Jidoka y Andon

Henry Alva, Cécil Calle, Elena Soplopuco, Jorge Yauri

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Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas, Universidad Nacional de Ingeniería, UNI, Lima-Perú

RESUMEN

En este artículo se trata de proporcionar una visión de dos herramientas usadas dentro del Lean
Manufacturing, como son el Jidoka y Andon. Se describe principalmente las características y su proceso
funcionamiento dentro de una línea de producción.

Palabras Clave: Jidoka, Andon, Lean, Autonomación, alarmas, parada automática.

ABSTRACT

This article tries to provide a vision of two tools used within the Lean Manufacturing, such as the Jidoka
and Andon. It describes mainly the characteristics and their process operation within a production line.

Keywords: Jidoka, Andon, Lean, Autonomy, alarms, automatic stop.

ANDON Este sistema adoptado por los japoneses fue

En los años 70 nacen los sistemas
Ando en Japón, que significa luz en su país de
origen, el cual con el paso de tiempo lo
acuñaron como un sinónimo de sistemas para
disminución de tiempos muertos.
Es un sistema de señales visuales
(luces) o auditivas (altavoces) para reportar
situaciones anormales en el proceso
productivo, ocasionalmente un tablero con
luz eléctrica, visible para todas las personas
que se encuentran en la fábrica, así, cualquier
trabajador de la empresa puede alertar
jalando una cuerda, o pulsando un botón,
acerca de máquinas dañadas, defectos de
calidad y otros hechos que requieran
atención inmediata para continuar con el
proceso.
implementado por múltiples empresas
estadounidenses posteriormente.
Los empleados tienen el poder de
detener la línea de producción al detectar una
falla en el proceso; en algunas plantas, se
permite detener el proceso solo en casos
extremos, fallos que sean de indispensable
reparación, con el fin de evitar que se detenga
el proceso constantemente y con esto se
reduzca significativamente la productividad.
Quienes han estudiado el tema se
han ocupado de calcular la tasa de
producción efectiva, teniendo en cuenta el
comportamiento aleatorio de los defectos
que se presentan en las diferentes estaciones
de la línea de producción y en base a estos
cálculos determinar políticas de
implementación para el sistema Andon.

Ilustración 1 Tablero de un sistema Andon

  Recolectar información acerca de la
situación de la planta, para conocer los
puntos críticos dentro del proceso en
donde se está presentando el mayor
número de errores, esta información
permite plantear y llevar a cabo medidas
correctivas.

REQUERIMIENTOS PARA LA
Ilustración 2 Señal visual tipo baliza y auditiva tipo
altavoz. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

 Debe existir cultura de mejoramiento

continuo; metas, objetivos y políticas
PROPÓSITOS DEL SISTEMA claras, así como estrategias bien
definidas.

 Advertir a tiempo sobre defectuosos,

para evitar que estos pasen a la siguiente
 Capacitar a los trabajadores para que
etapa del proceso y con esto lograr
estos desempeñen una buena labor
incrementar los niveles de calidad al
dentro del sistema ya que estos son los
mínimo costo posible.
actores principales del mismo, deben
tener conocimiento sobre los alcances
del sistema y el papel que cada uno tiene.
 Solicitar asistencia cuando se presentan
cambios en los procesos debidos al
incumplimiento de los pasos
 Tener equipos de trabajo liderados cada
estandarizados para la realización de los
uno por una persona, debe existir un líder
mismos.
para dichos líderes de equipo y por ultimo
una persona encargada de toda la planta.

 Solucionar problemas que no permitan la

consecución de actividades en el proceso
 Estándares de calidad definidos, lo cual le
productivo.
permite a los trabajadores detectar
defectuosos dentro del proceso.

 Direccionar las llamadas a los grupos de

soporte hacia el lugar de trabajo donde
 Un proceso de producción con trabajos
son requeridos, de una manera eficiente,
estandarizados y con soluciones
logrando así disminuir tiempos muertos.
estandarizadas para los diferentes
problemas que se puedan presentar en el
proceso.

 Respeto y confianza entre los
trabajadores y los directivos o
supervisores.
Ilustración 3 Sistema Andon en una linea de producción
automotriz.
COMPONENTES DEL SISTEMA ANDON
Estaciones de trabajo
Lugar donde se encuentran los
equipos de trabajo desempeñado una labor
especifica dentro del proceso productivo.
Cuerdas, botoneras e interruptores
Lanzar y direccionar las llamadas en la
estación de trabajo para solicitar apoyo.
Botoneras
- Botón rojo: Llamada de emergencia
- Botón amarillo: Llamada
mantenimiento
- Botón azul: Llamada de materiales
Señales visuales
Sirven para que los grupos de soporte
visualicen que son solicitados y el lugar
exacto en donde son requeridos.
- Rojo: maquina descompuesta
- Azul: pieza defectuosa
- Blanco: fin de lote de producción
- Amarillo: equipo en espera
- Verde: falta de material
- Sin luz: sistema operando
normalmente
Señales auditivas
Una determinada melodía para cada
equipo de trabajo, existen también melodías
para cada tipo de llamado, sin embargo,
cualquiera que sea el sistema de melodías
implementados, la importancia principal
radica en que todo el actor del sistema
conozca cada melodía y a que corresponde.
JIDOKA
El concepto de Jidoka se originó a
principios de 1900 cuando Sakichi Toyoda,
fundador del grupo Toyota, inventó un telar
textil que se detenía automáticamente
cuando se rompía cualquier hilo.
Anteriormente, al romperse el hilo, se
formaban montículos de tejido defectuoso,
por lo que cada máquina necesitaba ser
supervisada por un operario. Esto permitió
que un solo operario controle muchas
máquinas al mismo tiempo.
Ilustración 4 Niveles de implementación del jidoka o
autonomación
de
AUTONOMACIÓN
Jidoka es una palabra creada por
Toyota para la Autonomación, pero con las
connotaciones de valor humanista y creación.
Este término proviene de la combinación de
las palabras autonomía y automatización,
consistiendo la idea en “dotar de cierta
autonomía a las máquinas automáticas, a fin
de introducir un mecanismo de auto
detención en caso de funcionamiento
defectuoso”. La principal preocupación es
evitar desperdicios y fallas en el proceso
productivo.
Proceso que sigue un mecanismo JIDOKA

1- Detectar la anormalidad
2- Parar. Cuando una máquina se para, se
para toda la línea de producción y se hace
visible a toda la organización a través de
una señal (Andon).
3- Diagnosticar o corregir la condición
anormal. Se centra en determinar el tipo
de problema y asegurarse de que no
vuelva a ocurrir.
4- Investigar la causa raíz para que se
instalen las contramedidas. Previene la
producción de piezas defectuosas y
promueve el compromiso de aprender de
los errores e investigar hasta el mínimo
incidente.

Se puede ver que el concepto de Jidoka

se asocia también a las acciones posteriores a
la parada, es decir:

JIDOKA = (DETECCIÓN + PARADA) + Tabla 1 Las diez etapas de la autonomación

(ANALIZAR CAUSAS + ELIMINAR CAUSA
RAÍZ)

BIBLIOGRAFIA
LAS 10 ETAPAS DE LA AUTONOMACIÓN
(JIDOKA)  Medina D. y Navarrete A.
(2005). Adecuación del sistema Andon en
la línea móvil de la planta de pintura en GM
A continuación, se muestra el Colmotores. Santafé de Bogotá:
esquema de los pasos progresivos y técnicas
Universidad de la Sabana.
concretas que se pueden ir aplicando para
alcanzar una autonomación completa en las  Cabrera Calva, Rafael C. (20xx). Lean Six
máquinas. La capacidad de parar la línea por Sigma TOC. Simplificado. PYMES. En:
parte del operario es un aspecto fundamental https://books.google.com.pe/books/abo
del Jidoka. ut/Lean_Six_Sigma_TOC_Simplificado_P
YMES.html?id=psDDitEx__gC&redir_esc=
y
 https://es.scribd.com/document/3262716
10/Jidoka-y-Andon
 http://andon2013.blogspot.com/2013/11/q
ue-es-andon_20.html