TECNICAS APLICADAS

 Examinación, evaluación o prueba de un

material o componente sin ninguna
alteración de su forma o propiedades.

 Demanera de determinar la ausencia o

presencia de discontinuidades que
puedan afectar la vida del componente o
material.
 END pueden ser aplicados también en:

 Determinación dimensiones, espesores.

 Tamaño de grano, dureza.

 Contenido de elementos aleantes, etc.

 Evaluación de materiales

 Evaluación de materiales durante

proceso

 Evaluación de productos terminados

 Evaluación de materiales en servicio

 Puedeser considerado como una
extensión de los sentidos humanos.

 Através de intrumentación adecuada es

posible incrementar la sensibilidad de
los sentidos.

 El
uso inadecuado de END pueden
causar daños y colapsos catastróficos!!
 END, No asegura que un componente no
fallará o funcionará correctamente.

 TODOS END poseen “limitaciones”...

 END = “Hand-on” technology, la calidad

de la evaluación depende de la
calificación del operador.
 Origen: Edad media.

 1920 – 1930.

 1950 – actulidad. END se há desarrollado

de forma exponencial. Debido al
desarrollo tecnológico permitiendo
instrumentos cada vez mas sofisticados.
 Inspeccion Visual
 Tintas Penetrantes
 Partículas Magnéticas
 Ultrasonido
 Emisión Acústica
 Corrientes Parásitas
 Termografía
 ED: Resistencia de tracción, ductilidad,
vida en fatiga, elongación, resistencia a la
corrosión, dureza.

 END: componente no es alterado en su

forma o propiedades, analiza
condiciones internas y superficiales,
examinado en servicio, equipamiento
portable.
 Calificación del operador
 Orientación
de discontinuidades deben ser
consideradas
 No provee datos cuantitativos
 Algunos resultados pueden estar sujetos a
disputas
 Se
deben definir procedimientos de
ensayos.
 Solidificación del material

 Soldaduras

 Corrosión

 Deformacion plástica

 Fatiga
 Es considerado uno de los mejores
métodos de deteección de
discontinuidades abiertas en la
superficie.
 Exentas de porosidades.

 Metales ferrosos y no ferrosos:

Aleaciones metalicas, cerámicas y
plásticos.
 Elmétodo es basado en el fenóneno de
capilaridad: Poder de penetración de un
líquido en locales extremamente
pequeños.

 Detección: Trincas, Tension(templado o

revenido). Trincas fabricación (costuras,
laminación). Trincas por fatiga
 Líquido Removedor (Aceites, grasas,
polvo, residuos de materiales)

 LíquidoPenetrante (aplicado con pincel,

aerosol o inmersión. Reacciona en la sup
por determinado tiempo)

 LíquidoRevelador (Remueve penetrante

de la sup. Quedando solo penetrante
atrapado en las discont. O trincas)
 Hierro

 Acero

 Aluminio

 Aleaciones de titanio o niquel

 Cerámicas o vidrios
 Aplicaciones
en cualquier tipo de material,
excepto materiales porosos.

 Facilidad de aplicación, simplicidad del

proceso

 Sensibilidaden la detección de
discontinuidades

 Facilidad de aplicación en piezas grandes

 Limitaciónde aplicación en superficies muy
rugosas o porosas
 Tiempo de ensayo lento comparados con
otras técnicas
 Complejidad geométrica de algunas piezas
dificultan los ensayos
 Dificultad
de documentación o registro de
resultados
Sonido:

 Ondas mecánicas

 Propagación (Solido, líquido, gaseoso)

 Frecuencia v=λ*f
 Objetivo: Detecciónde discontinuidades
internas en materiales metálicos y no
metálicos

 Aplicación: Industria
en general,
inspección de soldaduras, chapas,
medición de espesores, etc.
 Ultrasonido Convencional

 TOFD (Time of Flight Difraction)

 Phased Array

 Ondas Guiadas
 Puede ser usado en materiales ferrosos y
no ferrosos.
 No necesita acceso por ambas
superficies
 Posicionamiento y dimensión de discont
prcisas
 Puede utiizarse en piezas de geometría
compleja
 Puede realizarse ensayo en servicio
 Examen y evaluación rápida.
 Necesario correcto acoplamiento del
transductor en la sup. De la pieza.
 Metales de granulación grosera
dificultan inspección
 Piezas de espesor pequeño son dificiles
de inspeccionar
 Equipamiento caro
 Requiere gran entrenamiento de
operador
 Detección de discontinuidades depende
de su orientación en la pieza.

 Identificación
del tipo de discontinuidad
requiere gran entrenamiento operador.

 Ensayo requiere de preparación de la

superficie.
 Utilizadoen la localización de
discontinuidades superficiales y sub-
superficiales
 En materiales ferromagnéticos

 Piezas
terminadas o durante las etapas
de fabricación
 Basado en el principio de lineas de
campo magnético distorcionadas debido
a defectos.

 Lineas de flujo distorcionadas dan origen

a los llamados campos de fuga, creando
polos magnéticos.

 Polos: atraen
particulas magnetizables,
revelando las discontinuidades.
 Es
capaz de detectar discont.
Superficiales y sub-superficiales

 Procedimiento ensayo es simple y rápido

 Preparación de las piezas es simple

 Tamaño y forma de la pieza no tiene

influencia en el resultado del ensayo
 Aplicable
solamente a materiales
ferromagnéticos
 Laforma y orientación de las discont.
Interfieren fuertemente en el resultado
 Enalgunos casos es necesario la
desmagnetización de la pieza
 Sonnecesarias corrientes eléctricas
elevadas, que pueden causar elevadas T°
 Deben tener alta permeabilidad magnética

 Debenposeer baja retención de campo

magnético

 Deben tener tamaño y forma controlada

 No deben ser tóxicas

 Deben esta libres de contaminantes

 Pueden se aplicados: a seco o en solución
liquida.
 Partículas secas:
Aplicadas directamente en la superficie
No son reutilizables
Pueden aplicarse en cualquier tipo de
ambiente
Las partículas pueden ser de colores o
fluorecentes
 Etapas:

 Preparación
 Inducción
 Aplicación
PM
 Examen de superficie
 Fisuras de forjado

 Fisuras soldadura
 Ondaselásticas emitidas a partir de la
ocurrencia de fenomenos transitorios en
un material, sobre solicitación externa.
 Degradación de Materiales (crecimiento
defectos)

 Procesos reversibles

 Procesos de fabricación

 Escape de fluídos o flujos

 Inspección de grandes volumenes
 Sensores permanentes: (monitoreamiento)
 Técnica pasiva
 Detecta procesos dinámicos
 Eventos acurren una sola vez
 Es posible la detección y localización de fuentes
 Dimensionamiento defectos dificil
 Muy suceptible al ruído externo
 Consiste en instrumentar equipamiento
en forma intuitiva.
 Se obtiene un gran número de eventos
 Analisis de resultados basado en
métodos estadísticos. (no analiza forma
de onda)
 Acepto en estructuras de bajo valor
agregado
 Cargamento de la estructura
 Mecanísmo de emisión
 Propagación de la onda
 Detección através de sensores
 Equipamiento de adquisición
 Procesamiento y visualización
 Interpretación de resultados
 Crecimiento de trincas o fisuras

 Deformación plástica

 Corrosión
 Ondas Longitudinales

 Ondas Transversales

 Ondas de superficie (Rayleigh)

 Ondas de Lamb
 Ondas de Lamb

 Son formadas devido reverberación y conversión

de modos de ondas volumétricas
 Transductores (Piezoeléctricos)
 Pre-amplificadores

 Cables

 Amplificadores y filtros
 Placa de adquisición de datos
 Computadora para procesamiento y
visualización