Datos históricos

Los equipos de bajo perfil se desarrollan en el sistema de minería sin rieles, conocido como
“TRACKLESS MINING”, donde la mecanización y automatización es factible porque el costo de
la maquinaria decrece con el incremente de la productividad, permitiendo soportar los
crecientes aumentos en los costos de los materiales y mano de obra.

La terminología “TRACLESS MINIG” fue impulsado a principios de 1960, para denominar el

desarrollo de túneles subterráneo sin el uso de rieles, motivado principalmente por la
necesidad de incrementar la productividad y por una escasez extrema de la mano de obra
minera. Al inicio de 1970, cuando los costos se incrementan más allá de cualquier equivalente
en un periodo dado en el pasado, resulto importante acelerar el desarrollo del sistema sin
rieles y hacer efectivo el menor costo por tonelada.

En 1955 fue utilizado los equipos LHD (load -haul-dump) en las minas canadienses asentándose
con firmeza en 1965.

En el periodo de 1965-1968 jarvis Clark coloco 250 piezas de trackless.

En 19681, en Canadá tuvo una aceptación del 95% en minería subterránea.

En 1973, se introduce en Canadá el primer equipo LHD eléctrico JS-100E

Clasificación de equipos de bajo perfil

se puede clasificar de acuerdo a la energía de accionamiento, tamaño del equipo y según su

movilidad.

a) Según la energía de accionamiento

 Neumáticos; palas autocargardoras CAVO
 Diesel; scooptram, marca SCHOPf, JOY, WAGNER, etc
Camiones mineros, marca WAGNER; GHH; INGERSOLL-RAND
b) Según el tamaño:
 Equipos LHD (load-haul-dump) y camiones mencionados anteriormente de
tamaños normales
 Equipos LHD, minicargador eléctrico o microscoop france loader.
c) Según su movilidad:
 Cautivos; de movimiento restringido, que requiere de cables eléctricos de alta
tensión o mangueras de aire comprimido.
 Libres; son maquinas automotrices, se mueven sin restricciones ni limitación

Pala autocargardora CAVO

Las autocargardoras CAVO 310 y 511 trabajan sobre el principio “carga, transporte y
descarga”, en el cual un hombre realiza la carga, el transporte y descarga sin otra ayuda que la
autocargardora. Estas maquinas tienen un radio de trabajo – de 100m desde la toma de aire.

Partes principales

Motor de tracción neumático:

Es un neumático que consta de un cilindro y un rotor con paletas de fibra, y otros son de
pistones. Cada maquina tiene dos unidades de tracción una de acada lado y cada unidad –
consta de un motor neumático.
La lubricación es proporcionada por un lubricador central, que es menos que lo mínimo que
consumiría un motor Diesel sin considerar su cambio de aceite periódico.

La transmisión:

Es del tipo mecánico, con reductores de velocidad, en baño de aceite, alojados en una caja
hermética. Estas condiciones hacen que tengan vida prolongada sin mayor preocupación de su
cambio de aceite rutinario.

Dos cajas reductoras de velocidad accionadas individualmente por un motor neumático, dos
salidas que accionaran directamente a las dos ruedas del costado que le corresponde.

La caja es cerrada en baño de aceite y medidor de nivel. Una caja reductora de velocidad para
el izaje de la cuchara.

Son conjuntos que no demandan de cuidados intensivos y es de mantenimiento sencillo.

La cuchara:

Es utilizada para el carguío del mineral a la tolva, cuya penetración en el material es por la
energía cinética proporcionada por la velocidad de desplazamiento de 1m/seg para la CAVO
511 y un peso de 6.650kg.

Es accionado en el izaje por un motor neumático de paletas en las palas CAVO 310, un motor a
pistones para la pala CAVO 511, que puede levantar 6.000 lb, lo que da suficiente fuerza para
la penetración en el mineral roto.

La cuchara permite muy buena penetración, termina en V sin plancha latera.

Caja o tolva: es el recipiente donde se almacena la carga con la cuchara y una vez llamado se
descarga.

Para la descarga la tolva es levantada hacia atrás por un pistón neumático en las palas CAVO
310 y por un pistón hidráulico para la pala CAVO 511

La caja no gira.

Controles:

Posee dos controles manuales (los que acciona el operador estando parado en una plataforma
o estribo colocado en el lado izquierdo), una para el accionamiento de la cuchara y la otra para
la tracción y conducción ver figura.

Es posible la adopción de control remoto electroneumático que se compone de dos partes; un

panel lateral especial con los controles de accionamiento que se monta en la cargadora en
lugar del panel estándar y una caja de control que lleva el operado, las ventajas son similares a
los descriptivos en la pala cargadora sobre vía.

La pala CAVO se puede observar

Capacidad y distancia de recorrido

El diagrama, muestra la capacidad de la autocargardora CAVO, en función de la distancia de

transporte. Las curvas indican valores promedios, y tanto los valores mayores o menores
pueden obtenerse según las condiciones en que se desarrollan la carga, el transporte y la
descarga.

Ventajas y desventajas

Ventajas:

a) Reducido numero de componentes y muy pocas partes constitutivas de cada

componente.
b) Sus componentes son accesibles y de paso manipulable por una persona
c) Tiene tracción en las cuatro ruedas.
d) Tamaño reducido.
e) No produce contaminación ambiental.
f) Bajo consumo de aire comprimido.
g) Puede ser controlado a distancia, por intermedio de un control especial (remoto).
h) No tiene perdidas de potencia apreciable por altitud, solo demanda el flujo y presion
requerida.
i) Alta disponibilidad mecánica.
j) Puede trabajar en pendiente de 1:6 con carga y 1:4 sin carga
k) Posee un bajo costo de manteamiento y bajo consumo de lubricante.
Desventajas:

a) Depende de una línea de abastecimiento de aire comprimido.

b) Su desplazamiento máximo es de 200m en una dirección.
c) Su capacidad de carguío alcanza a 2.1 m3 con las CAVO511

MODELO
310 511 511L
RUBRO
capacidad de cuchara, m3 0.13 0.50 0.50
capacidad de tolva, m3 1.00 2.10 2.10
capacidad carga neta, m3/hr 40.00 75.00 75.00
velocidad desplazamiento
m/min 85 60 60
consume de aire comprimido
promedio 1/seg 133 250 250
diametro de manguera, pulg 11.2 2 2
fuerza de rotura de cuchara, lb
peso neto, lb 1940 5250
6950 14660 14770
ENTREGA A 6 BAR (87PSI):
Motor de traccion, Hp 8.7 13.5 13.5
motor de volteo cuchara, hp 9.8 25.0 25.0
Altura libre sobre el suelo
sin carga, mm 115 210 210

SISTEMA LHD LOAD-HAUL-DUMP

LHD Wagner Gentileza de ATLAS COPCO

De la evolución de los equipos de carguío para interior mina aparecen los LHD, que basados en
el concepto de Cargar - Transportar y Descargar surge como la solución más efectiva para
compatibilizar la terna Rendimiento - Capacidad - Maniobrabilidad limitada principalmente a la
necesidad de minimizar el desarrollo de infraestructura y por ende el costo que implica construir
accesos a labores subterráneas.

Aparecen a principios de los años 60 para satisfacer las necesidades de rendimiento y

adaptabilidad, desplazando así a sus antecesoras palas cargadoras y auto cargadoras, lo cual no
quiere decir que estas hayan quedado fuera de carrera. Este equipo permite realiza el ciclo de
carguío, transporte en distancias mayores (200-250 m hasta 300 m) y descarga en un tiempo
menor, lo que significa un mayor rendimiento de la tarea.

Se puede definir como una pala auto cargadora de gran capacidad o una cargadora frontal de
bajo perfil y mayor capacidad. Es una máquina dotada de un balde de grandes dimensiones, la
cual permite transportar el material (tolva), es articulado centralmente permitiéndole el giro en
pequeños radios lo que a su vez involucra un ahorro en la construcción de galerías. Posee
dispositivos hidráulicos, el volteo del balde se logra gracias a uno o dos cilindros hidráulicos
centrales al equipo, y el levantamiento con dos cilindros ubicados bajo los dos brazos u
Horquillas o también llamados Plumas.

El LHD está capacitado para cargar Camiones de bajo perfil y camiones convencionales de altura
adecuada, puede también descargar sobre piques de traspaso o sobre el suelo para que otro
equipo continúe con el carguío.

Comparativamente a otros equipos de igual capacidad, el LHD posee una altura y ancho menor,
lo que le permite trabajar en pequeñas secciones con mejor rendimiento.

Estructura:

En la parte delantera el LHD está compuesto por el Balde, Horquillas o Pluma, Cilindros de
levante y volteo, Ruedas delanteras y eje de transmisión delantero (Non-Spin), luces.

En la parte trasera se encuentra el Motor, convertidor de torque, cabina del operador situada a
la izquierda del equipo, ruedas y eje de transmisión trasera (diferencial), luces, sistema de
emergencia contra incendios, sistema de remolque.
En la parte central se encuentran 1 o 2 cilindros direccionales hidráulicos y la rótula de giro
regulable que es doble y sellada (es una de las partes más importantes del equipo).

Especificaciones (el primer valor corresponde al más pequeño de los LHD Eimco, los dos
siguientes corresponden a los LHD que normalmente se utilizan siendo el último valor el
correspondiente al equipo mayor consultado en la bibliografía):

- Ancho 1,02-1,4-2,7 m

- Altura de transporte 1,2-1,7-2,6 m

- Altura de levante 2,6-2,2-5,1 m

- Largo total 4-6,7-10,7 m

- Radio de giro interno 1,7-1,2-3,2 m

- Radio de giro externo 3,5-2,8-6,6 m

- Altura piso - chasis 0,13-0,2-0,4 m

- Altura de descarga 0,67-0,96-1,7 m

- Velocidad 6-1,6-15 Km./hora

- Capacidad de balde 0,6-1,3-9,9-12,2 m3

- Capacidad de carga 2,2-3-13,5-18,2 toneladas

- Peso 5-5-30 toneladas

- Carga límite de equilibrio estático.

- Capacidad de tanque el mayor 473 litros

- Consumo de combustible 20-25 litros/hora

- Potencia 20-71-300 HP

- Control remoto disponible en equipos más modernos

- Motor Diesel, eléctrico, neumático el más chico

- Largo de cable disponible Eléctrico 300 m

- Requerimiento de ventilación 126-840 m3/min no incluye el más pequeño

- Pendientes 5% en el sector de carguío 15-30% transporte o traslado

Componentes y algunas características relevantes:

- Motor: Marca, modelo, enfriado por agua o aceite, etapas de combustión (1 mayor potencia,
mayor emisión de gases, 2 lo contrario), potencia y requerimiento de aire, torque, sistema
eléctrico, bujías de chispa o incandescentes, alimentación de fluido hidráulico

- Convertidor de Torque Marca y modelo, relación de conversión 3:1 aproximadamente

- Transmisión Marca y modelo, relación de transmisión Non-Spin o convencional

- Frenos Tipo: multi disco, húmedo, enfriado hidráulico o de balatas.

Servicio: 1 para cada eje. Emergencia: Actúa instantáneamente sobre las 4 ruedas.
Estacionamiento: ligado a la transmisión

- Dirección Tipo de dirección, tipo de comando: Joystick o volante. Cilindros de dirección: 1 o 2.

Tiempo de giro total o quiebre máximo en 42º

- Servicios Hidráulicos Sistema de levante y volteo, presión de regulación, sistema de control

de baja presión

- Sistema Hidráulico general Bombas de levante y volteo, bombas para frenos y enfriamiento,
capacidad de estanque hidráulico, características de presión del estanque: 0,3 bar

- Cabina del operador Bidireccional, diseño ergonómico, presurizada, protección total del
operador, horómetro, voltímetro, termómetros, tacómetro, medidores de presión para aceite
de freno - dirección - levante - volteo - transmisión, etc. Alarmas de altas presiones y
temperaturas, panel de fusibles del sistema eléctrico, controles de sistema anti incendio
semiautomático y bocinas de emergencia.
 Gentileza de TAMROCK

Seguridad:

- Extintores de incendio centralizados semi automáticos de polvo seco, accionado desde la

cabina del operador y desde la parte trasera opuesta al operador (automático), por lo general
con 6 boquillas en puntos críticos.

- Extintor manual cercano al operador.

- Alarma de retroceso.

- Luces de avance y retroceso.

- Ergonomía.

- Protección de cables eléctricos y mangueras de fluido hidráulico.

Factores que afectan la productividad y la operación del LHD:

- Iluminación.

- Estado de las pistas de rodado (derrame de carga, impacto en componentes mecánicas,

impacto sobre el operador, disminución de velocidad, desgaste de neumáticos que deberían
durar 2000-2500 horas según catálogo 3000 horas y puede bajar a 1800 horas).

- Área de carguío (debe tener piso firme para que no se entierre el balde y no genere esfuerzos
que puedan dañar el equipo por ejemplo al cilindro central de volteo que vale US$ 15.000).

- Granulometría del material a cargar (Colpas muy grandes disminuyen el factor de llenado).

- Vías de tránsito y tráfico.

- Áreas de carga y descarga.

- Ventilación (polvo y falta de oxígeno).

- Altura sobre el nivel del mar (se pierde un 1% de potencia cada 100 metros a partir de los 300
metros sobre el nivel del mar, para alturas mayores de 1500 msnm se adicionan turbos).

- Temperatura (cada 2ºC en ascenso se pierde 1% de potencia a partir de los 20ºC).

Gentileza de TAMROCK

Como parámetros de control de este equipo se pueden tomar los siguientes:

- Disponibilidad Física deberá ser superior al 85%.

- Utilización no deberá bajar del 50%, entre 50 y 60% es aceptable, sobre el 60% es ideal.

Se recomienda realizar las siguientes tareas para mantener en buen estado al equipo y evitar
accidentes:

- Chequeo de pre - uso.

- Chequeo en el camino.

- Revisión del área de trabajo.

- Utilización de palancas sólo para la operación.

- No transportar personal en el balde.

- Inspección de elementos de seguridad.

- Traslado en vacío con el balde a mínima altura.

- No hacer cambios de marcha durante la subida o bajada de rampas.

- Utilizar la misma marcha en subida y bajada.

- Limpieza de la zona de carguío.

- Ataque en primera con el balde horizontal.

- No atacar la saca con el equipo torcido.

- Penetración regulada y no forzada.

- Pivoteo del balde durante la carga y no en el trayecto.

Datos Operacionales:

Un LHD de 8 yd3 cuesta alrededor de los US$ 270.000, lo que significa un costo de posición de
80545 US$/año, su vida útil se estima en 5 años, el costo horario fluctúa entre los 35 a 50
US$/hora.

Un equipo Toro 400D, obtuvo valores de disponibilidad física superiores al 90% en el primer año
de operación, su vida útil se estima en 20000 horas considerando un Over haul realizado a las
15000 horas de operación.

Esquema de Dimensiones principales

 RENDIMIENTO DE UN LHD.

Debemos considerar que para el buen desempeño del equipo se debe contar con adecuadas
vías de tránsito, tanto en calidad de las pistas de rodado, pendientes, ventilación (Q = 0,047
m3/HP-seg o Q = 100 cfm/HP) y en espacio (estaciones de seguridad o refugios, talleres y
estocadas para maniobras). Esto garantizará que el equipo pueda circular con la mayor libertad
posible, sin interrupciones ajenas al funcionamiento propio.

El rendimiento del equipo se calcula especificando los siguientes datos:

Cb: Capacidad del Balde del LHD (m3).

: Densidad in situ de la roca (ton/m3)

: Esponjamiento.

Fll: Factor de llenado del balde del LHD.

Di: Distancia de viaje del LHD cargado hacia el punto de descarga (metros).

Vc: Velocidad del LHD cargado hacia el punto de descarga (metros por hora).

Dv: Distancia de viaje del LHD vacío o hacia la frente de trabajo (metros).

Vc: Velocidad del LHD vacío (metros por hora).

T1: Tiempo de carga del LHD (minutos).

T2: Tiempo de descarga del LHD (minutos).

T3: Tiempo de viaje total del LHD (minutos) = ( Di / Vc + Dv / Vv ) × 60

T4: Tiempo de maniobras del LHD (minutos).

 Nº de Ciclos por hora = NC = 60 / ( T1 + T2 + T3 + T4) [ciclos / hora]
Rendimiento horario = NC × Cb × Fll ×  / ( 1 +  ) [toneladas / hora]

Se puede apreciar que los formulismos son similares a los utilizados para el rendimiento de una
pala autocargadora, lo cual es lógico, ya que en ambos casos se trata de equipos que en su ciclo
operativo cumplen labores de carga, transporte, descarga y retorno al punto de trabajo. La
diferencia principal lo hace la productividad de cada equipo.

En el caso del LHD podemos tener variedad de combinaciones para el carguío y transporte, por
lo que el rendimiento para cada alternativa será distinto y se calculará según sean las
condiciones del caso.

RENDIMIENTO DEL SISTEMA LHD-CAMIÓN

En este caso consideramos solamente un camión y para el cálculo se tiene:

Cb: Capacidad del Balde del LHD (m3).

: Densidad in situ (ton/m3)

: Esponjamiento.

Fll: Factor de llenado del balde.

CLHD: Capacidad del LHD (toneladas) = Cb × Fll ×  / ( 1 +  )

CC: Capacidad del camión (toneladas).

NL: Número de ciclos para llenar el camión = CC / CLHD

NP: Número de paladas para llenar el camión = ENTERO ( CC / CLHD )

FllC: Factor de llenado de la tolva del camión = NP × CLHD / CC

T1: Tiempo de carga del LHD (minutos).

T2: Tiempo de descarga del LHD (minutos).

T3: Tiempo de viaje total del LHD (minutos) = ( Di / Vc + Dv / Vv ) × 60

T4: Tiempo de maniobras del LHD (minutos).

Tiempo de llenado o carga del Camión = TC1 = NL × ( T1 + T2 + T3 + T4 )

Obviamente tendremos que elegir un camión compatible con el sistema de carguío que estamos
utilizando. Los camiones pueden ser convencionales, articulados o de bajo perfil. Los datos de
dichos equipos pueden ser obtenidos por medio de la información de catálogos o directamente
de operaciones o fabricantes. Teniendo estos antecedentes el ciclo del camión se puede calcular
a partir de los siguientes datos:

Dci: Distancia de viaje del camión cargado hacia el punto de descarga (kilómetros).

Vcc: Velocidad del camión cargado hacia el punto de descarga (kilómetros por hora).

Dcv: Distancia de viaje del camión vacío o hacia la frente de trabajo (kilómetros).

Vcc: Velocidad del camión vacío (kilómetros por hora).

TC1: Tiempo de carga del camión (minutos).

TC2: Tiempo de descarga del camión (minutos).

TC3: Tiempo de viaje total del camión (minutos) = ( Dci / Vcc + Dcv / Vcv ) × 60

TC4: Tiempo de maniobras del camión (minutos).

Rendimiento del Camión = RC = NP × CLHD × 60 / ( TC1 + TC2 + TC3 + TC4 )

 RENDIMIENTO DEL SISTEMA LHD y N CAMIONES

En este caso consideramos que el LHD se encuentra saturado de camiones y para el cálculo se
tiene que el tiempo en que el camión se demora en ir a descargar, retornar y maniobrar debe
ser menor o igual al tiempo que se demora el LHD en cargar a los N-1 camiones restantes.
Entonces:

Tiempo de llenado o carga de los N-1 Camiones = TC(N-1) = ( N - 1 ) × NL × ( T1 + T2 + T3 + T4 )

TC2 + TC3 + TC4  TC(N-1)

CLHD × ( TC2 + TC3 + TC4 )

+ 1 N
CC × ( T 1 + T 2 + T 3 + T 4 )
 CAMIONES DE BAJO PERFIL

El camión de bajo perfil, está diseñado para operar en labores subterráneas, de allí que en su
diseño se privilegia su poca altura en comparación a camiones de la misma capacidad de carga
vistos anteriormente.

Para mantener constante la capacidad de un camión, de tal modo de lograr una menor altura
de este, es claro que las dimensiones que deberán compensar esta restricción son el largo y el
ancho, como nosotros deseamos minimizar el costo en construcción de galerías, debemos
preocuparnos de minimizar la sección, es decir se nos restringe más aún nuestro problema, y la
única solución es aumentar el largo, pero al hacerlo se nos produce un problema con el aumento
de los radios de giro del equipo, la solución a ello viene dada por la incorporación de una
articulación (entre la unidad de mando - potencia y la unidad de carga), que permite disminuir
los radios de curvatura. Teniendo esta situación vemos que tampoco es muy benéfico el
incrementar el largo del equipo, por problemas de libertad de movimiento, por lo que se tuvo
que acomodar los componentes del equipo de modo de aprovechar y compatibilizar al máximo
la capacidad dimensional con la capacidad de carga, es así como nace el camión de bajo perfil.

Gentileza de TAMROCK
Estos equipos pueden ser eléctricos o con motor diésel, su elección dependerá de las
condiciones requeridas, como lo hemos dicho siempre.

Características:

- Capacidad. 2-66 ton

- Pendientes. 15 %

- Motor (diesel o eléctrico) 20-350 HP

- Sistema de volteo (descarga). 10-30 segundos para

descarga

- Pesos. 8-32 ton

- Carrete de cable eléctrico. 60 m

- Velocidades (curva de rendimientos). - Frenos (curva de

desempeño).

- Convertidor de torque. - Transmisión.

- Ejes. - Neumáticos.

- Suspensión. - Dirección.

- Sistema hidráulico. - Articulación.

- Capacidad de tanques de combustible y aceite hidráulico.

- Equipamientos estándar y opcionales.

 Gentileza de WAGNER-ATLAS COPCO

- Dimensiones:

A1: Altura de transporte descargado. 1,2-1,8 m

L: Largo. 3,5-10 m

A2: Ancho delantero.

A3: Ancho trasero. 1,4-3,7 m

A4: Ángulo de descarga.

A5: Altura máxima de tolva en descarga. 2,3-7 m

A6: Altura de descarga.

D: Distancia entre ejes.

Da: Distancia desde el eje delantero a la articulación central.

Dt: Distancia desde el eje trasero a la articulación central.

A7: Ángulo de quiebre.

A8: Altura de transporte cargado.

 R1: Radio de giro interno. 1,4-5 m

R2: Radio de giro externo. 3,7-9 m

Gentileza de BELL

A4
A5

A1 A8
A2

A6
Da Dt
A3
D
L

A7

R2

R1
Existen camiones con tolvas telescópicas, lo que hace disminuir su altura máxima en la descarga, y con ello
la necesidad de secciones mayores en los puntos de descarga.

Equipo con tolva telescópica. Gentileza de DUX

A5

CURVAS DE DESEMPEÑO

El rendimiento de un camión fue descrito en las secciones anteriores (lhd-camión y cargador-camión).

Dentro de las variables involucradas en el cálculo de rendimientos están la velocidad desempeñada y las
distancias recorridas durante el ciclo (perfiles de transporte). Las distancias recorridas dependerán de la
programación o asignación de puntos de carga, los cuales no necesariamente se encuentran a la misma
distancia del punto final de descarga (chancado, botaderos, acopios, traspaso, etc.). En cuanto a la
velocidad, dependerá de las condiciones en que el camión realiza el recorrido de dichas distancias, las que
pueden ser variables, es decir con restricciones de velocidad en algunos puntos o la misma pendiente de
cada tramo son factores relevantes y que debemos considerar.
La estimación de las velocidades de recorrido de los distintos trayectos, se realiza utilizando las
curvas de desempeño del motor de cada camión, dentro de las cuales también se encuentran
las curvas de desempeño del sistema de frenos.

Estas curvas esquematizan el comportamiento del equipo en condiciones de carga, potencia,

marcha y pendientes de la ruta, de las cuales podremos obtener el perfil de velocidades
desempeñadas, que junto a los demás antecedentes permitirá la estimación rendimiento del
equipo.
Debemos determinar la fuerza necesaria a vencer para conseguir la rotación de la rueda, fuerza
o resistencia que opone la pista de rodado al desplazamiento de ella, lo que se conoce como
resistencia a la rodadura, la cual es considerada como un incremento positivo del valor de la
pendiente en tramos horizontales y con pendiente en contra, en cambio en el caso de
pendientes en bajada se toma como negativa, es decir se resta al valor de la pendiente. La
resistencia a la rodadura (RR) siempre se opone al movimiento del equipo, dependerá de las
características de la carpeta de rodado y de la carga de la máquina. Se ha demostrado que la
resistencia mínima a la rodadura es aproximadamente 1,5 a 2 % del peso bruto del equipo y que
por cada centímetro que penetre la rueda en el terreno (pista) el valor de esta resistencia se
incrementa en 0,6 % del peso bruto del equipo. En función de lo anterior se puede estimar Rr
según el siguiente cálculo:

PB: Peso Bruto del equipo (toneladas).

CP: Centímetros de penetración de la rueda en el terreno (centímetros).

PP: Pulgadas de penetración de la rueda en el terreno (pulgadas).

RR: Resistencia a la rodadura (toneladas).

FR: Factor de resistencia a la rodadura (%).

PS: Pendiente en subida (%).

PB: Pendiente en bajada (%).

RR = PB × ( 0,02 + 0,006 × CP ) [Ton]

RR = PB × ( 0,02 + 0,015 × PP ) [Ton]
FR = 2 + 0,6 × CP = 2 + 1,5 × PP [%]
La pendiente efectiva en un tramo del perfil de transporte quedará de la siguiente forma:

Pendiente efectiva en subida = PS + FR [%]

Pendiente efectiva en bajada = PB - FR [%]
Pendiente efectiva en tramo horizontal = FR [%]
Peso Peso
Tracción Vacío Lleno
Peso Bruto
en las
Pendiente
Ruedas
Marchas
+
1ra
8%+3%
2da

3ra
3.500
Kg.
4ta

5ta

15 Velocidad
Km/hra

En el ejemplo anterior, se puede apreciar que el equipo cargado desarrolla una fuerza de
tracción de 3.500 Kg., moviéndose a una velocidad de 15 kilómetros por hora utilizando su
tercera marcha cuando sube por una pendiente de 8% con un factor de resistencia a la rodadura
del 3% (pendiente efectiva de 11%).

Para el caso del rendimiento del retardador (freno de motor), se tiene un análisis similar, pero
con el siguiente tipo de gráfico:

Peso Peso
Peso Bruto
Vacío Lleno
Pendiente
Marchas favorable

-
ra
1
8%-3%

2da

3ra
4ta
5ta

12 Velocidad
Km/hra
En el ejemplo anterior, se puede apreciar que el equipo cargado desarrolla una velocidad de 12
kilómetros por hora utilizando su segunda marcha cuando baja por una pendiente de 8% con un
factor de resistencia a la rodadura del 3% (pendiente efectiva de 5%).

Con estos gráficos y los perfiles de transporte, se pueden definir las velocidades y con ello los
tiempos de viaje de los camiones, tomando en cuenta que en algunos casos los camiones
tendrán que viajar a velocidades inferiores a las obtenidas de los gráficos por limitaciones de
operación por ejemplo (velocidades máximas permitidas en curvas o en tramos en que se
justifique).

Scooptram

Son equipos de bajo perfil, utilizados por el carguío, acarreo y descarga del mineral derribado
desde los frentes de rampa o tajeo a los echaderos. También se puede utilizar para el carguío
directo a los volquetes mineros.

Partes principales

De acuerdo a los modelos y al tipo de energía de accionamiento varían, siendo las partes
principales los siguientes:

Cuchara:

El cambio de posición de la cuchara con el pantógrafo (brazo) facilita un buen ángulo de la

recogida de recogida de la cuchara en el trabajo de carga e impida la caída del material
durante el transporte. Cuanto mayor es el ángulo de la descarga más rápido es el vaciado. La
cuchara puede ser completamente recogida y volcada a cualquier altura de la pluma.

Sistema hidráulico:

Es el cilindro de vuelco con inversión de fuerza. Esta bien protegido contra la caída de rocas y
acciona la cuchara a través de una robusta palanca que invierte el sentido de la fuerza. Por lo
tanto, al cargar y el arrancar, la presión hidráulica actúa sobre el área completa del pistón
(ciclo de fuerza). El vaciado de la carga se efectúa mediante el ciclo de velocidad del pistón, lo
que contribuye a disminuir los tiempos de trabajo.

Motor:

Son Diesel o eléctricos.

Purificador de gases:

Los equipos diésel poseen purificadores adicionales para mejorar la calidad de los gases de
escape se pueden emplear oxidadores catalíticos dilutores o lavadores.

Cable de suministro y carrete de cable:

Los equipos de accionamiento eléctrico requieren de cables tipo GGC n° 2/3 C. el carrete
contiene 150 pies de cable; la tensión normal transportada por el cable es de 575 voltios.

El carrete de cable es auto enrollante, accionado hidráulicamente, con compensación

automática de la velocidad. El carrete tiene un control hidráulico sensible a la dirección, que
detecta la dirección en que se mueve la máquina y activa automáticamente el carrete en la
dirección correcta.

Articulación:

La articulación central equipada con casquillos intercambiables altamente resistentes al

desgaste proporciona a la cargadora una excelente maniobrabilidad debido a su gran ángulo
de flexión, además de permitir una oscilación entre los dos bastidores de la maquina para
compensar las irregularidades del terreno. Este diseño ofrece una óptima distribución del peso
de la maquina sobre las 4 ruedas, por lo cual inhibe el patinaje de las mismas.

Zona del operador:

Es el lugar donde el operador se acomoda en un confortable asiento probado clínicamente y

ajustable en la altura perpendicular a la dirección de avance. Al cambiar el sentido de marcha
basta con voltear la cara para mirar en la nueva dirección. Desde el puesto de mando el
operador tiene completo campo de visión hacia toso lados, especialmente sobre la cuchara y la
carga.

Ruedas:

Son neumáticos, variando sus dimensiones de acuerdo a la marca y tipo.

Operación:

Cuando se opera cualquier vehículo de uso subterráneo, la seguridad debe ser siempre la
consideración mas importante. Se requieren practica y concentración para operar con
seguridad y destreza.

La mayoría de las empresas tiene reglas que regulan el uso de vehículos, estas reflejan los
reglamentos y condiciones especiales del lugar.

La siguiente lista es una serie de recomendaciones de seguridad para una buena operación de
los scooptrams:

a) Cumplir con todas las reglas de la cia. Minera referente al uso de vehículo.
 b) Efectuar las revisiones correspondientes antes de poner en funcionamiento el
vehículo.
c) Utilizar siempre el equipo de seguridad, como mascaras para polvo, tapones de oidos,
etc.
d) Cuando se estaciona al vehículo, girar las ruedas hacia la pared y cuando sea posible
colocar cuñas en las ruedas.
e) Estacionar el vehículo en terreno horizontal mientras sea posible.
f) Vigilar los instrumentos y obedecer las alarmas
g) Desconectar el panel de control principal antes de dejar operar la maquina o antes de
repararla.

Capacidad y distancia de recorrido

La capacidad de transporte económica es determinada generalmente multiplicando 40 metros

por metro cubico de carga útil de la máquina.

La capacidad de ascensión en una pendiente determinada y la velocidad se ilustran los

diagramas

Diagrama de capacidad bruta por scooptrams.

Performace de scooptrams
 MARCA DE MODELO SCHOPF WAGNER JARVIS CLARK ATLAS COPCO
RUBRO L-62 L-110 ST-SA JS-220 E THL 630
CAPACIDAD CUCHARA:
colmada, m3 0,8 4,5 3,8 1,68 3 m3 de
a ras, m3 - 3,5 3,4 1,42 dos cucharas

PESO TOTAL: Kg 6600 1800 19048 10160 -

RADIO DE GIRO
exterior, m 4,2 6,3 6,3 5,33 4,68
interior, m 2,5 4,6 3,13 3,05 2,4

tipos de motor: diesel diesel diesel electrico 440v

potencia motor, HP 56 93 180 100 98.6 kw

DIMENSIONES:
largo, m 5,5 9,08 9,04 6,91 7,135
ancho, m 1,2 2,5 2,45 1,55 -
altura, m 1,7 1,6 1,68 1,52 1,49
ancho via, m 0,9 1,53 2,44 - -
altura libre
descarga, m 1 1,7 1,68 2,74 2,15

Características técnicas de sccoptrams.

Micro – scoop

Desarrollo del equipo

Los problemas y limitaciones que se presentaban en la explotación de vetas angostas (cia.

Minera huaron S.A.-Perú) principalmente en el acarreo, el ancho del tajeo adecuado para los
scoop eléctricos de 1yd3 y la no versatilidad de los rastrillos en vetas sinuosas; trajo como
consecuencia encontrar una máquina de ancho adecuado y adaptable a las características de
estructuras angostas.

Dos firmas fabricantes de equipos LHD ectro-hidraulicos, fueron consultados por la Cia. Minera
huaron S.A; la france, loader, acepta encargarse del estudio cargado los gastos a la cia minera
huaron; pero antes de concluir el estudio la firma decide no cobrar a huaron y acepta fabricar
el equipo denominándolo MICROSCOOP CT 500 – HE.

Esta maquina fue aprobado pen las minas de LARGENTIERE en Francia en 1980 en estructuras
inferiores a 1.20m de ancho dando resultados satisfactorios.

Características técnicas

Es un equipo similar a un LHD eléctrico.

Tiene tracción en las 4 ruedas, articulado en el centro, equipado con cambios hidrostáticos. Los
controles de mando constan de sistemas de accionamiento asi como un acelerador, timon de
mando, palanca de variación de velocidad, palanca de izaje de cuchara, el de movimiento y
empuje de la misma para el carguío, un dispositivo de encendido y apagado del motor
eléctrico.

Presenta buena estabilidad, gracias a su doble articulación, la tracción de esta máquina es por
transmisión hidrostática.

Dispone de dos frenos, el de servicios accionado hidrostático y el de estacionario tipo

multidisco aplicado automáticamente.

Posee un interruptor para proteger al equipo y operador de ciertas situaciones inseguras,

ocasionados por las descargas eléctricas que proviene del circuito de alimentación.

Ventajas y desventajas.

Ventajas

a) El costo del ciclo de perforación por disparo se reduce en un 25% a 35%.

b) La pequeña sección de paso presenta seguridad, conservando las cajas de las vetas,
disminuyendo el desprendimiento de rocas y la dilución.
c) Obtención de rendimientos superiores a los de una cuchara de arrastre o de una pala
de la misma capacidad accionada por energía neumática.
d) Facilidad de transporte del equipo por su poco peso.
e) Facilidad de ascender gradientes de +25% con carga
f) Proporciona una estabilidad buena, debida a la doble articulación
g) Se desplaza sin dificultad en tramos horizontales y con curvas bruscas por su radio de
curvatura de 1.42m.
h) Es fácilmente operable por la simplicidad de sus mandos.
 CAPACIDAD:
De cuchara m3 (yd3) 0,3
carga util, kg 600
fuerza de arracamiento, kg 3200
peso operacional, kg 2700

VELOCIDAD:
con carga en primera, km/hr 4,3
con carga en segunda, km/hr 9

MOTOR:
electrico, voltios 380/525
potencia, HP 29,5
ciclaje, Hz 50/60

CALBE ELECTRICO:
capacidad de arrollamiento, m 85
cable 4X16mm2

NEUMATICOS:
estándar 7X15XR
opciones 7.5X15XR

DIMENSIONES:
longuitud, m 3,545
ancho, m 0,8
altura, m 1,11

RADIO DE GIRO:
exterior, m 2,5
interior, m 1,42
radio de giro (°) 36

Desventajas

a) Están limitadas a su capacidad y dimensiones de diseño.

b) La máquina es cautiva.
c) la capacidad de la cuchara no es proporcional al peso operacional de la máquina.
d) La disposición del asiento trasero frontal presenta el inconveniente al realizar el
desplazamiento en retroceso, el operador se ve obligado a realizar movimientos
bruscos para el avance normal, lo que incide negativamente en el rendimiento del
operador.

Mircroscoop CT 500 - HE
volquetes mineros.

El avance de la tecnología en el transporte de mineral, desmonte u otros materiales de interior

mina a superficie ha dejado de lado parcial o totalmente el uso de locomotoras y skips, usando
camiones de bajo perfil de 10 a 50 toneladas, dando como consecuencia una alta producción
mecanizada para distancias en el cual los equipos LHD no podrían desarrollar con gran
eficiencia y rendimiento.

Los volquetes de bajo perfil son usados en gran escala para distancias de acarreo mayores de
300 m a 400 m donde los scooptram no es una solución económica. Pueden circular por
rampas ascendentes de alrededor de 20% sin ninguna dificultad.

Los volquetes mineros son vehículos accionados por motor diésel.

Entre estos vehículos se tiene teletram, dumper, los camiones GHH, etc., siendo la descarga
del material por volteo posterior o telescópicamente.

Las características que presentan son:

a) El diseño es de poca tara y gran carga útil.

b) Son de pequeñas dimensiones y radio de giro mínimo.
c) Los motores son diésel refrigerados por aire y cámara turbulenta, diseñado por uso
subterráneo.
d) Poseen purificadores de los gases de escape.
e) Tiene tracción
f) Posee transmisión hidrostática.
Partes principales

Son:

Motor de tracción diésel, controles, tolva, sistema hidráulico de la tolva, dirección y mandos.

Articulación central, neumáticos purificadores de gases, etc.

MODELOS
RUBRO
MTT-420 JDT-413 GHH MT-411-30
FABRICANTE wagner jarvis C. wagner
CAPACIDAD DE TOLVA 12,5 7,5 6 5
a ras, m3

PESO, TM 20,9 14,06 14 11,907

RADIO DE GIRO
EXTERIOR 24´00" 5.69° 5.30m 17´8"
INTERIOR 12´01" 3.10° 1.96, 10´5"

DIMENSIONES:
ANCHO, m 2,134 2,25 1,91
ALTURA, m 2,083 1,9 1,83
LONGUITUD, m 6,934 12,2 6,96
POTENCIA, hp 195 135 115
VELOCIDAD 8km/hr 10km/hr 14.5mph

Características técnicas de los camiones mineros

Campos de aplicación de los equipos de bajo perfil

La minería sin rieles que utilizan equipos de bajo perfil es aplicada a todos los métodos
conocidos de explotación convencional, siendo usada en minería metálica, no metálica y del
carbón; los resultados obtenidos son altamente satisfactorios ya que incrementan
notablemente su productividad, mejorando las condiciones laborales del trabajador minero y
disminuyendo considerablemente los costos de producción.

Los equipos de bajo perfil se emplean en el majeo de mineral desde el punto de carguío
(drawpoints), tiene su aplicación principal desde los tajeos de tipo “blast hole”, “block caving”,
shrinkage”, “arch back”, “sub nivel”, el corte y relleno mecanizado, etc.
La aplicación de los equipos LHD y camiones de bajo perfil según el tipo de energía de
accionamiento se mencionan a continuación:

Con equipos diésel:

1. para trabajos a distancias largas.

2. cuando no se tiene problemas de ventilación.
3. cuando se requiere de gran movilidad y flexibilidad en el trabajo.
4. en las labores que presentan abundamiento de agua

Con equipos eléctricos:

1. cuando existe problemas de ventilación, para minas profundas.

2. cuando la temperatura del medio ambiente es elevada
3. cuando se requiere mejores condiciones ambientales en el trabajo (menor ruido,
menor cantidad de neblina, menos cantidad de gases tóxicos).
4. cuando no se requiere de gran flexibilidad y movilidad.
5. cuando se dispone de suficiente energía eléctrica.

Cálculo de Productividad

 Productividad depende de
o Capacidad de la tolva
 Definida por construcción
 Depende de características del material a transportar
– Densidad
– tamaño de colpas
– esponjamiento
o Número de viajes por hora
 Peso del vehículo
 Potencia del motor
 Distancia de transporte
 Condiciones del camino (pendiente, calidad del terreno)
 Productividad
o Teórica
o Promedio
o Máxima por hora

Productividad teórica

• Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad en operación si no
ocurren retrasos o pausas en la producción.

• Indica el potencial máximo productivo de un equipo, lo que muy raramente ocurre en la

práctica.
Productividad promedio

• Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad en operación,
considerando retrasos fijos y variables.

• Esta tasa de producción debe aplicarse al periodo de tiempo deseado (día, turno) para
estimar la producción total.

Productividad máxima por hora

• Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad en operación,
considerando sólo retrasos variables.

• Esta tasa de producción debe aplicarse para determinar el número de unidades de

transporte asignadas a una pala, para lograr cierta producción requerida.
Tiempo de ciclo

• Tiempo de carga Tiempo de carga: depende del número de paladas necesarias para llenar la
capacidad del camión (o unidad de transporte)
• Tiempo de giro, posicionamiento y descarga Tiempo de giro, posicionamiento y descarga:

• Tiempo de posicionamiento en punto de carguío Tiempo de posicionamiento en punto de

carguío:

• Tiempo de transporte:

 Resistencia por pendiente: esfuerzo de tracción necesario para sobreponerse a la

gravedad y permitir el ascenso del vehículo en una vía que asciende. Corresponde a 1%
del peso del vehículo por cada 1% de pendiente. Por ejemplo, un camino con 5% de
pendiente tiene una resistencia por pendiente de un 5% del peso total movilizado
(peso del camión más el peso de la carga).
 Resistencia a rodar de los neumáticos del vehículo: corresponde al esfuerzo de
tracción necesario para sobreponerse al efecto retardatorio entre los neumáticos y la
vía. A modo de ejemplo, para un camino bien mantenido y seco de tierra y grava, la
resistencia es de 2% del peso movilizado.

• Tiempo de transporte Tiempo de transporte:

 Se utilizan gráficos de rendimiento para definir velocidades

 Factores a considerar:
• Pendiente
• Condiciones de la vía
• Resistencia total = resistencia por pendiente + resistencia a rodar
• Peso del equipo
• Peso de la carga
• Curva de rendimiento del equipo para las distintas marchas del motor

Campos de aplicación de los equipos de bajo perfil

La minería sin rieles que utilizan equipos de bajo perfil es aplicado a todos los métodos
conocidos de explotación convencional, siendo usada en minería metálica, no metálica y del
Carbón; los resultados obtenido son altamente satisfactorios ya que Incrementan
notablemente su productividad mejorando las condiciones laborales del trabajador minero y
disminuyendo considerablemente los costos de producción.

los equipos de bajo perfil se emplea en el manejo de mineral desde el punto de carguío
(Draw points), tiene su aplicación principal desde los tajeos de tipo “blast hole” “block cavin” ,
“shrinkage”, arch back, “sublevel” , el corte relleno mecanizado, etc.

la aplicación de los equipos LHD y camiones de bajo perfil según el tipo de energía de
accionamiento se mencionan a continuación :

Con equipos diesel:

1. para trabajos a distancias largas.

2. cuando no se tienen problemas de ventilación.

3. cuando se requiere de gran movilidad y flexibilidad en el trabajo.

4. En las labores que presentan abundamiento de agua.

Con equipos eléctricos:

1. cuando existe problemas de ventilación, para minas profundas.

2. cuando la temperatura del medio ambiente es elevado

3. cuando se requiere mejorar condiciones ambientales en el trabajo ,(menor ruido,

menor cantidad de neblina, menos cantidad de gases tóxicos)

4. cuando no se requiere de gran flexibilidad y movilidad.

5. cuando se dispone de suficiente energía eléctrica.

6.8 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS EQUIPOS DE BAJO PERFIL

6.8.1 VENTAJAS:

1. menor costo de instalación ya que el equipo solo requiere de ventilación adecuada y

buen camino.

2. adaptabilidad de las maquinas a los métodos de explotación.

3. la maquina puede ser parada e invertida (sentido del recorrido), a cualquier velocidad,
sin ser dañando, su transmisión mecánica e hidráulica.

4. Alto grado de utilización de los equipos.

5. Se requiere de menor número de equipos, ya que el LHD cumple la función de

carguío.

6. buena flexibilidad, maniobrabilidad y versatilidad.

7. Alta productividad en comparación

 8. se puede trabajar con eficiencia en caminos con gradiente de 2.5 % en el acarreo con
scoop, y en el transporte con gradiente hasta 10 %con camiones mineros con carga de
subida.

9. A distancias menores a 200 m, los rendimientos de carguío y acarreo son más altos.

10. cuando las distancias son mayores de 200 m, los Scooptran ofrecen la posibilidad de
cargar el mineral a los camiones mineros.

11. El requerimiento de la mano de obra es mínimo, por tonelada transportada.

12. Menor costo de operación por tonelada

13. Se mejora la disposición de la mina, con menos desarrollo, ya que los equipos pueden
tomar gradientes y curvas donde los winches no pueden.

14. mejorar la extracción de mineral.

DESVENTAJAS.

1. Alto costo de inversión inicial

2. escases de personal especializado

3. mantenimiento y costos elevados

4. Disponibilidad y repuestos

5. Adaptabilidad en las labores anteriores (convencionales)

6. no pueden operar eficazmente en minas profundas y de temperatura elevada

7. las temperaturas superficiales de los motores son elevadas.

8. Desleynimiento del mineral

9. Aumento en los requerimientos en cuanto a ventilación

RENDIMIENTO Y PRODUCTVIDAD DE SCOOPTRAM

El rendimiento del Scooptram (RST), se puede calcular utilizando la siguiente formula:

𝑇 𝑥 𝐶𝑐 𝑥 𝑃𝑒𝑟 𝑥 𝑓𝑐
RST = 2𝐷 ; TM/hr ……………………(1)
𝑇𝑓 +
16.67𝑣

𝑇 𝑥 𝐶𝑐 𝑥 𝑃𝑒𝑟 𝑥 𝑓𝑐
RST = 𝑉𝑖+𝑉𝑟 ; TM/hr …………………… (2)
𝑇𝑓+𝐷( )
𝑉𝑖 𝑥 𝑉𝑟

𝑃𝑒𝑖
Per = ; TM/m3 …………………… (3)
1+𝑓𝑒

𝑇 𝑥 𝐶𝑐 𝑥 𝑃𝑒𝑟 𝑥 𝑓𝑐
RST = 2𝐷 …………………… (4)
𝑇𝑓+( )
𝑉
DONDE:

T: tiempo efectivo de operación, Nin /hr

Cc: Capacidad nominal de la cuchara, m3

Per: Peso específico

fc: factor de llenado de la cuchara

tf: tiempos fijos de acarreo (cuchareo , descarga, y maniobras), min

D: distancia de acarreo, m

V: velocidad promedio km/hr

Vi: velocidad de vaciado m /min

Vr: velocidad con carga, m/min

Pei: peso específico del material insitu, TM/m3

fe: factor de esponjamiento del material

la productividad ( PST) del Scooptram se define como la suma promedio de bienes producidos
por hora de trabajo efectivo, asociada a los conceptos de desarrollo y crecimiento económico,
tecnológico y empleo , se determina por:

RST
PST = 𝐷
…………………… (5)

La distancia óptima (Dóptima ) de acarreo:

𝑇𝑓 𝑥 ( 𝑉𝑖 𝑥 𝑉𝑟)
Dóptima=𝑇𝑓+( 𝑉𝑖 𝑥 𝑉𝑟 )
,m …………………… (6)

La distancia máxima (Dmáxima) de acarreo:

Dmáx = 2 x Doptima, m …………………… (7)

RENDIMIENTO Y PRODUCTIVIDAD DE CAMIONES MINEROS

se basa en las mismas definiciones del rendimiento y productividad de Scooptram, se

determina con la siguiente relación:

𝑇 𝑥 𝐶𝑡 𝑥 𝑃𝑒𝑟 𝑥 𝑓𝑡
Rc = 𝑉𝑠+𝑉𝑏 𝑉𝑣+𝑉𝑐 …………………… (8)
𝑇𝑓′ + 𝐷𝑟 ( )+𝐷𝑓 ( )
𝑉𝑠 𝑥𝑉𝑏 𝑉𝑣 𝑥𝑉𝑐

Donde:

Rc: rendimiento del camión, TM/hr.

Ct: capacidad nominal de la tolva del camión; m3.

ft: factor de llenado de la tolva del camión ; m3.

Tf´: tiempos fijos de operación de limpieza (descargado, cargado, maniobra); min.

Df: distancia de limpieza en frontón, m.

Dr: distancia de limpieza en rampas, m.

Vs, Vb: velocidad de subida y bajada en rampas , m/min.

Vv, Vc: velocidad en vacío y en carga, min.

LA PRODUCTIVIDAD DE LOS CAMIONES (Pc)

𝑅𝑐
Pc =𝐷𝑟+𝐷𝑓 …………………… (9)

Distancia optima ( D óptimo)

𝑇𝑓′
D óptima = 𝑉𝑠+𝑉𝑏 𝑉𝑣+𝑉𝑐 …………………… (10)
2( + )
𝑉𝑠 𝑥𝑉𝑏 𝑉𝑣 𝑥𝑉𝑐

En el análisis de rendimiento y productividad se tiene dos casos:

1°. cuanto los tiempos del ciclo de limpieza son constantes a excepción del tiempo de cargado
del camión , el rendimiento y la productividad están en relación a la distancia de acarreo y el
ciclo de limpieza queda definido por:

Tst-c = 𝑇𝑓 ′ + 𝑛 𝑥 TST …………………… (11)

DONDE:

n : N° de viajes del Scooptram para llenar la tolva del camión

TST: ciclo del Scooptram.

2° si se considera el carguío del camión, la distancia, los tiempos de descarga y maniobras

constantes, el ciclo de limpieza quedara definido por:
𝑉𝑠+𝑉𝑏 𝑉𝑠+𝑉𝑏
TST = 𝑇𝑓 ′ + ( 𝑉𝑠 𝑥𝑉𝑏)𝐷𝑟 + ( 𝑉𝑠 𝑥𝑉𝑏 ) 𝐷𝑓 …………………… (12)

6.11. FACTORES DE OPERACIÓN Y TIEMPOS MUERTOS PARA LOS EQUIPOS LHD Y CAMIONES
MINEROS EN OPERACIÓN SIMULTÁNEA

El factor de operación es una relación que existe entre el ciclo de limpieza (a excepción del
tiempo de cargado) y el tiempo necesario para mantener ocupado al Scooptram durante el
ciclo de limpieza.

El factor de operación determina la diferencia de operación de acarreo-transporte.

Para los valores del factor de operación cercanos o iguales a 100%, el tiempo muerto también
tiende a cero , quiere decir que no existe tiempo muerto , la operación es eficiente.
Los valores negativos del tiempo muerto indican el tiempo de espera del camión

Los valores positivos del tiempo muerto indican el tiempo de espera del Scooptram al camión
para descargar.

El factor de operación (FO ST-C) de equipo LHD- camiones mineros se determina.

1 𝑇𝑓′
FO ST-C = (1+ ) …………………… (13)
𝑁 𝑛 𝑥 TST

DONDE

N: número de camiones en operación

n: número de cucharas para llenar la tolva del camión

𝑇𝑚 = 𝑛(𝑁 − 1)𝑇𝑠𝑡 − 𝑇𝑓 ′ …………………… (14)

FORMULAS USUALES

Tiempo neto de operación por hora (TNO/hr)

TNO/hr = 60 min/hr x Eff x D.M …………………… (15)

Toneladas transportadas por viaje (TN/viaje)

TN/viaje = C x f x per …………………… (16)

DISPONIBILIDAD MECANICA (D. M)

mide la disponibilidad del equipo , exceptuando las perdidas de tiempo por razones netamente
mecánicas.
𝐻.𝑃−(𝑀𝑃+𝑅𝑒𝑝)
D.M = 𝑥 100% …………………… (17)
𝐻.𝑃

DISPONIBILIDAD FISICA (D.F):

Mide la disponibilidad del equipo exceptuando todas las perdidas de tiempo, incluyendo las
mecánicas.
𝐻𝑁𝑂
D.F = 𝐻.𝑃
x 100% …………………… (18)

USO DISPONIBLE (UD):

𝐻.𝑊
US = x 100% …………………… (19)
𝐻𝑁𝑂

CONSUMO DE COMBUSTIBLE (Galon/ HP-hr para motor diesel) :

0.04 𝐺𝑎𝑙
Galón/ hr = 𝐻.𝑃−ℎ𝑟
x % Factor …………………… (20)

Eff: Eficiencia de trabajo.

C: capacidad de cuchara nominal

f: factor de llenado o carguío

H.P: horas programadas

M.P: mantenimiento programado:

Rep: son demoras por averías (desperfecto) después que el equipo se malogra hasta que entre
en operación.

HNO: horas netas de operación

H.w: horas trabajadas.

TABLA. FACTORES DE EFICIENCIA EN EL TRABAJO PARA SCOOPTRAMS

TABLA. FACTOR DEL CONSUMO DE COMBUSTIBLE POR SCOOPTRAMS

SELECCIÓN DE EQUIPOS LHD

La selección de equipos constituye parte fundamental de un proyecto de mecanización, para

ello se debe considerar lo siguiente.

a. ubicación de la mina (altitud, acceso, etc.)

b. diseño de la mina (sección de labores, gradiente de labores, servicios generales, agua,

aire, ventilación, iluminación, taller de mantenimiento, vías, etc.)

c. material a mover, granulometría densidad, etc.

d. facilidad para la obtención de repuestos, servicios por parte del fabricante o su

representante.

EJEMPLOS ILUSTRATIVOS

PROBLEMAS

1. El acarreo de mineral se realiza con una Scooptram SCHOPF modelo L-110, las condiciones
de trabajo, las condiciones de trabajo son: peso específico del mineral suelto 2.42 TM/m3,
factor de carguío 80%, disponibilidad mecanica80%, eficiencia de trabajo favorable, ciclo
promedio por viaje 7.20 min, numero de turnos por días 2.
Calcular la producción mensual y el consumo de combustible.

SOLUCION:

Deacuerdo al cuadro N° 6.2, TABLA N°6.1, Y LAS FORMULAS (15) , (16) Y (20)

TNO/hr = 60 min/hr x 0.75 x 0.8 = 36min/hr

36min/hr
N ° de viajes/hr = 7.2min/viaje = 5 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ𝑟

TM / viaje = 3.5 m3 /viaje x 0.8 x 2.42 TM/m3 = 6.77 TM/viaje

Producción /hr = 5 viajes/hr x 6.776 TM / viajes = 33.88 TM/ hr

Producción /mes = 3.88 TM/hr x 8 hr/gr x 2gr/día x 26dias/mes = 14 094.08 TM/ mes

Galón/hora = 0.04 gal/HP-hr x 0.35 x 93HP = 1.302 gal/hr

Consumo de combustible = 1.302 gal/ hora x 249.6 hr/mes = 324.98 gal/mes

= 25 gal/mes

PROBLEMA 2

Si el rendimiento de un Scooptram para una distancia de acarreo de 150 m es 31.8 TM/hr ,

calcular el número de viajes por hora conociendo los siguientes datos:

Capacidad nominal de cuchara 3m3, disponibilidad mecánica de 70%, factor de llenado 81%,
tiempo de carga, descarga y demoras 1.075min; eficiencia real de trabajo 62.5%, peso
específico del mineral disgregado 2.2 TM/m3

Solución:

TNO/hr = 60 min/hr x 0.625 x 0.7 = 26.25 min/hr

Remplazando valores en la formula (4) :

𝑚𝑖𝑛
26.25 𝑥3𝑚3 𝑥0.81𝑥 2.2 𝑇𝑀/𝑚3
ℎ𝑟
31.8 TM = 150
1.075 min + 2 𝑥 𝑚
𝑣

v = 91.227 m/min
150𝑚
t= 𝑚 = 1.644 min
91.227
𝑚𝑖𝑛

2 x 1.644min = 3.288 min

ciclo /viaje = 3.288 min + 1.07 min = 4.358 min/viaje

26.25 𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟
N° de viajes /hr = 4.358 𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟 = 6 viajes/hr
 APLICATIVO DE LOS SCOOP EN LA MINA EL PORVENIR “MILPO”

CARGUIO Y ACARREO

El arranque, carguío y acarreo de minerales en la Mina El Porvenir, está centralizado

actualmente en los niveles: 100, 770, 790, el carguío y acarreo de mineral o material es llevado
de los frentes de trabajo (tajeos y frentes ciegos) por los equipos de bajo perfil (scooptrams,
dumper) hacia los echaderos; OP2 y OP2A, para luego descargar el material a transportar en
los comboys de carros mineros (Nivel-1170), los cuales luego descargan en los bines (Ore-Bin,
waste Bin) donde el material es clasificado y pasa por una previa disminución de tamaño antes
de ser extraído (izados) por el pique PICAZO.

Luego de izar el mineral desde los bines (NV-1170), este es descargado en el nivel +18 para
luego ser descargado a la chancadora primaria, y finalmente el mineral es transportado por las
fajas hacia la chancadora de mineral en el Nivel 0.

En el nivel – 100 tenemos la limpieza de mineral o desmonte, con la combinación de scoop y

camión volvo.

En los Niveles -770, -790, -1120 y -1160, el carguío y acarreo de mineral o desmonte se lleva
acabo con combinación de Scoop y Dumper.

En el Nivel -1170 el transporte de mineral o desmonte se lleva acabo primero desde la

descarga del mineral o desmonte, por medio de las tolvas electrohidráulicos ubicadas en los
OP2 y OP2A, para luego ser transportadas por do convoy de 10 carros mineros de 8Tn y
locomotoras de línea a Trolley de capacidad de 12Tn cada uno.

Actualmente se está rehabilitando el camino e instalaciones necesarias para el transporte por

rieles en el nivel -450 por motivos de explotación en los Niveles superiores.

Algunos conceptos básicos para entender el carguío y acarreo de minerales.

PROCESO DE TRASLACION DEL MINERAL

Pude dividirse en dos etapas; acarreo, transporte y extracción

ACARREO: Mover el mineral o desmonte desde el frente de ataque hasta la galería de

trasporte.

TRANSPORTE: Mover el mineral o desmonte sobre por la galería hasta el pozo de izaje. En caso
de EL PORVENIR desde los OP2, OP2A, hasta los bines.

EXTRACION: Del pozo de izaje a cancha de mineral.

SCOOPTRAM: Es un equipo de bajo perfil, utilizados para el carguío, acarreo y descarga del
mineral derribado desde los frentes ciegos o tajeos a los echaderos. Es un cargador de bajo
perfil LHD mecánico hidráulico, accionado con un motor diésel, tipo EJC 145 de 6 yd3 de
capacidad de la cuchara, con un motor de 280HP.1

ORE PAS: Labor de paso de mineral.

WASTE PAS: Labor de paso de desmonte.

TAJO: Es una zona de explotación que limita el cuerpo mineralizado.

VIAS DE ACCESO: son caminos principales, rampas o accesos por donde circula el scooptram
hacia los echaderos, con dimensione de 4*3.5m. señalizados e iluminados.

ECHADEROS: Cavidades que sirven para almacenar el mineral extraído de los tajos cuyas
dimensiones son de 4*4m. que tiene un dique de contención a un metro del punto de vaciado
de mineral.

MINERAL: Material con valor económico.

DESMONTE: Material sin valor económico o en su defecto mineral de baja ley.

REGADO DE CARGA: Es la operación de humedecer la carga, después de la voladura con la

finalidad de decantar las partículas solidas en suspensión y verificar las fracturas de labor.

FACTOR DE ESPONJAMIENTO

Al excavar el material en un frente o banco, este resulta removido con lo que se provoca un
aumento de volumen. Este hecho ha de ser tenido en cuenta para calcular la producción de
excavación y dimensionar adecuadamente los medios de transportes necesarios.

En todo momento se debe saber si los volúmenes del material que se manejan corresponden
al material en banco (Banco, bank, B) o al material ya excavado (suelto, loose, S). se denomina
factor de esponjamiento (swell factor) a la relación de volúmenes antes y después de
excavación.
𝑉𝐵 𝑑
𝐹𝑊 = 𝑉𝑆
= 𝑑𝑆
𝐵

FW: factor de esponjamiento (swell)

VB: volumen que ocupa el material en banco

VS: volumen que ocupa el material suelto

dB: densidad del banco

dS: densidad de material suelto

Se tiene que: 𝑀 = 𝑑𝑆 ∗ 𝑉𝑆 = 𝑑𝐵 ∗ 𝑉𝐵

El factor de esponjamiento es menor que 1. Sin embargo, si en otro texto figura otra tabla con
factor mayor que 1, quiere decir que está tomando la inversa, o sea 𝐹¨ = 𝑉𝑆/𝑉𝐵 y si se
desean emplear las formulas expuestas aquí, deben invertirse.

Otra relación interesante es la que se conoce como porcentaje de esponjamiento. Se

denomina así al incremento de volumen que experimenta el material respecto al que tenía en
el banco.
𝑉𝑆 −𝑉𝐵
WS:% de esponjamiento: 𝑆𝑊 = 𝑉𝐵
∗ 100

𝑑𝐵 −𝑑𝑆
En función de las densidades: 𝑆𝑊 = 𝑑𝑆
∗ 100

Son frecuentes tablas en las que se aparece el valor de esponjamiento para diferentes
materiales al ser excavados. Conviene por ello deducir la relación entre volúmenes o densidad
en banco y en material suelto. Para volúmenes se tiene:
 𝑊 𝑆
Para densidades resulta: 𝑉𝑆 = (100 + 1) ∗ 𝑉𝐵

𝑆𝑊
𝑑𝐵 = ( + 1) ∗ 𝑑𝑆
100

El porcentaje de esponjamiento y el factor de esponjamiento están relacionados:

𝑑𝑆 𝑑𝑆 1
𝐹𝑊 = = =
𝑑𝐵 ( 𝑆𝑊 + 1) ∗ 𝑑 𝑆𝑊
100 𝑆 100 + 1
Y por consiguiente conociendo el % de esponjamiento de un material se conoce su factor de
esponjamiento, y viceversa, sin más que operar en la expresión anterior.

CAMBIOS DE VOLUMEN

Los terrenos, ya sean suelos o rocas más o menos fragmentadas, están constituidos por la
agregación de partículas de tamaños muy variados. Entre estas partículas quedan huecos,
ocupados por aire y agua.

Si mediante una acción mecánica variamos la ordinación de esas partículas, modificaremos así
mismo el volumen de huecos. Es decir, el volumen de una porción del material no es fijo, sino
que depende delas acciones mecánicas a que lo sometamos.

El volumen que ocupa en una situación dada se llama volumen aparente. Por esta razón, se
habla también de densidad aparente, como cociente entre la masa de una porción de terreno,
y su volumen aparente:
𝑀
𝑑𝑎 =
𝑉𝑎
da: densidad aparente

Va: volumen aparente

M: masa de las partículas más masa de agua

El movimiento del material o desmonte se lleva a cabo fundamentalmente mediante acciones

mecánicas sobre los terrenos. Se causa así un cambio de volumen aparente, unas veces como
efecto secundario (aumento de volumen aparente mediante la excavación) y otras como
objetivo intermedio para conseguir la mejora del comportamiento mecánico (disminución
mediante apisonado).

CAMBIO DE VOLUMEN DE MINERAL O DESMONTE

Mientras no se produzcan pérdidas o adición de agua, una porción de suelo o rocas mantendrá
constante el producto de su densidad aparente por su volumen aparente, siendo esta
constante la masa de la porción de terreno que se manipula.

𝑉𝑎 ∗ 𝑑𝑎 = 𝑀
En el movimiento de tierras esta limitación se satisface muy pocas veces (evaporación,
expulsión de agua durante el apisonado, adición de agua para facilitar el apisonado, etc.), por
lo que la ecuación anterior no es de aplicación general.

En adelante se entenderá que los conceptos de volumen y densidad se refieren a volumen

aparente y densidad aparente, aunque se omita el adjetivo aparente.

CAMBIO DE VOLUMEN DE MINERAL O DESMONTE

PAUTAS GENERALES PARA LA SELECCIÓN DEL EQUIPO

Para seleccionar una maquina optimas se realizan observaciones y evaluaciones adicionales en
los siguientes aspectos:

 Dimensiones de la máquina.

 Capacidad de la cuchara.

 Flexibilidad en la articulación central.

 Velocidad

 Fuerza de levantamiento.

 Fuerza de empuje.

 Seguridad.

 Emisión de gas.

 Resistencia de la carcasa.

CRITERIOS DE EVALUACION DE LOS SCOOPTRAMS

En la etapa de desarrollo combinado. Es decir, trackles, especialmente en el desbroce y

transporte de material (mineral o desmonte), una de las decisiones más critica es la selección
del equipo de excavación y transporte de los materiales, teniendo en cuenta las características
y condiciones de la mina, en este caso de la compañía de MILLPO S.A.A. Unidad El Porvenir

Esta selección debe satisfacer tres principios básicos:

 Que sea tecnológicamente factible (que sea una maquina actualizada).

 Que sea económicamente sostenible (que no sea antieconómico) referido a los costos
de operación.

 Que cumpla con las normas de seguridad y medio ambiente, ambas maquinas cumplen
con los requisitos medioambientalistas impuesto por mina.

APLICABILIDAD DE LOS EQUIPOS DE BAJO PERFIL EN LA MINA EL PORVENIR

La aplicabilidad de los equipos LHD y camiones de bajo perfil según el tipo de energía de
accionamiento se mencionan a continuación.

EQUIPOS DIESEL

 Para trabajos a distancias largas.

 Cuando no se tiene problemas de ventilación.

 Cuando se requiere de gran movilidad y flexibilidad en el trabajo.

 En las labores que presentan abundamiento de agua.

EQUIPOS ELECTRICOS

 Cuando existe problemas de ventilación, para minas profundas.

 Cuando la temperatura de medio ambiente es elevada.

  Cuando se requiere mejores condiciones ambientes en el trabajo, (menor ruido,
menor cantidad de neblina, menos cantidad de gases toxicos).

 Cuando no se requiere de gran flexibilidad y movilidad.

 Cuando se dispone de suficiente energía eléctrica.

Por tanto, como podemos concluir la mina El Porvenir, tiene los parámetros que exigen contar
con equipo diésel, por lo que está justificado su aplicabilidad en esta mina.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS EQUIPOS DE BAJO PERFIL.

VENTAJAS:

 Menor costo de instalación, ya que el equipo solo requiere de ventilación adecuada y

buen camino.

 Adaptabilidad de los maquinas a los métodos de explotación.

 La máquina puede ser parada e invertida a cualquier velocidad, sin ser dañada, su
transmisión mecánica e hidráulica.

 Se requiere un menor números de equipos para mover el material, ya que el equipo

LHD cumple la función de carguío, acarreo y descarga.

 A distancias menores de 200 metros, los scooptrams ofrecen altos rendimientos en el

carguío y acarreo. Cuando las distancias son mayores el scooptrams ofrece la
posibilidad de cargar el mineral a los camiones mineros.

 El requerimiento de mano de obra es mínimo por tonelada transportada.

DESVENTAJAS

 Alto costo de inversión inicial.

 Escasez de personal especializado.

 Alto costo de mantenimiento.

 Necesidad de disponibilidad de repuestos.

 Necesidad de ampliar y modificar labores convencionales, antes de poder usarlos.

 Altas temperaturas superficiales de los motores.

 Aumento de requisito en cuanto a ventilación.

ESTUDIO DEL CICLO DE LIMPIEZA DE SCOOPTRAM R1600G

Se denomina ciclo de trabajo a la serie de operaciones que se repiten una y otra vez para llevar
acabo dicho trabajo. Tiempo de ciclo será el invertido en realizar toda la serie hasta volver a la
posición inicial del ciclo.

Por ejemplo, en las máquinas de movimiento de tierras el tiempo de un ciclo de trabajo es el

tiempo total invertido por una maquina en cargar, trasladarse y girar, descargar y volver a la
posición inicial. La suma de los tiempos empleados en cada una de estas operaciones por
separado determina el tiempo de ciclo.
El estudio de estos equipos de transporte, se llevó a cabo durante dos semanas en el NV -770,
ya que es el nivel donde se encuentra actualmente la mayor flota de equipos, por ser la zona
de actual producción de la Mina El Porvenir.

En dicho nivel contamos con las siguientes labores:

 Veta 1204 A1

 Veta 1204 A2

 Veta 5 A1

 Veta 5 A2

 Carmen la cola

 Carmen norte 1,2 A1

 Carmen norte 1,2 A2

 acceso Carmen norte 1,2

 Carmen

 Carmen norte 3 A1

 Carmen norte 3 A2

 Carmen norte 4 A1

 Carmen norte 4 A2

 Carmen norte 4 A3

Entre otros, tenemos que en las labores cercanas al echadero OP2; Veta 1204 A1, Veta 1204
A2, Veta 5 A1, Veta 5 A2, Carmen la cola, se realiza la limpieza de mineral usando solo
losscooptram de 6yd3. Y en ocasiones se usan más de 2 equipos, dependiendo de la cantidad
de material volado. Por tanto, observamos que la cantidad de equipos a usar están en función
a la distancia de las labores hacia los echaderos y la cantidad del mineral o desmonte a
transportar, que depende directamente de la sección de la labor o tajeo.

Los quipos estudiados son: el scooptram Caterpillar R1600G n°139, scooptram Caterpillar n°
131 y scooptram n° 121.

ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DEL SCOOPTRAM

DATOS GENERALES DE LABOR

MINA EL PORVENIR

Cuerpo Carmen norte 3

Nivel -790

Labor CN3 A1

Sección 6.5*7.0 = 45.50m2

 Guardia Noche

Operador

Equipo scooptram Caterpillar n° 131

R1600G

Capacidad nominal 6.0Yd3 (CNC) = 4.59m3

DATOS DEL MATERIAL A CARREAR

material a transportar Mineral

tipo de roca Media

Pe in situ 3.0 TM/m3

porcentaje de esponjado 25.00% Fe

Pe mat. Roto(Per) 2.4 TM/m3

factor de llenado prom. (F) 85.00%

Distancia acarreo 430m

N° total de viajes 30

Tiempo total de trabajo 360 min

Factor conver. Volumétrico 1.25 Fv

Factor de esp. (swell factor) 0.80 Fw

CONTROL DE TIEMPOS SCOOPTRAM R1600G

N° V TC seg TVCC seg TD seg TVSC seg CICLO TOTAL

1 45 234 26 180 485 Seg

2 66 205 25 155 451 Seg

3 74 270 26 213 583 Seg

4 54 268 24 220 566 seg

5 74 205 25 205 509 seg

 6 45 234 26 180 485 seg

7 66 205 25 155 451 seg

8 74 270 26 213 583 seg

9 54 268 24 220 566 seg

10 74 205 25 205 509 seg

11 45 234 26 180 485 seg

12 66 205 25 155 451 seg

SUMA 737 2803 303 2281 6124 seg

PROMEDIO 1.02 3.89 0.42 3.17 8.51 min

LEYENDA

numero de viaje N°V

tiempo de cuchareo TC

tiempo de viaje con carga TVCC

tiempo de descarga TD

tiempo de viaje sin carga TVSC

A. Eficiencia en la operación

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 255.17

= = 70.88%
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 360

B. Rendimiento (TM/hr)

B.1 Minutos efectivos por hora será Eff*minutos posibles por hora

Entonces 70.88% ∗ 60 = 42.53𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟

B.2 Capacidad real de cuchara (CRC)

𝐶𝑁𝐶 ∗ 𝑃𝑒𝑟 ∗ 𝐹 = 4.59 ∗ 2.4 ∗ 85% = 9.3582𝑇𝑀

B.3 Tiempos Fijos

𝑇𝐶 + 𝑇𝐷 = 1.02 + 0.42 = 1.44𝑚𝑖𝑛

B.4 Tiempos Variables.

𝑇𝑉𝐶𝑉 + 𝑇𝑉𝑆𝐶 = 3.89 + 3.17 = 7.06𝑚𝑖𝑛

B.5 Velocidades
𝐷𝑖𝑠𝑡. 𝐴𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑜 430
B.5.1 Velocidad 𝑉1 = 𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑇𝑉𝐶𝐶
= 3.89 = 110.45𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖𝑠𝑡. 𝐴𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑜 430
B.5.2 Velocidad 𝑉2 = 𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑇𝑉𝑆𝐶
= 3.17 = 135.73𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑉1+𝑉2 246.18
B.5.3 Velocidad promedio. 𝑉𝑃𝑟𝑜𝑚. = 2
= 2
= 123.09𝑚/𝑚𝑖𝑛

Entonces 𝑉𝑃𝑟𝑜𝑚. = 7.39𝐾𝑚/ℎ𝑟

B.6 TM Transportadas en un ciclo (Qci) 𝑄𝑐𝑖 = 𝐶𝑁𝐶 ∗ 𝑃𝑒𝑚.𝑟𝑜𝑡𝑜 ∗ 𝐹/𝐹𝑉

4.59∗2.4∗85.0%
𝑄𝑐𝑖 = = 7.49𝑇𝑀/𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒
1.25

B.7 Capacidad horaria de acarreo (Chr)

𝑄𝑐𝑖 7.49
𝑄ℎ𝑟 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
= 0.14 = 52.81𝑇𝑀/ℎ𝑟 este resultado es teórico.

1
B.8 Numero de viajes por hora 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎
= 7𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ𝑟 este resultado es
teórico.
min. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑟 42.53
B.9 Numero de viaje por hora real 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑛.
= 8.51
= 5𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ𝑟

B.10 Capacidad horaria de acarreo real

𝑄𝑐𝑖 ∗ 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 37.433𝑇𝑀/ℎ𝑟

OTRA FORMULA DE RENDIMIENTO

𝑇 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝑃𝑒𝑟 ∗ 𝐹𝑐 397.98
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑆𝑐𝑜𝑜𝑝𝑡𝑟𝑎𝑚 = = = 47.21𝑇𝑀/ℎ𝑟
𝑡𝑓 + 2𝐷/16.67𝑉 8.43

Resultado intermedio esta fórmula no contempla Fe donde:

Tiempo efectivo de la operación, min/hr. T = 42.53

Capacidad nominal de la cuchara, m3 Cc = 4.59

Peso específico del material roto, TM/m3 Per = 2.4

Factor de llenado a la cuchara Fc = 85.00%

Tiempos fijos de acarreo (carga, descarga y maniobra), min. Tf = 1.44

Distancia de acarreo, m. D = 430

Velocidad promedio, Km/hr. V= 7.39

Donde:

D = Distancia optima de acarreo, m.

𝑡𝑓 ∗ (𝑉𝑖 ∗ 𝑉𝑟) 21654.81
𝐷= = = 43.98𝑚.
2 ∗ (𝑉𝑖 + 𝑉𝑟) 492.37
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 2 ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 = 87.96𝑚
Si ingresamos Fe entonces rendimiento = 37.769TM/hr.

DISPONIBILIDAD MECÁNICA (DM)

Mide la disponibilidad de equipo exceptuando las pérdidas de tiempo por razones mecánicas.
𝐻𝑃. −(𝑀𝑃. +𝑅𝑒𝑝) ∗ 100
𝐷𝑀 = = 83.33%
𝐻𝑃.
HP: Horas programadas: 6horas/guardia

MP: Mantenimiento preventivo 0.5horas/guardia (promedio)

Rep: demoras por averías 0.5horas/guardia (promedio)

DISPONIBILIDAD MECÁNICA (DF)

Mide la disponibilidad de equipo incluyendo las pérdidas de tiempo por razones mecánicas.
𝐻𝑁𝑂.∗ 100
𝐷𝐹 = = 70.88%
𝐻𝑊
HNO: Horas netas de operación 4.25 horas/guardia

HW: Horas trabajadas 6 horas/guardia

Se aplicó la misma metodología para los demás tajeos, dando como resultado en el cuadro n°
01, teniendo en cuenta que si 𝑉𝑝 = 7.39𝐾𝑚/ℎ𝑟 → 7390𝑚 → 1ℎ𝑟 → 74$ luego
1𝑚 → 0.0105$𝑢𝑠 Usamos esta relación para calcular los costos de movimiento de scooptram,
en funciona la velocidad promedio de viaje.

PRIMER RESUMEN DE PARAMETROS

Nombre de Distancia Productividad c.u Costos

Labor Acarreo (m) (TM/Hr) $/m $/ciclo

 CN3 A2 435 37.42 0.0105 9.135

CN3 A1 430 37.43 0.0105 9.03

CN 1,2 250 74.86 0.0105 5.25

VETA 5 A2 150 87.34 0.0105 3.15

VETA 1204 A1 130 99.82 0.0105 2.73

PRIMERA GRÁFICA DE PRODUCTIVIDAD VS DISTANCIA VS COSTOS

PRODUCTIVIDAD-DISTANCIA- COSTOS
120
99.82
100
87.34
PRODUCCTIVIDAD TM/H

74.86
80
y = 0.1621x
R² = -3.086
60

37.43
37.42
40
y = 5279.2x-0.807
R² = 0.9436
20 9.135
9.03
2.733.15 5.25

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

DISTANCIA DE ACARREO (m)

Productividad (TM/Hr) c.u $/m
Costos $/ciclo Power (Productividad (TM/Hr))
Linear (Productividad (TM/Hr)) Linear (Productividad (TM/Hr))
De las curvas de este grafico podemos obtener que el punto de equilibrio es:

 Distancia de acarreo: 245m.

 Productividad: 62.30TM/hr.

 Costo por ciclo: 4.165 $ US.

Teniendo en cuenta que si 1ℎ𝑟 → 74$ → 0.16033ℎ𝑟 → 11.86$𝑈𝑆 luego 11.6$/7.49𝑇𝑀 =

1.58$/𝑇𝑀 𝑈𝑆. Usamos esta relación para calcular los costos de movimiento de scooptram. A
la función de tonelaje transportado por ciclo.

SEGUNDO RESUMEN DE PARÁMETROS

Nombre Distancia Tiempo Tiempo Costos TM costo Productividad

de de de

Labor (m) un ciclo un ciclo $/ciclo ciclo $/TM TM/Hr

(min) (hr)

CN3 A2 435 9.62 0.16 11.86 7.49 1.58 37.42

CN3 A1 430 8.51 0.142 10.5 7.49 1.4 37.43

CN 1,2 290 5.59 0.093 6.89 7.49 0.92 74.86

VETA 5 150 4.61 0.077 5.69 7.49 0.76 87.34

A2

VETA 130 4.35 0.073 5.37 7.49 0.72 99.82

1204 A1
SEGUNDA GRÁFICA DE PRODUCTIVIDAD VS DISTANCIA VS COSTOS

PRODUCTIVIDAD - DISTANCIA - COSTO

120

99.82
PRODUCTIVIDAD 8TM/hr)

100
87.34

80 74.86
y = 0.1611x
R² = -2.964
60

37.43
37.42
40
y = 4460.4x-0.772
R² = 0.8786
20 9.62
8.51
4.354.61 5.59

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

DISTANCIA DE ACARRREO (m)

Tiempo de un ciclo (min) costo $/TM Productividad TM/Hr
Linear (costo $/TM) Power (Productividad TM/Hr) Linear (Productividad TM/Hr)
De las curvas de este grafico podemos obtener que el punto de equilibrio es:

 Distancia de acarreo: 242m.

 Productividad: 62.93TM/hr.

 Costo por tonelada métrica Transportada: 1.04 $ US/TM.

CICLO DE LIEMPIEZA DE SCOOP CON DUMPER

El avance de la tecnología en el transporte de mineral, desmonte u otro material de interior

mina a superficie ha dejado de lado parcialmente el uso de locomotoras y skips, usando hoy en
día camiones de bajo perfil de 10 a 50 toneladas, dando como consecuencia una alta
producción mecanizada para distancias en el cual los equipos LHD no podrían desarrollar con
eficiencia.

Los volquetes de bajo perfil son usados en gran escala para distancias de acarreo mayores a
300m y 400m donde los scooptrams no es una opción operativa económicamente. Puede
circular por rampas ascendentes de alrededor de +20% y -20% sin mucha dificultad. Estos son
accionados por un motor diésel. Entre estos equipos tenemos los Teletram, Dumper, los
camiones GHH, etc. Siendo la descarga de material por volteo posterior o telescópicamente.

ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTO DEL SCOOPTRAM Y DUMPER

DATOS GENERALES DEL LABOR

 MINA EL PORVENIR

Cuerpo Carmen norte 3

Nivel -790

Labor CN3 A2

Sección 6.5*7.0 = 45.50m2

Guardia Noche

Operador

Equipo scooptram Caterpillar n° 131

R1600G

Capacidad nominal 6.0Yd3 (CNC) = 4.59m3

Equipo Dumper Tamrock M INETRUCK N° 10

Capacidad nominal 10.0Yd3 (CNT) = 7.65m3

DATOS DE MATERIAL A ACARREAR

material a transportar Mineral

tipo de roca Media

Pe in situ 3.0 TM/m3

porcentaje de esponjado 25.00% Fe

Pe mat. Roto(Per) 2.4 TM/m3

factor de llenado prom. (F) 85.00%

Distancia acarreo 435m

N° total de viajes 25

Tiempo total de trabajo 360 min

Factor conver. Volumétrico 1.25 Fv

Factor de esp. (swell factor) 0.80 Fw

CONTROL DE TIEMPOS EQUIPOS R1600G Y DUMPER N°10

N° V TM TC seg TVCC seg TD seg TVSC seg CICLO TOTAL

1 24 137 300 124 80 665 Seg

 2 31 153 300 124 80 688 Seg

3 30 120 300 124 80 654 Seg

4 30 137 300 124124 80 671 seg

5 31 153 300 124 80 688 seg

6 30 120 300 124 80 654 seg

7 32 137 300 124 80 673 seg

8 30 153 300 124 80 687 seg

9 31 120 300 124 80 655 seg

10 32 137 300 124 80 673 seg

11 30 153 330 124 80 717 seg

12 32 120 300 124 80 656 seg

SUMA 363 1640 3630 1488 960 8081 seg

PROMEDIO 0.50 2.28 5.04 2.07 1.33 11.22 min

LEYENDA

numero de viaje N°V

tiempo de cuchareo TC

tiempo de viaje con carga TVCC

tiempo de descarga TD

tiempo de viaje sin carga TVSC

Tiempo e maniobras TM

C. Eficiencia en la operación

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 280.59

= = 77.94%
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 360

D. Rendimiento (TM/hr)

B.1 Minutos efectivos por hora será Eff*minutos posibles por hora

Entonces 77.94% ∗ 60 = 46.77𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟

B.2 Capacidad real de Tolva (CRT)

𝐶𝑁𝑇 ∗ 𝑃𝑒𝑟 ∗ 𝐹 = 7.65 ∗ 2.4 ∗ 85% = 15.597𝑇𝑀

B.3 Tiempos Fijos

𝑇𝐶 + 𝑇𝐷 = 2.28 + 2.08 = 4.34𝑚𝑖𝑛

B.4 Tiempos Variables.

𝑇𝑉𝐶𝑉 + 𝑇𝑉𝑆𝐶 = 5.04 + 1.33 = 6.37𝑚𝑖𝑛

B.5 Velocidades
𝐷𝑖𝑠𝑡. 𝐴𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑜 435
B.5.1 Velocidad 𝑉1 = 𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑇𝑉𝐶𝐶
= 5.04 = 86.28𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝐷𝑖𝑠𝑡. 𝐴𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑜 435

B.5.2 Velocidad 𝑉2 = = = 326.25𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑇𝑉𝑆𝐶 1.33

𝑉1+𝑉2 412.53
B.5.3 Velocidad promedio. 𝑉𝑃𝑟𝑜𝑚. = 2
= 2
= 206.27𝑚/𝑚𝑖𝑛

Entonces 𝑉𝑃𝑟𝑜𝑚. = 12.38𝐾𝑚/ℎ𝑟

B.6 TM Transportadas en un ciclo (Qci) 𝑄𝑐𝑖 = 𝐶𝑁𝐶 ∗ 𝑃𝑒𝑚.𝑟𝑜𝑡𝑜 ∗ 𝐹/𝐹𝑉

7.65∗2.4∗85.0%
𝑄𝑐𝑖 = = 12.48𝑇𝑀/𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒
1.25

B.7 Capacidad horaria de acarreo (Chr)

𝑄
𝑐𝑖 12.48
𝑄ℎ𝑟 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
= 0.19
= 66.70𝑇𝑀/ℎ𝑟 este resultado es teórico.

1
B.8 Numero de viajes por hora 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎
= 5𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ𝑟 este resultado es
teórico.

B.9 Numero de viaje por hora real

min. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑟 46.77
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑛.
= 11.22 = 4.167𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ𝑟

B.10 Capacidad horaria de acarreo real

𝑄𝑐𝑖 ∗ 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 51.99𝑇𝑀/ℎ𝑟

El Dumper es el camión más usado en la Mina el Porvenir, su aplicabilidad esta superdotada al
rendimiento, distancia económica de los scooptrams. En nuestras operaciones usamos la
combinación de scooptrams y Dumper cuando el traslado de desmonte o mineral se hace más
dificultoso y antieconómico por solo uno de ellos. Como por ejemplo en la limpieza de tajeos
como Carmen Norte 3 Área 1 y Área, por sus distancias mayores a 430 y 435 metros
respectivamente.

Sin embargo, de los siguientes resultados obtenidos en los estudios de tiempos y movimiento
de los scooptrams.

 Distancia de acarreo: 242m.

 Productividad: 62.93TM/hr.

 Costo por tonelada métrica Transportada: 1.04 $ US/TM.

Sin embargo, al combinar este equipo con Dumper N°10 tendremos una productividad
aproximada 52TM/H. digamos unas 15tm esponjadas más por hora. Podemos inferir que la
combinación de Sooptrams y Dumper se hará en tajeos que estén por encima de los 242
metros de distancia, teniendo una productividad de 62.93TM/H. aproximadamente.

TIEMPOS MUERTOS DE LOS EQUIPOS.

Son aquellos tiempos improductivos que se presentan por fallas en el equipo, y demoras
operativas inherentes a la operación. En función a los resultados obtenidos del estudio de los
tiempos y movimiento de los Scooptrams y Dumper, podemos decir que los tiempos muertos
están en el rango de los 22.06% para los Dumpers y del 29.12% en los Scooptrams.

RELACIÓN DE MANTIMIENTO DE VIAS CON EL CICLO DE LIMPIEZA

Gracias al alto de mecanización con el que contamos en la unidad El Porvenir, podemos decir
que las vías de acceso y transporte en interior de mina se encuentra en constante
mantenimiento, tenemos como ejemplo que para la limpieza de cunetas se cuenta con dos
Mini retroexcavadoras. Así también contamos con tractores sobre orugas para nivelado y
raspado de las vías.

Todo este equipo justifica su presencia en la productividad y rendimiento de los equipos, ya

que manteniendo en buen estado de conservación de rampas, niveles de transportes, etc.
Podemos trabajar de manera óptima con los equipos.