Introducción

Medición

Una vez identificada las causas –Raíz se buscaron las soluciones a las mismas.
Para ello se integró un plan que permito realizar un seguimiento y control de las
acciones realizadas para esto se desarrolló acciones específicas mediante la
herramienta de kanban que atacarían.

1. Mal secuencia de órdenes: Las principal causa es el tiempo de decisión de cual

orden se debe se procesar mediante que se termina una orden antes, por ello se
estableció ayudas visuales donde indiquen el acomodo de los números de parte con
una secuencia.

2. Tiempo de set up: La segunda causa raíz que afecta a los objetivos es la duración
de tiempo de set up y se basa al conocimiento que se tiene para la fabricación del
eje, la mayor parte de tiempo su duración es de hora por cada número de parte.
Ante ello se diagnosticaron de manera estadística los números con mayor cantidad
para hacer un diagnóstico estadístico.

Para una mejora de ambas causas raíces se empezó con el desarrollo del kanban
para.

El plan se desarrolló con las siguientes actividades:

-Creación del sistema de un inventario de seguridad

- Material y costos que se utilizara par inventario de seguridad

-Control de llenado del inventario de seguridad por primera vez

- Conocimiento en el proyecto inventario de seguridad (anexo A)

Diagrama de flujo de implementación de inventario de seguridad

Inicio

Programación de
cantidades de safety
stock

Creacion de Jobs de
Safety Stock

Entregas de jobs a
jefe de grupo

Programacion de
jobs morados

Produccion de
flechas

Colocacion de
flechas en
contenedores

Almacnar flechas

Fin
Como se analiza en el diagrama de flujo indica cómo se desarrolló el modelo para
inventario de seguridad el llenado .La información utilizado se basó con el análisis
establecido anterior, mediante los clientes con mayor venta y volumen .Este análisis
permitió conocer que si se fabrica las flechas en mayor cantidad se reduciría el
tiempo de entrega que sería inmediato y el tiempo de set up ya que se fabricar por
cantidades mayores.

Ante eso el modelo indica que se desarrolló primero la tarjeta de kanban mediante
los job ticktes que el personal ya conoce. Estos Jobs tienen colores establecidos
por días, como se mira en la figura X, por ello implementar una nuevo color para
que el personal se diera cuenta que este número de parte se quedaría en la planta.
A de conocer que no se tienen ningún almacén de producto terminado en ella.

Figura 4.1.2 Colores de job tickts

 Figura 4.1.2 Descripción del Job ticket

De estableció las cantidades que se estaría fabricando por semana de la planta de

MJ2 así como la cantidad que se fabricó en la línea de koyo. Tabla 4.1.1 y 4.1.2.

Esta programación se basa que una vez enviada el número de parte, su nueva
programación donde se tiene una semana para el llenado de esta flecha.

En el trascurso del proyecto se asignaron responsabilidades en cada departamento

para tener resultados con mayor precisión, en esta tabla se muestra el rol que se
tuvo el impacto. Tabla 4.1 Responsabilidades de departamentos
Responsabilidades para el desarrollo de cada departamento como se observa en
la tabla 4.11

Departamento Responsabilidad
-Desempeñar un modelo para dar indicación de
como se identifican los números de parte de safety
stock
-Dar conocimiento a los jefe de grupo de safety
stock
-Programación de números de parte para el llenado
Producción de safety stock.
-Material revisado se pagara para la planta de FCM
Calidad mediante la ubicación de MM1.
-con la programación de números de parte surtir las
Almacén barras con un 8% más.
-Los números de parte que estén de color morado
Embarque no embarque a los clientes, llevar a la localización.

Fotografías de inventario de seguridad

Control

En esta fase se profundizo en el análisis de los resultados en la aplicación de la

herramienta de kanban y estandarizar los cambios que se establecieron.

Para el llenado del kanban se utilizaron las señales de escaneo, con ello cada vez
que el número de parte estuviera en embarque se volvía a programar con una base
de datos como se muestra en la figura.

En esta figura indica en que numero de pallet se encuentra y que posición, así
2-Reduccion de tiempo de lead time

Los números de parte se tardaban hasta siete días para que llegara a la planta de
motores, pero estos números de parte no se conocía si números de clientes
importantes , se redujo el tiempo de entrega de dichos números teniendo en cuenta
que se eliminó el almacén que se tiene en cada proceso para su terminación. Como
los números de parte son constantes de que no cambiara, esto mejora en la hora
de producción debida que se hizo práctica en la hora de realización de los set up y
cada vez se realizaba con mayor facilidad.

3- Reducción de porcentaje de entrega

Como se a mencionado en el trascurso del proyecto que las flechas se tardan hasta
7 días en entregar los números de parte por ello una de las mejoras que se dio es
que se logró identificar el número de parte con diferente color el Job, donde el
personal se tenía conocimiento que se debe de llenar dentro de una semana antes
de que el cliente lo pida de nuevo, y se pueda entregar inmediatamente que lo pida.
Pero para ello e tuvo que llenar primero los números de pate a través de 8 semanas.