Sunteți pe pagina 1din 17

Ministerul Educaţiei al Republicii Moldova

Universitatea Tehnică a Moldovei


Catedra: ”Tehnologia Constructoare de Masini”.

REFERAT
Tema: Sisteme de rapid prototyping cu prezenţa
lichidului-Stereolitografia (SLS)

A elaborat:

st. ciclului II, IPPCM-181

Nirca Ion

A verificat:

Mazuru S.

2019

Introducere
1
Crearea noului tip de produs – este un process de lungă dutăta şi complixitate sporită,
necesită mai multe etape de proiectare şi analiză pînă la momentul, cîd începe producerea în
masă. Trecerea acestor etape mai repede este posibilă cu implimentarea metodelor de modelare
3D. Sistemele moderne de proiectare (CAD) permit considerabil de a micşora timpul de
proiectare şi modelare a produsului nou şi sinecostul lui. Însă problema de confecţionare a
primului model real sau a unui element a piese cu o complexitate a formei rămăne pe primul loc,
deoarece crearea procesului tehnologic de fabricarea a piesei şi a elementelor ce contribuie la
acest proces necesită cheltuieli care sunt în valoare cu cheltuielile proceselor de proiectare a
piesei.

În procesul de lucru asupra unui proiect nou, mai ales la faza iniţială de proiectare, e greu
de dipistat neajunsurile şi greşelele, folosind doar imaginea de pe desktop. Avînd modelul real a
viitoarei piesei se pot depista si înlătura diferite neajunsuri şi de corejat căiele procesului de
proiectare. Prototipul piesei poate fi folosit ca modelul concept pentru vizualizare şi analiză;
prototipul permite proiectanţelor de a efectua unele teste funcţiionale şi modificări.

Modelele prototip micşoreza cheltuielele la proiactare, timpul le lansare a produsului în


masă pe baza depistarii la fazele iniţiale a greşelilor posibele, lărgesc dialogul între proiectanţi şi
comandatar, micşorează timpul de lansare a produsului pe piaţă.

Sfîrşitul anilor 80 începe cu dezvoltarea tehnologiilor de formare a obiectelor 3D, nu


conform metodelor tradiţionale de înlăturare a adausului (strungirea,frezarea, prelucrarea prin
erodare) sau schimbarea formei semifabricatului (laminarea , matriţarea), dar prin calea creşterii
(adăugării) a materialului sau schimbarea propriităţilor fizice în faza de prelucrare a materialului.

La momentul actual sunt înaintate tehnologii de formare strat cu strat a obiectelor 3D


conform prototipului versiunii electronice 3D.

Aceste tehnologii sunt cunoscute sub denumirea de proiectare rapidă (RP-Rapid


Prototyping). Schemele tradiţionale de obţinere a modelelor reale a viitoarelor piese necesită un
timp de aproximativ de 2 săptămîni pînă la cîteva luni, ce aduce nemijlocit surplus de cheltuieli
la producerea noii piese şi tot odată creştera timpului de lansare a produsului nou.

Noţiunea de prototipare rapidă reprezintă o serie de procese care automat crează


modelele complicate 3D a pieselor fără obţinerea lor prin intermediul sculelor de prelucrare, pe

2
calea de prelucrare a datelor, ce sunt citite din sistema CAD. Apariţia sistemelor de confecţionare
rapidă a prototipelor a produs schimbări radicale in tehnologiele de proiectare şi obţinerea piesei.

Tehnologia trototipării rapide şi-a găsit întrebuinţarea în aşa ramuri industriale ca:
construcţii de maşini, electronică, medicină, unde sunt create masişini si mecanisme complexe,
sunt confecţionate un şir de modele experimentale şi machetele pieselor, ce necesită un timp mai
îndelungat la proiectare şi fabricare.

Diagrama ne arată domeniile de întrebuinţare a tehnologiilor prototipării rapide.


Industria construcţiilor de maşini se află pe primul loc,pe locul doi se afla produsele de larg
consum, sub compartimentul “altele” sunt, ca exemplu firmele ce produc produsele sportive.

Fig 1. Diagrama ramurilor principale de întrebuinţare a tehnologiilor prototipării rapide.

La timpul actual sunt cunoscute diferite sisteme de prototipare rapidă care produc modele
conform diferitelor tehnologii şi din diferite materiale care au la bază obţinerea conform
tehnologii de formare strat cu strat a modelelor, care constău în:

o Preluarea datelor 3D din sistema CAD, Fig. 2a;

o Divizarea modelului 3D pe straturi cu ajutorul programei, Fig. 2b;

o Formarea piesei divizate strat cu strat de jos în sus pînă la obţinerea modelului
real.

Stratele se formiază de jos în sus unul peste altul şi sunt legate între ele. Formarea
prototipului continuă atîta tip cît sunt preluate datale modelului divizat din sistema CAD-fig. 2b,
fig. 3.
3
Fig. 2. Principiul de creare a modelului real.

Fig. 3. Din dreapta: fabricatul, modelul 3D,CAD, reprezentarea a doua straturi diferite
(Culoarea roşie-materialul de umplere, verde-materia piesei).

Pe piaţă RP-sistem apar în anul 1987. Baza a fost intemiată de compania 3DSystems, care
a inaintat pe piaţă maşina stereolitografică. La momentul actual mai multe companii pe piaţă î-şi
prezintă produsele. Acum 3DSystems concurează cu compania Stratasys şi DTM. Alţii
reprezentanţi al concurenţei date: Helisys Inc., Sanders Prototypes Inc., Cubital America Inc. şi Z
Corporation (fig. 4.)

4
Fig. 4. Influienţa companiilor pe piaţă asupra sistemelor tehnologiilor RP.

Diagrama ne arată că actualmente pe piaţă rolul principal în sistemele şi tehnologiile RP e


ocupat de compania 3DSystems. În prezent sunt cunoscute mai multe metode a prototipării
rapide.

- stereolitografia(SL - Stereolithography);

- aplicarea termoplastului (FDM - Fused Deposition Modeling);

- aplicarea razei laser asupra pulberelui (SLS - Selective Laser Sintering);

- fabricarea piesei prin laminare (LOM - Laminated Object Manufacturing).

Sun cunoscute zeci de metode a prototipării rapide. Toate diferă înre ele. Putem aprecia
RP-sistem după următoarele criterii:

Gabaritele piesei

Gabaritele piesei pe care o poate confecţiona sistema de prototipare e limitată de


diminsiunile camerii de creştere. În dependenţă de modelul maşinii, dimensiunile de gabarit a
piesei pot fi 20x20x2 mm pînă 600x500x600 mm. Piesele mari pot fi confecţionate pe bucăţi şi
combinate într-o piesă.

Producerea
Viteza de creare a modelului depinde de următorii factori:
-mărimea piesei,
-complexitatea,
-materialele folosite,
-programarea maşinii.

5
Materialele

Există un spectru larg pe piaţă de materiale pentru prototipare, care se deosebesc după:
calitatea suprafeţei formate, nivelul de precizie.

În dependenţă de proces în prototiparea rapidă se folosesc materialele de bază ca:


polisterina, termoplasticul, policarbonat, neilon, ABS, răşini sintetice, hîrtie...

Precizia
Măsura de coincidere cu modelul CAD depinde de factorii:
-corectitudinea failurilor CAD,
-grosimea straturilor,
-proprietăţile materialelor.
Preţul

RP-sistem in ultimul timp incearcă să producă maşini mai ieftine şi productivitate mare,
micşorînd preţum şi mărind camera de lucru.

În aşa masură, tehnologiile noi de fabricare a prototipelor permit considerabil de micşorat


durata de conficţionare a modelului pentru vizualizare, finisare, şi alte operaţii, ce contribuie la:

-micşorarea timpumui de proiectare,


-îmbunataţirea designului,
-creşterea calităţii,
-micşorarea sinecostului produsului şi producerii,
-micşorarea timpului de întroducere a schimbărilor în construcţia piesei.

Proiecterea rapidă a prototipelor a devenit o componentă principală a proceselor


CAD/CAM. Tehologiile RP permit în scurt timp de a verifica datele sistemei CAD. Solicitarea
modelării solide fovoriziază răspîndirea tehnologiilor rapide de obţinere a prototipelor. Tot odată
creşte calitatea materialelor şi precizia prototipelor. Tehnologiile şi sistemele prototipării rapide
tind a ocupa tot mai mult loc în proiectarea automatizată. În viitorul apropiat sistemele RP vor fi
accesibile tuturor utilizatorilor devenind instrumentul de bază a proiectantului, mărind calitatea
proiectării şi micşorînd timpul de lansare a produsului.

6
1. Tehnologiile de bază a prototipării rapide

Lucrul unor sistemelor RP au la bază un proces chimic de fotopolimerizare, unde soluţia


de polimer se transformă în polimer solid sub influenţa razelor ultraviolete.

Altele sisteme RP funcţionează avînd la bază procesele termice prin intermediul carora
sunt obţinute modelele fizice. Acest proces tehnologic presupune o funcţionare prin injectare a
materialelor termoplastice, care, prin suprapunerea de straturi, formează modelul fizic; sub
influenţa proceselor termice, materia praf se solidifică şi strat cu strat, se unesc prin procesul de
lipire.

1.1 Stereolitografia

Tehologiile prototipării rapide are la bază stereolitografia.Stereolitografia (SL) a fost


înaintată de compania 3D Systems în anul 1987, actualmente peste 500 din sistemele
Stereolitografice (Stereo Lithography Apparatus - SLA) sunt promovate si folosite de companiile
din toată lumea. Şi zi cu zi numărul acestor sisteme creşte. Sistemele stereolitografice produc
obiectele fotopolimerice de o precizie înaltă din datele 3D CAD.

Procesul stereolitografic presupune schimbarea locală a fazelor mediului integru (trecerea


din stare lichidă în stare solidă) în rezultatul fotopolimerizării în volumul polimerizării indicate.
Scopul fotopolimerizării constă în formarea prin intermediul razelor laser în mediul lichid activ
capacităţi de interacţiune (radicali, ioni, particulelor active), care intră în reacţie cu moleculele
monomer, ce iniţiază creşterea polimerilor în lanţ. Ca urmare a acestui proces are loc schimbarea
fazică a mediului, adica la interacţiunea dintre raza laser şi lichidul activ se obţine polimerul
solid.

Maşina stereolitografică e dotată cu rezervuarul cu fotopolimeri lichizi; mecanismul


amplasat orizontal cu avans, ce face parte din rezervuar şi laser, care transmite informaţia despre
straturi nemijlocit pe suprafaţa polimerului.

Laserul reprezintă elementul, de lucru, principal a stereolitografiei care, pas cu pas, preia
forma secţiunii obiectului. Fotopolimerul lichid se solidifică în locul unde se afla în contact
nemijlocit cu raza laser. Platforma cu avans pe care creşte piesa, e amplasată mai jos decît
suprafaţa cu supstanţa de fotopolimerizare pe distanţa egală cu grosimia primului strat. Pe
suprafaţa de fotopolimerizare se formiaza imaginea, care corespunde cu prima secţiune a
obiectului. În spaţiu de acţiune a razei laser se formiază pelicula polimerului solid. După
formarea primului strat, platforma cu pelicula formată se deplasează in jos la distanţa, egală cu
grosimea următorului strat. Stratul nou de material se amplasează pe suprafaţa format, pe

7
suprafaţa cu substanţa de fotopolimerizare se proiectiză imaginea, ce corespunde cu adoua
secţiune a piesei. Pe urmă platforma cu avans se deplaseaza la distanţa, egală cu grosimea
următorului strat şi procesul se repetă automat pină la obţinerea a piesei de formt. Cu obţinera
ultimului strat format, platform se deplasează in sus pînă la primul strat unde piesa crescută se
preia depe platformă, de pe suprafaţa piese se inlătură substanţa lichidă a fotopolimerului şi piesa
se usucă.

Modelul finit î-şi menţine forma şi dimensiunea fiind incălzit la temperature de pînă la
100°C. Rugozitatea suprafeţii fără premucrare nu depaşeşte 100 µm. Fotopolimerul uscat usor se
supune prelucrării. Duriatea pieselor finite se compară cu duritatea piesemor confecţionate din
rasini apoxide.

Obiectul crescut strat cu strat se află în lichid, deci el trebuie să fie fixat rigid de
platformă, pentu nu a permite devieri sau rupere de pe platformă la apariţia forţelor
hidrodinamice, care apar la mişcarea platformei cu piesa în creştere în lichid, sau schimbarea
centrului de greutate a obiectului crescut. Caracteristicele fizice (duritatea rigiditatea) a stratului
subţire de peliculă limitează mărimia adausului în procesul de formare a piesei. În procesul de
confecţionare a piesei apar straturi ce nu au legătură cu stratul precedent. Regiunile ce nu au
fixsare necesită de elemente ajutătoare de sprijin, care susţin piesa in procesul de fabricare. Cu
cît e mai mare suprafaţa de contact a piesei cu platforma e mai complicat de eliminat piesa de
platformă. Elementul de spijin reprezintă pereţi supţiri (0,1-0,5 mm) care se intersectiază între
ele formînd o construcţie rigidă.

Neajunsul de bază a stereolitografiei tradiţionale este productivitatea joasă a procesului,


pentru marirea caruia este implementată masca. Confor modelarii 3D, geometria straturilor piesei
este aplicată intîi pe fîşiile stăvezii, confecţionînd modelele maşti. În loc de raza laser pe
fotopolimerul lichid prin intermediul maştii se îndreaptă lumina lampei speciale ce cuprinde
intreaga suprafaţă a straturilor. După durificarea stratului rămăşiţele fotopolimerului lichid sunt
înlăturate şi găurile sunt umplute cu ciară lichidă. După presare şi durificarea lichidului de ceară
excesul se înlătură cu sratul durificat a piesei. Construcţia se deplasează în polimerul lichid la
adîncimea următorului strat şi se îndreaptă lumina lampei prin masca următorului strat al piesei.
Tehnologia dată nu necesită surplus de timp pentru durificarea materialului piesei, necesar
variantei clasice – stereolitografie.

8
Tehnologia dată a fost propusă de Charles Hall în anul 1984. Maşina stereolitografică e
înaintată de compania 3D systems Inc, USA (90% din piaţă), aparatele date au apărut în anul
1988. Schema structural de implementare a tehnologiei. Fig.5

Platforma cu avans (A), Întîi e amplasată în suprafaţa de jos a rezervuarului (B), care este
umplut cu raşină polimerică lichidă (C). Cava cu polimer de obicei acumulează 20-200 litri.
Materialul dat are proprietatea de solidificare la acţiunea razelor ultraviolet. Se întrebuinţiază
He-Cd sau Ar laser cu radierea undelor de lungimia 320-370 nm. Procesul e bazat pe absorbţia
polimerului fotosensibil a razei laser cu anumită lungime a undelor, ca rezultat în locul de
absorbţie se petrece procesul de polimerizare a radicalilor polimerului. De obicei se folosesc
materialele, care se solidifică la acţiunea radierii ulitraviolete, dar există raşini ce se solidifica
sub acţiunea radierii vizibile. Fotopolimerul e sensibil la lumină şi toxic, din acest motiv cava
trebuie protejată de lumină şi să fie înzestrată cu sistemă de ventilare.

Fig. 5. Schema procesului stereolitografic.

Raza laser se deplasează pe suprafaţa polimerului lichid, pentru a trasa geometria


secţiunii piesei. Raşina se solidifică doar în locul de acţiune a rezei lazer, care se deplasează pe
planul Z-Y fiind dirijat de sistema de scanare (D). Sistema de scanare include în sine deflectoare,
care dirijiază cu oglinzi, inforlaţia de schimbare a poziţiei e preluată din sistema CAD. În aşa fel
raza laser se deplasează repede şi pe traiectoria dată.

9
Modelul se deplasează în jos (la distanţa aproximativă de 0.5"=1,3 mm) pe un anumit
timp, în acest timp suprafaţa ei se umple cu lichid ne polimerizat, unde macanismul de nivelare
(E) înlatură surplusul de polimer lichid de pe suprafaţă. Modelul se mişcă în jos, iar raza laser
rămîne focusată pe suprafaţa polimerului. Această mişcare poate contribui la schimbarea
volumului lichidului în cavă şi necesită control suplimentar. În caz de divierea nivelul se restitue.
Grosimia straturilor constituie de la 50 pînă la 500 μm. Aceasta permite de a corela distanţa de
coborîre a platformei. Cu cît e mai subţire stratul solidificat cu atît e mai precisă suprafaţa piesei,
însă procesul durează mai mult. Parametrii radierii laser sunt dirijate, reflectoarele permit
controlul mişcării razei pe planul X-Y a suprafeţii lichidului.

Procesul continuă pas cu pas pînă piesa nu e finisată. Unile modele a piesei pot avia
devieri in construcţie şi au nevoie de suport suplementar în timpul executării. Suporturile se
creaza în timpul modelării 3D a modelului cu ajuporul softurilor (Solid Concepts, Los Angeles,
California).

Ele permit:

-stabilizarea piesei,
-împiedică dezasamblarea straturilur în zonele dificile a piesei,
-corecta unile divieri a straturilor de pe bază,
-permite usor de dezasamblat modelul finit de bază,
-permite confecţionarea modelelor complicate divivîndule în cîteva parţi.

După ce procesul de executare a piesei a luat sfîrsit, modelul finit se ridică dea supra
nivelul lichidului şi rămăşiţele lui se scurg. După eliminarea modelului din cavă, ea e amplasată
în cuptor penru o durificare mai sporită a polimerului.

Stereolitografia prin metode laser ne permite obţinerea pieselor de complexitate înaltă şi


integre.
Avantaje:
-maşina automată lucrează fară dirijarera operatorului,
-precizie înalta în redarea piesei,
-colţurile ascuţite a modelelor sunt umplute cu polimer, ce micşorează posibilităţile de
dezasamblare a piesei,
-întrebuinţarea pe larg a procesului dat.

10
Dezavantaje:
-necesipă timp îndelungat de prelucrare dupa finisare (16 ore şi mai mult),
-aşezarea polimerului în timpul de solidificare duce la deformarea suprafeţei, micşorînd precizia
de executare,
-toxicul chimic a polimerului şi a soluţiilor de curăţare a cavei,
-numărul mic a tipurilor de polimer folosite (preţul înalt pentru un litru $100-200),
-calificarera înaltă a muncitarilor şi chiltueli pentru deservirea mecanismului,
-necesitatea de suporturi,
-lucrari de înlăturare a suporturilor la finisare.

Procesul dat e reprezentat schelatic în fig. 6.

Fig.6. Principiul mecanismului stereolitografic.

11
Promatorul de bază a tehnologielor SAL şi de fabricare a utilajului este compania 3D
Systems, infiinţată în anul 1986. La momentul actual deţine locul de frunte la vînzări şi
producere pe piaţa sistemelor RP stereolitografice şi printerelor 3D.

Prima masină sereolitogrăfică apărută pe piaţă în anul 1987 de 3D Systems este SLA-250
(fig. 7, b).

Masină sereolitogrăfică din seria SLA-250 permitea construcţia modelelor conceptual


complicate. Datorită preciziei înalte şi vitezei de formare a piesei de calitate înaltă, maşinile
SLA-250 cu succes sunt folosite la proiecterea noilor produse la sute de intreprinderi în industria
construcţii de maşini şi aerocosmică în îtreprinderele ce produc computatoare, produse de larg
consum şi utilaj medical.

Folosirea SLA-250 permite depistarea greşelelor la nivelul iniţial de proiectare, creşterea


calitaţii produsului, de a micşora timpul şi sinicostul la pregătirea fabricării în masă.
Implimentarea a sistemei din seria SLA-250 permita obtinerea pieselor cu coificient înalt de
concuremţă.

Precizia înaltă şi siguranţă.

Sistema SLA-250 permite construcţia modelelor comlicate, de precizi înaltă şi calităţii


înalte a suprafeţii.

Gabaritele camerii de fixare SLA-250 (250×250×250 mm). Componentele He-Cd laser,


cu o garanţie de 2000 h şi sistema de reglare, termit de a realiza lucrul în continu a sistemei
SLA-250 în regim automat, ce duce la creşterea productivităţii sistemei.

Construcţia sistemei SLA-250 oferă posibilitatea simplei instalări cu cerinţe acceptabile


de ventilare şi folosire sistelei electrice obişnuite. Mărirea posibilităţilor sistemei SLA-250 se
petrece pe baza modernizării.

Noua generaţie a sistemelor stereolitografice (SL) sunt prezentate de SLA-3500. Această


sistemă permite obţinerea modelelor de dimensiuni medii cu coificient de productivitate înalt,
posibilă datorită folosirii mecanismelor complicate, calculate pentru funcţionarea îndelungată şi
siguranţă înaltă. Productivitatea sistemei SLA-3500 este mai mare cu 53% ca la SLA-250.
Camera de fixare, sistemei SLA-3500 are destul spaţiu pentru fabricarea pieselor de gabarite
medii sau în acelaşi timp a două sau a mai multor piese.

SLA-3500 e înzestrată cu noul laser din corp solid din Nd:YVO4 , care funcţionează cu
fregvenţă triplă cere oferă o putere de 160 mw în timp de 5000 ore lucrătoare.

12
Sistela stereolitogrefică oferită de compania 3D Systems este SLA-5000 (fig. 7, a). în ea
sunt implimentate cele lai noi tehnologii din domeniul stereolitografii, considerabil mărind viteza
de formare a piesei şi oferind o extlotare simplă. Productivitatea sistemei SLA-5000 este mai
mare cu 35% ca la SLA-3500.

a). b). c).

Fig. 7. Sistemele stereolitografice: a) SLA-5000, b) SLA-250, c) SLA-7000.

Sisteme ne oferă tempoul înalt la producerea noimor piese. Gabaritele maximale a


pieselor fogmate de SLA-5000 sunt de 508×508×584 mm, permite confecţionarea construcţiilor
de gabarite mari sau a mai multor piese de acelaşi fel (diferite) în acelaşi timp. Camera de lucru
are două ferestre, cere suficient uşureaza eliminarea pieasei finite. SLA-5000 e înzestrată cu laser
ultraviolet din corp solid cu putere sporită.

Una din ultemele sisteme stereolitografice înaintată de 3D Systems SLA-7000 are


productivitatea de 40% mai înaltă ca la modelul precedent. Grosimea stratului de 0,0254 mm
formiază o suprafaţă netedă, ce contribuie la micşorarea timpului prelucrării ulterioare.
Construcţia cu siguranţă sporită include sistema optică cu vibrări joase, tehnologia laser
revoluţionară cu diametrul dublu, micşoreză timpul repaus şi neexactitaţilor.

Prezentăm tabelul 1.1 compararea parametrilor diferitor sisteme stereolitografice.

Tabelul 1.1. Parametrii diferitor sisteme RP.

13
La confecţionarea prototipului unul din factorii principali este precizia. Analiza
cercitarilor şi experimentelor a permis depistarea a trei factori principali ce contribuie asupra
preciziei de executare a prototipelor:

-parametrii sistemei,
- confecţionarea modelului strat cu strat,
-materialul de comfecţianare a piesei.

Tabela prezentată mai jos ne arată dependenăţa grosimii stratului de materia de


confecţionare a modelului după metoda stereolitografică a prototipării rapide. Din tabel
observăm că modelele cele mai precise sunt confecţionate din materialul care are la bază adaus
14
de răşini (de exemplu, SL7540 şi altele). Aceasta este posibil faptului că legăturile de răşini au
proprietatea mai mică de aşezare în compareţie cu polimerii acrili. Proprietăţile de aşezare a
materialelor bazate pe legăturile de raşini este 0,6± 0,1%. Cu toate creşte şi precizia la folosirea
utilajului modern. Din table e evident că la folosirea utilajului stereolitografic SLA-7000 se
poate obţine precizia de 0,025 mm.

În tabelul 1.2 e arătată dependenţa preciziei stratului de materialul modelului.

Tabelul 1.2

Tabela 1.3

15
Datele pentru precizia apcisei şi ordonatei (Y,Z) nu sunt deoarece, precizia pe axele date e în
dependendenţă de material.

În figurile 8 şi 9 sunt prezentate exemple de modele executate prim metoda stereolitografic

Fig. 8. Modelul automobilului Citroen C3 (scara 1:5), executată în Citroen pentru premucrarea
datelor de disain.

16
Fig. 9. Statuia în procesul de fapricare în interiorul sistemei stereolitografice şi modelul finit.

17