Del principio del método

El denominado ensayo de asiento, llamado también de revenimiento o “Slump test”, se encuentra

ampliamente difundido y su empleo es aceptado para caracterizar el comportamiento del
concreto fresco.

Esta prueba, desarrollada por Duft Abrams, fue adoptada en 1921 por el ASTM y revisada
finalmente en 1978.

El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en un molde tronco cocino,
midiendo el asiento del pastón luego de desmoldeado (fig. Nº 1).

El comportamiento del concreto en la prueba indica su “consistencia” o sea, su capacidad para

adaptarse al encofrado o molde con facilidad, manteniéndola homogéneo con un mínimo de
vacíos.
La consistencia se modifica fundamentalmente por variaciones del contenido del agua de
mezcla. En los concretos bien proporcionados, el contenido de agua necesario para producir un
asentamiento determinado depende de varios factores: se requiere más agua con agregados de
forma angular y textura rugosa, reduciéndose su contenido al incrementarse el tamaño máximo
del agregado.

No debe confundirse el concepto de consistencia con el de Trabajabilidad, que en su aceptación

mas amplia expresa la propiedad del concreto para ser mezclado con facilidad, brindando un
material homogéneo, capaz de ser transportado, colocado en molde sin segregar con la mayor
capacidad.

En la actualidad no existe una prueba valida para caracterizar la Trabajabilidad, definida con
rigor como la cantidad de trabajo interno útil requerido para realizar la completa consolidación del
concreto. El ensayo de asiento indica uno de los factores de la Trabajabilidad, como en la
consistencia.

Del molde
 El molde tiene forma de tronco de cono. Los
dos círculos de las bases son paralelos entre si midiendo 20 cm y 10 cm los diámetros
respectivos. Las bases forma ángulo recto con el eje del cono. La altura del molde es de 30 cm
(]Fig. 2).

El molde se construye con plancha de acero galvanizado, de espesor mínimo de 1.5 mm (Fig. 3).
Se sueldan el molde esas y aletas de pie, para facilitar la operación.

Para compactar el concreto se utiliza una barra de diámetro liso, de 16 mm de diámetro y 60 mm

de longitud y punta semiesférica.

Muestreo

Las muestras deben ser obtenidas al azar, por un método adecuado, sin tener en cuenta la
aparente calidad del concreto.

Se deberá obtener una muestra por cada 120 metros cúbicos de concreto producido o 500 m2
de superficie llenada y en todo caso no menos de una al día. El volumen de la muestra no será
menor de 30 litros y tomada dentro del término de una hora inmediata a su preparación.

En el caso de que la muestra se obtenga al pie de la mezcladora, si el volumen del concreto

contenido en el tambor es menor de 0.5 m3, se tomará el material del centro de la descarga.

En caso de ser mayor volumen, se formará una muestra compuesta con material
correspondiente al fin del primer tercio de descarga y del inicio del último tercio.

Cuando se trate de recipiente de transporte contenido más de un cuarto de metro cúbico, la

muestra se formará mezclando porciones de diferentes partes de los recipientes.

No debería transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y moldeo del
pastón de concreto.
El procedimiento de Ensayo

El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida, manteniendo inmóvil, pisando las
aletas. Seguidamente se vierte una capa de concreto hasta un tercio del volumen. El concreto se
coloca moviendo la pala en torno del borde superior del molde, para asegurar la homogeneidad.
Se apisona con la varilla, aplicando 25 golpes, distribuidos uniformemente.

Enseguida se colocan otras dos capas con el mismo procedimiento a un tercio del volumen y
consolidando, de manera que la barra penetre en la capa inmediata inferior.

La primera capa de 67 mm de altura y la segunda a 155 mm.

La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego en vasar al término de la consolidación.
En le caso de faltar material se añadirá al concreto necesario, enrazando con la barra o cuchara
de albañil. Lleno y enrasaco el molde, el molde se levanta lenta y cuidadosamente en dirección
vertical. Se estima que desde el inicio de la operación hasta el término no deben transcurrir más
de 2 minutos; de los cuales el proceso de desmolde no toma más de cinco segundos.

El asiento se mide con aproximación de 5 milímetros, de terminado la diferencia entre la altura

del molde y la altura media de la cara libre del cono deformado.

Se aconseja que al término del ensayo se golpea suavemente con la barra de apisonar una de
las generatrices del cono, produciendo la caída del pastón. Con experiencia, la observación del
comportamiento del concreto resulta de interés. Las mezclas bien dosificadas asientan
lentamente sin perder su homogeneidad, revelando buena consistencia. Por el contrario, las
mezclas defectuosas se disgregan y caen por separado (Fig. Nº 4).

Observación del Ensayo

Es conveniente observar el comportamiento del pastón que, durante el asentamiento, permite

inferir la calidad del concreto. Se han establecido tres tipos de asiento característicos, como
sigue: (Fig. Nº 5).
El denominado “normal” o verdadero, propio de mezclas ricas y con un correcto dosaje de agua,
en este caso el concreto no sufre grandes deformaciones ni sus elementos se separan, debido al
poder ligante de la pasta que cubre los agregados.

En el llamado “de corte”, originado por el aumento de la cantidad de agua, la pasta pierde su
poder de aglutinar y aumenta su calidad lubricante de los áridos, por el que los asientos son
mayores y se reduce el coeficiente de rozamiento. Ocasionalmente es asentamiento no es
grande pero el corte es apreciable.

Cuando el concreto es fluido y pobre en finos, es difícil que se mantenga unido y en lugar de
asientos se produce rotura por derrumbamiento y algunas veces por corte.

Cuando los ensayos no tienen la forma del asentamiento verdadero, es decir que la fuerza de
deformación es supera al “limite plástico” del material, la prueba se considera sin valor.

Limitaciones de Aplicación

 El ensayo de Abrahams solo es aplicable en concreto plásticos, con asentamiento

verdadero. No tiene interés en las siguientes condiciones:
 En el caso de concretos sin asentamiento; de muy alta resistencia.
 Cuando el contenido de agua es menor de 160 lts por m3 de mezcla.
 En concretos con contenido de cemento inferior a 250 Kg/m3.
 Cuando existe un contenido apreciable de agregado grueso, de tamaño máximo que
sobrepasa las 2.5”.

Aplicaciones

El Diseño de Mezclas

Los métodos de proporcionamientos del concreto permiten definir mezclas apropiadas para
determinadas resistencias, que únicamente se obtienen en la practica cuando el concreto se
mantiene homogéneo y tiene aptitud de llenar los moldes con un mínimo de vació. El ensayo
de asiento ha demostrado ser de utilidad para evaluar la aptitud de las mezclas en la
consolidación en diferentes tipos de estructuras.

El ACI en sus recomendaciones para el diseño de mezclas establece valores para cada tipo de
obra:
Control de Homogeneidad

En el proceso de producción del concreto, la prueba de asentamiento es de gran utilidad en el

control de las variaciones en los materiales. En efecto, un cambio en el contenido de humedad
de la arena o la variación del módulo de finura, son fácilmente advertidas en la prueba pues
influyen en el valor del asentamiento.

Factores Externos

La Trabajabilidad el concreto se modifica con el transcurso del tiempo. El valor del asentamiento
medido al pie de la mezcladora será mayor que el obtenido luego de 15 minutos, pues los
agregados absorben agua que, de esta manera, no contribuye a la plasticidad. En efecto, en el
tiempo que los materiales permanecen en la mezcladora, los agregados no agotan su capacidad
de absorción (Fig. Nº 6)

El resultado del asentamiento del concreto se modifica con la temperatura de la mezcla e,

indirectamente, por la temperatura del ambiente. El incremento de la temperatura hace disminuir
el asentamiento. Por ello, para mantener el asentamiento cuando el clima es más caluroso,
habrá de requerirse de una aumento de la dosificación del agua (Fig. Nº 7).

https://civilgeeks.com/2011/12/07/el-ensayo-de-consistencia-del-concreto/
Prueba de resistencia a la compresión del concreto
La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera
que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan
con los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la compresión del con-
creto es la medida más común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar
edificios y otras estructuras.

La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una

máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula
a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y
se reporta enmegapascales (MPa) en unidades SI.

Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17 MPa para
concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales. Para determinadas
aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 170 MPa y más.

¿Por qué se determina la resistencia a la compresión?

 Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan
fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla
con los requerimientos de la resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.
 Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se
pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para
estimar la resistencia del concreto en estructuras, para programar las operaciones
de construcción, tales como remoción de cimbras o para evaluar la conveniencia
de curado y protección suministrada a la estructura.
Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se elaboran y
curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de manera
estándar según la norma ASTM C31 “Práctica estándar para elaborar y curar
cilindros de ensaye de concreto en campo”.
Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula
procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas se
someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39, “Método estándar de prueba de
resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de concreto”.
 Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de
resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la misma
muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad. En la mayoría de los
casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se realizan a la edad de
28 días.
 Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la resistencia especificada,
ƒ´c, y especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia
estipulado en los documentos del contrato del proyecto. La mezcla de concreto se
diseña para producir una resistencia promedio superior a la resistencia
 especificada de manera tal que se pueda minimizar el
riesgo de no cumplir la especificación de resistencia.

Para cumplir con los requerimientos de resistencia de una especificación de

proyecto se aplican los siguientes dos criterios de aceptación:

**El promedio de tres ensayes consecutivos es igual o supera a la resistencia especificada, ƒ´c.
** Ninguno de los ensayes de resistencia deberá arrojar un resultado inferior a ƒ´c en más de
3.45 MPa, ni ser superior en más de 0.10 ƒ´c, cuando ƒ´c sea mayor de 35 MPa.
Resulta importante comprender que una prueba individual que caiga por debajo de ƒ´c no
necesariamente constituye un fracaso en el cumplimiento de los requerimientos del
trabajo.
Cuando el promedio de las pruebas de resistencia de un trabajo caiga dentro de la
resistencia promedio exigida, ƒ´c, la probabilidad de que las pruebas de resistencia
individual sean inferiores a la resistencia especificada es de aproximadamente 10% y ello
se tiene en cuenta en los criterios de aceptación.

Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican que el concreto suministrado
no cumple con los requerimientos de la especificación es importante reconocer que la falla
puede radicar en las pruebas, y no en el concreto. Ello es particularmente cierto si la
fabricación, manejo, curado y pruebas de los cilindros no se realizan en conformidad con
los procedimientos estándar.

Los registros históricos de las pruebas de resistencia se utilizan para establecer la

resistencia promedio deseada de mezcla de concretos para obras futuras.

Cómo realizar la prueba de resistencia del concreto

 Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12
pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando así se
especifique. Las probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y
manipular en campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser
como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se
emplee en el concreto.
 El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa
información en caso de desacuerdos.
 Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los
cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de
neopreno (ASTM C 1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos
horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.
 Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del
concreto entre 10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se
permite el uso de las almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido
calificadas por pruebas con cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los
requerimientos de dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno varían
desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye. Las
almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo.
 No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.
 El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a
media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección.
Si los dos diámetros medidos difieren en más de 2%, no se debe someter a prueba
el cilindro.
 Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la

perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y

los extremos deben hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05
mm).
 Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados
hasta completar la ruptura. El régimen de carga con máquina hidráulica se debe
mantener en un rango de 0.15 a 0.35 MPa/s durante la última mitad de la fase de
carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de
ruptura.
 La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la
probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección. ASTM C 39
presenta los factores de corrección en caso de que la razón longituddiámetro del
cilindro se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba por
lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como
el resultado de la prueba, al intervalo más próximo de 0.1 MPa.
 El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las
probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la probeta, el
 diámetro del cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la máxima carga aplicada,
el tipo de fractura y todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se
mide, la masa de los cilindros también deberá quedar registrada.
 La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar para
elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan en una
menor resistencia medida.
 El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la misma
edad deberá ser en promedio de aproximadamente. 2 a 3% de la resistencia
promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con
demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros compañeros, se deberán
evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en el laboratorio.
 Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma
muestra de concreto no deberán diferir en más de 13% aproximadamente del
promedio de los dos resultados de las pruebas.
 Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una resistencia menor a
ƒ´c, evalúe si los cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindro
sometidos a ensaye para examinarlos posteriormente. A menudo, la causa de una
prueba malograda puede verse fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente o
mediante examen petrográfico. Si se desechan o botan estos cilindros se puede
perder una oportunidad fácil de corregir el problema. En algunos casos se elaboran
cilindros adicionales de reserva y se pueden probar si un cilindro de un conjunto se
truena a una resistencia menor.
 Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas potenciales
relacionados con la calidad del concreto o con los procedimientos de las pruebas
en el laboratorio, pero no constituye el criterio para rechazar el concreto.
 La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan en el
ensaye del concreto deben estar certificados.
 Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una
fuente valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto actual o
para proyectos futuros.
 Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor del concreto, al
contratista y al representante del propietario

Referencias
1. ASTM C 31, C 39, C 617, C 1077, C 1231, Annual Book of ASTM Standards, Vol.
04.02, ASTM, West Conshohocken, PA, www.astm.org.
2. Concrete in Practice Series, NRMCA, Silver Spring, MD, www.nrmca.org.
3. In-Place Strength Evaluation – A Recommended Practice, NRMCA Publication 133,
NRMCA RES Committee, NRMCA, Silver Spring, MD.
4. How producers can correct improper test-cylinder curing, Ward R. Malisch,
Concrete Producer Magazine, November 1997, www.worldofconcrete.com.
5. NRMCA/ASCC Checklist for Concrete Pre-Construction Conference, NRMCA,
Silver Spring, MD
6. Review of Variables That Influence Measured Concrete Compressive Strength,
David N. Richardson, NRMCA Publication 179, NRMCA, Silver Spring, MD.
7. Tips on Control Tests for Quality Concrete, PA015, Portland Cement Association,
Skokie, IL, www.cement.org.
8. ACI 214, Recommended Practice for Evaluation of Strength Tests Results of
Concrete, American Concrete Institute, Farmington Hills, MI, www.concrete.org.

https://civilgeeks.com/2017/08/24/prueba-resistencia-la-compresion-del-concreto/
Curado de concreto en obra
El curado es el mantenimiento de un adecuado contenido de humedad y temperatura en el
concreto a edades tempranas, de manera que éste pueda desarrollar las propiedades para
las cuales fue diseñada la mezcla. El curado comienza inmediatamente después del
vaciado (colado) y el acabado, de manera que el concreto pueda desarrollar la resistencia
y la durabilidad deseada.

Sin un adecuado suministro de humedad, los materiales cementantes en el concreto, no

pueden reaccionar para formar un producto de calidad. El secado puede eliminar el agua
necesaria para esta reacción química denominada hidratación y por lo cual el concreto no
alcanzará sus propiedades potenciales.

La temperatura es un factor importante en un curado apropiado, basándose en la

velocidad de hidratación y por lo tanto, el desarrollo de resistencias es mayor a más altas
temperaturas. Generalmente, la temperatura del concreto debe ser mantenida por encima
de los 50°F (10°C) para un ritmo adecuado de desarrollo de resistencias. Además debe
mantenerse una temperatura uniforme a través de la sección del concreto, mientras está
ganando resistencia, para evitar las grietas por choque térmico.

Para el concreto expuesto, la humedad relativa y las condiciones del viento son también
importantes; ellas contribuyen al ritmo de pérdida de humedad en el concreto y pueden dar
como resultado agrietamiento, una pobre calidad y durabilidad supericial. Las medidas de
protección para el control de la evaporación de humedad de las supericies del concreto
antes de que fragüe, son esenciales para evitar la fisuración por retracción plástica.
¿POR QUÉ se cura?
Varias razones importantes son:

 Una ganancia de resistencia predecible. Los ensayos de laboratorio muestran

que el concreto en un ambiente seco puede perder tanto como un 50 por ciento de
su resistencia potencial, comparado con un concreto similar que es curado en
condiciones húmedas. El concreto vaciado bajo condiciones de alta temperatura
ganará una resistencia temprana rápidamente, pero después las resistencias
pueden ser reducidas. El concreto vaciado en clima frío tomará más tiempo para
ganar resistencia, demorará la remoción del encofrado y la construcción
subsecuente.
 Durabilidad mejorada. El concreto bien curado tiene mejor dureza superficial y
resistirá mejor el desgaste superficial y la abrasión. El curado también hace al
concreto más impermeable al agua, lo que evita que la humedad y las sustancias
químicas disueltas en agua entren dentro del concreto, en consecuencia
incrementa la durabilidad y la vida en servicio.
 Mejores condiciones de servicio y apariencia. Una losa de concreto a la que se
le ha permitido que se seque demasiado temprano, tendrá una superficie frágil con
pobre resistencia al desgaste y la abrasión. El curado apropiado reduce el
resquebrajamiento o cuarteo, la pulverización y el descascaramiento.
¿CÓMO se cura?
Requerimientos de humedad para el curado. El concreto debe ser protegido de la pérdida
de humedad hasta concluir el acabado empleando métodos adecuados como las barreras
de viento, los atomizadores (aspersores) de agua y otros para evitar la fisuración por
retracción plástica. Después del acabado final la superficie del concreto debe permanecer
continuamentehumedecida o sellada para evitar la evaporación por un período de como
mínimo varios días después del acabado. Ver la tablacon ejemplos.

Sistemas para mantener húmedo el concreto:

 Mantas o esteras de algodón o yute humedecidas con una manguera o un

aspersor. Debe tenerse cuidado de no dejar que se queden secas y que le
absorban agua al concreto. Los bordes de las mantas deben solaparse o
sobreponerse y con contrapesos para que no sean levantadas por el viento.
 Paja que sea rociada con agua regularmente. La paja puede ser fácilmente
levantada por el viento, y si está seca se puede incendiar. Las capas de paja
deben ser de 6 pulgadas de espesor (15,2 cm) y deberán estar cubiertas con una
lona.
 La tierra, la arena o el aserrín húmedos se pueden utilizar para curar elementos
planos (especialmente pisos). En los materiales utilizados no deberán haber
contaminantes orgánicos o con residuos de hierro.
 La aspersión con agua de forma continua es adecuada si la temperatura del aire
está bien por encima de la congelación. No se debe permitir que el concreto se
seque entre humedecimientos, pues ciclos alternativos de humedecimiento y
secado no son una práctica aceptable de curado.
 Crear un estanque de agua sobre una losa es un excelente método de curado. El
agua no debe estar 20° F (11° C) más fría que el concreto y el murete de
contención alrededor del estanque debe ser asegurado contra escapes o salideros.

Materiales para retener la humedad:

 Los compuestos curadores de membrana deben estar conformes con la ASTM C

309. Se aplican a la superficie del concreto alrededor de una hora después del
 acabado. No se aplica al concreto que aún está exudando o que tiene un brillo
visible de agua sobre la superficie. A pesar de que se puede utilizar un líquido
claro, un pigmento blanco aporta propiedades relectivas y permite efectuar la
inspección visual sobre el cubrimiento de la superficie. Puede ser adecuada una
capa sencilla, pero donde sea posible es deseable para un mejor cubrimiento
aplicar una segunda capa en dirección perpendicular a la primera. Si el concreto
será pintado o cubierto con enchapado de vinilo o cerámica, entonces deberá ser
utilizado un compuesto líquido que no sea reactivo con la pintura o los adhesivos, o
utilice un compuesto que se pueda sacar (retirar) con cepillo o lavado. En los pisos,
la superficie debe ser protegida del tráico con papel a prueba de rasguños después
de la aplicación del compuesto de curado.
 Láminas plásticas, ya sean claras, blancas (relectivas) o pigmentadas. Los
plásticos deben estar conformes a la ASTM C 171, tener como mínimo 4 milésimas
de pulgada (0.1 mm) de espesor y preferiblemente estar reforzadas con fibra de
vidrio. Las láminas coloreadas oscuras son recomendables cuando la temperatura
ambiente está por debajo de los 60° F (15° C) y las láminas relectivas deben ser
utilizadas cuando las temperaturas exceden de 85° F (30°C). Los plásticos deben
ser puestos en contacto directo con la supericie de concreto tan pronto como sea
posible sin estropear la superficie. Los bordes de las láminas deben
solaparse, fijarse con una cinta adhesiva impermeable y tener contrapesos para
evitar que el viento se introduzca por debajo del plástico. El plástico puede formar
bandas oscuras siempre que una arruga toque el concreto, por lo que el plástico no
debe ser utilizado en concretos donde es importante la apariencia. Los plásticos
algunas veces se utilizan sobre las mantas húmedas para retener la humedad.
 El papel impermeable es utilizado como las láminas plásticas, pero no mancha
la superficie. Este papel consiste generalmente en dos capas de papel kraft
cementadas juntas y reforzadas con ibra. El papel deberá estar conforme a la
ASTM C171.
 Note que los productos que se venden como retardadores de la evaporación son
utilizados para reducir el ritmo de evaporación de las superficies del concreto
fresco antes de que fragüe, para prevenir la isuración por retracción plástica. Estos
materiales no deben ser utilizados para el curado final.

Control de la temperatura:

En clima frío no permita que el concreto se enfríe a un ritmo más rápido que 5°F (3°C) por
hora para las primeras 24 horas. El concreto debe ser protegido de la congelación,
utilizando materiales aislantes, hasta que alcance una resistencia a compresión de 500
libras por pulgada cuadrada como mínimo (3.5 MPa). Cuando las temperaturas de
congelación se prevén, deben ser utilizados los métodos de curado que retienen la
humedad, mejor que el curado húmedo. Hay que proteger el concreto contra los cambios
rápidos de temperatura después de quitar las medidas de protección. Se dan guías al
respecto en la Referencia 7.

En clima caliente, una temperatura de curado inicial más alta dará como resultado una
ganancia rápida de resistencia y resistencias últimas más bajas. Agua de curado y
aspersión pueden ser utilizadas para lograr bajar la temperatura de curado en verano.
Debe protegerse contra temperaturas extremas nocturnas, que permitan un enfriamiento
más rápido que 5°F (3°C) por hora, durante las primeras 24 horas.

https://civilgeeks.com/2011/03/17/curado-de-concreto-en-obra/