UNIVERSIDAD DE LAS

FUERZAS ARMADAS ESPE

INTEGRANTES: BARRERA LLANGA KEVIN IVÁN

CRUZ ULLOA CHRYSTIAN MARIO

MORENO BALSECA EDWIN FRANCISCO

VITERI VARGAS FRANCISCO XAVIER

NIVEL: SÉPTIMO ‘’A’’ MECATRÓNICA

MATERIA: SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA

TEMA: OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA BANDA

TRANSPORTADORA.

1
 1. Tema

 Operación y Programación de la Banda Transportadora

2. Objetivos

 Analizar el modo de operación de la Banda Transportadora.

 Entender el código de Programación de la Banda Transportadora.

3. Materiales y Equipos

 Banda transportadora TECH DESIGN.

 PLC XINJE de la serie XCM-32T-E.
 Software XC Series Program Tool.
 Touch Panel TP760-T.
 Software TouchWin Edit Tool.
 Cable de conexión.
 Manual de operación.

4. Marco Teórico

4.1 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC).

Un controlador lógico programable (programmable logic controller “PLC”), es un

dispositivo de estado sólido, basado en microprocesadores que permite el control
secuencial en tiempo real de una máquina o proceso. Un PLC incluye módulos de
entrada/salida tipo digital y análogo, y memoria para el almacenamiento de
instrucciones, destinadas a realizar funciones específicas tales como lógica secuencial,
procesamiento aritmético y control análogo. (Montanero, 1990)

2
 Figura 1. Controlador lógico Programable “PLC”. Tomado de (Montanero, 1990)

4.1.1 ESTRUCTURA INTERNA.

Un PLC es un conjunto de dispositivos electrónicos digitales, con alto grado de

integración, capaz de ser programados a través de un lenguaje especifico y que sirve
para controlar procesos industriales. Dentro de los dispositivos característicos con que
cuentan estos equipos está:
 Unidad central de procesos (CPU).- En éste encuentra la memoria que
almacena el programa, la base de datos, el estatus del procesador y los
elementos internos que permiten el control de los temporizadores, contadores e
instrucciones para operaciones lógicas.
 Interfaces de entradas y salidas.- Establecen la comunicación con la planta,
permiten ingresar la información proveniente de los sensores, interruptores, etc,
y enviar información a motores, electroválvulas y accionamientos en general.
Para esto, las interfaces deben filtrar, adaptar y codificar adecuadamente las
señales.
 Dispositivos de programación (interfaz humano-máquina).- Mediante la
interfaz con el operador, se tiene acceso a la información que permite controlar
y conocer el funcionamiento de la planta. La interfaz más usual es un terminal
de programación, resistente al ambiente industrial y de tipo portátil, el cual sirve
para introducir, modificar y editar el programa de usuario que ejecutará el
procesador central, permitiendo el diagnóstico y localización de fallas. (Acevedo,
2005)
 Comunicaciones.- La red de comunicaciones tiene una gran importancia pues
permite una utilización más completa de las capacidades del sistema de
producción avanzado. Mediante el uso de redes de área local se pueden
interconectar varios PLC’s y las diferentes componentes que forman el sistema
total, logrando con ello su mejor administración y operación.
 Fuente de alimentación.- La fuente de alimentación convierte altos voltajes de
corriente de línea (115v, 230v AC) a bajos voltajes (5v, 15v, 24v DC) requeridos
por el CPU y los módulos de entradas y salidas.

4.1.2 LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN.

Los PLC’s soportan dos tipos de programación:

a) Lista de instrucciones.

3
Está basado en un listado de símbolos nemotécnicos cercanos al lenguaje máquina. Se
escribe en formato de texto, utilizando caracteres alfanuméricos para definir las líneas
de operaciones lógicas. Suele ser un lenguaje potente pero a la vez mucho más
complejo. (Computar, 2013)

Figura 2. Lista de instrucciones

b) Ladder (forma de diagrama de escalera).
El diagrama lógico esta realizado bajo la lógica de los esquemas eléctricos, el cual
incluye contactos y bobinas. Este lenguaje está basado en renglones en los que se
establecen las condiciones necesarias para tener una salida. Este tipo de programación
se utiliza en gran manera en el control secuencial de un proceso u operación de
manufactura

Figura 3. Ladder (escalera).

4.2 CONFIGURACIÓN DEL PLC XC3-48RT-E.

La banda transportadora plana está controlada por un PLC de la serie XC3-48RT-E,

para el control de las distintas secuencias de movimiento.
a) Función de los componentes.

4
A continuación se describen las funciones de los componentes del PLC y las variables
que van a ser utilizadas en la programación de la celda de manufactura (Xinje, 2011).
b) Relés de entrada (X).

Son las señales de entradas ON/OFF externas y se identifican con la letra X, que pueden
provenir de un sensor, de un relé o algún dispositivo que active a estas entradas. Existe
28 entradas, que van de la X0 – X33 y están distribuidas de la siguiente manera:

Tabla 1: Distribución X. Tomado de (Xinge, 2012)

c) Relés de salida (Y).

Son las señales de salidas y se identifican con la letra Y, que pueden activar a un relé
de 24V DC para enviar un pulso a cualquier dispositivo. Existe 20 salidas, que van de la
Y0 – Y23 y están distribuidas de la siguiente manera:

Tabla 2. Distribución Y. Tomado de (Xinge, 2012)

d) Relés auxiliares o internos (M).

Conocidas como memorias internas del PLC, se identifican con la letra M y sirven para
activar alguna entrada o salida mediante software. En la Tabla 3, se observa los relés
auxiliares que soporta el PLC.

Tabla 3: Tipos de relés auxiliares. Tomado de (Xinge, 2012)

5
 e) Relés de estado o subrutinas (S).

Los relés de estado o subrutinas se programan mediante escalera (Ladder), se

identifican con la letra S y se utilizan para llamar a activar o desactivar subprogramas.
En la Tabla 4, se indica los valores que pueden tomar las subrutinas.

Tabla 4: Tipos de relés de estado o subrutinas. Tomado de (Xinge, 2012)

f) Temporizadores (T).

Los temporizadores identificados con la letra T, son usados para calcular el tiempo de
los pulsos como: 1ms, 10ms, 100ms, etc; cuando se cumple el valor programado la
salida de los temporizadores se activa. En la tabla 5, se observa los tipos de
temporizadores.

Tabla 5: Tipos de temporizadores. Tomado de (Xinge, 2012)

6
 g) Contadores (C).

Se identifican con la letra C, existe cinco tipos de contadores los cuales se detallan en
la Tabla 6.

Tabla 6: Tipos de contadores. Tomado de (Xinge, 2012)

h) Registro de datos (D).

Se identifican con la letra D y permiten guardar valores Dword, hay que tener muy en
cuenta que cada dato (D0, D1, D2, ……) puede registrar hasta un valor Word, por ello
cuando se utilice Dword hay que ocupar dos datos. En la Tabla 7, se indica los tipos de
registros que soporta el PLC.

Tabla 7: Tipo de registro de datos. Tomado de (Xinge, 2012)

i) Constantes (B), (K), (H).

En cada uno de los tipos de datos que soporta el PLC, se puede escribir constantes en
donde: la letra B representa números Binarios, la letra K representa números Decimales
y la letra H representa números Hexadecimales.
j) Pulsos de salida.

7
Las bandas transportadoras son encendidas y activadas a través del PLC XC3-48RT-E,
para ello se necesita de ciertas instrucciones para el desplazamiento de la banda las
cuales se detallan a continuación:
k) Salida de pulsos variables (PLSF).
Mediante esta instrucción se puede controlar la velocidad del servo motor, al generar
pulsos continuos a través de una frecuencia variable. (Faires, 1982)
A. Instrucción para 16 Bits.- En la Figura 4, se indica como activar la instrucción
PLSF para un valor de 16 bits.

Figura 4. Instrucción PLSF.

B. Instrucción para 32 Bits.- En la Figura 5, se indica como activar la instrucción
DPLSF para un valor de 32 bits.

Figura 5. Instrucción DLSF.

Esta instrucción está conformada por dos valores, los cuales son:

 S (D0) = Especifica el valor de la frecuencia (controla velocidad del servo motor);

datos que soporta: D, FD, TD, CD, K y H.

 D (Y0) = Activa los pulsos del servo drive y pone en marcha el servo motor; dato
que soporta: Y.

El valor máximo de la frecuencia que debe tomar el dato S es de 400KHz, ya que con
esta frecuencia el servo motor va a girar a su velocidad máxima.

4.2.1 Control de pulsos en una posición relativa (PLSR).

Mediante esta instrucción se puede controlar velocidad, posición,

aceleración/desaceleración del servo motor; a través de la variación de la frecuencia se
manipula la velocidad y aceleración/desaceleración, mientras que la posición se la
puede ejecutar por medio de la generación de pulsos. (Hernandez, 2012)

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  Instrucción para 16 Bits.- En la Figura 6, se indica como activar la instrucción
PLSR para un valor de 16 bits.

Figura 6. Instrucción PLSR.

 Instrucción para 32 Bits.- Para que la instrucción de 32 bits funcione, hay que
colocar la letra D al inicio de esta, ejemplo: DPLSF.
Esta instrucción está conformada por cuatro valores, los cuales son:
 S1 (D0) = Especifica el valor de la frecuencia (controla velocidad); datos que
soporta: D, FD, TD, CD, K y H.
 S2 (D100) = Especifica el número de pulsos (controla posición); datos que
soporta: D, FD, TD, CD, K y H.
 D1 (Y0) = Permite controlar la aceleración/desaceleración a través de la
frecuencia; datos que soporta: D, K y H.
 D2 (Y3) = Activa los pulsos del servo drive y pone en marcha el servo motor;
dato que soporta: Y.
El valor máximo de la frecuencia que debe tomar el dato S1 es de 400KHz, ya que con
esta frecuencia el servo motor va a girar a su velocidad máxima.
El valor máximo de los pulsos a generar es de 32 bits (2’147,483.647); en donde se
necesita de 250,000 pulsos para producir 25 rpm en el servo motor, 1 rev/min en el
reductor y un desplazamiento lineal de 190 mm en la banda transportadora. (España,
2000)
El valor máximo para la aceleración/desaceleración es de 32,768.
Para esta prueba, se verificó el control de la velocidad, posición y aceleración de la
banda transportadora mediante un programa 7, comprobando las señales adquiridas de
cada sensor y activando cada una de las entradas y salidas. (Spotts, 2012)

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 Figura 7. Fragmento de la Programación.
Como se puede observar en la Figura 7 se indica un fragmento del programa que
permite controlar la velocidad, posición y aceleración con la que trabajara la banda, por
otra parte se observa las señales que se activan en la parte inferior de la pantalla, las
señales activadas provienen de las entradas y salidas que se utilizan para el programa.
Una prueba similar se realizó para la otra banda, determinando su correcto
funcionamiento. (Storey, 1995)

5 Procedimiento

5.1 Operación y programación de la banda transportadora

5.1.1 Operación

1. Identificar las partes principales de la banda transportadora y sus funciones

previo al encendido y operación.

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 Figura 8. Partes principales de la banda trasportadora Tech Design

Tabla 8 . Partes principales de una banda transportadora Tech Design

Parte Nombre
1 Estructura metálica de acero inoxidable.
2 PLC XC3 48RT SERIES, marca Xinje
3 Módulo de señales analógicas XC E4AD2DA SERIES, Marca
Xinje
4 Módulo Industrial Ethernet T BOX Series Marca Xinje
5 Servo Drive DA98B05 Series, Marca GSK
6 Servo Motor 80SJT M024C Series, Marca GSK
7 Reductor TCM 063 Series, marca transtecno
8 Sensor Foto eléctrico PE M3D Series, Marca Hanyoung
9 Sensor Inductivo UP18RLD 8NA Series, Marca Hanyoung Nux
10 Touch panel TH Series
11 Cinta transportadora

Tabla 9. Descripción de las partes principales de una banda transportadora

11
 Parte Descripción
1 Soporte y fijación para los elementos.
2 Control mediante entradas y salidas de la banda transportadora
3 Adquisición de señales analógas para el funcionamiento
4 Comunicación serial para el funcionamiento con otra banda
5 Control del motor de movimiento de la banda
6 Movimientos programados de la banda transportadora
7 Reducción de la velocidad e incremento de torque para el
traslado.
8 Detección de objetos
9 Detección de elementos metálicos
10 Accionamiento táctil y control
11 Transportación de objetos

2. Encender la banda transportadora

2.1 Verificar las conexiones de alimentación a AC que pueda tener y asegurarse de
que estén adecuadamente.
2.2 Liberar el paro de emergencia

Figura 9. Paro de emegencia

3. Cargar el programa en el PLC

12
 Figura 10. Plc
4. Ejecutar el programa

Figura 11. Ejecutar el Programa

5. Colocar las piezas en la banda según el programa establecido, el mismo deberá
desplazarlas de inicio a fin. Iniciándose el movimiento al colocarse al inicio de la
banda durante un tiempo establecido para mediante el sensor verificar que se
encuentra un objeto esperando a iniciar la secuencia, y se detendrá al ser
detectado por el sensor del final mismo que hace las veces de final de carrera.

5.2 Programación

El control de la banda se realizará mediante el control con un PLC XINJE de la serie

XCM-32T-E usando el software XC Series Program Tool.

1. Identificación de las variables a controlar

Tabla 10. Variables a Controlar
Número Variables a controlar
1 Posición
2 Velocidad
3 Aceleración
4 HMI

13
2. Ejecutar el programa XC Series Program Tool

Figura 12. XC Series Program Tool

3. Se desplegará la pantalla principal.

Figura 13. Pantalla Principal del Software

4. Identificar las diferentes barras de edición, ejecución y programación que posee
el mismo para la programación.
Barra de edición

Figura 14. Barra de Edición

Elementos para la programación

14
 Figura 15. Elementos para Programación
Funciones para el control de velocidad, posición y aceleración

Figura 16. Funciones Control de Velocidad

Barra de Herramientas

15
Figura 17. Barra de Herramientas

16
 Figura 18. Comandos

Proyectos

Figura 19. Proyectos

Pantalla para la creación del Ladder

Figura 20. Creación del Ladder

5. Realizar la programación

17
 Figura 21. Programación Ladder

6. Establecer la conexión

18
 Figura 22. Estableciendo Conexión

7. La simulación será realizada en el software TouchWin

19
 Figura 23. Software TouchWin

8. Creación del HMI y de la interfaz gráfica

20
 Figura 24. Creación de HMI

Figura 25. Interfaz

9. Simular y ejecutar el programa.

Figura 26. Ejecutar el Programa

6 Análisis de Resultados

6.1 Realizar una tabla especificando las señales y símbolos de seguridad del
laboratorio de robótica industrial.
Tabla 11. Señales de Seguridad
Señal de Seguridad Significado

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Entrada prohibida a personas no autorizadas

No introduzca las manos

Prohibido fumar

Prohibido ingerir alimentos

Atención peligro tener cuidado

Cuidado peligro de shock eléctrico

Alto voltaje

Es obligatorio mantener la puerta cerrada

Uso obligatorio gafas

Uso obligatorio orejeras

Uso obligatorio calzado de

seguridad

22
6.2 Realizar un programa para la banda transportadora mediante el software XCP
PRO.

Figura 27. Programación

23
 Figura 28. Programación

6.3 Comprobar los sensores y el funcionamiento de la banda transportadora

mediante las señales en las entradas y salidas del PLC.

En el laboratorio para poder realizar esta prueba, se comenzó con la

verificación del control de la posición, velocidad y aceleración de la banda
transportadora mediante el software, comprobando las señales adquiridas de
cada sensor y activando cada una de las entradas y salidas como se puede

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 apreciar en la figura al final, tomando estos datos y verificando los mismos
en la parte inferior de la pantalla del PLC.

En la comprobación se indica el fragmento del programa que permite

controlar la velocidad, posición y aceleración con la que trabajara la banda,
por otra parte se observa las señales que se activan en la parte inferior de la
pantalla, las señales activadas provienen de las entradas y salidas que se
utilizan para el software.

Figura 29. Monitor del PLC

6.4 Realizar un diagrama de flujo para el funcionamiento de la banda

transportadora.

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 Figura 30. Funcionamiento de la Banda

7 Conclusiones

A. La banda transportadora plana está controlada por un PLC de la Serie XCM-

32T-E para el control de las distintas secuencias de movimiento, usando el
software XC Series Program Tool.
B. El PLC XCM-32T-E permite controlar dentro de la banda transportadora la
posición, velocidad, aceleración y HMI.
C. La simulación y la creación del HMI se realizó mediante el software TouchWin.
D. El software TouchWin Edit Tool permite controlar y visualizar el proceso de la
banda transportadora.
E. Para la programación del PLC se necesita de una previa conexión a PC, después
el accionamiento de contactos y bobinas y por último cargar el programa al PLC
mediante el cable serial.
F. El servo driver DA98D sirve para controlar el movimiento del motor, velocidad,
sentido de giro.
G. El servo driver DA98D tiene cuatro teclas de operación, y tiene 9 modos de
operación con las cuales podemos trabajar.
H. El movimiento de la banda puede ser realizado de dos maneras diferentes, el
primero utilizando el servo driver manualmente o segundo utilizando un PLC
mediante programación ladder.
I. La comunicación entre la PC y el PLC se realizó mediante la utilización del cable
serial y el software XC Series Program Tool, con lo que se consiguió verificando
el funcionamiento correcto de la programación en el PLC para posteriormente
comunicarlo con el servo Driver.
J. La regulación de la velocidad y posición de una banda es de importante
consideración, ya que los sensores transmitirán información al PLC, para que
este habilite y controles los parámetros de salida asignados para la realización
de algún proceso.
K. Dentro de la programación de la banda transportadora se utilizaron señales de
entrada provenientes de los sensores Inductivos y Foto eléctrico que permiten el
reconocimiento de presencia de los diferentes materiales que transporta la
banda.
L. El reconocimiento e identificación de las partes principales de la banda
transportadora y sus funciones permiten la correcta Operación de la Banda
transportadora.

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M. Cargar el programa en el PLC y ejecutar el programa son partes indispensables
de conocimiento para la Operación de la banda.
N. Entre las partes principales de una banda transportadora se encuentra la
estructura que es hecha de acero inoxidable para evitar la corrosión y a la vez
fallos e imperfecciones en los diferentes equipos y sensores por el
desprendimiento de partículas y oxidación con el pasar del tiempo. Sobre esta
se montan los diferentes equipos como la cinta transportadora, sensores, PLC,
servomotores y demás componentes mecánicos y electrónicos necesarios para
el movimiento de la misma.
O. Una de las principales características de una banda transportadora es la cinta,
misma sobre la cuál se deslizan las diferentes piezas y materiales que pasan de
una estación a otra. Esta puede ser reemplazada según las necesidades o
requerimientos del trabajo a realizar, siendo esta rugosa, lisa, ondulada o de
goma según la necesidad.
P. Un sistema bandas transportadoras tienes sensores inductivos y ópticos los
cuales son los encargados de detectar si existe si material en ellas, estos
sensores dan pulsos de activación y desactivación al PLC para que la materia
prima o procesada pueda ser trasladada de un lugar a otro fácilmente.
Q. El PLC es uno de los principales elementos de control con los que cuenta la
banda transportadora ya que recibe las señales provenientes del sensor óptico
y el sensor inductivo para posteriormente habilitar las salidas que activan el
movimiento de la banda.

8. Recomendaciones

A. Revisar la información del servo driver para poder en los folletos para poder
realizar las conexiones.
B. Antes de acoplar la parte de potencia con la párate de control es necesario
configurara el servo driver con la ayuda del manual de instrucciones.
C. Antes de realizar cualquier conexión es necesario verificar a que valor de voltaje
trabaja cada componente eléctrico.
D. Asegurarse que las conexiones entre el PLC el servo driver y servo motor sean
correcta, para evitar fallos en sistema.
E. Asegurarse que el PLC sea alimentado con 110V de forma correcta.
F. Utilizar los elementos de protección adecuados antes de utilizar el laboratorio de
Robótica Industrial.

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 G. Tener muy en cuenta las normas de seguridad para el manejo de la banda
transportadora, así como las seguridades para el operario de la misma; con el
fin de evitar cualquier tipo de accidente antes, durante y después del uso de la
banda transportadora.
H. Utilizar elementos de protección adecuados antes de utilizar el laboratorio de
Robótica Industrial.
I. Antes de realizar cualquier conexión es necesario verificar a que valor de voltaje
trabaja cada componente.
J. Leer detenidamente los manuales de especificaciones y características técnicas
de la banda transportadora Tech design antes de su uso para un fácil manejo.
K. Dependiendo del tipo de material y/o producto que se vaya a transportar se debe
colocar o usar los diferentes accesorios para la banda, ya que los mismos
poseen diferentes propiedades como rugosidad, estriamientos u ondulaciones.

Bibliografía

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España: International Thomson Editores Spain Paraninfo S.A.

Computar. (16 de 05 de 2013). Computar M0814-MP2. Obtenido de

http://computarganz.com/product_view.cfm?product_ id=552

España, R. (22 de 02 de 2000). Robótica Industrial-Criterios de Implementación.

Obtenido de http://isa.umh.es/asignaturas/crss/capitulo9.pdf

Faires, V. (1982). Diseño de Elementos de Máquinas. Mexico D. F: Montaner y

Simón S.A.

Hernandez, M. (21 de 04 de 2012). Robótica Industrial. Obtenido de

http://isa.umh.es/asignaturas/rvc/tema1.pdf

Montanero, A. (1990). Autómatas Programables. Fundamento, manejo,

instalación y prácticas. Madrid, España: McGRAW-HILL/INTERAMERICANA DE
ESPAÑA, S.A.

Spotts, M. (22 de 06 de 2012). Cinta Transportadora. Obtenido de

http://www.pepperl-fuchs.es/spain/es/index.htm

28
Storey, N. (1995). Electrónica de los sistemas a los componentes. Estados
Unidos: Addison-Wesley Iberoamérica, S.A.

Xinge. (20 de 02 de 2012). Obtenido de http://www.xinje.com/en/index.asp

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