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ENSAIOS CÍCLICOS DE CORROSÃO
Francisco Chagas
Joseval Ribeiro
Marcelo Panighel
Orientador: Profº.Luiz Gimenes Jr.
1 – RESUMO
Este trabalho descreve os ensaios de
corrosão conhecidos como Ensaios
Cíclicos de Corrosão, suas aplicações na
indústria automobilística, normas mais
comuns utilizadas nesta indústria e
métodos de ensaio.
2. HISTÓRICO
Em 1914, J.A.Capp propôs o uso de névoa
salina neutra para avaliação para de
revestimentos aplicados sobre superfícies
ferrosas, mas somente em 1939, este
método foi normalizado como ASTM B117,
onde se padroniza os parâmetros de teste.
Em 63 anos, a norma sofreu várias
alterações, mas existe o consenso de que
não há correlação entre um ensaio feito
em condições de laboratório e a exposição
natural de uma amostra.
Mesmo assim, a norma ASTM B117 é
tomada como padrão de ensaio de
corrosão, sendo indicada para ensaios em
superfícies pintadas, com revestimentos
metálicos, componentes de uso militar e
elétrico, sendo que, o objetivo do ensaio
não é a reprodução de corrosão quando
exposto a uma atmosfera natural, mas
detectar componentes de qualidade inferior
em diferentes lotes ou revestimentos
inferiores de produtos similares de
procedências diferentes.
A característica básica de um Ensaio
Cíclico de Corrosão (ECC) é a
apresentação de falhas ocorridas pelo
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processo corrosivo, quanto à morfologia
e estrutura, similares a aquelas
observadas em exposições naturais.
Com o crescente aumento de proteções
anticorrosivas, a indústria automobilística
tem se dedicado a estabelecer
procedimentos que permitam a
reprodução do tipo de deterioração de
um corpo de prova como se este
estivesse exposto a condições naturais,
para qual, os ECC correspondem
perfeitamente. Deste modo, estes
ensaios fornecem resultados mais
condizentes com os resultados obtidos
que os ensaios de exposição natural.
3. INTRODUÇÃO
Na indústria mecânica moderna estão
disponíveis atualmente, um número
variado de ensaios de corrosão, cada
qual com uma aplicação específica.
Basicamente, as diferenças entre os
ensaios estão relacionadas ao tipo de
eletrólito utilizado, a escolha do tipo de
exposição e duração dos ciclos de
testes.
A literatura é unânime em afirmar que os
ECC, que envolvem a somatória de
diversos eletrólitos, exposições e
duração são mais semelhantes com as
condições de exposição natural do que
os ensaios contínuos tradicionais.
Os ECC envolvem a exposição de
corpos de prova a períodos sucessivos,
com condições ambientais diferentes e
de forma repetitiva. Os ciclos envolvem
molhamentos com soluções de
diferentes agressividades e períodos de
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secagem. Na fase de molhamento, as soluções específicas, intercalados de

taxas de corrosão são elevadas, sendo períodos de secagem, porém, existem
tanto maiores quanto maior for a também, principalmente na indústria
agressividade da solução, diminuindo automotiva, testes que requerem ciclos
nas fases de secagem. multietapas, podendo incorporar
condições de imersão, umidade,
4. MÉTODOS DE ENSAIO condensação, pulverização e condições
de secagem. O fluxograma 1 demonstra
Existem métodos simples de ECC, que como é de modo genérico, a estrutura de
envolvem apenas molhamento com um ECC.

Exposição Aquecimento

NÃO
Repetição

SIM

Nova exposição

Fim

Um ECC se inicia na fase de “Exposição”, Na fase “Repetição” o ciclo inicial

onde a amostra é submetida ao ataque de “Exposição-Aquecimento” pode ou não
uma solução de determinada ser repetido. Isto varia conforme o tipo
agressividade ou a um meio, por um tempo de ECC utilizado. Após esta fase, a
determinado. Na fase seguinte amostra pode sofrer uma nova
“Aquecimento”, o ambiente onde a amostra exposição,aquecimento ou secagem.
está inserida sofre um aquecimento, que
pode ou não ser acompanhada de um Estes ensaios foram originalmente para
aumento na umidade no mesmo. serem realizados de modo manual, mas

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recentemente, microprocessadores
controlam as condições das câmaras de
ciclos,automatizando as exposições e
reduzindo as variações que um controle
manual pode ocasionar.
Para se compreender o funcionamento de
um ECC, algumas considerações devem
ser levadas em conta:
• Condições de secagem
A secagem dos corpos de prova pode
ser alcançada em câmara de ensaio
aberta manual, de acordo com as
condições do laboratório ou com
câmara de ensaio fechada automática.
• Condições de umidade
Ensaios cíclicos de corrosão
apresentam etapas de umidade relativa
entre 95% e 100%. Pode ser realizada
conforme NBR8095, DIN50017 ou
ASTM D2247 ou realizar uma
pulverização de água pura.
• Pulverização salina
Pode ser realizada de forma manual em
um laboratório ou conforme a NBR8094,
que é similar a ASTM B117, NBR8094
ou DIN50021. Pode se somar ao cloreto
de sódio, outros elementos visando
realizar uma simulação de chuva ácida.
• Imersão em meios corrosivos
Envolve uma solução aquosa com
acima 5% de soluto. Como a solução
vai sendo contaminada pelo uso, uma
troca periódica é necessária. O pH,
temperatura e a periodicidade de troca
são especificados.
• Imersão em água
Deve se utilizar água destilada ou
deionizada. Esta etapa pode ser
realizada atentando se para as
orientações da norma ASTM D1193.
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• Transição das condições da câmara
de ensaio de corrosão
A mudança das condições de
corrosão pode ser realizada através
das movimentações físicas dos
corpos de prova, de uma câmara para
outra para casos de ciclos em
câmaras manuais ou de alterações
das condições da câmara, no caso de
câmaras automáticas.
• Tempo de transição
É o tempo gasto para movimentação
entre câmaras, no caso das câmaras
manuais, ou de troca das condições
de exposição, nas câmaras
automáticas. O tempo de transição
em câmaras automáticas é menor que
para câmaras manuais.
5. ENSAIOS CÍCLICOS PARA A
INDÚSTRIA AUTOMOTIVA
A indústria automotiva tem direcionado
suas pesquisas na busca de ensaios
cíclicos de corrosão que reproduzam, de
forma real, o ataque sofrido pelas partes
metálicas dos automóveis durante sua
vida útil, sendo estas partes metálicas
revestidas com camadas orgânicas ou
inorgânicas (revestimentos metálicos).
Para entender melhor o problema dos
automóveis, convém lembrar que a
corrosão da carroceria dos automóveis
ocorre tanto externa como
internamente.É o que tratamos a seguir.
5.1 Corrosão externa
Na parte externa, a corrosão inicia-se
nos locais de danificação da pintura e
avança paralelamente à superfície o que
compromete o aspecto decorativo do
veiculo. Esta é a chamada corrosão
cosmética. Embora este tipo de corrosão
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possa vir a perfurar a chapa, sua principal
característica é a aparência, pois
dificilmente leva à perfuração, visto que,
antes disto, reparos são realizados por
parte do usuário. No entanto, ela é
problemática, pois ocorre rapidamente nos
locais de danificação da pintura, que pode
ocorrer durante o transporte dos veículos
das montadoras até as revendedoras.
5.2 Corrosão interna
Na parte interna, a corrosão quando
ocorre, normalmente, é do tipo perfurante
devido à impossibilidade de reparos.Muitas
vezes ocorre em locais não-visíveis ao
usuário. Para minimizar este tipo de
corrosão, as chapas de aço utilizadas para
a confecção das carrocerias eram
revestidas em um dos lados, destinado à
parte interna, com tinta rica em zinco. No
entanto, esta medida era insuficiente, pois
durante a conformação, a tinta era
danificada. Nos locais deste dano, a
corrosão desenvolvia-se rapidamente. As
regiões soldadas também são suscetíveis
à corrosão como qualquer outra parte
metálica.
materiais pintados ou de metais pré-
revestidos.
Este ensaio inclui períodos curtos de
exposição a uma solução salina mista,
secagem em condição de temperatura
ambiente, períodos quentes e úmidos e
secagem mediante aquecimento. O
eletrólito inclui componentes usualmente
encontrados em locais onde é usado sal
de degelo. Assim, trata-se de um ensaio
indicado para países aonde o período de
inverno vem acompanhado de neve.
O ensaio não utiliza câmara de
exposição a radiação ultravioleta porque
a incidência deste tipo de radiação,
sobre camadas de acabamento
automotivas, não acarreta danos
suficientes de maneira a afetar a
resistência à corrosão destas camadas.
A duração típica do ensaio é de 960
horas ou 1920 horas, ou seja, 40 ciclos
ou 80 ciclos, conforme mostrado no
fluxograma 2.

Para aumentar o tempo de ocorrência da

corrosão perfurante seria necessário o
desenvolvimento de revestimentos
metálicos de sacrifício e estes deveriam
ser aplicados com espessuras
suficientemente elevadas de modo a
possibilitar ás montadoras oferecerem os
longos períodos de garantia almejados.

A seguir poderemos ver alguns ensaios

cíclicos criados especialmente para a
indústria automotiva, onde o critério de
aceitação é idêntico ao da chapa.

5.3 Ensaio GM 9540P/B

Trata-se de um dos ensaios preferidos na

avaliação de corrosão cosmética de

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 apoio:

1 Pulverização da solução 2 Temperatura

de ensaio: 0,9% de NaCl ambiente (25ºC) e
+ 0,1% de CaCl2 + umidade relativa entre
0,25% NaHCO3 por 10 30% a 50% por 80
minutos. O pH da minutos
solução de ensaio deve
estar entre 6,0 e 8,0.

Repetir por
Já
NÃO repetiu 2 vezes
2 vezes?

SIM

3 Pulverização da solução de ensaio: 0,9%

de NaCl + 0,1% de CaCL + 0,25% de NaHCO3

4 Temperatura ambiente (25ºC) e umidade

relativa de 30 a 50% por 170 minutos.

5 Câmara úmida (umidade relativa entre 95

e 100% e temperatura de 50ºC) por 8
horas.

6 Secagem (60ºC, umidade relativa inferior

a 30%) por 8 horas

Fluxograma 2

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5.4 Ensaio Cíclico de Corrosão CCT-1

Este ensaio é especificado por algumas indústrias automotivo japonesas, também

conhecido como ensaio CCT -A. A duração de ensaio mais usual é de 1600 horas. Ver
fluxograma 3.

1 Pulverização da solução de ensaio: 5%

de NaCl temperatura de 35ºC por 4 horas.

2 Secagem (60ºC, umidade 3 Câmara úmida (umidade

relativa inferior a 35%) por 2 relativa entre 95% e temperatura
horas. de 50ºC) por 2 horas.

Fluxograma 3
5.5 Ensaio Cíclico de Corrosão CCT-4

Trata-se de um ensaio especificado por algumas indústrias automotivas japonesas. Em

projetos de pesquisa desenvolvidos pela SAE e pela AISI, este ensaio tem demonstrado
os melhores resultados quando comparado aos resultados de corrosão real em
automóveis. A duração de ensaio típica é de 50 ciclos ou
1200 horas. Ver fluxograma 4

1 Pulverização da solução de ensaio:

5% de NaCl temperatura de 35ºC por 10

2 Secagem à 60ºC durante 160 minutos

3 Câmara úmida (umidade relativa entre

95% e temperatura de 50ºC) por 75 minutos .

5 Câmara úmida (60ºC,

4 Secagem à 60ºC durante 160 minutos umidade relativa de 95%) por 80
minutos.
NÃO

Já repetiu Repetir por 4

4 vezes?
vezes

FIM

Fluxograma 4

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5.6 Ensaio Segundo a Norma P-VW Resfriamento (secagem) a uma

1210 temperatura variando de 180C a 28 0C e
umidade relativa variando de 40% a 60%
Este ensaio é indicado para ensaio de porém de preferência nas condições
carrocerias pintadas, grupos e padrão de 230C de temperatura e 50%
componentes construtivos e de umidade relativa, pelo período de 4
horas.
revestimentos protetores para avaliação
da resistência. Câmara úmida (temperatura de 40 + 30C
e umidade relativa de 95% a 100%) pelo
Pulverização da solução de cloreto de
sódio a uma concentração de 5% e período de 16 horas à corrosão
temperatura de 350C pelo período de 4 cosmética e à corrosão perfurante. Ver
horas. fluxograma 5.

1 Pulverização da solução de ensaio: 5% de

NaCl, temperatura de 35ºC pelo período de 4
horas.

2 Resfriamento a uma temperatura variando

de 18ºC a 28ºC e umidade relativa variando de
40 a 60%, porém, de preferência nas condições
padrão de 23ºC de temperatura e 50% de umidade
relativa, pelo período de 4 horas.

3 Câmara úmida (temperatura de 40 ± 3º e

umidade relativa de 95 a 100%) pelo período
de 16 horas.

5.7 Ensaio Segundo a Norma VDA 621-415

Este ensaio é indicado para a verificação da proteção contra corrosão oferecida por
pintura automobilística. Para a realização deste ensaio, é indicada a realização de uma
incisão em X no corpo-de-prova. A seguir está apresentado o esquema do ciclo de
ensaio.(Fluxograma 6)

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 apoio:

1 Pulverização da solução de ensaio: 5% de

NaCl pelo período de 24 horas.

2 Câmara úmida, segundo DIN 50017 KFW,

pelo período de 4 dias.

3 Secagem à condição ambiente (23ºC,

umidade relativa de 50%) pelo período de 24
horas.

Fluxograma 6

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6 - BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
CAPP, 1914, apud SAE J 1563:1993.
Guidelines for laboratory cyclic corrosion
test procedures for painted automotive
parts. (1. S.A_ 1993 8p.
COSTA, 1. Ensaios acelerados para
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amostras com revestimento orgânico e
sua relação com os ensaios de longa
duração. ln: COLÓQUIO NACIONAL DE
CORROSÃO ATMOSFÉRICA, 2., 1994,
São Paulo Anais... São Paulo
IPT/ABRACO 1994.
MOREIRA,A. R. Ensaios acelerados
cíclicos de corrosão, São Paulo IPT,
1999.
7. NORMAS CONSULTADAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE
NORMAS TÉCNICAS - ABNT
NBR 8094:1983. Material metálico
revestido e não revestido Corrosão por
exposição à névoa salina — Método de
ensaio. Rio de Janeiro, 1983. 6p.
NBR 8095:1983. Material metálico
revestido e não revestido — Corrosão
por exposição à atmosfera úmida
saturada — Método de ensaio. Rio de
Janeiro, 1983. 4p.
www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/pu.pdf
apoio:
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING
AND MATERIALS - ASTM
ASTM G 85:1998. Standard Practice for
Modified Salt Spray (Fog) Testing.
Philadelphia, 1998. 6p.
ASTM G 60:1995. Standard Test Method
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Philadelphia, 1995. 4p.
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DIN 50017:1982. Condensation watertest
atmospheres. Berlin, 1982. 5p.
DIN 50014:1985. Normalklimate. Berlin,
1985. 2p.
DIN 50021:1988. SaIt spray testing.
Berlin, 1988. 6p.
VOLKSWAGEN DO BRASIL
P-VW 1210. Prescrição de Ensaio —
Carroceria _ Ensaio de Corrosão.
VERBAND DER
AUTOMOBILINDUSTRIE E.V. - VDA
VDA 621-415:1982 – Anstrichtechnische
prüfungen. Frankfurt,1988
9