_Kugelhahn Spülen
PURGE
Figure 3.17: 3/2-way ball valve in PURGE position

dr820f_017_0000_Kugelhahn Seitenansicht
Adjusting handwheel: Adjusting handwheel:

Position: Automatic Position: Manual
Figure 3.18: 3/2-way ball valve side view
40 D−R 820 F
D−R 820 F
04
4 Assembly
4.1 Selection of the measuring point
4.2 Installation of the weld-in socket
4.3 Installation of the probe
4.4 Installation of the rack frame
4.5 Electrical connection
4.5.1 Control unit
4.5.2 Probe
Assembly
4 Assembly
4.1 Selection of the measuring point

The installation position of the probe should meet the requirements of the gui-
delines applicable in-situ (e.g. EN 13284-1) (in Germany VDI 2066 page 1). In
case of doubt, we recommend that the installation position is determined by
the responsible measuring institute (measuring point in accordance with §§
26/28 (¬) BImSchG/Federal Immission Control Act). We recommend that the
inlet and outlet section is at least 5 x diameter of the exhaust gas channel.
3 x D VDI 2066 p. 1
5 x D EN 13284-1
Correct!
3 x D VDI 2066 p. 1
Incorrect!
5 x D EN 13284-1
dr820f_018_0000_Auswahl der Messstrecke; Ein- und Auslaufstrecke
Correct!
<5xD
3xD 3xD VDI 2066 p. 1

2xD 5xD EN 13284-1
Figure 4.1: Inlet and outlet section
In principle it should be noted that the dust and flue gas distribution must be as
homogeneous as possible at the measuring point, in order to obtain a repre-
sentative recording of the dust load across the duct cross-section.
4.2 Installation of the weld-in socket

The weld-in socket of the D−R 820 F is installed in accordance with Figure 4.2
or Figure 4.3 . The installation position of the probe is horizontal.
As a rule the D−R 820 F is arranged with a sample gas recirculation. An acci-
dental blocking of the outgoing air with the risk of strong contamination of
lenses and filter, will thus be prevented. Figure 4.2 and Figure 4.3 are showing
how to handle the sample gas recirculation.
A separate routeing of the outgoing air with additional return nozzle to the
stack or a direct recirculation (>10 m!) to the mounting flange is expedient.
D−R 820 F 43
Assembly
Channel wall
2°...5°
Mounting flange
dr820f_019_0001_Einschweißstutzen (separate Rückführung)
2°...5°
Return nozzle
(optional)
Figure 4.2: Weld-in socket (separate return)
Channel wall
dr820f_020_0001_Einschweißstutzen (integrierte Rückführung)
2°...5°
Mounting flange
Return nozzle
(optional)
Figure 4.3: Weld-in socket (integrated return)
In principle the sample gas recirculation could take place back into the room,
because it is a matter of highly diluted (injector and diluting air) stack gas. But
this gas has a lot of heat energy and will warm-up the room. A recirculation
out-of-doors is more suitable. In either case it should be seen that the hose is
correctly laid to prevent a blocking.
The sample gas leaves the probe with a temperature of over 70° C. By com-
pliance with the max. length of hose (10 m), there is no probability that the
hose would freeze.
The mounting of the weld-in socket on the measuring channel has to carry the
weight of the socket (approx. 10 kg) and the weight of the complete probe
(approx. 60 kg). If necessary the channel has to be strengthened by a support-
ing structure.
44 D−R 820 F
Assembly
4.3 Installation of the probe

Danger of contamination of the measuring cell!
For mounting and during the time up to commissioning the ball valve has to be
set to MANUAL and PURGE!
For mounting the probe it is recommended to do the following steps:
1. Set the ball valve to MANUAL and PURGE,
2. remove optical sensor while mounting (unfasten 4 nuts, separate screwed
cable gland and remove sensor),
3. insert probe into flange (don’t forget gasket!),
4. tighten probe with the 4 nuts and bolts provided,
(Installation position as in picture: angle plug on the left towards the center
of the D−R 820 F unit).
5. reinsert optical sensor,
6. set check valve vertically (purge air optical sensor),
Flow arrow of valve points upwards (to optical sensor).
Always pay attention that the check valve, above the purge air filter of optical
sensor, is in an upright position.
(see „R“ in Figure 3.6 on page 29).
A. Insert probe
(2. Insert probe)
1. CAUTION: FIRST
set the ball valve
to MANUAL + PURGE!
Optical sensor
(3. Screw probe tightly
to flange 4x)
Exhaust gas/flue gas

Exhaust gas duct/chimney
Figure 4.4: Installation instructions part 1
7. connect plug of cable from control unit with matching part on probe
8. connect hoses of blower outlet with inputs of the probe .
9. connect hose (di=25mm) from recirculation socket with output of the probe
(see Figure 4.2 and Figure 4.3 on page 44).
D−R 820 F 45
Assembly
B. Connect cables and hoses

(Representation of probe+chimney rotated)
(4. Connect
cables)
Analog and Control unit

status signals
Power supply
Heating
Diluting air
Injector air
max. 10 m, di=25 mm
Blower Blower
Injector air Diluting air
(5. Connect
hoses)
Air filter
Deluting air
max. 10 m, di=13 mm
(6. Screw frame to periphery

e.g. open-mesh floor, guard rail or wall)
Figure 4.5: Installation instructions part 2
Hoses and cables between rack frame and probe have to be connected ac-
cording to Figure 4.5.
46 D−R 820 F
Assembly
4.4 Installation of the rack frame

The rack frame is manufactured from easily assembled profiled supports. It
can be easily fixed to a wall or the floor. The control unit and the two blowers
are permanently installed and wired on the rack frame. This arrangement
should not be changed.
The maximum distance between rack frame and probe is specified in chapter
11.1 Technical data General on page 100.
ca. 430 mm
ca. 1.750 mm
C
D
ca. 600 mm ca. 550 mm
Figure 4.6: Rack frame
A Control unit D Blower Diluting air

B Cable run E Blower Injector air
C Air filter
D−R 820 F 47
Assembly
4.5 Electrical connection

4.5.1 Control unit
All connections are implemented as screw terminals in the control unit. A dis-
tinction is made between different terminal strips, see Figure 4.7. The terminal
strips can be accessed after opening both doors of the control unit (using the
control cabinet key).
• Terminal strip X01: Internal voltage distribution
• Terminal strip X03: Outputs for customer
• Terminal strip X04: Probe connection
X01
F01 S01 S02 F02 - K02 K04
F06 X03
K01
K03
K b l i füh
Figure 4.7: Control unit connection
Diluting air blower protective

-F01 Main fuse 10 A -S02
motor switch
Power unit miniature fuse 5 A Probe heat element Solid State
-F02 -K01
slow-blow relay
Probe heat element miniature 2-changeover relay, 3/2-way ball
-F03 -K02
fuse 4 A slow-blow valve / solenoid valve
Miniature fuse, 3/2-way ball valve Diluting air heat element Solid
-F04 -K03
/ solenoid valve 0.25 A slow-blow State relay
Diluting air heat element minia-
-F05 -K04 2-changeover relay, probe blower
ture fuse 4 A slow-blow
Probe housing fan miniature fuse
-F06 -X01 Voltage distribution terminal strip
0.25 A slow-blow
Injector air blower protective
-S01 -X03 Signal transfer terminal strip
motor switch
The configuration of terminals and connectors is specified in the Appendix.
48 D−R 820 F
Assembly
4.5.2 Probe
Three sockets are located on the right side of the probe housing for the electri-
cal connection of the probe (signals, power supply and diluting air heat ele-
ment). The pin configuration of the connectors is specified in the Appendix
(see chapter 17 Circuit diagrams and drawings from page 110)
Housing cover Housing

Housing closure open
Plug connector, ext. housing ventilation (optional)
Probe ventilation fan filter (installed on the left)
Plug connector (signals)
Plug connector (power supply)
Flange
Probe tube (heated)
Sampling tube
Plug connector, heat element
Probe ventilation inlet filter
Housing closure closed
Diluting air heat element
Diluting air heat element connection cable
Diluting air connection
Figure 4.8: Probe connections
D−R 820 F 49
D−R 820 F
05
5 Commissioning
Commissioning
5 Commissioning
CAUTION Risk of measuring cell pollution!

Before commissioning, the 3/2-way ball valve must be set to PURGE and AU-
TOMATIC (see 3.8.5 3/2-way ball valve page 39)!
Figure 5.1: Mounting position optical sensor
1. After removing the housing cover (GRP cover) first insert the optical sensor
(D−R 800 F) with its measuring lance into the measurement chamber.
There is no need to open the device for that purpose. The adjustment is
done as shown in Figure 5.1 (arrow), with angle plug towards middle of the
device. Tighten optical sensor with the self-locking nuts to the flange.
2. Check wiring at control unit and sampling probe.
3. Connect external series fuse.
4. Check value and direction of rotation of voltage (400 V) at control unit input.
5. Connect main fuse F01.
6. Connect fuses F02 to F04 and the two protective motorswitches S01 and
S02 one after another.
Figure 5.2: Mounting position ball valve injector air
7. The valve on the blower for the injector air (blue lever in Figure 5.2) is
closed during dispatch. Now it has to be opened for operating, but only
approx. 80%.
D−R 820 F 53
Commissioning
It is advisable, to remove the blue lever after commissioning and keep it

readily available nearby, fastened for example with a cable connector.
For this reason it is prevented that the valve position (80%) is modified unchecked.
Figure 5.3: Mounting position valve for allocation of diluting air
8. Inside the probe the valve for allocation of diluting air (Figure 5.3) has to be
opened. This valve is also closed during dispatch. It is secured by a two-
piece pipe clamp. It is sufficient to untighten only the left side of the pipe
clamp. After this, the valve can be opened with some turns. Finally the pipe
clamp protection is tightened on the opened valve.
9. Wait until the diluting air has reached a value of min. 1 m³/h.The value is
shown in the display behind identifier FD.
10.Connect the diluting air heat element with fuse F05
11.Connect the probe ventilation with fuse F06
CAUTION Condensate formation!

Risk of measuring cell pollution!
Cancellation of the preheating is not recommended!
12. The device is in the mode Preheating = ON (see 6.9.11 Set probe heat
element | page 72). The preheating time ends after 30 minutes.
13. After expiry of the preheating time, the device switches to measuring mode.
14. After switching from purge (preheating) to measurement, the device re-
mains in maintenance status for 1 minute.
15.The measured values, shown in the display of the control unit (Value T and
TD is displayed alternately), should be consistent with the values specified
in Table 5.1.
If the displayed value FD (volume flow) is not yet in the range of ap-
prox. 3 ... 6 m³/h, the valve of the blower injector air has to be opened or
closed respectively (see point 7 above).
dr820f_028_0000_DURAG Display+_eu
54 D−R 820 F
Commissioning
Temperature T
e.g. 120 °C Volume flow F: 8 ... 12 m³/h
(setpoint value):
Temperature TD aprox.
e.g. 120 °C Volume flow FD:
(setpoint value): 3 ... 6 m³/h
Table 5.1: Reference values
16. To alter operating or device parameters (see chapter 6.9 from page 65)
remove the narrow cover on the right side of the display and activate the
push-button behind (see Chapter 6.7 and Figure 6.4 on page 64).
17. Calibrate device Î probe calibration (see chapter 8 Calibration page 79)
18. Check, set and save software parameters (see 6.9.12 Output parameters |
Send to terminal page 72)
WARNING Risk of burns!

Parts of the probe are electrically heated, wear safety gloves!
D−R 820 F 55
D−R 820 F
06
6 Operation and Handling
6.1 Optical sensor
6.2 Display
6.3 Operating modes
6.4 Operation
6.5 Limit value input
6.6 Special displays
6.7 Parameter input
6.8 Calibration menu and reference point
6.9 Parameters
Operation and Handling
6 Operation and Handling
6.1 Optical sensor

The optical sensor is described in detail in a separate manual (D-R 800). Ho-
wever, this information is generally irrelevant for use as a measuring probe in
the D−R 820 F, as all necessary settings are performed and monitored by the
D−R 820 F system.
Therefore the user does not need to perform any settings on the sensor. The
D−R 820 F is operated with the factory setting.
Do not change any settings on the optical sensor! Otherwise, control by the
D−R 820 F and functioning of the complete system will no longer be guaran-
teed.
Checking or changing the settings of the D−R 800 F is only necessary and ex-
pedient in exceptional cases. Checks or changes should therefore only be car-
ried out after consulting the Service department. You will find the relevant ad-
dresses and telephone numbers on page 121 (DURAG GROUP company ad-
dresses)
6.2 Display
The D−R 820 F displays all necessary information for operation of the measur-
ing device in a 4-line display.
1. Current measured values (measuring and operating variables)
2. Error messages
dr820f_028_0000_DURAG Display
Figure 6.1: Display
The display has two different operating modes: Standard mode and service
mode. You can switch between standard and service mode by means of pa-
rameter input (see 6.9.5 Ouput mode | Select output mode page 69).
D−R 820 F 59
6.3 Operating modes

6.3.1 Standard mode
In standard mode, the display shows the corrected value of the dust content at
the measuring point, the currently set measuring range and the operating vari-
ables temperature and volume flow. Any status messages are displayed cycli-
cally in the bottom line (until the fault or event has ended).
alternately:
T Measuring cell temperature [°C]
TD Diluting air temperature [°C]
T 1 1 9 . 7 ° C D 8 5 . 2 %
D Dilution of measuring gas [%]
Total volume flow
F 1 1 . 2 F D 2 . 1 m 3 / h F
in the measuring chamber [m³/h]
C _ i B 1 2 . 6 m g / m 3
FD Volume flow diluting air [m³/h]
f i x m e a s u r e r a n g e * *
CiB Dust content of exhaust gas [mg/m³]
Heat element states:
„*“ Star 1: "*" = Diluting air heat element = On
Star 2: "*" = Probe heat element = On
Figure 6.2: Standard mode
The measured values for temperature and volume flow relate to operating
variables in the measuring device!
6.3.2 Service mode

In service mode, the uncorrected measured value of the dust sensor
(cal/scattered light), the differential pressures P1/P2 and the temperature T/TD
are output. Service mode can be switched on and off by means of parameter
input (see chapter 6.9.5 on page 69).
In service mode the D−R 820 F is in maintenance status!
cal Sensor measured value [V]

S 1 = 1 . 9 S 2 = 1 . 6 %
T Temperature in the measuring chamber [mA]
T = 1 0 . 4 T D = 1 0 . 2 m A
Ts Diluting air temperature [mA]
P 1 = 6 . 4 P 2 = 8 . 2 m A
f i x m e a s u r e r a n g e * * P1 Differential pressure via measuring chamber [mA]
Differential pressure of diluting air (via measuring orifice)

P2
[mA]
Figure 6.3: Service mode
60 D−R 820 F
In service mode, the signals cal (measuring range as set) and pollution of the
optical sensor are output at analog outputs 1 and 2 in percent as 4 ... 20 mA.
In addition, the automatic measuring range switching for CiB is not active.
6.4 Operation
6.4.1 Keys
The D−R 820 F is operated using the keyboard. The keys have the following
meaning:
MODE -> Call Limit Values or Special Displays menu
right -> Continue, move cursor to the right, etc.
Down -> To the left in the main menu, exit submenu
ENTER -> Select menu, accept value, store value, etc.
... 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 -> Numeric input, menu selection
+, - -> Change preceding sign, switch between PURGE and MEASURE-

/
MENT in standard mode
6.4.2 Numeric input

A mathematical notation is used for numeric input.
The representation is: = + 1 .0000 E + 0

0
In this example the view means: 1 = + 1 ⋅ 10 = 1
Example 2 + 5.300E + 2 = 5,3 ⋅ 10 2 = 530
Numeric input in the example: Input factor A
A =
Ö Move the cursor to the corresponding position with
+ 1 . 0 0 0 0 E + 0
Ö Change preceding sign with and
P o s i t i o n < - > >
S e t < E N T E R > Ö Set desired value at the position with to
Ö Save value and exit sub-item with
D−R 820 F 61
6.5 Limit value input

The D−R 820 F can monitor two independent limit values. A message is gen-
erated in the display (only in standard mode) to indicate that the limit value
has been reached or exceeded, the corresponding relay is opened and the
relevant digital output is set. The value for the limit value can be entered with
the keyboard. Press the key to enter the limit values.
i n p u t l i m i t v a l u e s Selection of the limit value to be entered:

l i m i t v a l u e 1 Ö Press to enter limit value 1
l i m i t v a l u e 2 Ö Press to enter limit value 2
e n d < - > >
Ö Press to end input and store limit values
l i m i t v a l u e 1 Example: Input limit value 1:

+ 5 . 0 0 0 0 E + 2 m g / m 3 Ö Standard: 500 mg/m³
P o s i t i o n < - > >
e n d < E N T E R >
l i m i t v a l u e 2 Example: Input limit value 2:

+ 5 . 0 0 0 0 E + 2 m g / m 3 Ö Standard: 500 mg/m³
P o s i t i o n < - > >
e n d . < E N T E R >
6.6 Special displays

The D−R 820 F makes different displays available if you repeatedly press the
key. These are identical in standard and service mode.
After approx. 60 seconds without keyboard input, the display automatically
returns to the current operating mode (not for Special displays | Alternative
values and Special displays | Current signals!).
62 D−R 820 F
6.6.1 Special displays | Language
d i s p l a y l a n g u a g e i s
e n g l i s h
c h a n g e < - > > Change language (German/English)

s e t < E N T E R > Save, return to current value display
6.6.2 Special displays | Alternative values
T D 1 1 9 . 7 ° C D 8 5 . 2 % T/TD alternately
F 1 1 . 2 F D 2 . 1 m 3 / h FD/FM (extracted measuring gas volume) alternately
c a l 1 . 2 0 V cal signal
f i x m e a s u r e r a n g e * * Status display + heat element
This display does not change back automatically!
6.6.3 Special displays | Current signals
T i m e : 1 5 : 3 3 1 2 . 0 6 . 0 7 Date and time

I 1 = 5 . 2 0 I 3 = 4 . 0 0 m A Act. current at output 1 and 3
I 1 = 5 . 7 2 I 3 = 1 4 . 3 1 m A Act. current at output 2 and 4
f i x m e a s u r e r a n g e * * Status display + heat element
This display does not change back automatically!
6.6.4 Special displays | SW version 1
C u s t o m e r : A B C D E F G H Customer's name (factory setting)

s e r . : N o 1 2 3 4 5 6 7 8 Control unit serial number (factory setting)
s w - v e r s i o n : 1 . 1 5 a Control unit software version
F r e e R T O S . o r g : 4 . 1 . 2 Control unit software version + operating system type
D−R 820 F 63
6.6.5 Special displays | SW version 2
b u i l d t i m e : 1 4 : 5 7 : 4 3 Compilation time of control unit SW

b . d a t e : A p r 0 4 2 0 0 8 Compilation date of control unit SW
s e n - s w - v e r : 1 . 1 7 Software version of optical sensor in the probe
s e n - s n o : 1 2 3 4 5 6 7 8 Serial number of sensor in the probe
6.7 Parameter input

The D−R 820 F has an operating or parameterisation level for the input of
specific parameters and for calibrating the device. You can access this level by
pressing the SET switch see Figure 6.4. The cover on the right of the keyboard
must be unscrewed to access the SET switch. Input of the parameters is large-
ly self-explanatory (see above). The arrangement of the individual input values
and the key sequence can be found under point 6.9 Parameters page 65 .
Valve position:
MEASURING
Valve position:
PURGE
dr820f_024_0000_SET-Schalter_de
RS 232
SET switch
(behind the cover)
Figure 6.4: SET switch
After pressing the SET switch, you have two options: Calibration and parame-
ter input.
c h a n g e p a r a m e t e r
o r r c a l i b r a t i o n
c a l i b r a t e < - > > Call up Calibration menu

c h a n g e < E N T E R > Call up Parameter menu
The normal functioning of the D−R 820 F is not interrupted during parameter
input! The Dust Concentration Meter is only put into Maintenance status.
The complete menu plan can be found in Appendix on page 118.
64 D−R 820 F
6.8 Calibration menu and reference point

In the Calibration submenu you can enter calibration factors, i.e. the analysis
function after a gravimetric comparison (see chapter 8.2 Dust calibration from
page 79) or define the reference point (see chapter 8 Calibration on page 79).
8 Calibration page 79
The electric zero points of the sensor electronics and the sensors are defined
during the device calibration.
8.2 Dust calibration page 79
During the dust calibration, the display and the analog signal output of the
D−R 820 F are adjusted to the actual dust content in the system.
c a l i b r a t e < - > >

Ö is used to call up the calibration menu
p r e s e t c o n s t a n t o f
Ö is used to call up the parameter input for the calibration
c a l i b r a t i o n < E N T E R >
6.8.1 Calibration | Reference point

In the following menu, the device calibration can be started or the set refer-
ence value can be displayed with the key.
The reference point of the optical sensor is defined during device calibration.
The 3/2-way ball valve should be set to purge for device calibration!
When defining the reference point, a control cycle is started on the optical
sensor. When it has finished, the new reference value is defined.
The reference value should be between 60 and 80%!
6.8.2 Enter calibration parameters

Parameter: • Values for calculating the dust concentration C_iB (after
a gravimetric calibration of the device)
• A and D: Factors for calculation of dust C_iB
The mathematical relationship can be seen under point 3.8.1.3.
6.9 Parameters
6.9.1 Automatic measuring range switching | Autom. measuring range switching
Parameter: • Autom. measuring range switching of the current output CiB
Value range: • Measuring range switching On / Off
D−R 820 F 73
Meaning: • Switches the automatic measuring range switching for

CiB on or off
Setting of the measuring range in mg/m³ occurs under point 6.9.7 Dust and
raw signal measuring ranges | page 71
Auto range = On: • Automatic measuring range switching is active. The dust
measuring ranges are defined as follows:
Ö Measuring range 1 = value range CiB, see 6.9.7
Dust and raw signal measuring ranges | page 71
Ö Measuring range 2 = 3 x value range CiB
Auto range = Off: • Automatic measuring range switching is inactive. The
dust measuring range is defined as follows:
Ö Measuring range = value range CiB, see 6.9.7
Dust and raw signal measuring ranges | page 71
6.9.2 Device parameters | Set device parameters

Parameter: • Set device parameter
Meaning: • Internal device parameters for volume flow and tempera-
ture
The device parameters are a factory setting and should not be changed!
6.9.2.1 Device parameters | Set device parameters | Range p

Parameter: • Range p
Meaning: • Measuring range of the Δp-transmitter for measuring the
differential pressure via the measuring gas pipe. The vol-
ume flow in the measuring chamber is calculated from
this.
6.9.2.2 Device parameters | Set device parameters | Factor K

Parameter: • Factor K
Meaning: • Construction factor for measuring gas differential pres-
sure measurement. Result of factory calibration.
The probe factor K is dependent on the design and is set in the factory. If the
elbow is exchanged for the ball valve, a new factor may need to be entered
here!
6.9.2.3 Device parameters | Set device parameters | Range pd

Parameter: • Range pd
Meaning: • Measuring range of the Δp-transmitter for measuring the
differential pressure via the measuring orifice in the purge
air connection. The volume flow of the purge air is calcu-
lated from this.
66 D−R 820 F
6.9.2.4 Device parameters | Set device parameters | Factor KD

Parameter: • Factor KD
Meaning: • Construction factor for purge air differential pressure
measurement. Result of factory calibration.
6.9.2.5 Device parameters | Set device parameters | Measuring range temperature

Parameter: • Measuring range temperature
Meaning: • Measuring range for temperature measurement.
6.9.2.6 Device parameters | Set device parameters | C

Parameter: • Calibration factor C
Meaning: • Calibration factor C for compensating the dilution.
• Result of factory calibration.
6.9.3 Operating parameters | Set operating parameters

Parameter: • Set operating parameters
Meaning: • Measuring point-specific parameter for temperature,
pressure and gas composition in the exhaust gas channel
6.9.3.1 Operating parameters | Set operating parameters | TM

Display shows:
T Opened by button
<1>
Parameter: • Temperature in exhaust gas channel at the measuring point

Meaning: • Device-internal operand (corresponds to the temperature
in the exhaust gas channel at the measuring point in the
main operating status)
6.9.3.2 Operating parameters | Set operating parameters | p

Display shows:
p Opened by button
<2>
Parameter: • Absolute pressure of measuring chamber

Meaning: • Input value
6.9.3.3 Operating parameters | Set operating parameters | pd

Parameter: • Absolute pressure of purge air (via measuring orifice)
6.9.3.4 Operating parameters Set operating parameters | pM

Parameter: • Static pressure in exhaust gas channel at the measuring point
6.9.3.5 Operating parameters | Set operating parameters | O2

Display shows:
Vol Opened by button
<3>
Parameter: • Gas composition, oxygen component [vol%]

Meaning: • Input value, oxygen component of exhaust gas volume flow
D−R 820 F 67
6.9.3.6 Operating parameters | Set operating parameters | CO2

Parameter: • Gas composition, carbon dioxide component [vol%]
Meaning: • Input value, carbon dioxide component of exhaust gas
volume flow
68 D−R 820 F
6.9.3.7 Operating parameters | Set operating parameters | H2O

Parameter: • Gas composition, water vapour component [vol%]
Meaning: • Input value, water vapour component of exhaust gas vol-
ume flow
The nitrogen component of the exhaust gas volume is calculated!
Example of combustion
Example: Dry air
exhaust gases
O2 21 Vol% 11 Vol%
CO2 0 Vol% 20 Vol%
H2O 0 Vol% 14 Vol%
N2 79 Vol% 55 Vol%
6.9.3.8 Operating parameters | Set operating parameters | RSL

Display shows:
R Opened by button
<4>
Parameter: • Gas constant of purge air

Danger of incorrect measurement!
The operating parameters are measuring point-specific parameters. Some of
them must be set in-situ during commissioning!
D−R 820 F 69
6.9.4 Integration time | Set integration time

Parameter: • Set integration time
Value range: • 1 ... 60 seconds
Meaning: • Integration time via the measured value in seconds.
6.9.5 Ouput mode | Select output mode

Parameter: • Select output mode
Value range: • Standard / Service
Meaning: • Switches between the standard and service operating
modes, see 6.3 Operating modes page 60.
6.9.6 Zero and reference point control | Test zero and reference point
Parameter: • Test zero and reference point
Meaning: • Executes a check of the zero and reference point (in-
spection values are not stored, only displayed). The dif-
ference between the actual and the calibrated values is
output in %.
70 D−R 820 F
The displayed values must meet the following conditions:

D−R 820 F in order: Value < 4 %
D−R 820 F in need of maintenance: 4 % < Value < 6 %
D−R 820 F in fault condition: Value > 6 %
When the check is complete, the D−R 820 F waits for an input at the next
menu item.
6.9.7 Dust and raw signal measuring ranges | Select dust output range
Parameter: • Select dust output range
Value range: • CiB: 15 ... 500 mg/m³
• Cal: 5 ... 300 V
Meaning: • Sets the measuring ranges of the analog outputs for dust
(CiB) and raw signal (Cal).
6.9.8 Volume flow measuring ranges | Select vol.flow output range

Parameter: • Select vol.flow output range
Value range: • Volume flow F: 0 ... 20 m³/h (measuring chamber volume flow)
• Limit Fmin: 0 ... 20 m³/h (measuring chamber min. vol-
ume flow)
• flow range FD: 0 ... 20 m³/h (diluting air volume flow)
• Limit FDmin: 0 ... 20 m³/h (diluting air min. volume flow)
Meaning: • Sets the measuring ranges of the analog outputs for vol-
ume flow (F and FD) and the limit values of the volume
flow monitoring (Fmin and FDmin)
If the value falls below the set limit values for F and FD, the D−R 820 F goes
into maintenance requirement status, and at 80% of this value the D−R 820 F
goes into fault status. An attempt is made to improve this value by backflush-
ing the probe!
6.9.9 Test current outputs | Test current outputs

Parameter: • Test current outputs
Value range: • 4 ... 20 mA
Meaning: • The current outputs for all analog outputs have preset
analog values (forcommissioning, troubleshooting and
functional testing)
6.9.10 Read error log | Read out error log

Parameter: • Read out error/event log
Meaning: • Displays the last 100 (0..99) error messages of the
D−R 820 F.
The last error is in position 0, the last but one in position 1 etc.
D−R 820 F 71
Example - error/event display:
0 0 / 5 6 1 4 : 2 1 1 4 . 0 6 . 0 7 No./event code time and date

S t a t u s M a i n t e n
a n c e N e x t < - > > Display previous event

E n d < E N T E R > End log reading
6.9.11 Set probe heat element | Preheating mode

Parameter: • Preheating mode
Value range: • Temperature: 0 ... 180 °C
• Preheating time: 0 ... 60 minutes
• Presetting: 30 minutes
Meaning: • Sets the setpoint value for the probe temperature or
measuring chamber temperature, the purge air tempera-
ture and the preheating time
CAUTION The temperatures should not exceed 180 °C! The ball valve is not designed for
higher temperatures!
CAUTION Risk of pollution!

Cancellation of the preheating phase is not recommended! During preheating,
the probe tube is heated to a high temperature, to prevent the moisture from
condensing out of the measuring gas!
The remaining preheating time is displayed in minutes in the status line

(normal or service display). Parameters etc. can be input during this time. The
preheating time can be cancelled prematurely with the key (measuring).
6.9.12 Output parameters | Send to terminal

Parameter: • Send to terminal
Setting: • 9600 baud, 8 bit, no parity, 1 stop bit
Meaning: • Outputs the parameters of the D−R 820 F at the serial in-
terfaceof a terminal program (e.g. Hyperterminal) (a se-
rial extension cable must be used).
6.9.13 End or further input

Meaning: • Store or repeat parameter
72 D−R 820 F
D−R 820 F
07
7 Decommissioning
7.1 Disassembly
7.2 Disposal
Decommissioning
7 Decommissioning
WARNING Risk of burns!

The probe tube is heated to a high temperature.
Do not touch the probe tube. Wear safety gloves when working with the probe.
1. Set 3/2-way ball valve to MANUAL + PURGE position see Figure 3.17 and
purge for 10 to 30 minutes or switch to Purge with the key.
2. Switch off fuses F02 to F05 one after another, then protective motor swit-
ches S01 and S02 and finally fuse F01.
3. Switch off series fuse
7.1 Disassembly
The probe is disassembled according to Figure 7.1. First of all, the ball valve
must be set to MANUAL + PURGE.
A. Remove cables and hoses
(Representation of probe+chimney rotated)
1. CAUTION: FIRST
set the ball valve
to MANUAL + PURGE!
Control unit
Heating
Diluting air
Blower Blower
Injector air Diluting air
(2. Remove
hoses)
Air filter
(4. Unscrew frame from periphery

e.g. open-mesh floor, guard rail or wall )
Figure 7.1: Disassembly part 1
D−R 820 F 75
Decommissioning
B. Remove probe
(5. Remove probe)
(4. Unscrew probe from

flange 4x)
2 ... 5 degrees
Exhaust air feedback

integrated or separate
Exhaust gas/flue gas

Figure 7.2: Disassembly part 2
7.2 Disposal
Note Disposal of the D−R 820 F must occur in accordance with the applicable
country-specific environmental protection regulations.
The D−R 820 F must be treated as hazardous waste for disposal.
76 D−R 820 F
D−R 820 F
08
8 Calibration
8.1 Device calibration
8.1.1 Device calibration; General
8.1.2 Performing calibration
8.2 Dust calibration
8.2.1 Dust calibration; General
8.2.2 Mathematical relationship
Calibration
8 Calibration
8.1 Device calibration

8.1.1 Device calibration; General
As a highly sensitive measuring device, the D−R 820 F is subject to the fine
fluctuations of the components and materials used. For this reason the refer-
ence point of the optical sensor is compared, in order to detect any errors in
the sensor in good time. The zero point of the optical sensor does not have to
be calibrated.
The actual reference point is defined during the device calibration.
This calibration exclusively relates to the electronics of the D−R 820 F and not
the gravimetric calibration (generally by test institute). This is at the customer's
discretion.

The device is calibrated in accordance with the instructions under point 6.8
page 65. The calibration takes approx. 3 minutes. When calibration is com-
plete, the D−R 820 F returns to the Calibration menu. The new reference value
can be checked with the key.
The 3/2-way ball valve should be set to purge for device calibration!
The displayed reference value should be between 60 and 80%!
8.2 Dust calibration
8.2.1 Dust calibration; General

The measured value acquisition is subject to a wide variety of influences, due
to the different technological conditions at the relevant measuring points. Vari-
able influence factors include type of dust, gas speed and temperature. The
dusts to be measured vary, for example, in particle size, density, particle sha-
pe, charge and other dust and gas characteristics. Consequently, a different
characteristic curve results for the output signal in relation to the dust content
for each case of operation of a D−R 820 F. The signals of the D−R 820 F must
therefore be calibrated with gravimetric comparison measurements (in accor-
dance with VDI 2066 and VDI 3950 in Germany). The results of the calibration,
i.e. the parameters, can be entered directly in the D−R 820 F, and the device
outputs a signal proportional to the dust content.
D−R 820 F 79
Calibration
8.2.2 Mathematical relationship

The dust signal is calculated in accordance with the following mathematical re-
lationship (see 3.8.1.3 Extractive dust measurement page 36):
ci.B. Dust concentration [mg/m³]
Measuring signal [V] (corresponds to
cal scattered light)
⎡ cal ⋅ F ⎤
Ci . B. = A ⋅ ⎢ ⎥+D F Volume flow [m³/h]
⎣ F − C ⋅ FD ⎦
A, D Constants from the dust calibration
Constants from the device adjustment
C
(input after production)
(Indices: "without" measuring chamber, "D" diluting air and "M" measuring gas)

Before starting the calibration, you must ensure that the device (point 6.9.2
page 66) and operating parameters (point 6.9.3 page 67) are correctly en-
tered. You must also ensure that the error "MB sensor too small*" does not
occur during calibration (status line, or erorr log)!!
* (MB ≙ Hardware measuring range; see also Events page 92

The following steps are recommended for execution of the gravimetric calibra-
tion:
1. Check the
2. Device parameters | Set device parameters
3. Perform gravimetric dust calibration (in the case of an official dust meas-
urement in Germany this is performed by a measuring body approved in
accordance with §§ 26, 28 (¬) BImSchG).
4. Record analog signal CiB and form means over the period of the gravimetric
comparison measurement. The calibration parameters A and D must be the
following default values for calibration:
A Ö1 C Ö 1.1 (factory setting) D Ö0
On condition that A = 1 and D = 0, a CiB’ is displayed, which is used for the

calibration.
'
Ci.B. = A ⋅ Ci.B. + D
The parameter C must not be adjusted.
80 D−R 820 F
Calibration
15
Gravimetric dust measurement - C I.B. [mg/m³]

12
9
Ci.B.= A C' +i.B. D
Ci.B.= 1.07 C' +i.B.0.09
R² = 0.8
6
3
dr820f_027_0000_Gravimetrische Kalibrierung
0
0 3 6 9 12 15
Device display D-R 800 F - C'i.B.[mg/m³]
Figure 8.1: Example - Gravimetric calibration
5. Determine parameters A and D from the correlation.

6. Enter parameters A and D (see 6.8 Calibration menu and reference point
page 65).
Measuring signal Device display
Grav. dust content Ci.B.
D−R 820 F if A = 1 and D−R 820 F if A = 1 and
[mg/m³]
D = 0 [mA] D = 0 [mg/m³]
4.00 0.00 0.00 *
4.00 0.00 0.00 *
4.00 0.00 0.00 *
5.81 1.70 0.92
7.52 3.30 4.05
7.41 3.20 2.90
5.81 1.70 1.53
6.24 2.10 2.45
6.45 2.30 2.76
6.11 1.98 2.42
6.82 2.64 3.60
6.33 2.18 2.83
8,29 4.02 3.82
6.91 2.73 3.95
7.52 3.30 2.68
6.67 2.50 3.18
7.50 3.28 4.33
7.41 3.20 2.91
* (zero point hypothesis)
Table 8.1: Value table for calibration example
D−R 820 F 81
Calibration
If the optical sensor outputs the error "MB sensor too small" (MB Hardware
MessBereich/Measuring Range) during the gravimetric comparison measure-
ment, then this measurement cannot be used for the dust calibration and must
therefore be repeated!
(see error log)
This applies similarly for every error that puts the D−R 820 F into fault condition.
In addition, it should be noted that the D−R 820 F performs the zero and refer-
ence point test automatically, and no data are available for the comparison
measurement during this time.
82 D−R 820 F
D−R 820 F
09
9 Maintenance
9.1 Safety
9.2 Maintenance work
9.3 Cleaning
9.4 Work on the optical sensor D−R 800 F
9.4.1 Reset of the optical sensor
Maintenance
9 Maintenance
The provision of warranty performances assumes the correct execution of

maintenance.
Maintenance has the following aims:

• To preserve the measuring accuracy of the D−R 820 F,
• To guarantee operational reliability,
• To increase the lifetime of the measuring device.
In addition, maintenance forms the basis for warranty performances.
9.1 Safety

must be disconnected from the power supply and protected against unauthor-
ised re-activation.
WARNING Danger of burns

Never touch parts that could be hot without temperature-resistant equipment
or safety gloves.
CAUTION Damage to electronic components from electrostatic discharge (ESD)

DURAG devices are protected from uncontrolled electrostatic discharge (ESD)
during closed operation. If the device is opened (e.g. for service or mainte-
nance tasks), appropriate ESD protection measures must be taken before-
hand.
Optical sensor:
CAUTION Danger from laser light! Risk of blinding!

Laser protection class II (radiant power < 1 mW at 655 nm) is only guaranteed
if the manufacturer's setting for the laser potentiometer is unchanged (sealed).
When using the device always comply with the following points:
- Never look directly into the beam path
- Do not direct the laser beam of the D−R 820 F at people
- Look out for reflections of the laser beam.
D−R 820 F 85
Maintenance

Maintenance work must be performed by trained maintenance personnel in
accordance with the Service Manual.
Time Activity
Monthly • Check plausibility of values for F, FD
• Check temperature of measuring chamber and diluting air

3 months
• Check suction intakes of blower
• Clean complete probe
• Check filters for probe ventilation (optionally also optical
sensor filter) – clean or replace if required
3 – 6 months
• Depending on degree of pollution, clean probe housing or
tubing (sampling elbow, Injector, probe tube, ball valve etc.)
with special brushes
6 months • Check suction filter of blower – replace if required
• A linearity test must be performed before each gravimetric

dust calibration (annually as a rule)
Table 9.1: Maintenance work
9.3 Cleaning
The Dust Concentration Meter D−R 820 F must be cleaned at intervals of at
least 3 to 6 months. The frequency of the cleaning tasks to be performed de-
pends on the selected measuring point or measuring medium (particularly the
dust content) and the environmental and climatic conditions.
Whenever performing cleaning tasks on the D−R 820 F, please note:
CAUTION Risk of burns!

Wear safety gloves!
Parts of the D−R 820 F are electrically heated or operated with hot measuring
gas!
Cleaning work must be performed by trained maintenance personnel in accor-
dance with the Service Manual.
9.4 Work on the optical sensor D−R 800 F

The optical sensor receives all necessary settings from the D−R 820 F system.
Consequently, the user does not generally need to make any settings on the
sensor. The is operated D−R 820 F with the factory setting.
Detailed information on the optical sensor can be found in the D-R 800 Man-
ual. Maintenance work can be performed with the help of this manual, after
appropriate training.
86 D−R 820 F
Maintenance
A Optical sensor
Figure 9.1: Position of the optical sensor in the probe housing D−R 820 F
Do not change any settings on the optical sensor! Otherwise, control by the
D−R 820 F and functioning of the complete system will no longer be guaranteed.
Checking or changing the settings of the optical sensor is only necessary and
expedient in exceptional cases. Checks or changes should therefore only be
carried out after consulting the Service department. You will find the relevant
addresses and telephone numbers on page 121 (DURAG GROUP company
addresses)
9.4.1 Reset of the optical sensor

In the event of an error, it is possible to reset the settings of the D−R 800 F.
To do this, press all 4 keys on the sensor control pad inside the probe housing
D−R 820 F simultaneously for approx. 1 s.
The device is restarted with the current settings (not with the factory settings!)
D−R 820 F 87
D−R 820 F
10
10 Error messages and error elimination
10.1 Events
10.2 Maintenance status
10.3 Maintenance requirement status
10.4 Fault status
10.5 Events
Error messages and error elimination
10 Error messages and error elimination
The D−R 820 F outputs status signals for monitoring, indicating error states
and troubleshooting. These are made available on the display in plain text and
at the status contacts (see connection diagram) as a potential-free contact.
The error messages are divided into the classes maintenance, maintenance
requirement and fault.
All current events are shown one after another in the status line of the display.
The last 100 errors and events are stored in the error log of the D−R 820 F.
You can also see the dependency of the events here, based on time and se-
quence.
After exiting the Calibration or Parameter menu with the <set> key (see Figure
6.4: SET switch on page 64), all events are deleted, i.e. the status display is
reconfigured and any new events are written to the error log.
If the messages/causes of the maintenance requirement category cannot be
eliminated, please inform the competent Service department!
(DURAG GROUP company addresses see page 121)
10.1 Events
Provided that no maintenance, maintenance requirement or fault is present, all
displayed events are only informative in nature.
After calling the parameter setting or calibration with the <set> key, any main-
tenance requirement or fault message present is reset.
10.2 Maintenance status

"Maintenance status" is shown in the display.
Maintenance operating status occurs at the following times:
• Service mode or parameter input active
• 4-hour zero and reference point control active (see point 3.8.4 Zero and
reference point page 38)
• Device is in purge position (see chapter 3.8.5 3/2-way ball valve page 39)
• Manual maintenance switch is on (see Figure 3.8: Control unit, page 31)
• The device is switched to maintenance status via a remote control (serial
communication) (the device keyboard is locked during remote mainte-
nance!)
• The optical sensor is in maintenance status
After switching from purge to measurement, the D−R 820 F remains in pur-
ge/maintenance status for another minute!
When the maintenance switch (see Figure 3.8: Control unit, page 31) is in the
maintenance position, the ball valve is not automatically set to purge if FX is
less than 80%FXmin and in the event of a sensor error !
D−R 820 F 91
10.3 Maintenance requirement status

"Maintenance requirement" is shown in the display.
10.4 Fault status

"Fault status" is shown in the display.
If the ball valve is moved into the "Measurement" position via the control
key) when a fault is present, all events are deleted and the status display/error
evaluation is reconfigured.
10.5 Events
Legend: Table 10.1: Events
• Status display/Event memory: "-" not used, "x" used (only if active)
• Abbreviations: "ERR" - fault, "WB" - maintenance requirement, ® - auto-
matic reset ERR/WB when cause is no longer present, "PT100" - tempera-
ture sensor.
Status display
Error number
Message
Meaning Measures /Remark
Error log
(Text)
0 Auxiliary value (no entry) • - x -
Info: D−R 820 F switched on or after

1 switched on • - - x
reset (control unit)
Error: Writing or reading internal • RESET

2 EEPROM error x x
parameter memory • If error recurs -> Service
3,4,6,1 • RESET
Program error Error: Program error x x
6,19,37 • If error recurs -> Service
Error: Output range of current I1 too • Find and eliminate cause

5 Range I1 too small small (cal), if 15 minutes without • Adjust measuring range I1 x x
interruption -> WB • Display is maintained for 20sec
Error: When sending a command to • RESET

sensor if after 5 attempts or if no
8 Sensor error sensor data after RESET • Test wiring x x
-> ERR ® • If error recurs -> Service
92 D−R 820 F
Status display
Error number
Message
Error log
(Text)
• Dust pollution too great, sensors

Error: Sensor input value too large, or measuring chamber polluted or
MB sensor too if 15 minutes without interruption defective -> clean
9 x x
small
-> WB • Increase dilution/temperature
• Display is maintained for 20sec
Wait for sensor Info: Wait for sensor • - x -
• RESET
Error: Sensor not ready after 120
11 Sensor error • Test wiring x x
seconds -> ERR
• Test sensor function
Error: Internal event not expected • RESET

14 Event error x x
(program error) -> ERR • If error recurs -> Service
Error: Reading RTC (internal time) /

15 Error reading RTC not important for function of ED, • - - x
continue with local time
Info: New/modified parameters

17 New parameters • - - x
(restart all calculations!)
Info: D−R 820 F recalibrated

18 Recalibrated • - - x
(new device calibration)
• Test fuse
Error operating ball valve • Test wiring
20 Ball valve error x x
If also second attempt error -> ERR • Is adjusting lever on "automatic" ?
• Test manual rotation
Error: Measurement current input T • Test wiring

(measuring chamber: <3.5mA or
21 Current input T >20.5mA) • Test PT100 x x
-> ERR ® • Test transmitter, test analog signal
Error: Measurement current input • Test wiring

22 Current input TD TD (dilution: <3.5mA or >20.5mA) • Test PT100 x x
-> ERR ® • Test transmitter, test analog signal
Error: Measurement current input p • Test wiring

(measuring chamber: <3.5mA or • Test transmitter, test analog signal
23 Current input p >20.5mA) x x
• Check seat of hoses at pressure
-> ERR ® sensor
• Test wiring
Error: Measurement current input pd
(dilution: <3.5mA or >20.5mA) • Test transmitter, test analog signal
24 Current input pd x x
-> ERR ® • Check seat of hoses at pressure
sensor
Info: Fault reset, as cause was no

25 Autoreset ERR • - - x
longer present
D−R 820 F 93
Status display
Error number
Message
Error log
(Text)
Info: Maintenance requirement

26 Autoreset WB reset, as cause was no longer • - - x
present
Error: Result of zero point test,

• Check installation conditions
28 Zero point if greater than 6% -> ERR ® x x
• Check sensor for pollution
if greater than 4% -> WB ®
• Check sensor for pollution

Error: Result of reference point test • Increase dilution/measuring
30 Reference point if greater than 6% -> ERR ® chamber temperature x x
if greater than 4% -> WB ® • Check sensor standardisation
(parameters)
Error: Result of pollution test • Clean sensor

31 Pollution if greater than 60% -> ERR ® • Check installation conditions x x
if greater than 30% -> WB ® • Check optical sensor
32 Error current input Info: Current input not in valid range • - (see 21..24) x x
Error measuring Error: Missing or invalid measuring • Test wiring

33 x x
values values -> ERR ® • Test sensor function
Error: Output range for current I2 • Find and eliminate cause

38 Range I2 too small too small (CiB), if 15 minutes without • Adjust measuring range I2 x x
interruption -> WB ® • Display is maintained for 20sec

Range I3 too
39 too small, if 15 minutes without • Adjust measuring range I3 x x
small

40 Range I4 too small too small, if 15 minutes without • Adjust measuring range I4 x x
Error AD conver- Error: Analog-digital conversion of • RESET

41 x x
sion current measurement -> fault • If error recurs -> Service
Measured values Error: Measured values packet lost, • Test wiring

42 x x
packet lost -> ERR ® • Test sensor function
Error: Sensor temperature, • Test probe fan

Sensor tempera-
44 if >55°C -> WB ® • Test probe fan fuse x x
ture
if >65°C -> ERR ® • Test probe ventilation
Info: Reset events in event of • After exiting menu called with the
46 Reset WB/Fault - x
fault/maintenance requirement <set> key
94 D−R 820 F
Status display
Error number
Message
Error log
(Text)
• CAUTION: D−R 820 F cannot be

operated via keyboard ! (discon-
Info: Remote maintenance via
47 Remote control nect cable from RS232 if neces- x x
RS232 (write access)
sary - free again after 2 min
D−R 820 F)
Initialisation Info: Initialisation (wait for sensor) • - x -
Fixed measuring Info: Fixed measuring range for

• - x -
range current output I2 (CiB)
• CAUTION: After switching ball

Purge mainte-
Info: Purge mode valve to measuring, 1 more min- x -
nance
ute of "purge mode"
• The D−R 820 F is in maintenance

Service display Info: Service output mode x -
status
54 Protected access Info: Access to protected area • Only by manufacturer (Service) - x
Maintenance Info: Maintenance requirement

55 • Evaluate the displayed errors x x
requirement D−R 820 F
Fault status
56 Info: Fault D−R 820 F • Evaluate the displayed errors x x
D−R 820 F
• With specification of minutes

remaining
• Cancellation of preheating at any
Preheating xxx min Info: Preheating D−R 820 F x -
time with key
(Caution: Condensation can result
in the measuring chamber)
• The D−R 820 F is in purge mode,

in zero or reference point testing,
Maintenance parameter setting or the mainte-
58 Info: Maintenance D−R 820 F nance switch is on x x
status
• In error log only if maintenance
through user operation
• Check blower function (fuse)

Error: Flow F (measuring chamber)
too small, • Check that hose connections are
tight-fitting
< Fmin -> WB ® (in 15min)
• Check gas duct for pollution
60 Flow F too small < 80% Fmin -> ERR ® (in 15min) x x
<50% Fmin -> ERR ® (in 10sec) • Check pressure sensor hose
connections
(in case of ERR attempt to increase
the value by purging) • In the event of a fault, the
D−R 820 F goes into purge mode
D−R 820 F 95
Status display
Error number
Message
Error log
(Text)
• Check compressor function (fuse)

Error: Flow FD (purge air) too small • Check that hose connections are
< FDmin -> WB ® (in 15min) tight-fitting
< 80% FDmin -> ERR ® (in 15min) • Check gas duct for pollution
61 Flow Fd too small x x
<50% FDmin -> ERR ® (in 10sec) • Check pressure sensor hose
(in case of ERR attempt to increase connections
the value by purging) • In the event of a fault, the
D−R 820 F goes into purge mode
• Test fuse
Error : Temperature T (measuring • Check switching of heat relay
chamber) too low, (LED)
62 Temp T too small < 80% Tnom -> WB ® (in 15min) • Check PT100 or temperature x x
< 70% Tnom -> ERR ® (in 15min) • Check Flow F,
<50% Tnom -> ERR ® (in 10sec) if F < 1m³/h and not in purge
mode, the heat element for T is
off!
• Test fuse
Status ED Temperature TD (purge • Check switching of heat relay
air) too small, (LED)
63 Temp Td too small < 80% TDnom -> WB ® (in 15min) • Check Flow Fd, x x
if Fd < 0.5m³/h and not in purge
< 70% TDnom -> ERR ® (in 15min)
mode, the heat element for Td is
<50% TDnom -> ERR ® (in 10sec) off!
• Check PT100 or temperature
Measuring range = Info: Display act. measuring range,

• -
x with "auto" measuring range
• The display remains for another

Limit value 1 ON Info: Limit value 1 exceeded 10sec after the value has fallen x -
below the limit value
• The display remains for another

Limit value 2 ON Info: Limit value 2 exceeded 10sec after the value has fallen x -
below the limit value
Table 10.1: Events
96 D−R 820 F
D−R 820 F
Appendix
11 Technical data
11.1 General
11.2 Presetting
12 EC Declaration of Conformity
13 Standards and regulations
14 Spare and wearing parts
15 Glossary
16 Index
17 Circuit diagrams and drawings
18 Menu plan
19 DURAG GROUP company addresses

Technical data
11 Technical data
11.1 General
Feed 400 V, 50 Hz, 3~, 16 A (max. 5 x 4 mm²)
Class of protection 1
Readiness for operation After 5 to 15 minutes (without preheating time)
Rack frame
Dimensions (W x H x D) 600 x 1,750 x 550 mm
Space requirement (W x H x D) 850 x 1,750 x 1050 mm
Weight approx. 60 kg
Blower class of protection IP 65
Control unit
Dimensions (W x H x D) 600 x 400 x 410 mm (including lock + PU)
Space requirement (W x H x D) 1,200 x 400 x 410 mm
Class of protection IP 65
Ambient temperature - 20 °C ... + 50 °C
Probe
Dimensions (W x H x D) 600 x 1050 x 1,500 (500 + 1000)mm
Immersion depth 1,000 mm (see ordering data!)
Ambient temperature - 20 °C ... + 50 °C
Temperature at ball valve <180 °C
Measuring ranges
Dust i.B. (CiB) 0 .... 15 (max. 500) mg/m³
Raw signal (Cal) 0 ... 5 (max. 300) V
Temperature 0 ... 300 °C
Volume flow measuring chamber (F) 0 ... 20 m³/h
Volume flow diluting air (FD) 0 ... 20 m³/h
Analog signals 4 ... 20 mA (max. 1 mm²)
Load Max. 1000 Ω
Status signals Max. 35 VDC at 0.2 A (max. 1 mm²)
Probe cable Length max. 25 m
D−R 820 F 99
Technical data
Pneumatic connections (customer-side adaptations in consultation with the manufacturer)

Injector air blower hose Max. 10 m (di = 25 mm)
Diluting air blower hose Max. 10 m (di = 13 mm)
Instrument air:
Optional compressed air/nitrogen connec-
Admission pressure max. 1 ... 2 bar,
tion for diluting air supply
Consumption 3 ... 5 m³/h (in relation to 1 bar)
Instrument air:
Optional compressed air/nitrogen connec- Admission pressure max. 1 ... 2 bar,
tion for injector air supply Consumption 40 ... 50 m³/h (in relation to
1 bar)
Instrument air:
Optional compressed air/nitrogen connec- Admission pressure max. 2 ... 3 bar,
tion for house purging (Vortex Cooler) Consumption max. 60 m³/h (in relation to
1 bar)
Table 11.1: Technical data
11.2 Presetting
Chapter Value range
Parameters Description
Page Factory setting
Limit values
1st alarm value Chap. 6.5 1st limit value for dust i. N., tr. 0 ... 500 mg/m³
page62
50 mg/m³
2nd alarm value Chap. 6.5 2nd limit value for dust i. N., tr. 0 ... 500 mg/m³
page 62
50 mg/m³
Parameters
set auto range Chap. 6.9.1 Automatic measuring range on; off
page 65
switching Dust i.N.tr. off
Set device parameters Chap. 6.9.2 Input of device parameters for
page 66
volume flow and temperature
Range p Chap. 6.9.2.1 Measuring range Δp-
page 66
transmitter measuring gas 10 mbar
FactorK Chap. 6.9.2.2 Construction factor differential 1.8 ... 2.6 device-
page 66
pressure measurement meas- related
uring gas K (in relation to the (factory calibra-
installed measuring chamber) tion)
Range pd Chap. 6.9.2.3 Measuring range Δp-
page 66
transmitter diluting air 70 mbar
FactorKD Chap. 6.9.2.4 Construction factor differential 0.2 ... 0.4 device-
page 67
pressure measurement diluting related
air KSL (in relation to probe) (factory calibra-
tion)
Temperature meas- Chap. 6.9.2.5 Measuring range temperature
page 67
uring range measurement measuring 300 °C
chamber
100 D−R 820 F

Technical data
Chapter Value range

K_C Chap. 6.9.2.6 Calibration factor C (factory 1.1
page 67
calibration) (Factory setting)
Set operating parame- Chap. 6.9.3 Input of operating parameters
page 67
ters
Temperature TM Chap. 6.9.3.1 Temperature in exhaust gas 80 °C
page 67
channel (operand - not a set-
point value!)
pTK Chap. 6.9.3.2 Absolute pressure in measur-
page 67
ing chamber 980 mbar
pSL Chap. 6.9.3.3 Absolute pressure of diluting
page 67
air 1,070 mbar
pM Chap. 6.9.3.4 Static pressure in exhaust gas
page 67
channel at the measuring point 1,000 mbar
O2 Chap. 6.9.3.5 Volume fraction of oxygen in 0 ... 100 Vol%
page 67
measuring gas 21 Vol%
CO2 Chap. 6.9.3.6 Volume fraction of carbon 0 ... 100 Vol%
page 68
dioxide in measuring gas 0 Vol%
H2O Chap. 6.9.3.7 Volume fraction of water 0 ... 100 Vol%
page 69
vapour in measuring gas 0 Vol%
RSL Chap. 6.9.3.8 Gas constant in diluting air
page 69
287 J/(kg K)
Set integration time Chap. 0 Selection of integration time in
page 69
seconds 5s
Selection of output Chap. 6.9.5 Selection of display mode Service; Standard
page 69
mode Standard
Selection of dust Chap. 6.9.7 Dust and raw signal measuring
page 71
output range ranges
c_iB Chap. 6.9.7 Dust measuring range Any
page 71
15 mg/m³
Cal Chap. 6.9.7 Raw signal measuring range Any
page 71
5V
Selection of volume Chap. 6.9.8 Volume flow measuring ranges
page 71
flow output range
Vol.flow F Chap. 6.9.8 Measuring range volume flow
page 71
measuring chamber 20 m³/h
Vol.flow GW Fmin Chap. 6.9.8 Limit value volume flow moni-
page 71
toring measuring chamber 7 m³/h
Vol.flow FD Chap. 6.9.8 Measuring range volume flow
page 71
diluting air 20 m³/h
Vol.flow GW Fdmin Chap. 6.9.8 Limit value volume flow moni-
page 71
toring diluting air 2 m³/h
Preheating mode Chap. 6.9.11 Probe heat element setting
page 72
Preheating mode Chap. 6.9.11 Preheating during switch-on On, Off
page 72
On
D−R 820 F 101

Technical data
Chapter Value range

Temperature T Chap. 6.9.11 Set-point value of temperature
page 72
in measuring chamber 120 °C
Temperature TD Chap. 6.9.11 Set-point value of diluting air
page 72
temperature 120 °C
Preheating time Chap. 6.9.11 Preheating time during switch-
page 72
on 30 minutes
Calibration
Calibrate sensor Chap. 6.8.1 Triggering of device calibration
page 65
(Reference point)
Set calibration con- Chap. 6.8.2 Input of calibration constants
page 65
stants
A Chap. 6.8.2 A parameter Any
page 65
+1.0000E+0
D Chap. 6.8.2 D parameter Any
page 65
+0.0000E+0
Table 11.2: Factory setting
102 D−R 820 F

12 EC Declaration of Conformity
Hersteller DURAG GmbH
Manufacturer
Anschrift Kollaustr. 105, 22453 Hamburg

Address
Produktbezeichnung Staubkonzentrationsmessgerät D−R 820 F

Product description Dust Concentration Meter D−R 820 F
Das bezeichnete Produkt entspricht den grundlegenden Anforderungen folgender europäischen Richtlinien,
The described product is corresponding to the basic requirements of the following provisions of Council
Directive, provided that it is installed, maintained and used in applications for which it was made, in accor-
dance with relevant installation standards and manufacturer’s instructions.
EG-Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG
EG low voltage directive 2006/95/EC
EG-Richtlinie über die elektromagnetische Verträglichkeit 89/336 EWG
EG directive about electromagnetic compatibility 89/336 EEC
Folgende harmonisierte Normen wurden angewandt:

The following harmonized standards have been used:
DIN EN 50081-1
DIN EN 55022
DIN EN 61000-4
DIN EN 61000-6
Aussteller DURAG GmbH

Issuer

Place, date
Rechtsverbindliche
Unterschrift
Legally binding Signature
ppa. (Norbert Rink)
Diese Erklärung bescheinigt die Übereinstimmung mit den genannten Richtlinien, beinhaltet jedoch keine Zusicherung von
Eigenschaften im rechtlichen Sinne.
This declaration certifies conformance with the above mentioned directives. Affirmation of attributes in a legal sense is not
included.
D−R 820 F 103

Standards and regulations
Where possible, the harmonised European standards have been used as the
basis for the specification and production of this device. Where harmonised
European standards have not been applied, the standards and regulations for
the Federal Republic of Germany apply.
104 D−R 820 F

Spare and wearing parts
14 Spare and wearing parts
To order spare and wearing parts, please contact

DURAG GmbH Hamburg (see inside cover).
D−R 820 F 105

Glossary
15 Glossary
BImSchV method for quantitative definition of ele-

Federal Immission Control Act ments and groups in mixtures of materials.
BImSchG In-situ situ measuring method
Law for protection from harmful environ- The term in situ (lat. for at the (original) lo-
mental effects due to air pollution, noise, cation, on the premises, "on the spot") in
vibrations and similar occurrences environmental technology denotes the exe-
Claus plant cution of defined procedures on the spot.
All H2S--containing exhaust gases that de- Modbus (interface communication)
velop are processed in the Claus plant. The The Modbus protocol is a communication
toxic H2S is converted into elementary sul- protocol based on a master/slave or cli-
phur and water during this process. ent/server architecture. Modbus has be-
Cyclical communication Interface communica- come a facto standard in industry, as it is
tion in which data are bundled into data an open protocol.
packets and transferred in a defined order, A master (e.g. a PC) and several slaves
separated by defined characters (e.g. semi- (e.g. measurement and control systems)
colon). can be connected by means of Modbus.
Dilution Offset or adjustment offset
Thinning or dilution is a measure for the In this manual offset denotes a static va-
concentration of the extracted measuring lue which is added to or subtracted from a
gas. The dilution is specified in [%]. measured value, in order to adjust the ze-
ro value, for example.
Extinction
<lat.>: (Phys.) Attenuation of a wave motion Opacity
(radiation) when passing through a medium <lat>: (Optics) Nontransparency
After conversion of the transmission into A light beam sent through a mixture of
absorbance and after a (→) gravimetric gas and particles is attenuated by absorp-
comparison measurement, the display oc- tion and diffusion. The more particles are
curs in mg/m³. For dust concentrations this found in the light beam, the stronger the
result is specified in mg/Nm³ through com- opacity. The ratio of received light to initial
putation to the reference values T, P, RF. light is a measurement of the transmis-
sion or the reciprocal opacity.
extractive
Extractive measuring procedures are cha- Reciprocal
racterised by the fact that the sample to <lat.>: mutual;
be analysed is withdrawn from the meas- Reciprocal value: (Math.) Inverse value
uring gas line, conditioned and fed to the (swapping numerators and nominators of
analysis device via a sample line and a fraction)
sample processing. RS485 interface
Forward scattering - analogous to the RS422 interface - has
In physics scattering generally refers to been developed for serial high-speed da-
the deflection of an object through inter- ta transfer over long distances and is be-
action with another local object (scattering coming increasingly widespread in the in-
centre). An example is the scattering of dustrial sector.
light on fine particulates. Forward scatter- The data cables must be implemented as
ing refers to scattering processes in which twisted pairs.
only a small deflection occurs (small scat- Scattered light
tering angle). The measurement is there- A light source emits light which is diffused
fore recorded from the front, so against by particles in the gas and recorded by a
the beam direction. detector. The scattered light principle is
Frame suitable for small dust loads to under 1
This generally means a data packet in mg/m³. The relationship between meas-
this manual ured value display and dust load is de-
termined by means of (→) gravimetric
Gravimetry
comparison measurement.
<lat.>: (Chem.) Measurement analysis;
106 D−R 820 F

Index
16 Index
A F
Assembly Factor
Selection of the measuring point 39 A 32, 72
Automatic measuring range switching 59 B 32, 72
C 32, 72
B D 32, 72
D 32
Ball valve 44
D 72
BImSchG 98
Factory setting 92
BImSchV 98
Fault 63
Features of the D−R 820 F 21
C Forward scattering 98
Calibration Function D−R 820 F 29
Calibration menu 59 Functional diagram of optical probe 31
Device calibration 59, 71
Dust calibration 71 G
Enter calibration parameters 59
Gravimetry 98
Claus plant 98
Cleaning 78
Commissioning 49 H
Communication, cyclical 98 Hose connectors 41
Company addresses 111
Connection of blower hose 41 I
Control unit 41, 57
In 98
Correlation 73
Integration time 55, 56
D
L
Damage in transit 20
Limit value input 56
Decommissioning 67
Diluting air 44, 49, 54
Dilution 34 M
Disassembly 67 Maintenance 49, 77, 83
Disposal 68 Maintenance requirement 63
Dust and raw signal measuring ranges 63 Maintenance work 78
Dust calibration 71 Measuring procedure of the D−R 820 F 21
Dust sensor 78 Modbus 98
E N
Electrical connection 44 Notes
Error elimination 83 Environmental protection 11
Error log 63 general Tip or information 11
Error message 83
Extinction 98 O
extractive 98
Opacity 98
D−R 820 F 107

Index
Operating mode 53 Supply voltage 15

Optical sensor 53, 78 System design of the D−R 820 F 23
Reset 79
T
P Technical data 91
Parameter Temperature 49
device parameter 60 Thinning 34
device parameter C 61 Typeplate 21
device parameter constr. factor K 60 Typographical conventions 10
device parameter constr. factor KSL 61
device parameter pressure range p 60 U
device parameter pressure range pd 60
Use of the D−R 820 F 20
device parameter temperature range 61
dump to terminal 64
end or restart input 64 V
heating mode 64 Value
input alarm value 56 Cal 32, 72
operation parameter 61 CiB 32, 72
operation parameter CO2 61 F 32, 72
operation parameter H2O 62 FD 32
operation parameter O2 61 FM 32
operation parameter pM 61 Valve position LED 28, 58
operation parameter PSL 61 Volume flow 49
operation parameter PTK 61 Volume flow measuring ranges 63
operation parameter RSL 62
operation parameter TM 61 W
output level of dust 63
Warnings, ESD 11
output level of flow 63
Warnings, gen.
read error protocol 64
Average risk - Warning 11
select output mode 62
High risk - Danger 11
time of integration 62
Minor risk - Caution 11
Parameter input 58
Warnings, meaning. 10
Parameter output 64
Warnings, spec.
Probe 41, 42, 44, 58
Chemical burns 11
Probe ventilation 27
Electric current 11
Explosion 11
R General warning sign 11
Rack frame 42 Hot surface 11
Reciprocal 98 Humidity 11
RS485 interface 98 Laser radiation 11
Radioactivity 11
S Warnings, spec.
Danger of crushing 11
Scattered light 98
Warranty 20
Scope of supply 22
Weld-in socket 40
Special accessories 23
Selection of the measuring point 39
Service mode 54 Z
Set probe heat element 64 Zero and reference point 34
Standard mode 54
108 D−R 820 F

Index
D−R 820 F 109

17
110
pipe
welded
Circuit diagrams and drawings
object quant. description
DR820F_0001_Justierflansch
3 1 pipe ø108x4
2 4 threaded bolt
1 1 flange plate
Weld-in socket D-R 820 F
D−R 820 F
520
155 365
480
750
1050
270
600
DR820F_0002_Sondenabmessungen
Probe dimensions D-R 820 F
D−R 820 F 111

D−R 820 F 112
DR820F_06ED040701_0001_Verdrahtungsplan_Einspeisung
Wiring diagram D-R 820 F Feed Part 1
113 D−R 820 F
DR820F_06ED040702_0001_Verdrahtungsplan_Einspeisung
Wiring diagram D-R 820 F Feed Part 2
D−R 820 F 114
DR820F_06ED040703_0001_Verdratungsplan_Analog- und Digitalsignale
Wiring diagram D-R 820 F Analog and digital signals Part 3
115 D−R 820 F
DR820F_06ED040704_0001_Verdrahtungsplan_Sonde, delta P, Temp
Wiring diagram D-R 820 F Probe, delta P, Temp. Part 4
D−R 820 F 116
DR820F_06ED040705_0001_interne Verdrahtung_Einspeisung
Internal wiring D-R 820 F Feed Part 5
117 D−R 820 F
DR820F_06ED040706_0001_interne Verdrahtung_D-R 800 F
Internal wiring D-R 820 F Part 6
Menu plan
18 Menu plan
<MODE> < -> >/Time
0 1 1 3
1 1 1 1
2 2
Legend:
X - displayed according to status
(Numeric values only by way of example) 2 2 3
The input of numeric values is limited to preset minimum

and maximum values!
Limit is briefly displayed and adopted as default value for
value input. 1 1 4
2 2 1
3 3
Output in case of an incorrect input (e.g. time),
last valid value is displayed as default value again.
Error EEPROM:
After factory setting -> 1
Menu plan D-R 820 F (Ver. 1.15_uk) part 1
118 D−R 820 F

Menu plan
0 1 1
0
1 2 1 1
2 2
2 1
1 2
3
2
Menu plan D-R 820 F (Ver. 1.15_uk) Part 2
D−R 820 F 119

DURAG GROUP company addresses

95691 GOUSSAINVILLE
DURAG UK Office
Great Britain
Tel. +44 17 82 65 76 66 ▪ Fax +44 17 82 64 60 20
Tel. +49 71 64 9 12 25 – 0 ▪ Fax +49 71 64 9 12 25 – 50
DURAG, Inc.
E-mail: info@dvs-badboll.de
Suite 200
Tel. +1 65 14 51 – 17 10 ▪ Fax +1 65 14 57 – 76 84

Bangalore 560 044
India
Tel.: + 91 80 23 14 56 26 & 23 14 56 27
Fax: + 91 80 23 14 56 26 & 23 14 56 27 Extn. 30
D−R 820 F 121

104240/ 112
DURAG
D-R 800Manual
Dispozitiv de măsurare a concentrației

prafului
Document man_dr800_uk.doc
Data tipăririi: 18.02.2008
Această documentație este valabilă de la: Software-version 1.71
DURAG GmbH
Kollastraße 105
D-22453 Hamburg
Telefon: +49 (40) 55 42 18 – 0

Fax: +49 (40) 58 41 54
e-mail: info@durag.de
internet: www.durag.de
Această documentație (aprox. 112 pagini) a fost întocmită cu cea mai mare atenție. Totuți, toate
responsabilitățile trebuie excluse.
Conținutul acestui document poate fi modificat fără înțtiințare.

Documentația DURAG GmbH se referă la
a) Echipamentul complet în principiu, chiar dacă anumite module de program sau piese nu au fost
achiziționate
b) Starea curentă a proiectului echipamentelor în momentul actualizării acestei documentații (vezi mai
sus).
©
DURAG GmbH 2008 Editorial: Herbert Lange.
Toate drepturile rezervate.
Acest document sau părți din acesta nu pot fi copiate sau transmise fără consimțământul expres al DURAG
GmbH, indiferent de modalitate sau mijloace, electronice sau mecanice.
Cuprins
0 Prefață 5
1 Generalități 9
1.2 Convenții tipografice 10
1.3 Semnificația avertizărilor ți a notelor utilizate 10
2 Instrucțiuni privind siguranța 15
2.1 Instrucțiuni generale privind siguranța 15
2.2 Pericole prezentate de echipamentele electrice 16
2.3 Pericole prezentate de lumina laser 16
2.4 Pericole prezentate de gazele fierbinți, agresive sau explozive sau presiunea ridicată a 16
gazelor
2.5 Pericole pentru dispozitiv provocate de defecțiunile aferente purjării aerului 17
2.6 Utilizare adecvată 17
2.7 Personal calificat 18
3 Informații rapide 21
3.1 Siguranță 21
3.2 Scurtă prezentare 22
3.3 Calibrare 23
3.4 Utilizare 23
4.1 Note privind livrarea 27
4.2 Obiectul livrării 28
4.4 Note privind produsul 30
4.5 Conformitate / aprobări 30
4.6 Identificarea produsului 30
4.7 Note privind garanția 31
4.8 Descrierea dispozitivului 31
4.9 Domeniu de aplicare 31
4.10 Echipamente 32
5 Design ți funcțiune 35
5.1 Descrierea funcțională a componentelor sistemului 35
5.2 Schemă funcțională 36
5.3 Designul unității de alimentare 37
6 Planificarea proiectului, asamblare, punere în funcțiune 41
6.1 Siguranță 41
6.2 Instalare 42
6.3 Asamblare 47
6.4 Punere în funcțiune 54
7 Funcționare 59
7.1 Structura meniului 60
7.2 Mod de editare: 62
7.3 Scurtături 64
7.4 Descrierea afițajelor individuale ți câmpurilor de introducere 64
7.5 Setare, reglare 75
8 Întreținere 85
8.1 Informații privind serviciile pentru clienți 85
8.2 Siguranță 85
8.3 Intervale de întreținere 86
8.4 Material de înlocuire 86
8.5 Lucrări de întreținere 86
8.6 Mesaje 89
9 Date tehnice 95
9.1 Caracteristici de performanță 95
9.2 Dimensiuni ți greutăți 95
9.3 Alimentare 95
9.4 Conexiuni 96
9.5 Mediu 96
9.6 Parametri de control pentru nivelul de cod 1 - prezentare generală 97
10 Structura meniului 98
11 Standarde ți norme 101
12 Declarație de conformitate 102
13 Glosar 105
14 Index 107
15 Adresele companiilor din GRUPUL DURAG 111

0 Prefață
Scopul acestui manual este de a vă ajuta să cunoațteți produsul dvs. DURAG.
În cadrul acestui document veți găsi informații ți date tehnice privind planificarea, instalarea /
punerea în funcțiune, exploatarea ți întreținerea dispozitivului D-R 800.
Aceste informații sunt completate cu schema funcțională atât pentru sistemul complet cât ți pentru
componentele echipamentelor, alături de listele de piese de schimb.
Scopul nostru este acela de a avea o contribuție decisivă la succesul dvs. prin intermediul produselor
ți serviciilor noastre. Sperăm că informațiile din acest document ne vor permite să realizăm acest lucru.
Dacă aveți orice alte întrebări cu privire la produsele sau aplicațiile din cadrul GRUPULUI DURAG,
vă rugăm să apelați la departamentul nostru de Suport ți Service.
Puteți găsi adresele relevante ți numerele de telefon la pagina 111 (adresele companiilor din cadrul
GRUPULUI DURAG).
Alte informații sunt disponibile pe site-ul www.durag.de.
Vă rugăm să citiți următoarele informații cu atenție! Acestea sunt importante pentru siguranța dvs.
ți pentru prevenirea producerii daunelor asupra dispozitivului D-R 800 ți mediului.
D-R 800
Dispozitiv de măsurare a concentrației prafului
1 Generalități
1.2 Convenții tipografice
1.3 Semnificația avertizărilor ți a notelor utilizate
1 Generalități
Produsul descris în acest manual a părăsit fabrica în stare perfectă verificată. Pentru a păstra această
stare ți pentru a exploata acest produs în mod corect ți în condiții de siguranță, acesta trebuie
utilizat numai conform descrierilor producătorului. În plus, exploatarea acestui produs fără defecțiuni
ți în condiții de siguranță necesită transport adecvat, stocare ți instalare corecte, cât ți exploatarea
ți întreținerea cu atenție.
Acest manual conține informațiile necesare pentru utilizarea adecvată a produsului descris. Acesta
este destinat personalului cu calificare tehnică, care cunoațte bine produsul, instruit special sau care
deține cunoțtințe pertinente în domeniul măsurătorilor ți ingineriei, de numite în cele ce urmează
tehnologia automatizării.
Cunoațterea ți implementarea adecvată din punct de vedere tehnic a instrucțiunilor de siguranță ți

a avertizărilor din acest manual reprezintă o condiție necesară pentru asamblarea ți punerea în
funcțiune în condiții de siguranță, cât ți pentru siguranța din timpul exploatării ți întreținerii
produsului descris. Numai personalul cu calificare adecvată deține experiența necesară pentru
interpretarea corectă a instrucțiunilor de siguranță ți a avertizărilor furnizate în manieră generală în
acest document în cazuri individuale concrete ți pentru aplicarea procedurii adecvate.
Acest manual reprezintă o componentă fixă a obiectului livrării, chiar dacă opțiunea de comandă sau
livrare separată a fost oferită din motive de logistică. Pentru claritate, acesta nu include toate detaliile
pentru toate versiunile produsului descris ți, de asemenea, poate să nu descrie toate circumstanțele
posibile pentru instalarea, exploatarea, întreținerea ți utilizarea în cadrul sistemelor.
Dacă aveți nevoie de alte informații sau dacă apar probleme ce nu sunt tratate suficient de detaliat în
cadrul acestui document, vă rugăm să solicitați informațiile necesare reprezentantului DURAG GmbH
(vezi pagina 111).
Acest manual descrie următoarele:
Capitolul 1 + 2 Informații referitoare la utilizarea manualului, la pictogramele folosite, instrucțiunile de

siguranță ți cerințele privind personalul de exploatare ți întreținere.
Capitolul 3 – 5 Informații privind produsul, datele tehnice, funcționarea ți descrierile sistemului, cât ți
opțiunile disponibile.
Capitolul 6 – 8 Informații privind utilizarea produsului D-R 800 cu privire la instalare, asamblare,
punere în funcțiune, exploatare, întreținere, diagnosticarea erorilor, reparații, etc.
Anexa 9 – 15 Prezentare generală a datelor tehnice, a standardelor ți normelor de respectat, a listelor

de piese de schimb, a certificatelor, glosarelor, indexului ți adreselor companiilor.
1.2 Convenții tipografice
Pentru a face textul acestui manual cât mai clar, elementele de text cum ar fi instrucțiunile privind
siguranța, avertizările, sfaturile, simbolurile de pe tastatură, adresele de meniu, etc. sunt prezentate
diferit.
În acest manual se aplică următoarele convenții:
AVERTIZARE
Pericol reprezentat de echipamentele electrice
Înainte de a scoate carcasa sau protecția împotriva contactului accidental,
echipamentele trebuie deconectate de la alimentarea cu energie.
O notă sau un sfat sunt prezentate după cum urmează:
Niciun ciclu de control nu pornețte în timpul măsurătorilor de testare ți simulărilor.
Dacă se apasă un buton pe unitatea de măsurare, acesta este prezentat după cum urmează:
Adresele din meniu sunt prezentate ca mai jos:
Afițarea valorii măsurate .
1.3 Semnificația avertizărilor ți notelor folosite
Vă rugăm să respectați în permanență următoarele avertizări ți instrucțiuni privind siguranța din

acest manual. Acestea au scopul de a semnaliza pericolul pentru viața ți integritatea corporală a
utilizatorilor ți a personalului de întreținere ți de a preveni provocarea de daune bunurilor.
Acestea sunt accentuate în acest manual cu ajutorul semnelor definite aici. De asemenea, acestea
sunt marcate de simboluri în punctele în care acestea apar. Semnele utilizate au următoarele
semnificații pentru scopul acestui manual ți informațiile pentru produs în sine:
Nereuțita de a respecta instrucțiunile subliniate astfel poate duce la vătămări corporale grave
sau chiar fatale.
De asemenea, acest simbol înseamnă că se pot produce daune grave bunurilor dacă nu se iau
PERICOL măsurile de precauție relevante.
ț Pentru a preveni vătămările corporale, respectați toate avertizările privind pericolele.
Nereuțita de a respecta instrucțiunile subliniate astfel poate duce la vătămări corporale

grave sau la daune produse bunurilor.
ț Pentru a preveni vătămările corporale ți a asigura funcționarea sistemului în condiții de
AVERTIZARE siguranță, respectați toate avertizările privind pericolele.
Nereuțita de a respecta instrucțiunile subliniate astfel poate duce la vătămări corporale

minore sau la daune.
ț Pentru a preveni vătămările corporale ți a asigura funcționarea sistemului în condiții de
ATENțIE siguranță, respectați toate avertizările privind pericolele.
Pentru a specifica riscul posibil, simbolul general de avertizare poate fi înlocuit cu un simbol de
avertizare special.
Simbol general de
avertizare
Curent electric Arsuri provocate de

substanțe chimice
Pericol de strivire Umiditate
Suprafață fierbinte Radioactivitate
Radiații laser Explozie
În plus față de avertizările ți instrucțiunile privind siguranța, următoarele note generale ți

pictograme aferente sunt folosite pentru a vă atrage atenția asupra unor informații de
importanță deosebită.
Aici veți găsi informații interesante sau sfaturi privind produsul ți utilizarea acestuia.
Conține informații privind protecția mediului.

D-R 800
2 Instrucțiuni privind siguranța

2.1 Instrucțiuni generale privind siguranța
2.2 Pericole prezentate de echipamentele electrice
2.3 Pericole prezentate de lumina laser
2.4 Pericole prezentate de gazele fierbinți, agresive sau explozive sau presiunea ridicată a
gazelor
2.5 Pericole pentru dispozitiv provocate de defecțiunile aferente purjării aerului
2.6 Utilizare adecvată
2.7 Personal calificat
2 Instrucțiuni privind siguranța
Vă rugăm să respectați întotdeauna următoarele avertizări ți instrucțiuni privind siguranța din acest
manual. Acestea au rolul de a preîntâmpina pericolele pentru viața ți integritatea corporală a
utilizatorilor ți personalului de întreținere ți de a preveni daunele aduse bunurilor.
2.1 Instrucțiuni generale privind siguranța
Dispozitivul de măsurare a concentrației prafului D-R 800 respectă normele de siguranță de ultimă
oră ți recunoscute; cu toate acestea, pot exista pericole.
În consecință, utilizați produsul numai în stare perfectă ți în conformitate cu manualul de utilizare.

Modificările funcționării normale indică deteriorări funcționale ce trebuie luate în serios. În acest sens,
acordați atenție:
• Producerii de fum sau mirosuri neobițnuite,

• Temperaturii excesive a pieselor sistemului,
• Modificărilor inexplicabile ale consumului de energie,
• Declanțării dispozitivelor de monitorizare,
• Zgomotului de funcționare anormal de la suflanta de purjare a aerului,
• Vibrațiilor neobițnuite,
• Fluctuațiilor anormale ți puternice sau modificărilor rezultatelor măsurătorilor.
D-R 800 este folosit la măsurarea emisiilor de praf din conductele de tiraj sau de extragere a prafului,
etc. Utilizarea sau manipularea inadecvată poate duce la afectarea sănătății sau la deteriorarea
bunurilor. Astfel, vă rugăm să citiți acest capitol în totalitate ți să respectați instrucțiunile referitoare
la toate activitățile asupra D-R 800, alături de instrucțiunile de siguranță ți avertizările din capitolele
individuale din cadrul acestui manual de utilizare.
În principiu, următoarele avertizări ți instrucțiuni de siguranță se aplică dispozitivului D-R 800:
• Prevederile statutare aplicabile sistemului ți normele tehnice prin care se implementează

aceste prevederi trebuie respectate în timpul pregătirii ți executării lucrărilor.
• Persoanele care lucrează cu sistemul trebuie să ia în considerare condițiile locale, specifice
sistemului ți pericolele ți prevederile aferente exploatării.
• Manualele ți documentația de utilizare ce aparțin sistemelor de echipamente D-R 800 trebuie
să fie prezente la locul de utilizare. Informațiile subliniate în acestea cu privire la
preîntâmpinarea pericolelor trebuie respectate.
• Dispozitivele de protecție ți echipamentele personale de protecție trebuie să fie disponibile în
cantități adecvate ți folosite de personal în conformitate cu potențialul de pericol respectiv.
• Dispozitivul poate fi utilizat doar în stare perfectă de funcționare ți în conformitate cu
instrucțiunile de siguranță!
• Dispozitivul, atât ca întreg cât ți ca piese individuale, poate fi utilizat numai în conformitate cu
proiectul original. Dacă se înlocuiesc elemente, trebuie utilizate piese de schimb originale de la
producător.
• Orice intervenții sau modificări aduse proiectului dispozitivelor aprobate va duce la pierderea
acestei aprobări.
2.2 Pericole reprezentate de echipamentele electrice
Acest dispozitiv este acționat cu ajutorul curentului electric. Astfel, doar personalul cu calificare
adecvată poate efectua lucrări asupra acestui dispozitiv. Acest personal trebuie să cunoască în
întregime toate sursele de pericol ți procedurile de reparații în conformitate cu aceste instrucțiuni de
exploatare.
AVERTIZARE Pericol reprezentat de echipamentele electrice

Înainte de a îndepărta carcasa sau elementele de protecție împotriva contactului accidental,
echipamentele trebuie deconectate de la alimentarea cu energie.
• Dispozitivele pot fi conectate doar la tensiunea de alimentare specificată pe plăcuța de identificare.

• Dispozitivele pot fi utilizate numai cu alimentare cu energie cu contact de împământare. Protecția nu
trebuie anulată prin utilizarea unui prelungitor fără contact de împământare. Orice întrerupere a
conductorului de împământare în interiorul sau exteriorul dispozitivului este periculoasă ți nu este
permisă.
• Cablurile trebuie amplasate astfel încât să se excludă pericolul de producere a accidentelor prin
împiedicare sau înfățurare.
Acest dispozitiv a fost fabricat pentru a se asigura separarea în condiții de siguranță dintre
circuitele electrice primare ți secundare. Tensiunile reduse conectate trebuie produse în
aceleați condiții de siguranță.
2.3 Pericole reprezentate de lumina laser
ATENțIE Pericol reprezentat de lumina laser

Risc de orbire!
Clasa de protecție II la lumina laser (putere de radiație <1 mW la 655 nm) este garantată
numai dacă se închide carcasa unității de evaluare.
Atunci când utilizați dispozitivul trebuie să respectați în permanență următoarele:
- Nu priviți niciodată direct în traseul razei
- Nu orientați raza laser a dispozitivului D-R 800 către persoane
- Acordați atenție reflectării razei laser
2.4 Pericole reprezentate de gazele fierbinți, agresive sau explozive sau presiunea ridicată a
gazelor de măsură
AVERTIZARE Nu este permisă utilizarea dispozitivului de măsurare a concentrației prafului D-R 800
în zone cu potențial exploziv ți măsurarea în amestecuri de gaze explozive.
• Dispozitivul de măsurare a concentrației de praf cu lance este montat sau instalat direct pe canalul de
transport al gazelor. În cazul sistemelor cu potențial de pericol redus (presiune ambientă, temperaturi
reduse, absența pericolelor pentru sănătate), montarea/demontarea se pot efectua în timpul
funcționării sistemului. Prevederile aplicabile ți normele de siguranță pentru sistem trebuie
respectate, alături de adoptarea oricăror măsuri necesare ți adecvate.
• Nu atingeți niciodată piese care pot fi fierbinți fără a purta mănuți de protecție la temperaturi
ridicate.
AVERTIZARE În cazul canalelor de măsurare cu gaze nocive, temperaturi ridicate sau presiune mare,
dispozitivul de măsurare a concentrației de gaze ți lancea de măsurare pot fi montate sau
demontate numai când sistemul este oprit!
Temperatura gazelor de ardere nu trebuie să scadă sub punctul de rouă, astfel încât canalul
să nu conțină gaze condensate.
În caz contrar, în funcție de tipul gazelor, se pot forma acizi pe lancea de măsurare în
combinație cu condensul. Acestea pot pune în pericol personalul de întreținere ți pot
deteriora lancea de măsură.
Luați în considerare schimbările temperaturii gazelor de măsură ți ale punctului de rouă, în
special în timpul parcurgerii sistemului de măsurat.
2.5 Pericol pentru dispozitiv din cauza defectării aerului de purjare
ATENțIE Scopul purjării aerului este acela de a proteja subansamblul montat pe canalul de praf. Acesta
protejează componentele de gazele fierbinți ți/sau agresive. Astfel, alimentarea aerului de
purjare trebuie asigurată chiar ți când sistemul este oprit; dacă acesta se defectează, unitatea
transmițătorului/receptorului poate fi distrusă rapid.
În consecință, operatorul trebuie să se asigure că:
• Alimentarea aerului de purjare funcționează fiabil ți fără întreruperi,

• O defecțiune este depistată imediat,
• Unitatea transmițătorului/receptorului este scoasă din canal, iar deschiderea canalului este acoperită
în cazul unei defecțiuni a aerului de purjare.
2.6 Utilizare adecvată
Dispozitivul D-R 800 descris în cadrul acestui manual este un dispozitiv de măsurare inovativ ce
folosețte tehnologia laser pentru monitorizarea emisiilor de praf, de exemplu în centrale electrice,
fabrici de ciment ți uzine metalurgice, în industria lemnului ți cea chimică, în instalațiile de incinerare
a dețeurilor ți a filtrelor de praf.
Acesta este utilizat pentru măsurarea ți monitorizarea emisiilor mici până la medii în conformitate cu
normele europene. Utilizarea acestuia este independentă de viteza ți încărcarea particulelor de praf
de măsurat.
Parametrii specificați în fița tehnică de la pagina 95, în special condițiile ambientale, trebuie
respectate.
Dispozitivul D-R 800 a fost dezvoltat, fabricat, inspectat ți documentat

în conformitate cu standardele de siguranță pertinente. Dacă se
respectă instrucțiunile privind manipularea ți siguranța descrise
pentru planificarea proiectului, asamblare, utilizare ți întreținere
adecvate, în mod normal nu apar pericole din partea dispozitivului cu
privire la daunele aduse bunurilor sau afectarea sănătății persoanelor.
circuitele electrice primare ți secundare. Tensiunile joase conectate trebuie produse în
Utilizarea fără defecțiuni ți în condiții de siguranță a acestui dispozitiv necesită transport adecvat,
stocare, instalare ți asamblare corecte, alături de exploatarea cu atenție ți întreținere din partea
personalului calificat.
2.7 Personal calificat
Personalul operatorului responsabil cu siguranța trebuie să se asigure că lucrările asupra

echipamentelor sau sistemelor DURAG sunt efectuate numai de către personal calificat, a cărui
competență a fost verificată de experți responsabili.
În situația desfățurării operațiunilor necalificate asupra dispozitivului sau nereuțitei de a respecta

simbolurile de avertizare incluse în acest manual sau aplicate pe dispozitiv, se pot produce vătămări
corporale ți/sau deteriorarea bunurilor.
Personalul calificat în scopul instrucțiunilor de siguranță din acest manual sau celor aplicate pe
produsul în sine sunt persoane ce pot identifica pericolele posibile în timp util ți le pot preîntâmpina.
Personalul calificat/experții sunt persoane în conformitate cu DIN VDE 0105 sau IEC 364 sau
standarde direct comparabile.
Sunt esențiale următoarele cunoțtințe:
• Cunoațterea exactă a pericolelor aferente utilizării (ex: din cauza gazelor toxice, fierbinți sau
sub presiune, amestecurilor de gaze ți lichide, etc.).
• Cunoațterea stărilor sistemului, a standardelor pertinente, normelor ți regulamentelor de
prevenire a producerii accidentelor.
• Cunoațterea adecvată a sistemului D-R 800 realizată prin instruire adecvată.
Pe baza acestei instruiri, personalul calificat este autorizat de persoana responsabilă cu siguranța
persoanelor ți sistemelor să efectueze lucrări asupra echipamentelor sau sistemelor DURAG,
• fie în calitate de personal de planificare, acețtia cunosc conceptele de siguranță ale

tehnologiei de automatizare,
• sau, în calitate de personal de exploatare, acețtia sunt instruiți în sensul manipulării
echipamentelor de tehnologie de automatizare ți cunosc cuprinsul acestui manual referitor la
exploatare,
• în calitate de personal de reparații ți/sau service, dețin instruirea care îi califică să repare
astfel de echipamente de tehnologie de automatizare sau dețin autorizații pentru punerea în
funcțiune, împământare ți identificare a circuitelor ți dispozitivelor/sistemelor în conformitate
cu standardele aferente siguranței.
D-R 800
3 Informații rapide
3.1 Siguranță
3.2 Scurtă prezentare
3.3 Calibrare
3.4 Utilizare
3 Informații rapide
În cadrul acestui capitol am concentrat informațiile esențiale privind setarea ți utilizarea dispozitivului
de măsurare a concentrației prafului D-R 800. Acest capitol este destinat personalului de exploatare
ți întreținere care are deja experiență în utilizarea sistemului de măsură, cunoațte manualul de
utilizare ți se va asigura că nu au trecut cu vederea niciun aspect important din cadrul informațiilor
rapide. Trebuie să cunoațteți informațiile cuprinzătoare prevăzute în capitolele următoare ale acestui
manual înainte de a folosi informațiile rapide.
Vă rugăm să respectați instrucțiunile privind siguranța. Acestea au rolul de a preîntâmpina

pericolele pentru viața ți integritatea corporală a utilizatorilor ți personalului de întreținere ți de
a preveni deteriorarea bunurilor.
3.1 Siguranță

După demontarea carcasei sau a elementului de protecție împotriva contactului accidental,
se poate avea acces la piesele sub tensiune. Înainte de a efectua lucrări asupra dispozitivului,
cablurile de conectare la rețeaua de alimentare trebuie decuplate de la sursa de alimentare
ți protejate împotriva recuplării accidentale. Dacă a fost demontat elementul de protecție
împotriva contactului accidental, acesta trebuie amplasat la loc înainte de activarea tensiunii
la rețeaua de alimentare. Doar personalul cu calificare adecvată poate efectua lucrări asupra
acestui dispozitiv. Acest personal trebuie să cunoască în întregime toate sursele de pericol ți
măsurile de reparații în conformitate cu aceste instrucțiuni de utilizare.
Nu este permisă utilizarea dispozitivului de măsurare a concentrației prafului D-R 800

În cazul canalelor de măsurare cu gaze nocive, temperaturi ridicate sau presiune mare,

Risc de orbire!
Producere de daune de către personalul neautorizat

Persoana responsabilă pentru siguranță trebuie să se asigure că numai persoanele calificate
(autorizate) utilizează sistemul de măsurare descris în acest manual.
Se va acorda o atenție deosebită pentru a se asigura că avertizările privind protecția

operatorului ți a sistemului de măsurare specificate în acest manual sunt cunoscute ți
respectate.
3.2 Scurtă prezentare
Verificați condițiile necesare pentru utilizare folosind lista de verificare de la pagina 42.
AVERTIZARE Temperatura gazelor de ardere nu trebuie să scadă sub punctul de rouă, astfel încât canalul
deteriora lancea de măsură.
Introduceți lancea de măsurare cu aerul de purjare operațional în canalul de praf ți fixați-o.
Înțurubați conectorul strâns pe lancea de măsurare.
Activați tensiunea.
Dispozitivul D-R 800 execută auto-inițializarea timp de aproximativ 15 secunde ți apoi intră în modul
de măsurare. Concentrația prafului este măsurată alături de iețire față de iețirile de curent conform
parametrizării. Sunt evaluate toate intrările digitale ți analogice. Măsurătorile sunt independente față
de câmpul de meniu afițat.
Selectați gama de coeficient de amplificare dorită din meniul de coeficient de amplificare (E5). În plus
față de gama de amplificare a curentului, este afițată utilizarea procentuală a gamei selectate.
Trebuie să se asigure faptul că nu se depățețte utilizarea 100% în nicio situație de funcționare.
Selectați un factor de reglare (E6) pentru o concentrație de praf valabilă.
Selectați concentrația de praf din punctul de meniu Iețire de curent 1 Alocare (F1).
La punctul din meniu Iețire de curent 1 Gama de Măsură (F1), prestabiliți valoarea pentru
concentrația de praf la care 20 mA va fi iețirea la iețirea de curent 1.
Dacă lumina dispersată (cu E02 fiind concentrația prafului) este zero, 4 mA este iețirea. Dacă lumina
dispersată depățețte valoarea specificată, iețirea de curent este limitată la 20 mA.
Pentru a genera un mesaj de eroare dintr-un supradebit de iețire de curent, una din cele două valori
limită trebuie setată la 20 mA (valoarea limită G01-G02) iar această iețire de valoare limită la un releu
(alocarea releelor G03 – G06).
3.3 Calibrare
Lumina dispersată măsurată poate fi afițată în mod fiabil sub forma concentrației de praf în
mg/m3 după calibrarea de către un institut de testare aprobat.
Pentru calibrare, vezi ți pagina 75.
3.4 Utilizare
Tastele + ți sunt folosite pentru a naviga prin câmpurile meniului.
Principalele câmpuri ale meniului (vertical) sunt marcate cu un simbol de listă în colțul din stânga
jos al afițajului.
Vă puteți deplasa între meniul principal (vertical) ți submeniurile (orizontale) dacă apăsați tasta
MOD.
Ledurile MOD se aprind pentru toate câmpurile în care puteți introduce date.
Pentru a introduce date, apăsați tasta STO – se aprinde ledul STO. După modificarea valorii, aceasta
este memorată cu STO – ledul STO luminează intermitent. Pentru a elimina date fără a le introduce în
memorie, apăsați tasta MOD.
Pentru a modifica o valoare, deplasați cursorul cu tasta ți măriți cifra respectivă cu tasta +.
Pentru a efectua o selectare de text, selectați o valoare din listă cu tastele + ți .
Detaliile privind utilizarea pot fi găsite începând cu pagina 59.

D-R 800
4.2 Obiectul livrării
4.4 Note privind produsul
4.5 Conformitate / aprobări
4.7 Note privind garanția
4.8 Descrierea dispozitivului
4.9 Domeniu de aplicare
4.10 Echipamente
În cadrul acestui capitol veți găsi informații privind obiectul livrării, accesoriile speciale, aprobările,
garanția, domeniile de aplicare – pe scurt, toate aspectele referitoare la D-R 800.
4.1 Observații privind livrarea
Dispozitivul de măsurare a concentrației prafului D-R 800 este livrat într-o unitate ambalată. Aceasta
include în general unitatea de livrare cu cheia, unitatea de măsurare cu lancea ți cablul de alimentare,
furtunul de alimentare a aerului de purjare ți acest manual.
Lancea de măsurare cu sistemul cu laser este calibrată optic ți nu va rezista la manipularea în

condiții dure. Astfel, este ambalată cu atenție deosebită în forme adecvate. Recomandăm stocarea
materialelor de ambalare în cazul în care dispozitivul trebuie returnat pentru depanare sau reparații.
4.2 Obiectul livrării
Obiectul livrării pentru sistemul standard D-R 800ț
R800SYS00-VERR 800SYS00-VER pentru instalarea pe canale verticale

R800SYS10-HORR 800SYS10-HOR pentru instalarea pe canale orizontale
Lance de măsurare BR800PR10 pentru canale

orizontale sau lance de măsurare BR800PR00 pentru
canale verticale
Lungimea lancei de măsurare este de 800 mm
Unitate de alimentare BPR800SU00
Cablu de conectare 3 m BR800CC10
Furtun pentru aer de purjare de 3 m BR800FH10 cu

cleme de fixare
Flanță cu țeavă sudată de 130 mm (ST37) ți

garnitură de etanțare BR800FL10
Alternativ este disponibilă ți în varianta V4A
Scurtă prezentare tipărită pe hârtie ți manual detaliat

pe CD
Lance de măsurare BR800PR10 pentru canale

orizontale sau lance de măsurare BR800PR00 pentru
canale verticale
Lungimea lancei de măsurare este de 400 mm
Opțional:
Cablu de conectare 10 m BR800CC20
Opțional:
Furtun pentru aer de purjare de 10 m BR800FH20 cu
cleme de fixare
Opțional:
Lungimea țevii de 240 mm: BR800FL20
Lungimea țevii de 500 mm: BR800FL30
Alternativ, este disponibilă ți în varianta V4A
Opțional:
Capac de protecție
Aprox. 175 x 180 x 145 mm (H x l x A)
Opțional:
Unitate de comandă ce include:
Suport de filtru ți set filtru (4 bucăți) D-R 800 – 80
Opțional:
Manual detaliat tipărit
4.4 Observații privind produsul
Dispozitivul de măsurare a concentrației prafului DURAG D-R 800 este utilizat

pentru măsurarea continuă a emisiilor de praf din coțurile de fum ți conductele
de extragere a prafului, etc.
Alături de monitorizarea eficienței stațiilor de filtrare prin înregistrarea cantității

de praf rezidual, acest dispozitiv raportează instantaneu emisiile de praf sau gaze
de ardere inacceptabil de mari. În consecință, este adesea posibilă intervenția
directă în cadrul procesului sistemului monitorizat, asigurându-se astfel
respectarea fiabilă a valorilor limită prescrise.
Utilizarea dispozitivelor de măsurare a nivelului de concentrație este de

importanță vitală nu numai pentru procesele de monitorizare din industria chimică
sau fabricile de ciment, acolo unde emisiile de praf reprezintă un criteriu esențial
pentru funcționarea perfectă a instalației, dar ți pentru funcționarea corectă ți
eficientă din punct de vedere al costurilor pentru cazanele mari din termocentrale,
instalații de termoficare sau aplicații industriale.
În cadrul rafinăriilor ți altor instalații petrochimice, industria metalurgică,

instalațiile de incinerare a reziduurilor ți dețeurilor, în instalațiile de negru de
fum ți în toate situațiile în care un nivel inacceptabil al emisiilor de praf poate
duce la poluarea mediului, dispozitivele de măsurare a concentrației prafului
DURAG monitorizează în mod fiabil respectarea valorilor limită legale.
4.5 Conformitate / Aprobări
Dispozitivul D-R 800 a fost dezvoltat, fabricat, inspectat ți documentat în

conformitate cu standardele de siguranță pertinente. Dacă se respectă
instrucțiunile de manipulare ți siguranță descrise pentru planificarea
proiectului, asamblare, utilizare ți întreținere adecvate, în mod normal nu apar
pericole din partea dispozitivului cu privire la daunele aduse bunurilor sau
sănătății persoanelor.
• Testat pentru caracter adecvat de către TÜV Köln, raport de testare

936/21205307/B
• Includerea pe lista dispozitivelor de măsurare adecvată pentru măsurarea
continuă a emisiilor
• GOST-R
• MCERTS (în curs de desfățurare)
Declarațiile de conformitate pot fi găsite în Anexa de la pagina 102.
Plăcuța de identificare este amplasată pe latura stângă a carcasei.

4.7 Observații privind garanția
Utilizarea fără defecțiuni ți în condiții de siguranță necesită un transport adecvat, o stocarea,

instalarea ți asamblarea corecte cât ți utilizarea cu atenție ți întreținerea adecvată din partea
personalului calificat.
Garanția echipamentului din partea GRUPULUI DURAG este de 12 luni de la data livrării.
4.8 Descrierea dispozitivului
Dispozitivul de măsurare a concentrației prafului D-R 800 include două componente:

unitatea de conectare sau alimentare cu aer de purjare ți
unitatea de evaluare cu lancea de măsurare.
Cele două unități se combină pentru a forma un dispozitiv de măsură inovativ ce folosețte tehnologia
laser pentru a monitoriza emisiile de praf de valori mici spre medii conform noilor norme europene.
• Afițaj integrat în sondă: valoarea de măsurare, valoarea limită, parametru

• Procedură de măsurare pe țantier cu măsurare continuă
• Sensibilitate crescută
• Instalare uțoară pe o latură a coțului de fum
• Poate fi instalat ți în canale cu ziduri groase din piatră/izolate
• Reglare uțoară a dispozitivului
• Durată de viață lungă, întrucât nu există piese în mițcare în interiorul coțului de fum
• Carcasă electronică etanțată ermetic față de gazele de evacuare
• Parametrizare ți utilizare prin tastatură, plus afițaj uțor de citit direct pe dispozitiv sau prin
interfața magistralei
• Test de funcționare automat cu corectarea murdăririi
• Două iețiri analogice cu game de măsurare reglabile
• Comutarea automată a gamelor de iețire conform 17. BlmSchV
circuitele electrice primare ți secundare. Tensiunile joase conectate trebuie produse în
Dispozitivul DURAG D-R 800 descris în acest manual este un dispozitiv pentru monitorizarea emisiilor
de praf din:
• Termocentrale ți fabrici de ciment
• Industria metalurgică ți a lemnului, industria chimică, etc.
• Stații de incinerare a dețeurilor
• Stații de filtrare a prafului
Dispozitivul este utilizat pentru măsurarea ți monitorizarea emisiilor de valori mici spre medii în
conformitate cu normele europene. Utilizarea acestuia este independentă de viteza ți încărcarea
particulelor de praf de măsurat în condițiile ambientale specificate.
• Temperatura ambientă permisă: -20°C până la +50°C

• Gradul de protecție: IP65
• Temperatura maximă a emisiilor +220°C
• Temperatura minimă a emisiilor ț punctul de rouă al gazelor de evacuare
• Presiunea min/max a gazelor de -50 hPa până la +10 hPa
evacuare (față de presiunea
normală)
Parametrii specificați în fița tehnică de la pagina 95 trebuie respectați.
4.10 Echipamente
Variante de proiectare
BR800PR00 Foto: Lance de măsurare verticală pentru canale verticale
Capacul galben de etanțare pentru orificiul de curățare este amplasat pe latura stângă a dispozitivului!
BR800PR00 Grafic: săgeata indică direcțiile de debit posibile. Punctele roții de pe dispozitiv sunt
amplasate paralel cu direcția debitului!
BR800PR10 Foto: Lance de măsurare orizontală pentru canale orizontale
Capacul galben de etanțare pentru orificiul de curățare este amplasat pe latura inferioară a dispozitivului!
BR800PR10 Grafic: săgeata indică direcțiile de debit posibile. Punctele roții de pe dispozitiv sunt
amplasate paralel cu direcția debitului!
D-R 800
5 Design ți funcțiune
5.1 Descrierea funcțională a componentelor sistemului
5.2 Schemă funcțională
5.3 Designul unității de alimentare
5 Design ți funcțiune
Acest capitol descrie unitățile ce alcătuiesc sistemul de măsurare ți modalitatea de funcționare a

acestor unități combinate.
5.1 Descriere funcțională a componentelor sistemului
Dispozitivul de măsurare a concentrației prafului D-R 800 este alcătuit din două componente:
• Unitatea de conectare sau alimentare cu aer de purjare ți

• Unitatea de evaluare sau măsură cu lancea de măsurare.
În plus, dispozitivul poate fi integrat în sistemul de management al mediului ți al datelor de proces (ex:
DURAG D-EMS 2000) prin unitatea de alimentare cu interfață magistrală.
Lance de măsurare Unitate de evaluare Unitate de alimentare cu

alimentare a aerului de
purjare integrată
RS 485 ți
iețire de
curent
analogică
5.2 Grafic funcțional
Dispozitivul de măsurare D-R 800 funcționează conform principiului de împrățtiere înainte. Lumina
concentrată ți modulată a diodei laser penetrează volumul de măsurare. Lumina împrățtiată de
particulele de praf este în mare măsură împrățtiată înainte, astfel lentila de recepție este poziționată
aici.
Obturator Obiectiv Volum de măsură Fibră optică Aer de Placă Diodă

purjare receptor
Rază de lumină de referință Flanță de Diafragmă Diodă
curățare transmițător
Rază de lumină de măsură Separator
de fascicule
Lumina împrățtiată este generată proporțional cu concentrația de praf prezentă, astfel încât cu cât există
mai mult praf, cu atât volumul de lumină împrățtiată este mai mare. Lumina este ghidată de un ghidaj optic de
unde către dioda de recepție, unde este prelucrată la dimensiunea finală dorită de către o unitate electronică
sensibilă. Rezultatul de măsurare obținut este calibrabil ți poate fi afițat pe concentrația de praf în mg/m3,
conform directivei EN 13284-1.
Particule în volumul de măsurare
Pentru testul de funcționare automat ți ciclul de control legal, un separator de fascicule cu diafragmă a fost
utilizat în interiorul carcasei electronice din acest sistem. Acesta comută între măsurătoarea curentă optică ți
calea de comparare. În consecință, nu există piese în mițcare în canalul de gaze de evacuare corozive.
Acest lucru asigură ți că dispozitivul final dintre lance ți carcasa electronică este etanț la gaze.
Instalarea lancei de măsurare este foarte uțoară. Un tub de flanță este montat simplu în canalul de gaze de
evacuare. Calibrarea de bază ulterioară a sistemului poate fi efectuată de software.
Iețirile de curent sunt parametrizate față de lumina împrățtiată. Pentru a afița conținutul de praf în
miligrame pe dispozitiv, trebuie introduți un factor ți o abatere proporțională pentru transformarea luminii
împrățtiate în mg/m3. Totuți, acest lucru nu afectează iețirile de curent, valorile limită, etc.
Măsurarea gradului de poluare este efectuată la fiecare 5 minute pentru a înregistra depunerile de praf pe
suprafețele de limitare optică ți îmbătrânirea elementelor optice.
5.3 Designul unității de alimentare
Unitatea de alimentare include
• Alimentarea cu energie pentru lance ți suflanta de aer de purjare

• Suflanta de aer de purjare
• Regleta de conexiuni pentru intrările ți iețirile clientului
• Mufa D-Sub (interfață RS485) pentru conectarea unui calculator
Toate bornele sunt incluse în unitatea de alimentare.
Mufă RS485
D-SUB
Borne de
conexiune
Alimentare cu energie
Siguranță
Cablu de
conectare a sondei
Intrări ți iețiri (client) Furtun aer Intrare
de purjare aer de
purjare
D-R 800
6 Planificarea proiectului, asamblare, punere în funcțiune
6.1 Siguranță
6.2 Instalare
6.2.1 Condiții necesare pentru utilizare
6.2.2 Transport
6.2.3 Locul de instalare, loc de utilizare
6.3 Asamblare
6.3.1 Sudarea flanței
6.3.2 Conectarea alimentării cu energie, a agentului de funcționare
6.4 Punere în funcțiune

6.4.1 Măsuri înainte de punerea în funcțiune inițială
6.4.1 Punere în funcțiune
6 Planificarea proiectului, asamblare, punere în funcțiune
Acest capitol stabilețte condițiile necesare pentru utilizarea dispozitivului D-R 800. Aici explicăm
amplasarea punctului de măsurare corect pe coțul de fum, punctele care necesită atenție deosebită
la instalarea lancei de măsurare ți modalitatea de conectare a aerului de purjare ți a elementelor
electronice.
6.1 Siguranță

la rețeaua de alimentare. Doar personalul cu calificare adecvată poate efectua lucrări asupra
acestui dispozitiv. Acest personal trebuie să cunoască în întregime toate sursele de pericol ți
măsurile de reparații în conformitate cu aceste instrucțiuni de utilizare.
Nu este permisă utilizarea dispozitivului de măsurare a concentrației prafului D-R 800

În cazul canalelor de măsurare cu gaze nocive, temperaturi ridicate sau presiune mare,

Risc de orbire!


respectate.
De asemenea, consultați ”Personal calificat” de la pagina 18.
Documentele tehnice necesare pentru punerea în funcțiune se regăsesc în paginile următoare. Datele
tehnice se regăsesc în anexa de la pagina 95.
6.2 Instalare
Ordinea de asamblare:
Verificați condițiile necesare pentru utilizare (vezi mai jos)

Selectarea punctului de măsurare
Sudarea flanței
Instalarea unității de alimentare
Conexiunea electrică a unității de alimentare
Conectarea lancei de măsurare la aerul de purjare ți pornirea aerului de purjare
Montarea flanței lancei de măsurare
Conectarea lancei de măsurare cu ajutorul cablului cu 18 picioare
Punerea în funcțiune a D-R 800
Programarea parametrilor de măsurare necesari (în capitolul următor)
6.2.1 Condiții necesare pentru utilizare
Condițiile necesare definite trebuie verificate pentru utilizarea Dispozitivului de Măsurare a

Concentrației Prafului D-R 800. Caracterul adecvat al dispozitivului poate fi stabilit rapid ți simplu cu
ajutorul următoarei liste de verificare.
Listă de verificare: condiții necesare pentru funcționarea D-R 800
Temperatura gazelor de ardere Dacă temperatura scade în mod

depățețte punctul de rouă, astfel regulat sub punctul de rouă, atunci
încât canalul să nu conțină gaze D-R 800 nu este adecvat pentru
condensate? această aplicație.
Punctul de măsurare se află pe un Aveți nevoie de o lance de
canal vertical? măsurare BR800PR00
Punctul de măsurare se află pe un Aveți nevoie de o lance de
canal orizontal? măsurare BR800PR10
Ce amplificare de curent este Definiți concentrația medie a
necesară? prafului prognozată ți orice
valoarea limită ce trebuie
monitorizată.
Care este grosimea peretelui Secțiunea activă optic a lancei de
canalului în punctul de măsurare? măsurare trebuie să fie amplasată
liber în fluxul de gaze, ațadar
grosimea peretelui inclusiv izolația
ți orice elemente obstructive nu
trebuie să depățească 500 mm.
Care este presiunea prevalentă în Suprapresiunea maximă pentru
canalul de măsurare, cu referire la utilizarea unei suflante standard
presiunea normală? este de aprox. 10 hPa
Este disponibil aer de purjare Aerul proaspăt absorbit de unitatea
adecvat? de alimentare pentru aerul de
purjare trebuie să nu conțină praf
sau ulei ți să prezinte o
temperatură de -20 până la +40
°C.
Care este temperatura gazelor de Versiunea standard a dispozitivului
evacuare de monitorizat? D-R 800 poate fi utilizată într-o
gamă de temperatură a gazelor de
evacuare de la punctul de rouă
până la max. 220 °C.
Gazele de evacuare de monitorizat Lancea de măsurare este realizată
au o agresivitate mai mult decât dintr-un oțel inoxidabil de calitate
medie față de oțelul V4A? excepțională, cu coroziune redusă
(1.4571)
Punctul de măsurare este În acest caz poate fi folosit un
amplasat în exterior? capac de protecție pentru capul
lancei de măsurare.
Locul de montare planificat Platforma de lucru trebuie să fie la
prezintă siguranță pentru aproximativ 1,5 m sub deschiderea
personalul de service? de măsurare. Toate piesele
sistemului de măsurare trebuie să
poate fi accesate în condiții de
siguranță. Trebuie respectate
normele de prevenire a
accidentelor specifice țării.
Note privind selectarea flanței corecte / lungimii corecte a lancei de măsurare
Flanță standard Peretele conductei,

BR800FL10/20/30 respectiv izolația Dimensiunea coțului de fum
Flanță Proiecția flanței

Lungime Lungimea lancei de măsurare
Tub flanță 400/800
Punctul de măsurare trebuie să fie cât mai departe posibil de pereții canalului! Dimensiunea posibilă a
coțului de fum în funcție de lungimea flanței ți de lungimea lancei utilizate este determinată din tabelul
următor:
Lungimea lancei de Lungimea lancei de Grosimea maximă a Lungimea tubului flanței

măsurare măsurare peretelui
400 mm 800 mm
290 – 690 mm ț 1000 mm 100 mm 130 mm
400 – 800 mm ț 800 mm 210 mm 240 mm
X ț 350 mm 470 mm 500 mm
Dimensiunea coțului de fum
Dimensiunile exacte ale unității de măsură sunt prezentate în desenul următor. Dimensiunile (în mm) se
referă la lancea de 800 mm (dimensiunile din paranteze sunt date pentru o lungime de 400 mm a lancei).
6.2.2 Transport
Laserul din lance este calibrat optic, ațadar evitați țocurile produse lancei de măsurare. Dacă
fasciculul de lumină nu ajunge la unitatea de receptare în mod adecvat din cauza țocurilor aplicate,
rezultatul măsurătorilor va fi denaturat. Utilizați ambalajul original pentru transport oriunde este posibil:
formele din acest ambalaj asigură transportul în condiții de siguranță.
6.2.3 Locul de instalare, locul de utilizare
Instrucțiuni privind selectarea unui punct de măsurare adecvat
Întrucât condițiile tehnice diferă în mare măsură în diversele centrale cu cazane sau stații de
extragere a prafului, coțuri sau canale de fum, recomandăm ca punctul de măsurare să fie determinat
de institutul de măsurare responsabil (cum ar fi TÜV).
AVERTIZARE Temperatura gazelor de ardere nu trebuie să scadă sub punctul de rouă, astfel încât canalul
deteriora lancea de măsură!
Distribuția prafului ți a gazelor de ardere din canalul de măsurare trebuie să fie cât mai omogenă
posibil în punctul de măsură pentru D-R 800. Traseul fasciculului de lumină prin gazele de ardere
trebuie să fie cât mai vertical posibil față de direcția principală a fluxului.
Trebuie asigurat spațiu adecvat pentru sistemul complet în punctul de măsurare planificat, în special
pentru utilizarea în condiții de siguranță de către personalul de depanare.
Punctul de măsurare trebuie să se afle la o distanță suficientă înainte sau după redirecționările sau
modificările secțiunii transversale:
Pentru canale cu secțiune transversală Pentru canale cu secțiune transversală

circulară rectangulară
Distanța min. 3 x D Distanța min. 3 x D
cu D = diametrul cu D = diametrul hidraulic
conform formulei
D = 4F / U
F = aria, U = circumferința
Locul de instalare trebuie să nu prezinte vibrații ți oscilații, acolo unde este posibil. Dacă acest lucru
nu este posibil, dispozitivul trebuie instalat astfel încât să fie izolat de orice priză de admisie vibrantă,
astfel încât sistemul de măsurare să nu fie afectat.
Secțiunea de intrare (lungimea canalului înainte de punctul de măsură) ți secțiunea de iețire
(lungimea canalului după punctul de măsură) trebuie să fie de cel puțin 3 x D (D = diametrul interior al
canalului).
La coțurile cu dimensiuni interne rotunde ”D” înseamnă diametrul.
În cazul secțiunilor transversale pătrate sau rectangulare se folosețte diametrul hidraulic.
Dacă nu există suficient spațiu disponibil, secțiunea de intrare (A) trebuie să fie mai lungă decât
secțiunea de iețire (B) cu un raport de 1:2.
6.3 Asamblare
6.3.1 Sudarea flanței
Flanța sudată este sudată diferit într-un coț de fum vertical ți un coț de fum orizontal. Cele două
puncte roții (săgețile din centrul schemei) sunt întotdeauna amplasate la nivelul debitului de gaze de
evacuare. În cadrul unui sistem proiectat ți executat corect, punctele roții de pe flanța lancei trebuie
să corespundă întotdeauna punctelor roții de pe flanța sudată. În ambele cazuri, flanța pătrunde 30
mm în canal (vezi ilustrațiile).
Desen de sudare D-R 800 pentru un canal orizontal.
Desen de sudare D-R 800 pentru un canal vertical.
AVERTIZARE Nu introduceți niciodată lancea de măsurare în flanță sau canal de praf fără o alimentare cu
aer de purjare operațională. Lancea de măsurare ți unitatea de transmisie/recepție se vor
deteriora rapid ți iremediabil din cauza supraîncălzirii ți prafului.
6.3.2 Conectarea alimentării cu energie, agent de funcționare
Montarea unității de alimentare.
Toate conexiunile externe ale dispozitivelor de măsurare a concentrației prafului DURAG sunt
conectate prin intermediul unități de alimentare. Alimentarea cu energie, interfața de date ți
alimentarea cu aer de purjare sunt amplasate în această unitate.
Montați dispozitivul în apropierea lancei de măsurare. Cablurile de conexiune standard pentru lancea
de măsurare au o lungime de 3 m. Sunt disponibile ți variante cu lungime de 10 m.
Pe măsură ce aerul de purjare pătrunde în unitatea de alimentare (2), carcasa
dispozitivului trebuie să fie etanță la presiune. Din acest motiv, uța carcasei
este etanțată cu un cordon de cauciuc, iar orice orificii pentru cabluri ce nu sunt
folosite se etanțează cu opritoare.
(1) Manțon de admisie a aerului de purjare.
Instalare, conexiune electrică
Toate bornele pentru client sunt incluse în unitatea de alimentare.

la rețeaua de alimentare.
Lancea de măsurare este conectată la unitatea de alimentare cu un cablu cu 18 picioare. Cablul este
asamblat pe latura lăncii de măsură ți este conectat permanent la unitatea de alimentare.
Toate conexiunile clientului sunt efectuate în secțiunea din dreapta a regletei de conexiuni (zona albă
din figura de mai jos).
Siguranța rețelei de alimentare este integrată în borna L. Pentru a schimba siguranța, comutați
borna la dreapta ți deschideți-o.
2 Latura deschisă, introduceți siguranța
Siguranță: 5 x 20 mm, 1 A, SLO-BLO
1 Trageți în sus aici
Alocarea funcțiilor contactelor de iețire ale releului ți intrărilor digitale este efectuată în software.
Mufa D-Sub cu 9 picioare oferă interfața RS485 în paralel cu bornele 11 ți 12. Un calculator poate fi
conectat direct aici cu un cablu adecvat ți un convertizor pentru RS232.
Dacă o conexiune RS485 este cablată la bornele 11 ți 12, aceasta trebuie prevăzută mai întâi cu
cel puțin o izolație monopolară înainte de a putea utiliza conexiunea D-SUB pentru transferul de
date.
D-SUB, 9 picioare, conexiune RS485
Utilizați doar când conexiunile 11 sau 12 nu sunt cuplate
Cablarea clientului
ex: valoare limită 2
ex: valoare limită 1
ex: întreținere
ex: depanare
Cablare din fabrică
RS485 Utilizare doar când conectorul D-SUB nu este folosit
Intrare digitală 2 Contact fără potențial
Intrare digitală 1 Contact fără potențial

Transmițător de temperatură 4 ... 20 mA
Iețire analogică 2 4 ... 20 mA, sarcină max. 500 Ohm
Iețire analogică 1 4 ... 20 mA, sarcină max. 500 Ohm
Rețea de alimentare 85 ... 264 VCA, 47 ... 63 Hz

Alocarea bornelor
Clemă Funcție
Releu 4 - 11 COM 230 V CA
Releu 4 16 A Ex: valoare limită 2
Releu 4 - 14 NO
750 VA
Releu 3 16 A Ex: valoare limită 1
Releu 3 - 14 NO
750 VA
Releu 2 16 A Ex: depanare
Releu 2 - 14 NO
750 VA
Releu 1 16 A Ex: întreținere
Releu 1 - 14 NO
750 VA
D-Sub picior 2 A (+) Modbus sau iețire
RS485 9600 Baud
D-Sub picior 3 B (-) de date ciclică
12 B (-) Modbus sau iețire
RS485 9600 Baud
11 A (+) de date ciclică
10 - (DGND)
Digital ln 2 activ 9 mA ex: blocare externă
9 +
8 - (DGND) ex: întreținere
Digital ln 1 activ 9 mA
7 + externă
6 - (DGND) mA ln activ 4 – 20 mA Intrare temperatură
5 +
4 - (AGND) mA Out 2 activ 4 – 20 mA Gama 2 de iețire a
3 + valorii măsurate
2 - (AGND) mA Out 1 activ 4 – 20 mA Gama 1 de iețire a
1 + valorii măsurate
PE PE
PE PE
N N 85 – 264 V CA
Alimentare
L1 L 47 – 63 Hz
Cele două iețiri de curent fără potențial 1/2 ți 3/4 sunt active ți au un potențial de masă
comun.
Intrarea de curent 5/6 este activă ți are scopul conectării directe a unui transmițător de
temperatură opțional. Potențialul de masă comun este amplasat pe cel al alimentării.
Bornele 11/12 ți D-Sub 2/3 sunt cablate în paralel.

Dacă o conexiune RS485 este cablată la bornele 11 ți 12, aceasta trebuie să fie prevăzută mai
întâi cu o izolație cel puțin monopolară înainte de a putea utiliza conexiunea D-SUB pentru
transferul de date.
Instalare, alimentarea cu aer pentru purjare
Scopul aerului de purjare este acela de a proteja subansamblul montat pe canalul de praf. Acesta
protejează componentele împotriva gazelor fierbinți ți/sau agresive. Astfel, alimentarea cu aer de
purjare trebuie asigurată chiar ți când sistemul este staționar; dacă aceasta se defectează, unitatea
de transmițător/receptor poate fi distrusă rapid.
Astfel, operatorul trebuie să se asigure că:
• Alimentarea cu aer de purjare funcționează în mod fiabil ți fără întrerupere,

• O defecțiune este depistată imediat,
• Unitatea de transmitere/recepție este scoasă din canal ți deschiderea canalului este acoperită
în cazul defectării sistemului de aer de purjare.
Aerul de purjare este alimentat de unitatea de alimentare (2). Din acest motiv, carcasa dispozitivului
trebuie să fie etanță la presiune, uța carcasei trebuie etanțată cu un cordon de cauciuc ți orice
orificii pentru cabluri ce nu sunt folosite sunt etanțate cu opritori.
Conectați unitatea de alimentare ți lancea de măsurare împreună cu furtunul de aer de purjare. În

acest scop, împingeți furtunul peste garniturile de conectare a furtunului ți fixați-l cu clemele de
furtun prevăzute. Lungimea standard a furtunului este de 3 m. De asemenea, sunt disponibile ți
lungimi de 10 m.
Unitate de alimentare
(1) Aer de alimentare a suflantei
(2) Conexiune pentru aer de purjare
Unitate de măsură
(1) Capac de inspecție
(2) Conexiune pentru aer de purjare
(3) Conexiune electrică ți de date de la unitatea

de alimentare
Lancea de măsurare are două deschideri. Aerul de purjare este conectat la deschidere cu garnitura de
etanțare a furtunului. Cealaltă deschidere permite curățarea sistemului optic.
Cele două conexiuni de pe lancea de măsurare nu trebuie inversate. În caz contrar, alimentarea
cu aer de purjare către lancea de măsurare nu va fi posibilă iar unitatea de transmitere/receptare
se va deteriora rapid ți ireversibil din cauza supraîncălzirii ți prafului.
Nu introduceți niciodată lancea de măsură în canalul de gaze fără activarea alimentării cu aer de
purjare!
Furtunul pentru aer de purjare este proiectat pentru o temperatură ambientă maximă de aprox.
80°C.
Aerul proaspăt aspirat de unitatea de alimentare pentru curățarea lăncii trebuie să nu conțină praf
sau ulei ți să aibă o temperatură de -20 până la +40°C. Totuți, factorul crucial îl reprezintă punctul de rouă
la lancea de măsură, în funcție de temperaturi ți emisiile din canalul de praf.
Dacă aerul de calitate adecvată nu este disponibil la unitatea de alimentare, aerul proaspăt poate fi
aspirat dintr-un alt punct adecvat. Racordarea este asigurată de un furtun suplimentar de aer de purjare
care este fixat pe garnitura de etanțare a furtunului la intrarea în suflantă.
Costurile aferente unei rate ridicate de uzură a filtrului de aer de purjare ți întreținerea aferentă pot fi
evitate folosind o alimentare cu aer de purjare curat.
6.4 Punere în funcțiune
6.4.1 Măsuri de implementat înainte de punerea în funcțiune inițială
Sunt îndeplinite condițiile necesare pentru utilizare?
Lancea de măsurare a prafului furnizată este adecvată

canalului existent în sensul orientării fluxului de gaze
(direcție de curgere orizontală, verticală, vezi capitolul
Echipamente la pagina 32)?
În cazul unui canal vertical, marcajele roții trebuie să fie la

partea superioară ți inferioară a flanței lăncii. În cazul unui
canal orizontal, acestea trebuie să se afle pe partea dreaptă
ți partea stângă față de afițajul aliniat la orizontală. În
conformitate cu cele de mai sus, pentru un canal orizontal,
marcajele roții de pe flanța de canal sudată (montată)
trebuie să se afle pe partea dreaptă ți pe partea stângă ți,
în cazul unui canal vertical, deasupra ți dedesubtul centrului
orificiului flanței.
Unitatea de alimentare este instalată ți alimentată cu
energie electrică?
Operațiunile de cablare au fost efectuate conform descrierii
din capitolul Asamblare de la pagina 47?
Este disponibil un furtun de aer de purjare de lungime
adecvată ți, dacă este necesar, ți un furtun suplimentar
pentru alimentarea aerului de purjare cu aer mai curat?

Risc de orbire!


respectate.
AVERTIZARE Nu introduceți niciodată lancea de măsură în canalul de gaze fără activarea alimentării cu
aer de purjare. Lancea de măsurare ți unitatea de transmitere/receptare se vor deteriora
rapid ți ireversibil din cauza supraîncălzirii ți prafului.
6.4.2 Punere în funcțiune
Unitatea de alimentare este acum alimentată cu energie electrică, astfel încât furtunul pentru aer de
purjare împinge aerul ambiental curat prin lancea de măsurare a prafului. Un curent de aer trebuie să
fie perceptibil la deschiderile membranei.
Figură:
Deschiderile membranei
Dacă acesta este cazul, lancea de măsurare a prafului poate fi introdusă în flanța canalului împreună
cu garnitura flanței. Marcajul roțu de pe flanța canalului trebuie să corespundă marcajului roțu de
pe flanța lăncii. Lancea este apoi înfiletată pe flanța canalului cu patru piulițe autoblocante M10.
În cele din urmă, cablul de conexiune este atațat lăncii de măsurare cu conexiunea cu mufă ți fixat cu
conexiunea cu țurub de fixare.
Cablul de conexiune poate fi desfăcut în condiții de siguranță ți reconectat în timpul funcționării.

Lancea de măsurare efectuează apoi o resetare ți o autoinițializare. Orice rezultate de măsurare ce
nu au fost salvate anterior vor fi pierdute!
După fiecare pornire, dispozitivul efectuează o autoverificare ți o măsurătoare de referință. ”I24 Initial” apare
intermitent pe afițaj.
Măsurarea începe imediat apoi ți concentra ia curentă a prafului (A01) este prezentată pe afițaj.
Denumirile folosite aici, de ex: ”(A01)” se referă la câmpurile corespondente din meniu din
software. De asemenea, vă rugăm să consultați structura capitolului Meniu de la pagina 98 din
anexă.
Patru taste sunt folosite pentru a naviga în cadrul meniului – vezi capitolul Utilizare de la pagina 59.
Iețirea măsurătorii ți valorii măsurate apar continuu pe fundal.
Pentru punerea în funcțiune, câmpurile de meniu din derivațiile de meniu E00 până la I00 trebuie
verificate ți parametrizare, dacă este necesar (vezi de la pagina 68).
Măsurătoarea de testare (punctul zero / punctul de referință / poluare)

Scopul măsurătorilor de testare este acela de a verifica dispozitivul. Acestea pot fi demarate manual
prin intermediul câmpurilor din meniu (J02, J03 sau J04). În timpul unei măsurători de testare, valoarea
măsurată este iețire la prima iețire de curent; a doua iețire de curent este blocată la ultima valoare.
Măsurătorile de testare sunt finalizate prin apăsarea tastei MOD.
D-R 800
7 Funcționare
7.1 Structura meniului
7.2 Mod de editare:
7.3 Scurtături
7.4 Descrierea afițajelor individuale ți câmpurilor de introducere

7.4.1 Prezentare generală a meniului principal
7.4.2 Afițarea valorii măsurate (A00)
7.4.3 Jurnal (B00)
7.4.4 Info (C00)
7.4.5 Intrare cod (D00)
7.4.6 Parametrizare generală (E00)
7.4.7 Parametrizarea iețirilor de curent (F00)
7.4.8 Parametrizarea I/I digitale (G00) (parametrizarea intrărilor/iețirilor digitale)
7.4.9 Parametrizarea măsurării temp(eraturii) (H00)
7.4.10 Parametrizarea comunicării (I00)
7.4.11 Întreținere (J00)
7.4.12 Verificarea dispozitivului (K00)
7.5 Setare, reglare

7.5.1 Calibrare
7.5.2 Stare de măsurare
7.5.3 Comunicarea prin interfață
7 Funcționare
În acest capitol se explică modalitatea de utilizare a dispozitivului D-R 800. Se detaliază principiul
meniului operatorului, funcționarea ți utilizarea celor patru taste, se descrie afițajul individual ți
câmpurile de introducere de date ți utilizarea acestora ți se oferă informații privind parametrii ți
datele importante ce trebuie introduse înainte de punerea în funcțiune pentru utilizarea eficientă a
sistemului.
Funcționarea D-R 800 este organizată în cadrul unei structuri de meniu bidimensional. Prezentarea
generală a acestei structuri se regăsețte în anexa de la pagina 98. Pentru a facilita orientarea,
adresele de meniu respective (ex: F05= meniu curent de erori) sunt amplasate în partea dreaptă de jos
a câmpului de meniu din această prezentare generală. Acest cod ID este folosit în manual pentru
identificarea unică a paginilor de meniu.
Prin apăsarea simultană a tastelor + ți timp de aprox. 1 s, puteți afița temporar acest cod în
partea de sus dreapta a afițajului, pentru orientare.
Tastele de pe unitatea de măsurare nu sunt aceleați cu tastele de pe o tastatură de calculator.

Este nevoie de mai mult timp pentru a prelucra apăsarea tastelor. Astfel, apăsați tastele timp de
aproape o secundă.
7.1 Structura meniului
Verticală: meniu principal
Prima coloană, marcată cu A00 până la K00, reprezintă meniul principal.
Toate câmpurile meniului principal sunt marcate cu un simbol de listă în colțul drept de jos al
afițajului.
Afițaj
Tastă Funcție
+ Coboară în meniul principal
Urcă în meniul principal
MOD Modifică la submeniuri (în afară de Introducerea codului)
STO Fără funcțiune (în afară de Introducerea codului)
Orizontal: submeniu
Câmpurile submeniurilor selectate sunt dispuse orizontal (liniile marcate cu

numere de la 01 la 10). În aceste linii fie sunt afițate informații, fie sunt introduse
date.
Ledul MOD se aprinde pentru toate câmpurile de meniu în care se pot introduce
date (1).
Tastă Funcție
+ Câmpul următor
Câmpul anterior
MOD Înapoi la meniul principal
STO Mod de editare
7.2 Mod de editare:
Editarea numărului
După schimbarea la modul de editare cu STO, poate fi introdus un număr (ledul roțu al tastei STO
este activat).
Tastă Funcție
+ Mărețte valoarea numărului la poziția cursorului
Modifică poziția cursorului
MOD Respinge schimbările
MOD Salvează schimbările
În modul de editare ”Editare număr”, un cursor apare sub numărul de editat.
Dacă valoarea este memorată în Eeprom, ledul roțu luminează intermitent pe tasta STO.
Exemplu: Editare număr

Timp de integrare Amplificare hardware
Timp de integrare
0234 s
Timp de integrare
0235 s
MOD Timp de integrare STO

Anulare 0235 s Salvare intrare
(Ledul STO luminează
intermitent)
Selectarea textului
În modul de editare ”Selectare text”, un cursor intermitent apare pe extrema dreaptă a celui de-al doilea
rând.
După schimbarea la modul de editare cu STO (ledul roțu de pe tasta STO este activat).
Tastă Funcție
+ Selectează funcția (sus)
Selectează funcția (jos)
MOD Respinge schimbările
MOD Salvează schimbările
În modul de editare ”Alocarea temperaturii de funcționare”, un cursor intermitent apare în extrema dreaptă a
celui de-al doilea rând.
Dacă valoarea este stocată în Eeprom, ledul roțu luminează intermitent pe tasta STO.
Exemplu: Parametrizarea măsurătorii temperaturii

Alocarea temperaturii de funcționare Intrare curent
punct 4 mA
Constant
Intrare curent
MOD Constant STO

Anulare Salvare selecție
(Ledul STO luminează intermitent)
7.3 Scurtături
Apăsați simultan (aprox. 1 sec) următoarele taste:
Combinație de taste Funcțiune

MOD ți Sare direct la Lumina împră tiată (A02) sau Praf (A01).
MOD ți + Sare direct înapoi la câmpul din care a fost executat MOD ți .
STO ți MOD Anularea manuală a ciclului de comandă.
+ ți Afițează indicele câmpului curent.
STO ți MOD ți + ți Resetarea software-ului D-R 800.
7.4 Descrierea afițajelor individuale ți a câmpurilor de introducere a datelor
Afițarea valorii măsurate În paginile următoare unitatea de măsură este prezentată în coloana din margine a
Jurnal
Info meniului principal, iar poziția curentă este prezentată în chenar îngroțat:
Introducere cod
Parametrizare generală Prezentarea generală a întregii structuri a meniului poate fi găsită în anexa de la pagina
Parametrizarea iețirilor
de curent
98, prezentarea generală a parametrilor de control la pagina 97.
Parametrizarea I/I digitale
Parametrizarea măsurării
temperaturii
Parametrizare
Comunicare
Întreținere
Verificarea dispozitivului
7.4.1 Prezentarea generală a meniului principal
• Afițarea valorii măsurate A00:

Prezintă valorile măsurate curente, starea intrărilor ți iețirilor analogice ți digitale.
• Jurnal B00:
Prezintă ultimele 20 erori sau evenimente de la ultima repornire.
• Info C00:
Afițează numărul de serie, data fabricației ți versiunea de software.
Datele pot fi obținute doar până la acest nivel (nivel de cod 0, meniuri A – D). Pentru a preveni accesul
la setări ți modificările neautorizate ale acestora de către persoane neautorizate, accesul la nivelul de
cod 1 (meniuri E – K) este protejat de un cod.
• Intrare cod D00:

Câmp de intrare pentru codul de deblocare pentru a obține acces la celelalte câmpuri ale
meniului.
• Parametrizare generală E00:
Câmpuri de intrare pentru: limbă, valori de reglare, timp de integrare, amplificare de curent, ciclu
de control ți cod de operator.
• Parametrizarea iețirilor de curent F00:
Setarea iețirilor de curent.
• Parametrizarea I/I digitale G00:
Alocarea funcțiilor pentru iețirile de releu, intrările digitale ți valorile limită.
• Parametrizarea măsurării temperaturii H00:
Câmpuri de introducere pentru măsurarea temperaturii de funcționare / intrare de curent ți
temperatură de funcționare constantă.
• Parametrizarea comunicării I00:
Câmpuri de intrare pentru comunicare prin RS485 Modbus sau ciclic.
• Întreținere J00:
Pornirea manuală a punctului zero, a punctului de referință, a poluării, a ciclului de comandă ți
măsurarea calibrării. Resetarea tuturor parametrilor clientului.
• Verificarea dispozitivului K00:
Câmpurile pentru testarea interfețelor analogice ți digitale.
Accesul la următoarele afițaje poate fi înțeles foarte uțor cu ajutorul unui exemplu:
Exemplu: Pentru afițarea luminii împrățtiate (A02)
Vă rugăm să rețineți:
Tastele de pe unitatea de măsurare nu sunt aceleați cu tastele de pe tastatura
unui calculator. Este nevoie de timp mai mult pentru prelucrarea apăsării tastelor.
Astfel, apăsați tastele timp de aproape o secundă.
Vă aflați la meniul de afițare a valorii măsurate (A00).
Cu MOD ți apoi cu +, treceți la submeniul (A01). Dacă apăsați iarăți + ajungeți
la submeniu (A02).
”Scattered light/Lumină împrățtiată” apare pe rândul de sus al afițajului iar un
număr din 3 cifre cu un punct zecimal, ex: 101,0, apare pe rândul de jos.
Pentru a reveni la meniul principal (în acest caz la A00) apăsați tasta MOD.
7.4.2 Afițarea valorii măsurate (A00)
Afițarea valorii măsurate Concentrația prafului (A01)

Jurnal
Info
Afițarea conținutului de praf.
Introducere cod
Parametrizare generală Lumina împrățtiată (A02)
Parametrizarea iețirilor Afițează valoarea fără unitate a luminii împrățtiate măsurate.
de curent
Parametrizarea măsurării Iețiri de curent (A03)
temperaturii
Afițează valorile de iețire de curent actuale. Pentru a doua iețire de curent este
Parametrizare
Comunicare afițată ți gama de iețire utilizată în mod curent (R1 / R2).
Întreținere
Verificarea dispozitivului Poluare (A05)
Afițează poluarea în procente a dispozitivului.
Contacte de releu (A06)

Afițează starea releelor.
1: Releu activ
Contacte de intrare (A07)

Afițează starea intrărilor digitale.
1: Intrare deschisă
Valori limită (A08)

Afițează starea ambelor valori limită
1: Valoare limită activă
7.4.3 Jurnal (B00)
Afițarea valorii măsurate Erori / evenimente (B01)

Jurnal
Info
Introducere cod Ultimele douăzeci de erori / evenimente sunt introduse în memorie.
Parametrizare generală
Parametrizarea iețirilor Atunci când se adaugă noi erori / evenimente, erorile sau evenimentele vechi ce nu sunt
de curent
Parametrizarea I/I digitale active în mod curent sunt primele eliminate prin suprascriere. Puteți comuta între
Parametrizarea măsurării mesaje cu tastele + ți .
temperaturii
Parametrizare
Comunicare Al doilea rând al afițajului înseamnă:
Întreținere
Verificarea dispozitivului t: Timpul exprimat în minute de la apariția erorii
T: Timpul exprimat în minute în care eroarea a fost în curs de
soluționare.
Dacă nu a fost specificată nicio valoare, eroarea este încă activă.
7.4.4 Info (C00)
Afițarea valorii măsurate Număr de serie (C01)

Jurnal
Info
Afițează numărul de serie al dispozitivului.
Introducere cod
Parametrizare generală Data fabricației (C02)
Parametrizarea iețirilor Afițează data de fabricație a dispozitivului.
de curent
Parametrizarea măsurării Versiunea software-ului integrat (C03)
temperaturii Afițează versiunea software-ului integrat al dispozitivului.
Parametrizare
Comunicare
Întreținere
7.4.5 Introducerea codului (D00)
Afițarea valorii măsurate Există diverse niveluri de funcționare în D-R 800. După activare, dispozitivul de află la
Jurnal
Info
codul de nivel 0. Nivelul de cod 1 este eliberat prin introducerea codului de operator în
Introducere cod câmpul de meniu Introducere cod (D00).
Parametrizarea iețirilor Pentru a introduce codul, în câmpul meniu Introducere cod (D00) apăsați tasta STO ți
de curent
Parametrizarea I/I digitale apoi introduceți codul. Vezi pagina 62 Mod de editare: editare număr.
Parametrizarea măsurării
temperaturii Nivelul de cod 0 afițează toate valorile măsurate ți starea dispozitivului.
Parametrizare
Comunicare
Întreținere Nivelul de cod 1 include toate câmpurile de meniu relevante pentru utilizator pentru
Verificarea dispozitivului introducerea parametrului.
Pentru a bloca iarăți dispozitivul, un cod incorect trebuie confirmat cu tasta STO în
câmpul de meniu Introducere cod (D00). 30 minute după ultima utilizare, dispozitivul D-R
800 revine automat la nivelul de cod (nu cu măsurători de testare – vezi Întreținere
(J00)).
La livrarea dispozitivului, codul de operator este: 1234. Acesta trebuie schimbat în timpul
parametrizării în câmpul de meniu Cod Operator (E09) pentru a proteja dispozitivul
împotriva accesului neautorizat.
7.4.6 Parametrizare generală (E00)
Afițarea valorii măsurate Limbaj (E01)

Jurnal
Info Afițarea limbajului pentru textele meniului.
Introducere cod
Parametrizare generală Factor de reglare (E02)
Parametrizarea iețirilor Factorul pentru transformarea luminii împrățtiate în concentrație de praf (dacă este
de curent
Parametrizarea I/I digitale necesar, obținută de la institutul de testare în timpul calibrării) este introdus aici. După
Parametrizarea măsurării introducerea exponentului ți confirmarea cu STO, cursorul trece la mantisă. Acest lucru
temperaturii trebuie confirmat cu STO.
Parametrizare
Comunicare Pentru calibrare, vă rugăm să consultați pagina 23 ți pagina 75.
Întreținere
Verificarea dispozitivului Coeficient de reglare (E03)
Un coeficient pentru concentrația de praf poate fi introdus aici. Acest coeficient este de
asemenea determinat de institutul de testare în timpul calibrării, dacă este necesar.
Curba caracteristică (E04)

Un exponent (x1, x2 sau x3) pentru transformarea luminii împrățtiate în concentrație de
praf poate fi setat aici (necesar doar în cazuri speciale, alocarea generală este liniară).
Praf [mg/m3] = Factor de reglare [mg/m3] ▪ (lumină împrățtiată exponent

) + coeficient de
reglare [mg/m3]
Timp de integrare (E05)

Specificat în secunde.
Atunci când dispozitivul este activat, întreaga memorie este setată la zero. Valorile
individuale măsurate sunt apoi înregistrate permanent ți stocate în memorie timp de
1800 secunde. Timpul de integrare specifică perioada de timp în care valoarea medie a
datelor înregistrate se formează (5 – 1800 s) ți iețirea ca valoare măsurată curentă.
Valorile individuale măsurate neatenuate de la ultimele 1800 secunde sunt stocate în

RAM, astfel încât în eventualitatea unei modificări a timpului de integrare, valoarea
măsurată atenuată corectă este calculată imediat din valorile individuale măsurate
stocate ți iețire.
(Hardware-) Amplificare de curent (E06)

Selectarea etapei de amplificare a curentului. În plus față de etapa selectată de
amplificare a curentului, este afițată ți utilizarea procentuală curentă a acestei game.
Astfel, puteți (ți trebuie) să asigurați cu nu se depățețte utilizarea de 100% în orice
situație de operare (gama 3 de amplificare a curentului oferă cea mai redusă amplificare
de curent).
Timpul ciclului de control (E07)

Intervalul de timp pentru ciclul de control este introdus aici. Dacă se introduce o valoare
zero, ciclul de control este dezactivat.
Timpul de iețire al ciclului de control (E08)

Specifică timpul în secunde în care valorile individuale măsurate (punctul zero, poluarea
ți punctul de referință) vor fi păstrate pe afițaj, înainte ca acestea să fie înlocuite de
valoarea disponibilă ca valoare măsurată curentă în (E05).
Codul operatorului (E09)

Codul din patru cifre care protejează nivelul de cod 1 poate fi modificat aici. Atunci când
dispozitivul este livrat, codul operatorului este 1234.
7.4.7 Parametrizarea iețirilor de curent (F00)
Afițarea valorii măsurate Alocarea iețirii de curent 1 (F1)

Jurnal
Info Selectarea iețirii dintre concentrația prafului ți temperatura de funcționare.
Introducere cod
Parametrizare generală Gama de iețire a iețirii de curent 1 (F02)
Parametrizarea iețirilor (bornele 1 ți 2 ale unității de alimentare)
de curent
Parametrizarea măsurării Selectarea concentrației de praf.
temperaturii
Parametrizare
Comunicare O valoare a concentrației de praf (în mg/m3) poate fi atribuită iețirii de curent pentru
Întreținere valoarea sa maximă (20 mA).
Verificarea dispozitivului La valoarea minimă de 4 mA, concentrația prafului este zero.
Curba de alocare dintre min ți max este liniară.
În cazul în care concentrația prafului depățețte valoarea atribuită, iețirea de curent
este limitată la 20 mA.
Exemplu: Pentru setarea valorii concentrației de praf (în mg/m3) sau a temperaturii de
funcționare (în °C)
Vă aflați deja la meniul de Parametrizare a iețirilor de curent (F00). Apăsați
MOD ți apoi + pentru a trece la submeniu (F01). Dacă apăsați iarăți + ajungeți
la submeniu (F02). Acum apăsați STO pentru a trece la modul de editare, astfel
încât să puteți introduce valoarea concentrației de praf. Ledurile STO ți MOD
sunt iluminate.
Un număr din 3 caractere cu punct zecimal apare pe afițaj; prima poziție din
fața punctului zecimal este subliniată, ceea ce înseamnă că această poziție
poate fi schimbată acum. Pentru a face acest lucru, apăsați +; la fiecare apăsare,
numărul afițat crețte cu unu. Dacă apăsați de prea multe ori, continuați ți
treceți iarăți prin această secvență, până când ajungeți la numărul corect.
După ce prima poziție este setată corect, treceți la a doua poziție (spre stânga)
cu ți repetați procedura de setare, apăsând tasta + ori de câte ori este nevoie.
Treceți la a treia poziție cu dacă este aplicabil ți introduceți ți această cifră
conform descrierii.
Introducerea valorii maxime a concentrației de praf este acum finalizată ți este
introdusă în memorie dacă apăsați STO. Atunci când valoarea a fost memorată
cu succes, ledul STO confirmă acest lucru luminând intermitent de câteva ori.
Pentru a genera un mesaj de eroare dintr-un supradebit de iețire de curent, o valoare limită (în mg/m3)
trebuie să fi fost setată la 20 mA pentru iețirea de curent respectivă (din meniul G01 sau G02).
Dacă temperatura de funcționare a fost selectată în câmp (F01), 4 mA este iețirea pentru 0°C ți 20
mA pentru valoarea temperaturii alocate aici (vezi exemplul de introducere a valorii concentrației de
praf/temperaturii de funcționare). Curba de alocare dintre min ți max este liniară.
Iețire de curent 2 – gama de iețire 1 (F03)
(bornele 3 ți 4 ale unității de alimentare)
O valoare a concentrației prafului (în mg/m3) poate fi alocată debitului maxim de curent (20 mA) ți
aici. (vezi exemplul privind introducerea valorii de concentrație a prafului / temperaturii de
funcționare, dar schimbați mai întâi la submeniul (F03 sau F04). Dacă valoarea concentrației de praf
este egală cu zero, 4 mA este iețirea. Dacă valoarea concentrației depățețte valoarea specificată,
iețirea de curent este limitată la 20 mA.
Iețire de curent 2 – gamă de iețire 2 (F04)

(bornele 3 ți 4 ale unității de alimentare)
Dacă aici se introduce o valoare diferită de zero, comutarea gamei este activată automat pentru iețirea
de curent 2. Dacă se atinge o valoare mai mare de 20 mA cu prima gamă de iețire setată pentru
iețirea de curent 2, comutarea la gama de iețire 2 setată aici apare automat. Imediat ce valoarea
măsurată din gama de iețire 1 produce o valoare mai mică de 17,5 mA, se revine la prima gamă de
iețire.
Gamă de iețire 1
Gamă de iețire 2
Indiciu Comutarea gamelor apare automat dacă se introduce o valoare în iețirea de curent 2 –
gama de iețire 2. Pentru a face gama folosită curent vizibilă exterior, aceasta trebuie
scoasă pe unul din cele patru relee. Această funcțiune trebuie alocată manual releului
(releul implicit R3) (vezi meniul (G05) pentru R3).
Curent de eroare (F05)
Gama normală de curent pentru temperatură sau concentrația prafului este de 4 – 20 mA.
Dacă se detectează o eroare în dispozitiv care să genereze valori măsurate nevalabile ți poate
fi necesar ca utilizatorul să efectueze unele reglaje ale dispozitivului, un curent de eroare este
generat în valori fixe, selectabile, de 0 – 3,8 mA (implicit 2,4 mA) la ambele iețiri de eroare, la
cerere. De asemenea, vă rugăm să consultați parametrii de control pentru nivelul de cod 1 –
prezentare generală de la pagina 97.
7.4.8 Parametrizarea I/I digitale (G00)
(Parametr. intrărilor/iețirilor digitale)
Afițarea valorii măsurate Valoare limită 1 / 2 (G01 / G02)

Jurnal
Info
Introducere cod Valoarea limită este generată în mg/m3 aici. Dacă valoarea introdusă este depățită,
Parametrizare generală valoarea limită relevantă este setată. Pentru a genera acest lucru contactului unui releu,
de curent
contactul trebuie parametrizat corespunzător.
Parametrizarea măsurării Alocarea releului 1 – 4 (G03 – G06)
temperaturii Funcția releelor este definită aici.
Parametrizare
Comunicare
Întreținere Contact de releu deschis: Releul este dezactivat
Verificarea dispozitivului Defecțiune Stare de defecțiune: contactul releului este deschis
Întreținere Stare de întreținere: contactul releului este deschis
Valoare limită 1 Valoarea limită 1 este depățită: contactul releului este
deschis
Valoare limită 2 Valoarea limită 2 este depățită: contactul releului este
deschis
Gamă auto I2 Comutarea automată a gamei de iețire a iețirii de
curent 2
Gama de iețire 1: contactul releului este închis
Oprit Fără funcțiune
Alocare intrare 1 / 2 (G07 / G08)

Funcția intrărilor este definită aici.
Contact deschis: Intrarea digitală este deschisă – 24 V prezent

Contact închis: Intrarea digitală este comutată la împământare
(DGND)
Întreținere Intrare întreținere externă
Contact închis:
Dispozitivul este oprit ți setează eroarea Întreținere
externă.
Pornire ciclu de control Intrare externă pentru pornire ciclului de control
Contact închis (ț 0,5 s):
Ciclul de control este pornit
Blocare Blocarea hardware-ului extern
Contact închis:
Parametrii pot fi doar vizualizați, nu ți schimbați
Oprit Fără funcțiune
7.4.9 Parametrizarea măsurării temperaturii (H00)
Afițarea valorii măsurate Pentru a determina în mod corect concentrația de praf, temperatura gazelor este un
Jurnal
Info factor ce trebuie inclus în calcule. Modificarea volumului - ți, în consecință, modificarea
Introducere cod concentrației prafului – poate fi astfel calculată ți compensată. Dispozitivul D-R 800
Parametrizare generală folosețte următoarea ecuație.
de curent
Parametrizarea I/I digitale Concentrația prafului =
Parametrizarea măsurării Lumina împrățtiată x (1 + temperatura de funcționare [°C] / 273,15) x factor de
temperaturii
ajustare + coeficient de ajustare
Parametrizare
Comunicare
Întreținere Alocarea temperaturii de funcționare (H01)
Verificarea dispozitivului Selectare între:
• Măsurarea temperaturii de funcționare externe prin intrarea de curent de 4 – 20
mA (bornele 5 ți 6 ale unității de alimentare)
ți alocarea valorii minime a temperaturii în °C
care trebuie să corespundă cu 4 mA, în câmpul de meniu (H02) ți
alocarea valorii maxime a temperaturii în °C
care trebuie să corespundă cu 20 mA, în câmpul de meniu (H03) (curba de
alocare dintre min ți max este liniară) sau
• Alocarea unei temperaturi de funcționare constante în °C în câmpul meniului de
temperatură de funcționare constantă (H04).
Pentru introducerea datelor în unitatea de măsură, vă rugăm să consultați ți exemplul
de la pagina 69.
7.4.10 Parametrizarea comunicării (I00)
Afițarea valorii măsurate Comunicare (I01)

Jurnal
Info Definirea modului de comunicare pe interfața RS485.
Introducere cod
Parametrizare generală Modbus Comunicare modbus – vezi manualul modbus
de curent Ciclică Un număr de date sunt generate ciclic pe RS485 – vezi iețirea de date
Parametrizarea I/I digitale ciclice
Parametrizarea măsurării Oprită Nu există comunicare digitală
temperaturii
Parametrizare
Comunicare Timp de ciclu (I02)
Întreținere Timp de interval pentru iețirea de date ciclice în secunde.
Adresa Modbus (I03)

Adresa dispozitivului pentru comunicare Modbus.
7.4.11 Întreținere (J00)
Afițarea valorii măsurate Setarea întreținerii interne (J01)

Jurnal
Info
Prin apăsarea tastei STO se setează starea ”Între inere internă I17” în acest câmp de
Introducere cod meniu. Această stare este eliminată iarăți cu tastele STO sau MOD. Efectul este identic
Parametrizare generală cu contactul de întreținere externă.
de curent
Parametrizarea I/I digitale Măsurarea punctului zero (J02)
Parametrizarea măsurării Măsurarea este începută manual cu tasta STO. Măsurarea este executată până când
temperaturii
Parametrizare
este finalizată cu tastele STO sau MOD.
Comunicare
Întreținere Punct de ref(erință) de măsură (J03)
Verificarea dispozitivului Măsurarea este pornită manual cu tasta STO. Măsurarea este executată până la
finalizarea cu tastele STO sau MOD.
Măsurarea poluării (J04)

Măsurarea este pornită manual cu tasta STO. Măsurarea este executată până la
finalizarea cu tastele STO sau MOD.
Pentru măsurarea punctului zero al câmpurilor, punctul de referință ți măsurarea poluării,

măsurarea începe imediat ce este apăsată tasta STO.
Pentru punctul zero al câmpurilor, punctul de referință, măsurarea poluării ți în timpul ciclului de
control, acestea sunt generate la iețirea de curent 1. Iețirea de curent 2 este blocată la ultima
valoare de măsurare a prafului.
Începerea ciclului de control (J05)

Ciclul de control poate fi pornit manual de aici. Efectele sunt identice celor ale contactului de intrare
extern sau ale ciclului de control ciclic.
Calibrare (J06)
În acest câmp de meniu poate fi verificată liniaritatea D-R 800.
Mai întâi, dispozitivul trebuie scos din coțul de fum

(Vă rugăm să respectați întotdeauna instrucțiunile de siguranță, printre altele ți cele de la pagina
78).
• Începeți calibrarea. Dispozitivul efectuează o măsurătoare în traseul de poluare timp de un minut

pentru a determina valoarea de referință curentă pentru traseul razei nefiltrate.
Pe traseul razei nu trebuie să se afle nimic în timpul acestei măsurători de referință.
• Diversele discuri de filtrare pot fi setate pe unitatea de comandă. Atenuarea este generată pe afițaj.
Aceasta trebuie să corespundă valorilor (țintă-) ale discurilor (diferența < 2%). Descrierea instalării
discurilor de filtrare pentru verificarea liniarității, vezi pagina 78.
Discurile de filtrare sunt disponibile ca opțiunea ”Unitate de comandă, include: Suport filtru ți set de
filtrare (4 bucăți) D-R 800 – 80” (vezi pagina 29).
Indiciu Pentru o serie de câmpuri de meniu care încep un anumit proces, valoarea implicită este ”Cancel /
anulare”.
”Start” trebuie selectat cu tastele + sau ți apoi confirmat cu tasta STO.
Resetarea EEprom (J07)

Prin intermediul acestui câmp de meniu, TOțI parametrii nivelului de cod 1 sunt resetați la valorile
implicite (vezi tabelul de la pagina 97).
Aplicați versiunea EEprom (J08)

Dacă apare mesajul de eroare ”E03 EEp.Version”, există o discrepanță între tabelul EEprom curent ți
tabelul EEprom solicitat de software (ex: după o actualizare a software-ului). După setarea parametrilor
deviați la valorile valabile, puteți confirma aici eroarea E03. Parametrii noi sau cei care au o funcție
diferită sunt indicați la fiecare versiune de software.
Versiunea EEprom (J09)

Versiunea EEprom curentă a datelor stocate în EEprom (HW) ți versiunea EEprom solicitată de
software (SW) este afițată aici.
Dacă cele două versiuni sunt diferite, ex: din cauza unei actualizări a software-ului, parametrii necesari
pentru noul software trebuie introduți iar versiunea EEprom trebuie actualizată (Aplica i versiunea
EEprom (J08)).
7.4.12 Verificarea dispozitivului (K00)
Afițarea valorii măsurate Elementele hardware ți cablajul pot fi testare cu rutine de testare. În timpul
Jurnal
Info
desfățurării acestor teste, dispozitivul nu este pregătit pentru efectuarea
Introducere cod măsurătorilor – afițare ”Simulare I25”.
de curent
Apăsați tasta STO pentru a începe un test. Finalizați testul cu tasta STO sau MOD.
Parametrizarea măsurării Test de iețire de curent 1 / 2 (K01 / K02)
temperaturii
Parametrizare
Valoarea introdusă este generată direct la iețirea de curent.
Comunicare
Întreținere Test RS485 (K03)
Verificarea dispozitivului Fiecare bit trimis la D-R 800 este returnat ți prezentat pe afițaj.
Adresa implicită Modbus este 42dec.
Test releu (K04)

Releele pot fi setate în succesiune cu tastele + sau .
Teste contacte de intrare (K05)

Este afițată starea intrărilor digitale.
Test de intrare de curent (K06)

Este afițată valoarea intrării de curent actuale.
7.5 Setare, reglare
Înainte ca D-R 800 să poată genera valori corecte privind praful, acesta trebuie setat sau calibrat.
7.5.1 Calibrare
În principiu, o măsurătoare gravimetrică de comparare trebuie efectuată de un institut de testare
recunoscut (entitate de măsură acreditată) în conformitate cu EN 13284 pentru a calibra D-R 800.
În timpul acestui proces, valorile măsurate ale D-R 800 sunt comparate cu concentrațiile prafului de la
măsurarea gravimetrică de comparare. La încheierea măsurătorii de comparare se alcătuiețte un tabel
cu perechile de valori de la semnalele de curent ale D-R 800 ți conținutul de praf determinat prin
procedura de măsurare standard [mg/m3]. (vezi tabelul cu perechile de valori de mai jos).
Simboluri folosite:
a Punct de intersecție y a funcției de calibrare conform EN 13284 – 2

b Gradientul funcției de calibrare conform EN 13284 – 2
a` Coeficient de ajustare după calibrare, altfel 0.0 (E03)
b` Factor de ajustare după calibrare, în comparație cu I neutru (E02)
c Concentrație determinată conform EN 13284 – 2 din semnalul de curent I.
c` Concentrație pe care D-R 800 o poate afița, dacă a ți b sunt introduse corect
aproximativ egale cu c.
c`end Gama de iețire curentă (F02)
I Semnal curent de la iețirea de curent a D-R 800
JF Factor de ajustare înainte de calibrare conform EN 13284 – 2, în comparație cu I
neutru (E02).
S Lumina împrățtiată proporțională cu conținutul de praf din canalul de măsură.
Send Lumina împrățtiată ce nu trebuie depățită, în caz contrar supradebit al semnalului de
curent
În calitate de etapă intermediară necesară pentru generarea semnalului de curent, lumina împrățtiată
din interiorul instrumentului este mai întâi prezentată pe orice afițaj de concentrare (necalibrată), cu un
factor de ajustare implicit (JF) de 0,01 (capitolul Parametrizarea generală de la pagina 68), Factor de
ajustare c` (E02).
Este foarte important ca factorul de ajustare (E03) să fie neschimbat la 0,0 înainte de calibrare (EN
13284-2!)
Această afițare a concentrației va corespunde gamei de iețire implicită de 20 mA c`end = 25 mg/m3

(parametrizarea iețirilor de curent (F02)), aplicată pe o gamă de 4 până la 20 mA.
Se aplică următoarea relație simplă:
(exemplu: I de curent este calculată din lumina împrățtiată S confirm următoarei funcții f(S):
Aici se poate vedea că factorul de ajustare JF pentru iețirea de curent I poate avea orice valoare!
Un exemplu al unui posibil tabel cu perechi de valori de I de curent al D-R 800 ți concentrația din
măsurătoarea comparativă gravimetrică poate arăta ața:
Tabel cu perechi de valori:

Exemplu de tabel de calibrare
Tabel cu perechi de valori

Perechi de valori i Lumină Concentrație Curent Concentrație din
împrățtiată D-R 800 măsurătoarea
afițaj I comparativă
S c` mA gravimetrică
mg/m3 C
mg/m3
Perechea de valori 1 -11 -0,11 3,93 0,20
Perechea de valori 2 110 1,10 4,70 0,80
Din tabelul de calibrare obținut (cu chenar îngroțat), în conformitate cu procedura specificată în EN
13284-2, funcția de calibrare: ci = a + b ▪ Ii se determină apoi, cu
a: punct de intersecție y al funcției de calibrare

Exemplu: -2,246 mg/m3
b: gradientul funcției de calibrare
Exemplu: 0,669 mg/m3/mA
aplică
(în conformitate cu EN13284-2) curent Concentrație

I c`
mA mg/m3
3,93 0,38
4,70 0,90
5,16 1,21
8,34 3,34
18,09 9,87
Aceste valori sunt supuse unei verificări a variabilității în timpul calibrării (abatere permisă a
concentrațiilor gravimetrice de la cele ale D-R 800, nu a fost efectuată pentru acest exemplu).
De la punctul de intersectare a ți gradientul b al funcției de calibrare, parametrii corecți pot fi definiți

pentru concentrația D-R 800, după cum urmează:
a` = a + 4 ▪ b Coeficient de ajustare (E03)

Exemplu: 0,432 mg/m3
b` = Factor de ajustare după calibrare (E02)
Exemplu: 0,0428 mg/m3/mA
aplică
7.5.2 Stare de măsurare
Inițializare
După activare, D-R 800 execută autoinițializarea timp de aprox. 15 s.
Diversele stări de măsurare (separate de măsurare) sunt indicate prin iluminarea intermitentă
pe afițaj. Punctul de referință este amplasat la aprox. 70% din gama de măsurare.
Măsurare
Dispozitivul se află în modul de măsurare. Concentrația prafului este măsurată ți generată la

iețirile de curent conform parametrizării. Sunt evaluate toate intrările digitale ți analogice.
Măsurătorile sunt independente de câmpul de meniu afițat.
Întreținere internă / externă
Dispozitivul D-R este trecut pe întreținere – extern de către un contact de intrare sau intern prin
intermediul câmpului de meniu Setarea întreținerii interne (J01). Măsurătorile interne continuă
dar nu sunt generate ți de asemenea nu sunt folosite pentru formarea valorii medii. Curentul de
eroare este generat la iețirile de curent.
Ciclu de control
Un ciclu de control este efectuat – pornit exterior de către un contact de intrare, intern prin
intermediul câmpului de meniu Start ciclu de control (J05) sau ciclic cu timpul setat în câmpul de
meniu Timp de ciclu de control (E07).
Se efectuează în primul rând o măsurătoare a punctului zero, apoi o măsurătoare a poluării ți

în cele din urmă o măsurătoare a punctului de referință. Valorile de măsurare a ciclului de
control sunt generate la prima iețire de curent; a doua iețire de curent este blocată la ultima
valoare. Durata etapelor individuale poate fi definită în câmpul de meniu Timp de generare a
ciclului de control (E08). Valorile pot fi generate ți digital prin comunicarea ciclică (vezi capitolul
Comunicarea prin interfață).
Măsurătoarea de testare (punctul zero / punctul de referință / poluare)
Scopul măsurătorilor de testare este acela de a verifica dispozitivul. Acestea pot fi activate
manual prin intermediul câmpurilor de meniu (J02, J03 sau J04). În timpul unei măsurători de
testare, valoarea măsurată este generată la prima iețire de curent; a doua iețire de curent
este blocată la ultima valoare. Măsurătorile de testare sunt finalizate dacă apăsați tasta MOD.
Niciun ciclu de control nu este pornit în timpul măsurătorilor de testare ți simulare.
Instalarea discurilor de filtrare pentru verificarea liniarității D-R 800

Calibrare (J06)
Mai întâi, dispozitivul trebuie scos din coțul de fum. Încă nu dezactivați aerul de purjare.
AVERTIZARE Pericol deosebit reprezentat de gaze

În cazul în care conexiunea flanței la canalul de măsurare se desface, gazele fierbinți sau
periculoase pot fi eliberate! Personalul trebuie să poarte echipamente de protecție ți mască
de protecție dacă este necesar.
Nu atingeți părțile ce pot fi fierbinți fără a purta echipamente rezistente la temperaturi
ridicate ți, respectiv, mănuți de protecție.
Montați suportul de calibrare cu latura plană orientată către membrană pe tubul circular de 20
mm al lancei de suport. țtiftul opritor trebuie să intre în poziție în locațul de pe membrană.
Locațul de pe membrană poate avea impurități din cauza introducerii în coțul de fum.
Dacă locațul nu este vizibil, vă rugăm să curățați membrana cu aer comprimat fără ulei sau cu
o cârpă care să nu lase scame, dacă este necesar cu apă curată ți alcool etilic.
Introduceți cele patru filtre diferite cu densitate neutră* unul după celălalt cu atenție în suportul
de calibrare ți efectuați comparația valorilor nominale/curente folosind tabelul de date de mai
jos.
*Valoarea de transmitere a filtrelor cu densitate neutră este determinată exact de producător.

Fiecare filtru are un număr personalizat pentru a permite alocarea definită a valorii de
transmitere detectate. Prin efectuarea calibrării, valoarea afițată de la D-R 800 (valoarea
curentă în tabel) trebuie să difere cu mai puțin de 2% față de valoarea determinată de
producător (valoarea-țintă din tabel). Tabelul de mai jos poate fi folosit ca model pentru
documentarea calibrării efectuate.
Valoare Număr Valoare-țintă** Valoare curentă* Data

nominală a personalizat**
filtrelor cu
densitate neutră
10%
20%
40%
50%
Exemplu:
10% 07111006 8,7% 8,8% 02.08.2007
* abaterea permisă de la valoarea-țintă absolută 2%
** număr/valoare de luat de la filtru
Simulare
Starea de simulare este setată atunci când se activează un câmp de meniu din submeniul
Verificarea dispozitivului (K00). Toate celelalte iețiri, în afară de funcția testată, sunt
nedefinite.
7.5.3 Comunicarea prin interfață
În câmpul de meniu Comunicare (I01) puteți selecta comunicare zero, Modbus sau ciclică.
Comunicarea se produce la o rată de 9600 baud, 8 biți fără paritate ți 1,5 stopbiți.
Modbus
Adresa Modbus poate fi setată în câmpul de meniu Adresă Modbus (I03).

Adresa Modbus implicită este 42dec.
De asemenea, vă rugăm să analizați manualul Modbus cu descrieri detaliate ți definiții ale funcțiilor ți
registrelor Modbus.
Comunicare ciclică
În timpul comunicării ciclice, dispozitivul D-R 800 generează un pachet de date (sistem de referință)
cu mai multe valori măsurate sub formă de caractere ASCII.
Valorile sunt separate cu punct ți virgulă (ASCII 59dec) ți fiecare sistem de referință este încheiat cu
un rând (ASCII 13dec.)
Apoi este generat următorul sistem de referință în conformitate cu timpul de ciclu setat (I02):
[Contor]; [Număr de serie]; [versiune SW]; [Amplificare de curent]; [Praf]; [Lumină împrățtiată];
[Temperatura senzorului]; [Temperatura laserului]; [Temperatură de funcționare]; [Punct zero];
[Poluare]; [Punct de referință]; [Stare dispozitiv extins]; [Câmp eveniment]; [Sumă de control]; ASCII
13dez
Vă rugăm să rețineți că iețirea pentru punctul zero ți de referință este setată la -250 (corespunde
cu -25%), atât timp cât nu a fost efectuat niciun ciclu de control. Tabelul următor prezintă variabilele cu
gamele lor de valoare.
Nr. Variabile gen. client min max Factor Unitate

1 Contor 0 9999999 - -
2 Număr de serie 0 99999999 - -
3 Versiune SW 0 9999 0,01 -
4 Amplificare de curent 0 3 - -
5 Praf -100 9999 0,01 mg/m3
6 Lumină împrățtiată -500 65535 0,1 -
7 Temperatura senzorului - - 0,1 K
8 Temperatura laserului - - 0,1 K
9 Temperatura de funcționare 2735 6735 0,1 K
10 Punct zero 0 999 0,1 %
11 Poluare 0 999 0,1 %
12 Punct de referință 0 999 0,1 %
13 Stare dispozitiv extins 0 FFFF Bit codificat vezi -
mai jos
14 Câmp eveniment 0 FFFFFFFF Bit codificat vezi -
mai jos
15 Sumă de control 0 65535 Suma tuturor caracterelor
ASCII
Nr. bit 7 6 5 4 3 2 1 0
Stare Defecțiune Întreținere Blocare Gamă de 0 0 Valoare Valoare
dispozitiv iețire 2 limită 2 limită 1
* 0x0001
Stare Final ciclu Măsurătoare Măsurătoare Măsurătoare Punct de Poluare, Punct Măsurătoare
dispozitiv de control punct de poluare punct de referință, manual zero, normală
* 0x0100 referință referință manual manual
Nr. bit 7 6 5 4 3 2 1 0
Câmp E08 E07 E06 E05 E04 E03 E02 E01
eveniment
* 0x00000001
Câmp E16 E15 E14 E13 E12 E11 E10 E09
eveniment
* 0x00000001
Câmp I24 I23 I22 I21 I20 0 0 E17
eveniment
* 0x00000001
Câmp 0 0 0 I29 I28 I27 I26 I25
eveniment
* 0x00000001
D-R 800
8 Întreținere
8.1 Informații privind serviciile pentru clienți
8.2 Siguranță
8.3 Intervale de întreținere
8.4 Material de înlocuire
8.5 Lucrări de întreținere

8.5.1 Sarcini de inspecție, control ți ajustare
8.5.2 Sarcini de lubrifiere, întreținere ți curățare
8.5.3 Verificare funcțională
8.5.4 Schimbarea filtrului
8.6 Mesaje
8 Întreținere
Dispozitivul D-R 800 este un dispozitiv de măsurare a concentrației prafului uțor de întreținut.
Acest capitol descrie sarcinile de întreținere necesare, cum ar fi inspecția vizuală ți
schimbarea filtrului.
8.1 Informații privind serviciile pentru clienți
Întreținerea poate fi efectuată ți de DURAG GmbH, la cerere. Am fi bucuroți să vă explicăm

avantajele încheierii unui contract de întreținere cu compania dvs. Dispozitivul de măsurare
poate fi pus în funcțiune de DURAG. Sudarea tubului flanței ți instalarea electrică până la
unitatea de alimentare trebuie efectuate de către companii specializate aprobate. Suntem
bucuroți să vă putem pune la dispoziție detalii în acest sens. Adresa centrului de service ți
numerele de telefon se regăsesc în anexă la pagina 111.
8.2 Siguranță

la rețeaua de alimentare.

Risc de orbire!

respectate.
8.3 Interval de desfățurare a lucrărilor de întreținere
Dispozitivul D-R 800 este un sistem de măsurare cu întreținere redusă ți intervaluri de

măsurare ce depind de sistem, care trebuie să fie definite de operator. Acestea depind de:
• Tipul agentului de măsurare

• Condițiile de presiune
• Condițiile ambientale generale (ex: condițiile climatice la punctul de măsurare)
Este eficient să se înceapă inițial cu un interval de întreținere scurt (de obicei 4 săptămâni) ți
apoi să se extindă acest termen până la 6 luni, în funcție de condiții.
Totuți, fără a se ține seama de acest lucru, o verificare trebuie efectuată la fiecare patru
săptămâni.
Lipsa întreținerii adecvate a sistemului de măsurare poate duce la defectarea ți deteriorarea

lăncii ți a capului de măsurare din cauza crețterii poluării lăncii de măsurare, după avertizarea
din partea sistemului în acest sens.
8.4 Materiale de înlocuire
Filtru pentru aer de purjare:
Descriere Cod de comandă

Cartuț de filtru pentru suflanta integrată wdifilterpico
8.5 Lucrări de întreținere
8.5.1 Sarcini privind inspecția, controlul ți ajustarea
• Verificați unitatea de aer de purjare, inclusiv furtunurile de aer de purjare, pentru a depista eventuale
deteriorări.
• Verificați conexiunile furtunului pentru a evalua dacă acestea prezintă scurgeri ți se fixează în
siguranță.
• Dacă este necesar, purjați furtunurile pentru aer de purjare.
8.5.2 Sarcini privind lubrifierea, întreținerea ți curățarea
• Comutați dispozitivul D-R 800 pe modul de Întreținere.

a) Prin intermediul parametrizării grupului de meniu de Întreținere (J01): activați Întreținerea.
b) Prin intermediul unui contact de punte pentru intrarea digitală de închidere 1 (contact dintre bornele 13
ți 14) sau intrarea 2 (contacte dintre bornele 15 ți 16), în funcție de intrarea selectată în
Parametrizarea I/I digitale (G01/G02).
AVERTIZARE În cazul canalelor de măsurare cu gaze nocive, temperaturi ridicate sau presiune mare,
• Scoateți dispozitivul D-R 800 din coțul de fum; aerul de purjare trebuie să rămână funcțional.
• Deconectați unitatea de alimentare de la tensiunea rețelei de alimentare.
• Curățați piesele exterioare ale dispozitivului, cu atenție deosebită acordată iețirii libere a aerului de
purjare de la deschiderile membranei.
8.5.3 Verificare funcțională
• Pentru a verifica suprafețele limitelor optice

a) Capacul galben pentru inspecție trebuie dețurubat de pe latura transmițătorului.
b) Capacul lăncii trebuie scos de pe latura receptorului;
Dacă s-au format depuneri vizibile, acestea trebuie eliminate cu aer comprimat fără ulei sau cu o cârpă
care să nu lase scame, folosind apă sau alcool, dacă este cazul.
• Puneți la loc capacul de inspecție ți capacul lăncii.
8.5.4 Schimbarea filtrului
Intervalele de întreținere pentru filtre depind de calitatea aerului de admisie.
• Verificați filtrul de aer de purjare din unitatea de alimentare.
Deschideți cuplarea tip baionetă a carcasei filtrului negru rotind-o spre stânga. Dacă în carcasă
se regăsețte murdărie, cartuțul filtrului trebuie eliminat. Curățați carcasa filtrului. Introduceți
un nou cartuț de filtru. La curățarea carcasei de filtru, asigurați-vă că blocajul cuplează.
Schimbarea filtrului:
Rotiți capacul în sens antiorar, deplasați-l în jos ți scoateți

filtrul
• Orice depuneri din țevile sudate trebuie eliminate
• Conectați unitatea de alimentare la sursa de energie astfel încât suflanta pentru aer de purjare să
funcționeze iar capul de măsurare începe să măsoare.
• Ațteptați rezultatul autotestării.
• Dacă autotestarea este încheiată cu succes, înlocuiți D-R 800 în flanța canalului.
8.6 Mesaje
Ultimul eveniment care s-a produs ți care este activ luminează intermitent pe afițaj.
Evenimentele pot fi informații privind starea de măsurare (Ixx) sau mesajele de eroare (Exx).
Ultimele 10 evenimente pot vi vizualizate în meniul Jurnal (B01).
Există diverse niveluri pentru mesajele de eroare ți informații; acestea sunt identificate pe plan
intern prin indicatoarele de întreținere ți defecțiune. Aceste indicatoare pot fi generate la
relee din câmpurile de intrare (G03) până la (G06) ale grupului de meniu Parametrizarea I/I
digitale (G00).
Se face deosebire între erorile curente (Exx) ți informațiile de pe starea de măsurare (lxx).
Efectele diverselor stări pot fi văzute în următoarele tabele:
Indicator Indicator Valoare de Led roțu de Măsuri

”Întreținere” ”Defecțiune” măsură eroare
- - Ok - Niciuna
- X Ok X Acțiune
necesară
X - Respingere - Niciuna
X X Respingere + X Acțiune
eroare iețire necesară
curent
defecțiune
întreținere
Indicator
Indicator
Mesaj Descriere Cauză posibilă Remediere
- nicio eroare
Dezactivați ți
activați iarăți
E01 EEp.Ack EEprom nu răspunde X X dispozitivul;
Modificați ți salvați
orice parametri;
X X Eroare la citire / Dacă eroarea
scriere continuă să apară,
E02 Eroare sumă de control contactați
EEp.Checksum EEprom departamentul de
service.
Dispozitivul trebuie
ajustat de DURAG.
Noile valori trebuie
salvate; apoi
Actualizarea software-
E03 executați câmpul de
Eroare de versiune EEprom X X ului necesită un nou
EEp.Version meniu
tabel EEprom
Aplica i versiunea
EEprom (J08)
E04 Eroare
Eroare RAM X X RAM defect
RAM Reporniți dispozitivul;
E05 Eroare dacă eroarea persistă,
Eroare ROM X X ROM defect
ROM contactați
E06 convertor Eroare de citire convertor departamentul de
X X Convertor defect
AD AD service
E07 laser oprit Laser oprit X X Laser defect
Valorile din timpul Verificați unitatea de
E08 Ajustare Eroare de ajustare X X ajustării depățesc control; repetați
gama permisă ajustarea
Efectuați ajustarea
E09 Dispozitiv Dispozitivul nu este Contactați
Dispozitiv nou X X
nou ajustat complet departamentul de
service
Conținut de praf prea Selectați un curent
Supradebit lumină de
Supradebit M mare; măriți mai mic; curățați
măsurare
membranele dispozitivul
Contactați
E11 Supradebit Supradebit lumină de
X X Laser setat incorect departamentul de
R poluare
service
Introduceți discul de
E12 Supradebit A fost selectat discul
Supradebit în timpul ajustării X X ajustare corect
A de ajustare incorect
Repetați ajustarea
defecțiune
întreținere
Indicator
Indicator
Mesaj Descriere Cauză posibilă Remediere
E13 Poluare Dispozitivul este

Poluarea depățețte 30% X Curățați dispozitivul
ț30% murdar
E14 Poluare Dispozitivul este foarte
Poluarea depățețte 60% X X Curățați dispozitivul
ț60% murdar
E15 mA-In < Valoarea de intrare de Transmițătorul de
X X
4mA curent este prea mică temperatură este
Verificați
defect, un cablu este
transmițătorul de
E16 mA-In ț 20 Valoarea de intrare de întrerupt sau se
X X temperatură
mA curent este prea mare depățețte gama de
măsurare
Calculul conținutului
Verificați factorul de
E17 supradebit I Supradebit calculator intern X X de praf are un
ajustare
supradebit
I20 Întreținere Intrarea de întreținere Intrarea de întreținere
X X Intrare deschisă
externă externă este setată externă este închisă
Dispozitivul a fost Apăsați tasta STO
I21 Întreținere Întreținerea internă este
X X trecut pe Întreținere sau MOD pentru a
internă setată
din meniu opri
Ațteptați sau
anulați cu tastele
Ciclul de control a fost STO + MOD
I23 Ciclu de Ciclul de control
X demarat ciclic intern, Notă: anularea poate
control funcționează
extern sau prin meniu duce la afițarea unor
valori de poluare
incorecte
Inițializarea este în curs de Dispozitivul a fost
I24 Inițial. X X Ațteptați
desfățurare repornit
Un câmp din zona
Simularea este în curs de Verificare dispozitiv Apăsați tasta MOD
I25 Simulare X
desfățurare (K00) a fost selectat pentru a opri
ți pornit din meniu
Ajustarea este în curs de O ajustare a fost
I26 Ajustare X Finalizați ajustarea
desfățurare demarată
O măsurătoare de
testare (punct zero,
I27 Măsurătoare Măsurătoarea de testare Apăsați tasta MOD
X punct de referință
de testare este în curs de desfățurare pentru a opri
sau poluare) a fost
demarată
Calibrarea este în curs de Calibrarea a fost Apăsați tasta MOD
I28 Calibrare X
desfățurare demarată pentru a opri
D-R 800
Anexă
9 Date tehnice
9.1 Caracteristici de performanță
9.2 Dimensiuni ți greutăți
9.3 Alimentare
9.4 Conexiuni
9.5 Mediu
9.6 Parametri de control pentru nivelul de cod 1 - prezentare generală
10 Structura meniului
11 Standarde ți norme
12 Declarație de conformitate
13 Glosar
14 Index
15 Adresele companiilor din GRUPUL DURAG

9 Date tehnice
9.1 Caracteristici de performanță
Gama de măsurare Gama minimă de măsurare 0 – 10 mg/m3

Gama maximă de măsurare 0 – 200 mg/m3
- în funcție de tipul prafului -
Precizie ± 2% din valoarea limită a gamei de măsurare
Timp de integrare a valorii măsurate 5 – 1800 s ce poate fi definit liber în trepte exprimate
în secunde
Ciclu de control 01, până la 48 h ce poate fi definit liber în trepte de
câte 0,1 ore
Clasa de protecție împotriva laserului II
Putere de radiație < 1 mW la 655 nm
9.2 Dimensiuni ți greutăți
Dimensiunile lăncii de măsurare 1000 x 160 x 160 mm

Greutatea lăncii de măsurare aprox. 7 kg
Dimensiunile unității de alimentare 380 x 300 x 210 mm
Greutatea unității de alimentare aprox. 13 kg
9.3 Alimentare
Rețea de alimentare 85 – 264 VCA, 47-63 Hz

Consum de energie 50 W (sistem complet)
Protecție cu siguranță Unitate de alimentare: siguranță miniaturală, 5 x 20
mm 1A, lentă
Unitate de evaluare: RM 5
0,5A, lentă
Clasa de protecție IP65
9.4 Conexiuni
Relee Patru iețiri de releu liber programabile, fără

potențial, pentru ex: valori limită, defecțiune,
întreținere
Capacitate de întrerupere: 230 V~; 1 A
Iețiri de curent 2 iețiri de curent liber programabile, fără potențial,
pentru concentrația prafului ți temperatură
0 – 20 mA; sub tensiune-zero 4 mA; sarcină max. 500
ohmi
Intrări digitale 2 intrări digitale liber programabile pentru contacte
fără potențial;
Ex: întreținere, ciclu de control
Alimentare internă; 24 V; 9 mA
Intrare de curent 1 intrare de curent activă pentru măsurarea
temperaturii de funcționare
4 – 20 mA; 24 V; sarcină 200 ohmi
Comunicare Iețire de date ciclică sau Modbus
RS485; 9600 Baud; 8 bit fără paritate;
1,5 stop biți
9.5 Mediu
Temperatura ambiantă permisă -20°C până la +50°C

Temperatura aerului de purjare ț punct de rouă acidă pe lancea de măsurare
Temperatura maximă a emisiilor +220°C
Temperatura minimă a emisiilor ț punct de rouă al gazelor de evacuare
Presiune min. max. gaze de evacuare -50 până la +10 hPa
9.6 Parametri de control pentru nivelul de cod 1 – prezentare generală
Nr. Unitate
Denumirea câmpului min max implicit
meniu afițată
Limbă E01 Numai versiunea de limbă afițată Limbă -
Factor de ajustare E02 0,1000E-9 1,9999 0,0100 mg/m3
Coeficient de ajustare E03 -50,0 50,0 0 mg/m3
Curbă caracteristică E04 xț1, xț2, xț3 liniar xț1 -
Timp de integrare E05 5 1800 10 s
Amplificare de curent E06 0 3 1 -
Timp de ciclu de control E07 0 48,0 24,0 h
Timp de generare ciclu de E08 45 240 90 s
control
Cod operator E09 0000 9999 1234 -
Alocare iețire de curent 1 F01 Lumină împrățtiată; temperatură de Lumină -
funcționare împrățtiată
Iețire curent 1 Lumină F02 5,0 999,9 25,0 mg
Gamă de împrățtiată
iețire Temperatură de 0,0 400,0 25,0 °C
funcționare
Iețire curent 2 F03 5,0 999,0 50,0 mg
Gamă de iețire 1
Iețire curent 2 F04 0 999,0 0 (oprit) mg
Gamă de iețire 2
Curent de eroare F05 0 mA; 2 mA; 2,4 mA; 3,8 mA; Oprit 2,4 mA
Valoare limită 1 G01 0,1 999,0 15,0 mg
Valoare limită 2 G02 0,1 999,0 45,0 mg
Alocare releu 1 G03 Defecțiune -
Alocare releu 2 G04 Întreținere -
Alocare releu 3 G05 Defecțiune; Întreținere; Valoare limită 1; Valoare -
Valoare limită 2; Auto-gamă; Oprit limită 1
Alocare releu 4 G06 Valoare -
limită 2
Alocare intrare 1 G07 Întreținere externă; ciclu de control; blocare, Întreținere -
Oprit externă
Alocare intrare 2 G08 Ciclu de -
control
Alocare intrare temp. H01 Intrare de curent; constantă Constantă -
Punct intrare curent 4 mA H02 0 400 0 °C
Punct intrare curent 20 mA H03 0 400 100 °C
Constanta temperatură H04 0 400 0 °C
Comunicare I01 Modbus; ciclic; oprit Oprit -
Timp de ciclu I02 10 240 60 s
Adresă Modbus I03 0 255 42 -
10 Structura meniului
Structura meniului D-R800 din V1.60
Structura meniului D-R800 din V1.60
Continuare
11 Standarde ți norme
GRUPUL DURAG este recunoscut pentru standardele de calitate ridicate ți a fost certificat
conform ISO 9001 de mai mulți ani. Produsele sunt fabricate conform standardelor naționale,
europene ți internaționale.
Sunt luate în considerare următoarele:
• VDI 2066 / VDI 3950 – standardul german privind măsurarea prafului

• EN 14181 – standardul european de asigurare a calității pentru echipamentele de
măsurare automată
• EN 13284 – standardul european pentru determinarea concentrațiilor reduse de praf
12 Declarație de conformitate
Declarație de conformitate
Declara ie de conformitate CE
Producător DURAG GmbH
Adresa Kollaustr. 105, D22453 Hamburg
Descrierea produsului Dispozitiv de măsurare a concentrației prafului
Produsul descris corespunde următoarelor prevederi ale Directivei Consiliului, cu condiția instalării,
întreținerii ți utilizării acestuia în cadrul aplicațiilor pentru care a fost proiectat, în conformitate cu
standardele relevante privind instalarea ți instrucțiunile producătorului.
Directiva Consiliului 89/336/EEC (Directiva EMC)
Directiva consiliului 73/23/EEC (Directiva privind tensiunea joasă)
Confirmăm conformitatea produselor de mai sus cu standardele următoare:
EN 61326 (1997) + A1 (2001)

EN 61000-4-2 (2001)
EN 61000-4-3 (2002)
EN 61000-4-4 (2004)
EN 61000-4-5 (2001)
EN 61000-4-6 (2001)
EN 61000-4-11 (2001)
EN 61010 Partea 1 (2001)
Emitent DURAG GmbH
Loc, dată Hamburg, 06.07.2006
Semnătură
cu efecte juridice (semnătură ilizibilă)
13 Glosar
Absorbanță
Atenuarea unei mi cări de undă (radia ie) atunci când trece printr-un mediu.
După transformarea transmisiei în absorbanță ți după o măsurătoare de comparație gravimetrică (→),
afițajul este în mg/m3. Pentru concentrațiile de praf, acest rezultat este specificat în mg/Nm3 prin calculul
conform valorilor de referință T, P, RF.
BlmSchV
Legea Federală privind controlul emisiilor.
Instalație Claus
Toate gazele ce conțin H2S ți care sunt emanate sunt prelucrate în instalația Claus. H2S toxic este
transformat în sulf elementar ți apă în cadrul acestui proces.
Comunicare ciclică
Comunicarea prin intermediul interfeței în care datele sunt grupate în pachete de date ți transferate într-o
ordine definită, separate de caractere definite (ex: punct ți virgulă).
Împrățtiere înainte
În fizică, împrățtierea se referă la deflectarea unui obiect prin interacțiune cu un alt obiect local (centrul de
împrățtiere). Un exemplu îl reprezintă împrățtierea luminii pe particule fine. Împrățtierea înainte se referă la
procesele de împrățtiere în care se produce doar o deflectare redusă (unghi de împrățtiere redus). Astfel,
măsurătoarea este înregistrată din față, în sens opus direcției fasciculului.
Sistem de referință
Acesta semnifică în general un pachet de date în acest manual.
Gravimetrie
Analiza măsurătorii; metoda definirii cantitative a elementelor ți grupurilor în amestecuri de materiale.
Metodă de măsurare in situ

Termenul in situ (lat. pentru locul (inițial), la fața locului, ”pe loc”) denotă în tehnologia mediului executarea
procedurilor definite la fața locului, pe țantier.
Modbus
(comunicare prin interfață)
Protocolul Modbus este un protocol de comunicare bazat pe o arhitectură principal/secundar sau client/server.
Modbus a devenit un standard de facto în domeniu întrucât este un protocol deschis. Un element principal (ex:
un calculator) ți mai multe elemente secundare (ex: sisteme de măsură ți control) pot fi conectate cu ajutorul
Modbus.
Coeficient sau coeficient de ajustare

În acest manual, coeficientul denotă o valoare statică adăugată sau scăzută dintr-o valoare măsurată pentru a
ajusta, de exemplu, valoarea zero.
Opacitate
Netransparență.
Un fascicul de lumină este transmis printr-un amestec de gaze ți particule ți este atenuat prin absorbanță ți
împrățtiere. Cu cât se regăsesc mai multe particule în fasciculul de lumină, cu atât opacitatea este mai mare.
Raportul de lumină receptată față de lumina inițială este o măsurătoare a transmisiei sau opacității
reciproce.
Reciproc
Mutual.
Valoare reciprocă: (mat.) Valoare inversă (permutarea numărătorului ți a numitorului într-o fracție).
Interfață RS485
- analog cu interfața RS422 – a fost dezvoltată pentru transferul serial de date de mare viteză pe distanțe
mari ți devine din ce în ce mai des întâlnită în domeniul industrial. Cablurile de date trebuie implementate ca
perechi torsadate.
Lumină împrățtiată
O sursă de lumină emite lumină ce este difuzată de particule în gaze ți este înregistrată de un detector.
Principiul luminii împrățtiate este adecvat pentru sarcinile de praf reduse, de sub 1 mg/m3. Relația dintre (→)
afițarea valorii măsurate ți sarcina de praf este determinată cu ajutorul măsurătorii comparative gravimetrice.
104240 / 112
D-R 800Manual
GmbH Kollaustraße 105 · D-22453 Hamburg · www.durag.de

Version: 01.02.2008
Last update: 04.02.2008
Print date: 18.02.2008
This documentation
Software-Version 1.71
is valid from:
DURAG GmbH
Kollaustraße 105
D-22453 Hamburg
Telephone: +49 (40) 55 42 18 – 0
Fax : +49 (40) 58 41 54
This documentation (approx. 112 pages) has been compiled with the greatest care. However, all
liability must be excluded.
The contents of this document can be changed without notice.
The documentation of DURAG GmbH refers to
a.) the complete equipment in principle, even if individual program modules or parts have not been
purchased
b.) the current status of the equipment design at the time of updating this documentation (see
above).
© DURAG GmbH 2008 Editorial: Herbert Lange.
All rights reserved.
This document or parts of it may not be duplicated or communicated without the express consent of
DURAG GmbH, irrespective of by which method or means, electronic or mechanical, this occurs.
Contents
Contents
0 Foreword 5
1 General 9
1.1 Brief overview of the contents 9
1.2 Typographical conventions 10
1.3 Meaning of the warnings and notes used 10
2 Safety Instructions 15
2.1 General safety instructions 15
2.2 Hazard from electrical equipment 16
2.3 Hazard from laser light 16
2.4 Hazard from hot, aggressive or explosive gases or high measuring gas pressure 16
2.5 Hazard to the device due to purge air failure 17
2.6 Proper use 17
2.7 Qualified personnel 18
3 Quick Information 21
3.1 Safety 21
3.2 Brief Introduction 22
3.3 Calibration 23
3.4 Operation 23
4.1 Notes on delivery 27
4.2 Scope of supply 28
4.3 Special accessories 29
4.4 Notes on the product 30
4.5 Conformity/Approvals 30
4.6 Identification of the product 30
4.7 Notes on warranty 31
4.8 Device description 31
4.9 Fields of application 31
4.10 Equipment 32
5 Design and Function 35

5.1 Functional description of the system components 35
5.2 Functional diagram 36
5.3 Design of the supply unit 37
D-R 800 3
Contents
6 Project Planning, Assembly, Commissioning 41

6.1 Safety 41
6.2 Installation 42
6.3 Assembly 47
6.4 Commissioning 54
7 Operation 59
7.1 Menu structure 60
7.2 Editing mode: 62
7.3 Shortcuts 64
7.4 Description of the individual display and input fields 64
7.5 Set-up, adjustment 75
8 Maintenance 85
8.1 Customer service information 85
8.2 Safety 85
8.3 Maintenance intervals 86
8.4 Replacement material 86
8.5 Maintenance work 86
8.6 Messages 89
9 Technical data 95
9.1 Performance features 95
9.2 Dimensions and weights 95
9.3 Supply 95
9.4 Connections 96
9.5 Environment 96
9.6 Control parameters for code level 1 - overview 97
10 Menu structure 98
11 Standards and regulations 101
12 Declaration of Conformity 102
13 Glossary 105
14 Index 107
15 DURAG GROUP company addresses 111
4 D-R 800
Foreword
0 Foreword
The purpose of this manual is to help you to become acquainted with your
DURAG product.
In this publication you will find information and technical data on planning,
installation / commissioning, operation and maintenance of the D-R 800.
This information is completed by the functional diagram for both the complete
system and the equipment components, as well as a spare parts list.
Our aim is to make a decisive contribution to your success with our products
and services. We hope that the information provided here will enable us to do
so.
Should you have any further questions on products or applications from the
DURAG GROUP, please use our Support & Service!
(DURAG GROUP company addresses).
Further information is also available from www.durag.de
Please read the following information carefully! It is important for your safety
and for preventing damage to the D-R 800 and to the environment.
D-R 800 5
0BForeword
D-R 800
01
1 General
D-R 800 7
General
1 General
The product described in this manual left the factory in perfectly safe and
inspected condition. In order to maintain this condition and to achieve correct
and safe operation of this product, it may only be used as described by the
manufacturer. In addition, faultless and safe operation of this product requires
appropriate transport, correct storage and installation, as well as careful
operation and maintenance.
This manual contains the necessary information for proper use of the
described product. It is intended for technically qualified personnel who have
been familiarised with the product, who are specially trained or have pertinent
knowledge in the field of measurement and control engineering, referred to as
automation technology in the following.
The knowledge and technically sound implementation of the safety instructions
and warnings contained in this manual are a prerequisite for safe assembly
and commissioning, as well as for safety during operation and maintenance of
the described product. Only appropriately qualified personnel have the
necessary expertise to interpret the safety instructions and warnings provided
in a general manner in this document correctly in concrete individual cases
and to apply the appropriate procedure.
This manual is a fixed constituent of the scope of supply, even if the option of
separate ordering or delivery has been provided for logistical reasons. For
reasons of clarity, it does not contain all details for all versions of the described
product and can also not take account of all conceivable circumstances for
installation, operation, maintenance and use in systems.
If you require further information or if problems occur which are not dealt with
in sufficient detail in this document, please ask your competent DURAG GmbH
representative for the required information (see page 111).

This manual describes the following areas:
Chapter 1 + 2 Information on use of the manual, the pictograms used, safety instructions and
requirements on operating and maintenance personnel.
Chapter 3 - 5 Information on the product, technical data, function and system descriptions as
well as the available options.
Chapter 6 - 8 Information on use of the product D-R 800, in respect of installation, assembly,
commissioning, operation, maintenance, error diagnostics, repair etc.
Appendix 9 - 15 Overview of technical data, standards and regulations to be complied with,
spare parts list, certifications, glossary, index and company addresses.
D-R 800 9
General

In order to make the text of this manual clear, text elements such as safety
instructions, warnings, tips, keyboard symbols, menu addresses etc. are
displayed differently.
Safety instructions and warnings appear as follows in this manual:

A note or tip is shown like this:
If a button is pressed on the measuring unit, it is shown like this:

+ Í MOD STO
Menu addresses are shown like this:

Measured value display A00

this manual. They serve to avert dangers to life and limb of users and
maintenance personnel and to prevent damage to property.
They are highlighted in this manual by the signs defined here. They are also
marked by symbols at the points where they appear. The signs used have the
following meanings for the purposes of this manual and the information on the
product itself:
10 D-R 800
General
DANGER Failure to comply with instructions highlighted in this way can result in severe
and even fatal injuries.
Also means that substantial damage to property can occur, if the relevant
precautions are not taken.
> Comply with all hazard warnings, in order to prevent injuries.
WARNING Failure to comply with instructions highlighted in this way can result in serious
injuries or damage to property.
> Comply with all warnings, in order to prevent injuries and to ensure safe
operation of the system.
CAUTION Failure to comply with instructions highlighted in this way can result in minor
injuries or damage.
> Comply with all caution warnings, in order to prevent injuries and to ensure
In order to specify the potential risk the general warning sign can also be
replaced by a special warning sign.
General warning sign
Electric current Chemical burns
Danger of crushing Humidity
Hot surface Radioactivity
Laser radiation Explosion
In addition to the warnings and safety instructions, the following general notes
and related pictograms are also used to draw your attention to particularly
important information:
Here you will find interesting information or tips on the product and its use.
Contains information on environmental protection
D-R 800 11
1BGeneral
D-R 800
02
2 Safety Instructions
2.3 Hazard from laser light
2.4 Hazard from hot, aggressive or explosive gases or high measuring gas pressure
2.5 Hazard to the device due to purge air failure
2.6 Proper use
D-R 800 13
Safety Instructions
2 Safety Instructions
this manual. They serve to avert dangers to life and limb of users and
maintenance personnel and to prevent damage to property.

The DURAG Dust Concentration Meter D-R 800 complies with the state-of-
the-art and the recognised safety regulations; nevertheless, dangers can still
arise.
Therefore only operate the product in perfect condition and in compliance with
the operating manual. Changes in the normal operation are indications of
functional impairments which must be taken seriously. In this connection, pay
attention to:
• The development of smoke or unusual odours,
• Excessive temperature of system parts,
• Unexplained changes in power consumption,
• Triggering of monitoring devices,
• Abnormal operating noise from the purge air blower,
• Unusual vibrations,
• Abnormal, strong fluctuations or shifts in the measuring results.
The D-R 800is used for the measurement of dust emission in flues and dust
extraction lines etc.. Improper use or handling can result in damage to health
or property. Therefore, please read this chapter thoroughly and comply with
the instructions during all activities on the D-R 800 as well as the safety
instructions and warnings in the individual chapters of this operating manual.
In principle, the following warnings and safety instructions apply for the
D-R 800 :
• The statutory provisions applicable for the system and the technical
regulations implementing these provisions must be complied with during
preparation and performance of work.
• Persons working with the system must take account of the local, system-
specific conditions and operation-related dangers and provisions.
• Operating manuals and documentation belong to the equipment system D-
R 800 must be present in-situ. The information highlighted therein for the
prevention of dangers and damage must be complied with.
• Suitable protective devices and personal safety gear must be available in
adequate quantities and be used by the personnel according to the
respective danger potential.
• The device may only be operated in perfect condition and in compliance
with the safety instructions!
• The devices as a whole, as well as the individual components, may only be
operated in the original design. If elements are replaced, the manufacturer's
genuine parts must be used
• Any interventions or modifications to the design of approved devices will
result in loss of the approval.
D-R 800 15
Safety Instructions

This device is operated with electricity. Therefore, only appropriately qualified
personnel may carry out work on this device. These personnel must be
thoroughly familiar with all danger sources and repair measures in accordance
with these operating instructions.

• The devices may only be connected to the supply voltage shown on the
type plate.
• The devices may only be operated on a power supply with an earthing
contact. The protective action must not be cancelled by an extension
without an earthing contact. Any interruption in the protective earth
conductor inside or outside the device is dangerous and is not permitted.
• Cables should be laid so that risk of accident due to tripping or getting
caught on the lines is excluded.
This device has been manufactured so that safe separation between primary
and secondary electric circuits is ensured. Low voltages that are connected
must also be generated with safe separation.
2.3 Hazard from laser light
CAUTION Danger from laser light

Risk of blinding!
Laser protection class II (radiant power <1 mW at 655 nm) is only guaranteed
if the evaluation unit housing is closed.
- Do not direct the laser beam of the D-R 800 at people
- Look out for reflections of the laser beam
2.4 Hazard from hot, aggressive or explosive gases or

high measuring gas pressure
WARNING Use of the Dust Concentration Meter D-R 800 in potentially explosive areas
and measurement in explosive gas mixtures is not permitted
• The Dust Concentration Meter with measuring lance is mounted or installed

directly at the gas-transporting channel. In the case of systems with a low
danger potential (ambient pressure, low temperatures, no health hazard),
mounting/removal can occur during system operation. The applicable
provisions and safety regulations for the system must be complied with and
any necessary and appropriate protective measures taken.
16 D-R 800
Safety Instructions
• Never touch parts that could be hot without temperature-resistant safety

gloves
WARNING In the case of measuring channels with harmful gases, high temperatures or
high pressure, the Dust Concentration Meter and measuring lance may only
be mounted or demounted when the system is stationary!
The flue gas temperature must not fall below the dew point, so that the
channel is free from condensed gas.
Otherwise, depending on the type of gas, acids can form on the measuring
lance in combination with condensate. These can endanger the maintenance
personnel and damage the measuring lance!
Take account of changes in the measuring gas temperature and the dew point,
particularly during run up/down of the system to be measured.
2.5 Hazard to the device due to purge air failure
CAUTION The purpose of the purge air is to protect the subassembly mounted on the
dust channel. It shields the components from hot and/or aggressive gases.
The purge air supply must therefore be ensured even when the system is
stationary; if it fails, the transmitter/receiver unit can quickly be destroyed.
The operator must therefore ensure that:

• the purge air supply operates reliably and without interruption,
• a failure is detected immediately,
• the transmitter/receiver unit is removed from the channel and the channel
opening covered in the event of a purge air failure.
2.6 Proper use

The DURAG D-R 800 described in this manual is an innovative measuring
device using laser technology for monitoring dust emission in e.g. power
stations, cement plants and smelting plants, in the wood and chemical
industry, waste incineration and dust filter plants.
It is used for the measurement and monitoring of small to medium emissions in
accordance with European regulations. Its use is independent of the speed
and charge of the dust particles to be measured.
The parameters specified in the Technical data from page 95, especially the
ambient conditions, must be complied with and observed.
The D-R 800 has been developed, manufactured, inspected and documented
in compliance with the pertinent safety standards. If the handling and safety
instructions described for project planning, assembly, proper operation and
maintenance are complied with, no dangers normally arise from the device in
respect of damage to property or the health of people.
D-R 800 17
Safety Instructions
Faultless and safe operation of this device also requires appropriate transport,

The operator's personnel who are responsible for safety must ensure that work
on DURAG equipment or systems is only carried out by qualified skilled
personnel, whose competence has been checked by responsible experts.
In the event of unqualified operations on the device or failure to comply with
the warnings provided in this manual or affixed to the device, physical injuries
and/or damage to property can occur.
Qualified personnel for the purposes of the safety-related instructions in this
manual or on the product itself are persons who can identify potential dangers
in good time and prevent them. Skilled personnel/experts are persons in
accordance with DIN VDE 0105 or IEC 364 or directly comparable standards.
The following knowledge is essential:
• Exact knowledge of operation-related dangers (e.g. due to toxic, hot or
pressurised gases, gas-liquid mixtures etc.).
• Knowledge of system conditions, pertinent standards, regulations and
accident prevention regulations.
• Adequate knowledge of the system ,D-R 800 acquired through appropriate
training.
On the basis of this training, qualified personnel are authorised by the person
responsible for the safety of people and system to carry out work on DURAG
equipment or systems,
• either as project planning personnel, are familiar with the safety concepts of
automation technology,
• as operating personnel, are instructed in handling automation technology
equipment and are familiar with the contents of this manual relating to
operation,
• as repair and/or service personnel, have training that qualifies them to
repair such automation technology equipment or have authorisation to
commission, earth and identify circuits and devices/systems in accordance
with the safety-related standards.
18 D-R 800
2BSafety Instructions
D-R 800
03
3 Quick Information
3.1 Safety
3.2 Brief Introduction
3.3 Calibration
3.4 Operation
D-R 800 19
Quick Information
3 Quick Information
In this chapter we have summarised the essential information on set-up and

operation of the Dust Concentration Meter D-R 800. This chapter is intended
for operating and maintenance personnel who already have experience in
using the measuring system, are familiar with the operating manual and who
will make sure that they have not overlooked anything important with the quick
information. You must be familiar with the comprehensive information provided
in the subsequent chapters of this manual before using the quick information.
Please also comply with the safety instructions. They serve to avert dangers
to life and limb of users and maintenance personnel and to prevent damage
to property.
3.1 Safety
WARNING Danger of electric shock

Once the housing or accidental-contact protection have been removed, live
parts are accessible. Before working on the device, the mains connecting
leads must therefore be disconnected from the power and protected against
unauthorised re-activation. If the accidental-contact protection has been
removed, it must be replaced before switching on the mains voltage. Only
appropriately qualified and trained personnel may carry out work on this
device. These personnel must be thoroughly familiar with all danger sources
and repair measures in accordance with these operating instructions.
Use of the Dust Concentration Meter D-R 800 in potentially explosive areas
In the case of measuring channels with harmful gases, high temperatures or


Risk of blinding!
Damage to property by unauthorised personnel
The person responsible for safety must ensure that only qualified (authorised)
personnel operate the measuring system described in this Manual..
Particular care must be taken to ensure that the warnings on operator
protection and measuring system protection specified in this Manual are
known and adhered to.
D-R 800 21
Quick Information
3.2 Brief Introduction

Check prerequisites for operation using the checklist on page.42
CAUTION The flue gas temperature must not fall below the dew point, so that the
Insert measuring lance with operational purge air into the dust channel and
secure.
Screw the connector tightly to the measuring lance.
Turn on the voltage.
The D-R 800 executes an auto-initialisation for approx. 15 s and is then in
measuring mode. The dust concentration is measured and output to the
current outputs according to the parameterisation. All digital and analogue
inputs are evaluated. The measurements are independent of the displayed
menu field.
Select the desired current gain range in the Current gain menu item (E5) .
In addition to the current gain range, the percentage utilisation of the selected
range is displayed. It must be ensured that utilisation of 100% is not
exceeded in any operating situation.
Select an adjustment factor (E6) for a valid dust concentration.
Select the dust concentration in the menu item Current output 1 Assignment
(F1).
In the menu item Current output 1 Measuring range (F1), preset the value
for the dust concentration at which 20 mA will be output at current output 1.
If the scattered light (with E02 also dust concentration) is zero, 4 mA is output.
If the scattered light exceeds the specified value, the current output is limited
to 20 mA.
In order to generate an error message from a current output overflow, one of
the two limit values must be set to 20 mA (limit value G01-G02) and this limit
value output to a relay (relay assignment G03-G06).
22 D-R 800
Quick Information
3.3 Calibration
The measured scattered light can only be reliably displayed as dust
concentration in mg/m3 after calibration by an approved test institute.
For callibration also see page 75.
3.4 Operation
The + and Í keys are used to navigate the menu branches.
The main menu fields (vertical) are marked by a list symbol in the bottom left
corner of the display.
You can move between the main menu (vertical) and the submenus
(horizontal) by pressing the MOD key.
The MOD LED lights up for all fields in which an entry can be made.
In order to make an entry, press the STO key - the STO LED lights up. After
changing the value, it is stored with STO - the STO LED flashes. To end an
entry without storing, press the MOD key.
To change a value, move the cursor with the Í key and increase the
respective number with the + key.
To make a text selection, select a value from the list with + and Í .
Details on operation can be found from page 59.
D-R 800 23
Quick Information
D-R 800
04
4.2 Scope of supply
4.4 Notes on the product
4.8 Device description
4.9 Fields of application
4.10 Equipment
D-R 800 25
Product Description
In this chapter you will find information on scope of supply, special

accessories, approvals, guarantee, fields of application - in short, everything
relating to the D-R 800 .

The Dust Concentration Meter D-R 800 is delivered in a packaged unit. This
generally includes the supply unit with key, the measuring unit with lance and
supply cable, the purge air hose and this manual.
The measuring lance with laser system is optically calibrated and will not
tolerate rough treatment. It is therefore packed with special care in appropriate
mouldings. We recommend storing the packaging in case the device needs to
be returned for service or repair.
D-R 800 27
Product Description
4.2 Scope of supply

Scope of supply of the standard system D-R 800:
R800SYS00-VERR 800SYS00-VER for installation on vertical channels
R800SYS10-HORR 800SYS10-HOR for installation on horizontal channels
Measuring lance BR800PR10

for horizontal channels
or
measuring lance BR800PR00
for vertical channels
Supply unit
BR800SU00
Connection cable 3 m BR800CC10
Purge air hose 3 m BR800FH10

with fixing clamps
Flange with welded-in pipe 130 mm

(ST37) and seal
BR800FL10
Printed brief introduction and

28 D-R 800
Product Description
Measuring lance BR800PR10

for horizontal channels
or
measuring lance BR800PR00
for vertical channels
Option:
Connection cable 10 m BR800CC20
Option:
Purge air hose 10 m BR800FH20
with fixing clamps
Options:
Pipe length 240 mm: BR800FL20
Pipe length 500 mm: BR800FL30
Option:
Protective cover
approx. 175 x 180 x 145 mm
(HxWxD)
Option:
Control unit, comprising:
Filter holder and filter set (4 pieces)
D-R 800 - 80
Option:
Detailed printed manual
D-R 800 29
Product Description
4.4 Notes on the product

The DURAG Dust Concentration Meter D-R 800 is used for continuous
measurement of dust emission in flues and dust extraction lines etc.
As well as monitoring the efficiency of filter plants by recording the residual
dust quantity, this device also instantaneously reports unacceptably large dust
or flue gas emissions. Consequently, it is often possible to intervene directly in
the process of the monitored system and thus to ensure reliable observance of
the prescribed limit values.
The use of dust concentration meters is vital not only for monitoring processes
in the chemical industry or in cement plants, where dust emissions are an
essential criterion for perfect operation of the plant, but also for the cost-
effective and correct operation of large boiler plants in power stations, district
heating plants or industrial operations.
In refineries and other petrochemical plants, the metallurgy industry, in refuse
and waste incineration plants, in soot plants and in all situations where
unacceptable dust emissions could result in environmental pollution, DURAG
dust concentration meters reliably monitor adherence to the legal limit values.
The D-R 800 has been developed, manufactured, inspected and documented
in compliance with the pertinent safety standards. If the handling and safety
instructions described for project planning, assembly, proper operation and
maintenance are complied with, no dangers normally arise from the device in
respect of damage to property or the health of people.
• Suitability-tested by the TÜV Köln, Test report 936/21205307/B
• Itemized in the list of suitable measuring devices for continuous emission
measuring
• GOST-R
• MCERTS (in process)
The declarations of conformity can be found in the Appendix from page 102.

The type plate is located on the left side of the housing.
30 D-R 800
Product Description

Faultless and safe operation of this device also requires appropriate transport,
The warranty for equipment from the DURAG GROUP is 12 months from the
date of delivery.
4.8 Device description

The Dust Concentration Meter D-R 800 comprises two components:
the connection or supply unit with the purge air supply and
the evaluation unit with the measuring lance.
The two units combine to form an innovative measuring device using laser
technology to monitor small to medium dust emissions according to the new
European regulations.
• Integrated display in the probe: Measuring value, threshold value,
parameter
• In-situ measuring procedure with continuous measurement
• High sensitivity
• Easy installation on one side of the flue
• Can also be deployed in thick-walled stone/insulated channels
• No laborious device adjustment
• Long lifetime, as there are no moving parts inside the flue
• Hermetically sealed electronic housing against exhaust gas
• Parameterisation and operation via keyboard plus easily readable display
directly on device or via bus interface
• Automatic function test with soiling correction
• Two analogue outputs with adjustable measuring ranges
• Automatic switching of output ranges according to 17. BImSchV
4.9 Fields of application

The DURAG D-R 800 described in this manual is a device for monitoring dust
emissions in e.g.:
• Power stations and cement plants
• The metallurgy and wood industries, chemical industry etc.
• Waste incineration plants
• Dust filter plants
D-R 800 31
Product Description
It is used for the measurement and monitoring of small to medium emissions in

accordance with European regulations. Its use is independent of the speed
and charge of the dust particles to be measured under the specified ambient
conditions.
• Permissible ambient temperature: - 20°C to + 50°C
• Class of protection IP65
• Max. emission temperature +220°C
• Min. emission temperature > Exhaust gas dew point
• Min/max stat. exhaust gas pressure -50 hPa to +10 hPa
(in relation to normal pressure)
The parameters specified in the Technical data from page 95 must be

complied with and observed.
4.10 Equipment
Design variants
BR800PR00 Photo: Vertical measuring lance for vertical channels
The yellow sealing cap for the cleaning aperture is on the left of the device!
BR800PR00 Graphic: The arrow shows the possible flow directions.
The red dots on the device are located parallel to the flow direction!
BR800PR10 Photo: Horizontal measuring lance for horizontal

channels
The yellow sealing cap for the cleaning aperture is located on the under side of
the device!
BR800PR10 Graphic: The arrow shows the possible flow directions.
The red dots on the device are located parallel to the flow direction!
32 D-R 800
3BProduct Description
D-R 800
05
5 Design and Function
5.1 Functional description of the system components
5.2 Functional diagram
5.3 Design of the supply unit
D-R 800 33
Design and Function
5 Design and Function
This chapter explains the units that make up the measuring system and how
these units work together.
5.1 Functional description of the system components

The Dust Concentration Meter D-R 800 consists of two components:
• the connection or supply unit with purge air supply and
• the evaluation or measuring unit with the measuring lance.
In addition, the device can be integrated into an environmental and process
data management system (e.g. DURAG D-EMS 2000) via the supply unit with
bus interface.
D-R 800 35
Design and Function
5.2 Functional diagram

The D-R 800 measuring device operates according to the forward scattering
principle. The concentrated and modulated light of a laser diode penetrates the
measuring volume. The light scattered by the dust particles is largely scattered
forwards, therefore the receiving lens is positioned here.
The scattered light is generated in proportion to the dust concentration

present, so the more dust, the more scattered light. The light is guided by an
optical waveguide to the receiving diode, where it is processed to the desired
end size by a sensitive electronic unit. The obtained measuring result is
calibratable and can, in accordance with directive EN 13284-1, be displayed
on the dust concentration in mg/m³.
Particle in Measuring Volume

dr800_11_000
For the automatic function test and the legal control cycle, a beam splitter with
a shutter has been used inside the electronic housing in this system. It
switches between the actual optical measurement and the comparison path.
Consequently, there are no moving parts in the corrosive exhaust gas channel.
This also ensures that the termination between lance and electronic housing is
gas-tight.
The installation of the measuring lance is very easy. A flange tube is simply
mounted to the exhaust gas channel. The subsequent basic calibration of the
system can be carried out by software.
The current outputs are parameterised to the scattered light. In order to also
display the dust content in milligrams on the device, a factor and an offset for
converting scattered light into mg/m³ must be entered. However, this does not
affect the current outputs, limit values etc..
A pollution measurement is performed every 5 min in order to record dust
deposits on the optical boundary surfaces and the ageing of the optical
elements.
36 D-R 800
Design and Function
5.3 Design of the supply unit

The supply unit comprises
• the power supply for lance and purge air blower
• the purge air blower
• the terminal strip for customer inputs and outputs
• D-Sub socket (RS485 interface) for connecting a PC
All customer terminals are housed in the supply unit.
RS485 D-SUB
socket
Connection
terminals Power supply
Fuse
Dr800_08_020
Probe connecting Inputs and outputs (customer)

cable
Purge air Purge air

hose inlet
D-R 800 37
4BDesign and Function
D-R 800
06
6 Project Planning, Assembly, Commissioning
6.1 Safety
6.2 Installation
6.2.1 Prerequisites for use
6.2.2 Transport
6.2.3 Installation location, place of use
6.3 Assembly
6.3.1 Welding-in the flange
6.3.2 Connection of power supply, operating media
6.4 Commissioning
6.4.1 Measures before initial commissioning
6.4.2 Commissioning
D-R 800 39
Project Planning, Assembly, Commissioning
6 Project Planning, Assembly, Commissioning
This chapter specifies the prerequisites for use of the D-R 800. We explain
where the correct measuring point is in the flue, points requiring special
attention when installing the measuring lance and how to connect purge air
and electronics.
6.1 Safety

Once the housing or accidental-contact protection have been removed, live
unauthorised re-activation. If the accidental contact protection is removed, it
must be replaced before switching on the mains voltage. Only appropriately
qualified and trained personnel may carry out work on this device. These
personnel must be thoroughly familiar with all danger sources and repair
measures in accordance with these operating instructions.
Use of the Dust Concentration Meter D-R 800 in potentially explosive areas
In the case of measuring channels with harmful gases, high temperatures Dust
Concentration Meter or high pressure, the and measuring lance may only be
mounted or demounted when the system is stationary!

Risk of blinding!
Damage to property by unauthorised personnel
personnel operate the measuring system described in this Manual.
See also "Qualified personnel" on page 18.

The technical documents necessary for commissioning can be found on the
following pages . The technical data can be found in the Appendix from page
95.
D-R 800 41
6.2 Installation
Assembly sequence:
Check the prerequisites for use (see below)
Selection of the measuring point
Welding-in the flange
Installation of the supply unit
Electrical connection of the supply unit
Connection of the measuring lance to the purge air and start-up of the purge
air
Flange-mounting of the measuring lance
Connection of the measuring lance by means of the 18-pin cable.
Commissioning of the D-R 800
Programming of the necessary measuring parameters (in the next chapter)
6.2.1 Prerequisites for use

Defined prerequisites must be checked for use of the Dust Concentration
Meter D-R 800. The suitability of the device can be quickly and simply
established with the help of the following checklist.
Checklist: Prerequisites for operation of the D-R 800

Is the temperature of the flue gas If the temperature regularly falls
above the dew point, so that the below the dew point then the D-R □
channel is free from condensed 800 is not suitable for this
gas? application.
Is the measuring point in a vertical You need a measuring lance
channel? BR800PR00 □
Is the measuring point in a You need a measuring lance
horizontal channel? BR800PR10 □
Which current gain is required? Define the average dust
concentration expected and any □
limit value to be monitored.
What is the wall thickness of the The optically active section of the
channel at the measuring point? measuring lance must be located □
freely in the gas flow, therefore the
wall thickness including insulation
and any obstructive fittings must
not exceed 500 mm.
What is the prevailing pressure in The maximum over-pressure for
the measuring channel, with use of the standard blower is □
reference to the normal pressure? approx. 10 hPa.
Is suitable purge air available? The fresh air drawn in by the
supply unit for the purge air must □
be dust and oil free and have a
temperature of -20 to +40 °C.
42 D-R 800
What is the temperature of the The standard version of the D-

exhaust gas to be monitored? R 800 can be used in the exhaust □
gas temperature range from dew
point up to max. 220 °C.
Is the exhaust gas to be monitored The measuring lance is made of
more than averagely aggressive to exceptionally high quality, low- □
V4A steel? corrosion stainless steel (1.4571).
Is the measuring point located In this case, a protective cover can
outside? be used for the head of the □
measuring lance.
Is the planned mounting location The work platform should be
safe for the service personnel? approx. 1.5 m below the □
measurement opening. All parts of
the measuring system must be
safely accessible. The valid
country-specific accident
prevention regulations must be
observed.
D-R 800 43
Notes on selection of the correct flange / measuring lance length
Duct Wall,
respectively
Insulation Flue dimension
Standard Flange
Flange
BR800FL10/20/30
r800_26_001 flange
30 Projection
of Flange
Length
Flange Tube
Length of
measuring lance
400/800
The measuring point should be as far as possible from the channel walls! The
possible flue dimension depending on the flange and lance length used is
determined from the following table:
Measuring lance Measuring lance Max

length length wall thickness Flange tube length
400 mm 800mm
290 – 690 mm > 1000 mm 100 mm 130 mm
400 – 800 mm > 800 mm 210 mm 240 mm
X > 350 mm 470 mm 500 mm
Flue dimension
The exact dimensions of the measuring unit are shown in the following
drawing. The dimensions [in mm] refer to the 800 mm lance
(dimensions in brackets for 400 mm lance length).
184 617 (217) 76,3 96
Ø 60
789 (389)
r800_25_000
44 D-R 800
6.2.2 Transport
The laser in the lance is optically calibrated, therefore avoid impacts to the
measuring lance. If the measuring light beam does not reach the receiving unit
cleanly due to rough treatment, the measuring result will be falsified. Use the
original packaging for transport where possible: The mouldings used in it
ensure safe transport.
6.2.3 Installation location, place of use

Instructions on selecting a suitable measuring point
As the technical conditions differ widely in the various boiler or dust extraction
plants, chimneys or flues, we recommend that the measuring point is
determined by the responsible measuring institute (e.g. TÜV.
WARNING The flue gas temperature must not fall below the dew point, so that the
The dust and flue gas distribution in the measuring channel must be as
homogeneous as possible at the measuring point for the D-R 800 . The path of
the light beam through the exhaust gas must be as vertical as possible to the
prevailing flow direction.
Adequate space must be provided for the complete system at the planned
measuring point, particularly for safe operation by the service personnel.
The measuring point should be a sufficient distance before or after redirections
or changes in cross-section:
For channel with circular For channel with rectangular

cross-section cross-section
Distance min. 3 x D Distance min. 3 x D
with D = diameter with D = hydraulic diameter
according to the formula
F = area, U = circumference
The installation location must be free from vibrations and oscillations where
possible. If this is not possible, the device should be installed so that it is
isolated from any vibrating suction draught, so that the measuring system is
not affected.
D-R 800 45
min.
3xD
min.
3xD
dr800_07
The inlet section (channel length before the measuring point) and the outlet
section (channel length after the measuring point) should be at least 3 x D (D
= inner diameter of the channel.
On chimneys with round internal dimensions "D" means the diameter.
In the case of square or rectangular cross-sections, the hydraulic diameter is
used.
1/3 B
2/3 A
dr800_12
If there is not enough space available, the inlet section (A) must be longer than
the outlet section (B) in the ratio of 1:2.
46 D-R 800
6.3 Assembly
6.3.1 Welding-in the flange
The welded-in flange is welded-in differently in a vertical and a horizontal flue.
The two red dots (arrows in centre of diagram) are always located on the level
of the exhaust gas flow. In a correctly designed and installed system, the red
dots on the lance flange must always correspond to the red dots on the
welded-in flange. In both cases, the flange protrudes by 30 mm in the channel
(see illustrations).
Welding-in drawing D-R 800 for a horizontal channel.
130 mm L1
84...88°
M10 70 mm 76
45°
30
dr800_13_001
Welding-in drawing D-R 800 for a vertical channel.
130 mm
45° L1
84...88°
M10 70 mm 76
30
dr800_14_001
WARNING Never insert the measuring lance into the flange or dust channel without an
operational purge air supply. The measuring lance and transmitting/receiving
unit will quickly be irreversibly damaged by overheating and dust.
D-R 800 47
6.3.2 Connection of power supply, operating media

Mounting the supply unit.
All external connections of the DURAG Dust Concentration Meters are
connected via the supply unit. Power supply, data interface and purge air
supply are located in this unit.
Mount the device near the measuring lance. The standard connection cables
for the measuring lance are 3 m long. Lengths of 10 m are also available.
As the purge air is provided in the supply unit (2), the device housing must be
pressure-tight. For this reason the housing door is sealed with a rubber bead
and any unused cable apertures are sealed with stoppers.
(1) Purge air suction sleeve
48 D-R 800
Installation, Electrical connection

All customer terminals are housed in the supply unit.

Once the housing or accidental contact protection have been opened, live
unauthorised re-activation. If the accidental-contact protection has been
removed, it must be replaced before switching on the mains voltage.
The measuring lance is connected to the supply unit with an 18-pin cable. The
cable is assembled with a connector on the measuring lance side and is
permanently connected to the supply unit.
All customer connections are made in the right section of the terminal strip
(white areas in the figure below).
The mains fuse is integrated into the L terminal. To change the fuse, swing the
terminal to the right and open.
2 Open side, insert fuse

fuse: 5 x 20 mm, 1 A, SLO-BLO
L1
r800_10_000
1 Pull up here
The function assignment of the relay output contacts and the digital inputs is
performed in the software.
The 9-pin D-Sub socket provides the RS485 interface in parallel with terminals
11 and 12. A PC can be directly connected here with an appropriate cable and
a converter to RS232.
If an RS485 connection is wired to terminals 11 and 12, this must first be

provided with at least single-pole isolation before the D-SUB connection can
be used for data transfer.
D-SUB, RS 485
3
12
r800_RS485
11
D-R 800 49
D-SUB, 9 pin, RS485 connection

Use only when connections 11 or 12 are not engaged
Customer Wiring
22
A2
24
21
Relay 4 e.g. limit value 2

12 22
A1 A2
14 24
11 21
Relay 3 e.g. limit value 1

12 22
A1 A2
14 24
11 21
Relay 2 e.g. service

11 21
12 22
A1 A2
14 24
Relay 1 e.g. maintenance

11
12
A1
14
L1 N PE PE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
RS485 Use only when D-SUB connector is not in use
digital input 2 potential free contact

Factory Wiring
digital input 1 potential free contact

-
+ temperature transmitter 4...20 mA
24 V
-
+ analog output 2 4...20 mA, max. 500 Ohm load
-
+ analog output 1 4...20 mA, max. 500 Ohm load
Mains 85 ... 264 VAC, 47 ... 63 Hz

dr800_15_003
50 D-R 800
Terminal assignment
Clamp Function
Relay 4 – 11 COM 230 VAC e.g.
Relay 4 16 A
Relay 4 – 14 NO limit value 2
750VA
Relay 3 16 A
Relay 3 – 14 NO limit value 1
750VA
Relay 2 16 A
Relay 2 – 14 NO service
750VA
Relay 1 16 A
Relay 1 – 14 NO maintenance
750VA
D-Sub Pin 2 A (+) Modbus or
RS485 9600 Baud cyclical data
D-Sub Pin 3 B (-) output
12 B (-) Modbus or
RS485 9600 Baud cyclical data
11 A (+) output
10 - (DGND) active e.g. external
digital In 2
9 + 9 mA locking
8 - (DGND) active e.g. external

digital In 1
7 + 9 mA maintenance
6 - (DGND) active Temperature

mA In
5 + 4 - 20 mA input
4 - (AGND) active Measured value

mA Out 2 output range 2
3 + 4 - 20 mA
2 - (AGND) active Measured value

mA Out 1 output range 1
1 + 4 - 20 mA
PE PE
PE PE
N N 85 - 264
VAC Supply
L1 L 47 – 63 Hz,
The two potential-free current outputs 1/2 and 3/4 are active and have a
common frame potential.
The current input 5/6 is active and intended for the direct connection of an
optional temperature transmitter. The frame potential is located on that of the
supply.
Terminals 11/12 and D-Sub 2/3 are parallel-wired.
If an RS485 connection is wired to terminals 11 and 12, this must first be
provided with at least single-pole isolation before the D-SUB connection can
be used for data transfer.
D-R 800 51
Installation, purge air supply

The purpose of the purge air is to protect the subassembly mounted to the
dust channel. It shields the components from hot and/or aggressive gases.
The purge air supply must therefore be ensured even when the system is
stationary; if it fails, the transmitter/receiver unit can quickly be destroyed.
The operator must therefore ensure that:
• the purge air supply operates reliably and without interruption,
• a failure is detected immediately,
• the transmitting/receiving unit is removed from the channel and the channel
opening is covered in the event of a purge air failure.
The purge air is provided from the supply unit (2). For this reason the device
housing must be pressure-tight, the housing door must be sealed with a rubber
bead and any unused cable apertures sealed with stoppers.
Connect the supply unit and the measuring lance together with the purge air
hose. To do this, push the hose over the hose connection glands and secure it
with the hose clamps provided. The standard hose length is 3 m. Lengths of
10 m are also available.
Supply unit
(1) Blower supply air
(2) Purge air connection
Measuring unit
(1) Inspection cap
(2) Purge air connection
(3) Electrical and data connection

from supply unit
The measuring lance has two openings. The purge air is connected to the
opening with the hose connection gland. The other opening enables cleaning
of the optical system.
52 D-R 800
The two connections on the measuring lance must not be swapped. Otherwise
the supply of purge air to the measuring lance will not be possible, and the
transmitting/receiving unit will quickly be irreversibly damaged by overheating
and dust.
Never push the measuring lance into the dust channel without switching on the
purge air supply!
The purge air hose is designed for a max. ambient temperature of approx.
80°C.
The fresh air drawn in by the supply unit for the lance flushing must be dust
and oil free and have a temperature of -20 to +40 °C. However, the crucial
factor is the dew point at the measuring lance, depending on the temperatures
and emissions in the dust channel.
If air of adequate quality is unavailable at the supply unit, the fresh air can also
be drawn from another suitable point. The lead-in is then provided by an
additional purge air hose, which is fixed to the hose connection gland at the
blower input.
Costs due to high purge air filter wear and the associated maintenance can be
avoided with a clean purge air supply.
D-R 800 53
6.4 Commissioning
6.4.1 Measures before initial commissioning
Are the prerequisites for operation fulfilled?
Is the supplied dust measuring lance suitable for the existing channel
in respect of its gas flow orientation (horizontal, vertical flow direction, □
see chapter Equipment on page 32)?
With a vertical channel, the red marks must be at the top and bottom
of the lance flange. For a horizontal channel they must be on the right
and left, in relation to the horizontally aligned display. In line with this,
for a horizontal channel the red marks on the welded-in (mounted)
channel flange must be on the right and left and, for a vertical
channel, above and below the flange hole centre.
Is the supply unit installed and supplied with current?
□
Has the cabling work been carried out as described in chapter
Assembly on page 47 ff. ? □
Is an adequately long purge air hose available, and if necessary also
an additional hose for purge air supply with cleaner air? □

Risk of blinding!
CAUTION Damage to property by unauthorised personnel
WARNING Never insert the measuring lance into the flange or dust channel without an
operational purge air supply. The measuring lance and transmitting/receiving
unit will quickly be irreversibly damaged by overheating and dust.
54 D-R 800
6.4.2 Commissioning
The supply unit is now supplied with current, so that the purge air hose pushes
clean ambient air through the dust measuring lance. An air draught must be
perceptible at the diaphragm openings.
Figure:
Diaphragm openings
If this is the case, the dust measuring lance can be inserted into the channel
flange together with the flange seal. The red marking on the channel flange
must agree with a red marking on the lance flange. The lance is then screwed
to the channel flange with four self-locking M10 nuts.
Lastly, the connection cable is attached to the measuring lance with the plug
connection and secured with the union screw connection.
The connection cable can be safely detached and reconnected during
operation. The measuring lance then performs a reset and an auto-
initialisation. Any measuring results not saved beforehand will be lost!
After each switch on, the device performs an auto-check and a reference
measurement. “I24 Initial” flashes on the display.
Measurement is then started immediately, and the current dust concentration
(A01) is shown on the display.
D-R 800 55
The designations used here e.g. "(A01)" refer to the corresponding menu
fields in the software. Please also see chapter Menu structure on page 98 in
the Appendix.
Four keys are used to navigate in the menu - see chapter Operation from page
59. The measurement and measured value output run continuously in the
background.
For commissioning, the menu fields in the menu branches E00 to I00 should
be checked and parameterised if necessary (see from page 68).
Test measurement (zero point / reference point / pollution)
The purpose of the test measurements is to check the device. They can be
started manually via the menu fields (J02, J03 or J04). During a test
measurement the measured value is output at the first current output; the
second current output is frozen at the last value. The test measurements are
ended by pressing the MOD key .
56 D-R 800
5BProject Planning, Assembly, Commissioning
D-R 800
07
7 Operation
7.1 Menu structure
7.2 Editing mode:
7.3 Shortcuts
7.4 Description of the individual display and input fields
7.4.1 Overview of the main menu
7.4.2 Measured value display (A00)
7.4.3 Logbook (B00)
7.4.4 Info(C00)
7.4.5 Code input (D00)
7.4.6 General parameterisation (E00)
7.4.7 Parameterisation of current outputs (F00)
7.4.8 Parameterisation of digital I/O (G00) (Parametr. of digital inputs/outputs)
7.4.9 Temp(erature) measurement parameterisation (H00)
7.4.10 Communication parameterisation (I00)
7.4.11 Maintenance (J00)
7.4.12 Device check (K00)
7.5 Set-up, adjustment
7.5.1 Calibration
7.5.2 Measuring status
7.5.3 Interface communication
D-R 800 57
Operation
7 Operation
In this chapter we will explain how to use the D-R 800. We explain the
principle of the operator menu, operation and use of the four keys, we describe
the individual display and input fields and their use and provide information on
important parameters and data which must be entered before commissioning
for expedient use of the system.
The operation of the D-R 800 is organised into a two-dimensional menu

structure. The overview of this structure can be found in the Appendix on page
98. To facilitate orientation, the respective menu address (e.g. F05 = Error
current menu) is located at the bottom right of the menu fields in this overview.
This ID code is used in the manual to uniquely identify menu pages.
By simultaneously pressing the + & Í keys for approx. 1 s, you can also
temporarily display this code in the top right of the display for orientation.
The keys on the measuring unit are not the same as the keys on a computer
keyboard. Considerably more time is required to process the key presses.
Therefore, press the keys for barely a second.
D-R 800 59
Operation
7.1 Menu structure

Vertical: Main menu
The first column, labelled with A00 to K00, represents the main menu.
All fields of the main menu are marked by a list symbol in the bottom right
corner of the display.
Display
R800_16_002
Key Function
+ Down in the main menu
Í Up in the main menu
MOD Changes to the submenus (apart from Code input)
STO No function (apart from Code input)
60 D-R 800
Operation
Horizontal: submenu
The fields of the selected submenus are arranged horizontally (lines labelled
with numbers from 01 to 10 ). Either information is displayed in these lines, or
an entry is made.
The MOD LED lights up for all menu fields in which an entry can be made (1).
r800_17_000
Key Function
+ Next field
Í Previous field
MOD Back to main menu
STO Editing mode
D-R 800 61
Operation
7.2 Editing mode:

edit number
After changing to editing mode with STO , a number can be entered (red LED
of STO key is activated).
Key Function
+ Increases the number at the cursor position
Í Changes the cursor position
MOD Reject changes
MOD Save changes
In the "Edit number" editing mode, a cursor appears under the number to be
edited.
If the value is stored in the EEprom, the red LED flashes on the STO key.
Example: Edit number
+ Integration time + Hardware +

- - amplification -
STO
Integration time
0234 s
+
r800_18_001
Integration time
0235 s
MOD Integration time STO

Cancel 0235 s Save input
(STO-LED flashes)
62 D-R 800
Operation
Select text
In the “Select text” editing mode, a flashing cursor appears on the far right of
the second line.
After changing to editing mode with STO (red LED on STO key is
activated).
Key Function
+ Select function (up)
Í Select function (down)
MOD Reject changes
MOD Save changes
In the "Assign operating temp" editing mode, a flashing cursor appears on the
far right of the second line.
If the value is stored in the EEprom, the red LED flashes on the STO key.
Example: Temperature measurement parameterisation
+ OperTemp + Current input +

- Assignment - 4 mA point -
STO
Constant
+
r800_19_020
Current input
MOD STO
Cancel Save selection
(STO-LED flashes)
D-R 800 63
Operation
7.3 Shortcuts
Simultaneously press (approx. 1 s) the following keys:
Key
Function
combination
MOD & Í Directly jumps to Scattered light(A02) or

Dust(A01).
MOD & + Directly jumps back to the field from which

MOD & Í was executed.
STO & MOD Manual cancellation of the control cycle.
+&Í Displays index of current field.
STO & MOD
&+& Í Software reset of the D-R 800.
7.4 Description of the individual display and input fields

Measured value display On the following pages, the measuring unit is shown in the margin column of
Logbook the main menu and, framed in bold, the current position:
Info
Code input The overview of the entire menu structure can be found in the Appendix on
General parameterisation page 98, the overview of the control parameters on page 97.
Parameterisation of current
outputs
Parameterisation of digital I/O
Temperature measurement
parameterisation
Parameterisation
Communication
Maintenance
Device check
7.4.1 Overview of the main menu

• Measured value display A00:
Shows the current measured values, the status of the analogue and digital
inputs and outputs.
• Logbook B00:
Shows the last 20 errors or events since the last restart.
• Info C00:
Displays the serial number, date of manufacture and SW version.
64 D-R 800
Operation
Data can only be output up to this level (code level 0, menus A-D). In order to
prevent access to the settings and unauthorised changes to them by
unauthorised persons, access to code level 1 (menus E-K) is protected by a
code.
• Code input D00:
Input field for the unlocking code to obtain access to the other menu fields.
• General parameterisation E00:
Input fields for: Language, adjustment values, integration time, current gain,
control cycle and operator code.
• Parameterisation of current outputs F00:
Setting of current outputs.
• Parameterisation of digital I/O G00:
Assignment of functions for relay outputs, digital inputs and limit values.
• Temperature measurement parameterisation H00:
Input fields for operating temperature measurement / current input and
constant operating temperature.
• Communication parameterisation I00:
Input fields for communication via the RS485 Modbus or cyclically.
• Maintenance J00:
Manual starting of zero point, reference point, pollution, control cycle and
calibration measurement. Resetting of all customer parameters.
• Device checkK00:
Fields for testing the analogue and digital interfaces.
Access to the following displays can be easily understood with the help of an
example:
Example: to display the scattered light (A02)

Please note beforehand:
The keys on the measuring unit are not the same as the keys on a computer
keyboard. Considerably more time is required to process the key presses.
Therefore, press the keys for barely a second.
You are in the Measured value display menu (A00).
With MOD and then + , go to the submenu (A01). Pressing + again
takes you to the submenu(A02).
"Scattered light" appears in the top line of the display and a 3-digit number
with a decimal point, e.g. 101.0, appears in the bottom line.
To return to the main menu (in this case to A00) press the MOD key.
D-R 800 65
Operation
7.4.2 Measured value display (A00)

Measured value display Dust concentration (A01)
Logbook Dust content display.
Info
Scattered light (A02)
Code input
Displays the unit-free value of the measured scattered light.
General parameterisation
Current outputs (A03)
outputs
Displays the actual current output values. For the second current output, the
Parameterisation of digital I/O output range currently being used (R1 / R2) is also displayed.
parameterisation Operating temperature (A04)
Parameterisation Displays the operating temperature. If the external current input is selected, the
Communication
mA value of the current input is also displayed.
Maintenance
Pollution (A05)
Device check
Displays the percentage pollution of the device.
Relay contacts (A06)
Displays the status of the relays.
1: Relay active
Input contacts (A07)
Displays the status of the digital inputs.
1: Input open
Limit values (A08)
Displays the status of both limit values
1: Limit value active
7.4.3 Logbook (B00)

Errors / Events (B01)
Measured value display The last twenty errors / events are stored.
Logbook When new errors / events are added, the old errors or events that are not
Info currently active are overwritten first of all. You can switch between the
Code input
messages with the + & Í keys.
General parameterisation The second line of the display means:
outputs t: Time in minutes since the error occurred.
Parameterisation of digital I/O T: Time in minutes for which the error has been pending.
Temperature measurement If no value is specified, the error is still active.
parameterisation
Parameterisation
Communication
Maintenance
Device check
66 D-R 800
Operation
7.4.4 Info(C00)
Serial number (C01)
Measured value display
Displays the serial number of the device.
Logbook
Info
Date of manufacture(C02)
Code input Displays the date of manufacture of the device.

General parameterisation Firmware version(C03)
outputs Displays the firmware version of the device.
parameterisation
Parameterisation
Communication
Maintenance
Device check
7.4.5 Code input (D00)

Measured value display There are different operating levels in the D-R 800. After switch on, the device
Logbook
is in code level 0. Code level 1 is released by entering the operator code in the
Code input menu field (D00).
Info
To enter the code, in the Code input menu field (D00) press the STO
Code input key and then enter the code. See page 62 Editing mode: Edit number.
Code level 0 displays all measured values and the status of the device.
outputs Code level 1 contains all user-relevant menu fields for parameter input.
Parameterisation of digital I/O In order to lock the device again, an incorrect code must be confirmed with the
Temperature measurement STO key in the Code input menu field (D00). 30 minutes after its last
parameterisation
operation, the D-R 800 automatically reverts to code level 0 (not with test
Parameterisation measurements - see Maintenance (J00)).
Communication
Maintenance When the device is delivered, the operator code is: 1234. It should be changed
during parameterisation in the Operator code menu field (E09), to protect
Device check
the device against unauthorised access.
D-R 800 67
Operation
7.4.6 General parameterisation (E00)

Measured value display Language (E01)
Logbook Display of the language for the menu texts.
Info
Adjustment factor (E02)
Code input
The factor for converting scattered light to dust concentration (if necessary
obtained from the test institute during calibration) is entered here. After
Parameterisation of current entering the exponent and confirming with STO , the cursor jumps to the
outputs
mantissa. This must also be confirmed with STO .
For calibration, please also see page 23 and page 75
parameterisation Adjustment offset (E03)
Parameterisation An offset for the dust concentration can be entered here. This offset is also
Communication
determined by the test institute during calibration if necessary.
Maintenance
Device check
Characteristic curve (E04)
An exponent (x1, x² or x³) for converting scattered light to dust concentration
can be set here (only required in special cases, generally assignment is
linear).
Dust [mg/m³] = Adjustment factor [mg/m³] . (Scattered light ) +

Exponent
adjustment offset [mg/m³]
Integration time (E05)

Specified in seconds.
When the device is switched on, the entire memory is set to zero. Individual
measured values are then permanently recorded and stored in the memory for
1800 seconds. The integration time specifies the time period over which the
average value of the recorded data is formed (5 – 1800s) and output as
current measured value.
The unattenuated individual measured values from the last 1800 seconds are
stored in the RAM, so that in the event of a change in the integration time the
correct attenuated measured value is immediately calculated from the stored
individual measured values and output.
(Hardware-)Current gain (E06)
Selection of the current gain stage. In addition to the selected current gain
stage, the current percentage utilisation of this range is displayed. Thus you
can (and must) ensure that a 100% utilisation is not exceeded in any operating
situation (current gain range 3 provides the lowest current gain).
Control cycle time (E07)

The time interval for the control cycle is entered here. If a value of zero is
entered, the control cycle is switched off.
Control cycle output time (E08)
Specifies the time in seconds for which the individual measured values (zero
point, pollution and reference point) are to be kept in the display, before they
are replaced by the value available as current measured value in (E05 ).
Operator code (E09)
The four-digit code that protects code level 1 can be changed here. When the
device is delivered, the operator code is 1234.
68 D-R 800
Operation
7.4.7 Parameterisation of current outputs (F00)

Measured value display Current output 1 assignment ( F01)
Logbook
Selection of the output between dust concentration and operating temperature.
Info
Current output 1 output range (F02)
Code input
General parameterisation (supply unit terminals 1 and 2)

Parameterisation of current Selection of the dust concentration
outputs
A dust concentration value (in mg/m³) can be assigned to the current output for
its maximum value (20 mA).
Temperature measurement At the minimum value of 4 mA, the dust concentration is zero.
parameterisation
The assignment curve between min and max is linear.
Parameterisation If the dust concentration exceeds the assigned value, the current output is
Communication
limited to 20 mA.
Maintenance
Device check
Example: to set the dust concentration value (in mg/m³) or operating temperature
(in °C)
You are already in the Parameterisation of current outputs menu (F00).
Press MOD and then + to go to the submenu (F01). Pressing + again
takes you to the submenu (F02). Now press STO to go into editing mode,
so that you can enter the dust concentration value. The LEDs of both the STO
and the MOD key are now illuminated.
A 3-digit number with a decimal point appears in the display; the first position
in front of the decimal point is underlined, which means that this position can
now be changed. To do this press + ; with each press the displayed number
is increased by one. If you make too many presses, simply continue and go
through the sequence again, until you reach the correct number.
Once the first position is correctly set, go to the second position (to the left)
with Í and repeat the setting procedure, pressing the + key as frequently
as required.
Go to the third position with Í if applicable, and also enter this figure as
described.
Input of the max. dust concentration value is now complete and is saved by
pressing STO . When the value has been successfully saved, the STO LED
confirms this by flashing a couple of times.
In order to generate an error message from a current output overflow, a limit

value (in mg/m³) must have been set to 20 mA for the respective current
output (in the G01 or G02) menu.
If the operating temperature has been selected in the field (F01), 4 mA is
output for 0 °C and 20 mA for the temperature value assigned here (see
example of dust concentration value/operating temperature input). The
assignment curve between min and max is linear.
D-R 800 69
Operation
Current output 2 - output range 1 (F03)

(supply unit terminals 3 and 4)
A dust concentration value (in mg/m³) can be assigned to the maximum
current flow (20 mA) here too. (see example of dust concentration value /
operating temperature input, but change to the submenu (F03 or F04)
beforehand). If the dust concentration is equal to zero, 4 mA is output. If the
dust concentration exceeds the specified value, the current output is limited to
20 mA.
Current output 2 - output range 2 (F04)
(supply unit terminals 3 and 4)
If a value different from zero is input here, the range switching is activated
automatically for current output 2. If a value greater than 20 mA is reached
with the first output range set for current output 2, switching to output range 2
set here occurs automatically. As soon as the measured value in output range
1 gives a value less than 17.5 mA, the first output range is switched back to.
0 mg/m³ = 4 mA max1 mg/m³ = 20 mA

Output range 1 X1
r800_28_002 current output range
17,5 mA
X1
Output range 2 X2
0 mg/m³ = 4 mA max2 mg/m³ = 20 mA
Tip The range switching occurs automatically if a value is entered in current output
2 – output range 2. In order to make the currently used range visible
externally, it should be output on one of the four relays. This function must be
manually assigned to the relay (default relay R3) ( see menu (G05) for R3).
Error current (F05)

The normal current range for temperature or dust concentration is 4 - 20 mA. If
an error is detected in the device, which results in invalid measured values and
may require the user to make adjustments to the device, an error current is
output in fixed, selectable values of 0 – 3.8 mA (default 2.4 mA) at both error
outputs, on request. Please also see Control parameters for code level 1 -
overview from page 97.
70 D-R 800
Operation
7.4.8 Parameterisation of digital I/O (G00)

(Parametr. of digital inputs/outputs)
Measured value display Limit value 1 / 2 (G01/G02)
Logbook The limit value is output in mg/m³ here. If the entered value is exceeded, the
Info relevant limit value is set. In order to output this to a relay contact, the contact
Code input must be parameterised accordingly.
General parameterisation Relay 1 - 4 assignment (G03-G06)
outputs
The function of the relays is defined here.
Parameterisation of digital Relay contact open: The relay is de-energised
I/O
Temperature measurement Fault Fault status: Relay contact open

parameterisation
Parameterisation Maintenance Maintenance status Relay contact open

Communication
Limit value 1 Limit value 1 exceeded: Relay contact open
Maintenance
Device check
Limit value 2 Limit value 2 exceeded: Relay contact open
Automatic switching of the output range of current
Autorange I2 output 2
Output range 1: Relay contact closed
Off No function
Input 1 / 2 assignment (G07/G08)

The function of the inputs is defined here.
The digital input is open - 24V present

Contact open:
The digital input is switched to ground

Contact closed:
(DGND)
External maintenance input

Contact closed:
Maintenance
Device is stopped and sets the error External
maintenance.
External input for starting the
control cycle
Start contr.c.
Contact closed (> 0,5 s):
Control cycle is started
External hardware lock
Locking Contact closed:
Parameters can only be viewed but not changed
Off No function
D-R 800 71
Operation
7.4.9 Temp(erature) measurement parameterisation (H00)

Measured value display In order to determine the dust concentration correctly, the gas temperature is a
Logbook
factor that should be included in the calculations. The change in volume - and
consequently also the change in dust concentration - can thus be calculated
Info
and compensated. The D-R 800 uses the following equation.
Code input
General parameterisation Dust concentration =

Scattered light x (1 + operating temperature [°C] / 273.15) x adjustment factor +
outputs adjustment offset
parameterisation
Parameterisation
Communication
Maintenance Operating temperature assignment( H01)

Device check Selection between:
• external operating temperature measurement via the 4 - 20 mA current
input (supply unit terminals 5 and 6)
and assignment of the minimum temperature value in °C
which must correspond to 4 mA, in menu field (H02) and
assignment of the maximum temperature value in °C
which must correspond to 20 mA, in menu field (H03) (the assignment
curve between min and max is linear) or
• assignment of a constant operating temperature in °Cin the constant
operating temperature menu field (H04)
For the input of data into the measuring unit, please also see the example on
page 69.
7.4.10 Communication parameterisation (I00)

Measured value display Communication ( I01)
Logbook Definition of communication mode on the RS485 interface.
Info
Modbus Modbus communication - see Modbus manual
Code input
A number of data are cyclically output on the RS485 - see
Cyclical
Parameterisation of current Cyclical data output
outputs
Parameterisation of digital I/O Off No digital communication

parameterisation
Parameterisation Cycle time (I02)

Communication
Maintenance Interval time for cyclical data output in seconds.

Device check Modbus address (I03)
Device address for Modbus communication.
72 D-R 800
Operation
7.4.11 Maintenance (J00)

Measured value display Set internal maintenance (J01)
Logbook
Pressing the STO key sets the "I17 int. maintenance" status in this menu
Info field. This status is ended again with the STO or MOD keys. The effect is
Code input identical to the external maintenance contact.
General parameterisation Zero point measurement (J02)
outputs The measurement is started manually with the STO key. The measurement
is executed until ended with the STO or MOD keys.
Temperature measurement Measure ref(erence)point (J03)
parameterisation
Parameterisation
The measurement is started manually with the STO key. The measurement
Communication is executed until ended with the STO or MOD keys.
Maintenance Pollution measurement (J04)
Device check
The measurement is started manually with the STO key. The measurement
is executed until ended with the STO or MOD keys.
For the fields zero point, reference point and pollution measurement, the
measurement is started as soon as the STO key is pressed.
For the fields zero point, reference point, pollution measurement and during
the control cycle, these are output to current output 1. Current output 2 is
frozen at the last dust measuring value.
Start control cycle (J05)

The control cycle can be started manually here. The effects are identical to
those of the external input contact or the cyclical control cycle.
Calibration (J06)
In this menu field, the linearity of the D-R 800 can be checked.
The device must be removed from the flue first of all
(Please always comply with the safety instructions amongst others on page 78).
• Start calibration. The device performs a measurement in the pollution path
for one minute in order to determine the current reference value for the
unfiltered beam path.
Nothing must be put in the beam path during this reference measurement.
• The various filter disks can then be set on the control unit. The attenuation
is output on the display. This should correspond to the (target-) values of
the disks (difference < 2%). Description of Installation of filter disks for
checking linearity see page 78.
The filter disks are available as the option "Control unit, comprises:
Filter holder and filter set (4 pieces) D-R 800 – 80" (see page 29).
D-R 800 73
Operation
Tip For a series of menu fields that start a particular process, the default value is
"Cancel".
“Start” must be selected with the + or Í keys and then confirmed with the
STO key.
Reset EEprom (J07)

Via this menu field, ALL parameters in code level 1 are reset to the default
values (see table on page 97).
Apply EEprom version (J08)
If the error message "E03 EEp.Version" occurs, there is a discrepancy
between the current EEprom table and the EEprom table required by the
software (e.g. after a software update). After setting the deviating parameters
to valid values, you can acknowledge error E03 here. Which parameters are
new or now have a different function is indicated with each software version.
EEprom version (J09)
The current EEprom version of the data stored in the EEprom (HW) and the
EEprom version required by the software (SW) is displayed here.
If the two versions differ, e.g. due to a software update, the parameters
required for the new software must be entered and the EEprom version
updated (Apply EEprom version(J08)).
7.4.12 Device check (K00)

Measured value display The hardware and the wiring can be tested with the test routines. While these
Logbook tests are running, the device is not ready for measuring - “I25 Simulation”
display.
Info
Code input Press the STO key to start a test. End the test with the STO or the MOD
key.
Parameterisation of current Current output 1 / 2 test (K01/K02)
outputs
The entered value is output directly to the current output.
Parameterisation of digital
I/O
RS485 test (K03)
parameterisation Each byte sent to the D-R 800 is returned and shown on the display.
Parameterisation The default Modbus address is 42dec.
Communication
Maintenance Relay test (K04)

Device check The relays can be set in succession with the + or Í keys.
Input contacts test (K05)
The status of the digital inputs is displayed.
Current input test (K06)
The actual current input value is displayed.
74 D-R 800
Operation
7.5 Set-up, adjustment

Before the D-R 800 can output correct dust values, it must be set up or
calibrated.
7.5.1 Calibration
In principle, a gravimetric comparison measurement should be performed by a
recognised test institute (accredited measuring body) in accordance with
EN 13284 to calibrate the D-R 800 .
During this process the measured values of the D-R 800 are compared with
the dust concentrations from the gravimetric comparison measurement. At the
end of the comparison measurement, a table is compiled with value pairs from
the current signals of the D-R 800 and the dust contents determined by the
standard reference measuring procedure [mg/m³]. (see value pairs table
below)
Symbols used:
a y-intercept of calibration function according to EN 13284 – 2

b Gradient of calibration function according to EN 13284 – 2
a' Adjustment offset after calibration, otherwise 0.0 (E03)
b' Adjustment factor after calibration, in comparison with I neutral

(E02)
c Concentration determined according to EN 13284 – 2 from the
current signal I
' '
c' Concentration which the D-R 800 can display, if a & b & are
correctly entered approximately equal to c
'
cend Current output output range (F02)
I Current signal from the current output of the D-R 800
JF Adjustment factor before calibration according to EN 13284 – 2, in

comparison with I neutral (E02)
S Scattered light proportional to the dust content in the measuring

channel
S end Scattered light which must not be exceeded, otherwise current

signal overflow
As a necessary intermediate step for generating the current signal, the

instrument-internal scattered light is first of all shown on any (non-calibrated)
concentration display, with a default adjustment factor ( JF ) of 0.01 (chapter
'
General prameterisation from page 68), Adjustment factor c (E02).
It is very important for the adjustment offset (E03) to be unchanged at 0.0
before calibration (EN 13284-2)!
This concentration display will in turn correspond to the default output range of
'
20 mA cend = 25 mg/m³ (parameterisation of current outputs (F02)), mapped
onto a range of 4 to 20 mA.
D-R 800 75
Operation
The following simple relationship applies:
'
= JF * S end mg mg
cend 25 3
= 0,01 3 ⋅ 2500 )
m m
(example. The current I is calculated from the scattered light S according to

the following function f(S):
⎛ 16 ⎞
f ( S ) = ⎜⎜ ⋅ JF ⋅ S + 4 ⎟⎟ mA
⎝ JF ⋅ S end ⎠
Here you can see that the adjustment factor JF for the current output I may
be any value!
An example of a possible table with values pairs current i of the D-R 800 and
concentration from the gravimetric comparison measurement could look like
this:
Value pairs table:

Example of a calibration table
Value pairs table

Pair of values i Scattered Concentration Current Concentration from
light D-R 800 gravimetric
display comparison
c' I measurement
S mg/m³ mA c
mg/m³
Pair of values1 -11 -0.11 3.93 0.20
Pair of values2 110 1.10 4.70 0.80
Pair of values3 182 1.82 5.16 2.00
Pair of values4 673 6.73 8.34 2.70
Pair of values5 2202 22.02 18.09 10.00
From the calibration table obtained (framed in bold), in accordance with the
procedure specified in EN 13284-2, the calibration function : ci = a + b ⋅ I i is
then determined, with
a: y-intercept of the calibration function
Example: -2.246 mg/m³
b: Gradient of the calibration function
Example: 0.669 mg/m³/mA
.
76 D-R 800
Operation
applies c = b ⋅ I + a
'
(in accordance with Concentration

EN13284-2)Current c'
I mg/m³
mA
3.93 0.38
4.70 0.90
5.16 1.21
8.34 3.34
18.09 9.87
These values are subjected to a variability check during calibration

(permissible deviation of the gravimetric concentrations from those of the D-R
800, has not been done for this example).
From the intercept a and the gradient b of the calibration function, the
correct parameters can be defined for the concentration of the D-R 800 , as
follows:
a ' = a + 4 ⋅ b Æ Adjustment offset (E03)

Example.:0.432 mg/m³
16 ⋅ b
b' = Æ Adjustment factor after calibration (E02)
S end
Example:0.0428 mg/m³/mA
applies c = b ⋅ S + a
' ' '
7.5.2 Measuring status
Initialisation
After switching on, the D-R 800 executes an auto-initialisation for approx. 15 s.
The various measuring status (apart from measuring) are indicated by flashing
on the display. The reference point is located at approx. 70% of the measuring
range.
Measuring
The device is in measuring mode. The dust concentration is measured and
output to the current outputs according to the parameterisation. All digital and
analogue inputs are evaluated. The measurements are independent of the
displayed menu field.
Internal / external maintenance
The D-R 800 is put into maintenance - externally by an input contact or
internally via the menu field Set internal maintenance (J01). The internal
D-R 800 77
Operation
measurements continue but are not output and are also not used for average
value formation. The error current is output at the current outputs.
Control cycle
A control cycle is performed - started externally by an input contact, internally
via the menu field Start control cycle(J05) or cyclically with the time set in the
menu field Control cycle time(E07).
First of all a zero point measurement, then a pollution measurement and finally
a reference point measurement are performed. The control cycle measuring
values are output at the first current output; the second current output is frozen
at the last value. The duration of the individual steps can be defined in the
menu field Control cycle output time (E08). The values can also be output
digitally via the cyclical communication(see chap. Interface communication).
Test measurement (zero point / reference point / pollution)
The purpose of the test measurements is to check the device. They can be
started manually via the menu fields (J02, J03 or J04). During a test
measurement the measured value is output at the first current output; the
second current output is frozen at the last value. The test measurements are
ended by pressing the MOD key .
Installation of filter disks for checking linearity

of the D-R 800.
Calibration (J06)
First of all the device must be removed from the flue. Don’t switch off the purge
air supply yet.
WARNING Particular danger from gases

If the flange connection to the measuring channel becomes loose, hot or
hazardous gases can escape! Personnel must put on protective clothing and
protective mask beforehand if necessary.
WARNING Danger of burns
Never touch parts that could be hot without temperature-resistant equipment
and safety gloves respectively.
Mount the calibration holder with its plane side to the lens diaphragm on the
20 mm circular tube of carrier lance. The pressure pin should take its matching
position in the depression in the lens diaphragm.
The depression in the lens diaphragm could be soiled from insertion in the
stack.
If the depression isn’t visible, please clean lens diaphragm with oil-free
compressed air or a lint free cloth, if necessary with clear water and ethyl
alcohol.
78 D-R 800
Operation
Insert the four different neutral density filters* one after another carefully into
the calibration holder and do the nominal/actual value comparison, using the
data table below.
* The transmission value of the delivered neutral density filters is exactly

determined by the manufacturer. Every filter has a customized number to
enable definite allocation of the detected transmission value. By running
calibration the displayed value from D-R 800 (actual value in table) should
differ less then 2% from the determined value of the manufacturer (target
value in table). Following table could be used as template to document
conducted calibration.
Nominal value
Customized Target Actual
of neutral Date
number** value** value*
density filters
10%
20%
40%
50%
Sample:
10% 07111006 8,7% 8,8% 02.08.2007
* allowable variation from target value absolute 2%
** number/value to be taken from the filter
Simulation
Simulation status is set when a menu field from the submenu Device
check(K00) is activated. All other outputs apart from the tested function are
undefined.
7.5.3 Interface communication

In the Communication(I01)menu field you can select no, Modbus or cyclical
communication. Communication occurs at a rate of 9600 baud, 8 bits without
parity and 1.5 stopbits.
D-R 800 79
Operation
Modbus
The Modbus address can be set in the menu field Modbus address(I03)
The default Modbus address is 42dec.
Please also note the Modbus manual with detailed descriptions and definitions
of the Modbus functions and registers.
Cyclical communication
During cyclical communication the D-R 800 outputs a data packet (frame) of
several measured values as ASCII characters.
The values are separated by a semi-colon (ASCII 59dec) and each frame is
ended with a line feed (ASCII 13dec.
The following frame is then output in accordance with the set cycle time (I02):
[Counter]; [Serial number]; [SW version]; [Current gain]; [Dust]; [Scattered
light]; [Sensor temperature]; [Laser temperature]; [Operating temperature];
[Zero point]; [Pollution]; [Reference point]; [Extended device status]; [Event
field]; [Checksum];ASCII 13dez
Please note that the output for the zero and ref point is set to -250
(corresponds to -25%), as long as no control cycle has been performed. The
following table clearly shows the variables with their value ranges.
No. Variables gen. customer min max Factor Unit

1 Counter 0 9999999 - -
2 Serial number 0 99999999 - -
3 SW version 0 9999 0.01 -
4 Current gain 0 3 - -
5 Dust -100 9999 0.01 mg/m³
6 Scattered light -500 65535 0.1 -
7 Sensor temperature - - 0.1 K
8 Laser temperature - - 0.1 K
9 Operating temperature 2735 6735 0.1 K
10 Zero point 0 999 0.1 %
11 Pollution 0 999 0.1 %
12 Reference point 0 999 0.1 %
13 Extended device status 0 FFFF Bit coded see below. -
14 Event field 0 FFFFFFFF Bit coded see below. -
15 Checksum 0 65535 Sum of all ASCII characters
Bit no. 7 6 5 4 3 2 1 0
Device Main- Output Limit Limit
status Fault Locking 0 0
* 0x0001
tenance range 2 value 2 value 1
80 D-R 800
Operation
Reference
Device End Pollution Zero point Reference Zero Normal
point Pollution,
status control measure measure- point, point, measure
measure- manual
* 0x0100 cycle -ment ment manual manual -ment
ment
Bit no. 7 6 5 4 3 2 1 0
Event field E08 E07 E06 E05 E04 E03 E02 E01
* 0x00000001
Event field E16 E15 E14 E13 E12 E11 E10 E09
* 0x00000100
Event field I24 I23 I22 I21 I20 0 0 E17

* 0x00010000
Event field 0 0 0 I29 I28 I27 I26 I25

* 0x01000000
D-R 800 81
6BOperation
D-R 800
08
8 Maintenance
8.1 Customer service information
8.2 Safety
8.3 Maintenance intervals
8.4 Replacement material
8.5.1 Inspection, control and adjustment tasks
8.5.2 Lubrication, maintenance and cleaning tasks
8.5.3 Functional check
8.5.4 Filter change
8.6 Messages
D-R 800 83
Maintenance
8 Maintenance
The D-R 800 is an easily maintained Dust Concentration Meter.

This chapter explains the necessary maintenance tasks, such as visual
inspections and filter change.
8.1 Customer service information

Maintenance can also be performed by DURAG GmbH on request. We would
be happy to explain the advantages of a maintenance contract for your
company. The measuring device can also be commissioned D-R 800 by
DURAG. Welding-in of the flange tube and the electrical installation up to the
supply unit must be carried out by approved specialist companies. We will
gladly provide you with details of these. Our service address and telephone
numbers can be found in the Appendix on page 111.
8.2 Safety

Once the housing or accidental contact protection have been opened, live
unauthorised re-activation. If the accidental contact protection is removed, it
must be replaced before switching on the mains voltage.
Danger from laser light
Risk of blinding!
CAUTION Damage to property by unauthorised personnel
D-R 800 85
Maintenance
8.3 Maintenance intervals
The D-R 800 is a low-maintenance measuring system with system-dependent

measuring intervals, which must be defined by the operator. These depend on:
• the type of measuring medium
• the pressure conditions
• the general ambient conditions (e.g. climatic conditions at the measuring
point)
It is expedient to start with a short maintenance interval initially (typically 4
weeks), and then to gradually extend this to up to 6 months, depending on the
conditions.
Independently of this, however, a check should be performed every four
weeks.
Lack of or inadequate maintenance of the measuring system is likely to result
in failure of and possibly damage to the lance and the measuring head due to
increasing pollution of the measuring lance, after system warnings to this
effect.
8.4 Replacement material

Purge air filter:
Description Order code

Filter cartridge for integrated blower wdifilterpico
8.5.1 Inspection, control and adjustment tasks

• Check the purge air unit, including the purge air hoses, for damage.
• Check that the hose connections are leak-free and fit securely.
• Blow out the purge air hoses if necessary.
86 D-R 800
Maintenance
8.5.2 Lubrication, maintenance and cleaning tasks

• Switch the D-R 800 into Maintenance.
a) Via parameterisation of the Maintenance menu group (J01): activate
Maintenance.
b) Via a bridge contact for closing digital input 1 (contact between terminals
13 and 14) or input 2 (contact between terminals 15 and 16), depending on
which input has been selected in the Parameterisation of digital I/O
(G01/G02).
WARNING In the case of measuring channels with harmful gases, high temperatures or
• Remove the D-R 800 from the flue; the purge air must remain operational.
• Disconnect the supply unit from the mains voltage.
• Clean the outer parts of the device, paying particular attention to free exit of
the purge air at the diaphragm openings.
D-R 800 87
Maintenance
8.5.3 Functional check

• To check the optical boundary surfaces
a) The yellow inspection cap must be unscrewed on the transmitter side.
• b) The lance cap must be removed on the receiver side;
if visible deposits have formed, these must be removed with oil-free

compressed air or a soft lint-free cloth, using water and alcohol if necessary.
• Replace the inspection cap and the lance cap.
8.5.4 Filter change

The maintenance intervals for the filters depend on the quality of the intake air.
• Check the purge air filter in the supply unit.
Open the bayonet catch of the black filter housing by turning it

anticlockwise. If there is loose dirt in the housing, the filter cartridge must be
removed. Clean the filter housing. Insert new filter cartridge. When closing
the filter housing, make sure that the lock engages.
Change filter:
Turn lid counterclockwise,
remove downwards and
pull filter out
r800_04_001
88 D-R 800
Maintenance
• Any deposits in the welded-in pipes must be removed.

• Supply the supply unit with power again, so that the purge air blower runs
and the measuring head starts measuring.
• Wait for result of auto-test.
• If the auto-test is successful, replace the D-R 800 in the channel flange.
8.6 Messages
The last occurring and active event is shown flashing on the display. Events
can be information on the measuring status (Ixx) or error messages (Exx).
The last 10 events can be viewed in the Logbook menu (B01).
There are various levels for the error and information messages; these are
identified internally by the maintenance and fault flags. These flags can be
output to relays in the input fields (G03) to (G06) of the menu group
Parameterisation of digital I/O(G00) .
A distinction is made between actual errors (Exx) and information on the
measuring status (Ixx). The effects of the different status can be seen in the
following tables:
Red
“Maintenance” "Fault" Measuring value error Measures
flag flag LED
- - ok - None
- X ok X action required
X - reject - None
reject +
X X X action required
error current output
D-R 800 89
Maintenance
Maintenance
Possible
Fault flag
Message Description Remedy
cause
flag
- no error
Switch device off and on
EEprom again;
E01 EEp.Ack does not X X Change and save any
respond parameters;
Error when
If the error still occurs,
reading / writing
contact the Service
EEprom
department.
E02 EEp.Checksum Checksum X X
The device must be
error
adjusted by DURAG
The new values must be
Software update saved; then execute menu
EEprom
E03 EEp.Version X X requires a new field
version error
EEprom table Apply EEprom version
(J08)
E04 RAM error RAM error X X RAM defective

E05 ROM error ROM error X X ROM defective Restart device;
AD If the error still occurs,
Converter contact the Service
E06 AD converter converter X X
defective department
read error
E07 laser off Laser off X X Laser defective
Values during
Adjustment adjustment Check the control unit;
E08 Adjustment X X
error outside the Repeat adjustment
permissible range
Perform adjustment
Device is not fully
E09 New device New device X X Contact Service
adjusted
department
Measuring Dust content too
Select lower current gain;
Overflow M light high; Increase the
Clean device
overflow diaphragms
Overflow of
Laser incorrectly Contact Service
E11 Overflow R pollution X X
set department
light
Overflow Incorrect Insert correct adjustment
E12 Overflow A during X X adjustment disk disk
adjustment selected Repeat adjustment
90 D-R 800
Maintenance
Maintenance
Fault flag
Possible
Message Description Remedy
cause
flag
Pollution
E13 Pollution>30% exceeds X Device is soiled Clean device
30%
Pollution
Device is heavily
E14 Pollution>60% exceeds X X Clean device
soiled
60%
Current
E15 mA-In < 4mA input value X X Temp. transmitter
too small defective, cable Check temperature
Current breakage or outside transmitter
E16 mA-In > 20mA input value X X measuring range
too large
Internal The dust content
E17 overflow I computer X X calculation has an Check adjustment factor
overflow overflow
External The external
I20 External
maintenance X X maintenance input Open input
maintenance
input is set is closed
The device has
Internal
I21 Internal been switched to Press STO or MOD key
maintenance X X
maintenance Maintenance in the to end
is set
menu
The control cycle Wait or cancel with the
Control has been started STO + MOD keys
I23 Control cycle cycle is X cyclically internally, Note: Cancellation may
running externally or via the result in an incorrect
menu pollution display
Initialisation The device has
I24 Initial. X X Wait
running been restarted
A field from the
Device check area
Simulation
I25 Simulation X (K00) has been Press MOD key to end
running
selected and started
in the menu
Adjustment An adjustment has
I26 Adjustment X Complete adjustment
running been started
A test measurement
Test (zero point,
I27 Test measurement measuring X reference point or Press MOD key to end
running pollution) has been
started
Calibration Calibration has
I28 Calibration X Press MOD key to end
running been started
D-R 800 91
D-R 800
Appendix
9 Technical data
9.1 Performance features
9.2 Dimensions and weights
9.3 Supply
9.4 Connections
9.5 Environment
9.6 Control parameters for code level 1 - overview
10 Menu structure
12 Declaration of Conformity
13 Glossary
14 Index
D-R 800 93
Technical data
9 Technical data
9.1 Performance features

Minimum measuring range 0-10 mg/m³
Measuring range Maximum measuring range 0-200 mg/m³
- depending on dust type -
Accuracy ±2% from the measuring range end value
Measured value integration
5 - 1800 s freely definable in second increments
time
Control cycle 0.1 to 48 h freely definable in 0.1 h increments
II
Laser protection class
Radiant power < 1mW at 655 nm
9.2 Dimensions and weights

Dimensions of measuring
1000 x 160 x 160 mm
lance
Weight of measuring lance approx. 7 kg
Dimensions of supply unit 380 x 300 x 210 mm
Weight of supply unit approx. 13 kg
9.3 Supply
Mains 85-264 VAC, 47-63 Hz
Power consumption 50 W (complete system)
Supply unit: Miniature fuse, 5x20 mm 1A slow-
blow
Fuse protection
Evaluation unit: RM 5
0.5A slow-blow
D-R 800 95
Technical data
9.4 Connections
Four freely programmable potential-free relay
Relays outputs for e.g. limit values, fault, maintenance…
Breaking capacity: 230 V~; 1 A
2 freely programmable potential-free current
Current outputs outputs for dust concentration and temperature
0 - 20 mA; Live-Zero 4 mA; max. load 500 ohm
2 freely programmable digital inputs for potential-
free contacts;
Digital inputs e.g. maintenance, control cycle…
Internal supply; 24 V; 9 mA
1 active current input for operating temperature
Current input measurement
4 - 20 mA; 24 V; Load 200 ohm
Cyclical data output or Modbus
Communication RS485; 9600 Baud; 8 bit without parity;
1.5 stop bits
9.5 Environment
Permissible ambient
-20°C to +50°C
temperature
Purge air temperature > Acid dew point on the measuring lance
Max. emission temperature +220 °C
Min. emission temperature > Exhaust gas dew point
Min max stat. exhaust gas
-50 to +10 hPa
pressure
96 D-R 800
Technical data
9.6 Control parameters for code level 1 - overview

Dis-
Menu
Field name min max default played
no.
unit
Language E01 Only language version displayed Language -
Adjustment factor E02 0.1000E-9 1.9999 0.0100 mg/m³
Adjustment offset E03 -50.0 50.0 0 mg/m³
Characteristic curve E04 x^1, x^2, x^3 linear x^1 -
Integration time E05 5 1800 10 s
Current gain E06 0 3 1 -
Control cycle time E07 0 48.0 24.0 h
Control cycle output time E08 45 240 90 s
Operator code E09 0000 9999 1234 -
Current output 1 assignment F01 Scattered light; Operating temperature Scattered light -
Scattered light 5.0 999.9 25.0 mg
Current output 1
Operating F02
Output range 0.0 400.0 25.0 °C
temp.
Current output 2
F03 5.0 999.0 50.0 mg
Output range 1
Current output 2
F04 0 999.0 0 (off) mg
Output range 2
Error current F05 0 mA; 2 mA; 2.4 mA; 3.8 mA; Off 2.4 mA
Limit value 1 G01 0.1 999.0 15.0 mg
Limit value 2 G02 0.1 999.0 45.0 mg
Relay 1 assignment G03 Fault -
Relay 2 assignment G04 Fault; Maintenance; Limit value 1; Maintenance -
Relay 3 assignment G05 Limit value 2; Autorange; Off Limit value 1 -
Relay 4 assignment G06 Limit value 2 -
External
Input 1 assignment G07 External maintenance; control cycle; -
maintenance
locking; Off
Input 2 assignment G08 Control cycle -
Temp. input assignment H01 Current input; constant Constant -
Current input 4 mA point H02 0 400 0 °C
Current input 20 mA point H03 0 400 100 °C
Temp. constant H04 0 400 0 °C
Communication I01 Modbus; cyclical; off Off -
Cycle time I02 10 240 60 s
Modbus address I03 0 255 42 -
D-R 800 97
Menu structure
10 Menu structure
Reset D-R800
Vx.xx
MOD
Measured value MOD Dust concentration + Scattered light + mA outputs + Operating + Pollution +
display - - - temperature - -
A00 A01 A02 A03 A04 A05
+
MOD
Logbook MOD Error / Events x+

x
B00 B01
+
MOD
Info MOD Serial number + Manufacture + Firmware +

- date - version -
C00 C01 C02 C03
Code input
D00
-
codeebene 0
+
MOD
Parameterisation MOD Display + Adjustment + Adjustment + characteristic + Integration +

general language - factor - offset - curve - time -
E00 E01 E02 E03 E04 E05
+
MOD
Parameterisation MOD Current output 1 + Current output 1 + Current Output 2 + Current output 2 + Error current +
current output assignment - range - range 1 - range 2 - -
F00 F01 F02 F03 F04 F05
+
MOD
Parameterisation MOD Limit value 1 + Limit value 2 + Relay 1 + Relay 2 + Relay 3 +

digital I/O - - assignment - assignment - assignment -
G00 G01 G02 G03 G04 G05
+
MOD
MOD Operating + + + Operating +

Parameterisation temperature Current input Current input
temperature
temp. measuring assignment H01 - 4 mA point - 20 mA point - -
H00 H02 H03 constant H04
+
MOD
Parameterisation MOD Communication + Cycle time + Modbus adress +

communication - - -
I00 I01 I02 I03
+
MOD
Maintenance MOD Set internal + Zero point + Reference point + Pollution + Start control +
maintenance - measuring - measuring - measuring - cycle -
J00 J01 J02 J03 J04 J05
+
MOD
Device check MOD Test + Test + Test + Test + Test +

current output 1 - current output 2 - Rs485 - relay - input contacts -
K00 K01 K02 K03 K04 K05
-
code level 1
98 D-R 800
Menu structure
D-R800 menu structure from V1.60

Continued
+ Relay + Inpu + Limit +

- contacts - contacts - values -
A06 A07 A08
+ Measuring + Control cycle + Control cycle + Operator code +

- range - time - output time - -
E06 E07 E08 E09
+ Relay 4 + Input 1 + Input 2 +

- assignment - assignment - assignment -
G06 G07 G08
+ Callibration + Reset + Apply EEprom + EEprom +

- - parameter - version - version -
J06 J07 J08 J09
+ Test +
- current input -
K06
D-R 800 99
Standards and regulations
The DURAG GROUP is well-known for its high quality standards and has been
certified to ISO 9001 for a number of years. The products are manufactured to
national, European and international standards.
The following are taken into account:
• VDI 2066 / VDI 3950 – German dust measurement standard
• EN 14181– European quality assurance standard for automatic measuring
equipment
• EN 13284 – European standard for determining small dust concentrations
101 D-R 800

Declaration of Conformity
12 Declaration of Conformity
Umweltbundesamt
Bekanntmachung
über die bundeseinheitliche Praxis
bei der Überwachung der Emissionen
und der Immissionen
Vom 12. April 2007
I.
Eignung von Messeinrichtungen
zur kontinuierlichen Überwachung von Emissionen
Unter Bezugnahme auf Nummer 3 der Richtlinie über die Bundes-
einheitliche Praxis bei der Überwachung der Emissionen — Rund-
schreiben des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz und
Reaktorsicherheit (BMU) vom 13, Juni 2005 — IG I 2 - 45053/5
(GMBl. 2005 S. 795) — wird im Auftrag des BMU die Eignung der
folgenden Messeinrichtungen bekannt gegeben:
1 Staubförmige Emissionen (Staubkonzentration)
1.1 D-R 800 für Staub
Hersteller:
DURAG GmbH, Hamburg
Eignung:
Für genehmigungsbedürftige Anlagen und Anlagen der 27,
BImSchV
Messbereiche bei der Eignungsprüfung:
Staub: 0—15 mg/m3
0—100 % T (Referenzmessbereich)
Software Version: 1.91
Hinweise:
1. Bei der manuellen Kalibrierung ergab sich ein Messbereich, von
ca. 0—16,5 mg/m3 Staub.
2. Das WartungsIntervall beträgt zwei Monate.
3. Ergänzungsprüfung zur Bekanntmachung des Umweltbundes
amtes vom 12. September 2006 (BAnz S. 6715).
Prüfbericht:
TÜV Rheinland Immissionsschutz und Energiesysteme GmbH,
Köln, TÜV Rheinland Group
Bericht-Nr.: 936/21205307/B vom 13. Dezember 2006
102 D-R 800

Declaration of Conformity
D-R 800 103

Glossary
13 Glossary
Absorbance Modbus (interface communication)

<lat.>: (Phys.) Attenuation of a wave The Modbus protocol is a communication
motion (radiation) when passing through protocol based on a master/slave or
a medium client/server architecture. Modbus has
After conversion of the transmission into become a facto standard in industry, as it
absorbance and after a (→) gravimetric is an open protocol.
comparison measurement, the display A master (e.g. a PC) and several slaves
occurs in mg/m³. For dust concentrations (e.g. measurement and control systems)
this result is specified in mg/Nm³ through can be connected by means of Modbus.
computation to the reference values T, P,
Offset or adjustment offset
RF.
In this manual offset denotes a static
BImSchV value which is added to or subtracted
Federal Immission Control Act from a measured value, in order to adjust
the zero value, for example.
Claus plant
All H2S-containing exhaust gases that Opacity
develop are processed in the Claus plant. -<lat>: (optics) Nontransparency
The toxic H2S is converted into A light beam is sent through a mixture of
elementary sulphur and water during this gas and particles and attenuated through
process. absorption and scattering. The more
particles are found in the light beam, the
Cyclical communication
stronger the opacity. The ratio of received
Interface communication in which data
light to initial light is a measurement of the
are bundled into data packets and
transmission or the reciprocal opacity.
transferred in a defined order, separated
by defined characters (e.g. semicolon). Reciprocal
<lat.>: mutual;
Reciprocal value: (Math.) Inverse value
Forward scattering
(permutation of numerators and
In physics scattering generally refers to the
denominators in a fraction)
deflection of an object through interaction
with another local object (scattering RS485 interface
centre). An example is the scattering of - analogous to the RS422 interface - has
light on fine particulates. Forward been developed for serial high-speed
scattering refers to scattering processes in data transfer over long distances and is
which only a small deflection occurs becoming increasingly widespread in the
(small scattering angle). The measurement industrial sector.
is therefore recorded from the front, so The data cables must be implemented as
against the beam direction. twisted pairs.
Frame Scattered light
This generally means a data packet in A light source emits light which is diffused
this manual by particles in the gas and recorded by a
detector. The scattered light principle is
Gravimetry
suitable for small dust loads to under 1
<lat.>: (Chem.) Measurement analysis;
mg/m3. The relationship between (→)
method for quantitative definition of
measured value display and dust load is
elements and groups in mixtures of
determined by means of gravimetric
materials.
comparison measurement.
In situ measuring method
The term in situ (lat. for at the (original)
location, on the premises, "on the spot") in
environmental technology denotes the
execution of defined procedures on the
spot.
105 D-R 800

Glossary
D-R 800 106

Index
14 Index
Cycle time 72
A Cyclical communication 78
Absorbance 103
Adjustment factor 68 D
Adjustment offset 68, 75 Date of manufacture 67
Apply EEprom version: 74 Design variants 32
Approvals 30 Device check 74
Assembly sequence 42 Display and input fields 64
Display language 68
B Dust concentration 66
BImSchV 103
E
C Editing mode 62
Eeprom version: 74
Calibration 23, 73, 75
Electrical connection 49
Calibration table 76
EN 13284 99
Characteristic curve 68
EN 14181 99
Checklist
Equipment 32
Prerequisite Operation 54
Error current 70
Prerequisites for use 42
Errors / Events 66
Claus plant 103
Example
Code input 67
Code level 1 Data input on measuring unit 69
Scattered light display 65
Control parameters 70, 95
Commissioning 55
Communication 72 F
Communication parameterisation: 72 Fault flag: 87
Communication, cyclical 103 Fields of application 31
Company addresses 109 Filter cartridge 84
Connection Filter change 86
Power supply 48 Firmware version 67
purge air supply 52 Flange / measuring lance length 44
Control cycle Forward scattering 103
Control cycle 78 Frame 78
Control cycle time 68 Functional description 35
Control cycle output time: 68 Functional diagram 36
Current gain 68
Current input test: 74
Current output
G
test 1 / 2 74 General parameterisation: 68
Current output 1 gravimetric comparison measurement 75
assignment 69 Gravimetry 103
output range 69
Current output 2 H
Assignment output range 1 70
output range 2 70 Hazard
Current outputs 66 from electrical equipment 16
D-R 800 107

Index
from laser light 16 (D00) 67

to the device due to purge air failure 17 (E00) 68
(F00) 69
I (G00) 71
(H00) 72
Initialisation 77 (J00) 73
Input 1 / 2 assignment 71 (K00) 74
Input contacts 66 horizontal 61
Input contacts test: 74 Overview diagram 96
In-situ 103 vertical 60
Integration time 68 Messages 88
Interface communication 78 Messages on the measuring unit 87
Internal / external maintenance 77 Modbus 78, 103
Modbus address 72
L
Language 68 N
Limit value 1 / 2 71 Notes
Limit values 66 Environmental protection 11
Logbook 66 general Tip or information 11
M O
Mains fuse 49 Opacity 103
Maintenance 73, 83 Operating levels 67
Maintenance flag: 87 Operating temperature 66
Maintenance intervals 84 Operating temperature assignment 72
Maintenance work 84 Operation 56, 59
Measure reference point 73 Operator code delivery status 68
Measure zero point 73
Measured value display 66
Measured value display: 66
P
Measuring 77 Parameterisation
Measuring point, suitable: 45 of current outputs 69
Men Parameterisation of digital I/O
Parameterisation gen. 68 Personnel, qualified 18
Menu Pollution 66
Code input 67 Prerequisites for use 42
Communication parameterisation 72
Device check 74 R
Info 67
Logbook 66 Reciprocal 103
Main menu 64 Regulations 99
Maintenance 73 Reject changes: 62
Paramet. of current outputs 69 Relay 1 - 4 assignment 71
Paramet. of digital 71 Relay contacts 66
Temperature parameterisation 72 Relay test: 74
Menu structure Replacement material 84
(A00) 66 Reset EEprom: 74
(AI0) 72 RS485 interface 103
(B00) 66 RS485 test: 74
(C00) 67
108 D-R 800

Index
Danger of crushing 11
S
Electric current 11
Safety instructions, general 15 Explosion 11
Save changes: 62 General warning sign 11
Scattered light 66, 103 Hot surface 11
Scope of supply 28 Humidity 11
Special accessories 29 Laser radiation 11
Serial number 67 Radioactivity 11
Set internal maintenance 73
Shortcuts 64
Simulation 78
Standards 99
Start control cycle: 73
Supply unit 37
Symbols, used 75
System components 35
T
Technical data 93
Connections 94
Dimensions and weights 93
Environment 94
Performance features 93
Supply 93
Temperature measurement parameterisation :
72
Terminal assignment 51
Test 74
Test measurement 78
Typographical conventions 10
U
Use, proper 17
V
Value pairs table 76
Variable
Cyclical communication 79
VDI 2066 / VDI 3950 99
W
Warnings, gen.
Average risk - Warning 11
High risk - Danger 11
Minor risk - Caution 11
Warnings, meaning. 10
Warnings, spec.
Chemical burns 11
D-R 800 109

Index
110 D-R 800

DURAG GROUP company addresses

95691 GOUSSAINVILLE
Tel. +33 1 30 18 11 80 ▪ Fax +33 1 39 33 83 60
Kollaustr. 105 ▪ 22453 Hamburg E-Mail: info@durag-france.fr
Tel. +49 40 55 42 18 – 0 ▪ Fax +49 40 58 41 54
DURAG UK Office
Ridding Bank
Meißner Ring 4 ▪ 09599 Freiberg Stoke-on-Trent
Tel. +49 37 31 30 04 – 0 ▪ Fax +49 37 31 30 04 – 22 Staffordshire, ST4 8SB
E-Mail: durag.freiberg@durag.de Great Britain
Tel. +44 17 82 65 76 66 ▪ Fax +44 17 82 64 60 20
DVS – DURAG Vertrieb Süd E-Mail: durag.uk@durag .de
Weidenweg 16 ▪ 73087 Bad Boll
Tel. +49 71 64 9 12 25 – 0 ▪ Fax +49 71 64 9 12 25 – 50 DURAG, Inc.
E-mail: info@dvs-badboll.de Southridge Business Center,
DVW – DURAG Vertrieb West Suite 200
Tel. +1 65 14 51 – 17 10 ▪ Fax +1 65 14 57 – 76 84

Bangalore 560 044
India
Tel.: + 91 80 23 14 56 26 & 23 14 56 27
Fax: + 91 80 23 14 56 26 & 23 14 56 27 Extn. 30
DURAG China
Room 708 ▪ TSENG CHOW Commercial Mansion
1590 Yan An West Road
Shanghai 200052 ▪ P.R. China
Tel. +86 21 62 80 82 77 ▪ Fax +86 21 62 80 92 36
E-Mail: durag.china@durag.de
D-R 800 111

GmbH Kollaustraße 105 · D-22453 Hamburg · www.durag.de
Fi a tehnică DS/266GSH/ASH-EN Rev. C
Model 266GSH Gauge

Model 266ASH Absolute
Multiplicatoare de presiune seria

2600T
Solu ii pentru toate aplica iile
Precizia de bază Facilită i de configurare flexibile

– de la 0,06 % din intervalul calibrat – asigurate local prin tastatura LCD locală
Sistem de detectare fiabil cuplat cu ultimele tehnologii Tehnologie nouă cu tastatură TTG (Through-The-
digitale Glass/prin sticlă)
– oferă un raport de demultiplicare de până la 100:1 – permite configurarea rapidă i u oară fără deschiderea
capacului, chiar i în medii protejate împotriva exploziilor
Gamă largă de senzori
–optimizează performan ele i stabilitatea generale din Certificare IEC 61508
timpul utilizării – p en t r u a pl ic a ii SIL2 (1oo1) i SIL3 (1oo2)
Stabilitate pe 10 ani Corespunde în totalitate Categoriei PED III

– 0,15 % din URL
Model 266GSH Gauge
Specifica ii func ionale L i m i t el e i n te r v a lu l ui

Interval maxim = URL
limitele gamei i intervalului SE RECOMANDĂ SELECTAREA CODULUI DE SENZOR DE
Cod Limita Limita inf. A Interval MULTIPLICATOR CARE OFERĂ CEA MAI MICĂ VALOARE DE
sup. a gamei (LRL)
Senzor minim REDUCERE POSIBILĂ PENTRU A OPTIMIZA CARACTERISTICILE
gamei
266GSH (∆)
(URL) 266GSH 266ASH DE PERFORMAN Ă.
6 kPa -6 kPa 0,2 kPa 0,3 kPa
C 60 mbar -60 mbar 2 mbar 3 mbar Eliminare zero i eleva ie
24 inH2O -24 inH2O 0,8 inH2O 2,25 mmHg Valoarea zero i intervalul pot fi reglate la orice valoare în
40 kPa -40 kPa 0,4 kPa 2 kPa limitele gamei din tabel atât timp cât:
F 400 mbar -400 mbar 4 mbar 20 mbar – intervalul calibrat ≥ interval minim
160 inH2O -160 inH2O 1,6 inH2O 15 mmHg
250 kPa 2,5 kPa 12,5 kPa Atenuare
L 2500 mbar 0 abs 25 mbar 125 mbar Constantă de timp selectabilă: între 0 i 60 s
1000 inH2O 10 inH2O 93,8 mmHg Aceasta este în plus fa ă de timpul de reac ie al senzorului.
1000 kPa 10 kPa 50 kPa
D 10 bar 0 abs 0,1 bar 0,5 bar Timp de pornire
145 psi 1,45 psi 7,25 psi Func ionare conform specifica iei în mai pu in de 10 s cu
3000 kPa 30 kPa 150 kPa atenuare minimă.
U 30 bar 0 abs 0.3 bar 1,5 bar
435 psi 4,35 psi 21,7 psi Rezisten ă izola ie
10000 kPa 100 kPa > 100 MΩ la 500 V CC (borne la împământare)
R 100 bar 0 abs 1 bar
1450 psi 14,5 psi
60000 kPa 600 kPa
V 600 bar 0 abs 6 bar
8700 psi 87 psi
105000 kPa 0,07 kPa abs (§) 10500 kPa
Z 1050 bar 0,7 mbar abs (§) 105 bar
15225 psi 0,5 mmHg (§) 1522 psi
(∆) Limita inferioară a gamei (LRL) pentru 266ASH este 0 abs pentru toate gamele.
2 DS/266GSH/ASH-EN Rev. C | 2600T Series Pressure transmitters 266GSH, 26ASH

Limite func ionale Limite temperatură °C ( °F):
Ambientală
Limite de presiune: este temperatura de func ionare
Limite de Modele 266GSH - 266ASH Limite temp. ambientală
suprapresiune Ulei siliconic -40 i 85 °C (-40 i 185 °F)
Fără deteriorarea Inert (Galden) -40 i 85 °C (-40 i 185 °F)
multiplicatorului Parafină lichidă -6 i 85 °C (21 i 185 °F)
Senzori Limite de suprapresiune Senzor Z fără umplere -40 i 85 °C (-40 i 185 °F)
Senzor C, F 0 absolut i
1 MPa, 10 bar, 145 psi
Senzor L 0 absolut i Pentru aplica ii în atmosfere periculoase, vezi gama de temperatură specificată pe
certificatul/aprobarea relevantă pentru tipul de protec ie dorit.
0.5 MPa, 5 bar, 72,5 psi
Senzor D 0 absolut i
Modele 266GSH - 266ASH Limite temp. ambiantă
Afi aj integral LCD -40 i 85 °C (-40 i 185 °F)
Senzor U 0 absolut i
Garnitură Viton -20 i 85 °C (-4 i 185 °F)
Garnitură din perfluoroelastomer -25 resp. -15 i 80 °C
Senzor R 0 absolut i
(vezi i sec iunea Limite de presiune) (-13 resp. 5 i 176 °F)
20 MPa, 200 bar, 2900 psi
Afi ajul LCD poate fi neclar sub –20 °C (–4 °F) sau peste +70 °C (+158 °F)
Senzor V 0 absolut i
90 MPa, 900 bar, 13050 psi
Proces
Garnitură din 0 absolut i 0,6 MPa abs, 6 bar abs, 87 psia
Modele 266GSH - 266ASH Limitele temperaturii de proces
Perfluoroelastomer @ T≥ -15 °C (5 °F); 0 absolut i 0,18 MPa abs,
Ulei siliconic -50 i 121 °C (-58 i 250 °F)
1,8 bar abs, 26 psia @ T≥ -25 °C (-13 °F)
Inert (Galden) -40 i 121 °C (-40 i 250 °F)
Senzori Conexiune Limite de suprapresiune Parafină lichidă -6 i 121 °C (21 i 250 °F)
Senzor Z F250C 0,07 kPa abs, 0,7 mbar abs, 0,5 mmHg Senzor Z fără umplere -40 i 121 °C (-40 i 250 °F)
i 137,9 MPa, 1379 bar, 20000 psi Garnitură Viton -20 i 121 °C (-4 i 250 °F)
Senzor Z 1/4 - 18 NPT 0,07 kPa abs, 0,7 mbar abs, 0,5 mmHg Garnitură din perfluoroelastomer -25 resp. -15 i 80 °C
i 135 MPa, 1350 bar, 19570 psi (vezi i sec iunea Limite de presiune) (-13 resp. 5 i 176 °F)
Protec ie la presiune
Multiplicatorul poate fi expus fără scurgeri la Stocare
presiunea conductei de până la următoarele valori: Modele 266GSH - 266ASH Limitele temperaturii de stocare
Senzori Overpressure limits Limite de stocare -50 i 85 °C (-58 i 185 °F)
Senzor C, F 0 absolut i 1 MPa, 10 bar, 145 psi Parafină lichidă -6 i 85 °C (21 i 185 °F)
Senzor L 0 absolut i 0,5 MPa, 5 bar, 72,5 psi Afi aj integral LCD -40 i 85 °C (-40 i 185 °F)
Senzor D 0 absolut i 2 MPa, 20 bar, 290 psi
Senzor U 0 absolut i 6 MPa, 60 bar, 870 psi
Senzor R 0 absolut i 20 MPa, 200 bar, 2900 psi
Senzor V 0 absolut i 90 MPa, 900 bar, 13050 psi
Senzor Z conexiune 1/4 NPT 135 MPa, 1350 bar, 19570 psi
Senzor Z conexiune F250C 210 MPa, 2100 bar, 30000 psi
Garnitură din 0 absolut i 0,6 MPa abs, 6 bar abs,
perfluoroelastomer 87 psia @ T≥ -15 °C (5 °F);
0 absolut i 0,18 MPa abs,
1,8 bar abs, 26 psia @ T≥ -25 °C (-13 °F)
Se respectă cerin ele de testare hidrostatică ANSI/ISA–S 82.03.
2600T Series Pressure transmitters 266GSH, 266ASH | DS/266GSH/ASH-EN Rev. C 3

Model 266GSH Gauge
Limite de mediu Atmosfere periculoase

Cu sau fără afi aj integral
Compatibilitate electromagnetică SIGURAN Ă PROPRIE:
(EMC) Aprobare ATEX Europa (cod E1) i IEC Ex (cod E8)
Corespunde EN 61326 i NAMUR NE-21 II 1 G Ex ia IIC T6/T5/T4 i
Nivel de imunitate la ocuri (cu protec ie împotriva II 1/2 G Ex ia IIC T6/T5/T4; IP67.
ocurilor): 4 kV (cf. IEC 1000-4–5 EN 61000–4–5) II 1 D Ex iaD 20 T85 °C i
II 1/2 D Ex iaD 21 T85 °C; IP67.
Directiva privind echipamentele sub NEPSI China (cod EY)
presiune (PED) Ex ia IIC T4 ∼T6, DIP A20T A, T4 ∼T6.
Corespunde 97/23/EEC Categoria III Modul H. PROTEC IE LA EXPLOZIE:
Aprobare ATEX Europa (cod E2) i IEC Ex (cod E9)
Umiditate II 1/2 G Ex d IIC T6 i
Umiditate relativă:până la 100% II 1/2 D Ex tD A21 T85 °C (–50 °C ≤ Ta ≤+75 °C); IP67.
Condensare, înghe : admisibile NEPSI China (cod EZ)
Ex d IIC T6, DIP A21TA, T6.
Rezisten a la TIP “N”:
vibra ii
Verificarea tipului conform ATEX Europa (cod E3) i IEC Ex (cod ER)
Accelera ii de până la 2 g la frecven e de până la
1000 Hz II 3 G Ex nL IIC T6/T5/T4 i
(conf. IEC 60068–2–6) II 3 D Ex tD A22 T85 °C; IP67.

Verificarea tipului NEPSI China (cod ES)
Ex nL IIC T4 ∼ T6, DIP A22TA, T6.
Rezisten ă la
ocuri Aprobări FM SUA (cod E6) i
Accelerare: 50 g Aprobări FM Canada (cod E4):
Durată: 11 ms – protec ie la explozie (SUA): Clasa I, Div. 1, Grupe A, B, C, D
(conf. IEC 60068–2–27) – protec ie la explozie (Canada): Clasa I, Div. 1, Grupe B, C, D
– Protec ie împotriva aprinderii prafului: Clasa II, Div. 1, Grupe E, F, G
Atmosfere umede i cu praf – Adecvat pentru: Clasa II, Div. 2, Grupe F, G; Clasa III, Div.1, 2
Multiplicatorul este etan la praf i nisip i este protejat – Anti-incendiu: Clasa I, Div. 2, Grupe A, B, C, D
împotriva efectelor scufundării conf. defini iei EN 60529 – Siguran ă proprie: Clasa I, II, III, Div. 1, Grupe A, B, C, D, E, F, G
(1989) conf. IP 67 Clasa I, Zona 0 AEx ia IIC T6/T4, Zona 0 (FM US)
(IP 68 la cerere) sau NEMA conf. 4X sau JIS co nf. Clasa I, Zona 0 Ex ia IIC T6/T4, Zona 0 (FM Canada)
C0920. IP65 cu conector Harting Han. ATEX Combinat (cod EW = E1 + E2 + E3), (cod E7 = E1 + E2)
ATEX i FM COMBINATE Aprobări (cod EN = EW + E4 + E6)
FM COMBINATE Aprobări SUA i Canada
– Siguran ă proprie (cod EA)
– Protec ie la explozie (cod EB)
– Anti-incendiu (cod EC)
IEC COMBINATE (cod EH = E8 + E9), (cod EI = E8 + E9 + ER)
NEPSI COMBINATE (cod EP = EY + EZ), (cod EQ = EY + EZ + ES)
– GOST (Rusia), GOST (Kazahstan), GOST (Belarus), Inmetro (Brazilia)
pe baza ATEX
CONSULTA I CERTIFICATELE PENTRU GAMELE DE

TEMPERATURI AMBIENTE (ÎN LIMITELE DE -50 PÂ N Ă L A 85°C)
AFERENTE DIVERSELOR CATEGORII DE
TEMPERATURI

Caracteristici i op iuni electrice Protec ie op ională împotriva ocurilor
Până la 4kV
Comunicare digitală HART i ie ire 4 până la 20mA – t en s i u ne 1,2 µs timp de cre tere / 50 µs temporizare la
Alimentare cu energie jumătate din valoare
Multiplicatorul func ionează de la 10,5 până la 42 V CC – curent 8 µs timp de cre tere / 20 µs temporizare la jumătate
fără sarcină i este protejat împotriva conexiunii cu din valoare
polaritate inversă (sarcina suplimentară permite func ionare peste 42 V Semnal de ie ire
CC). Bifilar 4 până la 20 mA, selectabil de utilizator pentru tabel
Pentru Ex ia i alte aprobări de siguran ă proprie, liniar sau de liniarizare cu 22 puncte (ex: pentru măsurătoarea
alimentarea nu trebuie să depă ească 30 V CC. orizontală sau sferică a nivelului din rezervor).
Tensiunea minimă de func ionare cre te la 12,3 V CC Comunica ia HART® asigură o variabilă de proces digital
cu protec ia op ională împotriva ocurilor suprapusă pe un semnal de 4 până la 20 mA, cu protocol
Ondula ie bazat pe standardul Bell 202 FSK.
20 mV max. pe o sarcină de 250 Ω conf. spec. HART. Limitele curentului de ie ire (conf. standardului NAMUR)
Limitarea sarcinii Stare de supraîncărcare
4 până la 20 mA i rezisten a totală a buclei HART: - Limita inferioară: 3,8 mA (configurabilă de la 3,8 la 4 mA)
Tensiune de alim. – tensiune min. de func . (V CC) - Limita superioară: 20,5 mA (configurabilă de la 20 la 21 mA)
R (kΩ) = Curent de alarmă
22 mA
- Limita inferioară: 3,6 mA (configurabilă de la 3,6 la 4 mA)
- Limita sup.: 21 mA (configurabilă de la 20 la 22 mA)
Pentru comunicarea HART este necesar un minimum de 250 Ω.
Setare din fabrică: c u r e n t d e a l a r m ă r i d i c a t
Indicatori op ionali
Afi aj integral (cod L1) Diagnostice de proces (PILD)
LCD cu ecran lat, 128 x 64 pixeli, Detectarea liniei de impuls (PILD) generează o avertizare prin
52,5 x 27,2 mm (2,06 x 1,07 oli) matrice de puncte. Limbi comunicarea HART. Dispozitivul poate fi configurat i pentru
multiple. Patru taste pentru configurarea i administrarea a ghida semnalul de ie ire analogică la "Curentul de alarmă
dispozitivului. Setare u oară pentru punere în func iune ".
rapidă.
Vizualizări specifice aplica iei selectabile de către utilizator.
Indicarea totalizată i instantanee a debitului.
Afi ajul poate indica i presiunea statică, temperatura
senzorului i mesaje de diagnosticare i oferă facilită i de
configurare. Afi aj controlat TTG/prin sticlă (cod L5)
Ca mai sus, afi aj integral dar dotat cu tastatura TTG
inovativă ce permite activarea meniurilor de configurare i
management al dispozitivului fără a scoate capacul
carcasei multiplicatorului.
Tastatura TTG este protejată împotriva activărilor accidentale.

Model 266GSH Gauge
Ie ire FOUNDATION Fieldbus Interfa ă de ie ire

Tipul dispozitivului Protocol de comunicare digitală FOUNDATION fieldbus
DISPOZITIV LINK MASTER conform standardului H1, conf. specifica iei V. 1.7.
Este implementată capacitatea Link Active Scheduler Afi aj integral
(LAS). Cod producător: 000320 (hex) LCD cu ecran lat, 128 x 64 pixeli,
Cod tip dispozitiv: 0007 (hex) Matrice cu puncte de 52,5 x 27,2 mm (2,06 x 1,07 oli).
Alimentare cu energie Limbi multiple. Patru taste pentru configurarea i
Multiplicatorul func ionează de la 9 la 32 V CC, administrarea dispozitivului. Setare u oară pentru punere în
independent de polaritate, cu sau fără protec ie la func iune rapidă.
ocuri. Vizualizări specifice aplica iei selectabile de către
Pentru aprobarea Ex ia alimentarea cu energie nu trebuie utilizator. Indicarea totalizată i instantanee a debitului.
să depă ească 24 V CC (certificarea entită ii) sau 17,5 V CC Afi ajul poate indica i presiunea statică, temperatura
(certrificare FISCO), conf. FF–816. senzorului i mesaje de diagnosticare i oferă facilită i de
Consum de curent configurare. Mod de defec iune a multiplicatorului
de func ionare (în repaus): 15 mA Semnalul de ie ire este ”blocat” la ultima valoare valabilă
limitarea curentului de defect: 20 mA max. în starea de defectare a multiplicatorului, detectată de
Semnal de ie ire auto-diagnosticare, care indică i o condi ie BAD. Dacă
Strat fizic în conformitate cu IEC 1158–2/EN 61158–2 cu se produce o defec iune electronică sau scurtcircuit, consumul
transmitere la modula ie Manchester II, l a 31,25 kbit/s. multiplicatorului este limitat electronic la o valoare definită (aprox.
Blocuri func ionale/perioadă de execu ie 20 mA), din motive de siguran ă pentru re ea.
3 blocuri de intrare analogice optimizate/25 ms max
(fiecare)
1 bloc PID optimizat /40 ms max.
1 bloc standard aritmetic /25 ms
1 bloc selector de intrare standard /25 ms
1 bloc selector de control standard /25 ms
1 bloc standard de caracterizare a semnalului /25 ms
1 bloc standard integrator/totalizator /25 ms
Blocuri suplimentare
1 bloc de resurse optimizat,
1 bloc de presiune conven ional cu bloc traductor de
calibrare
1 bloc traductor conven ional de diagnosticare
avansată inclusiv detectarea liniei de intrare (PILD)
1 bloc traductor conven ional de afi are locală
Număr de obiecte conectate
35
Număr d e VCR-uri
35

Ie ire PROFIBUS PA Specifica ii de performan ă
Tipul dispozitivului
Multiplicator de presiune conform Profilurilor 3.0.1 Stabilite în condi ii de referin ă conf. IEC 60770,
Număr de identificare: 3450 (hex) temperatură ambientă de 20 °C (68 °F), umiditate relativă de
Alimentare cu energie 65%, presiune atmosferică de 1013 hPa (1013 mbar), gamă
Multiplicatorul func ionează de la 9 la 32 V CC, de bază zero pentru multiplicator cu membrane de izolare în
independent de polaritate, cu sau fără protec ie la ceramică, AISI 316 L ss sau Hastelloy i umplere cu ulei
ocuri. siliconic i valori de echilibrare digitală HART egale cu 4
Pentru aprobarea Ex ia, alimentarea cu energie trebuie să nu mA i până la 20 mA puncte finale ale intervalului, în mod
depă ească 17,5 V CC. Instala ie de protec ie internă conf. liniar.
modelulului FISCO. Dacă nu se specifică altfel, erorile sunt cotate ca % din
Consum de curent interval. Undele procentaje care se referă la Limita Superioară
Func ionare (în repaus): 15 mA a Gamei sunt afectate de reducerea curentă (TD) ca raport
Limitarea curentului de defect: 20 mA max. între Limita Superioară a Gamei (URL) i intervalul calibrat.
Semnal de ie ire SE RECOMANDĂ SELECTAREA CODULUI DE SENZOR DE
Strat fizic conf. IEC 1158–2/EN 61158–2 cu transmisie către MULTIPLICATOR CARE OFERĂ CEA MAI MICĂ VALOARE DE
modula ie Manchester II, l a 31,25 kbit/s. REDUCERE POSIBILĂ PENTRU A OPTIMIZA
Interfa ă de ie ire CARACTERISTICILE DE PERFORMAN Ă.
Comunicare PROFIBUS PA conf. Profibus
DP50170 Partea 2/DIN 19245 partea 1–3. Performan e dinamice (conf. defini iei IEC 61298–
Timp de actualizare a ie irii 1)
25 ms Senzori Const. de timp (63,2% din mod. tot. a treptei)
(63,3,2% din)
Blocuri de date Senzor C până la V 150 ms
3 intrări analogice, 1 fizică. Senzor Z 200 ms
Blocuri suplimentare Timp mort pt to i 40 ms
senzorii
1 bloc de presiune cu traductor de calibrare Timp de reac ie (total) = timp mort + constantă de timp
1 bloc traductor de diagnosticare avansată inclusiv
detectarea liniei de intrare (PILD) Clasa de precizie
1 bloc traductor afi aj local % din intervalul calibrat, inclusiv efectele combinate
Afi aj integral ale liniarită ii pe bază de terminal, histerezei i
LCD cu ecran lat, 128 x 64 pixeli, repetabilită ii.
Matrice cu puncte de 52,5 x 27,2 mm (2,06 x 1,07 oli). pentru versiunile Fieldbus INTERVALUL se referă la
Limbi multiple. Patru taste pentru configurarea i gama de depă ire a blocului de func ii intrare analogică
administrarea dispozitivului. Setare u oară pentru punere în Model Senzor pt TD până la
func iune rapidă. L, D, U, R de la 1:1 la 10:1 ± 0,06 %
Vizualizări specifice aplica iei selectabile de către L, D, U, R de la 10:1 la 100:1 ± (0,006 x TD) %
utilizator. Indicarea totalizată i instantanee a debitului. F, V de la 1:1 la 10:1 ± 0,075 %
266GSH F, V de la 10:1 la 100:1 ± (0,0075 x TD) %
Afi ajul poate indica i presiunea statică, temperatura
C de la 1:1 la 10:1 ± 0,075 %
senzorului i mesaje de diagnosticare i oferă facilită i
C de la 10:1 la 30:1 ± (0,0075 x TD) %
de configurare.
Z de la 1:1 la 5:1 ± 0,15 %
Modul de defec iune a multiplicatorului
Z de la 5:1 la 10:1 ± (0,03 x TD) %
În cazul unei stări de defec iune depistate de
266GSH F până la R de la 1:1 la 5:1 ± 0,04 %
autodiagnosticare, semnalul de ie ire poate fi limitat în
(op ion L, D, U, R de la 5:1 la 100:1 ± (0,0105 + 0,0059 x TD) %
anumite condi ii, selectabile de utilizator ca fiind sigure,
al D2) F de la 5:1 la 100:1 ± (0,003 + 0,0074 x TD) %
ultima valoare valabilă sau calculată.
266ASH C până la U de la 1:1 la 10:1 ± 0,075 %
Dacă se produce o defec iune electronică sau scurtcircuit,
C până la U de la 10:1 la 20:1 ± (0,0075 x TD) %
consumul multiplicatorului este limitat electronic la o valoare definită
(aprox. 20 mA), din motive de siguran ă pentru re ea.

Model 266GSH Gauge
Temperatura ambientă Pozi ia de montare

la modificare 20K între limitele de –40 °C până la +85 Pozi ia standard recomandată pentru instalare este
°C (pe schimbare de 36 °F între limite de –40 la +185 °F): verticală cu conexiune de proces la partea inferioară.
Model Senzor pt TD până la O înclinare de la verticală produce o schimbare zero ce poate fi
C iF 10:1 ± (0,06 % URL + 0,09 % interval) corectată cu reglaj zero. Pentru senzorul C i F un efect
266GSH L până la R 10:1 ± (0,03 % URL + 0,045 % int.) suplimentar de temperatură de zero până la 0,02 mbar/10K
V 10:1 ± (0,04 % URL + 0,065 % int.) trebuie luat în considerare cu o înclinare de până la 90° de la
Z 10:1 ± (0,06 % URL + 0,10 % interval) verticală.
266ASH C iF 10:1 ± (0,06 % URL + 0,09 % interval)
L până la U 10:1 ± (0,03 % URL + 0,045 % int.) Stabilitate
±0,15 % din URL pe o per. de 10 ani pt senzorii de la C la V
pentru o modificare a temperaturii ambiente de la –10 °C ±0,45 % din URL pe o per. de 10 ani pentru senzorul Z
la +60 °C (+14 până la +140 °F):
Model Senzor pt TD până la Performan e totale
C iF 10:1 ± (0,08 % URL + 0,08 % int.) similare cu DIN 16086
266GSH L până la R 10:1 ± (0,06 % URL + 0,06 % int.) Modificarea temperaturii în gama de la -10 la 60 °C (14 până la 140 °F)
V 10:1 ± (0,075 % URL + 0,11 % int.) Model Senzor pt TD până la
Z 10:1 ± (0,10 % URL + 0,15 % int.) 266GSH L la V 1:1 ± 0,14% din interval calibrat
266ASH C iF 10:1 ± (0,2 % URL + 0,1 % int.) 266ASH L la R 1:1 ± 0,14% din interval calibrat
L până la U 10:1 ± (0,06 % URL + 0,06 % int.) Performan ele totale includ măsurarea abaterii de
- neliniaritate inclusiv histereza i nereproductibilitatea,
- m odific are a te rm ic ă a tem p era tur ii am b ient e la zero i
la modif. 10K între limitele de–40 °C până la–10 °C sau interval
+60° până la +85 °C (la modificare de 18 °F între limitele de Eperf = √ (E ∆Tz
+E∆Ts) 2 +Elin 2
–40 până la +14 °F sau +140° până la +185 °F):
Model Senzor pt TD până la E perf = Performan ă totală
C iF 10:1 ± (0,04 % URL + 0,05 % int.) E ∆Tz = Efectul temp. ambiente asupra zero
266GSH L până la R 10:1 ± (0,03 % URL + 0,045 % int.) E ∆Ts = Efectul temp. ambiente asupra intervalului
V 10:1 ± (0,04 % URL + 0,055 % int.) E lin = Clasa de precizie (pentru liniaritate pe baza de terminal 0,06 %
Z 10:1 ± (0,06 % URL + 0,10 % int.) sau
266ASH C iF 10:1 ± (0,1 % URL + 0,05 % int.) 0,075% conf. preciziei senzorului)
L până la U 10:1 ± (0,03 % URL + 0,045 % int.)
Tensiune de alimentare
În limitele de tensiune/sarcină specificate efectul total este
mai mic de 0,005 % din URL pe volt.
Sarcină
În limitele de sarcină/tensiune spec. efectul total este neglijabil.
Câmp electromagnetic
Îndepline te toate cerin ele EN 61326 i NAMUR NE-21.
Interferen ă de mod comun

Fără efect de la 100Vrms l a 50Hz, sau 50 V CC

Specifica ie fizică Carcase i capace electronice
Aliaj de aluminiu (con inut de cupru ≤ 0.3 %) cu finisare
(Consulta i informa iile de comandă pentru disponibilitatea epoxidică în cuptor (culoare RAL9002);
variantelor cu privire la diversele modele sau versiuni) AISI 316 L ss.
Materiale Garnituri inelare ale capacelor
Membrane de izolare proces (*) Buna N.
Ceramice (Al203) (senzor C i F); Ajustări locale (zero, interv a l i protec ie la scriere)
Hastelloy C276™ (senzor C - V); Oxid de polifenilen umplut cu sticlă (deta abil).
Hastelloy C276™ a u r i t e (senzor L - V); Plăci
Inconel 718 (pentru senzor Z). AISI 316ss pentru plăcu a de identificare a
Conexiune de proces (*) multiplicatorului, plăcu a de certificare, plăcu a de
AISI 316 L ss; Hastelloy C-276™ (senzor C - V). marcare/calibrare op ională aplicată pe carcasa
Inconel 718 (senzor Z) elementelor electronice i plăcu ă de identificare
Garnitură (numai pentru codurile de senzor C, F) (*) Viton™, op ională cu datele clientului. Toate imprimările se fac cu
Perfluoroelastomer, Perbunan (NBR). laser.
Fluid de umplere a senzorului
Ulei siliconic; U m p l e r e i n e r t ă (Galden™); Calibrare
Parafină lichidă (FDA). Standard: la interval maxim, gamă pe bază zero,
Consolă de montare (**) temperatură ambientă i presiune;
O el zincat cu pasivizarea cromului; AISI 316 L ss. Op ional: l a g a m a s p e c i f i c a t ă î n c o n d i i i a m b i e n t e .
Carcasa senzorului
AISI 316 L ss.
(*) Piesele umede ale multiplicatorului.

(**) Material bridă: o el aliat de înaltă rezisten ă sau AISI 316 L
ss;
Material uruburi/piuli e: o el aliat de înaltă rezisten ă sau
AISI 316 ss.

Model 266GSH Gauge
Accesorii Conexiuni electrice

op ionale
Console de montare Două intrări de conductă filetată de ½ – 14 NPT or sau
M20x1.5, direct pe carcasă
Pentru evi de 60 mm (2 oli) sau – HART: conector Harting Han 8D drept în unghi i un dop.
montare pe perete. – FOUNDATION Fieldbus, PROFIBUS PA: M12x1 sau 7/8
Afi aj oli.
Cu 4 pozi ii (la 90°) orientabil de Regletă de borne
către utilizator. Versiune HART: trei terminale pentru cablaj semnalizare /
Plăcu e op ionale contorizare externă până la 2,5 mm 2 (14 AWG), de
Cod I2: pentru detalii de identificare (până la 31 caractere) asemenea puncte de conectare pentru testare i
i calibrare (până la 31 caractere: valorile inferioare i superioare plus comunicare.
unitatea) fixate pe carcasa multiplicatorului. Versiunile cu Fieldbus: două borne pentru cablajul de
Cod I1: pentru datele clientului (32 caractere x 4 rânduri) semnal (conexiune de magistrală) până la 2,5 mm 2 (14
fixată pe carcasa transmi ătorului AWG)
Protec ie la ocuri Împământare
Procedură de cură are pentru utilizarea Se prevăd puncte de termina ie de împământare interne i
oxigenului externe de 6 mm 2 (10 AWG).
Certificate de testare (testare, proiectare, calibrare,
trasabilitatea materialelor) Pozi ie de
Marcaj i limba manualului montare
Conectori de comunicare Multiplicatorul poate fi montat în orice
pozi ie.
Conexiuni de proces Carcasa elementelor electronice poate fi rotită în orice pozi ie.
Pentru senzori C la V Un opritor pozitiv împiedică depă irea cursei.
Conector special de comunicare (la cerere)
1
/ 2 – 14 NPT filet exterior sau interior; DIN EN837-1
2
G 1/ B.
Pentru senzorul Z Masă (fără op iuni)
1
/ 4 – 18 NPT filet interior; F250C 2 kg aprox. (4.4 livre); adăuga i 1,5 kg (3,3 livr) pentru
(autoclavă). carcasa AISI. Adăuga i 650 g (1.5 livre) pentru ambalaj.
Ambalaj
Carton 27 x 24 x 20 cm aprox (11 x 10 x 8 oli).

Configura ie Multiplicator cu comunicare PROFIBUS PA
Configura ie standard
Multiplicator cu comunicare HART i 4 to 20 mA Multiplicatoarele sunt calibrate în fabrică în gama specificată de client. Gama
Configura ie standard calibrată i numărul de marcaj sunt poansonate pe plăcu a
Multiplicatoarele sunt calibrate în fabrică în gama specificată de client. Gama de identificare. Dacă nu se specifică o gamă de calibrare i
calibrată i numărul de marcaj sunt poansonate pe plăcu a datele de marcare, multiplicatorul va fi livrat cu plăcu a
de identificare. Dacă nu se specifică o gamă de calibrare i nemarcată i configurat după cum urmează:
datele de marcare, multiplicatorul va fi livrat cu plăcu a Profil de măsură Presiune
nemarcată i configurat după cum urmează: Unitate de proiectare kPa
Unitate de proiectare kPa Scală ie ire 0% Limita inf. gamă (LRL)
4 mA Zero Scală ie ire 100 % Limita sup. gamă (URL)
20 mA Limita gamă sup. (URL) Ie ire Liniară
Ie ire Liniară Limita Hi-Hi Limita gamă sup. (URL)
Atenuare 1s Limita Hi Limita gamă sup. (URL)
Mod de defec iune multipl. Crescător Limita Low Limita gamă inf. (LRL)
Marcaj software (max 8 caractere) Liber Limita Low-Low Limita gamă inf. (LRL)
Afi aj LCD op ional PV în kPa; ie ire în mA i în Histereza limitelor 0,5 % din scara de ie ire
procente pe graficul cu bară Filtru PV 0s
Oricare i to i parametrii configurabili de mai sus, inclusiv Adresă (setată cu tasta locală) 126
valoarea gamei inferioare i valoarea gamei superioare ce Marcaj 32 caractere alfanumerice
trebuie să aibă aceea i unitate de măsură, pot fi modificate Afi aj LCD op ional PV în kPa; ie ire în procente pe
u or folosind disp. de comunicare portabil HART sau cu grafic cu bară
ajutorul unui calculator cu software de configurare cu DTM Oricare i to i parametrii configurabili de mai sus,
pentru modele 266. Baza de date a multiplicatorului cu tip de inclusiv valoarea gamei inferioare i valoarea gamei
flan ă i material specificat, materiale de garnitură inelară superioare ce trebuie să aibă aceea i unitate de măsură,
i scurgere/aerisire i op iune de cod de contorizare. pot fi modificate u or cu ajutorul unui calculator cu
Configurare uzuală (op iunea N6) software de configurare cu DTM pentru modele 266.
Următoarele date pot fi specificate în plus fa ă de Baza de date a multiplicatorului cu tip de flan ă i
parametrii de configurare standard: material specificat, materiale de garnitură inelară i
Descriptor 16 caractere alfanumerice scurgere/aerisire i op iune de cod de contorizare.
Mesaj 32 caractere alfanumerice Configurare uzuală (op iunea N6)
Data Zi, lună, an Următoarele date pot fi specificate în plus fa ă de
parametrii de configurare standard:
Pentru protocolul HART unită ile de proiectare Descriptor 32 caractere alfanumerice
disponibile pentru măsurarea presiunii sunt: Mesaj 32 caractere alfanumerice
Pa, kPa, MPa Data Zi, lună, an
inH2O@4 °C, mmH2O@4 °C, psi
inH2O@20 °C, ftH2O@20 °C, mmH2O@20 °C
inHg, mmHg, Torr
g/cm 2, kg/cm 2, atm
mbar, bar
Acestea i altele sunt disponibile pentru PROFIBUS i
FOUNDATION Fieldbus.

Model 266GSH Gauge
Multiplicator cu comunicare FOUNDATION Fieldbus

Configura ie standard
Multiplicatoarele sunt calibrate în fabrică în gama specificată de client. Gama
calibrată i numărul de marcaj sunt poansonate pe plăcu a
de identificare. Dacă nu se specifică o gamă de calibrare i
datele de marcare, multiplicatorul va fi livrat cu plăcu a
nemarcată i iar blocul de func iuni de intrare analogică
FB1 este configurat după cum urmează:
Profil măsură Presiune
Unitate de proiectare kPa
Scală de ie ire 0 % Limită gamă inf. (LRL)
Scală de ie ire 100 % Limită gamă sup. (URL)
Ie ire Liniară
Limită Hi-Hi Limită gamă sup. (URL)
Limită Hi: Limită gamă sup. (URL)
Limită Low Limită gamă inf. (LRL)
Limită Low-Low Limită gamă inf. (LRL)
Histereza limitelor 0,5% din scala de ie ire
Timp filtrare PV 0s
Marcaj 32 caractere alfanumerice
Afi aj LCD op ional PV în kPa; ie ire în procent pe
graficul cu bare
Blocurile de func iune de intrare analogică FB2 i FB3
sunt configurate pentru temperatura senzorului măsurată
în °C i pentru presiunea statică măsurată în MPa.
Oricare i to i parametrii configurabili de mai sus, inclusiv
valorile gamei, pot fi modificate folosind orice gazdă ce
corespunde FOUNDATION Fieldbus. Baza de date a
multiplicatorului este personalizată cu tip de flan ă i
material specificat, materiale de garnitură inelară i
scurgere/aerisire i op iune de cod de contorizare.
Configurare uzuală (op iunea N6)
Următoarele date pot fi specificate în plus fa ă de parametrii de configurare standard:
Descriptor 32 caractere alfanumerice
Mesaj 32 caractere alfanumerice
Data Zi, lună, an

DIMENSIUNI DE MONTARE (nu este pentru construc ii dacă nu este certificat) – dimensiuni în mm ( oli)
Multiplicator cu carcasă cilindrică - 1/2 NPT filet interior

1 2
113 (4.45) 29 (1.14)
18 (0.71) 18 (0.71) 91 (3.58)
7
8
6
145 (5.71)
5
51 (1.99) Max.
3
283 (11.12)
Ø65 (2.56) 4
1/2 - 14 NPT
27 (1.06) lă ime pe
banda de o el
105 (4.12) a hexagonului
72 (2.83)
116 (4.57)
1 Reglaje | 2 Placă de identificare | 3 Placă de certificare | 4 Conexiune de proces | 5 Latura bornei | 6 Carcasă de afi aj integral | 7 Latura electronică |
8 Spa iu pentru demontarea capacului
Multiplicator cu carcasă din aluminiu conf. DIN – c o n e x i u n e d e 1/2 NPT cu filet exterior
128 (5.04) 29 (1.14) 122 (4.80) 30 (1.19)

85 (3.35) 18 (0.71) 18 (0.71)
66 (2.60)
72 (2.83)
145 (5.71)
11 (0.43)
56 (2.20) max.
72 (2.83)
1/2 - 14 NPT
105 (4.13) 22 (0.87) lă ime pe
banda de o el 117 (4.60)
a hexagonului

Model 266GSH Gauge
Multiplicator cu carcasă cilindrică – conexiune DIN-EN837-1 G 1/2 B
113 (4.45) 29 (1.14)

18 (0.71) 18 (0.71) 91 (3.58)
145 (5.71)
58 (2.28) Max.
283 (11.12)
Ø65 (2.56)
G 1/2 B
22 (0.87) lă ime pe
banda de o el
105 (4.12) a hexagonului 72 (2.83)
116 (4.57)

Multiplicator cu carcasă cilindrică – c o n e x i u n e F250C cu filet interior pentru senzorul Z
113 (4.45) 29 (1.14)

91 (3.58)
18 (0.71) 18 (0.71)
145 (5.71)
283 (11.12)
18 (0.71)
29 (1.14)
23 (0.9) lă ime pe
banda de o el
a hexagonului
Ø 65 (2.56)
72 (2.83)
116 (4.57) 108 (4.25)
Multiplicator cu carcasă cilindrică – c o n e x i u n e 1/4 NPT cu filet interior

pentru senzorul Z 111 (4.37) 29 (1.14)
91 (3.58) 18 (0.71) 18 (0.71)
145 (5.71)
282 (11.08)
17 (0.67)
19 (0.74)
23 (0.9)
lă ime pe
banda de o el
a hexagonului 1/4"-18 NPT (F)
Ø65 (2.56)
72 (2.83)
116 (4.57) 108 (4.25)

Model 266GSH Gauge
Conexiuni electrice
Versiunea HART
Indicator la
7
% 1 2
distan ă
Kent-Taylor
+
Mufa Harting Han 8D
este livrată
Sarcina desfăcută
liniei
sursa
alimentare
Punct bornă de
691HT
împământare
externă
F1 F2 F3
F4
PV
REVIE W
CO
NF
SE
RIA
L
LIN I
K
TRI M
Comunicator
A B C
1
D E F
H
3
2
G
portabil
J K L M N O P
Q R
4 5
6
Comunicatorul portabil HART poate fi conectat la orice punct terminal al cablajului din buclă care oferă rezisten a
minimă de 250 ohm. Dacă aceasta este mai mică de 250 ohm, o rezisten ă suplimentară trebuie adăugată pentru a
permite comunicarea.
Versiunile FIELDBUS
conector 7/8 in conector M12 x 1 Punct terminal

1 3 intern pentru
2
împământare
3 1
2 4
4
IDENTIFICARE PICIOARE Linie

FOUNDATION PROFIBUS Fieldbus
Fieldbus PA (independentă de polaritate)
1 DATE - DATE +
2 DATE + ÎMPĂMÂNTARE
3 ECRANARE DATE - Punct terminal
4 ÎMPĂMÂNTARE ECRANARE extern pentru
împământare
CONECTORUL ESTE LIVRAT
DESFĂCUT, FĂRĂ MUFA CU FILET
INTERIOR CORESPONDENTĂ

INFORMA II DE BAZĂ PENTRU COMENZI Multiplicator de presiune model 266GSH Gauge
Selecta i un caracter sau set de caractere din fiecare categorie i specifica i numărul complet de catalog.
Consulta i informa iile suplimentare pentru înaintarea unei comenzi i specifica i unul sau mai multe coduri pentru fiecare
multiplicator, dacă sunt necesare op iuni suplimentare.
MODEL DE BAZĂ –de la 1 la al 6-lea c arac ter 266GSH X X X X X X
Multiplicator de presiune internă – PRECIZIE DE BAZĂ 0,06 %
SENZOR – L im it e in t e rv a l – al 7-lea c arac ter
0,2 i 6 kPa 2 i 60 mbar 0,8 i 24 inH2O C continuare
0,4 i 40 kPa 4 i 400 mbar 1,6 i 160 inH2O F pe pagina
2,5 i 250 kPa 25 i 2500 mbar 10 i 1000 inH2O L următoare
10 i 1000 kPa 0,1 i 10 bar 1,45 i 145 psi D
30 i 3000 kPa 0,3 i 30 bar 4,35 i 435 psi U
100 i 10000 kPa 1 i 100 bar 14,5 i 1450 psi R
600 i 60000 kPa 6 i 600 bar 87 i 8700 psi V
10500 i 105000 kPa 105 i 1050 bar 1522 i 15225 psi Z
Material de membrană / Fluid de umplere (piese umede) – al 8-lea carac ter
Hastelloy C276™ Ulei siliconic (Note 2, 11) NACE K
Hastelloy C276™aurit Ulei siliconic (Note 2, 11) NACE G
Hastelloy C276™ Fluid inert - Galden (Note 1, 2, 11) NACE F
Hastelloy C276™aurit Fluid inert - Galden (Note 1, 2, 11) NACE E
Hastelloy C276™ Parafină lichidă (FDA) (Note 2, 11) NACE Z
Ceramică Fără umplere (Note 4, 11) NACE J
Inconel 718 Fără umplere (numai pentru senzor Z) (Note 12) NACE N

Model 266GSH Gauge
INFORMA II DE BAZĂ PENTRU COMENZI model 266GSH Gauge 266GSHXX X X X X

Conexiune de proces (piese umede) – al 9-lea c aract er
AISI 316 L ss 1/2 – 14 NPT-f filet int (Nota 11) NACE B
AISI 316 L ss 1/2 – 14 NPT-f fil. ext (Nota 11) NACE T
AISI 316 L ss DIN EN837-1 G 1/2 B (Nota 11) NACE P
Hastelloy C-276™ 1/2 – 14 NPT-f filet int (Nota 11) NACE E
Hastelloy C-276™ 1/2 – 14 NPT-f fil. ext (Nota 11) NACE K
Hastelloy C-276™ DIN EN837-1 G 1/2 B (Nota 11) NACE D
Inconel 718 F250C (for sensor Z ONLY) (Nota 12) NACE 6
Inconel 718 1/4 – 18 NPT-f filet int (for sensor Z ONLY) (Nota 12) NACE 7
Garnitură – al 10-lea caracter
Viton™ (Note 1, 4, 11) 5
Perfluoroelastomer (MWP = 0,6 MPa) (Note 4, 11) 6
Perbunan (Note 4, 11) 8
Niciuna (Nota 2) N
Material carcasă i conexiune electrică – al 11-lea caracter
Aliaj de aluminiu (versiune cilindrică) 1/2 – 14 NPT Aliaj A
de aluminiu (versiune cilindrică) M20 x 1.5 (CM 20) B
Aliaj de aluminiu (versiune cilindrică) Conector Harting Han 8D (numai cu scop general) (Nota 5) E
Aliaj de aluminiu (versiune cilindrică) Conector Fieldbus (numai cu scop general) (Nota 5) G
AISI 316 L ss (versiune cilindrică) 1/2 – 14 NPT S
AISI 316 L ss (versiune cilindrică) M20 x 1.5 (CM20) T
AISI 316 L ss (versiune cilindrică) Conector Fieldbus (numai cu scop general) (Nota 5) Z
Aliaj de aluminiu (versiune DIN) M20 x 1.5 (CM20) (nu Ex d sau XP) J
Aliaj de aluminiu (versiune DIN) Conector Harting Han 8D (numai cu scop general) (Nota 5) K
Aliaj de aluminiu (versiune DIN) Conector Fieldbus (numai cu scop general) (Nota 5) W
Ie ire/Op iuni suplimentare – al 12-lea c aract er
Comunicare digitală HART i 4 până la 20 mA Fără op iuni suplimentare (Note 6, 7) H
Comunicare digitală HART i 4 până la 20 mA Op iuni solicitate prin “Cod suplimentar de (Nota 6) 1
comandă”
PROFIBUS PA Fără op iuni suplimentare (Note 6, 7) P
PROFIBUS PA Op iuni solicitate prin “Cod suplimentar de (Nota 7) 2
comandă”
FOUNDATION Fieldbus Fără op iuni suplimentare (Note 6, 7) F
FOUNDATION Fieldbus Op iuni solicitate prin “Cod suplimentar de (Nota 7) 3
comandă”
HART i 4 până la 20 mA certificat conf. IEC 61508 Fără op iuni suplimentare (Note 6, 7, 11) T
HART i 4 până la 20 mA certificat conf. IEC 61508 Op iuni solicitate prin “Cod suplimentar de comandă” (Note 6, 11) 8

INFORMA II SUPLIMENTARE PRIVIND COMANDA pentru modelul 266GSH
Adăuga i 1 sau mai multe coduri 2 car. după inf. de bază pt c-dă pt a selecta toate op iunile
dorite XX XX XX XX XX
Precizie
0,04 % precizie pt gamele aplicabile (Note 13) D2
Certificări pt zone periculoase
Siguran ă proprie ATEX II 1 G i II 1/2 G Ex ia IIC T6; II 1 D Ex iaD 20 T 95 °C i II 1/2D Ex iaD 21 T95 °C (Note 6, 7) E1
Protec ie la explozie ATEX Grup II Categoria 1/2 G Ex d IIC T6 i Grup II Cat. 1/2 D Ex tD A21 IP67 T85 °C (Note 2, 6, 7, 8) E2
ATEX Tip „N“ Grup II Categoria 3 G Ex nL IIC T6 i Grup II Categoria 3 D Ex tD A22 IP67 T85 °C (Note 6, 7) E3
ATEX Combinat – siguran ă proprie, protec ie la explozie i Tip „N“ (Note 6, 7, 8, 9) EW
ATEX Combinat – siguran ă proprie, protec ie la explozie (Note 6, 7, 8, 9) E7
ATEX Combinat, Aprobări FM (SUA) i Aprobări FM (Canada) (Note 6, 7, 8, 9) EN
Aprobări FM (Canada) aprobare (Note 6, 7, 8, 9) E4
Aprobări FM (SUA) aprobare (Note 6, 7, 8, 9) E6
Aprobări FM (SUA i Canada) Siguran ă proprie (Note 6, 7) EA
Aprobări FM (SUA i Canada) Protec ie la explozie (Note 2, 6, 7, 8)
EB Aprobări FM (SUA i Canada) Anti-incendiu (Note 6, 7)
EC Siguran ă proprie IEC II 1 G i II 1/2 G Ex ia IIC T6; II 1 D Ex iaD 20 T 95 °C i II 1/2D Ex iaD 21 T95 °C (Note 6, 7) E8
Protec ie la explozie IEC Grup II Categorie 1/2 G Ex d IIC T6 i Grup II Cat. 1/2 D Ex tD A21 IP67 T85 °C (Note 2, 6, 7, 8) E9
Grup IEC II Categorie 3 G Ex nL IIC T6 i Grup II Categorie 3 D Ex tD A22 IP67 T85 °C (Note 6, 7) ER
IEC Combinat - siguran ă proprie, protec ie la explozie i Tip „N“ (Note 6, 7, 8, 9) EI
IEC Combinat - siguran ă proprie i protec ie la explozie (Note 6, 7, 8, 9) EH
Siguran ă proprie NEPSI Ex ia IIC T4 ∼ T6, DIP A20TA, T4 ∼T6 (Note 6, 7, 11) EY
Protec ie la explozie NEPSI Ex d IIC T6, DIP A21TA, T6 (Note 2, 6, 7, 8, 11) EZ
NEPSI Tip „N“ Ex nL IIC T4∼T6, DIP A22TA, TT6 (Note 6, 7, 11) ES
NEPSI Combinat - siguran ă proprie, protec ie la explozie i Tip „N“ (Note 6, 7, 8, 9, 11) EQ
NEPSI Combinat - siguran ă proprie i protec ie la explozie (Note 6, 7, 8, 9, 11) EP
Alte certificări pentru zone periculoase
GOST (Rusia) Ex ia (Note 6, 7, 11) W1
GOST (Rusia) Ex d (Note 2, 6, 7, 8, 11) W2
GOST (Kazahstan) Ex ia (Note 6, 7, 11) W3
GOST (Kazahstan) Ex d (Note 2, 6, 7, 8, 11) W4
Inmetro (Brazilia) Ex ia (Note 6, 7, 11) W5
Inmetro (Brazilia) Ex d (Note 2, 6, 7, 8, 11) W6
Inmetro (Brazilia) Ex nL (Note 6, 7, 11) W7
Inmetro combinat (Brazilia) - siguran ă proprie, protec ie la explozie i Tip „N“ (Note 6, 7, 8, 9, 11) W8
GOST (Belarus) Ex ia (Note 6, 7, 11) WF
GOST (Belarus) Ex d (Note 2, 6, 7, 8, 11) WG
GOST Combinat (Belarus) - siguran ă proprie i protec ie la explozie (Note 6, 7, 8, 9, 11) WH
LCD integral
Afi aj integral LCD digital L1
Afi aj controlat LCD digital TTG L5
Consolă de montare (formă i material)
Pentru montare pe eavă/perete – o el carbon (Not suitable for AISI housing) B6
Pentru montare pe eavă/perete - AISI 316 L ss B7
oc
Element de protec ie împotriva ocurilor/stărilor tranzitorii S2

Model 266GSH Gauge
INFORMA II SUPLIMENTARE PENTRU COMANDĂ pentru modelul 266GSH XX XX XX XX XX XX

Manual de utilizare (sunt permise până la 2 selec ii diferite)
Germană (DOAR PENTRU VERSIUNILE HART i PROFIBUS)
M1
Italiană (DOAR PENTRU VERSIUNEA HART) M2
Spaniolă ((DOAR PENTRU VERSIUNEA HART) M3
Franceză (DOAR PENTRU VERSIUNEA HART) M4
Engleză M5
Chineză (DOAR PENTRU VERSIUNEA HART) M6
Suedeză (DOAR PENTRU VERSIUNEA HART) M7
Polonă (DOAR PENTRU VERSIUNEA HART) M9
Portugheză (NUMAI PENTRU VERSIUNEA HART) MA
Turcă (NUMAI PENTRU VERSIUNEA HART) MT
Limba plăcu elor
Germană T1
Italiană T2
Spaniolă T3
Franceză T4
Plăcu ă de identificare suplimentară
Plăcu ă de o el inoxidabil suplimentară I1
Imprimarea cu laser a marcajelor pe plăcu a din o el I2
Configura ie
Standard – Presiune = inH2O/ psi la 68 °F; Temperatură = deg. F N2
Standard – Presiune = inH2O/ psi la 39.2 °F; Temperatură = deg. F N3
Standard – Presiune = inH2O/ psi la 20 °C; Temperatură = deg. C N4
Standard – Presiune = inH2O/ psi la 4 °C; Temperatură = deg. C N5
Specială N6
Procedură de pregătire
Cură are cu oxigen (disponibil numai cu umplere inertă i garnitură Viton) (Nota 11) P1
Pmax = 21 MPa pentru suprapresiunea Galden sau a senzorului, oricare este mai mică; Tmax=60 °C/140 °F
Certificate (sunt permite până la 2 sec iuni diferite)
Certificat de inspec ie EN 10204–3.1 pentru calibrare (9 puncte) C1
Certificat de inspec ie EN 10204–3.1 pentru cură enie C3
Certificat de inspec ie EN 10204–3.1 pentru testarea modulului de senzor la scurgeri de heliu C4
Certificat de inspec ie EN 10204–3.1 al testului de presiune C5
Certificat de conformitate cu comanda EN 10204–2.1 a designului de instrument C6
Protec ia la supraumplere C9
Eviden e tipărite ale datelor configurate ale multiplicatorului CG
Test PMI al pieselor ude CT

INFORMA II SUPLIMENTARE PENTRU ÎNAINTAREA COMENZII PENTRU MODELUL 266GSH XX XX XX XX
Aprobări
GOST (Rusia) fără Ex (NU ESTE APLICABIL CU NICIO CERT. PT. ZONE PERICULOASE) (Nota 11) Y1
GOST (Kazahstan) fără Ex (NU ESTE APLICABIL CU NICIO CERT. PT. ZONE PERICULOASE) (Nota 11) Y2
GOST (Belarus) fără Ex (NU ESTE APLICABIL CU NICIO CERT. PT. ZONE PERICULOASE) (Nota 11) Y4
Model chinez fără Ex (NU ESTE APLICABIL CU NICIO CERT. PT. ZONE PERICULOASE) (Nota 11) Y5
Aprobare DNV (Nota 11) YA
Aprobare Lloyd (ÎN CURS) (Nota 11) YB
Aprobare pentru transfer de custodie (ÎN CURS) (Nota 11) YC
Trasabilitatea materialului
Certificat de conformitate cu ordinul EN 10204–2.1 privind piesele umede de proces H1
Certificat de inspec ie EN 10204–3.1 privind piesele umede de proces H3
Raport de testare EN 10204–2.2 privind lagărul de presiune i piesele umede de proces H4
Conector
Fieldbus 7/8 ol i (Recomandat pentru FOUNDATION Fieldbus) - (livrat desfăcut, fără dop cu filet interior) (Nota 7, 10) U1
Fieldbus M12x1 (Recomandat pentru PROFIBUS PA) - (livrat desfăcut, fără dop cu filet interior) (Nota 7, 10) U2
Harting Han 8D – intrare dreaptă - (livrat desfăcut) (Nota 6, 10) U3
Harting Han 8D – intrare în unghi - (livrat desfăcut) (Nota 6, 10) U4
Nota 1: adecvat pentru utilizare cu oxigen

Nota 2: Nu este disponibil cu senzorul C, F
Nota 3: Nu este folosit
Nota 4: Nu este disponibil cu senzorul L, D, U, R, V
Nota 5: Selecta i tipul în codul de comandă suplimentar
Note 6: Nu este disponibil cu codul de Carcasă G, Z, W
Nota 7: Nu este disponibil cu codul de carcasă E, K
Nota 8: Nu este disponibil cu codul de carcasă J, K, W
Nota 9: Nu este Ex d pentru codul de senzor C, F
Nota 10: Nu este disponibil cu codul de carcasă A, B, S, T, J
Nota 11: Nu este disponibil cu codul de senzor Z
Nota 12: Nu este disponibil cu senzorul C, F, L, D, U, R, V
Nota 13: Nu este disponibil cu codul de senzor C, V, Z
Repere de livrare standard (pot fi specificate diferit cu codul de comandă suplimentar)

– Utilizare generală (fără certificare electrică)
– Fără afi aj, fără consolă de montare, fără protec ie la ocuri
– Manual de instruc iuni de utilizare în mai multe limbi, în formă scurtă i marcaje în engleză
– Configura ie cu kPa i grade C
– F ă ră c e r ti f ic a te de te s ta r e , inspec ie sau trasabilitate a materialelor

Model 266GSH Gauge
INFORMA II DE BAZĂ PENTRU COMENZI Multiplicator de presiune model 266ASH Gauge

Selecta i un caracter sau set de caractere din fiecare categorie i specifica i numărul complet de catalog.
Consulta i informa iile suplimentare pentru înaintarea unei comenzi i specifica i unul sau mai multe coduri pentru fiecare
multiplicator, dacă sunt necesare op iuni suplimentare.
MODEL DE BAZĂ –de la 1 la al 6-lea c arac ter 266ASH X X X X X X
Multiplicator de presiune absolută– PRECIZIE DE BAZĂ 0,075 %
SENZOR – L im it e in t e rv a l – al 7-lea c arac ter
0,3 i 6 kPa 3 i 60 mbar 2,25 i 45 mmHg C continuare
2 i 40 kPa 20 i 400 mbar 15 i 300 mmHg F pe pagina
12,5 i 250 kPa 125 i 2500 mbar 93,8 i 1875 mmHg L următoare
50 i 1000 kPa 0,5 i 10 bar 7,25 i 145 psi D
150 i 3000 kPa 1,5 i 30 bar 21,7 i 435 psi U
Material de membrană / Fluid de umplere (piese umede) – al 8-lea carac ter

Hastelloy C276™ Ulei siliconic (Note 2) NACE K
Hastelloy C276™aurit Ulei siliconic (Note 2) NACE G
Hastelloy C276™ Fluid inert - Galden (Note 1, 2) NACE F
Hastelloy C276™aurit Fluid inert - Galden (Note 1, 2) NACE E
Hastelloy C276™ Parafină lichidă (FDA) (Note 2) NACE Z
Ceramică Fără umplere (Note 4) NACE J

Model 266GSH Gauge
INFORMA II DE BAZĂ PENTRU COMENZI model 266ASH Absolute 266ASHXX X X X X
Conexiune de proces (piese umede) – al 9-lea c aract er
AISI 316 L ss 1/2 – 14 NPT-f filet int (Nota 11) NACE B
AISI 316 L ss 1/2 – 14 NPT-f fil. ext (Nota 11) NACE T
AISI 316 L ss DIN EN837-1 G 1/2 B (Nota 11) NACE P
Hastelloy C-276™ 1/2 – 14 NPT-f filet int (Nota 11) NACE E
Hastelloy C-276™ 1/2 – 14 NPT-f fil. ext (Nota 11) NACE K
Hastelloy C-276™ DIN EN837-1 G 1/2 B (Nota 11) NACE D
Garnitură – al 10-lea caracter

Viton™ (Note 1, 4) 5
Perfluoroelastomer (MWP = 0,6 MPa) (Note 4) 6
Perbunan (Note 4) 8
Niciuna (Nota 2) N
Material carcasă i conexiune electrică – al 11-lea caracter
Aliaj de aluminiu (versiune cilindrică) 1/2 – 14 NPT A
Aliaj de aluminiu (versiune cilindrică) M20 x 1.5 (CM 20) B
Aliaj de aluminiu (versiune cilindrică) Conector Harting Han 8D (numai cu scop general) (Nota 5) E
Aliaj de aluminiu (versiune cilindrică) Conector Fieldbus (numai cu scop general) (Nota 5) G
AISI 316 L ss (versiune cilindrică) 1/2 – 14 NPT S
AISI 316 L ss (versiune cilindrică) M20 x 1.5 (CM20) T
AISI 316 L ss (versiune cilindrică) Conector Fieldbus (numai cu scop general) (Nota 5) Z
Aliaj de aluminiu (versiune DIN) M20 x 1.5 (CM20) (nu Ex d sau XP) J
Aliaj de aluminiu (versiune DIN) Conector Harting Han 8D (numai cu scop general) (Nota 5) K
Aliaj de aluminiu (versiune DIN) Conector Fieldbus (numai cu scop general) (Nota 5) W
Ie ire/Op iuni suplimentare – al 12-lea c aract er
Comunicare digitală HART i 4 până la 20 mA Fără op iuni suplimentare (Note 6, 7) H
Comunicare digitală HART i 4 până la 20 mA Op iuni solicitate prin “Cod suplimentar de (Nota 6) 1
comandă”
PROFIBUS PA Fără op iuni suplimentare (Note 6, 7) P
PROFIBUS PA Op iuni solicitate prin “Cod suplimentar de (Nota 7) 2
comandă”
FOUNDATION Fieldbus Fără op iuni suplimentare (Note 6, 7) F
FOUNDATION Fieldbus Op iuni solicitate prin “Cod suplimentar de (Nota 7) 3
comandă”
HART i 4 până la 20 mA certificat conf. IEC 61508 Fără op iuni suplimentare (Note 6, 7) T
HART i 4 până la 20 mA certificat conf. IEC 61508 Op iuni solicitate prin “Cod suplimentar de comandă” (Note 6) 8

INFORMA II SUPLIMENTARE PRIVIND COMANDA pentru modelul 266ASH
Adăuga i 1 sau mai multe coduri 2 car. după inf. de bază pt c-dă pt a selecta toate op iunile
dorite XX XX XX XX
Certificări pt zone periculoase

Siguran ă proprie ATEX II 1 G i II 1/2 G Ex ia IIC T6; II 1 D Ex iaD 20 T 95 °C i II 1/2D Ex iaD 21 T95 °C (Note 6, 7) E1
Protec ie la explozie ATEX Grup II Categoria 1/2 G Ex d IIC T6 i Grup II Cat. 1/2 D Ex tD A21 IP67 T85 °C (Note 2, 6, 7, 8) E2
ATEX Tip „N“ Grup II Categoria 3 G Ex nL IIC T6 i Grup II Categoria 3 D Ex tD A22 IP67 T85 °C (Note 6, 7) E3
ATEX Combinat – siguran ă proprie, protec ie la explozie i Tip „N“ (Note 6, 7, 8, 9) EW
ATEX Combinat – siguran ă proprie, protec ie la explozie (Note 6, 7, 8, 9) E7
ATEX Combinat, Aprobări FM (SUA) i Aprobări FM (Canada) (Note 6, 7, 8, 9) EN
Aprobări FM (Canada) aprobare (Note 6, 7, 8, 9) E4
Aprobări FM (SUA) aprobare (Note 6, 7, 8, 9) E6
Aprobări FM (SUA i Canada) Siguran ă proprie (Note 6, 7) EA
Aprobări FM (SUA i Canada) Protec ie la explozie (Note 2, 6, 7, 8)
EB Aprobări FM (SUA i Canada) Anti-incendiu (Note 6, 7)
EC Siguran ă proprie IEC II 1 G i II 1/2 G Ex ia IIC T6; II 1 D Ex iaD 20 T 95 °C i II 1/2D Ex iaD 21 T95 °C (Note 6, 7) E8
Protec ie la explozie IEC Grup II Categorie 1/2 G Ex d IIC T6 i Grup II Cat. 1/2 D Ex tD A21 IP67 T85 °C (Note 2, 6, 7, 8) E9
Grup IEC II Categorie 3 G Ex nL IIC T6 i Grup II Categorie 3 D Ex tD A22 IP67 T85 °C (Note 6, 7) ER
IEC Combinat - siguran ă proprie, protec ie la explozie i Tip „N“ (Note 6, 7, 8, 9) EI
IEC Combinat - siguran ă proprie i protec ie la explozie (Note 6, 7, 8, 9) EH
Siguran ă proprie NEPSI Ex ia IIC T4 ∼T6, DIP A20TA, T4 ∼T6 (Note 6, 7) EY
Protec ie la explozie NEPSI Ex d IIC T6, DIP A21TA, T6 (Note 2, 6, 7, 8) EZ
NEPSI Tip „N“ Ex nL IIC T4 ∼T6, DIP A22TA, TT6 (Note 6, 7) ES NEPSI
Combinat - siguran ă proprie, protec ie la explozie i Tip „N“ (Note 6, 7, 8, 9) EQ NEPSI
Combinat - siguran ă proprie i protec ie la explozie (Note 6, 7, 8, 9) EP Alte
certificări pentru zone periculoase
GOST (Rusia) Ex ia (Note 5, 6,) W1
GOST (Rusia) Ex d (Note 2, 6, 7, 8) W2
GOST (Kazahstan) Ex ia (Note 6, 7) W3
GOST (Kazahstan) Ex d (Note 2, 6, 7, 8) W4
Inmetro (Brazilia) Ex ia (Note 6, 7) W5
Inmetro (Brazilia) Ex d (Note 2, 6, 7, 8) W6
Inmetro (Brazilia) Ex nL (Note 6, 7) W7
Inmetro combinat (Brazilia) - siguran ă proprie, protec ie la explozie i Tip „N“ (Note 6, 7, 8, 9) W8
GOST (Belarus) Ex ia (Note 6, 7) WF
GOST (Belarus) Ex d (Note 2, 6, 7, 8) WG
GOST Combinat (Belarus) - siguran ă proprie i protec ie la explozie (Note 6, 7, 8, 9) WH
LCD integral
Afi aj integral LCD digital L1
Afi aj controlat LCD digital TTG L5
Consolă de montare (formă i material)
Pentru montare pe eavă/perete – o el carbon (Nu este adecvată pentru carcasa AISI) B6
Pentru montare pe eavă/perete - AISI 316 L ss B7
oc
Element de protec ie împotriva ocurilor/stărilor tranzitorii S2

Model 266GSH Gauge
INFORMA II SUPLIMENTARE PENTRU COMANDĂ pentru modelul 266ASH XX XX XX XX XX XX

Manual de utilizare (sunt permise până la 2 selec ii diferite)
Germană (DOAR PENTRU VERSIUNILE HART i PROFIBUS)
M1
Italiană (DOAR PENTRU VERSIUNEA HART) M2
Spaniolă ((DOAR PENTRU VERSIUNEA HART) M3
Franceză (DOAR PENTRU VERSIUNEA HART) M4
Engleză M5
Chineză (DOAR PENTRU VERSIUNEA HART) M6
Suedeză (DOAR PENTRU VERSIUNEA HART) M7
Polonă (DOAR PENTRU VERSIUNEA HART) M9
Portugheză (NUMAI PENTRU VERSIUNEA HART) MA
Turcă (NUMAI PENTRU VERSIUNEA HART) MT
Limba plăcu elor
Germană T1
Italiană T2
Spaniolă T3
Franceză T4
Plăcu ă de identificare suplimentară
Plăcu ă de o el inoxidabil suplimentară I1
Imprimarea cu laser a marcajelor pe plăcu a din o el I2
Configura ie
Standard – Presiune = inH2O/ psi la 20 °C; Temperatură = grad F N2
Standard – Presiune = inH2O/ psi la 4 °C; Temperatură = grade F N3
Standard – Presiune = inH2O/ psi la 20 °C; Temperatură = grad C N4
Standard – Presiune = inH2O/ psi la 4 °C; Temperatură = grad C N5
Specială N6
Procedură de pregătire
Cură are cu oxigen (disponibil numai cu umplere inertă i garnitură Viton) (Nota 11) P1
Pmax = 21 MPa pentru suprapresiunea Galden sau a senzorului, oricare este mai mică; Tmax=60 °C/140 °F
Certificate (sunt permite până la 2 sec iuni diferite)
Certificat de inspec ie EN 10204–3.1 pentru calibrare (9 puncte) C1
Certificat de inspec ie EN 10204–3.1 pentru cură enie C3
Certificat de inspec ie EN 10204–3.1 pentru testarea modulului de senzor la scurgeri de heliu C4
Certificat de inspec ie EN 10204–3.1 al testului de presiune C5
Certificat de conformitate cu comanda EN 10204–2.1 a designului de instrument C6
Protec ia la supraumplere C9
Eviden e tipărite ale datelor configurate ale multiplicatorului CG
Test PMI al pieselor ude CT

Model 266GSH Gauge
INFORMA II SUPLIMENTARE PENTRU ÎNAINTAREA COMENZII PENTRU MODELUL 266ASH XX XX XX XX

Aprobări
GOST (Rusia) fără Ex (NU ESTE APLICABIL CU NICIO CERT. PT. ZONE PERICULOASE) Y1
GOST (Kazahstan) fără Ex (NU ESTE APLICABIL CU NICIO CERT. PT. ZONE PERICULOASE) Y2
GOST (Belarus) fără Ex (NU ESTE APLICABIL CU NICIO CERT. PT. ZONE PERICULOASE) Y4
Model chinez fără Ex (NU ESTE APLICABIL CU NICIO CERT. PT. ZONE PERICULOASE) Y5
Aprobare DNV YA
Aprobare Lloyd (ÎN CURS) YB
Aprobare pentru transfer de custodie (ÎN CURS) YC
Trasabilitatea materialului
Certificat de conformitate cu ordinul EN 10204–2.1 privind piesele umede de proces H1
Certificat de inspec ie EN 10204–3.1 privind piesele umede de proces H3
Raport de testare EN 10204–2.2 privind lagărul de presiune i piesele umede de proces H4
Conector
Fieldbus 7/8 ol i (Recomandat pentru FOUNDATION Fieldbus) - (livrat desfăcut, fără dop cu filet interior) (Nota 7, 10) U1
Fieldbus M12x1 (Recomandat pentru PROFIBUS PA) - (livrat desfăcut, fără dop cu filet interior) (Nota 7, 10) U2
Harting Han 8D – intrare dreaptă - (livrat desfăcut) (Nota 6, 10) U3
Harting Han 8D – intrare în unghi - (livrat desfăcut) (Nota 6, 10) U4
Nota 1: adecvat pentru utilizare cu oxigen

Nota 2: Nu este disponibil cu senzorul C, F
Nota 3: Nu este folosit
Nota 4: Nu este disponibil cu senzorul L, D, U
Nota 5: Selecta i tipul în codul de comandă suplimentar
Note 6: Nu este disponibil cu codul de Carcasă G, Z, W
Nota 7: Nu este disponibil cu codul de carcasă E, K
Nota 8: Nu este disponibil cu codul de carcasă J, K, W
Nota 9: Nu este Ex d pentru codul de senzor C, F
Nota 10: Nu este disponibil cu codul de carcasă A, B, S, T, J
Repere de livrare standard (pot fi specificate diferit cu codul de comandă suplimentar)

– Utilizare generală (fără certificare electrică)
– Fără afi aj, fără consolă de montare, fără protec ie la ocuri
– Manual de instruc iuni de utilizare în mai multe limbi, în formă scurtă i marcaje în engleză
– Configura ie cu kPa i grade C
– F ă ră c e r ti f ic a te de te s ta r e , inspec ie sau trasabilitate a materialelor
NOTE IMPORTANTE PENTRU TOATE MODELELE

SELECTAREA PIESELOR UMEDE I A LICHIDULUI DE UMPLERE PENTRU COMPATIBILITATE CU AGENTUL DE PROCES
REPREZINTĂ RESPONSABILITATEA CLIENTULUI, DACĂ NU SE NOTIFICĂ ALTFEL ÎNAINTE DE FABRICA IE.
INFORMA II PRIVIND CONFORMITATEA CU NACE
(1) Materialele de construc ie respectă recomandările metalurgice ale NACE MR0175/ISO 15156 pentru mediile de produc ie. Întrucât
anumite limite de mediu se pot aplica unor anumite materiale, vă rugăm să co nsulta i cel mai recent standard pentru
alte detalii. Materialele selectate corespund i NACE MR0103 pentru medii de rafinare.
(2) NACE MR-01-75 tratează cerin ele privind uruburile în două clase:
– uruburi expuse: uruburi expuse direct mediului agresiv sau îngropate, încapsulate sau altfel neexpuse atmosferei
– uruburi neexpuse: uruburi expuse atmosferei.
uruburile 266 identificate de “NACE” corespund cerin elor NACE MR-01-75 atunci când sunt considerate ” uruburi
expuse”.

Contacta i-ne
ABB Ltd. Notă
DS/266GSH/ASH-EN Rev. C 03.2012

Ne rezervăm dreptul de a implementa modificări
Process Automation
tehnice sau a aduce modificări con inutului acestui
Howard Road document fără în tiin are anterioară. Cu privire la
St. Neots comenzile de achizi ie, detaliile convenite vor
Cambridgeshire PE19 8EU prevala. ABB nu acceptă nicio responsabilitate
privind posibilele erori sau posibila lipsă de
Marea Britanie
informa ii din acest document.
Tel: +44 (0)1480 475321
Fax: +44 (0)1480 217948 Ne rezervăm toate drepturile asupra acestui
document i a subiectului i ilustra iilor din
acesta. Este interzisă orice reproducere,
ABB Inc.
dezvăluire către ter i sau utilizare a con inutului
Process Automation – în întregime sau par ial – fără a avea
125 E. County Line Road consim ământul anterior scris din partea ABB.
Warminster
PA 18974 Copyright© 2012 ABB
Toate drepturile
SUA rezervate
Tel: +1 215 674 6000
Fax: +1 215 674 7183 3KXP200012R1001
™ Hastelloy C-276 este o marcă a Cabot Corporation

ABB Automation Products GmbH ™ Inconel este o marcă Special Metals Corporation
Process Automation ™ Viton este o marcă Dupont de Nemour
Schillerstr. 72 ™ Galden este o marcă Montefluos
32425 Minden
Germania
Tel: +49 551 905 534
Fax: +49 551 905 555
ABB S.p.A.
Process Automation
Via Statale 113
22016 Lenno (CO)
Italia
Tel: +39 0344 58111
Fax: +39 0344 56278
www.abb.com
Data sheet DS/266GSH/ASH-EN Rev. C
Model 266GSH Gauge

2600T Series Pressure Transmitters

Engineered solutions for all
applications
Base accuracy Flexible configuration facilities

– from 0.06 % of calibrated span – provided locally via local LCD keypad
Reliable sensing system coupled with very latest digital New TTG (Through-The-Glass) keypad technology
technologies – allows quick and easy local configuration without opening
– provides large turn down ratio up to 100:1 the cover, even in explosion proof environments
Comprehensive sensor choice IEC 61508 certification

– optimize in-use total performance and stability – for SIL2 (1oo1) and SIL3 (1oo2) applications
10–year stability Full compliance with PED Category III

– 0.15 % of URL
Model 266GSH Gauge
Functional Specifications Span limits

Maximum span = URL
Range and span limits IT IS RECOMMENDED TO SELECT THE TRANSMITTER SENSOR
Sensor Upper Lower Range Minimum CODE PROVIDING THE TURNDOWN VALUE AS LOWEST AS
Code Range Limit (LRL) span POSSIBLE TO OPTIMIZE PERFORMANCE CHARACTERISTICS.
Limit (URL) 266GSH (∆) 266GSH 266ASH
6 kPa -6 kPa 0.2 kPa 0.3 kPa Zero suppression and elevation
C 60 mbar -60 mbar 2 mbar 3 mbar Zero and span can be adjusted to any value within the range
24 inH2O -24 inH2O 0.8 inH2O 2.25 mmHg limits detailed in the table as long as:
40 kPa -40 kPa 0.4 kPa 2 kPa – calibrated span ≥ minimum span
F 400 mbar -400 mbar 4 mbar 20 mbar
160 inH2O -160 inH2O 1.6 inH2O 15 mmHg Damping
250 kPa 2.5 kPa 12.5 kPa Selectable time constant : between 0 and 60 s
L 2500 mbar 0 abs 25 mbar 125 mbar This is in addition to sensor response time.
1000 inH2O 10 inH2O 93.8 mmHg
1000 kPa 10 kPa 50 kPa Turn on time
D 10 bar 0 abs 0.1 bar 0.5 bar Operation within specification in less than 10 s with minimum
145 psi 1.45 psi 7.25 psi damping.
3000 kPa 30 kPa 150 kPa
U 30 bar 0 abs 0.3 bar 1.5 bar Insulation resistance
435 psi 4.35 psi 21.7 psi > 100 MΩ at 500 V DC (terminals to earth)
10000 kPa 100 kPa
R 100 bar 0 abs 1 bar
1450 psi 14.5 psi
60000 kPa 600 kPa
V 600 bar 0 abs 6 bar
8700 psi 87 psi
105000 kPa 0.07 kPa abs (§) 10500 kPa
Z 1050 bar 0.7 mbar abs (§) 105 bar
15225 psi 0.5 mmHg (§) 1522 psi
(∆) Lower Range Limit (LRL) for 266ASH is 0 abs for all ranges.

Operative limits Temperature limits °C ( °F) :
Ambient
Pressure limits: is the operating temperature
Overpressure limits Models 266GSH - 266ASH Ambient temperature limits
Without damage to the transmitter Silicone oil -40 and 85 °C (-40 and 185 °F)
Sensors Overpressure limits Inert (Galden) -40 and 85 °C (-40 and 185 °F)
Sensor C, F 0 absolute and White oil -6 and 85 °C (21 and 185 °F)
1 MPa, 10 bar, 145 psi Sensor Z without filling -40 and 85 °C (-40 and 185 °F)
Sensor L 0 absolute and For Hazardous Atmosphere applications see the temperature range specified on the
0.5 MPa, 5 bar, 72.5 psi certificate/approval relevant to the aimed type of protection
Sensor D 0 absolute and
2 MPa, 20 bar, 290 psi Models 266GSH - 266ASH Ambient temperature limits
Sensor U 0 absolute and LCD integral display -40 and 85 °C (-40 and 185 °F)
6 MPa, 60 bar, 870 psi Viton gasket -20 and 85 °C (-4 and 185 °F)
Sensor R 0 absolute and Perfluoroelastomer gasket -25 resp. -15 and 80 °C
20 MPa, 200 bar, 2900 psi (see also section Pressure limits) (-13 resp. 5 and 176 °F)
Sensor V 0 absolute and LCD display may not be clearly readable below –20 °C (–4 °F) or above +70 °C (+158 °F
90 MPa, 900 bar, 13050 psi
Perfluoroelastomer 0 absolute and 0.6 MPa abs, 6 bar abs, 87 psia Process
gasket @ T≥ -15 °C (5 °F); 0 absolute and 0.18 MPa abs, Models 266GSH - 266ASH Process temperature limits
1.8 bar abs, 26 psia @ T≥ -25 °C (-13 °F) Silicone oil -50 and 121 °C (-58 and 250 °F)
Inert (Galden) -40 and 121 °C (-40 and 250 °F)
Sensors Connection Overpressure limits White oil -6 and 121 °C (21 and 250 °F)
Sensor Z F250C 0.07 kPa abs, 0.7 mbar abs, 0.5 mmHg Sensor Z without filling -40 and 121 °C (-40 and 250 °F)
and 137.9 MPa, 1379 bar, 20000 psi Viton gasket -20 and 121 °C (-4 and 250 °F)
Sensor Z 1/4 - 18 NPT 0.07 kPa abs, 0.7 mbar abs, 0.5 mmHg Perfluoroelastomer gasket -25 resp. -15 and 80 °C
and 135 MPa, 1350 bar, 19570 psi (see also section Pressure limits) (-13 resp. 5 and 176 °F)
Proof pressure
The transmitter can be exposed without leaking to line Storage
pressure of up to the following values: Models 266GSH - 266ASH Storage temperature limits
Sensors Overpressure limits Storage limits -50 and 85 °C (-58 and 185 °F)
Sensor C, F 0 absolute and 1 MPa, 10 bar, 145 psi White oil -6 and 85 °C (21 and 185 °F)
Sensor L 0 absolute and 0.5 MPa, 5 bar, 72.5 psi LCD integral display -40 and 85 °C (-40 and 185 °F)
Sensor D 0 absolute and 2 MPa, 20 bar, 290 psi
Sensor U 0 absolute and 6 MPa, 60 bar, 870 psi
Sensor R 0 absolute and 20 MPa, 200 bar, 2900 psi
Sensor V 0 absolute and 90 MPa, 900 bar, 13050 psi
Sensor Z 1/4 NPT connection 135 MPa, 1350 bar, 19570 psi
Sensor Z F250C connection 210 MPa, 2100 bar, 30000 psi
Perfluoroelastomer 0 absolute and 0.6 MPa abs, 6 bar abs,
gasket 87 psia @ T≥ -15 °C (5 °F);
0 absolute and 0.18 MPa abs,
1.8 bar abs, 26 psia @ T≥ -25 °C (-13 °F)
Meet ANSI/ISA–S 82.03 hydrostatic test requirements.

Model 266GSH Gauge
Environmental limits Hazardous atmospheres

With or without integral display
Electromagnetic compatibility (EMC) INTRINSIC SAFETY:
Comply with EN 61326 and NAMUR NE-21 ATEX Europe (code E1) and IEC Ex (code E8) approval
Surge immunity level (with surge protector): 4 kV II 1 G Ex ia IIC T6/T5/T4 and
(according to IEC 1000-4–5 EN 61000–4–5) II 1/2 G Ex ia IIC T6/T5/T4; IP67.
II 1 D Ex iaD 20 T85 °C and
Pressure equipment directive (PED) II 1/2 D Ex iaD 21 T85 °C; IP67.
Comply with 97/23/EEC Category III Module H. NEPSI China (code EY)
Ex ia IIC T4∼T6, DIP A20T A, T4∼T6.
Humidity EXPLOSION PROOF:
Relative humidity: up to 100 % ATEX Europe (code E2) and IEC Ex (code E9) approval
Condensing, icing: admissible II 1/2 G Ex d IIC T6 and
II 1/2 D Ex tD A21 T85 °C (–50 °C ≤ Ta ≤+75 °C); IP67.
Vibration resistance NEPSI China (code EZ)
Accelerations up to 2 g at frequency up to 1000 Hz Ex d IIC T6, DIP A21T A, T6.
(according to IEC 60068–2–6) TYPE “N”:
ATEX Europe (code E3 ) and IEC Ex (code ER) type examination
Shock resistance II 3 G Ex nL IIC T6/T5/T4 and
Acceleration: 50 g II 3 D Ex tD A22 T85 °C; IP67.
Duration: 11 ms NEPSI China (code ES) type examination
(according to IEC 60068–2–27) Ex nL IIC T4∼T6, DIP A22T A, T6.
FM Approvals US (code E6) and
Wet and dust-laden atmospheres FM Approvals Canada (code E4):
The transmitter is dust and sand tight and protected against – Explosionproof (US): Class I, Div. 1, Groups A, B, C, D
immersion effects as defined by EN 60529 (1989) to IP 67 – Explosionproof (Canada): Class I, Div. 1, Groups B, C, D
(IP 68 on request) or by NEMA to 4X or by JIS to C0920. – Dust ignitionproof : Class II, Div. 1, Groups E, F, G
IP65 with Harting Han connector. – Suitable for: Class II, Div. 2, Groups F, G; Class III, Div.1, 2
– Nonincendive: Class I, Div. 2, Groups A, B, C, D
– Intrinsically safe: Class I, II, III, Div. 1, Groups A, B, C, D, E, F, G
Class I, Zone 0 AEx ia IIC T6/T4, Zone 0 (FM US)
Class I, Zone 0 Ex ia IIC T6/T4, Zone 0 (FM Canada)
COMBINED ATEX (code EW = E1 + E2 + E3), (code E7 = E1 + E2)
COMBINED ATEX and FM Approvals (code EN = EW + E4 + E6)
COMBINED FM Approvals US and Canada
– Intrinsically safe (code EA)
– Explosionproof (code EB)
– Nonincendive (code EC)
COMBINED IEC (code EH = E8 + E9), (code EI = E8 + E9 + ER)
COMBINED NEPSI (code EP = EY + EZ), (code EQ = EY + EZ + ES)
– GOST (Russia), GOST (Kazakhstan), GOST (Belarus), Inmetro (Brazil)
based on ATEX
REFER TO CERTIFICATES FOR AMBIENT TEMPERATURE

RANGES (WITHIN THE LIMITS OF -50 TO 85°C) RELATED TO
THE DIFFERENT TEMPERATURE CLASSES

Electrical Characteristics and Options Optional surge protection
Up to 4kV
HART digital communication and 4 to 20mA output – voltage 1.2 µs rise time / 50 µs delay time to half value
Power Supply – current 8 µs rise time / 20 µs delay time to half value
The transmitter operates from 10.5 to 42 V DC with no load Output signal
and is protected against reverse polarity connection Two–wire 4 to 20 mA, user-selectable for linear or 22 points
(additional load allows operations over 42 V DC). linearization table (i.e. for horizontal or spherical tank level
For Ex ia and other intrinsically safe approval power supply measurement).
must not exceed 30 V DC. HART ® communication provides digital process variable
Minimum operating voltage increase to 12.3 V DC with superimposed on 4 to 20 mA signal, with protocol based on
optional surge protector Bell 202 FSK standard.
Ripple Output current limits (to NAMUR standard)
20 mV max on a 250 Ω load as per HART specifications. Overload condition
Load limitations - Lower limit: 3.8 mA (configurable from 3.8 to 4 mA)
4 to 20 mA and HART total loop resistance : - Upper limit: 20.5 mA (configurable from 20 to 21 mA)
Supply voltage – min. operating voltage (V DC) Alarm current
R (kΩ) =
22 mA - Lower limit: 3.6 mA (configurable from 3.6 to 4 mA)
- Upper limit: 21 mA (configurable from 20 to 22 mA)
A minimum of 250 Ω is required for HART communication. Factory setting: high alarm current
Optional indicators Process diagnostics (PILD)
Integral display (code L1) Plugged impulse line detection (PILD) generates a warning via
Wide screen LCD, 128 x 64 pixel, HART communication. The device can also be configured to
52.5 x 27.2 mm (2.06 x 1.07 in.) dot matrix. Multilanguage. drive the analog output signal to the "Alarm current".
Four keys for configuration and management of device.
Easy setup for quick commissioning.
User selectable application-specific visualizations.
Totalized and instantaneous flow indication.
Display may also indicate static pressure, sensor temperature
and diagnostic messages and provides configuration facilities.
Through-the-glass (TTG) controlled display (code L5)
As above integral display but equipped with the innovative
TTG keypad allowing the activation of the configuration and
management menus of the device without the need of
removing the transmitter housing cover.
TTG keypad is protected against accidental activations.

Model 266GSH Gauge
FOUNDATION Fieldbus output Output interface

Device type FOUNDATION fieldbus digital communication protocol to
LINK MASTER DEVICE standard H1, compliant to specification V. 1.7.
Link Active Scheduler (LAS) capability implemented. Integral display
Manufacturer code: 000320 (hex) Wide screen LCD, 128 x 64 pixel,
Device type code: 0007 (hex) 52.5 x 27.2 mm (2.06 x 1.07 in.) dot matrix. Multilanguage.
Power supply Four keys for configuration and management of device.
The transmitter operates from 9 to 32 V DC, polarity Easy setup for quick commissioning.
independent, with or without surge protector. User selectable application-specific visualizations.
For Ex ia approval power supply must not exceed 24 V DC Totalized and instantaneous flow indication.
(entity certification) or 17.5 V DC (FISCO certification), Display may also indicate static pressure, sensor temperature
according to FF–816. and diagnostic messages and provides configuration facilities.
Current consumption Transmitter failure mode
operating (quiescent): 15 mA The output signal is “frozen” to the last valid value on gross
fault current limiting: 20 mA max. transmitter failure condition, detected by self-diagnostics
Output signal which also indicate a BAD conditions. If electronic failure or
Physical layer in compliance to IEC 1158–2/EN 61158–2 with short circuit occur the transmitter consumption is
transmission to Manchester II modulation, at 31.25 kbit/s. electronically limited at a defined value (20 mA approx), for
Function blocks/execution period safety of the network.
3 enhanced Analog Input blocks/25 ms max (each)
1 enhanced PID block/40 ms max.
1 standard ARitmetic block/25 ms
1 standard Input Selector block/25 ms
1 standard Control Selector block/25 ms
1 standard Signal Characterization block/25 ms
1 standard Integrator/Totalizer block/25 ms
Additional blocks
1 enhanced Resource block,
1 custom Pressure with calibration transducer block
1 custom Advanced Diagnostics transducer block including
Plugged Input Line Detection
1 custom Local Display transducer block
Number of link objects
35
Number of VCRs
35

PROFIBUS PA output Performance specifications
Device type
Pressure transmitter compliant to Profiles 3.0.1 Stated at reference condition to IEC 60770 ambient
Identification number: 3450 (hex) temperature of 20 °C (68 °F), relative humidity of 65 %,
Power supply atmospheric pressure of 1013 hPa (1013 mbar), zero based
The transmitter operates from 9 to 32 V DC , polarity range for transmitter with isolating diaphragms in ceramic,
independent, with or without surge protector. AISI 316 L ss or Hastelloy and silicone oil fill and HART digital
For Ex ia approval power supply must not exceed 17.5 V DC. trim values equal to 4 mA and to 20 mA span end points, in
Intrinsic safety installation according to FISCO model. linear mode.
Current consumption Unless otherwise specified, errors are quoted as % of span.
operating (quiescent): 15 mA Some performance referring to the Upper Range Limit are
fault current limiting: 20 mA max. affected by the actual turndown (TD) as ratio between Upper
Output signal Range Limit (URL) and calibrated span.
Physical layer in compliance to IEC 1158–2/EN 61158–2 with IT IS RECOMMENDED TO SELECT THE TRANSMITTER
transmission to Manchester II modulation, at 31.25 kbit/s. SENSOR CODE PROVIDING THE TURNDOWN VALUE AS
Output interface LOWEST AS POSSIBLE TO OPTIMIZE PERFORMANCE
PROFIBUS PA communication according to Profibus CHARACTERISTICS.
DP50170 Part 2/DIN 19245 part 1–3.
Output update time Dynamic performance (according to IEC 61298–1
25 ms definition)
Data blocks Sensors Time constant (63.2 % of total step change)
3 analog input, 1 physical. Sensor C to V 150 ms
Additional blocks Sensor Z 200 ms
1 Pressure with calibration transducer block Dead time for all sensors 40 ms
1 Advanced Diagnostics transducer block including Plugged Response time (total) = dead time + time constant
Input Line Detection
1 Local Display transducer block Accuracy rating
Integral display % of calibrated span, including combined effects of terminal
Wide screen LCD, 128 x 64 pixel, based linearity, hysteresis and repeatability.
52.5 x 27.2 mm (2.06 x 1.07 in.) dot matrix. Multilanguage. For fieldbus versions SPAN refer to analog input function
Four keys for configuration and management of device. block outscale range
Easy setup for quick commissioning. Model Sensor for TD up to
User selectable application-specific visualizations. L, D, U, R from 1:1 to 10:1 ± 0.06 %
Instantaneous flow indication. L, D, U, R from 10:1 to 100:1 ± (0.006 x TD) %
Display may also indicate static pressure, sensor temperature F, V from 1:1 to 10:1 ± 0.075 %
and diagnostic messages and provides configuration facilities. 266GSH F, V from 10:1 to 100:1 ± (0.0075 x TD) %
Transmitter failure mode C from 1:1 to 10:1 ± 0.075 %
On gross transmitter failure condition, detected by self- C from 10:1 to 30:1 ± (0.0075 x TD) %
diagnostics, the output signal can be driven to defined Z from 1:1 to 5:1 ± 0.15 %
conditions, selectable by the user as safe, last valid or Z from 5:1 to 10:1 ± (0.03 x TD) %
calculated value. 266GSH F to R from 1:1 to 5:1 ± 0.04 %
If electronic failure or short circuit occur the transmitter (option L, D, U, R from 5:1 to 100:1 ± (0.0105 + 0.0059 x TD) %
consumption is electronically limited at a defined value (20 mA D2) F from 5:1 to 100:1 ± (0.003 + 0.0074 x TD) %
approx), for safety of the network. 266ASH C to U from 1:1 to 10:1 ± 0.075 %
C to U from 10:1 to 20:1 ± (0.0075 x TD) %

Model 266GSH Gauge
Ambient temperature Mounting position

per 20K change between the limits of –40 °C to +85 °C Standard recommended installation position is vertical with
(per 36 °F change between the limits of –40 to +185 °F): process connection at the bottom.
Model Sensor for TD up to A tilt from vertical causes a zero shift which can be corrected
C and F 10:1 ± (0.06 % URL + 0.09 % span) with zero adjustment. For sensor C and F an additional
266GSH L to R 10:1 ± (0.03 % URL + 0.045 % span) temperature effect on zero up to 0.02 mbar/10K should be
V 10:1 ± (0.04 % URL + 0.065 % span) considered with a tilt up to 90° from vertical.
Z 10:1 ± (0.06 % URL + 0.10 % span)
266ASH C and F 10:1 ± (0.06 % URL + 0.09 % span) Stability
L to U 10:1 ± (0.03 % URL + 0.045 % span) ±0.15 % of URL over a ten years period for sensors C to V
±0.45 % of URL over a ten years period for sensor Z
for an ambient temperature change from –10 °C to +60 °C
(+14 to +140 °F): Total performance
Model Sensor for TD up to similar to DIN 16086
C and F 10:1 ± (0.08 % URL + 0.08 % span) Temperature change in the range from -10 to 60 °C (14 to 140 °F)
266GSH L to R 10:1 ± (0.06 % URL + 0.06 % span) Model Sensor for TD up to
V 10:1 ± (0.075 % URL + 0.11 % span) 266GSH L to V 1:1 ± 0.14 % of calibrated span
Z 10:1 ± (0.10 % URL + 0.15 % span) 266ASH L to R 1:1 ± 0.14 % of calibrated span
266ASH C and F 10:1 ± (0.2 % URL + 0.1 % span) Total performance includes the measurement deviation of
L to U 10:1 ± (0.06 % URL + 0.06 % span) - non-linearity including hysteresis and non-reproducibility,
- thermal change of ambient temperature on zero and span
per 10K change between the limits of –40 °C to –10 °C or
+60° to +85 °C (per 18 °F change between the limits of –40 Eperf = √ (E∆Tz +E∆Ts)2 +Elin 2
to +14 °F or +140° to +185 °F):
Model Sensor for TD up to Eperf = Total Performance
C and F 10:1 ± (0.04 % URL + 0.05 % span) E ∆Tz = Effect of the ambient temperature on zero
266GSH L to R 10:1 ± (0.03 % URL + 0.045 % span) E ∆Ts = Effect of the ambient temperature on span
V 10:1 ± (0.04 % URL + 0.055 % span) Elin = Accuracy rating (for terminal-based linearity 0.06 % or
Z 10:1 ± (0.06 % URL + 0.10 % span) 0.075% as per sensor accuracy)
266ASH C and F 10:1 ± (0.1 % URL + 0.05 % span)
L to U 10:1 ± (0.03 % URL + 0.045 % span)
Supply voltage
Within voltage/load specified limits the total effect is less than
0.005 % of URL per volt.
Load
Within load/voltage specified limits the total effect is negligible.
Electromagnetic field
Meets all the requirements of EN 61326 and NAMUR NE-21.
Common mode interference

No effect from 100Vrms @ 50Hz, or 50 V DC

Physical Specification Electronic housing and covers
Aluminium alloy (copper content ≤ 0.3 %) with baked epoxy
(Refer to ordering information sheets for variant availability finish (colour RAL9002);
related to specific model or versions code) AISI 316 L ss.
Materials Covers O-ring
Process isolating diaphragms (*) Buna N.
Ceramic (Al203) (sensor C and F); Local adjustments (zero, span and write protect)
Hastelloy C276™ (sensor C to V); Glass filled polyphenylene oxyde (removable).
Hastelloy C276™ gold-plated (sensor L to V); Plates
Inconel 718 (for sensor Z). AISI 316ss for transmitter nameplate, certification plate,
Process connection (*) optional tag/calibration plate attached to the electronics
AISI 316 L ss; Hastelloy C-276™ (sensor C to V). housing and optional wired-on customer data plate. All
Inconel 718 (sensor Z) printing by laser.
Gasket (only for sensor codes C, F) (*)
Viton™, Perfluoroelastomer, Perbunan (NBR). Calibration
Sensor fill fluid Standard: at maximum span, zero based range, ambient
Silicone oil; Inert fill (Galden™); temperature and pressure;
white oil (FDA). Optional: at specified range and ambient conditions.
Mounting bracket (**)
Zinc plated carbon steel with chrome passivation; AISI 316 L ss.
Sensor housing
AISI 316 L ss.
(*) Wetted parts of the transmitter.

(**) U-bolt material: high-strength alloy steel or AISI 316 L ss;
bolts/nuts material: high-strength alloy steel or AISI 316 ss.

Model 266GSH Gauge
Optional extras Electrical connections

Mounting brackets Two 1/2 – 14 NPT or M20x1.5 threaded conduit entries, direct
For 60mm. (2in) pipes or wall mounting. on housing.
Display Special communication connector (on request)
4-position (at 90°) user orientable. – HART : straight or angle Harting Han 8D connector and one plug.
Optional plates – FOUNDATION Fieldbus, PROFIBUS PA: M12x1 or 7/8 in.
Code I2: for tag (up to 31 characters) and calibration details Terminal block
(up to 31 characters: lower and upper values plus unit) fixed HART version: three terminals for signal/external meter wiring
onto transmitter housing. up to 2.5 mm2 (14 AWG), also connection points for test and
Code I1: for customer data (32 character x 4 lines) wired-on communication purposes.
transmitter housing Fieldbus versions: two terminals for signal wiring (bus
Surge protection connection) up to 2.5 mm 2 (14 AWG)
Cleaning procedure for oxygen service Grounding
Test Certificates (test, design, calibration, material Internal and external 6 mm 2 (10 AWG) ground termination
traceability) points are provided.
Tag and manual language
Communication connectors Mounting position
Transmitter can be mounted in any position.
Process connections Electronics housing may be rotated to any position. A positive
For sensors C to V stop prevents over travel.
1
/2 – 14 NPT male or female; DIN EN837-1 G 1/2 B.
For sensor Z Mass (without options)
1
/4 – 18 NPT female; F250C (autoclave). 2 kg approx (4.4 lb); add 1.5 kg (3.3 lb) for AISI housing.
Add 650 g (1.5 lb) for packing.
Packing
Carton 27 x 24 x 20 cm approx (11 x 10 x 8 in.).

Configuration Transmitter with PROFIBUS PA communication
Standard configuration
Transmitter with HART communication and 4 to 20 mA Transmitters are factory calibrated to customer’s specified
Standard configuration range. Calibrated range and tag number are stamped on the
Transmitters are factory calibrated to customer's specified tag plate. If a calibration range and tag data are not specified,
range. Calibrated range and tag number are stamped on the the transmitter will be supplied with the plate left blank and
tag plate. If a calibration range and tag data are not specified, configured as follows:
the transmitter will be supplied with the plate left blank and Measure Profile Pressure
configured as follows: Engineering Unit kPa
Engineering Unit kPa Output scale 0 % Lower Range Limit (LRL)
4 mA Zero Output scale 100 % Upper Range Limit (URL)
20 mA Upper Range Limit (URL) Output Linear
Output Linear Hi-Hi Limit Upper Range Limit (URL)
Damping 1s Hi Limit Upper Range Limit (URL)
Transmitter failure mode Upscale Low Limit Lower Range Limit (LRL)
Software tag (8 characters max) Blank Low-Low Limit Lower Range Limit (LRL)
Optional LCD display PV in kPa; output in mA and Limits hysteresis 0.5 % of output scale
in percentage on bargraph PV filter 0s
Any or all the above configurable parameters, including Lower Address (set by local key) 126
range–value and Upper range-value which must be the same Tag 32 alphanumeric characters
unit of measure, can be easily changed using the HART hand– Optional LCD display PV in kPa; output in percentage
held communicator or by a PC running the configuration on bargraph
software with DTM for 266 models. The transmitter database Any or all the above configurable parameters, including the
is customized with specified flange type and material, O–ring range values which must be the same unit of measure, can be
and drain/vent materials and meter code option. easily changed by a PC running the configuration software
Custom configuration (option N6) with DTM for 266 models.The transmitter database is
The following data may be specified in addition to the customized with specified flange type and material, O–ring
standard configuration parameters: and drain/vent materials and meter code option.
Descriptor 16 alphanumeric characters Custom configuration (option N6)
Message 32 alphanumeric characters The following data may be specified in addition to the
Date Day, month, year standard configuration parameters:
Descriptor 32 alphanumeric characters
For HART protocol available engineering units of pressure Message 32 alphanumeric characters
measure are : Date Day, month, year
Pa, kPa, MPa
inH2O@4 °C, mmH2O@4 °C, psi
inH2O@20 °C, ftH2O@20 °C, mmH2O@20 °C
inHg, mmHg, Torr
g/cm2, kg/cm2, atm
mbar, bar
These and others are available for PROFIBUS and
FOUNDATION Fieldbus.

Model 266GSH Gauge
Transmitter with FOUNDATION Fieldbus communication

Standard configuration
Transmitters are factory calibrated to customer’s specified
range. Calibrated range and tag number are stamped on the
tag plate. If a calibration range and tag data are not specified,
the transmitter will be supplied with the plate left blank and
the analog input function block FB1 is configured as follows:
Measure Profile Pressure
Engineering Unit kPa
Output scale 0 % Lower Range Limit (LRL)
Output scale 100 % Upper Range Limit (URL)
Output Linear
Hi-Hi Limit Upper Range Limit (URL)
Hi Limit : Upper Range Limit (URL)
Low Limit Lower Range Limit (LRL)
Low-Low Limit Lower Range Limit (LRL)
Limits hysteresis 0.5 % of output scale
PV filter time 0s
Tag 32 alphanumeric characters
Optional LCD display PV in kPa; output in percentage
on bargraph
The analog input function block FB2 and FB3 are configured
respectively for the sensor temperature measured in °C and
for the static pressure measured in MPa.
Any or all the above configurable parameters, including the
range values, can be changed using any host compliant to
FOUNDATION fieldbus. The transmitter database is
customized with specified flange type and material, O–ring
and drain/vent materials and meter code option.
Custom configuration (option N6)
The following data may be specified in addition to the
standard configuration parameters:
Descriptor 32 alphanumeric characters
Message 32 alphanumeric characters
Date Day, month, year

MOUNTING DIMENSIONS (not for construction unless certified) – dimensions in mm (in.)
Transmitter with barrel housing - 1/2 NPT female connection

1 2
113 (4.45) 29 (1.14)
18 (0.71) 18 (0.71) 91 (3.58)
7
8
6
5
145 (5.71)
51 (1.99) Max.
283 (11.12)
Ø65 (2.56) 4
1/2 - 14 NPT
27 (1.06) width across
flats of exagon
105 (4.12) 72 (2.83)
116 (4.57)
1 Adjustments | 2 Identification plate | 3 Certification plate | 4 Process connection | 5 Terminal side | 6 Integral display housing | 7 Electronic side |
8 Space for cover removal
Transmitter with DIN aluminium housing - 1/2 NPT male connection
128 (5.04) 29 (1.14) 122 (4.80) 30 (1.19)

85 (3.35) 18 (0.71) 18 (0.71)
66 (2.60)
72 (2.83)
145 (5.71)
11 (0.43)
56 (2.20) max.
72 (2.83)
1/2 - 14 NPT
105 (4.13) 22 (0.87) width across
flats of exagon 117 (4.60)

Model 266GSH Gauge
Transmitter with barrel housing - DIN-EN837-1 G 1/2 B connection
113 (4.45) 29 (1.14)

18 (0.71) 18 (0.71) 91 (3.58)
145 (5.71)
58 (2.28) Max.
283 (11.12)
Ø65 (2.56)
G 1/2 B
flats of exagon
105 (4.12) 72 (2.83)
116 (4.57)

Transmitter with barrel housing - F250C female connection for sensor Z
113 (4.45) 29 (1.14)

91 (3.58)
18 (0.71) 18 (0.71)
145 (5.71)
283 (11.12)
18 (0.71)
29 (1.14)
flats of exagon
Ø 65 (2.56)
72 (2.83)
116 (4.57) 108 (4.25)
Transmitter with barrel housing - 1/4 NPT female connection for sensor Z
111 (4.37) 29 (1.14)
91 (3.58) 18 (0.71) 18 (0.71)
145 (5.71)
282 (11.08)
17 (0.67)
19 (0.74)
23 (0.9)
width across
flats of exagon
1/4"-18 NPT (F)
Ø65 (2.56)
72 (2.83)
116 (4.57) 108 (4.25)

Model 266GSH Gauge
HART Version
-
Remote M+
6 7 8
5 9
4
3
1 2
2 40 60 10
0 80
20 10
% 0
0
indicator
Kent-Taylor
+
Harting Han 8D
- socket insert for
Line load
+ +
mating plug
supplied loose
+
Power
source
- - 691HT
External ground
termination point
F1 F2 F3 F4
PV
REVIE W CONF SERIAL

LINK
TRI M
A B C D E F G H I
1 2 3
Hand-held
J K L M N O P Q R
4 5 6
S T U V W X Y Z #
7 8 9
@ % & /
0
+
-
communicator
HART hand-held communicator may be connected at any wiring termination point in the loop, providing the minimum
1
resistance is 250 ohm. If this is less than 3
250 ohm, additional resistance should be added to allow communications.
FIELDBUS Versions
2 4
7/8 in connector M12 x 1 connector Internal ground
1 3 termination point
2
3 1
2 4
4
2PIN (male) IDENTIFICATION Fieldbus line

3 1 FOUNDATION PROFIBUS (polarity independent)
Fieldbus PA
14 DATA - DATA +
2 DATA + GROUND External ground
3 SHIELD DATA - termination point
4 GROUND SHIELD
CONNECTOR IS SUPPLIED LOOSE

WITHOUT MATING FEMALE PLUG

BASIC ORDERING INFORMATION model 266GSH Gauge Pressure Transmitter
Select one character or set of characters from each category and specify complete catalog number.
Refer to additional ordering information and specify one or more codes for each transmitter if additional options are required.
BASE MODEL - 1st to 6th characters 266GSH X X X X X X

Gauge Pressure Transmitter – BASE ACCURACY 0.06 %
SENSOR - Span limits - 7th character continued
0.2 and 6 kPa 2 and 60 mbar 0.8 and 24 inH2O C see next page
0.4 and 40 kPa 4 and 400 mbar 1.6 and 160 inH2O F
2.5 and 250 kPa 25 and 2500 mbar 10 and 1000 inH2O L
10 and 1000 kPa 0.1 and 10 bar 1.45 and 145 psi D
30 and 3000 kPa 0.3 and 30 bar 4.35 and 435 psi U
100 and 10000 kPa 1 and 100 bar 14.5 and 1450 psi R
600 and 60000 kPa 6 and 600 bar 87 and 8700 psi V
10500 and 105000 kPa 105 and 1050 bar 1522 and 15225 psi Z
Diaphragm material / Fill fluid (wetted parts) - 8 character
th
Hastelloy C276™ Silicone oil (Notes 2, 11) NACE K

Hastelloy C276™gold-plated Silicone oil (Notes 2, 11) NACE G
Hastelloy C276™ Inert fluid - Galden (Notes 1, 2, 11) NACE F
Hastelloy C276™gold-plated Inert fluid - Galden (Notes 1, 2, 11) NACE E
Hastelloy C276™ White oil (FDA) (Notes 2, 11) NACE Z
Ceramic No filling (Notes 4, 11) NACE J
Inconel 718 No filling (for sensor Z ONLY) (Notes 12) NACE N

Model 266GSH Gauge
BASIC ORDERING INFORMATION model 266GSH Gauge Pressure Transmitter 266GSHXX X X X X

Process connection (wetted parts) - 9th character
AISI 316 L ss 1/2 – 14 NPT-f female (Note 11) NACE B
AISI 316 L ss 1/2 – 14 NPT-f male (Note 11) NACE T
AISI 316 L ss DIN EN837-1 G 1/2 B (Note 11) NACE P
Hastelloy C-276™ 1/2 – 14 NPT-f female (Note 11) NACE E
Hastelloy C-276™ 1/2 – 14 NPT-f male (Note 11) NACE K
Hastelloy C-276™ DIN EN837-1 G 1/2 B (Note 11) NACE D
Inconel 718 F250C (for sensor Z ONLY) (Note 12) NACE 6
Inconel 718 1/4 – 18 NPT-f female (for sensor Z ONLY) (Note 12) NACE 7
Gasket - 10 th characters
Viton™ (Notes 1, 4, 11) 5
Perfluoroelastomer (MWP = 0.6 MPa) (Notes 4, 11) 6
Perbunan (Notes 4, 11) 8
None (Note 2) N
Housing material and electrical connection - 11 th character
Aluminium alloy ( barrel version) 1/2 – 14 NPT A
Aluminium alloy ( barrel version) M20 x 1.5 (CM 20) B
Aluminium alloy ( barrel version) Harting Han 8D connector (general purpose only) (Note 5) E
Aluminium alloy ( barrel version) Fieldbus connector (general purpose only) (Note 5) G
AISI 316 L ss ( barrel version) 1/2 – 14 NPT S
AISI 316 L ss ( barrel version) M20 x 1.5 (CM20) T
AISI 316 L ss ( barrel version) Fieldbus connector (general purpose only) (Note 5) Z
Aluminium alloy (DIN version) M20 x 1.5 (CM20) (not Ex d or XP) J
Aluminium alloy (DIN version) Harting Han 8D connector (general purpose only) (Note 5) K
Aluminium alloy (DIN version) Fieldbus connector (general purpose only) (Note 5) W
Output/Additional options - 12th character
HART digital communication and 4 to 20 mA No additional options (Notes 6, 7) H
HART digital communication and 4 to 20 mA Options requested by “Additional ordering code” (Note 6) 1
PROFIBUS PA No additional options (Notes 6, 7) P
PROFIBUS PA Options requested by “Additional ordering code” (Note 7) 2
FOUNDATION Fieldbus No additional options (Notes 6, 7) F
FOUNDATION Fieldbus Options requested by “Additional ordering code” (Note 7) 3
HART and 4 to 20 mA Safety - certified to IEC 61508 No additional options (Notes 6, 7, 11) T
HART and 4 to 20 mA Safety - certified to IEC 61508 Options requested by “Additional ordering code” (Note 6, 11) 8

ADDITIONAL ORDERING INFORMATION for model 266GSH
Add one or more 2-digit code(s) after the basic ordering information to select all required options
XX XX XX XX XX
Accuracy
0.04 % accuracy for applicable ranges (Notes 13) D2
Hazardous area certifications
ATEX Intrinsic Safety II 1 G and II 1/2 G Ex ia IIC T6; II 1 D Ex iaD 20 T 95 °C and II 1/2D Ex iaD 21 T95 °C (Notes 6, 7) E1
ATEX Explosion Proof Group II Category 1/2 G Ex d IIC T6 and Group II Cat. 1/2 D Ex tD A21 IP67 T85 °C (Notes 2, 6, 7, 8) E2
ATEX Type „N“ Group II Category 3 G Ex nL IIC T6 and Group II Category 3 D Ex tD A22 IP67 T85 °C (Notes 6, 7) E3
Combined ATEX - Intrinsic Safety, Explosion Proof and Type „N“ (Notes 6, 7, 8, 9) EW
Combined ATEX - Intrinsic Safety and Explosion Proof (Notes 6, 7, 8, 9) E7
Combined ATEX, FM Approvals (USA) and FM Approvals (Canada) (Notes 6, 7, 8, 9) EN
FM Approvals (Canada) approval (Notes 6, 7, 8, 9) E4
FM Approvals (USA) approval (Notes 6, 7, 8, 9) E6
FM Approvals (USA and Canada) Intrinsic Safety (Notes 6, 7) EA
FM Approvals (USA and Canada) Explosion Proof (Notes 2, 6, 7, 8) EB
FM Approvals (USA and Canada) Nonincendive (Notes 6, 7) EC
IEC Intrinsic Safety II 1 G and II 1/2 G Ex ia IIC T6; II 1 D Ex iaD 20 T 95 °C and II 1/2D Ex iaD 21 T95 °C (Notes 6, 7) E8
IEC Explosion Proof Group II Category 1/2 G Ex d IIC T6 and Group II Cat. 1/2 D Ex tD A21 IP67 T85 °C (Notes 2, 6, 7, 8) E9
IEC Group II Category 3 G Ex nL IIC T6 and Group II Category 3 D Ex tD A22 IP67 T85 °C (Notes 6, 7) ER
Combined IEC - Intrinsic Safety, Explosion Proof and Type „N“ (Notes 6, 7, 8, 9) EI
Combined IEC - Intrinsic Safety and Explosion Proof (Notes 6, 7, 8, 9) EH
NEPSI Intrinsic Safety Ex ia IIC T4∼T6, DIP A20T A, T4∼T6 (Notes 6, 7, 11) EY
NEPSI Explosion Proof Ex d IIC T6, DIP A21TA, T6 (Notes 2, 6, 7, 8, 11) EZ
NEPSI Type „N“ Ex nL IIC T4∼T6, DIP A22T A, TT6 (Notes 6, 7, 11) ES
Combined NEPSI - Intrinsic Safety, Explosion Proof and Type „N“ (Notes 6, 7, 8, 9, 11) EQ
Combined NEPSI - Intrinsic Safety and Explosion Proof (Notes 6, 7, 8, 9, 11) EP
Other hazardous area certifications
GOST (Russia) Ex ia (Notes 6, 7, 11) W1
GOST (Russia) Ex d (Notes 2, 6, 7, 8, 11) W2
GOST (Kazakhstan) Ex ia (Notes 6, 7, 11) W3
GOST (Kazakhstan) Ex d (Notes 2, 6, 7, 8, 11) W4
Inmetro (Brazil) Ex ia (Notes 6, 7, 11) W5
Inmetro (Brazil) Ex d (Notes 2, 6, 7, 8, 11) W6
Inmetro (Brazil) Ex nL (Notes 6, 7, 11) W7
Combined Inmetro (Brazil) - Intrinsic Safety, Explosion Proof and Type „N“ (Notes 6, 7, 8, 9, 11) W8
GOST (Belarus) Ex ia (Notes 6, 7, 11) WF
GOST (Belarus) Ex d (Notes 2, 6, 7, 8, 11) WG
Combined GOST (Belarus) - Intrinsic Safety and Explosion Proof (Notes 6, 7, 8, 9, 11) WH
Integral LCD
Digital LCD integral display L1
TTG (Through-The-Glass) digital LCD controlled display L5
Mounting bracket (shape and material)
For pipe/wall mounting - Carbon steel (Not suitable for AISI housing) B6
For pipe/wall mounting - AISI 316 L ss B7
Surge
Surge/Transient Protector S2

Model 266GSH Gauge
ADDITIONAL ORDERING INFORMATION for model 266GSH XX XX XX XX XX XX

Operating manual (up to 2 different selections allowed)
German (ONLY FOR HART and PROFIBUS VERSIONS) M1
Italian (ONLY FOR HART VERSION) M2
Spanish (ONLY FOR HART VERSION) M3
French (ONLY FOR HART VERSION) M4
English M5
Chinese (ONLY FOR HART VERSION) M6
Swedish (ONLY FOR HART VERSION) M7
Polish (ONLY FOR HART VERSION) M9
Portuguese (ONLY FOR HART VERSION) MA
Turkish (ONLY FOR HART VERSION) MT
Plates language
German T1
Italian T2
Spanish T3
French T4
Additional tag plate
Supplemental wired-on stainless steel plate I1
Laser printing of tag on stainless steel plate I2
Configuration
Standard – Pressure = inH2O/ psi at 68 °F; Temperature = deg. F N2
Standard – Pressure = inH2O/ psi at 39.2 °F; Temperature = deg. F N3
Standard – Pressure = inH2O/ psi at 20 °C; Temperature = deg. C N4
Custom N6
Preparation procedure
Oxygen service cleaning (only available with inert fill and Viton gasket) (Note 11) P1
Pmax = 21 MPa for Galden or sensor overpressure, whichever il less; Tmax=60 °C/140 °F
Certificates (up to 2 different selections allowed)
Inspection certificate EN 10204–3.1 of calibration (9-point) C1
Inspection certificate EN 10204–3.1 of the cleanliness stage C3
Inspection certificate EN 10204–3.1 of helium leakage test of the sensor module C4
Inspection certificate EN 10204–3.1 of the pressure test C5
Certificate of compliance with the order EN 10204–2.1 of instrument design C6
Overfill protection C9
Printed record of configured data of transmitter CG
PMI test of wetted parts CT

ADDITIONAL ORDERING INFORMATION FOR MODEL 266GSH XX XX XX XX
Approvals
GOST (Russia) without Ex (NOT APPLICABLE WITH ANY HAZARDOUS AREA CERTIFICATION) (Note 11) Y1
GOST (Kazakhstan) without Ex (NOT APPLICABLE WITH ANY HAZARDOUS AREA CERTIFICATION) (Note 11) Y2
GOST (Belarus) without Ex (NOT APPLICABLE WITH ANY HAZARDOUS AREA CERTIFICATION) (Note 11) Y4
Chinese pattern without Ex (NOT APPLICABLE WITH ANY HAZARDOUS AREA CERTIFICATION) (Note 11) Y5
DNV approval (Note 11) YA
Lloyd approval (PENDING) (Note 11) YB
Approval for Custody transfer (PENDING) (Note 11) YC
Material traceability
Certificate of compliance with the order EN 10204–2.1 of process wetted parts H1
Inspection certificate EN 10204–3.1 of process wetted parts H3
Test report EN 10204–2.2 of pressure bearing and process wetted parts H4
Connector
Fieldbus 7/8 in. (Recommended for FOUNDATION Fieldbus) - (supplied loose without mating female plug) (Notes 7, 10) U1
Fieldbus M12x1 (Recommended for PROFIBUS PA) - (supplied loose without mating female plug) (Notes 7, 10) U2
Harting Han 8D – straight entry - (supplied loose) (Notes 6, 10) U3
Harting Han 8D – angle entry - (supplied loose) (Notes 6, 10) U4
Note 1: Suitable for oxygen service

Note 2: Not available with Sensor C, F
Note 3: Not used
Note 4: Not available with Sensor L, D, U, R, V
Note 5: Select type in additional ordering code
Note 6: Not available with Housing code G, Z, W
Note 7: Not available with Housing code E, K
Note 8: Not available with Housing code J, K, W
Note 9: Not Ex d for sensor code C, F
Note 10: Not available with Housing code, A, B, S, T, J
Note 11: Not available with Sensor code Z
Note 12: Not available with Sensor C, F, L, D, U, R, V
Note 13: Not available with Sensor code C, V, Z
Standard delivery items (can be differently specified by additional ordering code)

– General purpose (no electrical certification)
– No display, no mounting bracket, no surge protection
– Multilanguage short-form operating instruction manual and labels in english
– Configuration with kPa and deg. C units
– No test, inspection or material traceability certificates

Model 266GSH Gauge
BASIC ORDERING INFORMATION model 266ASH Absolute Pressure Transmitter

Select one character or set of characters from each category and specify complete catalog number.
Refer to additional ordering information and specify one or more codes for each transmitter if additional options are required.
BASE MODEL - 1st to 6th characters 266ASH X X X X X X
Absolute Pressure Transmitter – BASE ACCURACY 0.075 %
SENSOR - Span limits - 7th characters continued
0.3 and 6 kPa 3 and 60 mbar 2.25 and 45 mmHg C see next page
2 and 40 kPa 20 and 400 mbar 15 and 300 mmHg F
12.5 and 250 kPa 125 and 2500 mbar 93.8 and 1875 mmHg L
50 and 1000 kPa 0.5 and 10 bar 7.25 and 145 psi D
150 and 3000 kPa 1.5 and 30 bar 21.7 and 435 psi U
Diaphragm material / Fill fluid (wetted parts) - 8th character
Hastelloy C276™ Silicone oil (Note 2) NACE K
Hastelloy C276™gold-plated Silicone oil (Note 2) NACE G
Hastelloy C276™ Inert fluid - Galden (Notes 1, 2) NACE F
Hastelloy C276™gold-plated Inert fluid - Galden (Notes 1, 2) NACE E
Hastelloy C276™ White oil (FDA) (Note 2) NACE Z
Ceramic No filling (Note 4) NACE J

BASIC ORDERING INFORMATION model 266ASH Absolute Pressure Transmitter 266ASHXX X X X X
Process connection (wetted parts) - 9 th character
AISI 316 L ss 1/2 – 14 NPT-f female NACE B
AISI 316 L ss 1/2 – 14 NPT-f male NACE T
AISI 316 L ss DIN EN837-1 G 1/2 B NACE P
Hastelloy C-276™ 1/2 – 14 NPT-f female NACE E
Hastelloy C-276™ 1/2 – 14 NPT-f male NACE K
Hastelloy C-276™ DIN EN837-1 G 1/2 B NACE D
Gasket - 10th character
Viton™ (Notes 1, 4) 5
Perfluoroelastomer (MWP = 0.6 MPa) (Note 4) 6
Perbunan (Note 4) 8
None (Note 2) N
Housing material and electrical connection - 11th character
Aluminium alloy ( barrel version) 1/2 – 14 NPT A
Aluminium alloy ( barrel version) M20 x 1.5 (CM 20) B
Aluminium alloy ( barrel version) Harting Han 8D connector (general purpose only) (Note 5) E
Aluminium alloy ( barrel version) Fieldbus connector (general purpose only) (Note 5) G
AISI 316 L ss ( barrel version) 1/2 – 14 NPT S
AISI 316 L ss ( barrel version) M20 x 1.5 (CM20) T
AISI 316 L ss ( barrel version) Fieldbus connector (general purpose only) (Note 5) Z
Aluminium alloy (DIN version) M20 x 1.5 (CM20) (not Ex d or XP) J
Aluminium alloy (DIN version) Harting Han 8D connector (general purpose only) (Note 5) K
Aluminium alloy (DIN version) Fieldbus connector (general purpose only) (Note 5) W
Output/Additional options - 12 character
th
HART digital communication and 4 to 20 mA No additional options (Notes 6, 7) H

HART digital communication and 4 to 20 mA Options requested by “Additional ordering code” (Note 6) 1
PROFIBUS PA No additional options (Notes 6, 7) P
PROFIBUS PA Options requested by “Additional ordering code” (Note 7) 2
FOUNDATION Fieldbus No additional options (Notes 6, 7) F
FOUNDATION Fieldbus Options requested by “Additional ordering code” (Note 7) 3
HART and 4 to 20 mA Safety - certified to IEC 61508 No additional options (Notes 6, 7) T
HART and 4 to 20 mA Safety - certified to IEC 61508 Options requested by “Additional ordering code” (Note 6) 8

Model 266GSH Gauge
ADDITIONAL ORDERING INFORMATION for model 266ASH

Add one or more 2-digit code(s) after the basic ordering information to select all required options
XX XX XX XX
Hazardous area certifications
ATEX Intrinsic Safety II 1 G and II 1/2 G Ex ia IIC T6; II 1 D Ex iaD 20 T 95 °C and II 1/2D Ex iaD 21 T95 °C (Notes 6, 7) E1
ATEX Explosion Proof Group II Category 1/2 G Ex d IIC T6 and Group II Category 1/2 D Ex tD A21 IP67 T85 °C (Notes 2, 6, 7, 8) E2
ATEX Type „N“ Group II Category 3 G Ex nL IIC T6 and Group II Category 3 D Ex tD A22 IP67 T85 °C (Notes 6, 7) E3
Combined ATEX - Intrinsic Safety, Explosion Proof and Type „N“ (Notes 6, 7, 8, 9) EW
Combined ATEX - Intrinsic Safety and Explosion Proof (Notes 6, 7, 8, 9) E7
Combined ATEX, FM Approvals (USA) and FM Approvals (Canada) (Notes 6, 7, 8, 9) EN
FM Approvals (Canada) approval (Notes 6, 7, 8, 9) E4
FM Approvals (USA) approval (Notes 6, 7, 8, 9) E6
FM Approvals (USA and Canada) Intrinsic Safety (Notes 6, 7) EA
FM Approvals (USA and Canada) Explosion Proof (Notes 2, 6, 7, 8) EB
FM Approvals (USA and Canada) Nonincendive (Notes 6, 7) EC
IEC Intrinsic Safety II 1 G and II 1/2 G Ex ia IIC T6; II 1 D Ex iaD 20 T 95 °C and II 1/2D Ex iaD 21 T95 °C (Notes 6, 7) E8
IEC Explosion Proof Group II Category 1/2 G Ex d IIC T6 and Group II Category 1/2 D Ex tD A21 IP67 T85 °C (Notes 2, 6, 7, 8) E9
IEC Group II Category 3 G Ex nL IIC T6 and Group II Category 3 D Ex tD A22 IP67 T85 °C (Notes 6, 7) ER
Combined IEC - Intrinsic Safety, Explosion Proof and Type „N“ (Notes 6, 7, 8, 9) EI
Combined IEC - Intrinsic Safety and Explosion Proof (Notes 6, 7, 8, 9) EH
NEPSI Intrinsic Safety Ex ia IIC T4∼T6, DIP A20TA, T4∼T6 (Notes 6, 7) EY
NEPSI Explosion Proof Ex d IIC T6, DIP A21T A, T6 (Notes 2, 6, 7, 8) EZ
NEPSI Type „N“ Ex nL IIC T4∼T6, DIP A22T A, TT6 (Notes 6, 7) ES
Combined NEPSI - Intrinsic Safety, Explosion Proof and Type „N“ (Notes 6, 7, 8, 9) EQ
Combined NEPSI - Intrinsic Safety and Explosion Proof (Notes 6, 7, 8, 9) EP
Other hazardous area certifications
GOST (Russia) Ex ia (Notes 5, 6) W1
GOST (Russia) Ex d (Notes 2, 6, 7, 8) W2
GOST (Kazakhstan) Ex ia (Notes 6, 7) W3
GOST (Kazakhstan) Ex d (Notes 2, 6, 7, 8) W4
Inmetro (Brazil) Ex ia (Notes 6, 7) W5
Inmetro (Brazil) Ex d (Notes 2, 6, 7, 8) W6
Inmetro (Brazil) Ex nL (Notes 6, 7) W7
Combined Inmetro (Brazil) - Intrinsic Safety, Explosion Proof and Type „N“ (Notes 6, 7, 8, 9) W8
GOST (Belarus) Ex ia (Notes 6, 7) WF
GOST (Belarus) Ex d (Notes 2, 6, 7, 8) WG
Combined GOST (Belarus) - Intrinsic Safety and Explosion Proof (Notes 6, 7, 8, 9) WH
Integral LCD
Digital LCD integral display L1
TTG (Through-The-Glass) digital LCD controlled display L5
Mounting bracket (shape and material)
For pipe/wall mounting - Carbon steel (Not suitable for AISI housing) B6
For pipe/wall mounting - AISI 316 L ss B7
Surge
Surge/Transient Protector S2

ADDITIONAL ORDERING INFORMATION for model 266ASH XX XX XX XX XX XX
Operating manual (up to 2 different selections allowed)
German (ONLY FOR HART and PROFIBUS VERSIONS) M1
Italian (ONLY FOR HART VERSION) M2
Spanish (ONLY FOR HART VERSION) M3
French (ONLY FOR HART VERSION) M4
English M5
Chinese (ONLY FOR HART VERSION) M6
Swedish (ONLY FOR HART VERSION) M7
Polish (ONLY FOR HART VERSION) M9
Portuguese (ONLY FOR HART VERSION) MA
Turkish (ONLY FOR HART VERSION) MT
Plates language
German T1
Italian T2
Spanish T3
French T4
Additional tag plate
Supplemental wired-on stainless steel plate I1
Laser printing of tag on stainless steel plate I2
Configuration
Standard – Pressure = inH2O/ psi at 20 °C; Temperature = deg. F N2
Standard – Pressure = inH2O/ psi at 4 °C; Temperature = deg. F N3
Custom N6
Preparation procedure
Oxygen service cleaning (only available with inert fill) P1
Pmax = 21 MPa for Galden or sensor overpressure, whichever il less; Tmax=60 °C/140 °F
Certificates (up to 2 different selections allowed)
Inspection certificate EN 10204–3.1 of calibration (9-point) C1
Inspection certificate EN 10204–3.1 of the cleanliness stage C3
Inspection certificate EN 10204–3.1 of helium leakage test of the sensor module C4
Inspection certificate EN 10204–3.1 of the pressure test C5
Certificate of compliance with the order EN 10204–2.1 of instrument design C6
Overfill protection C9
Printed record of configured data of transmitter CG
PMI test of wetted parts CT

Model 266GSH Gauge
ADDITIONAL ORDERING INFORMATION FOR MODEL 266ASH XX XX XX XX

Approvals
GOST (Russia) without Ex (NOT APPLICABLE WITH ANY HAZARDOUS AREA CERTIFICATION) Y1
GOST (Kazakhstan) without Ex (NOT APPLICABLE WITH ANY HAZARDOUS AREA CERTIFICATION) Y2
GOST (Belarus) without Ex (NOT APPLICABLE WITH ANY HAZARDOUS AREA CERTIFICATION) Y4
Chinese pattern without Ex (NOT APPLICABLE WITH ANY HAZARDOUS AREA CERTIFICATION) Y5
DNV approval YA
Lloyd approval (PENDING) YB
Approval for Custody transfer (PENDING) YC
Material traceability
Certificate of compliance with the order EN 10204–2.1 of process wetted parts H1
Inspection certificate EN 10204–3.1 of process wetted parts H3
Test report EN 10204–2.2 of pressure bearing and process wetted parts H4
Connector
Fieldbus 7/8 in. (Recommended for FOUNDATION Fieldbus) - (supplied loose without mating female plug) (Notes 7, 10) U1
Fieldbus M12x1 (Recommended for PROFIBUS PA) - (supplied loose without mating female plug) (Notes 7, 10) U2
Harting Han 8D – straight entry - (supplied loose) (Notes 6, 10) U3
Harting Han 8D – angle entry - (supplied loose) (Notes 6, 10) U4
Note 1: Suitable for oxygen service

Note 2: Not available with Sensor C, F
Note 3: Not used
Note 4: Not available with Sensor L, D, U
Note 5: Select type in additional ordering code
Note 6: Not available with Housing code G, Z, W
Note 7: Not available with Housing code E, K
Note 8: Not available with Housing code J, K, W
Note 9: Not Ex d for sensor code C, F
Note 10: Not available with Housing code, A, B, S, T, J
Standard delivery items (can be differently specified by additional ordering code)

– General purpose (no electrical certification)
– No display, no mounting bracket, no surge protection
– Multilanguage short-form operating instruction manual and labels in english
– Configuration with kPa and deg. C units
– No test, inspection or material traceability certificates
IMPORTANT REMARK FOR ALL MODELS

THE SELECTION OF SUITABLE WETTED PARTS AND FILLING FLUID FOR COMPATIBILITY WITH THE PROCESS MEDIA IS A
CUSTOMER’S RESPONSIBILITY, IF NOT OTHERWISE NOTIFIED BEFORE MANUFACTURING.
NACE COMPLIANCE INFORMATION
(1) The materials of constructions comply with metallurgical recommendations of NACE MR0175/ISO 15156 for sour oil field
production environments. As specific environmental limits may apply to certain materials, please consult latest standard for
further details. Selected materials also conform to NACE MR0103 for sour refining environments.
(2) NACE MR-01-75 addresses bolting requirements in two classes:
– Exposed bolts: bolts directly exposed to the sour environment or buried, incapsulated or anyway not exposed to atmosphere
– Non exposed bolts: bolts exposed to the atmosphere.
266 bolting identified by “NACE” are in compliance to the requirements of NACE MR-01-75 when considered “exposed bolting”

Contact us
ABB Ltd. Note
DS/266GSH/ASH-EN Rev. C 03.2012

We reserve the right to make technical changes or
Process Automation
modify the contents of this document without prior
Howard Road notice. With regard to purchase orders, the agreed
St. Neots particulars shall prevail. ABB does not accept any
Cambridgeshire PE19 8EU responsibility whatsoever for potential errors or
possible lack of information in this document.
UK
Tel: +44 (0)1480 475321 We reserve all rights in this document and in the
Fax: +44 (0)1480 217948 subject matter and illustrations contained therein.
Any reproduction, disclosure to third parties or
utilization of its contents - in whole or in parts – is
ABB Inc.
forbidden without prior written consent of ABB.
Process Automation
125 E. County Line Road Copyright© 2012 ABB
Warminster All rights reserved
PA 18974
3KXP200012R1001
USA
Tel: +1 215 674 6000 ™ Hastelloy C-276 is a Cabot Corporation trademark
Fax: +1 215 674 7183 ™ Inconel is a Special Metals Corporation trademark
™ Viton is a Dupont de Nemour trademark
™ Galden is a Montefluos trademark
ABB Automation Products GmbH
Process Automation
Schillerstr. 72
32425 Minden
Germany
Tel: +49 551 905 534
Fax: +49 551 905 555
ABB S.p.A.
Process Automation
Via Statale 113
22016 Lenno (CO)
Italy
Tel: +39 0344 58111
Fax: +39 0344 56278
www.abb.com
Ghidul utilizatorului IM/AZ20P–EN Rev. C
Sonde Endura seria AZ20

Dispozitiv de monitorizare a oxigenului de ardere
Tehnologie i calitate superioare

de la liderul mondial în
domeniul măsurării nivelului
de oxigen
Introducere
Endura AZ20 este ultima apari ie într-un ir lung de analizoare Acest ghid al utilizatorului trebuie utilizat împreună cu
de gaze de înaltă calitate de la ABB. următoarele documente:
Senzorul pe bază de celulă de oxid de zirconiu este montat în — Ghidul utilizatorului pentru Multiplicator
capătul sondei ce este introdusă în co ul de fum. Măsurătoarea (IM/AZ20E–EN)
directă oferă citirea rapidă i cu precizie a nivelului de oxigen
pentru controlul / optimizarea combustiei i monitorizarea — Ghid de între inere (IM/AZ20M–EN)
emisiilor.
Endura AZ20 a fost proiectat pentru perioade lungi de utilizare
fără între inere. Proiectrul modular cu un număr redus de
componente îmbunătă e te fiabilitatea i robuste ea
sistemului i simplifică repara iile în caz de defectare, dacă
este cazul.
Seturile care includ toate piesele necesare pentru repara iile la
fa a locului sunt disponibile la ABB, asigurându-vă astfel că
personalul de service poate efectua repara iile rapid i eficient ,
cu costuri minime. Sonda Endura AZ20 a păstrat dispunerea
celulelor cu acces facil în mod asemănător sondei ZFG2 deja
testate. Acest lucru înseamnă că înlocuirea celulelor poate fi
efectuată pe antier folosind sculele de bază, chiar i după
perioade lungi de utilizare la temperaturi ridicate.
Compania
Noi suntem o for ă la nivel mondial în domeniul proiectării i fabrica iei de dispozitive de măsură pentru controlul procesului
industrial, pentru măsurarea debitelor, analiza gazelor i a lichidelor i aplica ii de mediu.
Ca parte a ABB, lider mondial în tehnologia de automatizare a proceselor, oferim clien ilor experien ă în aplica ii, service i
suport la nivel mondial.
Noi respectăm lucrul în echipă, produc ia de înaltă calitate, tehnologia avansată i service i suport fără egal.
Calitatea, precizia i performan ele produselor Companiei noastre au la bază mai mult de 100 ani de experien ă,
împreună cu un program continuu de proiectare inovativă i de dezvoltare pentru a include cele mai moderne
tehnologii.
Endura AZ20 series probe
Combustion oxygen monitor Contents
Conţinut
1 Siguranţă........................................................................... 2 4 Conexiuni… .................................................................. 17
1.1 Sănătate şi siguranţă................................................ 2 4.1 Siguranţă electrică.................................................... 17
1.2 Siguranţă electrică – CEI / IEC 61010-1:2001-2 ........ 2 4.2 Pregătirea cablurilor.................................................. 18
1.3 Simboluri– CEI / IEC 61010-1:2001-2 ...................... 2 4.2.1 Sonda Endura AZ20 la Transmiţătorul de la distanţă
1.4 Informaţii privind reciclarea produselor..................... 3 Endura AZ20………………………………. .............. 18
1.5 Eliminarea produselor.............................................. 3 4.3 Conexiuni electrice………........................................... 20
1.6 Restricţii privind substanţele periculoase (RoHS).... 4 4.3.1 Conexiuni transmiţător sondă Endura AZ20.. 20
1.7 Măsuri de precauţie ................................................ 4 4.3.2 Conexiuni AutoCal la sonda Endura AZ20 .. 21
1.8 Convenţii privind siguranţa....................................... 4 4.4 Conexiuni pentru gaze şi aer .................................. 22
1.9 Recomandări privind siguranţa..................................... 4 4.4.1 Restrictori. .................................................. 22
1.10 Service şi reparaţii..................................................... 4 4.4.2 Tipuri de conexiuni...................................... 22
1.11 Posibile pericole pentru siguranţă............................... 4 4.4.3 Orientarea conexiunilor externe……........... 22
4.4.4 Intrările de gaze de testare................ 23
2 Prezentare generală a sistemului...................................... 5 4.4.5 Aerisire........................................................ 24
4.4.6 Intrare aer de referinţă........................ 24
4.4.7 Ventile de închidere……................................. 24
3 Instalaţie mecanică……..................................................... 6 4.4.8 Conducte interne de gaze de testare şi aer de
3.1 Cerinţe generale de instalare……............................. 6 referinţă…………………………………………………… 25
3.2 Dezambalare............................................................. 6
3.3 Identificarea sondei….................................................. 6
5 Pornire şi funcţionare … ................................................ 26
3.4 Amplasare................................................................. 7
3.4.1 Prezentare generală a sistemului.................. 7 5.1 Pregătire….............................................................. 26
3.5 Conexiuni pneumatice…….......................................... 8
3.5.1 Configuraţiile conexiunilor pneumatice........ 8 5.2 Setarea gazelor de testare.................................... 26
3.5.2 Conexiuni pneumatice pentru sonde 5.2.1 Sis tem AutoCal cu restrictori……............... 26
cu restrictori ………….................................... 9 5.2.2 Sistem AutoCal fără restrictori ………........... 27
3.5.3 Conexiuni pneumatice pentru sonde 5.2.3 Sistem fără AutoCal cu restrictori…..…......... 27
fără restrictori ………...................................10 5.2.4 Sistem fără AutoCal fără restrictoriestrictors..27
3.6 Dimen siuni generale................................................ 11
3.6.1 Sondă Endura AZ20 de la distanţă............... 11 6 Specificaţiile sondei Endura AZ20 ................................. 28
3.6.2 Sondă Endura AZ20 integrală. ........................ 11
3.7 Flanşe de sondă Endura AZ20 – Toate lungimile de Anexa A – Principiu de funcţionare ............................... 29
sondă …………………………………………………………..... 12
3.8 Plăci de montare pt flanşe standard ABB.. ............ 13
3.8.1 Sondă 0,5 m (1.7 ft)–Nr. piesă AZ200 796 .. 13 Anexa B – S o n d a d e î n l o c u i r e Endura AZ20/ZFG2...30
3.8.2 Sonde 1,0 – 4,0 m (3.3 to 13.1 ft) – B.1 Conexiunile electrice ale conductei pentru sonda de
Nr. piesă AZ200 795 ................................... 13 înlocuire Endura AZ20/ZFG2………………….................... 31
3.8.3 Placă adaptor s ondă lungă la sondă B.1.1 Conexiuni electrice……................................ 31
de 0,5 m (1.7 ft) – Nr. piesă AZ200 794. .................. 13 B.1.2 Sonda de înlocuire Endura AZ20/ZFG2
3.9 Montare.. ................................................................ 14 Conexiuni ale conductei de aer de
3.9.1 Sondă ......................................................... 14 referinţă……………………………............. 32
3.9.2 Montarea plăcii de adaptor pentru B.2 Conexiuni analizor ZDT-FG……............................... 33
s ondă de 0,5 m (1.64 ft) la sondă mare ….......... 15 B.2.1 Deconectarea sondei existente ZFG2…….... 33
3.10 Eliminarea la scoaterea din uz............................... 16 B.2.2 Conectarea sondei de înlocuire Endura
3.11 Greutăţile sondei şi transmiţătorului Endura AZ20 AZ20/ZFG2………………………………………...... 33
(Neambalate şi ambalate)…………………………….......... 16 B.3 Conexiuni de transmiţător ZMT ............................. 34
B.3.1 Deconectarea sondei existente ZFG2…….... 34
B.3.2 Conectarea sondei de înlocuire Endura
AZ20/ZFG2………………………………………….... 34
Anexa C – Utilizarea unui panou extern de calibrare automată

…………………………………................................................ 35
Anexă D – Accesorii şi piese de schimb ............................ 36

D.1 Documentaţie.. ...................................................... 36
D.2 Piese de schimb sondă.......................................... 36
IM/AZ20P–EN Rev. C 1
Combustion oxygen monitor 1 Safety
1 Siguran ă
Informa iile din acest manual au doar scopul de a ne ajuta 1.2 Siguran ă electrică – CEI / IEC 61010-
clien ii să folosească echipamentele noastre cu eficien ă. 1:2001-2
Utilizarea acestui manual în orice alt scop este strict interzisă, Aceste echipamente respectă cerin ele CEI / IEC 61010-
iar con inutul acestuia nu poate fi reprodus în totalitate sau 1:2001-2 'Cerin e privind siguran a pentru echipamentele
par ial fără a avea aprobarea anterioară a departamentului electrice de măsură, control i uz de laborator' i respectă
de publica ii tehnice. US NEC 500, NIST i OSHA.
Dacă echipamentele sunt folosite într-o modalitate ce NU este
1.1 Sănătate i siguran ă specificată de companie, protec ia oferită de echipament
poate fi afectată.
Sănătate i siguran ă
Pentru a ne asigura că produsele sunt sigure i nu prezintă 1.3 Simboluri– CEI / IEC 61010-1:2001-2
riscuri pentru sănătate, respecta i următoarele: Unul sau mai multe dintre simbolurile de mai jos pot să apară
pe marcajele echipamentelor:
Sec iunile relevante ale acestor instruc iuni trebuie citite
cu aten ie înainte de a continua.
Bornă de protec ie de împământare (punere la
Marcajele de avertizare de pe containere i ambalaje pământ).
trebuie respectate.
Bornă func ională de împământare (punere la
Instalarea, utilizarea, între inerea i depanarea trebuie
pământ)..
efectuate numai de către personal cu pregătire adecvată i
în conformitate cu informa iile date. Alimentare doar curent continuu.
Măsurile normale de precau ie trebuie luate pentru a evita
posibilitatea producerii unu accident în timpul func ionării Alimentare doar cu curent alternativ.
în condi ii de presiune i/sau temperatură ridicată.
Substan ele chimice trebuie stocate la distan ă de Alimentare cu curent continuu i alternativ.
căldură, protejate împotriva temperaturilor extreme, iar
pudrele trebuie păstrate uscate. Trebuie aplicate procedurile Echipamentele sunt prevăzute cu protec ie cu
de manipulare normale. izola ie dublă.
Atunci când elimina i substan ele chimice, asigura i-vă că
nu se amestecă două substan e. Atunci când apare pe un produs, acest simbol
indică un pericol poten ial ce poate produce
Sfaturi de siguran ă privind utilizarea echipamentelor vătămări corporale grave i / sau moartea.
descrise în acest manual sau orice fi e tehnice (unde Utilizatorul trebuie să consulte acest manual
este cazul) pot fi ob inute din adresa companiei de pe pentru informa ii privind utilizarea i
ultima copertă, împreună cu informa ii privind depanarea siguran a.
Atunci când apare pe carcasa sau bariera unui
i piesele de schimb.
produs, acest simbol indică existen a unui
pericoll de oc electric i/sau electrocutare i
indică faptul că doar persoanele calificate să
lucreze cu tensiuni periculoase trebuie să
deschidă carcasa sau să elimine protec ia.
Acest simbol indică faptul că reperul marcat

poate fi fierbinte i nu trebuie atins fără măsuri
de protec ie.
2 IM/AZ20P–EN Rev. C
1.4 Informa ii privind reciclarea produselor

Acest simbol indică prezen a dispozitivelor
sensibile la descărcări electrostatice i Echipamentele electrice marcate cu acest
necesitatea măsurilor de protec ie a acestora. simbol nu pot fi eliminate în sistemele publice
europene după 12 august 2005. În
conformitate cu normele europene locale i
Acest simbol identifică un risc de natură chimică
na ionale (Directiva UE 2002 / 96 / EC),
i indică faptul că doar persoanele calificate i
utilizatorii europeni de echipamente electrice
instruite să lucreze cu substan ele chimice
trebuie să returneze producătorului
trebuie să efectueze între inerea sistemelor de
echipamentele vechi sau uzate, în mod gratuit
alimentare chimică aferente echipamentelor.
pentru utilizator.
Acest simbol indică necesitatea de a purta
ochelari de protec ie.
Notă. Pentru returnarea în scopul reciclării, vă rugăm să
Acest simbol indică necesitatea de a purta contacta i producătorul echipamentelor sau furnizorii
mănu i de protec ie.. pentru instruc iuni privind returnarea echipamentelor
vechi pentru eliminare adecvată.
Echipamentele electrice marcate cu acest simbol
nu pot fi eliminate în sistemele de gospodărire 1.5 Eliminarea produselor
publică din Europa. În conformitate cu normele
locale i na ionale din Europa, utilizatorii Notă. Cele de mai jos se aplică doar clien ilor europeni.
europeni ai echipamentelor electrice trebuie să
returneze echipamentele vechi sau uzate
producătorului, în mod gratuit pentru utilizator. ABB se angajează să reducă la minimum
Produsele marcate cu acest simbol indică faptul că posibil riscurile de poluare sau daune aduse
produsul con ine substan e sau elemente toxice sau mediului de către oricare dintre produsele
periculoase. Numărul din interiorul simbolului indică numărul sale. Directiva europeană privind de eurile
anilor de protec ie a mediului. electrice i electronice (2002 /96 / EC) care
a intrat în vigoare la 13 august 2005 caută să
reducă cantitatea de de euri din
echipamente electrice i electronice i să
îmbunătă ească performan ele de mediu
tuturor elementelor implicate în ciclul de
via ă al echipamentelor electrice i
electronice.
În conformitate cu normele europene locale
i na ionale (Directiva UE 2002 / 96 / EC de
mai sus), echipamentele electrice marcate cu
simbolul de mai sus nu pot fi eliminate în
sistemele publice europene după data de 12
august 2005.
1.6 Restric ii privind substan ele periculoase 1.9 Recomandări privind siguran a
(RoHS) Pentru exploatarea în condi ii de siguran ă este imperios
necesar ca aceste instruc iuni să fie citite înainte utilizare, iar
Directiva europeană RoHS i norm ele recomandările privind siguran a trebuie respectate întocmai.
ul ter ioar e int rodus e în s ta tele Dacă nu se respectă avertizările privind pericolele, se pot
m em b re i al te ăr i lim itea ză produce vătămări corporale grave sau daune materiale
utilizarea a ase substan e periculoase importante.
utilizate la fabricarea echipamentelor electrice Avertizare. Instrumentul trebuie instalat exclusiv de personal
i electronice. specializat i autorizat pentru lucrări la instala ii electrice în
conf. cu normele locale relevante.
RoHS
În prezent, instrumentele de
monitorizare i control nu intră în cadrul
directivei RoHS, dar ABB a luat decizia
1.10 Service i repara ii
de a adopta recomandările din directivă În afara reperelor reparabile de la Anexa D, pagina 36, niciunul
ca intă pentru proiectarea produselor dintre componentele instrumentului nu poate fi reparat de către
i achizi ia de componente din viitor
1.7 Măsuri de Utilizator. Numai personalul ABB sau al reprezentan ilor
precau ie autoriza i pot repara sistemul i pot fi utilizate numai
Vă rugăm să citi i întregul manual înainte de dezambalarea, componentele aprobate oficial de producător. Orice încercare
setarea sau utilizarea acestui instrument. de a repara instrumentul contrar acestor principii poate
provoca daune instrumentului i vătămări corporale persoanei
Acorda i aten ie deosebită tuturor simbolurilor de avertizare care efectuează repara ia. Aceasta anulează garan ia i
i aten ie. În caz contrar pute i provoca vătămări corporale poate compromite func ionarea corectă a instrumentului i
operatorului sau defecte echipamentelor. integritatea electrică sau conformitatea cu CE a
Pentru a asigura integritatea protec iei oferite de acest instrumentului.
echipament, nu folosi i sau instala i acest echipament altfel Dacă ave i probleme cu instalarea, pornirea sau utilizarea
decât în conformitate cu cele specificate în acest manual. instrumentului, vă rugăm să contacta i compania de la care l-
a i achizi ionat. Dacă acest lucru nu este posibil sau dacă
1.8 Conven ii privind siguran a rezultatele acestui demers nu sunt satisfăcătoare, vă rugăm
să contacta i serviciul pentru clien i al producătorului.
Avertizare. În cadrul acestui manual, o avertizare este
utilizată pentru a indica o stare care, dacă nu este 1.11 Posibile pericole pentru
respectată, poate provoca vătămări corporale grave siguran ă
i/sau moartea. Nu trece i de o avertizare dacă nu se Următoarele posibile pericole pentru siguran ă sunt asociate
îndeplinesc toate condi iile. sistemului:
Dacă un semn de avertizare apare pe instrumentul în Electrice (tensiunea de linie)
sine, consulta i Marcaje de Avertizare – Certificare UL i Greutatea sondei
Siguran ă Electrică – CEI/IEC 61010-1:2001-2 pentru
explica ii.
Aten ie. Un mesaj de aten ie este folosit pentru a indica

o stare care, dacă nu este respectată, poate provoca
vătămări corporale i/sau daune ale echipamentelor
minore sau moderate. Nu trece i de un mesaj de aten ie
dacă nu se îndeplinesc toate condi iile.
Notă. O notă este folosită pentru a indica informa ii sau

instruc iuni importante ce trebuie luate în considerare
înainte de a utiliza echipamentele.
Combustion oxygen monitor 2 System Overview
2 Prezentare generală a sistemului

Acest ghid al utilizatorului include următoarele informa ii: Sonda de oxigen Endura AZ20 măsoară concentra ia
oxigenului din gazele de ardere folosind metoda ”analizei
scheme pentru sistemele dotate cu sau fără restrictori
umede” pe antier. Metoda ”analizei umede” evită erorile de
(inclusiv gazele de testare i cerin ele privind aerul de
măsurare (de obicei 20% din citire mai mult fa ă de valoarea
referin ă) – vezi sec iunea 3.3, pagina 6 pentru
actuală) ce sunt introduse de un sistem de prelevare a
identificarea produsului
probelor folosind metoda ”analizei uscate”.
detalii de instalare pentru sondele Endura AZ20 integrale
i de la distan ă – vezi sec iunea 3, pagina 6 Pentru clien ii sonde ZFG2 existente i instalate cu
transmi ător ZMT sau ZDT transmitter, este disponibilă o
detalii privind conexiunea electrică: versiune de încălzitor de 55 V a sondei Endura AZ20 (sonda
– pentru detalii privind conectarea sondei standard de înlocuire Endura AZ20 / ZFG2).
(fără calibrare automată [AutoCal]) între o sondă Echipamentele sistemului includ o sondă (montată pe co ul
Endura AZ20 de la distan ă i un transmi ător de gaze) Endura AZ20 controlată de un transmi ător integral
Endura AZ20 de la distan ă – vezi sec iunea sau de la distan ă. În timpul func ionării, o celulă cu zirconiu
4.3.1, pagina 20 din sondă este men inută la temperatura constantă de 700°C
– Pentru detalii privind conectarea pentru calibrarea (1292 °F) de un ansamblu de încălzitor de sondă i
automată dintre o sondă Endura AZ20 de la termocuplu de control. Dacă circuitele de control sau software-
distan ă i un transmi ător Endura AZ20 de la ul încălzitorului se defectează (sunt nesigure), alimentarea cu
distan ă – vezi sec iunea 4.3.2, pagina 21 energie a încălzitorului de sondă este întreruptă i se asigură
protec ia sistemului i a încălzitorului împotriva
detalii privind conexiunea electrică dintre un analizor ZDT supraîncălzirii.
existent sau transmi ător ZDT existent i o sondă de O ie ire generată la celula de zirconiu este prelucrată în
înlocuire Endura AZ20/ZFG2 de la distan ă (acolo unde transmi ător i generează o citire a O2 afi ată local i un
sonda de înlocuire Endura AZ20/ZFG2 înlocuie te o semnal de retransmisie între 4 i 20 mA pe orice gamă între 0
sondă ZFG2 existentă) % i 100% O2.
– consulta i anexa B.2, pagina 33 pentru conexiuni
ZDT-FG Calibrarea automată op ională (AutoCal*) permite realizarea
calibrării automate, semi-automate sau manuale folosind un
– consulta i anexa B.3, pagina 34 pt conexiuni distribuitor de comandă a gazelor montat pe sondă în capul
ZMT
sondei. Secven ele de calibrare sunt controlate de software
din transmi ător.
Avertizare.
Restrictorii op ionali (acolo unde există*) din capul de sondă
Sistemul trebuie configurat numai de către utilizatori
controlează gazele de testare i debitul de aer de referin ă
sau personal cu drepturi de acces confirmate
fără a avea nevoie de debitmetre. Sonda necesită numai
(privilegii de utilizator).
presiuni cu valori presetate de gaze de testare i aer de
Citi i toate sec iunile relevante ale acestui ghid referin ă de 1 bar (15 psi) pentru a men ine un debit
înainte de a configura sau modifica parametrii constant de 2,2 l / min (4.662 scfh). Acest debit nu este
sistemului. afectat de modificările din presiunea gazelor măsurată de ±
Instala i i folosi i acest echipament conform 0,35 bar (5 psi).
detaliilor din acest ghid. Instala i i utiliza i
echipamentele aferente în conformitate cu standardele Avertrizare. Sondele Endura AZ20 trebuie conectate doar
na ionale i locale relevante. la un transmi ător integral sau de la distan ă Endura
AZ20 (AZ20XX1 sau 2).
Sondele de înlocuire Endura AZ20/ZFG2 (AZ200002)
trebuie conectate doar la un transmi ător ZDT-FG sau
ZMT.
*Nu sunt disponibile pentru sondele de înlocuire Endura AZ20/ZFG2.
Combustion oxygen monitor 3 Mechanical Installation
3 Instalare mecanică
3.1 Cerin e generale de instalare
Avertizare.
Înainte de instalarea sondei, verifica i datele sondei
i marcajele de modificare de pe capul sondei – vezi
Sec iunea 3.3.
Selecta i un loc la distan ă de câmpurile electrice
i magnetice puternice. Dacă acest lucru nu este
posibil, în special în locuri se folose te comunicarea
mobilă, trebuie folosite cablurile ecranate în
conducte flexibile, metalice, împământate.
Înainte de instalarea sondei, citi i notele
privind siguran a din sec iunea 1.
Asigura i disponibilitate echipamentelor de ridicare
i a personalului adecvat care să corespundă
lungimii sondei de instalat – vezi pagina 16 pentru Fig. 3.1 Amplasarea etichetelor de sondă
greutatea sondei.
3.2 Dezambalare Etichetele de sondă includ:

1 Eticheta de date – utilizată pentru a identifica codul
Aten ie. Înainte de instalare, verifica i vizual echip. pt a de sondă A, numărul de serie B, capacitate
depista deteriorări. Nu instal. echip. defecte sau deteriorate. nominală a sondei C i simbolurile de aprobare D
(dacă este cazul).
Avertizare. A B C D
Manipula i sonda cu grijă i nu o supune i ABB Limited
loviturilor de ciocan sau ocurilor puternice.

Stonehouse GL10 3TA
Partea interioară a sondei include componente de AZ20 Oxygen Probe
ceramică fragile ce pot fi deteriorate. Model: AZ20/000112221110E/ST
Serial: 3K270000000026 C UL US
Supply: 100–240 v AC, 50/60Hz, 110W MAX N4006 LlSTED FM

C
PROCESS CONTROL APPROVED
EQUIPMENT
23UR
Date: October 2009 Made in UK
Se recomandă păstrarea ambalajelor de protec ie
pentru a putea returna dispozitivul.
2 Eticheta de punere în func iune – include numărul de celulă
A,
data B, valoarea zero a celulei C i valoarea
3.3 Identificarea sondei factorului de calibrare D necesar pentru calibrarea
Fiecare sondă este identificată de 2 etichete specifice sondei sondei pentru celula de zirconiu instalată – vezi IM/AZ20E-
anexate capului de sondă (etichete specifice transmi ătorului EN pentru procedurile de punere în func iune.
sunt ata ate fiecărui transmi ător de sistem).
A C B D
Aten ie. Detaliile de pe etichetele de sondă sunt unice

pentru combina ia de celulă / sondă cărora sunt anexate
i nu pot fi folosite pentru identificarea niciunui alt sistem
sau sondă.
Eticheta de punere în func iune indică de asemenea i

dacă s-au adăugat calibrarea automată i / sau
restrictorii. Dacă a fost adăugat oricare dintre cele două
repere, informa iile de pe această etichetă au prioritate
în fa a unor coduri de produs de pe eticheta de date
1.
3.4 Amplasare
Evita i locurile unde:
obstruc iile sau curbele creează turbulen e în fluxul de Dacă există cantită i excesive de praf abraziv, monta i un
gaze i/sau împiedică introducerea i demontarea scut de protec ie pe întreaga lungime a sec iunii sondei
sondei introduse.
sunt prezente vibra iile provocate de orice altă Dacă este prezentă sau se poate produce condensarea de
instala ie sau protec ie împotriva turbulen elor lichid (de ex. o pornire la rece pe un cazan cu gaz), monta i
sonda la un unghi înclinat în jos pentru a preveni pătrunderea
sonda poate fi supusă ocurilor, de exemplu în
apei în celulă.
apropierea ciocanelor de cenu ă
Dacă este necesar, căptu i i cu izola ie termică flan a de
montare a sondei i corpul acesteia pentru a preveni
coroziunea din punctul de rouă acidă i a păstra temperatura
3.4.1 Prezentare generală a sistemului
capului de sondă în domeniul de –20 până la 70 °C (4 până la
176 °F).
Sondă cu transmi ător integral**
IP66 (NEMA 4)
55 °C Alim. re ea
(131 °F)
–20 °C Relee
(–4 °F)
Semnale ie ire
*Co
Sondă cu transmi ător la
distan ă** 0.5 - 4 m
70 °C
(158 °F) (1.7 - 13.1 ft.)
–20 °C 800 °C (1472 °F)
–20 °C (–4 °F)
(–4 °F)
IP66 (NEMA 4) IP66 (NEMA 4X)

55 °C
(131 °F)
–20 °C
(–4 °F)
Garn. de
etan are
Alim. re ea a cablului
de 20 mm
sau
Relee Semnale 1
/2 oli
ie ire
NPT
Cablu de sondă Endura AZ20 (livrat de ABB) – Max. 100 m (300 ft.)
*Poate rezista la 35 kPa (5.1 psi) – pozitiv sau negativ (compensarea presiunii este necesară peste 5 kPa [0.7 psi] – transmi ătorul poate
asigura compensarea presiunii fixe)
**Transmi ătorul nu include alimentare cu aer de referin ă pentru sondă.
Fig. 3.2 Limitele de temperatură/mediu ale sondei și transmișătorului și alimentarea pentru intrarea/ieșirea de energie
Combustion oxygen monitorr 3 Mechanical Installation
3.5 Conexiuni pneumatice
Aten ie.
Op iunea de configurare de a monta restrictori de debit pe sondă determină modalitatea de control a debitului gazelor
de testare. Respecta i întocmai instruc iunile pentru conexiunile pneumatice – configurarea incorectă a sondei poate
duce la apari ia erorilor i/sau a defec iunilor permanente.
Toate configura iile – nu utiliza i mixere de gaz online pentru a alimenta sondele cu gaze de testare dacă nu se
poate confirma că nu se introduc erori de presiunile ridicate de alimentare necesare sondelor.
Sonde cu restrictori – aerul de referin ă i debitul gazelor de testare este controlat de restrictorii instala i în sondă
i care necesită o presiune de setare de 1 bar (15 psi) pentru a realiza debitele corecte. Întrucât gazele sunt alimentate
ca o presiune la sondă, se poate utiliza tubulatura paralelă pentru instala ii cu mai multe sonde.
Sonde fără restrictori – aerul de referin ă i debitul gazelor de testare este controlat de debitmetre (cu robinete cu ac
integrale) montate pe conductele de alimentare la senzor – un debitmetru este necesar pe fiecare traseu de alimentare.
3.5.1 Configura iile conexiunilor pneumatice

Consulta i graficul de flux pneumatic (Fig. 3.3) de mai jos pentru a identifica configura ia de sistem care se potrive te cel mai
bine componentelor dvs. i consulta i apoi figura relevantă din sec iunea 3.5.2, pag. 9 sau 3.5.3, pag. 10 pentru setări
pneumatice.
*Etichetă de punere în func iune –

Pentru a identifica
identifică prezen a AutoCal i a
configura ia
restrictorilor – vezi Sec iunea 3.3, pag
sist. dvs.
6
*Sonda are
Da Nu
restrictori?
Nu sunt nec. debitmetre Sunt nec. debitmetre
(gazele de testare trebuie (gazele de testare tb.
aplicate ca presiune) regulate de debitmetre)
Alim. aer Alim. aer

de de
referin ă referin ă
cu filtru / regulator ABB cu pompă cu filtru/ cu pompă de aer ABB
de aer ABB regulator ABB
*Sonda *Sonda *Sonda *Sonda

are are are are
Da AutoCal? AutoCal? Da AutoCal? AutoCal? Da
Da
Vezi Nu Nu Vezi Vezi Nu Nu Vezi

Fig. 3.4 Fig. 3.5 Fig. 3.8 Fig. 3.9
pag 9 pag 9 pag 10 pag 10
Vezi Vezi Vezi Vezi
Fig. 3.6 Fig. 3.7 Fig. 3.10 Fig. 3.11
pag 9 pag 9 pag 10 pag 10
Fig. 3.3 Configurașii de conectare pneumatică (Scheme)
3.5.2 Conexiuni pneumatice pentru sonde cu restrictori
Sondă cu Sondă fără AutoCal

AutoCal
Aerisire zonă uscată Aerisire zonă uscată

(Debit nerestric ionat) (Debit nerestric ionat)
Aer de Aer de
Aer curat i uscat referin ă Aer curat i uscat referin ă *Vană
fără ulei fără ulei pt. închidere
pt. instrumente în instrumente în
10 Bar (145 psi) max. 10 Bar (145 psi) max.
Robinet cu 3 căi
1 Bar (15 psi) Gaz testare 1

Regulator filtru 5 µm /
Regulator filtru 5 µm / de ulei cu
de ulei cu coalescen ă
coalescen ă
1 Bar (15 psi) Gaz testare 2 1 Bar (15 psi) Gaz testare 2
(Op ional (Op ional
) )
*Vana de închidere pentru gaz de testare >10 m (33 ft.)
Fig. 3.4 AutoCal cu aer gaz de Fig. 3.6 Fără AutoCal cu aer gaz de
testare și gaz testare opșional testare și gaz testare opșional
certificat certificat
Sondă cu Non-AutoCal Probe

AutoCal
Aerisire zonă uscată
Aerisire zonă uscată (Debit nerestric ionat)
(Debit nerestric ionat) Pompă
aer de ref.
Pompă aer de ref* **
Alim. aer de ref. Alim. aer de ref. *Vană

0,3 – 0,5 l/min 0,3 - 0,5 l/min Închidere
(0,64 – 1,06 scfh) (0,64 - 1,06 scfh)
Debit presetat Debit presetat

1 Bar (15 psi) Gaz test 1 Robinet cu 3 căi
1 Bar (15 psi) Gaz test 2

(Op ional
(Op ional
)
)
*Vana de închidere pt. gaz testare >10 m (33 ft.)
*Consulta i pagina 36 pt nr. de **Consulta i pag 36 pt nr. piese
piese
Fig. 3.5 AutoCal cu 2 gaze de testare Fig. 3.7 Fără AutoCal cu 2 gaze de testare certifcate
certificate
3.5.3 Conexiuni pneumatice pentru sonde fără restrictori
Sondă AutoCal Sondă fără AutoCal
Aerisire zonă uscată Aerisire zonă uscată

(Debit nerestric ionat) (Debit nerestric ionat)
Aer de ref. *Vană

***ABB
**ABB Închidere
Debitmetru
Debitmetru *ABB
Aer curat i Debitmetru Aer curat i uscat **ABB
uscat fără ulei fără ulei pt. Debitmetru
pt. instrumente instrumente în
Gaz testare 1
1 Bar (15 psi) Gaz test 1 1 Bar (15 psi) Robinet cu 3 căi
Regulator filtru *ABB Regulator filtru 5 µm /

5 µm / de ulei Debitmetru de ulei cu
coalescen ă coalescen ă
1 Bar (15 psi) Gaz testare 2 1 Bar (15 psi) Gaz testare 2
(Op ional (Op ional
) )
*Vana de închidere pt. gaz testare >10 m (33 ft.)

*Debit setat 2,2 l/min (4.662 scfh) STP
**Debit setat la 2,2 l/min (4.662 scfh) STP
**Debit setat la 0,3 – 0,5 l/min (0,64 – 1,06 scfh) STP ***Debit presetat la 0,3 – 0,5 l/min (0,64 – 1,06 scfh) STP
Fig. 3.8 AutoCal cu aer gaz de Fig. 3.10 Fără AutoCal cu aer gaz de
testare și gaz de testare opșional testare și gaz testare opșional certificat
certificat
Sondă AutoCal Non-AutoCal Probe

Aerisire zonă uscată Aerisire zonă
(Debit nerestric ionat) uscată
Pompă de (Debit nerestric ionat)
Pompă de aer de referin ă** aer ref ***
Alimentare aer ref Alimentare aer ref

0,3 - 0,5 l/min 0,3 - 0,5 l/min *Vană închidere
(0,64 – 1,06 scfh) *ABB (0,64 – 1,06 scfh)
Debit presetat Debitmetru Debit presetat
**ABB
Debitmetru
Robinet cu 3 căi
*ABB
Debitmetru

(Op ional
)
(Op ional)
* Vană de închidere pentru gaze test >10 m (33 ft.)
*Debit setat 2,2 l/min (4,662 scfh) STP **Debit setat 2,2 l/min (4.662 scfh) STP
**Vezi pag. 36 pt. nr. piese ***Vezi pag. 36 pt. nr. piese
Fig. 3.9 AutoCal cu 2 gaze testare Fig. 3.11 Fără AutoCal cu 2 gaze testare certificate
certificate
3.6 Dimensiuni generale

3.6.1 Sondă Endura AZ20 de la distan ă
Dimensiuni în mm ( oli)
384 (15.2) Dimensiuni de la flan ă la celula sondei în m

(ft)
0.5, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5 sau 4.0
(1.7, 3.3, 5.0, 6.6, 8.2, 9.9, 11.5, 13.1)
203
(8.0)
Ø 62 (2.4)
Pentru dimensiunile flan ei, consulta i Sec iunea 3.7, pag
Ø 135 (5.3)
12
Pentru greută ile sondei consulta i pagina 16
Fig. 3.12 Dimensiuni generale – Sondă Endura AZ20 de la distanșă
3.6.2 S o n d ă Endura AZ20 integrală
Dimensiuni în mm ( oli)
407 (16.0)
Dimensiuni de la flan ă la celula sondei în m

341 Ø 135 (5.3) (ft)
(13.4)
0.5, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5 or 4.0
(1.7, 3.3, 5.0, 6.6, 8.2, 9.9, 11.5, 13.1)
390 (15.3) Pentru dimensiunile flan ei, consulta i Sec iunea 3.7, pag 12
168 (6.6) Pentru greută ile sondei consulta i pagina 16
Ø 62 (2.4)
Fig. 3.13 Dimensiuni generale – Sondă Endura AZ20 integrală
3.7 Flan e de sondă Endura AZ20 – toate lungimile de sondă
Notă. Aceste flan e nu specifica ii de presiune.
Dimensiuni în mm ( oli).
Tipul flan ei A B C D Flan e cu 4

(Ø) (PCD) găuri
152.4 12 19 120.6
ANSI 2 in 150
(6.00) (0.47) (0.75) (4.75)
177.8 12 19 139.7
ANSI 2.5 in 150
(7.00) (0.47) (0.75) (5.50)
190.5 12 19 152.4
ANSI 3 in 150 A
(7.50) (0.47) (0.75) (6.00)
185 12 18 145
DIN 65 PN16
(7.28) (0.47) (0.70) (5.70)
155 12 15 130 C
JIS 65 5K
(6.10) (0.47) (0.59) (5.12) D B
180 12 19 145
JIS 80 5K
(7.08) (0.47) (0.75) (5.71)
Tabel 3.1 Tipuri și dimensiuni de flanșe de sondă cu 4 găuri

(Ø) (PCD) găuri
ABB Standard
101 7.3 80
(numai sonde 6 (0.24)
(3.97) (0.29) (3.15)
0,5 m [1.64 ft.])
ABB Standard 165 12 12.5 140
(6.50) (0.47) (0.50) (5.51)
A
C B

(Ø) (PCD) găuri
228.6 12 19 190.5
ANSI 4 in 150
(9.0) (0.47) (0.75) (7.50)
200 12 18 160
DIN 80 PN16
(7.87) (0.47) (0.70) (6.30)
A
220 12 18 180
DIN 100 PN16
(8.66) (0.47) (0.70) (7.08)
C
200 12 19 165
JIS 100 5K D
(7.87) (0.47) (0.75) (6.50)
B
3.8 Plăci de montare pentru flan e standard ABB 3.8.2 Sonde 1,0 – 4,0 m (3.3 to 13.1 ft) –
În plus fa ă de flan a sondei, aceasta poate fi dotată cu un Nr. piesă AZ200 795
ansamblu de placă de montare pentru utilizare cu flan e Plăcile de montare a sondelor de 1,0 – 4,0 m (3.3 to 13.1 ft) includ
standard ABB următoarele repere:
(vezi tabelul 3.2, pagina 12) dacă sunt specificate. placă de montare a sondei
garnitură de montare a sondei
Notă. O placă de montare este necesară dacă nu există
6 x M10 aibe anti-trepida ii
un montaj pe co ul de fum sau pe cazan. 6 x M10 aibe simple
6 x M10 piuli e
3.8.1 Sondă 0,5 m (1.7 ft) – Nr. piesă AZ200 796
Placa de montare a sondei de 0,5 m (1.7 ft) include: Dimensiuni în mm (in.)
placă de montare a sondei 6 M10 Studs Equispaced

20
garnitură de montare a sondei pe 140 (5.5) pcd (0.79)
6 x M6 aibe simple
6 x M6 piuli e
Dimensiuni în mm (in.) 203

(8.0)
6 prezoane M6
7
echidistan ate pe
(0.27)
80 (3.15) pcd
203 32
(8.0) (1.26)
160
Fig. 3.15 Placă montare standard –
(6.30)
Sonde 1,0 – 4,0 m (3.3 to 13.1 ft)
3.8.3 Placă adaptor sondă lungă la sondă de 0,5 m (1.7 ft)

– Nr. piesă AZ200 794
160 16 Placa adaptor sondă lungă la sondă de 0,5 m (1.7 ft) include
(6.30) (0.63) Următoarele repere:
placă de montare a sondei
Fig. 3.14 Placă montare standard – Sondă 0,5 m (1.7 ft) garnitură adaptor sondă
garnitură de montare a sondei
6 x M6x16 uruburi cu cap hexagonal
Dimensiuni în mm (in)
Cant. 6 x 12 (0.5)
Dia. Orificii pentru
prezoanele de fixare
a sondei Z-LT
165
(6.50)
Cant. 6 orificii
Filetate M6
pe 80 (3.15) PCD
Fig. 3.16 Placă adaptor sondă lungă la 0,5 m (1.7 ft)
3.9 Montare
Notă. Monta i sondele integrale cu transmi ătorul la partea

A B
de sus a capului de sondă. Monta i sondele de la distan ă cu
conducta la partea de jos a capului de sondă. C
D
3.9.1 S o n d ă
Pentru a monta sonda (toate dimensiunile): Dispunerea sondei
integrale
1. Tăia i o gaură cu dia. de 120 mm (4.72 in) în peretele
co ului de fum A.
2. Fie:
a. suda i placa de montare B în loc, concentrică cu
gaura din co ul de fum
sau
b. găuri i i fixa i cu uruburi placa pe co ul de Dispunerea
fum sondei de la
distan ă
3. Fixa i garnitura de sondă C i introduce i sonda în
co ul de fum.
4. Fixa i sonda i garnitura folosind piuli e i aibe D
după cum urmează:
a. sondă de 0,5 m (1.7 ft) – 6 x M6 piuli e i
aibe
b. sondă de 1,0 până la 4,0 m (3.3 to 13.1 ft) – 6 x
M10 piuli e i aibe
Fig. 3.17 Montarea sondei
3.9.2 Montarea plăcii de adaptor pentru sondă de 0,5 m (1.64 ft)

la sondă mare A
B
Notă. Procedura de mai jos permite instalarea unei sonde de
0.5 m (1.7 ft) într-o gaură de flan ă de sondă mare D
(1,0 – 4,0 m [3.3 - 13.1 ft]) E
ABB Standard.
1. Fixa i garnitura adaptorului A pe placa de montare

existentă.
2. Fixa i placa adaptorului B pe garnitură.
3. Fixa i garnitura i placa cu 6 x M10 piuli e i aibe
C.
4. Fixa i garnitura sondei D peste capătul sondei. C
Dispunere sondă
Introduce i sonda în co ul de fum.
de la distan ă
5. Fixa i sonda i garnitura cu 6 x M6 uruburi i aibe
E.
Dispunere sondă
integrală
Fig. 3.18 Montare placă adaptor –

Sondă de 0,5 m (1.7 ft) la sondă mare
3.10 Eliminarea la scoaterea din uz

Atât transmi ătoarele integrale cât i cele de la distan ă con in o mică baterie de litiu ce trebuie eliminată în conformitate cu
normele locale de protec ie a mediului.
Restul echipamentelor nu include nicio substan ă care să provoace daune mediului i trebuie eliminate în conformitate cu
Directiva privind de eurile electrice i electronice (WEEE). Acestea nu trebuie eliminate în sistemul de gospodărire municipală.
3.11 Greută ile sondei i transmi ătorului Endura AZ20 (Neambalate i ambalate)
Lungime m (ft.) Neambalat – kg (lb) Ambalat – kg (lb)
0.5 (1.7) 9 (19.9) 14.2 (31.4)
1.0 (3.3) 11.3 (24.9) 17.9 (39.6)
1.5 (5.0) 13.5 (29.8) 21.7 (47.7)
2.0 (6.6) 15.8 (34.8) 25.4 (55.9)
2.5 (8.2) 18 (39.7) 30.7 (67.7)
3.0 (9.9) 20.3 (44.7) 34.4 (75.8)
3.5 (11.5) 22.5 (49.6) 38.1 (84.0)
4.0 (13.1) 24.8 (54.6) 41.8 (92.2)
Tabel 3.4 Doar sondă Endura AZ20 (fără transmișător)

0.5 (1.7) 12.5 (27.5) 17.72 (39.1)
1.0 (3.3) 14.8 (32.5) 21.43 (47.3)
1.5 (5.0) 17.0 (37.5) 25.14 (55.5)
2.0 (6.6) 19.3 (42.5) 28.35 (63.6)
2.5 (8.2) 21.5 (47.5) 34.17 (75.4)
3.0 (9.9) 23.8 (52.4) 37.38 (83.5)
3.5 (11.5) 26.0 (57.4) 41.59 (91.7)
4.0 (13.1) 28.3 (62.3) 45.30 (99.9)
Tabel 3.5 Sondă Endura AZ20 Integrală

0.5 (1.7) 11.5 (25.4) 16.7 (36.9)
1.0 (3.3) 13.6 (30.3) 20.5 (45.1)
1.5 (5.0) 16.0 (35.3) 24.2 (53.3)
2.0 (6.6) 18.3 (40.3) 27.9 (61.4)
2.5 (8.2) 20.5 (42.2) 33.2 (73.2)
3.0 (9.9) 22.8 (50.2) 36.9 (81.3)
3.5 (11.5) 25.0 (55.2) 40.6 (89.5)
4.0 (13.1) 27.3 (60.1) 44.3 (97.7)
Tabel 3.6 Sondă Endura AZ20 și Transmișător de la distanșă
Combustion oxygen monitor 4 Connections
4 Conexiuni
4.1 Siguran ă electrică
Avertizare.
Transmi ătorul nu este dotat cu un comutator, prin
urmare un dispozitiv de deconectare cum ar fi un
comutator sau un întrerupător conform normelor
locale privind siguran a trebuie montat în instala ia
finală. Acesta trebuie amplasat în imediata apropiere
a instrumentului, la îndemâna operatorului, i trebuie
marcat clar ca dispozitiv de deconectare pentru
transmi ător – vezi IM/AZ20E–EN.
Sonda trebuie legată la împământarea locală prin
conexiunea de împământare locală – vezi Fig. 4.1. Conexiune de
împământare externă
Instala ia electrică i împământarea trebuie să fie în
conformitate cu standardele na ionale i locale
relevante.
Fig. 4.1 Conexiune de împământare externă
Întrerupe i alimentarea cu energie la alimentare, releu i
ocire circuite de comandă i tensiuni ridicate comune
înainte de a avea acces la sau a realiza conexiuni. Aten ie.
Efectua i conexiunile numai a a cum se arată.
Cablul Endura AZ20 transportă în siguran ă cablurile
de semnal ecranate i cablurile pentru încălzitor Păstra i în permanen ă protec ia mediului.
ecranate separat de 90 până la 264 V CA. Nu folosi i
Asigura i-vă că garnitura i suprafe ele de
cabluri alternative.
contact sunt curate pentru a corespunde clasei de
Echipamentul corespunde categoriei de instalare II a protec ie ecologică.
IEC 61010.
Asigura i-vă că garniturile de etan are a cablurilor sunt
Toate conexiunile cu circuitele secundare trebuie să strânse după cablare. Nu strânge i prea tare
aibă izola ie de bază. garniturile de etan are ale cablurilor din plastic
După instalare nu trebuie să existe acces la piesele pentru a evita afectarea proprietă ilor lor de
sub tensiune, de exemplu bornele. etan are. Strânge i ini ial cu mâna, apoi încă 1/2
Bornele pentru circuite externe se utilizează numai cu până la 3/4 de rota ie cu o cheie adecvată.
echipamente fără acces la piese sub tensiune. Unde este cazul, acoperi i cu dopuri.
Utilizarea echipamentelor într-o modalitate Sarcinile inductive trebuie suprimate sau fixate pentru a
nespecificată de companie poate afecta protec ia limita oscila iile de tensiune.
asigurată de echipament.
Func ionarea ie irilor este programabilă.
Toate echipamentele conectate la bornele
transmi ătorului trebuie să corespundă standardelor
locale de siguran ă (IEC 60950, EN601010-1).
4.2 Pregătirea cablurilor

4.2.1 Sonda Endura AZ20 la Transmi ătorul de la distan ă Cu privire la Fig. 4.2:
Endura AZ20
1. Expune i cablurile de semnal i de ecranare prin
tăierea foliei de izolare exterioară i a foliei de ecranare
Avertizare. Cablul Endura AZ20 transportă în i folia de protec ie internă (a încălzitorului) i folia de
siguran ă cablurile de semnal ecranate i ecranare la următoarele lungimi:
cablurile ecranate separate de 90 până la 264 V CA – Cabluri de conectare a sondei A – 150 mm (6 in.)
ale încălzitorului.
– Cabluri de conectare a transmi ătorului B – 100
Dacă se utilizează cabluri alternative, dimensiunile mm (4 in.)
cablurilor i specifica iile de izolare trebuie
respectate, iar cablurile încălzitorului de 90 până la 2. La ambele capete ale cablului de sondă, răsuci i cele
264 V CA trebuie ecranate separat pentru a preveni două cabluri de ecranare C împreună pentru a forma o
interferen a cu cablurile de semnal. pereche torsadată la fiecare capăt i fixa i un man on
de împământare (ce nu este inclus în livrare) pe fiecare
Dacă aceste cabluri de semnal nu sunt incluse într-o
pereche torsadată.
conductă metalică adecvată, acestea trebuie
ecranate separat pentru a împiedica interferen ele Lăsa i 10 mm (0.4 in.) din fiecare pereche torsadată
externe. expuse pentru conexiunea la borne.
3. Pregăti i capetele de cablu de semnal i încălzitor D
pentru conexiune la borna(e) prin tăierea man oanelor
pentru a expune 10 mm (0.4 in.) de cablu gol.
4. Important – la s ond ele fă ră AutoCal, n u
d e c u p a i c a b l u r i l e AutoCal până la izola ia
exterioară. În loc de acest lucru, lega i-le împreună atât
la capătul pentru transmi ător cât i la cep pentru
sondă pentru a permite o îmbunătă ire ulterioare a cu
AutoCal dacă este necesar să se efectueze cu ajutorul
cablului existent.
Cablurile AutoCal includ:
– A l b / Galben – PS2
– A l b / Negru – PS Comun
– A l b / Portocaliu – PS1
– A l b / Verde– SV1
– A l b / Ro u – SV Comun
– A l b / Albastru – SV2
5. Trece i la Sec iunea 4.3, pagina 20 pentru a efectua

conexiunile de cablu de sondă la sonda de la distan ă.
Verde (TC+)
Ecranare 2
Folie de
Alb (TC–) ecranare 1 Gri (ACJC)
Alb / Verde
(AutoCal SV1) Violet (ACJC)
Ecranare 1
Albastru* (Încălzitor)
Alb / Ro u
(AutoCal SV COM)
Negru (Celulă –)
Maro* (Încălzitor)
Alb / Albastru Ro u (Celulă +)

(AutoCal SV2)
Alb / Galben
Alb / Portocaliu
(AutoCal PS2)
(AutoCal PS1)
Capăt sondă Alb / Negru Folie de ecranare 2
(AutoCal PS COM)
Sondă la distan ă
A Capăt trans. la distan ă –
vezi manualul de electronice
IM/AZ20E-EN
Transmi ător
B
la distan ă
**Răsuci i foliile 1 i 2
C i apoi fixa i cu man on
**Răsuci i foliile 1 i 2
C i apoi fixa icuman on
Avertizare.
*Cablurile încălzitorului (albastru, maro) clasificate la 85
10 mm
până la 265 V. D (0.4 in.)
**Foliile de ecranare 1 i 2 trebuie unite pentru
func ionare corectă
Fig. 4.2 Pregătirea cablului de sondă
4.3 Conexiuni electrice

4.3.1 Conexiuni transmi ător sondă Endura AZ20
Note.
Sondele fără AutoCal nu sunt dotate cu regleta de
conexiuni cu 6 căi AutoCal sau blocul de presostat /
ventil solenoid.
Pentru sondele dotate cu AutoCal, efectua i conexiuni D
standard (etapele 1 - 5), apoi conexiunile AutoCal
conf. detaliilor de la Sec iunea 4.3.2, pag 21.
Pentru sonde fără AutoCal, păstra i cablurile
AutoCal nefolosite pentru modificări viitoare – vezi
tabelul 4.2 pt culorile cablurilor AutoCal.
A F
Cu privire la Fig. 4.3:
1. De uruba i i scoate i capacul final al sondei A.
C
2. Trece i cablul sondei B prin garnitura de etan are de
intrare a sondei C fără a deranja cablajul existent D.
3. Scoate i dopul de bornă E din regleta de conexiuni F.
B
4. Efectua i conexiunile bornei conf. Tabelului 4.1:
Culoare
ID Conexiune Tx Bornă Transmi ător
bornă/cablu
marcaj conectată
Pt1000 compensare
Violet ACJC
lipitură rece
Cablu
Pt1000 compensare marcaj de culoare
Gri ACJC
lipitură rece
Ro Celulă + Intrare oxigen (+ve)
u
Negru Celulă – Intrare oxigen (–ve)
Verde TC+ Termocuplu (+ve)
Alb TC – Termocuplu (–ve)
Foliile de ecranare 1
Galben i 2 (foliile de ecranare 1 ACJC
SCN
deschis i 2 trebuie să fie
(folii cu man on) conectate
Maro H pt a func Cuptor
iona corect)
Albastru H Cuptor
Tabel 4.1 Conexiuni de cablu transmișător sondă
5. Cupla i cu aten ie borna E în regleta F fără a deranja

cablajul existent D.
6. Pentru sondele cu AutoCal, trece i la sec iunea 4.3.2, pag
21.
7. Pentru sondele fără AutoCal, strânge i garnitura C.
8. Pune i la loc capacul sondei A i strânge i cu mâna.
9. Consulta i IM/AZ20E-EN pentru conexiunile transmi ătorului.
Fig. 4.3 Conexiunile cablului de sondă Endura AZ20
4.3.2 Conexiuni AutoCal l a s o n d a Endura AZ20

1. Efectua i conexiunile standard– vezi sec . 4.3.1, pag. 20,
Etapele 1 to 5.
Ref. la Fig. 4.4:
2. Scoate i borna A din regleta sondei B C
fără a deranja cablajul existent C.
3. Efectua i conexiunile bornei AutoCal ca în tabelul
4.2:
B
Culoare
ID Conexiune Tx
bornă/cablu A
marcaj
Presostat
Alb / Galben PS2 E
Gaz 2
PS Presostat
Alb / Negru
COM Comun D
Presostat
Alb / Portocaliu PS1
Gaz 1
Alb / Verde SV1 Ventil solenoid Gaz 1
SV
Alb / Ro u Ventil solenoid Comun
COM
Alb / Albastru SV2 Ventil solenoid Gaz 2
Tabel 4.2 Conexiuni AutoCal la sondă
4. Fixa i cu aten ie borna A în regleta sondei B fără a

deranja cablajul existent C.
5. Strânge i garnitura de cablu D.
P1 P2
6. Refixa i capacul final al sondei E i strânge i cu mâna.
7. Consulta i IM/AZ20E-EN pt. conexiunile transmi ătorului.
ACJC
Marcaj
culoare
cablu
Bornă
AutoCal
Fig. 4.4 Conexiuni AutoCal la sonda Endura AZ20
4.4 Conexiuni pentru gaze i aer

Pe capul sondei sunt amplasate două intrări de gaz de testare, 4.4.3 Orientarea conexiunilor externe
o intrare de aer de referin ă i o intrare de aerisire. De Fig. 4.5 prezintă cele 2 orientări pentru gazele de testare, aerul
asemenea, este prevăzut i un punct extern de împământare. de referin ă i aerisire.
Aten ie. Folosi i doar aer de instrumente curat, uscat, Sondă Endura AZ20 cu Sondă Endura AZ20 cu
fără ulei* sau amestecuri de gaze îmbuteliate, trasabile i trans. la distan ă trans. integral
cu certificat de O2 / N2.
4.4.1 Restrictori Aerisire Aer

Sistemele pot fi comandate cu sau fără restrictori –consulta i TG2 TG1
ref.
Sec iunile 3.5.2 i 3.5.3 de la paginile 9 i 10 pt.
schemele
TG2 TG1 Aer
tuturor op iunilor de configurare. Aerisire
ref.
Acolo unde nu sunt monta i restrictori, nu trebuie adăugate
debitmetre pe conductele de gaze de testare i pe conducta de
aer de referin ă.
la sistemele cu restrictori, seta i presiunile la 1 bar (15 psi) Fig. 4.5 Conexiuni de gaze și aer pentru sondă Endura AZ20
= 2,2 l / min (0,58 US gal / min) integrală și de la distanșă
la sistemele fără restrictori, pres. este setată tot la 1 bar
(15 psi) apoi debitul este restric ionat de ventile pe
debitmetre *ABB recomandă r e g u l a t o r u l n o s t r u c u f i l t r u d e
c o a l e s c e n ă 5 µm / ulei – v e z i
4.4.2 Tipuri de conexiuni Anexa D, pag. 36.
Notă. Tipurile de conexiuni includ:
intrare filet interior ¼ NPT cu fiting de compresie de 1/4 in
OD sau
intrare filet interior ¼ BSP cu fiting de compresie de 6
mm OD
4.4.4 Intrările de gaze de testare Dacă sonda este conectată permanent la conducta de
Două intrări de gaze de testare (calibrare) sunt prevăzute alimentare cu gaze de testare:
pentru testarea in situ a sondei AutoCal cu gaze de testare.
introduce i un ventil solenoid, un ventil ac ionat manual
Dacă nu există AutoCal, conexiunea pentru gaze de sau un ventil de re inere de înaltă calitate, rezistent la
testare 1 este folosită pentru gazele de testare 1 i 2. coroziune (o el inoxidabil) (care este etan chiar i la
Conexiunile de gaze sunt comutate manual conform presiune inversă zero) în tubulatură, cât mai aproape
solicitării secven ei de calibrare din transmi ător. posibil de ventilul de intrare al gazelor de testare
Notă. Conexiunea de gaze de testare la transmi ătoarele
fără AutoCal se realizează numai prin conexiunea ine i ventilul închis atunci când sistemul de calibrare
externă TG1. Conexiunea TG2 este blocată permanent. nu este folosit
Aten ie. Dacă, atunci când este nefolosită, conexiunea

de gaze de testare nu este etan ată, aerul care pătrunde
Dopurile în sondă prin conexiune va duce la apari ia erorilor de
(furnizate) trebuie puse măsurare. Într-un co presurizat, gazele care ies în
atmosferă prin conexiune duc la corodarea i/sau
blocarea tubului cu gaze de testare. Într-un co cu
presiune negativă, scurgerile de aer provoacă erori mari
de citire a O2.
Intrare gaze în orice conducte
testare 2 de gaze de testare
(doar nefolosite
pentru
utilizare Notă. Este de preferat să se utilizeze aer (20,95 % O2) ca
cu unul din gazele de testare întrucât acesta este punctul
Intrare gaze
AutoCal) zero al senzorului. Gazele reprezentative alternative pot fi
de testare 1
folosite conform condi iilor de mediu locale.
Pentru a asigura o precizie mai bună, folosi i 2 gaze de
testare care reprezintă limitele inferioare i superioare ale
gamei de func ionare cunoscute.
Punct
extern Din cauza precizie de rezolu ie, nu calibra i sistemul cu
împământare gaze cu mai pu in de 1 % O2.
Fig. 4.6 Conexiuni gaze de testare –

Sondă Endura AZ20 cu transmișător la distanșă în imagine
4.4.5 Aerisire
Aerisirea permite aerului de referin ă să iasă în atmosferă.
Dacă aerisirea va fi expusă la umezeală, conecta i un tub la
aerisire i direc iona i-l într-o zonă uscată.
Asigura i-vă că aerisirea, sau tubul de aerisire, nu se Intrare
blochează în timpul utilizării sondei. externă
aer de
referin ă
Aerisire
Fig. 4.8 Intrare aer de referinșă
4.4.7 Ventile de închidere

La sistemele fără AutoCal, dacă conducta de gaze de testare
este conectată permanent i este >10 m (33 ft.) de alimentare,
fixa i ventilele de re inere la capul sondei pentru a împiedica
intrarea i ie irea gazelor de ardere din conductele de gaze
Fig. 4.7 Aerisire de testare.
4.4.6 Intrare aer de referin ă

Este necesară alimentarea cu aer uscat, curat, fără ulei (de exemplu, de la
o pompă sau regulator filtru – vezi anexa D, pag. 36.
Conecta i tubul de aer de referin ă la intrarea de aer de
referin ă – vezi Fig. 4.8.
Notă.
Alimentarea cu aer de referin ă trebuie să fie
conform standardelor de aer de instrumente – curat,
uscat i vără vapori de ulei sau contaminare cu
particule; vezi schemele de la sec iunile
3.5.2 i 3.5.3 de la paginile 9 i 10.
ABB recomandă utilizarea regulatorului filtru ABB
5µm / ulei coalescent pentru alimentarea aerului de
referin ă – vezi Anexa D, pag. 36.
Dacă se suspectează prezen a vaporilor de ulei,
utiliza i o pompă de aer de referin ă ABB pentru a
alimenta aerul de referin ă la sondă – vezi Anexa D,
pag. 30.
4.4.8 Conducte interne de gaze de testare i aer de referin ă
Tub de Tub gaz de Tub de Tub gaz de testare la senzor

aer de testare la aer de
referin ă senzor referin ă
Gaze de testare 1 Gaze de

testare 2
ACJC ACJC
Fig. 4.9 Tuburi interne de gaze de testare și aer de Fig. 4.10 Tuburi interne de gaze de testare și aer de
referinșă – fără AutoCal referinșă – cu AutoCal
Combustion oxygen monitor 5 Start-up and Operation
5 Pornire i func ionare

5.1 Pregătire 5.2 Setarea gazelor de testare
1. Dacă sonda nu este conectată permanent la conducta Această sec iune pregăte te sistemul pentru calibrarea
de gaze de testare pentru calibrare automată, asigura i- manuală i automată prin setarea debitelor i presiunilor de
vă gaze de testare pentru a corespunde diverselor configura ii
că dopurile sunt fixate bine pe conexiunile de intrare a AutoCal / restrictor:
gazelor de testare de pe sondă. Consulta i sec iunile 3.5.2 i 3.5.3, pag. 9 i 10
2. Dacă sonda este conectată permanent la tubulatura de pentru configura iile de alimentare a gazelor de testare
gaze de testare, asigura i-vă că ventilul instalat pe i a aerului de referin ă.
tubulatură adiacent conexiunii de gaze de testare este conexiunile sunt acelea i pentru transmi ătorii integrali
închis. i de la distan ă.
Aten ie. Dacă conexiunea de gaze de testare nu Notă. Următoarele sec iuni pleacă de la premisa că
este etan ată atunci când nu este folosită, aerul transmi ătorul i sonda sunt energizate, alimentarea cu
care pătrunde în sondă prin conexiune provoacă aer de referin ă este pornită i gazele de testare sunt
erori de măsurare. Într-un co presurizat, gazele disponibile.
care ies în atmosferă prin conexiune corodează
i/sau blochează tubul de gaze de testare. Într-un 5.2.1 Sistem AutoCal cu restrictori
co cu presiune negativă, scurgerile de aer Pentru setarea unui sistem AutoCal cu restrictori:
provoacă erori mari de citire a O2. 1. Efectua i conexiunile de gaze de testare i aer de
referin ă conform celor detaliate în Sec iunea 3.5.2, pag. 9
3. Verifica i conexiunile de pe sondă i transmi ător. (transmi ător integral sau de la distan ă).
Conexiunile de gaze de testare trebuie verificate pentru 2. Porni i gazele de testare 1 i seta i presiunea la o
a avea îmbinări etan e. Scurgerile, în special pe sonde valoare nominală de 1 bar (15 psi).
presurizate permanent dotate cu AutoCal pot provoca
3. La transmi ător, verifica i dacă parametrul Calibrate /
erori i epuiza butelii de gaze de testare cu costuri
AutoCal Hardware / Hardware Type este setat la Internal.
ridicate.
4. La transmi ător, deschide i ventilul de gaze de testare
4. Regla i debitul de aer de referin ă la o valoare stabilă
1 prin selectarea:
între 0,3 i 0,5 l / min (0,64 i 1,06 scfh) pentru sonde fără
restrictori sau 1 bar (15 psi) pentru sonde cu restrictori. Calibrate / AutoCal Hardware / Valve Manual Control /
Test Gas 1 i apăsa i pentru a deschide ventilul.
– consulta i Sec iunea 3.5.2, pag. 9 pentru sonde cu
AutoCal. O pictogramă este afi ată pentru a indica dacă ventilul se
– consulta i Sec iunea 3.5.3, pag. 10 pentru sonde află la pozi ia Deschis:
fără AutoCal.
Simbol ventil
Pozi ie Închis
5. Seta i debitele de gaz de testare – Simbol ventil
Sec iunea 5.2 de mai jos. Pozi ie
Deschis
6. Calibra i sistemul conf. detaliilor din IM/AZ20E-EN 5. Regla i cu precizie presiunea gazelor de testare 1 la 1
bar (15 psi).
Notă. Efectua i calibrarea finală a sistemului doar 6. Opri i gazele la transmi ător apăsând , apoi
după ce sonda a fost stabilă termic timp de 2 ore. opri i gazele de tes tare 1 la alim entare.
7. Repeta i etapele 2 până la 6 pentru gazele de testare 2
(dacă sunt prezente).
8. Consulta i IM/AZ20E-EN pentru a efectua calibrarea
atunci când este necesar.
5.2.2 Sistem AutoCal fără restrictori 5.2.3 Sistem fără AutoCal cu restrictori
Pentru setarea unui sistem AutoCal fără restrictori: Pentru a seta un sistem fără AutoCal cu restrictori:
1. Efectua i conexiunile de gaze de testare i aer de 1. Efectua i conexiunile de gaze de testare i aer de
referin ă conf. sec iunii 3.5.2, pag. 9 (transmi ător integral referin ă conform celor detaliate în sec iunea 3.5.3, pag.
sau de la distan ă). 10 (transmi ător integral sau de la distan ă).
2. Deschide i gazele de testare 1 i seta i presiunea la o
valoare nominală de 1 bar (15 psi).
Notă. Conexiunile de gaze de testare 1 i 2 sunt
3. La transmi ător, verifica i dacă parametrul Calibrate / efectuate la conexiunea externă de gaze de testare
AutoCal Hardware / Hardware Type este la Intern. 1 (TG1) i trebuie activate manual – vezi
4. La transmi ător, deschide i ventilul ”Gaze de testare 1” sec iunea 3.5.3, pagina 10.
selectând:
Calibrate / AutoCal Hardware / Valve Manual Control / 2. Porni i gazul de testare 1 i regla i presiunea la 1 bar
Test Gas 1 i apăsând pentru a deschide ventilul. (15 psi).
Un mic simbol este afi at pentru a indica dacă ventilul 3. Opri i gazele de testare 1 la alimentare.
se află la pozi ia Deschis:
4. Repeta i etapele 2 - 4 pentru gazele de testare 2 (dacă
există), conecta i linia de gaze de testare 2 la conexiunea
externă TG1 a sondei.
5. Consulta i IM/AZ20E-EN pentru a efectua o calibrare
Simbol ventil Simbol ventil
Pozi ia Pozi ia 'Închis' 5.2.4 Sistem fără AutoCal fără restrictori
'Deschis'
Pentru a seta un sistem fără AutoCal i fără restrictori:
5. Regla i cu aten ie presiunea gazelor de testare 1 la 1
bar (15 psi) i seta i debitul pe debitmetru la 2,2 l / min (4.662 1. Efectua i conexiunile de gaze de testare i aer de
scfh). referin ă conform celor detaliate la Sec iunea 3.5.3, pag.
10 (transmi ător de la distan ă sau integral).
6. Închide i gazele la transmi ător apăsând , apoi
închide i gazele de testare 1 la alimentare.
7. Repeta i etapele 2 până la 6 pentru gazele de testare 2 Notă. Conexiunile de gaze de testare 1 i 2 sunt
(dacă sunt prezente). realizate la conexiunea de gaze de testare externă
8. Consulta i IM/AZ20E-EN pentru a efectua o calibrare (TG1) a sondei i trebuie activate manual – vezi
atunci când este necesar. sec iunea 3.5.3, pagina 10.
2. Deschide i gazul de testare 1, regla i presiunea la 1 bar

(15 psi) i debitul pe debitmetru la 2,2 l / min (4.662 scfh).
3. Închide i gazul de testare 1 la alimentare.
4. Repeta i etapele 2 - 4 pentru gazul de testare 2 (dacă
este prezent), conectând conducta de gaz de testare 2 la
conexiunea externă TG1 a sondei.
5. Consulta i IM/AZ20E-EN pentru a efectua o calibrare
Combustion oxygen monitor 6 Endura AZ20 Probe Specification
6 Specifica ia sondei Endura AZ20

Fizică Cerin e de func ionare
Lungimi de introducere a sondei Aer de referin ă
0.5 m (1.7 ft.) 2.5 m (8.2 ft.) Alimentare Sonde cu restrictori 1 bar (15 psi),
1.0 m (3.3 ft.) 3.0 m (9.9 ft.) regulată debitmetre nu sunt
necesare
1.5 m (5.0 ft.) 3.5 m (11.5 ft.) Sonde fără 1 bar (15 psi)
2.0 m (6.6 ft.) 4.0 m (13.1 ft.) restrictori Debitmetre necesare cu
Conexiune de proces debit setat la 0,3 ... 0,5 l /
min (0.64 ... 1.06 scfh)
Toate lungimile de
Alimentare Sonde cu / fără Debit presetat
sondă: ANSI B16.5
pompată restrictori 0,3 ... 0,5 l / min
150 lb (0.64 ... 1.06 scfh)
2, 2.5, 3, 4 în
DIN2501 Partea 1
Gaze de testare
65, 80, 100 mm
JIS B2238 5K Selectabile de utilizator, 100 ... 0,1 % O2 echilibru N2 i / sau aer
NPT (aerul este recomandat ca unul din gazele de testare)
(valorile de presiune ale flan ei nu se aplică)
Sonde cu 1 bar (15 psi) – debitmetrele nu sunt
sonde 0,5 m (1.7 ft.) ABB 500 mm (19.7 in) restrictori necesare întrucât restrictorii presetează
flan ă standard debitul la 2,2 l / min
(4.662 scfh)
1,0 m (3.3 ft.) i mai lungi ABB 1000 mm (39.4 in) Sonde fără
flan ă standard restrictori 1 bar (15 psi) debitmetrele sunt
necesare, setate la 2,2 l / min
(4.662 scfh) flow
Materialul corpului sondei

O el inoxidabil 316L Calibrare
Unghi de montare Manuală, semi-automată sau automată
Orizontal la vertical jos (controlată de transmi ătorul Endura AZ20)
Notă. Sondele montate orizontal mai mari de 2,0 m (6.6 ft.)

în lungime pot avea nevoie de suport. Calibrare automată
Hardware pentru AutoCal
Ventile solenoide încorporate op ionale pentru controlul debitului de
gaze de testare
Condi ii de proces Presostate încorporate pentru a detecta prezen a gazelor de testare
Temperatura de proces standard
Toate lungimile de sondă * –20 ... 800 °C (–4 ... 1472 °F) Cerin e opera ionale pentru încălzitor
Încălzitor de sondă Endura AZ20
Presiunea de proces
Nominal 190 Ω, 70 W la 115 V CA – puterea este limitată la 70 W
Proiectată să reziste la 35 kPa (5.1 psi) – pozitiv sau negativ max. de transmi ătorul Endura AZ20 pe o gamă de 100 ... 240 V
(compensarea presiunii este necesară peste 5 kPa (0.7 psi) – CA ±10 % (90 V min.
transmi ătorul poate aplica compensarea presiunii fixe 264 V max.) 50 / 60 Hz.
Încălzitorul sondei Endura AZ20/ZFG2 de înlocuire
* Pentru sonde > 2 m (6.6 ft.) se pot aplica condi ii speciale
Nominal 25Ω, 120 W la 55 V CA – pentru utilizare doar cu
transmi ătoare ZDT s a u ZMT
DS/AZ20–EN Rev. E
Combustion oxygen monitor Appendix A – Principle of Operation
Anexa A – Principiu de func ionare

Celula de zirconiu a sondei Endura AZ20 este un element de sesizare în formă de man on dotat cu electrozi interiori i exteriori la capătul
închis. Electrodul interior este expus la gazele de ardere ce intră prin capătul deschis al celulei; electrodul exterior este alimentat cu aer
de referin ă de la o pompă sau un regulator i este astfel expus unei presiuni par iale constante de oxigen (20,95 % O2). Celula
este men inută la o temperatură constantă de 700°C (1292 °F) de un încălzitor i un termocuplu de control.
Având în vedere că zirconiul este un electrolit ce conduce doar ionii de oxigen la temperaturi de peste 600°C (1112 °F),
tensiunea generată între electrozi (semnalul de ie ire al celulei) este o func ie a raportului dintre diferen a de presiune
par ială a oxigenului dintre electrodul de referin ă i electrodul de măsură i temperatura acestuia. Astfel, orice modificare a
presiunii par iale a oxigenului la electrodul expus produce o modificare a tensiunii de ie ire a celulei a a cum dictează ecua ia
Nernst.
Tensiunea de ie ire a celulei cre te logaritmic simultan cu scăderea oxigenului, oferind astfel o sensibilitate
crescută la niveluri scăzute de oxigen.
Garnitură temp. Izolator Element încălzitor (700°C [1292 °F])

ridicată
Gaze de
ardere Aer de referin ă
– Ve + Ve
Ie ire celulă
Difuzor / stingător Gaze testare Celulă Termocuplu de control 'K'
Fig. A.1 Structura sondei Endura AZ20
Combustion oxygen monitor Appendix B – Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe
Anexa B – Sonda de înlocuire AZ20/ZFG2

Sonda de înlocuire Endura AZ20/ZFG2 poate fi conectată la transmi ătoarele existente ZMT sau analizoarele ZDT-FG pentru a înlocui
sondele ZFG2 existente. Pentru a permite înlocuirea directă, sondele de înlocuire Endura AZ20/ZFG2 sunt dotate cu o singură
conductă cu garnitură de etan are M20 de 6 sau 10 m (18 sau 30 ft) lungime. Versiunile NPT sunt livrate cu o singură intrare cu filet
interior 1/2 in NPT.
Notă. Pentru detalii privind sonda de înlocuire Endura AZ20/ZFG2, gazele de testare i conexiunile la transmi ătorul existent ZMT
sau analizorul ZDT-FG, consulta i următoarele manuale:
IM/ZDT-FG – copii ale manualului IM/ZDT/FG pot fi descărcate de pe site-ul ABB (www.abb.com).
IM/ZMT – copii ale manualului IM/ZMT pot fi descărcate de pe site-ul ABB (www.abb.com).
Conexiune internă pentru aer de referin ă – vezi anexa B.2, pagina 33
Sondă de înlocuire Co de fum
9
Endura AZ20/ZFG2 Limitele
8
7
6
5
Fără AutoCal**
1
presiunii
Q
3
Conexiune externă
2
1 gazelor
pentru aer de măsurate
Aerisire la zona referin ă – trebuie
uscată să fie
(Debit Aerisire constantă
nerestric ionat) ±0,35 bar (5 psi)
Aer ref.
TG 1
Garn. 20
mm sau 0,5 - 2 m
Transmi ător ZMT sau 1/2 NPT (1,7 – 6,6 ft.)
analizor 600 °C (1112 °F)
ZDT-FG existent 70 °C –20 °C
– vezi nota de mai (158 °F)
jos
ZDT-FG ZMT *Gaz –20 °C

testare (–4 °F)
.
% Oxygen
Alimentare externă aer

Sonda de înlocuire Endura AZ20/ZFG2
Z-MT Oxygen Analyzer de referin ă de la
este furnizată cu conducta de sondă
transmi ător /
(6 sau 10 m [18 sau 30 ft])
analizor
Conexiunile conductei trebuie făcute la capătul
ZMT/ZDT End (nu sunt conducte pe versiunea NPT)
Conductă cu linie de aer de referin ă
internă de la transmi ător / analizor cu
alimentare cu aer de referin ă
Linie de alimentare externă cu aer de referin ă

necesară pentru transmi ătorul ZMT sau analizorul
Unitate ABB aer de referin ă – instala ie ZDT-FG fără pompă internă.
existentă sau pompă de aer de referin ă ABB
– vezi anexa D, pagina 36
*Ventil solenoid op ional unde lungimea conductei dintre panoul de gaze i capul sondei > 10 m (32.8 ft.).
**Vezi specifica ia sondei, pagina 28 pentru cerin e opera ionale pentru încălzitor.
Fig. B.1 Sondă de înlocuire Endura AZ20/ZFG2 cu sistem existent
B.1 Conexiunile electrice ale conductei pentru sonda de înlocuire AZ20/ZFG2
Important.
Pentru eliminarea sondei ZFG2 existente (completă cu
ansamblul conductei sale) i instalarea sondei de
înlocuire Endura AZ20/ZFG2, consulta i manualul
sondei ZFG2 (acest manual poate fi descărcat de
pe pagina de internet a ABB (www.abb.com) sau
prin clic pe link-ul următor: IM/ZFG2).
Sonda de înlocuire Endura AZ20/ZFG2 trebuie
instalată folosind noua conductă furnizată cu sonda.
A
B.1.1 Conexiuni electrice
Ref. la Fig. B.2:
1. Desface i i scoate i capacul sondei A.
2. Trece i conducta B prin garnitura de etan are a sondei C
C având grijă să nu deranja i cablajul intern al sondei
D.
3. Strânge i garnitura de etan are a cablului C. B
4. Efectua i conexiunile E la conexiunile de borne
colorate ca în tabelul B.1:
Culoare bornă/ Conexiuni de

Marcaj ID Conexiune borne colorate
cablu
Violet E
Not Used
Gri
Ro Celulă + Intrare oxigen (+ve)

u
Albastru Celulă – Intrare oxigen (–ve)
Alb TC+ Termocuplu (+ve)

Albastru TC – Termocuplu (–ve)
Toron Cel. SCN Ecran

Maro H Încălzitor
Albastru H Încălzitor
Tabel B.1 Conexiuni de cablu transmișător de sondă
5. Efectua i conexiunile de aer de referin ă conform celor

detaliate în anexa B.1.2, pag. 32.
Fig. B.2 Sonda de înlocuire Endura AZ20/ZFG2 –

Conexiuni electrice ale conductei
B.1.2 Sonda de înlocuire Endura AZ20/ZFG2 –

Conexiuni ale conductei de aer de referin ă B A
Ref. la Fig. B.3:
1. Pentru sonde ce folosesc conducta (internă) de aer de referin ă:
a. deconecta i conducta A de la fitingul hexagonal B.
b. reconecta i conducta A la conducta internă de aer C
de referin ă C de la conductă – asigura i-vă cp
tubul flexibil nu se fisurează (în special după refixarea
capacului de sondă)
c. introduce i un dop la conexiunea externă 'aer
de ref' l a B pe corpul sondei pentru a preveni
pătrunderea apei
d. trece i la etapa 3.
2. Pentru conducte ce folosesc o conductă de aer de

referin ă extern, conecta i linia de alimentare cu aer de
referin ă existentă la conexiunea externă a sondei
'Ref. Air' – vezi sec iunea 4.4.6, pagina 24.
3. Refixa i capacul sondei D i înfileta i-l cu mâna.
4. Consulta i Anexa B.2, pagina 33 pentru conexiuni la
analizoarele ZDT-FG sau anexa Appendix B.3 pagina
34 pentru conexiuni la transmi ătoarele ZMT.
Fig. B.3 Sondă de înlocuire Endura AZ20/ZFG2 –

Conexiuni aer de referinșă
B.2 Conexiuni analizor ZDT-FG

Avertizare. Înainte de a deconecta conducta ZFG2
existentă sau de a conecta noua conductă de înlocuire
Endura AZ20/ZFG2, asigura i-vă că alimentarea cu
energie, orice circuite de comandă i tensiuni înalte pe
mod comun sunt dezactivate.
B.2.1 Deconectarea sondei existente ZFG2

Ref. la Fig. B.4:
1. Desface i i elimina i panoul inferior A de pe
analizorul ZDT-FG, scoate i cele 2 uruburi opritoare ale
mantalei B i scoate i mantaua C.
A B C
2. Deconecta i cablurile de la borna încălzitorului D,
borna celulei E, bo rna te rm oc up lului F i
desface i garnitura de etan are la intrare a conductei
G.
3. Pentru analizoarele care folosesc conductele de aer de

referin ă, deconecta i alimentarea de aer de referin ă D E F H
existentă H, îndepărta i conducta i trece i la etapa
5. H H E + - SCR + -
4. Pentru analizoarele ce folosesc o conexiune externă
pentru aer de referin ă, lăsa i conducta de alimentare
cu aer de referin ă existentăI la locul ei.
Notă. Pentru analizoarele fără pompe interne, conexiunea

de aer de referin ă este făcută direct la conexiunea
External*
externă de aer de referin ă a sondei – vezi Fig. B.1, pag.
30.
B.2.2 Conectarea sondei de înlocuire Endura AZ20/ZFG2

Ref. Fig. B.4:
1. Trece i noua conductă prin garnitura de etan are la intrare G
G I
i strânge i garnitura.
2. Efectua i conexiunile la borna încălzitorului D, borna
celulei E, borna termocuplului F ca în tabelul B.2.
*Linie de aer externă la pompa internă (utilizată dacă linia de aer
de conductă nu este conectată.
Borna Conexiune Cablu Pentru analizoarele fără pompă internă, linia de aer de
ZDT-FG referin ă se conectează direct la conexiunea externă de aer
de referin ă a sondei – vezi Fig. B.1, pag. 30.
H Încălzitor Maro
H Încălzitor Albastru
Verde / Fig. B.4 Sondă de înlocuire Endura AZ20/ZFG2
E Împământare
Încălzitor
Galben Conexiuni de conductă la analizorul ZDT-FG
Cell + Intrare oxigen (+ve) Ro
u
Cell – Intrare oxigen (–ve) Albastru
Cell SCN Ecranare intrare oxigen Toron
TC+ Termocuplu (+ve) Alb
TC– Termocuplu (–ve) Albastru
Tabel B.2 Conexiuni conducte la analizor ZDT-FG =
3. Pentru sonde ce folosesc alimentarea cu aer de

referin ă a conductei, conecta i linia de aer de
referin ă a conductei H.
4. Refixa i mantaua C i prinde i-o cu cele 2 uruburi
de fixare B.
5. Refixa i panoul inferior A.
B.3 Conexiuni de transmi ător ZMT
Avertizare. Înainte de a deconecta sau conecta conducta,

asigura i-vă că alimentarea cu energie, orice circuite de
comandă ac ionate i tensiunile înalte de mod comun
sunt dezactivate.
B.3.1 Deconectarea sondei existente ZFG2

Ref. la Fig. B.3:
1. Debloca i i deschide i u a A, scoate i cele 2
uruburi opritoare B i scoate i placa de protec ie a
re elei de alimentare C.
2. Decupla i cablurile de la borna încălzitorului D, borna C B A
celulei E i borna termocuplului F i desface i
garnitura de intrare a conductei G.
3. Pentru sondele care folosesc linia de aer de referin ă a
conductei, decupla i eava de alimentare cu aer de
referin ă existentă H, elimina i conducta i trece i la H
etapa 5.
4. Pentru sondele care folosesc o conexiune externă de aer
de referin ă, lăsa i alimentarea cu aer de referin ăI
la locul ei.
Notă. Pentru transmi ătoarele fără pompe interne,

conexiunea de aer de referin ă este făcută direct la
conexiunea externă de aer de referin ă a sondei – vezi
Fig. B.1, pag. 30. D E F
B.3.2 Conectarea sondei de înlocuire Endura AZ20/ZFG2

Ref. la fig. B.3:
1. Trece i noua conductă prin garnitura de intrare G i
strânge i garnitura.
2. Efectua i conexiunile la borna încălzitorului D, borna
celulei E i borna termocuplului F, conform celor din
tabelul B.2.
Bornă ZMT Conexiune Cablu I G

H Încălzitor Maro
H Încălzitor Albastru Fig. B.5 Sonda de înlocuire Endura AZ20/ZFG2

Conexiuni de conductă la transmișător ZMT
Verde /
E Împământare
Galben
Încălzitor
Cell + Intrare oxigen (+ve) Ro
u
Cell – Intrare oxigen (–ve) Albastru
Cell SCN Ecran intrare oxigen Toron
TC+ Termocuplu (+ve) Alb
TC– Termocuplu (–ve) Albastru
Tabel B.3 Conexiuni de conductă la transmișător ZMT
3. Pentru sondele care folosesc alimentarea cu aer de

referin ă a conductei, conecta i linia de aer de
referin ă a conductei H.
4. Pune i la loc placa de protec ie C i fixa i-o cu 2 uruburi opritoare B.
5. Închide i i bloca i u a A.
Combustion oxygen monitor Appendix C – Using an External Automatic Calibration Panel
Anexa C – Utilizarea unui panou extern de calibrare automată

Avertizare. Izola i transmi ătorul Endura AZ20 i panoul extern de calibrare automată înainte de a efectua conexiunile AutoCal.
Cu referire la Fig. C.1, ie irile de releu 1 i 2 de la transmi ătorul Endura AZ20 pot fi utilizate pentru a comuta ventilele solenoide
din cadrul unui panou extern de calibrare automată pentru a oferi func ionalitate AutoCal. Componentele de calibrare automată
externă trebuie să fie alimentate de la o sursă independentă.
Ie iri de releu transmi ător Endura AZ20
Consulta i Sec iunea 3.4, pag. 7 pentru

presiunile gaze de testare i aer referin ă
*Ventil Aer de Aer de referin ă

solenoid 1 referin ă
Conexiuni
Ie iri Releu 1 i 2 gaze de
– vezi IM/AZ20E–EN pentru conexiuni testare
*Ventil Gaze de Gaze de sondă
solenoid2 testare testare 1
Gaze de
testare 2
Panou extern de calibrare automată
Presiunea gazelor de testare 1

bar (15 psi)
*24 V, 2 W sau releu NO / = 2,2 L / min (4.662 scfh)
NC
Fig. C.1 Schemă – Exemplu de panou extern de calibrare automată
Combustion oxygen monitor Appendix D – Accessories and Spares
Anexă D – Accesorii i piese de schimb

D.1 Documenta ie
Nr. piesă Descriere Nr. piesă Descriere
IM/AZ20M–EN Ghid de între inere Filtru-regulator ulei-coalescent:
1
Descărca i* ghidul de AZ200 731 /4 NPT 5 µm
AZ200 732 1/4 BSP 5 µm
între inere de la:
www.ABB.com/analytical-instruments
*Introduce i această adresă în browser i apoi scrie i
IM/AZ20M-EN în căsu a de căutare. Ghidul de
între inere este linkul de sus. Pompă de aer de referin ă ABB:
1/4 BSP (Metric) 230 V AC 50 / 60 Hz
AZ200 770
AZ200 771 1/4 BSP (Metric) 115 V AC 50 / 60 Hz
D.2 Piese de schimb sondă 1/4 NPT (Imperial) 230 V AC 50 / 60 Hz
AZ200 772
Nr. piesă Descriere AZ200 773 1/4 NPT (Imperial) 115 V AC 50 / 60 Hz
AZ200 700 Ans. celulă (include

eticheta de punere în Lungime sondă Nr. piesă Probe Length Part Number
func iune i
garnitura inelară) 0.5 m (1.7 ft.) AZ200 701 2.5 m (8.2 ft.) AZ200 705
1.0 m (3.3 ft.) AZ200 702 3.0 m (9.9 ft.) AZ200 706
1.5 m (5.0 ft.) AZ200 703 3.5 m (11.5 ft.) AZ200 707
AZ200 727 Restrictor
2.0 m (6.6 ft.) AZ200 704 4.0 m (13.1 ft.) AZ200 708
Set de îmbunătă ire
Tabel D.1 Ans. Termocuplu / electrod
AZ200 728 Capac final sondă (include etichetele Lungime sondă Nr. piesă Probe Length Part Number
de cablaj)
0.5 m (1.7 ft.) AZ200 710 2.5 m (8.2 ft.) AZ200 714
Pt1000
Field / AutoCal wiring not shown RedRemote Probe 1.0 m (3.3 ft.) AZ200 711 3.0 m (9.9 ft.) AZ200 715
Cond
ellow Violet Connections

Pt1000
for clarity – refer to manual RedAZ20
ellow ZFG2 Replacement Probe
White/Y White/Black
Grey Red Blue een
1.5 m (5.0 ft.) AZ200 712 3.5 m (11.5 ft.) AZ200 716
White/Black *Ref. Air
White White
White/Orange Red llow Line
Blue ellow
White/Orange Black een 9 Not
White/Y 10 P2 ellow 9 ACJC Used
8 Not Used Cell
Cable
11 P COM 8 ACJC 7 Cell +
White/Gr
12 P1
13 SV1
14 SV COM
7 Cell +
een Green/Ye
Gr 5 T/C +
Screen
6 Cell – Gr
Green/Y
5 T/C +
4 T/C –
6 Cell –
TC Cable
2.0 m (6.6 ft.) AZ200 713 4.0 m (13.1 ft.) AZ200 717
15 SV2 4 T/C – Green/Y 3
SCR/E een/Earth
Green/Ye 3 SCR Yellow Sleeved Wir 2
H
Tabel D.2 Ans. Sondă standard / încălzitor AZ20

Sleeved Wir 2 H **Heater
Cable Sleeved Wir 1 H
Sleeved Wir 1 H **Controlled
Heater Voltage 55Max.
V AC
Cal
Sensor
Test Gas 1 ACJC 9 Test Gas 2
Cal Gas Tube 9to Sensor
8 8
7 7
6 6
10
11
12
13
1Q
5
Q
3
2
1
*Ref. Air Line
from Conduit
5
Q
3
2
1
Lungime sondă Nr. piesă
15
AZ200 729 Ans. stingător difuzor 0.5 m (1.7 ft.) AZ200 720
(include garnitura inelară) 1.0 m (3.3 ft.) AZ200 721
1.5 m (5.0 ft.) AZ200 722
2.0 m (6.6 ft.) AZ200 723
Tabel D.3 Ans. Sondă de înlocuire / încălzitor AZ20/ZFG2
Tip debitmetru Nr.piesă

AZ200 730 (NPT) Ans. îmbunătă ire AutoCal
AZ200 733 (BSP)
1/ 4 NPT Debitmetru (aer de ref.): 0,1 – 0,85 l / min AZ200 786
(0.21 to 1.8 scfh) STP
1/4 BSP Debitmetru (aer de ref.): 0,1 – 0,85 l / min AZ200 787
1
/4 NPT Debitmetru (gaz de testare): 0,6 – 4,4 l / min AZ200 788
Depinde de Ans. încălzitor standard AZ20
(1.27 to 9.32 scfh) STP
lungime: Ans. încălzitor de înlocuire AZ20/ZFG2 1
/4 BSP Debitmetru (gaz de testare): 0,6 – 4,4 l / min AZ200 789
AZ20 Standard –
(1.27 to 9.32 scfh) STP
vezi tabel D.2
AZ20/ZFG2 Tabel D.4 ABB NPT/BSP Debitmetre
Sondă de
înlocuire– vezi
tabel D.3
Depinde Debitmetru ABB
de
aplica ie
– vezi Tabel D.4
Depinde de Ans. termocuplu / Electrod

lungime
– vezi Tabel D.1
Produse i suport pentru clien i
Sisteme de automatizare Servicii pentru clien i
Pentru următoarele industrii: Noi asigurăm servicii post-vânzare cuprinzătoare prin
— chimie i farmacie intermediul organiza iei noastre de service la nivel global.
— alimente i băuturi Contacta i unul din următoarele birouri pentru a ob ine detalii
— fabrica ie privind cel mai apropiat centru de service i repara ii.
— metale i minerale
— petrol, gaze i petrochimie UK
— celuloză i hârtie ABB Limited
Tel: +44 (0)1453 826661
Ac ionări i motoare
Fax: +44 (0)1453 829671
— Ac ionări CA i CC, utilaje CA i CC, motoare CA la 1 kV
— Sisteme de ac ionare
— Măsurarea for ei USA
— Servo-ac ionări ABB Inc.
Tel: +1 215 674 6000
Disp. de comandă i înregistrare
— disp. de control singulare i cu buclă multiplă Fax: +1 215 674 7183
— Înregistratoare de grafic circular i cu benzi
— Înregistratoare fără hârtie
— Indicatoare de proces
Automatizare flexibilă
— Robo i industriali i sisteme de robotizare
Măsurarea debitelor
— Debitmetre electromagnetice
— Debitmetre masice
— Debitmetre de turbină
— Elemente de flux
Sisteme marine i turboalimentatoare
— Sisteme electrice
— Echipamente marine
— Modernizări i reabilitări offshore
Analitica de proces
— analiza gazului de proces
— integrarea sistemelor
Transmi ătoare
— Presiune
— Temperatură
— Nivel
— Module de interfa ă
Ventile, elemente de ac ionare i pozi ionare
— Ventile de control
— elemente de ac ionare
— elemente de pozi ionare
Instrumente de analiză apă, gaze i analitică industrială
— transmi ători i senzori de pH, conductivitate i oxigen
dizolvat
— analizori de amoniac, nitrat, fosfat, silice, sodiu, clorură,
fluorură, oxigen dizolvat i hidrazină
— analizoare de zirconiu oxigen, catarometre, monitoare Garan ia clientului
pentru puritatea hidrogenului i gaze de purjare, Înainte de instalare, echipamentele men ionate în
conductivitate termică acest manual trebuie stocate în loc curat, uscat, în
conf. cu specifica iile publicate de companie. Trebuie
efectuate verificări periodice privind starea
echipamentelor. În cazul unor defec iuni în perioada de
garan ie, următoarea documenta ie va fi cea
justificativă:
— O listă care să descrie opera iunile procesului i
jurnalul de alarmă în momentul producerii defec iunii.
— Copii ale tuturor eviden elor de stocare, instalare,
utilizare i între inere cu privire la unitatea despre
care se presupune că este defectă.
Contacta i-ne
ABB Limited Notă
IM/AZ20P–EN Rev. C 08.2011

Ne rezervăm dreptul de a implementa modificări
Process Automation
tehnice sau a aduce modificări con inutului
Oldends Lane acestui document fără în tiin are anterioară. Cu
Stonehouse privire la comenzile de achizi ie, detaliile
Gloucestershire GL10 3TA convenite vor prevala. ABB nu acceptă nicio
responsabilitate privind posibilele erori sau posibila
UK
lipsă de informa ii din acest document.
Tel: +44 1453 826 661
Fax: +44 1453 829 671
Ne rezervăm toate drepturile asupra acestui
document i a subiectului i ilustra iilor din acesta.
Este interzisă orice reproducere, dezvăluire către
ter i sau utilizare a con inutului – în întregime sau
ABB Inc. par ial – fără a avea consim ământul anterior scris
din partea ABB.
Process Automation
125 E. County Line Road Copyright© 2011 ABB
Warminster Toate drepturile
rezervate
PA 18974
USA
Tel: +1 215 674 6000
Fax: +1 215 674 7183
www.abb.com
User Guide IM/AZ20P–EN Rev. C

Combustion oxygen monitor
Superior technology and

quality from the world leader
in oxygen measurement
Introduction
The Endura AZ20 is the latest in a long line of high-quality, This User Guide should be used in conjunction with the
combustion gas analyzers from ABB. following publications:
The sensor, based on a zirconium oxide cell, is mounted at the tip — Transmitter User Guide (IM/AZ20E–EN)
of the probe that is inserted in the flue duct. The resulting direct,
in situ measurement provides accurate and rapid oxygen reading — Maintenance Guide (IM/AZ20M–EN)
for combustion control / optimization and emissions monitoring
purposes.
Endura AZ20 has been designed for extended periods of
maintenance-free operation. The modular design with reduced
component count improves the reliability and robustness of the
system and simplifies breakdown repair if it occurs.
Kits containing all the parts needed to complete on-site repairs are
available from ABB, ensuring that service personnel can effect
repairs quickly and efficiently at minimum cost. The Endura AZ20
probe has retained an easy-access cell arrangement, similar to the
proven ZFG2 probe. This ensures cell replacement can be carried
out on-site using readily available, basic hand tools, even after long
periods of high temperature operation.
The Company
We are an established world force in the design and manufacture of measurement products for industrial process control, flow
measurement, gas and liquid analysis and environmental applications.
As a part of ABB, a world leader in process automation technology, we offer customers application expertise, service and support
worldwide.
We are committed to teamwork, high quality manufacturing, advanced technology and unrivalled service and support.
The quality, accuracy and performance of the Company's products result from over 100 years experience, combined with a
continuous program of innovative design and development to incorporate the latest technology.
Combustion oxygen monitor Contents
Contents
1 Safety ............................................................................... 2 4 Connections .................................................................. 17
1.1 Health & Safety ........................................................ 2 4.1 Electrical Safety ..................................................... 17
1.2 Electrical Safety – CEI / IEC 61010-1:2001-2 ........... 2 4.2 Cable Preparation .................................................. 18
1.3 Symbols – CEI / IEC 61010-1:2001-2 ...................... 2 4.2.1 Endura AZ20 Probe to
1.4 Product Recycling Information ................................. 3 Remote Endura AZ20 Transmitter .............. 18
1.5 Product Disposal ...................................................... 3 4.3 Electrical Connections ........................................... 20
1.6 Restriction of Hazardous Substances (RoHS) .......... 4 4.3.1 Endura AZ20 Probe
1.7 Safety Precautions ................................................... 4 Transmitter Connections ............................ 20
1.8 Safety Conventions .................................................. 4 4.3.2 AutoCal Connections at
1.9 Safety Recommendations ........................................ 4 Endura AZ20 Probe ................................... 21
1.10 Service and Repairs ................................................. 4 4.4 Gas and Air Connections ....................................... 22
1.11 Potential Safety Hazards .......................................... 4 4.4.1 Restrictors .................................................. 22
4.4.2 Connection Types ...................................... 22
2 System Overview ............................................................ 5 4.4.3 Orientation of External Connections ........... 22
4.4.4 Test Gas Inlets ........................................... 23
4.4.5 Vent ........................................................... 24
3 Mechanical Installation ................................................... 6
4.4.6 Reference Air Inlet ...................................... 24
3.1 General Installation Requirements ............................ 6 4.4.7 Inline Shut-off Valves .................................. 24
3.2 Unpacking ............................................................... 6 4.4.8 Internal Test Gas and Reference Air Tubes . 25
3.3 Identifying the Probe ................................................ 6
3.4 Siting ....................................................................... 7
5 Start-up and Operation ................................................ 26
3.4.1 System Overview .......................................... 7
3.5 Pneumatic Connections ........................................... 8 5.1 Preparation ............................................................ 26
3.5.1 Pneumatic Connection Configurations .......... 8 5.2 Setting Up Test Gases ........................................... 26
3.5.2 Pneumatic Connections for 5.2.1 AutoCal System with Restrictors ................ 26
Probes with Restrictors ................................. 9 5.2.2 AutoCal System without Restrictors ........... 27
3.5.3 Pneumatic Connections for 5.2.3 Non-AutoCal System with Restrictors ......... 27
Probes without Restrictors .......................... 10 5.2.4 Non-AutoCal System without Restrictors .... 27
3.6 Overall Dimensions ................................................. 11
3.6.1 Remote Endura AZ20 Probe ....................... 11 6 Endura AZ20 Probe Specification ............................... 28
3.6.2 Integral Endura AZ20 Probe ........................ 11
3.7 Endura AZ20 Probe Flanges – All Probe Lengths ... 12 Appendix A – Principle of Operation ............................... 29
3.8 Mounting Plates for ABB Standard Flanges ............ 13
3.8.1 0.5 m (1.7 ft) Probe – Part No. AZ200 796 .. 13
Appendix B – Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe .. 30
3.8.2 1.0 to 4.0 m (3.3 to 13.1 ft) Probes –
Part No. AZ200 795 .................................... 13 B.1 Endura AZ20/ZFG2 Replacement
3.8.3 Long Probe to 0.5 m (1.7 ft) Probe Adaptor Probe Conduit Electrical Connections .................... 31
Plate – Part No. AZ200 794 ........................ 13 B.1.1 Electrical Connections ................................ 31
3.9 Mounting ................................................................ 14 B.1.2 Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe –
3.9.1 Probe ......................................................... 14 Conduit Reference Air Connections ............ 32
3.9.2 0.5 m (1.64 ft) Probe to B.2 ZDT-FG Analyzer Connections ............................... 33
Large Probe Adapter Plate Mounting .......... 15 B.2.1 Disconnecting the Existing ZFG2 Probe ..... 33
3.10 End of Life Disposal ............................................... 16 B.2.2 Connecting the
3.11 Endura AZ20 Probe and Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe .... 33
Transmitter Weights (Unpacked and Packed) ......... 16 B.3 ZMT Transmitter Connections ................................ 34
B.3.1 Disconnecting the Existing ZFG2 Probe ..... 34
B.3.2 Connecting the
Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe .... 34
Appendix C – Using an External

Automatic Calibration Panel .............................................. 35
Appendix D – Accessories and Spares ........................... 36

D.1 Documentation ...................................................... 36
D.2 Probe Spares ........................................................ 36
1 Safety
Information in this manual is intended only to assist our 1.2 Electrical Safety – CEI / IEC 61010-1:2001-2
customers in the efficient operation of our equipment. Use of This equipment complies with the requirements of CEI / IEC
this manual for any other purpose is specifically prohibited and 61010-1:2001-2 'Safety Requirements for Electrical Equipment
its contents are not to be reproduced in full or part without prior for Measurement, Control and Laboratory Use' and complies
approval of the Technical Publications Department. with US NEC 500, NIST and OSHA.
If the equipment is used in a manner NOT specified by the
1.1 Health & Safety
Company, the protection provided by the equipment may be
Health and Safety impaired.
To ensure that our products are safe and without risk to 1.3 Symbols – CEI / IEC 61010-1:2001-2
health, the following points must be noted: One or more of the following symbols may appear on the
equipment labelling:
 The relevant sections of these instructions must be
read carefully before proceeding.
Protective earth (ground) terminal.
 Warning labels on containers and packages must be
observed.
 Installation, operation, maintenance and servicing Functional earth (ground) terminal.
must only be carried out by suitably trained personnel
and in accordance with the information given. Direct current supply only.
 Normal safety precautions must be taken to avoid the
possibility of an accident occurring when operating in Alternating current supply only.
conditions of high pressure and / or temperature.
Both direct and alternating current supply.
 Chemicals must be stored away from heat, protected
from temperature extremes and powders kept dry. The equipment is protected through double
Normal safe handling procedures must be used. insulation.
 When disposing of chemicals ensure that no two
chemicals are mixed. This symbol, when noted on a product, indicates a
potential hazard which could cause serious
Safety advice concerning the use of the equipment personal injury and / or death.
described in this manual or any relevant Material Safety The user should reference this instruction manual
Data Sheets (where applicable) may be obtained from the for operation and / or safety information.
Company address on the back cover, together with
servicing and spares information. This symbol, when noted on a product enclosure or
barrier, indicates that a risk of electrical shock and /
or electrocution exists and indicates that only
individuals qualified to work with hazardous
voltages should open the enclosure or remove the
barrier.
This symbol indicates that the marked item can be

hot and should not be touched without care.
1.4 Product Recycling Information

This symbol indicates the presence of devices
sensitive to electrostatic discharge and indicates Electrical equipment marked with this symbol
that care must be taken to prevent damage to may not be disposed of in European public
them. disposal systems after 12 August 2005. In
conformity with European local and national
This symbol identifies a risk of chemical harm and
regulations (EU Directive 2002 / 96 / EC),
indicates that only individuals qualified and trained
European electrical equipment users must now
to work with chemicals should handle chemicals or
return old or end-of-life equipment to the
perform maintenance on chemical delivery systems
manufacturer for disposal at no charge to the
associated with the equipment.
user.
This symbol indicates the need for protective eye
wear.
Note. For return for recycling, please contact the
This symbol indicates the need for protective hand equipment manufacturer or supplier for instructions on how
wear. to return end-of-life equipment for proper disposal.
Electrical equipment marked with this symbol may 1.5 Product Disposal
not be disposed of in European public disposal
systems. In conformity with European local and Note. The following only applies to European customers.
national regulations, European electrical equipment
users must now return old or end-of-life equipment
to the manufacturer for disposal at no charge to the ABB is committed to ensuring that the risk of
user. any environmental damage or pollution caused
Products marked with this symbol indicates that the by any of its products is minimized as far as
product contains toxic or hazardous substances or possible. The European Waste Electrical and
elements. The number inside the symbol indicates Electronic Equipment (WEEE) Directive (2002 /
the environmental protection use period in years. 96 / EC) that came into force on August 13
2005 aims to reduce the waste arising from
electrical and electronic equipment; and
improve the environmental performance of all
those involved in the life cycle of electrical and
electronic equipment.
In conformity with European local and national
regulations (EU Directive 2002 / 96 / EC stated
above), electrical equipment marked with the
above symbol may not be disposed of in
European public disposal systems after 12
August 2005.
1.6 Restriction of Hazardous Substances (RoHS) 1.9 Safety Recommendations

For safe operation, it is imperative that these service instructions
The European Union RoHS Directive and be read before use and that the safety recommendations
subsequent regulations introduced in member mentioned herein be scrupulously respected. If danger warnings
states and other countries limits the use of six are not heeded to, serious material or bodily injury could occur.
hazardous substances used in the
manufacturing of electrical and electronic Warning. The installation of the instrument should be
equipment. Currently, monitoring and control performed exclusively by personnel specialized and
RoHS instruments do not fall within the scope of the authorized to work on electrical installations, in accordance
RoHS Directive, however ABB has taken the with relevant local regulations.
decision to adopt the recommendations in the
Directive as the target for all future product
design and component purchasing. .
1.10 Service and Repairs
Other than the serviceable items listed in Appendix D, page 36,
1.7 Safety Precautions none of the instrument's components can be serviced by the
Please read the entire manual before unpacking, setting up, or user. Only personnel from ABB or its approved representative(s)
operating this instrument. is (are) authorized to attempt repairs to the system and only
components formally approved by the manufacturer should be
Pay particular attention to all warning and caution statements. used. Any attempt at repairing the instrument in contravention of
Failure to do so could result in serious injury to the operator or these principles could cause damage to the instrument and
damage to the equipment. corporal injury to the person carrying out the repair. It renders
To ensure the protection provided by this equipment is not the warranty null and void and could compromise the correct
impaired, do not use or install this equipment in any manner working of the instrument and the electrical integrity or the CE
other than that which is specified in this manual. compliance of the instrument.
If you have any problems with installation, starting, or using the
1.8 Safety Conventions instrument please contact the company that sold it to you. If this
is not possible, or if the results of this approach are not
Warning. In this manual, a warning is used to indicate a satisfactory, please contact the manufacturer's Customer
condition which, if not met, could cause serious personal Service
injury and / or death. Do not move beyond a warning until all
conditions have been met. 1.11 Potential Safety Hazards
The following potential safety hazards are associated with
If a warning sign appears on the instrument itself, refer to
operating the system:
Precautionary Labels – UL Certification and Electrical Safety
– CEI / IEC 61010-1:2001-2 for an explanation.  Electrical (line voltage)
 Probe weight
Caution. A caution is used to indicate a condition which, if

not met, could cause minor or moderate personal injury and
/ or damage to the equipment. Do not move beyond a
caution until all conditions have been met.
Note. A note is used to indicate important information or

instructions that should be considered before operating the
equipment.
Combustion oxygen monitor 2 System Overview
2 System Overview
This User Guide provides the following information: The Endura AZ20 oxygen probe measures oxygen
concentration in flue gas using an in situ 'wet analysis' method.
 schematics for systems fitted with or without restrictors
The 'wet analysis' method avoids measurement error (typically
(including test gas and reference air requirements) – see
20% of reading higher than the actual value) that is introduced
section 3.3, page 6 for product identification
by a sampling system using the 'dry analysis' method.
 installation details for integral and remote Endura AZ20
For customers with an existing installed ZFG2 probe with a ZMT
probes – see section 3, page 6
or ZDT transmitter, a 55 V heater version of the Endura AZ20
 electrical connection details: probe (the Endura AZ20 / ZFG2 replacement probe) is available.
– for standard probe connection details (without System equipment comprises a (flue-mounted) Endura AZ20
automatic calibration [AutoCal]) between a remote probe controlled by an integral or remote transmitter. During
Endura AZ20 probe and a remote Endura AZ20 operation, a zirconia cell within the probe is held at a constant
transmitter – see section 4.3.1, page 20 temperature of 700°C (1292 °F) by a probe heater and control
– for automatic calibration connection details between thermocouple assembly. If the heater control circuitry or
a remote Endura AZ20 probe and a remote Endura software fails (unsafe), the probe heater power supply is
AZ20 transmitter – see section 4.3.2, page 21 switched off, ensuring the system fails 'safe' and protects the
heater from an over-temp failure.
 electrical connection details between an existing ZDT An output generated at the zirconia cell is processed in the
analyzer or ZMT transmitter and a remote Endura transmitter giving a locally displayed O2 reading and a 4 to 20
AZ20/ZFG2 replacement probe (where the Endura mA retransmission signal over any range between 0 % and 100
AZ20/ZFG2 replacement probe replaces an existing ZFG2 % O2.
probe)
Optional automatic calibration (AutoCal*) enables automatic,
– refer to appendix B.2, page 33 for ZDT-FG semi-automatic or manual calibration to be performed using a
connections probe-mounted gas control manifold mounted within the probe
– refer to appendix B.3, page 34 for ZMT connections head. Calibration sequencing is software-controlled from the
transmitter.
Warning. Optional restrictors (where fitted*) in the probe head control the
 System configuration must be carried out only by users test gas and reference air flow without the need for flowmeters.
or personnel with approved access rights (user The probe requires only preset test gas and reference air
privileges). pressures of 1 bar (15 psi) to maintain a constant flow of 2.2 l /
min (4.662 scfh). This flow is not affected by changes in the
 Read all relevant sections of this guide before measured gas pressure of ± 0.35 bar (5 psi).
configuring the system or modifying system
parameters.
Warning. Endura AZ20 probes must be connected only to
 Install and use this equipment as detailed in this guide. an integral or remote Endura AZ20 transmitter (AZ20XX1
Install and use associated equipment in accordance or 2).
with the relevant national and local standards. Endura AZ20/ZFG2 replacement probes (AZ200002) must
be connected only to a ZDT-FG or ZMT transmitter.
*Not available for Endura AZ20/ZFG2 replacement probes.
3 Mechanical Installation
3.1 General Installation Requirements
Warning.
 Before installing the probe, check the probe data and
the alteration labels on the head of the probe – see
Section 3.3.
 Select a location away from strong electrical and
magnetic fields. If this is not possible, particularly in
applications where mobile communications
equipment is expected to be used, screened cables
within flexible, earthed metal conduit must be used.
 Before installing the probe, read the Safety notes
in Section 1.
 Ensure suitable lifting equipment and qualified
personnel are available to suit the probe length being
installed – see page 16 for probe weights. Fig. 3.1 Location of Probe Labels
3.2 Unpacking The probe labels comprise:

1 Data Label – used to identify the probe code A, probe
Caution. Visually inspect equipment for damage before serial number B, probe power rating C and approval
installing. Do not install damaged or faulty equipment. symbols D (if applicable).
Warning. A B C D
 Handle the probe with care and do not subject it to ABB Limited
Stonehouse GL10 3TA
hammer blows or other sharp shocks. The probe AZ20 Oxygen Probe
inners have fragile ceramic components that can be Model: AZ20/000112221110E/ST
Serial: 3K270000000026 C UL US
damaged. Supply: 100240 v AC, 50/60Hz, 110W MAX N4006 LISTED

C
FM
E
PROCESS CONTROL APPROVED
EQUIPMENT
23UR
Date: October 2009 Made in UK
 It is recommended to retain the protective probe

packing materials to allow for re-shipping in the
unlikely event of a return. 2 Commissioning Label – contains the cell number A, date
B, cell zero C and the calibration factor value D
required to calibrate the probe for the zirconia cell fitted –
3.3 Identifying the Probe see IM/AZ20E-EN for commissioning procedures.
Each probe is identified by 2 probe-specific labels attached to
the probe head (separate transmitter-specific labels are also A C B D
attached to each system transmitter).
Caution. Details on the probe labels are unique to the cell /

probe combination they are attached to and cannot be
used to identify any other probe or system.
The Commissioning Label also indicates if automatic

calibration and / or restrictors have been added. If either
item has been added, the information on this label
overrides some of the product code on the Data Label
1.
3.4 Siting
Avoid locations where:
 obstructions or bends create turbulence in the gas flow If excessive abrasive dust is present, fit a protective shield along
and / or hinder probe insertion and removal the whole length of the inserted probe section.
 vibration induced by other plant or vortex shedding is If liquid condensation is present or could be created (for
present example a cold start on a gas boiler), mount the probe at a
downward angle to prevent water entering the cell.
 the probe may be subject to shock loading, for example,
close to ash hammers If necessary, thermally lag the probe mounting flange and body
to prevent acid dew-point corrosion and to maintain the probe
head temperature within the range of –20 to 70 °C (4 to 176 °F).
3.4.1 System Overview
Probe with Integral Transmitter**
IP66 (NEMA 4)
55 °C Mains Supply
(131 °F)
–20 °C Relays
(–4 °F)
Output Signals
*Flue
Probe with Remote Transmitter**
70 °C 0.5 to 4 m
(158 °F) (1.7 to 13.1 ft.)
–20 °C 800 °C (1472 °F)
–20 °C (–4 °F)
(–4 °F)
IP66 (NEMA 4) IP66 (NEMA 4X)

55 °C
(131 °F)
–20 °C
(–4 °F)
20 mm or
1/2in. NPT
Mains Supply Gland
Relays Output Signals
Endura AZ20 Probe Cable (ABB Supplied) – Max. 100 m (300 ft.)
*Can withstand 35 kPa (5.1 psi) – positive or negative (pressure compensation required above 5 kPa [0.7 psi] – transmitter can supply fixed
pressure compensation)
**Transmitter does not contain a reference air supply for the probe.
Fig. 3.2 Probe and Transmitter Temperature / Environmental Limits and Power Input / Output Supplies
3.5 Pneumatic Connections
Caution.
 The configuration option of having flow restrictors fitted to the probe determines the way the reference air and test gas flow
is controlled. Ensure the instructions for the pneumatic connections are followed accurately – an incorrect configuration at
the probe can cause errors and / or permanent damage.
 All configurations – do not use gas mixers online to supply test gases to the probe(s) unless it can be confirmed that
errors are not introduced by the high delivery pressures required to the probe(s).
 Probes with restrictors – the reference air and test gas flow is regulated by the restrictors installed in the probe which
require a set pressure of 1 bar (15 psi) to deliver the correct flows. Because the gases are delivered as a pressure at the
probe it is permissible to use parallel pipework for multiple-probe installations.
 Probes without restrictors – the reference air and test gas flow is regulated by flowmeters (with integral needle valves)
fitted in the delivery lines to the sensor – one flowmeter is required in each delivery line.
3.5.1 Pneumatic Connection Configurations

Refer to the pneumatic configuration flowchart (Fig. 3.3) below to identify which system configuration is the closest match for your
components and then refer to the relevant figure in Section 3.5.2, page 9 or 3.5.3, page 10 for pneumatic settings.
*Commissioning Label – identifies if

To identify
AutoCal and Restrictors are fitted – see
your system
Section 3.3, page 6
configuration
*Is probe
Yes fitted with No
restrictors?
Flowmeters Not Required Flowmeters Required
(test gases must be (test gas flow must be
applied as pressure) regulated by flowmeters)
Reference Reference
air air supply
supply
using ABB using ABB using ABB using ABB
filter / regulator air pump filter / regulator air pump
*Is probe *Is probe *Is probe *Is probe

fitted with fitted with fitted with fitted with
Yes AutoCal? AutoCal? Yes AutoCal? AutoCal? Yes
Yes
See No No See See No No See

Fig. 3.4 Fig. 3.5 Fig. 3.8 Fig. 3.9
page 9 page 9 page 10 page 10
See See See See
Fig. 3.6 Fig. 3.7 Fig. 3.10 Fig. 3.11
page 9 page 9 page 10 page 10
Fig. 3.3 Pneumatic Connection Configurations (Schematic)
3.5.2 Pneumatic Connections for Probes with Restrictors
AutoCal Probe Non-AutoCal Probe
Vent to Dry Area Vent to Dry Area

(Unrestricted Flow) (Unrestricted Flow)
Reference Reference
Clean Dry Oil-free Air Clean Dry Oil-free Air *Shut-off
Instrument Air In Instrument Air in Valve
3-Way Valve
1 Bar (15 psi) Test Gas 1

5 µm / Oil Coalescing
5 µm / Oil Coalescing Filter Regulator
Filter Regulator
1 Bar (15 psi) Test Gas 2 1 Bar (15 psi) Test Gas 2
(Optional) (Optional)
*Shut-off valve for test gas runs >10 m (33 ft.)
Fig. 3.4 AutoCal with Test Gas Air Fig. 3.6 Non-AutoCal with Test Gas Air
and Optional Certified Test Gas and Optional Certified Test Gas

Reference
Reference Air Pump* Air Pump**
Reference Air Supply Reference Air Supply *Shut-off

0.3 to 0.5 l/min 0.3 to 0.5 l/min Valve
(0.64 to 1.06 scfh) (0.64 to 1.06 scfh)
Preset Flow Preset Flow

1 Bar (15 psi) Test Gas 1 3-Way
Valve

(Optional)
(Optional)
*Refer to page 36 for part numbers **Refer to page 36 for part numbers
Fig. 3.5 AutoCal with 2 Certified Test Gases Fig. 3.7 Non-AutoCal with 2 Certified Test Gases
3.5.3 Pneumatic Connections for Probes without Restrictors

Reference Air *Shut-off

***ABB
**ABB Valve
Flowmeter
Flowmeter *ABB
Flowmeter Clean Dry Oil-free **ABB
Clean Dry Oil-free
Instrument Air in Flowmeter
Instrument Air In
10 Bar (145 psi) max.
10 Bar (145 psi) max.
Test Gas 1
1 Bar (15 psi) Test Gas 1 1 Bar (15 psi) 3-Way Valve
5 µm / Oil Coalescing *ABB 5 µm / Oil Coalescing

Filter Regulator Flowmeter Filter Regulator
1 Bar (15 psi) Test Gas 2 1 Bar (15 psi) Test Gas 2
(Optional) (Optional)

*Flow set to 2.2 l/min (4.662 scfh) STP
**Flow set to 2.2 l/min (4.662 scfh) STP
**Flow set to 0.3 to 0.5 l/min (0.64 to 1.06 scfh) STP
***Flow preset to 0.3 to 0.5 l/min (0.64 to 1.06 scfh) STP
Fig. 3.8 AutoCal with Test Gas Air Fig. 3.10 Non-AutoCal with Test Gas Air
and Optional Certified Test Gas and Optional Certified Test Gas

Reference
Reference Air Pump** Air Pump***
Reference Air Supply Reference Air Supply

0.3 to 0.5 l/min 0.3 to 0.5 l/min *Shut-off Valve
(0.64 to 1.06 scfh) *ABB (0.64 to 1.06 scfh)
Preset Flow Flowmeter Preset Flow
**ABB
Flowmeter
3-Way Valve
*ABB
Flowmeter

(Optional)
(Optional)
*Flow set to 2.2 l/min (4.662 scfh) STP **Flow set to 2.2 l/min (4.662 scfh) STP
**Refer to page 36 for part numbers ***Refer to page 36 for part numbers
Fig. 3.9 AutoCal with 2 Certified Test Gases Fig. 3.11 Non-AutoCal with 2 Certified Test Gases
3.6 Overall Dimensions

3.6.1 Remote Endura AZ20 Probe
Dimensions in mm (in)
384 (15.2) Dimensions from Flange to Probe Cell in m (ft)

0.5, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5 or 4.0
(1.7, 3.3, 5.0, 6.6, 8.2, 9.9, 11.5, 13.1)
203
(8.0)
Ø 62 (2.4)
For flange dimensions refer to Section 3.7, page 12
Ø 135 (5.3)
For probe weights refer to page 16
Fig. 3.12 Overall Dimensions – Remote Endura AZ20 Probe
3.6.2 Integral Endura AZ20 Probe
407 (16.0)
Dimensions from Flange to Probe Cell in m (ft)

341 Ø 135 (5.3)
(13.4) 0.5, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5 or 4.0
(1.7, 3.3, 5.0, 6.6, 8.2, 9.9, 11.5, 13.1)
390 (15.3) For flange dimensions refer to Section 3.7, page 12

168 (6.6) For probe weights refer to page 16
Ø 62 (2.4)
Fig. 3.13 Overall Dimensions – Integral Endura AZ20 Probe
3.7 Endura AZ20 Probe Flanges – All Probe Lengths
Note. These flanges are not pressure rated.
Dimensions in mm (in).
Flange Type A B C D 4-Hole Flanges

(Ø) (PCD)
152.4 12 19 120.6
ANSI 2 in 150
(6.00) (0.47) (0.75) (4.75)
177.8 12 19 139.7
ANSI 2.5 in 150
(7.00) (0.47) (0.75) (5.50)
190.5 12 19 152.4
ANSI 3 in 150 A
(7.50) (0.47) (0.75) (6.00)
185 12 18 145
DIN 65 PN16
(7.28) (0.47) (0.70) (5.70)
155 12 15 130 C
JIS 65 5K
(6.10) (0.47) (0.59) (5.12) D B
180 12 19 145
JIS 80 5K
(7.08) (0.47) (0.75) (5.71)
Table 3.1 4-Hole Probe Flange Types and Dimensions

(Ø) (PCD)
ABB Standard
101 7.3 80
(0.5 m [1.64 ft.] 6 (0.24)
(3.97) (0.29) (3.15)
probes only)
ABB Standard 165 12 12.5 140

(6.50) (0.47) (0.50) (5.51)
A
C B

(Ø) (PCD)
228.6 12 19 190.5
ANSI 4 in 150
(9.0) (0.47) (0.75) (7.50)
200 12 18 160
DIN 80 PN16
(7.87) (0.47) (0.70) (6.30)
A
220 12 18 180
DIN 100 PN16
(8.66) (0.47) (0.70) (7.08)
C
200 12 19 165
JIS 100 5K D
(7.87) (0.47) (0.75) (6.50)
B
3.8 Mounting Plates for ABB Standard Flanges 3.8.2 1.0 to 4.0 m (3.3 to 13.1 ft) Probes –
In addition to the probe flange, the probe can be supplied with a Part No. AZ200 795
mounting plate assembly for use with ABB Standard flanges The 1.0 to 4.0 m (3.3 to 13.1 ft) probe mounting plates comprise
(see Table 3.2, page 12) if specified. the following items:
 probe mounting plate
Note. A mounting plate is required if there is no existing  probe mounting gasket
mounting on the flue or boiler.  6 x M10 shakeproof washers
 6 x M10 plain washers
3.8.1 0.5 m (1.7 ft) Probe – Part No. AZ200 796
 6 x M10 nuts
The 0.5 m (1.7 ft) probe mounting plate comprises the following
items: Dimensions in mm (in.)
6 M10 Studs Equispaced 20
 probe mounting gasket on 140 (5.5) pcd (0.79)
 6 x M6 shakeproof washers
 6 x M6 plain washers
 6 x M6 nuts
Dimensions in mm (in.) 203

(8.0)
6 M6 Studs Equispaced
7
on 80 (3.15) pcd
(0.27)
203 32
(8.0) (1.26)
160
Fig. 3.15 Standard Mounting Plate –
(6.30)
1.0 to 4.0 m (3.3 to 13.1 ft) Probes
3.8.3 Long Probe to 0.5 m (1.7 ft) Probe Adaptor Plate –

Part No. AZ200 794
160 16 The Long Probe to 0.5 m (1.7 ft) Probe Adaptor Plate comprises
(6.30) (0.63) the following items:
Fig. 3.14 Standard Mounting Plate – 0.5 m (1.7 ft) Probe  probe adaptor gasket
 probe mounting gasket
 6 x M6x16 hexagon-head steel screws
 6 x M6 shakeproof washers
Qty. 6 x 12 (0.5) Dia.
Holes to Clear Z-LT
Probe Fixing Studs
165
(6.50)
Qty. 6 Holes
Tapped M6
on 80 (3.15) PCD
Fig. 3.16 Long Probe to 0.5 m (1.7 ft) Probes Adaptor Plate
3.9 Mounting
Note. Mount integral probes with the transmitter at the top

A B
of the probe head. Mount remote probes with the conduit at
the bottom of the probe head. C
D
3.9.1 Probe
To mount the probe (all sizes): Integral Probe
1. Cut a 120 mm (4.72 in) diameter hole in the flue wall A. Arrangement
2. Either:
a. weld the mounting plate B into place, concentric
with the hole in the flue
or
b. drill and bolt the plate to the flue
Remote Probe
3. Fit the probe gasket C and insert the probe into the flue. Arrangement
4. Secure the probe and gasket using nuts and washers D
as follows:
a. 0.5 m (1.7 ft) probe – 6 x M6 nuts and washers
b. 1.0 to 4.0 m (3.3 to 13.1 ft) probe – 6 x M10 nuts
and washers
Fig. 3.17 Mounting the Probe
3.9.2 0.5 m (1.64 ft) Probe to Large Probe Adapter Plate

Mounting A
B
Note. The following procedure enables a 0.5 m (1.7 ft) D
probe to be fitted into a large probe (1.0 to 4.0 m [3.3 to E
13.1 ft]) ABB Standard flange hole.
1. Locate the adapter gasket A on the existing mounting

plate.
2. Locate the adapter plate B on the gasket.
3. Secure the gasket and plate with 6 x M10 nuts and
washers C.
4. Fit the probe gasket D over the probe end. Insert the C
Remote Probe
probe into the flue. Arrangement
5. Secure the probe and gasket using 6 x M6 screws and
washers E.
Integral Probe
Arrangement
Fig. 3.18 Adaptor Plate Mounting –

0.5 m (1.7 ft) Probe to Large Probe
3.10 End of Life Disposal

Both the integral and remote transmitters contain a small lithium battery that must be disposed of responsibly in accordance with
local environmental regulations.
The remainder of the equipment does not contain any substance that causes undue harm to the environment and must be disposed
of in accordance with the Directive on Waste Electrical and Electronic Equipment (WEEE). It must not be disposed of in Municipal
Waste Collection.
3.11 Endura AZ20 Probe and Transmitter Weights (Unpacked and Packed)
Length m (ft.) Unpacked – kg (lb) Packed – kg (lb)
0.5 (1.7) 9 (19.9) 14.2 (31.4)
1.0 (3.3) 11.3 (24.9) 17.9 (39.6)
1.5 (5.0) 13.5 (29.8) 21.7 (47.7)
2.0 (6.6) 15.8 (34.8) 25.4 (55.9)
2.5 (8.2) 18 (39.7) 30.7 (67.7)
3.0 (9.9) 20.3 (44.7) 34.4 (75.8)
3.5 (11.5) 22.5 (49.6) 38.1 (84.0)
4.0 (13.1) 24.8 (54.6) 41.8 (92.2)
Table 3.4 Endura AZ20 Probe Only (Excludes Transmitter)

0.5 (1.7) 12.5 (27.5) 17.72 (39.1)
1.0 (3.3) 14.8 (32.5) 21.43 (47.3)
1.5 (5.0) 17.0 (37.5) 25.14 (55.5)
2.0 (6.6) 19.3 (42.5) 28.35 (63.6)
2.5 (8.2) 21.5 (47.5) 34.17 (75.4)
3.0 (9.9) 23.8 (52.4) 37.38 (83.5)
3.5 (11.5) 26.0 (57.4) 41.59 (91.7)
4.0 (13.1) 28.3 (62.3) 45.30 (99.9)
Table 3.5 Integral Endura AZ20 Probe

0.5 (1.7) 11.5 (25.4) 16.7 (36.9)
1.0 (3.3) 13.6 (30.3) 20.5 (45.1)
1.5 (5.0) 16.0 (35.3) 24.2 (53.3)
2.0 (6.6) 18.3 (40.3) 27.9 (61.4)
2.5 (8.2) 20.5 (42.2) 33.2 (73.2)
3.0 (9.9) 22.8 (50.2) 36.9 (81.3)
3.5 (11.5) 25.0 (55.2) 40.6 (89.5)
4.0 (13.1) 27.3 (60.1) 44.3 (97.7)
Table 3.6 Endura AZ20 Probe and Remote Transmitter
4 Connections
4.1 Electrical Safety
Warning.
 The transmitter is not fitted with a switch therefore a
disconnecting device such as a switch or circuit breaker
conforming to local safety standards must be fitted to
the final installation. It must be fitted in close proximity
to the instrument within easy reach of the operator and
must be marked clearly as the disconnection device for
the transmitter – see IM/AZ20E–EN.
 The probe must be bonded to local earth via the
external earth connection – see Fig. 4.1.
 Electrical installation and earthing (grounding) must be External
Earth Connection
in accordance with relevant national and local
standards.
 Remove all power from supply, relay and any powered Fig. 4.1 External Earth Connection
control circuits and high common mode voltages before
accessing or making any connections.
Caution.
 The Endura AZ20 cable carries the screened signal
 Make connections only as shown.
wires and the separately screened 90 to 264 V AC
heater wires safely. Do not use alternative wires.  Maintain Environmental Protection at all times.
 The equipment conforms to Installation Category II of  Ensure the seal and mating surfaces are clean to
IEC 61010. maintain environmental rating.
 All connections to secondary circuits must have basic  Ensure cable glands are tightened after wiring. Do not
insulation. overtighten the plastic cable glands to avoid destroying
 After installation, there must be no access to live parts, their sealing properties. Initially, tighten finger-tight, then
for example, terminals. a further 1/2 to 3/4 turn using a suitable spanner or
 Terminals for external circuits are for use only with wrench.
equipment with no accessible live parts.  Fit blanking plugs where required.
 If the equipment is used in a manner not specified by  Inductive loads must be suppressed or clamped to limit
the Company, the protection provided by the voltage swings.
equipment may be impaired.
 Operation of outputs is programmable.
 All equipment connected to the transmitter's terminals
must comply with local safety standards (IEC 60950,
EN601010-1).
4.2 Cable Preparation

4.2.1 Endura AZ20 Probe to Remote Endura AZ20 Referring to Fig. 4.2:
Transmitter
1. Expose the signal and screen wires by cutting the outer
Warning. The Endura AZ20 cable carries the screened insulation sheath and screen foil and inner (heater)
signal wires and the separately screened 90 to 264 V AC insulation sheath and screen foil back to the following
heater wires safely. lengths:
 If alternative cables are used, the cable sizes and – Probe connection wires A – 150 mm (6 in.)
insulation specifications must be adhered to and the – Transmitter connection wires B – 100 mm (4 in.)
90 to 264 V AC heater wires must be screened
separately to prevent interference to the signal cables. 2. At both ends of the probe cable, twist the 2 screen wires
C together to form one twisted pair at each end and fit
 If the signal cables are not contained in a suitable
an earth sleeve (not supplied) over each twisted pair.
metallic conduit, they must also be screened
separately to prevent external interference. Leave 10 mm (0.4 in.) of each twisted pair exposed for
connection at the terminal plugs.
3. Prepare the signal and heater wire ends D for
connection at the terminal plug(s) by cutting sleeves back
to expose 10 mm (0.4 in.) of bare wire.
4. Important – on non-AutoCal probes, do not cut the
AutoCal wires back to the outer insulation sheath. Instead,
bundle them together at both the transmitter and probe
end to allow a future AutoCal upgrade if required to be
performed using the existing cable.
AutoCal wires comprise:
– White / Yellow – PS2
– White / Black – PS Common
– White / Orange – PS1
– White / Green – SV1
– White / Red – SV Common
– White / Blue – SV2
5. Proceed to Section 4.3, page 20 to make probe cable

connections at the remote probe.
Green (TC+)
Screen 2
Screen Foil 1
White (TC–) Grey (ACJC)
White / Green
Violet (ACJC)
(AutoCal SV1)
Screen 1
Blue* (Heater)
White / Red
(AutoCal SV COM)
Black (Cell –)
Brown* (Heater)
White / Blue Red (Cell +)

(AutoCal SV2)
White / Yellow
White / Orange
(AutoCal PS2)
(AutoCal PS1)
Probe End White / Black Screen Foil 2
(AutoCal PS COM)
Remote Probe
A Remote Transmitter End –
refer to Electronics Manual
IM/AZ20E-EN
Remote
B
Transmitter
**Twist Screens 1 and 2

C Together Then Sleeve
**Twist Screens 1 and 2

C Together Then Sleeve
mm )
10 4 i n .
(0.
Warning.
*Heater wires (blue, brown) rated at 85 to 265 V.
10 mm
**Screens 1 and 2 must be joined for correct operation D (0.4 in.)
Fig. 4.2 Preparing the Probe Cable
4.3 Electrical Connections

4.3.1 Endura AZ20 Probe Transmitter Connections
Notes.
 Non-AutoCal probes are not fitted with the 6-way
AutoCal terminal block or pressure switch / solenoid
valve block.
 For probes fitted with AutoCal, make standard D
connections (steps 1 to 5), then AutoCal connections
as detailed in Section 4.3.2, page 21.
 For non-AutoCal probes, retain the unused AutoCal
wires to allow for a future upgrade – see Table 4.2 for
AutoCal wire colors. E
A F
Referring to Fig. 4.3:
1. Unscrew and remove the probe end cap A.
C
2. Pass probe cable B through probe entry gland C
taking care not to disturb the existing wiring D.
3. Remove terminal plug E from probe terminal block F.
B
4. Make terminal plug connections as shown in Table 4.1:
Terminal /
Tag ID Tx Connection Transmitter Terminal
Cable Color
Plug Connected
Pt1000 Cold
Violet ACJC
Junction Compensation
Cable
Pt1000 Cold Color Label
Grey ACJC
Junction Compensation
Red Cell + Oxygen Input (+ve)
Black Cell – Oxygen Input (–ve)
Green TC+ Thermocouple (+ve)
White TC – Thermocouple (–ve)
Screens 1 and 2
Light Yellow (Screens 1 and 2 must be ACJC
SCN
(Sleeved Screens) connected for correct
operation)
Brown H Oven
Blue H Oven
Table 4.1 Probe Transmitter Cable Connections
5. Carefully connect terminal plug E into probe terminal

block F taking care not to disturb the existing wiring D.
6. For probes fitted with AutoCal, proceed to Section 4.3.2,
page 21.
7. For probes without AutoCal, tighten cable gland C.
8. Refit the probe end cap A and tighten hand-tight.
9. Refer to IM/AZ20E-EN for transmitter connections.
Fig. 4.3 Endura AZ20 Probe Transmitter Cable Connections
4.3.2 AutoCal Connections at Endura AZ20 Probe

1. Make standard connections – see section 4.3.1, page 20,
steps 1 to 5.
2. Remove terminal plug A from probe terminal block B C
taking care not to disturb the existing wiring C.
3. Make AutoCal terminal plug connections as shown in
Table 4.2:
B
Terminal / Cable
Tag ID AutoCal Connection A
Color
Pressure Switch
White / Yellow PS2
Gas 2 E
PS Pressure Switch
White / Black
COM Common D
Pressure Switch
White / Orange PS1
Gas 1
White / Green SV1 Solenoid Valve Gas 1
SV
White / Red Solenoid Valve Common
COM
White / Blue SV2 Solenoid Valve Gas 2
Table 4.2 AutoCal Connections at Probe
4. Carefully plug the terminal plug A into probe terminal

block B taking care not to disturb the existing wiring C.
5. Tighten cable gland D.
P1 P2
6. Refit the probe end cap E and tighten hand-tight.
7. Refer to IM/AZ20E-EN for transmitter connections.
ACJC
Cable
Color Label
AutoCal
Terminal Plug
Fig. 4.4 AutoCal Connections at Endura AZ20 Probe
4.4 Gas and Air Connections

Two test gas inlets, one reference air inlet and one vent inlet are 4.4.3 Orientation of External Connections
located on the probe head. An external earth (bonding) point is Fig. 4.5 shows the 2 orientations for test gas, reference air and
also provided. the vent.
Caution. Only use clean dry oil-free instrument air,* or Endura AZ20 Probe with Endura AZ20 Probe with
traceable certified bottled test gas mixtures of O2 / N2. Remote Transmitter Integral Transmitter
4.4.1 Restrictors Vent Ref. Air

Systems can be ordered with or without restrictors – refer to TG2 TG1
Sections 3.5.2 and 3.5.3 on pages 9 and 10 for schematics of
TG2 TG1
all configuration options. Vent
Ref. Air
Where restrictors are not fitted, it is necessary to add flowmeters
to the test gas lines and reference air line.
 on systems with restrictors, set pressures to 1 bar (15 psi) Fig. 4.5 Integral and Remote Endura AZ20 Probe
= 2.2 l / min (0.58 US gal / min) Gas and Air Connections
 on systems without restrictors, pressure is still set to 1 bar
(15 psi) then flow is restricted by valves on flowmeters
*ABB recommend our 5 µm / Oil Coalescing Filter Regulator – see
Appendix D, page 36.
4.4.2 Connection Types
Note. Connection types comprise:
1
 /4 NPT female threaded entry supplied with 1/4 in OD
compression fitting
or
1
 /4 BSP female threaded entry supplied with 6 mm OD
compression fitting
4.4.4 Test Gas Inlets If the probe is connected permanently to the test gas supply
Two test (calibration) gas inlets are provided for in situ AutoCal pipework:
probe testing using a test gas.
 fit a high quality, corrosion-resistant (stainless steel),
If AutoCal is not fitted, Test Gas 1 connection is used for Test solenoid valve, manually operated valve or non-return
Gases 1 and 2. The gas connections are switched manually, as valve (that is leaktight even at zero back-pressure) in the
requested by the calibration sequencing in the transmitter. pipework, as close to the test gas inlet valve as possible
 keep the valve closed when the calibration system is not in
Note. Test gas connection to non-AutoCal transmitters is use
made to the external TG1 connection only. TG2 connection
is blanked off permanently.
Caution. If the test gas connection is not sealed when not
in use, air leaking into the probe via the connection causes
measurement errors. In a pressurized flue, gases venting to
Blanking plugs atmosphere through the connection cause corrosion of, and
(supplied) must be / or block, the test gas tube. In a negative pressure flue, air
Test Gas 2 fitted in any unused leakage causes high O2 reading errors.
Inlet Test Gas lines
(AutoCal
Use Only)
Note. It is preferable to use air (20.95 % O2) as one of the
Test Gas 1 test gases as this is the sensor’s zero point. Alternative
Inlet representative gases can be used according to local
environmental conditions.
To ensure better accuracy, use 2 test gases that represent
the top and bottom limits of the known operating range.
External Due to resolution accuracies, do not calibrate the system
Earth Point with gases of less than 1 % O2.
Fig. 4.6 Test Gas Connections –

Endura AZ20 Probe with Remote Transmitter Shown
4.4.5 Vent
The vent allows the reference air to escape to atmosphere. If the
vent is likely to be exposed to moisture, connect a tube to the
vent and route to a dry area.
Ensure that the vent, or the vent tube, does not become External
blocked during probe use. Reference
Air Inlet
Vent
Fig. 4.8 Reference Air Inlet
4.4.7 Inline Shut-off Valves

On non-AutoCal systems, if the test gas line is connected
permanently and is >10 m (33 ft.) from the supply, fit non-return
valves at the probe head to prevent breathing of flue gas in and
out of test gas lines.
Fig. 4.7 Vent
4.4.6 Reference Air Inlet

A clean, dry, oil-free air supply is required, (for example, from a
pump or filter-regulator – see Appendix D, page 36.
Connect the reference air tubing to the external reference air
inlet – see Fig. 4.8.
Note.
 The reference air supply must be to instrument air
standards – clean, dry and free of oil vapor and
particle contamination; see schematics in Sections
3.5.2 and 3.5.3 on pages 9 and 10.
 ABB recommend using the ABB 5µm / Oil Coalescing
Filter Regulator to supply reference air – see Appendix
D, page 36.
 If oil vapor is suspected, use an ABB Reference Air
Pump to supply reference air to the probe – see
Appendix D, page 30.
4.4.8 Internal Test Gas and Reference Air Tubes
Reference Test Gas Tube Reference Test Gas Tube

Air Tube to Sensor Air Tube to Sensor
Test Test
Gas 1 Gas 2
ACJC ACJC
Fig. 4.9 Internal Test Gas and Reference Air Tubes – Fig. 4.10 Internal Test Gas and Reference Air Tubes –
Non-AutoCal AutoCal Fitted
5 Start-up and Operation

5.1 Preparation 5.2 Setting Up Test Gases
1. If the probe is not connected permanently to test gas This section prepares the system for manual and automatic
pipework for automatic calibration purposes, ensure calibration routines by setting up the test gas flows and
blanking plugs are securely fitted to the test gas inlet pressures to suit different AutoCal / restrictor configurations:
connections on the probe.
 refer to Sections 3.5.2 and 3.5.3, pages 9 and 10 for test
2. If the probe is connected permanently to test gas gas and reference air supply configurations.
pipework for automatic calibration purposes, ensure that
 connections are the same for remote and integral
the valve installed in the pipework adjacent to the test gas
transmitters.
connection is closed.
Caution. If the test gas connection is not sealed Note. The following sections assume the transmitter and
when not in use, air leaking into the probe via the probe are energized, the reference air supply is on and test
connection causes measurement errors. In a gases are available.
pressurized flue, gases venting to atmosphere
through the connection cause corrosion of, and / or 5.2.1 AutoCal System with Restrictors
block, the test gas tube. In a negative pressure flue, To set up an AutoCal system with restrictors:
air leakage causes high O2 reading errors.
1. Make test gas and reference air connections as detailed in
Section 3.5.2, page 9 (remote or integral transmitter).
3. Check the connections on both the probe and the
transmitter. 2. Turn on Test Gas 1 and set the pressure to a nominal
1 bar (15 psi).
Test gas connections must be checked for leaktight joints.
Leaks, especially on permanently pressurized 3. At the transmitter, check the Calibrate / AutoCal Hardware
AutoCal-fitted probes, can cause errors and drain away / Hardware Type parameter is set to Internal.
expensive bottles of test gas. 4. At the transmitter, open the Test Gas 1 valve by selecting:
4. Adjust the reference air flow to a stable flow rate between Calibrate / AutoCal Hardware / Valve Manual Control /
0.3 and 0.5 l / min (0.64 and 1.06 scfh) for probes with no Test Gas 1 and pressing to open the valve.
restrictors fitted or 1 bar (15 psi) for probes with restrictors
fitted. A small icon is displayed to indicate the valve is in the
Open position:
– refer to Section 3.5.2, page 9 for probes fitted with
AutoCal.
– refer to Section 3.5.3, page 10 for probes without
AutoCal. Valve icon Valve icon
Open position Closed position
5. Set the test gas flows – Section 5.2, following.
6. Calibrate the system as detailed in IM/AZ20E-EN 5. Fine tune Test Gas 1 pressure to 1 bar (15 psi).
6. Turn gas off at the transmitter by pressing , then turn
Note. Only perform a final system calibration after the Test Gas 1 off at the supply.
probe has been thermally stable for 2 hours. 7. Repeat steps 2 to 6 for Test Gas 2 (if present).
8. Refer to IM/AZ20E-EN to perform a calibration when
required.
5.2.2 AutoCal System without Restrictors 5.2.3 Non-AutoCal System with Restrictors
To set up an AutoCal system without restrictors: To set up an Non-AutoCal system with restrictors:
1. Make test gas and reference air connections as detailed in 1. Make test gas and reference air connections as detailed in
Section 3.5.2, page 9 (remote or integral transmitter). Section 3.5.3, page 10 (remote or integral transmitter).
2. Turn on Test Gas 1 and set the pressure to a nominal
1 bar (15 psi). Note. Test Gas 1 and 2 connections are made to the
probe’s external Test Gas 1 (TG1) connection and
3. At the transmitter, check the Calibrate / AutoCal Hardware must be switched manually – see section 3.5.3, page
/ Hardware Type parameter is Internal. 10.
4. At the transmitter, open the 'Test Gas 1' valve by selecting:
Calibrate / AutoCal Hardware / Valve Manual Control / 2. Turn on Test Gas 1 and adjust the pressure to
Test Gas 1 and pressing to open the valve. 1 bar (15 psi).
A small icon is displayed to indicate the valve is in the 3. Turn Test Gas 1 off at the supply.
Open position: 4. Repeat steps 2 to 4 for Test Gas 2 (if present), connect the
Test Gas 2 line to the probe’s external TG1 connection.
required.
Valve icon Valve icon
'Open' position 'Closed' position 5.2.4 Non-AutoCal System without Restrictors
To set up an Non-AutoCal system without restrictors:
5. Fine tune Test Gas 1 pressure to 1 bar (15 psi) and set the
flow on the flowmeter to 2.2 l / min (4.662 scfh). 1. Make test gas and reference air connections as detailed in
Section 3.5.3, page 10 (remote or integral transmitter).
6. Turn gas off at the transmitter by pressing , then turn
Test Gas 1 off at the supply.
Note. Test Gas 1 and 2 connections are made to the
7. Repeat steps 2 to 6 for Test Gas 2 (if present). probe’s external Test Gas 1 (TG1) connection and
8. Refer to IM/AZ20E-EN to perform a calibration when must be switched manually – see section 3.5.3, page
required. 10.
2. Turn on Test Gas 1, adjust the pressure to 1 bar (15 psi)

and the flow on the flowmeter to 2.2 l / min (4.662 scfh).
3. Turn Test Gas 1 off at the supply.
4. Repeat steps 2 to 4 for Test Gas 2 (if present), connecting
the Test Gas 2 line to the probe’s external TG1
connection.
required.
Combustion oxygen monitor 6 Endura AZ20 Probe Specification
6 Endura AZ20 Probe Specification

Physical Operating requirements
Probe insertion lengths Reference air
0.5 m (1.7 ft.) 2.5 m (8.2 ft.) Regulated Probes with restrictors 1 bar (15 psi),
1.0 m (3.3 ft.) 3.0 m (9.9 ft.) supply flowmeters not required
1.5 m (5.0 ft.) 3.5 m (11.5 ft.)
Probes without 1 bar (15 psi)
2.0 m (6.6 ft.) 4.0 m (13.1 ft.) restrictors flowmeters required with
Process connection flow set to 0.3 ... 0.5 l / min
(0.64 ... 1.06 scfh)
All probe lengths:
Pumped Probes with / without Preset flow
ANSI B16.5 150 lb
supply restrictors 0.3 ... 0.5 l / min
2, 2.5, 3, 4 in (0.64 ... 1.06 scfh)
DIN2501 Part 1
65, 80, 100 mm
Test gas
JIS B2238 5K User-selectable, 100 ... 0.1 % O2 balance N2 and / or air
NPT (air is recommended as one of the test gases)
(flange pressure ratings do not apply)
Probes with 1 bar (15 psi) – flowmeters not required as
0.5 m (1.7 ft.) probes ABB 500 mm (19.7 in) restrictors restrictors preset flow to 2.2 l / min
standard flange (4.662 scfh)
1.0 m (3.3 ft.) and longer ABB 1000 mm (39.4 in) Probes without 1 bar (15 psi) flowmeters required,
standard flange restrictors set to 2.2 l / min (4.662 scfh) flow
Probe body material

316L stainless steel Calibration
Mounting angle Manual, semi-automatic or automatic
Horizontal to vertically down (controlled by Endura AZ20 transmitter)
Note. Horizontally-mounted probes greater than 2.0 m (6.6

ft.) in length may need to be supported. Automatic calibration
AutoCal hardware
Optional built-in solenoid valves for control of test gas flow
Built-in pressure switches to detect presence of test gases
Process Conditions
Standard process temperature
Heater Operational Requirements
All probe lengths* –20 ... 800 °C (–4 ... 1472 °F) Endura AZ20 Probe Heater
Nominally 190 , 70 W at 115 V AC – power is limited to 70 W max.
Process pressure
by Endura AZ20 transmitter over a 100 ... 240 V AC ±10 % (90 V min.
Designed to withstand 35 kPa (5.1 psi) – positive or negative 264 V max.) 50 / 60 Hz range.
(pressure compensation required above 5 kPa (0.7 psi) – transmitter
can apply fixed pressure compensation Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe Heater
Nominally 25, 120 W at 55 V AC – for use with ZDT or ZMT
transmitters only
* For > 2 m (6.6 ft.) probes, special conditions may apply
DS/AZ20–EN Rev. E
Combustion oxygen monitor Appendix A – Principle of Operation
Appendix A – Principle of Operation

The Endura AZ20 probe's zirconia cell is a thimble-shaped sensing element fitted with inner and outer electrodes at its closed end.
The inner electrode is exposed to the flue gas entering the open end of the cell; the outer electrode is supplied with reference air from
a pump or regulator and is therefore exposed to a constant partial pressure of oxygen (20.95 % O2). The cell is held at a constant
700°C (1292 °F) by a heater and control thermocouple.
Because zirconia is an electrolyte that conducts only oxygen ions at temperatures in excess of 600°C (1112 °F), the voltage
generated between the electrodes (the cell output) is a function of the ratio of the oxygen partial pressure difference between the
reference electrode and the measuring electrode and its temperature. Therefore, any change in the oxygen partial pressure of the flue
gas at the exposed electrode produces a change in the cell output voltage as dictated by the Nernst equation.
Cell output voltage increases logarithmically with decreasing oxygen, thus providing high sensitivity at low oxygen levels.
High Temperature Seal Insulator Heater Element (700°C [1292 °F])
Flue
Gas Reference Air
– Ve + Ve
Cell Output
Diffuser / Flame Arrester Test Gas Cell Control Thermocouple 'K'
Fig. A.1 Endura AZ20 Probe Construction
Appendix B – Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe

The Endura AZ20/ZFG2 replacement probe can be connected to existing ZMT transmitters or ZDT-FG analyzers to replace exising
ZFG2 probes. To allow direct replacement, Endura AZ20/ZFG2 replacement probes are supplied with a single M20 gland conduit of 6
or 10 m (18 or 30 ft) length. NPT versions are supplied with a single 1/2 in NPT female threaded entry only.
Note. For Endura AZ20/ZFG2 replacement probe test gas and connection details at the existing ZMT transmitter or ZDT-FG
analyzer, refer to the following manuals:
 IM/ZDT-FG – copies of the IM/ZDT/FG manual can be downloaded from the ABB web site (www.abb.com).
 IM/ZMT – copies of the IM/ZMT manual can be downloaded from the ABB website (www.abb.com).
Internal Reference Air Connection – see Appendix B.2, page 33
Endura AZ20/ZFG2 Flue

Replacement Probe Measured gas
PT 9
1000
8
7
6
5
No AutoCal** pressure limits
4
3
External Reference
2
1 – must be
Air Connection constant
Vent to Dry Area ±0.35 bar (5 psi)
(Unrestricted Flow)
Vent Ref. Air
TG 1
20 mm or
1
/2 NPT Gland 0.5 to 2 m
Existing ZMT Transmitter or (1.7 to 6.6 ft.)
ZDT-FG Analyzer 70 °C 600 °C (1112 °F)
– see Note below (158 °F) –20 °C
(–4 °F)
ZDT-FG ZMT *Test Gas –20 °C
(–4 °F)
20.0
% Oxygen
External Reference Air

Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe Is
Z-MTOxygen Analyzer Supply from
supplied with probe conduit
Transmitter / Analyzer
(6 or 10 m [18 or 30 ft])
Conduit connections should be made at ZMT/ZDT
End (No conduit on NPT version)
Conduit Including Internal Reference Air
Line From Transmitter / Analyzer with
Reference Air Supply
External Reference Air Supply Line Required for ZMT

Transmitter or ZDT-FG Analyzer Without Internal Pump
ABB Reference Air Unit – Existing Installation
or ABB Reference Air Pump – see Appendix
D, page 36
*Optional solenoid valve where the line length between gas panel and probe head > 10 m (32.8 ft.).
**See Probe Specification, page 28 for heater operational requirements.
Fig. B.1 Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe with Existing System
B.1 Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe Conduit Electrical Connections
Important.
 For removal of the existing ZFG2 probe (complete with
its conduit assembly) and installation of the Endura
AZ20/ZFG2 replacement probe, refer to the ZFG2
probe manual (this manual can be downloaded from D
the ABB web site at (www.abb.com) or by clicking the
following link: IM/ZFG2).
 The Endura AZ20/ZFG2 replacement probe must be
installed using the new conduit supplied with the
probe.
A
B.1.1 Electrical Connections
Referring to Fig. B.2:
1. Unscrew and remove probe end cap A. C
2. Pass conduit B through probe entry gland C taking
care not to disturb the probe’s internal wiring D.
3. Tighten cable gland C. B
4. Make connections E to colored terminal plug
connections as shown in Table B.1:
Colored Terminal
Terminal / Cable
Tag ID Connection Plug connections
Color
E
Violet
Not Used
Grey
Red Cell + Oxygen Input (+ve)
Blue Cell – Oxygen Input (–ve)
White TC+ Thermocouple (+ve)
Blue TC – Thermocouple (–ve)
Braid Cell SCN Screen

Brown H Heater
Blue H Heater
Table B.1 Probe Transmitter Cable Connections
5. Make reference air connections as detailed in Appendix

B.1.2, page 32.
Fig. B.2 Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe –

Conduit Electrical Connections
B.1.2 Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe –

Conduit Reference Air Connections B A
1. For probes using the conduit (internal) Reference Air line:
a. disconnect pipe A at the hexagonal fitting B.
b. reconnect pipe A to the internal Reference Air tube C
C coming from the conduit – ensure flexible tubing
does not kink (especially after the probe end cap is
re-fitted)
c. fit a blanking plug to the external 'Ref. Air'
connection at B on the probe body to prevent
water ingress
d. proceed to step 3.
2. For probes using an external Reference Air line, connect

the existing reference air supply line to the probe’s external
'Ref. Air' connection – see section 4.4.6, page 24.
3. Refit probe end cap D and screw it hand-tight.
4. Refer to Appendix B.2, page 33 for connections to
ZDT-FG analyzers or Appendix B.3 page 34 for
connections to ZMT transmitters.
Fig. B.3 Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe –

Conduit Reference Air Connections
B.2 ZDT-FG Analyzer Connections
Warning. Before disconnecting existing ZFG2 conduit, or

connecting the new Endura AZ20/ZFG2 replacement probe
conduit, ensure the power supply, any powered control
circuits and high common-mode voltages are switched off.
B.2.1 Disconnecting the Existing ZFG2 Probe

1. Unlock and remove the lower panel A from the ZDT-FG
analyzer, remove the 2 shroud retaining screws B and
remove shroud C.
A B C
2. Disconnect wires from heater terminal D, cell terminal
E, thermocouple terminal F and loosen conduit entry
gland G.
3. For analyzers using the conduit’s Reference Air line,
disconnect existing reference air supply H, remove the
conduit and proceed to step 5. D E F H
4. For analyzers using an external Reference Air connection,
leave the existing reference air supply pipe I in place. H H E + - SCR + -
Note. For analyzers without internal pumps, the Reference

Air connection is made directly to the probe’s external 'Ref.
rnal
External*
Air' connection – see Fig. B.1, page 30.
Inte
B.2.2 Connecting the Endura AZ20/ZFG2 Replacement
Probe
1. Pass the new conduit through entry gland G and tighten
G I
the gland.
2. Make connections to heater terminal D, cell terminal E,
thermocouple terminal F as shown in Table B.2.
*External air line to internal pump (used if conduit air line is not
ZDT-FG Connection Wire connected). For analyzers with no internal pump, the Reference
Terminal air line connects directly to the probe’s external 'Ref. Air'
connection – see Fig. B.1, page 30.
H Heater Brown
H Heater Blue
Green / Fig. B.4 Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe
E Heater Earth
Yellow Conduit Connections at ZDT-FG Analyzer
Cell + Oxygen Input (+ve) Red
Cell – Oxygen Input (–ve) Blue
Cell SCN Oxygen Input Screen Braid
TC+ Thermocouple (+ve) White
TC– Thermocouple (–ve) Blue
Table B.2 Conduit Connections at ZDT-FG Analyzer
3. For probes using the conduit’s Reference Air supply,

connect conduit reference air line H.
4. Refit shroud C and secure it with the 2 shroud retaining
screws B.
5. Refit the lower panel A.
B.3 ZMT Transmitter Connections
Warning. Before disconnecting or connecting conduit,

ensure the power supply, any powered control circuits and
high common-mode voltages are switched off.
B.3.1 Disconnecting the Existing ZFG2 Probe

1. Unlock and open the door A, remove the 2 retaining
screws B and remove the mains protection plate C.
2. Disconnect wires from heater terminal D, cell terminal
E and thermocouple terminal F and loosen conduit C B A
entry gland G.
3. For probes using the conduit’s Reference Air line,
disconnect existing reference air supply pipe H, remove
the conduit and proceed to step 5.
4. For probes using an external Reference Air connection, H
leave the existing reference air supply I in place.
Note. For transmitters without internal pumps, the

Reference Air connection is made directly to the probe’s
external 'Ref. Air' connection – see Fig. B.1, page 30.
D E F
B.3.2 Connecting the Endura AZ20/ZFG2 Replacement

Probe
1. Pass the new conduit through entry gland G and tighten
the gland.
2. Make connections to heater terminal D, cell terminal E
and thermocouple terminal F, as listed in Table B.2.
ZMT Terminal Connection Wire I G

H Heater Brown
H Heater Blue Fig. B.5 Endura AZ20/ZFG2 Replacement Probe

Conduit Connections at ZMT Transmitter
Green /
E Heater Earth
Yellow
Cell + Oxygen Input (+ve) Red
Cell – Oxygen Input (–ve) Blue
Cell SCN Oxygen Input Screen Braid
TC+ Thermocouple (+ve) White
TC– Thermocouple (–ve) Blue
Table B.3 Conduit Connections at ZMT Transmitter
3. For probes using the conduit’s Reference Air supply,

connect conduit reference air line H.
4. Refit the mains protection plate C and secure it with the
2 retaining screws B.
5. Close and lock the door A.
Combustion oxygen monitor Appendix C – Using an External Automatic Calibration Panel
Appendix C – Using an External Automatic Calibration Panel

Warning. Isolate the Endura AZ20 transmitter and external automatic calibration panel before making AutoCal connections.
Referring to Fig. C.1, relay outputs 1 and 2 from the Endura AZ20 transmitter can be used to switch solenoid valves in an external
automatic calibration panel to provide AutoCal functionality. The external automatic calibration components must be powered by an
independent supply.
Endura AZ20 Transmitter Relay Outputs
Refer to Section 3.4, page 7 for test gas

and reference air pressures
*Solenoid Reference Reference

Valve 1 Air Air
Probe
Relay 1 and 2 Outputs Test Gas
– see IM/AZ20E–EN for Connections Connections
*Solenoid Test Test Gas 1
Valve 2 Gas Test Gas 2
External Automatic Calibration Panel
Test gas pressure 1 bar (15 psi)

= 2.2 L / min (4.662 scfh)
*24 V, 2 W or relay NO / NC
Fig. C.1 Schematic – Example of External Automatic Calibration Panel
Combustion oxygen monitor Appendix D – Accessories and Spares
Appendix D – Accessories and Spares

D.1 Documentation
Part No. Description Part No. Description
IM/AZ20M–EN Maintenance Guide Oil-coalescing Filter-Regulator:
1
Download* the Maintenance AZ200 731 /4 NPT 5 µm
1
Guide from: AZ200 732 /4 BSP 5 µm
www.ABB.com/analytical-instruments
*Enter this address in your browser and then type
IM/AZ20M-EN in the search box. The Maintenance Guide
is the top link. ABB Reference Air Pump:
1
AZ200 770 /4 BSP (Metric) 230 V AC 50 / 60 Hz
AZ200 771 1
/4 BSP (Metric) 115 V AC 50 / 60 Hz
D.2 Probe Spares 1
AZ200 772 /4 NPT (Imperial) 230 V AC 50 / 60 Hz
AZ200 773 1
Part No. Description /4 NPT (Imperial) 115 V AC 50 / 60 Hz
AZ200 700 Cell Assembly
(includes Probe Length Part Number Probe Length Part Number
Commissioning label
and C-ring) 0.5 m (1.7 ft.) AZ200 701 2.5 m (8.2 ft.) AZ200 705
1.0 m (3.3 ft.) AZ200 702 3.0 m (9.9 ft.) AZ200 706
1.5 m (5.0 ft.) AZ200 703 3.5 m (11.5 ft.) AZ200 707
AZ200 727 Restrictor 2.0 m (6.6 ft.) AZ200 704 4.0 m (13.1 ft.) AZ200 708
Upgrade Kit
Table D.1 Thermocouple / Electrode Assembly
AZ200 728 Probe End Cap (includes wiring labels) Probe Length Part Number Probe Length Part Number
Field / AutoCal wiring not shown

for clarity refer to manual
Remote Probe Connections
AZ20 ZFG2 Replacement Probe
0.5 m (1.7 ft.) AZ200 710 2.5 m (8.2 ft.) AZ200 714
*Ref. Air Line
White/Yellow 10 P2
White/Orange 12 P1
White/Yellow
White/Black 11 P COM White/Black
White/Orange
Pt1000 9
Pt1000 8
Red 7
ACJC
ACJC
Cell +
Violet
Grey
Red
Red 7
9 Not Used
8 Not Used
Green/Yellow 6
Cell +
Cell
Red
Blue
Cell Cable
Screen 1.0 m (3.3 ft.) AZ200 711 3.0 m (9.9 ft.) AZ200 715
Conduit
White/Green 13 SV1 White/Green Green/Yellow 6 Cell Black Green 5 T/C + White TC Cable
White/Red 14 SV COM White/Red Green 5 T/C + Green White 4 T/C Blue
White/Blue 15 SV2 White/Blue White 4 T/C White Green/Yellow 3 SCR/E Screen/Earth
1.5 m (5.0 ft.) AZ200 712 3.5 m (11.5 ft.) AZ200 716
Green/Yellow 3 SCR Light Yellow Sleeved Wire 2 H Brown
AutoCal Option Sleeved Wire 1 Blue **Heater Cable
Sleeved Wire 2 H Brown H
(if fitted)
Sleeved Wire 1 H Blue **Controlled Heater Voltage
55 V AC Max.
Cal Gas to
Sensor
9 Test Gas 2 Cal Gas Tube 9
2.0 m (6.6 ft.) AZ200 713 4.0 m (13.1 ft.) AZ200 717
Test Gas 1 ACJC
to Sensor
8 8
7 7
6 6
10 5 5
11 4 4
12 3 3
2 2
13 *Ref. Air Line
1 1
14 from Conduit
15
Table D.2 AZ20 Standard Probe Heater Assembly

AZ20 AZ20/ZFG2
Version Replacement Version Probe Length Part Number
AZ200 729 Diffuser Flame Arrestor Assembly 0.5 m (1.7 ft.) AZ200 720
(includes C-ring) 1.0 m (3.3 ft.) AZ200 721
1.5 m (5.0 ft.) AZ200 722
2.0 m (6.6 ft.) AZ200 723
Table D.3 AZ20/ZFG2 Replacement Probe Heater Assembly
Flowmeter Type Part

AZ200 730 (NPT) AutoCal Upgrade Assembly Number
AZ200 733 (BSP)
1
/4 NPT Flowmeter (Reference Air): 0.1 to 0.85 l / min AZ200 786
1
/4 BSP Flowmeter (Reference Air): 0.1 to 0.85 l / min AZ200 787
1
/4 NPT Flowmeter (Test Gas): 0.6 to 4.4 l / min AZ200 788
Length AZ20 Standard Heater Assembly
(1.27 to 9.32 scfh) STP
dependant: AZ20/ZFG2 Replacement Heater Assembly 1
/4 BSP Flowmeter (Test Gas): 0.6 to 4.4 l / min AZ200 789
AZ20 Standard –
(1.27 to 9.32 scfh) STP
see Table D.2
AZ20/ZFG2 Table D.4 ABB NPT/BSP Flowmeters
Replacement
Probe – see Table
D.3
Application ABB Flowmeter
dependant
– see Table D.4
Length dependant Thermocouple / Electrode Assembly

– see Table D.1
Products and customer support
Automation Systems Customer support
For the following industries: We provide a comprehensive after sales service via a
— Chemical & Pharmaceutical Worldwide Service Organization. Contact one of the following
— Food & Beverage offices for details on your nearest Service and Repair Centre.
— Manufacturing
— Metals and Minerals UK
— Oil, Gas & Petrochemical
ABB Limited
— Pulp and Paper
Tel: +44 (0)1453 826661
Drives and Motors Fax: +44 (0)1453 829671
— AC and DC Drives, AC and DC Machines, AC Motors to
1kV
USA
— Drive Systems
— Force Measurement ABB Inc.
— Servo Drives Tel: +1 215 674 6000
Fax: +1 215 674 7183
Controllers & Recorders
— Single and Multi-loop Controllers
— Circular Chart and Strip Chart Recorders
— Paperless Recorders
— Process Indicators
Flexible Automation
— Industrial Robots and Robot Systems
Flow Measurement
— Electromagnetic Flowmeters
— Mass Flowmeters
— Turbine Flowmeters
— Wedge Flow Elements
Marine Systems & Turbochargers
— Electrical Systems
— Marine Equipment
— Offshore Retrofit and Refurbishment
Process Analytics
— Process Gas Analysis
— Systems Integration
Transmitters
— Pressure
— Temperature
— Level
— Interface Modules
Valves, Actuators and Positioners
— Control Valves
— Actuators
— Positioners
Water, Gas & Industrial Analytics Instrumentation
— pH, Conductivity and Dissolved Oxygen Transmitters and
Sensors
— Ammonia, Nitrate, Phosphate, Silica, Sodium, Chloride,
Fluoride, Dissolved Oxygen and Hydrazine Analyzers Client Warranty
— Zirconia Oxygen Analyzers, Katharometers, Hydrogen Prior to installation, the equipment referred to in this
Purity and Purge-gas Monitors, Thermal Conductivity manual must be stored in a clean, dry environment, in
accordance with the Company's published specification.
Periodic checks must be made on the equipment's
condition. In the event of a failure under warranty, the
following documentation must be provided as
substantiation:
— A listing evidencing process operation and alarm logs
at time of failure.
— Copies of all storage, installation, operating and
maintenance records relating to the alleged faulty unit.
Contact us
ABB Limited
IM/AZ20P–EN Rev. C 08.2011

Note
Process Automation We reserve the right to make technical changes or
modify the contents of this document without prior
Oldends Lane
notice. With regard to purchase orders, the agreed
Stonehouse particulars shall prevail. ABB does not accept any
Gloucestershire GL10 3TA responsibility whatsoever for potential errors or
UK possible lack of information in this document.
Tel: +44 1453 826 661

We reserve all rights in this document and in the
Fax: +44 1453 829 671 subject matter and illustrations contained therein.
Any reproduction, disclosure to third parties or
utilization of its contents in whole or in parts – is
forbidden without prior written consent of ABB.
ABB Inc.
Process Automation Copyright© 2011 ABB
125 E. County Line Road All rights reserved
Warminster
PA 18974
USA
Tel: +1 215 674 6000
Fax: +1 215 674 7183
www.abb.com
INFORMAȚII
Nr. INF09/027 Ediția 3 Produs Endura AZ20 Sisteme de oxigen Manual IM/AZ20P-EN
Endura AZ20 – Unitate de pompare a aerului de referință
1 Introducere
Această publicație prezintă detalii referitoare la instalarea, conectarea și întreținerea unei unități de pompare a aerului de referință ABB. Această
pompă alimentează aer de referință în oricare dintre următoarele sonde de oxigen ABB:
AZ20, AZ25, înlocuire AZ20/ZFG2, ZFG2 și ZGP2
Notă: pompa nu poate fi folosită simultan cu mai multe sonde.
Sunt disponibile 4 modele de pompe – vezi tabelul 1.1:
Descriere Număr de piesă ABB

¼ BSP (metric) 230 V CA 50 / 60 Hz AZ200 770
¼ BSP (metric) 115 V CA 50 / 60 Hz AZ200 771
¼ NPT (imperial) 230 V CA 50 / 60 Hz AZ200 772
¼ NPT (imperial) 115 V CA 590 / 60 Hz AZ200 773
Tabelul 1.1. Numere de piesă al unităților de pompare a aerului de referință ABB
Filtrul de aer intern este un element ce poate fi înlocuit (Număr de piesă ABB 0217463).
2 Siguranță
Informațiile din acest document au doar scopul de a ne ajuta clienții să utilizeze echipamentele noastre în mod eficient. Utilizarea acestui manual în
orice alt scop este interzisă în mod expres iar conținutul acestuia nu va fi reprodus, parțial sau în totalitate, fără a avea consimțământul anterior al
departamentului de publicații tehnice.
2.1 Măsuri de precauție
Vă rugăm să citiți documentul în totalitate înainte de a dezambala, instala sau utiliza această pompă.
Acordați o atenție deosebită tuturor elementelor de avertizare și atenționare. În caz contrar, operatorul poate suferi vătămări corporale grave sau
echipamentul poate fi deteriorat.
Pentru a beneficia de protecția oferită de acest echipament, nu utilizați sau instalați acest echipament altfel decât conform celor specificate în acest
manual.
2.2 Sănătate și siguranță
Sănătate și siguranță
Pentru a vă asigura că produsele noastre sunt sigure și nu prezintă riscuri pentru sănătate, trebuie respectate următoarele puncte:
Secțiunile relevante ale acestor instrucțiuni trebuie citite cu atenție înainte de utilizare.
Marcajele de avertizare de pe containere și pachete trebuie respectate.
Instalarea, exploatarea, întreținerea și depanarea trebuie efectuate numai de personal cu pregătire adecvată și în conformitate cu
informațiile furnizate.
Măsurile normale de precauție trebuie adoptate pentru a evita posibilitatea de producere a accidentelor la exploatarea în condiții de
presiune și/sau temperatură ridicate.
Măsurile de siguranță referitoare la utilizarea echipamentelor descrise în acest manual sau orice Fișe Tehnice ale Materialelor (unde este cazul) pot
fi obținute de la adresa companiei de pe ultima copertă, alături de informații privind depanarea și piesele de schimb.
2.3 Siguranță electrică – CEI / IEC 61010-1:2001-2
Acest echipament corespunde cerințelor CEI / IEC 61010-1:2001-2 ”Cerințe privind siguranța pentru echipamentele electrice de măsură, control și
utilizare în laborator” și corespunde US NEC 500, NIST și OSHA.
Dacă echipamentele sunt folosite într-o modalitate ce NU ESTE specificată de Companie, protecția oferită de echipamente poate fi afectată.
2.4 Simboluri – CEI / IEC 61010-1:2001-2
Unul sau mai multe simbolurile de mai jos apar pe marcajele echipamentelor:
Bornă de protecție de împământare.
Bornă funcțională de împământare.
Numai alimentare cu curent continuu.

Numai alimentare cu curent alternativ.
Alimentare cu curent continuu și alternativ.
Echipamentele sunt protejate cu izolație dublă.
Atunci când este aplicat pe un produs, acest simbol indică un potențial pericol ce poate produce vătămări corporale grave și/sau
moartea.
Utilizatorul trebuie să consulte acest manual de instrucțiuni pentru a obține informații privind exploatarea și/sau siguranța.
Atunci când este aplicat pe carcasa sau bariera unui produs, acest simbol indică existența riscului de șoc electric și/sau curentare
și indică faptul că doar persoanele calificate să lucreze cu tensiuni periculoase trebuie să deschidă carcasa sau să elimine
bariera.
Acest simbol indică faptul că reperul marcat poate fi fierbinte și nu trebuie să fie atins fără măsuri de precauție.
Acest simbol indică prezența dispozitivelor sensibile la descărcările electrostatice și indică faptul că trebuie avută grijă pentru a nu
le deteriora.
2.5 Restricții privind substanțele periculoase (RoHS)
Directiva Europeană privind RoHS și normele ulterioare introduse în Statele Membre și alte state limitează utilizarea a șase
substanțe periculoase folosite la fabricația echipamentelor electrice și electronice. În prezent, instrumentele de monitorizare și
control nu intră sub incidența Directivei RoHS, dar ABB a luat hotărârea de a adopta recomandările directivei ca scop de realizat
pentru toate proiectările de produse și achiziții de componente viitoare.
2.6 Eliminarea produselor
Notă: Cele de mai jos se aplică numai clienților din Europa.
ABB se angajează pentru a se asigura de reducerea la nivelul minim posibil a riscurilor privind orice daune aduse mediului sau
poluării provocate de oricare dintre produsele sale. Directiva Europeană privind Deșeurile de Echipamente Electrice și Electronice
(WEEE) (2002 / 96 / CE) care a intrat în vigoare la 13 august 2005 are scopul de a reduce cantitatea de deșeuri ce se produce
din echipamentele electrice și electronice, alături de îmbunătățirea performanțelor ecologice ale tuturor elementelor implicate în
ciclul de viață al echipamentelor electrice și electronice.
În conformitate cu normele europene, locale și naționale (Directiva UE 2002 / 96 / EC de mai sus), echipamentele electrice
marcate cu simbolurile de mai sus nu pot fi eliminate în sistemele de eliminare publice din Europa începând cu data de 12 august
2005.
2.7 Recomandări privind siguranța
Pentru utilizarea în condiții de siguranță, este imperios necesar să citiți aceste instrucțiuni de service înainte de utilizare și să respectați cu strictețe
recomandările de siguranță din acest document. Dacă nu se respectă marcajele de avertizare în privința pericolelor se pot produce vătămări
corporale sau daune materiale grave.
Avertizare. Instalarea pompei trebuie efectuată exclusiv de către personal specializat și autorizat pentru a desfășura operațiuni asupra instalațiilor
electrice, în conformitate cu normele locale relevante.
Atenție. Aceste echipamente au fost testate și clasificate ca fiind corespunzătoare limitelor aferente Clasei A de dispozitive digitale, în conformitate
cu Partea 15 a Normelor FCC. Aceste limite sunt menite să ofere o protecție rezonabilă contra interferențelor nocive atunci când echipamentele sunt
utilizate în mediu comercial. Aceste echipamente generează, utilizează și pot radia energie de frecvențe radio și, dacă nu sunt instalate și utilizate în
conformitate cu acest manual de instrucțiuni, pot produce interferențe negative pentru radiocomunicații. Utilizarea acestor echipamente în zonele
rezidențiale poate provoca interferențe negative, situație în care utilizatorul trebuie să remedieze astfel de interferențe pe propriile sale costuri și
cheltuieli.
2.8 Depanare și reparații
În afara reperelor ce pot fi depanate și sunt menționate în acest document, niciun component al pompei nu poate fi depanat de către utilizator.
Numai personalul ABB sau reprezentanții autorizați au dreptul de a efectua reparații asupra sistemului și trebuie folosite numai componentele
aprobate oficial de producător. Orice încercare de reparare a pompei și care contravine acestor principii poate duce la deteriorarea pompei și la
producerea unor vătămări corporale persoanei care efectuează reparația. Aceasta anulează garanția și poate compromite funcționarea corectă a
pompei și integritatea electrică sau conformarea pompei cu normele CE.
Dacă aveți probleme cu instalarea, pornirea sau utilizarea pompei, vă rugăm să contactați compania care v-a vândut produsul. Dacă acest lucru nu
este posibil sau dacă rezultatele acestui demers nu sunt satisfăcătoare, vă rugăm să contactați Serviciul pentru Clienți al producătorului.
2.9 Posibile pericole pentru sănătate
Următoarele posibile pericole pentru sănătate sunt asociate cu exploatarea sistemului:
Electrice (tensiunea liniei)
3 Instalare
3.1 Poziționare
Poziționați pompa adiacent cu sonda – vezi fig. 3.1 pentru cerințe privind mediul.
Fig. 3.1 Cerințe privind mediul

3.2 Montare
Dimensiunile generale sunt prezentate în fig. 3.2. Montați pompa pe o suprafață plată și stabilă, folosind cele 3 urechi de montare A.
Dimensiuni în mm (țoli)
Fig. 3.2 Dimensiuni și locurile de amplasare a urechilor de montare
3.3 Siguranță electrică
Avertizare.
Izolați alimentarea cu energie înainte de a avea acces la pompă sau de a efectua conexiuni.
Pompa nu este dotată cu comutator, prin urmare trebuie atașat instalației finale un dispozitiv de deconectare cum ar fi un comutator sau
întrerupător de circuit în conformitate cu normele de siguranță locale. Acesta trebuie amplasat în imediata apropiere a pompei, fiind ușor
de accesat de către operator și trebuie să fie marcată în mod clar ca fiind dispozitivul de deconectare a pompei.
Instalația electrică și împământarea trebuie efectuate în conformitate cu standardele naționale și locale relevante.
Utilizați cablul adecvat pentru curenții de sarcină: cablu trifilar de clasa 5A și 90°C (194°F) minimum care să corespundă fie IEC 60227
sau IEC 60245. Bornele acceptă cabluri de la 0,8 până la 2,5 mm2 (18 până la 14 AWG).
Pompa corespunde Categoriei de Instalații II din IEC 61010.
După instalare nu trebuie să existe acces la piesele sub tensiune, cum ar fi, de exemplu, bornele.
Dacă se folosește pompa într-o manieră ce nu este specificată de către Companie, protecția oferită de echipament poate fi afectată.
Toate echipamentele conectate la bornele pompei trebuie să respecte standardele locale privind siguranța (IEC 60950, EN601010-1).
Atenție.
Direcționați întotdeauna cablurile electrice separat de conductele de aer.
Efectuați conexiunile numai conform ilustrațiilor.
Păstrați în permanență protecția mediului.
Asigurați-vă că suprafețele de etanșare și cele care intră în contact sunt curate pentru a păstra nivelul de protecție ecologică.
Conexiunile conductelor trebuie să prevadă etanșarea intrării cablurilor.
Asigurați-vă că garniturile de etanșare a cablurilor sunt strânse după cablare. Nu strângeți prea tare garniturile de etanșare a cablurilor
pentru a evita distrugerea proprietăților lor de etanșare. Inițial, strângeți cu degetele și apoi la ½ până la ¾ de rotație cu o cheie adecvată.
Acolo unde este nevoie, astupați cu un dop.
Sarcinile inductive trebuie suprimate sau plafonate pentru a limita oscilațiile de tensiune.
3.4 Accesarea blocului de borne
Consultați fig. 3.3:
1. Desfaceți cele 4 șuruburi opritoare ale capacului de pompă A.

2. Demontați capacul pompei B.
3. Desfaceți garnitura de etanșare C a cablului pentru a pregăti intrarea cablului de alimentare.
Eticheta de identificare a pompei
Fig. 3.3 Accesarea blocului de borne

3.5 Conexiuni electrice
3.5.1 Pregătire
Cu referire la figura 3.4:
1. Pregătiți cablul de alimentare după cum urmează:

a. Decupați mantaua protectoare exterioară pentru a lăsa 100 mm (4,0 țoli) de cabluri desfăcute A.
b. Tăiați cablurile desfăcute pentru a lăsa 5 mm (0,2 țoli) de cozi B.
2. Treceți cablul prin garnitura de etanșare a cablului C.
3.5.2 Efectuarea conexiunilor

Cu referire la figura 3.4, efectuați conexiunile la rețeaua de alimentare conform celor detaliate la etapele 1 până la 5. Alimentarea cu energie de la
rețeaua de alimentare trebuie să fie 115 sau 230 V CA, 50 / 60 Hz în funcție de modelul de pompă (consultați fig. 3.3 și tabelul 1.1, pagina 1).
1. Pregătiți cablul de alimentare după cum urmează:

a. Decupați mantaua protectoare exterioară pentru a lăsa 100 mm (4,0 țoli) de cabluri desfăcute A.
b. Tăiați cablurile desfăcute pentru a lăsa 5 mm (0,2 țoli) de cozi B.
2. Treceți cablul prin garnitura de etanșare a cablului C.
3. Conectați firul de neutru (cablul albastru D) la blocul de borne pentru a se potrivi conexiunii existente.
4. Conectați firul de împământare E la conexiunea de împământare internă a pompei.
5. Conectați firul sub tensiune (maro) F la blocul de borne pentru a se potrivi conexiunii existente.
Avertizare. Asigurați-vă că firul sub tensiune (maro) este protejat cu o siguranță de 1,6 A tip F.
6. Puneți la loc capacul pompei în ordinea inversă a procedurii din Secțiunea 3.4.
Fig. 3.4 Conexiuni electrice

3.6 Conexiunile aerului de referință
Cu referire la fig. 3.5:
1. Este important ca aerul către admisia pompei să fie curat și uscat.
Atenție. Nerespectarea acestei cerințe produce atât deteriorarea pompei cât și a sondei.
Dacă este necesar, conectați o țeavă la intrarea (aspirația) pompei A și asigurați-vă că celălalt capăt al conductei este amplasat într-o zonă curată și
uscată.
2. Conectați evacuarea de aer de referință pompat B direct la intrarea de aer de referință de pe sondă – consultați manualele individuale ale
sondelor pentru detalii privind conexiunea pentru aerul de referință.
3. Un dispozitiv de restricționare a debitului C de la conducta de evacuare a pompei asigură furnizarea debitului corect fără altă intervenție a
pompei. Asigurați-vă că dispozitivul de restricționare este la locul adecvat pentru a proteja componentele pompei.
Intrare (Aspirație) Evacuare

Vezi pasul 1 (Livrare)
Fig. 3.5 Intrare și ieșire unitate de pompare a aerului de referință

4 Întreținere
4.1 Înlocuirea filtrului de aer
Avertizare. Izolați pompa de alimentarea cu energie și aer înainte de înlocuirea filtrului de aer.
1. Îndepărtați capacul pompei – vezi Secțiunea 3.4.
Cu referire la fig. 4.1:
2. Decuplați tubul superior A de la filtrul de aer B.

3. Deconectați tubul inferior C de la filtru de aer B.
4. Eliberați clema D și eliminați cu atenție filtrul de aer B prin tragerea acestuia din clemă.
5. Aruncați filtrul de aer B.
6. Fixați un filtru nou prin inversarea etapelor de la 1 la 4.
Fig. 4.1 – Înlocuirea filtrului de aer

INFORMATION
N° INF09/027 Issue 3 Product Endura AZ20 Oxygen Systems Manual IM/AZ20P-EN
Endura AZ20 – Pumped Reference Air Unit
1 Introduction 2.2 Health & Safety

This publication details the installation, connection and Health and Safety
maintenance of an ABB Pumped Reference Air Unit. This pump
supplies reference air to any of the following ABB oxygen To ensure that our products are safe and without risk to
probes: health, the following points must be noted:
AZ20, AZ25, AZ20/ZFG2 replacement, ZFG2 and ZGP2  The relevant sections of these instructions must be
read carefully before proceeding.
Note. The pump cannot be used with multiple probes  Warning labels on containers and packages must be
simultaneously. observed.
 Installation, operation, maintenance and servicing
4 pump models are available – see Table 1.1: must only be carried out by suitably trained personnel
and in accordance with the information given.
Description ABB Part Number
 Normal safety precautions must be taken to avoid the
1/4 BSP (Metric) 230 V AC 50 / 60 Hz AZ200 770 possibility of an accident occurring when operating in
conditions of high pressure and / or temperature.
1
/4 BSP (Metric) 115 V AC 50 / 60 Hz AZ200 771
1
Safety advice concerning the use of the equipment
/4 NPT (Imperial) 230 V AC 50 / 60 Hz AZ200 772
described in this manual or any relevant Material Safety
1
/4 NPT (Imperial) 115 V AC 50 / 60 Hz AZ200 773 Data Sheets (where applicable) may be obtained from the
Company address on the back cover, together with
Table. 1.1 ABB Pumped Reference Air Unit Part Numbers servicing and spares information.
The internal air filter is a replaceable item (ABB part 2.3 Electrical Safety – CEI / IEC 61010-1:2001-2
number 0217463). This equipment complies with the requirements of CEI / IEC
61010-1:2001-2 'Safety Requirements for Electrical Equipment
2 Safety for Measurement, Control and Laboratory Use' and complies
with US NEC 500, NIST and OSHA.
Information in this document is intended only to assist our
customers in the efficient operation of our equipment. Use of If the equipment is used in a manner NOT specified by the
this manual for any other purpose is specifically prohibited and Company, the protection provided by the equipment may be
its contents are not to be reproduced in full or part without prior impaired.
approval of the Technical Publications Department.
2.4 Symbols – CEI / IEC 61010-1:2001-2
2.1 Safety Precautions One or more of the following symbols may appear on the
Please read the entire document before unpacking, setting up, equipment labelling:
or operating this pump.
Pay particular attention to all warning and caution statements. Protective earth (ground) terminal.
Failure to do so could result in serious injury to the operator or
damage to the equipment.
Functional earth (ground) terminal.
To ensure the protection provided by this equipment is not
impaired, do not use or install this equipment in any manner
other than that which is specified in this manual. Direct current supply only.
Alternating current supply only.
Both direct and alternating current supply.
The equipment is protected through double

insulation.
Endura AZ20 Oxygen Systems
Endura AZ20 – Pumped Reference Air Unit 2 Safety
2.7 Safety Recommendations

This symbol, when noted on a product, indicates a For safe operation, it is imperative that these service instructions
potential hazard which could cause serious be read before use and that the safety recommendations
personal injury and / or death. mentioned herein be scrupulously respected. If danger warnings
The user should reference this instruction manual are not heeded to, serious material or bodily injury could occur.
for operation and / or safety information.
This symbol, when noted on a product enclosure or Warning. The installation of the pump should be performed
barrier, indicates that a risk of electrical shock and / exclusively by personnel specialized and authorized to work
or electrocution exists and indicates that only on electrical installations, in accordance with relevant local
individuals qualified to work with hazardous regulations.
voltages should open the enclosure or remove the
barrier.
Caution. This equipment has been tested and found to
This symbol indicates that the marked item can be comply with the limits for Class A digital device, pursuant to
hot and should not be touched without care. Part 15 of the FCC Rules. These limits are designed to
provide reasonable protection against harmful interference
This symbol indicates the presence of devices when the equipment is operated in a commercial
sensitive to electrostatic discharge and indicates environment. This equipment generates, uses, and can
that care must be taken to prevent damage to radiate radio frequency energy and, if not installed and used
them. in accordance with this instruction manual, may cause
harmful interference to radio communications. Operation of
2.5 Restriction of Hazardous Substances (RoHS) this equipment in a residential area is likely to cause harmful
interference in which case the user is required to correct the
The European Union RoHS Directive and interference at his own expense.
subsequent regulations introduced in member
states and other countries limits the use of six
hazardous substances used in the 2.8 Service and Repairs
manufacturing of electrical and electronic Other than the serviceable items listed in this document, none of
equipment. Currently, monitoring and control the pump’s components can be serviced by the user. Only
RoHS instruments do not fall within the scope of the personnel from ABB or its approved representative(s) is (are)
RoHS Directive, however ABB has taken the authorized to attempt repairs to the system and only
decision to adopt the recommendations in the components formally approved by the manufacturer should be
Directive as the target for all future product used. Any attempt at repairing the pump in contravention of
design and component purchasing. . these principles could cause damage to the pump and corporal
injury to the person carrying out the repair. It renders the
2.6 Product Disposal warranty null and void and could compromise the correct
working of the pump and the electrical integrity or the CE
compliance of the pump.
Note. The following only applies to European customers.
If you have any problems with installation, starting, or using the
pump please contact the company that sold it to you. If this is
ABB is committed to ensuring that the risk of any not possible, or if the results of this approach are not
environmental damage or pollution caused by any satisfactory, please contact the manufacturer's Customer
of its products is minimized as far as possible. The Service
European Waste Electrical and Electronic
Equipment (WEEE) Directive (2002 / 96 / EC) that 2.9 Potential Safety Hazards
came into force on August 13 2005 aims to reduce The following potential safety hazards are associated with
the waste arising from electrical and electronic operating the system:
equipment; and improve the environmental  Electrical (line voltage)
performance of all those involved in the life cycle of
electrical and electronic equipment.
In conformity with European local and national
regulations (EU Directive 2002 / 96 / EC stated
above), electrical equipment marked with the above
symbol may not be disposed of in European public
disposal systems after 12 August 2005.
2 INF09/027 Issue 3
Endura AZ20 – Pumped Reference Air Unit 3 Installation
3 Installation
3.1 Siting 3.3 Electrical Safety
Site the pump adjacent to the probe – see Fig. 3.1 for
environmental requirements. Warning.
 Isolate the incoming power supply before accessing the
55 °C pump or making connections.
(131 °F)  The pump is not fitted with a switch therefore a
–20 °C disconnecting device such as a switch or circuit breaker
(–4 °F) conforming to local safety standards must be fitted to
the final installation. It must be fitted in close proximity
IP66 (NEMA 4) to the pump within easy reach of the operator and must
be marked clearly as the disconnection device for the
pump.
 Electrical installation and earthing (grounding) must be
in accordance with relevant national and local
standards.
 Use cable appropriate for the load currents: 3-core
cable rated 5A and 90 °C (194 °F) minimum, that
conform to either IEC 60227 or IEC 60245. The
terminals accept cables from 0.8 to 2.5 mm2
(18 to 14 AWG).
 The pump conforms to Installation Category II of IEC
61010.
Fig. 3.1 Environmental Requirements  After installation, there must be no access to live parts,
for example, terminals.
 If the pump is used in a manner not specified by the
3.2 Mounting
Overall dimensions are shown in Fig. 3.2. Mount the pump on a Company, the protection provided by the equipment
may be impaired.
flat secure surface using the 3 mounting lugs A.
 All equipment connected to the pump's terminals must
comply with local safety standards (IEC 60950,
Dimensions in mm (in.)
150
EN601010-1).
98 (5.9)
(3.9) R3.2 (0.1 )
Caution.
 Always route power cables and air lines separately.
 Make connections only as shown.
 Maintain Environmental Protection at all times.
179 (7.0)
210 (8.3)
A  Ensure the seal and mating surfaces are clean to

maintain environmental rating.
 Conduit connections must provide cable entry sealing.
 Ensure cable glands are tightened after wiring. Do not
overtighten the plastic cable glands to avoid destroying
71 their sealing properties. Initially, tighten finger-tight, then
(2.8) a further 1/2 to 3/4 turn using a suitable spanner or
wrench.
Fig. 3.2 Dimensions and Mounting Lug Locations  Fit a blanking plug where required.
 Inductive loads must be suppressed or clamped to limit
voltage swings.
INF09/027 Issue 3 3
Endura AZ20 – Pumped Reference Air Unit 3 Installation
3.4 Accessing the Terminal Block 3.5.2 Making Connections

Referring to Fig. 3.3: Referring to Fig. 3.4, make mains connections as detailed in
steps 1 to 5. The mains power supply must be 115 or 230 V AC,
1. Loosen the 4 pump cover retaining screws A.
50 / 60 Hz depending on the pump model (refer to Fig. 3.3 and
2. Remove the pump cover B. Table 1.1, page 1).
3. Loosen cable gland C to prepare for the incoming 1. Prepare the incoming power supply cable as follows:
power supply cable.
a. cut the outer sheath back to leave 100 mm (4.0 in.)
sleeved wires A
Pump Identification
Label
b. cut the sleeved wires back to leave 5 mm (0.2 in.)
tails B
B 2. Pass the cable through cable gland C.

3. Connect the neutral (blue wire D) to the terminal block to
match the existing connection.
4. Connect the earth wire E to the pump’s internal earth
connection.
5. Connect the live (brown) wire F to the terminal block to
match the existing live connection.
Warning. Ensure the live (brown) wire is protected

with a 1.6 A Type F fuse.
6. Refit the pump cover by reversing the procedure in

Section 3.4.
C
A
A
Fig. 3.3 Accessing the Terminal Block
3.5 Electrical Connections

3.5.1 Preparation
Referring to Fig. 3.4: B
1. Prepare the incoming power supply cable as follows:
a. cut the outer sheath back to leave 100 mm (4.0 in.)
sleeved wires A
b. cut the sleeved wires back to leave 5 mm (0.2 in.)
tails B
2. Pass the cable through cable gland C. D
Fig. 3.4 Electrical Connections
4 INF09/027 Issue 3
Endura AZ20 – Pumped Reference Air Unit 4 Maintenance
3.6 Reference Air Connections 4 Maintenance

1. It is important that air to the pump inlet is clean and dry. 4.1 Replacing the Air Filter
Warning. Isolate the pump from power and air supplies

Caution. Failure to observe this requirement causes
before replacing the air filter.
damage to both the pump and the probe.
1. Remove the pump cover – see Section 3.4.

If necessary, connect a pipe to the pump (suction) inlet
A and ensure the other end of the pipe is located in a Referring to Fig. 4.1:
clean, dry area.
2. Disconnect the top tube A from air filter B.
2. Connect the pumped reference air outlet B directly to
3. Disconnect the lower tube C from air filter B.
the reference air inlet on the probe – refer to individual
probe manuals for reference air connection details. 4. Release clip D and carefully remove air filter B by
pulling it out of the clip.
3. A flow restrictor C in the pump outlet line ensures the
correct flow is delivered without further regulation from the 5. Discard air filter B.
pump. Ensure the flow restrictor is in place to protect 6. Fit a new filter by reversing steps 1 to 4.
pump components.
A B Fig. 4.1 Replacing the Air Filter

Inlet (Suction) Outlet
See step 1 (Delivery)
Fig. 3.5 Pumped Reference Air Unit Inlet and Outlet
INF09/027 Issue 3 5
in over 100 countries worldwide improvement and the right is reserved to modify the
information contained herein without notice.
www.abb.com
Printed in UK (05.10)
© ABB 2010
Issue 3
INF09/027
ABB Limited ABB Inc.

Oldends Lane, Stonehouse 125 E. County Line Road
Gloucestershire Warminster
GL10 3TA PA 18974
UK USA
Tel: +44 (0)1453 826661 Tel:+1 215 674 6000
Fax: +44 (0)1453 829671 Fax:+1 215 674 7183
Traducere din limba engleză 1
SCC‐C Răcitor de eșantion gaz
Model standard și
Versiune rezistentă la explozie categoria 3G
Manual de utilizare 42/23‐55 EN Rev. 2

Cuprins
‐ ‐ Pagina
‐ Prefață 4
Domeniul de aplicare, tipuri de instrumente 5
Informații generale de siguranță 6
Sfaturi de siguranță în manipularea instrumentelor electronice de măsură 7
Informații cu privire la Versiunea rezistentă la explozie categoria 3G 8
Capitolul 1 Pregătirea instalării ‐
Cerințe cu privire la locul instalării 9
Alimentarea cu energie electrică 10
Condiții de admisie a eșantionului de gaz 10
Conținutul livrării 10
Desen la scară 11
Capitolul 2 Instalarea și punerea în funcțiune a răcitorului de eșantion gaz ‐
Instalarea răcitorului de eșantion gaz 12
Conectarea conductelor de eșantion gaz și condens 13
Conectarea dozatorului de reactiv 14
Conectarea liniei electrice 15
Activarea alimentării cu energie electrică, timpul de execuție 17
Capitolul 3 Întreținere ‐
Demontarea şi montarea schimbătoarelor de căldură 18
Înlocuirea furtunurilor pompelor peristaltice 20
Înlocuirea cilindrilor de presiune și a arcurilor de presiune ale pompelor 22
peristaltice
Curățarea aripioarelor condensatorului 24
Depanare 25
Capitolul 4 Oprirea și ambalarea răcitorului de eșantion gaz ‐
Oprirea răcitorului de eșantion gaz 26
Ambalarea răcitorului de eșantion gaz 27
Anexă ‐ ‐
Aplicațiile și funcțiile răcitorului de eșantion gaz 28
Descriere 29
Specificații de funcționare 31
Certificat de examinare 31
Index 34

Prefață
Conținutul Prezentul Manual de utilizare conține toate informațiile de care veți avea
Manualului de nevoie pentru a instala, pune în funcțiune, utiliza și întreține în siguranță și
utilizare eficient Răcitorul de eșantion gaz SCC‐C.
Prezentul Manual de utilizare conține informații cu privire la toate unitățile
funcționale ale răcitorului de eșantion gaz. Răcitorul de eșantion gaz livrat
poate diferi de versiunea descrisă.
Document Fișa de date „Componentele sistemului și accesoriile pentru răcirea
suplimentar eșantionului de gaz”, Document Nr. 10/23‐5.20 EN
Această publicație poate fi comandată de la reprezentantul dvs. autorizat
ABB sau de la
Fax: +49‐(0)69‐79 30‐45 66, E‐mail: analytical‐mkt.deapr@de.abb.com
Informații Găsiți informații suplimentare cu privire la produsele și serviciile ABB
suplimentare pe Analytical pe internet: http://www.abb.com/analytical.
internet
Simboluri și seturi de Identifică informațiile de siguranță care trebuie respectate

caractere în timpul utilizării unității în vederea evitării riscurilor
pentru utilizator.
Identifică informații specifice cu privire la utilizarea unității,
precum și la utilizarea prezentului manual.
Identifică numerele de referință din figuri.

Prezentul manual de utilizare este protejat de drepturi de autor. Traducerea, copierea sau

distribuirea în orice formă, chiar și într‐o ediție revizuită sau în extras, şi în special ca retipărire prin
intermediul reproducerii fotomecanice sau electronice sau sub forma stocării în sisteme de
procesare a datelor sau rețele de date sunt interzise fără acordul deținătorului drepturilor de autor și
vor fi pedepsite în conformitate cu dreptul civil și penal.
Domeniul de aplicare, tipuri de instrumente
Domeniul de aplicare Răcitorul de eșantion gaz SCC‐C este destinat răcirii eșantionului de gaz,
separării condensului și evacuării condensului.
Utilizarea cu Răcitorul de eșantion gaz este adecvat utilizării cu eșantioane de gaze
eșantioane de gaze inflamabile în versiunea cu schimbătoare de căldură din oțel inoxidabil.
inflamabile
Modelul standard Modelul standard al răcitorului de eșantion gaz este destinat instalării în
zone nepericuloase. Acesta este conform EN 61010 Partea 1 „Cerințe de
siguranță pentru echipamentele electrice de măsură, control și
laborator”.
Versiunea cu certificare Versiunea răcitorului de eșantion gaz cu certificare CSA este certificată în
CSA conformitate cu
‐ Clasa 2258 02 Echipamente control proces – Pentru locații

periculoase și
‐ Clasa 2258 82 Echipamente control proces – Pentru locații

periculoase – Certificate în conformitate cu Standardele S.U.A.
pentru utilizarea în zone periculoase Clasa 1, Diviziunea 2, Grupele A, B, C
și D, Temperatură Cod T4, Temperatura mediului ambiant max. +50 °C.
Aprobarea include testarea în conformitate cu instrucțiunile relevante

canadiene CSA și americane US.
Certificat nr. 1105720.
Versiunea rezistentă la Versiunea rezistentă la explozie categoria 3G a răcitorului de eșantion gaz
explozie este adecvată utilizării în zone periculoase (vezi și informațiile de la pagina
8 și certificatul de examinare de tip de la pagina 32).
Datele de pe plăcuța Datele de pe plăcuța indicatoare se aplică la versiunea răcitorului de
indicatoare eșantion gaz.

Informații generale de siguranță
Cerințe pentru Pentru a fi utilizat într‐o manieră sigură și eficientă, instrumentul trebuie
utilizarea în manipulat și depozitat în mod adecvat, trebuie instalat și pus în funcțiune
siguranță corect și trebuie utilizat și întreținut în mod adecvat.
Calificarea Persoanele care utilizează instrumentul trebuie să fie familiarizate cu
personalului instalarea, configurarea, utilizarea și întreținerea echipamentelor similare și
trebuie să fie certificate ca fiind capabile să efectueze astfel de lucrări.
Informații speciale Acestea includ
și măsuri de
precauție ‐ Conținutul prezentului manual de utilizare.
‐ Informațiile de siguranță marcate pe instrument.
‐ Măsurile de precauție aplicabile la instalarea și utilizarea aparatelor

electrice
‐ Măsurile de precauție în lucrul cu gaze, acizi, condens etc.
Reglementări Regulamentele, standardele și instrucțiunile menționate în prezentul manual
naționale de utilizare se aplică în Republica Federală Germania. În cazul utilizării
instrumentului în alte țări, trebuie respectate reglementările naționale
aplicabile.
Siguranța Instrumentul este proiectat și testat în conformitate cu EN 61010 Partea 1,
instrumentului și „Cerințe de siguranță pentru echipamentele electrice de măsură, control și
utilizarea în laborator”, și a fost expediat gata pentru o utilizare în siguranță.
siguranță
Pentru a menține aceste condiții și a asigura o utilizare în siguranță, citiți și
respectați informațiile de siguranță identificate cu simbolul ! în prezentul
manual. Nerespectarea acestei condiții poate conduce la accidentarea
persoanelor și defectarea instrumentului, precum și la defectarea altor
sisteme și instrumente.
Informații Dacă informațiile din prezentul manual de utilizare nu acoperă o anumită
suplimentare situație, ABB Service este pregătit să furnizeze informații suplimentare la
cerere.
Vă rugăm să contactați reprezentanța dvs. locală de service. În situații de
urgență, vă rugăm să contactați
ABB Service, Tel.: +49‐(0)180‐5‐222580, Fax: +49‐(0)621‐38193129031,
E‐mail: automation.service@de.abb.com
Sfaturi de siguranță în manipularea instrumentelor electronice de măsură
Conectarea firului de Firul de legare la masă trebuie conectat la mufa de masă înainte de a
legare la masă realiza orice altă conexiune.
Riscurile pierderii Instrumentul poate fi periculos dacă firul de legare la masă este întrerupt
continuității firului de în interiorul sau exteriorul instrumentului sau dacă firul de legare la masă
legare la masă este deconectat.
Tensiunea de Trebuie să vă asigurați că tensiunea instrumentului corespunde tensiunii
funcționare adecvată de alimentare înainte de activarea alimentării cu energie electrică.
Riscurile implicate de În cazul îndepărtării carcasei sau a unor părți ale acesteia, chiar dacă
deschiderea carcasei aceasta poate fi realizată fără unelte, componente alimentate cu energie
electrică pot fi expuse. La anumite puncte de conexiune poate fi prezent
curent.
Riscurile implicate de Instrumentul trebuie deconectat de la toate sursele de alimentare cu
lucrul cu instrumentul energie electrică înainte de a efectua orice lucrări de întreținere. Lucrările
deschis la un instrument deschis și conectat la alimentare trebuie efectuate doar
de personal calificat, familiarizat cu riscurile implicate.
Condensatori încărcați Condensatorii instrumentului își pot menține sarcina chiar și atunci când
instrumentul este deconectat de la toate sursele de alimentare cu energie
electrică.
Utilizarea unor Siguranțele pot fi înlocuite doar cu siguranțe de tipul și curentul nominal
siguranțe adecvate specificate. Nu utilizați niciodată siguranțe reparate. Nu scurtcircuitați
contactele suportului siguranțelor.
Atunci când nu mai Dacă este evident că utilizarea în siguranță nu mai este posibilă,
poate fi asigurată instrumentul trebuie scos din folosință și trebuie să vă asigurați că nu va fi
utilizarea în siguranță utilizat în mod neautorizat.
Posibilitatea utilizării în siguranță este exclusă:
‐ Dacă instrumentul este vizibil deteriorat
‐ Dacă instrumentul nu mai funcționează
‐ După depozitarea pentru o perioadă îndelungată în condiții

nefavorabile
‐ După deformări grave în timpul transportului

Informații cu privire la Versiunea rezistentă la explozie categoria 3G
Versiunea rezistentă la Versiunea rezistentă la explozie categoria 3G a răcitorului de eșantion gaz
explozie categoria 3G SCC‐C este conformă standardului European EN 60079‐15:2003 Aparate
electrice pentru atmosfere potențial explozive – Tipul de protecție „n”.
Marcarea ΙΙ 3G EEx nAC [nL] IIC T4
Certificatul de KEMA 06 ATEX 0165 X (vezi pagina 32)
examinare de tip
Locul instalării Versiunea rezistentă la explozie categoria 3G a răcitorului de eșantion gaz
poate fi utilizată doar în zone care garantează o protecție adecvată la
pătrunderea de corpuri străine și lichide.
Lucrul la piese sub Nu pot fi efectuate lucrări la piese sub tensiune decât după asigurarea că
tensiune mediul este „sigur”.
Siguranțele vor fi schimbate doar după oprirea răcitorului de eșantion gaz
sau asigurarea că mediul este „sigur”.

Capitolul 1 Pregătirea instalării
Cerințe cu privire la locul instalării
Conducte de gaz scurte Răcitorul de eșantion gaz trebuie instalat cât mai aproape de analizorul de
gaze.
Circulație adecvată a Asigurați o circulație naturală a aerului adecvată în jurul răcitorului de
aerului eșantion gaz. Evitați acumularea de căldură.
Protecția la condiții Răcitorul de eșantion gaz trebuie protejat de
nefavorabile de mediu
‐ Frig,
‐ Căldură radiată, de ex., de soare, cuptoare sau boilere,
‐ Fluctuații de temperatură,
‐ Mișcări puternice de aer,
‐ Depuneri de praf și pătrunderea prafului,
‐ Atmosferă corozivă,
‐ Vibrații.
Carcasa – Tipul de Carcasa răcitorului de eșantion gaz are tipul de protecție IP20. Astfel,
protecție IP20 răcitorul de eșantion gaz – în special în versiunea rezistentă la explozie
categoria 3G (vezi certificatul de examinare de tip, pagina 32) – poate fi
utilizat doar în zone curate și uscate. Trebuie evitată pătrunderea
corpurilor străine solide și a lichidelor prin fantele de răcire ale carcasei.
Condiții climaterice Temperatura În timpul utilizării: +10 ‐ +50 °C

mediului
ambiant Depozitare și transport: ‐25 ‐ +60 °C
Umiditatea ≤ 75% din media anuală, ≤ 95% în 30 de zile
relativă anual, puțin condens permis ocazional

Alimentarea cu energie electrică
Sursa de alimentare Tensiunea de intrare 230 V sau 115 V, ‐15 ‐ +10%, 50 – 60 Hz
Consum de energie max. 200 W
Curent de pornire 2,5 A la 230 V
Condiții de admisie a eșantionului de gaz
Condiții de Presiunea eșantionului de Materialul Presiunea eșantionului de gaz pabs

admisie a gaz schimbătorului de fără cu pompă peristaltică
eșantionului căldură
de gaz Sticlă 50 – 200 kPa 50 – 150 kPa
(0,5 – 2,0 bar) (0,5 – 1,5 bar)
PVDF (florură de 50 – 250 kPa 50 – 150 kPa
poliviniliden) (0,5 – 2,5 bar) (0,5 – 1,5 bar)
Oțel inoxidabil 0,05 – 1 Mpa ‐
(0,5 – 10 bar)
Fluxul eșantionului de gaz 1 x 250 l/h sau 1 x 125 l/h sau 2 x 125 l/h, presupunând
că presiunea eșantionului de gaz pabs = 100 kPa (1 bar) și
25 °C
Temperatura de admisie a 140 °C
eșantionului de gaz
Punctul de rouă pentru max. 70 °C, max. 60 °C pentru schimbătorul de căldură
admisia eșantionului de gaz HE250 atunci când fluxul eșantionului de gaz > 200 l/h

Conținutul livrării
Conținutul Cantitatea Descriere

livrării
1 Răcitor de eșantion gaz SCC‐C
2 Manuale de utilizare (în limbile engleză și germană)
‐ pentru modelul cu schimbător de căldură din sticlă:
piulițe de fixare GL cu filet 6 x 4 x 1 pentru furtun sau conductă
(2 per schimbător de căldură)
i Brățările de fixare sunt montate în fabrică.

Desen la scară
Fig. 1
(Dimensiuni în mm)
1 Controler de temperatură
2 Gură de evacuare condens (în modelul cu pompe peristaltice)
3 Conexiunile eșantionului de gaz la schimbătorul de căldură
4 Orificii de trecere pentru cablurile electrice (fixe)
i ‐ Trebuie să aveți în vedere cerințele de spațiu suplimentar
o Lângă instrument în partea dreaptă pentru admisia aerului de răcire și în fața
instrumentului pentru evacuarea aerului de răcire (aprox. 10 cm în fiecare caz),
o În fața și sub instrument pentru conectarea conductelor de condens și
o Deasupra instrumentului pentru conectarea liniilor de eșantion de gaz și firelor
electrice.
‐ Brățările de fixare sunt montate în fabrică, la o distanță de cca 2,5 cm față de
peretele din spate.
‐ Panta max. ‐ 5°.
Capitolul 2 Instalarea și punerea în funcțiune a răcitorului de eșantion gaz
ATENȚIE!
Răcitorul de eșantion gaz trebuie transportat și depozitat întotdeauna cu orificiile pentru
gaz în sus. În caz contrar, uleiul din circuitul compresor poate curge prin capacul compresorului.
Răcitorul de eșantion gaz trebuie menținut în poziția de utilizare timp de 24 de ore înainte
de a fi pus în funcțiune.
Dacă aparatul a fost deteriorat în timpul transportului datorită manipulării inadecvate, faceți
o plângere la transportator (compania de cale ferată, poștală sau de transport marfă) în
termen de șapte zile.
‐ Asigurați‐vă că în timpul dezambalării nu s‐a pierdut niciunul din accesoriile incluse
(vezi secțiunea „Conținutul livrării”, pagina 10).
‐ Păstrați cutia de transport și ambalajele în vederea unor eventuale expedieri
viitoare.
Instalarea răcitorului de eșantion gaz
Instalarea răcitorului Pas Acțiune
de eșantion gaz Instalarea pe perete
1 Montați răcitorul de eșantion gaz pe perete utilizând 4 șuruburi M6.
Brățările de fixare necesare în acest scop sunt montate în partea din
spate a pereților laterali din fabrică.
Pentru a permite ca aerul de răcire să iasă liber din răcitorul de
eșantion gaz în partea din spate, distanța de montare a brățărilor
de fixare față de peretele din spate este de 2,5 cm; aceasta este
stabilită din fabrică și nu trebuie redusă.
Instalarea într‐un dulap/stand de 19 inch (48 cm)
1 Deșurubați brățările de fixare din partea din spate a pereților laterali și
înșurubați‐le strâns în partea din față a pereților laterali; potriviți
capacul din față, utilizând orificiile prevăzute în acest scop.
2 Instalați răcitorul de eșantion gaz într‐un dulap/stand de 19 inch (48
cm) utilizând 4 șuruburi M6.
Îndepărtarea Utilizând o şurubelniţă în cruce Ph2, răsuciţi cele două şuruburi în sens invers
elementelor de fixare a acelor de ceasornic prin orificiile din placa de bază până când simţiţi
compresorului în rezistenţă.
timpul transportului
Instalarea răcitorului Instalarea răcitorului de eşantion gaz şi a unităţii de alimentare cu eşantion de
de eșantion gaz şi a gaz unul lângă celălalt este descrisă în manualul de utilizare al unităţii de
unităţii de alimentare alimentare cu eşantion de gaz SCC‐F (publicaţia nr. 42/23‐51 EN).
cu eşantion de gaz unul Unitatea de alimentare cu eşantion de gaz SCC‐F nu este disponibilă în
lângă celălalt versiunea rezistentă la explozie categoria 3G.

Conectarea conductelor de eșantion gaz și condens
Conexiunile Materialul Orificii de admisie şi Evacuare condens Pompa

pentru schimbătorului de evacuare pentru schimbător de peristaltică
eşantionul căldură eşantionul de gaz căldură
de gaz şi Sticlă Furtun/conductă cu Niplu GL25 DN 4/6 mm
condens filet GL18
PVDF Conductă 6 x 1 mm G 3/8 inch DN 4/6 mm
Oţel inoxidabil G 1/4 inch G 3/8 inch DN 4/6 mm
Conectarea Conectaţi conductele pentru eşantionul de gaz la orificiile de admisie şi evacuare ale
conductei eşantionului de gaz din partea de sus a schimbătoarelor de căldură. Conductele
pentru pentru eşantionul de gaz trebuie să fie confecționate dintr‐un material adecvat sarcinii
eşantionul de măsurare.
de gaz Conexiunile de admisie şi evacuare ale eşantionului de gaz trebuie conectate
în mod corect. Conexiunile sunt identificate prin săgeţi pe
schimbătoarele de căldură.
‐ Schimbătoare de căldură din sticlă: Înainte de a monta piuliţele de fixare GL,
trebuie să verificaţi ca garniturile de compresie din PTFE (politetrafloroetilenă,
teflon)/silicon să nu fie deteriorate. Garniturile de compresie trebuie să fie montate cu
suprafeţele din PTFE înspre sticlă.
‐ Schimbătoare de căldură din PVDF şi oţel inoxidabil: Înşurubaţi mufe de
conducte/furtunuri de dimensiuni adecvate în niplurile conductelor.
‐ Asiguraţi‐vă că garniturile de compresie şi inelele de etanşare sunt montate în
ordinea corectă
‐ Atunci când strângeţi îmbinările cu şurub, trebuie să reduceţi tensiunea pe
elementele conexiunii, de exemplu, cu ajutorul unei chei, care să contracareze rotaţia.
În cazul în care nu se reuşeşte protejarea elementelor conexiunii în acest mod,
acestea s‐ar putea răsuci, iar etanşeitatea ar putea slăbi.
‐ Este importantă respectarea condiţiilor de admisie a eşantionului de gaz (vezi
pagina 10).
Conectarea Conectaţi conducta de condens la orificiul de evacuare a condensului de pe
conductei schimbătorul de căldură sau pompa peristaltică.
de condens Schimbătoare de căldură din sticlă: Înainte de a monta piuliţele de fixare GL,
trebuie să verificaţi ca garniturile de compresie din PTFE/silicon să nu fie
deteriorate. Garniturile de compresie trebuie să fie montate cu suprafeţele din PTFE
înspre sticlă.
‐ Schimbătoare de căldură din PVDF şi oţel inoxidabil: Înşurubaţi mufa unei
conducte/furtun de dimensiuni adecvate. Utilizaţi doar mufe conforme DIN 2999/1 cu
filet R conic împreună cu bandă izolatoare/lichid de etanşare adecvat.
‐ Pompă peristaltică: Conectaţi conducta de condens la mufa cu şurub a
conductei/furtunului DN 4/6 mm.
‐ Pentru a evita orice obstacol din calea îndepărtării condensului, secţiunile în
cruce specificate ale conductelor de evacuare nu trebuie reduse.
ATENŢIE!
Condensul care se acumulează este deseori acid. Trebuie luate măsuri de
precauţie adecvate la îndepărtarea condensului, iar reglementările
relevante cu privire la eliminarea acestuia trebuie respectate.

Conectarea dozatorului de reactiv
Pompa Pompa peristaltică cu furtun pentru dozarea reactivului este instalată ca opţiune
peristaltică ‐ Fie în răcitorul de eşantion gaz (Nr. Catalog 23070‐0‐xxxx3xxx0000)
cu furtun ‐ Fie în unitatea de alimentare cu eşantion de gaz (Nr. Catalog 23212‐0‐
pentru xx1xxx000000).
dozarea În cazul în care pompa peristaltică este instalată în unitatea de alimentare cu eşantion
reactivului de gaz, aceasta se opreşte atunci când apare o eroare de „condens”. În cazul în care
pompa peristaltică este instalată în răcitorul de eşantion gaz, acest lucru nu este
posibil.
Debitul de alimentare al pompei este de 15 ml/oră.
Materiale În cazul în care răcitorul de eşantion gaz a fost comandat în versiunea „cu unitate de
necesare dozare” (Nr. Catalog 23070‐0‐x1xxxxxx0000), următoarele materiale sunt livrate
împreună cu instrumentul:
Cantitatea Descriere
1 Teu
1 Furtun, lungimea 500 mm (sticlă alimentare reactiv – pompă)
1 Furtun, lungimea 800 mm (pompă – teu)
1 Furtun, lungimea 400 mm (teu – orificiu admisie eşantion gaz
răcitor)
Fig. 2
Conectarea
dozatorulu Eşantion gaz
i de reactiv
(Exemplu:
Pompa Curba de reacţie
peristaltică
cu furtun
pentru
dozarea
reactivului
instalată în
unitatea de
alimentare
cu eşantion
de gaz)
Sticlă alimentare reactiv

Conectarea liniei electrice
ATENŢIE!
Respectaţi toate reglementările naţionale aplicabile cu privire la siguranţă în pregătirea şi
utilizarea aparatelor electrice, precum şi următoarele măsuri de precauţie.
Trebuie să vă asigurați că tensiunea de funcţionare a răcitorului de eşantion gaz
corespunde tensiunii de alimentare înainte de conectarea la sursa de alimentare cu energie
electrică.
Firul de legare la masă trebuie conectat la mufa de masă înainte de a realiza orice altă
conexiune.
Răcitorul de eşantion gaz poate fi periculos dacă firul de legare la masă este întrerupt în
interiorul sau exteriorul răcitorului de eşantion gaz sau dacă firul de legare la masă este
deconectat.
Nu pot fi efectuate lucrări la piese sub tensiune decât după asigurarea că mediul este
„sigur”.
Liniile de semnal trebuie să urmeze rute separate de la liniile de alimentare cu energie
electrică.
Conectarea Liniile de semnal (semnalul stării de monitorizare a temperaturii) trebuie conectate
liniilor de în conformitate cu numerotarea firelor (vezi Fig. 3).
semnal
Fig. 3
Liniile de
semnal
Conectarea În cazul în care răcitorul de eşantion gaz SCC‐C este utilizat împreună cu unitatea de
răcitorului alimentare cu eşantion de gaz SCC‐F (de ex., în cadrul unui sistem de analiză), este
de eşantion posibilă conectarea sursei de alimentare şi a semnalului stării de monitorizare a
gaz la temperaturii (alarmei de temperatură) ale răcitorului de eşantion gaz la unitatea de
unitatea de alimentare cu eşantion de gaz.
alimentare Dacă apare o alarmă de temperatură în răcitorul de eşantion gaz, pompele cu
cu eşantion diafragmă din unitatea de alimentare cu eşantion de gaz se opresc.
de gaz Conexiunea electrică dintre răcitorul de eşantion gaz şi unitatea de alimentare cu
eşantion de gaz este descrisă în manualul de utilizare al unităţii de alimentare cu
eşantion de gaz SCC‐F (publicaţia nr. 42/23‐51EN).

Conectarea la Pas Acţiune

sursa de energie 1
electrică
Asiguraţi‐vă că tensiunea specificată pe plăcuţa indicatoare
corespunde tensiunii de alimentare.
Tensiunea de funcţionare nu poate fi comutată.
2 Asiguraţi‐vă că firele de alimentare au un dispozitiv de protecţie
dimensionat adecvat (întrerupător).
3 Instalaţi o priză cu comutator sau un întrerupător pe firul de alimentare în
apropierea răcitorului de eşantion gaz. Aceasta va permite ca răcitorul de
eşantion gaz şi toate comutatoarele să poată fi complet deconectate de la
alimentarea cu energie electrică dacă va fi necesar. Dispozitivul de
deconectare trebuie astfel identificat încât relaţia sa cu echipamentul pe
care trebuie să îl deconecteze să fie uşor de observat.
4 Conectaţi firul de alimentare la reţeaua de alimentare.
Răcitorul de eşantion gaz poate porni la conectarea la sursa de
energie electrică.

Activarea alimentării cu energie electrică, timpul de execuție
ATENŢIE!
Înainte de a activa alimentarea cu energie electrică, verificaţi încă o dată ca tensiunea de
funcţionare să corespundă tensiunii de alimentare (vezi plăcuţa indicatoare)
Răcitorul de eşantion gaz trebuie pornit doar după trecerea timpului de execuţie.
Activarea Activaţi alimentarea cu energie electrică utilizând întrerupătorul sau priza cu
alimentării cu comutator instalate în exterior.
energie electrică
Pompele peristaltice încep să funcţioneze (în sens invers acelor de ceasornic).
Timpul de execuţie Timpul de execuţie este de aprox. 15 minute. Acesta permite răcitorului de
eşantion gaz atingerea temperaturii de +3 °C, setată din fabrică.
Semnalul de stare Pe parcursul timpului de execuţie, monitorul va afişa semnalul alarmei de
temperatură.
Gata de funcţionare La sfârşitul timpului de execuţie, răcitorul de eşantion gaz este gata de
utilizare.
Alimentarea cu Eşantionul de gaz nu trebuie pornit decât atunci când temperatura de
eşantion de gaz evacuare a eşantionului de gaz se încadrează în valorile limită setate în
fabrică, şi anume când aceasta scade sub +6 °C.

Capitolul 3 Întreținere

ATENȚIE!

Operațiile descrise in acest capitol necesită cunoștințe specializate și, uneori, implică necesitatea de
a opera cu răcitoare de gaze cu capacul deschis și in stare de funcționare. Ca urmare, trebuie să fie
efectuate doar de persoane calificate și special pregătite.
Informațiile speciale privind categoria 3G versiunea rezistente la explozie: Lucrările la piesele in
funcțiune nu pot fi efectuate până când mediul nu a fost curățat ca fiind ”sigur”. Siguranțele nu pot fi
schimbate până când răcitorul de gaze de probă nu a fost oprit sau mediul a fost declarant ”sigur”.

Demontarea și montarea schimbătoarelor de căldură

Curățarea schimbătorului de căldură

Schimbătorul de căldură trebuie să fie demontat și reinstalat atunci când este murdar și necesită
curățare

ATENȚIE!

In schimbătorul de căldură se poate forma condens rezidual. Condendul este adesea acid. Trebuie
luate măsuri adecvate și trebuie respectat regulamentul relevant privind eliminarea.

Demontarea și instalarea schimbătorului de căldură

Etapa Acțiune
1
Opriți alimentarea probelor de gaz și închideți alimentarea cu curent a
răcitorului de gaze de probă
Demontați schimbătorul de căldură:
2 Deconectați gazele de probă și țevile cu condens de la conexiunile 1 și 2 ale
schimbătorului de căldură
3 Mișcați ușor schimbătorul de căldură și trageți‐l in sus pentru a‐l îndepărta din
blocul de răcire 3.
Pregătiți‐vă pentru instalarea schimbătorului de căldură:
4 Folosind o cârpă, curățați și uscați deschiderea din blocul radiator și schimbătorul
de căldură
5 Folosiți bandă adezivă pentru a închide iesirea de condens a schimbătorului de
căldură, pentru a preîntâmpina admisia pastei termoconductoare in schimbătorul
de căldură pe durata instalării.
6 Intindeți un strat foarte subțire de pastă termoconductoare peste întreaga
suprafață a deschiderii blocului radiator și schimbătorul de căldură, pentru a se
asigura o izolație termică bună.
Instalați schimbătorul de căldură:
7 Introduceți schimbătorul de căldură in deschiderea blocului radiator 3 și, rotindu‐l
ușor, împingeți in jos până la limita de oprire.
8 Îndepărtați banda adezivă de pe orificiul de evacuare a condensului al
schimbătorului de căldură și îndepărtați orice pastă termoconductoare care a ieșit.
9 Conectați țevile pentru gazul de probă și condens la conexiunile 1 și 2, respectiv al
schimbătorului de căldură.
Rețineți următoarele aspecte atunci când instalați un schimbător de căldură:
Înainte de a strânge piulițele de fixare GL, trebuie să verificați ca fitingurile de
compresie PTFE / din silicon să nu fie deteriorate. Fitingurile de compresie trebuie
așezate cu suprafața PTFE înspre sticlă. Piulițele GL trebuie strânse manual.
10 Asigurați‐vă că senzorul de temperatură 4 este inserat in blocul radiator până la
limita de oprire.
Reporniți răcitorul gazelor de probă:
11 Verificați dacă țeava de gaz deschisă este întreagă.
12 Reporniți alimentarea cu curent electric la răcitorul de gaze de probă.
13 Fluxul de gaze de probă trebuie repornit doar după perioada de execuție.

Figura 4
Răcitor pentru
gazele de probă,
vedere frontală
cu deschidere c
apac frontal

1 Conexiuni ale schimbătorului de căldură pentru gazele de probă
2 Conexiuni condesale ale schimbătoarelor de căldură
3 Bloc radiator
4 Senzor de temperatură
Înlocuirea furtunurilor pompelor peristaltice

Când trebuie înlocuite furtunurile?

In funcție de ciclul de operare, furtunurile pompei peristaltice trebuie înlocuite cel puțin la fiecare 5
luni.

AVERTISMENT!

Furtunurile pompelor peristaltice nu trebuie lubrefiate niciodată.
Furtunurile pot conține reziduuri de condens. Aceste materiale pot ieși in afară atunci când
conexiunile furtunurilor sunt deschise. Luați măsurile necesare acolo unde este nevoie pentru a
colecta condensul rezidual.
Condensul este adesea acid. Trebuie luate măsuri adecvate și trebuie respectat regulamentul
relevant privind eliminarea.

Înlocuirea furtunurilor pompei peristaltice
(a se vedea fig. 5)

Etapa Acțiune
1
Opriți alimentarea cu gaze de probă și închideți alimentarea cu curent a
răcitorului pentru probele de gaz
Demontați furtunul vechi
2 Demontați furntunurile din conexiunile furtunurilor 4.
3 Folosind mânerele, apăsați cureaua mobilă 1 și rotiți clipul S 2 în direcția acelor de
ceasornic până la limita de oprire.
4 Îndepărtați cureaua 1 din capul de pompă și trageți furtunul vechi 3 de conexiunile
furtunului 4, pentru a‐l îndepărta din dispozitivele de ghidare ale curelei mobile.
5 Apăsați cilindri de presiune 5 și verificați presiunea arcului; dacă este prea slabă,

atunci arcurile de presiune și posibil cilindri trebuie înlocuiți (a se vedea pagina 22).
Montați un furtun nou:
6 Introduceți un furtun nou 3 cu conexiunile furtunului in dispozitivele de ghidare de
pe cureaua mobila 1.
7 Introduceți cureaua mobilă 1 cu noul furtun in dispozitivul de ghidare in formă de
coadă de rândunică 6 dincapul pompei; folosind mânerele, apăsați cureaua mobilă
in timp ce, in același timp, rotiți clema S 2 in direcția contrară acelor de ceasornic
până când se cuplează.
8 Strângeți furtunurile la conexiunile de furtun 4.
Aveți grijă să nu curbați sau zdrobiți furtunurile.
Reporniți răcitorul pentru gazele de probă.
9 Porniți alimentarea cu curent a răcitorului de gaze de probă.

Figura 5
Pompă peristaltică
Furtunul pompei
și capul pompei
cu montare de cilindrii

1 Curea mobilă
2 Clemă S
3 Furtun al pompei peristaltice
4 Conexiuni ale furtunurilor
5 Cilindri de presiune
6 Dispozitiv de ghidare in formă de coadă de rândunică
Înlocuirea cilindrilor de presiune și a arcurilor de presiune ale pompelor peristaltice

Când trebuie înlocuiți cilindrii de presiune și arcurile?

Cilindrii de presiune din pompele peristaltice trebuie înlocuiți atunci când suprafața lor este
deteriorată.
Arcurile de presiune din pompele peristaltice trebuie înlocuite atunci când sunt rupte.

Înlocuirea cilindrilor și a arcurilor de presiune
(a se vedea fig. 6)

Etapa Acțiune
1
Demontați furtunul din pompa peristaltică:
2 Folosind mânerele, apăsați cureaua mobilă 1 și rotiți clipul S 2 în direcția acelor de
ceasornic până la limita de oprire; apoi îndepărtați cureaua mobilă și furtunul
pompei peristaltice din capul pompei.
Demontați capul pompei:
3 Deșurubați cele două piulițe 3 care asigură capul pompei (dimensiune cheie de
piulițe 5,5).
4 Trageți capul pompei 4 din osia lagărului și îndepărtați suportul cilindrului 5 din
capul pompei.
Îndepărtați cilidrii și arcurile de presiune:
5 Demontați arcurile de presiune 6 prin orificiul din suportul cilindrilor 5 și din fanta
de fixare in osia cilindrului 7. Scoateți osia cilindrului din suportul cilindrului și
trageți cilindrul de presiune 8 din osia cilindrului.

6 Împingeți noul cilindru de presiune 8 in osia cilindrului 7 și asigurați cu noile arcuri
de presiune 6 din suportul cilindrului 5.
Fixați capul pompei:
7 Introduceți suportul cilindrului 5 în capul pompei 4 și împingeți ambele
componente în osia de suport a cilindrului. Pe durata acestui proces, verificați ca
osia de suport a cilindrului și suportul cilindrului să se potrivească in mod adecvat.
8 Asigurați capul pompei 4 cu două piulițe 3.
Este de ajutor să deschideți capacele frontale spre față: aceasta permite ca
placa de bază a pompei cu șuruburile de fixare să fie asigurată din interior.
Reajustați furtunul pompei peristaltice:
9 Inserați cureaua mobilă 1 cu furtunul pompei peristaltice din capul pompei;
folosind mânerele, apăsați cureaua mobilă, in timp ce rotiți clema S 2 in direcția
contrară acelor de ceasornic, până când se cuplează.
Reporniți răcitorul pentru gazele de probă.

Figura 6
Pompa peristaltică,
suportul cilindrului

1 Cureaua mobilă
2 Clema S
3 Piulițe pentru fixarea capului pompei (x 2)
4 Capul pompei
5 Suportul cilindrului
6 Arcuri de presiune (x 4)
7 Osia cilindrului
8 Cilindru de presiune (x 2)
Curățarea aripioarelor condensatorului

Când trebuie curățate aripioarele condensatorului?

Capacitatea de răcire este redusă de acumularea de praf in aripioarele condensatorului.
Din acest motiv, aripioarele condensatorului trebuie inspectate regulat și curățate dacă sunt vizibile
orice depuneri de praf.
Curățarea aripioarelor condensatorului

(a se vedea figura 7)

Etapa Acțiune
1
2 Deșurubați cele 4 șuruburi de fixare de pe capacul frontal și deschideți spre față
(capacul frontal rămâne prins in faltul plăcii de bază).
3 Deșurubați cele 8 șuruburi de fixare de pe capotă, scoateți borna de cablu din
plumbul de protecție din borna rapidă de pe interiorul capotei, apoi ridicați capota.
4 Suflați cu grijă aer comprimat pe aripioarele condensatorului 1.
5 Apăsați borna de cablu din plumbul de protecție din borna rapidă de pe interiorul
capotei, puneți capota la loc (având grijă să nu prindeți niciun cablu sau furtun) și
fixați‐o cu 8 șuruburi.
6 Închideți capacul frontal (având grijă să nu prindeți niciun cablu sau furtun) și
fixați‐o cu 4 șuruburi.

Figura 7
Condensator

1 Aripioarele condensatorului
Depanare
Problemă Cauză Soluție
Condens in Temperatura mediului < 5 ● încălziți ansamblele inferioare
orificiul gazelor °C
de probă
Răcitorul pentru gazele de ● asigurați‐vă că sunt respectate condițiile pentru
probă este supraîncărcat alimentarea cu gaze de probă (a se vedea pagina 10) și
specificațiile de operare (a se vedea pagina 31).
Pompă peristaltică defectă ● Înlocuiți pompa peristaltică.
Pompă peristaltică defectă ● Înlocuiți furtunul (a se vedea pagina 20)
Capacitate de răcire ● Asigurați un flux de aer adecvat pentru răcire.
inadecvată deși răcitorul ● Ventilatorul trebuie să fie funcțional.
pentru gazele de probă nu ● Păstrați distanța minimă față de unitățile adiacente sau
este supraîncărcat pereți (a se vedea pagina 11).
● Curățați aripioarele condensatorului (a se vedea pagina
24)
Întrerupătorul motorului ● Eliminați supraîncărcătura cauzată de fluxul de gaze de
compresor s‐a declanșat probă sau de temperatura excesivă a mediului.
● Curățați aripioarele condensatorului (a se vedea pagina
24).
● Asigurați‐vă că sunt respectate condițiile de alimentare cu
gaze de probă (a se vedea pagina 10) și specificațiile de
operare (a se vedea pagina 31).
● Lăsați compresorul să se răcească înainte de a‐l folosi din
nou.
Fluxul de gaze Țevile de gaz e probă sunt ● Contaminarea poate rezulta din neeliminarea prafului sau
de probă este contaminate a sublimatelor. Asigurați‐vă că praful este îndepărtat înainte
blocat ca gazele de probă să intre în răcitorul gazelor de probă;
eliminați sublimatele înainte de această etapă.
● Curățați țevile și sistemul de răcire al gazelor de probă;
aveți in vedere efectele coroziunii și durata de viață redusă
atunci când folosiți substanțe chimice de curățare și spălați
cu gaz inert, pentru a evita influența oricărui agent de
curățare privind rezultatele măsurătorilor.
Indicarea Regulatorul de ● Schimbați regulatorul de temperatură.
inexactă a temperatură este defect
temperaturii
Agentul de răcire se scurge ● Trimiteți răcitorul gazelor de probă la departamentul de
service pentru reparații.
Răcitor al Alimentarea cu curent este ● Reconectați alimentarea cu curent a răcitorului de gaze de
gazelor de întreruptă probă
probă defect
Întrerupătorul sau ● Măsurați rezistența electrică a bobinajului motorului
bobinajul motorului este (valoarea nominală este de cca. 40 Ω).
defect, adică motorul ● Dacă diferența este considerabilă (atunci când se măsoară
compresor nu funcționează deschiderea circuitului sau scurt circuitul), atunci
întrerupătorul motorului trebuie înlocuit.
● Dacă bobinajul motorul este defect, trimiteți răcitorul de
gaze de probă la departamentul de service, pentru reparații.

Informațiile speciale privind categoria 3G versiunea rezistente la explozie: Lucrările
la piesele in funcțiune nu pot fi effectuate până când mediul nu a fost curățat ca fiind
”sigur”. Siguranțele nu pot fi schimbate până când răcitorul de gaze de probă nu a fost oprit
sau mediul a fost declarant ”sigur”.
Capitolul 4 Închiderea și ambalarea răcitorului de eşantion de gaz

Oprirea răcitorului de eşantion de gaz

Închiderea și ambalarea răcitorului de gaze de probă

Etapa Acțiune
1 Deconectați alimentarea cu curent a răcitorului de gaze de probă.
2 Opriți alimentarea cu gaze de probă a răcitorului de gaze de probă.
3 Desfaceți țevile de gaze de probă și condensare de la orificiile răcitorului de gaze
de probă.
Condensul care se acumulează este adesea acid. Neutralizați condensul

dacă este necesar și respectați reglementările relevante privind eliminarea.
4 Curățați bine țevile de gaz ale răcitorului de gaze de probă cu gaz inert.
5 Strângeți bine conexiunile de gaz.
6 Îndepărtați liniile electrice de la conectori.
Dacă răcitorul de gaze de probă este returnat la ABB Service, de ex. pentru reparații, vă rugăm
să indicați care sunt gazele care au fost alimentate în răcitorul de gaze de probă. Aceste informații
sunt necesare, astfel încât personalul de service poate lua orice măsuri de precauție necesare pentru
gazele nocive.

Asigurați‐vă că răcitorul de gaze de probă nu prezintă urme de umezeală care pot îngheța dacă
apar temperaturi scăzute pe durata transportului și depozitării.

Temperatura mediului pentru depozitare și transport: ‐25 la +60 °C.
Ambalarea răcitorului de eşantion de gaz

Limitări privind transportul compresorului activat

Folosind o șurubelniță Ph2 cu cap de cruce, rotiți cele două șuruburi in sensul acelor de ceasornic in
orificiile din placa de bază, la punctul in care carcasa compresorului este în contact cu placa de bază
(rezistența poate fi observată).

Etapa Acțiune
1 Dacă nu este disponibil ambalajul original, acoperiți răcitorul de gaze de probă cu o
folie cu bule sau carton creponat.
Atunci când expedierea are loc peste ocean, amplasați răcitorul de gaze de probă
în mod adițional într‐o pungă de polietilen cu o grosime de 0,2 mm, adăugați un
agent de uscare (cum ar fi gelul de siliciu) și sigilați punga, pentru ca aerul să nu
poată pătrunde.
Folosiți o cantitate de agent de uscare adecvată pentru volumul ambalajului și
graficul de expediere (minim 3 luni(.
2 Puneți răcitorul de gaze de probă într‐o cutie cu dimensiuni adecvate, căptușită cu
material antișoc (de ex. spumă).
Grosimea materialului antișoc trebuie să fie adecvată pentru greutatea

răcitorului de gaze de probă și modalitatea de expediere.
In cazul transportului peste ocean, înfășurați în mod suplimentar cutia într‐un strat
de ambalaj impermeabil.
3 Marcați cutia ”Produs fragil” și ”A se transporta in picioare”.

Temperatura mediului
Temperatura mediului pentru depozitare și transport: ‐25 la +60 °C.
Anexă

Aplicații și funcții ale răcitorului de eşantion de gaz

Aplicațiile răcitorului de eşantion de gaz

Răcitorul de gaze de probă SCC‐C formează o parte a sistemului de aclimatizare al gazelor de probă,
dintr‐un sistem de analiză.

Gazele de probă umede sunt răcite in răcitorul de gaze de probă, astfel încât temperatura să nu
scadă dincolo de punctul de aburire, in orice punct din sistem; ca urmare condensul nu poate
pătrunde in analizator.

Funcțiile răcitorului de eşantion de gaz

Funcțiile răcitorului de gaze de probă SCC‐C sunt:

● Răcirea gazului de probă,
● Separarea condensului și
● Îndepărtarea condensului.

Cu ajutorul unor sarcini de măsurare specifice, punctul de aburire al gazului de probă trebuie păstrat
constant, pentru a anula influența vaporilor de apă al rezultatului măsurătorii. In aceste cazuri,
pornirea gazului de testare înainte de răcitorul de gaze de probă are ca efect păstrarea procentului
de vapori de apă la o constantă de calibrare.

Folosirea împreună cu Unitatea de alimentare cu gaze de probă SCC‐F

Răcitorul de gaze de probă SCC‐C poate fi folosi împreună cu Unitatea de alimentare cu gaze de
probă SCC‐F.

Funcțiile unității de alimentare cu gaze de probă SCC‐F sunt:

● Monitorizarea condensului,
● Alimentarea cu gaze de probă și
● Stabilirea și monitorizarea fluxului.

Funcționalitatea și operarea unității de alimentare cu gaze de probă SCC‐F sunt descrise in manualul
de operare (document nr. 42/23‐51 EN).

Unitatea de alimentare cu gaze de probă SCC‐F nu este disponibilă in categoria 3G versiunea
rezistentă la explozii.
Descriere
Principiu Răcitorul de gaze de probă SCC‐C conține 1 sau 2 schimbătoarea de căldură in care gazele de probă sunt răcite la cca. +3 °C.

Circuitul de În funcție de condițiile de operare, compresorul cu agent de refrigerare 1 comprimă agentul de refrigerare sub formă de vapori din
refrigerare presiunea de aspirare de cca. 100 kPa (= 1,0 bar) la 800‐1700 kPa (= 8‐17 bar).
(a se vedea
figura 8) În condensatorul 2 cu agent de refrigerare răcit cu aer, din aval, agentul de refrigerare sub formă de vapori este condensat prin răcire.
Agentul de refrigerare lichid curge prin uscătorul refrigerant 3 spre țeava capilară 4.

În tubul capilar 4, presiunea lichidului de refrigerare este redusă de la presiunea sa de condensare 800‐1700 kPa (=8‐17 bar) la o
presiune mai scăzută (presiunea de evaporare) 100 kPa (=1,0 bar), iar agentul de refrigerare trece in evaporatorul 6.

În schimbătorul de căldură 5, care este montat în orificiul din blocul radiator 7, energia este extrasă din gazul de probă; gazul de probă
este răcit, iar energia este alimentată in agentul de refrigerare sub formă de vapori, cu o presiunea de evaporare de 100 kPa (=1,0 bar,
cca. ‐10 °C). Agentul de refrigerare sub formă de vapori este absorbit încă o dată de compresorul agentului de refrigerare 1.

Pentru a păstra constantă temperatura de evacuare a gazului (punct de aburire), fluxul agentului de refrigerare este reglementat de
supapa de control a temperaturii 8 din supapa de trecere a compresorului agentului de refrigerare 1, în conformitate cu rezultatul
necesar. Supapa este deschisă atunci când nu este necesară răcirea.
Figura 8
Circuitul de 1 Compresorul agentului de refrigerare
refrigerare 2 Condensatorul agentului de refrigerare
3 Uscătorul agentului de refrigerare
4 Tub capilar
5 Schimbător de căldură
6 Evaporator
7 Bloc radiator
8 Supapă
9 Controlor de temnperatură
Îndepărtarea Condensul care se acumulează provine din duza de condensare de pe schimbătorul de căldură 5 (a se vedea Fig. 8).
condensului
Condensul este îndepărtat automat de pompa peristaltică care este incorporată ca opțiune suplimentară.
Măsurarea și Temperatura de evacuare a gazelor de probă este măsurată folosindu‐se un senzor de temperatură Pt‐100 in blocul radiator 7 al
afișarea răcitorului de gaze de probă și este afișat in formă digitală in °C pe controlorul de temperatură 9 (a se vedea Fig. 8). Temperatura de
temperaturii evacuare a gazelor de probă este setată din fabricație la +3 °C.
de evacuare a
gazelor de
probă
Monitorizarea Controlorul de temperatură trimite un semnal privind situația dacă temperatura crește peste / scade sub valorile limită respective de
temperaturii +3 °C + 3 °C, conform setărilor din fabricație. Acest semnal este prezent la un contact cu schimbare de flotație care este calculat la 250
de evacuare a V AC / 2 A.
gazelor de
probă
Ajustarea Punctul de setare pentru temperatura de ieșire a gazelor de probă poate fi stabilit de controlorul temperaturii:
punctului de
setare Apăsați tasta P; este afișat punctul de setare. Folosiți tastele cu săgeată pentru a ajusta punctul de setare.
Apăsați tasta P; noul punct de setare este salvat.
Figura 9
Diagrama
circuitului

Specificații Temperatura de ieșire a setare din fabricație la +3 °C
privind gazelor de probă
operarea Stabilitatea punctului de ≤ + 0,3 °C per 10 °C schimbare de temperatură
aburire ≤ + 0,3 °C per 10 l/ h schimbare de flux
Performanță generală de 40 W (de la +10 la +50 °C)
răcire
Timp de execuție cca. 15 min
Pierderea de presiune a cca. 1 hPa (1 mbar)
schimbătorului de căldură cca. 4 la 8 hPa (4 la 8 mbar) pentru HE125
Potențiometrul de volum al schimbătorului de căldură
Materialul schimbătorului HE 125 HE250
de căldură
____________________________________________
Sticlă 40 ml 140 ml
____________________________________________
PVDF 25 ml 100 ml
____________________________________________
Inox 30 ml 100 ml
____________________________________________

Integritatea sigiliului contorului de gaz 5 x 10‐6 hPa l/s


Certificat tip de examinare

KEMA

(1) CERTIFICAT TIP DE EXAMINARE
(2) Echipament și sisteme de protecție pentru a fi utilizate in medii cu potențial de explozie – Directiva
94/9/CE
(3) Nr. Certificat tip de examinare: KEMA 06ATEX0165 X
Nr. ediție: 1
(4) Echipament: Răcitor de gaz model SCC‐C
(5) Producător: ABB Automation GmbH
(6) Adresa: str. Stierstädter 5, 60488 Frankfurt, Germania
(7) Acest echipament și orice variantă acceptată a acestuia este specificată in graficul la acest certificat și
documentele la care se face referire.
(8) KEMA Quality B.V. certifică faptul că acest echipament respectă Cerințele esențiale privind sănătatea
și siguranța, pentru proiectarea și construcția de echipamente și sisteme de protecție, pentru a fi
utilizate in medii cu potențial de explozie, indicate in Anexa II la directivă.
Examinarea și rezultatele testelor sunt înregistrate in raportul privind testul confidențial nr. 2094902.

(9) Respectarea Cerințelor esențiale privind sănătatea și siguranța a fost asigurată de respectarea:

EN 60079‐15 : 2003

(10) Dacă după numărul certificatului apare ”X”, aceasta indică faptul că echipamentul face obiectul
unor condiții speciale pentru folosirea in siguranță specificată în anexa la acest certificat.

(11) Acest certificat tip de examinare se referă doar la design‐ul, examinarea și testele echipamentului
specificat și nu la procesul de fabricație și furnizarea acestui echipament.

(12) Marcarea echipamentului va include următoarele:

II 3 G EEx nAC [nL] IIC T4

Prezentul certificat a fost emis la data de 3 octombrie 2006 și, dacă este cazul, va fi revizuit înainte de
data încetării prezumției de conformitate a standardelor menționate mai sus, conform celor comunicate
in Jurnalul Oficial al Uniunii Europene.

KEMA Quality B.V.

C.G. van Es
Manager certificare

Semnătură indescifrabilă
(13) ANEXĂ

(14) la CERTIFICAT TIP DE EXAMINARE KEMA 06ATEX0165 X
Ediție nr. 1

(15) Descriere
Răcitorul de gaz model SCC‐C asigură răcirea gazului de probă la o temperatură specifică, după care
gazul poate fi filtrat și analizat. Răcitorul de gaz trebuie prevăzut cu una sau două schimbătoare de
căldură și până la două pompe de condensare tip SR25.2

Gama de temperatură a mediului +10 °C la +50 °C.

Date electrice

Alimentarea cu curent: 230/115 V, 50/60 Hz, 200 VA
Alarmă status: potențial gratuit, 250 Vac, 2 A, 500 VA / 50 W

Instrucțiuni de instalare

Dispozitivele de conectare a cablurilor și elementele de mascare trebuie să fie adecvate pentru aplicare
și instalare corectă.

Testele de rutină

Fiecare răcitor de gaze va fi supus unui test de rezistență dielectrică conform EN 60079‐15, clauza 8.1,
folosindu‐se o tensiune de 1500 V pe durata unui minut între piesele in operare și carcasă.

(16) Raportul testului

KEMA nr. 2094902

(17) Condiții speciale pentru folosirea in condiții de siguranță

Răcitorul de gaze va fi folosit doar in locațiile care prezintă o protecție adecvată împotriva accesului de
obiecte străine sau apă care pot afecta siguranța.

(18) Cerințe esențiale privind sănătatea și siguranța

Conform standardelor de la pct. (9).

(19) Documentația testului

Conform raportului de testare nr. 2094902.


Index
‐ Pagina ‐ Pagina
Temperatura mediului ambiant 9 Pompă peristaltică ‐
Schema circuitului 30 Înlocuirea furtunurilor 20
Curățarea aripioarelor de condensare 24 Înlocuirea cilindrilor de presiune și a 22
arcurilor de presiune
Desen la scară 11 Alimentare cu energie electrică 10, 17
Conectarea liniei electrice 15 Dozarea reactivului 14
Versiune rezistentă la explozie 8 Circuit de răcire 29
Conexiuni la gaz 13 Informații de siguranță 6, 7
Conectarea conductei de gaz 13 Unitate de alimentare cu eșantion de gaz 12, 15, 28
Schimbătorul de căldură ‐ Condiții de admisie a eșantionului de gaz 10
Demontare și montare 18 Conținutul livrării 10
Instalare 12 Alarmă de temperatură 17
Locul instalării 9 Controler de temperatură 30
Specificații de funcționare 31 Elemente de fixare în timpul transportului 12, 27
Depanare 25 Certificat de examinare de tip 32

SCC-C Sample Gas Cooler
Standard Model and
Category 3G ExplosionProof Version

Contents
Page
Preface 4
Intended Application, Instrument Designs 5
General Safety Information 6
Safety Tips for Handling Electronic Measurement Devices 7
Information on the Category 3G Explosion-Proof Version 8

Requirements for the Installation Site 9
Power Supply 10
Sample Gas Inlet Conditions 10
Scope of Delivery 10
Dimensional Drawing 11
Chapter 2 Sample Gas Cooler Installation and Start-Up

Sample Gas Cooler Installation 12
Sample Gas and Condensate Pipe Connection 13
Reagent Dosing Connection 14
Electrical Line Connection 15
Power Supply Activation, Lead Time 17
Chapter 3 Maintenance
Removing and Installing Heat Exchangers 18
Replacing Peristaltic Pump Hoses 20
Replacing Peristaltic Pump Pressure Rollers and Springs 22
Clean Condenser Fins 24
Troubleshooting 25
Chapter 4 Sample Gas Cooler Shutdown and Packing

Sample Gas Cooler Shutdown 26
Sample Gas Cooler Packing 27
Appendix
Sample Gas Cooler Applications and Functions 28
Description 29
Operating Specifications 31
Type Examination Certificate 32
Index 34
42/23-55 EN Rev. 2 SCC-C Sample Gas Cooler Operator’s Manual 3

Preface
Content of the This operator’s manual contains all the information you will need to safely and
Operator’s Manual efficiently install, start-up, operate and maintain the SCC-C Sample Gas Cooler.
This operator’s manual contains information on all the functional units in the
sample gas cooler. The delivered sample gas cooler may differ from the version
described.
Additional Document Data Sheet “System Components and Accessories for Sample Gas Conditioning”,
Document No. 10/23-5.20 EN
This publication can be ordered from your authorized ABB representative or from
Fax: +49-(0)69-79 30-45 66, E-mail: analytical-mkt.deapr@de.abb.com
Further Information You can find further information on ABB Analytical products and services on the
on the Internet internet: “http://www.abb.com/analytical”.
Symbols and Identifies safety information to be heeded during unit operation in

Typefaces order to avoid risks to the operator.
Identifies specific information on operation of the unit as well as on

the use of this manual.
This operator’s manual is protected by copyright. The translation, duplication and distribution in any form,
4 SCC-C Sample Gas Cooler Operator’s Manual 42/23-55 EN Rev. 2

Intended Application, Instrument Designs
Intended Application The sample gas cooler SCC-C is intended for cooling the sample gas, separation
of the condensate and condensate discharge.
Use with Flammable The sample gas cooler is suitable for use with flammable sample gases in the
Sample Gases version with stainless steel heat exchangers.
Standard Model The standard model of the sample gas cooler is intended for installation in non-
hazardous areas. It complies with EN 61010 Part 1 “Safety requirements for
electrical equipment for measurement, control and laboratory use”.
Version with The version of the sample gas cooler with CSA certification is certified to
CSA Certification • Class 2258 02 Process Control Equipment – For Hazardous Locations und
• Class 2258 82 Process Control Equipment – For Hazardous Locations –
Certified to U.S. Standards
for use in hazardous areas Class 1, Division 2, Groups A, B, C and D,
Temperature Code T4, Ambient Temperature max. +50 °C.
The approval includes the testing in accordance with the relevant Canadian CSA
and US American guidelines.
Certificate no. 1105720.
Explosion-Proof The category 3G explosion-proof version of the sample gas cooler is suitable for
Version use in hazardous areas (see also the information on page 8 and the type
examination certificate on page 32).
Details on the The details on the rating plate are applicable for the version of the sample gas
Rating Plate cooler.

General Safety Information
Requirements for In order to operate in a safe and efficient manner the instrument should be properly
Safe Operation handled and stored, correctly installed and started, properly operated and correctly
maintained.
Qualifications comparable equipment and certified as being capable of such work should work
on the instrument.
Special Information These include

and Precautions • The content of this operator’s manual.
• The safety information affixed to the instrument.
should be followed when the instrument is used in other countries.
Instrument Safety The instrument is designed and tested in accordance with EN 61010 Part 1,
and Safe Operation “Safety requirements for electrical equipment for measurement, control and
laboratory use” and has been shipped ready for safe operation.
persons at risk and can lead to instrument damage as well as damage to other
systems and instruments.
Additional If the information in this operator’s manual does not cover a particular situation,
Information ABB Service is prepared to supply additional information as needed.
Please contact your local service representative. For emergencies, please contact
E-mail: automation.service@de.abb.com

Protective Lead The protective lead should be attached to the protective lead connector before
Connection any other connection is made.
Risks of Loss of The instrument can be hazardous if the protective lead is interrupted inside or
Protective Lead outside the instrument or if the protective lead is disconnected.
Continuity
Proper Operating The instrument voltage must be set to match the line voltage before the power
Voltage supply is activated.
connection points.
Risks Involved in The instrument must be disconnected from all power sources before any
Working with an maintenance work is performed. Work on an instrument that is open and
Open Instrument connected to power should only be performed by trained personnel who are
familiar with the risks involved.
Charged Capacitors The instrument capacitors can retain their charge even when the instrument is
disconnected from all power sources.
Never use patched fuses. Do not short-circuit the fuse holder contacts.
When Safe Operation If it is apparent that safe operation is no longer possible, the instrument should be
can no Longer be taken out of operation and secured against unauthorized use.
Assured
• If the instrument is visibly damaged
• If the instrument is no longer operational
• After severe transport stresses

Information on the Category 3G Explosion-Proof Version
Category 3G The category 3G explosion-proof version of the SCC-C sample gas cooler
Explosion-Proof complies with the European standard EN 60079-15:2003 Electrical Apparatus for
Version Explosive Gas Atmospheres – Type of Protection “n”.
Marking II 3G EEx nAC [nL] IIC T4
Type Examination KEMA 06 ATEX 0165 X (see page 32)

Certificate
Installation Site The category 3G explosion-proof version of the sample gas cooler may only be
used in areas, which guarantee suitable protection against the ingress of foreign
matter or liquids.
Work on Live Parts Work on live parts may not be carried out until the environment has been cleared
as “safe”.
The fuses may not be changed until the sample gas cooler has been switched off-
circuit or the environment has been cleared as “safe”.

Requirements for the Installation Site
Short Gas Paths The sample gas cooler should be installed as close as possible to the gas analyzer.
Adequate Air Ensure adequate natural air circulation around the sample gas cooler. Avoid heat
Circulation accumulation.
Protection against The sample gas cooler should be protected from

Adverse • cold,
Environmental • radiated heat, e.g. from the sun, kilns or boilers,
Conditions • temperature fluctuations,
• strong air movement,
• dust deposits and dust penetration,
• corrosive atmosphere,
• vibration.
Housing Type of The housing of the sample gas cooler has the type of protection IP20. Therefore
Protection IP20 the sample gas cooler – particularly in the category 3G explosion-proof version
(see type examination certificate, page 32) – may only be operated in clean and
dry areas. Solid foreign matter or liquids must be prevented from entering through
the cooling openings in the housing.
Climatic Conditions Ambient temperature During operation: +10 to +50 °C

Storage and transport: –25 to +60 °C
Relative humidity ≤ 75 % year-round average, ≤ 95 % on 30 days per year,
occasional light condensation permissible

Power Supply
Power Supply Input Voltage 230 VAC or 115 VAC, –15 to +10 %, 50 to 60 Hz
Power Consumption max. 200 VA
Starting Current 2.5 A at 230 VAC
Sample Gas Sample Gas Pressure Heat Sample Gas Pressure pabs
Inlet Conditions Exchanger without with
Material Peristaltic Pump
Glass 50 to 200 kPa 50 to 150 kPa
(0.5 to 2.0 bar) (0.5 to 1.5 bar)
PVDF 50 to 250 kPa 50 to 150 kPa
(0.5 to 2.5 bar) (0.5 to 1.5 bar)
Stainless 0.05 to 1 MPa
Steel (0.5 to 10 bar)
Sample Gas Flow 1 x 250 l/h or 1 x 125 l/h or 2 x 125 l/h,

assuming sample gas pressure pabs = 100 kPa
(1 bar) and 25 °C
Sample Gas Inlet Temperature 140 °C
Sample Gas Inlet Dew Point max. 70 °C, max. 60 °C for heat exchanger
HE250 where sample gas flow > 200 l/h
Scope of Delivery
Scope of Delivery Quantity Description

1 SCC-C Sample gas cooler
2 Operator’s manuals (in English and in German language)
for the model with glass heat exchanger:
GL coupling nuts with inset 6 x 4 x 1 threads for a hose or pipe
(2 per heat exchanger)
The fixing brackets are fitted in the factory.

Dimensional Drawing
Fig. 1
13
Dimensional Drawing
3.0 1
(Dimensions in mm)
190.5
266
2
37.8
246
263
220
4
326.5
3
46
1 Temperature Controller
2 Condensate Outlet (in the Model with Peristaltic Pumps)
3 Heat Exchanger Sample Gas Connections
4 Passages for the (Fixed) Electrical Connection Cables
• You must take the additional space requirement into account

• Adjacent to the instrument on the right-hand side for the cooling air inlet, and
in front of the instrument for the cooling air outlet (approx. 10 cm in each case),
• in front of and underneath the instrument for connecting the condensate pipes
and
• above the instrument for connecting the sample gas lines and the electrical
leads.
• The fixing brackets are fitted in the factory, with about 2.5 cm projection to the
rear wall.
• Slope max. 5°.

Chapter 2 Sample Gas Cooler Installation and Start-Up
WARNING!
The sample gas cooler should always be transported and stored with the gas
ports up. Otherwise the oil in the compressor circuit could leak from the
compressor cap.
The sample gas cooler must stand in its operating position for about 24
hours prior to commissioning.
• If there is shipping damage which points to improper handling file a damage

• Make sure that none of the enclosed accessories are lost during unpacking (see
the “Scope of Delivery” section, page 10).
Sample Gas Cooler Installation
Sample Gas Cooler Step Action

Installation Installation on the Wall
1 Fit the sample gas cooler to the wall using 4 M6 screws.
The fixing brackets required for this purpose are secured at the rear
entry of the side walls in the factory.
To enable the cooling air to also pass unobstructed out of the
sample gas cooler to the rear, the projection of the mounting
brackets of around 2.5 cm to the rear wall, which is set up in
the factory, must not be reduced.
Installation in a 19-Inch Cabinet / Rack
1 Unscrew the mounting brackets from the rear of the side covers and
screw them securely at the front of the side covers, flush with the
front cover, using the drill holes provided for this purpose.
2 Install the sample gas cooler in a 19-inch cabinet / rack using 4 M6
screws.
Compressor Using a Ph2 cross-head screwdriver, turn the two screws counterclockwise
Transportation through the holes in the base plate up to the point at which resistance can be felt.
Restraints Release
Installation of Installation of sample gas cooler and sample gas feed unit side-by-side is
Sample Gas Cooler described in the SCC-F sample gas feed unit operator’s manual (publication no.
and Sample Gas Feed 42/23-51 EN).
Unit Side-by-Side
The SCC-F sample gas feed unit is not available in a category 3G
explosion-proof version.

Sample Gas and Condensate Pipe Connection
Sample Gas and Heat Exchanger Sample Gas Inlets Condensate Outlet
Condensate Material and Outlets Heat Exchanger Peristaltic Pump
Connections Glass Hose / pipe thread Pipe nipple DN 4/6 mm
GL18 GL25
PVDF Pipe 6 x 1 mm G 3/8 inch DN 4/6 mm
Stainless steel G 1/4 inch G 3/8 inch DN 4/6 mm
Sample Gas Pipe Connect sample gas pipes to the sample gas inlets and outlets on the top side of
Connection the heat exchangers. The sample gas pipes should be made from material that is
suited to the measuring task.
• The connections for sample gas inlet and outlet must be connected the right
way round. The connections are identified by arrows on the heat exchangers.
• Glass heat exchangers: Before fitting the GL coupling nuts you should check
that the PTFE/silicone compression fittings are not damaged. The compression
fittings should be fitted with their white PTFE surface facing the glass.
• PVDF and stainless-steel heat exchangers: Screw suitably-sized pipe/hose
connectors onto the pipe nipples.
• Make sure that the compression fittings and sealing rings are assembled in the
right order
• When tightening the screw joints you should relieve the strain on the connection
pieces, for example by using a spanner to counteract the rotation. Failure to
protect the connection pieces in this way may result in them twisting and the
seals consequently being impaired.
• It is important to observe the sample gas inlet conditions (see page 10).
Condensate Pipe Connect the condensate pipe to the condensate outlet on the heat exchanger or
Connection peristaltic pump.
• Glass heat exchangers: Before fitting the GL coupling nuts you should check
that the PTFE/silicone compression fittings are not damaged. The compression
fittings should be fitted with their white PTFE surface facing the glass.
• PVDF and stainless-steel heat exchangers: Screw in a suitably-sized pipe/hose
screw connection. Only use screw connections conforming to DIN 2999 / 1 with
a tapered R thread in conjunction with a suitable sealing tape/sealing fluid.
• Peristaltic pump: Connect the condensate pipe to the DN 4/6 mm pipe/hose
screw connection.
• To avoid any restriction to the removal of condensate, the specified cross
sections of removal pipes should not be reduced.
WARNING!
The condensate that accumulates is often acidic. Appropriate precautions
should be taken when removing the condensate, and relevant regulations on
disposal should be complied with.

Reagent Dosing Connection
Peristaltic Hose Pump The peristaltic hose pump for reagent dosing is installed as an option
for Reagent Dosing • either in the sample gas cooler (Catalog No. 23070-0-xxxx3xxx0000)
• or in the sample gas feed unit (Catalog No. 23212-0-xx1xxx000000).
When the peristaltic pump is installed in the sample gas feed unit it is turned off
when a “condensate” failure occurs. When the pump is installed in the sample gas
cooler this is not possible.
The pump’s feed performance is 15 ml/hour.
Material Needed When the sample gas cooler has been ordered in the version “with dosing unit”
(Catalog No. 23070-0-x1xxxxxx0000) the following material is delivered with the
instrument:
Quantity Description
1 T-piece
1 Hose, length 500 mm (reagent supply bottle – pump)
1 Hose, length 800 mm (pump – T-piece)
1 Hose, length 400 mm (T-piece – cooler sample gas inlet)
Fig. 2
Reagent Dosing Sample Gas
Connection 1.6/4.8 mm, 800 mm 1.6/4.8 mm, 400 mm
(Example: Peristaltic
hose pump for reagent Reaction Line
dosing installed in the
sample gas feed unit)
SCC-F SCC-C
1.6/4.8 mm, 500 mm
Reagent Supply Bottle

Electrical Line Connection
WARNING!
Follow all applicable national safety regulations for the preparation and
The sample gas cooler operating voltage must be set to match the line
voltage before the power supply is connected.
before any other connection is made.
The sample gas cooler can be hazardous if the protective lead is interrupted
inside or outside the sample gas cooler or if the protective lead is
disconnected.
Work on live parts may not be carried out until the environment has been
cleared as “safe”.
You should route the signal lines separately from the power supply lines.
Connecting The signal lines (temperature monitoring status signal) should be connected in
Signal Lines accordance with the numbering of the wires (see Fig. 3).
Fig. 3
1 NC
Signal Lines
2C
3 NO
Connecting the In case the SCC-C sample gas cooler is used in conjunction with the SCC-F
Sample Gas Cooler sample gas feed unit (e.g. in an analysis system), it is possible to connect the
to the Sample Gas power supply and the temperature monitoring status signal (temperature alarm) of
Feed Unit the sample gas cooler to the sample gas feed unit.
If a temperature alarm occurs in the sample gas cooler the diaphragm pumps in
the sample gas feed unit are turned off.
Electrical connection of the sample gas cooler to the sample gas feed unit is
described in the SCC-F sample gas feed unit operator’s manual (publication no.
42/23-51 EN).

Electrical Line Connection, continued
Connecting the Step Action

Power Supply 1 Make sure the voltage shown on the rating plate matches the
line voltage.
The operating voltage cannot be switched over.
2 Make sure the power supply leads have an adequately dimensioned

3 Install a switched outlet or a breaker in the power supply wiring near
the sample gas cooler. This should allow the sample gas cooler and
all switches to be completely disconnected from the power supply if
necessary. The disconnection device should be identified in such a
way that its relationship to the equipment that it is designed to
disconnect can be clearly seen.
4 Connect the power supply wiring to the power supply.
The sample gas cooler may start when the power supply is
connected.

Power Supply Activation, Lead Time
WARNING!
Before activating the power supply check once again that the operating
voltage setting matches the line voltage (see rating plate)
The sample gas flow should only be started after the lead time period.
Power Supply Activate the power supply using the externally installed breaker or the switched
Activation outlet.
The peristaltic pumps start to run (counterclockwise).
Lead Time The lead time is approx. 15 minutes. This allows the sample gas outlet
temperature of +3 °C, which is set in the factory, to be reached.
Status Signal During the lead time the monitor will output the temperature alarm signal.
Readiness At the end of the lead time period the sample gas cooler is ready for operation.
Sample Gas Supply The sample gas must not be switched on until the sample gas outlet temperature
lies within the limit values set in the factory, i.e. when it has fallen below +6 °C.

WARNING!
The operations described in this chapter require specialized knowledge, and
sometimes involve the necessity of working on the sample gas cooler with
its cover open and live. They must therefore only be carried out by qualified
and specially trained persons.
Special information on the category 3G explosion-proof version: Work on live
parts may not be carried out until the environment has been cleared as
“safe”. The fuses may not be changed until the sample gas cooler has been
switched off-circuit or the environment has been cleared as “safe”.
Removing and Installing Heat Exchangers
Cleaning the The heat exchanger must be removed and re-installed when it is dirty and requires
Heat Exchanger cleaning.
WARNING!
Residual condensate may be present in the heat exchanger. The condensate
is often acidic. Appropriate precautions should be taken, and relevant
regulations on disposal should be complied with.
Removing and Step Action

Installing the 1 Stop the sample gas supply and shut off the sample gas cooler
Heat Exchanger power supply.
(see Fig. 4) Remove the heat exchanger:
2 Disconnect sample gas and condensate pipes from connections 1
and 2 respectively of the heat exchanger.
3 Turn the heat exchanger slightly and draw it upwards to remove it
from the cooling block 3.
Prepare for installation of the heat exchanger:
4 Using a cloth, clean and dry the opening in the cooling block and the
heat exchanger.
5 Use some adhesive tape to close off the condensate outlet on the
heat exchanger in order to prevent the ingress of thermal conductive
paste into the heat exchanger during installation.
6 Spread an even thin coating of thermal conductive paste over the
entire surface of the opening in the cooling block and the heat
exchanger in order to ensure good thermal transition.

Removing and Installing Heat Exchangers, continued
Step Action
Install the heat exchanger:
7 Insert the heat exchanger in the opening in the cooling block 3 and,
turning it slightly, push it downwards right to the limit stop.
8 Remove the adhesive tape from the condensate outlet on the heat
exchanger and remove any thermal conductive paste that has been
squeezed out.
9 Connect the sample gas and condensate pipes to connections 1 and
2 respectively of the heat exchanger.
Note the following points when installing a glass heat exchanger:
Before fitting the GL coupling nuts you should check that the
PTFE / silicone compression fittings are not damaged. The com-
pression fittings should be fitted with their PTFE surface facing
the glass. The GL coupling nuts should be hand-tightened.
10 Ensure that the temperature sensor 4 is inserted in the cooling block
all the way to the limit stop.
Start the sample gas cooler again:
11 Verify the integrity of the open gas path.
12 Switch power supply to sample gas cooler back on.
13 The sample gas flow should only be restarted after the lead time
period.
Fig. 4
Sample Gas Cooler,
Front View, with
Front Cover Open 1
1 Heat Exchanger Sample Gas Connections 3 Cooling Block

2 Condensate Connections of the Heat Exchangers 4 Temperature Sensor

Replacing Peristaltic Pump Hoses
When should the Depending on the operating cycle, the peristaltic pump hoses should be replaced
Hoses be Replaced? at least every 5 months.
WARNING!
The hoses on the peristaltic pumps should never be lubricated.
The hoses can contain condensate residue. These materials can flow out
when the hose connections are opened. Take appropriate measures where
needed to collect residual condensates.
The condensate is often acidic. Appropriate precautions should be taken,
and relevant regulations on disposal should be complied with.
Replacing Peristaltic Step Action

Pump Hoses 1 Stop the sample gas supply and shut off the sample gas cooler
(see Fig. 5) power supply.
Remove the old hose:
2 Remove the hoses from the hose connections 4.
3 Using the handles, press the moving belt 1 together and turn the
S-clip 2 in a clockwise direction as far as its limit stop.
4 Remove the moving belt 1 from the pump head and pull the old hose 3
by the hose connections 4 to release it from the moving belt’s guides.
5 Press the pressure rollers 5 together and check the spring pressure; if
it is too weak, then the pressure springs and possibly rollers should
be replaced (see page 22).
Fit a new hose:
6 Insert a new hose 3 with hose connections in the guides on the
moving belt 1.
7 Insert moving belt 1 with the new hose in the dovetail guide 6 in the
pump head; using the handles, press the moving belt together while
at the same time turning the S-clip 2 counterclockwise until it
engages.
8 Screw hoses to the hose connections 4.
Take care not to kink or crush the hoses.
Restart the sample gas cooler:

9 Switch on power supply to sample gas cooler.
period.

Replacing Peristaltic Pump Hoses, continued
Fig. 5
1
Peristaltic Pump,
Pump Hose and
Pump Head with 2
Roller Mounting
1
3
4
5
6
1 Moving Belt 4 Hose Connections

2 S-clip 5 Pressure Rollers
3 Peristaltic Pump Hose 6 Dovetail Guide

Replacing Peristaltic Pump Pressure Rollers and Springs
When do the Pressure The pressure rollers in the peristaltic pumps must be replaced when their surface
Rollers and Springs is damaged.
need to be Replaced?
The pressure springs in the peristaltic pumps must be replaced when they are
broken.
Replacing Pressure Step Action

Rollers and Springs 1 Stop the sample gas supply and shut off the sample gas cooler
Remove the hose from the peristaltic pump:
2 Using the handles, press the moving belt 1 together and turn the S-
clip 2 in a clockwise direction as far as its limit stop; then remove the
moving belt and peristaltic pump hose from the pump head.
Dismantle the pump head:
3 Unscrew the two nuts 3 that secure the pump head (spanner size 5.5).
4 Pull the pump head 4 off the roller bearing axle, and remove the roller
support 5 from the pump head.
Replace pressure rollers and springs:
5 Remove the pressure springs 6 from the hole in the roller support 5
and from the retaining slot in the roller axle 7. Remove the roller axle
from the roller support and pull the pressure roller 8 off the roller axle.
6 Push the new pressure roller 8 onto the roller axle 7 and secure with
new pressure springs 6 in the roller support 5.
Fit the pump head:
7 Insert the roller support 5 in the pump head 4, and push both
components together onto the roller support axle. During this
process, check to endure that the roller support axle and roller
support fit together properly.
8 Secure the pump head 4 with the two nuts 3.
It is expedient to open the front cover forwards: this enables the
pump’s base plate with the fastening screws to be secured
from inside.
Refit the peristaltic pump hose:
9 Insert moving belt 1 with the peristaltic pump hose in the pump head;
using the handles, press the moving belt together while at the same
time turning the S-clip 2 counterclockwise until it engages.
Start the sample gas cooler again:
10 Switch power supply to sample gas cooler on.
period.

Replacing Peristaltic Pump Pressure Rollers and Springs, continued
Fig. 6 3
Peristaltic Pump,
1
Roller Support
4
2
5
7
6
8
1 Moving Belt 5 Roller Support

2 S-Clip 6 Pressure Springs (x 4)
3 Nuts for Securing the Pump Head (x 2) 7 Roller Axle
4 Pump Head 8 Pressure Roller (x 2)

Clean Condenser Fins
When Should the Cooling performance is reduced by the accumulation of dust on the condenser
Condenser Fins be fins.
Cleaned?
For this reason the condenser fins should be inspected regularly and cleaned if
any dust deposits are visible.
Cleaning the Step Action

Condenser Fins 1 Stop the sample gas supply and shut off the sample gas cooler
2 Undo the 4 fastening screws on the front cover and open it forwards
(the front cover remains attached in the rebate of the base plate).
3 Undo the 8 fastening screws on the covering hood, release the cable
lug of the protective leads from the quick terminal on the inside of the
covering hood, then lift the covering hood off.
4 Carefully blow compressed air onto the condenser fins 1.
5 Press the cable lug of the protective leads onto the quick terminal on
the inside of the covering hood, put the covering hood in place (taking
care not to trap any cables or hoses), and secure it in place with the 8
screws.
6 Close front cover (taking care not to trap cables or hoses), and fasten
it with the 4 screws.
7 Switch power supply to sample gas cooler on.
period.
Fig. 7
Condenser
1 Condenser Fins

Troubleshooting
Problem Cause Remedy

Condensate in the Ambient temperature • Heat the downstream assemblies.
Sample Gas Outlet < 5 °C
Sample gas cooler • Ensure sample gas inlet conditions (see page 10)
overloaded and operating specifications (see page 31) are
followed.
Defective peristaltic pump • Replace the peristaltic pump.
Defective pump hose • Replace hose (see page 20).
Cooling performance • Provide adequate cooling air flow.
inadequate although • The fan should operate.
sample gas cooler not • Maintain the minimum clearance with respect to
overloaded adjacent units or walls (see page 11).
• Clean condenser fins (see page 24).
Compressor motor • Eliminate the thermal overload caused by the sample
breaker tripped gas flow or excessive ambient temperature.
• Clean condenser fins (see page 24).
• Ensure sample gas inlet conditions (see page 10)
and operating specifications (see page 31) are
followed.
• Allow the compressor to cool before the next run.
Sample Gas Flow Sample gas paths • Contamination can result from the failure to remove
Blocked contaminated dust or sublimates. Ensure dust is removed before
the sample gas enters the sample gas cooler;
eliminate sublimates prior to this point.
• Clean the sample gas lines and cooling system;
consider the effects of corrosion and reduced
service life when using chemical cleaners and flush
with an inert gas in order to avoid any cleaning agent
influence on measurement results.
Inaccurate Defective temperature • Replace temperature controller.
Temperature controller
Indication Refrigerant escaping • Send the sample gas cooler to the service
department for service.
Defective Sample Power supply • Reconnect the sample gas cooler power supply.
Gas Cooler disconnected
Defective motor breaker • Measure the electrical resistance of the motor
or winding, i.e. the winding (guide value is approx. 40 Ω).
compressor motor is not • If the difference is considerable (with measuring
running circuit open or short-circuited), then the motor
breaker should be replaced.
• If the motor winding is defective, send the sample
gas cooler to the service department for repair.
Special information on the category 3G explosion-proof version: Work on live
parts may not be carried out until the environment has been cleared as
“safe”. The fuses may not be changed until the sample gas cooler has been
switched off-circuit or the environment has been cleared as “safe”.

Chapter 4 Sample Gas Cooler Shutdown and Packing
Sample Gas Cooler Shutdown
Sample Gas Cooler Step Action

Shutdown 1 Disconnect the sample gas cooler power supply.
2 Shut off the sample gas supply to the sample gas cooler.
3 Loosen the sample gas and condensate lines from the sample gas
cooler ports.
The condensate that accumulates is often acidic. Neutralize the
condensate if necessary, and comply with relevant regulations
on disposal.
4 Thoroughly purge the sample gas cooler gas paths with an inert gas.
5 Fully tighten the gas connections.
6 Remove the electrical lines from the connectors.
If the sample gas cooler is returned to ABB Service, e.g. for repair, please indicate
which gases have been supplied to the sample gas cooler. This information is
needed so that service personnel can take any safety precautions required for
harmful gases.
Make sure the sample gas cooler is free of residual moisture that can freeze if low
temperatures are encountered during shipping and storage.
Ambient temperature for storage and transportation: –25 to +60 °C

Sample Gas Cooler Packing
Activate Compressor Using a Ph2 cross-head screwdriver, turn the two screws clockwise through the
Transportation holes in the base plate to the point at which the compressor housing is in contact
Restraints with the base plate (noticeable resistance).
Packing Step Action

1 If the original packaging is not available, cover the sample gas cooler
with bubble foil or corrugated cardboard.
When shipping overseas additionally place the sample gas cooler in a
0.2-mm thick polyethylene bag, add a drying agent (such as silica gel)
and seal the bag air-tight.
2 Place the sample gas cooler in an adequately sized box lined with
shock-absorbing material (e.g. foam).
The shock-absorbing material’s thickness should be adequate
for the sample gas cooler’s weight and the mode of shipping.
When shipping overseas additionally wrap the box in a layer of
protective waterproof wrapping.
3 Mark the box “Fragile Item” and “Transport Upright”.
Ambient Temperature Ambient temperature for storage and transportation: –25 to +60 °C

Appendix
Sample Gas Cooler Applications and Functions
Sample Gas Cooler The SCC-C sample gas cooler forms part of the sample gas conditioning system
Applications in an analysis system.
The moist sample gas is cooled in the sample gas cooler to such a degree that
the temperature does not fall below the dew point at any point further on in the
system, and thus no condensate can penetrate the analyzer.
Sample Gas Cooler The functions of the SCC-C sample gas cooler are:
Functions • Cooling the sample gas,
• Separating off the condensate and
• Removing the condensate.
With some specific measuring tasks the dew point of the sample gas must be
kept constant in order to nullify the influence of the water vapor on the
measurement result. In these cases, turning on the test gas before the sample gas
cooler has the effect of keeping the water vapor percentage in calibration
constant.
Use in conjunction The SCC-C sample gas cooler can be used in conjunction with the SCC-F sample
with the SCC-F gas feed unit.
Sample Gas Feed
The functions of the SCC-F sample gas feed unit are:
Unit
• Monitoring condensation,
• Feeding the sample gas, and
• Setting and monitoring the flow rate.
The functionality and operation of the SCC-F sample gas feed unit are described
in the operating manual (document no. 42/23-51 EN).
The SCC-F sample gas feed unit is not available in a category 3G explosion-proof
version.

Description
Principle The SCC-C sample gas cooler contains 1 or 2 heat exchangers in which the
sample gas is cooled down to around +3 °C.
Refrigerant Circuit Depending on the operating conditions, the refrigerant compressor 1 compresses
the vaporous refrigerant from suction pressure of around 100 kPa (= 1.0 bar) to
(see Fig. 8)
800–1700 kPa (= 8–17 bar).
In the downstream air-cooled refrigerant condenser 2 the vaporous refrigerant is
condensed by means of cooling. The liquid refrigerant flows through the
refrigerant drier 3 to the capillary pipe 4.
In the capillary tube 4 the pressure of the liquid refrigerant is reduced from its
condensation pressure 800–1700 kPa (= 8–17 bar) to a lower pressure
(evaporation pressure) 100 kPa (= 1.0 bar), and the refrigerant passes into the
evaporator 6.
In the heat exchanger 5, which is inset in a hole in the cooling block 7, energy is
extracted from the sample gas; the sample gas is cooled, and the energy is fed
into the vaporous refrigerant at an evaporation pressure of 100 kPa (= 1.0 bar,
approx. –10 °C). The vaporous refrigerant is sucked in once more by the
refrigerant compressor 1.
In order to keep the sample gas outlet temperature (dew point) constant, the
refrigerant mass flow is regulated by the temperature-controlled valve 8 in the
bypass of the refrigerant compressor 1 in accordance with the output required.
The valve is open when no cooling is required.
Fig. 8 1 Refrigerant Compressor

2 Refrigerant Condenser
Refrigerant Circuit
3 Refrigerant Drier
4 Capillary Tube
5 Heat Exchanger
2 6 Evaporator
7 Cooling Block
1 8 8 Valve
3
9 Temperature Controller
9
°C
5
6

Description, continued
Condensate Removal The condensate that accumulates comes out via the condensate nozzle on the
heat exchanger 5 (see Fig. 8).
The condensate is removed automatically by the peristaltic pump, which is
incorporated as an optional extra.
Sample Gas Outlet The measuring gas outlet temperature is measured using the Pt-100 temperature
Temperature sensor in the cooling block 7 of the sample gas cooler, and displayed in digital
Measurement and form in °C on temperature controller 9 (see Fig. 8). The sample gas outlet
Display temperature is set in the factory to +3 °C.
Sample Gas Outlet The temperature controller sends out a status signal if the temperature rises
Temperature above / falls below the respective limit values of +3 °C ± 3 °C as set up in the
Monitoring factory. This signal is present at a floating change-over contact that is rated up to
250 V AC / 2 A.
Set Point Adjustment The set point for the sample gas outlet temperature can be set at the temperature
controller:
Press key P; the set point is displayed. Use arrow keys to adjust the set point.
Press key P; the new set point is stored.
Fig. 9
Bridge = 230V Transformer = 115V
Circuit Diagram Mains L F1
X1/4 X2/2
2A T L
X2/3 X5/O/3
275V
R2
U X2/1
M
L X5/O/5 ~
M1 C
X4/1 X4/3 1
Pt 100
Option
Pt 100 T T R1
X4/2 X4/4 3 R S
X5/O/2
5+ X6/4
X3/3 X5/M/2
C1
X3/1 4,7µF
Solid
A1
6- X6/3 X5/O/1 X5/U/2
K1 X5/M/3
Status 1 8 X6/2 X5/O/4 X5/O/7 X5/O/6

Alarm
X3/2
9 X6/1 Fan SR25 SR25
M2 M4 M3
X3/6
N M M M
X3/4 MV1 K1 ~ ~ ~
A2
K1
Status 2
X5/M/5 X5/M/1 X5/M/4 X5/M/7 X5/M/6
X3/5
Mains N
X1/3
Mains PE
X1/2 X5/U/1 X5/U/4 X5/U/3
X1/1

Operating Sample Gas Outlet Temperature Factory-set to + 3 °C

Specifications
Dew Point Stability ≤ ±0.3 °C per 10 °C temperature change,
≤ ±0.3 °C per 10 l/h flow change
Overall Cooling Performance 40 W (at +10 to +50 °C)
Lead Time Approx. 15 min
Heat Exchanger Pressure Loss Approx. 1 hPa (1 mbar)
Approx. 4 to 8 hPa (4 to 8 mbar) for HE125
Heat Exchanger Dead Volume Heat Exchanger HE125 HE250
Material
Glass 40 ml 140 ml
PVDF 25 ml 100 ml
Stainless Steel 30 ml 100 ml
Gas Seal Integrity 5 x 10–6 hPa l/s

Type Examination Certificate

Type Examination Certificate, continued

Index
Page Page
Ambient Temperature 9 Peristaltic Pump

Replacing Hoses 20
Circuit Diagram 30 Replacing Pressure Rollers and Springs 22
Condenser Fins Cleaning 24 Power Supply 10, 17
Dimensional Drawing 11 Reagent Dosing 14

Refrigerant Circuit 29
Electrical Line Connection 15
Explosion-Proof Version 8 Safety Information 6, 7
Sample Gas Feed Unit 12, 15, 28
Gas Connections 13 Sample Gas Inlet Conditions 10
Gas Pipe Connection 13 Scope of Delivery 10
Heat Exchanger Temperature Alarm 17

Removing and Installing 18 Temperature Controller 30
Transportation Restraints 12, 27
Installation 12 Troubleshooting 25
Installation Site 9 Type Examination Certificate 32

www.abb.com
42/2355 EN Rev. 2
© ABB 2007
ABB Automation GmbH

Analytical
Germany
Phone: +49 69 793040
Fax: +49 69 79304566
SCC-F Unitate de alimentare cu mostră de gaz
Manual de Operare 42/23-51 EN Rev. 2

Cuprins
Prefaţă
Cuprinsul manualului Acest manualul de operare conţine toate informaţiile de care aveţi nevoie să instalaţi în
de operare condiţii de siguranţă şi eficient, să porniţi, operaţi şi întreţineţi SCC-F Unitate de
alimentare cu mostră de gaz .
Acest manual de operator conţine informaţii cu privire la toate unităţile funcţionale în

mostra de Unitate de alimentare cu mostră de gaz . Unitatea mostră livrată poate diferi
faţă de versiunea descrisă.
Document Suplimentar Foaia cu date “ Componente şi accesorii pentru sistemul de climatizare cu gaz”,
Această publicaţie poate fi comandată de la reprezentantul autorizat ABB sau de la:
ABB Automation GmbH, Analytical Division, Marketing Communication, Fax: +49-

69-79 30-45 66, E-mail: analytical-mkt.deapr@de.abb.com
Informaţii Puteţi găsi informaţii suplimentare cu privire la ABB Produse Analitice şi servicii pe
suplimentare pe internet: “http://www.abb.com/analytical”.
Internet
Simboluri şi fonturi Identifică informaţii de siguranţă care urmează să fie luat în seamă în
timpul funcţionării unităţii, în scopul de a evita riscurile pentru operator.
Identifică informaţii specifice privind funcţionarea unităţii, precum şi cu

privire la utilizarea acestui manual.
1, 2, 3, ...
Identifică numerele de referinţă în cifre.
Acest Manual de operare este protejat prin drepturi de autor. Traducerea, multiplicarea şi distribuţia, în orice formă,
chiar şi într-o ediţie revizuită sau în extrase, în special ca o republicare, prin reproducere fotomecanică sau electronică
sau sub formă de depozitare în sistemele de prelucrare a datelor sau reţele de date sunt interzise fără consimţământul
titularului dreptului de autor şi va fi urmărită penal în temeiul dreptului civil şi penal.
2 Manual de operare pentru Unitate de alimentare cu mostră de gaz SCC-F 42/23-51 EN Rev. 2
Informaţii generale de securitate
Cerinţe pentru În scopul de a funcţiona într-o manieră sigură şi eficientă, unitatea ar trebui să fie
operarea în siguranţă manipulată şi depozitată în mod corect, instalată şi pornită în mod corespunzător,
exploatată şi întreţinută cu grijă.
Calificările Numai persoanele care sunt familiarizate cu instalarea, configurarea, operarea şi

personalului întreţinerea echipamentelor comparabile şi certificate ca fiind capabil de astfel de lucrări
ar trebui să lucreze cu unitatea.
Nore şi reglementări Este important să se respecte:

importante • Conţinutul acestui manual de operator
• Informaţiile privind siguranţa aplicate pe unitate
• Precauţiile de siguranţă pentru instalarea şi operarea aparatelor electrice
• Măsurile de siguranţă pentru lucrul cu gaze, acizi, condensate, etc
Reglementări naţionale Reglementările, standardele şi orientările menţionate în acest manual operatorului sunt
aplicabile în Republica Federală Germania. Reglementările naţionale aplicabile ar trebui
să fie urmate atunci când aparatul este folosit în alte ţări.
Siguranţa unităţii şi Unitatea este proiectată şi testată în conformitate cu EN 61010 partea 1, "Dispoziţii de
operarea în siguranţă siguranţă pentru măsurare electrice, de control, şi instrumente de laborator" şi a fost
livrată gata de funcţionare în condiţii de siguranţă.
Pentru a menţine această condiţie şi pentru a asigura funcţionarea în condiţii de

siguranţă, citiţi şi urmaţi informaţiile de siguranţă identificate prin simbol în acest
manual. Imposibilitatea de a face acest lucru poate pune în pericol persoane şi poate
duce la deteriorarea unităţii, precum şi provoca daune pentru alte sisteme şi instrumente.
Informaţii În cazul în care informaţiile din acest manual nu se referă la o situaţie particulară, ABB
suplimentare Service este pregătită să furnizeze informaţii suplimentare după cum este necesar.
Contactaţi reprezentantul local ABB de servicii sau

ABB Service, Telephone: +49-1 80-5-12 35 80, Fax: +49-6 21-3 81-51 35, E-mail:
callcenter.automation@de.abb.com
42/23-51 EN Rev. 2 Manual de Operare - Unitate de alimentare cu mostră de gaz SCC-F 3

Sfaturi de securitate pentru manipularea dispozitivelor electronice de măsurare
Conectare cu conector Conectorul de protecţie ar trebui să fie ataşat la conectorul de protecţie înainte de a face
de protecţie orice altă conexiune.
Riscurile de pierdere a Unitatea poate fi periculoasă dacă de conector de protecţie este întrerupt în interiorul sau
continuităţii plumbului în afara unităţii sau în cazul în care conectorul de protecţie este deconectat.
de protecţie
Tensiunea de operare Tensiunea unităţii trebuie să fie setată pentru a se potrivi cu tensiunea de linie înainte de
adecvată activarea sursei de alimentare.
Riscurile implicate în Componente purtătoare de curent pot fi expuse atunci când se îndepărtează învelişuri
deschiderea sau piese, chiar dacă acest lucru se poate face fără unelte. Curentul poate fi prezent la
învelitoarelor unele puncte de conectare.
Riscurile implicate de Unitatea trebuie să fie deconectată de la toate sursele de alimentare înainte ca orice
lucrul cu o unitate lucrare de întreţinere să fie efectuată. Lucrul la o unitate care este deschisă şi conectată
deschisă la electricitate ar trebui să fie efectuat numai de către personal instruit, care este
familiarizat cu riscurile implicate.
Condensatoare Condensatorii unităţii îşi pot păstra sarcina chiar şi atunci când unitatea este deconectată
încărcate de la toate sursele de energie.
Utilizarea siguranţelor Ar trebui folosite ca înlocuitori numai siguranţe numai de tipul specificat la curentul
corecte nominal
Nu folosiţi niciodată siguranţe recondiţionate. Nu scurtcircuita i contactele de susţinere
ale condensatorilor.
Atunci când nu mai În cazul în care este evident că operarea în condiţii de siguranţă nu mai este posibilă,
poate fi asigurată unitatea ar trebui să fie scoasă din funcţiune şi protejată împotriva utilizării neautorizate.
exploatarea în
siguranţă Posibilitatea de funcţionare în condiţii de siguranţă este exclusă:
• Dacă aparatul este deteriorat vizibil
• În cazul în care unitatea nu mai este operaţională
• După depozitare prelungită în condiţii adverse
După stresuri severe de transport.
Capitolul 1 Pregătirea de instalare
Operarea normală
Operarea normală Mostra de Unitate de alimentare cu mostră de gaz SCC-F este destinată alimentarea continuă
cu gaz
Mostra de Unitate de alimentare cu mostră de gaz SCC-F nu trebuie utilizată:

 pentru alimentarea cu amestecuri de gaz / aer sau de gaz / oxigen care sunt capabile de
aprindere în timpul exploatării normale,
 pentru alimentare cu gaz inflamabil, care se poate combina cu aer sau oxigen pentru a
forma un amestec capabil de aprindere, sau
 într-o atmosferă potenţial explozivă sau în zone periculoase.
Cerinţe pentru locul de instalare

Traseu scurt până la Unitatea de alimentare trebuie instalată cât mai aproape posibil de un analizor de gaz.
gaz
Circulaţia de aer Asiguraţi circulaţia adecvată naturală a aerului în jurul unităţii de alimentare cu gaz. A se evita
adecvată acumularea de căldură.
Protecţia împotriva Unitatea de alimentare cu gaz trebuie protejată de:

condiţii de mediu • frig
adverse • căldura radiată, de exemplu, de la soare, cuptoare sau cazane,
• fluctuaţii de temperatură,
• curenţi puternici de aer,
• depozitele cu praf şi cu penetrare de praf,
• atmosferă corozivă,
• vibraţii
Condiţii climatice Temperatură ambientă În operare: +10 la +50 °C

Depozitare şi transport: –25 la +60 °C
Umiditate relativă
≤ 75 % media anuală rotunjită, ≤ 95 % la 30 zile per an, admisibilă
ocazional uşoara condensare

Alimentarea cu curent electric
Alimentarea cu curent Tensiune de intrare 230 V (207 la 250 V) AC, 50 Hz or 60 Hz  2 Hz

electric 115 V (100 la 135 V) AC, 50 Hz or 60 Hz  2 Hz
Consum de energie Pompa diafragmă aprox. 50 VA, pompa de dozare aprox.

3.5 VA
Condiţii de intrare la mostra de gaz

Condiţii de intrare la Presiunea gazului pabs = 70 to 105 kPa (0.7 to 1.05 bar)
mostra de gaz
Fluxul de gaz Căile de gaz 1 şi 2 max. 100 l/h, bypass max. 200 l/h
Temperatura la admisia +10 la +50°C

de gaz
Punctul de condensare la Punctul de condensare al gazului eşantion trebuie să fie cu

admisia mostrei cel puţin 5 °C mai mic decât cea mai joasă temperatură
ambiantă oriunde în calea probei de alimentare cu gaz. Dacă
nu este cazul, atunci este necesar un gaz de probă în unitatea
de răcire sau un captator de condens.
Scopul livrării
Scopul livrării Cantitatea Descrierea
1 SCC-F mostră Unitate de alimentare cu mostră de gaz
2 Manualele de operare (1 copie în germană, 1 copie în engleză)
8 Şuruburi de strângere M5 x 12 (4 x cap încastrat, 4 x prize hexagonale;

pentru instalarea unul lângă altul a cooler-ului de gaz SCC-C)
1 Bucşe de cauciuc cu diametrul interior 18 mm (pentru cablurile la / de

la cooler-ul de gaz SCC-C)
1 Cablu de conectare la alimentarea cu energie, 3-conductor, lungime

aprox. 50 cm
1 Cablu de conectare, 2-conductor, lungime aprox. 40 cm
Consolele de fixare sunt montate în fabrică.
Capitolul 2 Instalare şi pornire
 Dacă există daune de transport maritim datorate manipulării necorespunzătoare, se

depune o cerere daune către transportator (cale ferată, poştă electronică sau
transportatorului de marfă) în termen de şapte zile.
 Asiguraţi-vă că niciunul dintre accesoriile incluse nu se pierd în timpul despachetării
 (a se vedea secţiunea "Domeniul de aplicare de livrare", pagina 8).
 Păstraţi cutia de transport maritim şi materialul de ambalare pentru nevoile de transport
viitoare.
Instalarea Unităţii de alimentare cu mostră de gaz
Figura 1
Vedere Z
Desen dimensional:
Mostră Unitate de
alimentare cu
mostră de gaz
(Dimensiuni în mm)
1. Admisie gaz 5. Pompă de dozare

2. Evacuare gaz 6. Monitor condensat
3. Bucşe de cablu 7. Display LED şi buton de reset
4. Monitor debit cu supapă cu ac pentru alarma de condensare şi debit
• Trebuie să ţineţi cont de nevoia de spaţiu suplimentar

• adiacent la unitatea de pe partea stângă pentru admisia aerului de răcire (cca. 10 cm),
• în faţa şi sub unitatea de funcţionare şi conectarea conductelor de reactiv la pompa de dozare
(opţional) şi
• deasupra unităţii pentru funcţionarea şi conectarea conductelor de gaze eşantion şi legăturile
electrice.
• consolele de fixare sunt montate în fabrică, cu o proiecţie de aproximativ 2,5 cm la peretele

din spate. Această proiecţie nu trebuie să fie redusă.
• Panta max. 5 °.
Continuarea pe pagina următoare

Scopul livrării
Instalarea unităţii de alimentare cu gaz şi a cooler-ului de gaz pas cu pas sunt descrise la pag.
11.
Instalarea pe perete a Pas Acţiune

Unitate de alimentare
cu mostră de gaz 1 Montaţi unitatea de perete folosind 4 şuruburi M6 (nu sunt furnizate).
Consolele de fixare necesare acestui scop sunt înşurubate în siguranţă
pe partea din spate a panourilor laterale din fabrică.
Pentru a permite aerului de răcire să treacă

neobstrucţionat afară din unitate spre spate, proiecţia
consolelor de fixare în jurul valorii de 2,5 cm la peretele
din spate, care este stabilită în fabrică, nu trebuie să fie
redusă.

Mostrei de Unitate de
alimentare cu mostră de 1 Deşurubaţi suporturile de montare de la spatele învelişurilor laterale,
gaz şi înşurubaţi-le bine la partea din faţă a învelişurilor laterale, la
acelaşi nivel cu capacul frontal, folosind găurile prevăzute în acest
scop.
2 Instalaţi unitatea într-un cabinet de 19-inch / raft folosind 4 şuruburi

M6.

Mostrei de Unitate de
alimentare cu mostră de 1 Folosiţi o şurubelniţă cruce PH2, pentru a desface cele două şuruburi
gaz M6x25 din placa de bază.
Păstraţi şuruburile, în cazul în care unitatea trebuie să fie

transportată din nou în viitor.
Instalarea Unităţii de alimentare cu mostră de gaz şi a Coolerului pentru mostră de gaz
pas cu pas
Instalare: Unitate de Cel mai bun mod pentru a instala unitatea SCC-F şi unitatea de SCC-C intr-un
alimentare cu mostră cabinet de 19-inch sau un raft de 19 inci este pas cu pas. În acest caz, eşantionul de
de gaz şi a Cooler gaze cu unitatea de alimentare ar trebui să fie instalat pe partea stângă şi unitatea
pentru mostră de gaz de cooler pe dreapta (a se vedea Figura 2).
pas cu pas
"Dreapta", "stânga", etc. ar trebui să fie întotdeauna

interpretate dintr-o poziţie cu care se confruntă faţă de panoul
frontal al unităţii.
Figura 2
Desen dimensional:
Unitate de
alimentare cu
mostră de gaz şi
Cooler pentru
mostră de gaz pas
cu pas
(Dimensiuni în mm)
 Trebuie să luaţi în considerare nevoia de spaţiu suplimentar

 adiacent la unităţile de pe partea dreaptă şi partea stângă pentru admisia
aerului de răcire şi în faţa unităţilor de evacuare a aerului de răcire (aprox. 10 cm
în fiecare caz),
 în faţa şi sub unităţilor de funcţionare şi conectarea conductelor de condens
şi reactiv şi
 deasupra unităţilor pentru funcţionarea şi conectarea conductelor de gaze
eşantion şi conducerile electrice.
 Panta max. 5 °.

pas cu pas, continuare
Instalarea Pas Acţiune

Unităţii de Se pregăteşte mostra de Unitate de alimentare cu mostră de gaz pentru instalare:
alimentare cu
1 Deşurubaţi suportul de fixare din dreapta
mostră de gaz şi
a Coolerului 2 Deşurubaţi cele 4 şuruburi de fixare de pe panoul frontal şi deschideţi-l în faţă
pentru mostră de (panoul frontal rămâne ataşat în rabat de placa de bază).
gaz pas cu pas 3 Deşurubaţi cele 6 şuruburi de fixare de pe capacul carcasei, eliberaţi urechea
(vezi Figura 2) cablului de conector de protecţie de la terminalul rapid pe partea interioară a
capacului carcasei, apoi scoateţi capacul carcasei.
4 Deşurubaţi cele 6 şuruburi de fixare de pe panoul de carcasă din partea stângă,
eliberaţi urechea cablului de conector de protecţie de la terminalul rapid pe
partea interioară a capacului carcasei, apoi scoateţi capacul carcasei.
5 Scoateţi mufa manechin din gaura din panoul de carcasă din dreapta.
Pregătirea coolerului de gaz pentru instalare:
6 Deşurubaţi suportul de fixare din partea stângă
7 Deşurubaţi cele 4 şuruburi de fixare de pe panoul frontal şi deschideţi-l în faţă
(panoul frontal rămâne ataşat în rabat de placa de bază).
8 Deşurubaţi cele 8 uruburi de fixare de pe capota care acoperă, eliberaţi
urechea cablului de protecţie de plumb de la terminalul rapid pe interiorul hotei
care acoperă, apoi ridicaţi capota care acoperă
9 Scoateţi mufa manechin din gaura din panoul de carcasă din stânga
Înşurubaţi împreună unitatea de alimentare cu gaz şi coolerul de gaz
10 Din interiorul unităţii, inseraţi unul dintre şuruburile M5x12 (livrate cu
Unitate de alimentare cu mostră de gaz ) în orificiul inferior din spate 1 în
panoul de la unitatea de alimentare cu gaz din partea din dreapta. Apăsaţi pe
şurubul cu o şurubelniţă, împingeţi carcasele împreună, şi înşurubaţi şurubul
în gaura din spate jos din panoul de pe partea stângă a coolerului de gaz.
Unitate de alimentare cu gaz
văzută din stânga
1– 4 Găuri pentru
şuruburi M5x12
5 Gaură pentru mufa
cablului
11 Din nou, din interiorul unităţii, înşurubaţi restul de 3 şuruburi găuri 2 la 4 în

partea din dreapta a panoului unităţii de alimentare cu gaz, în orificiile
corespunzătoare filetate ale panoului răcitorului de gaze din partea stângă.
Asiguraţi-vă că carcasele sunt aliniate cu precizie în raport unul cu altul, apoi
strângeţi toate cele 4 şuruburi.
12 Introduceţi bucşele de cauciuc în gaura 5.
pas cu pas, continuare
Instalarea Unităţii de Pas Acţiune

alimentare cu mostră Conectarea firelor electrice:
de gaz şi a Coolerului 13 Conectaţi sursa de semnal, de control şi putere.
pentru mostră de gaz SCC-F fără I/O card: vezi instrucţiunile la pag 15,
pas cu pas SCC-F cu I/O card: vezi instrucţiunile la pag 18.
(continuare) Închideţi carcasele unităţii de alimentare şi a coolerului de gaz:
14 Înlocuiţi şi asiguraşi hota de acoperire a coolerului de gaze precum
şi panoul carcasa de pe partea stângă a unităţii de alimentare şi
capacul carcasei; în cursul acestei operaţiuni, papucii cablului de
protecţie ar trebui să fie împinşi înapoi pe terminalele rapide.
Închideţi şi asiguraţi panourile din faţă.
Aveţi grijă să nu striviţi orice cabluri sau furtunuri.
Instalarea combinaţiei unitatea de alimentare cu gaz / coolerul de gaz:

15 Sunt necesare două persoane pentru transportul şi
instalarea combinaţiei unitate alimentare / cooler.
Amenajarea într-un dulap de 19 inch / raft:
Deşurubaţi suporturile din partea din spate a panourilor laterale şi
înşurubaţi-le bine în partea din faţă a panourilor laterale folosind
găurile prevăzute în acest scop. Fixaţi combinaţia alimentare / cooler
de perete folosind 4 şuruburi M6 (nu sunt furnizate)
Montarea pe perete:
Fixaţi unitatea alimentare - răcire de perete folosind 4 şuruburi M6 (nu
sunt furnizate). Suporturile de fixare necesare în acest scop sunt
înşurubate în siguranţă pe partea din spate a panourilor laterale din
fabrică.
Pentru a permite aerului de răcire trecerea neobstrucţionată
din unitatea de alimentare cu gaz şi cooler înspre spate,
proiecţia suporturilor de fixare în jurul valorii de 2,5 cm la
peretele din spate, care este înfiinţat în fabrică, nu trebuie
să fie redusă .
Eliberaţi pompele de diafragma şi restricţiile de transport compresor
16 Folosiţi o şurubelniţă cruce Ph2, pentru a desface cele două şuruburi
M6x25 din placa de bază a unităţii de alimentare
Păstraţi şuruburile, în cazul în care unitatea trebuie să fie
transportată din nou în viitor
17 Folosind o şurubelniţă cruce Ph2, rotiţi cele două şuruburi în contra-
sensul acelor de ceasornic, prin placa de baza de gaze a coolerului până
la punctul în care poate fi simţită rezistenţa.

Conectarea cablurilor electrice: Note
ATENŢIE!
Respectaţi toate reglementările de siguranţă naţionale în vigoare pentru

instalarea şi exploatarea dispozitivelor electrice, precum şi următoarele măsuri
de precauţie de siguranţă.
Tensiune Unitate de alimentare cu mostră de gaz trebuie să fie setată pentru a se

potrivi la tensiunea de linie înainte ca sursa de alimentare să fie conectată (vezi
plăcuţa de evaluare).
Cablul de protecţie ar trebui să fie ataşat la conectorul de protecţie înainte de a

efectua orice altă conexiune.
Unitatea de alimentare cu gaz poate fi periculoasă dacă conector de protecţie este

întrerupt în interiorul sau în afara unităţii sau în cazul în care cablul de protecţie
este deconectat.
Ar trebui făcut un traseu al liniilor de semnal separat de la liniile de alimentare cu

energie.
Controlul pompelor Control intern al pompelor diafragma este dependent de poziţiile fixatorilor JP1 şi JP2
diafragmă (vezi mai jos; a se vedea, de asemenea, Figura 4).
Pentru scopuri de întreţinere este de asemenea posibilă oprirea pompelor folosind

switch-uri externe (a se vedea Figura 3)
Controlul intern al Fixator Deschis (setare din fabrică) Închis

pompelor cu
diafragmă JP1 Alarma de condensare 1 închide Alarma de condensare 1 nu închide
pompa cu diafragmă 1 pompa cu diafragmă 1
JP2 Alarma de condensare 2 închide Alarma de condensare 2 nu închide

pompa cu diafragmă 2 pompa cu diafragmă 2
Conectarea Coolerului Dacă Mostra de Unitate de alimentare cu mostră de gaz SCC-F şi coolerul de gaz
de Gaz la Unitatea de SCC-C sunt utilizate împreună (e.g. într-un sistem de analiză), conductoarele electrice
Alimentare cu Gaz din coolerul e gaz pot fi conectate la unitatea de alimentare cu gaz
Starea semnalului de monitorizarea temperaturii (alarmă temperatură, în SCC-F fără
I/O card),
 Semnal termometru rezistenţă Pt 100 (monitorizarea temperaturii, î n SCC-F cu
I/O card),
 Tensiune de alimentare.
În cazul unei alarme de temperatură în răcitorul de gaze, pompele cu diafragma din
unitatea de alimentare cu gaz sunt oprite.
Unitate de alimentare Unitatea de alimentare cu gaz card integral I/O este conectată la magistrala de sistem
cu mostră de gaz cu de analizoare de gaze seria AO2000. În acest caz, ar putea fi necesar (acest lucru
I/O Card depinde de aspectul magistralei de sistem) a se întrerupe conexiunea internă a
sistemului de transport între modulul analizor şi modulul electronic în analizorul de
gaze. Pentru informaţii detaliate, consultaţi secţiunea "Connection Bus System" în
manualul e operare " Seria AO2000 " (Document nr. 42/24-10 RO).
Conectarea conectorilor electrici: SCC-F fără I/O Card
Conectarea Pas Acţiune

conectorilor electrici Conectaţi conectorii de status şi semnal la unitatea de alimentare cu gaz:
(vezi Figurile 3, 4 şi 5) 1 Conectaţi conectorii de status semnal al monitorizării de condens şi debit la
Conectarea banda terminal X3.
Coolerului de gaz la 2 Dacă este necesar, conectaţi conectorii externi de control (230 max V, 1 A.) ai
Unitatea de pompelor diafragmă si pompa de dozare la banda terminal X4.
alimentare cu gaz cu Înainte de a conecta conductorii scoateţi fixatorii de sârmă instalaţi
I/O Card din fabrică de la bornele respective. Nu scoateţi fixatorii de sârmă
de la terminalele neutilizate.
Dacă este necesar, conectaţi Coolerului de gaz la Unitatea de alimentare cu gaz
3 Instalare pas cu pas: Trageţi cablurile de conectare a alarmei de temperatură
şi de alimentare cu energie a coolerului de gaz (livrat cu unitatea, a se vedea
secţiunea "Domeniul de aplicare de livrare", pagina 8), prin bucşele de
cauciuc.
4 Conectaţi cablul de conexiune in 2 fire pentru alarma de temperatură
• la bornele 4 şi 8 pe terminalul bandă X4 în unitatea de alimentare cu gaz
• la terminalele 2 şi 3 pe terminalul bandă X3 în coolerul de gaze.
Dacă coolerul de gaz este prevăzut cu un cablu de fire de
semnal 2 (C) şi 3 (NO) din acest cablu pot fi utilizate în acest
scop.
5 Conectaţi cablul de 3-fire de conexiune pentru sursa de alimentare a
coolerului de gaz
• la terminalele 1, 2 şi 3 pe X1 benzi terminale în unitatea de alimentare cu
gaz
• la terminalele 2, 3 şi 4 pe X1 benzi terminale în coolerul de gaz
Dacă coolerul de gaz este prevăzut cu un cablu de alimentare,
acest cablu poate fi folosit pentru a conecta unitatea de
alimentare cu gaz la alimentarea cu energie electrică (a se vedea
pasul 9)
Conectarea sursei de alimentare la unitatea de alimentare cu gaz:
6 Asiguraţi-vă că setarea de tensiune indicată pe plăcuţa coincide
cu tensiunea de linie.
7 Asiguraţi-vă că conectorii de alimentare au un dispozitiv de protecţie
dimensionat în mod corespunzător (întrerupător).
8 Instalaţi o priză sau un întrerupător în cablurile de alimentare din apropierea
unităţii de alimentare cu gaz. Acest lucru ar trebui să permită gazului din
unitatea de alimentare să fie complet deconectat de la sursa de alimentare,
dacă este necesar. Dispozitivul de deconectare trebuie să fie identificat în aşa
fel încât relaţia sa cu echipamentul care este proiectat pentru a deconecta
poate fi văzută clar.
9 Conectaţi conectorii de alimentare la terminalele 4, 5 şi 6 pe terminalul
bandă X1.
10 Conectaţi conectorii de alimentare la curentul electric
Unitatea de alimentare cu gaz poate porni atunci când sursa de
alimentare este conectată.

Conectarea conectorilor electrici: SCC-F fără I/O Card, continuare
Figura 3
Diagrama de
conectare: Alarmă lichid 1
Unitate de
alimentare cu gaz
fără I/O Card
Alarmă lichid 2
Alarmă debit 1
Alarmă debit 2
Control Extern
Pompă cu diafragmă
1
Control Extern
Pompă cu diafragmă
2
Control Extern
Pompă de dozare
Alarmă temperatură
230/115 VAC
Alimentare energie
230/115 VAC
Alimentare energie
Input
Conectarea conectorilor electrici: SCC-F fără I/O Card, continuare
Figura 4
Poziţiile benzii
terminale în
Unitatea de
alimentare cu gaz
fără I/O Card
X1 intrare şi ieşire alimentare (la SCC-C, cooler de gaze)

X2 alimentarea cu energie a pompelor (conexiuni interne)
X3 semnalele de stare de monitorizare condens şi debit
X4 control extern al pompelor cu diafragma si pompa de dozare; alarmă de temperatură
X6 senzori condensare 1 şi 2, senzori de debit 1 şi 2 (conexiuni interne)
JP1 control intern al pompei cu diafragma 1
JP2 control intern al pompei cu diafragmă 2
Figura 5
Poziţiile benzii
terminale în
coolerul de gaz
SCC-C
X1 Alimentare
X2 Comutare tensiune de internă de alimentare
X3 Semnal de stare (alarma de temperatură)
X4 termometru cu rezistenţă Pt 100 (opţiune)
X5 Alimentarea modulelor interne
X6 Controlor de temperatură

Conectarea conectorilor electrici: SCC-F cu I/O Card

conectorilor electrici Conectaţi conectorii de status şi semnal la unitatea de alimentare cu gaz:
(vezi Figurile 5, 6 şi 1 Conectaţi conectorii de status semnal ai dispozitivelor externe (de
7) exemplu, flacon de colectare condens, sticlă aprovizionare reactiv) la
terminalul bandă X10 (intrări digitale DI1 - DI6).
Înainte de a conecta conectorii îndepărtaţi fixatorii de sârmă
instalaţi din fabrică de la bornele respective. Nu scoateţi fixatorii
de sârmă de la terminalele neutilizate.
2 Conectaţi conectorii de semnal de alarmă la terminale benzi X16 (ieşiri
digitale DO1 şi DO2).
3 Conectaţi cablurile de electrovalve externe (de exemplu, pentru injecţie de
gaz zero)
Respectaţi polaritatea conexiunilor!
Dacă este necesar, conectaţi coolerul de gaze la unitatea de alimentare cu gaz:

4 Instalare pas cu pas: Trageţi ambele cabluri de conectare pentru
termometru cu rezistenţă Pt 100 şi alimentarea cu energie a coolerului gaz
(livrat cu unitatea, a se vedea secţiunea "Scopul livrării", pagina 8), prin
bucşe de cauciuc.
Dacă coolerul de gaz este prevăzut cu un cablu de semnal
pentru alarma de temperatură, acest cablu ar trebui să fie
deconectat de la terminalul bandă X3, deoarece nu este destinat
să fie conectat la cardul I / O.
5 Conectaţi cablul de conexiune in 2 fire pentru termometru cu rezistenţă
Pt 100
• la bornele 7 şi 8 pe X16 terminale bandă în unitatea de alimentare cu
gaz
• la bornele 1 şi 2 pe terminalul bandă X4 în coolerul de gaz
Termometrul cu rezistenţă Pt 100 este conectat la terminalele 3 şi
4, pe terminalul bandă X4 în coolerul de gaze.
6 Conectaţi cablul de 3-fire de conexiune pentru sursa de alimentare a
coolerului de gaz
 la terminalele L, N şi PE pe terminalul bandă X3 în unitatea de
alimentare cu gaz
 la terminalele 2, 3 şi 4 pe terminalul bandă X1 în coolerul de gaze
Dacă coolerul de gazul este prevăzut cu un cablu de alimentare,
acest cablu poate fi folosit pentru a conecta unitatea de
alimentare cu gaz la alimentarea cu energie electrică (a se vedea
pasul 12).
Conectaţi unitatea de alimentare cu gaz la magistrala de sistem:
7  Ataşaţi un teu la conectorul magistrala de sistem pe partea de sus a
carcasei unităţii de alimentare cu gaz.
 Conectaţi cablul de magistrala de sistem la piesa T.
 Conectaţi un rezistor de terminare la capătul liber al piesei T.
Conectarea conectorilor electrici: SCC-F cu I/O Card, continuare

conectorilor Conectaţi alimentarea cu energie la unitatea de alimentare cu gaz:
electrici 8 Asiguraţi-vă că setarea tensiunii indicată pe plăcuţa coincide cu
(continuare) tensiunea de linie.
9 Asiguraţi-vă că conectorii de alimentare au un dispozitiv de protecţie
dimensionat în mod corespunzător (întrerupător).
10 Instalaţi o priză sau un întrerupător pornit în cablurile de alimentare din
apropierea unităţii de alimentare cu gaz. Acest lucru ar trebui să permită
gazului din unitatea de alimentare să fie complet deconectat de la sursa de
alimentare
11 Conectaţi cablul de alimentare care duce la terminalele L, N şi PE pe
terminalul bandă X1
12 Conectaţi cablul de alimentare la sursa de alimentare.
Unitatea de alimentare cu gaz poate porni atunci când sursa de
alimentare este conectată.

Figura 6
Diagrama de
conectare Alocare Standard:
Unitate de 12 la 24 V DC Sticlă reactiv 1
alimentare cu Nivel prea scăzut
mostră de gaz 12 la 24 V DC Sticlă reactiv 2
cu I/O Card Nivel prea scăzut
12 la 24 V DC Sticlă condensare 1
Nivel prea ridicat
12 la 24 V DC Sticlă condensare 2
Nivel prea ridicat
12 la 24 V DC
12 la 24 V DC
Traseu 1 electrovalva gaz
Traseu 2 electrovalva gaz
Alimentare electricitate
Intrare alimentare electrică
Figura 7
Poziţiile
terminalului
bandă pe I/O
Card în Unitatea
de alimentare cu
gaz
X1 Intrare alimentare electrică

X2 Pământare
X3 Putere de alimentare (la SCC-C, cooler de gaz)
X4 Pompă cu membrană şi electrovalvă de alimentare cu gaz calea 2
X5 Sistemul magistral (conexiunea internă la conectorul de pe partea de sus a carcasei)
X7 Pompă cu membrană şi electrovalvă de alimentare cu gaz calea 1, pompă de dozare
X8 Senzori condensare 1 şi 2, senzori de debit 1 şi 2 (conexiuni interne)
X9 Serviciul interfaţă (RS232)
X10 Intrări digitale DI1 la DI6 (semnalele de stare de pe dispozitive externe)
X16 Ieşiri digitale DO1 şi DO2 (semnale de alarma), intrare Pt 100 (de la SCC-C)
Pentru informaţii cu privire la structura sistemului magistral şi funcţiile I / O Card

citiţi la secţiunea "I / O Card" (a se vedea pagina 38).

Configurarea cardului I / O în Analizorul de gaze
Configurarea cardului I / Cardul I / O, trebuie să fie semnat în analizorul de gaze AO2000. Acest lucru are loc
O în Analizorul de gaze prin introducerea numărului de ordine al cardului în elementul de modul AO2000 la
sistemul de meniuri de configurare.
Cale meniu Menu  ConFigura  System  Setup system modules
Număr de serie Numărul de serie format din 14 cifre se găseşte pe eticheta adezivă de pe I/O card.
Numărul de serie conţine următoarele informaţii (exemplu):
00600000012301
Numărul de serie al I/O card
Tip modul 006 = I/O card
Conectarea conductelor de gaz

Conexiunile la gaz Mostrele de conexiuni la gaz sunt conexiuni şurub PVDF pentru furtun DN 4/6
mm.
Admisiile şi evacuările de gaze de pe partea superioară a unităţii de alimentare cu
gaz sunt identificate cu săgeţi şi numere.
Conectaţi conductele Conectaţi conductele de gaze la orificiile de admisie şi de evacuare gaze.

de gaz Conductele de gaz ar trebui să fie făcute din materiale care sunt adecvate pentru
sarcina de măsurare.
Respectaţi condiţiile de gaz de intrare (a se vedea pagina 8)!
Activarea alimentării cu energie electrică, Timpul conductor
ATENŢIE!
Înainte de activarea alimentării cu energie a se verifica încă o dată că setarea

tensiunii de operare (vezi plăcuţa de evaluare) coincide cu tensiunea de linie.
Fluxul de gaz ar trebui să fie iniţiat numai după perioada de timp de conector.
Activarea alimentării Controlul intern al pompelor diafragmă depinde de pe poziţiile de conectorii JP1 şi JP2
cu electricitate (vezi mai jos; a se vedea, de asemenea, Figura 4).
Pentru scopuri de întreţinere este de asemenea posibilă oprirea pompelor folosind

switch-uri externe (a se vedea Figura 3)
Timpul conector Activaţi alimentarea cu energie electrică folosind întrerupătorul extern instalat sau
butonul de pornire.
Pompele de diafragma şi pompa de dozare (şi, după caz pompele cu furtun din coolerul
de gaze) încep să funcţioneze.
Semnale de status Timpul de conectare pentru unitatea de alimentare cu gaze este de aprox. 10 minute.
Cu toate acestea, momentul de conectare al coolerului conectat este de o importanţă
mai mare. În cazul coolerului de gaz SCC-C, timpul de conectare este de aprox. 15
minute.
Starea de gata La sfârşitul perioadei de timp de conectare, unitatea de alimentare este gata de
funcţionare.
Pornirea gazului Eşantion de gaz nu trebuie să fie pornit până în momentul în care conectarea coolerul
este terminată, adică până când gazele cu temperaturi de evacuare se află în valorile
limită stabilite în fabrică.
Setarea debitului de Setaţi debitul de gaz proba folosind supapa cu ac corespunzătoare.

gaz
ATENŢIE!
Supapele cu ac nu trebuie să fie închise complet niciodată!

Capitolul 3 Întreţinere
ATENŢIE!
Operaţiunile descrise în acest capitol necesită cunoştinţe de specialitate, şi, uneori, implică
necesitatea de a lucra la unitatea de alimentare cu gaz, cu capacul deschis şi în stare de
funcţionare. Acestea trebuie, prin urmare, să fie efectuate numai de către persoane calificate
şi special instruite.
Înlocuirea furtunului la pompa de dozare
Când trebuie înlocuit În funcţie de ciclul de funcţionare, furtunul pompei de dozare ar trebui să fie înlocuite cel puţin o dată
furtunul? la 5 luni.
ATENŢIE!
Niciodată nu lubrifiaţi furtunul pompei de dozare.

Furtunul pot conţine reziduuri de acid. Aceste materiale pot curge în cazul în care
conexiunile furtunului sunt deschise. Se iau măsurile corespunzătoare în cazul în care este
necesară colectarea de acid rezidual. Măsurile de precauţie adecvate ar trebui să fie luate, şi
reglementările relevante privind eliminarea ar trebui să fie respectate.
Înlocuirea furtunului Pas Acţiune
pompei de dozare 1 Opri alimentarea cu gaze şi opriţi alimentare cu gaz la unitatea de alimentare.
Îndepărtaţi vechiul furtun:

2 Desfaceţi furtunurile de conexiuni furtun 4.
3 Folosind mânerele, apăsaţi centura în mişcare 1 împreună şi întoarceţi S-clip 2 în
sensul acelor de ceasornic până la limita sa de oprire.
4 Scoateţi centura mobilă 1 de la pompă şi trageţi furtunul vechi 3 de conexiunile de
furtun 4 pentru a-l elibera din centura mobilă directoare.
5 Apăsaţi pe rolele de presiune 5 împreună şi verificaţi presiunea fluxului; în cazul în care
este prea slab, apoi arcurile de presiune şi, eventual, rolele ar trebui să fie înlocuite (vezi
pagina 26).
Fixarea unui nou furtun:
6 Introduceţi un furtun nou 3 cu conexiuni furtun în ghidajele de pe centura mobilă 1.
7 Introduceţi centura mobilă 1 cu furtunul nou în ghidul de coada de rândunica 6 din
capul pompei, folosind mânerele, apăsaţi centura mobilă împreună, în acelaşi timp
învârtind S-clip 2 în sensul acelor de ceasornic până când se angajează.
8 Înşurubaţi furtunurile în conexiunile de furtun 4.
Aveţi grijă să nu îndoiţi sau zdrobi furtunurile.
Înlocuirea furtunului la pompa de dozare, continuare
Pas Acţiune
Porniţi din nou unitatea de alimentare:
9 Porniţi alimentarea cu energie electrică la unitatea de alimentare
10 Debitul de gaz va fi restartat după perioada de timp conector.
Figura 8
Pompa de dozare şi
Vârful pompei cu
montare cilindrică
1. Centură mobilă 3. Furtun 5. Cilindri de presiune

2. S-clip 4. Conexiuni furtun 6. directoare

Înlocuirea cilindrilor de presiune şi flux la pompa de dozare
Când este necesară Cilindrii de presiune din pompa de dozare trebuie înlocuiţi când suprafaţa lor este
înlocuirea deteriorată
cilindrilor de
presiune şi flux? Cilindrii de flux din pompa de dozare trebuie înlocuiţi când sunt stricaţi.
Pas Acţiune
Înlocuirea 1 Opri alimentarea cu gaze şi opriţi alimentarea cu gaz la unitatea
cilindrilor de de alimentare.
presiune şi flux
(vezi Figura 9 ) Scoateţi furtunul:
2 Folosind mânere, apăsaţi centura în mişcare 1 împreună şi întoarceţi S-clip
2 în sensul acelor de ceasornic spre limita de oprire; apoi scoateţi centura
mobilă şi furtunul de la capul pompei.
Desfaceţi capul pompei:
3 Deşurubaţi cele două şuruburi 3 care fixează capul pompei (dimensiune
cheie 5.5).
4 Trageţi capul pompei 4 de pe osiile cilindrului, şi scoateţi cilindrul de
montare 5 de la capul pompei.
Înlocuirea cilindrilor de presiune şi flux:
5 Trageţi de fluxurile de presiune 6 din gaura din montajul cilindrului 5 şi
din slotul de reţinere 7 cu ax cu cilindri. Scoateţi axă cilindrică de pe
montajul cilindric şi trageţi cilindrul de presiune 8 de pe axa cilindrică.
6 Împingeţi noul cilindru de presiune 8 pe osia cilindrică 7 şi asiguraţi cu
noile fluxuri de presiune 6 în montajul cilindric 5.
Fixarea capului pompei:
7 Introduceţi cilindrul de montaj 5 în capul pompei 4, şi împingeţi
componenţii împreună pe osia cilindrului de montare. În timpul acestui
proces, asiguraţi-vă că axă cilindrului de montare si cilindrul de montaj se
potrivesc împreună în mod corespunzător.
8 Asiguraţi capul pompei 4 cu cele 2 nituri 3.
Este oportună deschiderea în faţă a panoului frontal: aceasta
permite asigurarea din interior a plăcuţei pompei de bază cu
şuruburile de fixare care urmează să fie montate.
Refixarea furtunului:
9 Introduceţi centura mobilă 1 cu furtunul în capul pompei, folosind
mânerele, apăsaţi centura împreună, în acelaşi timp întorcând S-clip 2
invers acelor de ceasornic până când se angajează.
Porniţi din nou unitatea de alimentare cu gaz:
10 Porniţi sursa de alimentare la unitatea de alimentare cu gaz.
11 Fluxul de gaz ar trebui să fie numai repornit după perioada de timp de
conectare.
Înlocuirea cilindrilor de presiune şi flux la pompa de dozare, continuare
Figura 9
Pompa de dozare,
1
Montare cilindru
1. Centură mobilă 5. Montare cilindru

2. S-clip 6. Fluxuri de presiune (x 4)
3. Nituri pentru asigurarea capului pompei (x 2) 7. Osie cilindrică
4. Capul pompei 8. Cilindru de presiune (x 2)

Înlocuirea diafragmei şi a plăcilor de valve în pompa cu membrană
Când este necesară Diafragma şi plăcile de valve din pompa cu diafragmă trebuie să fie înlocuite atunci când
înlocuirea diafragmei pompa nu alimentează cu gaz suficient de eficient.
şi a plăcilor de valve
în pompă cu
membrană
ATENŢIE!
Reziduurile din gazul pe care pompa le-a alimentat pot fi găsite pe diafragmă şi
plăcile de supapă. Aceste materiale pot curge în cazul în care pompa diafragmă este
deschisă. Luaţi măsurile corespunzătoare în cazul în care este necesară colectarea a
astfel de reziduuri.
Mediul fiind alimentat, poate fi coroziv şi otrăvitor. Trebuie luate precauţiile

adecvate.
Figura 10
Pompa cu diafragmă
1. Capac superior 5. Carcasă 9. Contor greutate

2. Şuruburi capac superior 6. Vergea de conectare 10. Excentric
3. Placă spaţiere 7. Inele de sigiliu 11. Inele distanţoare
4. Diafragmă structurală 8. Plăci de valvă 12. Flux Belleville
Înlocuirea diafragmei şi a plăcilor de valve în pompa cu membrană, continuare
Înlocuirea Pas Acţiune

diafragmei şi a 1 Opri alimentarea cu gaze şi opriţi alimentarea cu gaz la
plăcilor de valve în unitatea de alimentare.
pompa cu
membrană Demontaţi pompele de diafragmă:
2 Deconectaţi conexiunea electrică 2,
slăbiţi cele două şuruburi cu cap
hexagonal din soclu 1 şi scoateţi
placa de montaj cu pompe de la
carcasa 1 a unităţii de alimentare cu
gaz.
3 Scoateţi furtunurile pompei şi curăţaţi exteriorul pompei.

Scoateţi capul pompei:
4 Marcaţi cu cap 1, placa de spaţiere 3 şi carcasă 5 cu un stilou de pâslă.
Acest lucru previne posibilitatea ca aceste piese să fie montate incorect
atunci când pompa este reasamblată mai târziu.
5 Desfaceţi cele 4 şuruburile de capacul 2 şi scoateţi capacului superior,
împreună cu placa de spaţiere din carcasa pompei.
Înlocuiţi diafragma:
6 Mutaţi diafragma structurală 4 prin rotirea rotorului ventilatorului la
punctul său superior de revenire.
7 Ţineţi părţile opuse ale diafragmei structurale, ridicaţi-o, apoi scoateţi-o
prin rotirea în direcţia acelor de ceasornic.
În timpul acestei proceduri aveţi grijă pentru a vă asigura că
fluxul Belleville 11 şi inelul de distanţă 12 nu cad din
membrana structurale filetată in carcasa.
8 Scoateţi fluxul Belleville 11 şi inelul de distanţă 12 din bolţul filetat al
diafragmei structurale şi păstraţi-le.
9 Verificaţi toate părţile de murdărie şi, dacă este necesar, curăţaţi-le cu o
cârpă uscată sau cu aer comprimat.
Nu folosiţi solvenţi pentru curăţare, deoarece aceştia pot
ataca părţile din plastic.
10 Împingeţi inelul de distanţă şi fluxul Belleville, în această ordine pe
bolţul filetat al diafragmei structurale noi.
Marginea discului de flux trebuie să fie aliniată cu diafragma
structurală
11 Mutaţi tija de conectare 6 la punctul superior de întoarcere
12 Înşurubaţi noua diafragmă structurală cu inelul de distanţare şi fluxul
Belleville în direcţia acelor de ceasornic pe tija de conectare şi
strângeţi-l cu mâna.

Înlocuirea diafragmei şi a plăcilor de valve în pompa cu membrană, continuare
Înlocuirea Pas Acţiune

diafragmei şi a Înlocuirea plăcilor de valvă
plăcilor de valve în 13 Separaţi capul superior 1 de placa de separare 3.
pompa cu
14 Îndepărtaţi plăcile de valvă 7 şi inelele de sigiliu 8 din placa de
membrană
spaţiere 3.
(continuare)
15 Verificaţi dacă locurile valvei, plăcii de spaţiere şi capul sunt curate, în
cazul în care una dintre acestea prezintă denivelări, zgârieturi sau
coroziune acestea ar trebui înlocuită.
16 Introduceţi noile plăci în locurile de valve de pe placa de spaţiere.
Plăcile de valvă pentru feţele de compresie şi de aspiraţie sunt identice;
acelaşi lucru se aplică la partea superioară şi inferioară a plăcilor valvei.
17 Mutaţi plăcile valvei uşor într-un plan orizontal pentru a vă asigura că
acestea nu sunt blocate.
18 Introduceţi inele de etanşare în placa de spaţiere.
Fixaţi capul pompei:
19 Utilizând ventilatorul, mutaţi diafragma structurală în punctul său mort
superior.
20 Puneţi placa de spaţiere 3, plăcile de valvă 7, inelele de etanşare 8 şi
capul superior 1 de pe carcasa, în conformitate cu marcajele
21 Verificaţi dacă capul este centrat în mod corect, deplasându-l uşor
lateral.
22 Strângeţi şuruburile capului 2 în cruce numai puţin.
23 Verificaţi că pompa se mişcă liber prin rotirea rotorului ventilatorului.
24 Utilizând rotorul ventilatorului, mutaţi diafragma structurală în punctul
său mort superior.
25 Strângeţi de mână şuruburile capacului.
Reinstalarea pompelor cu diafragmă:
26 Conectaţi furtunurile pompei.
27 Introduceţi placa de montare cu pompele în carcasa unităţii de
alimentare cu gaze şi fixaţi-l cu două şuruburi cu cap hexagonal de
soclu 1. Conectaţi conexiune electrică 2.
Porniţi din nou unitatea de alimentare cu gaz:
28 Verificaţi dacă căile de gaze nu au nici scurgeri (a se vedea
instrucţiunile de la pagina 31).
29 Porniţi sursa de alimentare la unitatea de alimentare.
30 Fluxul de gaz al unităţii ar trebui să fie repornit numai după perioada de
timp de conectare.
Verificarea căilor de gaze pentru scurgeri
Când este necesară Căile de gaze ar trebui să fie verificate cu regularitate pentru depistarea eventualelor
verificarea căilor de gaz pierderi.
pentru scurgeri?
Unitatea de alimentare cu gaz trebuie să fie verificată din ambele conexiuni de gaze.
Verificarea pentru Pas Acţiune

scurgeri 1 Blocaţi gazul de la intrare.
2 Aplicaţi o presiune pozitivă de 100 mbar la orificiul de admisie de gaz.
3 Folosind un manometru U-pipe, de exemplu, (ţeavă cu diametrul de 7 -
8 mm), verificaţi scăderea bruscă a tensiunii, acest lucru nu trebuie să
depăşească 0,1 mbar pe minut.
4 În mod similar, verificaţi pentru scurgeri pe cealaltă parte.
Rezolvarea problemelor
Problemă Pas Acţiune

Unitatea de Sursa de alimentare Reconectaţi sursa de tensiune.
alimentare nu întreruptă
funcţionează Siguranţă arsă Înlocuiţi Siguranţă (2 A T).
Motorul pompei blocat Eliminaţi blocajul.
Pompa defectă Înlocuire pompă.
Diafragmă defectă Înlocuiţi diafragma (vezi pagina 28).
Picături de Condensul fiind produs de 1. Verificaţi operabilitatea dispozitivului de separare a
condens în sistemul de analiză a condensului din amonte, şi rectificaţi cauza.
monitorul de gazelor
condens sau de 2. Goliţi, curăţaţi şi uscaţi în amontele conductei de gaz
monitorizare a Fluid de la procesul de şi unităţilor de condiţionat de gaze.
debitului (alarma penetrant 3. Goliţi, curăţaţi şi uscaţi monitorul de condens
de lichid) Vasul de colectare a 4. Înlocuiţi filtrul de diafragmă.
condensului de la coolerul
de gaz plin 5. Apăsaţi comutatorul de resetare de pe panoul frontal
pentru a dezactiva blocarea de condens.
Fluxul de gaz Conducta de gaze sau Îndepărtaţi blocajul sau deschideţi modulele.
insuficient (alarmă modulele blocat sau sigilat în
debit) amonte
Module blocate în aval sau Îndepărtaţi blocajul sau deschideţi modulele. Se
sigilate remediază presiunea negativă.
Presiune negativă pe partea Se remediază presiunea pozitivă.
de prelevare a probelor de
gaze
Presiune pozitivă în conducta Îndepărtaţi blocajul sau deschideţi modulele.
de gaze reziduale

Capitolul 4 Închiderea şi ambalarea
Închiderea Unităţii de Alimentare cu Gaz
ATENŢIE!
Înainte de a închide unitatea de alimentare cu gaz, trebuie să fie curăţată pentru a preveni
acumularea de condens şi depozite.
Închiderea unităţii de Pas Acţiune

alimentare cu gaz 1 Deconectaţi sursa de alimentare.
2 Opriţi aprovizionarea cu gaze la unitatea de alimentare cu gaz
3 Scoateţi conductele de gaze de la conexiunile de pe unitatea de alimentare cu gaz.
4 Curăţaţi bine căile unităţii de alimentare cu gaz cu un gaz inert.
5 Strângeţi complet conectările la gaz.
6 Scoateţi cablurile electrice de la Unitate de alimentare cu mostră de gaz
Asiguraţi-vă că unitatea de alimentare cu gaz este lipsită de umiditate reziduală, care poate îngheţa
în cazul în care apar temperaturile scăzute în timpul transportului şi depozitării.
Temperatura mediului ambiant pentru depozitare şi transport: -25 la +60 ° C
Ambalarea unităţii de alimentare cu gaz
Activarea Pompelor cu Pas Acţiune

Diafragmă 1 Folosind o şurubelniţă cruce PH2, înşurubaţi două şuruburi M6x25 prin
Interdicţii de Transport găurile din placa de bază în placa de bază a pompelor cu diafragmă şi
strângeţi-le.
Ambalarea unităţii de Pas Acţiune

alimentare cu gaz 1 În cazul în care ambalajul original nu este disponibil, înfăşuraţi unitatea de
alimentare cu gaz în folie cu bule sau pe carton ondulat.
La transport maritim peste mări ambalaţi în plus unitatea de alimentare cu
gaz într-un sac de 0,2 mm grosime de polietilenă, şi adăugaţi un agent de
uscare (cum ar fi gelul de siliciu) şi sigilaţi punga ermetic.
Utilizaţi o cantitate de agent de uscare adecvată pentru volumul
pachetului şi programul de transport planificat (cel puţin 3
luni).
2 Plasaţi unitatea de alimentare într-o cutie de dimensiuni adecvate
căptuşită cu materiale de amortizare (spuma sau substanţe similare).
Grosimea materiale de amortizare ar trebui să fie adecvată în
funcţie de greutatea unităţii de alimentare cu gaz.
La transportul maritim de peste mări cutia ar trebui să fie, de asemenea,
căptuşită cu un strat impermeabil de ambalaj de protecţie
3 Marcaţi cutia cu “Fragile Item” şi “Transport Upright”.
Temperatura Ambientă Temperatura mediului ambiant pentru depozitare şi transport: -25 la +60 ° C

Anexă
Utilizarea şi funcţiile unităţii de alimentare cu gaz
Scopul utilizării Mostra de Unitate de alimentare cu mostră de gaz SCC-F face parte din sistemul de condiţionare
unităţii de alimentare a probei de gaz într-un sistem de analiză. Acesta este conceput pentru alimentarea dozată continuă
de gaz probă.
Unitatea de alimentare se utilizează pentru condiţiona probe de gaz, care ae fost extras la un punct
de prelevare de gaze şi care poate au fost în prealabil curăţate şi uscate, în termeni de presiune şi
debit. Condiţionarea este efectuată astfel încât o cantitate constantă de gaz eşantion să fie furnizată
la analizorul de gaze conectat, indiferent de condiţiile de proces.
Funcţiile unităţii de Funcţiile Unitate de alimentare cu mostră de gaz SCC-F sunt:
alimentare cu gaz  Alimentarea cu gaz probă,
 Fina filtrare a gazului probă,
 Stabilirea şi monitorizarea fluxului de gaz şi
 Monitorizarea alimentării proba de gaz pentru calea de penetrare a condensului, cu statut de
semnalizare defect şi valoarea limită de semnalizare a fluxului de gaz a probei.
Utilizarea în Mostra de Unitate de alimentare cu mostră de gaz SCC-F poate fi utilizată în conjuncţie cu
conjuncţie cu Mostra Coolerul de Gaz SCC-C.
de Cooler de Gaz
SCC-C Funcţiile Coolerului de Gaz SCC-C sunt:
 Răcirea mostrei de gaz,
 Separarea de condens şi
 Îndepărtarea lichidului condensat
Dozarea reactivului Pompa peristaltica pentru furtunul de dozare de reactiv este instalată ca o opţiune
 fie în Unitate de alimentare cu mostră de gaz (Nr de catalog 23212-0-xx1xxx000000)
 fie în coolerul de gaz (Nr de catalog 23070-0-xxxx3xxx0000).
Pompa peristaltica pentru furtun de dozare de reactiv este instalat ca o opţiune

• fie în proba Unitate de alimentare cu mostră de gaz (de catalog Nr 23212-0-xx1xxx000000)
• sau în proba de gaz rece (de catalog Nr 23070-0-xxxx3xxx0000).
Când pompa peristaltică este instalată în unitatea de alimentare cu gaz, este oprită atunci când
apare un eşec "condensat". Când pompa este instalată în coolerul de gaze proba acest lucru nu
este posibil.
Performanţa pompei de alimentare este de 15 ml / oră.
Funcţionalitatea şi funcţionarea coolerului de gaz de probă, precum şi legătura cu dozarea

reactivului sunt descrise în manualul de utilizare al SCC-C (Document nr 42/23-55 RO).
Notă privind protecţia Mostra de Unitate de alimentare cu mostră de gaz SCC-F nu trebuie utilizată
contra exploziei  Pentru alimentarea cu amestecuri de gaz / aer sau de gaz / oxigen care sunt capabile de
aprindere în timpul exploatării normale,
 Pentru alimentare cu gaz inflamabil, care se poate combina cu aer sau oxigen pentru a forma
un amestec capabil de aprindere, sau
 Într-o atmosferă potenţial explozivă sau în zone periculoase.
Descriere
Design Mostra de Unitate de alimentare cu mostră de gaz SCC-F este produsă într-o carcasă 1 / 2 19-
inch.
Acesta conţine:
• Una sau două pompe de diafragmă pentru alimentarea cu gaz probă,
• Unul sau două monitoare de debit cu supape cu ac,
• Unul sau două monitoare de condens,
• O pompă peristaltică pentru dozare reactiv (opţional) şi
• Un controler de descărcare (numai în versiunea pentru operaţie bypass).
Amplificatoarele de comutare pentru operare si analiza monitorizează fluxul de condens şi sunt

integrate în unitatea de prelucrare electronică.
Figura 11
Liquldsensor
Liquldsensor
Diagrama de
Channel 1
Flowsensor
Flowsensor
Channel 2
Channel 1
Channel 2
Circuit
(Versiunea
fără I/O Brown
yellow
yellow
brown
brown
brown
white
white
white
white
Card)
Liquldsensor
Liquldsensor
Channel 1
Channel 2
MP1 OFF at Liquidalarm 1
MP2 OFF at Liquidalarm 2
Fowsensor 2 In use
Open
MP1 ON at Liquidalarm 1
NO Flowsensor 2 connected
MP2 ON at Liquidalarm 2
Closed
Flowsensor
Flowsensor
Channel 1
Channel 2
Power OUT
Housing
Power supply Pumps
white
white
white
black
black
blue
blue
blue
red
red
red
Power IN
External switches
Cooleralarm IN

Diagrame Pneumatice
Figura 12 1 cale de alimentare cu gaze cu 1 monitor de
condens, 1 de monitorizare a debitului, 1
Versiune Catalog pompă cu diafragmă
No. 23212-0-11xxxx000000
Figura 13 2 căi separate de alimentare cu gaz cu 1

monitor de condens, 1 de monitorizare a
Versiune Catalog No. 23212- debitului şi 1 pompă cu diafragmă la fiecare
0-12xxxx000000
Figura 14 1 cale alimentare cu gaze cu 1 monitor de

condens, 1 pompă cu diafragmă 2 monitoare
Versiune Catalog No. 23212-0- debit
13xxxx000000
(de exemplu, pentru măsurarea NOx)
Diagrame Pneumatice, continuare
Figura 15 1 cale de alimentare cu gaze cu 1 monitor de
condens, 1 pompă cu diafragmă 2 monitoare
Versiune Catalog No. 23212-0- debit, 1 controlor de descărcare (bypass)
14xxxx000000

monitor de condens şi 1 debit şi de a
Versiune Catalog No. 23212-0- monitorizare flux, fiecare cu 1 pompă cu
15xxxx000000 diafragmă, în prima cale de alimentare cu gaz
(cu pompă de exterior în a doua cale de
alimentare cu gaz)

monitor condens fiecare, 1 de monitorizare a
Versiune Catalog No. 23212- debitului, în prima cale de alimentare cu gaz
0-16xxxx000000 si 1 pompă cu diafragmă, în a doua cale de
alimentare cu gaz
(de exemplu, pentru măsurare SO2 în cale

separată de alimentare cu gaz cu AO2000-
Limas11)

I/O Card
Opţiunea I/O Card Un I/O card este instalat în Mostra de Unitate de alimentare cu mostră de gaz SCC-F ca o
opţiune.
Mostra de Unitate de alimentare cu mostră de gaz SCC-F şi coolerul de gaz SCC-C sunt
conectate la analizatorul de gaz AO2000 via I/O card şi sistemul magistral (vezi Figura 18).
Figura 18
Structura sistemului
magistral
(Exemplu)
Sistem
i t lă
Funcţiile I/O Card Afişarea temperaturii coolerului Indicaţia “Cooler” pe ecranul AO2000
Monitorizarea temperaturii coolerului Mesajul de stare "Failure" şi de oprire a
pompelor de gaz eşantion şi pompei de dozare
în cazul în care temperatura de răcire este prea
mare
Monitorizare începerii condensării Mesajul de stare "Failure" şi de oprire a
pompelor de gaz eşantion şi pompa de dozare la
pauză din condensare
Monitorizarea debitului probei de gaz Mesajul de stare " Maintenance request " în
cazul în debitul este prea scăzut
Monitorizarea nivelului din sticla de colectare a Mesajul de stare " Maintenance request " în
condensului cazul în care debitul este prea ridicat
Monitorizarea nivelului din sticlă de Mesajul de stare " Maintenance request " în
aprovizionare reactiv cazul în care proba de gaz debitul este prea
scăzută
Controlul de electrovalve externe pentru injecţie gaz zero
Specificaţii de operare
Specificaţii de operare Capacitate de alimentare Presiune admisie

standard
Pressure / hPa
Capacitate alimentare
bypass
Flow rate / l/h
Pressure / hPa
Timp conectare Aprox. 10 min. (plus timp conectare cooler)

Volum mort Aprox. 10 cm3 (plus volumul mort de schimbare de căldură)
Integritate sigiliu gaz 5 x10-6 hPa l/s

Index
Pagina pagina
Temperatura ambiantă 7 I / O Card
Verificaţi pentru Scurgeri 31 Conectarea cablurilor electrice 18
Diagramă de Circuit 35 Diagrama de conectare 20
Conectarea cablurilor electrice Descriere 38
SCC-F cu I / O Card 18 Numărul de serie 22
SCC-F, fără I / O Card 15 Configurarea Analizorului de gaze 22
Diagrama de conectare Poziţii terminal bandă 21
SCC-F cu I / O Card 20 Instalare 10, 11
SCC-F, fără I / O Card 16 Locul de instalare 10, 11
Descriere 35 Specificaţii de operare 39
Pompa cu diagramă Diagrame Pneumatice 36
Înlocuirea diafragmei şi placi cu valve 28 Sursa de alimentare 8
Desen dimensional Activarea 23
Unitatea de alimentare cu mostră de gaz 9 Dozarea reactivului 34
Unitatea de alimentare cu mostră de gaz şi Cooler Informaţii de siguranţă 5, 6
de mostră de gaz 11 Condiţii de admisie de gaz 8
Pompa de dozare Scopul livrării 8
Înlocuire furtun 24 Semnalele de stare 23
Înlocuire cilindri sub presiune şi fluxuri 26 Restricţiile de transport 10, 13, 33
Conexiuni la gaze 22 Rezolvări de probleme 31
Ţeavă de racord la gaze cu 22
SCC-F Sample Gas Feed Unit

Contents
Page
Preface 4
General Safety Information 5
Safety Tips for Handling Electronic Measurement Devices 6

Normal Operation 7
Requirements for the Installation Site 7
Power Supply 8
Sample Gas Inlet Conditions 8
Scope of Delivery 8
Chapter 2 Installation and Start-Up

Installing the Sample Gas Feed Unit 9
Installing the Sample Gas Feed Unit and Sample Gas Cooler Side-by-Side 11
Connecting the Electrical Leads: Notes 14
Connecting the Electrical Leads: SCC-F without I/O Card 15
Connecting the Electrical Leads: SCC-F with I/O Card 18
Setting Up the I/O Card in the Gas Analyzer 22
Connecting the Sample Gas Pipes 22
Power Supply Activation, Lead Time 23
Replacing the Dosing Pump Hose 24
Replacing the Dosing Pump Pressure Rollers and Springs 26
Replacing the Diaphragm and Valve Plates in the Diaphragm Pump 28
Checking the Gas Paths for Leaks 31
Troubleshooting 31
Chapter 4 Shutting Down and Packing

Shutting Down the Sample Gas Feed Unit 32
Packing the Sample Gas Feed Unit 33
Appendix
Use and Functions of the Sample Gas Feed Unit 34
Description 35
Pneumatic Diagrams 36
I/O Card 38
Index 40
42/23-51 EN Rev. 2 SCC-F Sample Gas Feed Unit Operator’s Manual 3

Preface
Content of the This operator’s manual contains all the information you will need to safely and
Operator’s Manual efficiently install, start-up, operate and maintain the SCC-F Sample Gas Feed
Unit.
This operator’s manual contains information on all the functional units in the
sample gas feed unit. The delivered sample gas feed unit may differ from the
version described.
Additional Document Data Sheet “System Components and Accessories for Sample Gas Conditioning”,
This publication can be ordered from your authorized ABB representative or from
ABB Automation GmbH, Analytical Division, Marketing Communication,
Fax: +49-69-79 30-45 66, E-mail: analytical-mkt.deapr@de.abb.com
Further Information You can find further information on ABB Analytical products and services on the
on the Internet internet: “http://www.abb.com/analytical”.
Symbols and Identifies safety information to be heeded during unit operation in

Typefaces order to avoid risks to the operator.
Identifies specific information on operation of the unit as well as on

the use of this manual.
This Operator’s Manual is protected by copyright. The translation, duplication and distribution in any form,
4 SCC-F Sample Gas Feed Unit Operator’s Manual 42/23-51 EN Rev. 2

General Safety Information
Requirements for In order to operate in a safe and efficient manner the unit should be properly
Safe Operation handled and stored, correctly installed and started, properly operated and
carefully maintained.
Qualifications comparable equipment and certified as being capable of such work should work
on the unit.
Important Notes and It is important to comply with:

Regulations • The content of this operator’s manual
• The safety information affixed to the unit
should be followed when the unit is used in other countries.
Unit Safety and Safe The unit is designed and tested in accordance with EN 61010 Part 1, “Safety
Operation Provisions for Electrical Measuring, Control, and Laboratory Instruments” and has
been shipped ready for safe operation.
persons at risk and can lead to unit damage as well as damage to other systems
and instruments.
Additional If the information in this manual does not cover a particular situation, ABB Service
Information is prepared to supply additional information as needed.
Contact your local ABB service representative or
ABB Service, Telephone: +49-1 80-5-12 35 80, Fax: +49-6 21-3 81-51 35,
E-mail: callcenter.automation@de.abb.com

Protective Lead The protective lead should be attached to the protective lead connector before
Connection any other connection is made.
Risks of Loss of The unit can be hazardous if the protective lead is interrupted inside or outside the
Protective Lead unit or if the protective lead is disconnected.
Continuity
Proper Operating The unit voltage must be set to match the line voltage before the power supply is
Voltage activated.
connection points.
Risks Involved in The unit must be disconnected from all power sources before any maintenance
Working with an work is performed. Work on a unit that is open and connected to power should
Open Unit only be performed by trained personnel who are familiar with the risks involved.
Charged Capacitors The unit capacitors can retain their charge even when the unit is disconnected
from all power sources.
Never use patched fuses. Do not short-circuit the fuse holder contacts.
When Safe Operation If it is apparent that safe operation is no longer possible, the unit should be taken
can no Longer be out of operation and secured against unauthorized use.
Assured
• If the unit is visibly damaged
• If the unit is no longer operational
• After severe transport stresses.

Normal Operation
Normal Operation The SCC-F sample gas feed unit is designed for continuous dosed feeding of
sample gas.
The SCC-F sample gas feed unit must not be used
• for feeding mixtures of gas / air or gas / oxygen that are capable of ignition during
normal service,
• for feeding flammable gas, which can combine with air or oxygen to form an
ignition-capable mixture, or
• in a potentially explosive atmosphere or in hazardous areas.
Requirements for the Installation Site
Short Gas Paths The sample gas feed unit should be installed as close as possible to the gas
analyzer.
Adequate Ensure adequate natural air circulation around the sample gas feed unit. Avoid
Air Circulation heat accumulation.
Protection against The sample gas feed unit should be protected from
Adverse Environ- • Cold,
mental Conditions • Radiated heat, e.g. from the sun, kilns or boilers,
• Temperature fluctuations,
• Strong air movement,
• Dust deposits and dust penetration,
• Corrosive atmosphere,
• Vibration.
Climatic Conditions Ambient Temperature In operation: +10 to +50 °C

Storage and transport: –25 to +60 °C
Relative Humidity ≤ 75 % year-round average, ≤ 95 % on 30 days per year,
occasional light condensation permissible

Power Supply
Power Supply Input Voltage 230 V (207 to 250 V) AC, 50 Hz or 60 Hz ± 2 Hz

115 V (100 to 135 V) AC, 50 Hz or 60 Hz ± 2 Hz
Power Consumption Diaphragm pump approx. 50 VA,
dosing pump approx. 3.5 VA
Sample Gas Inlet Sample Gas Pressure pabs = 70 to 105 kPa (0.7 to 1.05 bar)
Conditions
Sample Gas Flow Gas paths 1 and 2 max. 100 l/h,
bypass max. 200 l/h
Sample Gas Inlet Temperature +10 to +50°C
Sample Gas Inlet Dew Point The dew point of the sample gas must be at least
5 °C lower than the lowest ambient temperature
anywhere in the sample gas feed path. If this is
not the case, then a sample gas cooler unit or a
condensate trap is required.
Scope of Delivery
Scope of Delivery Quantity Description

1 SCC-F sample gas feed unit
2 Operator’s manuals (1 copy in German, 1 in English)
8 Fastening screws M5 x 12 (4 x recessed head, 4 x hexagon socket;
for installing side-by-side with the SCC-C sample gas cooler)
1 Rubber bushing with 18 mm inside diameter
(for the cables to / from the SCC-C sample gas cooler)
1 Power supply connection cable, 3-conductor, length approx. 50 cm
1 Connection cable, 2-conductor, length approx. 40 cm
The fixing brackets are fitted in the factory.

Chapter 2 Installation and Start-Up
• If there is shipping damage which points to improper handling, file a damage

• Make sure that none of the enclosed accessories are lost during unpacking
(see section “Scope of Delivery”, page 8).
Installing the Sample Gas Feed Unit
Figure 1
Z Ansicht / View Z
Dimensional Drawing:
220
Sample Gas Feed
20
Unit
(Dimensions in mm)
2 1
6 6
190.5
2 66
326.5
4 4
37.8
5
246
263
46
1 Sample gas inlet 5 Dosing pump

2 Sample gas outlet 6 Condensate monitor
3 Cable bushings 7 LED display and reset switch for
4 Flow monitor with needle valve condensate and flow alarm

• adjacent to the unit on the left-hand side for the cooling air inlet
(approx. 10 cm),
• in front of and underneath the unit for running and connecting the reagent
pipes to the dosing pump (option) and
• above the unit for running and connecting the sample gas lines and the
electrical leads.
• The fixing brackets are fitted in the factory, with about 2.5 cm projection to the
rear wall. This projection must not be reduced.
• Slope max. 5°.

Installing the Sample Gas Feed Unit, continued
Installation of the sample gas feed unit and the sample gas cooler side-by-side is
described on page 11.
Sample Gas Feed Unit Step Action

Installation on the Wall 1 Fit the unit to the wall using 4 M6 screws (not supplied). The fixing
brackets required for this purpose are screwed securely on the rear of
the side panels in the factory.
To enable the cooling air to pass unobstructed out of the unit to
the rear, the projection of the fixing brackets of around 2.5 cm
to the rear wall, which is set up in the factory, must not be
reduced.
Sample Gas Feed Unit Step Action

Installation in a 1 Unscrew the mounting brackets from the rear of the side covers and
19-Inch Cabinet / Rack screw them securely at the front of the side covers, flush with the
front cover, using the drill holes provided for this purpose.
2 Install the unit in a 19-inch cabinet / rack using 4 M6 screws.
Release the Step Action

Diaphragm Pumps 1 Use a Ph2 crosshead screwdriver to loosen the two M6x25 screws in
Transportation the base plate.
Restraints
Retain the screws in case the unit needs to be transported
again in the future.

Installing the Sample Gas Feed Unit and Sample Gas Cooler
Side-by-Side
Installing the Sample The best way to install the SCC-F feed unit and the SCC-C cooler unit in a 19-inch
Gas Feed Unit and cabinet or a 19-inch rack is side-by-side. In this case, the sample gas feed unit
Sample Gas Cooler should be installed on the left and the cooler unit on the right (see Figure 2).
Side-by-Side
“Right”, “left” etc. should always be interpreted from a position facing
towards the unit’s front panel.
Figure 2
20
Dimensional Drawing:
Sample Gas Feed 5,0
Unit and Sample Gas
Cooler Side-by-Side
(Dimensions in mm)
190.5
266
37.8
469
486
440
301.5
325
46
22.5

• adjacent to the units on the right-hand and left-hand side for the cooling air
inlet and in front of the units for the cooling air outlet (approx. 10 cm in each
case),
• in front of and underneath the units for running and connecting the
condensate and reagent pipes and
• above the units for running and connecting the sample gas lines and the
electrical leads.
• Slope max. 5°.

Side-by-Side, continued
Install the Sample Step Action

Gas Feed Unit and Prepare sample gas feed unit for installation:
Sample Gas Cooler
1 Unscrew the right-hand fixing bracket.
Side-by-Side
2 Undo the 4 fastening screws on the front panel and open it forwards
(see Figure 2) (the front panel remains attached in the rebate of the base plate).
3 Undo the 6 fastening screws on the casing cover, release the cable
lug of the protective lead from the quick terminal on the inside of the
casing cover, then remove the casing cover.
4 Undo the 6 fastening screws on the left-hand casing panel, release the
cable lug of the protective lead from the quick terminal on the inside of
the casing panel, then remove the casing panel.
5 Remove the dummy plug from the drill hole in the right-hand casing
panel.
Prepare sample gas cooler for installation:
6 Unscrew the left-hand fixing bracket.
7 Undo the 4 fastening screws on the front panel and open it forwards
(the front panel remains attached in the rebate of the base plate).
8 Undo the 8 fastening screws on the covering hood, release the cable
lug of the protective leads from the quick terminal on the inside of the
covering hood, then lift the covering hood off.
9 Remove the dummy plug from the drill hole in the left-hand casing
panel.
Screw sample gas feed unit and sample gas cooler together:
10 From inside the unit, insert one of the M5x12 screws (supplied with
sample gas feed unit) into the lower rear drill hole 1 in the sample gas
feed unit’s right-hand side panel. Press on the screw with a screw-
driver, push the casings together, and screw the screw into the lower
rear threaded hole in the sample gas cooler’s left-hand side panel.
Sample gas feed unit
5 viewed from the left
4 3 1 – Holes for
4 screws M5x12
5 Hole for
cable bushing
1 2
11 Again from inside the unit, screw the remaining 3 M5x12 screws
through holes 2 – 4 in the sample gas feed unit’s right-hand side
panel into the corresponding threaded holes in the sample gas
cooler’s left-hand side panel. Make sure that the casings are aligned
precisely relative to one another, then tighten all 4 screws.
12 Insert the rubber bushing in the hole 5.

Side-by-Side, continued
Install the Sample Step Action

Gas Feed Unit and Connect electrical leads:
Sample Gas Cooler
13 Connect the signal, control and power supply leads.
Side-by-Side
SCC-F without I/O card: see instructions on page 15,
(continued) SCC-F with I/O card: see instructions on page 18.
Close casings of sample gas feed unit and sample gas cooler:
14 Replace and secure the sample gas cooler’s covering hood as well as
the sample gas feed unit’s left-hand casing panel and casing cover; in
the course of this operation, the cable lugs of the protective leads
should be pushed back onto the quick terminals. Close and secure
the front panels.
Take care not to squash any cables or hoses.
Installing the sample gas feed unit / sample gas cooler combination:
15 Two people are required to transport and install the feed / cooler
unit combination.
Fitting in a 19-inch cabinet / rack:
Unscrew the fixing brackets from the rear of the side panels and
screw them securely at the front of the side panels using the drill
holes provided for this purpose. Fit the feed / cooler unit combination
to the wall using 4 M6 screws (not supplied).
Fitting to the wall:
Fit the feed / cooler unit combination to the wall using 4 M6 screws
(not supplied). The fixing brackets required for this purpose are
screwed securely on the rear of the side panels in the factory.
To enable the cooling air to pass unobstructed out of the
sample gas feed unit and sample gas cooler to the rear, the
projection of the fixing brackets of around 2.5 cm to the rear
wall, which is set up in the factory, must not be reduced.
Release the diaphragm pumps and compressor transportation restraints
16 Use a Ph2 crosshead screwdriver to loosen the two M6x25 screws in
the sample gas feed unit’s base plate.
Retain the screws in case the unit needs to be transported
again in the future.
17 Using a Ph2 crosshead screwdriver, turn the two screws counter-
clockwise through the sample gas cooler’s base plate up to the point
at which resistance can be felt.

Connecting the Electrical Leads: Notes
CAUTION!
The sample gas feed unit voltage must be set to match the line voltage
before the power supply is connected (see rating plate).
before any other connection is made.
The sample gas feed unit can be hazardous if the protective lead is inter-
rupted inside or outside the sample gas feed unit or if the protective lead is
disconnected.
You should route the signal lines separately from the power supply lines.
Control of the The internal control of the diaphragm pumps is dependent on the positions of
Diaphragm Pumps jumpers JP1 and JP2 (see below; see also Figure 4).
For maintenance purposes it is also possible to switch the pumps off using
external switches (see Figure 3)
Internal Control of the Jumper Open (factory setting) Closed

Diaphragm Pumps JP1 Condensate alarm 1 switches off Condensate alarm 1 does not
diaphragm pump 1 switch off diaphragm pump 1
JP2 Condensate alarm 2 switches off Condensate alarm 2 does not
diaphragm pump 2 switch off diaphragm pump 2
Connection of the If the SCC-F sample gas feed unit and the SCC-C sample gas cooler are used
Sample Gas Cooler together (e.g. in an analysis system), the electrical leads from the sample gas
to the Sample Gas cooler can be connected to the sample gas feed unit:
Feed Unit • Temperature monitoring status signal (temperature alarm, in SCC-F without
I/O card),
• Pt 100 resistance thermometer signal (temperature monitoring, in SCC-F with
I/O card),
• Power supply.
In the event of a temperature alarm in the sample gas cooler the diaphragm
pumps in the sample gas feed unit are switched off.
Sample Gas Feed The sample gas feed unit with integral I/O card is connected to the system bus of
Unit with I/O Card the AO2000 Series gas analyzers. In this case it may be necessary (this depends
on the system bus layout) to interrupt the internal system bus connection between
the analyzer module and the electronics module in the gas analyzer. For detailed
information refer to the section “System Bus Connection” in the “AO2000 Series”
operator’s manual (Document No. 42/24-10 EN).

Connecting the Electrical Leads: SCC-F without I/O Card

Electrical Leads Connect signal and control leads to the sample gas feed unit:
(see Figures 3, 4 and 5) 1 Connect the status signal leads of the condensate and flow
monitoring to terminal strip X3.
2 If necessary connect the external control leads (230 VAC, max. 1 A) of
the diaphragm pumps and the dosing pump to terminal strip X4.
Before connecting the leads remove the factory-installed wire
jumpers from the respective terminals. Do not remove the wire
jumpers from the unused terminals.
If necessary connect the sample gas cooler to the sample gas feed unit:
3 Side-by-side installation: Pull the connection cables for temperature
alarm and power supply of the sample gas cooler (delivered with the
unit, see section “Scope of Delivery”, page 8) through the rubber
bushing.
4 Connect the 2-wire connection cable for the temperature alarm
• to terminals 4 and 8 on terminal strip X4 in the sample gas feed unit
and
• to terminals 2 and 3 on terminal strip X3 in the sample gas cooler.
If the sample gas cooler is provided with a signal cable wires
2 (C) and 3 (NO) of this cable can be used for this purpose.
5 Connect the 3-wire connection cable for the sample gas cooler’s
power supply
• to terminals 1, 2 and 3 on terminal strip X1 in the sample gas feed
unit and
• to terminals 2, 3 and 4 on terminal strip X1 in the sample gas cooler.
If the sample gas cooler is provided with a power supply cable
this cable can be used to connect the sample gas feed unit to
the power supply (see step 9).
Connect the power supply to the sample gas feed unit::
6 Make sure the voltage setting shown on the rating plate
matches the line voltage.
the sample gas feed unit. This should allow the sample gas feed unit
to be completely disconnected from the power supply if necessary.
The disconnection device should be identified in such a way that its
relationship to the equipment that it is designed to disconnect can be
clearly seen.
9 Connect the power supply leads to terminals 4, 5 and 6 on terminal
strip X1.
10 Connect the power supply leads to the power supply.
The sample gas feed unit may start when the power supply is
connected.

Connecting the Electrical Leads: SCC-F without I/O Card, continued
Figure 3
SCC-F
Connection Diagram: X3
Sample Gas Feed
1 LA1 NC Liquid Alarm 1
Unit without I/O Card
2 C
9 NO
10
3 LA2 NC Liquid Alarm 2
4 C
11 NO
12
5 FA1 NC Flow Alarm 1
6 C
13 NO
14
7 FA2 NC Flow Alarm 2
8 C
15 NO
16
X4
1 External Control
5 Diaphragm Pump 1
2 External Control
6 Diaphragm Pump 2
3 External Control SCC-C
7 Dosing Pump X3
4 3 NO
Temperature Alarm
8 2 C
X1 X1
1 4 L
230/115 VAC
2 3 N
Power Supply
3 2 PE
4 L 230/115 VAC
5 N Power Supply
6 PE Input

Connecting the Electrical Leads: SCC-F without I/O Card, continued
Figure 4
Terminal Strip X1 L1 N
2
PE
3
Positions in the SL
Sample Gas Feed L
4
N
5
PE
6
Unit without I/O Card X1
F1
115V 115V 2AT
230V 230V
F2 50 mA T
JP2
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
X1 Power supply input and output (to SCC-C sample gas cooler)
X2 Power supply of the pumps (internal connections)
X3 Status signals of the condensate and flow monitoring
X4 External control of the diaphragm pumps and dosing pump;
temperature alarm
X6 Condensate sensors 1 and 2, flow sensors 1 and 2 (internal connections)
JP1 Internal control of diaphragm pump 1
JP2 Internal control of diaphragm pump 2
Figure 5
Terminal Strip
L N PE
Positions in the
SCC-C Sample Gas X1
Cooler NO
C
NC
X4
X1 Power supply
X2 Internal power supply voltage switching
X3 Status signal (temperature alarm)
X4 Pt 100 resistance thermometer (option)
X5 Power supply of the internal modules
X6 Temperature controller

Connecting the Electrical Leads: SCC-F with I/O Card

Electrical Leads Connect signal and control leads to the sample gas feed unit:
(see Figures 5, 6 and 7) 1 Connect the status signal leads of the external devices (e.g. conden-
sate collecting bottle, reagent supply bottle) to terminal strip X10
(digital inputs DI1 – DI6).
Before connecting the leads remove the factory-installed wire
jumpers from the respective terminals. Do not remove the wire
jumpers from the unused terminals.
2 Connect the alarm signal leads to terminal strip X16 (digital outputs
DO1 and DO2).
3 Connect the leads of the external solenoid valves (e.g. for zero gas
injection)
• to terminals 8 and 9 on terminal strip X7 (gas feed path 1) and / or
• to terminals 5 and 6 on terminal strip X4 (gas feed path 2).
Observe the polarity of the connections!
If necessary connect the sample gas cooler to the sample gas feed unit:
4 Side-by-side installation: Pull both connection cables for the Pt 100
resistance thermometer and power supply of the sample gas cooler
(delivered with the unit, see section “Scope of Delivery”, page 8)
through the rubber bushing.
If the sample gas cooler is provided with a signal cable for the
temperature alarm this cable should be disconnected from
terminal strip X3 since it is not intended to be connected to the
I/O card.
5 Connect the 2-wire connection cable for the Pt 100 resistance thermo-
meter
• to terminals 7 and 8 on terminal strip X16 in the sample gas feed
unit and
• to terminals 1 and 2 on terminal strip X4 in the sample gas cooler.
The Pt 100 resistance thermometer is connected to terminals 3
and 4 on terminal strip X4 in the sample gas cooler.
6 Connect the 3-wire connection cable for the sample gas cooler’s
power supply
• to terminals L, N and PE on terminal strip X3 in the sample gas feed
unit and
• to terminals 2, 3 and 4 on terminal strip X1 in the sample gas cooler.
If the sample gas cooler is provided with a power supply cable
this cable can be used to connect the sample gas feed unit to
the power supply (see step 12).
Connect the sample gas feed unit to the system bus:
7 • Attach a T-piece to the system bus connector on the top of the
sample gas feed unit casing.
• Connect the system bus cable to the T-piece.
• Connect a termination resistor to the free end of the T-piece.

Connecting the Electrical Leads: SCC-F with I/O Card, continued

Electrical Leads Connect the power supply to the sample gas feed unit::
(continued) 8 Make sure the voltage setting shown on the rating plate
matches the line voltage.
the sample gas feed unit. This should allow the sample gas feed unit
to be completely disconnected from the power supply if necessary.
The disconnection device should be identified in such a way that its
relationship to the equipment that it is designed to disconnect can be
clearly seen.
11 Connect the power supply leads to terminals L, N and PE on terminal
strip X1.
12 Connect the power supply cable to the power supply.
The sample gas feed unit may start when the power supply is
connected.

Figure 6
SCC-F
Connection Diagram: X10 Standard Assignment:
Sample Gas Feed + - + - 12 to 24 V DC Reagent Bottle 1
1 DI1
Unit with I/O Card
2 Level too Low
+ - 3 DI2 + - 12 to 24 V DC Reagent Bottle 2
4 Level too Low
+ - 5 DI3 + - 12 to 24 V DC Condensate Bottle 1
6 Level too High
+ - 7 DI4 + - 12 to 24 V DC Condensate Bottle 2
8 Level too High
+ - 9 DI5 + - 12 to 24 V DC
10
+ - 11 DI6 + - 12 to 24 V DC
12
X16
1 DO1 NC max. 30 V / 1 A
2 C
3 NO
4 DO2 NC max. 30 V / 1 A
5 C SCC-C
6 NO X4
7 1
Pt 100
8 2 T
X7 3
8 N 230/115 VAC 4
9 L Solenoid Valve Gas Path 1
X4
5 L 230/115 VAC
6 N Solenoid Valve Gas Path 2
X3 X1
L 4 L
230/115 VAC
N 3 N
Power Supply
PE 2 PE
X1
L 230/115 VAC
N Power Supply
PE Input

Figure 7
H3 H2 H1 X8
Terminal Strip Posi-
1 10
tions on the I/O Card
in the Sample Gas
F2 F3
Feed Unit
TR2
110V 110V
F4 F5
115V
F1
1 X10
X1
X1 PE N L
X10
X2 115V
PE N L
X3
X3
1 1
X7
X7 1
bl rt ws X5 1
X4 8 7
X4
X16
X16
X1 Power supply input

X2 Ground
X3 Power supply output (to SCC-C sample gas cooler)
X4 Diaphragm pump and solenoid valve gas feed path 2
X5 System bus (internal connection to the connector on the top of the casing)
X7 Diaphragm pump and solenoid valve gas path 1, dosing pump
X8 Condensate sensors 1 and 2, flow sensors 1 and 2 (internal connections)
X9 Service interface (RS232)
X10 Digital inputs DI1 to DI6 (status signals from external devices)
X16 Digital outputs DO1 and DO2 (alarm signals), Pt 100 input (from SCC-C)
For information on the system bus structure and I/O card functions refer to section
“I/O Card” (see page 38).

Setting Up the I/O Card in the Gas Analyzer
Setting up the The I/O card must be signed into the AO2000 gas analyzer. This takes place by
I/O Card in the entering the serial number of the card in the AO2000 menu item Setup system
Gas Analyzer modules.
Menu Path MENU → Configure → System → Setup system modules
Serial Number The 14 digit serial number can be found on an adhesive label on the I/O card.
The serial number contains the following information (example):
00600000012301
Serial number of the I/O card
Module type 006 = I/O card
Connecting the Sample Gas Pipes
Sample Gas The sample gas connections are PVDF screw connections for DN 4/6 mm hose.
Connections
The sample gas inlets and outlets on the top of the sample gas feed unit are
identified with arrows and numbers.
Connect Connect the sample gas pipes to the sample gas inlets and outlets. The sample
Sample Gas Pipes gas pipes should be made from material that is suited to the measuring task.
Observe the sample gas inlet conditions (see page 8)!

Power Supply Activation, Lead Time
CAUTION!
Before activating the power supply check once again that the operating
voltage setting (see rating plate) matches the line voltage.
The sample gas flow should only be started after the lead time period.
Power Supply Activate the power supply using the externally installed breaker or the switched
Activation outlet.
The diaphragm pumps and the dosing pump (and where applicable the hose
pumps in the sample gas cooler) start running.
Lead Time The lead time for the sample gas feed unit is approx. 10 minutes. However, the lead
time of the connected sample gas cooler is of greater importance. In the case of
the SCC-C sample gas cooler the lead time is approx. 15 minutes.
Status Signals The flow alarms are present during the lead time. The condensate alarms may
also be present.
Readiness At the end of the lead time period the sample gas feed unit is ready for operation.
Switch On The sample gas must not be switched on until the sample gas cooler’s lead time
Sample Gas has finished, i.e. until the sample gas outlet temperature lies within the limit values
set in the factory.
Set Sample Gas Flow Set the sample gas flow using the appropriate needle valve.
CAUTION!
The needle valves must never be closed completely.

CAUTION!
The operations described in this chapter require specialized knowledge, and
sometimes involve the necessity of working on the sample gas feed unit with
its cover open and live. They must therefore only be carried out by qualified
and specially trained persons.
Replacing the Dosing Pump Hose
When does the Hose Depending on the operating cycle, the dosing pump hose should be replaced at
need to be Replaced? least every 5 months.
CAUTION!
Never lubricate the dosing pump hose.
The hose can contain acid residue. These materials can flow out when the
hose connections are opened. Take appropriate measures where needed to
collect residual acid. Appropriate precautions should be taken, and relevant
regulations on disposal should be complied with.
Replace Dosing Pump Step Action

Hose 1 Stop the sample gas supply and shut off the sample gas feed
(see Figure 8) unit power supply.
Remove the old hose:
2 Loosen the hoses from the hose connections 4.
3 Using the handles, press the moving belt 1 together and turn the
S-clip 2 in a clockwise direction as far as its limit stop.
4 Remove the moving belt 1 from the pump head and pull the old hose 3
by the hose connections 4 to release it from the moving belt’s guides.
5 Press the pressure rollers 5 together and check the spring pressure; if
it is too weak, then the pressure springs and possibly rollers should
be replaced (see page 26).
Fit a new hose:
6 Insert a new hose 3 with hose connections in the guides on the
moving belt 1.
7 Insert moving belt 1 with the new hose in the dovetail guide 6 in the
pump head; using the handles, press the moving belt together while at
the same time turning the S-clip 2 counterclockwise until it engages.
8 Screw the hoses to the hose connections 4.
Take care not to kink or crush the hoses.

Replacing the Dosing Pump Hose, continued
Step Action
Start the sample gas feed unit again:
9 Switch on power supply to feed unit.
period.
Figure 8
Dosing Pump, 1
Hose and Pump Head
with Roller Mounting
1
3
4
1 Moving belt 3 Hose 5 Pressure rollers

2 S-clip 4 Hose connections 6 Dovetail guides

Replacing the Dosing Pump Pressure Rollers and Springs
When do the Pressure The pressure rollers in the dosing pump must be replaced when their surface is
Rollers and Springs damaged.
need to be Replaced?
The pressure springs in the dosing pump must be replaced when they are broken.
Replace Pressure Step Action

Rollers and Springs 1 Stop the sample gas supply and shut off the sample gas feed
(see Figure 9) unit power supply.
Remove the hose:
2 Using the handles, press the moving belt 1 together and turn the S-
clip 2 in a clockwise direction as far as its limit stop; then remove the
moving belt and hose from the pump head.
Dismantle the pump head:
3 Unscrew the two nuts 3 that secure the pump head (spanner size 5.5).
4 Pull the pump head 4 off the roller bearing axle, and remove the roller
mounting 5 from the pump head.
Replace pressure rollers and springs:
5 Pull the pressure springs 6 out of the hole in the roller mounting 5 and
out of the retaining slot in the roller axle 7. Remove the roller axle from
the roller mounting, and pull the pressure roller 8 off the roller axle.
6 Push the new pressure roller 8 onto the roller axle 7 and secure with
new pressure springs 6 in the roller mounting 5.
Fit the pump head:
7 Insert the roller mounting 5 in the pump head 4, and push both com-
ponents together onto the roller mounting axle. During this process,
check to ensure that the roller mounting axle and roller mounting fit
together properly.
8 Secure the pump head 4 with the two nuts 3.
It is expedient to open the front panel forwards: this enables the
pump’s base plate with the fastening screws to be secured from
inside.
Refit the hose:
9 Insert moving belt 1 with the hose in the pump head; using the han-
dles, press the moving belt together while at the same time turning
the S-clip 2 counterclockwise until it engages.
10 Switch on power supply to sample gas feed unit.
period.

Replacing the Dosing Pump Pressure Rollers and Springs, continued
Figure 9
Dosing Pump, 1
Roller Mounting
4
2
5
7
6
8
1 Moving belt 5 Roller Mounting

2 S-clip 6 Pressure Springs (x 4)
3 Nuts for Securing the Pump Head (x 2) 7 Roller Axle
4 Pump Head 8 Pressure Roller (x 2)

Replacing the Diaphragm and Valve Plates in the Diaphragm Pump
When do the The diaphragm and valve plates in the diaphragm pump must be replaced when
Diaphragm and Valve the diaphragm pump no longer feeds gas efficiently enough.
Plates need to be
Replaced?
CAUTION!
Residues from the gas that the pump has been feeding may be found on
the diaphragm and valve plates. These materials can flow out when the
diaphragm pump is opened. Take appropriate measures where needed to
collect such residues.
The medium being fed may be corrosive and poisonous. Appropriate pre-
cautions must be taken.
Figure 10
1 2
Diaphragm Pump
12
11 5
6
10
9
1 Head cap 5 Casing 9 Counter weight

2 Head cap screws 6 Connecting rod 10 Eccentric
3 Spacer plate 7 Valve plates 11 Belleville spring
4 Structural diaphragm 8 Sealing rings 12 Distance ring(s)

Replacing the Diaphragm and Valve Plates, continued
Replace Diaphragm Step Action

and Valve Plates in the 1 Stop the sample gas supply and shut off the sample gas feed
Diaphragm Pump unit power supply.
Dismantle the diaphragm pumps:
2 Disconnect electrical connection
2, loosen two hex socket head
screws 1 and remove mounting
plate with the pumps from the 1
sample gas feed unit’s casing.
3 Take off the pump hoses and clean the outside of the pump.
Remove the pump head:
4 Mark the head cap 1, spacer plate 3 and casing 5 with a felt pen. This
prevents the possibility of these parts being fitted incorrectly when the
pump is reassembled later.
5 Undo the four head cover screws 2 and remove the head cap along
with the spacer plate from the pump casing.
Replace diaphragm:
6 Move the structural diaphragm 4 by rotating the fan impeller to its
upper return point.
7 Hold opposite sides of the structural diaphragm, raise it, then remove
it by rotating in a counterclockwise direction.
During this procedure you should take care to ensure that the
Belleville spring 11 and the distance ring(s) 12 do not fall from
the structural membrane’s threaded bolt into the casing.
8 Remove the Belleville spring 11 and distance ring(s) 12 from the
structural diaphragm’s threaded bolt and retain them.
9 Check all the parts for dirt and, if necessary, clean them with a dry
cloth or compressed air.
Do not use solvents for cleaning as they can attack the plastic
parts.
10 Push the distance ring(s) and the Belleville spring in that order onto
the threaded bolt of the new structural diaphragm.
The disk edge of the spring must be aligned with the structural
diaphragm.
11 Move the connecting rod 6 to its upper return point.
12 Screw the new structural diaphragm with distance ring(s) and Belle-
ville spring in a clockwise direction onto the connecting rod and hand-
tighten it.

Replacing the Diaphragm and Valve Plates, continued
Replace Diaphragm Step Action

and Valve Plates in the Replace valve plates:
Diaphragm Pump
13 Separate head cap 1 from the spacer plate 3.
(continued) 14 Remove the valve plates 7 and the sealing rings 8 from the spacer
plate 3.
15 Check that the valve seats, spacer plate and head cap are clean; if
any of them display unevenness, scratches or corrosion they should
be replaced.
16 Insert the new valve plates in the valve seats on the spacer plate. The
valve plates for the compression and suction sides are identical; the
same applies to the upper and lower sides of the valve plates.
17 Move the valve plates gently in a horizontal plane to ensure that they
are not locked.
18 Insert sealing rings in the spacer plate.
Fit the pump head:
19 Using the fan impeller, move the structural diaphragm to its upper
dead point.
20 Place the spacer plate 3, the valve plates 7, sealing rings 8 and the
head cap 1 on the casing in accordance with the markings.
21 Check that the head cap is centered correctly by moving it gently
sideways.
22 Tighten the head cap screws 2 crosswise only slightly.
23 Check that the pump moves freely by turning the fan impeller.
24 Using the fan impeller, move the structural diaphragm to its upper
dead point.
25 Hand-tighten the head cap screws.
Reinstall diaphragm pumps:
26 Connect pump hoses.
27 Insert mounting plate with the pumps into the sample gas feed unit’s
casing and fasten it with the two hex socket head screws 1. Connect
electrical connection 2.
28 Check that the gas paths have no leaks (see instructions on page 31).
29 Switch on power supply to feed unit.
period.

Checking the Gas Paths for Leaks
When do the Gas The gas paths should be checked for leaks regularly.
Paths need to be
They must be checked after the gas paths inside the sample gas feed unit have
Checked for Leaks?
been opened.
The sample gas feed unit must be checked from both sample gas connections
because of the valves in the built-in diaphragm pump.
Check for Leaks Step Action

1 Block off the sample gas outlet.
2 Apply a positive pressure of 100 mbar to the sample gas inlet.
3 Using a U-pipe manometer, for example (pipe diameter 7 to 8 mm),
check the drop in pressure; this must not exceed 0.1 mbar per minute.
4 Similarly, check for leaks from the other side.
Troubleshooting
Problem Cause Remedy

Feed unit not Power supply interrupted Reconnect the power supply.
working Fuse blown Replace fuse (2 A T).
Pump motor blocked Remove blockage.
Defective pump Replace pump.
Defective diaphragm Replace diaphragm (see page 28).
Drops of condensate Condensate being 1. Check operability of the upstream condensate
in the condensate produced by the gas separation device, and rectify cause.
monitor or flow analysis system 2. Empty, clean and dry the upstream sample gas
monitor (liquid alarm) Fluid from the process pipe and sample gas conditioning units.
penetrating 3. Empty, clean and dry the condensate monitor.
Sample gas cooler’s 4. Replace filter diaphragm.
condensate collecting 5. Press reset switch on the front panel to
vessel full deactivate the condensate lock.
Sample gas flow Upstream sample gas pipe Remove blockage or open modules.
insufficient or modules blocked or
(flow alarm) sealed off
Downstream modules Remove blockage or open modules.
blocked or sealed off
Negative pressure on the Rectify negative pressure.
gas sampling side
Positive pressure in the Rectify positive pressure.
waste gas pipe

Chapter 4 Shutting Down and Packing
Shutting Down the Sample Gas Feed Unit
CAUTION!
Before the sample gas feed unit is shut down it must be purged to prevent
the accumulation of condensate and deposits.
Shut Down the Step Action

Sample Gas Feed Unit 1 Disconnect the power supply.
2 Shut off the sample gas supply to the sample gas feed unit.
3 Remove the gas pipes from the connections on the sample gas feed
unit.
4 Thoroughly purge the sample gas feed unit gas paths with an inert
gas.
5 Fully tighten the gas connections.
6 Remove the electrical cables from the sample gas feed unit
connections.
Make sure the sample gas feed unit is free of residual moisture that can freeze if
low temperatures are encountered during shipping and storage.
Ambient temperature for storage and transportation: –25 to +60 °C

Packing the Sample Gas Feed Unit
Activate Diaphragm Step Action

Pumps Transportation 1 Using a Ph2 crosshead screwdriver, screw two M6x25 screws through
Restraints the holes in the base plate into the diaphragm pumps base plate and
tighten them.
Packing the Step Action

Sample Gas Feed Unit 1 If the original packaging is not available, wrap the sample gas feed
unit in bubble foil or corrugated cardboard.
When shipping overseas additionally place the sample gas feed unit in
a 0.2-mm thick polyethylene bag, add a drying agent (such as silica
gel) and seal the bag air-tight.
2 Place the sample gas feed unit in an adequately sized box lined with
cushioning material (foam or similar substance).
The cushioning material’s thickness should be adequate for the
sample gas feed unit’s weight.
When shipping overseas the box should also be lined with a layer of
protective waterproof wrapping.
3 Mark the box “Fragile Item” and “Transport Upright”.
Ambient Temperature Ambient temperature for storage and transportation: –25 to +60 °C

Appendix
Use and Functions of the Sample Gas Feed Unit
The Purpose of Using The SCC-F sample gas feed unit forms part of the sample gas conditioning system
the Sample Gas Feed in an analysis system. It is designed for continuous dosed feeding of sample gas.
Unit
The sample gas feed unit is used to condition the sample gas, which has been
extracted at a gas sampling point and which may have been pre-cleaned and
dried, in terms of pressure and flow. The conditioning is carried out in such a way
that a constant quantity of sample gas is supplied to the connected gas analyzer
irrespective of the process conditions.
Functions of the The functions of the SCC-F sample gas feed unit are:
Sample Gas Feed • Feeding the sample gas,
Unit • Fine-filtering the sample gas,
• Setting and monitoring the sample gas flow and
• Monitoring the sample gas feed path for condensate penetration, with fault
status signaling and limit value signaling of the sample gas flow.
Use in Conjunction The SCC-F sample gas feed unit can be used in conjunction with the SCC-C
with the SCC-C sample gas cooler.
Sample Gas Cooler
The functions of the SCC-C sample gas cooler are:
• Cooling the sample gas,
• Separating off the condensate and
• Removing the condensate.
Reagent Dosing The peristaltic hose pump for reagent dosing is installed as an option
• either in the sample gas feed unit (Catalog No. 23212-0-xx1xxx000000)
• or in the sample gas cooler (Catalog No. 23070-0-xxxx3xxx0000).
When the peristaltic pump is installed in the sample gas feed unit it is turned off
when a “condensate” failure occurs. When the pump is installed in the sample gas
cooler this is not possible.
The pump’s feed performance is 15 ml/hour.
The functionality and operation of the sample gas cooler as well as the reagent
dosing connection are described in the SCC-C sample gas cooler operator’s
manual (Document No. 42/23-55 EN).
Note on Explosion The SCC-F sample gas feed unit must not be used
Protection • For feeding mixtures of gas / air or gas / oxygen that are capable of ignition during
normal service,
• For feeding flammable gas, which can combine with air or oxygen to form an
ignition-capable mixture, or
• In a potentially explosive atmosphere or in hazardous areas.

Description
Design The SCC-F sample gas feed unit is produced in a 1/2 19-inch casing.
It contains:
• One or two diaphragm pumps for feeding the sample gas,
• One or two flow monitors with needle valves,
• One or two condensate monitors,
• One peristaltic pump for reagent dosing (optional) and
• A discharge controller (only in the version for bypass operation).
The switching amplifiers for operating and analyzing the flow and condensate
monitors are integrated in the electronic processing unit.
Figure 11
Circuit Diagram
(Version without
I/O Card)

Pneumatic Diagrams
Figure 12 1 gas feed path with

1 1 condensate monitor, 1 flow monitor,
Version Catalog No.
1 diaphragm pump
23212-0-11xxxx000000
Figure 13 2 separate gas feed paths with

1 1 condensate monitor, 1 flow monitor and
Version Catalog No.
1 diaphragm pump each
23212-0-12xxxx000000

1 1 condensate monitor, 1 diaphragm pump
Version Catalog No.
2 flow monitors
23212-0-13xxxx000000
(e.g. for NOx measurement)

Pneumatic Diagrams, continued

2 1 condensate monitor, 1 diaphragm pump
Version Catalog No.
2 flow monitors, 1 discharge controller
23212-0-14xxxx000000
(bypass)
(e.g. for achieving short dead times)

1 1 condensate monitor and 1 flow monitor each
Version Catalog No.
and 1 diaphragm pump in first gas feed path
23212-0-15xxxx000000
(with external pump in second gas feed path)

1 condensate monitor each, 1 flow monitor in
Version Catalog No.
first gas feed path and 1 diaphragm pump in
23212-0-16xxxx000000
second gas feed path
(e.g. for SO2 measurement in separate gas
1 1 feed path with AO2000-Limas11)

I/O Card
I/O Card Option An I/O card is installed in the SCC-F sample gas feed unit as an option. The SCC-F
sample gas feed unit and the SCC-C sample gas cooler are connected to the
AO2000 gas analyzers via the I/O card and the system bus (see Figure 18).
Figure 18
AO2000
System Bus Structure
(Example)
System Bus
SCC-F SCC-C
I/O Card Functions Display of the cooler temperature “Cooler” indication on the AO2000 screen
Monitoring of the cooler temperature Status message “Failure” and shut-down
of the sample gas pumps and the dosing
pump if the cooler temperature is too high
Monitoring for break out of Status message “Failure” and shut-down
condensation of the sample gas pumps and the dosing
pump at break out of condensation
Monitoring of the sample gas Status message “Maintenance request”
flow rate if the sample gas flow rate is too low
Monitoring of the level of the Status message “Maintenance request”
condensate collection bottle if the level is too high
Monitoring of the level of the Status message “Maintenance request”
reagent supply bottle if the level is too low
Control of external solenoid valves for zero gas injection

Operating Standard feed capacity 250 Inlet pressure

Specifications A B
0
hP
200
Flow rate / l/h
a
-1
00
150 hP
-2 a
00
hP
a
-3
100
00
hP
-4
a
00
50 hP
a
-800 -600 -400 -200 0 200 400 600 800

Pressure / hPa
Bypass feed capacity 350

300
250
200
Flow / l/h 150
100
50
-1000 -500 0 500 1000 1500 2000 2500

Pressure / hPa
Lead time Approx. 10 min. (plus cooler lead time)

Dead volume Approx. 10 cm3 (plus dead volume of heat exchanger)
Gas seal integrity 5 x 10–6 hPa l/s

Index
Page Page
Ambient Temperature 7 I/O Card

Connecting the Electrical Leads 18
Check for Leaks 31 Connection Diagram 20
Circuit Diagram 35 Description 38
Connecting the Electrical Leads Serial Number 22
SCC-F with I/O Card 18 Setting up in the Gas Analyzer 22
SCC-F without I/O Card 15 Terminal Strip Positions 21
Connection Diagram Installation 10, 11
SCC-F with I/O Card 20 Installation Site 7
SCC-F without I/O Card 16
Description 35
Diaphragm Pump Pneumatic Diagrams 36
Replacing the Diaphragm and Power Supply 8
Valve Plates 28 Activation 23
Dimensional Drawing
Sample Gas Feed Unit 9 Reagent Dosing 34
Sample Gas Feed Unit and
Sample Gas Cooler 11 Safety Information 5, 6
Dosing Pump Sample Gas Inlet Conditions 8
Replace Hose 24 Scope of Delivery 8
Replace Pressure Rollers and Springs 26 Status Signals 23
Gas Connections 22 Transportation Restraints 10, 13, 33

Gas Pipe Connection 22 Troubleshooting 31

The IndustrialIT word mark and all mentioned The Company’s policy is one of continuous product
product names in the form XXXXXIT are improvement and the right is reserved to modify
registered or pending trademarks of ABB. the information contained herein without notice.
ABB has Sales & Customer Support expertise Printed in the Fed. Rep. of Germany (02.05)
in over 100 countries worldwide.
© ABB 2005
www.abb.com
42/2351 EN Rev. 2
ABB Automation GmbH

Analytical Division
Germany
Phone: +49 69 793040
Fax: +49 69 79304566
Regulator de
Temperatură
1/ DIN - 48 x 48
16
ASCON spa
M3 line
IS O 9001 M a n u a l de utilizare • M . I . U . M 3 - 4 / 0 3 . 0 1 • C o d . J 3 0 - 4 7 8 - 1 A M 3 I E
C e r t i fi e d
ASCON spa
20021 Bollate
(Milano) Italy
via Falzarego, 9/11
Tel. +39 02 333 371
Fax +39 02 350 4243
http://www.ascon.it
e-mail sales@ascon.it
Regulator de
Temperatură
1/ DIN - 48 x 48
16
M3 line
Inform a ţii
Vă rugăm să citiţi cu atenţie aceste instrucţiuni înainte de a începe

instalarea regulatorului.
Instrument de Clasa II, montare pe panoul posterior.
NOTE PRIVIND
Acest regulator a fost proiectat astfel încât să respecte:
SIGURANȚA Reglementările privind aparatele electrice (dispozitive, sisteme şi
ELECTRICĂ ȘI instalaţii) conform Directivei Comunităţii Europene 73/23 CEE
modificată de Directiva Comunităţii Europene 93/68 CEE şi de
COMPATIBILITATEA Reglementările privind condiţiile esenţiale de protecţie ale aparatelor
ELECTROMAGNETICĂ. electrice EN 61010-1 (IEC 1010 - 1) : 90 +A1:92 + A2:95.
Reglementări privind compatibilitatea electromagnetică conform
Directivei Comunităţii Europene n089/336/CEE, modificată prin Directiva
Comunităţii Europene nr. 92/31/CEE şi de următoarele reglementări:
Reglementări privind emisiile RF
EN50081 - 1 medii rezidenţiale
EN50081 - 2 medii industriale
Reglementarea privind imunitatea RF
EN500082-2 echipament şi sistem industrial
Este important să înţelegeţi că este responsabilitatea instalatorului
de a asigura respectarea reglementărilor privind condiţiile de
siguranţă şi EMC.
Echipamentul nu are componente care să poată fi depanate de către
utilizator, acest proces necesitând echipamente speciale şi ingineri
specializaţi. Drept urmare, este dificil ca o reparaţie să fie efectuată direct
de către utilizator. În acest scop, producătorul oferă servicii de asistenţă
tehnică şi reparaţii pentru Clienţii săi.
Pentru informaţii suplimentare, vă rugăm să contactaţi cel mai apropiat
Agent.
Toate informaţiile şi avertismentele privind siguranţa electrică şi
compatibilitatea electromagnetică sunt marcate cu semnul în
dreptul notei.
Cuprins
Cuprins 1 INSTALARE ………........................................................................................................................... Pagina 4

2 CONEXIUNI ELECTRICE …………....................................................................................... Pagina 8
3 CODIFICAREA PRODUSULUI ......................................................................................... Pagina 16
4 OPERAŢII …….................................................................................................................................. Pagina 20
5 REGLARE AUTOMATĂ ......................................................................................................... Pagina 38
6 FUNCȚII SPECIALE ………........................................................................................................ Pagina 39
7 SPECIFICAȚII TEHNICE ..,,,,,,,,,,,,,,,,,,,................................................................................... Pagina 44
Resurse Moduri de operare

Control Alarme Retransmisie
Alimentare principală universală PV/SP

PV OP1 Acţionare
1 singulară OP1 OP2 OP3 OP4
Alimentare auxiliară (opţional) Acţionare
2 singulară OP2 OP1 OP3 OP4
AUX OP2
Acţionare
3 dublă OP1 OP3 OP2 OP4
Acţionare
OP3 4 dublă OP1 OP2 OP3 OP4
M3 Acţionare
5 dublă OP2 OP3 OP1 OP4
OP4
(opti n)
Valoare de referinţă Funcţii
speciale
Modbus RS485 Reglare difuză cu selecţie automată
Stabilire parametri
Supraveghere O secvenţă O secvenţă
(opţional) Autoreglare Frecvenţă naturală
(opţional)
1 - Instalare
1 INSTALARE 1.1 DESCRIERE GENERALĂ
Instalarea trebuie efectuată IP 20 Unitate terminal

numai de personal calificat. E N 61010 - 1 (IE C 1010 -
1)
Înainte de a începe instalarea

acestui regulator, respectaţi
instrucţiunile ilustrate în acest
manual, în special avertismentele Suprafaţa panoului
de instalare marcate cu simbolul
aferent directivei
Comunităţii Europene privind
protecţia electrică şi
compatibilitatea electromagnetică.
Pentru a preveni atingerea

componentelor metalica care pot
fi sub sarcină electrică,
regulatoarele trebuie instalate Etichetă cod produs
într-o carcasă sau într-o nişă.
Cleme de prindere
Panoul frontal
Garnitură de sigilare pe panoul frontal
Protecţie IP65
E N 650529 (IE C 529)
1 - Instalare
1.2 DETALII PRIVIND DIMENSIUNILE 1.3 SECȚIUNEA PANOULUI

1 - Instalare
1.4 DATE DE MEDIU
Condiţii de operare
Altitudine până la 2000 m
Te m p era tura 0…50° C
% Rh Umiditate relativă 5…95 % fără condensare
Condiţii speciale S u g e stii
Altitudine > 2000 m Folosiţi 24V pt.

alimentare
Te m p era tura > 50° C Folosiţi ventilaţie cu tiraj forţat
% Rh Umiditate > 95 % Încălzire
Folosiţi filtru
Atmosferă conductoare
Condiţii interzise
Atmosferă corozivă
Atmosferă explozibilă
1 - Instalare
1.5 MONTAREA PE PANOU [1]
1.5.1 INTRODUCEŢI 1.5.2 ASIGURAREA INSTALĂRII 1.5.3 ELIMINAREA CLEMELOR

INSTRUMENTUL
1 Pregătiţi decupajul panoului 1 Fixaţi clemele de montare 1 Introduceţi şurubelniţa în
2 Verificaţi poziţia garniturii de pe panoul 2 Împingeţi clemele de prindere clapetele clemelor
frontal înspre suprafaţa panoului 2 Rotiţi şurubelniţa
3 Inseraţi instrumentul în pentru a securiza instrumentul
decupaj
1 1
1
2
3
1
2
1.5.4 DECONECTAREA INSTRUMENTULUI
1 Împingeţi şi
2 trageţi pentru a scoate instrumentul 1
1
Descărcările electrostatice pot
Notă UL deteriora instrumentul
Înainte de a scoate instrumentul,
[1] A se folosi pe o suprafaţă operatorul trebuie 2
plată pentru un sigiliu să se descarce
antiumezeală Tip 2 şi tip 3. 1
2 – Conexiuni electrice
2 CONEXIUNI 2.1 UNITATE TERMINAL [1]

ELECTRICE
Capacul din spate al terminalului
5.7 m m
0.22 in
Dimensiune cablu
1 mm2
18 AW G
18 şuruburi terminale Terminale

Con e c tor pin
Terminale opţionale
1.4 m m
Şurub de susţinere 0.5 Nm 0.055 in m a x
Formă de furcă
Notă UL note Şurubelniţă A M P 165004
pozitivă P H 1
Folosiţi numai conductor de Cu Şurubelniţă
(cupru) 60/70 C. negativă er 0,8x4 mm Cablu dezizolat
L 5.5 m m - 0.21 in
AVERTISMENTE 2.2 AVERTISMENTE ŞI SFAT PENTRU UN CURS DESPRE

CONDUCTORI
În ciuda faptului că instrumentul a fost Conduită cabluri alimentare şi out p ut
proiectat pentru a funcţiona într-un
mediu vitreg şi zgomotos (nivelul IV din
standardul industrial IEC 801-4), se
recomandă următoarele sugestii.
Toate cablurile trebuie să respecte

reglementările locale.
Cablurile de furnizare trebuie să

urmeze trasee diferite faţă de
cablurile de alimentare. Evitaţi
folosirea de contactori
electromagnetici, relee de putere
şi motoare puternice în apropiere.
Evitaţi amplasarea de generatoare în
special dacă controlul este în unghi de
fază A = Alimentare
B = Rezultate
C = Intrare analogică
Cablurile de alimentare ale senzorului la D = Ieşire analogică
Comm.s de
nivel scăzut trebuie să fie departe de serie
liniile de alimentare şi de cablurile de E = ieşire pe
ieşire. circuitul SSR
Dacă acest lucru nu este Aducţie pentru cablurile senzorilor la nivel scăzut
realizabil, folosiţi cabluri
ecranate la alimentarea
senzorului, cu ecranul
împământat.
2.3 EXEMPLU DE DIAGRAMĂ DE CABLARE (REGULATOR DE RĂCIRE)
Sursă de curent Supaveghere R e tra nsmisie

Note:
1] Asiguraţi-vă ca tensiunea sursei
Alimentare curent de alimentare să fie aceeaşi cu cea
indicată de instrument
[3] s wit c h
2] Porniţi sursa de alimentare numai
după ce au fost efectuate toate
conexiunile electrice.
3] În conformitate cu
reglementările de securitate,
comutatorul sursei de energie
Răcire
trebuie să ducă la identificarea
V~
Siguranţă instrumentului. Comutatorul sursei
de alimentare trebuie să fie uşor
accesibil operatorului.
4] Instrumentul este protejat P T C. În
caz de defecţiune, vă sugerăm
să înapoiaţi instrumentul
Siguranţă producătorului pentru reparaţii.
Siguranţă
5] Pentru a proteja circuitele interne ale
instrumentului folosiţi:
-2A T – 2 siguranţe pentru ieşiri
releu
Alarm
ă -1A T siguranţe pentru ieşiri
Triac
6] Contactele releului sunt deja
protejate cu varistoare.
C T Transformator de curent 50 m A Numai la sarcini de inducţie de
24 V, folosiţi varistoare
modelul A51-065-30D7 (la
cerere)
Încălzire
2.3.1 ALIMENTARE CURENT 2.3.2 A L I M E N T A R E C O N T R O L PV
Comutarea sursei de alimentare cu A pentru tip de termocuplu L-J-K-S-T

izolaţie şi PTC multiple • Conectaţi cablurile după polaritate
conform descrierii
• Versiunea standard: • Folosiţi întotdeauna cablu de
tensiune nominală: compensare de tipul corect
100 - 240V (- 15 % + 10 % ) pentru termocuplul folosit rezistenţa firului
Frecvenţă 50/60 H z • Ecranarea, dacă există, trebuie 150 m a x
• versiunea cu tensiune joasă: conectată corect la împământare.
tensiune nominală:
24V (- 25 % + 12 % ) B Pentru termometru Pt100 de
Frecvenţă 50/60 H z rezistenţă
sau 24V– (- 15 % + 25 % ) • Dacă este folosit un sistem cu
• Consum maxim de curent 2.6 W trei fire, folosiţi întotdeauna cabluri
cu acelaşi diametru (1mm 2 min.)
PTC inclus (linie 20/ Numai pentru 3 fire
conduce la rezistenţă maximă) Rezistenţa
• Dacă folosiţi un sistem cu 2 fire, maximă/linie 20
Alimentare
folosiţi întotdeauna cabluri de
acelaşi diametru (1,5mm 2 min.) şi
montaţi un jumper între terminalele 5 şi
6
Folosiţi fire de aceeaşi
C La T (2x RTD Pt100) Special
lungime şi diametru de
Când distanţa dintre controlor şi
1.5 mm 2.
senzor este 15 mt. Folosind un
cablu cu diametrul de 1.5 mm 2, Rezistenţa
se produce o eroare de maximă/linie 20
măsurare de 1° C (1°F).
R1 + R2 trebuie să fie de <320

2.3.2 A l i m e n t a r e C o n t r o l PV 2.3.3 A l i m e n t a r e auxiliară (opţional)
D Pentru mA, Pentru transformatorul curent CT rezistenţă cu sarcină de 5 W

mV Neizolat 0.5 pentru bucla
secundară de
Pentru măsurarea curentului de sarcină (vezi transformare 1 A
pag. 34) 0.1 pentru bucla
secundară de
transformare de 5 A
sarcină
Deviaţie Rj > 10 M • Buclă primară 10 A…100 A
externă2.5 • Buclă secundară 50m A standard ~
D1 Transductor cu 2 fire 100mA cu jumper selectabil
Transductor
Deviaţie externă 2.5
D2 Transductor cu 3 fire
Transductor Jumper pt
Mufă externă bucla de
2.5 transformare
secundară
de 100 m A
[1] Sursă auxiliară de alimentare pentru
transmiţătorul extern 18V– ± 20 % /30m A
ma x. fără protecţie de scurt circuit
2.3.4 I E Ș I R I OP1 - OP2 - OP3
Funcţionalitatea asociată fiecăruia dintre alimentările OP1, OP2 şi OP3 este Ieşirea O P 2 poate fi Releul (S t d)
definită în timpul configurării indexului instrumentului (vezi pagina 18). sau
Combinaţiile sugerate sunt: unitatea S S R.
“Jumperul” de pe panoul auxiliar
selectează tipurile de ieşiri:
Control Alarme
Pini de legătură 1-2 pt. Releul
AL2 AL3 OP2
Acţionare O P1 Pini de legătură 2-3 pentru
A Căldură
O P 2-R O P3
unitatea SSR O P 2
singulară
Acţionare O P2-L
B Căldură
O P1 O P3
singulară
Acţionare O P1 O P3 O P2-R
C Căldură C o ol [1]
dublă
Jum p er
Acţionare O P1 O P2-L O P3
D Căldură C o ol [1]
dublă Panou
Acţionare O P2-L O P3 O P1 auxiliar
E Căldură C o ol [1]
dublă
OP1 - OP3 Ieşire Releu sau Triac

OP2 - L Ieşire unitatea SSR
OP2 - R Ieşire releu
Notă
[1] Cu ajutorul comenzii căldură/frig AL2 şi AL3 se partajează sau modularizează
aceeaşi ieşire (cea liberă)
2.3.4-RELEU CU DEBIT 2.3.4-C ACȚIUNE DUBLĂ DE DEBIT CONTROL

DE CONTROL CU RELEU (TRIAC)/RELEU (TRIAC)
ACȚIUNE SINGULARĂ
(TRIAC)
Siguranţ Fuse
ă
Siguranţ
ă
Buclă a Varistor pentru Buclă a

Buclă a contactorului sarcina contactorului
contactor Varistor pentru inductivă pentru
ului de pentru sarcină de sarcină rece
căldură 24V exclusiv
sarcină sarcină de
de
inducţie
căldură 2.3.4-D ACȚIUNE DUBLĂ
24V exclusiv
RELEU (TRIAC)/SSR DRIVE CONTROL OUTPUT
2.3.4-B ACȚIONARE Releu static
Fuse SSarcină
SINGULARĂ DEBIT ccăldură
CONTROL UNITATEA
SSR
Releu static Varistor pentru sarcina inductivă

Buclă contactor
Sarcină sarcină de căldură 24V exclusiv
2.3.4-E ACȚIUNE DUBLĂ
SSR DRIVE/RELAY (TRIAC) CONTROL OUTPUT
Debit releu • Releu
static Sarcină căldură
• S P S T Releu N . O . , 2 A / 2 5 0 V 0…5
Sarcină rezistentă, siguranţă 2A T V–, Varistor pt.
± 20 sarcină
Debit Triac
%, inductivă
• N. O . contact pentru sarcină
30 24V exclusiv
rezistentă până la 1A/250 V max,
rezist 1A T mA
Debit unitatea SSR neizolat max
2.3.4 I E Ș I R I OP1 - OP2 - OP3

Fuse
Buclă contactor sarcină rece

3 – Codificarea produsului
Debitele OP1, OP2 şi OP3, pot fi Retransmisie P V sau S P

folosite doar dacă nu sunt folosite • Izolaţie galvanică Sarcină
ca debite de control. 500V /1 min
• 0/4…20mA, (750 or 15V– max)
Siguranţă
Bucla contactorului alarmei de sarcină
Siguranţă
2.3.7 COMUNICAŢII ÎN SERIE (opţional)
• izolaţie galvanică 500V /1 min

Bucla contactorului
alarmei de sarcină • respectarea standardului EIA R S 485
st a n pentru M o d b us/J b us
Siguranţă
Vă rugăm să citiţi:
Comunicarea şi configurarea
pentru seriile de regulatoare
Bucla contactorului
gammadue® şi deltadue®
alarmei de sarcină
Varistor pentru sarcină inductivă

24V exclusiv
3 CODIFICAREA
2.3.5 ALARME DEBIT 2.3.6 D E B I T OP4 (op ţional)
PRODUSULUI
Codul complet este prezentat pe eticheta

instrumentului. Informaţiile despre
codificarea produsului sunt accesibile de Instrum e nt L a b el
pe panoul frontal cu ajutorul unei
proceduri descrise la secţiunea 4.2.2
pagina 21
Cod de bază produs (h ard w are)
Cod de configurare ( s o f t w are)

3.1 CODUL MODELULUI
Codul produsului indică configurarea hardware specifică a instrumentului, care poate fi modificată numai de un inginer specializat.
Linia Model bază Accessorii C onfigurare
Model: M 3 A B C D - E F G 0 / I L M N
Linia M 3
Sursă curent A
100 - 240V (- 15 % + 10 %) 3
24V (- 25 % + 12 % ) or 24V– (- 15 % + 25 %) 5
Ieşiri OP1 - OP3 B
Releu - Releu 1
Releu - Triac 2
Funcţii speciale E
Triac - Releu 4 Neajustat 0
Triac - Triac 5 Pornire + Temporizator 2
Comunicări în serie Opţiuni C D
Niciuna 0 0
Alimentare curentă transformator (C T) 0 3
Manual de utilizare F
Transmiţător alimentare reţea (P.S.) 0 6
Neajustat Italiană/Engleză (std) 0
Transmiţător P.S. + Retransmis. 0 7 Franceză/Engleză 1
Transmiţător P.S. + C T 0 8 G ermană/Engleză 2
Transmiţător P.S. + Retransmis. + C T 0 9 Spaniolă/Engleză 3
Niciuna 5 0
R S 485
Transmiţător alimentare reţea 5 6
M o d b us/J b us protocol Culoarea panoului frontal G
Transmiţător P.S. + C T 5 8 Închisă (std) 0
Bej 1
3.2 CODURI DE CONFIGURARE

Tip de alimentare orice amplitudine I
Codul de configurare constă în 4 TR Pt100 IE C 751 -99.9…300.0 °C -99.9…572.0 °F 0
cifre care identifică caracteristica de TR Pt100 IE C 751 -200…600 °C -328…1112 °F 1
operare a regulatorului în funcţie de
T C L F e- C onst DIN43710 0…600 °C 32…1112 °F 2
alegerea utilizatorului
În Secţiunea 4.6, la pagina 35 T C J F e- C u45 % Ni IE C 584 0…600 °C 32…1112 °F 3
sunt prezentate instrucţiuni T C T C u- C uNi -200 …400 °C -328…752 °F 4
asupra modului în care se T C K Cromel -Alumel IE C 584 0…1200 °C 32…2192 °F 5
setează un nou cod de T C S Pt10 % Rh-Pt IE C 584 0…1600 °C 32…2912 °F 6
configurare. Alim. Curent DC 0…50 mV, liniar Unităţi tehnologice 7
Alim. Curent DC 10…50 mV, liniar Unităţi tehnologice 8
Alimentare şi amplitudine ajustabile [1] 9
Notă
[1] De exemplu, alte tipuri de termocupluri, T (cu 2 P T 100), linearizare
ajustabilă, e t c .
Mod control Configurare control L
C ontrol O P 1 / alarmă AL2 la O P2 0
PID
O n - O ff
C ontrol O P 1- O P3 / alarmă AL2 la O P2 6
Codul de configurare poate afişat H e a t/ C o ol
pe panoul frontal urmând a c tion
instrucţiunile de la pagina 21,
secţiunea 4.2.2.
Tip de acţiune de control M

Inversare (acţiune singulară) Linear C ool (H eat/ C ool double action) 0
Direct (acţiune singulară) O n- Off C ool (H eat/ C ool double action) 1
Alarmă 2 tip şi funcţie N

Dacă, la pornirea iniţială a Dezactivată 0
regulatorului, afişajul arată Alarmă de senzor / alarmă de buclă 1
următorul mesaj activ sus 2
A b solut
activ jos 3
activ sus 4
Deviaţie
activ jos 5
activ în afară 6
Bandă
activ în interior 7
Eroare încălzitor activ cu stare de debit pornită 8
cu C T [2] activ cu stare de debit oprită 9
Înseamnă că regulatorul nu a
fost configurat încă.
Alarm 3 tip şi funcţie O
Regulatorul rămâne în aşteptare Dezactivată sau folosită de Temporizator 0
până se stabileşte un cod de Alarmă de senzor / alarmă de buclă 1
configurare corect (vezi capitolul
activ sus 2
4.6 pagina 35). A b solut
activ jos 3
activ sus 4
Deviaţie
activ jos 5
activ în afară 6
Bandă
activ în interior 7
H e a t er bre a k activ cu stare de debit pornită 8
b y C T [2] activ cu stare de debit oprită 9
Pentru alarma 3 tipul şi funcţia - vezi pagina 36
Notă
[2] Doar cu opţiuni CT.
4 - Operațiuni
4 OPERAȚIUNI 4.1.A FUNCȚII CHEIE ȘI AFIȘAJ ÎN MOD DE OPERATOR
Valoarea măsurată mai Valoarea măsurată mai

Alimentare control mare decît amplitudi- mică decât amplitudi-
PV la unităţile nea înaltă a senzorului nea joasă a senzorului Referinţă de
tehnologice operare
LEDuri status O P 1 debit O N

debi (roşu): O P 2 debit O N
O P 3 debit O N
Pornire/Temporiza
tor în funcţiune
(verde)
Reglare în funcţiune
(verde): clipind
Access Tasta enter pentru

meniu selectarea şi
confirmarea setării
Setare valorii
referinţă
4.1.B FUNCȚII CHEIE ȘI AFIȘAJ ÎN MOD DE PROGRAMARE
Valoare parametru
Diagramă parametru Tasta enter pentru

selectarea şi
confirmarea setării
Access la meniu valorii
pentru:
- c onfigura re
- setare parametru Modificare
valori
4 - Operațiuni
4.2 AFIȘAJ 4.2.1 VARIABILE DE 4.2.2 CODURI DE

PROCES CONFIGURARE
Mod operator
În timpul funcţionării, valorile Mod operator
parametrilor nu pot fi
modificate de utilizator
Unităţi
Unităţi tehnologice [1]
tehnologice [1]
Cod produs de bază

OP1 (vezi pagina 16)
debit [2]
Cod de
configurare
Sarcină (vezi pagina 18)
curentă [3]
Note
[1] Vezi tabelul de la pagina 37
[2] Acest afişaj nu este prezent dacă Temporizato Ediţie software
instrumentul a fost configurat pe regulator r timp
O n - O ff rămas[4]
[3] Valoare în A m p e ri . Numai cu opţiunea
CT (vezi pagina 34)
[4] Doar cu opţiunea de temporizator selectată Exemplu:
(vezi pagina 41) M 3 - 3150 - 2002 / Ediţie 00 A
4 - Operațiuni
4.3 SETARE PARAMETRI 4.3.1 ÎNREGISTRARE NUMERICĂ

(i.e. modificarea valorii de referinţă de la 275.0 la 240.0 )
Mod
Apăsaţi sau scurt pentru operator
Referinţă
a modifica valoarea cu 1 unitate la afişată
fiecare apăsare
apăsaţi continuu tasta sau
pentru a modifica valoarea
la un ritm care se dublează la Local
fiecare secundă,. Eliberarea Afişare referinţă
butonului descreşte ritmul de
schimbare a valorii.
În orice caz, modificarea valorii
se întrerupe când a ajuns la —Jos
limita maximă a parametrului. Modificare
referinţă
În cazul modificării referinţei:
apăsaţi sau o dată
pentru a afişa referinţa locală în
locul referinţei de lucru. —
creştere
Pentru a pune în evidenţă această
schimbare afişajul clipeşte o dată. Apoi
punctulereferinţăpoatefimodificat
după 2 sec.
introducere
referinţă. Operaţia
este confirmată când
afişajul clipeşte o
dată.
4 - Operațiuni
4.3.2 SETĂRILE CODURILOR DIAGRAMĂ

(e.g. configuraţie vezi pagina
35)
Apăsaţi sau pentru a afişa diagrama următoare sau

anterioară pentru parametrul selectat
.
Apăsarea continuă a tastei sau va afişa mai multe diagrame la
un ritm de o diagramă la fiecare 0.5 s e c. Diagrama afişată la
momentul în care este selectat următorul parametru este cea memorată în
parametru.
Unităţi Grade
Tehnologice Fahrenheit
Grade
Celsius
Grade unităţi
Fahrenheit nedefinite
Grade
Celsius
Ph
4 - O p era ţiuni
4.3.3 BLOCARE AFIŞAJ 4.3.4 BLOCARE DEBIT
Pentru a bloca / debloca afişajul apăsaţi Debitele sunt comutate pe statutul

tasta şi simultan O F F apăsând tastele.
timp de 2 secunde. şi împreună
Pentru confirmarea blocării/deblocării Când debitele sunt blocate,
afişajul clipeşte o dată. mesajul este afişat
pe valoarea de referinţă.
Pentru deblocarea debitelor apăsaţi tastele
simultan
(se va activa pornirea softului).
mod o p era tor
Apăsaţi simultan
pentru 2 s e c.
Blocarea / deblocarea tastaturii se poate Blocarea / deblocarea tastaturii se poate

obţine şi prin comunicare în serie. obţine şi prin comunicare în serie.
Blocarea tastaturii rămâne activă în Blocarea tastaturii rămâne activă în

caz de cădere de curent. caz de cădere de curent.
4 - O p era ţiuni
4.4 SETARE PARAMETRI

Valoare Diagramă Temporizator pornit/oprit
parametru parametru Mod Operator (dacă opţiunea este instalată)
Notă
[1] nu este prezentat dacă
Modificare
valori regulatorul a fost configurat cu
Selectare Modifica alarma nr. 2 neactivă sau tip de
meniu re /
parametri
cădere de senzor.
selectare
Semnul N /M din codul de configurare
este atribuit pentru 0 sau 1.
Procedura de setare a parametrului are

un timp limită. Dacă nu se apasă nici o
tastă cel puţin 30 de secunde, regulatorul AL3 prag alarmă[1] Timp derivativ
(vezi pagina 28) (doar algoritm PID)
revine automat la modul operator. 0.5…999.9% anvergură
După selectarea parametrului sau

a codului, apăsaţi şi Bandă proporţională Timp ciclu
(PID numai algoritm) (doar partajare timp)
pentru a afişa sau modifica 0.5…999.9% anvergură 1…200 sec
valoarea (vezi pagina 22) valoarea
este introdusă când următorul
parametru este selectat apăsând Control supramodulaţie
Timp integral (doar algoritm PID)
tasta . (doar algoritm PID) 0.01…1.00
/ 0.1…100.0 min
Apăsând , următorul grup de
parametri este prezentat pe afişaj.
MENIU PARAMETRU 4 - O p era ţiuni
Introducere parolă
Dacă este Primul grup Al doilea grup
5000 AL2 prag alarmă [1] Pornire/oprire reglare
(vezi paginile 35…37) (vezi pagina 28) (Doar algoritm PID)
Introducere cod
de la 5000 la 9999
Trebuie să fie egal Setare temporizator
cu parametrul (dacă e instalată opţiunea)
1…9999 sec. or min.
OK
NO YES Punct referinţă stand-by
(dacă = 7)
Bandă de insensibilitate …
(doar configurare cald/rece)
-10.0…10.0%
Punct referinţă consolidare
Timp de ciclu rece /0.1…999.9
(doar proporţionare a timpului cald/rece) Debit control limită cifre/min
1…200 sec
superioară
(doar algoritm PID)
10.0…100.0% Punct referinţă slăbire
/0.1…999.9
Câştig relativ de rece
(doar configurare cald/rece) Debit control rece cifre/min
0.1…10.0 limită superioară
(doar configurare PID cald/rece) ILn..rsacnaglae
10.0…100.0% Punct referinţă limită
inferioară
Histereză debit rece gamă inferioară…
(doar control On/Off) Histereză control ieşire
0.1…10.0% variaţie (Doar control On/Off)
0.1…10.0% variaţie H raanlage
F..sc
Punct referinţă limită superioară
…gamă superioară
Înapoi la primul grup de parametri

4 - Operaţiuni
Introducere parolă
doar dacă
valoarea
<5000 (vezi pagina
35…37)
Acces direct
AL3 funcţii la configurare
Referinţă pornire de oprire şi (paginile 35 … 37)
(dacă opţiunea e instalată) blocare
… /
/
Pornire soft
Timp de reţinere pornire Amânare LBA Timp de activare
(dacă opţiunea e instalată) (vezi pagina 31) (dacă diferit de
0…500 min. = cădere senzor ) 1…9999 sec.
… sec LBA
Timp filtrare Valoare debit siguranţă
Rezultat limită superioară constant 0.0…100.0%
În timpul pornirii / 1…30 sec (-100.0…100.0% pentru
(dacă opţiunea e Cald/rece)
instalată)
5.0…100.0% Adresă comunicare
(dacă opţiunea e instalată)
Schimbare intrare / 1…247
AL2 histereză / -60…60 cifre
0.1…10.0% variaţie [1]
ILn..rsacnaglae
Eroare bandă Retransmisie
AL2 Funcţii de gamă joasă
de oprire şi (dacă opţiunea e instalată)
blocare insensibilitate
(doar algoritm PID) Gamă integrală
/ H..sc
raanlage
/0.1…10.0 cifre
/ Retransmisie
gamă înaltă
AL3 histereză (dacă opţiunea e instalată)
Valoare debit pornire
0.1…10.0% variaţie [1] Gamă integrală
soft
(algoritm PID şi = /0.1…100.0%)
Înapoi la al doilea grup de parametri
4 ‐ Operaţiuni
4.5 PARAMETRI PRIMUL GRUP
Parametrii regulatorului au fost Cădere senzor sau deconectare a alimentării

organizaţi în grup conform Senzor Vizualizare
zonei lor de funcţionalitate. Gamă
superioară
AL2 prag
alarmă T
AL3 prag
Gamă
alarmă inferioară
Pornirea alarmei activează debitele

O P1, O P2 şi O P3, în diferite Alarmă absolută (scală integrală)
moduri, conform tipurilor de
alarmă configurate, conform
ilustraţiei
Prin acţionarea dublă a On Activ
Off înalt
debitului, AL2 şi AL3 împart
sau acţionează pe acelaşi On
Off Activ
debit (cel liber) (vezi tabelul de hy
jos
la pagina 13)
Gamă Gamă superioară
inferioară Prag alarmă
Deviere alarmă
SP On Activ
Off înalt
On Activ
Off jos
hy
- gamă inferioară + gamă superioară

Prag alarmă
4 - Operaţiuni
Alarmă bandă Timp Faza 1 , controlul debit este

SP On Activă derivativ dezactivat
Off out
este timpul cerut de termenul
On Cald/rece
Off Activă proporţional P pentru a repeta
hy hy
in debitul asigurat de termenul derivativ bandă de
D. Când termenul derivativ nu insensibilitate
este inclus în algoritmul de control Acest parametru specifică
lărgimea benzii de insensibilitate
Scală
prag alarmă
gamă între canalul rece şi cald.
integrală integrală
Timp ciclu de Limită sup.
control al ieşirii Control debit
Bandă Timp ciclu Limită sup.
proporţională rece debit rece
Acest parametru specifică Este ciclul porţiunii de timp a specifică valoarea maximă a
coeficientul proporţional de debitului de control. Debitul de debitului de control setat
bandă care multiplică eroarea (S control al PID se asigură prin
P - P V) pulsaţie cu modulaţie în formă Control output
de undă. histereză
Timp integral Cool output
histereză
Este valoarea de timp integral care Control Histereza pragului
specifică timpul necesar termenului supramodulaţie SP
integral pentru a genera un debit On
Acest parametru specifică
echivalent cu termenul integral. Off
Dacă termenul este anvergura unei acţiuni a
Termenul integral nu este inclus în controlului supramodulaţiei. hi
algoritmul de control. Setând valori inferioare (0.99 —> 0.01)
supramodulaţia generată de un Controlul anvergurii debitului histerezei
punct de referinţă este redusă. span, setat în % din scala
Controlul supramodulaţiei nu integrală.
afectează eficienţa algoritmului PID.
4 - O perațiuni
AL DOILEA GRUP
Rampă de AL2, AL3 FUNCȚIE DE

referinţă sus funcţii de SEMNALARE ALARMĂ
Rampă de oprire şi alarma, odată declanşată, este
referinţă jos de prezentată pe afişaj până în momentul în
Acest parametru specifică rata blocare care este semnalată.
maximă de schimbare a punctului Pentru fiecare alamă este posibil să se Operaţia de semnalare constă în
de referinţă în cifre /min. selecteze următoarele funcţii apăsarea oricărei taste.
Când parametrul este niciuna După această operare, alarma
, funcţia este dezactivată. oprire iese din statusul de alarmă
blocare doar când starea de alarmă nu
Referinţă limita atât oprire, cât şi blocare mai este prezentă.
inferioară
Referinţă limita
superioară DEZACTIVARE PORNIRE
Limita inferioară/superioară a valorii Rampă jos
de referinţă
AL2 SP Dezactivare
alarmă histereză SP
AL3 On
O ff
alarmă histereză Pornire
Histereza pragului ambelor alarme, care
Rampă sus
activează debitul de control O P 1 şi O P
SP
2. Este specificată ca % din
SP Dezactivare
scala integrală.
On
O ff
Pornire
SP Prag = SP gamă
4 ‐ Operaţiuni
ALARME CU LBA (ALARMĂ DE EROARE Constanta de

BUCLĂ) ȘI OPERARE EROARE SENZOR timp la filtrul
de alimentare
Selectaţi codul 1 pe indecşii de configurare or (vezi pag. 18
sau 19). Va fi disponibil următorul parametru: Constanta timp, în secunde, din filtrul
de alimentare R C aplicat la
temporizare LBA alimentarea PV. Dacă este acest
parametru, filtrul este trecut.
La setarea unei valori între 1 şi Oprirea alarmei la căderea Răspuns de filtru

9999 sec alarma funcţionează senzorului cu acţiune imediată. 100%
ca LBA+cădere de senzor cu Această situaţie este prezentată 63,2% PV
temporizare [1] Această stare de un LED roşu al alarmei
este prezentată cu un LED roşu şi selectate precum şi de:
prin clipirea afişajului PV. 0 t .Fil Time
Schimbarea
or alimentării
Această valoare se adaugă la
valoarea de alimentare a PV
măsurat. Efectul ei este comutarea
întregii scale PV cu până la ± 60 cifre.
Eroare
Notă [1] În cazul căderii unui Bandă insensibilă
senzor, alarma se activează În interiorul acestei bande pentru
imediat . (PV - SP), debitul de control nu se
modifică pentru a proteja dispozitivul
de acţionare (Stand-by debit)
Când cauza alarmei dispare, statutul alarmei încetează.

4 - Operaţiuni
SECOND GROUP CONTROL CALD/RECE
Debit control Adresă Printr-un singur algoritm de control PID,

pornire soft regulator regulatorul controlează două debite
Valoarea debitului de control în timpul Adresa variază între 1 şi 247 şi diferite; unul dintre ele asupra acţiunii de
de activare pentru pornirea softului. trebuie să fie unică pentru fiecare încălzire, celălalt pe acţiunea de răcire.
regulator de pe puntea de comunicare a Este posibilă supramodularea
timp de activare supervizorului. debitelor.
pentru pornirea Dacă este pe regulatorul nu Param. bandă insensibilă ,
softului comunică este zona în care este posibilă
Durata de timp (începând de la separarea sau supramodularea
alimentarea cu curent) a funcţiei de acţiunilor de încălzire şi răcire.
pornire a softului.
OP Acţiunea de răcire poate fi reglată

100%
folosind parametrul re
reglare răcire.
Pentru limitarea debitelor de încălzire /răcire

pornire soft folosiţi parametrii şi
Timp dacă are loc o supramodulaţie, debitul

Pornire
care este afişat arată
suma algebrică a debitelor de
încălzire şi răcire.
Valoare de
Siguranţă
debit
Valoare debit în caz de anomalie de alimentare
4 – Operațiuni
RETRANSMISIE
A Acţiuni separate Debitul O P4, dacă apare,

de încălzire/răcire C Acţiune ajustare răcire retransmite P V liniarizat sau S P.
Introduceţi valoarea pozitivă Exemplu cu diverse grade de La configurare (vezi pag. 37) este
(0…10 %) răcire posibil să seteze:
= 2.0 0.1…10.0 Gamă
= 1.0 debit
100 % -100 % 100 % = 0.5 -100 %
/
Semnal
retransmis
/
debit debit debit debit
încălzire răcire Următorii parametri definesc
0% 0% încălzire răcire
100 % 50 % 0% 100 % 50 % 0% gama joasă şi înaltă a
PID out p ut PID out p ut retransmisiei debitului O P 4 care
B Acţiuni încălzire/răcire Corespunde la 0…4m A sau 20m A
suprapuse D On-Off Cool acţiune (vezi pagina 27):
Introduceţi valoarea
negativă (-10…0 % ) Retransmisie
gamă joasă
100 % -100 % 100 % On Retransmisie
gamă înaltă
debit debit debit Debit

încălzire răcire răcire O ff
0% 0 % încălzire
100 % 50 % 0% 100 % 50 % 0%
Debit PID Debit PID
4 - Operaţiuni
ALIMENTARE CURENT DE TRANSMISIE
EXEMPLU: Cu opţiunea C T este posibilă scală integrală

• T/ C S , afişarea curentului încărcat şi Starea de alarmă trebuie să
gama 0…1600° C setarea unui prag de alarmă. depăşească 120 ms pentru a seta
• Gamă debit , 4…20 m A Este posibilă setarea A L 2 sau alarma.
• Semnal P V retransmis pe gama A L 3 (index 8 şi 9) pentru a avea o În perioada de O F F parametrul
800…1200° C alarmă dacă, în timpul ON din se opreşte pe ultima
timpul proporţional de debit valoare curentă
mA curentul încărcat este inferior celui
specificat Exemplu:
=
20
= Există cel puţin 3 % din scala Alimentarea curentă pe OP1,
= integrală din curentul încărcat la alarma AL2 în timp (cifră de
configurare N = 8)
= 120 ms 120 ms
O P1 ON OFF ON
Load current
4
C
800 1200 1600
3%
Dacă depăşeşte
este posibil să se obţină o
scală inversată.
A L2 OFF ON OFF ON OFF
4 - O p era ţiuni
4.6 CONFIGURARE
configurarea regulatorului este Mod operator temporizator pornit/oprit

specificată printr-un cod de 4 cifre (dacă opţiunea e instalată)
care defineşte tipul de alimentare,
al debitului de control şi al
alarmelor. (s e cţt. 3.2 pagina 18)
Valoare Diagramă
parametru parametru
Modificare
valori
Configurare Semnal retransmis Protocol comunicare
Tasta enter (dacă OP4 este prez.) (dacă este instalată)
acces meniu pentru / /
selectarea şi
confirmarea
setării valorii
Rată baude
Apăsaţi sau pentru a CT gamă înaltă (dacă este instalată)
afişa următorul parametru sau primară /
(dacă este instalat) /
următorul cod şi pentru a schimba 10…200 A
valoarea . Parolă [3] Gamă de retransmisie
Noua valoare introdusă este stocată 0…9999 (dacă este prezentă)
Din fabrică / mA
în regulator când este selectată
apăsând .
Apăsând se afişează
următorul grup de parametri.
MENIU CONFIGURARE 4 - O p eraţiuni
1st GROUP 2nd GROUP

Introducere parolă
Dacă
5000
Introducere cod
De la 5000 la 9999 acces direct
Trebuie să fie egal cu la configurare
Valoarea parametrului
Introducere cifre
I-L-M-N
Din codul de
OK configurare
NO YES (cap. 3.2 pag.
18 şi 19)
I L M N
Gamă înaltă [2] Unităţi tehnologice[1]

(doar scală (vezi tabel)
lineară)
-999…9999
temporizator/pornire Nr. decimale

mod de operare (doar scală
(dacă opţiunea e liniară)
instalată) 0…3
(vezi pagina 39 şi tab. 1 AL3 cod configurare
pag. 41) (vezi tabel O, pag. 19)
Gamă joasă
Acţiune temporizator
[2]
(dacă diferit de (doar scală
sau la 1) liniară)
(vezi tabel 2 pag. 41) -999…9999
4 - Operaţiuni
Introducere parolă Notă

dacă <5000 [1] Tabelul cu unităţi tehnologice suportate
.
Grade Celsius*
Grade F a hre nh eit *
non e
Introducere cod
De la 0 la 4999 mV
( standard din fabricaţie) Volt
Parola introdusă trebuie să corespundă cu
cea depozitată în mA
A m p er
OK
DA NU B ar
P SI
Rh
Acces direct la configurare pH
A Din parametrizare (vezi pagina 27). * Pentru alimentare din

B La prima pornire dacă termocuplu sau termometru cu
regulatorul nu este configurat: rezistenţă, se poate alege numai
între ° C şi °F.
[2] Gamă minimă 100 cifre.
[3] Pentru a evita accesul la parametru liber
introduceţi 5000…9999
În acest caz, regulatorul are debite şi alimentări neactive.

Această situaţie se termină la introducerea codului de configurare
corect.
5 REGLARE Ledul verde care clipeşte Această metodă are avantajul
5 porneşte când reglarea difuză este unei mai bune acurateţe de calcul
AUTOMATĂ în funcţiune. La sfârşitul operaţiei, la o viteză de calcul rezonabilă.
Pornirea/oprirea reglării difuze parametrii PID calculaţi sunt stocaţi şi Reglarea difuză stabileşte
Funcţionarea reglării poate fi folosiţi de algoritmul de control şi automat cea mai bună metodă
pornită sau oprită în orice regulatorul revine la modul de de folosit pentru a calcula
moment. operare. Ledul verde se opreşte. termenul PID, conform
condiţiilor de proces.
Această funcţie permite Răspuns de pas
Mod SP
Operator
calcularea PID optim monitorizând
Modif Referinţă Sfârşitul operaţiei
răspunsul erorilor de proces. de ajustare şi setarea
Regulatorul oferă 2 tipuri de unor noi termeni
calculaţi.
Începerea
Apăsaţi până algoritmi “ on e shot” care sunt autoreglării
selectaţi automat conform stării
procesului când începe operaţia.
Răspunsul
Pentru a porni etapei
selectaţi Acest tip este selectat când la începutul
reglării începe o operaţie de autoreglare,
OV este departe de punctul de referinţă sau
peste 5% variaţiePV
Controlul debitului
începe cu operaţia de autoreglare OV este
Frecvenţa naturală
departe de punctul de referinţă cu peste 5% Începerea reglării
din gamă..
PV variabil
Pentru a opri Această metodă are marele avantaj că este
selectaţi rapid în ce priveşte calcului, cu o acurateţe
rezonabilă. Frecvenţa naturală sfârşitul reglării şi
setarea unor noi termeni
Acest tip este selectat când PV este de clacul.
aproape de punctul de referinţă SP. Control debit
6 – Funcţii speciale
6 FUNCŢII 6.1 Funcţia de pornire continuă pe pag. 40

SPECIALE
Prin acest mod este posibilă Funcţia Startup are trei faze:
manipularea debitului de control
Există două funcţii speciale: când regulatorul este pornit 1 st “ Lim y ” - Debitul de control este
6.1 Pornire . limitat la
6.2 Temporizator Pentru
configurarea 2 n d “ H old ” – variabila de proces
Pentru a avea funcţiile de mai funcţiei este menţinută la punctul de
sus, codul de produs E trebuie să “Timer/Start- referinţă de pornire pentru
fie 2 (vezi pag. 17) u p o p era timpil
Exemplu: M 3 3100-2000 ting fixat de parametru
m o d e ” parametrul trebuie setat
Pentru a selecta aceste funcţii, folosiţi la trei parametri sunt asociaţi cu 3rd “ O ff” – Când se
parametrul: funcţia S t a rt - u p, apărând în epuizează variabila de
Temporizator grupa a doua. proces este menţinută în
p o r n i r e mod (vezi pag. 27)
punctul de referinţă de lucru.
operator
(s e e p a g e 35). Referinţa Start-up
Dacă variabila de proces, indiferent de
( … )
motiv (d.ex. modificare de
Selectaţi temporizator sau
sarcină) scade la o valoare
or pornire, funcţia de Start-up
mai mică de (- 4 0
pornire a softului este timp pauză
cifre), funcţia S t a rt - u p revine la
dezactivată, astfel param. (0…500 min.)
faza “Limy”.
şi nu vor
fi prezentaţi. (vezi pag. 27) Limită sup.
Când Start-up este în faza de
debit
reţinere, Referinţa locală
(5.0%…100.0% min)
devine mai mică decât
Referinţa Startup, funcţia
Start-up trece în faza “Off”.
6 – Funcții speciale
continuare 6.1 FUNCȚIA START-UP
Există două posibilităţi: A < local Referinţă SP

A Referinţa Start-up Pornire zgomot
mai mică decât Referinţa Punct setare S P
locală. Faza “ H old ” începe
când variabila de preţuri P V
realizează (cu PV
toleranţa de 1 cifră).
B Pornire referinţă 1 cifră
Mai mare sau egal cu
referinţa locală.
Când variabila de proces PV 40
cifre
ajunge la Referinţa locală (cu o
toleranţă de 1 cifră), funcţia Start-up OP=
trece direct în faza “Off”. cu T C = 25 %
1s e c min.
st nd rd st nd rd
1 “Limy” 2 “ H old ” 3 “ O ff” 1 “Limy” 2 “ H old ” 3 “ O ff”
dacă la pornirea regulatorului
variabila de proces PV >cea mai B local Referinţă SP
mică dintre şi p o w er - on
Referinţa de lucru, va fi executată
următoarea fază (“ H old ” sau “ nois e
Off”) în locul fazei „Limy”
PV 1 cifră
Punct setare S
În timpul fazelor P
“ L i m y ” şi 40 cifre
RUN “ H old
ledul
OP=
est c on T C = 25 %
e pornit. 1s e c min.
Pornire st
1 “Limy”
rd
3 “ O ff”
st
1 “Limy”
rd
3 “ O ff”
Punct setare
6.2 FUNCȚIA TEMPORIZATOR
pentru a folosi AL3 în plus faţă de Temporizator După configurarea temporizatorului,

această funcţie Acţiune vor fi arătaţi următorii parametri din al
setaţi parametrul Cu acest parametru se definesc: doilea grup de parametri. (vezi pag
(AL3 cod configurare) la .. - unităţile de timp 26)
- modul de pornire Setare
Temporizatorul nu poate - statusul O P 3 când tempor
porni cu tasta Heat/Cool. temporizatorul funcţionează. izator
Când temporizatorul nu funcţionează, (1…9999 s e c /min.)
Următorii doi parametrii (vezi pag. Stand-by
O P 3 ia al doilea status.
37) trebuie setaţi pentru a selecta Referinţă
Tabel 2
una din cele şase posibilităţi de (doar pt. = 7)
Mod pornire [1]O P 3
temporizator. Unit. timp Val. ( … )
st a tus
Mod de operare Manual cu O ff
Temporizator/Start- Tastatură On 6.2.1. AFIȘAJ
up S e c unde
Auto cu O ff
Cu acest parametru se definesc: alimentare [2] O n
- numărarea timpului de Manual cu O ff
pornire tastatură On RUN
Minut e
- debitul statutului de control la finalul Auto cu O ff
alimentare [2] O n
numărătorii
Tabelul 1
Mod de numărare temporizator Val. Când temporizatorul funcţionează .
este pornit
Încep. număr. End mode [1] Dacă este folosit de temporizator.
Când e în cadrul Mod c ontrol [2] Folosind această selecţie, este
benzii Debit la 0 posibil şi modul de pornire
Mod c ontrol
La lansare manual.
Debit la 0
La lansare. Mod c ontrol
Dezactivare control Când temporizatorul termină,
La lansare Ref Mod c ontrol afişajul de referinţă arată alternativ
stand-by mesajul şi punctul de referinţă
6 – Funcții speciale
Când temporizatorul funcţionează 6.2.2 PORNIREA 6.2.3 CĂDERE TENSIUNE

este posibil să rămână timp de TEMPORIZATORULUI
modificare. Dacă există o cădere de tensiune
În funcţie de acţiunea temporizatorului în timpul execuţiei
Mod operator
la selecţie pot exista două temporizatorului, valoarea timpului
Temporizator în
funcţiune moduri de pornire: trecut este pierdută.
- A uto m a t la pornire
- Manual prin tastatură sau În funcţie de selecţia acţiunii temporizatorului
comunicaţii în serie. când regulatorul reporneşte
puteţi avea două situaţii
diferite
Apăsaţi până
RUN
Pentru a porni/opri temporizatorul: Când regulatorul reporneşte pot

exista două situaţii diferite:
Timp rămas.
Mod operator • în mod automatic
( = , , , ), Funcţia
temporizatorului reporneşte
şi numărătoarea timpului este
RUN
Numărătoare oprire.
reiniţializată.
Apăsaţi până • la modul manual
Valoare timp rămas
( = , , , ), debitul
Pentru a porni de control este la
select dacă = şi ; altfel
acţiunea de control reîncepe
RUN
Schimbare valoare
folosind punctul de Referinţă de
Dacă lucru
Pentru a opri
Temporizatorul se
select
opreşte
RUN
Apăsaţi tasta pt. confirmare

6.2.4 MODURI DE CONTORIZARE A

C Momentul începerii numărătorii= E No control acţiune pe perioada
TIMPULUI
momentul lansării temporizatorului temporizării.
Timpul de pornire în în cadrul benzii cu terminare în mod control. Temporizarea începe când este lansat temporizatorul şi
terminare în modul de control. Contorizarea timpului începe când se output-ul de control este adus la zero. La final ,
Contorizarea timpului începe numai când lansează temporizatorul. Acţiunea de control începe acţiunea de control.
eroarea este în marja de ± 1 cifră. Acţiunea nu este afectată de funcţia de Temporizator.
de control nu este afectată de funcţia de
Temporizare.
Lansare
temporizator
= Lansare
temporizator
= Lansare =
temporizator
Referinţă Punct referinţă
1 cifră ReferinţăVariabilă de
Variabilă de b a n dă Variabilă v proces P V
Pro c e s P V proces P V
Debit O P Debit O P Debit O P
O P3 O P3 O P3
B Calcularea timpului de D Calcularea momentului de F Acţiune de control cu ref. de

pornire în bandă, terminare pornire = momentul lansării stand-by în timpul de contorizare
cu debit controlat la zero. temporizatorului, termină cu Contorizarea timpului este lansată iar acţiunea
Contorizarea timpului începe doar când debitul controlat la zero. de control foloseşte referinţa Stand-by. La
eroarea este într-o marjă de contorizarea timpului începe cu lansarea temporizatorului. sfârşitul controlului folosiţi referinţa de lucru.
± 1. La sfârşit debitul de control este forţat la La sfârşit, debitul de control este forţat la zero. [1]
zero . [1]
Lansare = Lansare = Lansare
=
temporizator temporizator contorizor
Referinţă Punct Referinţă Variabilă de
1 digit
b and referinţă Variabilă de proces P V
Variabilă de
proces P V proces P V
Debit O P Debit O P O ut p ut O P
O P3 O P3 O P3
[1] Când temporizatorul nu funcţionează debitul de control este forţat la zero, la fel şi înainte de lansarea temporizatorului
7 – Specificaţii tehnice
7 SPECIFICAȚII TEHNICE
Caracteristici
(la temp. ambientală de 25°C) Descriere
Din tastatura de comunicare în serie utilizatorul activează:

Configurabilitate totală
- tipul de Alimentare - Funcţii asociate şi debite asociate
(vezi par. 3.2 pag. 18
par. 4.6 pag. 35 - tipul de algoritm de control - tipul de debit şi condiţii de securitate
- tipul şi funcţia alarmei - Valorile tuturor parametrilor de control.
A/D convertor cu rezoluţia de 50.000 puncte

Caracteristici comune Actualizare timp măsurare: 0.2 secunde
Timp eşantion: 0.5 secunde
Var. Admisie: - 60…+ 60 digit
Filtru activabil: 1…30 sec.
0.25% ± 1 pentru senzori de temperatură Între 100…240V
Acuratețe
0.1% ± 1 cifre (for mV and mA) Eroarea e minimă
Termometru 2 sau 3 Rez. Max cablu Res:
Pt100 at 0°C
rezistență (for conexiuni 20max (3 fire)
PV Alimentare (IEC 751)
T: R1+R2 Ardere Sensibilitate : 0.35°C/10°
(vezi pagina11,12 şi °C/°F selectabile E.T. <0.35°C / 10
La <320 ) (cu orice combinaţie)
pag. 18) bl R
L,J,T,K,S Compensație la răcire Line: 150 max
(IEC 584) internă cu NTC eroare Admisie drift:
Termocuplu
Rj 1°C/20°C ±0.5°C <2µV/°C.Env. Temp
>10M Ardere <5µV / 10 cablu Res.
4…20mA,0-20mA Unități tehnologice
DC admisie (curent) Cu shunt extern 2.5 Conf. Poz. Pct. decimal
Rj >10M Abatere admisie:
Init. Sc -999…9999
<0.1% / 20°C Env. Temp.
10…50mV, 0-50mV Scală int.. -999…9999
DC admisie (gamă min. de 100 cifre)
Rj >10M
(tensiune)
Caracteristici
(la temp. de 25°C) Descriere
50 or 100 mA Vizualizare curentă 10 … 200A
CT alimentare auxiliară Transformator curent
Hardware alim. Cu rezoluţie 1A
(opţional) (vezi pag. 12)
selectabil şi alarmă eroare încălzire
Debit control AL2 alarmă AL3 alarmă
1 acţiune Acţionare
singulară OP1-Releu /Triac OP2-Releu or SSR drive OP3-Releu/Triac
dublă PID
Mod de operare OP2 SSR drive OP1-Releu /Triac OP3-Releu/Triac
buclă sau On/Off OP1-Releu /Triac OP3-Releu /Triac OP2-Releu or SSR drive
și debite Acţionare
cu 1 or 2
dublă OP1-Releu /Triac OP2 unitate SSR OP3-Releu/Triac
alarme
Cald/rece OP2 SSR drive OP3-Releu /Triac OP1-Releu /Triac
Algoritm PID cu control de supramodulație sau ON OFF
Bandă proporţională (P) 0.5…999.9%
Timp integral (I) 0.1…100.0 min
Timp derivativ (D) 0.01…10.00 min OFF = O PID algoritm
Bandă eroare 0.1…10.0 digit
Timp ciclu 1…200 sec
Control mode Bandă de insensibilitate -10.0…10.0%
Acţiune control
Câştig relativ de rece 0.1…10.0
Cald/rece
Timp ciclu rece 1…200 sec
Control supramodulaţie 0.01…1.00
algoritm PID
Limită superioară 100.0…10.0% (heat) -100.0…-10.0%(cool)
Histereză 0.1…10.0% Algoritm On-Off
SPST Releu N.O., 2A/250V pentru sarcină rezistentă Protecţie cu
OP1 output
Triac, 1A/250V pentru sarcină rezistentă varistor
Unitate SSR neizolată: 5V–, ± 10%, 30mA max Jumper selectabil la 220V
OP2 output
SPST Releu N.O., 2A/250V pentru sarcină rezistentă (page 13) şi condensator
SPST Releu N.O., 2A/250V pentru sarcină rezistentă (capacitor)
OP3 output
Triac, 1A/250V pentru sarcină rezistentă
Caracteristici
Histereză 0.1 …10.0% c.s.
Activ sus Prag deviaţie ±gamă
AL2 - AL3 alarme Acţiune tip Prag bandă 0…gamă
Acţiune Activ jos
Prag absolut gamă integrală
Funcţie specială Cădere senzor, încălzire, alarmă, oprire/blocare, buclă, alarmă
Variaţie sup. şi inf,. controlată de utilizator 0.1…999.9 digit/min
Referinţă Limită inf/ De la gamă joasă la limita superioară
Limită superioară De la limita inferioară la gamă înaltă
OP4 PV or SP Izolaţie galvanică: 500 V /1 min
rezoluţie 12bit (0.025%) Curent: 0/4…20mA 750 /15V max
retransmisie (opţional)
Acurateţe: 0.1 %
reglare difuză Regulatorul setează automat cea mai bună Pas răspuns
cu selecţie automată metodă conform condiţiilor de proces Frecv. Naturală
com. serie (opţional) RS485 izolat, protocol Modbus/Jbus , 1200, 2400, 4800, 9600 bit/sec, două fire
Sursă auxiliară +18V– ±20%, 30mA max pt. sursă transmiţător extern
Detectare în afara gamei, scurt circuit or senzor break cu activare automat
Input Măsurare
Şi alerte pe display
Debit control Valoare siguranţă: -100%…100%
Siguranţă operaţională
Datele de parametri şi configurare sunt depozitate pe memorie non volatil
Parametri
pe termen nelimitat
Protecție Acces Parolă de acces la configurare şi parametri, blocare taste, blocare debit
Alimentare curent 100 - 240V (- 15% + 10%) 50/60 Hz or
Caracteristici generale (protecţie cu rezistenţă) 24V (- 25% + 12%), 50/60 Hz and 24V– (-15% + 25%)
Consum electric 2.6W max
Respectă EN61010-1 (IEC 1010 – 1), clasa de instalare 2
Siguranţă
(2500V) clasa de poluare 2, c l a s a d e instrumente II
Caracteristici
Compatibilitate Respectă standardele CE
Electromagnetică (vezi pagina 2)
Caracteristici Generale
Protecţie EN60529 (IEC 529) IP65 panou frontal
Omologare UL şi cUL File 176452
Dimensiuni 1/ DIN - 48 x 48, adâncime 120 mm, greutate 130 gr. apx.
16
Garanţie
. c sg- ne t . i
G .&P . G rafic a & P u b blicit à • G a z z a nig a (B G ) • e -m ail: G & P @ m a i l
1 GARANŢIE
Garantăm că produsele nu
vor avea defecte materiale
sau de fabricaţie timp de 3
ani de la data livrării.
Garanţia de mai sus nu se aplică
pentru defecţiunile cauzate de
folosirea produsului neconformă
cu instrucţiunile incluse în acest
manual.
REŢEAUA MONDIALĂ DE VÂNZĂRI A ASCON
SUBSIDIARE FINLANDA & ESTONIA SPANIA
TIM-TOOL OY INTERBIL S.L.
FRANŢA Tel. + 358 50 501 2000 Tel. + 34 94 453 50 78
ASCON FRANCE Fax + 358 9 50 55 144 Fax + 34 94 453 51 45
Tel. 0033 1 64 30 62 62
Fax 0033 1 64 30 84 98 GERMANIA BRANCH OFFICES
MESA INDUSTRIE ELEKTRONIK GMBH Tel. + 34 93 311 98 11
AGENCE SUD-EST Tel. + 49 2365 915 220 Fax + 34 93 311 93 65
Tel. 0033 4 74 27 82 81 Fax + 49 2365 915 225 Tel. + 34 91 656 04 71
Fax 0033 4 74 27 81 71 Fax + 34 91 656 04 71
GRECIA
AGENCE RÉGION-EST CONTROL SYSTEM ELVEŢIA
Tel. 0033 3 89 76 99 89 Tel. + 30 23 10 521 055-6 CONTROLTHERM GMBH
Fax 0033 3 89 76 87 03 Fax + 30 23 10 515 495 Tel. + 41 1 954 37 77
BRANCH OFFICE Fax + 41 1 954 37 78
DISTRIBUITORI Tel. + 30 1 646 6276
Fax + 30 1 646 6862 TURCIA
ARGENTINA KONTROL SISTEMLERI LTD
MEDITECNA S.R.L. OLANDA Tel. + 90 216 527 96 15
Tel. + 5411 4585 7005 TEMPCONTROL I.EP. B.V. Fax + 90 216 527 96 20
Fax + 5411 4585 3437 Tel. + 31 70 347 64 31
Fax + 31 70 38 22 55 16 MAREA BRITANIE
AUSTRALIA EUKERO CONTROLS LTD
IPA INDUSTRIAL PYROMETER PORTUGALIA Tel. + 44 20 8568 4664
(AUST) PTY.LTD REGIQUIPAMENTOS LDA Fax + 44 20 8568 4115
Tel. + 61 8 8352 3688 Tel. + 351 21 989 0738
Fax + 61 8 8352 2873 Fax + 351 21 989 0739
Temperature
Controller
1/
16 DIN - 48 x 48
ASCON spa
M3 line c
ISO 9001 User manual • M.I.U.M3 -4/03.01 • Cod. J30-478-1AM3 IE
C e r t i f i e d
C US
UL
LISTED
ASCON spa
20021 Bollate
(Milano) Italy
via Falzarego, 9/11
Tel. +39 02 333 371
Fax +39 02 350 4243
http://www.ascon.it
e-mail sales@ascon.it
Temperature
Controller
1/
16 DIN - 48 x 48
M3 line c
C US
UL
LISTED
274.8
1
2
3
RUN
275.0
Information
c Please, read carefully these instructions before proceeding with

the installation of the controller.
Class II instrument, real panel mounting.
NOTES
ON ELECTRIC This controller has been designed with compliance to:
Regulations on electrical apparatus (appliance, systems and installa-
SAFETY AND tions) according to the European Community directive 73/23 CEE amend-
ELECTROMAGNETIC ed by the European Comunity directive 93/68 CEE and the Regulations
on the essential protection requirements in electrical apparatus EN 61010-
COMPATIBILITY. 1 (IEC 1010 - 1) : 90 +A1:92 + A2:95.
Regulations on Electromagnetic Compatibility according to the

European Community directive n089/336/CEE, amended by the European
Community directive n° 92/31/CEE and the following regulations:
Regulations on RF emissions
EN50081 - 1 residential environments
EN50081 - 2 industrial environments
Regulation on RF immunity
EN500082-2 industrial equipment and system
It is important to understand that it’s responsibility of the installer to ensure

the compliance of the regulations on safety requirements and EMC.
The device has no user serviceable parts and requires special equipment
and specialised engineers. Therefore, a repair can be hardly carried on
directly by the user. For this purpose, the manufacturer provides techni-
cal assistance and the repair service for its Customers.
Please, contact your nearest Agent for further information.
All the information and warnings about safety and electromagnetic

compatibility are marked with the B sign, at the side of the note.
2
Table of contents
TABLE OF CONTENTS 1 INSTALLATION .............................................................................................................................Page 4

2 ELECTRICAL CONNECTIONS.......................................................................................Page 8
3 PRODUCT CODING ................................................................................................................Page 16
4 OPERATIONS................................................................................................................................Page 20
5 AUTOMATIC TUNE.................................................................................................................Page 38
6 SPECIAL FUNCTIONS ........................................................................................................Page 39
7 TECHNICAL SPECIFICATIONS .....................................................................................Page 44
Resources Operating Modes

Control Alarms Retransmission
Main universal input PV/SP

PV OP1 Single
1 action OP1 OP2 OP3 OP4
Auxiliary input (option) Single
AUX OP2
Double
Double
OP3 4 action OP1 OP2 OP3 OP4
M3 Double
OP4
(option)
Setpoint Special functions
Modbus RS485 Fuzzy tuning with automatic selection
Parameterisation
Supervision One shot One shot
(option) Auto tuning Natural frequency
(option)
3
1 - Installation
1 INSTALLATION 1.1 GENERAL DESCRIPTION
Installation must only be carried IP 20 Termination Unit

out by qualified personnel. EN61010 - 1 (IEC1010 - 1)
Before proceeding with the instal-

lation of this controller, follow the
instructions illustrated in this man-
ual and, particularly the installation Panel surface
precautions marked with the B
symbol, related to the European
Community directive on electrical
protection and electromagnetic
compatibility.
B
To prevent hands or metal touch-
ing parts that may be electrically
live, the controllers must be
installed in an enclosure and/or Product code label
in a cubicle.
Mounting clamps
Front panel
Sealing front panel gasket IP65 protection
EN 650529 (IEC 529)
4
1 - Installation
1.2 DIMENSIONAL DETAILS 1.3 PANEL CUT-OUT

48 mm 65 mm min
1.89 in 2.56 in min
48 mm
2.56 in min
65 mm min
1.89 in
1.78+0.023 in
45+0.6 mm
20 mm max
0.79 in max
45+0.6 mm
1.78+0.023 in
120 mm
4.72 in
5
1 - Installation
1.4 ENVIRONMENTAL RATINGS B
Operating conditions
M Altitude up to 2000 m
T Temperature 0…50°C
%Rh Relative humidity 5…95 % non-condensing
Special conditions Suggestions
M Altitude > 2000 m Use 24V~ supply version
T Temperature >50°C Use forced air ventilation
%Rh Humidity > 95 % Warm up
P Conducting atmosphere Use filter
Forbidden Conditions D
C Corrosive atmosphere
E Explosive atmosphere
6
1 - Installation
1.5 PANEL MOUNTING [1]
1.5.1 INSERT THE INSTRUMENT 1.5.2 INSTALLATION SECURING 1.5.3 CLAMPS REMOVING
1 Prepare panel cut-out 1 Fit the mounting clamps 1 Insert the screwdriver in the clips
2 Check front panel gasket posi- 2 Push the mounting clamps of the clamps
tion towards the panel surface to 2 Rotate the screwdriver
3 Insert the instrument through secure the instrument
the cut-out 1 1
1
2
3
1
2
1.5.4 INSTRUMENT UNPLUGGING B
1 Push and
2 pull to remove the instrument 1
1
Electrostatic discharges can dam-
UL note age the instrument
Before removing the instrument the
[1] For Use on a Flat Surface of operator must 2
a Type 2 and Type 3 ‘raintight’ discharge himself
Enclosure. 1MΩ to ground 1
7
2 - Electrical connections
2 ELECTRICAL 2.1 TERMINATION UNIT [1] B

CONNECTIONS
1 7 13 Rear
terminal
L cover
1 7 13 NO
OP2-L 18V RS485

OUT (OP4)
OP3
2 8 14
N 2 8 14 C
OP2-R
NO 3 9 15 NO 0,5
3 9 15
OP1
Nm
C 4 10 16 C
B
5 11 17 4 10 16
TA
TC b A
6 12 18
mA 5 11 17
mV
RTD 5.7 mm
0.22 in
6 12 18
Cable size
1 mm2
18 AWG
18 screw terminals Terminals
Option terminals Pin connector

q 1.4 mm
Holding screw 0.5 Nm 0.055 in max
Fork-shape
Positive screw Ø AMP 165004
UL note driver PH1
[1] Use 60/70 °C copper (Cu) con- Ø 5.5 mm - 0.21 in
Negative screw
ductor only. driver 0,8 x 4 mm Stripped wire
L
L 5.5 mm - 0.21 in
8
PRECAUTIONS B 2.2 PRECAUTIONS AND ADVISED CONDUCTOR COURSE B

Despite the fact that the instrument Conduit for supply and output cables
has been designed to work in an
harsh and noisy environmental
(level IV of the industrial standard B A B BB A B
IEC 801-4), it is recommended to
follow the following suggestions.
A
All the wiring must comply with the
local regulations. 1 L 7 13 1 L 7 13
2 N 8 14 2 N 8 14
The supply wiring should be rout-
3 9 15 3 9 15
ed away from the power cables.
4 10 16 4 10 16
Avoid to use electromagnetic con-
tactors, power Relays and high 5 11 17 5 11 17
power motors nearby. 6 12 18 6 12 18
Avoid power units nearby, espe-

cially if controlled in phase angle
Keep the low level sensor input A = Supply

B = Outputs
wires away from the power lines C = Analog inputs
and the output cables. D = Analogue
C ED C C ED C Output
If this is not achievable, use shield- Serial Comm.s
ed cables on the sensor input, with E = SSR drive
the shield connected to earth. output
Conduit for low level sensor cables
9
2.3 EXAMPLE OF WIRING DIAGRAM (HEAT COOL CONTROL) B

Power supply Supervision Retransmission
V~ Notes:
1] Make sure that the power supply
Power supply voltage is the same indicated on
[3] switch
the instrument.
RS485
2] Switch on the power supply only
RX/TX 0P4 after that all the electrical con-
4…20mA nections have been completed.
3] In accordance with the safety reg-
ulations, the power supply switch
Cooling
V~
shall bring the identification of the
Fuse relevant instrument. The power
[5]
supply switch shall be easily
accessible from the operator.
PTC [4]
4] The instrument is is PTC pro-
1 7 13
tected. In case of failure it is sug-
V~ OP3 [6]
gested to return the instrument to
2 8 14
Fuse the manufacturer for repair.
[5] Fuse 2A~T
3 18V 9 15 5] To protect the instrument internal
[6] OP1 OP2 [6] V~ circuits use:
4 10 16 - 2 A~ T fuses for Relay outputs
OP2
Allarm - 1 A~ T fuses for Triac outputs
5 11 17 6] Relay contacts are already pro-
TC
tected with varistors.
6 12 18
Only in case of 24 V ~ induc-
tive loads, use model A51-065-
CT Current transformer 50 mA 30D7 varistors (on request)
V~
Heating
10
2.3.1 POWER SUPPLY B 2.3.2 PV CONTROL INPUT B

Switching power supply with mul- A For L-J-K-S-T thermocouple type
tiple isolation and internal PTC • Connect the wires with the
• Standard version: polarity as shown 5
nominal voltage: • Use always compensation cable
100 - 240V~ (- 15% + 10%) of the correct type for the ther-
6
Frequency 50/60Hz mocouple used wire resistance
• Low Voltage version: • The shield, if present, must be 150Ω max
Nominal voltage: connected to a proper earth.
24V~ (- 25% + 12%)
Frequency 50/60Hz B For Pt100 resistance
or 24V– (- 15% + 25%) thermometer
• Power consumption 2.6W max • If a 3 wires system is used, use
always cables of the same diam- 5
B
included PTC eter (1mm2 min.) (line 20 Ω/lead
L 1 maximum resistance) For 3 wires only
b 6
• When using a 2 wires system, use Maximum
Supply always cables of the same diam- resistance/line 20 Ω
N 2 12
eter (1,5mm2 min.) and put a A
jumper between terminals 5 and 6
C For ∆T (2x RTD Pt100) Special

A When the distance between 5
A
the controller and the sensor Use wires of the
R1
is 15 mt. using a cable of 1.5 same length and
B 6
mm2 diameter, produces an 1.5 mm2 size.
error on the measure of 1°C R2 Maximum
(1°F). A
12 resistance/line 20 Ω
R1 + R2 must be <320Ω
11
2.3.2 PV CONTROL INPUT 2.3.3 AUXILIARY INPUT (option) B

B
D For mA, mV For current transformer CT 5 watt burden resistor
Not isolated 0.5Ω for 1A secondary
mV mA transformer coil
5 For the measure of the load cur- 0.1Ω for 5A secondary
rent (see page 34) transformer coil
6 CT load
External Rj >10MΩ • Primary coil10A…100A 17
Shunt 2.5Ω • Secondary coil 50mA default ~
D1 With 2 wires transducer 100mA jumper selectable 18
4…20mA 50/100mA 10…100A
9 18V– [1]
PV
Transducer
5
6
external shunt 2.5Ω
D2 With 3 wires transducer

9 18V– [1]
5
PV
Transducer 6 Jumper for

external shunt 100 mA
2.5Ω secondary
transformer coil
[1] Auxiliary power supply for external
transmitter 18V– ±20% /30mA max.
without short circuit protection
12
2.3.4 OP1 - OP2 - OP3 OUTPUTS B

The functionality associated to each of the OP1, OP2 and OP3 input is defined OP2 output can be Relay (Std) or
during the configuration of the instrument index l(see page 18). SSR drive.
The suggested combinations are: The “jumper” on the auxiliary
board selects the output type:
Control Alarms
AL2 AL3 Link Pins 1-2 for OP2-Relay
Link Pins 2-3 for OP2-SSR drive
Single OP1
OP2-R OP3
A Heat
action
Single OP2-L
OP1 OP3
B Heat
action
Double OP1 OP3 OP2-R Jumper
C Heat Cool [1]
action
Double OP1 OP2-L OP3 3 Auxiliary
D Heat Cool [1]
2
board
action 1
Double OP2-L OP3 OP1
E Heat Cool [1]
action
OP1 - OP3 Relay or Triac output

OP2 - L SSR drive output
OP2 - R Relay output
Note
[1] With heat / cool control AL2 and AL3 share in or mode the same output
(the free one)
13
2.3.4-A SINGLE ACTION 2.3.4-C DOUBLE ACTION

RELAY (TRIAC) RELAY (TRIAC)/RELAY (TRIAC) CONTROL OUTPUT B
CONTROL OUTPUT B
Fuse Fuse
Fuse 3 13
3 OP1 OP3
OP1 4 14
4 Coil of the Varistor for Coil of the
Coil of the heat load inductive load cool load
heat load Varistor for contactor 24V ~only contactor
contactor inductive load
24V ~ only 2.3.4-D DOUBLE ACTION
RELAY (TRIAC)/SSR DRIVE CONTROL OUTPUT B
2.3.4-B SINGLE ACTION Static Cool
Fuse relay
SSR DRIVE CONTROL 3 10 load
OUTPUT B OP1 OP2
Static 4 11
relay Load Coil of the Varistor for
10 heat load inductive load
OP2 contactor 24V ~
only
11
2.3.4-E DOUBLE ACTION
SSR DRIVE/RELAY (TRIAC) CONTROL OUTPUT B
Relay output Static
Heat
relay Fuse
• SPST Relay N.O., 2A/250 V~ 10 load 13
for resistive load, fuse 2A~ T OP2 OP3
Triac output
11 14
• N.O. contact for resistive load of
up to 1A/250 V~ max, fuse 1A ~ T Varistor for Coil of the
cool load
SSR drive output not isolated inductive load contactor
• 0…5V–, ±20%, 30 mA max 24V~ only
14
2.3.5 ALARMS OUTPUTS B 2.3.6 OP4 OUTPUT (option) B

e The outputs OP1, OP2 and OP3, PV or SP retransmission 7
can be used as alarm outputs only • Galvanic isolation mA OP4 Load
if they are not used as control out- 500V~/1 min
8
puts. • 0/4…20mA, (750Ω or 15V– max)
Fuse
3
OP1
4
Coil of the
load alarm contactor
15
Fuse
2.3.7 SERIAL COMMUNICATIONS (option) B
OP2
16 7
• Galvanic isolation 500V~/1 min
Coil of the
load alarm contactor • Compliance to the EIA RS485
standard for Modbus/Jbus 8
Fuse
13 A Please, read:
OP3 gammadue® and deltadue®
14 controller series serial com-
munication and configuration
Coil of the
load alarm contactor
Varistor for inductive load

24V ~ only
15
3 - Product coding
3 PRODUCT
CODING
The complete code is shown on

the instrument label. The informa- 3
tions about product coding are Instrument Label
3150
1
accessible from the front panel by 2
mean of a particular procedure
3
described at section 4.2.2 page 21
RUN
Hard P/N : M3-3150-0000
CONF : 2002
S/N : A0A-9809/0013
V~(L-N).100÷240V 50/60 Hz - 2,6W
Basic product code (hardware)

B C D
L M N Configuration code (software)
16
3 - Product coding
3.1 MODEL CODE
The product code indicates the specific hardware configuration of the instrument, that can be modified by
specialized engineers only.
Line Basic Accessories Configur.
Model: M 3 A B C D - E F G 0 / I L M N
Line M 3
Power supply A
100 - 240V~ (- 15% + 10%) 3
24V~ (- 25% + 12%) or 24V– (- 15% + 25%) 5
OP1 - OP3 Outputs B
Relay - Relay 1
Relay - Triac 2 Special functions E
Triac - Relay 4 Not fitted 0
Triac - Triac 5 Start up + Timer 2
Serial Communications Options C D
None 0 0 User manual F
Current transformer input (CT) 0 3 Italian/English (std) 0
Transmitter Power Supply (P.S.) 0 6 French/English 1
Not fitted
Transmitter P.S. + Retransmis. 0 7 German/English 2
Transmitter P.S. + CT 0 8 Spanish/English 3
Transmitter P.S. + Retransmis. + CT 0 9
None 5 0 Front panel colour G
RS485
Transmitter Power Supply 5 6 Dark (std) 0
Modbus/Jbus protocol
Transmitter P.S. + CT 5 8 Beige 1
17
3 - Product coding
3.2 CONFIGURATION CODING Input type and range I

TR Pt100 IEC751 -99.9…300.0 °C -99.9…572.0 °F 0
The configuration code consists of TR Pt100 IEC751 -200…600 °C -328…1112 °F 1
4 digits that identify the operat- TC L Fe-Const DIN43710 0…600 °C 32…1112 °F 2
ing characteristic of the controller, TC J Fe-Cu45% Ni IEC584 0…600 °C 32…1112 °F 3
as chosen by the user. TC T Cu-CuNi -200 …400 °C -328…752 °F 4
Section 4.6 at page 35 reports the TC K Cromel -Alumel IEC584 0…1200 °C 32…2192 °F 5
instructions how to set a new con- TC S Pt10%Rh-Pt IEC584 0…1600 °C 32…2912 °F 6
figuration code.
DC input 0…50 mV, linear Engineering units 7
DC input 10…50 mV, linear Engineering units 8
I L M N Custom input and range [1] 9
Note
[1] For instance, other thermocouples types, ∆T (with 2 PT 100), custom lineari-
2002 sation etc.

Control mode Output configuration L
Conf PID
Control OP1 / alarm AL2 on OP2
Control OP2 / alarm AL2 on OP1
0
1
Control OP1 / alarm AL2 on OP2 2
On - Off
Control OP2 / alarm AL2 on OP1 3
The configuration code can be dis- Control OP1- OP3 / alarm AL2 on OP2 6
Heat/Cool
played on the front panel, follow- Control OP1- OP2 / alarm AL2 on OP3 7
action
ing the instructions at page 21 sec- Control OP2- OP3 / alarm AL2 on OP1 8
tion 4.2.2.
Control action type M

Reverse (single action) Linear Cool (Heat/Cool double action) 0
Direct (single action) On-Off Cool (Heat/Cool double action) 1
18
3 - Product coding
A Alarm 2 type and function N

If, when the controller is powered Disabled 0
up for the first time, the display Sensor break alarm / Loop Break Alarm 1
shows the following message active high 2
Absolute
active low 3
3
active high 4
9999
1
2 Deviation
3 active low 5
Conf Band
active out 6
active in 7
Heater break active during ON output state 8
by CT [2] active during OFF output state 9
it means that the controller has
not been configured yet. Alarm 3 type and function O
Disabled or used by Timer 0
The controller remains in stand-by
Sensor break alarm / Loop Break Alarm 1
until the configuration code is set
active high 2
correctly (see chapter 4.6 page 35). Absolute
active low 3
active high 4
Deviation
active low 5
active out 6
Band
active in 7
Heater break active during ON output state 8
by CT [2] active during OFF output state 9
For alarm 3 type and function Con2 see page 36
Note
[2] Only with CT options.
19
4 - Operations
4 OPERATIONS 4.1.A KEYS FUNCTIONS AND DISPLAY IN OPERATOR MODE
When the measured When the measured

PV control input value is greater than value is less than the
in engineering sensor high range sensor low range Operating
units Setpoint
3
Output status OP1 output ON
274.8
1
LEDs OP2 output ON 2
(red): OP3 output ON 3
Start-up/Timer
running (green)
RUN
MAN 275.0
Tune running
(green):
blinking
Menu Enter key for
access selection and
value setting
Setpoint confirmation
setting
4.1.B KEYS FUNCTIONS AND DISPLAY IN PROGRAMMING MODE
35.0
Parameter value 1
2
3
Parameter mnemonic p.b. Enter key for

selection and
A/M value setting
Access to the confirmation
menu for:
- configuration
- parameter setting Values
modification
20
4 - Operations
4.2 DISPLAY 4.2.1 OF THE 4.2.2 OF THE CONFIGURATION

PROCESS VARIABLES CODES
Operator mode
During the operation, the para-
meters values cannot be modi-
274.8 274.8 Operator
mode
fied by the user 275..0 275..0
274.8 Engineering
units [1] 274.8 Engineering
units [1]
°C °C
63.4
°C
OP1
output [2] 3150 Basic
product code
Out Hard (see page 16)
47 Load
current [3] 2002 Configuration
code
t.Cur Conf (see page 18)
Note
[1] See table page 37
[2] This display is not presented if the
instrument has been configured as
33 Timer
remaining 00A Software
release
an On - Off controller tM.r. time [4] rel.
[3] Value in Ampere. Only with CT
option (see page 34)
[4] Only with Timer option selected Example:
(see page 41) M3 - 3150 - 2002 / Release 00A
21
4 - Operations
4.3 PARAMETER SETTING 4.3.1 NUMERIC ENTRY

(i.e. the modification of the Setpoint value from 275.0 to 240.0 )
Operator
Press $ or % momentari- 274.8 mode
working Setpoint
ly to change the value of 1 unit 275.0 displayed
every push
Continued pressing of $ or
% changes the value, at rate
that doubles every second. Local
Releasing the button the rate of 274.8 Setpoint display
change decreases. 275.0
In any case the change of the value
stops when it has reached the
max/min limit set for the parameter. —Lower
Setpoint
In case of Setpoint modification: 274.8 modification
press $ or % once to dis- 230.0
play the local Setpoint instead of
working Setpoint.
To evidence this change the dis- —Raise
play flashes once. Then the
Setpoint can be modified 274.8
240.0
after 2 sec.
Setpoint entry.
°C The operation is
240.0 acknowledged by
one flash of the
display.
22
4 - Operations
4.3.2 MNEMONIC CODES SETTING

(e.g. configuration see page 35)
Press the $ or % to display the next or previous mnemonic for

the selected parameter.
Continued pressing of $ or % will display further mnemonics at
a rate of one mnemonic every 0.5 sec. The mnemonic displayed at the
time the next parameter is selected, is the one stored in the parameter.
°C Engineering
Units °f Degree
Fahrenheit
Unit Degree
Centigrade
Unit
°f Degree
Fahrenheit none no units
defined
Unit Unit
°C Degree
Centigrade
Unit
ph Ph
Unit
23
4 - Operations
4.3.3 KEYPAD LOCK 4.3.4 OUTPUTS LOCK
To lock/unlock the keypad press The outputs are switched to the

the keys í and è simulta- OFF status by pressing the keys
neously for 2 seconds. í and %together.
To confirm the keypad lock/unlock When the outputs are locked , the
the display flashes once. message #Off is displayed
instead of the Setpoint value.
To unlock the outputs press again
the keys simultaneously
(the Soft-start will be enabled).
3 3
operator mode
274.8 274.8
275.0 OFF
Press simultaneously
for 2 seconds
The keypad lock/unlock can be The outputs lock/unlock can be

achieved by serial communications achieved by serial communica-
too. tions too
A The keypad lock is main- AThe outputs lock/unlock is

tained in case of power maintained in case of
failure. power failure.
24
4 - Operations
4.4 PARAMETERISATION
Parameter
value
Parameter
mnemonic
274.8 Operator mode
t.run Timer run/stop
(if option installed)
275..0
35.0
p.b.
Note
[1] It is not presented if the controller
Values
modification has been configured with alarm n°
Prameter Modification/ 2 not active or of sensor break type.
menu selection
selection enter Digit N/M of the configuration code
is assigned to 0 or 1.
A
The parameter setting procedure
has a timeout. If no keys are é 0 é 1:00
pressed for, at least, 30 seconds,
the controller switches back, auto- A3s.p AL3 alarm threshold [1]
(see page 28) t.d. Derivative time
(PID algorithm only)
0.5…999.9% of span
matically, to the operator mode.
é 5:0 é 20
After having selected the parame- Proportional band Cycle time
ter or the code, press $ and p.b. (PID algorithm only)
0.5…999.9% of span
t.c. (Time proportioning only)
1…200 sec
% to display or modify the value
(see page 22) The value is entered é 5:0 é 1:00
when the next parameter is select- Integral time Overshoot control
ed, by pressing the è key. t.i. (PID algorithm only)
0ff / 0.1…100.0 min
O.C. (PID algorithm only)
0.01…1.00
Pressing the í key, the next group of

parameters is presented on the display.
25
PARAMETER MENU 4 - Operations
é 33 Password entry é 0
only if Code value
pAss ≥5000 A2s.p 1st GROUP
AL2 alarm threshold [1]
tune 2nd GROUP
Tune run/stop
(see pages 35…37) (see page 28) (PID algorithm only)
Code entry
5000 from 5000 to 9999 é 1
Must be equal to the Timer setting
value of the parame-
ter Code
tiMe (if option installed)
1…9999 sec. or min.
é 0
NO
OK
YES é 0:5
s.p. 2 Stand-by Setpoint
(only if t.Mod = 7)
Dead band s.p. l…s.p. H
d.bnd (heat/cool configuration only)
-10.0…10.0%
é Off
é 20 é100:0
sl. u Setpoint ramp up
0ff/0.1…999.9
Cool cycle time Control output high limit digit/min
t.c. C (heat/cool time proportioning only)
1…200 sec
Op. H (PID algorithm only)
é Off
10.0…100.0%
Setpoint ramp down
é 1:0 é100:0
sl. d 0ff /0.1…999.9
Cool control output digit/min
Cool relative gain
r.C.Ga (heat/cool configuration only) Op.HC high limit
(heat/cool PID configuration only) éILn.sé
. réacnge
ala
0.1…10.0
é 0:5 é 0:5
10.0…100.0%
s.p. l Setpoint low limit
low range… s.p. H
Control output hysteresis
hy. C Cool output hysteresis
(On-Off control only) hy. (On-Off control only)
0.1…10.0% of span H.sé
éF .c réaala
nge
0.1…10.0% range Setpoint high limit
s.p. H s.p. l…high range
Back to the 1st parameter group

26
4 - Operations
pass Password entry

only if Code value
<5000 (see pages 35…37)
Direct access
é 0 énone AL3 latching to the configuration
Start-up Setpoint and blocking (pages 35 … 37)
s.p.s.U (if option installed)
s.p. l…s.p. H
A3L.b functions
none / Ltch
bloc / Lt.bL é 1
é 1 é Off Soft-start
LBA delay st.tM activation time
t.h.s.U Start-up hold time
(if option installed) t.LbA (see page 31)
0ff= sensor break
(only if st.Op different than
0ff) 1…9999 sec.
0…500 min.
1…9999 sec LBA é 0
é100:0 é Off Output safety value
sa.Op 0.0…100.0%
Op.Hs Output
Start-up
high limit during
t.Fil Filter time constant
0ff/ 1…30 sec (-100.0…100.0% for
heat/cool)
5.0…100.0% é 1
é 0:5 é Off Communication address
AL2 hysteresis Input shift Addr (if0ff
option installed)
A2hy 0.1…10.0% of span [1] In.sh 0ff/ -60…60 digits / 1…247
In.sé
éL . réacnge
ala
énone AL2 latching é Off Retransmission
and blocking Error dead band rt.lo low range
A2L.b functions
none / Ltch
d.Err (PID algorithm only) (if option installed)
full scale
0ff/0.1…10.0 digits
bloc / Lt.bL F.sé
éH .créaala
nge
é 0:5 é Off Retransmission
AL3 hysteresis Soft-start output value rt.Hi high range
A3hy 0.1…10.0% of span [1] st.Op (PID algorithm and
t.Mod =0ff)
full scale
0ff/0.1…100.0% Back to the 2nd parameter group
27
4 - Operations
4.5 PARAMETERS FIRST GROUP
The controller parameters have Sensor break or input disconnection

been organised in group, accord- Sensor Visualisation
ing to their functionality area. over-range
AL2 alarm
# 2s.p
A threshold T
AL3 alarm
#A3s.p threshold under-range
The alarm occurrences handle the

OP1, OP2 and OP3 outputs, in dif- Absolute alarm (full scale)
ferent ways, according to the con- On Active
Off high
figured types of alarms, as illus-
trated. On
Off Active
With double action control out- low
hy
put, AL2 and AL3 share in or
mode the same output (the free low range
Alarm threshold
high range
one) (see table on page 13)
Deviation alarm
SP On Active
Off high
On Active
Off low
hy
- low range + high range

Alarm threshold
28
4 - Operations
Derivative Setting 1, the overshoot control

Band alarm
SP On Active
Off out
#t.d. time is disabled.
It is the time required by the propor-
On tional term P to repeat the output pro- Heat/Cool
Off
hy hy
Active
in vided by the derivative term D. When #d.bnd dead band
Off the derivative term is not includ- This parameter specifies the width
full scale full scale ed in the control algorithm. of the deadband between the Cool
alarm threshold
and the Heat channel.
Control output Control output
# .c.
t cycle time # p. H
O high limit
Proportional Cycle time Cool output
#p.b. band #t.c. C cool #Op.HC high limit
This parameter specifies the pro- It’s the cycle time of the time pro- It specifies the maximum value the
portional band coefficient that mul- portioning control output. The PID control output can be set
tiplies the error (SP - PV) control output is provided through
the pulse width modulation of the Control output
Integral time digital waveform. # y.
h hysteresis
#t.i. Cool output
It is the integral time value, that Overshoot #hy. C hysteresis
specifies the time required by the #O.C. control Hysteresis of the threshold
integral term to generate an output This parameter specifies the span SP
equivalent to the proportional term. of action of the overshoot control. On
When Off the integral term is not Setting lower values (0.99 —> 0.01) Off
included in the control algorithm. the overshoot generated by a hy
Setpoint change is reduced. The
overshoot control doesn’t affect Control output hysteresis span, set
the effectiveness of the PID in % of the full scale.
algorithm.
29
4 - Operations
SECOND GROUP
Setpoint AL2, AL3 L

# tch ALARM
# l. u
s ramp up #A2L.b latching ACKNOWLEDGE FUNCTION
#sl. d Setpoint
ramp down
#A3L.b and
blocking
The alarm, once occurred, is pre-
sented on the display until to the
This parameter specifies the max- functions time of acknowledge.
imum rate of change of the Setpoint For each alarm it is possible to The acknowledge operation con-
in digit/min. When the parameter is select the following functions sists in pressing any key.
Off, this function is disabled. none none After this operation, the alarm
Ltch latching leaves the alarm state only when
Setpoint bloc blocking the alarm condition is no longer
# .p. l
s low limit Lt.bL both latching and blocking present.
Setpoint
#s.p. H high limit
Low / high limit of the Setpoint b
# loc START-UP DISABLING
value. Ramp down
AL2 ∆SP Disable

A
# 2hy alarm hysteresis SP
AL3 On
A# 3hy alarm hysteresis
Off
Start-up
Hysteresis of the threshold of both
Ramp up
the alarms, that activate OP1 and
SP
OP2 control output. It is specified ∆SP
as a % of the full scale. Disable
On
Off
Start-up
∆SP Threshold = SP ± range
30
4 - Operations
ALARMS WITH LBA (LOOP BREAK ALARM) Input filter

AND SENSOR BREAK OPERATION #t.fil time constant
Select the code 1 on n or o configuration indexes (see pages 18 or Time constant, in seconds, of the RC
19). The following parameter is then available: input filter applied to the PV input.
When this parameter is set to Off
LBA delay the filter is bypassed.
#T.LbA
Setting a value between 1 and Setting OFF the alarm works as Filter response
9999 sec the alarm works as Sensor break with immediate 100%
LBA+Sensor break with delay [1] action. 63,2% PV
This condition is shown by means This condition is shown by means
a red led as well as the blinking PV the red led of the selected alarm as
display. well as: 0 t.Fil Time
Input shift
274.8 ____
8888 or
8888
---- #In.sh
275.0 OP1
275.0 275.0 This value is added to the measured
PV input value. Its effect is to shift the
whole PV scale of up to ± 60 digits.
Error
mA
°C Note [1] In case of sensor break, con- #d.err Dead Band
dition, the alarm action is immediate. Inside this band for
(PV - SP), the control output does not
change to protect the actuator (out-
put Stand-by)
When the cause of the alarm disappears, the alarm status stops.
31
4 - Operations
SECOND GROUP HEAT COOL CONTROL
Soft-start Controller By a sole PID control algorithm, the

#st.Op control output A
# ddr address controller handles two different out-
value the address range is from 1 to 247 puts, one of these performs the
Value of the control output during and must be unique for each con- Heat action, the other one the Cool
the Soft-start activation time. troller on the communication bus action.
to the supervisor. It is possible to overlap the out-
Soft-start When set to Off the controller is puts.
#st.tM activation time not communicating The dead band parameter d # b
. nd,
Time duration (starting from the is the zone where it is possible to
power on) of the Soft-start func- separate or overlap the Heat and
tion. Cool actions.
OP The Cool action can be adjusted

100%
using the relative cool gain para-
meter #r.C.Ga.
#St.OP
To limit the Heat and Cool outputs
Soft-start the parameters 0 # p. H and 0
# p.HC
can be used.
#St.tM Time
Power on When there is an overlap, the dis-
played output # OUt shows the
algebric sum of the Heat and Cool
outputs.
Output
#SA.OP Safety Value
Output Value in case of input
anomaly
32
4 - Operations
RETRANSMISSION
A Heat /Cool actions OP4 output, if present, retransmits

separated C Cool action adjusting linearised PV or the SP.
Insert positive #d.bnd value Example with different relative cool On configuration (see page 37) it
(0…10%) gains is possible to set:
=2.0 #r.C.Ga 0.1…10.0 Output
100% -100% 100%
=1.0
=0.5 -100%
r
# etr range
#Op. H #Op.HC 0=20 / 4=20
Retransmitted
#rt.H signal
#d.b.nd #d.b.nd p.U. /
Heat Cool Heat Cool s.p.
output output
0% 0% output output The following parameters define
100% 50% 0% 100% 50% 0% the low and high range of the OP4
PID output PID output retransmission output corre-
B Heat /Cool actions sponding to 0…4mA or 20mA
overlapped D On-Off Cool action (see page 27):
Insert negative #d.bnd value
(-10…0%) Retransmission
#hy. C # t.lo
r low range
100% -100% 100% On Retransmission
#Op. H #Op.HC #rt.Hi high range
#d.b.nd
#d.b.nd
Heat Cool Heat Cool
output output Off
0% 0% output output
100% 50% 0% 100% 50% 0%
PID output PID output
33
4 - Operations
CURRENT TRANSFORMER INPUT
Example: With CT option it is possible to dis- load current

• T/C S, play the load current and set an The alarm condition must be longer
range 0…1600°C alarm threshold. than 120 ms to set the alarm.
• Output range, 4…20 mA It is possible to set AL2 or AL3 During the OFF time the parame-
• Retransmitted signal PV on (index 8 and 9) to have an alarm ter tCur latches the last on time
800…1200°C range when, during the ON time of the current value
time proportional output, the load
mA current is less then the specified Example:
threshold or, during the OFF time, CT input on OP1, alarm on AL2 dur-
#retr = 4=20
20 there is at least 3% of full scale ing on time (configuration digit N = 8)
#rt.H = p.U
#rt.lo = 800
#rt.Hi =1200 120 ms 120 ms
OP1 ON OFF ON
t.Cur
A2s.p
Load current
4
°C
800 1200 1600
3%
With rt.lo greater than rt.hi
it is possible to obtain a reverse
scale.
AL2 OFF ON OFF ON OFF
34
4 - Operations
4.6 CONFIGURATION
The configuration of the controller

274.8 Operator mode t.run Timer run/stop
is specified through a 4 digit code 275..0 (if option installed)
that defines the type of input, of
control output and of the alarms.
(sect. 3.2 page 18)
Parameter Parameter
value mnemonic
200.2
Conf
Values
modification
Retransmitted signal Communication protocol
Configuration
menu access
Enter key for
selection and
rtH (only if OP4 is present) prot (only if communication is
value setting
p.U. / s.p. installed)
confirmation
M.bu5 / jbus
Press $ or % to display the
next parameter or the next code Ht.f.s CT(only
primary high range
10…200 A
if installed) baud
Baude rate
(only if comm. is installed)
and change its value.
1200/2400
4800/9600
The new value entered is stored into
the controller when the next para-
meter is selected by pressing è. Code Password
0…9999
[3]
retr Retransmission range
(only if present)
Pressing the í the next group 33 di default from factory 0=20 / 4=20 mA
of parameters is displayed.
35
CONFIGURATION MENU 4 - Operations
A2s.p 1st GROUP tune 2nd GROUP

pAss Password entry
only if Code value
≥5000
Code entry
5000 from 5000 to 9999 Direct access
to the configuration
Must be equal to the
value of the parameter
Code Entry of digits
I-L-M-N
of the
OK configuration code
NO YES (chapter 3.2 page
18 and 19)
I L M N
High range [2]

sc.Hi (linear scale only) Unit Engineering
(see table)
units[1]
2002 Conf
-999…9999
Timer/Start-up
t.Mod operating mode
sc.d.d N°(linearof scale
decimals
only)
0…3
(see page 39 and table 1
page 41) AL3 configuration code Con2
(see table O, page 19)
t.Act Timer Action sc.lo Low range [2]
(linear scale only)
(only if t.Mod not equal -999…9999
to Off or to 1)
(see table 2 page 41)
36
4 - Operations
Password entry Note

pass only if Code value <5000 [1] Table of the supported Engineering
Units.
Centigrade degrees* °C
Fahrenheit degrees * °f
33 none none
Code entry
from 0 to 4999 mV nU
(33 default from factory) Volt U
The entered password must correspond to
the one store in the Code parameter. mA MA
OK Ampere A
YES NO Bar bAr
PSI psI
A Rh rh
Direct access to the configuration pH ph
A From parameterisation (see page 27). * For inputs from thermocouple or
B At the first power on when the resistance thermometer, the choice
controller is not configured: is between °C and °F only.
[2] Minimum Range 100 digits.
[3] To avoid free parameter access
9999 insert 5000…9999
Conf
In this situation, the controller has its outputs and inputs not active.
This situation ends when a correct configuration code is entered.
37
5 - Automatic tune
5 AUTOMATIC The green led { blinking goes on This method has the advantage of
when the Fuzzy Tuning is in a better accuracy in the term cal-
TUNE progress. At the end of this opera- culation with a reasonable speed
tion, the calculated PID terms para- calculation.
Start/stop of the Fuzzy Tuning meter are stored and used by the The Fuzzy Tuning determines
The Tuning operation can be control algorithm and the controller automatically the best method to
started or stopped any time. goes back to the operator mode. use to calculate the PID term,
The green led { becomes off. according the process conditions.
This function allows the calculation Step response

Operator of the optimal PID terms parame-
274.8 mode ters, monitoring the response of the Setpoint change
SP
End of the tuning
275..0 process to disturbances. operating and setting of
the new calculated
The controller provides 2 types of terms.
PV variable
press until “one shot” tuning algorithm, that Start of autotune
are selected automatically accord- operation
ing to the process condition when Control output
the operation is started.
Step response
stop To start
select This type is selected when, at the
tune strt start of the autotune operation, the
Natural frequency
tuning start
PV is far from the Setpoint of more
than 5% of the span. PV variable
This method has the big advantage
of fast calculation, with a reasonable End of the tuning
operating and setting of
accuracy in the term calculation. the new calculated
Natural frequency
strt To stop
select This type is selected when the PV is
Control output
terms.
tune stop close to the SP Setpoint.
38
6 - Special functions
6 SPECIAL 6.1 START-UP FUNCTION continued on page 40

FUNCTIONS By means of this function it is pos- The Start-up function includes
sible to manipulate the control three phases:
Two special functions are available: output when the controller is
6.1 Start-up switched on. 1st “Limy” - The control output is
6.2 Timer To configure limited to the O
# p.Hs
In order to have the above func-
1 Start-up
function the 2nd “Hold” - The process variable
tions the product code digit E must t.Mod parameter is maintained to the Start-up
be 2 (see page 17) “Timer/Start- Setpoint for the time fixed by
For example: M3 3100-2000 up operating the parameter #t.h.s.U
mode” must be set to # 1.
To select these functions use the Three parameters are associated 3rd “Off” - When the #t.h.s.U time
parameter: to the Start-up function, they is elapsed the process variable
Timer/Start-up appear on the second group. is maintained to the working
#t.Mod operator mode (see page 27) Setpoint.
(see page 35).
Start-up Whether the process variable, for
A Selecting Timer or Start-up, #s.p.sU Setpoint any reason (e.g. load change),
the Soft-start function is dis- (s.p. l…s.p. H) decreases at a value lower than (
abled, therefore the para- #s.p.sU - 40 digits), the Start-up
meters Start-up function starts again from the
#st.Op and #st.tM will not #t.h.sU hold time “Limy” phase.
be shown. (see page 27) (0…500 min.)
When the Start-up is in Hold
Output phase, if the local Setpoint
#Op.Hs high limit becomes lower than the Start-
(5.0%…100.0% min) up Setpoint, the Start-up func-
tion passes to the “Off” phase.
39
continued 6.1 START-UP FUNCTION
There are two possibilities: A #s.p.sU < local Setpoint SP

A Start-up Setpoint # s p. s U power-on noise
lower than the local Setpoint. Setpoint SP
The “Hold” phase starts when
the process variable PV
achieves the #sp.sU (with a PV
tolerance of 1 digit).
B Start-up Setpoint #sp.sU 1 digit
#t.h.s.U #t.h.s.U
greater than or equal to the #sp.s.U
local Setpoint.
When the process variable PV 40 digit
achieves the local Setpoint (with a tol-
erance of 1 digit), the Start-up function OP=Op.H5
passes directly to the “Off” phase. with TC = 25%
1sec min.
1st “Limy” 2nd “Hold” 3rd “Off” 1st “Limy” 2nd “Hold” 3rd “Off”
If, at the controller power-on, the
process variable PV is greater than B #s.p.sU ≥ local Setpoint SP
the lowest between the s # p.sU and power-on
the working Setpoint , the next phase #sp.s.U
(“Hold” or “Off”) will be executed noise
instead of the “Limy” phase. PV 1 digit
Setpoint SP
During the
1285 “Limy” and
“ H o l d ” phas-
40 digit
RUN
420 es the Ö led
OP=Op.H5
is on. con TC = 25%
1sec min.
Start-up 1st “Limy” 3rd “Off” 1st “Limy” 3rd “Off”
Setpoint
40
6.2 TIMER FUNCTION
To use AL3 in addition to this func- Timer After the Timer configuration the
tion, set the parameter #Con2 #t.Act Action following parameters will be shown
(AL3 configuration code) to # 0.. By this parameter can be defined: on the second parameters group.
- the time units (see page 26)
A The Timer can’t be enabled - the starting mode Timer
with Heat/Cool control. - the OP3 status when the timer t
# iMe setting
is running. (1…9999 sec/min.)
The two following parameters (see When the timer is not running, the Stand-by
page 37) must be set to select one of OP3 takes the opposite status. #s.p. 2 Setpoint
the six possible types of Timer. Table 2 (only for t.Mod = 7)
Timer/Start-up (s.p. l…s.p. H)
#t.Mod operating mode
Time units
Starting
mode
[1]OP3
status
Value
By this parameter can be defined: Manual by Off 0 6.2.1. DISPLAY
- the counting start time keypad On 1
Seconds
- the control output status at the end
of the counting
Auto at the
power on [2]
Off
On
2
3
850
Manual by Off 4 RUN
850
keypad On 5
Minutes
Table 1 Auto at the Off 6
Timer counting mode Value power on [2] On 7 When the Timer is running, the led
Counting start time End mode [1] If it is used by Timer. Ö is on.
When inside the Control mode 2 [2] Using this selection, manual starting
band Output to 0 3
Control mode 4
mode is possible too. 850
When launched
Output to 0 5
End
When launched.
Control mode 6
Control disabled
When the Timer ends, the Setpoint
When launched display shows alternatively the mes-
Control mode 7
stand-by Setpoint sage #End and the Setpoint
41
6.2.2 TIMER STARTING 6.2.3 POWER FAILURE

When the timer is running it is
always possible to see the remain- Depending on the Timer action If there is a power failure during
ing time and to modify it. #t.act selection, there can be two the Timer execution, the value of
different starting ways: the elapsed time is lost.
- Automatic at the power on
- Manual by keypad or serial com- Depending on Timer action
850 Operator mode
and Timer running munications. #t.act selection, when the con-
RUN
850 To start/stop the Timer: troller restarts you can have two
different situations:
Operator mode • with automatic mode
Press until 350 (t# a. ct = 2,3,6,7), the Timer
350 function starts again and the
234 Remaining time. counting time is reinitialised.
• with manual mode
RUN
tM.r. Press until ( #t.act = 0,1,4,5), the con-

trol output is forced to # 0
Counting stop. To start if # t Mod = 3 e 5 ; otherwise
stop select strt the control action restarts using
234 Remaining time value t.run the working Setpoint
RUN
tM.r.
To stop
Value change strt select stop
t.run
60 If set to # 0
the timer ends
RUN
tM.r. Press the key è to confirm
42
6.2.4 TIMER COUNTING MODES

A Counting start time inside C Counting start time = timer E No control action during the
the band, end in control mode. launch time, end in control mode. counting time.
The time counting starts only when the error The time counting starts when the timer is The time counting starts when the timer is launched
is inside a ± 1 digit band. The control action is launched. The control action is not affected by and the control output is forced to zero.At the end,
not affected by the Timer function. the Timer function. the control action starts.
Timer launch #t.Mod = 2 Timer launch #t.Mod = 4
#tiMe #tiMe Timer launch
#tiMe
#t.Mod = 6
Setpoint Setpoint Setpoint
±1 digit Process
Process band Process variable PV
variable PV variable PV
Output OP Output OP Output OP
OP3 OP3 OP3
B Counting start time inside the D Counting start time = timer F Control action with stand-by
band, end with control out- launch time, end with control Setpoint during the counting time
put forced to zero. output forced to zero. The time counting starts when the timer is
The time counting starts only when the error The time counting starts when the timer is launched. launched and the control action use the Stand-
is inside a ± 1 digit band. At the end, the con- At the end, the control output is forced to zero. [1] by Setpoint. At the end, the control action use
trol output is forced to zero. [1] the working Setpoint.
Timer launch #t.Mod =3 Timer launch #t.Mod = 5 Timer launch
#tiMe #tiMe #tiMe #t.Mod =7
Setpoint Setpoint Setpoint
±1digit Process
Process band Process variable PV #s.p. 2
variable PV variable PV
Output OP Output OP Output OP
OP3 OP3 OP3

[1] When the Timer is not running the control output is forced to zero, also before the Timer launch
43
7 - Technical specification
7 TECHNICAL SPECIFICATIONS
Features
(at 25°C environmental temp.) Description
From keypad or serial communication the user selects:

Total configurability
- the type of input - the associated functions and the corresponding outputs
(see par. 3.2 page 18
- the type of control algorithm - the type of output and the safe conditions
par. 4.6 page 35
- the type and functionality of the alarms - the values of all the control parameters.
A/D converter with resolution of 50.000 points

Update measurement time: 0.2 seconds
Common
Sampling time: 0.5 seconds
characteristics
Input bias: - 60…+ 60 digit
Input filter with enable/disable: 1…30 seconds
0.25% ± 1 digits for temperature sensors Between 100…240V~
Accuracy
0.1% ± 1 digits (for mV and mA) the error is minimal
Resistance 2 or 3 wires Max. wire Res: 20Ω max
Pt100Ω at 0°C
thermometer connection (3 wires)
PV Input (IEC 751)
(for ∆T: R1+R2 Burnout Sensitivity: 0.35°C/10° E.
(see page11,12 and °C/°F selectable
must be <320Ω) (with any combination) T. <0.35°C / 10Ω Wire Res.
page 18)
L,J,T,K,S Internal cold junction Line: 150Ω max
(IEC 584) compensation con NTC Input drift:
Thermocouple
Rj >10MΩ Error 1°C/20°C ±0.5°C <2µV/°C.Env. Temp
°C/°F selectable Burnout <5µV / 10Ω Wire Res.
4…20mA,0-20mA Engineering units
DC input (current) with external shunt 2.5Ω Conf. decimal point position
Rj >10MΩ Input drift:
Init. Sc -999…9999
<0.1% / 20°C Env. Temp.
10…50mV, 0-50mV Full Sc. -999…9999
DC input (voltage) (min. range of 100 digits)
Rj >10MΩ
44
Features
50 or 100 mA Current visualisation 10 … 200A
CT auxiliary input Current transformer
input hardware With 1A resolution
(option) (see page 12)
selectable and Heater Break Alarm
Control output AL2 alarm AL3 alarm
1 double Single
OP1-Relay /Triac OP2-Relay or SSR drive OP3-Relay/Triac
action PID action
Operating mode OP2 SSR drive OP1-Relay /Triac OP3-Relay/Triac
loop or On/Off
and Outputs Double OP1-Relay /Triac OP3-Relay /Triac OP2-Relay or SSR drive
with 1 or 2
action OP1-Relay /Triac OP2 SSR drive OP3-Relay/Triac
alarms
Heat/cool OP2 SSR drive OP3-Relay /Triac OP1-Relay /Triac
Algorithm PID with overshoot control or ON OFF
Proportional band (P) 0.5…999.9%
Integral time (I) 0.1…100.0 min
Derivative time (D) 0.01…10.00 min OFF = O PID algorithm
Error band 0.1…10.0 digit
Cycle time 1…200 sec
Control mode Dead band -10.0…10.0%
Heat / cool
Cool relative gain 0.1…10.0
control action
Cool cycle time 1…200 sec
Overshoot control 0.01…1.00
PID algorithm
High limit 100.0…10.0% (heat) -100.0…-10.0%(cool)
Hysteresis 0.1…10.0% On-Off algorithm
SPST Relay N.O., 2A/250V~ for resistive load
OP1 output
Triac, 1A/250V~ for resistive load Protection by
SSR drive not isolated: 5V–, ± 10%, 30mA max Jumper selectable varistor
OP2 output
SPST Relay N.O., 2A/250V~ for resistive load (page 13) for 220V ~
SPST Relay N.O., 2A/250V~ for resistive load and capacitor
OP3 output
Triac, 1A/250V~ for resistive load
45
Features
Hysteresis 0.1…10.0% c.s.
Active high Deviation threshold ±range
AL2 - AL3 alarms Action type Band threshold 0…range
Action Active low
Absolute threshold whole range
Special function Sensor break, heater break alarm,Latching/Blocking, Loop Break Alarm
Ramp up and down. User inhibited 0.1…999.9 digit/min
Setpoint Low limit from low range to high limit
High limit from low limit to high range
OP4 PV or SP Galvanic isolation: 500 V~/1 min
Resolution 12bit (0.025%) In current: 0/4…20mA 750Ω/15V max
retransmission (option)
Accuracy: 0.1 %
One shot Fuzzy-Tuning The controller selects automatically the best Step response
with automatic selection method according to the process conditions Natural frequency
Serial comm. (option) RS485 isolated, Modbus/Jbus protocol, 1200, 2400, 4800, 9600 bit/sec, two wires
Auxiliary Supply +18V– ±20%, 30mA max for external transmitter supply
Detection of out of range, short circuit or sensor break with automatic
Measure input
activation of the safety strategies and alerts on display
Control output Safety value: -100%…100%
Operational safety
Parameter and configuration data are stored in a non volatile memory for
Parameters
an unlimited time
Access protection Password to access the configuration and parameters data, keypad lock, output lock
Power supply 100 - 240V~ (- 15% + 10%) 50/60 Hz or
General (fuse protected) 24V~ (- 25% + 12%), 50/60 Hz and 24V– (-15% + 25%)
characteristics Power consumption 2.6W max
Compliance to EN61010-1 (IEC 1010 – 1), installation class 2
Safety
(2500V) pollution class 2, instrument class II
46
7- Technical specification
Features
Electromagnetic Compliance to the CE standards
compatibility (see page 2)
General
Protection EN60529 (IEC 529) IP65 front panel
characteristics
UL and cUL Omologation File 176452
Dimensions 1/ DIN - 48 x 48, depth 120 mm, weight 130 gr. apx.
16
47
Warranty
. it
.csg-net
G.&P. Grafica & Pubblicità • Gazzaniga (BG) • e-mail: G & P @ m a i l
1 WARRANTY
We warrant that the prod-
ucts will be free from
defects in material and
workmanship for 3 years
from the date of delivery.
The warranty above shall
not apply for any failure
caused by the use of the
product not in line with the
instructions reported on this
manual.
48
ASCON’S WORLDWIDE SALES NETWORK
SUBSIDIARY FINLAND & ESTONIA SPAIN
TIM-TOOL OY INTERBIL S.L.
FRANCE Phone +358 50 501 2000 Phone +34 94 453 50 78
ASCON FRANCE Fax +358 9 50 55 144 Fax +34 94 453 51 45
Phone 0033 1 64 30 62 62
Fax 0033 1 64 30 84 98 GERMANY BRANCH OFFICES
MESA INDUSTRIE ELEKTRONIK GMBH Phone +34 93 311 98 11
AGENCE SUD-EST Phone +49 2365 915 220 Fax +34 93 311 93 65
Phone 0033 4 74 27 82 81 Fax +49 2365 915 225 Phone +34 91 656 04 71
Fax 0033 4 74 27 81 71 Fax +34 91 656 04 71
GREECE
AGENCE RÉGION-EST CONTROL SYSTEM SWITZERLAND
Phone 0033 3 89 76 99 89 Phone +30 23 10 521 055-6 CONTROLTHERM GMBH
Fax 0033 3 89 76 87 03 Fax +30 23 10 515 495 Phone +41 1 954 37 77
BRANCH OFFICE Fax +41 1 954 37 78
DISTRIBUTORS Phone +30 1 646 6276
Fax +30 1 646 6862 TURKEY
ARGENTINA KONTROL SISTEMLERI LTD
MEDITECNA S.R.L. HOLLAND Phone +90 216 527 96 15
Phone +5411 4585 7005 TEMPCONTROL I.EP. B.V. Fax +90 216 527 96 20
Fax +5411 4585 3437 Phone +31 70 347 64 31
Fax +31 70 38 22 55 16 UNITED KINGDOM
AUSTRALIA EUKERO CONTROLS LTD
IPA INDUSTRIAL PYROMETER PORTUGAL Phone +44 20 8568 4664
(AUST) PTY.LTD REGIQUIPAMENTOS LDA Fax +44 20 8568 4115
Phone +61 8 8352 3688 Phone +351 21 989 0738
Fax +61 8 8352 2873 Fax +351 21 989 0739
AC500 CPU PM554 și PM564
- PM554: CPU cu intrări și ieșiri digitale integrate
- PM564: CPU cu intrări și ieșiri digitale și analogice integrate
1 3 leduri pentru afișarea stării CPU-ului

2 PM554 8 leduri galbene pentru afișarea stării
semnalelor de intrare digitale
PM564 6 leduri galbene pentru afișarea stării
semnalelor de intrare digitale
2 leduri galbene pentru afișarea stării
semnalelor de intrare analogice
3 PM554 6 leduri galbene pentru afișarea stării
semnalelor de ieșire digitale
PM564 6 leduri galbene pentru afișarea stării
semnalelor de ieșire digitale
1 led galben pentru afișarea stării
semnalelor de ieșire analogice
4 Magistrală Intrare/Ieșire pentru conectarea modulelor
Intrare/Ieșire suplimentare
5 Numărul bornei
6 Alocare între numărul bornei și numele semnalului
7 Bornele pentru semnalele de intrare și ieșire (20
picioare, nedetașabil)
8 Conector detașabil cu 5 picioare pentru COM2
(opțional)
9 Mâner pentru deschiderea capacului pentru modulele
de extindere
10 Fișă pentru card de memorie SD (opțional)
11 Comutator RUN/STOP (PORNIT/OPRIT)
12 Interfață ethernet (în funcție de model)
13 Fișă cu 9 picioare SUB-D (COM1) pentru conectarea
RS-485
14 2 găuri pentru montare pe perete cu șuruburi
15 Conector detașabil cu 5 picioare pentru alimentarea
cu energie
16 Șină DIN
Figură: prezentare generală a CPU-urilor PM554 și PM564
Domeniu de utilizare
CPUI-urile PM554 și PM564 sunt unitățile centrale (unitățile de bază) ale sistemului de comandă Advant Controller 500 (AC500).
Principalele caracteristici sunt:
- Memoria de 128 kB
- Magistrala Intrare/Ieșire (pentru extindere cu max. 7 dispozitive I/I)
- COM1 (interfață serială RS-485)
- 8 intrări digitale (PM554), 6 intrări digitale (PM564)
- 6 ieșiri digitale
- 2 intrări analogice (numai PM564; cele 2 intrări analogice pot fi configurate ca intrări digitale)
- 1 ieșire analogică (numai PM564)
Diversele variante de CPU prezintă diferențe la următoarele caracteristici:
- Alimentarea cu energie (24 VCC sau 100-240 V CA)

- Tipul ieșirilor digitale (tranzistor sau relee)
- Interfață ethernet (numai modele cu sufixul –ETH)
- Intrări/ieșiri analogice (numai tipul PM564)
Toate variantele de CPU pot fi extinse cu o fișă de card de memorie SD, o a doua interfață serială RS-485 (COM2) și un RTC (ceas de
timp real).
Clasificare
CPU-urile PM54 și PM564 pot fi livrate în 10 variante:

CPU Memorie de Timp de ciclu Interfață Alte interfețe Tipul ieșirilor Alimentare cu
program pentru 1000 ethernet digitale energie
instrucțiuni
PM554-T - Interfață serială Tranzistor 24 V CC
PM554-T-ETH *) X RS-485 (COM1) Tranzistor 24 V CC
PM554-R *) - Relee 24 V CC
PM554-R-AC *) - Interfață serială Relee 100-240 V CA
PM564-T Binar: 0,1 ms - RS-485 (COM2, Tranzistor 24 V CC
PM564-T-ETH *) Cuvânt: 0,3 ms X opțional) Tranzistor 24 V CC
128 kB
PM564-R *) Virgulă flotantă: - Relee 24 V CC
PM564-R-ETH*) 6 ms X Magistrală I/I Relee 24 V CC
PM564-R-AC *) - Relee 100-240 V CA
PM564-R-ETH- X Fișă de card de Relee 100-240 V CA
AC*) memorie SD
(opțional)
*) În pregătire
Interfețe
Magistrala I/I
CPU-urile PM554 și PM564 pot acționa până la 7 dispozitive de I/I S500. Conexiunea de intrare a magistralei I/I este efectuată automat
prin telescoparea modulelor pe șina DIN (vezi ilustrația).
Interfață serială COM1
Interfețele seriale neizolate COM1 asigură comunicația prin intermediul RS-485 și este realizată sub forma unei fișe de conectare cu 9
picioare. Interfața COM1 poate fi folosită
- Pentru conectarea online cu PS501 Control Builder Software (prin intermediul unui cablu de programare RS-485, ex: TK503)
- Ca RTU pentru Modbus (principal și secundar)
- Pentru protocoalele seriale ASCII
- Sub formă de magistrală de sistem CS31 (numai principal).
NOTĂ: COM1 nu suportă comunicarea prin intermediul RS-232. Cablul de programare TK501 nu poate fi folosit.
Alocarea picioarelor pe interfața serială COM1:
1 FE Împământare funcțională
2 SGND Alimentare cu energie 0 V, conectată
intern la borna M
3 RxD/TxD-P Recepție/Transmisie pozitivă
4 Rezervat Rezervat, neconectat
5 SGND Alimentare cu energie 0 V, conectată
intern la borna M
6 +3.3 V Alimentare cu energie 3,3 V
8 RxD/TxD-N Recepție/Transmisie negativă
Ecranare Ecranarea cablului Împământare funcțională
NOTĂ: Interfața serială RS485 nu este izolată electric.
Informații suplimentare pentru cablarea interfeței COM1 pot fi găsite la capitolele Interfața serială COM1 (PM55x, PM56x) și
Magistrala de sistem CS31 (PM55x, PM56x).
Interfața serială COM2 (opțional)
Interfețele seriale opționale COM2 asigură comunicarea prin intermediul RS-485 și este efectuată sub forma unei borne detașabile cu 5
picioare cu conexiune prin șurub. Interfața COM2 poate fi utilizată
- Pentru conectarea online cu PS501 Control Builder Software (prin intermediul cablului de programare RS-485, ex: TK504)
- Sub formă de RTU de Modbus (principal și secundar)
- Pentru protocoalele seriale ASCII
NOTĂ: Interfața serială RS485 nu este izolată electric.
NOTĂ: Comunicarea prin intermediul magistralei CS31 nu este posibilă.
Informațiile suplimentare pentru instalarea modulelor accesorii pot fi găsite la capitolele TA562-RS Serial RS-485 Adaptor și TA562-
RTC_RS Real-time Clock and Serial RS-485 Adaptor.
Alocarea fișelor de conectare ale interfeței seriale COM2:

1 Cutie terminală P
2 TxD/RxD-P
3 TxD/RxD-N
4 Cutie terminală N
5 Împământare funcțională
Informații suplimentare privind cablarea interfeței COM2 pot fi găsite la capitolul Interfață serială COM2 (PM55x, PM56x).
Interfață de ethernet (în funcție de model)
Alocarea picioarelor/fișelor de conectare pe interfața ethernet:
1 Tx+ Transmitere date +

2 Tx- Transmitere date -
3 Rx+ Primire date +
4 NC Neconectat
5 NC Neconectat
6 Rx- Primire date -
7 NC Neconectat
8 NC Neconectat
Ecranare Ecranare cablu Împământare funcțională
Conexiune electrică
PERICOL Pericol de producere a șocurilor electrice ce pot amenința viața!

Bornele modulului pot transporta tensiune de 230 V.
Asigurați-vă că toate sursele de tensiune (alimentare și tensiune de proces) sunt deconectate înainte de a începe
operațiunile asupra sistemului.
ATENȚIE Risc de deteriorare a modulelor PLC!

CPU-ul poate fi deteriorat de supratensiune și scurtcircuite.
Asigurați-vă că toate sursele de tensiune (alimentare și tensiune de proces) sunt deconectate înainte de a începe
operațiunile asupra sistemului.
Alimentarea cu energie
În funcție de variantă, CPU-urile pot fi conectate la următoarele tensiuni de alimentare:
24 V CC 100 – 240 V CA
Conexiunea este realizată prin intermediul unui bloc de borne demontabil cu 5 picioare. Blocul de borne este disponibil și ca piesă de
schimb (în cadrul Setului de piese de schimb TA570 pentru CPU-urile AC500-eCo).
Varianta de 24 V CC include 2 borne L+ și M. Borna L+ de pe partea stângă este intrarea, iar latura dreaptă este ieșirea. Bornele M
sunt interconectate pe plan intern. Alimentarea poate fi buclată ușor pentru a alimentare intrările digitale de la bord.
ATENȚIE Risc de deteriorare a CPU-ului și a modulelor conectate!

Tensiunile 30 V CC pot distruge CPU-ul și modulele conectate.
Asigurați-vă că tensiunea de alimentare nu depășește niciodată 30 V CC.
Varianta 100-240-V-CA include o alimentare cu energie internă cu o intrare de gamă largă. Aceasta asigură o ieșire de 24-V-CC la
bornele L+ și M, care poate fi folosită pentru a alimenta intrările digitale de la bord.
NOTĂ Ieșirea de tensiune la variantele 100-240-V-CA poate asigura 180 mA max. Ieșirea este protejată împotriva suprasarcinii de o
siguranță cu auto-resetare (PTC).
Intrările/Ieșirile de la bord
AC500 CPU PM554 asigură 8 intrări digitale la bord (24 V CC) și 6 ieșiri digitale la bord (în funcție de variantă 24 V CC ieșiri de
tranzistor sau ieșiri de releu).
AC500 CPU PM564 asigură 6 intrări digitale la bord (24 V CC), 6 ieșiri digitale la bord (în funcție de variantă 24 V CC ieșiri de tranzistor
sau ieșiri de releu), 2 intrări analoge la bord (tensiune 0 ... 10 V) și 1 ieșire analogică la bord (tensiune 0 ... 10 V pentru curent 0 ... 20
mA / 4 ... 20 mA). Intrările analoge la bord pot fi configurate ca intrări digitale, astfel încât 8 intrări digitale la bord pot fi disponibile dacă
nu sunt necesare intrările analoge.
Numerele și tipurile Intrărilor/Ieșirilor la bord sunt menționate în tabelul de mai jos:
Tip CPU Alimentare Nr. și tip de intrări Nr. și tip de ieșiri Nr. și tip de intrări Nr. și tip de ieșiri
digitale digitale analogice analogice
PM554-T 24 V CC 8 x 24 V CC 6 x 24 V CC, 0,5 A Niciunul Niciunul
max. (tranzistor)
PM554-T-ETH 24 V CC 8 x 24 V CC 6 x 24 V CC, 0,5 A Niciunul Niciunul
max. (tranzistor)
PM554-R 24 V CC 8 x 24 V CC 6 x ieșire releu, 2 A Niciunul Niciunul
max.
PM554-R-AC 100 până la 240 V 8 x 24 V CC 6 x ieșire releu, 2 A Niciunul Niciunul
CA max.
PM564-T 24 V CC 6 x 24 V CC* 6 x 24 V CC, 0,5 A 2 x tensiune* 1 x tensiune sau
max. (tranzistor) curent
PM564-T-ETH 24 V CC 6 x 24 V CC* 6 x 24 V CC, 0,5 A 2 x tensiune* 1 x tensiune sau
max. (tranzistor) curent
PM564-R 24 V CC 6 x 24 V CC* 6 x ieșire releu, 2 A 2 x tensiune* 1 x tensiune sau
max. curent
PM564-R-ETH 24 V CC 6 x 24 V CC* 6 x ieșire releu, 2 A 2 x tensiune* 1 x tensiune sau
max. curent
PM564-R-AC 100 până la 240 V 6 x 24 V CC* 6 x ieșire releu, 2 A 2 x tensiune* 1 x tensiune sau
CA max. curent
PM564-R-ETH-AC 100 până la 240 V 6 x 24 V CC* 6 x ieșire releu, 2 A 2 x tensiune* 1 x tensiune sau
CA max. curent
* PM564 are 2 intrări analogice care pot fi configurate ca intrări digitale. Dacă ieșirile analogice sunt configurate ca intrări analogice,
sunt disponibile în total 8 intrări digitale.
NOTĂ Cele 2 intrări analogice NU sunt izolate electric de alimentarea de 24 V a CPU-ului.
Toate intrările (DI0 ... DI7) și toate ieșirile (DO0 ... DO5) aparțin unui grup. Intrările și ieșirile sunt izolate electric pe criteriul grupului.
Pentru mai multe informații Intrările/Ieșirile la bord, consultați capitolul Intrări/Ieșiri la bord în CPU-urile PM554 și Intrări/Ieșiri la bord
în CPU-urile PM564.
Diagnosticare
CPU-ul AC500 poate afișa diverse erori conform categoriilor de erori. Sunt posibile următoarele categorii de erori. Reacția CPU-ului
diferă la fiecare tip de eroare.
Categoria de eroare Tip Semnificație Exemplu

E1 ledul de eroare este Eroare fatală Funcționarea în condiții de siguranță a sistemului de Eroare în suma de control în
aprins operare nu mai este garantată. Flash-ul de sistem sau eroare
de RAM
E2 ledul de eroare este Eroare gravă Sistemul de operare funcționează fără probleme, dar Eroare în suma de control în
aprins procesarea fără erori a programului utilizatorului nu Flash-ul de utilizator,
mai este garantată. independent de durata sarcinii
E3 ledul de eroare este Eroare ușoară Depinde de aplicație, dacă programul utilizatorului Flash-ul nu a putut fi
aprins/stins* trebuie oprit de sistemul de operare sau nu. programat, modulul
Utilizatorul trebuie să decidă reacția necesară. Intrare/Ieșire s-a defectat
E4 ledul de eroare este Avertizare Eroare la periferie (ex. Intrare/Ieșire) ce poate Scurtcircuit la un modul
aprins/stins* produce efecte doar pe viitor. Utilizatorul trebuie să Intrare/Ieșire, bateria este
hotărască reacția necesară. epuizată sau nu este introdusă
* Comportamentul în cazul aprinderii ledului de eroare la clasele de eroare E3 sau E4 este configurabil.
Erorile apărute pot fi afișate cu comenzile IO-bus stat sau IO-bus desc în browserul PLC al PS501 Control Builder Software.
Elemente de comandă
Comutator de PORNIRE/OPRIRE
CPU-urile AC500 PM554 și PM564 includ un comutator PORNIRE/OPRIRE ce poate fi setat cu o șurubelniță. La poziția RUN/PORNIT,
programul încărcat în CPU va fi executat, iar la poziția STOP/OPRIRE, acest program va fi oprit.
Atunci când COM1 și COM2 nu sunt în modul de accesare online, programul utilizatorului poate fi schimbat, încărcat și descărcate
numai dacă comutatorul RUN/STOP se află la poziția STOP.
Accesorii
CPU-urile AC500 de tipurile PM54 și PM564 pot fi dotate cu următoarele accesorii:
MC503 Adaptor pentru card de memorie SD

TA561-RTC Adaptor RTC (ceas de timp real) cu celulă de litiu
TA562-RS Adaptor de interfață serială RS485
TA562-RS-RTC Adaptor RTC (ceas de timp real) cu interfață serială RS485 și cu celulă de litiu
Mai multe informații referitoare la adaptoare pot fi găsite la capitolul ”Accesorii”.

Afișaje
Ledurile ce indică starea CPU-ului
CPU-urile PM554 și PM564 își indică starea de funcționare prin intermediul a 3 leduri amplasate în partea stângă superioară a CPU-
ului.
LED Stare Culoare LED = PORNIT LED = OPRIT LED intermitent

PWR Alimentare cu energie Verde Alimentarea cu Lipsește alimentarea cu --
energie este energie
prezentă
RUN Stare Verde CPU se află în CPU se află în starea Iluminare intermitentă rapidă (4 Hz):
PORNIT/OPRIT starea STOP/OPRIT CPU-ul citește/scrie date pe cardul de
RUN/PORNIT memorie SD. Dacă luminează
intermitent și ledul de eroare, datele
sunt scrise pe Flash-EEPROM.
Iluminare intermitentă lentă (1 Hz):

Actualizarea softului integrat din cardul
de memorie SD a fost finalizată cu
succes.
ERR Indicarea erorii Roșu A apărut o Nu au fost întâlnite erori, cu 4 Hz (rapid):
eroare sau au fost întâlnite numai indică, alături de ledul RUN/PORNIT
avertizări (erori E4). actualizarea curentă a softului integrat
Comportamentul ledului în sau scrierea datelor pe Flash-EPROM.
clasele de eroare de la 2 la
4 este configurabil.
Leduri INTRARE/IEȘIRE
Tip CPU LED Stare Culoare Led – aprins Led – oprit

PM554 I0 ... I7 (PM554) Intrare digitală Galben Intrarea este Intrarea este
PM564 I0 ... I5 (PM564) PORNITĂ OPRITĂ
O0 ... O5 Ieșire digitală Galben Ieșirea este Ieșirea este
PORNITĂ OPRITĂ
PM564 AI6, AI7* Intrare digitală Galben Intrarea este Intrarea este
PORNITĂ OPRITĂ
AO Ieșire digitală Galben Ieșirea este Ieșirea este
PORNITĂ OPRITĂ
* Intrările analogice AI6 și AI7 pot fi configurate ca intrare digitală sau ieșire digitală.
Date tehnice
Datele de sistem ale AC500 și S500 sunt valabile aici. În consecință, numai detaliile suplimentare sunt documentate mai jos.
Date generale pentru CPU-uri
Pentru mai multe informații, vă rugăm să consultați capitolele Date de Sistem AC500.
Alimentare cu energie 24 V CC 100 – 240 V CA

Conectarea alimentării cu energie Prin borna cu 5 picioare
Consum de curent de la alimentarea cu PM554-T: 320 mA PM554-R-AC: 110 mA la 100 VCA, 48 mA
energie (max.) PM554-T-ETH: la cerere la 240 V CA
PM554-R: 350 mA PM564-R-AC: la cerere
PM564-R-ETH-AC: la cerere
PM564-T: 355 mA
PM564-T-ETH: la cerere
PM564-R: 380 mA
PM564-R-ETH: la cerere
Consum de curent de la alimentarea cu PM554-T: 60 mA PM554-R-AC: 23 mA la 100 VCA, 11 mA
energie (obișnuit) PM554-T-ETH: la cerere la 240 V CA
PM554-R: 85 mA PM564-R-AC: la cerere
PM564-R-ETH-AC: la cerere
PM564-T: 65 mA
PM564-R: 120 mA
Șoc de curent la anclanșare la tensiune PM554-T: 4 A2s PM554-R-AC: la cerere
nominală PM554-T-ETH: la cerere PM564-R-AC: la cerere
PM554-R: 4 A2s PM564-R-ETH-AC: la cerere
PM564-T: 4 A2s
PM564-R: 4 A2s
Siguranță necesară 3 A rapidă La cerere
Disipare maximă de energie în cadrul PM554-T: 3.0 W PM554-R-AC: 4.8 W
CPU-ului PM554-T-ETH: la cerere PM564-R-AC: 4.8 W
PM554-R: 3.5 W PM564-R-ETH-AC: la cerere
PM564-T: 3.9 W
PM564-R: 4.5 W
Interfețe CPU Magistrală I/I, COM1, COM2 (opțională), ethernet (în funcție de model)
Sistem de conectare Vezi Datele sistemului AC500
Dimensiuni Vezi Datele sistemului AC500
Greutate PM554-T: 300 g PM554-R-AC: 400 g
PM554-T-ETH: la cerere PM564-R-AC: 400 g
PM554-R: 350 g PM564-R-ETH-AC: la cerere
PM564-T: 300 g
PM564-R: 350 W
Poziție de montare Orizontală sau verticală
Date detaliate referitoare la CPU-uri
Memoria de program 128 kB Flash EPROM

Memoria de date
- Date VAR 10 kB
- Date VAR_RETAIN 1 kB, întotdeauna cu stocare temporară în memoria tampon în flash
- date %RB (persistent) 1 kB, pot fi stocate temporar în memoria tampon în flash (în funcție de configurație)
- date %MB 2 kB
Stocare temporară a datelor într-o memorie În memoria flash
tampon
Ceas de timp real Opțional
Indicarea nivelului scăzut al bateriei Avertizare
Limbaje de programare - lista de instrucțiuni (IL)
- schemă bloc funcțional (FBD)
- schemă ladder (LD)
- grafic de funcții secvențiale (SFC)
- text structurat (ST)
- grafic de funcții continue (CFC)
Timp de ciclu pentru 1000 instrucțiuni
- binar 0,1 ms
- cuvânt la cerere
- virgulă flotantă la cerere
Executarea programului
- ciclică Da
- controlată prin timp Da
- sarcini multiple Da
- întrerupere 1 întrerupere cu detectarea limitei superioare sau inferioare
Leduri Putere, Funcționare, Eroare, Stare a Intrărilor/Ieșirilor
Comutator RUN/STOP PORNIT/OPRIT Da
Protejarea cu parolă a programului Posibilă
utilizatorului
Accesorii utilizabile MC503: modul de extindere a cardului de memorie SD
TA561-RTC: modul de extindere a ceasului de timp real
TA562-RS: modul de expansiune serial RS485
TA562-RS-RTC: modul de expansiune ceas de timp real și seria RS485
Certificare CE
Date detaliate privind interfețele
Interfața serială COM1

Conexiune fizică RS-485 neizolat
Rata baud Configurabilă de la 1,2 la 187,5 kB/s
Conexiune Fișă de conectare Sub-D cu 9 picioare
Gama modului comun Tipic -8 V / +12 V
Utilizare - port de programare
- modbus (principal și secundar)
- comunicare serială ASCII
- CS31 (doar principal)
Lungimea maximă a cablului 50 m (cu cablu ecranat)
Interfață serială COM2 (opțională)

Conexiune fizică RS-485 neizolat
Rata baud Configurabilă de la 1,2 la 187,5 kB/s
Conexiune Bloc de borne detașabil cu 5 picioare
Gama modului comun Tipic -8 V / +12 V
Utilizare - port de programare
- modbus (principal și secundar)
- comunicare serială ASCII
Lungimea maximă a cablului 50 m (cu cablu ecranat)
Date referitoare la Intrări/Ieșiri
PM554 PM564
Dimensiune maximă imagine digitală intrare/ieșire 256 (128 intrări, 128 ieșiri)
Dimensiune maximă imagine analogică intrare/ieșire 64 (32 intrări, 32 ieșiri)
Module de extindere maximă 7 module
- intrări digitale 224 + 8 224 + 8
- ieșiri digitale 168 + 6 168 + 6
- intrări analogice 112 112 + 2
- ieșiri analogice 112 112 + 1
Număr de intrări și ieșiri descentralizate Pe magistrala CS31: până la 31 stații cu până la 120 intrări digitale / 120 ieșiri
digitale fiecare
Date detaliate ale intrărilor/ieșirilor de la bord Vezi Intrări/ieșiri la bord în PM554 și Intrări/ieșiri la bord în PM564
Date pentru înaintarea comenzilor
Nr. comandă Domeniul livrării

1TNE 968 900 R0100 PM554-T: CPU, memorie de 128 kB, 8 DI / 6 DO-T, 24 V CC
1TNE 968 900 R0110 *) PM554-T-ETH: memorie de 128 kB, 8 DI / 6 DO-T, 24 V CC, interfață ethernet
1TNE 968 900 R0200 PM554-R: CPU, memorie de 128 kB, 8 DI / 6 DO-R, 24 V CC
1TNE 968 900 R0220 PM554-R-AC: CPU, memorie de 128 kB, 8 DI / 6 DO-R, 100-240 V CA
1TNE 968 900 R1100 PM564-T: CPU, memorie de 128 kB, 6 DI / 6 DO-T, 2 AI, 1AO, 24 V CC
1TNE 968 900 R1110 *) PM564-T-ETH: CPU, memorie de 128 kB, 6 DI / 6 DO-T, 2 AI / 1AO, 24 V CC, interfață
ethernet
1TNE 968 900 R1200 PM564-R: CPU, memorie de 128 kB, 6 DI / 6 DO-R / 2 AI / 1AO, 24 V CC
1TNE 968 900 R1210 *) PM564-R-ETH: CPU, memorie de 128 kB, 6 DI / 6 DO-R, 2 AI / 1AO, 24 V CC, interfață
ethernet
1TNE 968 900 R1220 PM564-R-AC: CPU, memorie de 128 kB, 6 DI / 6 DO-R / 2AI / 1 AO, 100-240 V CA
1TNE 968 900 R1211 *) PM564-R-ETH-AC: CPU, memorie de 128 kB, 6 DI / 6 DO-R, 2 AI / 1AO, 100-240 V
CA, interfață ethernet
1SAP 180 100 R0001 MC502: card de memorie SD 512 MB

1TNE 968 901 R0100 MC503: adaptor de card de memorie SD pentru CPU-uri de PM554 și PM 564
1TNE 968 901 R1100 TK503: cablu de programare USB RS485 SUB-D
1TNE 968 901 R2100 TK504: cablu de programare USB RS485 bloc de borne
1TNE 968 901 R3200 TA561-RTC: adaptor de ceas de timp real pentru CPU-uri de PM554 și PM564
1TNE 968 901 R4300 TA562-RS: adaptor RS485 pentru CPU-uri de PM554 și PM 564
1TNE 968 901 R5210 TA562-RS-RTC: adaptor de ceas de timp real și RS485 pentru CPU-uri de PM554 și
PM564
1TNE 968 901 R3107 TA566: accesorii de montare pe perete, 100 bucăți
1TNE 968 901 R3203 TA570: set de piese de rezervă pentru CPU-uri AC500-eCo
*) în pregătire
Intrări/ieșiri la bord în CPU-urile de PM554
- 8 DI 24 V CC
- PM554-T: 6 DO (24 V CC, 0,5 A ieșiri maxime de tranzistori)
- PM554-R și PM554-R-AC: 6 DO (24 V CC sau 120/240 V CA, 2 A ieșiri maxime de releu)
Bornele intrărilor/ieșirilor de la bord pentru PM554-T Bornele intrărilor/ieșirilor de la bord pentru PM554-R și PM554-R-AC
CPU-ul AC500 PM554 oferă 8 intrări digitale la bord (24 V CC) și 6 ieșiri digitale la bord (în funcție de varianta de ieșiri de tranzistor 24
V CC sau ieșiri de releu).
Numărul și tipurile de intrări/ieșiri la bord sunt prezentate în tabelul de mai jos:
Tip CPU Alimentare cu Nr. și tip de intrări Nr. și tip de ieșiri Nr. și tip de intrări Nr. și tip de ieșiri
energie digitale digitale analogice analogice
PM554-T, 24 V CC 8 x 24 V CC 6 x 24 V CC, 0,5 A Niciuna Niciuna
PM554-T-ETH max. (tranzistor)
PM554-R 24 V CC 8 x 24 V CC 6 x ieșire de releu, Niciuna Niciuna
2 A max.
PM554-R-AC 120 până la 240 V 8 x 24 V CC 6 x ieșire de releu, Niciuna Niciuna
CA 2 A max.
Toate intrările (DI0 ... DI7) aparțin unui singur grup. Toate ieșirile (DO0 ... DO5 / NO0) aparțin unui singur grup. Intrările și ieșirile sunt
izolate pe grup.
Funcționalitate
Intrări digitale 8 (24 V CC), pot fi folosite ca intrări de sursă sau ca intrări de derivație
Intrări de întrerupere 4 (DI0 ... DI3), configurabile
Contor de mare viteză 2 (DI0 și DI1), configurabile
Ieșiri digitale 6 ieșiri tranzistor (24 V CC, 0,5 A max) sau ieșiri de releu (2 A max), (în funcție de CPU)
Ieșiri PWM 2 (DO2 și DO3), configurabile
Afișaje cu leduri Pentru stările de semnal
Alimentare cu energie internă Prin CPU
Alimentare cu energie externă Prin borne UP și ZP
Conexiuni electrice
Conectarea intrărilor digitale
Intrările digitale pot fi folosite ca intrări de sursă sau intrări de derivație.

Figura de mai jos prezintă conexiunile electrice ale intrărilor digitale la CPU-urile PM554:
ATENȚIE: Risc de deteriorare a modulelor PLC!

Modulele PLC nu trebuie demontate atunci când instalația este alimentată cu energie.
Asigurați-vă că toate sursele de tensiune (tensiune de alimentare și de proces) sunt deconectate înainte de a
• Conecta sau deconecta price semnal sau bloc de borne

• Demonta sau înlocui un modul.

Modulele PLC pot fi deteriorate de supratensiunile ridicate și scurtcircuite.
Asigurați-vă că toate sursele de tensiune (tensiune de alimentare și de proces) sunt deconectate înainte de a începe
orice operațiuni asupra sistemului.
Conexiune electrică a intrărilor digitale (intrări de derivație) Conexiune electrică a intrărilor digitale (intrări de sursă)
ATENȚIE: Risc de producere a defecțiunilor în cadrul instalației!
O închidere a împământării, ex: cauzată de o izolație de cablu defectă, poate șunta comutatoarele în mod accidental.
Utilizați intrările de derivație ori de câte ori este posibil sau asigurați-vă că în cazul producerii unor erori nu există
riscuri pentru personal sau instalație.
Conectarea ieșirilor digitale ale tranzistorilor (numai PM554-T)
Conexiune electrică a ieșirilor digitale ale tranzistorului
ATENȚIE: Risc de producere a defecțiunilor în cadrul instalației!

Ieșirile se pot activa pe o perioadă de 10 până la 50 µ s dacă tensiunea de alimentare de proces UP/ZP este activată.
Acest lucru trebui luat în considerare la planificarea aplicației.
AVERTIZARE: Risc de deteriorare a CPU!

Ieșirile nu sunt protejate împotriva scurtcircuitelor și suprasarcinilor.
Utilizați o siguranță rapidă externă de protecție 3 A pentru ieșiri.
Conectarea ieșirilor digitale de releu (numai PM554-R)
Desenele de mai jos prezintă conexiunea electrică a ieșirilor digitale ale releelor către CPU-urile PM554-R:
Conectarea ieșirilor digitale de releu (24 V CC) Conectarea ieșirilor digitale de releu (100 – 240 V CA)
AVERTIZARE: Pericol de producere a vătămărilor corporale prin șocuri electrice!

Bornele modulului pot transporta o tensiune de 240 V.
Asigurați-vă că toate sursele de tensiune (tensiune de alimentare și de proces) sunt decuplate înainte de a începe
ATENȚIE: Risc de producere a deteriorărilor asupra modulelor PLC!

Modulele PLC se distrug dacă se conectează o tensiune mai mare de 240 V.
Asigurați-vă că toate intrările sunt alimentate de la aceeași fază. Modulul nu trebuie conectat la o tensiune de 400 V.
Schimb de date interne

PM554
Intrări digitale (biți) 1
Ieșiri digitale (biți) 1
Configurație I/I
Datele de configurare ale I/I de la bord sunt stocate în AC500 CPU PM554.
Parametrizare
Pentru informații privind parametrizarea, consultați capitolul Configurarea I/I de la bord pentru CPU PM554.
Diagnosticare
E1 ... E4 d1 d2 d3 d4
Identificator 000 ... Afișaj AC500
063
Clasa Comp Dev Mod Ch Err PS501 PLC Browser ← Afișaj în
Bit 6 - Bit 3 Bit 4 Bit 5 Bit 6 Bloc de diagnosticare
Bit 6 ... 7 Bit 0 ... 5 FBP
Clasă Interfață Disp. Modul Canal Identificator de eroare Mesaj de eroare Remediere
Erori pentru I/I de la bord
Lumini de eroare
3 8 255 2 0 3 MaxWaitRun pentru Reporniți și încercați iarăși. Dacă
modulul I/I de la bord a eroare persistă, înlocuiți CPU-ul
expirat atunci când PLC pentru testare.
este trecut pe starea
RUN/funcționare
3 8 255 3 0 26 Configurare nevalabilă a Corectați configurația PLC
modulului I/I de la bord,
de ex: 2 canale de
intrare sunt configurate
ca un contor rapid și
intrare de întrerupere în
același timp.
Avertizări
4 8 1 2 1 2 Valoare de configurare Corectați frecvența.
nevalabilă pentru
canalul PWM. Frecvența
/ timpul de ciclu pentru
canalul PWM al
modulului 8DI+6DO și
8DI+6DO+2AI+1AO
sunt comune, iar dacă
ambele canale sunt
configurate pentru
PWM, frecvența celui
de-al doilea canal
trebuie să fie setată la
0.
4 8 1 2 0 ... 1 4 Frecvența canalului Corectați frecvența sau timpul de
PWM sau timpul de ciclu.
ciclu sunt prea mari.
4 8 1 2 0 ... 1 7 Frecvența canalului Corectați frecvența sau timpul de
PWM sau timpul de ciclu.
ciclu sunt prea mici.
4 8 1 2 0 52 Frecvența pe piciorul Corectați frecvența.
intrării de întrerupere
este prea are și
evenimentele de
întrerupere nu se
înregistrează.
4 8 255 2 0 26 PLC a fost trecut în Corectați configurația PLC.
starea RUN
(funcționare), deși o
eroare de configurație
este prezentă, întrucât
parametrul RUN la
defecțiunea de
configurare este setat la
YES (da).
4 8 255 0 0 43 A apărut o eroare Înlocuiți PLC-ul.
nespecificată sau
internă.
Afișaje
Led Stare Culoare Led = aprins Led = stins
DI0 ... DI7 Intrare digitală Galben Intrare activă Intrare inactivă
DO0 ... DO5 Ieșire digitală Galben Ieșire activă Ieșire inactivă
Date tehnice
Date tehnice ale intrărilor digitale
Număr de canale pe modul 8 intrări de tranzistor (24 V CC)

Distribuția canalelor în grupuri 1 grup pentru 8 canale
Izolare electrică Da, pe grup
Conectarea canalelor I0 până la I7 Bornele 2 până la 9
Potențial de referință pentru canalele I0 Borna 1
până la I7
Indicarea semnalelor de intrare 1 led galben pe canal; ledul este aprins atunci când semnalul de intrare este ridicat
(semnalul 1) iar logica modulului este în funcțiune
Tipul intrării conform EN 61131-2 Sursa de tip 1 Derivație de tip 1
Gama semnalului de intrare -24 V CC +24 V CC
Semnal 0 -5 V ... +3 V -3 V ... +5 V
Semnal nedefinit -15 V ... – 5 V +5 V ... +15 V
Semnal 1 -30 V ... – 15 V +15 V ... +30 V
Ondulație cu semnal 0 În limitele a – 5 V ... + 3 V În limitele a – 3 V ... + 5 V
Ondulație cu semnal 1 În limitele a – 30 V ... + 15 V În limitele a +15 V ... + 30 V
Curent de intrare pe canal
Tensiune de intrare +24 V Tipic 5 mA
Tensiune de intrare +5 V 1 mA
Tensiune de intrare +15 V 2,5 mA
Tensiune de intrare +30 V < 6,5 mA
Curent de fugă maxim permis (la 1 mA
întrerupătoarele de proximitate bifilare)
Temporizare de intrare (0→1 sau 1→0) Tipic 0,1 până la 32 ms (configurabil prin software), default: 8 ms
Lungimea maximă a cablului
Ecranat 500 m
Neecranat 300 m
Date tehnice ale contorului de mare viteză
Intrări folosite pentru traseele A și B DI0 / DI1

Ieșire folosită DO0 / NO0
Frecvență de contorizare La cerere
Moduri de contorizare Vezi Moduri de contorizare ale contorului rapid
Descriere detaliată Vezi Contoarele de mare viteză în AC500
Datele tehnice ale ieșirilor digitale de tranzistor
Număr de canale pe modul 6 ieșiri de tranzistor (24 V CC, 0,5 A max)

Distribuția canalelor în grupuri 1 grup de 6 canale
Izolație electrică Da, pe grup
Conectarea canalelor DO0 până la DO5 Bornele de la 13 la 18
Tensiune comună de alimentare cu Bornele 19 (+24 V CC, denumirea semnalului UP) și 20 (0 V CC, denumirea semnalului
energie ZP)
Potențial de referință pentru canalele Borna 20 (pol minus al tensiunii de proces, denumirea ZP)
DO0 până la DO5
Indicarea semnalelor de ieșire 1 led galben pe canal; ledul este aprins atunci când semnalul de ieșire este ridicat (semnal
1)
Modalitate de funcționare Tip fără blocare
Tensiune minimă de ieșire la semnal 1 20 V C la consum max. de curent
Tensiune maximă de ieșire la semnal 0 0,1 V CC la sarcină de 10 kΩ
Temporizare de ieșire (max. la sarcină
nominală)
0 până la 1 50 µ s
1 până la 0 200 µ s
Siguranță de protecție nominală (pe 3 A rapidă
grup)
Curent de ieșire
Curent nominal pe canal (max.) 0,5 A la UP 24 V CC
Curent nominal pe grup (max.) 3A
Curent nominal (toate canalele 3A
împreună, max.)
Sarcina lămpii (max.) 5W
Curent de fugă max. cu semnal 0 0,5 mA
Demagnetizare la dezactivarea sarcinilor Bridă de tensiune la UP-36 V CC
inductive
Frecvențe de comutare
Cu sarcini inductive Max. 0,5 Hz
Cu sarcini de lampă Max. 11 Hz la max. 5 W
Protecție la scurtcircuit / suprasarcină Nu
Mesaj de supraîncărcare Nu
Limitarea curentului de ieșire Nu
Rezistență la reacție contra 24 V CC Nu
Conectarea a 2 ieșiri în paralel Nu este posibilă
Ecranat 500 m
Neecranat 150 m
Date tehnice ale ieșirilor digitale de releu
Număr de canale pe modul 6 ieșiri de releu deschise în mod normal

Distribuția canalelor în grupuri 2 grupuri pentru 3 canale
Izolație electrică Da, pe grup
Conectarea canalelor NO0 până la NO2 Bornele de la 13 la 15
Conectarea canalelor NO3 până la NO5 Bornele de la 17 la 19
Potențial de referință pentru canalele Borna 16
NO0 până la NO2
Potențial de referință pentru canalele Borna 20
NO3 până la NO5
Tensiune de ieșire releu
Valoare nominală 24 V CC sau 120/240 V CA
Gamă 5 până la 30 V CC sau 5 până la 250 V CA
Indicarea semnalelor de ieșire 1 led galben pe canal; ledul este aprins atunci când semnalul de ieșire este ridicat (semnal
1) iar modulul este alimentat prin magistrala I/I
Modalitate de funcționare Tip fără blocare
Temporizare de ieșire (max. la sarcină
nominală)
0 până la 1 Tipic 10 ms
1 până la 0 Tipic 10 ms
Siguranță de protecție nominală La cerere
Curent de ieșire
Curent nominal pe canal (max.) 2,0 A (24 V CC / 120 V CA / 240 V CA, numai sarcini rezistive)
2,0 A (120 V CA, numai putere de închidere)
1,5 A (240 V CA, numai putere de închidere)
Curent nominal pe grup (max.) 6A
Curent nominal (toate canalele 12 A
împreună, max.)
Sarcina lămpii (max.) 200 W (230 V CA), 30 W (24 V CC)
Demagnetizare la dezactivarea sarcinilor O diodă trebuie circuitată în paralel cu sarcina inductivă
inductive
Suprimarea scânteilor cu sarcini Trebuie efectuată extern conform specificației sarcinii conduse
inductive CA
Frecvențe de comutare
Cu sarcini rezistive Max. 1 Hz
Cu sarcini inductive Nu este posibilă
Cu sarcini de lampă Max. 1 Hz
Protecție la scurtcircuit / suprasarcină Nu, trebuie asigurată de o siguranță externă sau de un întrerupător de circuit extern
Siguranță de protecție nominală (pentru Rapidă 5 A
fiecare canal)
Mesaj de supraîncărcare Nu
Limitarea curentului de ieșire Nu
Rezistență la reacție contra 24 V CC Nu
Conectarea a 2 ieșiri în paralel Nu este posibilă
Durata de viață a contactelor de releu 100.000 la sarcina nominală
(cicluri)
Ecranat 500 m
Neecranat 150 m
Datele tehnice ale ieșirilor PWM
Ieșiri folosite pentru PWM DO2 și DO3

Frecvență de ieșire La cerere
Descriere detaliată Vezi Ieșire PWM pentru I/I la bord
Modul digital de intrare DI562
- 16 intrări digitale 24 V CC
- Izolare electrică pe grup
Elementele DI562
1. Magistrală I/I
2. 16 leduri galbene pentru afișarea stărilor de semnal ale intrărilor I0 până
la I15
3. Numărul bornei
4. Alocarea denumirii semnalului
5. Bloc de borne pentru semnalele de intrare (20 poli)
6. 2 orificii pentru montare pe perete cu șuruburi
7. Șină DIN
Figura: prezentare generală a modulului de intrare digitală DI562
Modulul digital de intrare DI562 poate fi utilizat ca modul de extindere de la distanță la următoarele dispozitive:
• Module de magistrală CS31 (ex. DC551-CS31)

• Module de magistrală PROFINET (ex: CI501-PNIO)
• AC500 CPU (PM5xx)
Acesta include următoarele caracteristici:
• 16 intrări digitale 24 V CC (I0 până la I15) în 2 grupuri
Intrările sunt izolate pe grup unele față de celelalte.

Celelalte circuite electronice ale modulelor sunt izolate electric de intrări.
Funcționalitate
Intrări digitale 16 (24 V CC), pot fi utilizate ca intrări sursă sau ca intrări de
derivație
Afișaje cu leduri Pentru stările de semnal
Alimentare cu energie internă Prin intermediul magistralei I/I
Alimentare cu energie externă Nu este necesară
Modulul de intrare DI562 poate fi conectat la următoarele dispozitive prin intermediul conectorului magistralei I/I:
• Module de magistrale CS31 (ex: DC551-CS31)

• Module de magistrale PROFINET (ex: CI501-PNIO)
• CPU-uri AC500 (PM5xx)
• Alte module AC500 I/I
NOTĂ: Montarea, dezasamblarea și conectarea electrică pentru modulele I/I sunt descrise în detaliu în capitolele Date de sistem
S500.
Conexiunea electrică se realizează cu ajutorul unui bloc de borne detașabil cu 9 picioare și 11 picioare. Aceste blocuri de borne au
sisteme de conectare diferite (borne cu resort sau borne tip elicoidal, montarea cablurilor din partea frontală și din partea laterală).
Pentru mai multe informații, consultați capitolul Blocuri de borne pentru module S500-eCo I/O. Blocurile de borne nu sunt incluse în
livrarea modulului și trebuie comandate separat.
Alocarea bornelor:
Bornă Semnal Semnificație

1 C0 ... 7 Intrare comună pentru semnalele de la I0 la I7
2 I0 Semnal de intrare I0
10 C8 ... 15 Intrare comună pentru semnalele de la I8 la I15
19 --- Nu este conectat
20 --- Nu este conectat
Tensiunea de alimentare internă pentru circuitele modulului este transportată prin magistrala I/I (asigurată de un modul magistrală sau
CPU). Astfel, consumul de curent de la alimentarea cu energie de 24 V CC la bornele L+/UP și M/ZP ale CPU-ului/modului magistrală
crește cu 10 mA pe DI562. Nu este necesară o conexiune pentru alimentare cu energie din exterior.


Modulul oferă câteva funcții de diagnosticare (vezi capitolul ”Diagnosticare”).

Intrările digitale pot fi folosite ca intrări sursă sau ca intrări de derivație.
Figura de mai jos prezintă conexiunea electrică a modulului de intrare digitală DI562:
Conexiune electrică a DI562 – intrări de derivație Conexiune electrică a DI562 – intrări sursă
AVERTIZARE: Risc de defecțiuni în cadrul instalației!

O închidere a împământării, ex: cauzată de o izolație de cablu defectă, poate șunta comutatoarele în mod accidental.
Utilizați intrările de derivație ori de câte ori este posibil sau asigurați-vă că în cazul producerii unor erori nu există
riscuri pentru personal sau instalație.
Semnificațiile ledurilor sunt descrise la capitolul ”Afișaje”.
Schimb de date intern
DI562
Intrări digitale (biți) 2
Ieșiri digitale (biți) 0
Configurație I/I
Modulul de intrare digitală DI562 nu stochează datele privind configurația prin capacități proprii.
Parametrizare
Dispunerea datelor privind parametrii este efectuată de software-ul principal de configurare SYCON în legătură cu fișierele S500 GSD
și împreună cu software-ul Control Builder.
Datele privind parametrii influențează în mod direct funcționalitatea modulelor.
Pentru aplicațiile non-standard este necesară adaptarea parametrilor la configurația sistemului dvs.
Denumire Valoare Valoare Valoare Implicit Min. Max. Indice fișă

internă internă, tip EDS
ID modul Internă 6110 * 1) WORD 0x17DE 0 65535 xx01
Ignorare Nu 0 BYTE Nu
modul *2) Da 1
Lungimea Internă 1 – CPU BYTE 0 0 255 xx02 * 4)
parametrului 1 – FBP
*3)
*1) cu CS31 și adrese mai puțin de 70 și FBP, valoarea crește cu 1

*2) nu cu FBP
*3) modulul nu are parametri configurabili de utilizator suplimentari
*4) valoarea este hexadecimală: HighByte este fișă (xx: 0 ... 7), LowByte este indice (1 ... n)
Fișier GSD: Ext_User_Prm_Data_Len = 0x03

Ext_User_Prm_Data_Const(0) = 0xDF, 0x17, 0x00;
Diagnosticare
E1 ... E4 d1 d2 d3 d4 Identificator 000 ... Afișaj AC500
063
Bit 6 ... 7 Bit 0 ... 5 PNIO
1) 2) 3) 4)
Eroare de modul DI562
14 1 ... 10 31 Eroare în suma de
3 11 / 12 ADR 1 ... 10
31 19 Înlocuiți modulul I/I
control a modulului I/I
14 1 ... 10 31
3 11 / 12 ADR 1 ... 10
31 43 Eroare internă în modul Înlocuiți modulul I/I
14 1 ... 10 31 Diagnosticare de
3 11 / 12 ADR 1 ... 10 31 9 Reporniți
supradebit a tamponului
14 1 ... 10 31
3 11 / 12 ADR 1 ... 10 31 26 Eroare a parametrului Verificați parametrul principal
Note:
1) În AC500 se aplică următorul model de identificare a interfeței:
14 = magistrală I/O, 11 = COM1 (ex: CS31-magistrală), 12 = COM2.
Blocul de diagnosticare PNIO nu include acest identificator.
2) Cu ”Dispozitivul” se aplică următoarea alocare:
31 = modulul în sine 1 ... 10 = Modul de expansiune, ADR = adrese hardware (ex: a DC551)
3) Cu ”Modul” se aplică următoarea alocare în funcție de principal:
Eroare de modul: magistrală I/I sau PNIO: 31 = modulul în sine; COM1/COM2: 1 ... 10 = extindere 1 ... 10
Eroare de canal: magistrală I/O sau PNIO = modul tip (2 = DO); COM1/COM2: 1 ... 10 = extindere 1 ... 10
4) În cazul erorilor de modul, la canalul ”31 = modulul în sine” reprezintă ieșirea.
Afișaje
Stările ledurilor:
Led Stare Culoare Led = oprit Led = pornit

Intrări I0 ... I15 Intrare digitală Galben Intrarea este oprită Intrarea este pornită
(tensiunea de intrare
este afișată dacă
tensiunea de alimentare
a modulului este
OPRITĂ).
Date tehnice
Datele de sistem ale AC500 și S500 sunt valabile aici. Astfel, doar detaliile suplimentare sunt documentate mai jos.
Izolație electrică Da, între canale și restul modulului

Grupuri izolate 2 (8 canale pe grup)
Consum de curent de la alimentarea cu aprox. 10 mA
energie de 24 V CC la bornele L+/UP și
M/ZP ale modulului CPU/magistrală.
Disipare max. a puterii în modul 3,2 W
Greutate aprox. 115 g
Răcire Răcirea prin convecție naturală nu trebuie să fie împiedicată de conducte de cablu sau alte
piese din dulapul de aparataj electric de conexiuni.
Date tehnice ale intrărilor digitale
Număr de canale pe modul 16 intrări (24 V CC)

Distribuția canalelor în grupuri 2 (8 canale pe grup)
Conectarea canalelor I0 până la I7 Bornele de la 2 la 9
Conectarea canalelor I8 până la I15 Bornele de la 11 la 18
Potențial de referință pentru canalele I0 Borna 1 (polul plus sau minus al tensiunii de alimentare pentru proces, denumire de
până la I7 semnal C0 ... 7)
Potențial de referință pentru canalele I8 Borna 10 (polul plus sau minus al tensiunii de alimentare pentru proces, denumire de
până la I15 semnal C8 ... 15)
Indicarea semnalelor de intrare 1 led galben pe canal; ledul este aprins atunci când semnalul de intrare este ridicat
(semnal 1). Modulul este alimentat prin magistrala I/I
Tip de intrare conform EN 61131-2 Sursa de tip 1 Derivație de tip 1
Gama semnalului de intrare -24 V CC +24 V CC
Semnal 0 -5 V ... +3 V -3 V ... +5 V
Semnal nedefinit -15 V ... -5 V +5 V ... + 15 V
Semnal 1 -30 V ... -15 V +15 V ... +30 V
Ondulație cu semnal 0 -5 V ... +3 V -3 V ... +5 V
Ondulație cu semnal 1 -30 V ... -15 V +15 V ... +30 V
Curent de intrare pe canal
Tensiune de intrare +24 V Tipic 5 mA
Tensiune de intrare +5 V 1 mA
Tensiune de intrare +15 V 2,5 mA
Tensiune de intrare +30 V < 6,5 mA
Curent de fugă maxim permis (la 1 mA
întrerupătoarele de proximitate bifilare)
Temporizare de intrare (0→1 sau 1→0) Tipic 8 ms
Ecranat 500 m
Neecranat 300 m
Date privind înaintarea comenzilor
Nr. comandă Obiectul livrării

1TNE 968 902 R2102 DI562, Modul de intrare digitală, 16 DI, 24 V CC
1SSS 444 609 R1100 Bloc de borne L44460901501, 9 picioare, șurub frontal, cablu lateral, 6 buc. pe unitate
1SSS 444 409 R1100 Bloc de borne L44440901501, 9 picioare, șurub frontal, cablu frontal, 6 buc. pe unitate
1SSS 444 709 R1100 Bloc de borne L44470901501, 9 picioare, arc frontal, cablu frontal, 6 buc. pe unitate
Modul de intrare analogică AI561
- 4 intrări analogice configurabile

- rezoluție: 11 biți semn plus sau 12 biți
Elementele DI562
1. Magistrală I/I
2. 1 led verde pentru afișarea alimentării cu energie
1 led roșu pentru afișarea erorii
3. Numărul bornei
5. Bloc de borne pentru semnalele de intrare (20 poli)
7. Șină DIN
Figură: prezentare generală a modulului de intrare analogică AI561
Modulul de intrare analogică AI561 poate fi utilizat ca modul de extindere de la distanță la următoarele dispozitive:

• 4 intrări analogice configurabile (I0 până la I3) în 1 grup
Intrările nu sunt izolate electric unele față de celelalte.

Celelalte circuite electronice ale modulelor nu sunt izolate electric de intrări sau de magistrala I/I.
Funcționalitate
4 intrări analogice, configurabile individual pentru Nu se folosește (setare implicită)
-2,5 V ... +2,5 V
-5 V ... +5 v
0 ... +5 V
0 ... +10 V
0 ... 20 mA
0 ... 20 mA
4 ... 20 mA
Rezoluția canalelor analogice

- tensiune bipolară (-2,5 V ... +2,5 V; -5 V ... +5 V) 11 biți semn pozitiv
- tensiune unipolară (0 V ... 5 V; 0 V ... 10 V) 12 biți
- curent (0 mA ... 20 mA; 4 mA ... 20 mA) 12 biți
Afișaje cu leduri 2 leduri pentru tensiunea de proces și mesaje de eroare

Alimentare internă Prin magistrala I/I
Alimentare externă Prin bornele L+ (tensiunea de proces 24 V CC) și M (0 V CC);
borna M este conectată la borna M a CPU prin magistrala I/I.
Modulul de intrare analogică AI561 poate fi conectat la următoarele dispozitive prin intermediul conectorului magistralei I/I:

NOTĂ: AI561 nu trebuie utilizat ca modul de extindere de la distanță la modulul magistralei DC505-FBP.
S500.
Conexiunea electrică se realizează cu ajutorul unui bloc de borne detașabil cu 9 picioare și 11 picioare. Aceste blocuri de borne au
sisteme de conectare diferite (borne cu resort sau borne tip elicoidal, montarea cablurilor din partea frontală și din partea laterală).
Pentru mai multe informații, consultați capitolul Blocuri de borne pentru module S500-eCo I/O. Blocurile de borne nu sunt incluse în
livrarea modulului și trebuie comandate separat.
Alocarea bornelor:

1 R0 Rezistor de sarcină pentru semnalul de intrare 0 pentru depistarea curentului
2 I0+ Pol plus al semnalul de intrare 0
3 I0- Pol minus al semnalului de intrare 0
4 R1 Rezistor de sarcină pentru semnal de intrare 1 pentru depistarea curentului
13 --- Nu este conectată
18 SG Semnal de împământare
19 L+ Tensiune de proces L+ (24 V CC)
20 M Tensiune de proces M (0 V CC)
Tensiunea de alimentare internă pentru circuitele modulului este transportată prin magistrala I/I (asigurată de un modul magistrală sau
CPU). Astfel, consumul de curent de la alimentarea cu energie de 24 V CC la bornele L+/UP și M/ZP ale CPU-ului/modului magistrală
crește cu 10 mA pe AI561. Conexiunea pentru alimentarea cu energie externă este transportată prin bornele L+ (+24 V CC) și M (0 V
CC). Borna M este interconectată electric cu borna M/ZP a modulului CPU/Magistrală.
ATENȚIE: Risc de efectuare a unor măsurători inexacte și defectuoase

Semnalele analogice pot fi deformate grav de influențele electromagnetice externe.
Folosiți cabluri ecranate atunci când efectuați cablajul surselor de semnal analogice. Ecranarea cablului trebuie
conectată la ambele capete ale cablului. Asigurați o echilibrare a potențialului cu rezistență redusă pentru a evita
diferențele de potențial ridicate între diversele părți ale instalației.


Modulul oferă câteva funcții de diagnosticare (vezi capitolul ”Diagnosticare”).
Figura de mai jos prezintă un exemplu de construcție internă a intrării analogice AI0. Intrările analogice AI1 ... AI3 sunt proiectate în
același fel.
Construcția internă a intrărilor analogice

ATENȚIE: Risc de deteriorare a intrării analogice!
Rezistorul de intrare de 250 Ω poate fi deteriorat de supracurent.
Asigurați-vă că valoarea curentului ce trece prin rezistor nu depășește niciodată 30 mA.
Figurile de mai jos prezintă exemple de conexiuni electrice ale senzorilor analogici (tensiune) la intrarea I0 a modulului de intrare
analogică AI561. Pentru intrările I1 până la I3 procedați în același fel.
Conectarea senzorilor analogici de tip activ (tensiune) Conectarea senzorilor analogici de tip pasiv (tensiune)
Figurile de mai jos prezintă exemple de conexiune electrică a senzorilor analogici (curent) la intrarea I0 a modulului de intrare
analogică AI561. Pentru intrările I1 până la I3 procedați în același fel.
Conectarea senzorilor analogici de tip activ (curent) Conectarea senzorilor analogici de tip pasiv (curent)
Semnificațiile ledurilor sunt descrise la capitolul ”Afișaje”.
Schimb de date intern
AI561
Intrări analogice (biți) 8
Ieșiri analogice (biți) 0
Configurație I/I
Modulul de intrare analogică AI561 nu stochează datele privind configurația prin capacități proprii.
Parametrizare
Dispunerea datelor privind parametrii este efectuată de software-ul principal de configurare SYCON în legătură cu fișierele S500 GSD
și împreună cu software-ul Control Builder.
Datele privind parametrii influențează în mod direct funcționalitatea modulelor.
Pentru aplicațiile non-standard este necesară adaptarea parametrilor la configurația sistemului dvs.
Denumire Valoare Valoare Valoare Implicit Min. Max. Indice fișă

internă internă, tip EDS
ID modul Internă 6500 * 1) WORD 0x1964 0 65535 xx01
Ignorare Nu 0 BYTE Nu
modul *2) Da 1 0x00
Lungimea Internă 6 BYTE 0 0 255 xx02 * 3)
parametrului
Format date Implicit 0 BYTE Implicit 255
analogice 0x00
*1) cu CS31 și adrese mai puțin de 70 și FBP, valoarea crește cu 1

*2) nu cu FBP
*3) valoarea este hexadecimală: HighByte este fișă (xx: 0 ... 7), LowByte este indice (1 ... n)
Fișier GSD: Ext_User_Prm_Data_Len = 0x09

Ext_User_Prm_Data_Const(0) = 0x65, 0x19, 0x06, \
0x01, 0x00, \
0x00, 0x00, 0x00, 0x00;
Canal de intrare (4x):
Denumire Valoare Valoare internă Valoare internă, Implicit Min. Max.

tip
Configurația Vezi mai jos *2) Vezi mai jos *2) BYTE 0 0 65535
canalului 0x00 Vezi mai
jos *3)
*2) Valoare internă Moduri de funcționare pentru intrările analogice, configurabile individual
*3) 0 Neutilizat (implicit)
1 0 V ... 10 V
3 0 mA ... 20 mA
4 4 mA ... 20 mA
6 0 V ... 5 V
7 -5 V ... +5 V
20 -2,5 V ... +2,5 V
Diagnosticare
E1 ... E4 d1 d2 d3 d4 Identificator 000 ... Afișaj AC500
063
Bit 6 ... 7 Bit 0 ... 5 PNIO
1) 2) 3) 4)
Eroare de modul AI561
14 1 ... 10 31
3 11 / 12 ADR 1 ... 10
31 19 Eroare în suma de Înlocuiți modulul I/I
control a modulului I/I
14 1 ... 10 31 Diagnosticare de
3 11 / 12 ADR 1 ... 10
31 9 Reporniți
supradebit a tamponului
14 1 ... 10 31
3 11 / 12 ADR 1 ... 10
31 26 Eroare a parametrului Verificați parametrul principal
14 1 ... 10 31 Tensiunea de proces
3 11 / 12 ADR 1 ... 10
31 11 Verificați tensiunea de proces
este prea mică
Eroare de canal AI561
14 1 ... 10 1 Supradebit de valoare
Verificați valoarea de intrare sau
4 11 / 12 ADR 1 ... 10
0 ... 3 48 analogică la o intrare
borna
analogică
14 1 ... 10 1 Debit inferior de valoare
4 11 / 12 ADR 1 ... 10
0 ... 3 7 analogică la o intrare Verificați valoarea de intrare
analogică
Note:
1) În AC500 se aplică următorul model de identificare a interfeței:
14 = magistrală I/O, 11 = COM1 (ex: CS31-magistrală), 12 = COM2.
Blocul de diagnosticare PNIO nu include acest identificator.
2) Cu ”Dispozitivul” se aplică următoarea alocare:
31 = modulul în sine 1 ... 10 = Modul de expansiune 1... 10, ADR = adrese hardware (ex: a DC551)
3) Cu ”Modul” se aplică următoarea alocare în funcție de principal:
Eroare de modul: magistrală I/I sau PNIO: 31 = modulul în sine; COM1/COM2: 1 ... 10 = extindere 1 ... 10
Eroare de canal: magistrală I/O sau PNIO = modul tip (2 = DO); COM1/COM2: 1 ... 10 = extindere 1 ... 10
4) În cazul erorilor de modul, la canalul ”31 = modulul în sine” reprezintă ieșirea.
Afișaje
Stările ledurilor:
Led Stare Culoare Led = oprit Led = pornit

PWR Tensiunea de proces de Verde Tensiunea modulului ---
24 V CC prin bornă CPU sau tensiunea de
alimentare externă de
24 V CC lipsesc
ERR Eroare de canal sau Roșie Nu există erori și nu Eroare pe 1 sau mai
modul lipsește tensiunea de multe canale ale
proces modulului
Game de măsurare
ATENȚIE: Risc de producere a valorilor eronate de intrare analogică!

Valorile de intrare analogice pot fi eronate dacă se depășește gama de măsură a intrărilor.
Asigurați-vă că semnalul analogic la bornele conexiunii este întotdeauna în limitele gamei de semnal.
Gamă -2,5...+2,5 V -5 ... +5 V 0 ... 5 V 0 ... 10 V 0 ... 20 mA 4 ... 20 mA Valoare digitală

Zecimală Hexa.
Supradebit 2,9397 5,7895 5,7895 11,7589 23,5178 22,8142 32767 7FFF
Valoarea 2,9397 5,8795 5,7895 11,7589 23,5178 22,8142 32511 7EFF
măsurată . . . . . . . .
este prea . . . . . . . .
mare 2,5014 5,0029 . . . . 27664 6C10
. . . . 27658 6C0A
. . . 20,0058 27656 6C08
. . .
5,0015 10,0029 20,0058
2,5000 5,0000 5,0000 10,0000 20,0000 20,0000 27648 6C00
. . . . . . . .
. . . . . . . .
0,0014 0,0029 . . . . 16 0010
. . . . 10 000A
. . . 4,0058 8 0008
. . .
Gamă 0,0015 0,0029 0,0058
normală 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0 4 0 0000
. . 3,9942 -10 FFF6
. . . -16 FFF0
-0,0014 -0,0029 . -4864 ED00
. . . -6912 E500
Gama . . . . .
normală sau . . 0 . .
valoarea . . -27648 9400
măsurată . .
sunt prea . .
mici -2,5000 -5,0000
Valoarea -2,5014 -5,0029 -27664 93F0
măsurată . . . .
este prea . . . .
mică -2,9398 -5,8795 -32512 8100
Subflux <-2,9398 <-5,8795 <-0,0300 <-0,0600 <-0,1200 <-0,1200 -32768 8000
Soluția reprezentată corespunde valorii de 12 biți, respectiv semnului pozitiv 11 biți.
Date tehnice
Datele de sistem ale AC500 și S500 sunt valabile aici. Astfel, doar detaliile suplimentare sunt documentate mai jos.
Tensiune de alimentare de proces L+

Conexiuni Bornă 19 pentru L+ (+24 V CC) și borna 20 pentru M (0 V)
Valoare nominală 24 V CC
Consum de curent prin borna L+ 0,1 A
Șoc de curent la anclanșare (la pornire) 0,05 A2s
Ondulație maximă 5%
Protecție împotriva tensiunii inverse Da
Siguranță de protecție pentru L+ Recomandată
Consum de curent de la alimentarea cu Aprox. 10 mA
energie de 24 V CC la bornele UP/L+ și
ZP/M ale modulului CPU/magistrală
Izolație electrică Nu
Tensiune de șoc (max.) 35 V CC pentru 0,5 s
Disipare max. a puterii în modul 2,7 W
Greutate aprox. 120 g
Răcire Răcirea prin convecție naturală nu trebuie să fie împiedicată de conducte de cablu sau alte
piese din dulapul de aparataj electric de conexiuni.
Date tehnice ale intrărilor analogice
Număr de canale pe modul 4 intrări de tensiune sau curent configurabile individual

Distribuția canalelor în grupuri 1 (4 canale pe grup)
Rezoluție
Unipolară Tensiune: 0 V ... +5 V; 0 V ... + 10 V: 12 biți
Curent: 0 mA ... 20 mA; 4 mA ... 20 mA: 2 biți
Bipolară Tensiune: -2,5 V ... +2,5 V; -5 V ... +5 V: 11 biți semn plus
Conectarea semnalelor I0- până la I3- Bornele 3, 6, 9, 12
Conectarea semnalelor I0+ până la I3+ Bornele 2, 5, 8, 11
Tipul intrării Diferențial
Izolare electrică Nu există izolare electrică între intrări și magistrala I/I
Gama de intrare mod comun Tensiunea de semnal plus tensiunea de mod comun trebuie să fie în limita de ± 12 V
Indicarea semnalelor de intrare Nu
Rezistența de intrare a canalelor Tensiune: 100 kΩ, curent: aprox. 250 Ω
Precizie:
Tipică (la 25 °C) Tensiune: ± 0,5% din scara completă
Curent 0 ... 20 mA: ± 0,5% din scara completă
Curent 4 ... 20 mA: ± 0,7% din scara completă
Cazul cel mai grav (la 0 ... 60 °C sau ±2% din scara completă
deranjamente EMC)
Constanta de timp a filtrului de intrare Tensiune: 300 µ s, curent: 300 µ s
Relația dintre semnalul de intrare și codul Vezi tabelul
hex
Timp de conversie între analogic și digital Tipic 500 µ s pe canal
Intrări neutilizate Pot fi lăsate deschise și trebuie configurate ca ”neutilizate”
Protecție la supratensiune Da, până la 30 V CC
Lungimea maximă a cablului (secțiunea
transversală a conductorului 0,14
mm2)
Ecranat 10 m
Neecranat 100 m
Date privind înaintarea comenzilor
Nr. comandă Obiectul livrării

1TNE 968 902 R1101 AI561, Modul de intrare analogică, 4 AI, U/I
Modul de ieșire analogică AO561
- 2 ieșiri analogice configurabile
- Rezoluție: 11 biți semn plus sau 12 biți
Elementele AO561
1. Magistrală I/I
2. 1 led verde pentru afișarea alimentării cu energie
1 led roșu pentru afișarea erorii
3. Numărul bornei
5. Bloc de borne pentru semnalele de ieșire (11 poli)
7. Șină DIN
Figură: prezentare generală a modulului de ieșire analogică AO561
Modulul de ieșire analogică AO561 poate fi utilizat ca modul de extindere de la distanță la următoarele dispozitive:

• 2 ieșiri analogice configurabile (O0 și O1) în 1 grup
Ieșirile nu sunt izolate electric unele față de celelalte.

Celelalte circuite electronice ale modulelor nu sunt izolate electric de ieșiri sau de magistrala I/I.
Funcționalitate
2 intrări analogice, configurabile individual pentru Nu se folosește (setare implicită)
-10 V ... +10 V
0 ... 20 mA
4 ... 20 mA
Rezoluția canalelor analogice

- tensiune bipolară (-10 V ... +10 V) 11 biți semn pozitiv
- curent (0 mA ... 20 mA; 4 mA ... 20 mA) 12 biți
Afișaje cu leduri 2 leduri pentru tensiunea de proces și mesaje de eroare

Alimentare internă Prin magistrala I/I
Alimentare externă Prin bornele L+ (tensiunea de proces 24 V CC) și M (0 V CC);
borna M este conectată la borna M a CPU prin magistrala I/I.
Modulul de ieșire analogică AO561 poate fi conectat la următoarele dispozitive prin intermediul conectorului magistralei I/I:

NOTĂ: AO561 nu trebuie utilizat ca modul de extindere de la distanță la modulul magistralei DC505-FBP.
S500.
Conexiunea electrică se realizează cu ajutorul unui bloc de borne detașabil cu 11 picioare. Aceste blocuri de borne au sisteme de
conectare diferite (borne cu resort sau borne tip elicoidal, montarea cablurilor din partea frontală și din partea laterală). Pentru mai
multe informații, consultați capitolul Blocuri de borne pentru module S500-eCo I/O. Blocurile de borne nu sunt incluse în livrarea
modulului și trebuie comandate separat.
Alocarea bornelor:

13 O0U+ Ieșire de tensiune a canalului 0
14 O0I+ Ieșire de curent a canalului 0
15 O1U+ Ieșire de tensiune a canalului 1
16 O1I+ Ieșire de curent a canalului 1
17 O01- Pol minus al canalelor O0 și O1
18 SG Semnal de împământare
19

Flue Gas Analyzer O&amp;M Manual ROEN

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Flue Gas Analyzer O&amp;M Manual ROEN

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

O&M

FLUE GAS ANALYZER

Pages Table of Contents

2192-2201 4.7 -PROBE FILTER (04HTA10GH001-04HTA40GH002)

A3 (297 X 420) - UNI 936

A01 COVER X X 9 SMOKE TEMPERATURE & PRESSURE X X

A12 SYMBOLS X X 11 A1 - O2 ANALYSIS X X

B01 CABINET VIEWS X X X 50 DIGITAL SYGNALS RETRASMISSION X X

B03 CABINET TAG X X 101 X01 - X02 X X

B05 CABINET SIZE X X X X 103 X06 X

7 A41/A42 - FLOW MEASURE X X

A3 (297 X 420) - UNI 936

B SYMBOL DESCRIPTION SYMBOL DESCRIPTION SYMBOL DESCRIPTION SYMBOL DESCRIPTION B

F11 K17 P31 S24

F22 K21 Q21 S5

A3 (297 X 420) - UNI 936

B SYMBOL DESCRIPTION SYMBOL DESCRIPTION SYMBOL DESCRIPTION SYMBOL DESCRIPTION B

S20 02-02-03 NA1

S15 06-02-07 NA9

A3 (297 X 420) - UNI 936

A3 (297 X 420) - UNI 936

A3 (297 X 420) - UNI 936

A3 (297 X 420) - UNI 936

A3 (297 X 420) - UNI 936

A3 (297 X 420) - UNI 936

A3 (297 X 420) - UNI 936

A 10 10Q1 AUTOMATIC SWITCH C6 2P S465502 ABB A

15 15K1 RELAY BASE ES15/4N SHRANK

15S1 OFF/ON SWITCH KZ 174 0 ABB

A3 (297 X 420) - UNI 936

A3 (297 X 420) - UNI 936

A3 (297 X 420) - UNI 936

UPS SUPPLY 24V DC

A3 (297 X 420) - UNI 936

P.b. S.P. 160

HEATED FILTER STATIC HEATED

A3 (297 X 420) - UNI 936

P.b. S.P. 160

HEATED LINE STATIC HEATED LINE

A3 (297 X 420) - UNI 936

X1 4 3 2 C11 X1 1 2 3 4 5 6 X10 12 11 C12

D01 DO2 DI1

GAS COOLER CONDITIONING REAGENT BOTTLE BUS CONDENSATE

A3 (297 X 420) - UNI 936

CABLES SUPPLIED BY ABB

FAULT MEASUREMENT AO1 AO2

DUST MONITOR DUST MONITOR 4-20mA BLOWER

A3 (297 X 420) - UNI 936

107 107 103 103

CABLE SUPPLIED BY ABB

FLOW MONITOR FLOW MONITOR 4-20mA BLOWER BLOWER

A3 (297 X 420) - UNI 936

CABLE SUPPLIED BY ABB

A3 (297 X 420) - UNI 936

A3 (297 X 420) - UNI 936

X20 X22 CONNETTORE X07

F DI4 DI3 DI2 DI1 DO1 DO2 DO3 DO4 SO2 O2 F

HEATED HEATED MAINTENANCE FAULT MAINTENANCE MAINTENANCE CALIBRATION SO2 O2 BUS

A3 (297 X 420) - UNI 936

A3 (297 X 420) - UNI 936

CABINET CABINET SAMPLING CALIBRATION

A3 (297 X 420) - UNI 936

A3 (297 X 420) - UNI 936

A3 (297 X 420) - UNI 936

Flue Gas Analyzer O&M Manual ROEN

Flue Gas Analyzer O&M Manual ROEN