Álvaro Loth

Novembro/2013

O craqueamento catalítico é o processo de
refino mais utilizado para converter frações
pesadas em derivados mais nobres, como
gasolina e o GLP.

O termo craqueamento catalítico fluido é
decorrente do emprego de um catalisador na
forma de um pó muito fino, que se comporta
como um fluido quando “aerado” por uma
corrente de fase vapor.

A carga de processo, constituída de frações
pesadas do petróleo (gasóleo pesado), ao
entrar em contato com o catalisador em
temperatura elevada, se vaporiza e sofre
decomposição, gerando uma mistura de faixa
de destilação muito mais ampla do que a
original.

Além da produção de nafta e GLP, também
são formados o gás combustível, o óleo leve
de reciclo (LCO) e o óleo decantado (OD).

Além disso, em decorrência das reações de
craqueamento, ocorre a formação e deposição
de coque sobre o catalisador, o que torna
necessária a sua remoção, por combustão, para
a restauração da ação catalítica do catalisador.

O catalisador passa pelo equipamento onde
ocorre a reação, conhecido como riser, é
separado dos produtos de reação no vaso
separador, é regenerado no regenerador e
retorna para o riser, fornecendo, além da
atividade catalítica, calor para a carga.

O catalisador do FCC é um sólido formado de
partículas de pequenas dimensões com tamanho
médio de 70μm, cujos constituintes básicos são
a alumina (Al2O3) e a sílica (SiO2).

Dentro do conjunto conversor do FCC, o
catalisador se comporta como um fluido e
percorre os equipamentos de forma a cumprir a
sua função de acelerar as reações químicas de
interesse e transportar a energia necessária às
reações.

O catalisador do FCC deve ter:

Elevada atividade: capacidade de promover

muitas reações por unidade de tempo e massa de
catalisador;

Alta seletividade: de forma a produzir os
rendimentos desejados dos produtos de interesse;

Estabilidade: para que tenha sua propriedade
catalítica mantida por muitos ciclos;

Resistência mêcanica: baixa quebra.

A UFCC é composta das seguintes seções:

Seção de reação ou conversão: local onde se passam

as reações do processo, sendo composta de
equipamento de reação e regeneração do catalisador;

Seção de gases de combustão: local onde ocorre a

adequação dos gases de combustão da queima do
coque, antes de serem liberados para a atmosfera;

Seção de fracionamento: responsável pelo
fracionamento dos produtos da reação;

Seção de compressão e recuperação de gases:

também chamada de área fria, recebe as frações
leves do topo da fracionadora, separando-as em
nafta, GLP e gás combustível.

Antes de alimentar a seção de reação, a carga de
processo passa por uma bateria de
preaquecimento e um forno, sendo então
introduzida um pouco acima da base do riser.

Este equipamento, que é na realidade o reator,
consiste em uma tubulação vertical de grande
diâmetro(1m a 3m), por onde sobe a mistura de:
catalisador, carga do processo (totalmente
vaporizado após entrar em contato com o
catalisador) e vapor d’água.

A carga é alimentada ao riser através de
dispersores de carga, cujo objetivo é nebulizá-la,
tendo o vapor d’água como fluido auxiliar, para
permitir uma melhor vaporização dos
hidrocarbonetos ao entrarem em contato com o
catalisador.

O catalisador proveniente do regenerador, por
sua vez, chega à base do risere, antes de entrar
em contato com a carga é fluidizado e acelerado
por vazões consideráveis de vapor d’água.

Ao ocorrer o contato entre o catalisador em alta
temperatura (650°C a 710°C) e a carga finamente
dispersa, ocorre a vaporização instantânea da carga,
gerando um enorme volume de vapores, que carreiam
as partículas sólidas em alta velocidade em direção ao
topo do riser.

Neste percurso, as moléculas vaporizadas penetram

nos poros do catalisador onde as reações de
craqueamento ocorrem e, progressivamente, o coque
vai se depositando, o que leva à desativação do
catalisador.

A velocidade de escoamento ao longo do riser é
elevada, fazendo com que o tempo efetivo de
reação seja muito pequeno (2s a 3s), suficiente,
entretanto, para que ocorram as reações
desejadas, gerando os produtos.

O riser termina no interior do vaso separador,
acoplado a uma ou mais ciclones, cuja finalidade
é promover uma rápida separação entre o
catalisador já desativado e os gases produzidos
pela reação de craqueamento, de modo a reuzir
a formação de coque e gás combustível.

Quando o efluente do riser chega ao ciclone, o
catalisador é lançado para baixo e os gases
craqueados sobem na direção ao topo do vaso.

Além de conter os ciclones, o vaso separador
propricia um espaço físico para que ocorre uma
separação mais completa entre o catalisador e
os gases que não foram separados no ciclone.

Os hidrocarbonetos ascendem pelos ciclones
para finalmente sair pelo duto superior, em
diração à câmara plena, de onde são
direcionados à fracionadora principal.

O catalisador gasto se acumula no fundo do
vaso separador, ainda contendo vapores de
hidrocarbonetos em seus poros e nos espaços
entre as partículas de catalisador. Para
recuperar estes hidrocarbonetos, o
catalisador é retificado com vapor d’água
num retificador, localizado abaixo do vaso
separador, dotado de chicanas ou recheios
para promover o contato do catalisador e do
vapor d’água.

Outra função do vapor d’água no retificador é
o de manter o catalizador fluido, facilitando a
sua transferência para o vaso regenerador,
através da tubulação de catalisador gasto,
conhecido como standpipe de catalisador
gasto.

No standpipe existe uma válvula que controla

o nível de catalisador dentro do retificador.

A função do regenerador é a de queimar o coque
depositado no catalisador, transformando-o em
gases de combustão.

Além da regeneração do catalisador, a queima
do coque propicia uma intensa liberação de
energia que eleva a temperatura do catalisador
para valores próximos à 700°C, servindo como
fonte de energia para a vaporização da carga na
base do riser, além de suprir a necessidade
térmica das reações de craqueamento.

O ar requerido para a queima é suprido por
um compressor de ar (soprador) de grande
capacidade e injetado no fundo do
regenerador.

Uma distribuição eficaz do ar melhora

substancialmente a eficiência da regeneração
do catalisador, e é uma aspecto relevante no
projeto do conjunto conversor.

Um aquecedor de ar é parte integrante do
sistema, mas só é utilizado na partida da
unidade, fornecendo a energia necessária
para elevar a temperatura do regenerador ao
ponto que se inicia a combustão do coque.

O contato entre o catalisador e o ar, e depois

com os gases de combustão, permite a
manutenção da fluidização do leito.

Dentro do regenerador, duas regiões se
distinguem de acordo com a densidade das
partículas sólidas:

Fase densa: região onde predomina a massa de
sólidos e onde o catalisador absorve a carga térmica
gerada pela combustão;

Fase diluída: região acima da fase densa onde
predominam os gases de combustão, mas ainda
existe uma grande quantidade de finos de catalisador,
que são quase totalmente recuperados pelo conjunto
de ciclones do regenerador.

Os gases de combustão e finos de catalisador
não recuperados deixam os ciclones e
alcaçam a câmara plena do regenerador.

O catalisador acumulado na fase densa

retorna ao riser pelo standpipe de catalisador
regenerado, onde há uma válvula que faz o
controle da temperatura no topo do riser.

A seção dos gases de combustão tem como
objetivo a recuperação da energia desses gases
e a adequação de sua qualidade antes se serem
descartados para a atmosfera.

Deve-se reduzir a quantidade de particulados e
converter todo o CO em CO2, caso a combustão
no regenerador seja parcial.

Para converter todo o CO em CO2, utiliza-se a
caldeira de CO e para a redução da emissão de
particulados, o equipamento mais utilizado é o
terceiro estágio de ciclones.

A energia dos gases de combustão é
recuperada na forma de energia elétrica e na
forma de vapor d’água de alta pressão.

Para a primeira, utiliza-se um turbo expansor

e, para a segunda, utiliza-se uma caldeira
que, no caso de combustão parcial, é a
própria caldeira de CO e, no caso da
combustão total, é uma caldeira
recuperadora de energia.

Os gases do regenerador são enviados para o
terceiro estágio de ciclones e, então
direcionados ao turbo expansor, onde o gá atua
como fluido motor de um gerador de
eletricidade, antes de ser enviado à caldeira de
CO ou de recuperação de energia.

No caso de caldeira de CO, os gases recebem
uma quantidade adicional de ar e por meio de
um conjunto de queimadores, são
transformados em CO2.

Na caldeira de CO2 não há a necessidade de
queima do CO residual.

No caso de inexistência do turboexpansor ou
desta máquina estar fora de operação, os gases
devem passar por um sistema redutor de
pressão, de forma a compatibilizar a pressão do
vaso regenerador com a pressão da caldeira.

Este sistema é constituído de uma par de

válvulas e uma torre provida de vários pratos
perfurados, conhecida como câmara de orifícios
ou câmara de expansão.

Os gases craqueados são enviados à seção de
fracionamento, onde os produtos são
separados por sua faixa de ebulição, em uma
torre de destilação, chamada de fracionadora
principal.

O produto de topo desta torre após ser
condensada é separada no vaso de topo em três
fases:

Uma fase gasosa, constituída predominantemente
por hidrocarbonetos de 1 a 4 átomos de carbono e
impurezas gasosas (H2S e mercaptanos leves);

Uma fase líquida, composta de nafta contendo GLP,
conhecida como nafta não estabilizada;

Uma fase, também líquida, constituídad de água de
injeções de vapor que são feitas no riser e no
retificador.

As 2 correntes de hidrocarbonetos retiradas do topo
são encaminhadas à seção de recuperação de gases,
para uma posterior separação.

Os outros produtos do fracionamento desta torre são:
a nafta pesada (opcional), o óleo leve de reciclo e o
óleo decantado.

O óleo leve de reciclo é retirado como produto lateral
da torre fracionadora, parte saindo como produto e
parte sendo utilizada na seção de recuperação de
gases para ceder calor e/ou para atuar como fluido de
absorção na torre absorvedora secundária e retorna à
fracionadora.

Esta seção, conhecida como área fria da UFCC, é
onde ocorrerá a separação do efluente do topo
da fracionadora nos produtos: nafta de
craqueamento, GLP e gás combustível.

O vapor proveniente do vaso de topo da

fracionadora é succionado por um compressor
de duplo estágio, elevando a pressão, a fim de
permitir a condensação do GLP à uma
temperatura próxima da ambiente.

Após a compressão, a mistura é resfriada e
então enviada para um vaso de alta pressão,
onde se separa em três fases: uma gasosa (rica
em GC), uma líquida oleosa (constituída por GLP
e nafta) e uma terceira líquido aquosa.

A fase aquosa é devido à injeção de água de

lavagem no sistema de compressão para
remoção de sais, cianetos e outros
contaminantes.

A fase gasosa passa por um sistema de absorção,
constituída por duas torres absorvedoras, com o objetivo
de remover as moléculas mais pesadas (C3+) do GC.

A primeira torre utiliza como solvente a nafta instabilizada
proveniente do vaso de topo da fracionadora.

A segunda torre tem como solvente o LCO circulante que,
além de complementar a remoção do C3+, ainda absorve
alguma nafta que tenha sido arrastada pelo gás na
primeira torre.

O GC segue para tratamento com aminas para a remoção
de H2S.

A fase oleosa do vaso de alta pressão é
destinada primeiramente a uma torre
retificadora (desetanizadora) para a
separação das moléuclas mais leves, metano,
etano, eteno e H2S, que retornam à linha a
montante do vaso de alta pressão.

O produto de fundo da desetanizadora segue
para uma torre debutanizadora, onde ocorre
a separação entre o GLP e a nafta.

O GLP segue para tratamento com aminas, a fim
de remover o H2S e, para o tratamento cáustico
regenerativo visando a remoção de mercaptans.

Parte da nafta é recirculada para compor o
solvente da absorvedora primária junto com a
nafta instabilizada do vaso de topo da
fracionadora. O restante segue para o
tratamento cáustico regenerativo ou de
hidrodessulfurização (HDS).

A água do vaso de alta pressão é enviada para o
tratamento na unidade de águas ácidas.