REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DIVISIÓN DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN INGENIERÍA DE GAS

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN DE GAS DEL ÁREA DE

LA PLANTA DE COMPRESIÓN TJ-4 DE LA UNIDAD DE
EXPLOTACIÓN ROSA MEDIANO

Trabajo de Grado presentado ante la ilustre

Universidad del Zulia para optar
al Grado Académico de

MAGÍSTER SCIENTIARUM EN INGENIERÍA DE GAS

Autor: URRIBARRI MORILLO, KENNY JOSÉ

Tutor: .Barrientos Jorge

Maracaibo, julio de 2008.

 APROBACIÓN

Este jurado aprueba el Trabajo de Grado titulado EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE

MEDICIÓN DE GAS DEL ÁREA DE LA PLANTA DE COMPRESIÓN TJ-4 DE LA
UNIDAD DE EXPLOTACIÓN ROSA MEDIANO, que Urribarri Morillo, Kenny José,
C.I.:14.235.266 presenta ante el Consejo Técnico de la División de Postgrado de la
Facultad de Ingeniería en cumplimiento del Artículo 51, Parágrafo 51.6 de la Sección
Segunda del Reglamento de Estudios para Graduados de la Universidad del Zulia,
como requisito para optar al Grado Académico de

MAGÍSTER SCIENTIARUM EN INGENIERÍA DE GAS

____________________
Coordinador del Jurado
Jorge Barrientos
C. I: 3.509.055

_______________________ ______________________
Ignacio Romero Orlando Zambrano
C.I. 9.929.733 C. I. 7.548.612

________________________
Directora de la División de Postgrado
Gisela Páez

Maracaibo, julio de 2008

Urribarri Morillo., Kenny José.; Evaluación del Sistema de Medición de gas del
área de la Planta de Compresión TJ-4 de la Unidad de Explotación Rosa
Mediano, (2008) Trabajo de Grado. Universidad del Zulia.. División de Postgrado.
Facultad de Ingeniería. Maracaibo – Venezuela, 167 pág. Tutor: Msc. Jorge
Barrientos.

RESUMEN

La Unidad de Explotación Rosa Mediano, presenta una serie de problemas en los

valores obtenidos de los equipos de medición de gas, los cuales ocasionan una
diferencia de medición en el sistema de gas, con respecto al gas proveniente de los
puntos de entrega (plantas). Es por ello que al momento de realizar el balance total
de gas de las estaciones de flujo, en relación con la sumatoria de planta compresora
TJ-04, existe una gran diferencia entre el gas que se entrega y el gas que se
inyecta.Para solucionar este problema se procederá inicialmente a realizar una
evaluación del sistema de medición de gas, en el cual se realizará la recolección de
toda la data necesaria para realizar las simulación de la Red de recolección y
distribución de baja presión, comparar los caudales, los factores de campo
corregidos, identificaciones de los cuellos que se encuentran en la red de gas. Con
este estudio se busca minimizar en lo posible la gran diferencia entre el gas que se
entrega a planta compresora TJ-04 y el gas proveniente de Planta compresora TJ-04
y de esta manera visualizar alternativas para mejorar el sistema de medición de gas.

PalabrasClave:Distribución,Recolección,Producción,PIPEPHASE,Simular,Inyección,
Gas Natural.

E-mail: urribarrik@pdvsa.com
Urribarri Morillo, Kenny José.; Evaluation of Gas measurement system related to
compression Planta TJ-4 area in Rosa Mediano, (2008) Trabajo de Grado.
Universidad del Zulia. División de Postgrado. Facultad de Ingeniería. Maracaibo
Venezuela, 167 pág. Tutor: Msc. Jorge Barrientos.

ABSTRACT

Rosa Mediano field, presents different problems in obtained values in gas

measurement equipments, which causes a difference in measure values within the
gas system, regarding to gas coming from compression plants. That is why when gas
volume balance is calculated in flow stations, related to compression plant TJ-4, this
causes a bis difference between gas given and gas received from plants. To solve
this issue is necesary to evaluate primarily the measurement gas system, in which
data will be collected to simulate gas networks Low pressure and high pressure
system, compare flow streams, field factors, bottlenecks whithin the gas network,
after this study, is necessary to minimize if possible difference between values
obtained in flow stream coming in PCTJ-4, and visualize alternatives to improve the
performance of gas measurement system.

Code Words: Distribution, Low pressure, High pressure, Production, Simulation, Gas
system.

E-mail: urribarrik@pdvsa.com
 DEDICATORIA

Quiero dedicar este trabajo especial de grado primeramente a Dios

Todopoderoso por estar siempre conmigo, por llenarme de esperanza, fortaleza y
por enseñarme que las metas se alcanzan con paciencia y perseverancia.

A mis padres queridos, por brindarme amor, cariño y por estar siempre en los
momentos más importantes de mi vida. A ti mama por ser pilar fundamental y fiel
compañera.

A mí amada esposa, por tu amor sincero, por apoyarme en todo momento y por
concederme a lo más preciado del mundo mi kenito.

A mis hijos Kenny de Jesús y Sarait de los Ángeles mis tesoros, mis alegrías,
les dedico todo mi esfuerzo y trabajo para que les sea de ejemplo e admiración y
sean unos profesionales ilustre como su papá.

A mi Hermano Kendri Urribarri quien desde el cielo al lado de nuestro padre

celestial siempre esta con nosotros y a mi hermana Keila los cuales los quiero y los
amo con todo mi corazón.

A mis seres queridos, por ofrecerme su cariño y por motivarme a seguir

adelante.

A todas aquellas personas que de una forma u otra me ayudaron en el logro de

esta meta.

Muchas gracias.
 AGRADECIMIENTO

A la ilustre Universidad del Zulia, y a todos los profesores por brindarme los
conocimientos y ayudarme en la formación profesional.

Al Profesor Ignacio Romero, por su invaluable ayuda y asesoría técnica.

Gracias a mi tutor académico Prof. Jorge Barrientos por su indudable

contribución en mi formación académica.

A PDVSA por abrir sus puertas y permitirme cumplir una de mis metas.

A mi compañero y amigos Ing. Jair Cruzado, Jorge Millano por toda su valiosa
ayuda y orientación.

¡MUCHAS GRACIAS!
Kenny José Urribarri Morillo
 TABLA DE CONTENIDO

Página.
RESUMEN………………………………………………………………………….……… 3
ABSTRACT….……………………………………………………………………………... 4
DEDICATORIA……………………………………………………………………………. 5
AGRADECIMIENTOS……………………………………………………………………. 6
TABLA DE CONTENIDO…………………………………………………………………. 7
LISTA DE FIGURAS………………………………………………………………….…… 13
LISTA DE TABLAS………………………………………………………………………... 15
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………….…. 16

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1.- Planteamiento y Formulación del Problema…………………………………. 18
1.2.- Objetivo General de la Investigación………………………………………….. 18
1.3.- Objetivos Específicos de la Investigación…………………………………….. 18
1.4.- Justificación y Delimitación de la Investigación………………………………. 19
1.5.- Hipótesis………………………………………………………………………….. 20
1.6.- Viabilidad de la Investigación…………………………………………………... 20
1.7.- Resultados Esperados de la Investigación y Estrategias de 20
Implementación…………………………………………………………………………….

CAPÍTULO II: FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1.- Antecedentes…………………………………………………………………….. 21
2.2.- Concepto de Medición……………..……………………………………………. 21
2.2.1 – Importancia...……………………..…………………………………….. 22
2.2.2.- Tipos de Medición………….…………………………………………... 22
2.3.- Escala de Medición…...………………………………………………………… 22
2.4.- Sistema de Unidades….……….………………………………………………. 23
2.4.1.- Sistema Métrico……………..…………………………………………. 23
2.4.2.- Sistema Ingles………………………………………………………….. 23
2.5.- Unidades de Medición………………………………………………………….. 23
2.6. Errores Inherentes al Sistema de Medición…………………………………… 23
2.6.1.- Errores Ambientales……………………………………………………. 24
2.6.2.- Mediciones y sus Características……………….…………………….. 25
2.6.3- Mediciones Directas……………………………………………..……… 25
2.6.4.- Mediciones Indirectas………….……………………………………….. 25
2.6.5.- Mediciones Estacionarias…………………….……………………….... 26
2.6.6.- Mediciones no Estacionarias…………………………………………... 26
2.7.- Método de Medición……………………………..……………………………… 26
2.7.1.- Tipos de Errores en las Mediciones………….……………………….. 27
2.7.2.- Error Sistemático……………………………….……….………………. 28
2.7.3.- Errores que influyen en las Mediciones……………..………………... 30
2.7.4.- Factores que influyen en las Mediciones……………….…………….. 30
2.7.5.- Problemas que se presentan en las Mediciones.……………………. 30
2.8.- Gas Natural……………………………………….………………………………. 30
2.8.1.- Propiedades y Comportamiento del Gas Natural…………..……….. 31
2.8.2.- Composición del Gas Natural……………………..…………………… 32
2.8.3.- Flujo de Gases……………………………………….………………….. 35
2.8.4- Elementos Primarios…………………….……………………………… 36
2.8.5- Tubo Venturi……………………………………………………………... 37
2.8.6.- Ventajas y Desventajas………………………………………………… 41
2.8.7.- Medidor Vortex………………………………………...………………… 42
2.8.7.1.- Principio de Medición….…………………………..……..…………… 42
2.8.7.2.- Aplicaciones del Medidor Vortex……………………………………. 42
2.9.- Placa Orifcio……………...…………………………………..…………………… 43
2.9.1.- Principio y Funcionamiento…………………….………………………. 43
2.9.2.- Especificaciones de la Placa Orificio….………….…...………………. 44
2.9.3- Uso de Disco de Lectura..…………………...…………………………. 46
2.9.4- Cálculo de los Factores...……………………………………..……….. 47
2.9.4.1- Factor Básico de Orificio…….………………………………………… 47
2.9.4.2- Factor del numero de Reynolds...……..…………………………….. 48
2.9.5.- Ventajas de la Medición con Placa Orifcio………………………….. 49
2.9.6- Equipos Simples y Económicos……………………….………………. 49
 2.9.6.1- Partes intercambiable entre cajas Orificio…………….………..…… 49
2.9.6.2 – Desventajas de la Medición con Placa Orificio……………………. 49
2.9.7.- Transmisores……………………..……………………………………... 51
2.9.7.1.- Importancia de los Transmisores…………………………………... 52
2.9.7.2.- Transmisores Digitales………………………………………………. 52
2.9.7.3.- Características de los Transmisores...……………………………... 53
2.10.- Controladores……………………………………………………………………. 53
2.10.1 Importancia de los Controladores……………………….…………….. 54
2.10.2 Principio de Funcionamiento de los Controladores……….…………. 54
2.10.3 Clasificación de los Controladores……………………….……………. 55
2.10.4 Tipos de Controladores según su Variable…………….…………….. 55
2.10.5 Controladores según la Energía……………………….……………… 55
2.10.6 Controladores Lógicos Programables…………….………………….. 55
2.10.7 Ventajas y Desventajas de los PLC……………….…………………... 56
2.11.- Ecuación para el Cálculo de Flujo de Gas……………………………………. 56
2.12.- Instrumentos de Medición de Presión…………………………………………. 61
2.13.- Indicadores de Presión………………………………………………………….. 62
2.14.- Medición de Temperatura………………………………………………………. 64
2.14.1 Concepto de Temperatura……………………………………………… 64
2.41.2 Escala de Temperatura………………………………………………… 65
2.15.- Instrumentos de Medidores de Temperatura…………………………………. 65
2.16.- Sistema Escada………………………………………………………………….. 66
2.16.1 Funciones del Sistema Escada………………………………………… 67
2.17.- Planta de Conservación de Presión…………………………………………… 67
2.18.- Sistema de Distribución de Gas………………………………………………. 67
2.19.- Levantamiento Artificial por Gas……………………………………………….. 68
2.19.1 Flujo Continuo…………….……………………………………………… 69
2.19.2 Flujo Intermitente……………….……………………………………….. 70
2.20.- Facilidades de Superficie……………………………………………………….. 70
2.21.- Múltiples de Inyección de Gas…………………………………………………. 71
2.22.- Recepción de Gas Lift…………………………………………………………... 71
2.23.- Distribución de Gas Lift………………………………………………………... 72
2.24.- Medición de Gas Lift…………………………………………………………….. 72
2.25.- Control de Gas Lift………………………………………………………………. 72
2.26.- Medidores de gas……………………………………………………………….. 73
2.27.- Componentes de un Sistema de Gas Lift…………………………………….. 74
2.28.- Estaciones de Flujo……………………………………………………………… 74
2.28.1 Descripción…………………………………………………………….. 75
2.28.2 Funcionamiento…………………………………………………………. 76
2.28.3 Componentes Básicos de una Estación recolectora de Flujo……... 77
2.28.4 Múltiples de Recolección………………………………………………. 77
2.28.5 Clasificación de los Múltiples de Recolección……………………….. 78
2.28.6 Separadores de Prueba………………………………………………... 79
2.28.7 Separadores Generales………………………………………………... 80
2.28.8 Líneas de Flujo…………………………………………………………... 80
2.28.9 Depurador………………………………………………………………… 80
2.28.10 Tanques de Almacenamiento……………………………………….... 81
2.28.11 Bombas de Transferencia de Crudo…………………………………. 81
2.28.12 Recepción de Gas Lift…………………………………………………. 82
2.29.- Distribución de Gas Lift……………………………………………………….... 82
2.29.1 Medición de Gas Lift……………………………………………………. 83
2.29.2 Componentes de un Sistema de Gas Lift……………………………. 83
2.30.- Sistema de Recolección………………………………………………………… 83
2.31.- Plantas Compresoras de Gas………………………………………………….. 83
2.32.- Descripción General de un Proceso de Manejo de Gas……………………. 84
2.33.- Red de Recolección de Gas……………………………………………………. 84
2.34.- Red de Distribución de Gas…………………………………………………… 84
2.35.- Clasificación y selección de los Medidores…………………………………… 85
2.35.1 Criterios Básicos de selección de Medidores………………………... 85
2.36.- Cromatografía del Gas Natural………………………………………………… 86
2.37.- Análisis Cromatografico de los Gases………………………………………… 87
2.38.- Descripción de la Planta Compresora Tía Juana-4………………………….. 89
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA APLICADA
3.1.- Fuentes de Información………………………………………..…………………. 91
3.1.1.- Fuentes Primarias………………………………...…..…………………. 91
3.1.2.- Fuentes Secundarias…………………………….…..………………….. 91
3.2.- Tipo de Investigación...……………………………………..……………………. 94
3.3.- Metodología y Procedimientos Empleados…………………………………….. 94
3.4.- Identificación de los Equipos de Separación de Gas…………………………. 98
3.5.- Propiedades y composición del Gas…………………………..………………... 99
3.6.- Validación de la Información…………………………………..………………… 102
3.7.- Descripción del Simulador Pipehase………………………..………………….. 103
3.7.1.- Programa de Simulación…………………………….………………….. 103
3.7.2.- Comandos del menú Principal…………………..……………………… 103
3.7.3.- Ventana Edit………………………….…………………………………... 104
3.7.4.- Ventana View……………………………………………………………. 104
3.7.5.- Ventana Ribbon Bar…………………………………………………….. 104
3.7.6.- Ventana General……………………….………………………………… 105
3.8.- Descripción de la Simulación………………..…………………………………... 105
3.9.- Definición de la Simulación………………..…………………………………….. 106
3.10.- Datos PVT………………………………..………………………………………. 106
3.11.- Unidades de Medida…………………..………………………………………… 107
3.12.- Método de Cálculo……………………………………………………………..... 107
3.13.- Parámetros Globales……………………..…..…………………………….…... 108
3.14.- Elaboración del Modelo………………..……………………………………….. 108
3.14.1.- Componentes Básicos de Red…….…………………………………. 108
3.15.- Datos de las Fuentes y Sumidero……………..………………………………. 110
3.16.- Datos de Tuberías…………………..………...……………………………..….. 111

CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1.- Recolección de Datos…………………………………………………………... 112
4.2.- Sistema de Baja Presión de la U.E Rosa Mediano…………………………… 112
4.3.- Especificaciones de las Instalaciones de Producción……………………….. 114
4.4.- Simulación de la Red de Baja Presión de la U.E Rosa Mediano…………… 116
 4.5.- Resultados obtenidos de la Simulación………………….……………………... 120
4.6 Identificación de Cuellos de Botella en la Red de Gas….……………………… 123
4.7 Análisis del Sistema de Gas Total……..…………..……………………………... 126
CONCLUSIONES…………………………………………………………………………. 132
RECOMENDACIONES…………………………………………………………………… 135
BIBLIOGRAFÍA…………..……………………………………………………………….. 137
ANEXOS…..………………………………….…………………………………………… 142
 LISTA DE FIGURAS

Página.
Figura 1. Análisis composicional por Cromatografía…….……………………..……. 33
Figura 2 Diagrama de Fases para gas Retrógrado…...………………………..…... 33
Figura 3 Producción de gas Condensado….………………………….……………... 34
Figura 4 Variación en el porcentaje del gas C7+…..……………………….………………... 34
Figura 5 Diagrama de Fases para Gas Húmedo…………………….………..…….. 35
Figura 6. Diagrama de Fases para Gas Seco……………………………………….. 35
Figura 7. Medición de Flujo…………………………………………………………….. 37
Figura 8 Funcionamiento del Tubo Venturi…………………………………..………. 38
Figura 9. Análisis del Sistema de Medición de los separadores de prueba………. 40
Figura 10. Tubo Dall……………………………………………………………………… 41
Figura 11. Medidor Vortex………………..………………………………………….…... 42
Figura 12. Dibujo esquemático de Flujo a través de la Placa Orificio……..……..…. 43
Figura 13. Tipos de Placa Orificio……………………………………………………… 44
Figura 14. Principio de Funcionamiento del medidor tipo Barton………………..….. 50
Figura 15. Componentes de una cámara diferencial tipo Barton………....………… 51
Figura 16. Diagrama conceptual de aplicación de un PLC…………………………... 55
Figura.17. Error de Cero…………………………………………………………………. 63
Figura 18. Error de Angularidad…….,………………………………………………….. 64
Figura.19. Sistema Escada……..……………………………………………………….. 66
Figura 20. Ciclo de un Sistema de Producción…..……………………………………. 69
Figura.21. Fotografía de la Estación de Flujo LR-21……………………….………… 75
Figura.22. Múltiple de Recolección en una Estación de Flujo…..…………………… 78
Figura.23. Partes externas y internas de un Separador Vertical……..……………... 79
Figura 24. Partes externas y internas de un Depurador Horizontal..……………….. 81
Figura 25. Aforación de Tanques…..…………………………………………………… 82
Figura 26. Proceso de Manejo de Gas….……………………………………………... 84
Figura.27. Equipo de Cromatografia de Gas………..…………………………………. 86
Figura 28. Cromatografía de gases…..…………………………………………………. 89
Figura 29. Ubicación de la Planta Compresora TJ-4……….………………………… 89
Figura 30. Sistema de Compresión Planta Compresora TJ-4…………………..…… 90
Figura 31. Ventana Centinela………..…………………………………………….…….. 92
Figura 32. Aplicaciones del Programa Porcess Book…………………………...……. 93
Figura 33. Red de Recolección de baja presión de la U.E Rosa Mediano……...….. 95
Figura 34. Barra del Menú principal del Simulador PIPEHASE……………………… 103
Figura 35. Ventana del Comando Filet…………….……………………………….…… 103
Figura 36. Ventana del Comando Edit……..….…………………………………….….. 104
Figura 37. Ventana del Comando Ribbon Bar………..……………...….…………….. 104
Figura 38. Ventana del Comando General………………..……………...……………. 105
Figura 39 Ventana de Descripción de la Simulación…...……………..……………… 105
Figura 40 Ventana de Definición de la Simulación….……………….…..………….... 106
Figura 41 Ventana de datos de las propiedades del Fluido..……….………………. 106
Figura 42 Ventana de Unidades de Medida………………………….………………... 107
Figura 43 Ventana de entrada de Unidades de Medida……………………………… 107
Figura 44 Ventana de parámetros Globales……………..……………………………. 108
Figura 45 Iconos de líneas usados para dibujos de Red. ……….……..………….... 109
Figura 46 Ventana de Líneas……………………...…………………………………..... 110
Figura 47 Datos de las Fuentes……..……………………………….…………………. 110
Figura 48 Datos de las Fuentes y Sumideros………………………………...……….. 110
Figura 49 Red de distribución de gas de baja presión U.E Rosa Mediano.……….. 113
Figura 50 Datos de las composiciones del Gas Natural……………………………… 118
Figura 51 Datos de las composiciones del Gas Natural…………….……………….. 119
Figura 52 Datos de las composiciones del Gas Natural…………….……………….. 119
Figura 53 Arreglo de las instalaciones y el Gasoducto de baja presión…….……... 122
Figura 54 Valores obtenidos de la Simulación PIPEHASE….………………………. 122
Figura 55 Red de Distribución de gas de baja presión con cuellos de botella…….. 124
Figura 56 Envolvente de fases de la EF TJ-21………….…………………………….. 124
 LISTA DE TABLAS

Página
Tabla 1 Tipos de elementos Primarios………………………………………….……. 37
Tabla. 2 Diámetros de Placas Orificio………………………...………………………. 44
Tabla 3 Tipos de Transmisores……………………………………………………...... 52
Tabla 4 Tipos de Transmisores Inteligentes……………………………………....…. 53
Tabla 5 Dimensiones de la tubería de la Red de Baja Presión……………..…..... 96
Tabla 6 Datos de la Red de Baja Presión………………………………………..…... 97
Tabla 7 Análisis Cromatografico………………………………………………………. 99
Tabla 8 Análisis Cromatografico………………………………………………………. 100
Tabla 9 Descarga general de la Planta Compresora TJ-4………...……………..... 100
Tabla 10 Datos de la cromatografia de la Estaciones de Flujo…………………….. 101
Tabla 11 Datos de la cromatografia de la Estaciones de Flujo…………………….. 102
Tabla 12 Características de los Gasoductos de Baja Presión………………...……. 114
Tabla 13 Características de los Gasoductos de Baja Presión……………………… 115
Tabla 14 Presión y Flujo de las EF…………………………..………………………... 116
Tabla 15 Parámetros de la Planta Compresoras…..………………………………… 116
Tabla 16 Características del gas producidos por las EF…………………………….. 117
Tabla 17 Características del gas producidos por las EF…………………………….. 117
Tabla 18 Características del gas producidos por las EF…………………………….. 118
Tabla 19 Resultados de la Simulación de las EF………..…………………………... 120
Tabla 20 Eficiencia del Gasoducto de recolección de Baja Presión……………..... 121
Tabla 21 Tramos de Tubería con baja Eficiencia………………………..…………... 123
Tabla 22 Resultados a diferentes condiciones de operación…….………………… 125
Tabla 23 Resultados a diferentes condiciones de operación….…………………… 125
Tabla 24 Dimensiones del Gas Total de las EF………….…………………………. 129
Tabla 25 Características del Sistema de Gas Total…………………………………. 129
Tabla 26 Dimensiones de la líneas de Gas de recolección………………………… 130
Tabla 27 Dimensiones de la líneas de Gas de recolección………………………… 131
 INTRODUCCIÓN

El sistema de recolección de gas de la Unidad de Explotación Rosa Mediano opera

con gas proveniente de doce (12) Estaciones de Flujo y cinco (6) Múltiples de
producción con separación, cuenta con siete Múltiples de Recolección hasta llegar a
las Plantas Compresoras TJ-3 y TJ-4 donde se comprime para ser utilizado en el
levantamiento artificial por inyección de gas (Gas Lift) a través de (34) múltiples de
gas lift.

La unidad de Explotación Rosa Mediano presenta diferida en su producción, incluso

hasta cierre de producción por altas presiones en las Estaciones de Flujo y eventos
en las Plantas Compresoras, es por ello que requiere evaluar el sistema de
recolección de gas de la Unidad de Explotación Rosa Mediano, con el fin de
proponer alternativas que permitan mejorar u optimizar el proceso, para reducir al
mínimo el impacto en producción de las Estaciones de Flujo.

Existen diferentes tipos medidores de flujo, los cuales pueden ser: medidores de
cantidad como lo son los separadores, los cuales se utilizan para la medición de
crudo y gas de un pozo; también se encuentran los medidores de tasa, que pueden
ser diferenciales (ejemplo la placa orifico, tubo Venturi, tubo Pitot). Existen ciertos
criterios, que dependiendo de cual sea el más adecuado se instalan en las EF-MGL
para cada caso en particular. Se han presentado casos en los que se observan
diferencias entre los caudales manejados por los medidores generales y la suma de
los volúmenes individuales de fluidos. Este fenómeno es en ciertos casos, más
evidentes cuando se suman las medidas de todos los pozos de un campo y se
compara con la producción fiscalizada en los patios de tanques y por consecuencia
se observan “Factores de Campo” mayores a la unidad.

Por medio del desarrollo de una metodología de diagnóstico, se pueden evaluar las
condiciones de los puntos principales de medición de una estación de flujo y del
sistema de recolección de gas. Esto incluye los elementos propios medición y los
instrumentos que permiten observar o registrar las mismas.

16
La siguiente investigación ha sido estructurada en cinco capítulos. En el Capítulo I
se presenta el planteamiento del problema, donde se detallará la forma en que fue
abordado el problema, los objetivos que se plantearon desde el comienzo de la
investigación y la delimitación del estudio. El Capítulo II reúne las condiciones
teóricas, definiciones básicas, descripción de procesos y toda una gama de
información inherente al desarrollo de los objetivos del estudio. En el Capítulo III se
describe el tipo de información y los medios que se utilizaron para la recolección de
la misma, requerida para la simulación de los pozos, de igual forma se explican las
vías que se utilizaron para la validación de la información recolectada. En el
Capítulo IV: Presentación y Análisis de los resultados. Se pone en práctica la
metodología establecida para la identificación de las causas de los problemas de
medición, empleando diversas técnicas de investigación, además información de
cada Estación de Flujo y del sistema de recolección y distribución de gas de la U.E
Rosa Mediano.

Por último, las conclusiones y recomendaciones sugeridas, además se anexa

dibujos que ayudarán a la comprensión de este trabajo, y toda la información de
campo recolectada

17
 CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1.- PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

La Unidad de Explotación Rosa Mediano pertenece al Distrito Tía Juana División
Occidente Exploración y Producción. Esta conformada por un universo de 830 pozos
activos distribuidos en seis sectores del Lago de Maracaibo, los cuales producen el
95 % por el método LAG y un 5% distribuidos entre bombeo mecánico y bombeo
eléctrosumergible.

Actualmente la red de Distribución y Recolección de gas del área de planta

compresora TJ-4 presenta una serie de problemas en los valores obtenidos por los
diversos medidores tanto de crudo como de gas; debido a los siguientes
parámetros:

9 Descalibración de los instrumentos de medición.

9 Obsolescencia de los equipos de medición

9 Factores ambientales tales como salinidad, temperatura.

9 Errores de lectura

9 Eventos inesperados de paros de plantas

9 Arrastre y formación de líquido en las líneas.

1.2.- OBJETIVO GENERAL DE LA INVESTIGACIÓN

“Evaluación del sistema de medición de gas del área de la planta de compresión
PCTJ 4 de la Unidad de Explotación de Rosa Mediano.”.

1.3.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA INVESTIGACIÓN

• Evaluar una serie de escenario a diferentes condiciones de operación en la red
de recolección de gas de baja presión.

• Realizar el análisis cromatografico del gas en las estaciones de flujo

correspondiente a planta compresora TJ-4, con la finalidad de validar y actualizar
los valores de composición del gas.
• Identificar las fallas y los factores que pueden afectar la medición gas.

• Validar la medición de gas total en las Estaciones de Flujo y en los Separadores

de prueba.

• Ofrecer alternativas de mejoras del sistema de medición de gas para la U.E.

Rosa Mediano.

1.4.- JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

La medición de la red de recolección y distribución de gas es de mucha importancia
para garantizar la productividad de los pozos, así mismo tiene asociado costos
operacionales en la compresión de gas de levantamiento, analizar el sistema de
medición de gas de la U.E Rosa Mediano, con la finalidad de minimizar los
problemas que generan las diferidas de producción de gas, causadas por
descalibración de los equipos de medición, errores de lecturas, presencia de líquidos
en las líneas y de esta manera optimizar el gas que es suministrado por planta
compresora TJ-04.

Este estudio se realizara en el área de Planta compresora Tía Juana-4 perteneciente

al Distrito Tía Juana, a los cuales esta asociada las estaciones de flujo LR-17-LR-21-
PB-11-PB-16- PB-18-PB-20 -TJ-11-TJ-20.

• DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
La investigación se llevara a cabo en las instalaciones de Petróleos de Venezuela
específicamente en la Unidad de Explotación Rosa Mediano ubicada en el lago de
Maracaibo.

Esta conformada por 3 sectores distribuidos en el campo de la siguiente manera

A1-A2-A3 con un total de 8 estaciones de flujo, 14 múltiples de gas lift, 5 múltiples
de producción.

Este estudio se realizará en un período de tiempo comprendido desde Enero 2008

hasta el mes de Junio del 2008, tiempo en el cual se recolectará toda la información
necesaria para obtener los resultados de la investigación.
19
1.5- HIPÓTESIS
Mediante el desarrollo de una metodología que permita mejorar la confiabilidad de la
medición de gas en la Unidad de Explotación Rosa Mediano se tiene como objetivo
determinar la formación de líquidos en la red de distribución de gas y minimizar la
diferida de producción.

1.6- VIABILIDAD DE LA INVESTIGACIÓN

El desarrollo de la presente investigación es viable ya que:

.- Se realizará en la U.E Rosa Mediano (PDVSA).

.- Dispone de Recursos Técnicos.
.- Dispone de Recursos Informáticas y de Infraestructura.
.- Colaboración Multidisciplinaria (Especialistas entre otros).

La utilización de aplicaciones e información presentes en una forma clara, precisa y

organizada permitirá la utilización óptima de los recursos, de manera de obtener la
calidad del dato que se requiere para este tipo de investigación.

1.7.- RESULTADOS ESPERADOS DE LA INVESTIGACIÓN Y ESTRATEGIAS DE

IMPLEMENTACIÓN

Dentro los resultados esperados de la investigación se encuentran:

9 Mejorar el sistema de Medición de Gas

9 Oportunidades de incremento de la producción.

9 Detectar las principales causas de la diferida de producción.

9 Validar los factores de campo utilizados para el cálculo de medición del gas.

Como estrategias de difusión e implementación se contempla la entrega de la

metodología desarrollada para sistema de medición del U.E Rosa Mediano.

20
 CAPÍTULO II

FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1 ANTECEDENTES

9 Mejoras al sistema de medición de gas de baja presión (gas de levantamiento

artificial + gas de formación) del Distrito la Salina.

El trabajo tiene una relación fundamental con el actual ya que describe los
parámetros para mejorar el sistema de medición de gas.

9 Mejoras al sistema de medición de gas de alta presión (Gas de Levantamiento

Artificial) de la segregación Rosa Mediano.

La investigación anterior se relaciona con el trabajo que se propone buscar

alternativas de mejoras del sistema de medición de gas de alta presión (Gas de
Levantamiento Artificial) de la segregación Rosa Mediano.

Este capitulo destacara los principios que rigen la medición de variables, los
aspectos generales de los modos de control, las acciones y sistemas de control más
utilizados en las operaciones de producción; permitiendo de este modo obtener un
conocimiento y dominio mas amplio acerca de los procesos involucrados en las
operaciones de producción del Distrito Tía Juana .

2.2 CONCEPTO DE MEDICIÓN.

Es comparar una magnitud desconocida con otra de la misma naturaleza establecida
como patrón.

Para realizar una medición se utilizan dispositivos a fin de determinar un valor o

condición. Su función consiste en indicar, registrar, señalar, o realizar cualquier tipo
de operación para la cual ha sido diseñado.
2.2.1 Importancia
La medición es importante en los procesos industriales ya que nos permite conocer
y/o mejorar la calidad de los productos o la eficiencia de los procesos.

2.2.2 Tipos de Medición.

9 Medición directa: Se efectúa directamente, sin intermediarios, sobre la variable
que se desea medir. Si se quiere medir presión, se coloca un instrumento para
tal fin y se obtiene la lectura de sus unidades de presentación.

Ejemplo: Si se fabrica una pieza que se requiere tenga ciertas dimensiones durante
el proceso de fabricación, se realiza la medición directamente sobre ella hasta
obtener las dimensiones requeridas.

9 Medición indirecta (inferencial): Es aquélla en la que se establece,

generalmente, una relación proporcional entre la variable que es medida (real) y
otra inferida. Un parámetro del proceso es medido observando los resultados y
valiéndose de las propiedades y leyes físicas establecidas.

Ejemplo: Al medir la temperatura de un cuerpo, utilizando un sistema bulbo y capilar

lleno con un fluido, si la temperatura del cuerpo aumenta, le transfiere calor al fluido
dentro del bulbo, produciendo un incremento en la presión elástica, esté se
deformara al subir la presión moviendo un puntero sobre una escala graduada en
unidades de temperatura. Por lo que podemos decir que hemos medido la
temperatura de un cuerpo aprovechando el cambio de presión.

2.3 ESCALA DE MEDICIÓN.

Es la representación numérica de los diferentes valores que toma la variable medida
dentro de su campo de medición.

9 Clasificación: Existe una diversidad de escalas, las cuales se clasifican en dos

grandes grupos: Logarítmicas y lineales.

9 Logarítmicas: Están representadas gráficamente de 0 a 10 y su utilización

depende del tipo de instrumento.

22
9 Lineales: Son más variadas que las anteriores y su representación gráfica
depende del radio de acción del instrumento.

2.4 SISTEMAS DE UNIDADES.

2.4.1 Sistema Métrico.
Este sistema se caracteriza por las múltiples y sencillas relaciones existentes entre
todas las unidades de medidas que él posee.

El metro es la unidad de longitud y no existe ninguna ambigüedad asociada con él.

La unidad de masa es el kilogramo o el gramo.El sistema métrico es la base de dos
subsistemas llamados centímetro- gramo- segundo (CGS) y metro- kilogramo-
segundo (MKS). Estos dos sistemas están estrechamente relacionados, ya que el
metro y el kilogramo son exactos múltiplos del centímetro y gramo respectivamente.

2.4.2 Sistema Inglés.

El sistema de medición utilizado por la industria y para propósitos comerciales en
muchos países de habla inglesa es comúnmente llamado sistema británico o
sistema inglés de medición.

2.5 UNIDADES DE MEDICION.

Es la medida patrón de una cantidad establecida por leyes a través del uso común.
Son utilizadas para medir cantidades de cualquier tamaño, expresadas siempre en
términos de la unidad escogida.

2.6 ERRORES INHERENTES AL SISTEMA DE MEDICIÓN.

El error de medición se define como la diferencia existente entre la indicación y el
valor real de la variable bajo medición. Es de hacer notar que en la medición real
están presentes algunos factores que influyen en el sistema de medición, tales
como:

• Las limitaciones de exactitud del patrón de referencia utilizado para calibrar el

instrumento medidor

23
• La magnitud de la variable bajo medición. Mientras más pequeña sea la
magnitud, más grande será el error en términos porcentuales de la medida.

• Errores inherentes al sistema de medición.

• El sistema de medición requiere un estudio más critico y prolongado en cada uno

de los casos específicos, con el objeto de identificar algunos factores, los cuales
al ser considerados contribuyen a mejorar la medición. A continuación se
mencionan los más importantes:

2.6.1 Efectos ambientales: Representan una constante fuente de error

particularmente en los instrumentos que miden variables donde la presión
atmosférica es usada como referencia. Las variaciones de la temperatura ambiental
afectan la constante de los resortes utilizados como elementos de medición,
volúmenes en los sistemas llenos para mediciones térmicas, o la resistencia de los
componentes electrónicos, para mencionar algunos de ellos.

9 Desgaste: El deterioro ocasionado por el uso de los instrumentos tiene gran

incidencia en la exactitud de la medición, pues puede ocasionar debilitamiento de
los campos magnéticos, falta de alimentación eléctrica en los elementos,
desperfectos y cambios en las resistencias eléctricas.

9 Fricción: Todos los sistemas de medición que tienen partes móviles, están
naturalmente propensos a errores por fricción, inercia e histéresis. Cuando la
energía para operar el detector es tomada del proceso puede afectar la magnitud
de la medida. De la misma manera, si el sistema de medición es operado por
una fuente externa de energía, el valor de la indicación de la variable puede ser
afectado por la misma energía.

9 Ruido: Consiste en una cantidad de señales distorsionadas que no suministran

información útil. El ruido puede ser originado por el proceso mismo, por
elementos de medición, por la transmisión o por el aparato de lectura.

24
9 Paralaje: Otro error muy común es la limitación de la habilidad del observador
para detectar una lectura precisa. Cabe mencionar, expresamente, que los
errores más frecuentes ocurren durante una observación de la lectura de las
indicaciones de los instrumentos y en la lectura de los gráficos. Ejemplo: si la
visual sobre la línea observada no es perpendicular al puntero sobre la escala, la
lectura no será precisa (error de paralaje ).

9 Tiempo muerto: Existe otra fuente de error en instrumentos que rara vez
detectan las condiciones de proceso fijo, tales como: la inercia, la sensibilidad, y
el tiempo de respuesta. En la medición instantánea en lazos de control de acción
rápida, la detección del tiempo muerto se ha convertido en una importante
condición en lo que a estabilidad y control de calidad se refiere. La mayor fuente
de error es la señal de transmisión misma.

9 Transmisión: La señal enviada desde el elemento primario hasta el instrumento

receptor o controlador puede sufrir en el camino distorsiones tales como: pérdida
de presión, fugas o también ser afectadas por la propia línea de transmisión, que
el mismo tiempo modifica o retarda.

2.6.2 Mediciones y sus características.

Las mediciones que generalmente se realizan no siempre permiten la comparación
directamente, en la mayoría de los casos, no es la propia magnitud que interesa la
que se mide, sino que son otras magnitudes relacionadas con ésta por una u otra
razones. Así debido a esto, las mediciones se dividen en directas e indirectas.

2.6.3 Mediciones directas.

Son aquellas en que la magnitud desconocida se mide directamente, sin
intervención de magnitudes de otras especies, tan sólo comparándola con una
muestra de la misma especie.

2.6.4 Mediciones indirectas.

Son aquellas en que el valor de la magnitud desconocida se obtiene por medición
directa de una o más magnitudes de especies diferentes que están ligadas a la
magnitud desconocida por una relación matemática conocida.

25
2.6.5 Mediciones estacionarias.
Son aquellas donde se asume que el resultado de la muestra de la medición y su
exactitud son independientes del tiempo. Es decir, que la variación existente entre
los resultados de diferentes muestras de la misma población son productos del azar
y no del tiempo. Razón por lo cual se pueden aplicar conceptos de probabilidades a
estas mediciones estacionarias.

2.6.6 Mediciones no-Estacionarias.

Son aquellas mediciones que siendo aleatorias dependen del tiempo.

2.7 Método de Medición.

La única manera de determinar el valor de cualquier magnitud física (dimensión,
peso, caudal, etc.) es mediante algún método de medición. El método de medición
no sólo comprende los instrumentos de medición y los procedimientos especificados
para, sino también las manipulaciones a realizar el operador o usuario; todo esto
configura algún modelo de variabilidad en cualquier método de medición.

Un método de medición se caracteriza por tres aspectos:

a) La precisión del método de medición.
b) La reproductibilidad del método de medición, y
c) La exactitud del método de medición.

a) La precisión.
Se refiere a su variabilidad cuando se emplea en efectuar mediciones repetitivas
bajo condiciones cuidadosamente controladas. La precisión está directamente
relacionada a la distribución de frecuencia de tales mediciones, por lo que la
dispersión de la distribución de probabilidad es una indicación de la precisión, siendo
la desviación estándar de la media de la distribución de frecuencia de las
mediciones.

b) La reproductibilidad.
Se refiere a la consistencia del modelo de variación cuando las mediciones repetidas
muestran modelos de variación irregulares, el método de medición no es

26
reproducible. Cualquier afirmación relacionada con la precisión de un método de
medición implica que sea reproductible.

c) La exactitud.
Se define como la cercanía al valor verdadero de cualquier medición o grupos de
mediciones. La dificultad es hallar el valor verdadero para juzgar la exactitud del

método de medición, usándose el valor medio de las mediciones repetidas de una

misma variable aleatoria, el cual diferirá del valor verdadero, pero no más de lo que
se esperaría para una variación debida al azar, a la luz de la precisión del método en
cuestión.

La exactitud se refiere al grado de cercanía del estimado estadístico al valor del

parámetro para el cual él es un estimado. La exactitud está influenciada por los
errores accidentales de la medición y por los efectos creados por los errores
sistemáticos no corregidos. La medida de la precisión es la desviación estándar σ y
de la exactitud es el error medio cuadrático M2 definido como:

M 2 =σ 2 + β 2 (1)
σ = Desviación Estándar (Efectos de los errores accidentales).
β = Efecto de los errores sistemáticos no corregidos.

El efecto de os errores sistemáticos no corregidos será:

β = μ −τ (2)
τ = Valor verdadero de la magnitud medida.
μ = Valor medio de la magnitud medida.

2.7.1 Tipos de errores en las mediciones.

Si en el proceso de medición y en la transformación de éstas para generar una
determinada información ocurren perturbaciones de diferentes naturalezas e
influencias, entonces algo de la información se perderá y existirá alguna
incertidumbre en la información denominada “error en la información”, mientras que
las perturbaciones ocurridas solamente en el proceso de medición se denominan
“errores de mediciones”.
27
El error de medición es la discrepancia entre el valor obtenido por un procedimiento
de medición dado y el valor que debería haber sido obtenido por un procedimiento
ideal de medición.

9 Los errores pueden agruparse en:

• Errores groseros.
• Errores sistemáticos, y
• Errores accidentales o errores aleatorios.

• Errores groseros:
Son las llamadas equivocaciones, debido a la falta de atención, concentración y
cuidado durante el proceso de medición. Un error grosero grande es fácilmente
detectable y cuando son demasiados pequeños se hacen imperceptibles y
demasiados peligrosos, pues tienden a confundirse con los errores accidentales.

Los errores groseros son detectables por la repetición de la medición y por chequeos
externos, tales como sustituyendo el valor medido en el modelo matemático
disponible. Entre los errores groseros más comunes se pueden citar los siguientes:
omitir una cinta en la medición de una distancia, anotar una lectura o medida
incorrecta.

• Errores Sistemáticos:
Es un error que ocurre con el mismo signo y a menudo con una magnitud idéntica
para las mismas condiciones de mediciones. El error sistemático puede ser
constante o variable con el tiempo, la temperatura, la presión o cualquier otro
parámetro.

La repetición de la medición bajo idénticas condiciones, no reduce jamás el efecto

de los errores sistemáticos.

2.7.2 Error sistemático puede presentar algunas de las características

siguientes:
Este error puede ser verdaderamente constante, en cuyo caso puede ser, fácilmente
corregido, mediante la calibración del equipo o instrumento de medición.

28
Es decir, que el error sistemático constante es aquel cuya magnitud y signo
permanece fijo durante el proceso de medición. El error sistemático puede ser
constante para un cierto número de observaciones bajo ciertas condiciones dadas, y
luego cambiar bruscamente para otras observaciones y condiciones. Ejemplo: En la
medición electro-óptica de distancias, las variaciones de temperatura, humedad y
presión atmosférica afecta bruscamente la medición de distancias.

9 Errores sistemáticos naturales:

Que son aquellos debido a ciertos fenómenos naturales, como los causados por
efecto de la refracción atmosférica, la humedad, la expansión termal de los
materiales, etc.

9 Errores sistemáticos instrumentales:

Son aquellos debido a la imperfección de los instrumentos de medición en relación a
su construcción, diseño o ajuste de los dispositivos para realizar la medición, tales
como, la falta de concentricidad de los círculos graduados, error de graduación en
las escalas, la imperfección óptica, mal ajuste de los niveles.

9 Errores sistemáticos personales:

Son debido a ciertas limitaciones físicas personales o a ciertas limitaciones del
observador, tales como una pobre visión, tendencia a observar siempre por encima
o por debajo los decimales, pobre audición para las señales de tiempo. El diseño y
construcción del instrumento, así como el programa de medición deben ser
coordinados y arreglados de manera tal que cada causa significante de error
sistemático sea eliminada, ya sea por medio de la cancelación o la calibración o la
corrección.

9 Errores accidentales:
Son los errores que permanecen después de haber detectado y eliminado los
errores groseros, y haber corregido todos los errores sistemáticos presente en la
medición. Los errores accidentales no pueden ser eliminados por el cuidado que sé
tenga o técnica de medición que se use, pero su efecto puede ser atenuado por
repetición de la medición para tratar de evitar el error.

29
2.7.3 Factores que influyen en las mediciones.
Existen un conjunto de factores que afectan la calidad de una medición que
introducen errores en las mismas, que pueden conducir a la aceptación de
mediciones que a pesar de estar dentro de un limite establecido, realmente no lo
están por la imprecisión de la medición o bien al rechazo cuando se está
suficientemente próximo a los límites de la tolerancia.

2.7.4 Entre los factores que influyen en las mediciones se pueden citar los
siguientes:
9 El operador.
9 El procedimiento mismo de medición.
9 Las condiciones ambientales.
9 La característica de la magnitud a medir.
9 El modelo de referencia utilizado.
9 El instrumento usado.

2.7.5 Problemas que se presentan en las mediciones de gas.

9 Falta de calibración en los discos de gas.
9 Orificio inapropiado para la medición.
9 Falta o mala dosificación de tinta en los registros.
9 Medidas incompletas.
9 Errores de medición.
9 Limitación por el equipo instalado para el uso del orificio.
9 Medidas inexactas por grandes variaciones en el flujo de gas.
9 Valores inexactos o errores del porcentaje de agua y sedimentos en el crudo.

2.8 Gas Natural

Se denomina gas natural al formado por los miembros más volátiles de la serie
parafínica de hidrocarburos, principalmente metano, cantidades menores de etano,
propano y butano, y finalmente, presenta cantidades muy pequeñas de compuestos
más pesados.

Además, gases no hidrocarburos, como dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno

(ácido sulfúrico), nitrógeno, helio, vapor de agua, y otros.

30
El gas natural puede existir como tal, en yacimientos de gas, o asociado con
yacimientos de petróleo y de condensado (porciones volátiles de petróleo).
Particularmente en Venezuela la mayoría del gas proviene de yacimientos de
petróleo.

2.8.1 Propiedades y Comportamiento del Gas Natural

En la forma más simple, un gas puede considerarse compuesto de partículas sin
volumen y entre las cuales no existen fuerzas de atracción. Es un fluido homogéneo,
generalmente de baja densidad y volumen definido. La anterior definición de gas,
generalmente se cumple a condiciones de baja presión y temperatura, pero
gradualmente se aparta de esta definición y el comportamiento teórico se aparta del
observado. A medida que aumenta la presión y la temperatura, debe incluirse el
volumen de las moléculas y fuerzas entre ellas.

Los gases que cumplen con la definición dada en el párrafo anterior, se denominan
gases perfectos o ideales. Los que no cumplen esta definición se denominan gases
reales.

El gas natural puede existir como tal, en yacimientos de gas libre o asociado con
yacimientos de petróleo y condensado (porciones volátiles de petróleo).

Las relaciones que describen el comportamiento Presión-Volumen-Temperatura,

PVT de gases son llamadas ecuaciones de estado. La ecuación del estado más
simple, es llamada la Ley de los Gases Ideales;

PV = nrt (3)

Donde:
V = Volumen del gas.
n = Moles de gas.
P = Presión.
T = Temperatura.
R = Constante universal de los gases.

31
Esta ecuación es el resultado de los esfuerzos combinados de Boyle, Charles,
Avogadro y Gay Lussac, y sólo es aplicable a presiones cercanas a la presión
atmosférica para la cual fue experimentalmente obtenida y a las cuales los gases se
comportan como ideales.

9 Gravedad específica del gas (γg):

La gravedad específica del gas se define como la razón de la densidad del gas a la
densidad del aire, ambas medidas a las mismas condiciones de presión y
temperatura. Como la gravedad del gas se mide generalmente a condiciones
normales, tanto el gas como el aire se comportan como gases ideales y pueden
escribirse;

ρg
γg =
ρa
(4)

El termino “gravedad específica del gas natural” está asociado a cierto peso que se
compara con el peso de un volumen igual de aire; siendo la gravedad específica de
un gas el coeficiente entre el peso de un determinado volumen del mismo y el peso

de un volumen igual de aire. El gas natural de composición promedio pesa más de

40 libras por 1000 pies cúbicos, que es el peso del aire. A excepción del metano,
todos los componentes del gas natural son más pesados que el aire, es decir, su
gravedad específica es mayor de 1.0.

El gas natural (los gases en general) se caracteriza porque sus moléculas están
separadas por distancias relativamente grandes y en constante movimiento; por lo
tanto, posee una fuerte tendencia a escapar del recipiente donde se encuentra.

2.8.2 Composición del gas Natural

El gas natural esta conformado principalmente por hidrocarburos, donde
generalmente el Metano (CH4) es el que representa la mayor fracción molar de la
mezcla. Su composición es obtenida de un análisis cromatografico realizado en el
laboratorio a partir de una muestra del gas en estudio.

32
La siguiente Gráfica muestra un análisis composicional de una muestra de gas
natural:

Figura 1. Análisis Composicional por Cromatografía

9 Gas condensado (retrógrados).

El diagrama de fases es menor que el de los aceites negros y el punto crítico está
bien por debajo y a la izquierda de la envolvente. Esto es el resultado de gases
retrógrados conteniendo muy pocos hidrocarburos pesados que los crudos. La (Tcr <
TR) y el punto cricondentérmico es mayor que TR. A medida que la presión cae, el
líquido, normalmente claro, se condensa y se forma líquido en el yacimiento, el cual
normalmente no fluye y no puede producirse. C7+ menor o igual a 12.5 % (ver Fig.
c). 70000 < GOR < 100000 Pcs/STB (Fig. b) y se incrementa a medida que la
producción toma lugar. API > 60 y se incrementa a medida que la presión cae por
debajo de la presión de rocío.

El líquido es ligeramente colorado, marrón, anaranjado, verduzco o transparente.

También se les llama condensados. Ver Fig. 2.2.

Figura 2. Diagrama de fases para el gas retrógrado

33
 Figura 3 Producción de condensado y GOR

Figura 4 Variación en el porcentaje de C7+ de acuerdo

a la relación gas petróleo inicial (Condensados)

9 Gas húmedo.
Todo el diagrama de fases de la mezcla de hidrocarburos con moléculas
predominantemente pequeñas yacen debajo de la temperatura del yacimiento. La
línea de presión no entra la envolvente y por tanto no se forma líquido en el
yacimiento, pero si en superficie (dos fases).

La gravedad, mayor de 60 API, de los líquidos es similar a la de los gases

retrógrados. La gravedad se mantiene constante y el color de los líquidos es
transparente. GOR > 15000 pcs/STB y permanece constante durante toda la vida del
yacimiento. Se producen menos de 60 STB crudo por cada millón de pies cúbicos
normales de gas.

34
 Figura. 5 Diagrama de fases para el gas húmedo

9 Gas seco.
Está formado principalmente por metano y algunos intermedios. El diagrama de
fases muestra una mezcla de hidrocarburos gaseosa tanto en superficie como en el
yacimiento. No hay presencia de líquidos ni en yacimiento ni superficie. Sin
embargo, a temperaturas criogénicas, menores de 50 °F, se puede obtener líquidos
de estos gases. La EBM puede aplicarse tanto a gas como gases húmedos para
determinar gas original in-situ y predecir reservas de gas.

Figura. 6 Diagrama de fases para el gas seco

2.8.3 Flujo de Gases

El flujo de Gases en tuberías es más complejo que el de líquido debido a la
dependencia del volumen específico con los cambios en la presión a lo largo de la
línea. Si esta variación es grande, tanto la velocidad como la densidad cambiarán
significativamente, es decir, se necesita un conocimiento preciso de la relación P, V,
T del gas para poder aplicar la ecuación de Bernoulli en forma diferencial, y el
balance de energía en estado estacionario.

35
Es importante puntualizar, que el comportamiento de la línea (la caída de presión)
dependerá del tipo de flujo existente en la línea.

9 Los extremos usuales de flujo son:

• Adiabático (PVk = constante): el cual es el caso de las líneas cortas aisladas

en refinerías y plantas químicas, donde el calor transferido hacia o desde la línea
es despreciable.

• Isotérmico (PV = constante): se presenta en líneas largas sin aislar como las de
transmisión de gas natural. A menudo se asume este tipo de flujo, parte por
conveniencia pero en realidad, es porque es lo más cercano al comportamiento
real.

• Politrópico (PVn = constante): es una condición entre adiabático e isotérmico.

Desde el punto de vista práctico, las diferencias entre los dos extremos son: Para
caídas de presión, si se conoce el flujo, el diámetro y la longitud de la tubería.

∆Pisotérmico ≥ ∆Padiabático (5)

Si se desea determinar el tamaño de la línea conociendo el flujo y la caída de

presión.

Disotermico ≥ Dadiabático (6)

Si se desea determinar la capacidad (flujo másico) de la línea de proceso dada,

con caída de presión conocida.

misotérmico ≤ adiabático (7)

2.8.4 Elementos Primarios.

Es la parte de la unidad de medición que está en contacto con el proceso y convierte
la energía de la variable en una señal adecuada para su medición.Tanto el elemento
sensor como el de medición que constituyen la unidad de medición, generalmente

36
son elementos del transmisor y, en los casos de control local, forman parte del
controlador, ya que se puede omitir el transmisor.

Tabla N° 1 Tipos de Elementos Primarios.

ELEMENTOS PRIMARIOS
Mecánicos Eléctricos
Tubo de burdon tipo C Termopares.
Tubo de burdon helicoidal. Termorresistencias
Tubo burdon espiral. Termistores.
Bulbo y capilar (sistemas llenos). Celdas capacitadas.
Flotadores Piezoléctricos.
Desalojadores. Piezoresistivo.

2.8.5 Tubo Venturi.

El Tubo de Venturi fue creado por el físico e inventor italiano Giovanni Battista
Venturi (1746 – 1822). Este dispositivo consiste en un conjunto de bridas y tuberías,
el cual tiene un cono de entrada convergente, que guía el fluido hacia el
estrechamiento central y un cono divergente de salida que guía el fluido hacia la
continuación de la tubería. La unión de los conos se denomina garganta, o sea, la
parte más contraída del tubo. A la primera sección, o cono de entrada se conecta a
la toma de alta presión. Esta toma es promedio, ya que se sitúan varias
perforaciones alrededor del tubo y luego todas constituyen la toma de alta presión, el
conjunto de conexiones y lo que las contiene se llama Anillo Piezométrico. La toma
de baja presión se coloca a la garganta del tubo. El cono de salida es llamado, de
recuperación, ya que recupera hasta cierto punto un gran porcentaje de la pérdida
de presión provocada por esta restricción.

Figura 7. “Medición de flujo”

37
Cuando se utiliza un tubo Venturi hay que tener en cuenta un fenómeno que se
denomina Cavitación o aspiración en vacío, el cual es un efecto hidrodinámico que
se produce cuando un fluido pasa a gran velocidad por una superficie determinada
en una arista afilada, produciendo una descompresión del fluido en la zona de la
arista; el fenómeno generalmente va acompañado de ruido y vibraciones, dando la
impresión de que se tratara de grava que golpea en las diferentes partes de la
máquina. Este fenómeno ocurre si la presión en alguna sección del tubo es menor
que la presión de vapor del fluido. Para este tipo particular de tubo, el riesgo de
cavitación se encuentra en la garganta del mismo, ya que aquí, al ser mínima el área
y máxima la velocidad, la presión es la menor que se puede encontrar en el tubo.

9 Funcionamiento del Tubo Venturi.

En el Tubo de Venturi el flujo desde la tubería principal en la sección 1 se hace
acelerar a través de la sección angosta llamada garganta, donde disminuye

La presión del fluido. Después se expande el flujo a través de la porción divergente

al mismo diámetro que la tubería principal.

En la pared de la tubería en la sección 1 y en la pared de la garganta, a la cual

llamaremos sección 2, se encuentran ubicados ramificadores de presión.
Estos ramificadores de presión se encuentran unidos a los dos lados de un
manómetro diferencial de tal forma que la deflexión h es una indicación de la
diferencia de presión p1 – p2.

Figura 8. Funcionamiento del Tubo Venturi

La ecuación de la energía y la ecuación de continuidad pueden utilizarse para

derivar la relación a través de la cual se puede calcular la velocidad del flujo.

38
Utilizando las secciones 1 y 2, como puntos de referencia, se pueden escribir las
siguientes ecuaciones:

P1 v12 P v2
+ Z1 + − h1 = 2 + Z 2 + 2
γ 2g γ 2g (8)
Q = A1 v1 = A2 v 2

Estas ecuaciones son válidas solamente para fluidos incomprensibles, en el caso de

los líquidos. Para el flujo de gases, se debe dar especial atención a la variación del
peso específico con la presión. La reducción algebraica de las ecuaciones 1 y 2 es
como sigue:
v 22 − v12 P1 − P2
= + ( z1 − z 2 ) − h1
2g γ (9)

⎡⎛ P − P2 ⎞ ⎤
v 22 − v12 = 2 g ⎢⎜⎜ 1 ⎟⎟ + ( z1 − z 2 ) − h1 ⎥
⎣⎝ γ ⎠ ⎦ (10)

2
⎛A ⎞
v ⎜⎜ 2 2
2
⎟⎟
Pero, v12 = ⎝ A1 ⎠ (11) por consiguiente se tiene:

⎡ ⎛A ⎞
2
⎤ ⎡⎛ P − P2 ⎞ ⎤
v ⎢1 − ⎜⎜ 2
2
⎟⎟ ⎥ = 2 g ⎢⎜⎜ 1 ⎟⎟ + (z1 − z 2 ) − h1 ⎥
⎣⎝ γ
2
⎢⎣ ⎝ A1 ⎠ ⎥⎦ ⎠ ⎦ (12)

⎡⎛ P − P2 ⎞ ⎤
2 g ⎢⎜⎜ 1 ⎟⎟ + ( z1 − z 2 ) − hl ⎥
⎣⎝ γ ⎠ ⎦
v2 = 2
⎛A ⎞
1 − ⎜⎜ 2 ⎟⎟
⎝ A1 ⎠ (13)

Se pueden llevar a cabo dos simplificaciones. Primero, la diferencia de elevación

(z1-z2) es muy pequeña, aun cuando el medidor se encuentre instalado en forma
vertical. Por lo tanto, se desprecia este término.

39
Segundo, el termino hl es la pérdida de la energía del fluido conforme este corre de
la sección 1 a la sección 2. El valor hl debe determinarse en forma experimental.

Pero es más conveniente modificar la ecuación (3) eliminando h1 e introduciendo un

coeficiente de descarga C:

⎛P −P ⎞
2 g ⎜⎜ 1 2 ⎟⎟
v2 = C ⎝ γ ⎠
2
⎛ A2 ⎞
1 − ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ A1 ⎠ (14)

Puesto que
Q= A2v2' , se tiene:
2 g (P1 − P2 ) / γ
Q = CA2
1 − ( A2 / A1 )
2
(15)

El valor del coeficiente C depende del número de Reynolds del flujo y de la

geometría real del medidor. La gráfica Nº 1, muestra una curva típica de C versus
número de Reynolds en la tubería principal.

Figura 9 “Análisis del Sistema de Medición en los Separadores

40
2.8.6 Ventajas y desventajas.
• Ventajas:
9 La principal ventaja del Vénturi estriba en que sólo pierde un 10 - 20% de la
diferencia de presión entre la entrada y la garganta. Esto se consigue por el cono
divergente que desacelera la corriente.
9 La principal aplicación es para fluidos de gas y en donde se requiera desplazar
grandes volúmenes.

9 Alta exactitud.
9 El mantenimiento que requiere es mínimo.

• Desventajas:
9 Alto costo.
9 Su procedimiento de instalación es complicado.

9 Tubo de Dall.
Es un tubo de Venturi especial. La pérdida de presión con este elemento primario es
menor que con cualquier otro elemento, mientras que la presión diferencial que
origina es mayor que la generada por un tubo Venturi.

En el cono de convergencia, la entrada es un cono clásico, para la parte cilíndrica es

más corto. El cono de divergencia es más corto que la salida de un tubo de Venturi
normal. La parte cilíndrica tiene un anillo y debido a esta construcción, el fluido se
adhiere a las paredes del elemento en toda su extensión, evitando así los remolinos

Figura 10: Tubo de Dall

41
• Ventajas.
9 Entre la ventajas del dispositivo pueden mencionarse:
9 El mantenimiento que requiere es mínimo.
9 La pérdida de presión permanente es mínima.
9 La caída de presión es relativamente grande.

• Desventajas:
9 Alto costo.
9 Difícil de instalar.

2.8.7 Medidor Vortex.

Es un tipo de medidor que se utiliza para la medición de fluidos con velocidad no
muy alta.

Figura 11 Medidor Vortex

2.8.7.1 Principio de medición.

Este tipo de medidores se basa en el fenómeno de formación de vórtices o
remolinos, conocido como el efecto Von Karman, cuando un fluido encuentra en su
trayectoria una obstrucción que lo separa en dos partes, las cuales empiezan a girar
en sentidos contrarios produciendo oscilaciones cuya frecuencia es proporcional a la
velocidad del fluido. Este efecto es claramente advertido en el vaivén de las
banderas izadas en medio de una brisa de intensidad constante.

2.8.7.2 Aplicaciones para este tipo de medidor.

La alta “rango habilidad” de este medidor permite que sea utilizado en aplicaciones
con alta variabilidad del flujo, por lo cual, es adecuado para la medición del “gas
total” a la salida de separadores de medida, evitando así la utilización de placas de
orificio con diferentes diámetros para cumplir con la gama de rango.

42
• Ventajas y desventajas:
9 No existen partes móviles en el caudal de flujo.
9 Puede medir gases, líquido y vapor de agua.
9 Alta capacidad en relación al diámetro de la línea.
9 Amplio rango de flujo (10:1).
9 Los medidores de líquido son fáciles de calibrar.

• Desventajas:
9 Requiere de electricidad para obtener lectura.
9 Exactitud relativamente pobre.
9 Requiere de secciones especiales de tuberías aguas arriba y abajo del medidor.
9 Es susceptible a contaminantes en la línea.
9 Los medidores de gas y vapor son difíciles de calibrar.

2.9 Placa Orificio.

2.9.1 Principio de funcionamiento.
En la figura se puede apreciar como cambia la sección transversal de la vena fluida
en movimiento. Principalmente, el diámetro de la vena fluida se reduce hasta igualar
el diámetro del orificio.

Después que el fluido ha pasado a través de la placa, el diámetro sigue

disminuyendo hasta alcanzar un valor mínimo para luego aumentar inmediatamente
en forma gradual, hasta tomar de nuevo el valor que tenia originalmente.

El punto, donde el diámetro sufre la máxima reducción se conoce como vena

contracta.

Figura 12: Dibujo esquemático del flujo a través

de la placa de orificio

43
Entre algunos tipos de placas orificios se pueden mencionar los siguientes:

Figura 13: Tipos de placas de orificio

2.9.2 Especificaciones placa orificio.

1.- El espesor de una placa orificio para tuberías de diámetro nominal de 2 a 10
pulgadas deberá ser al menos de 0.115 pulgadas, mientras que para una tubería de
12 pulgadas deberá ser al menos de 0.175 pulg.

Tabla 2 Tabla de diámetros de Placas Orificio

DI.
2 3 4 6 8 10 12
Nominal

0.115 - 0.115 - 0.115 - 0.115 - 0.115 -

Mínimo 0.115 0.175
0.115 0.115 0.115 0.115 0.175

0.130 - 0.130 - 0.163 - 0.254 - 0.319 -

Máximo 0.130 0.398
0.130 0.130 0.192 0.269 0.379

Recomen 0.125 - 0.125 - 0.125 - 0.125 - 0.250 -

0.125 0.250
dado 0.125 0.125 0.125 0.125 0.250

2.- El lado de la placa orificio corriente arriba deberá ser tan plano como pueda ser
obtenido comercialmente, y en posición perpendicular con respecto al eje del tubo.

Tal como se muestra en la tabla N° 1, el espesor máximo varía de 0.130 a 0.398

44
3.- La placa debe ser mantenida limpia y libre de acumulación de sucio y otros
materiales extraños.

4.- El espesor de la placa orificio no debe excederse.

5.- En algunos casos el espesor del orificio de la placa será más grande que el
permitido por las limitaciones, en tales casos el borde o extremo del lado corriente
abajo deberá ser cortado (biselado) en un ángulo de 45° o menos hacia al lado de la
placa.

6.- El orificio debe ser concéntrico con el interior del tubo medidor o el orificio del
accesorio. La concentricidad deberá ser mantenida dentro de un 3% del diámetro
interno del tubo o del accesorio a lo largo de cualquier diámetro.

7.- El diámetro medido del orificio deberá ser tan aproximado como al usado en la
computación del factor básico de orificio.

8.- Se recomienda para mediciones comerciales de gases que la razón β diámetro

del orificio sobre diámetro del tubo, d/D sea limitada por: Para medidores que usan
bridas roscadas β deberá estar entre 0.15 a 0.70.
Para medidores que usan tubos roscados β deberá estar 0.20 y 0.67.

Cálculo del coeficiente (factor) para medidores de orificio.

Q = hw x Pf xFbxFpbxFtfxFgxFrxYxFmxFaxFwl (16)

Q = C ' x hw x Pf
(17)
Donde:
hw = Presión diferencial a través del orificio, medida en pulgadas de agua a 60 ºF
Pf = Presión estática, en lpca
Fpb = Factor básico de orificio

45
Ftf = Factor de temperatura de flujo
Fpv = Factor de supercompresibilidad
Fg = Factor de gravedad específica
Fr = Factor del Número de Reynolds
Y= Factor de expansión
Ftb = Factor de temperatura base
Fm = Factor manométrico
Fa = Factor de expansión térmica del orificio
Fwl = Factor de localización de la medición
C’ = Constante de flujo de orificio

2.9.3 Uso de discos de lectura directa (raíz cuadrada)

Estos discos registran la raíz cuadrada de la presión diferencial (Lectura diferencial-
Ldif) y la raíz cuadrada de la presión estática absoluta (Lectura estática-Lest).

La relación entre las presiones y las lecturas diferencial y estática, viene dada por
las siguientes ecuaciones:

Ldif 2 xRdif
hw =
100 (18)

Lest 2 x Re sorte
Pf =
100 (19)
Donde:
Resorte = Rango de presión máximo, en lpc
Rdif = Rango diferencial máximo, en pulgadas de agua
Al reemplazar las ecuaciones 3 y 4 en 2, se obtiene:

Q = C ' xMxLestxLdif

Re sortexRdif
M =
100 (20,21)

46
Como el volumen de gas resultante de la ecuación 5 está en PCS/ Hr y se requiere
en MMPCSD (millones de pies cúbicos estándar por día) debe multiplicarse por 24 y
dividir por 1.0000.000. Luego la ecuación resultante es:

Q = C ' xMx 24 x10 −6 xLestxLdif (22)

Por lo tanto el Factor diario (Fd) del punto de medición viene dado por:

Fd = C ' xMx 24 x10−6 (23)

2.9.4 Cálculo de los factores:

2.9.4.1 Factor básico de orificio (fb).
Este factor depende de la localización de la conexión, el diámetro interno del corrido,
y el tamaño del orificio.

El factor básico de orificio se determina con aire de gravedad específica de 1.00.

Con una fuerza dada aplicada sobre el gas, una cantidad más grande de gas liviano
puede ser empujado a través de un orificio que una de un gas más pesado.

Para hacer aplicable el factor básico de orifico a cualquier gas, se tiene que aplicar
las correcciones adecuadas para gravedad específica. Por lo tanto se tiene que:

Fb = 338.178xd 2 xK0
Ke
K0 =
15xE
1+
dx106
5

0.007 ⎛ 0.076⎞ 4 1 ⎤ ⎡⎛ 0.5 ⎞ ⎤ 2

5
⎡
K e = 0.5993+ + ⎜ 0.364+ ⎟xβ + 0.4x 1.6 −
⎢ ⎥ x⎢⎜⎜ 0.07 + ⎟⎟ − β ⎥
D ⎜⎝ D ⎠
⎟ ⎣ D⎦ ⎣⎝ D⎠ ⎦
⎡ 0.034⎤ 5
⎡ 65 ⎤ 5
− ⎢0.009+ ⎥ x[0.5 − β ] 2 + ⎢ + 3⎥ x[β − 0.7] 2
⎣ D ⎦ ⎣D 2 ⎦
(
E = dx 830− 5000xβ + 9000xβ 2 − 4200xβ 3 + B )
530
B=
D 0.5 (24)

47
2.9.4.2 Factor del Número de Reynolds (Fr).
Este factor depende del tamaño de la tubería, viscosidad, densidad y velocidad del
fluido. Para su determinación la extensión a la cual opera el medidor tiene que ser
conocida, además del tamaño del orificio y la tubería.

La extensión usada en la determinación de Fr puede ser escogida de muchas

maneras. La exactitud de cada método dependerá de las condiciones individuales
del flujo. El método seleccionado daría tanta exactitud como un promedio de la
extensión como sea posible, con la tolerancia del resto de los factores.

Existen muchos métodos, cualquiera de los cuales puede ser utilizado y arrojar esos
valores promedios. Por ejemplo son:

hwxPf
Promedio diario de (25)

Promedio de
hwxPf (26)

Después de la instalación del plato y un promedio periódico bajo condiciones

normales de flujo.

De
hwxPf (27)

Un medio de la raíz cuadrada del rango de la carta (100 pulg, cartas de 1000# a 14.7

Lpca podría ser 1/2 100x10147 = 159.27 ) (28)

Un medio del diferencial 3/4 del rango de la presión 100 pulg cartas de 1000 # a

14.7 lpca podría ser 100x1014.7 = 195.54 ) (29)

48
 E
Fr =1+
12835xdxKx hwxPf
0.604
K=
1− β 4
(30)

2.9.5 Ventajas de la medición del gas con placa orificio:

Mayor tolerancia a las impurezas del gas natural, cuando un bache de liquido
contenido en el gas natural pasa por el punto de medición de una caja de orificio, se
puede continuar prestando el servicio con un mantenimiento a bajo costo de las
partes y equipos propios de la medición.

Al efectuar el análisis de la presión diferencial y estática, por parte de los

operadores de campo, se realiza el diagnóstico oportuno de la presencia de líquidos
en el gas natural a objeto de poner en vigencia las alertas respectivas.

2.9.6 Equipos simples y económicos.

Equipos instalados en los campos petroleros a la intemperie, es decir no necesitan
de instalaciones cerradas. Fácil ejecución de mantenimiento, dado que presentan
dos cámaras o compartimentos para el reemplazo del orificio, por necesidades de
incremento de flujo y/o disminución del mismo, y adicionalmente el reemplazo de
partes asociados a los elementos secundarios (caja de registro).

2.9.6.1 Partes intercambiables entre las cajas de orificio.

Luego de salir fuera de servicio una caja de orificio esta puede ser utilizada en otro
sistema similar. El sistema de orificios es de fácil interpretación por parte de
operadores, supervisores etc., en relación con las variables de los procesos.

2.9.6.2 Desventajas de la medición del gas con placa orificio:

9 La señal de flujo no es lineal.

9 Es inadecuada en la medición de fluidos con sólidos en suspensión.

9 El comportamiento en su uso con fluidos viscosos es errático pues la placa se

calcula para una temperatura y una viscosidad dada.

49
9 Produce las mayores pérdidas de presión en comparación con los otros

elementos primarios. Instrumento con baja precisión entre 1 y 2%.

9 Es fácil que el equipo se descalibre, esto ocurre inclusive con el cambio de la

carta.

9 En los últimos tiempos los instrumentos asociados a la caja de orificio

(secundarios), son hurtados con facilidad.

9 Pueden ser manipulados con facilidad y el registrador puede quedar fuera de

servicio.

9 El fuelle de baja se expande, ejerciendo una fuerza contra los resortes

opuestos de rango.

9 Las características particulares de los resortes determinan el rango del

instrumento, ya que el fuelle de baja está directamente conectado por tiras

flexibles al conjunto de la palanca impulsadora.

9 El movimiento lineal del fuelle de baja mueve el extremo interno de la palanca

impulsadora, proporcionalmente a los cambios de presión diferencial que es

transmitido a la pluma o aguja indicadora.

Figura 14: Principio de funcionamiento de una cámara diferencial

MEDIDOR TIPO BARTON:

50
 9 Otro instrumento para medir la diferencia de presión creada por un elemento

primario es el medidor tipo BARTON. Este está fabricado con dos cámaras

separadas por una base central, las cuales se llaman cámaras de alta y baja

presión.

9 En cada una de ellas hay un fuelle lleno de líquido y sellado contra la base

central.

9 En la cual se une un conducto que permite la circulación de líquido de un

fuelle a otro.

9 Al aplicar un diferencial de presión se produce una expansión en el fuelle de

baja, el cual produce un movimiento horizontal que es transferido fuera del
medidor por un tubo de torsión.

Figura 15 Componentes de una cámara diferencial BARTON

2.9.7 Transmisores.
Son instrumentos que captan el valor de la variable y la transmiten a distancia, por
medio de señales estandarizadas, a un instrumento receptor indicador, registrador,
controlador o una combinación de éstos

Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas, electrónicas, hidráulicas

y telemetrías. Las más empleadas en la industria son las dos primeras. Las señales
se utilizan ocasionalmente cuando se necesitan una gran potencia.

51
El transmisor neumático es el instrumento encargado de transmitir los cambios de la
variable en el proceso, utilizando como medio de comunicación el aire comprimido.

Los transmisores neumáticos producen una señal de salida de 3 a 15 psi y los

electrónicos de 4 a 20 ma, de 10 a 50 ma y de 1 a 5 voltios.

Tabla 3 Tipos de Transmisores.

Tipos de Transmisores
Neumáticos.
Electrónicos.
Hidráulicos.
Telemetricos.

2.9.7.1 Importancia de los Transmisores en los Procesos Industriales.

Con los transmisores es posible instalar el sensor de la variable cerca del sitio de
medición y el indicador/registrador o controlador en un sitio distante. La magnitud
medida es transmitida a un receptor que está en una sala de control donde se
centraliza la información.

Esto evita riesgos y accidentes, reduce en gran medida los costos de operación, y
contribuye a la optimización y calidad del producto, manteniendo una información
continua del proceso.

2.9.7.2 Transmisores Digitales.

Los transmisores inteligentes o digitales son instrumentos basados en
microprocesadores. Su función básica es recibir la señal de una variable
(temperatura, presión, nivel. etc.) neumática y convertirla en una señal electrónica,
con la finalidad de transmitir las condiciones de los procesos productivos que se
desean conocer.

Dependiendo de las necesidades de la industria, existen varios tipos de transmisores

inteligentes, entre los cuales se pueden mencionar:

52
 Tabla 4 Tipos de transmisores
Miden una sola variable, la presión. Por lo que
PT posen una entrada o cámara diferencial. Se
conecta directamente.
Mide dos variable Presión y Flujo. Posee dos
Transmisor FT cámaras diferenciales. Se conecta a través
de una placa orificio.
Mide dos o más variables. Posee dos
Multivariable cámaras diferenciales. Se le puede adaptar
una termocupla para medir temperatura.

La Tecnología ha permitido producir transmisores cada vez más sofisticados. Estos

transmisores están basados en la aplicación de un microprocesador y tienen
memoria, lo cual los hace altamente competitivos, tendiendo, actualmente a
remplazar los tradicionales en la mayoría de las aplicaciones.

2.9.7.3 Entre sus características y ventajas pueden citarse las siguientes:

9 Puerto de salida serial y analógico.
9 Carcaza metálica para aplicaciones en ambientes industriales.
9 Son configurables.
9 Se configuran localmente (botones) o a distancia mediante una interfaz.
9 Su linealidad es muy buena.
9 Aceptan funciones cuadráticas y lineales, mensajes, fechas, etc.
9 Pueden transmitir y controlar.
9 Pueden comunicarse directamente con la RTU o el PLC.
9 Temperaturas de trabajo de –40° a 85° C.

2.10 Controladores.
El comportamiento de un circuito de control depende de las características de cada
uno de los elementos, los cuales son múltiples y variados, entre ellos tenemos uno
de vital importancia: el controlador. El controlador es un dispositivo que mide el
comportamiento del circuito de control, compara el valor de variables con el punto de
ajuste y realiza la acción correctiva correspondiente al error.

53
La habilidad de un controlador para producir un buen control depende de cómo se
acople sus características con las del proceso.

2.10.1 Importancia de los Controladores.

Los controladores, hoy más que nunca son de gran importancia en los dominios de
las variables de los desarrollos industriales de una manera automática, pues permite
realizar tareas de control ininterrumpidamente, lo cual reduce los gastos de
operación y aumenta la productividad y la calidad.

2.10.2 Principios de Funcionamiento de los Controladores:

Los elementos ya mencionados están interconectados entre sí, siendo el primero en
tomar acción el elemento de medición, el cual censa los cambios de la variable y
comunica una señal de movimiento al sistema tobera obturador.

La señal de respuesta es proporcional a la diferencia entre los valores deseados y el

valor tomado por la variable , para lograr esta proporcionalidad, generalmente se
utiliza en los controladores proporcionales un fuelle, al que se llama “fuelle
proporcional”, siendo la banda o faja proporcional al dispositivo encargado de variar
esta proporcionalidad, conocida también con el nombre de ganancia.

9 Por Equilibrio De Momento: un controlador por balance de momento, en el cual

la fuerza generada por la señal de medición (F1), multiplicada por la distancia “a”
produce un momento con respecto al fulcro ajustable (F), y acerca el obturador a
la tobera, lo que origina un incremento de salida.

Esta se refleja en el fuelle de realimentación el cual genera una fuerza (F2) que al
multiplicarse por el brazo “b” genera un momento que se opone a la fuerza F1.

9 Por Balance De Movimiento: la señal de medición (valor de la variable) a través

del eslabón B, mueve le obturador y altera la señal que va de la tobera al
relevador y hace variar la salida, lo que altera el valor de F1, transmitiéndole una
señal al obturador en forma de movimiento, el cual se opone al generado por el
elemento de medición.

54
2.10.3 Clasificación de los Controladores.
Los controladores se clasifican atendiendo a la variable que procesa y a la energía
utilizada. Estos pueden ser de varios tipos:

2.10.4 Según la Variable que procesan, pueden ser Controladores de:

9 Presión.
9 Flujo.
9 Nivel.
9 Temperatura.

2.10.5 Según la Energía utilizada, Controladores:

9 Neumáticos.
9 Electrónicos.
9 Hidráulicos.

2.10.6 Controladores Lógicos Programables (P.L.C)

Un controlador programable, formalmente llamado controlador lógico programable o
PLC, se define como un dispositivo de estado sólido, miembro de las computadoras,
capaz de almacenar instrucciones para implantar funciones de control, tales como:
secuencia, temporizador, conteo, funciones aritméticas, manipulación de datos y
comunicación, necesarias para controlar máquinas y/o procesos industriales. La
Figura N°2.16 ilustra un diagrama conceptual de un PLC.

PROCESO O
MÁQUINA

CONDICIONES COMANDOS

PROCESO O
MÁQUINA
ENTRADAS SALIDAS

Figura. 16 Diagrama Conceptual de Aplicación de un PLC

55
2.10.7 Ventajas y Desventajas de los PLC.
• Ventajas:
9 Existen muchas ventajas para utilizar un PLC’s, entre ellas tenemos:
9 Facilidad de programación y de mantenimiento.
9 Facilidad de tiempo reducido de instalación.
9 Alta confiabilidad.
9 Capacidad de comunicación con otros elementos de un esquema de control
jerárquico.
9 Facilidad de expansión futuras y de rehuso.
9 Flexibilidad y versatilidad, (ocupa poco espacio).
9 Capacidad de autodiagnóstico.
9 Reducido tiempo de desarrollo, arranque y puesta en marcha.

• Desventajas:
9 Los PLC no están exento de desventajas.
9 Inicialmente el costo de un sistema con PLC puede ser ligeramente superior el
costo de otros sistemas, pero en el tiempo éste se verá compensado y hasta
superará con creces el costo inicial de los otros.
9 Condiciones ambientales extremas pueden afectar su correcto funcionamiento, si
no se tomo las medidas para ello.
9 Limitaciones en la capacidad de corriente manejada por módulos de I/O.

2.11 ECUACIÓN PARA EL CÁLCULO DEL FLUJO DE GAS.

En la medición de la mayoría de los gases y especialmente del gas natural, es casi
una práctica general expresar el flujo en pies cúbicos por hora concerniente a
algunas referencias específicas o condiciones básicas de presión y de temperatura.

Debido a que se considera una tubería cilíndrica y un orificio circular, las áreas
pueden ser expresadas en función de los diámetros de la tubería, D, y del orificio, d.
La relación entre estos parámetros es conocida como: β= d/D. En el caso de fluidos
incompresibles, la densidad y el flujo volumétrico se mantienen constantes. Cuando
el fluido es compresible, tal como el gas natural, las densidades y flujos volumétricos
pueden ser convertidos a condiciones de referencia.

56
La expresión general sería:

Q = f ( P , T , d , D , ρ ) ΔP (31)

Bajo las condiciones asumidas, pudiera seguirse desarrollando y establecer

relaciones exactas para la función ƒ (P, T, d, D,ρ ). Sin embargo, la imposibilidad de
medir la presión estática justo en el orificio impone una restricción para el uso de
tales expresiones. En la práctica, se miden presiones, bien próximas al orificio
(tomas en las bridas) o cerca de la vena contracta (tomas en la tubería).

En tales condiciones, esta aproximación conduce a un factor empírico que busca

compensar la inexactitud, el cual es conocido como factor de descarga del elemento
primario de medición.

En consecuencia, es práctica común expresar como ecuación general para la

medición de flujo de gas la siguiente relación:

Q = C '∗ ( P1 ∗ ΔP) (32)

La determinación de valores empíricos ha conducido a numerosas correlaciones

dando origen a diversos métodos de cálculo de flujo desarrollados por institutos de
normalización, como Internacional Standard Organization (ISO), y otras
organizaciones, como American Gas Association (AGA.)

En nuestro medio, la correlación más popular para la medición de gas con placa de
orificio es la presentada en el reporte 3 de la Asociación Americana del Gas (A.G.A
Report 3) y adoptada por la Asociación de Procesadores de Gas (GPA 8185-90).

C '= Fb .Fr .Y .Fpb .Ftb .Ftf .Fg .Fpv .Fm

(33)
En donde:
Fb: Factor básico de orificio.
Fr: Factor del número de Reynolds.
57
Y: Factor de expansión.
Fpb: Factor de presión de referencia o base.
Ftb: Factor de temperatura de referencia o base.
Ftf: Factor de temperatura en condiciones fluyentes.
Fg: Factor de gravedad específica.
Fpv: Factor de supercompresibilidad.
Fm.: Factor de manómetro.

En PDVSA, las condiciones de referencia o base corresponden a las conocidas

condiciones estándar de presión (14.7 psia) y de temperatura (60°F = 520 °R).

Dadas estas condiciones, algunos factores poseen expresiones simplificadas, como

se indica:

Fb = 338.17d 2 K o

Fpb = 1

520
F tf =
Ftb = 1 T f
(34)

1
Fg =
G (35)

Pudiéndose expresar, en consecuencia, la expresión (2) para cálculo de gas como:

PΔP
Q = 7711.46d 2 K o FrYFpv Fm
Tf G
(36)

Las unidades validas para el uso de la expresión (4) son Q (scfh), P (psia), ∆P (in
wc), d (in) y T (°R).

58
En el reporte de 3 AGA se dan relaciones empíricas y tablas para establecer el valor
de los factores restantes, incluyendo Ko (coeficiente de descarga para número de
Reynolds infinito). Otra correlación muy utilizada es la brindada por la Organización
Internacional de Estándares (ISO). El manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA
(Ago 94) recomienda el uso de estas normas para el dimensionamiento de placas de
orificio en la industria.

Una versión previa de esta norma, la ISO R 541, tomada de Shell Flow Meter
Engineering Handbook, la edición, fue usada como referencia para el cálculo en los
sistemas de control de las estaciones de flujo automatizadas. La expresión incluida
en la norma en referencia se muestra a continuación:

1
Q = 8617.3α o FD FR Fk εd 2 ΔP ρ g Fa
ρ ref
(37)
En donde:
Q = Flujo en condiciones estándar (scfd).

αo = Coeficiente promedio de flujo

FD = Factor de corrección del tamaño de la tubería.

FR = Factor de corrección por el número de Reynolds.

FK = Factor de corrección por rugosidad.

ε= Factor de expansión.

d= Diámetro del orificio (pulgadas)

ΔP = Diferencial de presión sobre la placa.

P= Presión estática aguas arriba de la placa.

ρg =
Densidad del gas bajo condiciones de operación (lb/cf)

ρ ref =
Densidad del gas en condiciones de referencia.

Fa = Factor de corrección de área.

59
Debe notarse que de sustituir la densidad en condiciones fluyentes por la expresión
que la relaciona con la densidad en condiciones de referencia, la expresión
resultante para el cálculo de la tasa de flujo de gas en condiciones estándar quedará
muy parecida a la sugerida por el reporte 3 de AGA, variando solamente los valores
de los factores recomendados y la metodología requerida para determinarlos.

En PDVSA se utiliza un método muy particular para la medición de la tasa de flujo de

gas. Este método ha sido heredado de la empresa antecesora, Creole Petroleum
Corp y consiste en una simplificación de lo recomendado en las normas revisadas
anteriormente. El método esta basado en el uso de placas con diámetros
normalizados y calibración también normalizada de los instrumentos de medición
(cámara de presión diferencial y resorte del registrador). Cada placa normalizada
posee un factor asociado, sirviendo el mismo para diferenciar las placas en campo.

La calibración ha sido normalizada para que el producto del factor de la placa por
las lecturas en la escala cuadrática del registro de presión diferencial y presión
estática genere directamente el flujo en millares de pies cúbicos estándar diarios. La
expresión usada, en consecuencia, es:

Q ( mscfd ) = Fplaca L p LΔp

(38)

Donde:
Fplaca: Factor de placa.
Lp: Lectura de presión estática.
L∆p: Lectura de presión diferencial.

Si se considera que las lecturas en la escala cuadrática, posiblemente escaladas por

una porción del factor de la placa, equivalen a la raíz cuadrada de la presión estática
y a la de la presión diferencial, entonces la ecuación (37) se convierte en la
expresión general para cálculo de flujo de gas presentada anteriormente en la
ecuación (38), lo que deja establecida su validez.

60
2.12 INSTRUMENTOS DE MEDICION DE PRESION.
Los elementos primarios comúnmente utilizados en la medición de presión son:
9 Tubo de Bourdon tipo C.
9 Tubo de Bourdon Espiral.
9 Tubo de Bourdon Helicoidal.
9 Fuelles.
9 Diafragmas.

9 Tubo de Bourdon tipo C.

Fue diseñado en 1849 por el técnico francés G. Bourdon, y se denomina tubo de
Bourdon. Es el más utilizado en la construcción de manómetros por la simplicidad
de su fabricación y mantenimiento.

Este elemento primario de presión consiste en un metálico (sección elíptica) en

forma de un anillo completo, cerrado en un extremo y abierto por el otro, por donde
es aplicada la presión. El tubo Bourdon simple tiene un campo de medición de 0 –
1200 kgs/cm². Las caras aplanadas del tubo forman las superficies exteriores del
anillo, el extremo cerrado del tubo tiene libertad de movimiento.

9 Tubo Bourdon Espiral.

Es aquél en el cual el tubo Bourdon se encuentra envuelto en forma de espiral de
varias vueltas. El extremo abierto del tubo está soldado en la platina de montaje, y
hay un tubo flexible, generalmente de acero, el cual comunica la presión desde el
adaptador hasta el extremo abierto del tubo Bourdon. El extremo cerrado del tubo
tiene libertad de movimiento y esta conectado por medio de una tira metálica que
transmite el movimiento a una palanca corta y de allí al eslabón, el cual conecta con
el eje que mueve el portaplumas o puntero indicador.

9 Tubo de Bourdon Helicoidal.

Este elemento consta de un tubo Bourdon, que permanece doblado hasta formar un
resorte de forma helicoidal. Cuando se aplica presión al interior del tubo, éste tiende
a desenroscarse y ese movimiento rotativo origina que el eslabón pase por la tira de
metal y haga girar el portaplumas.

61
9 Fuelles.
Son elementos de medición que al aplicársele presión en su interior (cerrado
herméticamente) tratan de expandirse o contraerse de acuerdo con la presión
recibida. En algunas instalaciones la presión se aplica al lado interior del fuelle.

En otras se aplica al lado exterior. En el primer caso el fuelle tiende a expandirse y

en el segundo tiende a contraerse. Se puede comparar su funcionamiento con el
movimiento de un acordeón.

El fuelle se utiliza como elemento de presión, con aire o gases no corrosivos, en

receptores, o en controladores neumáticos para medir presiones absolutas; pero no
debe usarse para presiones superiores a 2 kg/cm².

9 Diafragma.
Consiste en un disco corrugado de bronce o de acero sujetado rígidamente por los
bordes, entre tapas de una cámara. Cuando se aplica presión por el extremo inferior
del diafragma, éste se desplaza hacia arriba y transmite este movimiento por medio
de un pasador al eslabón y a un segmento de rueda dentada que hace girar el piñón
donde va montado el puntero.

Existe una gran variedad de medidores de presión, los cuales utilizan energía
neumática, eléctrica, o mecánica, y a lo que podemos agrupar, según su función en:
indicadores y registradores.

9 Indicadores: Son instrumentos que muestran el valor instantáneo de una

variable determinada sobre una escala, en forma análoga o digital.

9 Registradores: A diferencia de los indicadores, éstos graban sobre una carta los
distintos valores tomados por la variable en el tiempo.

2.13 INDICADORES DE PRESION.

Son instrumentos que poseen elementos primarios que actúan en función de la
variable presión. Los más utilizados son los manómetros con tubo de Bourdon tipo
C.

62
9 Errores Característicos: En los indicadores analógicos de presión, la
transmisión de movimiento desde el elemento de medición hasta el puntero se
realiza por medio de sistemas mecánicos, por tal motivo es muy común encontrar
algunos errores característicos, tales como: el error de cero, multiplicación,
angularidad e histéresis.

9 Error de Cero: Ocurre cuando la lectura del instrumento para el 0% de su

escala se encuentra por encima (positivo) o por debajo (negativo) de este valor.
Dicho error se mantiene constante a través de toda la escala.

El ajuste del cero es aquel que mueve toda la escala hacia arriba o hacia abajo
paralelamente, cambiando el punto de base, sin variar la inclinación o la forma de la
curva. (Véase Fig.17)

100% b3

75 b2

d3
50 b1

d2
25

d1

0 25 50 75 100%
Figura 17 Error de cero

9 Error de Multiplicación: Se presenta cuando la diferencia entre el valor real y el

indicado por el instrumento aumenta progresivamente. Este error es positivo
cuando la desviación está por encima del valor real, y negativo cuando ésta por
debajo de dicho valor. El ajuste de multiplicación no cambia el punto de base.
Aumenta o disminuye paulatinamente las lecturas sobre el resto de la escala, es
decir, cambia la inclinación de la curva, sin afectar la forma o punto de base,
eliminando así este error.

63
9 Error de Angularidad: Ocurre cuando el instrumento, a pesar de no tener
errores en el 0 y 100% de su escala, presenta una desviación en los puntos
intermedios, lo cual da como respuesta un comportamiento no lineal. El valor
máximo de la desviación suele ser hacia la mitad de la escala, y puede ser
positivo o negativo.

100%
b
75
b
d
50
b d
25
d

0 25 50 75 100%

Fig. 18 Error de Angularidad

9 El ajuste de angularidad: Es aquel en el cual no se afecta el punto de base,

pero cambia la forma de la curva. Se emplea para eliminar la desviación en
cualquiera de los dos extremos.

9 Error de Histeresis: El error de histeresis en los indicadores de presión

analógicos, generalmente se origina por desgaste en las articulaciones del
sistema mecánico que transmite el movimiento desde el elemento de medición
hasta el puntero y su escala.

2.14 MEDICION DE TEMPERATURA.

2.14.1 CONCEPTO DE TEMPERATURA.
La temperatura es la cantidad de calor expresada en grados que contiene un cuerpo,
siendo el calor una de las formas de presentarse la energía. La forma más corriente
de suministrar calor a un cuerpo para que aumente la temperatura, es ponerlo en
contacto con otros cuerpos que se encuentren en un nivel superior de calor.

64
Esto produce un aumento de la temperatura y, en consecuencia, cambios en todas
las otras propiedades físicas del mismo, tales como:

9 Aumento en dimensiones.
9 Aumento de presión, a volúmenes constantes.
9 Cambio de fuerza electromotriz desarrollada cuando el cuerpo está en contacto
con otro.
9 Cambio de resistencia eléctrica.
9 Aumento de la radiación superficial.
9 Cambio de calor.
9 Cambio de estado.

2.14.2 Escala de Temperatura.

9 Celsius (centígrada): Generalmente se usa en los países donde se ha adoptado
el sistema métrico decimal. Esta escala fue introducida en el año 1743 por
CELSIUS DE UPSALA (Suecia). En ella se ha marcado con cero grado el punto
de hielo puro y con 100 grados el punto de ebullición de agua destilada, con una
presión de una atmósfera (760 mm de mercurio). Sé designa esta escala con la
letra “C”.

9 Fahrenheit: Esta escala se identifica con la letra “F” y se diferencia de las

escalas en grados centígrados solamente por su graduación. En su construcción
se ha marcado el punto de fusión del hielo con 32° en lugar de 0°C y el punto de
ebullición.

2.15 INSTRUMENTOS DE MEDIDORES DE TEMPERATURA.

Para la medición de temperatura se utilizan instrumentos basados en fenómenos
termomecánicos, termoeléctricos, y de radiación los fenómenos termoeléctricos
pertenecen los termopares, las termorresistencias y los termistores.

9 Termómetros de Vidrio: Es el instrumento de medición de temperatura más

conocido. Consta de un depósito de vidrio que puede contener mercurio,
pentano, alcohol, o tolueno y una escala.

65
9 Termómetros Bimetálicos: Es el instrumento de medición de temperatura que
ha venido siendo más utilizados debido a su bajo costo y buen grado de
precisión. Están compuestos básicamente por el elemento bimetálico, el cual no
es más que dos láminas de metales diferentes, soldadas o remachadas, un eje,
un cojinete, el puntero, la escala y la cubierta de protección.

9 Termopar: Un termopar (thermocouple) consiste en dos conductores

homogéneos y diferentes unidos en sus extremos y aislados lateralmente.

9 Termopozos: Es un dispositivo utilizado para proteger los bulbos de los

instrumentos en la medición de temperatura.

2.16 SISTEMA SCADA.

Es un sistema que permite supervisar y controlar a distancia una instalación de
cualquier tipo. Su nombre es la abreviación de la expresión “SUPERVISORY
CONTROL AND DATA ADQUISITION”. A diferencia de los sistemas de control
distribuido (DCS), en los SCADA el lazo de control es cerrado por operador.

FENOMENO
CONDICION CONVERSION
FISICO DE SEÑAL DE
DATOS

ANALISIS
/TOMA DE
DECISIONES

MOSTRAR
INFORMACION
CONVERSION
ELEMENTO DE DE
DATOS
CONTROL

Figura 19 Sistema Escada

66
2.16.1 FUNCIONES BASICAS DE UN SISTEMA SCADA.

9 Recabar, almacenar y mostrar información, en forma continua y confiable,

correspondiente a la señalización de campo.

9 Ejecutar acciones de control iniciadas por el operador.

9 Alertar al operador de cambios anormales (alarmas) y normales (eventos)

detectados en la planta.

9 Aplicaciones en general, basadas en la información obtenida por el sistema.

2.17 PLANTA DE CONSERVACION DE PRESION.

Son estructuras concebidas para recibir parte del gas que proviene de las estaciones
de flujo a baja presión ( 30-40 psia) y luego de pasar por una serie de turbinas las
cuales le imprimen velocidad y una alta presión (1200-1500 psia), es enviado en su
mayoría a los múltiples de inyección de gas, como también al uso doméstico, e
industrial.

Estas turbinas son diseñadas obedeciendo requerimientos como: composición del

gas, área del yacimiento, entre otros.

2.18 SISTEMA DE DISTRIBUCION DE GAS - PRIORIDADES.

9 Gas combustible al CCB (Centro Costanero Bolívar)
9 Gas para levantamiento artificial.(*)
9 Gas combustible a la refinería de Amuay.
9 Gas para producción de GLP.
9 Gas para inyección a los pozos (Mantenimiento de presión de los yacimientos.

NOTA (*) En caso de una emergencia las operaciones a realizar deben estar
dirigidas a mantener los requerimientos del sistema de Gas Lift, aunque eso implique
suspender temporalmente el suministro de gas a Amuay. La refinería no detectará
ningún cambio durante un lapso de 7-8 horas, hasta que se desempaque el
gasoducto.

67
2.19 LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS (GAS LIFT) Ó L.A.G.
La operación de gas lift consiste en la inyección controlada de gas de alta presión,
dentro de la columna de fluido, para aligerarla y disminuir la resistencia que esta le
causa a la formación, logrando con esto que los pozos respondan efectivamente,
también es aumentar la productividad de los pozos una vez que estos dejan de fluir
por flujo natural.

El sistema comprende una amplía red de líneas o tuberías que conectan los
múltiples principales y secundarios con los pozos que conforman el sistema.
Adicionalmente, existen líneas de transferencia de Gas Lift inter-áreas para permitir
una mayor flexibilidad en las operaciones. El suministro de gas para levantamiento
artificial es realizado de las plantas de conservación y miniplantas de gas a través de
su plataforma de aislamiento y descarga respectivamente.

El gas llega a unos múltiples principales de distribución de gas lift, donde la presión
del gas es controlada en un valor que es fijado por la Organización de Ingeniería de
Producción.

El gas inyectado desplaza el fluido hacia la superficie mediante uno de los siguientes
mecanismos o por la combinación de ellos:

9 Reducción de la presión que ejerce el fluido en la tubería de producción frente a

la formación, mediante la disminución de su densidad.

9 Expansión del gas inyectado.

9 Desplazamiento del fluido por alta presión del gas.

9 Adicionalmente, el L.A.G. se puede utilizar efectivamente para lograr los

siguientes objetivos:

9 Arrancar los pozos que producen por flujo natural.

68
9 Incrementar la producción de los pozos que hayan declinado en forma natural,
pero que aún producen sin necesidad de utilizar métodos artificiales.

9 Descargar los fluidos de los pozos de gas.

9 Realizar contraflujo de pozos de agua.

Figura 20 CICLO DEL SISTEMA DE PRODUCCION.

2.19.1 Flujo Continuo:

• Ventajas
9 Maximiza el uso del gas disponible en el reservorio.
9 Maneja grandes volúmenes de producción fácilmente.
9 Puede centralizarse el equipo.
9 Pueden manejarse fácilmente el agua y el sedimento.
9 Pueden recuperarse las válvulas usando guayas o tuberías.

• Desventajas
No se puede obtener presión mínima de fondo al producir el pozo, ya que la misma
se incrementa, tanto por la profundidad como por el volumen de gas inyectado.
Se debe disponer de una fuente de gas.

69
2.19.2 Flujo Intermitente
• Ventajas
9 Puede obtenerse menor presión de fondo que en flujo continuo y con menor
relación de gas de inyección.
9 Puede centralizarse el equipo.
9 Pueden recuperarse las válvulas, usando guaya o tubería.

• Desventajas
9 La tasa de producción máxima es limitada.
9 Causa intermitencia en el equipo de superficie.
9 Debe disponerse de una fuente de gas.

Cuando existen en un campo varios pozos produciendo con levantamiento artificial

por gas, se debe tener en consideración que forman parte de un sistema y, por
tanto, es imprescindible conocer como funciona este y los elementos que lo
constituyen.

2.20 FACILIDADES DE SUPERFICIE.

El gas de baja presión sale de los separadores ubicados en la estación de flujo y se
comprime en las unidades de compresión. El gas comprimido se conduce a los
múltiples de levantamiento artificial y de allí a los pozos. En muchos casos una línea
lleva gas a varios en serie, y cada pozo en la serie tiene su propio medidor y control.

El gas comprimido fluye por el espacio anular y entra a la tubería a través de la

válvula operadora. Los fluidos de la formación y el gas de levantamiento fluyen por la
tubería a la superficie. Del cabezote, una línea de flujo conduce la mezcla al
separador general de producción, pero hay un separador de prueba en cada
estación para probar los pozos individualmente. En el separador, el gas se separa
de los líquidos y se envía a los compresores.

El gas comprimido se usa para levantamiento, inyección en los yacimientos,

combustibles y ventas. La medición del gas se realiza con un orificio fijo, un
manómetro para medir la presión estática y otro manómetro para medir la diferencial.

70
2.21 MÚLTIPLES DE INYECCIÓN DE GAS.
Son estructuras que se utilizan en la distribución e inyección de gas a alta presión
(1100-1300 psi), provenientes de las plantas de compresión para el levantamiento
de los fluidos, específicamente. Estos pueden recibir varias líneas de gas, y a su vez
salir otras, a diferentes múltiples, tomando en cuenta que las líneas van de múltiples
de alta presión a múltiples de baja presión. Los múltiples pueden dividirse en
manuales y automáticos:

9 Manuales (Convencional): Son múltiples cuyo funcionamiento como lo indica su

nombre se hace de forma manual es decir, que los parámetros para los
diferentes cálculos se procesan de los datos recolectados de los registradores
mecánicos ubicados en los distintos puntos de medición (pozos, carrera de
medición)

9 Automatizados (Local/Remota): Este tipo de múltiple, su funcionamiento en la

mayoría de los casos es completamente automatizada cuyos registros de presión
diferencial, presión estática, temperatura, gamma, y flujo de gas por hora se hace
mediante transmisores electrónicos los cuales envían la señal a una remota y
luego a un centro de control ubicado en tierra.

Dentro del proceso general de un múltiple de inyección de gas lift se pueden dar
cuatro (4) sub-procesos los cuales son:
9 Recepción de gas lift
9 Distribución de gas lift
9 Medición de gas lift
9 Control de gas lift

2.22 RECEPCION DE GAS LIFT

El gas que proviene de las plantas y miniplantas pasa por una válvula de control, la
cual cumple la función de regular y mantener la presión de operación necesaria en el
múltiple.

En el subproceso de recepción del múltiple de inyección de gas lift, los equipos

asociados de mayor relevancia son los siguientes:

71
9 Línea Troncal de Suministro de Gas
9 Válvula de Control de Suministro de Gas

2.23 DISTRIBUCION DE GAS LIFT

Después que el gas es recibido y controlado por la válvula de control, pasa a un
múltiple o cañón de distribución, el cual va a dirigir el flujo de gas lift a cada uno de
los pozos asociados.

En el subproceso de distribución del múltiple de inyección de gas lift, los equipos

asociados principales son los siguientes:
9 Múltiple de Distribución de Gas Lift
9 Válvula de Bloqueo del Gas Lift de suministro por Pozo

2.24 MEDICIÓN DE GAS LIFT

El flujo de gas lift es medido utilizando un elemento de medición primario (placa
orificio) asociado a un instrumento mecánico de medición del flujo por el método de
presión diferencial para el múltiple convencional. En los múltiples automatizados la
presión diferencial es medida por transmisores de flujo.

Los equipos que se utilizan para la medición del gas lift son los siguientes:
9 Elementos de Medición Primario (placa orificio)
9 Elementos de Medición Secundario (medidor/transmisor)

2.25 CONTROL DE GAS LIFT

Este flujo de gas, además de ser medido por el método de presión diferencial, es
controlado por la válvula de ajuste de gas lift (Merla), manualmente para el caso de
múltiple convencional y de forma automática en el múltiple automatizado y a través
del actuador electrónico válvula Estranguladora de Gas Lift: la válvula
estranguladora de gas lift es el equipo que se utiliza para el control de gas lift.

En múltiples convencionales la válvula estranguladora de gas lift consta de un

volante de ajuste (tapa de Merla) por medio del cual se ajusta el caudal de gas a
cada pozo.

72
En los múltiples automatizados, la válvula estranguladora de gas lift, el volante de
ajuste, su tornillo de ajuste es sustituido por un actuador electrónico, el cual por
medio de señales electrónicas ajusta el caudal de gas a inyectarse a cada pozo.

En múltiples automatizados las válvulas estranguladoras de gas lift disponen de:

9 Actuador Electrónico
9 Línea de Señal Eléctrica

2.26 MEDIDORES DE GAS.

El sistema de medición de gas consta de un orificio (el plato) y dos manómetros, el
primer manómetro mide la presión estática y el segundo, mide la diferencial de
presión a través del plato. Se estudiara el comportamiento de las presiones y del
flujo al pasar a través de la placa orificio. El objetivo es el de medir la caída de
presión a través de la placa.

En las algunas instalaciones se mide la presión estática correspondiente a la

existencia aguas arriba (P1), o en otros casos aguas abajo (P3); esta selección
determina algunos valores de la constante de la ecuación de flujo de gas de la
A.G.A.

Dos plumas registran las presiones en un disco de papel impulsado por un reloj. Los
discos vienen calibrados para escalas de raíz cuadrada y lineal. De esta manera se
calcula el flujo de gas por una multiplicación simple de las dos variables y el factor
del plato:

Qgi = Pest * Pdiff * Fom (39)

Donde:
Qgi = Cantidad de gas inyectado, MPCD.
Pest = Puntos estáticos, disco de raíz cuadrada
Pdiff = Puntos diferenciales, disco de raíz cuadrada.
Fom = Factor del orificio del medidor.

73
El factor del orificio del medidor es una función de cuatro parámetros:

9 El diámetro de orificio en el plato, que varía entre 9/32 y 7/8 pulgada.

9 La gamma del diferencial, que puede estar entre 100 a 200 pulgadas de agua.
9 El rango del resorte para la presión estática, que puede variar entre 1500 a
2000 LPC.
9 La presión estática, representada por la lectura Pest.

2.27 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE GAS LIFT.

1. Fuente de gas de alta presión:

Compuesta por Plantas de Compresión.

2. Líneas de Distribución:
General (Estaciones y Múltiples)
Individual (Pozos)

3. Controles de Superficie:
Choke ajustable (de control de flujo)
Registrador de doble pluma (THP-PLP)
Medidor de flujo.

4. Equipos de Subsuelo:
Mandriles.
Válvulas de Gas Lift.

2.28 Estaciones de Flujo.

Las estaciones de flujo son instalaciones donde se recolecta y mide la producción
multifásica de líneas provenientes de los múltiples de producción o directamente de
los pozos, se establece la separación gas- líquido de dicha producción, se inicia el
tratamiento químico para proceder a la deshidratación del crudo y se envían los
fluidos una vez separados hacia los patios de tanque y/o plantas compresoras.

74
Estas instalaciones están constituidas básicamente por equipos mayores con
diseño y apariencia similar, el número de estos equipos varían dependiendo del
número de etapas y presiones de separación, la ubicación geográfica donde se
encuentra y la necesidad de dosificar aditivos químicos. En la figura Nº 1 se muestra
una vista de una estación de flujo.

Figura 21: Vista de una estación de flujo de la U.E Rosa Mediano

2.28.1 Descripción.
Para la recolección de la producción proveniente de los pozos, se cuenta con
múltiples de recepción, donde las líneas provenientes de los pozos o los múltiples
de producción son conectadas independientemente, bien a un cabezal común a
todos los pozos denominado cabezal de producción o a otro cabezal exclusivo para
la ejecución de pruebas de un pozo a la vez denominado cabezal de prueba, de allí
se envía hacia el sistema de separación y prueba de pozos.

Los fluidos van a los separadores generales donde ocurre la separación gas -
líquido. El gas sale por el tope de los separadores y va al depurador, donde deja los
residuos de crudo que pudieron haber quedado en la separación. El gas limpio es
enviado por las tuberías de recolección a las plantas de compresión o miniplantas. El
liquido sale de los separadores y va a los tanques de recolección, desde donde es
succionado y enviado por las bombas a los patios de tanques en tierra, a través del
sistema de recolección de crudo (líneas de bombeo) correspondiente.

La medición del volumen de líquido y gas asociado a cada pozo es realizada, por
medio de los separadores de prueba.

75
Las descargas se acumulan durante el tiempo que dura la prueba, de manera que el
volumen total se calcula contando el número de descargas ejecutadas durante la
prueba.

Algunas estaciones de flujo, escogidas estratégicamente, son utilizadas como

puntos de inyección de química deshidratante, cuya función es acelerar el proceso
de separación crudo-agua y evitar la formación de emulsiones fuertes. También se
utiliza dependiendo del tipo de crudo, la inyección de química antiespumante en el
cabezal de producción o en los separadores, con él propósito de minimizar la
formación de espuma, que afecta el proceso de separación de crudo - gas y crea
problemas de alto nivel en los tanques de recolección e ineficiencia en las bombas
de las estaciones.

Cercano a la estación de flujo, existe un sumidero abierto al lago donde puede

enviarse la arena y otros sedimentos que con el tiempo se van acumulando en el
fondo de los tanques de almacenamiento de crudo.

Generalmente, también una parte del crudo pasa al sumidero. Por diferencia de
densidad con el agua del lago, el crudo permanece en un nivel determinado del
sumidero; para recuperarlo se dispone de una bomba de retomo a los tanques de
almacenamiento.

2.28.2 Funcionamiento.
Las funciones más importantes de una estación recolectora de flujo son:

9 Recolectar la producción de los diferentes pozos de una determinada área.

Separar la fase líquida y gaseosa del fluido multifásico proveniente de los pozos
productores.

9 Medir la producción de petróleo, agua y gas de cada pozo productor.

9 Proporcionar un sitio de almacenamiento provisional al petróleo.

9 Bombear el petróleo al patio de tanque o terminal de almacenaje.

76
Tipos de estaciones de flujo:

• Manual:
Cuando sus funciones requieren personal de operación durante las 24 horas.

• Semiautomáticas:
Cuando parte de sus funciones se realiza con controles automáticos, exigiendo
personal de operación para cumplir con el resto de las mismas.

Solo se realiza supervisión de las variables principales (niveles de tanques, presión

de bombeo y del sistema).

• Automáticas:
En su totalidad todos sus sistemas se encuentran automatizados, en donde las
señales son recogidas por el PLC, y a su vez es enviada al SCADA.

2.28.3 Componentes básicos de una estación recolectora de flujo.

Toda estación recolectora de flujo para realizar sus funciones necesita la
interrelación operativa de una serie de componentes básicos, como son:

2.28.4 Múltiples de Recolección.

Es un conjunto de válvulas y componentes de tuberías prefabricadas, donde
convergen las líneas de flujo provenientes de los pozos, recolectando de esta forma,
los fluidos producidos pertenecientes a una estación recolectora de flujo.Estos
múltiples están formados por dos o tres flujos, en estaciones tanto en tierra como en
el lago, instalado en posición horizontal, paralelo uno con respecto al otro y
conectado a la línea de flujo proveniente del pozo.

En el punto de convergencia de la línea de flujo con el múltiple, se encuentra

instalada una válvula para tomar muestras del crudo, una válvula de retención
(check) para evitar el retorno del fluido en caso de rotura en la línea de flujo y válvula
de compuerta de bolas o tapón, las cuales permiten cerrar o dejar pasar el flujo.

77
2.28.5 Clasificación de los múltiples de recolección.
En las estaciones recolectoras, los múltiples se clasifican de acuerdo a su
temperatura, presión de trabajo y forma.

.
PRUEBA

GENERAL L

Figura 22 Múltiple de recolección en una estación de flujo

• De acuerdo a su temperatura:
9 Múltiples convencionales:
Aquellos que reciben la producción de los pozos bajo condiciones de presión y
temperatura normal.

9 Múltiple caliente:
Aquellos que tienen condiciones especiales para recibir fluido con alta temperatura
proveniente de los yacimientos sometidos a procesos de recuperación (inyección de
vapor).

• De acuerdo a la presión de trabajo:

9 Múltiple de baja presión:
Reciben el fluido de pozos que producen a baja presión.

9 Múltiple de alta presión:

Reciben el fluido de pozos que producen a alta presión.

• De acuerdo a su forma:
Verticales.
Horizontales.

78
2.28.6 Separadores de Prueba.
Un separador es un recipiente a presión que se utiliza con el propósito de separar el
fluido bifásico de los pozos en sus componentes gaseosos y líquidos. En los
separadores de prueba se miden los volúmenes de líquido y gas asociados a cada
pozo.

Los llamados separadores de doble cámara se conforman de dos cámaras, superior

e inferior, unidos mediante una válvula. En la cámara superior se separa el gas del
líquido y en la cámara inferior se descarga el líquido hacia la línea que lo transporta
a los tanques de almacenamiento.

Para determinar el volumen de líquidos asociados al pozo en prueba, se cuenta con

un sistema de control de nivel limitado por dos interruptores neumáticos que
establecen un ciclo de llenado y vaciado de la cámara inferior, cuyo volumen es
conocido, de esta manera el volumen total se calcula contando el número de
vaciados o golpes ejecutados durante la prueba. El número de separadores de
prueba se determina en función de la capacidad de la estación y el número de
pruebas mínimas por pozos según el Ministerio de Petróleo y Minas. Cuando son
pozos de proyectos, que requieren un determinado número de pruebas para la
evaluación del pozo.

SALIDA DE GAS HACIA PLANTA

COMPRESORA O VENTEO

EXTRACTOR DE
NEBLINA.

MANÓMETRO
ELEMENTO DE
SEPARACIÓN
PRIMARIA CONTROLADOR DE
MUY ALTO NIVEL (NLA)
ENTRADA DE FLUJO MULTIFÁSICO
PROVENIENTE DE LOS SEPARADORES
BOCA DE VISITA.

1
CONTROLADOR
DE BAJO NIVEL
(NLB)

SALIDA DE LÍQUIDO HACIA TANQUES

DE ALMACENAMIENTO

DRENAJE 3

Figura 23 Partes externas e internas de un Separador Vertical

79
2.28.7 Separadores Generales o de Producción.
En los separadores generales o de producción, se realiza la función de separación
gas - líquido de toda la producción de los pozos y mediante una válvula de descarga
se envía hacia los tanques de almacenamiento. Estos separadores cuentan con un
sistema de control de nivel que evita el paso de líquidos al sistema de gas de la
instalación.

Adicionalmente, el sistema de protección consta de un interruptor neumático de nivel

que actúa como respaldo al sistema de control y envía una señal para abrir la
válvula de descarga. Para que un separador de crudo y gas realice sus funciones, su
presión debe mantenerse a un nivel tal que el líquido y el gas puedan ser
descargados en sus respectivos sistemas de recolección. La presión es mantenida
mediante el uso de una válvula de control de presión en cada separador. Los
separadores que se utilizan con mayor frecuencia son los verticales y horizontales,
para baja y alta presión respectivamente. Específicamente en la U.E Rosa Mediano
se utilizan los separadores tipo vertical.

2.28.8 Línea de Flujo.

Constituye la unión desde el cabezal de un pozo hasta el múltiple de producción de
su correspondiente estación de flujo. Son fabricadas en diferentes diámetros, series
y rangos de trabajo y se seleccionan según el potencial de producción y presiones
de flujo del sistema.

Las líneas de flujo se diseñan de acuerdo a la máxima presión de operación, el

caudal de flujo a manejar, la longitud de la línea, la variación de presión tolerable, las
condiciones geográficas, de subsuelo y del mantenimiento requerido. Con estos
datos, es posible seleccionar el diámetro de la línea, el peso y el tipo de tubería.

2.28.9 Depurador.
Es un recipiente con características físicas similares a los separadores, pero con
elementos físicos internos adicionales que permiten eliminar los restos de las
partículas de crudo en suspensión en el gas proveniente de los separadores, y
purificarlo.

80
Por diseño estos recipientes trabajan de tal manera de eliminar humedad en el gas,
para evitar el envío de líquidos a las plantas compresoras. En los depuradores se
realiza la medición del gas total producido en la instalación. Los depuradores
cuentan con un sistema de control de nivel que evita el paso de líquidos al sistema
de gas de la instalación.

Adicionalmente el sistema de protección consta de un interruptor neumático de nivel

que actúa como respaldo al sistema de control, y envía una señal para abrir la
válvula la válvula de descarga y drenar los líquidos que se acumulan.

Figura 24 Partes externas e internas de un depurador horizontal

2.28.10 Tanques de Almacenamiento.

Son los recipientes destinados al almacenamiento temporal del crudo proveniente de
los separadores. El crudo almacenado en los tanques alimenta la succión de las
bombas de transferencia, que lo bombean hacia tierra. Los tanques cuentan con un
sistema de control de nivel, conformado por interruptores de nivel que cumplen con
la función de parar para evitar la succión en vacío, o encender las bombas para
evitar el derrame de crudo, dependiendo de la altura en la cual se encuentre el nivel
del tanque.

2.28.11 Bombas de Transferencia de Crudo.

Son las encargadas de succionar e impulsar el crudo a través de la línea de
bombeo, hacia la red de recolección para finalmente desembocar en los patios de
tanques.
81
El sistema de bombeo tiene como función principal, suministrarle al fluido la energía
necesaria para llegar por intermedio del oleoducto a los tanques de almacenamiento,
este sistema comprende las bombas y los motores eléctricos para accionarlas.

El funcionamiento del sistema de bombas en una estación de flujo, esta controlado

por una serie de interruptores (uno para cada bomba) instalados en un tablero estos
interruptores abren o cierran un contacto eléctrico que permite la acción automática
y manual de las bombas.

Figura 25 Fuente: “Aforación de tanques

2.28.12 Recepción de Gas Lift.

El gas que proviene de las plantas y miniplantas pasa por una válvula de control, la
cual cumple la función de regular y mantener la presión de operación necesaria en el
múltiple. En el subproceso de recepción del múltiple de inyección de gas lift, los
equipos asociados de mayor relevancia son los siguientes:

9 Línea troncal de suministro de gas.

9 Válvula de control de suministro de gas.

2.29 Distribución de Gas Lift.

Después que el gas es recibido y controlado por la válvula de control, pasa a un
múltiple o cañón de distribución, el cual va a dirigir el flujo de gas lift a cada uno de
los pozos asociados.

En el subproceso de distribución del múltiple de inyección de gas lift, los equipos

asociados principales son los siguientes:

82
9 Múltiple de distribución de gas lift.
9 Válvula de bloqueo del gas lift de suministro por pozo.

2.29.1 Medición de Gas Lift.

El flujo de gas lift es medido utilizando un elemento de medición primario (placa
orificio) asociado a un instrumento mecánico de medición del flujo por el método de
presión diferencial para el múltiple convencional.

En los múltiples automatizados la presión diferencial es medida por transmisores de

flujo.

Los equipos que se utilizan para la medición del gas lift son los siguientes:
9 Elementos de medición primario (placa Orificio)
9 Elementos de medición secundario (medidor / transmisor).

2.29.2 Componentes de un sistema de gas lift.

9 Fuente de gas de alta presión: compuestas por plantas de compresión.
9 Líneas de distribución: general (estaciones y múltiples) e individual.
9 Controles de superficie:
9 Choque ajustable (doble control de flujo)
9 Registrador de doble pluma (THP-PLP)
9 Medidor de flujo.
9 Equipos de subsuelo: mandriles y válvulas de gas lift.

2.30 Sistemas de Recolección.

El sistema de recolección es el que se encarga de recolectar el gas producido por
los pozos, para enviarlo a las plantas compresoras. Se compone de todas las
tuberías de baja presión (30-50 psig) separadores y equipos auxiliares, los cuales
conducen el gas desde los pozos y estaciones de flujo.

2.31 Plantas Compresoras de Gas

Son las unidades encargadas de recibir el gas producido en las estaciones a baja
presión, elevándola a una presión adecuada que permita el funcionamiento eficiente
del sistema de gas de levantamiento.

83
2.32 Descripción General del Proceso de Manejo de Gas
En las plantas, el gas pasa a un separador principal para retener cualquier líquido
que pudiese ser arrastrado desde las estaciones de flujo. De allí se dirige a la
primera etapa de compresión, donde se comprime, enfría y depura; pasa a la
segunda etapa, y así sucesivamente hasta llegar a la última etapa de compresión de
la planta; donde adquiere la presión necesaria para los usos diseñados

Planta de compresión de gas

Estación
Pozo
de
Flujo
Cond.
GAS

CRUDO

Cond.
Gas a
distribución

Condensado

Cond.

Figura 26 Proceso del Manejo de Gas

2.33 Red de Recolección de Gas

Las líneas de recolección de gas provenientes de la salida de los depuradores en
las estaciones de flujo y de los múltiples con separación se conectan a las
plataformas de empalme, que distribuyen el gas hacia las plantas compresoras.

2.34 Red de Distribución de Gas

Para el manejo y distribución del gas de alta, los campos cuentan con múltiples de
gas y múltiples de distribución de gas que llevan el gas que sale de las plantas
compresoras a los pozos que producen con el método de levantamiento artificial por
gas.

En la red de distribución de gas, se observan presiones por encima de los 1100 lpc y
su valor promedio depende de los requerimientos del campo al cual se va a
alimentar.

84
2.35 Clasificación y selección de los Medidores.
De acuerdo al elemento primario utilizado, los medidores de flujo pueden ser
clasificados en medidores de cantidad y medidores de tasa. En la figura Nº 2.26
puede observarse la clasificación de los medidores de flujo. La selección de un
medidor es determinada por su confiabilidad, tanto de medición, como de mecánica
y prueba.

Con el propósito de lograr una mayor exactitud en la medición de los fluidos

manejados, la selección de un medidor adecuado para un determinado servicio
requiere de la aplicación de una serie de criterios tendentes a facilitar el dispositivo
más idóneo al más bajo costo.

2.35.1 Los criterios básicos de selección, usados comúnmente son:

9 Tipo de fluido.
9 Líquidos.
9 Gases.
9 Vapor de agua.
9 Propósito de la medición.
9 Control de flujo.
9 Distribución de volúmenes.
9 Control de inventarios.
9 Venta de productos.
9 Obtención de datos de ingeniería o procesos.
9 Exactitud requerida.
9 Con propósitos de contabilidad (0.5 a 1.0%).
9 Con propósitos de control (1.0 a 2.0%).
9 Volumen a manejar.
9 Costo relativo.
9 Costo de instalación inicial.
9 Costo de mantenimiento.
9 Facilidades de mantenimiento y calibración.

85
2.36 Cromatografía del Gas Natural
En relación con la Cromatografía del Gas Natural, Martínez M. expresa que:
La técnica más comúnmente utilizada para saber lo que contiene el gas natural es el
análisis cromatográfico.

Los cromatógrafos son equipos provistos de columnas construidas con acero

inoxidable o de plástico, rellenas de substancias que atraen individualmente a cada
uno de los componentes en función de su composición. Así, a medida que el gas
avanza dentro del tubito, cada componente se adhiere a la superficie de la sustancia
utilizada como relleno y se queda retenida por un determinado lapso.

Eso permite que se vayan separando los diferentes componentes que integran la
muestra.

A la salida del tubito existe un detector encargado de registrar el momento en el

cual pasó un componente puro.

Figura 27 Equipo de Cromatografía de Gas

La cromatografía de gases es una técnica cromatográfica en la que la muestra se

volatiliza y se inyecta en la cabeza de una columna cromatográfica. La elución se
produce por el flujo de una fase móvil de gas inerte. A diferencia de los otros tipos de
cromatografía, la fase móvil no interacciona con las moléculas del analito; su única
función es la de transportar el analito a través de la columna. Existen dos tipos de
cromatografía de gases (GC): la cromatografía gas-sólido (GSC) y la cromatografía
gas-líquido (GLC), siendo esta última la que se utiliza más ampliamente, y que se
puede llamar simplemente cromatografía de gases (GC).

86
En la GSC la fase estacionaria es sólida y la retención de los analitos en ella se
produce mediante el proceso de adsorción. Precisamente este proceso de
adsorción, que no es lineal, es el que ha provocado que este tipo de cromatografía
tenga aplicación limitada, ya que la retención del analito sobre la superficie es
semipermanente y se obtienen picos de elución con colas.

Su única aplicación es la separación de especies gaseosas de bajo peso molecular.

La GLC utiliza como fase estacionaria moléculas de líquido inmovilizadas sobre la
superficie de un sólido inerte.

2.37 Análisis Cromatográfico de los gases.

La palabra cromatografía viene de los vocablos griegos Khrooma y grafos que
significan color y escribir. La cromatografía sirve para separar en forma cuantitativa
los componentes de una mezcla y en su modus operandi, utiliza entre otros
principios la llamada ley de Graham sobre difusión de gases, en los cuales se hacen
pasar los componentes de una muestra a analizar a través de una columna a
diferentes ritmos de velocidades (por la diferencia de densidades y peso molecular),
con que los compuestos individuales de una mezcla emigran a través de un medio
estacionario en una columna por influencia de una fase móvil.

Los procesos cromatográficos pueden clasificarse de la siguiente forma:

Cromatografía de líquidos Líquido- Líquido

Sólido-Líquido

Líquido-Gas
Cromatografía de gases
Sólido-Gas

Los procesos cromatográficos pueden clasificarse también basándose en el

mecanismo por el cual se distribuyen los componentes de la muestra de ensayo
entre las dos fases, ya sea líquido o gas la fase móvil.

87
En estos términos existen tres clases mayores de separaciones cromatógraficas:

9 Cromatografía de Adsorción: en la cual la fase estacionaria absorbe

reversiblemente solutos de la fase móvil.

9 Cromatografía de Reparto: en la cual se reparte el soluto entre las dos fases de

manera muy semejantes a un proceso de extracción líquido-líquido.

9 Cromatografía de Intercambio iónico: en la cual iones cargados cambian de

mano literalmente una y otra vez entre las dos fases.

9 Cromatografía de gases
El cromatógrafo de gases es un aparato que tiene en su interior un tubo metálico
enrollado de gran longitud. Dentro del tubo se encuentra un material de relleno que
tiene características absorbentes y que disminuye la velocidad de los gases que
pasan por su interior.

La muestra se hace pasar a través de una columna capilar de 0.00025 m (0,25 mm)
de grosor de fase estacionaria por medio de una corriente de gas inerte. En las
paredes de la columna tenemos depositado una capa muy fina (de 2 ó 3 moléculas)
de líquido. Se introduce la muestra en forma de vapor en la cabeza de la columna;
estos componentes, que tienen determinada solubilidad en la fase líquida
estacionaria, se distribuyen entre esta fase y el gas según las leyes del equilibrio,
por ello emergen a diferentes tiempos después de la introducción de la muestra. Los
componentes de la muestra se desplazan del absorbente por un vapor,
generalmente Helio, nitrógeno u otro gas inerte, el cual se arrastra de manera
continua a través de la columna de concentración constante en la corriente del gas.

La velocidad a la cual, los diferentes componentes migran, depende de su

tendencia a disolverse en la fase líquida estacionaria. El detector utilizado es el de
ionización de llama (FID). Cuando el gas llega al detector se quema formándose
iones, electrones, radicales orgánicos que hacen aumentar la conductividad del gas.

88
La identificación cualitativa de un componente se basa en el tiempo de retención o
tiempo necesario para que su pico aparezca al final de la columna, debido a que
cada componente tiene un tiempo de retención propio. El análisis cuantitativo es
más complicado y se basa en el cálculo de área de los picos. La medida de la
superficie de un pico se puede hacer por cálculo geométrico o por integración
manual, mecánica, electromecánica o electrónica. Los datos cuantitativos se
obtienen a partir de la evaluación de la superficie de los picos, que será mayor
cuanto mayor sea la concentración del componente.

Figura 28 Cromatográfia de gases

2.38 Descripción de la Planta Compresora Tía Juana 4:

La planta Compresora PC TJ-4 está ubicada al norte del Lago de Maracaibo 15 min.
frente a las costas de Tía Juana.

T ÍA J U A N A

P C T J -4
L A G O D E
M A R A C A IB O

Figura 29 Ubicación de la PC-TJ-4

Está compuesta por 10 módulos, de los cuales 4 son de compresión de gas 03

deshidratadoras de gas, 01 de venteo, 01 admisión y 01 de control. La Planta de
compresión Tía Juana 4 inicia sus operaciones el 03/10/93 con una capacidad de
compresión de 300 MMPCED.

89
La PC-TJ4 está conformada por 4 módulos de compresión (A, B, C Y D) conectados
en paralelo a una succión y descarga común, cada módulo tiene una capacidad de
manejo de 85 MMPCGED a una presión de succión de 20 PSI.

Figura 30 Sistema de compresión TJ–4

Fuente: PI Processbook.

90
 CAPÍTULO III
RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN

3.1. FUENTES DE INFORMACIÓN

La información en la investigación fue obtenida de diversas fuentes tales como:

3.1.1.- Fuentes Primarias

Son aquellas que permiten recolectar la información directamente de su fuente de
origen cuando no exista registro alguno que las soporte. Esto implicó el uso de
técnicas y procedimientos que proporcionarán la información adecuada. Los
programas utilizados para el monitoreo de los parámetros de las variables presión y
producción, fueron encontradas a través de los programas corporativos utilizados
por la corporación y en donde se registra los parámetros de cada una de las
instalaciones independientemente, incluyendo todos los problemas que se presentan
diariamente hasta la actualidad. El programa corporativo PI PROCESS BOOK
contiene todo el historial y lo concerniente a su comportamiento, producción,
presión, ubicación y cualquier problema se haya presentado.

Entrevistas, a través de las cuales se obtuvo información técnica suministrada por el

personal de Ingeniería de manejo de gas, optimización de producción, yacimientos,
infraestructura así como también reportes operacionales emanados por las
diferentes dependencias encargadas de controlar los sistemas de distribución y
recolección de gas.

3.1.2.- Fuentes Secundarias

Son aquellas que permiten recolectar la información de registros o soportes ya
existentes sobre el área estudiada; entre las consultadas de este tipo se encuentran:

9 CENTINELA.
9 PI PROCESS BOOK
9 VADEMECUM
9 PIPEPHASE
9 SISTEMA ESCADA
9 CENTINELA.
Es una base de datos automatizada que se utiliza sirve de apoyo para facilitar
información contable, operacional y de las instalaciones, de manera oportuna y en
línea, asegurando flexibilidad de respuesta a los objetivos de producción e inyección;
control, seguimiento y análisis de las operaciones de producción actuales y futuras;
utilizando para ello tecnología de avanzada en el área de informática.

En la aplicación del programa Centinela Pozo, se almacena toda la información

referente a la pruebas de los pozos realizadas durante su vida productiva, entre las
cuales incluyen los barriles brutos, barriles netos, gas total producido durante la
prueba, flujo de gas de inyección, fecha de realización de la prueba, entre otros.

A continuación se muestra un despliegue de una de las tantas aplicaciones del

programa:

Figura. 31 Centinela.

9 PI PROCESS BOOK.
Es una herramienta de trabajo muy útil que permite ver y analizar en tiempo real los
diferentes eventos que ocurren tanto en una estación de flujo como en un múltiple de
gas, en el mismo se pueden observar las lecturas de los transmisores de presión
estática y diferencial tanto del medidor de crudo como de gas total y gas lift; así
mismo fácilmente se puede saber el flujo de crudo o de gas que se encuentra
manejando en determinado momento.

92
Bajo el ambiente EXCEL, se puede exportar data del programa PI en intervalos de
tiempo determinados, para así crear la base de datos necesarios para el estudio a
realizar.

Figura. 32 Aplicaciones del programa PI Process Book

9 VADEMECUM.
Es un libro donde se encuentra información referente los diámetros de tuberías,
equipos de superficie ubicados en las instalaciones de la unidad de explotación rosa
mediano.

9 PIPEPHASE 8.0
Es un simulador multifásico de estado estacionario y se puede utilizar para tuberías,
redes y sistemas de producción. Es uno de los más avanzados simuladores de flujo
en estado estacionario para tuberías y redes, puede trabajar con sistemas de una
fase o de varias fases.

9 SISTEMA SCADA:
A través se maneja la información corporativa, se obtuvo información del
funcionamiento y operación de las instalaciones, permitiendo estimar los valores de
caudal y presión de cada una de las instalaciones automatizadas de las redes de
gas, los cuales eran necesarios para el proceso de simulaciones.

93
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN
De acuerdo a los datos recolectados las investigaciones de carácter Descriptivo
Explicativo-Campo-Analitica ya que se describen los procesos de recolección y
distribución de gas del área de Planta Compresora Tía Juana- 4 correspondiente a la
Unidad de Explotación Rosa Mediano y se determinan escenarios con posibles
soluciones de acuerdo a los diferentes eventos que se puedan presentar en dichos
procesos.

3.3 METODOLOGÍA Y PROCEDIMIENTOS EMPLEADOS

Para llevar a cabo el estudio se realizó una serie de pasos y procedimientos con el
fin de alcanzar los objetivos planteados; la secuencia de éstos se describe a
continuación:

3.3.1. Recopilación de la Información

Para llevar a cabo la investigación, fue necesario seguir una metodología de
trabajo que permitiera recopilar la información de manera organizada y eficiente, a
fin de obtener resultados representativos. La información requerida para el desarrollo
se recopiló de la siguiente forma:

3.3.2 Identificación de las características de la Red de Gas de Baja de la

U.E. Rosa Mediano.
Las características de las Redes de Gas Baja Presión fueron obtenidas a partir
de los diagramas de Recolección y Distribución de Gas de la U.E. Rosa Mediano, los
mismos contienen la información referida al numero de Estaciones de Flujo y su
distribución en el campo, plantas Compresoras presentes, múltiples de gas,
longitudes y especificaciones de las líneas de manejo de gas, puntos de recolección
y distribución de gas. Toda esta información es necesaria para realizar la simulación
de las redes respectivas

En la Figura 3.3 se puede visualizarse el diagrama de recolección de gas, en el cual

puede observarse toda la información mencionada en el párrafo anterior.

94
Figura 33 Red de recolección de gas Rosa Mediano.
Fuente: Vademécum (2007).

95
El sistema de recolección de gas de Rosa Mediano está formado por una red de
tuberías de 16, 20, 24, 30 y 40 pulgadas de diámetro. En la tabla 3.1 se presenta el
dimensionamiento de las tuberías.

TABLA 5 Dimensionamiento de las tuberías de la red de baja presión de la U.E

Rosa Mediano.
Fuente: PDVSA (2007).

LONGITUD DIAMETRO
Nº LÍNEA ORIGEN DESTINO (FT) (PULG)
1 EF-LR-21 M-LR-22 2500 24
2 M-LR-22 M-PB-14 5030 20
3 EF-LR-17 M-PB-14 9824 20
4 M-PB-14 MPB-10 10282 16
5 M-PB-14 EF-PB-18 9170 20
6 MPB-10 EF-PB-17 1497 30
7 EF-PB-17 EF-PB-11 6170 20
8 EF-PB-18 EF-PB-17 5170 16
9 EF-PB-18 EF-PB-19 8090 40
10 MPB-20 EF-PB-19 18000 20
11 EF-PB-19 MPB-3 12440 40
13 MPB-5 EF-TJ-11 4960 20
14 MPB-5 EF-PB-12 4850 20
15 EF-PB-17 MPB-5 9645 30
16 EF-PB-16 EF-TJ-20 11910 30
17 EF-TJ-22 EF-TJ-21 11900 30
18 EF-TJ-21 EF-TJ-20 12910 40
19 EF-TJ-20 MTJ-19 8086 40
20 EF-TJ-20 MTJ-4-1 18900 30
21 TM-23 MTJ-27 3710 12
22 TM-23 MTJ-27 3710 12
23 MPB-2 MTJ-27 14662 36
24 MPB-2 EF-PB-16 1000 30
25 EF-PB-16 EF-TJ-20 11910 30
26 EF-PB-19 MPB-3 12440 40
27 MPB-3 MPB-4 1640 40
28 MPB-3 PC-TJ-3 1900 30
29 MPB-3 PC-TJ-3 1895 30
30 MPB-3 PC-TJ-3 1604 40
31 MPB-3 PC-TJ-3 1892 40
32 MTJ 4-1 PC-TJ-4 3468 40
33 MTJ 4-1 MPB-4 8000 40
34 MPB-4 MPB-5 6730 30
35 EF-TJ-11 MPB-4 5000 16
36 EF-TJ-19 MTJ-27 1580 24
37 MTJ-19 MTJ-27 1580 24

96
 TABLA 6 Datos Red de Baja presión de la U.E Rosa Mediano.

ORIGEN DESTINO Ø (pulg) LONG. (pies) AÑO DE TEND. AÑOS SERV.

LÍNEA
M-PB-17 M-PB-05 16 5170 1954 54
EF-PB-18 M-PB-17 16 5170 1954 54
EF-TJ-11 M-PB-04 16 5000 1957 51
EF-PB-18 EF-PB-19 30 8090 1958 50
EF-TJ-21 EF-TJ-20 40 12910 1958 50
EF-PB-19 M-PB-04 40 12440 1958 50
MP PB-14N MP PB-14V 16 112 2008 0
EF-PB-19 M-PB-03 40 8090 1958 50
EF-TJ-20 M-TJ-19 40 8090 1958 50
EF-LR-21 M-LR-22 12 4940 1973 35
M-LR-22 MP-PM-14 16 5030 1973 35
M-PM-14 EF-PB-18 20 9170 1973 35
EF-PB-11 M-PB-17 12 6170 1973 35
MP-TJ-23 M-TJ-27 12 3710 1985 23
MP-TJ-23 M-TJ-27 12 3710 1985 23
M-PB-17 M-PB-05 30 8620 1992 16
EF-TJ-11 M-PB-05 20 4960 1992 16
MB-PB-4 MB-PB-3 40 1640 1992 16
MB-PB-05 MB-PB-4 30 6730 1992 16
EF-PB-16 EF-TJ-20 30 11910 1994 14
EF-TJ-20 MG-TJ-4-1 30 18590 1997 11
EF-TJ-19 M-TJ-27 24 1580 1998 10
MP-TJ-21 EF-TJ-21 12 600 1998 10
MP-PB-10 M-PB-17 30 1490 1999 9
EF-LR-17 MP-PM-14 20 9800 1999 9
EF-TJ-22 EF-TJ-21 30 11900 1999 9
MP-PB-20 EF-PB-19 20 18000 1999 9
MP-PB-14 MP-PB-10 16 10300 1999 9
MP-PB-14 EF-PB-10 10 10280 2000 8
MB-PB-2 MB-TJ-27 36 14700 2000 8
EF-PB-19 MB-PB-4 36 11900 2001 7
EF-PB-12 M-PB-05 20 4850 S.I.
M-TJ-19 M-PB-03 36 8420 S.I.
M-TJ-27 M-PB-04 40 8000 S.I.
MB-PB-4 MG-TJ-4-1 40 10000 S.I.
272072
82,93 Kms

En la recolección de la data e identificación del estado actual de medición de gas de

baja presión se procedió de la siguiente manera:

a). Visitas a cada una de las estaciones de flujo de la Unidad de Explotación Rosa
Mediano para la consiguiente recolección de la data necesaria para realizar los
cálculos correspondientes al gas total, de recolección y venteo de cada una de las
estaciones de flujo pertenecientes al Distrito Tía Juana.
97
La data tomada en las estaciones de flujo corresponde a: El rango del resorte y
gamma del registrador de gas total, venteo y recolección, a su vez el factor de
campo utilizado por el registrador, diámetros externos e internos de los siguientes
accesorios: la línea de gas total proveniente del depurador; placa orificio ubicada en
la línea de gas total del depurador; línea de gas recolección; placa orificio del gas de
recolección; línea de gas de venteo, placa orificio del gas de venteo.

La presión y temperatura de operación del depurador; verificación del tipo de

medición en la línea de gas total de la estación de flujo (placa orificio o venturi); el
número del medidor o registrador de gas en la estación de flujo; lecturas tomadas
en los platos de registros ubicados en los medidores pertenecientes a las líneas de
gas total, recolección y venteo.

b). Data correspondiente a los separadores de prueba ubicados en las estaciones

de flujo, el estudio corresponde al que se muestra a continuación:

9 Descripción de los separadores de prueba que operan en la estación de flujo.

9 Diámetro externo e interno de la línea de gas que sale del Separador.
9 Dimensiones de la placa de orificio que opera en la caja de orificio Robinsón.
9 Temperatura de operación del separador.
9 Presión de operación del separador.
9 Tipo de medición del separador (placa orificio o vortex).

3.4 - Identificación de los Equipos de Separación de gas de las Estaciones de

Flujo de la U.E. Rosa Mediano.
Para realizar la identificación de los equipos de separación de gas se procedió a
realizar visitas de campo a las estaciones de flujo correspondiente al área de planta
compresora TJ-4, como primer paso de se tomo fotografías de los equipos con la
finalidad de visualizar el status del estado operativo de los equipos de las
instalaciones.

Luego se realizó una revisión para verificar si los equipos se encuentran

funcionando en forma óptima para que el proceso de separación se realizara en
condiciones optima.
98
3.5 Propiedades y Composición del gas Presentes en las Estaciones de Flujo
de la U.E. Rosa Mediano.

Para realizar la simulación de la red de baja presión de la U.E Rosa Mediano, fue
necesario conocer la composición y las características del gas que viene de los
separadores de las estaciones de flujo y va hacia la red de recolección de gas de
baja presión, con la finalidad de generar la información antes planteada. Luego se
realizó la toma de muestras de gas de las estaciones de Flujo EF LR-17-LR-21,
MPB-10, MPB-20, PB-16, TJ-19, TJ-20 correspondiente al área de la planta
compresora TJ-4 de la unidad de explotación rosa mediano.

Una vez tomada las muestras fueron llevadas al laboratorio del intevep, para realizar
su respectivo análisis cromatografico. Para el resto de las Estaciones de Flujo que
no fueron maestreadas, se tomaron los resultados de las muestras tomadas y
analizadas por el personal de manejo de gas.

Tabla 7 Análisis Cromatografico.

99
 Tabla 8 Análisis Cromatografico.

Adicionalmente para evaluar la cantidad de líquidos producidos se recopiló la data

de todos los equipos inherentes a la planta compresora Tía Juana 4, tales como:
intercambiadores de calor, separadores trifásicos, datos de proceso de la torre
desetanizadora, tasas de inyección de glicol, entre otros. Para el caso de las líneas
de recolección de gas, se utilizó la siguiente información:

Tabla 9 Descarga General de Planta Compresora TJ-4

COMPOSICIÒN % MOLAR

H2S 0
CO2 2.2269
N2 0.3438
C1 79.1757
C2 10.0043
C3 4.7645
I-C4 0.7011
n-C4 1.2613
I-C5 0.4513
n-C5 0.4314
I-C6 0.35
C7 0.1959
C8 0.0619
C9 0.0119
C10 0
GE 0.734
PM 21.25

100
 Tabla 10- Cromatografía de la E.F de Rosa Mediano

COMPOSICION EF-PB-10 EF-PB-11 EF-PB-12 EF-PB-16 EF-PB-18 EF-PB-19 EF-PM-14

Pto de Muestreo LGV- LGV-58B LGV- LGV- LGV-58D LGV-58F LGV-
58A5 58A6 58A10 58A4
H2S 0 0 0 0 0 0 0
CO2 3,72488 3,7957 2,7342 3,6524 3,548 2,5848 3,647
N2 0,20177 0,2492 0,508 0 0,2329 0,9679 0,2679
C1 74,5387 76,8168 77,792 75,3635 76,3711 82,2673 76,6037
C2 10,2173 9,471 9,5115 10,4512 9,8467 8,4763 9,3285
6
C3 6,47378 4,968 5,2087 5,3927 5,2307 3,3355 5,1952
I-C4 1,11047 0,8172 0,8534 0,919 0,8546 0,3751 0,968
n-C4 2,04421 1,6483 1,7416 1,7229 1,7434 0,9193 1,87
I-C5 0,6494 0,5053 0,5397 0,5668 0,5648 0,3504 0,5107
n-C5 0,64243 0,5069 0,5491 0,5162 0,5711 0,3164 0,4947
I-C6 0,15356 0,4118 0,4538 0,5548 0,4377 0,2583 0,4547
n-C6 0,18432 0 0 0 0 0 0
C7 0,0481 0,3081 0,3377 0,4276 0,3118 0,1267 0,3529
C8 0,00958 0,1628 0,1787 0,2414 0,1628 0,022 0,2035
C9 0,00141 0,144 0,0401 0,1196 0,0919 0 0,0644
C10+ 0 0,1949 0,0087 0,719 0,325 0 0,0388
G.E 0,784 0,778 0,763 0,791 0,776 0,698 0,777
PM 22,69 22,53 22,11 22,91 22,47 20,22 22,51

101
 Tabla 11 Cromatografía de la E.F de Rosa Mediano

COMPOSICION EF-LR-17 EF-TJ-11 EF-TJ-19 EF-TJ-20 EF-TJ-21 EF-TJ-22 MPB-02

Pto de Muestreo LGV- LGV-58C LGV-58E LGV-58A LGV- LGV- LGV-
58B1 58A7 58A8 58A11
H2S 0 0 0 0 0 0 0
CO2 3,7957 3,7957 2,5848 3,9557 2,9683 3,89576 3,5214
N2 0,2492 0,2492 0,9679 0,3193 0,1156 0,29143 0,1801
C1 76,8168 76,8168 82,2673 83,4111 75,94 74,45181 78,3751
C2 9,471 9,471 8,4763 7,8561 10,3643 10,4531 9,68
C3 4,968 4,968 3,3355 2,5703 5,5789 6,30102 4,4931
I-C4 0,8172 0,8172 0,3751 0,3466 0,9463 1,06351 0,8516
n-C4 1,6483 1,6483 0,9193 0,6322 1,8327 1,82904 1,2797
I-C5 0,5053 0,5053 0,3504 0,2662 0,6021 0,63264 0,4423
n-C5 0,5069 0,5069 0,3164 0,2239 0,5808 0,58418 0,3615
I-C6 0,4118 0,4118 0,2583 0,1874 0,4758 0,20362 0
n-C6 0 0 0 0 0 0,2448 0,2964
C7 0,3081 0,3081 0,1267 0,1387 0,3469 0,4161 0,167
C8 0,1628 0,1628 0,022 0,073 0,1689 0,00684 0,2028
C9 0,144 0,144 0 0,0189 0,707 0,00063 0,1405
C10+ 0,1949 0,1949 0 0,0006 0,0077 0 0,0085
G.E 0,778 0,779 0,698 0,691 0,78 0,782 0,749
PM 22,53 22,53 20,22 20,02 22,58 22,658 21,69

3.6 Validación de la Información.

En primer paso fue recopilar toda la data para simular la red de gas de baja presión
se buscó información en la data de registro de líneas de la Unidad de Explotación
Rosa Mediano. Se comparó con los registros de líneas de recolección de gas de la
Gerencia de Manejo Estratégico de Gas para descartar que algunas de las
longitudes ó diámetros estuviesen errados. Para el caso de la data de proceso de la
planta de extracción de líquidos se extrajo la información de los databook de la
planta ubicados en la biblioteca de plantas de gas del Distrito Tía Juana y
comparando uno a uno los parámetros de operación con los de diseño.

102
3.7- DESCRIPCION DEL SIMULADOR PIPEPHASE.
3.7.1 PROGRAMA DE SIMULACION.

BARRA DE MENU PRINCIPAL.

Una vez abierto el programa de simulación, se localiza en la parte superior de la

pantalla la barra de menú principal, la cual contiene los distintos comandos básicos
para el empleo y ejecución del programa: FILE, EDIT, VIEW, GENERAL, SPECIAL
FEATURES, HELP.

Figura. 34 Barra de menú principal.

3.7.2 COMANDOS DEL MENU PRINCIPAL.

FILE.

Dentro de este comando están contenidas una serie de opciones importantes para el
manejo de archivos: Crear un nuevo archivo, importar documentos, guardar
archivos, abrir archivos existentes, imprimir documentos, además se pueden
visualizar los datos suministrados, los resultados obtenidos y ejecutar el programa.

C re a r un nue vo a rch ivo .

A b rir a rch ivo .
Im p o rta r.
C e rra r docum ento.
G u a rd a r docum ento.

E je cuta r e l program a.

V isu a liza r re su ltad o s.

V isu a liza r da tos su m in istra do s.

Im p rim ir d o cu m e nto .
S a lir de l P ipep ha se .

Figura 35 Ventana de comando “FILE”.

103
 3.7.3 EDIT.
El comando EDIT ó comando de edición comprende las funciones usadas para
crear nodos y líneas, así como para copiarlas y borrarlas y además mover nodos.

3.7.4 VIEW.
El comando VIEW del menú principal, contiene las opciones necesarias para la
visualización en pantalla y en impresión de las etiquetas de los elementos
conformadores de la red, permite mostrar las presiones, temperaturas y caudales
presentes en los nodos y permite al usuario la vista del “Ribbon Bar”.

C o p ia r n od o.
C o p ia r línea.
E d ita r no do .
E d ita r línea.
M o ve r nodo.

Figura. 36 Ventana del comando “EDIT”.

3.7.5 RIBBON BAR.

EL “Ribbon Bar” es una barra de herramientas auxiliar que puede ser desplegada
activando la opción en el comando View. Esta barra de herramientas contiene las
funciones que más frecuentemente se usan cuando se requiere del programa,
permitiendo ejecutarlas de una forma más rápida.

Figura. 37 “Ribbon Bar” activado en el comando View.

104
 3.7.6 GENERAL.

El comando “General” es la opción que permite incorporar al software los parámetros

que definen al sistema seleccionado, para su posterior ejecución.

Importar archivo.

Guardar archivo.
Zoom
Abrir archivo.
Nuevo archivo.

FFiigguurraa.. 3388 V Geenneerraall””..

maannddoo ““G
Veennttaannaa ddee ccoom

3.8 DESCRIPCION DE LA SIMULACIÖN.

Esta opción permite al usuario describir la red, registrarla con nombre y añadirle
fecha de creación y nombre de usuario.

Figura. 39 Ventana “Descripción de la simulación”.

105
3.9 DEFINICION DE LA SIMULACION.
En esta ventana se suministran los datos relacionados con el tipo de fluido que se
maneja en la red, y el tipo de cálculo de redes que se ajuste al modelo a evaluar.

Figura 40 Ventana “Definición la simulación”.

3.10 DATOS PVT. (PRESION, VOLUMEN, TEMPERATURA.)

La opción datos PVT es un requisito indispensable para poder ejecutar el programa
cuando se trabaja con “Blackoil” como fluido de trabajo y en ésta quedan
establecidas las propiedades generales del crudo. Se presenta inicialmente como
una ventana llamada Fluid Property Data (Información de las propiedades del fluido),
donde se debe activar la opción “NEW” para desplegar la ventana “Blackoil PVT
Data” y en ella poder ingresar los distintos “SETS” de propiedades que presenta el
crudo en la red. El conjunto de datos necesarios que deben suministrarse para cada
“SET” de propiedades es: Gravedad API del crudo, gravedad específica del gas y del
agua, porcentaje de contaminantes: Nitrógeno, Dióxido de Carbono, viscosidad del
crudo a Dos (2) temperaturas diferentes.

Figura .41 Ventana “Datos del PVT”.

106
3.11 UNIDADES DE MEDIDA.

En ésta ventana se establece el sistema de unidades a utilizar para el

dimensionamiento de las distintas magnitudes que requieren suministrarse al
programa. Las opciones del sistema de unidades quedan reducidas a: Petroleum,
Inglés, Métrico e Internacional.

Figura 42 Ventana “entrada de unidades de medida”.

3.12 MÉTODOS DE CÁLCULO.

Es la ventana que permite la selección del método de cálculo algorítmico que
utilizará el software para solucionar la red. En ella debe establecer el número
máximo de iteraciones que se ejecutarán y la tolerancia. El método seleccionado
para la simulación de estas redes es el PBAL (Método de solución por balance de
presión), el cual es recomendado para problemas que incluyan líneas de tuberías en
redes.

Figura 43 Ventana “entrada de unidades de medida”.

107
3.13 PARÁMETROS GLOBALES.
En ésta ventana se selecciona el tipo de correlación empírica de flujo que el software
usará en la simulación de la red y se especifican los datos referentes a los diferentes
coeficientes de transferencia de calor presentes en la misma.

Figura 44 A. Ventana “Parámetros globales”.

B. Ventana “Correlaciones de flujo”.

3.14 ELABORACION DEL MODELO.

3.14.1 COMPONENTES BASICOS DE RED.
Para la construcción del modelo en el programa de simulación PIPEPHASE, se
deben emplear los elementos básicos de representación gráfica ubicados en la barra
de herramientas conocida como “Ribbon Bar”. Estos elementos son:

9 FUENTE.
Es el elemento que representa las instalaciones donde se origina el movimiento del
crudo hacia otro lugar.

9 SUMIDERO.
Es el elemento que representa las instalaciones destino de la producción.

9 JUNTA.
Es un elemento que constituye un enlace entre los distintos componentes de la red.

108
9 LINEAS.
Representa el conjunto de tuberías por donde se mueve el fluido desde las fuentes
hasta los sumideros.

NODO SUMIDERO

FUENTES

LINEA

INSERTAR FUENTE.

INSERTAR SUMIDERO.

INSERTAR JUNTA.

Figura 45 Iconos de líneas” usados para el dibujo de la red.

9 LINEAS.
Para insertar una línea se requiere hacer click con el botón izquierdo del mouse en
un nodo ó en un a fuente, esto hace aparecer el punto conectivo de líneas.

Se hace click sobre el punto conectivo con el botón izquierdo del mouse y se
arrastra hasta el siguiente elemento quedando así establecida la línea.

9 Una vez realizado el dibujo representativo de la red, debe suministrarse a cada

uno de los elementos conformadores del sistema el conjunto de Magnitudes
físicas necesarias para ejecutarlo y además etiquetar cada componente con su
correspondiente designación de campo.

109
 Doble-click

Figura 46 Líneas

3.15 DATOS DE LAS FUENTES Y SUMIDEROS.

Colocándose sobre una fuente ó sumidero y haciendo doble-click en el mismo, se
despliega la ventana que permite la incorporación de datos como:

Doble-click

Figura 47 Datos de las Fuentes

Fuente Sumidero

Nombre de la fuente. Nombre del sumidero.

Presión de descarga. Presión de entrada.

Temperatura de des-

carga.

Caudal manejado.

Corte de agua.

Figura 48 Datos de las Fuentes y Sumideros

110
3.16 DATOS DE TUBERIAS.
Colocándose sobre una línea y haciendo doble-click sobre la misma se despliega el
menú que contiene la barra de accesorios, dentro de la cual ésta el icono que abre
la ventana “Datos de tuberías” que se usa para definir las características de las
tuberías.

9 Los datos principales que deben suministrarse son: Longitud, Cambio de

elevación, Diámetro interno nominal, Schedule.

9 Colocándose sobre una línea y haciendo doble-click sobre la misma se

despliega el menú que contiene la barra de accesorios, dentro de la cual ésta
el icono que abre la ventana “Datos de tuberías” que se usa para definir las
características de las tuberías.

Los datos principales que deben suministrarse son:

9 Longitud,
9 cambio de elevación,
9 Diámetro interno nominal,
9 Schedule.

111
 CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

En el siguiente capítulo se presentará una breve pero clara explicación de los

resultados obtenidos de cada una de las estaciones de flujo y la red de recolección
de gas de gas en estudio. Una vez ejecutada la metodología en la medición de gas,
se determinó las posibles causas que intervienen en los errores de medición y las
recomendaciones que permitirán disminuir los problemas presentes.

4.1 Recolección de datos.

Para facilitar el uso de la información obtenida de una forma más rápida y ordenada;
se realizaron una serie de tablas por medio del uso del programa Microsoft Excel, en
donde es recopilada toda la información y la cual se muestra a continuación:

9 Elementos de medición del sistema de gas de baja presión de la Unidad de

explotación Rosa Mediano.

9 Características del sistema de gas total.

9 Distribución y recolección de gas.

9 Simulación de la red de baja presión.

4.2. SISTEMA DE BAJA PRESIÓN DE LA U.E ROSA MEDIANO.

El sistema de baja de presión de la Unidad de Explotación Rosa Mediano, permite la
separar el gas del petróleo en las Estaciones de Flujo a una presión comprendida
entre 20-50 psi a las plantas compresora, en esta área tenemos 2 plantas
compresoras TJ-3 y TJ -4.

La planta compresora TJ-4 puede manejar una capacidad nominal de 400 MMPCED
y es de tipo modular, la planta compresora Tía Juana-3 tiene una capacidad nominal
para manejar 440 MMPCED, este tipo se denomina convencional debido a su
configuración. Esta planta tiene una planta de GNL que produce aproximadamente
15 MBPD extraído del gas rico extraído de los yacimientos de la U.E Rosa Mediano
y que va hacia las estaciones de flujo.
Este campo está distribuido por 12 estaciones de flujo, 2 plantas compresoras, 10
Manifold de baja presión las cuales esta conectada con el campo Tía Juana por el
sur, a través de la planta compresora TJ - 1, por donde se transfieren de 140 -150
MMPCGED. Actualmente esta planta está en proceso de abandono, también se
encuentra conectada por el oeste con el campo Urdaneta Pesado a través del
múltiple de producción MPB-2 por donde se pasan de 10-15 MMPCED para tener
aproximadamente 590 MMPCED en todo el sistema. En la figura 4.1 se muestra el
esquema real del sistema de recolección de gas de baja presión de la Unidad de
Explotación Rosa Mediano.

EF-LR- 17
EF-LR-21

MPL-LR-22

MP PB-14

EF-PB-11
MP-PB-10

MP-PB- 20
EF-PB-18

MPL-PB-17

EF-PB-12
MPL-PB-05
EF-TJ-19 EF-PB-19
EF-TJ-18 MPL-PB-4 EF-TJ-16

EF-PB- 16 EF-TJ-11
MPL-TJ- 27 MPL-PB-3
PC-TJ-3 EF-TJ-10

MB-TJ-19
PC-TJ-4 EF-TJ-15
MPL-PB-2
EF-TJ- 20

MP-TJ-23 MPL TJ-8

EF-TJ- 21
EF-TJ-6

MPL-TJ-4-1 MPL-TJ-4-2 EF-TJ-13

MP-TJ-21

ESTACION DE FLUJO PC-TJ-1

EF-TJ-22
PLANTA DE COMPRESION

MULTIPLE DE RECOLECCIÓN DE GAS

MULTIPLE DE PRODUCCIÓN

TUBERIAS

Figura 49 Red de distribución de gas de baja presión

U.E Rosa Mediano.

113
4.3. ESPECIFICACIONES DE LAS INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN.
El sistema de baja presión se compone principalmente de gasoductos, que tienen
diferentes diámetros, schedule y longitudes, el siguiente cuadro muestra las
especificaciones de cada tubería.

Tabla 12 Características de los gasoductos de baja presión

ORIGEN FINAL DIAMETRO (Pulg) LONGITUD (ft) LONGITUD (km)
PM TJ-27 PM PB-04 40 8000 2.44
PM TJ-19 PM PB-03 36 8420 2.57
FS TJ-20 LPM TJ 4-1 30 18900 5.76
FS PB-12 PM PB-05 20 4850 1.48
FS TJ-10 FS TJ-15 24 4333 1.32
FS LR-17 PM PB-14 20 9824 3
FS TJ-16 FS TJ-10 16 9907 3.02
FS PB-19 PM PB-03 40 12437 3.79
FS LR-21 LPM-LR-22 12 4940 1.51
LPM-LR-22 PM PB-14 16 5030 1.53
PM PB-14 PM PB-10 16 10282 3.13
PM PB-14 FS PB-18 20 9170 2.8
FS PB-18 FS PB-19 40 8090 2.47
FS PB-11 PM PB-17 12 6170 1.88
FS TJ-11 PM PB-05 20 4960 1.51
FS TJ-11 PM PB-04 16 5000 1.52
FS TJ-22 FS TJ-21 30 11900 3.63
FS TJ-21 FS TJ-20 40 12910 3.94
FS PB-16 FS TJ-20 30 11910 3.63
LPM PB-2 PM TJ-27 36 14662 4.47
PM TJ-27 LPM TJ-23 12 3710 1.13
PM TJ-27 LPM TJ-23 12 3710 1.13
FS TJ-20 PM TJ-19 40 8090 2.47
PM PB-10 PM PB-17 30 1497 0.46
PM PB-17 FS PB-18 30 8620 2.63
PM PB-17 PM PB-05 16 5170 1.58
PM PB-05 PM PB-04 30 6730 2.05
FS TJ-6 LPM TJ-8 20 9659 2.94
LPM TJ-8 FS TJ-13 24 9640 2.94
FS TJ-13 CP TJ-1 30 10215 3.11
FS TJ-13 LPM TJ 4-2 40 2240 0.68
FS TJ-13 FS TJ-15 16 5690 1.73
EF TJ-13 EF TJ-15 30 5980 1.82
LMP TJ 4-2 CP TJ-4 40 2500 0.76
LPM TJ 4-1 CP TJ-4 40 3468 1.06
LPM TJ 4-1 LPM TJ 4-2 40 427 0.13
FS TJ-19 PM TJ-27 24 1580 0.48
PM PB-04 PM PB-03 40 1604 0.49
FS TJ-18 PM PB-03 30 9340 2.85
PM PB-04 LPM TJ 4-1 30 9704 2.96
PM PB-03 CP TJ-3 30 1895 0.58
PM PB-03 CP TJ-3 40 1604 0.49
PM PB-03 CP TJ-3 40 1892 0.58
PM PB-03 CP TJ-3 30 1900 0.58
FS TJ-15 CP TJ-3 40 4078 1.24
FS TJ-10 LPM TJ 4-2 20 13000 3.96
PM PB-20 FS PB-19 20 18000 5.49
FS PB-19 PM PB-04 40 12440 3.79

114
 Tabla 13 Características de los gasoductos de baja presión.
ORIGEN FINAL AMETRO (Pul
LONGITUD (ftONGITUD (km
FS LR-21 LPM-LR-22 12 4940 1.51
LPM-LR-22 PM PB-14 16 5030 1.53
FS LR-17 PM PB-14 20 9824 3
PM PB-14 PM PB-10 16 10282 3.13
PM PB-14 FS PB-18 20 9170 2.8
FS PB-18 FS PB-19 40 8090 2.47
PM PB-20 FS PB-19 20 18000 5.49
FS PB-11 PM PB-17 12 6170 1.88
FS PB-12 PM PB-05 20 4850 1.48
FS TJ-11 PM PB-05 20 4960 1.51
FS TJ-11 PM PB-04 16 5000 1.52
FS TJ-22 FS TJ-21 30 11900 3.63
FS TJ-21 FS TJ-20 40 12910 3.94
FS PB-16 FS TJ-20 30 11910 3.63
LPM PB-2 PM TJ-27 36 14662 4.47
PM TJ-27 PM PB-04 40 8000 2.44
PM TJ-27 LPM TJ-23 12 3710 1.13
PM TJ-27 LPM TJ-23 12 3710 1.13
FS TJ-20 PM TJ-19 40 8090 2.47
PM TJ-19 PM PB-03 36 8420 2.57
PM PB-10 PM PB-17 30 1497 0.46
PM PB-17 FS PB-18 30 8620 2.63
PM PB-17 PM PB-05 16 5170 1.58
PM PB-05 PM PB-04 30 6730 2.05
FS TJ-6 LPM TJ-8 20 9659 2.94
LPM TJ-8 FS TJ-13 24 9640 2.94
FS TJ-13 CP TJ-1 30 10215 3.11
FS TJ-13 LPM TJ 4-2 40 2240 0.68
FS TJ-13 FS TJ-15 16 5690 1.73
EF TJ-13 EF TJ-15 30 5980 1.82
LMP TJ 4-2 CP TJ-4 40 2500 0.76
LPM TJ 4-1 CP TJ-4 40 3468 1.06
LPM TJ 4-1 LPM TJ 4-2 40 427 0.13
FS TJ-20 LPM TJ 4-1 30 18900 5.76
FS TJ-19 PM TJ-27 24 1580 0.48
PM PB-04 PM PB-03 40 1604 0.49
FS TJ-18 PM PB-03 30 9340 2.85
PM PB-04 LPM TJ 4-1 30 9704 2.96
FS PB-19 PM PB-03 40 12437 3.79
FS PB-19 PM PB-04 40 12440 3.79
PM PB-03 CP TJ-3 30 1895 0.58
PM PB-03 CP TJ-3 40 1604 0.49
PM PB-03 CP TJ-3 40 1892 0.58
PM PB-03 CP TJ-3 30 1900 0.58
FS TJ-15 CP TJ-3 40 4078 1.24
FS TJ-10 FS TJ-15 24 4333 1.32
FS TJ-10 LPM TJ 4-2 20 13000 3.96
FS TJ-16 FS TJ-10 16 9907 3.02

Se recopilo la información requerida para la red de gas de distribución y recolección

de baja presión para consolidar la data y para evaluar la misma en la simulación el
mejor escenario, el cual se definió para el día 27-02-08 a las 8.00 a.m.,
obteniéndose los siguientes resultados que se muestran en la siguiente tabla.

115
 Tabla 14 Presión y Flujo de las Estaciones de Flujo.
INSTALACIÓN PRESION FLUJO (MMPCED)
TJ - 22 30.00 12.87
TJ - 21 29.22 47.46
TJ - 20 27.00 33.38
PB - 16 26.47 33.54
MPB - 2 ----- 2.00
TM - 23 37.00 7.30
TJ - 19 29.30 18.74
TJ - 18 22.23 30.00
PB - 19 26.96 35.38
PB - 20 29.00 21.92
PB - 18 29.89 23.41
PB - 14 ----- 11.95
LR - 21 37.41 29.57
LR - 17 37.27 8.15
PB - 10 36.67 19.76
PB - 11 29.27 12.00
PB - 12 26.47 5.25
TJ - 11 25.82 21.77
TJ - 15 23.00 12.76
TJ - 10 24.49 17.59
TJ - 16 26.11 13.00
TJ - 13 23.82 19.00
TJ - 6 26.59 14.88

Tabla 15 Parámetros de las Plantas Compresoras.

PLANTA PRESION CAUDAL

COMPRESORA PSIG MMPCGD
TJ - 3 21 354
TJ - 4 20 150

4.4. SIMULACIÓN DE LA RED DE GAS DE BAJA PRESIÓN ROSA MEDIANO.

Para la evaluación de red de gas de baja presión de la unidad de explotación de
rosa mediano en el simulador, se utilizó el programa PIPEFHASE, para evaluar la
caída de presión en los gasoductos, de acuerdo a los diferentes escenarios.

Una vez que los datos de campo y los resultados del cálculo procedentes de la
simulación son iguales, el efecto en la producción de gas se evalúa en cada una de
las estaciones de flujo y la producción de gas asociada. En primer lugar el modelo
elegido fue el composicional, ya que cuando se produce agua y gas a lo largo de los
oleoductos, este modelo es más exacto para evaluar el efecto de formación de
líquido. Dependiendo los niveles de presión ejemplos, para la red de baja presión la
ecuación aplicada es la de Panhandle B.

116
Es muy importante definir las unidades que se utilizan para avaluar el sistema en el
simulador, por ejemplo las unidades para el petróleo (BPD), gas (MMPCED),
longitud (ft), presión (Puig). Después de haber elegido el modelo, introducido el flujo
correspondiente y las unidades del sistema, se construye la red tal como existe en la
realidad, colocándole a cada estación de flujo las características y composición del
gas producido en cada una de ellas, después de estos se han fijado algunos
parámetros, como por ejemplo, la presión se ha fijado en los sumideros (plantas de
compresión) y el caudal se estima y de las fuentes (estaciones de flujo) la presión se
estima mientras que el caudal se introduce. Para este caso, la temperatura es
estimada a 90 ºF.

Tabla 16.-17 Característica y Propiedades del Gas producido en las EF´s

COMPOSICION MP-PB-10 EF-PB-11 EF-PB-12 EF-PB-16 EF-PB-18 EF-PB-19 EF-PM-14 EF-LR-21
CO2 4,09 3,7957 2,7342 6,29 3,548 3.57 3,647 3,57
N2 0,47 0,2492 0,508 0,38 0,2329 0,38 0,2679 0,43
C1 77,86 76,8168 77,792 77,93 76,3711 80,34 76,6037 78,92
C2 9,46 9,471 9,5115 8,26 9,8467 9,21 9,3285 8,91
C3 4,59 4,968 5,2087 3,88 5,2307 3,85 5,1952 4,57
I-C4 0,75 0,8172 0,8534 0,78 0,8546 0,59 0,968 0,81
n-C4 1,32 1,6483 1,7416 1,17 1,7434 0,0.98 1,87 1,39
I-C5 0,42 0,5053 0,5397 0,41 0,5648 0,30 0,5107 0,45
n-C5 0,40 0,5069 0,5491 0,33 0,5711 0,28 0,4947 0,39
I-C6 0,323 0,4118 0,4538 0,291 0,4377 0,240 0,4547 0,308
C7 0,188 0,3081 0,3377 0,176 0,3118 0,153 0,3529 0,166
C8 0,088 0,1628 0,1787 0,081 0,1628 0,071 0,2035 0,020
C9 0,029 0,144 0,0401 0,025 0,0919 0,020 0,0644 0,006
C10+ 0.013 0,1949 0,0087 0,001 0,325 0,002 0,0388 0.002
G.E 0,75 0,778 0,763 0,75 0,776 0,72 0,777 0,74
PM 21,71 22,53 22,11 21,80 22,47 20,85 22,51 21,47
COMPOSICION EF-LR-17 EF-TJ-11 EF-TJ-19 EF-TJ-20 EF-TJ-21 EF-TJ-22 MPB-02 MP PB-20
CO2 2,97 3,7957 2,5848 3,14 2,9683 3,89576 3,5214 4,58
N2 0,31 0,2492 0,9679 0,50 0,1156 0,29143 0,1801 0,41
C1 80,39 76,8168 82,2673 78,01 75,94 74,45181 78,3751 76,86
C2 8,50 9,471 8,4763 9,67 10,3643 10,4531 9,68 9,29
C3 4,45 4,968 3,3355 4,97 5,5789 6,30102 4,4931 4,74
I-C4 0,73 0,8172 0,3751 0,83 0,9463 1,06351 0,8516 0,92
n-C4 1,32 1,6483 0,9193 1,46 1,8327 1,82904 1,2797 1,45
I-C5 0,41 0,5053 0,3504 0,44 0,6021 0,63264 0,4423 0,54
n-C5 0,37 0,5069 0,3164 0,41 0,5808 0,58418 0,3615 0,42
I-C6 0,298 0,4118 0,2583 0,312 0,4758 0,20362 0 0,390
C7 0,161 0,3081 0,1267 0,171 0,3469 0,4161 0,167 0,242
C8 0,066 0,1628 0,022 0,069 0,1689 0,00684 0,2028 0,036
C9 0,021 0,144 0 0,020 0,707 0,00063 0,1405 0,009
C10+ 0,008 0,1949 0 0,002 0,0077 0 0,0085 0,002
G.E 0,73 0,779 0,698 0,75 0,78 0,782 0,749 0,77
PM 21,09 22,53 20,22 21,63 22,58 22,658 21,69 22,18
117
Tabla 18 Característica y Propiedades del Gas producido en las Estaciones de flujo.
COMP. EF-TJ-06 EF-TJ-10 EF-TJ-13 EF-TJ-14 EF- TJ-15 EF- TJ-16 EF-TJ-18
Agua 3,4568 0 1,9212 1,6410 2,7543 1,2513 1,9170
H2S 0.0008 0 0,0005 0 0,0005 0,0005 0,0003
CO2 3.61 4,0456 2,8508 2,8825 3,304 5,1221 2,9208
N2 0.2256 0,2375 0,1273 0,2436 0,2798 0,218 0,2589
C1 79,8138 80,1842 76,9623 76,4276 76,8364 83,4335 77,1191
C2 7,2759 8,4153 9,0042 8,9565 8,5734 5,6292 9,374
C3 2,9454 3,773 4,4762 4,9596 4,1538 2,2864 4,3057
I-C4 0,4029 0,6308 0,6918 0,8398 0,6939 0,4188 0,5952
n-C4 0,8744 1,2568 1,534 1,7515 1,4751 0,7618 1,412
I-C5 0,3114 0,41 0,5022 0,5879 0,5271 0,2623 0,4851
n-C5 0,2936 0,3911 0,5331 0,5831 0,5072 0,2151 0,4774
C6 0,302 0,3459 0,5354 0,5463 0,4445 0,1877 0,4943
C7 0,2237 0,1986 0,3791 0,3529 0,2675 0,1111 0,3454
C8 0,1493 0,0884 0,2578 0,148 0,1295 0,0495 0,189
C9 0,0706 0,0192 0,21398 0,0465 0,0405 0,018 0,0602
C10 0,0294 0,029 0,0578 0,0235 0,0115 0,0187 0,0254
GE 0.655 0.733 0.766 0.767 0.746 0.691 0.750
PM 18.97 21.24 22.2 22.21 21.64 20.04 21.76

EFTJ-11 EFTJ-10

EFTJ-13 EFTJ-06

Figura 50 Data de las composiciones de gas natural Cromatografia

118
 EFTJ-10 EFTJ-15

EFTJ-16 EFPB-12

Figura 51 Data de las composiciones de gas natural Cromatografia

EFPB-18 EFPB-19

EFTJ-18 EFTJ-21

Figura 52 Data de las composiciones de gas natural Cromatografia

119
4.5. RESULTADOS OBTENIDOS DE LA SIMULACIÓN.
Luego de introducir toda la data requerida referente a las líneas, las características y
propiedades el gas producido en las estaciones de flujo, se realizó la simulación
para lograr cotejar los valores reales de presión del sistema.

Las siguientes tablas muestran los resultados obtenidos en la corrida de la

simulación:

Tabla 19 Resultado de la simulación de las Presiones de las Estaciones de Flujo

INSTALACIÓN PRESION FLUJO (MMPCED) PM PRESIÓN SIMULADA DELTA %ERROR

TJ - 22 30.00 12.87 22.66 29.1 0.90 3.09
TJ - 21 29.22 47.46 22.58 28.9 0.32 1.11
TJ - 20 27.00 33.38 21.63 28 -1.00 3.57
PB - 16 26.47 33.54 21.80 27.8 -1.33 4.77
MPB - 2 ----- 2.00 21.69 27.8 - -
TM - 23 37.00 7.30 21.63 27.7 9.30 -
TJ - 19 29.30 18.74 20.85 27.8 1.50 5.40
TJ - 18 22.23 30.00 21.76 22.4 -0.17 0.76
PB - 19 26.96 35.38 20.22 27.4 -0.44 1.61
PB - 20 29.00 21.92 22.18 32.9 -3.90 -
PB - 18 29.89 23.41 22.47 27.8 2.09 7.52
PB - 14 ----- 11.95 22.51 34.1 - -
LR - 21 37.41 29.57 21.47 37.3 0.11 0.29
LR - 17 37.27 8.15 21.09 36.6 0.67 1.83
PB - 10 36.67 19.76 21.71 27.7 8.97 -
PB - 11 29.27 12.00 22.53 28.5 0.77 2.70
PB - 12 26.47 5.25 22.11 26.4 0.07 0.27
TJ - 11 25.82 21.77 22.53 25.8 0.02 0.08
TJ - 15 23.00 12.76 21.64 22 1.00 4.55
TJ - 10 24.49 17.59 21.24 24.1 0.39 1.62
TJ - 16 26.11 13.00 20.04 26.7 -0.59 2.21
TJ - 13 23.82 19.00 . 22.20 24.1 -0.28 1.16
TJ - 6 26.59 14.88 18.97 27.8 -1.21 4.35
0.82 2.60

120
Tabla 20 Eficiencia del Gasoducto de Recolección de gas de Baja Presión
ORIGEN FINAL DIAMETRO (Pulg) LONGITUD (ft) LONGITUD (km) EFICIENCIA
PM TJ-27 PM PB-04 40 8000 2.44 18
PM TJ-19 PM PB-03 36 8420 2.57 18
FS TJ-20 LPM TJ 4-1 30 18900 5.76 18
FS PB-12 PM PB-05 20 4850 1.48 30
FS TJ-10 FS TJ-15 24 4333 1.32 30
FS LR-17 PM PB-14 20 9824 3 40
FS TJ-16 FS TJ-10 16 9907 3.02 60
FS PB-19 PM PB-03 40 12437 3.79 70
FS LR-21 LPM-LR-22 12 4940 1.51 95
LPM-LR-22 PM PB-14 16 5030 1.53 95
PM PB-14 PM PB-10 16 10282 3.13 95
PM PB-14 FS PB-18 20 9170 2.8 95
FS PB-18 FS PB-19 40 8090 2.47 95
FS PB-11 PM PB-17 12 6170 1.88 95
FS TJ-11 PM PB-05 20 4960 1.51 95
FS TJ-11 PM PB-04 16 5000 1.52 95
FS TJ-22 FS TJ-21 30 11900 3.63 95
FS TJ-21 FS TJ-20 40 12910 3.94 95
FS PB-16 FS TJ-20 30 11910 3.63 95
LPM PB-2 PM TJ-27 36 14662 4.47 95
PM TJ-27 LPM TJ-23 12 3710 1.13 95
PM TJ-27 LPM TJ-23 12 3710 1.13 95
FS TJ-20 PM TJ-19 40 8090 2.47 95
PM PB-10 PM PB-17 30 1497 0.46 95
PM PB-17 FS PB-18 30 8620 2.63 95
PM PB-17 PM PB-05 16 5170 1.58 95
PM PB-05 PM PB-04 30 6730 2.05 95
FS TJ-6 LPM TJ-8 20 9659 2.94 95
LPM TJ-8 FS TJ-13 24 9640 2.94 95
FS TJ-13 CP TJ-1 30 10215 3.11 95
FS TJ-13 LPM TJ 4-2 40 2240 0.68 95
FS TJ-13 FS TJ-15 16 5690 1.73 95
EF TJ-13 EF TJ-15 30 5980 1.82 95
LMP TJ 4-2 CP TJ-4 40 2500 0.76 95
LPM TJ 4-1 CP TJ-4 40 3468 1.06 95
LPM TJ 4-1 LPM TJ 4-2 40 427 0.13 95
FS TJ-19 PM TJ-27 24 1580 0.48 95
PM PB-04 PM PB-03 40 1604 0.49 95
FS TJ-18 PM PB-03 30 9340 2.85 95
PM PB-04 LPM TJ 4-1 30 9704 2.96 95
PM PB-03 CP TJ-3 30 1895 0.58 95
PM PB-03 CP TJ-3 40 1604 0.49 95
PM PB-03 CP TJ-3 40 1892 0.58 95
PM PB-03 CP TJ-3 30 1900 0.58 95
FS TJ-15 CP TJ-3 40 4078 1.24 95
FS TJ-10 LPM TJ 4-2 20 13000 3.96 95
PM PB-20 FS PB-19 20 18000 5.49 100
FS PB-19 PM PB-04 40 . 12440 3.79 NC

121
Figura 53 Arreglo de las instalaciones y el gasoducto de baja presión
en el Simulador PIPEFHASE.

Figura 54 Valores obtenidos por el Simulador PIPEFHASE.

122
4.6 Identificación de cuellos de botella en las redes de gas del Sistema de baja
presión.
Luego de obtenido los resultados de la simulación de la red de gas de baja presión,
se observó algunos cuellos de botellas en los gasoductos, por que no reflejaban los
parámetros del sistema debido a la producción de condensado, se tuvo que
disminuir la eficiencia de la tubería de algunos tramos del gasoducto, para poder
obtener los resultados mas exactos a los datos reales.

En la siguiente tabla se muestran los tramos de tuberías que se le tuvo que mover
la eficiencia;

Tabla 21 Tramos de Tubería con Eficiencia Baja.

ORIGEN FINAL DIAMETRO (Pulg) LONGITUD (ft) LONGITUD (km) EFICIENCIA
PM TJ-27 PM PB-04 40 8000 2.44 18
PM TJ-19 PM PB-03 36 8420 2.57 18
FS TJ-20 LPM TJ 4-1 30 18900 5.76 18
FS PB-12 PM PB-05 20 4850 1.48 30
FS TJ-10 FS TJ-15 24 4333 1.32 30
FS LR-17 PM PB-14 20 9824 3 40
FS TJ-16 FS TJ-10 16 9907 3.02 60
FS PB-19 PM PB-03 40 12437 3.79 70

Después de encontrar los cuellos de botellas en el sistema de baja presión, se

revisó las estaciones de flujo que son capaz de producir liquido a lo largo del
gasoducto y por siguiente incremento de presión, según la simulación, encontrando
por ejemplo, en la figura N 54 podemos observar en las líneas de que se encuentran
de color rojo los tramos con cuello de botella con baja eficiencia de operación en el
sistema de recolección.

Este mismo comportamiento se observa en las siguientes Tramos PM-TJ-27-PM-

PB-04-PM-TJ-Q19-PM-PB-03-TJ-20-TJ-4-1 PB-12- PB-05.

123
 Figura 55 Red de distribución de gas de baja presión con cuellos de botella.

Por ejemplo, en la figura N 56 nos muestra la envolvente de fase del gas producido
en la estación de flujo donde se detalla la formación de liquido para está estación de
flujo, con la presión del sistema.

Presión de
Separación

Figura 56 Envolvente de fase de la estación de flujo TJ 21.

124
 TABLA 22 Resultados de las Simulación de a distintas condiciones de operación

P re s ió n d e s e p ra c ió n d e la
EF
EF P re s ió n d e E n tra d a C P T J -4 = 2 1 P re s ió n d e E n tra d a C P T J -4 = = 2 6 D E L T A P ro d u c ció n A fe c ta d a
P S IG P S IG (P S IG4) ,1 (B N D ) 3 8 ,8 5
T J -2 2 2 9 ,1 3 3 ,2
T J- 21 2 8 ,9 3 3 ,1 4 ,1 8 8 ,8 4
3
T J- 20 28 3 2 ,3 4 ,2 8
1 3 8 ,3 4
P B -1 6 2 7 ,8 3 2 ,1 4 ,3 180 7 ,2 9 3 8
T M -2 3 2 7 ,7 32 4 ,3 6
8 4 ,5 4 3 8 1
T J -1 9 2 7 ,8 3 2 ,5 4 ,3 6 57
T J -1 8 2 2 ,4 2 7 ,2 4 ,7 2 3 6 ,6 7
P B -1 9 2 7 ,4 3 1 ,7 4 ,8 22 2 5 ,4
P B -2 0 3 2 ,9 3 6 ,7 4 ,3 1 6 5 ,2 2 3 7 1
P B -1 8 2 7 ,8 3 2 ,1 3 ,8 6
1 2 3 ,9 1 7 7 8
P B -1 4 3 4 ,1 38 4 ,3 79 9 ,1 7 0 2 1
L R -2 1 3 7 ,3 4 0 ,9 3 ,9 744 ,3 7 7 6 6 0
L R -1 7 3 6 ,6 4 0 ,2 3 ,6 5 4 2 ,7 5
P B -1 0 2 7 ,7 3 2 ,3 3 ,6 5 1 ,8 4
P B -1 1 2 8 ,5 33 4 ,6 6 9 ,1 2
P B -1 2 2 6 ,4 3 1 ,4 4 ,5 2 3 8 ,7
T J -1 1 2 5 ,8 3 0 ,7 5 2 3 ,3 4 6 1
T J -1 5 22 2 6 ,8 4 ,9 356 0 ,7 6 2 9 1
T J -1 0 2 4 ,1 2 8 ,7 4 ,8 21 8 ,6 7 6 9
T J -1 6 2 6 ,7 3 1 ,1 4 ,6 22 3 6 ,6 7
T J -1 3 2 4 ,1 2 8 ,7 4 ,4 21 1 0 ,9
TJ - 6 2 7 ,8 3 1 ,9 4 ,6 57
T o ta l 1 2 4 ,0
2685

TABLA 23 Resultados de las Simulación de a distintas condiciones de operación

Presión de entrada TJ 4 = 21 PSIG Con Presión de entrada TJ 4 = 26 PSIG sin
EF DELTA(PSIG) Producción Afectada (BND)
cuelos de Botella Cuellos de Botella
TJ - 22 29,1 28,3 0,8 0,00
TJ - 21 28,9 28,1 0,8 0,00
TJ - 20 28 27,1 0,9 0,00
PB - 16 27,8 26,9 0,9 0,00
TM - 23 27,7 26,9 0,8 0,00
TJ - 19 27,8 27,1 0,7 0,00
TJ - 18 22,4 26,9 -4,5 211,31
PB - 19 27,4 27,1 0,3 0,00
PB - 20 32,9 35 -2,1 68,48
PB - 18 27,8 30,4 -2,6 55,77
PB - 14 34,1 36,7 -2,6 49,58
LR - 21 37,3 39,7 -2,4 28,50
LR - 17 36,6 37,1 -0,5 0,00
PB - 10 27,7 31,3 -3,6 51,84
PB - 11 28,5 32,1 -3,6 179,02
PB - 12 26,4 30,1 -3,7 14,00
TJ - 11 25,8 30,4 -4,6 360,76
TJ - 15 22 26,9 -4,9 18,68
TJ - 10 24,1 27,2 -3,1 159,50
TJ - 16 26,7 28,2 -1,5 37,81
TJ - 13 24,1 28,4 -4,3 57,00
TJ - 6 27,8 31,7 -3,9 123,96
TOTAL 146,21

125
Se realizó la simulación de la red de baja presión con la finalidad de proponer los
escenarios óptimos en la red de gas de baja presión del área de Planta compresora
TJ-4 correspondiente a la U.E Rosa Mediano con la finalidad de evitar diferidas de
producción. La simulación se realizó tomando en cuenta cuando las presiones de las
Estaciones de flujo en dos escenarios de operación, primero se realizó la simulación
con cuellos de botella presentes en la red y como segundo escenario de operación
cuando se encuentra en condiciones optimo de operación, como se puede observar
en la tabla 22 se muestran los resultados obtenidos de las estaciones de flujo que
presentan cuellos de Botella se menciona las siguientes: TJ-22-PB-16-TM-23-TJ-18-
PB-19-PB-20-TJ-15-TJ-16 se observa una diferida en la producción y baja eficiencia
de operación.

En la tabla de 23 se muestra el escenario cuando la red de baja presión presenta

condiciones de operaciones optima se puede observar que el impacto en la
producción disminuye considerablemente por lo que se requiere como prioridad
proponer una campaña de limpiezas de líneas afectada por los cuellos de botella o
formación de líquido realizando corridos de cochino tipo Poli pigs, con la finalidad de
mejorar las condiciones de operación y evitar la diferida de producción causada por
los cuellos de botella.

4.7 Análisis del Sistema de Gas Total.

El método de evaluación del sistema de gas total producido por las estaciones de
flujo de la U.E Rosa Mediano; tiene como propósito principal realizar la validación del
flujo de gas por medio del uso de diferentes programas y ecuaciones; y de esta
manera poder realizar la corrección de los factores de campo de cada una de las
estaciones de flujo y de los parámetros de medición que operan en los programas de
los controladores lógicos programables.

La medición de gas total tanto general como de prueba, se realiza a través de

medición diferencial por placa orificio. Para el gas total de la estación de flujo o gas
total general, se utiliza placa orificio en bridas y como elemento secundario se
utilizan instrumentos transmisores PT (transmisor de presión) FT (transmisor de
flujo), los cuales envían una señal a la remota, permitiendo observar la medición por
EF en el sistema ESCADA.

126
La medición del gas total por prueba de pozos, se utiliza una placa asentada en una
caja porta orificio, bien sea de tipo Daniel, Groover o Comercial; el elemento
secundario es un registrador de presión tipo BARTON.

Una vez identificado los diferentes parámetros, ecuaciones y programas

involucrados en el cálculo del gas total producido por la estación de flujo, se
procedió al respectivo cálculo del gas total producido a nivel del depurador de la
siguiente manera: Selección de los valores de las lecturas rojas y azul de los discos
de presión diferencial y estática.

Los discos seleccionados para dicho cálculo, corresponden a cada una de las
estaciones de flujo en estudio. Las lecturas rojas corresponden a los valores de
presión diferencial, este valor de la lectura roja es usado en la ecuación que se
muestra a continuación, para determinar el valor de presión diferencial que
corresponde con dicha lectura:

Rango − camara
Pd
=LR 2 * 100

Donde: (40)
Pd= Diferencial de presión de la placa en “H2O.
LR= Lectura roja del registrador.

La utilización del simulador PIPEHASE para el respectivo cálculo del flujo de gas
total a nivel del depurador; la unidad de medición empleada por el programa fue el
del Sistema Ingles. En el uso del programa PIPEHASE se emplearon las
cromatografías actualizadas de las estaciones de flujo pertenecientes a la
segregación Rosa Mediano, cuya composición molar descrita es la siguiente: CO2,
Nitrógeno, Metano, Etano, Propano, Iso-Butano, Iso-Pentano, N-Pentano, Iso-
Hexano, Heptano, Octanos, Nonanos, y Decanos.

Entre otros aspectos tenemos los valores de la gravedad específica, peso molecular,
presión seudocritica, temperatura seudocritica, viscosidad del gas, factor de
compresibilidad del gas.

127
Luego de introducir los valores de la composición molar del gas, se procedió a
normalizar la composición molar del gas, cuyo cálculo es realizado directamente por
el programa; del mismo modo es calculado el valor de la densidad relativa del gas en
base a la composición molar suministrada anteriormente. Introducción de los
parámetros relacionados con el flujo de gas total, entre los cuales tenemos: Presión
diferencial (“H2O), presión estática(psi), temperatura del flujo (°F), presión
atmosférica (psi), duración del flujo (hrs), diámetro interno de la placa orificio (pulg),
temperatura de referencia(°F), tipo de material del plato, diámetro interno de la
tubería (pulg), presión base (psi),y temperatura base(°F).

Luego de introducir dicha data se procede al cálculo del flujo de gas en 150
MMPCND, para obtener el valor del factor de campo correspondiente al valor del
flujo obtenido por medio del uso del programa PIPEHASE. El valor del factor de
campo es obtenido por medio del uso de la ecuación de flujo descripta
anteriormente. El gas total producido a nivel de las estaciones de flujo de la U.E
Rosa Mediano es obtenido por medio de la sumatoria de cada uno de los valores de
flujo de gas calculados para cada una de las estaciones de flujo y múltiples de
producción ubicadas en la U.E Rosa Mediano. Del mismo modo este valor de flujo
de gas por estación es utilizado más adelante para realizar comparación con el
valor de flujo de gas obtenido por prueba de pozo por el sistema automatizado
SCADA.
A continuación se tiene una tabla con los parámetros de mediciones de gas total

Tabla 24 Dimensiones del sistema de gas total de las Estaciones flujo de la U.E
Rosa Mediano.
GAS TOTAL
REGISTRADOR DE GT DIAM. EXT. DIAM. INT. DIAM. INT.
ESTACION EQUIPO RESORTE GAMMA TUBO (PULG) TUBO PLACA (PULG)
(PULG)

LR-17 DEPURADOR Transmisor Transmiso 12" 300# SCH 40 12 7,5

r
LR-21 DEPURADOR 0-100 PSI 0-100 WC 12" 300# SCH 12 6,5
STD
LR-509 DEPURADOR 0-100 PSI 0-100 WC 12" 300# SCH 12 4,705
STD
LR-20 DEPURADOR 0-100 PSI 0-200 WC 6" 300# SCH STD 6,065 3,375

128
MPPM-14 DEPURADOR 0-100 PSI 0-100 WC 12" 300# SCH 12 7
STD
MPPB-10 DEPURADOR 0-100 PSI 0-100 WC 10" 300# 10,02 5,16
PB-11 DEPURADOR 0-100 PSI 0-25 WC 20" 150# STD 19,25 11
PB-12 DEPURADOR 0-100 PSI 0-100 WC 20" 150# SCH 80 17.938 9,38
PB -16 DEPURADOR 0-100 PSI 0-100 WC 24" 300# 23,25 16,5
PB -18 DEPURADOR 0-100 PSI 0-200 WC 16”SCH80 14.312 5.002
PB -19 DEPURADOR 0-100 PSI 0-100 WC 20" 150# STD 19,25 8,85
MPPB-20 DEPURADOR Transmisor Transmiso 20" 300# 19.25 12.5
r
TJ-11 DEPURADOR 0-100 PSI 0-100 WC 20" 300# SCH 80 19,25 14
TJ-19N DEPURADOR 0-100 PSI 0-20 WC 30" 300# 29,25 18,00
TJ-20 DEPURADOR 0-100 PSI 0-100 WC 20" 150# STD 19,25 9,099
TJ-21 DEPURADOR 0-100 PSI 0-100 WC 30”300# 29,25 20
TJ-22 DEPURADOR 0-100 PSI 0-25 WC 20" 150# 20 10,25
MPTM-23 DEPURADOR 0-100 PSI 0-200 WC 10" 150# 10,02 4,484

Tabla 25 Características del sistema de gas total de las EF de la U.E Rosa Mediano.
PRESION TIPO TEMP. TIPO DE TOMA
ESTACION DEPURADOR MEDIDA FR FLUIDO A BRID. A TUB. LA LR

LR-17 29 PO --------- -------- x ------------ ----------

LR-20 39 PO EF009A 83 x 6,00 6,80
LR-21 38 PO EF010A 83 x 6,10 4,50
LR-509 37 PO EF011A 81 x 5,80 7,80
MPPM-14 35 PO EF008A 80 x 5,50 6,10
MPPB-10 PO EF001A 83 x 5,30 5,20
PB-11 31 TV EF002A 81 x 5,80 5,70
PB-12 31 PO EF003A 81 x 5,30 3,20
PB -16 31 PO EF004A 83 x 5,70 2,10
PB -18 34 PO EF006A 83 x 5,80 4,60
PB -19 30 PO EF007A 82 x 6,00 6,00
MPPB-20 30 PO ---------- 81 x ---------- -----------
TJ-11 31 PO EF013A 84 x 5,40 3,90
TJ-19N 29 PO EF014A 82 x 5,40 3,30
TJ-20 29 TV EF015A x 5,50 7,00
TJ-21 30 PO EF016A 88 x 5,40 3,30
TJ-22 33 PO EF017A 82 X ------------ ----------
TM-23 42 PO EF018A 93 X 5,80 7,15

129
 Tabla 26 Dimensiones las líneas de gas de recolección de la U.E RM

LINEAS DE GAS DE RECOLECCIÓN

DIAM. EXT. DIAM. INT. DIAM. INT.

ESTACIÓN TUBO (PULG) TUBO (PULG) PLACA (PULG)

LR-17 12" 150# 12” --------------

LR-21 12" 150# 12” --------------
LR-509 12" 150# 12” --------------
LR-20 8" 150# SCH STD 7.9” --------------
MPPM-14 12" 150# 12” --------------
MPPB-10 20” 150SCH STD 20” 10”
PB-11 -------------- --------------
PB-12 20" 150# 19,25 ---------------
PB -16 24" 300# -------------- --------------
PB -18 16" 300# SCH 80 15,25 10,375
PB -19 -------------- --------------
MPPB-20 24" 150# SCH 20 23.25” 16.5”
TJ-11 20" -------------- --------------
TJ-19N 30" 300# 28.750” ---------------
TJ-20 -------------- --------------
TJ-21 -------------- --------------
TJ-22 24" 300# 23.25” 10,25
MPTM-23 10" 150# 10.02” --------------

130
 Tabla 27 Dimensiones de los parámetros de gas de recolección de la U.E RM.

REGISTRADORES DIAM EXTER DIAM INT. Plato Diam Inter Temp Presión
ESTACIO TIPO RESORT GAMMA TUB (PULG) TUB (PULG) Nº Placa Sep Sep
N E (Pulg) ºF
LR-21 A 0-100 0-100 4"-150SCH40 4,026 15 1,5748 38
B 0-100 0-100 4"-150SCH40 4,026 15 1,5748 36
LR-509 A 0-100 0-100 4"-150SCH40 4,026 15 1,5748
LR-20 A 0-100 0-100 4"-150SCH40 4,026 15 1,5748 85
PM-14 A 0-100 0-100 4"-150SCH40 4,026 15 1,5748 80
PB-11 A 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 30 2.165 82 38
B 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 25 2.047 82 38
C 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 15 1,5748 81 38
PB-12 A 0-100 0-100 4"-150SCH40 4,026 25 2.047 82 8
B 0-100 0-100 4"-150SCH40 4,026 25 2.047 90 30

PB-16 A 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 25 2.047 52 34

B 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 25 2.047 79 24
C 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 25 2.047 78 36
PB-18 A 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 30 2.165 81 33
B 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 30 2.165 84 33
PB-19 A 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 35 2,36 85 29
B 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 20 1,77 85 29
C 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 35 2,36 85 28

TJ-11 A 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 30 2.165 90,5 29

B 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 35 2,36 93,68 30
C 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 35 2,36 85 23

TJ-20 A 0-100 0-100 6" 6,065 20 1,77 85 36

B 0-100 0-100 6" 6,065 30 2.165 85 36
C 0-100 0-100 4" 150 std 4,026 25 2.047 94 36

TJ-21 A 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 25 2.047 80 34

B 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 30 2.165 74 35
C 0-100 0-100 4"150sch std40 4,026 30 2.165 144 31

131
 CONCLUSIONES

• Durante el chequeo realizado se encontró que el punto de medición de la

Estación de Flujo TJ-21, no cumple con los criterios requeridos para obtener una
medición confiable.

• Se realizó la revisión de los equipos de separación de la estaciones de flujo las

cuales en su mayoría se encuentran operables.

• Los valores seleccionados para realizar la simulación de la red de baja presión

fue cotejada el día 27/02/08 a las 8:00am como el escenario con los variables
actuales del sistema.

• Las simulaciones de la red de baja presión permite determinar cual es el efecto

que se tendría al ocurrir un evento en las Plantas Compresora y de esta manera
buscar escenarios óptimos para disminuir la diferida de producción.

• Se actualizó los valores de las composiciones de gas mediante la cromatografía

realizada a las estaciones de flujo asociada al área de planta compresora TJ-4,
siendo el metano el gas con mayor porcentaje.

• Los valores obtenidos de la presión entre la simulación realizada y el real no

supera el 2.6 % de error.

• Se determino que las Estaciones de Flujo TJ-11-TJ-13-TJ-18-TJ-21-PB-11-PB-18

de acuerdo a la simulación obtenida y los gráficos de la curva de envolvente se
encuentra por debajo de la presión de operación, lo cual esta incurriendo en
formación de liquido debido a la baja eficiencia.

• En la simulación del Sistema de Recolección de Gas de la Unidad de Explotación

Rosa Mediano, se determinó que la eficiencia de las líneas asociadas a la
Estaciones de Flujo LR-21, LR-17 y PB-11 es igual a 95% las cuales se
encuentran presurizadas, esto se debe a que en dichas estaciones los diámetros
132
 de las tuberías de salida del gas a la plantas son muy pequeños para manejar tal
cantidad de gas.

• Después de realizar la simulación de la red de gas se obtuvo los siguientes

resultados de eficiencia para las líneas:

ORIGEN FINAL DIAMETRO (Pulg) LONGITUD (ft) LONGITUD (km) EFICIENCIA

PM TJ-27 PM PB-04 40 8000 2.44 18
PM TJ-19 PM PB-03 36 8420 2.57 18
FS TJ-20 LPM TJ 4-1 30 18900 5.76 18
FS PB-12 PM PB-05 20 4850 1.48 30
FS TJ-10 FS TJ-15 24 4333 1.32 30
FS LR-17 PM PB-14 20 9824 3 40
FS TJ-16 FS TJ-10 16 9907 3.02 60
FS PB-19 PM PB-03 40 12437 3.79 70
FS LR-21 LPM-LR-22 12 4940 1.51 95
LPM-LR-22 PM PB-14 16 5030 1.53 95
PM PB-14 PM PB-10 16 10282 3.13 95
PM PB-14 FS PB-18 20 9170 2.8 95
FS PB-18 FS PB-19 40 8090 2.47 95
FS PB-11 PM PB-17 12 6170 1.88 95
FS TJ-11 PM PB-05 20 4960 1.51 95
FS TJ-11 PM PB-04 16 5000 1.52 95
FS TJ-22 FS TJ-21 30 11900 3.63 95
FS TJ-21 FS TJ-20 40 12910 3.94 95
FS PB-16 FS TJ-20 30 11910 3.63 95
LPM PB-2 PM TJ-27 36 14662 4.47 95
PM TJ-27 LPM TJ-23 12 3710 1.13 95
PM TJ-27 LPM TJ-23 12 3710 1.13 95
FS TJ-20 PM TJ-19 40 8090 2.47 95
PM PB-10 PM PB-17 30 1497 0.46 95
PM PB-17 FS PB-18 30 8620 2.63 95
PM PB-17 PM PB-05 16 5170 1.58 95
PM PB-05 PM PB-04 30 6730 2.05 95
FS TJ-6 LPM TJ-8 20 9659 2.94 95
LPM TJ-8 FS TJ-13 24 9640 2.94 95
FS TJ-13 CP TJ-1 30 10215 3.11 95
FS TJ-13 LPM TJ 4-2 40 2240 0.68 95
FS TJ-13 FS TJ-15 16 5690 1.73 95
EF TJ-13 EF TJ-15 30 5980 1.82 95
LMP TJ 4-2 CP TJ-4 40 2500 0.76 95
LPM TJ 4-1 CP TJ-4 40 3468 1.06 95
LPM TJ 4-1 LPM TJ 4-2 40 427 0.13 95
FS TJ-19 PM TJ-27 24 1580 0.48 95
PM PB-04 PM PB-03 40 1604 0.49 95
FS TJ-18 PM PB-03 30 9340 2.85 95
PM PB-04 LPM TJ 4-1 30 9704 2.96 95
PM PB-03 CP TJ-3 30 1895 0.58 95
PM PB-03 CP TJ-3 40 1604 0.49 95
PM PB-03 CP TJ-3 40 1892 0.58 95
PM PB-03 CP TJ-3 30 1900 0.58 95
FS TJ-15 CP TJ-3 40 4078 1.24 95
FS TJ-10 LPM TJ 4-2 20 13000 3.96 95
PM PB-20 FS PB-19 20 18000 5.49 100
FS PB-19 PM PB-04 40 12440 3.79 NC

133
• Se realizó la simulación completa de la red de distribución y recolección de baja
presión ya que se encuentra interconectada con la Planta compresora TJ-3.
• La medición del gas total por el sistema automatizado permite realizar un balance
de gas más ajustado y en tiempo real.

• Por medio de la validación realizada a los factores de campo de las Estaciones

de flujo pertenecientes a la U.E Rosa Mediano se logro obtener un valor de flujo
de gas total de 590 MMPCED.

• La eficiencia real de la tubería de los tramos MP-TJ-27-MP-PB-04-MP-TJ-19-

MPB-03-EF-TJ-20-MPL-TJ-TJ-41-MPB-05-EF-.TJ-10-EF-TJ-15-EF-LR-17-MP-
PB-14-EF-TJ-16-EF-TJ-10-EF-PB-19, se realizó varios escenarios de
operaciones con la presión, lo cual tuvo que disminuirse la eficiencia para cotejar
los parámetros al valor real de la simulación.

134
 RECOMENDACIONES

• Realizar limpieza a las líneas con baja eficiencia mediante la corrida de

herramientas de limpiezas tipo Polig pigs en las tuberías de gas del sistema de
recolección de gas de baja presión.

• Evaluar la eficiencia de los separadores y depuradores ubicados en las

estaciones de flujo de la U.E. Rosa Mediano.

• Revisar el diseño de los equipos de separación de las estaciones de flujo EF-TJ-

11-TJ-13-TJ-21-PB-16-PB-18, ya que en la simulación realizada presentan baja
eficiencia y están incurriendo en formación de líquidos.

• Realizar un plan de trabajo con la finalidad de mejorar la eficiencia en la tubería

de los tramos MP-TJ-27-MP-PB-04-MP-TJ-19-MPB-03-EF-TJ-20-MPL-TJ-TJ-41-
MPB-05-EF-.TJ-10-EF-TJ-15-EF-LR-17-MP-PB-14-EF-TJ-16-EF-TJ-10.

• Realizar las respectivas instalaciones de los platos orificios seleccionados para

las estaciones de flujo que están pendiente por la estandarización de los platos;
tomando en cuenta el comportamiento que arrojan las pruebas a cada uno de los
pozos.

• Chequear gradualmente los factores de campo de las mediciones de gas total a

nivel del depurador los cuales son empleados al momento de realizar el cálculo
de gas total.

• Elaborar programas de mantenimiento más a menudo para los transmisores y

registradores por parte del personal de operaciones y de automatizaciones.

• Establecer un programa de mantenimiento para sistema de medición por placa

orificio destinado a la verificación de los siguientes criterios: Centralización de la

135
placa con respecto al tubo medidor, la placa debe mantenerse libre de
acumulaciones de sedimento, suciedad o cualquier otra impureza, diámetro, espesor
y curvatura el cual necesita mantenerse dentro de las tolerancias permisibles, así
mismo incluir la medición del diámetro con un micrómetro.

• Realizar servicio y evaluar la eficiencia de los depuradores ubicados en plantas

de gas para garantizar una buena separación de gas.

• Realizar mantenimiento preventivo de la instrumentación de los depuradores a fin

de mantener lecturas de presión y flujo veraz y cierta en todo momento.

• Realizar la simulación de la red de alta presión asociada a PCTJ-3 con la

finalidad de evaluar el sistema de medición.

136
 BIBLIOGRAFÍA

1. Harburn C, Stook, R.”. (1969). “Gas Chromatography Engineering Data Book

2. Martínez, M. (2003). “La Composición del Gas Natural” [On-Line] Disponible

en http:// www.gas-training.com.

3. Vidal M, Rubel L. (2005) “Evaluación y Diagnóstico de la Red y Distribución de

Gas de la U.E Lagomar”.

4. Reglamento para la presentación de trabajos en “ Universidad del Zulia" Marzo

2008.

5. Morgan Johan Campbell. (1976). Coditioning and Processing.

6. Pombo C, Rafael J. (2001). “Mejoras al sistema de medición de gas de baja

presión Gas de levantamiento Artificial de la segregación
Rosa Mediano.

7. Skoog Douglas, Leary Jaime (1994) Análisis Instrumental.

8. Vademécum de las Instalaciones de la U.E. ROSA MEDIANO, Marzo de 2006.

137
 ANEXOS

PPPP III PPPP EEEEE PPPP H H A SSS EEEEE (R)

P P I P P E P P H H A A S S E
P P I P P E P P H H A A S E
PPPP I PPPP EEEE PPPP HHHHH A A SSS EEEE
P I P E P H H AAAAA S E
P I P E P H H A A S S E
P III P EEEEE P H H A A SSS EEEEE
VERSION 8.0
**************************************************************************
*SUPPORT CENTERS, INVENSYS, SIMULATION SCIENCES (SIMSCI)
* ======================================================= *

* Western USA/Canada Japan *

* Phone (714) 579-0412 Phone (81) 3-5793-4856 *
* Fax (714) 579-0354 Fax (81) 3-5793-4855 *
* Email support@simsci.com Email ssijpn@po.iijnet.or.jp *
* *
* Mid USA/Virgin Islands Venezuela *
* Phone (713) 683-1710 Phone (58) 212-267-5868 *
* Fax (713) 361-6657 Fax (58) 212-267-0964 *
* Email support@simsci.com Email simscilat@simsci.com *
* *
* Eastern USA/Canada Europe *
* Phone (610) 364-1900 Phone (44) 161-429-6744 *
* Fax (610) 364-9600 Fax (44) 161-480-9063 *
* Email support@simsci.com Email simsci.uk.helpdesk@invensys.com *
*
* Asia/Pacific Rim Middle East/Africa *
* Phone (65) 6662-4891 Phone (971) 4-881-1440 *
* Fax (65) 6261-9492 Fax (971) 4-881-1426 *
* Email asiapactech@simsci.com Email supportme@simsci.com *
* *
* Germany/Austria Mexico *
* Phone (49) 621-1503-721 Phone (52) 55-526301-00 *
* Fax (49) 621-1503-722 Fax (52) 55-555726-20 *
* Email desupport@simsci.com Email supportmex@simsci.com *
* *
* Italy Brazil *
* Phone (39) 02-26297-327 Phone (52) 55-21-2215-8973 *
* Fax (39) 02-26297-200 Fax (52) 55-11-6844-0203 *
* Email italysup@simsci.com Email simscibra@invensys.com *
* *
* Australia/New Zealand Argentina *
* Phone (61) 28396-3651 Phone (54) 116345-2100 *
* Fax (61) 28396-3604 Fax (54) 116345-2111 *
* Email supportan@simsci.com Email supportar@simsci.com *
* *
* India In USA/Canada Toll Free *
* Phone (91) 44243-3762 Phone (800) SIMSCI-1 *
* Fax (91) 44243-0165 *

138
SIMU LATION SC IENCES IN C. R P AGE 1
PROJ ECT PIPEPH ASE VERS ION 8.0 3 86/EM
PROB LEM INPUT SGU
HYDR AULIC SUM MARY 06/ Oct-98
==== ========= ========= ========= ======= ========= ======= ======== ======== === =====

BASE CASE

NETW ORK SUMMA RY

Link #¿NOMBRE? d. Flowra tes ----- ---- Inlet --- ----- ------- Outlet --- -----
Oil Water Gas Node Pres. Temp. Node Pres. Te mp.
BPD BPD MMCFD PSIG F PSIG F
---- ------- ------- ------- ----- ------- ----- ------ ------- -- -----
L001 0 0 17.3116 TJ19 28.2 90 T19 28 1
L016 0 0 0.0008 MPB2 27.9 90 J001 27.9 1
L031 0 0 0.013 TJ20 28.2 90 T20 28.2 1
L033 2634.2 0 1.62E+02 TJ1 39.6 90 MGTJ 39.6 1
L036 107.1 0 33.1021 T19 28 1 MP3 21.5 1
L046 -110 0 -9.59E+00 MT41 22.4 1 J054 22.4 1
L050 66.7 0 9.9168 T20 28.2 1 MT41 22.4 1
L052 72 8.6 17.4345 TJ13 24.1 90 J046 24.1 1
L053 73.1 0 10.8879 J001 27.9 1 M27 27.8 1
L054 419.3 0 43.5028 TJ21 29.1 90 T21 29.1 1
L055 6.8 38.2 13.4839 TJ8 24.9 1 J046 24.1 1
L056 0 0 62.9132 PB05 25.2 1 MP4 22.3 1
L059 2634.2 0 1.62E+02 MGTJ 39.6 1 J046 24.1 1
L060 0 0 27.7567 TJ18 22.4 90 J054 22.4 1
L062 1985.1 0 1.46E+02 J046 24.1 1 MT42 22.4 1
L063 -73.1 0 -1.08E+01 J004 27.9 1 J001 27.9 1
L064 698.1 0 60.8373 MT41 22.4 1 PT4 21.8 1
L065 1080.6 0 88.399 MT42 22.4 1 PT4 21.8 1
L066 0 0 0.0129 PB16 27.9 90 J004 27.9 1
L067 -844 0 -6.90E+01 MT42 22.4 1 MT41 22.4 1
L068 0 0 16.2447 TJ10 24 90 J061 24 1
L069 0 0 11.7629 TJ15 21.9 90 J062 21.9 1
L070 0 0 6.0781 TJ16 26.7 90 J061 24 1
L071 0 0 11.245 J061 24 1 J062 21.9 1
L072 298.8 0 1.12E+02 MP4 22.3 1 MP3 21.5 1
L075 -108 -1 -3.72E+01 J054 22.4 1 MP3 21.5 1
L078 373.1 0 55.4108 T21 29.1 1 T20 28.2 1
L082 6.8 38.2 13.4839 TJ6 27.8 90 TJ8 24.9 1
L083 536.5 0 39.5448 J046 24.1 1 J062 21.9 1
L089 49.3 0 10.6256 T11 25.8 1 MP4 22.3 1
L091 -73.2 0 -1.08E+01 T20 28.2 1 J004 27.9 1
L092 0 0 20.2407 PB20 32.8 90 P19 27.4 1
L093 0 0 32.6866 PB19 27.4 90 P19 27.4 1
L095 0 0 1.01E+02 P19 27.4 1 MP3 21.5 1
L099 105.2 0 7.7517 J046 24.1 1 J062 21.9 1
L104 142.5 0 21.5137 PB18 27.8 90 P18 27.8 1
L106 0 0 11.8757 TJ22 29.3 90 J104 29.3 1
L107 -105.4 0 -4.83E+01 P18 27.8 1 P19 27.4 1
L109 0 0 -1.18E+01 J104 29.3 1 T21 29.1 1
L112 0 0 11.0379 PB14 34.1 90 P14 34.1 1
L113 131.7 0 72.3035 MP3 21.5 1 PT3 21 1
L115 0 0 30.1497 P14 34.1 1 P18 27.8 1
L117 0 0 11.0775 J061 24 1 MT42 22.4 1
L118 -7.4 0 -3.3785 P18 27.8 1 PB17 27.5 1
L119 88 0 48.331 MP3 21.5 1 PT3 21 1

139
SIMU LATION SC IENCES INC . R PAGE 2
PROJ ECT PIPEP HASE VERS ION 8.0 386/EM
PROB LEM INPUT SGU
HYD RAULIC SUM MARY 06/10/1998
==== ========= ========== ============== ========== ======= ========= ====== ========
BASE CA SE (CONT)

Link St d. Flowrat es ----- ---- Inlet --- ----- O utlet --------

Oil Water Gas Node Pres. Temp. Node P res. Temp.
BPD BPD MMCFD PSIG F P SIG F
---- ------- ------- ------- ---- - ------- ----- ------ - ------ -------
L121 -98.1 0 -8.5459 MT41 22.4 1 MP4 22.3 1
L122 87.9 0 48.2653 MP3 21.5 1 PT3 21 1
L123 0 0 27.3117 LR22 36.7 1 P14 34.1 1
L127 208.5 0 1.144E2 MP3 21.5 1 PT3 21 1
L129 0 0 27.3117 LR21 37.2 90 LR22 36.7 1
L133 0 0 7.5268 LR17 36.5 90 P14 34.1 1
L139 1028.3 0 3.538E2 PT3 21 1 PTJ3 21 1.00E+00
L142 552.1 0 70.4015 J062 21.9 1 PT3 21 1
L143 0 0 18.2488 PB10 27.7 90 P10 27.7 1
L148 0 0 -1.57E1 P14 34.1 1 P10 27.7 1
L151 0 0 33.9697 P10 27.7 1 PB17 27.5 1
L156 51.3 0 11.0436 PB11 28.5 90 PB17 27.5 1
L161 1778.3 0 1.492E2 PT4 21.8 1 55 21.8 1.00E+00
L165 0 0 48.5057 PB17 27.5 1 PB05 25.2 1
L166 233.1 0 34.6328 T20 28.2 1 T19 28 1
L167 130.8 0 29.8088 M27 27.8 1 MP4 22.3 1
L170 0 0 0.0028 TM23 27.8 90 J165 27.8 1
L173 0 0 4.8471 PB12 26.4 90 PB05 25.2 1
L175 61.1 0 18.8897 T19 28 1 M27 27.8 1
L176 0.1 0 0.0266 J165 27.8 1 M27 27.8 1
L180 93 0 20.0350 TJ11 25.8 90 T11 25.8 1
L181 -0.1 0 -0.0237 M27 27.8 1 J165 27.8 1
L183 43.7 0 9.4094 T11 25.8 1 PB05 25.2 1
69 1778.3 0 1.492E2 56 21.8 1.00E+00 PTJ4 20 1

NODE SUMMARY
Node Pressu re Temp . Oil Gas Water GOR Liquid
Grav Grav Cut Rate
PSIG F LB/CF % CFBBL BPD
---- ------ -- ---- - ------ ------ - ----- ------ - -------
TJ19 28.2 90 0 0.0595 0 ---- 0
MPB2 27.9 90 0 0.062 0 ---- 0
TJ20 28.2 90 0 0.0618 0 ---- 0
TJ1 39.6 90 0.7 0.0668 0 61618 2634.2
T19 28 1 0.7 0.0634 0 3.09E+05
J054 22.4 1 0.7 0.063 0.9 3.45E+05
T20 28.2 1 0.7 0.065 0 1.48E+05
TJ13 24.1 90 0.7 0.0627 10.7 2.42E+05 80.6
J001 27.9 1 0.7 0.065 0 1.48E+05
TJ21 29.1 90 0.7 0.0646 0 1.03E+05 419.3
TJ8 24.9 1 0.7 0.0587 84.8 1.97E+06
PB05 25.2 1 0 0.0628 0 ----
MGTJ 39.6 1 0.7 0.0668 0 61618
TJ18 22.4 90 0 0.0621 47.9 ---- 0
J046 24.1 1 0.7 0.0659 0 73713

140
SIMU LATION SCIE NCES INC. R PAGE 3
PROJ ECT PI PEPHASE VE RSION 8.0 386/EM
PROB LEM INPUT SGU
HYDRAULIC S UMMARY 06/10/1998
==== =========== ========== ========= =========== ========== ========= =============

BASE CASE (CON T)

Node Pressure Temp. Oil Gas Water GOR Liquid

Grav Grav Cut Rate
PSIG F LB/CF % CFBBL BPD
---- -------- ----- ------ ------ ------ ------ --------
MT41 22.4 1 0.7 0.0655 0 87153
MT42 22.4 1 0.7 0.0655 0 81813
PB16 27.9 90 0 0.0622 0 ---- 0
TJ10 24 90 0 0.0606 0 ---- 0
TJ15 21.9 90 0 0.0619 100 ---- 0
TJ16 26.7 90 0 0.0572 0 ---- 0
J061 24 1 0 0.0597 0 ----
MP4 22.3 1 0.7 0.0634 0 3.73E+05
MP3 21.5 1 0.7 0.0628 0 5.49E+05
T21 29.1 1 0.7 0.065 0 1.48E+05
TJ6 27.8 90 0.7 0.0587 84.8 1.97E+06 45
T11 25.8 1 0.7 0.0635 0 2.15E+05
J004 27.9 1 0.7 0.065 0 1.48E+05
PB20 32.8 90 0 0.0633 0 ---- 0
PB19 27.4 90 0 0.0585 0 ---- 0
P19 27.4 1 0 0.0617 0 ----
PB18 27.8 90 0.7 0.0639 0 1.51E+05 142.5
TJ22 29.3 90 0 0.0655 0 ---- 0
PB14 34.1 90 0 0.0644 0 ---- 0
P14 34.1 1 0 0.0619 0 ----
PB17 27.5 1 0 0.0625 0 ----
LR22 36.7 1 0 0.0613 0 ----
LR21 37.2 90 0 0.0613 0 ---- 0
LR17 36.5 90 0 0.0602 0 ---- 0
PT3 21 1 0.7 0.0631 0 3.44E+05
J062 21.9 1 0.7 0.0645 0 1.27E+05
PB10 27.7 90 0 0.062 0 ---- 0
P10 27.7 1 0 0.0619 0 ----
PB11 28.5 90 0.7 0.0635 0 2.15E+05 51.3
PT4 21.8 1 0.7 0.0655 0 83928
M27 27.8 1 0.7 0.0639 0 2.28E+05
TM23 27.8 90 0 0.062 0 ---- 0
PB12 26.4 90 0 0.0633 0 ---- 0
J165 27.8 1 0.7 0.0637 0 2.58E+05
TJ11 25.8 90 0.7 0.0635 0 2.15E+05 93
P18 27.8 1 0.7 0.0629 0 4.58E+05
J104 29.3 1 0 0.0655 0 ----
PTJ3 21 1.00E+00 0.7 0.0631 0 3.44E+05 -1028.3
55 21.8 1.00E+00 0.7 0.0655 0 83928 -1778.3
56 21.8 1.00E+00 0.7 0.0655 0 83928 1778.3
PTJ4 20 1 0.7 0.0655 0 83928 -1778.3

141
SIMU LATION SC IENCES INC. R PAGE 4
PROJ ECT PIPEPHA SE VERSION 8 386/EM
PROB LEM INPUT SGU
HYDRA ULIC SUMMAR Y 06/10/1998
==== ========= ======= ========== ========= =========== ========= ========= ==========

BASE CASE (CONT)

LINK DEVICE S UMMARY

Link Dev ice---- -------- --------- -- Inlet -- --------- --------- Average

Name Type Pressure Temp. Vsl Vsg Pattern Holdup
PSIG F FPS FPS
---- ------ ------- -------- ------ ------ ------ ------- -------
L001 P003 PIPE 28.2 90 0 30.79 1-PH 0
OUTLET 28 89.2
L016 P018 PIPE 27.9 90 0 5.00E-04 1-PH 0
OUTLET 27.9 90
L031 E031 PIPE 28.2 90 0 6.70E-03 1-PH 0
OUTLET 28.2 89.9
L033 P035 PIPE 39.6 90 0.05 116.81 DIST 8.00E-03
OUTLET 39.6 90
L036 E036 PIPE 28 1 1.90E-03 16.43 SEGR 7.00E-03
OUTLET 21.1 89.5
L046 P048 PIPE 22.4 1 1.40E-03 5.37 SEGR 0.02
OUTLET 22.4 1
L050 E175 PIPE 28.2 1 1.60E-03 9.55 SEGR 1.00E-02
OUTLET 19.5 90
L052 E052 PIPE 24.1 90 5.10E-04 9.98 SEGR 8.00E-03
OUTLET 24.1 90
L053 P058 PIPE 27.9 1 1.10E-03 6.62 SEGR 0.01
OUTLET 27.8 90
L054 P056 PIPE 29.1 90 3.30E-03 21.94 SEGR 0.01
OUTLET 29.1 90
L055 E055 PIPE 24.9 1 1.90E-03 22.37 SEGR 6.00E-03
OUTLET 24.1 90.5
L056 P075 PIPE 25.2 1 2.70E-03 64.88 DIST 7.00E-04
OUTLET 21.7 90.5
L059 P061 PIPE 39.6 1 0.11 112.14 DIST 0.01
OUTLET 25.6 48.8
L060 E060 PIPE 22.4 90 0 32.11 1-PH 0
OUTLET 22.4 90
L062 E063 PIPE 24.1 1 0.04 72.97 DIST 8.00E-03
OUTLET 22.5 79.2
L063 P094 PIPE 27.9 1 2.50E-03 9.8 SEGR 0.01
OUTLET 27.9 1
L064 E064 PIPE 22.4 1 0.01 33.07 SEGR 0.01
OUTLET 22 89.6
L065 E065 PIPE 22.4 1 0.02 46.79 SEGR 0.01
OUTLET 21.8 88.5
L066 P096 PIPE 27.9 90 0 0.01 1-PH 0
OUTLET 27.9 89.9
L067 E067 PIPE 22.4 1 0.02 34.01 SEGR 0.02
OUTLET 22.4 1
L068 E068 PIPE 24 90 0 29.08 1-PH 0
OUTLET 24 89.9
L069 E069 PIPE 21.9 90 1.10E-04 7.08 SEGR 5.00E-03
OUTLET 21.9 90
L070 E070 PIPE 26.7 90 0 23.3 1-PH 0

142
SIMU LATION SC IENCES INC. R PAGE 5
PROJ ECT PIPEPHA SE VERSION 8 386/EM
PROB LEM INPUT SGU
HYDRA ULIC SUMMAR Y 06/10/1998
==== ========= ======= ========== ========= =========== ========= ========= ==========

BASE CASE (CONT)

Link #¿NOMBRE? ice---- -------- --------- -- Inlet -- --------- --------- Average

Name Type Pressure Temp. Vsl Vsg Pattern Holdup
PSIG F FPS FPS
---- ------ ------- -------- ------ ------ ------ ------- -------
OUTLET 24 90
L071 E071 PIPE 24 1 0 19.73 1-PH 0
OUTLET 21.9 84.7
L072 E072 PIPE 22.3 1 8.00E-03 59.6 DIST 4.00E-03
OUTLET 21.6 83.1
L075 E075 PIPE 22.4 1 4.60E-03 40.45 DIST 2.00E-03
OUTLET 22.4 1
L078 P080 PIPE 29.1 1 5.40E-03 26.07 SEGR 0.01
OUTLET 28.2 90
L082 E082 PIPE 27.8 90 1.40E-03 32.04 DIST 2.00E-03
OUTLET 24.9 89.9
L083 E083 PIPE 24.1 1 0.01 37.39 SEGR 0.01
OUTLET 22.8 92.3
L089 P091 PIPE 25.8 1 3.50E-03 40.8 DIST 3.00E-03
OUTLET 22.4 107.1
L091 P093 PIPE 28.2 1 1.70E-03 10.37 SEGR 0.01
OUTLET 28.2 1
L092 P095 PIPE 32.8 90 0 42.83 1-PH 0
OUTLET 27.3 90
L093 P099 PIPE 27.4 90 0 17.19 1-PH 0
OUTLET 27.4 89.9
L095 P097 PIPE 27.4 1 2.20E-03 50.32 DIST 4.00E-04
OUTLET 22.6 89.9
L099 E097 PIPE 24.1 1 7.80E-03 30.56 SEGR 8.00E-03
OUTLET 22 109.5
L104 P106 PIPE 27.8 90 1.10E-03 11.21 SEGR 0.01
OUTLET 27.8 90
L106 P108 PIPE 29.3 90 0 10.6 1-PH 0
OUTLET 29.3 89.9
L107 P109 PIPE 27.8 1 1.70E-03 23.69 SEGR 6.00E-03
OUTLET 27.8 1
L109 P112 PIPE 29.3 1 0 11.11 1-PH 0
OUTLET 29.3 1
L112 P117 PIPE 34.1 90 0 22.61 1-PH 0
OUTLET 34.1 90
L113 P129 PIPE 21.5 1 4.30E-03 39.59 SEGR 6.00E-03
OUTLET 21.2 85.8
L115 P119 PIPE 34.1 1 0 60.24 1-PH 0
OUTLET 27.6 93.3
L117 E150 PIPE 24 1 0 27.94 1-PH 0
OUTLET 22.4 93.6
L118 P120 PIPE 27.8 1 5.40E-04 12.26 SEGR 6.00E-03
OUTLET 27.8 1
L119 P136 PIPE 21.5 1 4.50E-03 52.65 DIST 2.00E-03
OUTLET 20.5 90
L121 E157 PIPE 22.4 1 1.20E-03 4.79 SEGR 0.02
OUTLET 22.4 1

143
SIMU LATION SC IENCES INC. R PAGE 6
PROJ ECT PIPEPHA SE VERSION 8 386/EM
PROB LEM INPUT SGU
HYDRA ULIC SUMMAR Y 06/10/1998
==== ========= ======= ========== ========= =========== ========= ========= ==========

BASE CASE (CONT)

Link #¿NOMBRE? ice---- -------- --------- -- Inlet -- --------- --------- Average

Name Type Pressure Temp. Vsl Vsg Pattern Holdup
PSIG F FPS FPS
---- ------ ------- -------- ------ ------ ------ ------- -------
L122 P132 PIPE 21.5 1 4.50E-03 52.59 DIST 2.00E-03
OUTLET 20.5 90
L123 P125 PIPE 36.7 1 0 51.64 1-PH 0
OUTLET 34.1 99.7
L127 P134 PIPE 21.5 1 6.80E-03 62.96 DIST 3.00E-03
OUTLET 20.6 85.8
L129 P131 PIPE 37.2 90 0 36.42 1-PH 0
OUTLET 36.7 90
L133 P135 PIPE 36.5 90 0 14.76 1-PH 0
OUTLET 34.1 90
L139 P141 PIPE 21 1 0.05 180.01 DIST 6.00E-03
OUTLET 21 1.1
L142 P144 PIPE 21.9 1 9.20E-03 39.07 SEGR 0.01
OUTLET 21.3 88.2
L143 P145 PIPE 27.7 90 0 18.46 1-PH 0
OUTLET 27.7 89.9
L148 P150 PIPE 34.1 1 0 49.78 1-PH 0
OUTLET 34.1 1
L151 P153 PIPE 27.7 1 6.60E-04 31.49 DIST 9.00E-04
OUTLET 27.4 90
L156 P158 PIPE 28.5 90 1.70E-03 25.67 SEGR 7.00E-03
OUTLET 27.5 90
L161 P163 PIPE 21.8 1 0.04 72.77 DIST 0.01
OUTLET 21.8 1.1
L165 P167 PIPE 27.5 1 1.50E-03 47.12 DIST 4.00E-04
OUTLET 24.9 90.9
L166 E176 PIPE 28.2 1 3.20E-03 16.72 SEGR 0.01
OUTLET 28 89.4
L167 E177 PIPE 27.8 1 2.00E-03 14.82 SEGR 8.00E-03
OUTLET 22.4 88.9
L170 P006 PIPE 27.8 90 0 1.50E-03 1-PH 0
OUTLET 27.8 89.9
L173 P175 PIPE 26.4 90 0 11.88 1-PH 0
OUTLET 25.2 90
L175 P186 PIPE 28 1 3.90E-03 28.28 SEGR 6.00E-03
OUTLET 27.7 88.9
L176 P180 PIPE 27.8 1 1.00E-05 0.15 SEGR 0.02
OUTLET 27.8 18.1
L180 P182 PIPE 25.8 90 3.00E-03 49.58 DIST 3.00E-03
OUTLET 25.8 90
L181 P183 PIPE 27.8 1 1.00E-05 0.14 SEGR 0.02
OUTLET 27.8 1
L183 P185 PIPE 25.8 1 2.00E-03 22.62 SEGR 8.00E-03
OUTLET 25.2 103.5
69 R101 MREG 21.8 1 ---- ---- ---- ----
P102 PIPE 20 1 0.04 76.75 DIST 0.01
OUTLET 20 1.1

144
A nexo 2: E n vo lvente de F ase d e la E stación de F lujo LR - 1 7

A nexo 3: E n vo lvente de F ase d e la E stación de F lujo LR - 2 1

145
Anexo 4: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo PB - 10

Anexo 5: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo PB - 11

146
Anexo 6: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo PB - 12

Anexo 7: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo PB - 14

147
Anexo 8: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo PB - 16

Anexo 9: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo PB - 18

148
 Anexo 9: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo PB - 19

Anexo 10: Envolvente de Fase del Múltiple de Producción MPB - 20

149
Anexo 11: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo TJ - 10

Anexo 12: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo TJ - 11

150
Anexo 13: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo TJ - 13

Anexo 14: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo TJ - 15

151
Anexo 15: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo TJ - 16

Anexo 16: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo TJ - 18

152
Anexo 17: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo TJ - 19

Anexo 18: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo TJ - 20

153
Anexo 19: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo TJ - 21

Anexo 20: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo TJ - 22

154
 Anexo 21: Envolvente de Fase de la Estación de Flujo TJ - 6

Anexo 22: Envolvente de Fase del Múltiple de producción TM - 23

155
Anexo 23: Grafica Flujo de Gas de la Estación de Flujo TJ - 22

Anexo 24: Grafica de Presión de la Estación de Flujo TJ - 21

156
Anexo 25: Grafica de Presión de la Estación de Flujo PB - 19

Anexo 26: Grafica de Presión de la Estación de Flujo TJ - 20

157
 Anexo 27: Grafica de Presión de la Estación de Flujo TJ - 11

Anexo 28: Grafica de Flujo de gas de la Estación de Flujo LR - 21

158
 Anexo 29: Grafica de Presión de la Estación de Flujo LR - 21

Anexo 30: Grafica de Flujo de gas de la Estación de Flujo LR - 17

159
Anexo 31: Grafica de Presión de la Estación de Flujo LR - 17

Anexo 32: Grafica de Presión de la Estación de Flujo PB - 18

160
Anexo 33: Grafica de Flujo de Gas de la Estación de Flujo PB - 16

Anexo 34: Grafica de Presión de la Estación de Flujo PB - 16

161
Anexo 35: Grafica de Flujo de Gas de la Estación de Flujo PB - 12

Anexo 36: Grafica de Presión de la Estación de Flujo PB - 12

162
Anexo 37: Grafica de Presión de la Estación de Flujo TJ - 13

Anexo 38: Grafica de Presión de la Estación de Flujo PB - 11

163
Anexo 39: Grafica de Presión del Múltiple de Producción PB - 10

Anexo 40: Grafica de Flujo de Gas de la Estación de Flujo TJ - 15

164
Anexo 41: Grafica de Presión de la Estación de Flujo TJ - 15

Anexo 42: Grafica de Flujo de Gas de la Estación de Flujo TJ - 10

165
Anexo 43: Grafica de Presión de la Estación de Flujo TJ - 10

Anexo 44: Grafica de Flujo de gas de la Estación de Flujo TJ - 16

166
Anexo 45: Grafica de Presión de la Estación de Flujo TJ - 19

167