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OBJETIVOS
Iniciar al alumno en las técnicas del corte y punzonado.
FIGURA 1
No son objeto de la Matricería ni el corte verificado con separación de viruta, o por oxi-
corte, ni tampoco el realizado por medio de cizallas o aparatos semejantes. El único tipo de
corte que da lugar a operaciones de Matricería es el que se verifica simultáneamente en
toda la línea cortada, por medio de un punzón. Por ello suelen tomarse como sinónimos los
conceptos corte y punzonado, aunque, en realidad, éste último no sea más que un caso
particular de aquél. ( figura 2).
1
FIGURA 2
Se ha de observar, además, que el caso más frecuente de punzonado se realiza sobre chapas,
medianas o finas.
FIGURA 3
Esto hace que el tamaño final del agujero sea precisamente igual a las dimensiones del
punzón y el de la pieza cortada igual al hueco de la matriz, aunque éstos no tengan
exactamente la misma medida, por existir juego entre el punzón y la matriz.
2
1.1.2 RELACIÓN ENTRE EL ESPESOR DE LA CHAPA Y EL DIÁMETRO DEL PUNZÓN
Cuando la chapa es muy gruesa y la sección transversal del punzón muy pequeña puede
darse el caso de que la presión que tiene que hacer el punzón para cortar la chapa sea mayor
que la resistencia del propio punzón. En este caso es imposible el corte. El límite o
capacidad de corte depende no sólo de las dimensiones relativas de la chapa y el punzón,
sino también del material de la chapa y de la forma del punzón.
En el caso de una chapa de acero suave y un punzón cilíndrico, el máximo grueso en mm
de chapa (e) que es posible cortar es igual:
(1)
e = espesor de la chapa en mm
d = diámetro del punzón en mm
En caso de materiales más blandos la relación es mayor.
Como regla práctica de seguridad conviene siempre que el espesor de la chapa sea igual o
menor que el diámetro del punzón más pequeño. En caso de punzones no cilíndricos se
tomará para este efecto, en vez del diámetro, la menor dimensión del punzón.
1.1.3. PARTES PRINCIPALES DE QUE CONSTA UN TROQUEL CORTADOR
En un troquel de cortar las partes principales son ( figura 4) mango o vástago
portapunzones (1); placa de freno o de tope de los punzones (2)i placa portapunzones (3);
punzones (4); placa guía de los punzones o extractor (5); banda de material.(6); guías
laterales (7A); tope retensor (8); placa matriz (9); base o placa portamatriz (10); columnas
de guía (11); muelles (12); tornillos (13); y casquillos de guía (14).
3
Partes principales de que consta un troquel de cortar
1. Mango o vástago portapunzones: Es un cilindro de acero semiduro con formas y
dimensiones normalizadas.
Tiene como misión efectuar el enlace entre el troquel y la prensa a la que debe ser
acoplado.
2. Placa de freno o contraplaca: Como su nombre indica, tiene como misión servir de
sostén a la parte superior del troquel y de apoyo y retención, de los punzones en el
esfuerzo de corte; en ella se sujeta el mango portapunzones.
3. Placa portapunzones: Sirve para sujetar y guiar los punzones por su base, de forma
que se eliminen los efectos del pandeo y así poder cortar el material, sin sufrir desvia-
ciones. Por consiguiente, su espesor estará en función de la longitud del punzón.
4. Punzones: Son prismas de acero templado que se acoplan a la placa portapunzones
y producen el corte por cizalladura de la chapa al introducirse en los agujeros de la
matriz. La sección transversal de éstos adopta la forma total o parcial de la pieza que se
desea obtener.
Deben ser completamente perpendiculares a In placa matriz, ya que de lo contrario,
existe el riesgo de rotura por el trabajo irregular do las aristas de corte.
5. Placa guía de los punzones: Sirve para guiar los punzones sobre la placa matriz; en
algunos casos, puedo actuar como extractor del retal del material que queda
fuertemente adherido a los punzones, después do cortar la pieza.
6. Banda de material: Es la tira de chapa de forma alargada de donde se recortan las
piezas que hay que fabricar.
Normalmente se introduce por un lateral del troquel, y la posición de corte para cada pieza
queda fijada por un tope o por el avance automático de los elementos complementarios de
la prensa.
7. Guías laterales: Son unas pletinas que tienen la misión do conducir la chapa. En
algunos tipos de troquel se aprovecha uno de sus laterales para efectuar el tope de la
chapa I en el corte de cada pieza.
8. Tope para la retención de la tira del material: Como su nombre indica, sirve para
posicionar la chapa en cada corte.
Hay varios tipos y sistemas de topes, que más adelante se estudiarán.
9. Placa matriz: La placa matriz, junto con los punzones, os el elemento principal del
troquel.
4
En la placa matriz se encuentra tallada con exactitud la figura total o parcial do la pieza
que se desea obtener. Es el elemento que más esfuerzo soporta de toda la estructura del
útil.
10. Base o placa portamatriz: Sirve de apoyo a la placa matriz y tiene unas ranuras para
sujetarla a la mesa de la prensa.
11. Columnas de guía: Tienen como finalidad hacer que coincidan perfectamente los
punzones con los orificios correspondientes a la matriz. Se emplean especialmente en
troqueles de grandes dimensiones o de precisión elevada.
12. Muelles: Son los elementos elásticos destinados a la extracción y expulsión del retal y
la pieza, respectivamente.
En este caso su objetivo es hacer que trabaje la placa extractora (5).
13. Tornillos y pasadores: Son los elementos mecánicos normalizados cuya finalidad es la
de unir las placas del troquel entre sí, tanto las de la parte móvil como las fijas.
14. Casquillos de guía: Son cojinetes lisos, fijos en la placa superior, que tienen la misión
de conducir, con ajuste deslizante, la parto móvil del troquel sobre las columnas.
5
FIGURA 5
6
1.1.4.1. Disposición normal
Se emplea cuando hay que cortar piezas, cuya forma exterior se puede inscribir más o
menos en un paralelogramo rectángulo ABCD. ( figura 6)
FIGURA 6
FIGURA 7
7
1.1.4.3. Disposición invertida
A veces, para aprovechar mejor la chapa, se hacen dos series de cortes, introduciendo la
tira: una vez, en un sentido y otra, en sentido opuesto; es decir, la posición de las piezas
sobre la banda de material se corresponde alternativamente.
Esta disposición exige para su realización:
— Pasar el fleje dos veces por el mismo troquel cortador: en la primera pasada cortará las
piezas que se corresponden en una misma posición (figura 8 A) y en la segunda cortará
en la otra parte del fleje; pero, éste ha de estar invertido ( figura 8 B).
— Puede ocurrir que se emplee un útil cortador de dos punzones de la misma forma,
pero dispuestos inversamente ( Figura 8 C). En tal caso se cortan las dos posiciones de
un solo golpe de prensa.
Existen dos tipos de inversión:
— Inversión alrededor de un eje vertical ( figura 8 D).
— Inversión alrededor de un eje horizontal ( figura 8 E).
FIGURA 8
8
1.1.5. DISPOSICIÓN DE LAS PIEZAS, SEGÚN LA IMPORTANCIA DE LA SERIE
Teniendo en cuenta la cantidad de piezas que hay quo construir se pueden emplear dos
disposiciones: simple y múltiple.
FIGURA 9
FIGURA 10
9
1.1.6. SEPARACIÓN ENTRE PIEZAS
Al establecer la sucesión de figuras cortadas es preciso tener en cuenta que hay que dejar
una cierta separación entre figura y figura, para evitar cortes defectuosos, piezas desechadas
y atascos.
Se suele dar como separación mínima entre dos figuras cortadas a una distancia igual al
grueso de la chapa. Y en ningún caso la separación debe ser menor de 1 mm, aun para
chapas muy finas.
Se precisa más con la fórmula:
(2)
En la cual:
s = separación mínima en mm
e = espesor de la chapa en mm
Se ha de observar que la distancia indicada es un valor mínimo, al que puede llegarse en
casos como el de la figura 11 A. en que esa mínima distancia se da sólo en puntos aislados.
En cambio, cuando la mínima distancia se da en una larga línea, como en la figura 11 B,
conviene aumentar la separación, por ejemplo a una vez y media el grueso de la chapa, para
evitar que el retal se retuerza y atasque el paso de la cinta o, al menos, no la deje correr
uniformemente, dando piezas defectuosas.
En el caso de que el troquel tenga un sistema de prensado de la chapa, el peligro de la
deformación del retal es menor.
FIGURA 11
10
1.1.7. SEPARACIÓN ENTRE LA PIEZA Y EL LADO DEL FLEJE
En general se suelen seguir los mismos criterios que para la separación entre piezas:
(3)
Es decir, cuando el extremo de la pieza es paralelo al lado del fleje
Cuando el punto más próximo entre el extremo de la pieza y el lado del fleje es sólo en un
punto
(4)
En todos los casos, esta separación siempre debe ser igual o superior a un milímetro.
1.1.8. PASO
Se denomina paso de una matriz al avance que hace la tira o banda de chapa a cada golpe
de prensa, en cada pieza o grupo de piezas cortadas, o también a la distancia que hay entre
dos puntos homólogos de dos piezas consecutivas ( figura 12 A)
FIGURA 12
11
Resolviéndolo por la fórmula [2] se tiene:
Luego:
Se comprueba que por los dos procedimientos salen resultados muy parecidos.
La determinación del paso se puede hacer igualmente de forma gráfica, dibujando a escala
natural dos veces la pieza a obtener, una a continuación de otra, con la debida separación tal
y como se indica en las figuras 13 B y 13 C, o haciendo el cálculo numérico.
FIGURA 13
Ejemplo 1:
Se desea cortar, en una prensa, 2 000 piezas como las de la figura 14 siguiente Calcular el
ancho del fleje, el paso y los metros cuadrados de chapa a emplear, en el supuesto de que se
utilicen las tres disposiciones conocidas: normal, oblicua e invertida.
FIGURA 14
12
Solución:
Disposición normal (figura 14A)
Ancho del fleje = 2 + 25 + 2 = 29 mm. (Para unificar, en las tres disposiciones se determina
2 milímetros desde la pieza al extremo de la banda.) Paso = 17 + 2 = 19 mm. Metros
cuadrados de chapa para 2 000 piezas:
— Longitud de la chapa = 2 + (1 999 * 19) + 2 = 37 985 mm.
— Superficie = 29 x 37 985 = 1 101 565 mm2 = 1,101565 m2.
FIGURA 14 A
FIGURA 14 B
6
El ángulo de inclinación de la pieza tg 1 ; 45º
6
13
El ancho del fleje será = 2 + A+B + C + D + 2.
Los valores de A. B, C, D se calculan por medio de la solución de los triángulos
correspondientes:
A = 17 sen 45° = 17 x 0,707 = 12,01 mm
B = 20 cos 45° = 20 x 0,707 = 14,14 mm
C = 1sen 45° = 1 x 0,707 = 0,707 mm
D = 5sen 45° - 5 x 0,707 = 3,535 mm
Piezas colocadas en posición normal.
Piezas colocadas en posición oblicua.
FIGURA 14 C
14
Paso = 17 + 2 = 19.
Ancho del fleje = 2 + 25 + 2 + 4 + 2 = 35 mm.
Longitud del fleje
Superficie de la chapa = 18 994,5 x 35 = 661 807 mm 2 = 0,661 m2. Ahorro de material con
respecto a la posición normal:
1,1015 - 0,664 = 0,4375 m2 por cada 2 000 piezas.
El empleo de la disposición oblicua supone un ahorro con respecto a su disposición inversa
de:
0,664 - 0,5834 = 0,0806 m2 por cada 2 000 piezas.
15
CAPITULO II
FUERZAS PRODUCIDAS EN EL CORTE DE CHAPA
OBJETIVOS
Saber calcular las fuerzas que se originan en el corte de la chapa, para proyectar los
elementos de un troquel con garantía de funcionamiento.
FIGURA 15
— Trabajo de corte.
— Esfuerzo de extracción para poder sacar el punzón fuera de la tira de chapa ( figura
16).
16
FIGURA 16
FIGURA 17
(1)
17
Para la aplicación de esta fórmula, téngase en cuenta las siguientes observaciones:
1. Los valores de , para los materiales más corrientes, están dados en la tabla 1.
2. En caso de desconocerse el valor de , se puede tomar en su lugar, con suficiente
seguridad, el valor de la resistencia a la tracción del material, dato que se encuentra
en la tabla 2.
3. La capacidad de la prensa que se emplee no debe ser exactamente igual a la fuerza F
de la fórmula anterior, sino que debe haber cierto margen, en razón de los
rozamientos y demás resistencias pasivas. En caso de que el troquel tenga muelles
extractores o dispositivos semejantes, hay que tener en cuenta la fuerza de dichos
muelles, para sumárselos a la fuerza F dada por la fórmula y averiguar el esfuerzo
total que debe hacer la prensa.
4. Si son varios punzones, la fuerza total es la suma de las ejercidas por cada uno de
ellos. Para el cálculo se puede tomar también la fórmula anterior, pero poniendo en /
la suma de los perímetros de corte do todos los punzones.
5. Para grandes cortes, con una forma apropiada de los punzones, como más adelante se
verá, se puede escalonar el corte y así disminuir la fuerza requerida en cada instante.
No obstante, el trabajo total del corte será el mismo que si la operación se hiciere
simultáneamente. Por ello, si bien los esfuerzos que pueden producir la rotura o
deformación del troquel o la prensa disminuyen, la potencia de la prensa hay que
calcularla sin tener en cuenta si el corte se hace de golpe o sucesivamente.
(2)
T = trabajo de corte en kgf/mm
F = esfuerzo de corte en kgf
e = espesor de la chapa (camino recorrido) en mm
18
Tabla 1
Resistencia a la cizalladura de los materiales que pueden sor cortados con troquel
19
Tabla 2
Coeficientes mecánicos de los materiales (kgf/mm2 de sección)
Ejemplo 1
Se desea cortar una pieza de forma cuadrada (figura 18), en fleje de acero suave, de 0,2 %
de carbono en estado blando y de 1,2mm de espesor. ¿Cuál será el esfuerzo de corte y el
trabajo realizado?
FIGURA 18
20
Solución:
En la tabla 16.4 se aprecia que la resistencia del acero suave a la cortadura es de trr = 32
kgf/mm2.
La fuerza de corte del punzón cilíndrico:
FIGURA 19
Dicho juego oscila ordinariamente entre 0,05 y 0,10 del espesor de la chapa, y se resta del
diámetro nominal del punzón o de la matriz, según los casos. Pero estos valores dependen,
en realidad, del material que se utilice en la pieza a cortar y también de su espesor.
21
Los diversos autores dan valores con diferencias entre unos y otros.
En- la práctica, se pueden emplear las siguientes fórmulas:
Para acero duro:
(3)
Para latón y acero dulce:
(4)
Para aluminio y aleaciones ligeras:
(5)
En estas fórmulas:
e = espesor de la chapa en mm
j = juego tomado sobre el diámetro en mm
Si la figura no es cilíndrica habrá que suponer un huelgo en toda la periferia del perfil, igual
a la mitad del valor dado anteriormente.
En caso de existir oblicuidad en los filos del punzón o de la matriz, el juego varía, así como
la fuerza necesaria para el corte.
2.1.3.1. Dimensiones del punzón y la matriz
No se ha de olvidar nunca, si se trata de obtener una pieza recortada, que la matriz ha de
tener la medida exacta y el juego se ha de restar del punzón ( figura 20). A la inversa si se
ha de efectuar un agujero en la chapa, es el punzón el que ha de tener la medida exacta y el
juego se ha de sumar a la medida nominal de la matriz (figura 20).
FIGURA 20
22
Ejemplo 2
Hay quo cortar chapas redondas do acero duro, do 50 mm de diámetro y de 2,5 mm de
espesor. Calcular las dimensiones del punzón y la matriz. •
Solución:
El juego será:
FIGURA 21
Calcular:
— Dimensiones del punzón.
— Dimensiones de la matriz.
— Fuerza necesaria para el corte.
Solución:
Por la fórmula siguiente se calcula el juego existente entre punzón y matriz:
23
Las medidas del punzón:
Las dimensiones de la matriz serán las mismas que las que tiene la pieza a obtener. La
fuerza necesaria para el corte se obtiene con la fórmula (1):
(tabla 1)
El perímetro de corte de la pieza a obtener será:
Luego:
(6)
Fex = fuerza de extracción en kgf
F = fuerza de corte en kgf
Cuando el recortado es en plena chapa ( figura 22) y queda mucho material alrededor.
(7)
FIGURA 22
24
Si el recorte es sólo importante por algunos lados ( figura 23 A) o si la pieza presenta
entrantes ( figura 23 B)
(8)
Cuando el material sobrante tiene las dimensiones mínimas normalizadas (figura 24)
Ejemplo 4
Calcular .la fuerza de extracción necesaria para sacar el retal metido en el punzón de la
pieza de la figura 25, sabiendo que es de cinc duro:
FIGURA 25
25
Solución:
El punzón cilíndrico trabaja en plena chapa; mientras que el rectangular, que recorta la
pieza produce un sobrante que es el mínimo admisible. Para el punzón cilíndrico:
Fuerza de extracción:
(9)
Fexp = fuerza de expulsión en kgf
F = fuerza de corte en kgf
El cálculo de los esfuerzos de extracción y de expulsión sólo queda justificado cuando, para
realizar estas fuerzas, se emplean resortes, bloques de caucho o goma. Más adelante se verá
la fuerza que desarrollan estos elementos elásticos.)
Ejemplo 5
Calcular la fuerza de expulsión que se necesita para sacar de la matriz la pieza rectangular
del ejemplo anterior.
La fuerza total de corte de la figura anterior es: F = 2 914 kgf. La fuerza de expulsión será:
26
CAPITULO III
TIPOS ORDINARIOS DEL TROQUEL DE CORTE
OBJETIVOS
— Conocer los principales tipos de troquel ordinario de corte y sus variantes.
— Saber qué tipo se debe emplear, según la pieza a realizar y el número de la serie.
— Conocer las partes principales que lo componen y la misión de cada una de ellas.
Al clasificar los troqueles de corte hay que tener en cuenta los siguientes factores:
— Forma de la pieza.
— Número de cortes necesarios.
— Aprovechamiento del material.
FIGURA E
FIGUA D
FIGURA H
FIGURA F FIGURA G
FIGURA 26
La estructura del troquel debe responder a la forma de la pieza; pero influye también el
número de piezas a fabricar, su material, etc. A pesar de existir, como antes se ha dicho,
innumerables tipos de troquel, se pueden éstos reducir a unos cuantos fundamentales, de los
cuales se derivan los demás, como variantes. Estos pueden ser los siguientes:
— Troquel cortador sin guía de punzones.
— Troquel con guía de punzones fija a la matriz.
28
— Troquel con punzón auxiliar de paso de banda.
— Troquel con extractor.
— Troquel coaxial o de doble efecto.
— Troquel simultáneo al aire.
29
— Condiciones de empleo. El punzón va sujeto directamente al carro de la prensa y la
matriz a la mesa de la prensa.
Puede tener una guía de la chapa, con una pestaña que hace de expulsor para sacar el
retal del punzón (Figura 28) y también puede llevar a veces, otros elementos, pero no
va acompañado de dispositivo alguno para guiar los punzones en su carrera.
FIGURA 28
30
Sujeción de la placa matriz Sujeción de la placa por anillo
por tornillos de apriete roscado
FIGURA A FIGURA B
FIGURA 27
31
FIGURA 29
FIGURA 30
32
FIGURA 31
FIGURA 32
33
3.2.2.1. Elementos fundamentales de este tipo de troquel
En el caso más corriente constan fundamentalmente ( figura 33) de:
FIGURA 33
Observaciones
1. Cuando se trata de un punzón único, éste puede ser de una sola pieza con el mango
porta punzones; en tal caso no existen la placa de freno ni la placa portapunzones.
2. Las guías laterales son, a menudo, una misma pieza con la placa expulsora.
34
3. En el dibujo se ha puesto el sistema más sencillo de retención, que es un simple
tope; pero existen varios sistemas que se verán en párrafo aparte.
4. De cada uno de los elementos indicados existen diversas variantes, como a
continuación se muestra.
35
FIGURA 34 FIGURA 35
FIGURA 37
FIGURA 36
FIGURA 38
3.2.2.3. Aplicaciones
Hablando en general, el troquel, con guía de punzones fija a la matriz, constituye un tipo
muy empleado, y de ordinario el mejor para series medianas, siempre que no se exijan
cortes de alta precisión, que se efectúan habitualmente con matrices concéntricas o
coaxiales.
36
3.2.3. TROQUEL DE PUNZÓN AUXILIAR DE PASO DE BANDA
Se emplea principalmente para la construcción de piezas con orificios. El útil cortador va
provisto de un punzón auxiliar (figura 39) y que corta, a cada golpe de prensa, una pequeña
sección de material en un lateral de la banda, de una longitud igual al paso. En estas
condiciones, después de cada golpe de prensa, el resalte (C) de la tira de material puede
avanzar la longitud del punzón, hasta hacer tope con el resalte (D) de la guía; por tanto, la
banda avanzará una longitud igual al paso.
Como valor aproximado se suele dar:
j = juego u holgura en mm
e = espesor de la chapa en mm
FIGURA 39
37
3.2.4. TROQUEL CON EXTRACTOR
La recuperación elástica, que sufre el material al ser punzonado y cortado, produce un
fuerte rozamiento con la superficie exterior del punzón, que arrastra el recorto de la chapa
en la carrera de retroceso, una vez efectuado el corte.
Para evitar estos inconvenientes se emplean dispositivos extractores, que pueden ir
acoplados a la prensa o en el mismo troquel. Según que vayan situados en el punzón o en la
matriz, se denominan:
— Extractor en el punzón.
— Extractor en la matriz.
FIGURA 40
38
FIGURA 41
Figura 42
39
A) Parte superior Mango (1)
Contraplaca (2)
. Casquillos de guía (3)
Placa sufridera (4)
Placa portapunzones (5)
Vaso matriz (6)
Punzón (7)
D) Parte inferior
Sist. inferior de expulsión Pletina de extracción (15)
Muelles (o sistema elástico de expulsión) (14)
Tornillo para graduar el rec. de la platina de extracción (13)
40
Observaciones
1. No todas las matrices de este tipo tienen todos y cada uno de los elementos aquí
enumerados y puestos en el mismo orden. Así, por ejemplo, cuando los punzones
superiores son pequeños, puede suprimirse la pletina percutora y prolongar las agujas
percutores a través del mango, eliminándose también el percutor principal y poniéndose,
en cambio una pequeña cruceta con un tope ( figura 43). En este caso, la contraplaca de
apoyo y la placa sufridera pueden formar una sola.
Igualmente, a veces puede sustituirse el sistema de expulsión superior por otro,
semejante al inferior ( figura 44), es decir, por muelles o por goma elástica.
2. De cada uno de los elementos enumerados existen algunas variantes.
3. En el capítulo siguiente se estudian detalles constructivos de algunos de los elementos
enumerados.
FIGURA 43
FIGURA 44
41
pletina de extracción, que están situados en un mismo plano ( figura 45 A), mientras el
troquel está en reposo. t
2. Segundo tiempo. Baja la parte superior, cortando simultáneamente los agujeros y el
perfil exterior (figura 45 B). La pletina de extracción inferior, por efecto de los muelles,
hace en este tiempo un efecto de prensado, sujetando la parte exterior de la chapa, con
lo que resulta un corte más limpio y preciso.
3. Tercer tiempo. Al subir la parte superior (figura 45 C) la placa extractora inferior
expulsa por elasticidad el retal que ha quedado adherido al punzón híbrido, mientras el
trozo cortado por el punzón o los punzones centrales cae por el agujero o los agujeros
centrales del mismo punzón híbrido. Casi inmediatamente después, el percutor da
contra un tope (figura 45 D)en forma de cruceta que tiene la prensa ( figura 43 A) y
empuja por medio del extractor superior la pieza cortada, que había quedado adherida al
vaso matriz y a los punzones superiores.
Dado que, tanto el retal como la pieza quedan, al ser cortados, entre la parte superior e
inferior del troquel, es preciso disponer la prensa de forma inclinada, para que la pieza
resbale por su propio peso y caiga fuera.
Por último, se corre la banda de chapa de nuevo hasta el tope y queda todo dispuesto para
un nuevo corle.
FIGURA 45
3.2.6. TROQUEL SIMULTÁNEO AL AIRE (figura 46)
El troquel simultáneo al aire es un tipo intermedio entre el troquel coaxial y el de guía fija
de punzones. Es más sencillo de construir que el coaxial y da buena precisión de corte.
42
FIGURA 46
3.2.6.1. Funcionamiento
Su funcionamiento es sucesivo o progresivo; se corta, primero, la parte interior y, luego, el
perfil exterior (figura 47 A).
Se pueden también sacar del mismo material dos piezas al mismo tiempo, una interior a
otra, como en el caso de chapas para estatores de motores eléctricos (figura 47 B).
FIGURA 47
43
3.2.6.2. Empleo
Se emplea en aquellos casos en que la precisión requerida es mayor que la que puede dar el
troquel con guía fija de punzones y en los que, al mismo tiempo, no puede hacerse uso de
un troquel coaxial por la complicación de la pieza.
2. Variantes. Se ha de observar que hay tres variantes en este tipo de troquel, que se
distinguen por las formas del guiado:
— Guiado por la contraplaca de apoyo ( figura 48 A)
— Guiado por la contraplaca y por la placa gula de punzones ( figura 48 B)
— Guiado sólo por la placa guía de punzones ( figura 48 C)
El primer procedimiento es el más empleado. El segundo se utiliza cuando se requiere una
mayor precisión. El tercero es muy poco utilizado, por no tener, en general, ventajas sobre
los dos anteriores y dar lugar, en cambio, al peligro de rotura de punzones, si el carro de la
prensa no está perfectamente alineado.
44
FIGURA 48
45
CAPITULO IV
TROQUELES DE CORTAR ESPECIALES
OBJETIVOS
Conocer la forma esquemática y principios de funcionamiento de los principales tipos de
troqueles para la realización de operaciones complementarias en piezas previamente
fabricadas, u operaciones de corte parcial sobre banda de chapa.
Reciben el nombre de troqueles cortadores especiales aquéllos que son destinados a realizar
operaciones de corte en piezas unitarias, o también operaciones de corte parcial sobre la
banda o fleje de material. Los principales tipos más empleados son:
— Troquel para punzonar piezas en sentido vertical.
— Troquel cortador de efecto horizontal u oblicuo.
— Troquel de recortar, desbarbar o contornear.
— Troquel de recortar lateralmente.
— Troquel oscilante.
— Troquel de repasar, calibrar o rasquetear.
— Troquel de corte interrumpido.
— Troquel de corte por seccionado.
— Troquel de dentar.
— Troquel reducido de corte total cerrado.
— Troquel con punzón de goma.
En todos estos tipos do troqueles, la diferencia esencial, con respecto a los troqueles
ordinarios, suele ser el sistema do apoyo y el centrado de la pieza en la que se desea hacer
46
una operación determinada. El sistema do accionamiento do los punzones varía también
notablemente.
4.1.1. TROQUEL PARA PUNZONAR PIEZAS EN SENTIDO VERTICAL
A veces es preciso agujerear piezas previamente dobladas o embutidas, y que no tienen por
tanto forma plana. Si todos los agujeros son paralelos, el troquel necesario para efectuarlos
no se diferencia fundamentalmente de los que se utilizan para troquelar piezas planas figura
49 A), excepto en la forma de la matriz, y en los sujetadores-expulsores que deben
construirse de tal forma que permitan el apoyo correcto de las piezas a cortar (figura 49 B).
Cuando se trata de piezas cerradas y muy altas se puede recurrir a un troquel de columna
( figura 49 C), llamado de bigornia. En la figura 49 D se puede verse un troquel para
punzonar una pieza en sentido radial.
FIGURA 49 B
FIGURA 49 A
FIGURA 49 C FIGURA 49 D
47
4.1.2. TROQUEL CORTADOR DE EFECTO HORIZONTAL U OBLICUO
Es una variante del anterior, ya que cuando se trata de hacer simultáneamente agujeros en
distintas direcciones, es ya imposible emplear un troquel de los tipos hasta ahora
estudiados, excepto el de la figura 49 B. En la figura 50 se puede ver un ejemplo de dicha
clase de troqueles para cortes horizontales. Los elementos nuevos que aparecen en él, son el
carro porta punzones, situado sobre la placa base, y los empujadores o levas que se deslizan
vertical-mente con el cabezal de la prensa.
FIGURA 50
FIGURA 51 A FIGURA 51 B
48
FIGURA 51 C
FIGURA 51 D
FIGURA 51 E
49
previamente ha sido embutida ( figura 52 A) y que han resultado onduladas o irregulares.
Se producen estos defectos a causa del flujo desigual de metal durante las operaciones de
conformado. El desbarbado elimina esta porción defectuosa produciendo bordes rectos y
contornos exactos.
FIGURA 52 A
FIGURA 52 B
50
posterior del troquel. Un centrador (8) posiciona correctamente la pieza.
FIGURA 53 B
FIGURA 53 A
FIGURA 53 C
51
línea sobre un mismo plano horizontal, debido a los pernos distanciadores (10). El
movimiento oscilatorio de corte se origina por medio del desplazamiento provocado por
el perfil de las levas (7) que van unidas a la matriz (6) y se apoyan fuertemente contra
las reglas en forma de cuña (9) fijadas a la placa base. La matriz, en su parte inferior,
lleva un tornillo con cabeza (11), introducido con holgura en la estampa inferior. Los
tornillos (12) sirven para extraer la pieza una vez recortada.
FIGURA 53 D
FIGURA 53 E
El juego de oscilación ha de ser como mínimo el doble o triple del espesor de la chapa. La
figura 53 E muestra el borde superior de una pieza hueca y que se ha de recortar. Los pares
de levas A-B y C-D enfrentados entre sí deben complementarse y estar en continuo
contacto con las reglas de perfil en forma de cuña (9). Al descender la matriz (6), ésta se va
desplazando primero de forma oblicua hacia las caras B y C( figura 53 E) tomando la
posición dibujada con la línea de trazos /. En la esquina I se separa la parte sobrante.
Seguidamente, y al continuar descendiendo la parte superior del troquel, se recorta la
esquina II situada con las caras A y D. Además, se separan las partes sobresalientes en las
esquinas.
En la figura 53 F puede verse con más detalle el funcionamiento de este tipo de troquel.
52
FIGURA 53 F
53
FIGURA 54 A
FIGURA 54 B
FIGURA 54 C
54
FIGURA 54 D
FIGURA 55 A
55
4.1.6. TROQUEL DE CORTE POR SECCIONADO
En esta clase de troquel el punzón (1) corta la parte sobrante de material, es decir, que en
vez de cortar o repasar la pieza como en los troqueles anteriores, lo que corta es el material
existente entre dos piezas consecutivas (figura56 A). Se emplea un troquel ordinario con
guías donde debe ajustar el fleje, cuya anchura debe ser igual que la pieza que se desea
construir; por tanto, tiene que estar calibrado. Este tipo de troquel se utiliza normalmente
para la fabricación de piezas de forma alargada y estrecha.
Los recortes de chapa cortados por los punzones se desprenden por la parte inferior de la
matriz. El tope de la pieza se sitúa sobre el extractor (figura 56 B) en lugar de hacerlo sobre
la placa matriz. De esta forma, al levantar la parte superior del troquel y elevar la pieza
sujeta a los punzones, ésta cae por su propio peso, siendo facilitada su caída por el chaflán
practicado en la matriz.
FIGURA 56 A y B
56
FIGURA 57
57
recortar puede romper las partes más débiles de la pieza.
FIGURA 58
58
FIGURA 59 A y B
59
CAPITULO V
FORMAS Y DETALLES CONSTRUCTIVOS DE LOS CORTADORES
OBJETIVOS
— Conocer los diversos elementos de que están compuestos los diferentes tipos de
troqueles de cortar y las clases de material de que están construidos.
— Dominar los cálculos para proyectar las formas y dimensiones de' los diversos
componentes de un troquel de corte.
Es el elemento situado en la parte superior del troquel, que sirve para unir la parte móvil del
mismo con el cabezal de la prensa. En los grandes troqueles la contraplaca o base superior
puede ir atornillada directamente al cabezal de la prensa.
FIGURA 60 A
FIGURA 60 B
60
5.1.2. FORMAS Y DIMENSIONES DE LOS VÁSTAGOS
Las formas y dimensiones más empleadas están determinadas por las normas DIN 9 859
(tabla Nº 3) y DIN 9 827 (tabla Nº 3). Modelos menos empleados son los de las figuras.60
E, F, G. Para evitar vibraciones, en especial en los troqueles con columnas de guía, se
emplea un vástago como el de la figura.60 H También tiene aplicación el de tipo articulado
o flotante ( figura 60 I) idea de Whippet, así como el de la figura 60 J. Naturalmente, debe
elegirse el tamaño más apropiado a la prensa que se utilice.
FIGURA 60 F
FIGURA 60 E
FIGURA 60 H
FIGURA 60 G
61
FIGURA 60
FIGURA 60
I
J
FIGURA 60 L
FIGURA 60
K
FIGURA 60 M
62
Tabla Nº 3
Dimensiones de los vástagos de sujeción según norma DIN 9 859
63
5.1.4.1. Punzón único
Cuando, se trata de un punzón, se siguen estas reglas prácticas:
1. Se determina el centro de gravedad del perímetro de la figura cortada (es decir, de
las líneas de corte del punzón) según las reglas de la geometría y de la mecánica .
2. Se sitúo el mango en lo vertical de dicho centro de gravedad.
Ejemplo 1
Hallar lo posición del vástago en un troquel de punzón rectangular ( figura 61).
Lógicamente, el c. d. g. se encontrará en la intersección de las medianas. El c. d. g. do los
esfuerzos de corto coincide con el c. d. g. de la línea de corte del punzón. La situación S,
donde se debo colocar el vástago, se determina por medio de las coordenadas /x y /y.
FIGURA 61
64
TABLA Nº 4
DIMENSIONES DE LOS VASTAGOS SEGÚN NORMAS DIN 9 827
Luego, se determinan dos ejes coordenados OX, OY para calcular los momentos de los
distintos elementos simples de corte de que está compuesto el perímetro, con relación a di-
chos ejes.
65
Igualando los momentos con respecto al eje OY se tiene:
Nota
La distancia del centro de momentos al lado (b), que pasa por él, es igual a cero. En este
caso particular x, = x2 y b = d.
Luego lx = 15.
TABLA Nº 5
66
Igualando los momentos con respecto al eje OX:
Luego ly = 10 mm.
Realizando el cálculo se ha podido comprobar que el c. d. g. se halla en el centro del
rectángulo.
5.1.4.2. Determinación por coordenadas de la posición del vástago
Cuando el punzón es muy complicado de forma (figura 62), o son varios los punzones, las
fórmulas a emplear son::
(1 a)
(1 b)
— Centro de gravedad del perfil de líneas más empinadas en el corte. La posición del
centro de gravedad do las líneas para útiles de corto más empleados se representan en la
tabla N 6.
FIGURA 62
67
TABLA Nº 6
Ejemplo 2
Pata mayor claridad se pone otro ejemplo de un punzón con la forma del de la figura 63.
— Punto de giro = 0-0, eje arbitrario de giro.
— Fuerzas = a, b, c, d, longitudes de las líneas de corte.
— Brazos de fuerzas x,, x2, x3, distancia de cada c. d. g. al eje de giro.
— Carga = P (perímetro) suma de las líneas de corte (a + b + c + d).
— Brazo de la carga = lx distancia del c. d. g. (S) al eje de giro.
68
FIGURA 63
Nota
La coordenada y es nula, ya que existe simetría respecto al eje que pasa por DSB.
69
FIGURA 64 A
FIGURA 64 B
Ejemplo 3
Tomando como referencia los ejes de coordenadas OX y OY y centro de momentos el
punto O ( figura 64 B) escogiendo libremente la distancia de 10 mm del eje OY al punto de
tangencia de la curva, y llamando P1 y P2 a los perímetros o carga de ambos punzones, se
tiene:
70
El c. d. g. del arco de circunferencia so encuentra en el punto D.
Por tanto, la posición del vástago se encuentra en el punto S. La otra coordenada y será
igual a la distancia del eje OX al eje que pasa por el centro de los punzones.
También puede realizarse el mismo ejercicio, considerando como centro de momentos el
punto S1.( figura 64 C)
Como puede comprobarse, la posición del vástago coincide en el mismo punto que en el
ejercicio anterior.
La ventaja do este sistema está en que no es necesario saber el c. d. g. (S2) del punzón P2.
Cuando se conozca o se calcule previamente el c. d. g. de los punzones, se puede emplear el
sistema detallado en el ejemplo de la figura 64 D. El c. d. g. del punzón P x se encuentra en
el centro del mismo y se conoce el de P por la figura 63.
Por descomposición de fuerzas paralelas, se puede hallar gráfica o numéricamente la
posición (S) del vástago ( figura 64 E).
71
FIGURA 64 C
FIGURA 64 D
FIGURA 64 E
72
5.1.4.4. Dos punzones que no están en línea
En este caso, hay que hallar la posición del vástago, primero en una posición de los
punzones y, después, otra segunda posición a 90° respecto a la interior. El punto de
intersección de las rectas perpendiculares que pasan por las dos posiciones halladas,
determinará la situación definitiva del vástago.
Ejemplo 4º
Se desea cortar piezas como las de la figura 64 F. Hallar las coordenadas de la posición del
vástago /y Y /x respectivamente (figura 64 G). El perímetro de P:
El perímetro de P2:
FIGURA 64 F
73
FIGURA 64 G
Por tanto:
l x 28.77 30 58.77 mm
La distancia ly de la otra posición del extremo de la placa a la posición del vastago, será:
P2 * d P1 (3 d )
3 * P1 78.39
d 0.626 mm
P1 P2 125.13
Por tanto:
l y 25 0.626 25.626 mm
74
PRESENTACION
Arequipa, 2004
Los autores.
75
INDICE
PRESENTACION
CAPITULO I
1.1.8. PASO 11
CAPITULO II
3.2.2.3. APLICACIONES 36
3.2.6.1. FUNCIONAMIENTO 43
3.2.6.2. EMPLEO 44
CAPITULO V
MISMA LÍNEA 69
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFIA