UNIVERSIDAD NACIONAL

“SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD: INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

TEMA: TRABAJO DE INVESTIGACIÓN DE LA

I INGENIERIA DE LA SOLDADURA

DOCENTE: ING. PERCY GONZALEZ ALLAUJA

ALUMNOS:
 AYCHO SIHUI GILBER
 GUTIERREZ CASAS BRINNER LUIS

CICLO: XME-1

ICA PERÚ
2019
 1.ESTUDIO DE LA SOLDADURA DE FILETE POR MEDIO
DE LOS ELEMENTOS FINOS

Este tipo de soldadura (soldeo) es el más común y su aspecto recuerda a un

triángulo que resulta de unir dos superficies en ángulo como los casos de las
soldaduras en “T”, en solapa y en esquina. La soldadura en filete posiblemente
represente el 80% de todas las uniones soldadas por arco eléctrico.

Las soldaduras de filete son más resistentes a la tracción y a la compresión que al

corte, de manera que los esfuerzos determinantes son los de corte. Este tipo de
soldadura falla por corte en un ángulo de aproximadamente 45 grados a través de
la garganta.

La dimensión efectiva de la garganta de

una soldadura de filete es,
nominalmente, la distancia más corta
desde la raíz a la cara de la soldadura.
Si se asume que la soldadura de filete
tiene lados iguales de tamaño nominal a,
la garganta efectiva es igual a 0.707a. Si
la soldadura a filete se diseña para ser
asimétrica (una situación rara), con lados desiguales, el valor de t e debe calcularse
de la forma de la soldadura. LRFD modifica las dimensiones efectivas de la garganta
para cordones de soldadura a filete hechos con el proceso de arco sumergido
(SAW), para tomar en cuenta la calidad superior de dichas soldaduras.

1.2. POSICIONES DE LA SOLDADURA EN FILETE

Las soldaduras de filete más comunes se realizan en uniones en T y de traslape. La

posición de la soldadura para la placa se determina mediante el eje de soldadura y
la orientación de la pieza de trabajo. Las posiciones para la soldadura de filete en la
placa son planas, o 1F (la letra F representa filete); horizontal, o 2F; vertical, o 3F;
y elevada, o 4F. En las posiciones 1F y 2F, el eje de soldadura puede inclinarse
hasta 15 grados. Toda inclinación del eje de soldadura para las otras posiciones
varia con la posición giratoria de la cara de soldadura tal como se especifica en las
normas AWS.

2.ESTUDIO DE LA SOLDADURA A TOPE POR MEDIO DE

LOS ELEMENTOS FINOS

Es una soldadura en la que las piezas a soldar se unen por sus extremos a tope, al
presionarlas cuando se circula por ellas una corriente eléctrica se genera una
temperatura, lográndose de esta manera la unión.

Una soldadura a tope es el proceso por el cual los segmentos de madera, metal o
termoplásticos están unidos el uno al otro. El proceso de soldadura a tope debe
estar limpio, sin superposición de metal o madera. Una soldadura a tope también
debe estar libre de cualquier imperfección estructural como ondas y las pruebas de
subvaloración.

Es la usada comúnmente para la unión de hilos o alambres. Los extremos a soldar

se colocan a tope y cuando se aplica presión sobre dichos extremos, se hace pasar
la corriente, se ensanchan las zonas soldadas, fluyendo los materiales base hacia
el exterior.

PREPARACION. -

La primera etapa en la preparación para soldadura a tope es limpiar las superficies

de las dos piezas de metal. La suciedad o desechos pueden hacer que el proceso
de soldadura sea ineficiente y conducir a imperfecciones en la soldadura final.

TIPOS DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA A TOPE. -

Se distinguen tres procedimientos de soldar a tope: 1) soldadura por resistencia, 2)

soldadura por fusión y 3) soldadura por fusión intermitente.

Soldadura por resistencia

Para soldar por resistencia, las piezas fijadas en los sujetadores se oprimen
estrechamente una contra otra y se conecta la corriente. Una vez calentados los
cantos a soldar hasta un estado plástico, se interrumpe la corriente y se hace un
recalcado.

Soldadura por fusión

Para soldar por fusión, la corriente se conecta antes de unir las piezas. Una vez
conseguida la holgura determinada entre las piezas, se origina un chisporroteo y se
funden los bordes. Acto seguido, se corta la corriente y se efectúa el recalcado, a
una presión de 250 a 500 kg/m2, para obtener un empalme soldado

Soldadura por fusión intermitente

La soldadura por fusión intermitente se recomienda en los casos en que la potencia

de la máquina no es suficiente para soldar por fusión continua. La potencia de las
máquinas de soldar a tope se calcula partiendo de 6 a 15 kW por cm2 de sección a
soldar. Al soldar las piezas con contornos cerrados la potencia ha de ser duplicada.

3.ESTUDIO DE LA SOLDADURA DE ESTRUCTURAS

SOLDADAS POR MEDIO DE LOS ELEMENTOS FINOS

Las técnicas de soldadura, mano de obra, apariencia y calidad de las soldaduras y

los métodos utilizados para corregir defectos, estarán de acuerdo con la última
versión de “Structural Welding Code-Steel”, AWS D1.1, de la Sociedad Americana
de la Soldadura (American Welding Society). Aquí se señalan sólo alguno de los
aspectos principales.

Preparación del material. -

Las superficies en que se vaya a depositar la soldadura estarán libres de costras,
escoria, óxido, grasa, pintura o cualquier otro material extraño, debiendo quedar
tersas, uniformes y libres de rebabas, y no presentar desgarraduras, grietas u otros
defectos que puedan disminuir la eficiencia de la junta soldada; se permite que haya
costras de laminado que resistan un cepillado vigoroso con cepillo de alambre, un
recubrimiento anticorrosivo delgado, o un compuesto para evitar las salpicaduras
de soldadura. Siempre que sea posible, la preparación de bordes por medio de
soplete oxiacetilénico se efectuará con sopletes guiados mecánicamente.
Armado. -
Las piezas entre las que se van a colocar soldaduras de filete deben ponerse en
contacto; cuando esto no sea posible, su separación no excederá de 5 mm. Si la
separación es de 1.5 mm, o mayor, el tamaño de la soldadura de filete se aumentará
en una cantidad igual a la separación. La separación entre las superficies en
contacto de juntas traslapadas, así como entre las placas de juntas a tope y la placa
de respaldo, no excederá de 1.5 mm.

En zonas de la estructura expuestas a la intemperie, que no puedan pintarse por el

interior, el ajuste de las juntas que no estén selladas por soldaduras en toda su
longitud será tal que, una vez pintadas, no pueda introducirse el agua.

Las partes que se vayan a soldar a tope deben alinearse cuidadosamente,

corrigiendo faltas en el alineamiento mayores que 1/10 del grueso de la parte más
delgada, y también las mayores de 3 mm.

Siempre que sea posible, las piezas por soldar se colocarán de manera que la
soldadura se deposite en posición plana.

Las partes por soldar se mantendrán en su posición correcta hasta terminar el

proceso de soldadura, mediante el empleo de pernos, prensas, cuñas, tirantes,
puntales u otros dispositivos adecuados, o por medio de puntos provisionales de
soldadura. En todos los casos se tendrán en cuenta las deformaciones producidas
por la soldadura durante su colocación.

Los puntos provisionales de soldadura deben cumplir los mismos requisitos de las
soldaduras finales; si se incorporan en éstas, se harán con los mismos electrodos
que ellas, y se limpiarán cuidadosamente; en caso contrario, se removerán con un
esmeril hasta emparejar la superficie original del metal base.

Al armar y unir partes de una estructura o de miembros compuestos se seguirán

procedimientos y secuencias en la colocación de las soldaduras que eliminen
distorsiones innecesarias y minimicen los esfuerzos de contracción. Cuando no sea
posible evitar esfuerzos residuales altos al cerrar soldaduras en conjuntos rígidos,
el cierre se hará en elementos que trabajen en compresión.
Soldaduras de penetración completa. -
Deben biselarse los extremos de las placas entre las que va a colocarse la
soldadura para permitir el acceso del electrodo, y utilizarse placa de respaldo o, de
no ser así, debe quitarse con un cincel o con otro medio adecuado la capa inicial de
la raíz de la soldadura, hasta descubrir material sano y antes de colocar la soldadura
por el segundo lado, para lograr fusión completa.

4.SOLDADURA DE MATERIALES PLASTICOS

La soldadura de plástico es un proceso destinado a unir piezas constituidas de

materiales termoplásticos. La soldadura tiene lugar por el reblandecimiento de las
zonas a unir. Las moléculas del polímero adquieren cierta movilidad por acción de
un agente externo (calor, vibración, fricción, disolvente, etc.). Al juntarse ambas
piezas y aplicárseles presión, se logra la interacción de las moléculas de ambas
partes a unir, entrelazándose. Una vez cesada la acción del agente externo,
disminuye el movimiento de las moléculas quedando constituida una estructura
entrelazada de las mismas, formándose la unión de ambas partes plásticas.

En el mercado existen diversos procesos de soldadura para unir plásticos y la

aplicación idónea de cada una de ellas depende de múltiples factores. El tipo de
pieza o elemento a unir, las características del material plástico, el número de piezas
a unir en un mismo proceso, la aplicación del producto final..., son tan solo algunas
de las múltiples variables que pueden influir directamente en la elección de un tipo
u otro de soldadura.
La soldadura puede ser utilizada para producir uniones con propiedades mecánicas
que se acercan a las del material matriz. La soldadura de plástico se limita a los
polímeros termoplásticos, debido a que estos materiales pueden ser ablandados y
fundidos por el calor. Los polímeros termoestables una vez endurecidos no pueden
ser ablandados de nuevo por calefacción. El calor necesario para la soldadura de
los polímeros termoplásticos es menor que la requerida para los metales.

Técnicas de soldadura. -
Un número de técnicas se utilizan para la soldadura de plásticos. En general, las
distintas formas de unir piezas plásticas por soldadura se pueden agrupar en cuatro
grandes bloques:
- Mediante aportación de calor de un elemento calefactor externo: una técnica que
se destina a termoplásticos que, ante al aumento de temperatura, se funden,
pudiéndose unir por compresión las superficies fundidas;
- Por emisión de alta frecuencia y ultrasonido: un método que consiste en emitir
ondas de una determinada frecuencia en las superficies a unir, generando un efecto
de vibración entre las moléculas del material, que provoca un aumento de
temperatura y lo reblandece.
- Por emisión de haz láser: un sistema que se reserva para unir piezas pequeñas
en áreas determinadas, emitiendo un haz láser que calienta la superficie a soldar;
- Por vibración: un proceso altamente fiable que permite manejar grandes piezas de
materiales exigentes o múltiples piezas por ciclo con facilidad.
Otra técnica de soldadura de plásticos que cabría mencionar, bastante empleada
tanto a nivel industrial como doméstico, es la soldadura química mediante el uso de
solventes.

5.SOLDADURA DE PROTECCION EN EQUIPOS O

MAQUINARIAS PESADOS

El equipo de soldadura es una herramienta indispensable en el proceso de

soldadura, el cual consiste en provocar la fusión de dos o más materiales (metálicos
o termoplásticos), mediante la aplicación conveniente de calor o presión, y la adición
de un material de aporte para obtener una unión en las piezas más fuertes y
resistentes. Con el fin de prevenir riesgos, su manipulación requiere conocimientos
específicos de la máquina, en sus controles y electricidad, así como el uso de
elementos de protección personal adecuados.
Hay diversos tipos de soldadura, una de las más desarrolladas y ampliamente
utilizada en la industria, es la soldadura por arco eléctrico. Ésta, consiste en la
formación de un arco eléctrico (fuente de calor) entre las partes a soldar, un
electrodo metálico y el material base; el cual proporciona calor intenso y derrite los
materiales en el punto de la soldadura. Según el grado de mecanización del
proceso, hay soldaduras por arco manual, semiautomática y automática.

La soldadura por arco es popular por su bajo costo y comprende diversos procesos:
soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW), soldadura de arco con gas
tungsteno (GTAW o TIG), soldadura de arco sumergido (SAW), soldadura de arco
con gas de protección (GMAW o MIG/MAG), soldadura de hilo continúo protegido
con gas (MIG/MAG) y soldadura de hilo tubular con protección y sin protección
(FCAW).

El desarrollo en el mercado de las máquinas y equipos para soldar, permite variedad

y mejoras tecnológicas, que procuran la seguridad del usuario, la portabilidad,
productividad y acabados más limpios de soldadura. Para elegirlo, se deben tener
en cuenta los procesos de soldadura que se desean ejecutar, su disponibilidad de
corriente, portabilidad, amperajes y ciclos de trabajo.

1- Equipo de soldadura tipo transformador de corriente alterna CA:

Modifica la corriente eléctrica, bajando la tensión e intensidad de la red de

alimentación de bajo voltaje y alto amperaje, seguros para soldar. Este tipo de
máquina es más económica, pero es más pesada, ofrece menor amperaje y mayor
consumo de energía.

2 - Equipo de soldadura tipo transformador - rectificador AC/DC:

Para proteger los cables de alimentación, está conformado por un transformador

que cambia la tensión e intensidad de la corriente para soldar; y por un rectificador
de silicio, que permite que la energía fluya en un único sentido, es decir, convierte
la corriente alterna en corriente continua.

3- Equipo de soldadura tipo generador de AC/DC:

Modifica la corriente generada a una corriente de bajo voltaje y alto amperaje,
adecuados para soldar.

Son ampliamente utilizados en la industria, tienen un costo más elevado y permiten

trabajar en exteriores y lugares donde no se cuenta con redes de corriente eléctrica
pues ellos generan su propia corriente para soldadura.

4- Equipo de soldadura tipo inversor DC:

Son los más fabricados en la actualidad. Estos no cuentan con un transformador -

rectificador, sino con una placa electrónica que reduce la tensión de la fuente de
alimentación y aumenta el amperaje para estabilizar el arco. Son ideales para iniciar
en soldadura, ya que cuentan con sistema antiadherente, que funde el electrodo
más rápido y no permite que se pegue.

6.RECUPERACION DE PIEZAS DE ACEROS ESPECIALES

APLICANDO SOLDADURA

Los tipos de desgaste pueden aparecer solo combinados y se deberá seleccionar

el electrodo deposite el revestimiento protector que resista de la manera a los
diferentes tipos de desgaste, al que sometida la pieza. Para seleccionar el
revestimiento adecuado se debe identificar el tipo de desgaste y el base.

La aplicación de recubrimientos duros superficies deterioradas consiste en

depositar algo clase de aleación especial sobre una parte metálica, alguno de los
diversos métodos, para formar superficie que resista los fenómenos de desgastes
anteriores o alguna combinación de ellos. Para una aplicación del revestimiento
protector, hay que tener cuenta la preparación superficial y para esto hay limpiar la
zona de soldadura de suciedad, grasas, aceros óxidos y contaminantes, remover el
material corrosión deformado o fatigado, se deben reparar la grietas aleaciones
compatibles con el metal base y en lo por tratar de soldar en posición plana.

La selección de una aleación para recubrimiento duro una superficie metálica, se

basa en los ahorros y ven que se obtienen por la aplicación de la aleación, ahorros
y ventajas provienen del aumento de producción, el uso de un menor inventario de
pieza repuesto y la reducción de tiempos.
Prácticamente, en todas las aplicaciones los recubrimientos duros en superficies,
los materiales de recubrimiento representan el elemento menos importante en el
costo total, ya que los salarios, la producción perdida durante los tiempos muertos
y las tasas de sobre costo administrativo son mucho más importantes.

La selección del proceso de soldadura más adecuado puede ser tan importante
como la selección de la aleación de recubrimiento duro. Al escoger dicho proceso,
junto a los requerimientos de servicio, deben considerarse las características físicas
de la pieza de trabajo, las propiedades metalúrgicas del metal base, la forma y la
composición de la aleación para el recubrimiento, los requisitos, en cuanto a las
propiedades y calidad del depósito de soldadura, la habilidad del soldador y el costo
de la operación. Se deben coordinar por lo menos tres de
Los siguientes factores en la aplicación de un recubrimiento; el metal base, la
composición y la forma de la pieza, la aleación del recubrimiento y el proceso de
soldadura.
Cuando las piezas están muy desgastadas, es necesario restaurarlas cerca de su
forma y medida original antes de aplicar el revestimiento protector, para esto se
usan aleaciones compatibles con el metal base y el revestimiento protector, que
tengan buena resistencia al tipo de desgaste sufrido por la pieza, que tengan una
buena tenacidad y en ciertas ocasiones, se usa metal de aporte similar al metal
base, pero casi siempre no es la mejor opción, sólo cuando la pérdida de metal base
es muy grande y se pueden utilizar postizos.

7.EQUIPÓS ROBOTICOS DE SOLDADURA Y SU

APLICACIÓN INDUSTRIAL

La industria automovilística ha sido la gran impulsora de la robótica industrial,

empleando la mayor parte de los robots instalados hoy día. La tarea robotizada más
frecuente dentro de la fabricación de automóviles ha sido, sin duda alguna, la
soldadura de carrocerías. En este proceso, dos piezas metálicas se unen en un
punto para la fusión conjunta de ambas partes, denominándose a este tipo de
soldadura por puntos.

Para ello, se hace pasar una corriente eléctrica elevada y a baja tensión a través de
dos electrodos enfrentados entre los que se sitúan las piezas a unir. Los electrodos
instalados en una pinza de soldadora, deben sujetar las piezas con una presión
determinada (de lo que depende la precisión de la soldadura). Además deben ser
controlados los niveles de tensión e intensidad necesarios, así como el tiempo de
aplicación. Todo ello exige el empleo de un sistema de control del proceso de
soldadura. La robotización de la soldadura por puntos admite dos soluciones: el
robot transporta la pieza presentando ésta a los electrodos que están fijos, o bien,
el robot transporta la pinza de soldadura posicionando los electrodos en el punto
exacto de la pieza en la que se desea realizar la soldadura.

El optar por uno u otro método depende del tamaño, peso y manejabilidad de las
piezas. En las grandes líneas de soldadura de carrocerías de automóviles, éstas
pasan secuencialmente por varios robots dispuestos frecuentemente formando un
pasillo; los robots, de una manera coordinada, posicionan las piezas de soldadura
realizando varios puntos consecutivamente.

La gran demanda de robots para la tarea de soldadura por puntos ha originado que
los fabricantes desarrollen robots especiales para esta aplicación que integran en
su sistema de programación el control de la pinza de soldadura que portan en su
extremo.
Los robots de soldadura por puntos precisan capacidad de cargas del orden de los
50-100 Kg. y estructura articular, con suficientes grados de libertad (5 o 6) para
posicionar y orientar la pinza de soldadura (o pieza según el caso) en lugares de
difícil acceso.

8.SOLDADURA BAJO EL AGUA EN ACERO NAVAL EN

EMBARCACIONES

El proceso de soldadura subacuática ha sido desarrollado y mejorado de manera

notable en los últimos años gracias a la llegada de nuevos electrodos y la aplicación
de nuevas técnicas de soldadura. Esto, unido a los equipos de nueva generación y
fuentes de energía ha dado lugar a una calidad en la soldadura subacuática similar
al obtenido en trabajos en la superficie.

Actualmente, el buzo profesional que realiza dichos trabajos está recogido en el

American Welding Society D3.6 como «un soldador certificado que también es buzo
comercial, capaz de desarrollar tareas
asociadas a trabajos submarinos
comerciales, montaje y preparación de
la soldadura y que posee la habilidad
de producir soldaduras acordes con la
AWS D3.6, especificación para la
soldadura subacuática (húmeda o
seca), y otras actividades relacionadas
a la soldadura».

Generadores de corriente eléctrica.

-

Comúnmente se utilizan generadores

de corriente continua o rectificadores
de 300 amperios de capacidad
colocada sobre un material aislante y
el bastidor conectado a tierra. Para algunas operaciones pueden necesitarse más
de 400 y hasta 600 amperios. Es posible conectar dos o más máquinas en paralelo
para poder adquirir la potencia requerida, para esto se debe verificar las
instrucciones de cada máquina y así emplear el circuito correcto.

Interruptores de seguridad. -

El interruptor de seguridad permite el paso de corriente únicamente en el momento

en que se está soldando. Cuando se utilizan interruptores unipolares, no deben
estar en derivación. También se puede utilizar un interruptor de seguridad
automático, este deberá estar vigilado por el guarda o "tender" para que pueda
desconectarlo en todo momento cuando el buzo se encuentre debajo de la
superficie.

Cables eléctricos. -

Se utilizan cables completamente aislados, aprobados y extraflexibles.

El diámetro del cable es de 2/0 (133.000 MPC) si el trabajo se realiza a unos 300
pies (100 m) Si la distancia supera los 400 pies (133 m) puede usarse un cable de
diámetro 3/0 (168.000 MPC), o dos o más cables de 1/0(105.000 MPC) o 2/0
puestos en paralelo.

Polaridad. -

Se realiza con polaridad directa cuando se utiliza corriente continua. Cuando se

utiliza corriente continua con polaridad inversa, se produce electrolisis y se deteriora
rápidamente los componentes. Para la polaridad directa se debe conectar el borne
negativo (-) con el porta-electrodo, mientras que la positiva (+) a la abrazadera de
conexión a tierra.

9.APLICACION DE LA SOLDADURA EN MATERIALES DE

FIERRO FUNDIDO

Los hierros fundidos presentan serias d ificultades para la reparación de

los mismos mediante los procesos de soldadura; por esta razón se
estudian las diferentes dificultades con el objetivo de poderlas resolver y
posteriormente dictaminar las recomendaciones para la recuperación de
las piezas fabricadas con este material. El objetivo fundamental que se
persigue es establecer una serie de pasos tecnológicos correctamente
estructurados de manera tal de poder reparar las piezas de hierros
fundidos.

El problema es la ausencia de una tecnología ad ecuada para la

reparación de piezas mediante procesos de soldadura y la justificación
teórica de los diferentes pasos tecnológicos necesarios. En la soldadura
de estos materiales se cometen errores que tienen como consecuencia
el agrietamiento de las piezas que se quieren reparar. Con el presente
trabajo se pretende brindar la información necesaria para la resolución
de problemas en la soldadura de los hierros fundidos.

El artículo tiene un fuerte trabajo teórico desarrollado en el estudio de

las diferentes formas en que se puedan resolver con éxito los problemas
de la soldadura de los hierros fundidos y se han consultado referencias
importantes para poder elaborar las bases de las tecnologías
requeridas.

PROBLEMAS EN LA SOLDABILIDAD DE LOS HIERROS FUND IDOS. -

La aplicación del proceso de soldadura a los hierros fundi dos es un caso
especial, debido a que en la mayoría de los casos es un método de
reparación de las piezas y en muy pocos de fabricación, por esta razón
no solamente será necesario analizar los problemas en la soldabilidad
de los hierros fundidos como material en sí, sino también las
condiciones de trabajo previas a la reparación de la pieza, las cuales
dificultan su reparación mediante los procesos de soldadura.
 10.PROCEDIMIENTOS DE UNA SOLDADURA DE
CALIDAD

La secuencia general para la elaboración y calificación del procedimiento

de soldadura es relacionada a continuación acorde con los siguientes
lineamientos:

Reconocimiento del proyecto o producto soldado a fabricar . -

En este punto es importante la recolección de información necesaria para

el desarrollo del procedimiento ya que permite identificar que se va a
producir, que material se empleará, rango de espesores del material a
soldar, tipos de juntas presentes en la construcción soldad a y todas
aquellas características y especificaciones indispensables para el
producto con respecto a la unión soldada.

Selección del código a trabajar .-

Para la elaboración del procedimiento de soldadura es necesario

determinar qué tipo de construcción soldada se va a trabajar, para
posteriormente seleccionar e implementar el código que más se adecue
según los requerimientos.

Definición de variables.-

Es vital la definición de variables que permitan asegurar la compatibilidad

entre material base y deposito de soldadura asegurando la calidad del
producto acorde a las especificaciones de diseño y ejecución de la
soldadura, entre las variables de soldadura se pueden identificar: las
esenciales, esenciales suplementarias y las no esenciales.

Elaboración del documento Especificación del Procedimiento de

Soldadura - EPS preliminar.-
Es la fase donde se listan las variables y parámetros de soldadura
preliminares que aplican al producto soldado para que el soldador las
ejecute sobre una probeta preparada para su s oldadura y luego ser
probadas determinando si las propiedades mecánicas de la unión soldada
cumplen con lo especificado en el diseño.

Preparación de la junta.-

Es de vital importancia, preparar la junta antes de iniciar cualquier

soldadura, por tanto se debe:

(a) Identificar los parámetros de diseño de la junta.

(b) Corte de los especimenes de prueba.

(c) Preparación y limpieza de los bordes.

(d) Ensamble de la junta.

Desarrollo de la soldadura.-

Se procede a soldar la junta bajo los procesos y parámetros de soldadura

especificados en la EPS preliminar, en su ejecución es recomendado
seleccionar al mejor soldador de la empresa, dado que ellos tienen
confiabilidad y conocen del proceso y la técnica de soldadura que mejor
aplica al diseño de la junta y pueden aportar ideas y conceptos valiosos
y necesarios.

Inspección visual.-

La inspección visual (ANSI/AWS, 2000) es un método no destructivo de

valioso control del proceso mediante el cual una soldadura desde su fase
de preparación hasta su puesta en servicio pueden evaluarse de acuerdo
con unos requerimientos aplicables con miras de asegurar la calidad de
la soldadura, esta evaluación puede ser llevada a cabo.