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XXV ENCONTRO NACIONAL DE

TECNOLOGIA DA SOLDAGEM
Belo Horizonte - MG
De 08 a 10 de Setembro de 1999

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA PARA MONITORAÇÃO DA

RESISTÊNCIA DINÂMICA E DA FORÇA NA SOLDAGEM A PONTO POR
RESISTÊNCIA ELÉTRICA

(1)
Eduardo Otávio T. da Fonseca
(2)
Alexandre Queiroz Bracarense

RESUMO

A Soldagem a ponto por resistência elétrica é um processo de alta velocidade onde o tempo
é apenas uma fração de segundo. Atualmente são usadas técnicas de monitoração do
processo com os objetivos de melhorar a qualidade da solda e reduzir os custos de
fabricação. No presente trabalho, foi desenvolvido um sistema de monitoração baseado na
resistência dinâmica e na força aplicada pelos eletrodos. A resistência dinâmica foi calculada
pela relação entre a tensão e a corrente de soldagem. Esta foi monitorada por um dispositivo
denominado shunt resistivo. Para a monitoração da força foi construído um sensor de carga
que possibilitou a compreensão do desenvolvimento do ponto durante a soldagem.
Palavras-chave: soldagem a ponto por resistência elétrica, monitoração, resistência
dinâmica, força

ABSTRACT

Resistance spot welding is a high-speed process where time is just a fraction of second. At
present, techniques of in-process monitoring are used to improve its quality and to reduce the
production costs. In the present work, a monitoring system was developed based on dynamic
resistance and the force applied by the electrodes. Dynamic resistance was calculated
dividing welding voltage by welding current. Welding current was monitored by a device
denominated resistive shunt. Force was monitored by a strain gage providing the
understanding of the nugget growth during welding.
Key-words. resistance spot welding, monitoring, dynamic resistance, force

(1)
Ms. C., Eng. Mecânico, UFMG
(2)
Ph. D., Prof. Adjunto do Departamento de Engenharia Mecânica, UFMG
Av. Antônio Carlos, 6627 - 31270-901 - Belo Horizonte - MG
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1. INTRODUÇÃO

A soldagem a ponto por resistência elétrica é um processo de alta velocidade, de fácil

operação e possui uma grande adaptabilidade à automação. Pode-se dizer que sua maior
área de aplicação é a indústria automobilística, pois a soldagem de muitos componentes, tais
como a carroceria, requer um grande número de pontos de solda.

A avaliação da qualidade da solda pode se dar por métodos destrutivos ou não destrutivos.
Atualmente tem sido dada uma atenção especial aos métodos não destrutivos,
principalmente aos que podem ser aplicados em tempo real, ou seja, durante a fabricação do
ponto. O motivo principal se deve à necessidade de redução dos custos de fabricação.
Através da monitoração do processo pode-se prever a qualidade da solda e corrigir os
desvios pela utilização de um sistema de controle.

O objetivo deste trabalho é: apresentar os resultados obtidos por um sistema desenvolvido

para monitorar a resistência dinâmica e a força durante a soldagem a ponto. Para isso, foram
construídos dispositivos que possibilitaram a medição simultânea da tensão, da corrente de
soldagem e da força aplicada pelos eletrodos.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

O processo de soldagem a ponto por resistência elétrica consiste na aplicação coordenada

de força e corrente elétrica. A força garante a continuidade da corrente e restringe a área de
contato da solda. A resistência da peça à passagem da corrente gera o calor necessário à
fusão de um pequeno volume de metal. Entretanto, durante a soldagem, a corrente e a
resistência variam continuamente enquanto o metal é aquecido e se funde (1).

A geração de calor na soldagem se dá por efeito Joule. Este efeito é produzido pela
passagem de uma alta corrente através de uma resistência (material a ser soldado). Logo, a
resistência elétrica é um fator importante na formação do ponto de solda (2, 3), podendo ser
usada em um sistema de monitoração.

A determinação do progresso da formação do ponto de solda pode ser garantida usando-se

técnicas de monitoração como (4): monitoração da tensão, monitoração do deslocamento do
eletrodo, técnicas ultra-sônicas, emissão acústica, técnicas termográficas e monitoração da
resistência dinâmica.

Um sistema de monitoração baseado na resistência dinâmica mede a tensão e a corrente de

soldagem durante o tempo de soldagem. A resistência dinâmica é definida como a razão
entre os valores de pico da tensão e da corrente tomados em cada meio ciclo. Plotando-se
esses valores em função do tempo obtém-se uma curva característica para uma determinada
aplicação. A Figura 1 apresenta esquematicamente uma curva de resistência dinâmica para
um aço de baixo carbono.

Dickinson et al. (1), fizeram uma análise abrangente da curva e relacionaram os principais
fenômenos que ocorrem durante as fases de formação da lente. Estas fases podem ser
descritas da seguinte forma:

Fase I - Quebra da superfície

As peças são colocadas em contato sob a pressão produzida pelos eletrodos. Isto cria áreas
de contato elétrico nos pontos onde as asperezas das superfícies das chapas se tocam. A
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tensão é aplicada entre os eletrodos causando um fluxo de corrente nos pontos de contato.
Em condições normais, películas superficiais, camadas de óxido ou outros contaminantes
estão presentes. Desde que são essencialmente isolantes, a resistência de contato inicial
será muito alta. Portanto, a geração de calor se concentrará nas superfícies, especialmente
na sobreposta, quebrando esses contaminantes e causando uma queda acentuada na
resistência dinâmica.

Fase II - Amolecimento das asperezas

Imediatamente após a quebra dos contaminantes acontecerá o contato metal/metal.

Entretanto, a resistência pode permanecer alta devido a área limitada para o fluxo de
corrente. O aquecimento é então concentrado na interface de sobreposição e a temperatura
aumenta nesta região e no material. Como o aquecimento progride, as asperezas amolecem,
a área de contato aumenta e a resistência diminui. Ao mesmo tempo, um acréscimo na
temperatura resulta num aumento da resistividade e, conseqüentemente, da resistência. A
competição entre esses dois mecanismos determinará se a resistência vai aumentar ou
diminuir e, portanto, determina a posição do ponto α. Finalmente, o segundo efeito dominará
a curva e a resistência começará a crescer.

Fase III - Aumento da temperatura

Durante este período o aumento na resistividade resultante do aumento da temperatura

domina a curva. O fim do estágio III corresponde à fusão local começando a ocorrer nos
contatos das asperezas. A transição para o estágio seguinte é próxima do ponto de inflexão
da curva.

Fase IV - Primeira fusão

Três mecanismos influenciam este estágio: A temperatura da peça continua a aumentar,

conseqüentemente a resistividade e a resistência aumentam. O calor gerado causa fusão
adicional das superfícies, aumentando o tamanho da região fundida e da área transversal
disponível ao fluxo de corrente, fazendo com que a resistência diminua. O amolecimento da
região causará um colapso mecânico, encurtando o caminho para o fluxo de corrente e
diminuindo a resistência. O pico β é a conseqüência da competição esses mecanismos. A
partir desse ponto, o crescimento da lente e o colapso mecânico começam a dominar e a
resistência começa a diminuir.

Fase V - Crescimento da lente e colapso mecânico

Além de β o crescimento da lente fundida e o colapso mecânico continuam a abaixar a

resistência. Ocorrerá expulsão se a lente crescer a tal ponto que não possa ser contida pelo
metal que a circunda sob a pressão do eletrodo. Neste caso, a curva tem uma queda brusca.

A obtenção da resistência dinâmica depende da medição de dois parâmetros elétricos:

corrente e tensão. No entanto, as altas correntes necessárias à soldagem produzem ruídos
que podem mascarar os sinais elétricos a serem monitorados. Então, torna-se necessário o
desenvolvimento de técnicas para minimizar ou até mesmo eliminar tais ruídos. Uma técnica
proposta para tal finalidade é a do “par enrolado” (5), que consiste em se enrolar os fios que
levam o sinal para o sistema de aquisição. Esta técnica oferece uma boa proteção contra a
absorção de ruídos.

Para a medição da corrente de soldagem, Gedeon et al. (5) desenvolveram um dispositivo

denominado shunt resistivo (Figura 2). Para minimizar a absorção de ruídos usa-se o porta-
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eletrodo como shunt passando-se os fios que transmitem o sinal pelo seu interior. Estes fios
saem do porta-eletrodo enrolados conforme a técnica do “par enrolado”.

Antes de ser usado, o shunt deve ser calibrado para a determinação da sua resistência. Faz-
se passar por ele correntes com valores conhecidos e mede-se as respectivas tensões.
Plotando estes valores em um gráfico determina-se a sua resistência. Finalmente,
conhecendo-se a resistência do shunt e monitorando-se a tensão em seus terminais durante
a soldagem, calcula-se a corrente de soldagem através da lei de Ohm ( I = V / R ).

A tensão de soldagem é obtida através de clipes fixados nos porta-eletrodos. Utilizando-se

um sistema de aquisição de alta velocidade é possível coletar simultaneamente os dados da
corrente e da tensão de soldagem e calcular a resistência dinâmica.

3. MATERIAIS E MÉTODOS

Para a realização deste trabalho foi usado um aço carbono automobilístico, laminado a frio,
com espessura de 0,70 mm, empregado na fabricação de carrocerias de automóveis. Na
Tabela 1 está apresentada a composição química e as propriedades mecânicas desse
material.

Para os testes, foram soldados 50 pares de chapas com dimensões de 100 x 50 x 0,70 mm.
As amostras não sofreram qualquer tipo de tratamento superficial. Foi feito apenas um
desengraxamento com acetona e água, e secagem com ar quente.

A Figura 3 apresenta o conjunto de soldagem. Foi usada uma máquina estacionária (1) com
potência de 10 kVA, 7 taps, corrente alternada e acionamento mecânico à pedal (2). O
eletrodo (3) utilizado foi de cobre do tipo truncado, retificado com diâmetro 22,20 mm, ângulo
de face de 45º e diâmetro de face de 6,25 mm, conforme guia da AWS (6). Foi usado o tap 3
na soldagem das chapas. O tempo médio foi de 37 ciclos.

Para se obter dados da força aplicada durante a soldagem, construiu-se um sensor de carga
que foi fixado na haste de acionamento da máquina. Ele foi envolvido por um tubo de aço
para protegê-lo da influência de fontes de ruído. Um circuito condicionador de sinais (4) foi
responsável pela alimentação do sensor e transmissão dos sinais obtidos para o sistema de
aquisição (5). A Figura 4 mostra o sensor construído, cuja capacidade máxima era de 1000
N.

A tensão de soldagem foi monitorada através de clipes e a corrente pelo shunt resistivo.
Usou-se um transformador de corrente alternada na calibração do porta-eletrodo. No
entanto, como a freqüência da rede era baixa (60 Hz) e a impedância dos aparelhos usados
na calibração era elevada, pode-se desprezar quaisquer efeitos indutivos na calibração. A
Figura 5 apresenta o aparato de calibração do shunt resistivo montado no porta-eletrodo.
Uma fonte de corrente alternada (1) foi ligada em série a um shunt de resistência 300 µΩ (2)
e este ao porta-eletrodo (3) através de um cabo e uma luva. Conectou-se o multímetro 1 (4)
no shunt e o multímetro 2 (5) no porta-eletrodo.

O procedimento adotado para calibrar o shunt resistivo foi o seguinte:

1. O transformador fornece uma determinada corrente ao circuito. O multímetro 1 indica o

valor da tensão no shunt de 300 µΩ. Aplicando-se a lei de Ohm, calcula-se o valor da
corrente circulante.
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2. A tensão indicada no multímetro 2 e a corrente calculada no item anterior formam um par

ordenado na curva de calibração.
3. Os outros pares da curva são obtidos repetindo-se os passos 1 e 2. Se o shunt resistivo
obedecer à lei de Ohm a curva resultante será uma reta e sua inclinação será a
resistência procurada.

O sistema de aquisição de dados consistiu de um computador com uma placa de aquisição e

de um bloco de canais. A taxa de aquisição foi de 2 kHz durante 4 segundos. Foram usados
cabos AWG 2 x 22 blindados para conectar todos os sensores ao sistema com a finalidade
de reduzir ruídos.

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1- Curvas de Força

A Figura 6 mostra curvas resultantes da monitoração da força durante a soldagem para duas
amostras. É indicado também o intervalo correspondente ao tempo de soldagem. Salienta-se
que, antes de se fazer a soldagem, as peças foram apoiadas sobre o eletrodo inferior. O
eletrodo superior foi mantido a uma pequena distância das mesmas para que o ponto ficasse
centrado. Por isso as curvas iniciaram com uma força de aproximadamente 60 N.

Os resultados obtidos através do sensor foram satisfatórios, uma vez que refletiram as
variações que ocorrem durante a soldagem. Deve-se ressaltar que a força comportou de
maneira semelhante nas outras amostras estudadas. Ela parte de um valor inicial e cresce
até o início do tempo de soldagem quando mantém-se praticamente constante. Durante o
tempo de soldagem a força sofre uma pequena queda em função da expansão térmica do
material (5,7). Concluído o tempo de soldagem, ela cresce até atingir um valor máximo no
momento em que a catraca desarma o sistema elétrico. Finalmente, cai a zero com o retorno
do eletrodo à posição inicial.

4.2- Obtenção das Curvas de Resistência Dinâmica

A Figura 7 apresenta o gráfico de calibração do shunt resistivo. A corrente foi expressa em

kA e a tensão em mV, sendo a resistência expressa em µΩ. O resultado da regressão linear
aplicada aos pontos forneceu um valor de 29,12 µΩ como sendo a resistência do shunt. O
coeficiente de correlação foi igual a 0,999.

As Figuras 8 e 9 mostram os gráficos de tensão e corrente obtidos pelo sistema de aquisição

para as duas amostras. Observa-se que a tensão está em fase com a corrente. Dividindo-se
os valores de pico correspondentes da tensão e da corrente e interpolando-se uma curva
entre os pontos obtidos chega-se às curvas de resistência dinâmica (Figura 10).

As curvas obtidas foram semelhantes à curva da Figura 1. Todos os estágios indicados

nessa figura foram obtidos experimentalmente. As condições de soldagem fixadas foram
suficientes para que as curvas atingissem o máximo β. Este fato demonstra que todos os
pontos foram desenvolvidos, não havendo portanto, fusão incompleta das superfícies.

Os dois primeiros pontos da Figura 10 ( a e b ) não correspondem a valores de pico. São

pontos próximos do primeiro pico das curvas de tensão e corrente, onde se tem uma tensão
quase igual à de pico e uma corrente muito baixa. Conseqüentemente, a resistência
dinâmica será elevada. Estes pontos constituem a fase I de quebra da superfície (Figura 1).
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Os demais estágios também estão de acordo com a Figura 1. No entanto, nota-se que a
curva da amostra 42 apresentou uma queda brusca da resistência dinâmica após o 5º ciclo.
Tal queda é devida à expulsão. Um exame do ponto de solda após a realização de um
ensaio mecânico nesta amostra confirmou tal fenômeno. Havia algumas partículas metálicas
próximas à lente que indicavam a ocorrência de expulsão.

A Figura 11 mostra um gráfico comparativo entre as curvas de resistência dinâmica e de

força para a amostra 9. Observa-se que a curva de força atinge um mínimo num ponto
distante de β. Isto indica que a lente havia se formado mas continuava a se expandir,
provocando uma reação no sentido contrário da força. A partir do momento em que a lente
atinge o equilíbrio térmico as temperaturas se estabilizam e a sua expansão cessa. O calor
será transmitido para as vizinhanças sem qualquer aumento na temperatura da zona de
solda (8). É nesse ponto que a força atinge o mínimo e depois volta a crescer.

A força aplicada pode dar boas indicações do desenvolvimento do ponto durante a

soldagem. O ponto de mínimo da Figura 11, que corresponde ao ponto de equilíbrio térmico,
pode ser usado em um sistema de controle como o ponto de corte da corrente elétrica.

5. CONCLUSÕES

1. Os dispositivos construídos para a medição direta dos parâmetros de soldagem

apresentaram resultados satisfatórios, permitindo uma boa caracterização do processo.
2. O sistema de monitoração desenvolvido possibilitou a visualização de todos os estágios
que ocorrem durante a formação do ponto de solda. No entanto, para efeito de controle
do processo, o estágio I da curva de resistência dinâmica deve ser suprimido por ser de
difícil detecção pelo sistema de controle.
3. A força desempenha um papel importante no processo. Controlando-se a força pode-se
evitar a ocorrência de expulsão. Além do mais, ela determina o ponto de equilíbrio
térmico do ponto, podendo ser usada em um sistema de controle.
4. A monitoração simultânea da resistência dinâmica e da força pode servir de base para a
construção de um sistema de controle do processo. Tal sistema, baseado nessas duas
variáveis, pode ser uma ferramenta eficiente na garantia da qualidade na soldagem a
ponto por resistência elétrica.

6. AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem à CAPES, ao CNPq, à USIMINAS S/A e ao Departamento de

Engenharia Elétrica da UFMG.

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

(1) DICKINSON, D. W. et al., Characterization of Spot Welding Behavior by Dynamic

Electrical Parameter Monitoring, Welding Journal, USA, v. 59(6): p. 170-176, jun.
1980.
(2) PATANGE, S. R. et al., Microprocessor-Based Resistance Welding Monitor, Welding
Journal, USA, v. 64(12): p. 33-38, dez. 1985.
(3) SAVAGE, W. F. et al., Dynamic Contact Resistance of Series Spot Welds, Welding
Journal, USA, v. 57(2): p. 43-50, fev. 1978.
(4) BROOMHEAD, J. H. W. & Dony, P. H., Resistance Spot Welding Quality Assurance,
Welding & Metal Fabrication, v. 58(7): p. 309-314, jul. 1990.
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(5) GEDEON, S. A. et al., Measurement of Dynamic Electrical and Mechanical Properties

of Resistance Spot Welds, Welding Journal, USA, v. 66(12): p. 378-385, dez. 1987.
(6) AWS, The Professional’s Advisor on Resistance Welding, USA, Edited by B. J.
Bastian, 1998.
(7) GEDEON, S. A. and Eagar, T. W., Resistance Spot Welding of Galvanized Steel: Part
II. Mechanisms of Spot Weld Nugget Formation, Metallurgical Transactions B, v. 17B:
p. 887-901, dez. 1986.
(8) BHATTACHARYA, S. & ANDREWS, D. R., Significance of Dynamic Resistance
Curves in the Theory and Practice of Spot Welding, Welding and Metal Fabrication, v.
42: p. 296-301, set. 1974.

Tabela 1- Composição química e propriedades mecânicas do aço

Composição química (% em peso) Propriedades mecânicas

LE LR Along. Dureza
C Mn P S Al N
(MPa) (MPa) (%) (HRB)
0.0315 0.19 0.014 0.019 0.039 0.0054 180 294 38 39

Figura 1- Curva de resistência dinâmica

Figura 2- Shunt resistivo

Figura 3- Conjunto de soldagem

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Figura 4- Sensor de carga

Figura 5- Aparato de calibração

(a) (b)

Figura 6- Curvas de força

( a ) Amostra 9 ( b ) Amostra 42
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Figura 7- Gráfico de calibração

(a) (b)

Figura 8- Gráficos da amostra 9

( a ) Tensão ( b ) Corrente

(a) (b)
Figura 9- Gráficos da amostra 42
( a ) Tensão ( b ) Corrente
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(a) (b)

Figura 10- Curvas de resistência dinâmica

( a ) Amostra 9 ( b ) Amostra 42

Figura 11- Gráfico comparativo da amostra 9