MANTENIBILIDAD

Concepto reconocido en los Estados Unidos en el año 1.954, casi 10 años después de haber
estado trabajando sobre la base de la confiabilidad de equipos, en ese momento se dieron
cuenta que era imposible obtener una confiabilidad del 100%, razón por la cual empezaron a
aplicar Mantenibilidad.

La Mantenibilidad.

 Es la probabilidad de que un activo sea recuperado a su condición de servicio, a lo

largo de un período de tiempo definido cuando éste se realiza de acuerdo con los
procedimientos y recursos preestablecidos.

 La Mantenibilidad se expresa como una función de los tiempos fuera de servicio.

 La función de Mantenibilidad se denota M(t).

 MANTENIBILIDAD:

Es la probabilidad de que un sistema productivo pueda ser restaurado a condiciones

normales de operación dentro de un periodo de tiempo dado, cuando su mantenimiento
ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidas

COVENIN 3049: 1993

Es la característica inherente de un elemento, asociado a su capacidad de ser recuperado

para el servicio cuando se realiza la tarea de MANTENIMIENTO. Necesarios según se
especifique

BRAVO L. (2.005)

Es una función de eficiencia que mide la capacidad de un componente o equipo de cambiar

de un estado importante a uno de operación satisfactorio

ALBERTO MARQUEZ MARIN UNEFA.

El objeto de la Mantenibilidad es diseñar y desarrollar Sistemas y Equipos, los cuales, pueden

ser mantenidos en menor tiempo, a un costo menor y con un mínimo de recursos, sin afectar
adversariamente el funcionamiento (performance) y la seguridad del equipo.

Características de la Mantenibilidad

 Cuando los tiempos fuera de servicio de un activo modular presentan pequeñas

desviaciones (no mayor del 17% de la media), la Mantenibilidad suele expresarse de
la forma: 1
M (t )
TPFS

La mantenibilidad es una función susceptible a diversos factores tales como:

Factores Humanos: Experiencia, habilidades, actitud, motivación, disciplina, capacidad

física, formación, responsabilidad, etc...

Factores Condicionales: Higiene, Ambiente y Seguridad; características de las operaciones,

condiciones físicas del activo

Factores Ambientales: Temperatura, humedad, ruido, iluminación, vibración, viento, época

del año, etc...
Terminología Básica
NORMA COVENIN 3049 - 93

TRABAJOS DE MANTENIMIENTO

SON LAS ACTIVIDADES A EJECUTAR PARA CUMPLIR CON LOS OBJETIVOS DE LA

ORGANIZACIÓN

RECURSOS MATENIMIENTO:

SON LOS INSUMOS NECESARIOS PARA REALIZAR UNA ACTIVIDAD (GESTION) DE

MANTENIMIENTO TALES COMO:

• MATERIALES
• FINANCIEROS
• OTROS

MANTENIMIENTO POR AVERIA

La atención de un sp cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en

servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado
por el personal de la organización de mantenimiento. La atención las fallas debe ser
inmediata y por lo tanto no da tiempo a ser programada, pues implica el aumento en
costos y de paradas innecesarias de personal y equipo
TERMINOLOGÍA BÁSICA, TÉCNICOS

• FALLAS: Es un evento no previsible inherente a los S.P Que impiden que estos
cumplan su función
• PRONOSTICOS: Es la predicción de una condición o evento futuro, generalmente a
través de medios estadísticos.
• TASA DE REPARACION Es la probabilidad de efectuar una reparación en un
determinado periodo de tiempo λ = 1/M.T.P.R. Ó λ = 1/M.T.F.S.
• PROBABILIDAD DE FALLA
Ps(t) + Pf(t) = 1
Es el complemento de la probabilidad de sobrevivencia
• TIEMPO PROMEDIO ENTRE PARADAS O MEDIA DE TIEMPO ENTRE PARADAS
T.P.E.P = M.T.E.P. Identifica el intervalo de tiempo mas probable entre la
aparición de una parada, reparación, arranque y la aparición de una nueva parada.

• TIEMPO PARA LA MANTENIBILIDAD El parámetro de tiempo necesario para el

estudio de la Mantenibilidad es el TIEMPO FUERA DE SERVICIO (TFS) o TIEMPO
PARA REPARAR (TPR), que se describe como el intervalo de tiempo transcurrido
desde que el S.P es desconectado hasta que es entregado de nuevo al equipo de
operaciones, listo para cumplir su función.

• MEDICION DEL TRABAJO: La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para

determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea
definida efectuándola según una norma (método) de ejecución preestablecida, como
una de las técnicas de medición el estudio de tiempos con cronómetros.

ISO 14224
• MANTENIMIENTO CORRECTIVO: Mantenimiento que se lleva a cabo después de
haber recorrido la existencia de una falla, a fin de devolver a la pieza del equipo a un
estado que le permita realizar su función requerida
• HORAS – HOMBRE DE MANTENIMIENTO: Duración acumulada de los tiempos de
Mantenimiento individual expresado en horas empleadas por el personal de
mantenimiento para un tipo especifico de acción de mantenimiento o durante un
intervalo de tiempo determinado

• Factores que Modifican la Mantenibilidad:

o Operacionales, factor humano, políticas y normas de mantenimiento:
encargado del equipo
o Ambiente de trabajo: espacio para trabajar
o Técnica del personal
o Sistemas de control de trabajo
o Destreza y habilidades
o Comunicaciones
o Calidad de supervisión
 o Logística

DISEÑO
Las consideraciones que se hagan, durante la fase de diseño sobre:

ACCESIBILIDAD: Las partes y componentes del equipo serán realmente accesibles sin
remover parte adyacentes

INTERCAMBIO Y REEMPLAZO DE PARTES

Esto es fundamental a la hora de fijar la cantidad de piezas que debe haber en el
almacén, y muy convenientemente para la solución inmediata de fallas

NORMALIZACIÓN Y MODULACIÓN
El diseñador de un equipo debe verificar los equipos componentes de un sistema y
normalizar sus partes de tal forma que puedan ser fáciles de reemplazar o remover en caso
de fallas (modulares y enchufables)

NIVELES INICIALES DE REPUESTOS EN ALMACEN

La fijación de los repuestos en el almacén, en el caso de no tener otros datos,
siguiendo las recomendaciones del fabricante y si ya tiene un historial de fallas, siguiendo el
nivel que este da mejora la Mantenibilidad.

VARIABLE DE LA MANTENIBILIDAD. PARAMETRO DE LA MANTENIBILIDAD.

El parámetro de tiempo para el estudio de la Mantenibilidad es el tiempo fuera de
servicio (T.F.S) o tiempo para reparar (T.P.R.), que se describe como el intervalo de tiempo
transcurrido desde que el SP es desconectado hasta que es entregado de nuevo al equipo de
operaciones, listo para cumplir su función
COVENIN 3049: 93

TIEMPOS DE INTERVENCION EN MANTENIMIENTO

1. Ocurrencia de fallas: es el intervalo de tiempo transcurrido desde que el equipo es
desconectado hasta el momento en que las condiciones permitan que se ejecuten las
acciones de mantenimiento correspondientes.
2. Tiempo de localización de la falla: tiempo empleado en la investigación del motivo de
la falla. La rapidez con que se detecta la falla depende de la existencia de sistemas de
requerimiento de equipos, la permanencia de operadores junto al equipo y la
existencia de planes sistemáticos d inspección.
 3. Llamada a los grupos de operación
4. Salida de los grupos de reparación hacia el sitio de la falla
5. Llegada al sitio de reparación el tiempo de transporte dependerá de la dispersión
geográfica de las instalaciones de las instalaciones y del nivel de utilización del
personal
6. COMIENZO DEL TRABAJO
Acceso franco a los equipos cuando arriban los grupos de reparación
Tiempo de espera de materiales y repuestos. intervalo de tiempo utilizado en la
localización y puesta en sitio de los materiales para subsanar la(s) falla (s) y de los
instrumentos, equipo y herramientas para ejecutar la acción
Tiempo Administrativo. Es el intervalo de tiempo empleado en los diferentes
trámites para la consecución de los diferentes recursos necesarios para la ejecución
de la acción
7. Localización de la falla y tiempo de reparación propiamente dicha.
El tiempo de diagnostico dependerá de la naturaleza de la falla, las facilidades de
diagnostico que existan y la calificación de personal. El tiempo de reparación, es el
intervalo de tiempo utilizado en la ejecución de la acción de mantenimiento
8. Fin de la reparación.
Al completarse la reparación, los equipos deben ser frecuentemente calibrados para
garantizar su correcto funcionamiento.
9. Pruebas DE ARRANQUE, PRUEBAS Y CALENTAMIENTOS
Es el intervalo de tiempo utilizado en preparar el sistema productivo para ser
entregado al grupo de operaciones después que todos los trabajos han concluido y
no existan mas retrasos por efectos de mantenimiento
RELACION PROPIA DE LOS T.F.S.
T.F.S =f (t1, t2,t3,………..t9)

Políticas de mantenimiento enfocadas hacia el mejoramiento de la Mantenibilidad

• Uso de diapositivas de funcionamiento normal (alarmas); inspecciones periódicas,
uso de técnicas de predicción de fallas (termografía, ultrasonido, mediciones de
vibraciones) costos.
• Procedimiento de reporte de fallas.
• Planes y programas óptimos.
• Eliminación al mínimo de trámites administrativos.
• Procedimientos de intervención, utilización de almacenes sectoriales, dotación
estándar de herramientas, políticas claras de jerarquización de las falla
Descentralización de los grupos de mantenimiento, establecimiento de rutas,
dotación de vehículos
• Procedimientos simples de acceso al sitio de trabajo.
• Uso de facilidades de diagnostico, internas (equipos) y externas (instrumentos),
entrenamiento del personal en técnicas de dotación analítica de fallas.
• Mejor accesibilidad a los componentes del equipo, diseño modular utilización de
materiales y herramientas estándares
 • Unidades test incorporados al diseño y puntos de conexión para instrumentos
externas

DISTRIBUCIONES DE PROBABILIDADES UTILIZADAS EN EL CÁLCULO Y PREDICCION DE LA

MANTENIBILIDAD

Donde:
Si esta MTFS no es igual a la de la promedio de los TFS observados NO SE PUEDE HACER
CALCULOS DE MANTENIBILIDAD, sino se corrigen los datos graficados en el papel de
probabilidad con la mejor ecuación de regresión.

TIEMPO OPTIMO PARA REPARAR (To)

Es el tiempo más probable para la ejecución de una actividad de mantenimiento, según
situación vigente, apoyada en el siguiente procedimiento:

a) Calcular el promedio de los tiempos por mantenimiento preventivo (mtp) y el

promedio de los mantenimientos por avería (mta)
b) Calcular MTEF, y β por la distribución de Weibull.
c) Calcular la relación MTP/MTA
d) Entrar en la gráfica nro 1 con β y MTP/MTA y ubicar el punto que pueda quedar por
encima de la curva o por debajo de la curva se calcula To, si queda debajo de la curva
 la mejor política es la de reparar o reemplazar los componentes solamente cuando
estos fallen
a. Si el punto queda fuera de la escala de la gráfica, la política será:
si σ/MTEF ≥ 1- MTP/MTA, el intervalo optimo para el mantenimiento es muy
grande, se puede considerar infinito y la política será reparar.
Sólo cuando fallen los equipos o componentes, hay exceso de mantenimiento
preventivo y la decisión correcta será la de aumentar los periodos entre los servicios
de mantenimiento preventivo.
b) si σ/MTEF < 1- MTP/MTA, el intervalo de tiempo para mantenimiento es
finito y debe ser calculado, carreras de servicio de mantenimiento preventivo y por
lo tanto se debe disminuir el tiempo entre los servicios.

e) Entrar en la gráfica nro 1 con β y MTP/MTA y ubicar el punto que pueda quedar por
encima de la curva o por debajo de la curva, si el punto queda por encima de la curva
se calcula To, si queda debajo de la curva la mejor política es la de reparar o
reemplazar los componentes solamente cuando estos fallen
f) To se determina por:
To = (Z*σ) + MTEF
σ = desviación estándar de los tiempos entre fallas
Z = se calcula entrando en la grafica nro 2, cortando la curva con la relación
MTP/MTA, leyendo el valor de Z en la horizontal de la gráfica
Donde obtenemos los datos para cálculos de Mantenibilidad?
EN LOS HISTORIALES DE FALLAS
HISTORIAL DE FALLAS
Es la recopilación de la información referida a las averías sucedidas a cada objeto de
Mantenimiento y obtenida de los registros de las diferentes ordenes de trabajo.
COVENIN 3049:93

QUE CONTIENE UN HISTORIAL DE FALLAS?

• Datos del equipo
• Datos de las fallas
• Datos de mantenimiento
ISO 14224

HORAS A CONSIDERAR N EL FORMATO ISO 14224

MEDICIÓN DE TIEMPO:
• Horas hombre de mantenimiento
• Duración del trabajo de mantenimiento
• Intervalo de tiempo durante el cual un aparato se encuentra en estado de
inactividad
• Duración del trabajo de mantenimiento activo realizado al equipo

MEDICIONES DE TIEMPO
TECNICOS
• Seleccionar el trabajo
• Descomponer el trabajo en elementos
• Observar el trabajo
• Calcular los tiempos básicos de trabajo
• Determinar las tolerancias
• Establecer un estudio de trabajo

PROBLEMA Nº 13
UTILISE LOS TIEMPOS DEL EQUIPO X, DADO EN EL CURSO PARA DETERMINR LA
PROBABILIDAD DE REPARAR EL EQUIPO X EN 24 HORAS, UTILISE LOS TIEMPOS DE
REPARACION, ¿EXISTE UN To DE REPARACION?
DISPONIBILIDAD

La capacidad del equipo para llevar a cabo con éxito la función requerida en un momento
especifico o durante un periodo de tiempo especifico
DUFFUA
Es una medida de tiempo de operación o de manera alterna, una medida de la duración del
tiempo muerto definido como:

 La disponibilidad es una medida de la duración de la operación programada que se

logra o de manera inversa, una medida de la duración de la falla o tiempo muerto y
esta dada por
A= s – d/s X 100

A= disponibilidad
s= tiempo de producción programado
d= tiempo muerto en días
Tiempo muerto: intervalo de tiempo durante el cual un aparato se encuentra en estado de
interrupción
Duffuaa

 Capacidad que tiene un aparato de desempeñar una función requerida bajo

determinadas condiciones en un momento determinado o durante un intervalo de
tiempo especifico, asumiendo que existen los recursos externos requeridos
ISO 14224
Demoras.
Es el tiempo conocido por los trabajadores en espera de instrucciones, de piezas y de otros
trabajadores. Incluye el tiempo para desplazarse, interrupciones personales, tiempo de inicio y
terminación.

DISPONIBILIDAD

 Es la probabilidad de que un activo se encuentre en condiciones de

operatividad en un intervalo de tiempo definido.
 La función de Disponibilidad se denota A.

 La disponibilidad de un activo puede ser:

 Inherente: la cual toma en cuenta solamente eventos de parada
por causas internas del equipo.
 Operacional: la cual toma en cuenta todo tiempo de eventos de
parada (interno, externo, programado y no programado)

La Disponibilidad como función probabilística

 Cuando la distribución de los tiempos de operación y fuera de servicio no
poseen un comportamiento normal, es recomendable estimar la
disponibilidad a través modelos probabilísticos

 Cada modelo probabilístico posee una media, la cual representará el valor

del tiempo promedio más probable según la distribución.
 Modelaje de Índices / Disponibilidad

La Disponibilidad (A) es una función

de la Confiabilidad (R) y de la
Mantenibilidad (M).

A = f(R,M)

Un alto nivel de Disponibilidad puede presentarse a

través de los siguientes casos:

• Alta Confiabilidad + Baja Mantenibilidad

• Baja Confiabilidad + Alta Mantenibilidad

ASPECTOS A CONSIDERA
EN DETERMINADAS
SITUACIONES.
EJEMPLOS DE DISPONIBILIDAD

PROBLEMA 14

Una retroexcavadora es contratada para el mes de octubre del año

2018, pero durante este mes ocurren tres fallas, la primera falla tuvo
una duración de dos días, la falla dos una duración de un día y la falla
tres una duración de tres días, calcular: a) El tiempo muerto, b) MTEF,
c) MTPR
PROBLEMA 15

2.- Se requiere que un horno de cemento opere 300 días al año, produciendo a
una tasa de 1200 toneladas por días de 24 horas. A lo largo del año, su
rendimiento ha sido como sigue:
Tiempo de operación programada, 300 días
Número de descompostura, 6
Demoras por descompostura, 180 horas
Paros debido a falta de alimentación, 120 horas
Tiempo de mantenimiento preventivo, 80 horas
Determine la disponibilidad.

PROBLEMA 16
Determine la disponibilidad inherente y operacional del equipo X, del primer día
de curso.

PROBLEMA 17