Inspección Detección y Evaluación de Defectos

CAPÍTULO
7.
INSPECCIÓN: DETECCIÓN Y EVALUACIÓN DE
DEFECTOS
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Cañada, S. M., & Royo, P. R. (2016). Termografía infrarroja: nivel ii. Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com
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7.1. CONDICIONES DE LA INSPECCIÓN
Principios de la inspección
Antes de empezar, el plan de trabajo de inspección debe determinar el modelo de

inspección a seguir:
• Estudio periódico completo, con informe global.

• Estudio periódico completo, con informe solo de las irregularidades.
• Estudio centrado en componentes determinados.
• Estudio de referencia, con informe completo.
• Tendencia periódica: se lleva a cabo cuando, por ejemplo, se detecta un fallo pero no se
puede reparar inmediatamente. La tendencia, en este caso, permitirá controlar el elemento
fallido.
• Estudio periódico usando límites establecidos o recomendados por el fabricante.
Además, se pueden diferenciar dos tipos de inspecciones:
• Cualitativas: no se busca en primera instancia medir con precisión la temperatura de los

elementos, sino realizar una comparación de los patrones térmicos de los elementos que
estén trabajando en condiciones similares. Una vez detectada una diferencia apreciable de
temperatura en un elemento, se puede pasar a la inspección cuantitativa.
• Cuantitativa: se mide de forma precisa la temperatura de los elementos, para lo cual, se
deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
— Emisividad de la superficie bajo estudio.

— Velocidad del viento (en inspecciones en exteriores): es un factor que incrementa la
transferencia de calor por convección entre los elementos calientes y el medio, lo cual
puede dar lugar a una reducción de la temperatura de los puntos críticos, enmascarando
problemas que pueden ser graves. Se recomienda evitar la realización de inspecciones
termográficas para velocidades del viento superiores a 15 km/h (~ 4m/s).
• Resolución espacial y resolución óptica de la cámara IR.

• Temperatura reflejada.
Enfoque general
Para empezar, se pueden distinguir las siguientes etapas en el trabajo a realizar:
• Planificación
• Ejecución
• Informe
• Evaluación
Planificación
• Elegir las aplicaciones sobre las que se quiere trabajar en la planta.

• Elaborar una lista con los elementos a incluir en el programa de inspección para cada
aplicación.
• Elaborar un programa de las primeras rondas de inspecciones.
Un paso previo a la inspección en planta consiste en la recogida de información. Es

conveniente realizar listas de los objetivos a inspeccionar, así como una plantilla del informe
que se va a emplear para controlar qué datos se deben recoger en la inspección. La
documentación recogida deberá enumerar de forma ordenada los objetivos a inspeccionar. De
esta forma, simplemente habrá que anotar en el informe cada ítem inspeccionado, indicando si
tiene anomalías o no y si no se ha inspeccionado, por qué no, como por ejemplo, porque no
estaba en funcionamiento.
Cuanto mejor se prepare la inspección antes de salir a planta, menos tiempo se necesita
durante la inspección.
Una vez esté preparada esta documentación, se puede empezar la inspección en planta
siguiendo la lista confeccionada anteriormente.
Ejecución
Comprobar que las baterías de la cámara están cargadas y que hay suficiente memoria de
almacenamiento.
Con la lista de componentes defectuosos creada, seguir la ruta marcada en la lista e

inspeccionar uno por uno los elementos. En este punto, se debe saber el tipo de informe a
realizar: si completo o simplemente de los componentes defectuosos.
Al finalizar la inspección, se deberán transferir las imágenes al ordenador y realizar el

informe.
Informe
Los pasos a seguir para evaluar el informe se detallan en el apartado 8.5.
Evaluación
En el apartado 7.4 se detallan algunas recomendaciones para llevar a cabo la

interpretación de las imágenes tomadas.
Cada aplicación requiere de sus propios procedimientos y documentación porque todas son
diferentes en muchos aspectos: informe, planificación, criterio de severidad, etc.
7.1.1. Electricidad
Una recomendación que se debe tener en cuenta en la inspección de equipos eléctricos es

que deben estar con carga total o, por lo menos, en el 40% de la carga nominal para que la
inspección termográfica sea representativa.
Pasos a seguir para realizar una inspección termográfica en una instalación eléctrica.
1. Seleccionar e identificar la instalación a inspeccionar: Es recomendable tener un programa

anual de inspecciones termográficas donde se incluyan los sistemas eléctricos y donde se
establezca el número de inspecciones por instalación. De esta manera, podrá programarse
y planificarse con antelación el itinerario de inspección.
2. Acceso a la instalación: en este paso se deben tener en cuenta aspectos de seguridad tales
como la utilización de cascos de seguridad, calzado de seguridad, etc.
3. Preparación y conexión del equipo IR.
4. Verificación de que la instalación esté en operación. Se debe comprobar:
• Porcentaje de carga de trabajo en el momento de la negociación.

• Carga máxima de operación de la instalación.
Estos datos son de vital importancia para la evaluación y análisis de los resultados de la
inspección.
5. Realizar un barrido general de la instalación. Se debe tomar, también, un termograma
global de todo el conjunto de equipos que conforman la instalación. En caso de detectar
algún punto caliente, se debe realizar una medición de temperatura en la zona afectada para
determinar el grado de sobrecalentamiento.
6. Tomar los termogramas y las imágenes visuales correspondientes: el termograma es el
que indica la existencia de fallo y su magnitud, mientras que la imagen visual y facilitará la
ubicación del fallo, lo que ayudará al personal a detectar, rápidamente, el lugar donde se
encuentra, eliminando tiempo perdido en su localización.
7. Elaborar el informe: se deben plasmar en un informe todos los resultados obtenidos
identificando, claramente, cuáles son los puntos con problemas y proporcionando la
localización exacta.
8. Archivar esta información: puede ser útil para estudios estadísticos, análisis, evaluación y
seguimiento del índice de fallos.
Hay algunos aspectos a tener en cuenta como son las condiciones ambientales o aspectos
ligados a la propia instalación.
Por lo que respecta a las condiciones ambientales, se deberá prestar atención a aspectos
como:
• Fenómenos de reflexión del sol: en este sentido se recomienda el uso de cámaras

termográficas de onda larga ya que se ven menos afectadas por el sol y sus reflejos.
• Existencia de viento, lluvias recientes, humedad o niebla. Cada uno de ellos puede
enmascarar un punto caliente ya que, generalmente, reducen la temperatura del mismo por
efecto de la convección y/o evaporación.
• Época del año: en función de la misma, la temperatura ambiental será diferente, pudiendo
influir en la temperatura de los puntos calientes.
• Hora del día: efecto del momento del transitorio térmico diario.
Respecto a los aspectos ligados a la propia instalación, se debe destacar el nivel de carga
de la línea. Como ya se ha dicho, se recomienda no realizar inspecciones con niveles de carga
inferiores al 40%. En este sentido, la época del año también puede ser importante a la hora de
elegir el momento adecuado para estacionalizar las rutinas de termografía.
Los elementos a inspeccionar en subestaciones son, principalmente, los puntos de mal

contacto, tanto entre elementos fijos como entre elementos móviles y, en menor medida, fallos
de aislamiento. Los principales puntos donde aparecen fallos son:
• Puntos de mal contacto. Las líneas de alta y media tensión que llegan hasta las
subestaciones dan lugar a diferentes puntos de conexión y contacto. En este sentido, se
deben revisar, entre otros:
— Los puntos de acometida.

— Los contactos móviles de los seccionadores, los cuales, dada su naturaleza, pueden
tender a disminuir la presión de contacto incrementándose su resistencia, lo que da
lugar a puntos calientes.
— Las conexiones en interruptores y transformadores de medida, tanto de tensión como de
corriente, y las válvulas de descarga.

— Las conexiones de alta y baja tensión en los transformadores de potencia donde se
pueden encontrar contactos defectuosos.
• Sistemas de refrigeración. Tanto si se trata de ventilación natural como forzada. En este

segundo caso, revisar posibles sobrecalentamientos o defectos en los motores de los
ventiladores o el correcto patrón de temperatura de los intercambiadores de calor y el
estado abierto o cerrado de sus válvulas de apertura.
• Sistemas de aislamiento: los aisladores sucios o con depósitos pueden dar lugar a la
aparición de corrientes de fuga que aumentan la temperatura del equipo. Es un problema
que suele aparecer en instalaciones que muestran contaminación en los aisladores, la cual,
junto a un aumento de la humedad, pueden dar lugar a la aparición de descargas en los
anillos del aislador.
De forma general, un centro de transformación constará de un embarrado o anillo de

media tensión, el cual se puede conectar a través de sus seccionadores a una o más líneas. De
este embarrado se alimentarán los transformadores que proporcionan baja tensión a los
usuarios. Estos transformadores se podrán aislar de la instalación gracias a los seccionadores
e interruptores de protección instalados en la acometida del primario. Finalmente, la salida de
los transformadores se distribuye a través de diferentes salidas protegidas por fusibles.
Se deberán inspeccionar todos los puntos de unión de la instalación, por ejemplo:
• Los contactos de aisladores pasamuros, seccionadores, fusibles limitadores e

interruptores.
• Las conexiones del transformador, tanto de los bornes enchufables en alta, como los bornes
de baja. Un calentamiento excesivo de uno de los bornes será una indicación de que el
contacto no es correcto, por lo que se deben revisar dichas conexiones enchufables o el
apriete tuerca contratuerca.
Adicionalmente a los puntos de unión, es recomendable inspeccionar el cuerpo de los

transformadores para detectar cualquier anomalía interna.
7.1.2. Mecánica
Al inspeccionar un motor, es extremadamente valioso disponer de un termograma de

referencia que muestre las temperaturas características cuando opera bajo carga normal.
Aunque siempre se buscan puntos calientes, puntos fríos pueden estar indicando un circuito
abierto o un elemento inoperativo.
Para determinar si un motor está operando a su temperatura normal se deben plantear las
siguientes preguntas:
• ¿Cuál es la capacidad del motor?

• ¿Qué aumento de temperatura es significativo?
• ¿Está operando en condiciones diferentes a las normales?
Por tanto, para realizar correctamente la inspección termográfica de un motor, se deberá

listar la siguiente información:
• Potencia y tipo de motor

• Fabricante
• Tensión
• Frecuencia (r.p.m.)
• Función
• Tipo de aislamiento
Como referencia inicial, los motores incluidos en el programa se deberán inspeccionar una
vez cada seis meses.
Cuando se trata de intercambiadores de calor, se puede determinar su efectividad, en

muchas ocasiones, midiendo las temperaturas de los fluidos frío y caliente a la entrada y
salida en los circuitos:
• Tc,entrada
• Tc,salida
• Tf,entrada
• Tf,salida
donde:
Tc: Temperatura del fluido caliente.

Tf: Temperatura del fluido frío.
Además, se deberá listar la siguiente información:
• Tipo de intercambiador
• Fluidos que circulan
• Fabricante
Cuando se deben inspeccionar válvulas, se deberá recoger información sobre:
• Tamaño y tipo
• Estado teórico de la válvula

• Tipo de fluido en el circuito
Cuando se trata de válvulas de alivio, se deberá comprobar, además, su funcionamiento con

bastante frecuencia, ya que si el fluido está circulando cuando no debiera, las pérdidas que se
pueden producir serían de gran importancia. Por ello, se pueden programar, en principio,
mensualmente y, dependiendo de las características del circuito o de su función, esta
frecuencia se puede aumentar o disminuir.
7.1.3. Edificios
El uso de la termografía para la inspección de edificios requiere un conocimiento previo
de los fenómenos térmicos que tienen lugar en el exterior y en su interior. Durante el día, la
radiación solar que incide sobre la superficie exterior es absorbida haciendo que aumente la
temperatura. Por la noche, el calor es disipado desde la fachada hacia el ambiente exterior a
menor temperatura, fundamentalmente por radiación, y también hacia el interior del propio
edificio.
La capacidad de acumulación de calor de un cuerpo es función de su volumen, de su

densidad y de su calor específico. Cuanto mayores sean estos, el cuerpo acumulará más calor
y mantendrá su temperatura durante más tiempo transcurrido el periodo de
calentamiento/enfriamiento. Las diferencias de temperaturas en los elementos de las fachadas
estarán determinadas por las distintas cualidades de los materiales.
Cuando se desean detectar pérdidas de calor en el edificio, es conveniente realizar las

inspecciones a primera hora del día, para evitar la radiación solar directa y con poco viento
para reducir las pérdidas por convección.
En el caso de inspeccionar en verano, con el edificio climatizado en su interior, se buscará

tener el mayor contraste posible de temperaturas y, debido a esto, será conveniente realizar las
inspecciones durante las horas centrales del día, cuando la radiación solar es mayor.
La localización e identificación de zonas de pérdidas de calor causadas por defectos de

diseño o construcción están basadas, principalmente, en el mapa térmico que ofrece una
termografía. Este mapa se ve afectado, de forma directa o indirecta, por una serie de factores
que se exponen a continuación y que van a ser determinantes a la hora del análisis e
interpretación de los resultados obtenidos:
• Emisividad de los materiales.

• Transmisión atmosférica.
• Temperatura ambiente.
• Reflexión o absorción de radiación desde fuentes de calor naturales y artificiales.
• Procesos de convección.
• Efectos de presurización y despresurización del edificio.
El inicio de una inspección termográfica sobre un edificio puede comprender los siguientes
pasos:
• Reunir información previa a la inspección termográfica lo más detallada posible del lugar
a inspeccionar, no solo del edificio, sino también de los alrededores.
• Reunir datos de los materiales de construcción del edificio (propiedades térmicas,
emisividades, etc.).
• Recoger datos de las condiciones meteorológicas.
Disponer de planos del edificio para identificar sistemas de calefacción, salidas de humos
•
etc., que pudieran influir en el análisis e interpretación de los resultados.
• Determinar qué habitaciones del edificio están normalmente climatizadas.
• Seleccionar las mejores condiciones ambientales para asegurar buenos resultados. Por
ejemplo, no se debe llevar a cabo una inspección de continuidad de aislamiento cuando las
temperaturas interior y exterior son muy próximas.
En función de la parte del edificio que se va a inspeccionar, existen unas recomendaciones

a seguir mostradas en las tablas siguientes.
• Para inspeccionar fallos en la envolvente y en aislamientos:
Velocidad del viento Cuanto menos mejor. 10 km / h máximo

∆T entre el interior y el exterior 8ºC min. Mejor 15ºC
∆p entre el interior y el exterior con sistema de
10 Pa durante, al menos, 2 h antes de la inspección.
ventilación forzada
2 h después de la puesta de sol para materiales de baja inercia
térmica.
Mejor momento para la inspección
4 a 6 h después de la puesta de sol para materiales con alta
inercia térmica.
Equipo NETD > 0,3ºC a 20ºC (ISO 13187)
Tabla 7.I
• Para inspeccionar infiltraciones de aire:
Desde dentro: edificio en depresión Desde el exterior: edificio

Localización del inspector
en sobrepresión
∆T entre el interior y el exterior 10ºC min.
∆p entre el interior y el exterior con sistema de 25 Pa durante, al menos, 2 h antes de la inspección (en la
ventilación forzada norma 50 Pa).
térmica.

inercia térmica.
Tabla 7.II
• Para inspeccionar paredes húmedas y condensaciones

20ºC min 30ºC en el caso de que la diferencia de presión sea
∆T entre el interior y el exterior
pequeña
∆p entre el interior y el exterior con sistema de 25 Pa durante, al menos 2 h antes de la inspección.
ventilación forzada
térmica.
inercia térmica.
Tabla 7.III
7.1.4. Aislamientos
La información que se debe registrar cuando se inspecciona un tanque, un depósito o

tuberías de una planta industrial incluye:
• Tipo de aislamiento / refractario.

• Fluido que almacena o circula.
• Material del depósito / tanque / tuberías.
Además, si se quieren detectar los niveles de fluido en los tanques o depósitos, se debe
encontrar el día y la hora adecuados. Al final de la tarde o antes de amanecer son buenas horas
para llevar a cabo las inspecciones. La situación ideal es tener cielos despejados con
elevadas diferencias entre el día y la noche.
Si se quiere detectar la presencia de agua en un depósito que contiene aceite, puede ser
buena idea apagar los agitadores que, en muchos casos están instalados en el interior, un rato
antes de realizar la inspección, para permitir que el nivel se estabilice y evitar tener agua
mezclada con el aceite.
También es interesante que las pinturas de los tanques tengan elevadas emisividades
porque, de lo contrario, los patrones térmicos en la superficie pueden dar lugar a confusiones.
Antes de realizar una inspección en un horno, es importante disponer de tanta información

de la instalación como sea posible:
Se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
• Temperaturas y presiones a la entrada y a la salida.

• Rangos de temperaturas
• Alimentación del horno: gas o combustible líquido.
• Tipo de tubos
7.1.5. Materiales compuestos
En relación a la información necesaria en la inspección de materiales compuestos, se

deberá listar:
• Tipo de material compuesto a inspeccionar:
— Material
— Espesor
— Propiedades térmicas
• Tipos de defectos
Y en función de la información anterior se deberá decidir:
• Tipología de termografía activa que se debe aplicar.

• Tipo y duración de la excitación.
• Características del equipo IR.
• Procesamiento.
Se debe asegurar un calentamiento uniforme. Cuanto más uniforme sea, mejores resultados
se obtendrán y se requerirán menos procedimientos de post procesado.
El contraste térmico resultante depende del aumento inicial de la temperatura superficial.

Para laminados relativamente delgados, una diferencia pequeña de temperatura es adecuada
mientras que para laminados gruesos o paneles tipo sándwich se requieren diferencias de
temperatura mayores para obtener un contraste térmico adecuado. De forma equivalente, a
medida que el espesor aumenta, la fuente de calentamiento debe proporcionar más energía.
7.1.6. Calidad
En industrias como la del plástico, papel, automoción o alimentación, a nivel general, se

deberán recoger los siguientes datos:
• Temperaturas requeridas en el proceso.

• Material a inspeccionar.
• Tipo de proceso de fabricación.
En la inspección de componentes electrónicos, es de suma importancia la emisividad de

sus componentes. En muchos casos, se trata de componentes de dimensiones muy reducidas y
con inercia térmica muy pequeña, en los que la emisividad juega un papel esencial a la hora de
detectar posibles errores en el funcionamiento.
7.2. CARACTERÍSTICAS Y OPERACIÓN DEL EQUIPO IR
Es conveniente que el usuario disponga de los conocimientos necesarios para, en función
de la aplicación, elegir el equipo IR más adecuado a las necesidades.
Razones técnicas dictan que las cámaras de LW poseen ciertas ventajas como el precio,
tamaño y peso, y son adecuadas para la mayoría de las aplicaciones. Las únicas aplicaciones
en las que son estrictamente necesarias cámaras de MW son las inspecciones de hornos y
calderas a través de llamas y gases calientes, así como cuando se trata de detectar fugas de
componentes orgánicos volátiles.
Como se detalló en el tema 4, las principales diferencias entre las longitudes de onda son:
MW LW
Más sensibles a reflejos solares Más sensibles a reflejos fríos
La emisividad de varios materiales tiende a ser menor Una suposición errónea del valor de emisividad resultará en un error
que en LW de medida mayor
La emisividad varía más entre especímenes
Tabla 7.IV
Para saber cuál es el tamaño mínimo del elemento a inspeccionar del cual se puede
determinar la temperatura, se puede recurrir a la ayuda del medidor puntual de la cámara.
presente en casi todas las cámaras.
Cuando el tamaño del objeto queda dentro de los ejes internos de la cruz, entonces se podrá
determinar de forma adecuada su temperatura. Dicho de otra forma, cuando el cuerpo a
inspeccionar sea suficientemente grande como para sobrepasar el tamaño del círculo del
interior de la cruz, será suficientemente grande como para medir su temperatura. En caso
contrario, no se podrá determinar la temperatura del objeto.
Figura 7.1. Conexiones en seccionadores.
En la figura 7.1 se muestra un ejemplo de lo explicado anteriormente:
• En el caso 1, la temperatura se podrá medir de forma correcta ya que el objeto queda

dentro de los ejes internos de la cruz.
• En el caso 2, sin embargo, la temperatura que se mida no será correcta, ya que en los ejes
internos no solo se encuentra una parte del cable, sino que también está incluida una parte
del cielo.
Para tener una mejor visión del tamaño del objeto comparado con el de la cruz se puede
emplear la función de zoom para ampliar la imagen. Sin embargo, se debe tener en cuenta que
el zoom solo amplia lo que se visualiza en el visor (hará más grandes los píxeles) y en ningún
caso mejorará la resolución de la cámara.
Figura 7.2
Para solucionar, por tanto, el problema surgido cuando el objeto es más pequeño que el
círculo del puntero, se puede optar por:
• Acercarse al elemento del que se quiere determinar la temperatura.

• Emplear una lente telescopio: un ángulo de lente menor permitirá medir un objeto más
pequeño. Si en vez de emplear una lente de 24° se emplea una de 12°, a la misma distancia
se podrán medir objetos de un tamaño la mitad que los que se podían medir con la lente de
24°.
Cuando se trata de aplicaciones de mantenimiento, se pueden emplear cámaras bastante

sencillas, especialmente en interiores.
En exteriores, como en el caso de subestaciones, se deben emplear cámaras con buena

resolución espacial y, en muchos casos, se necesitan también telescopios debido a lo
comentado anteriormente.
En el caso de elementos de gran tamaño donde la distancia de visualización está limitada,

se necesitarán lentes de ángulo más grande.
En situaciones en las que el inspector se expone al riesgo de una descarga eléctrica, como
en inspecciones de componentes energizados en paneles eléctricos, es conveniente instalar
ventanas infrarrojas. De esta forma, la ventana quedará instalada en el panel de forma
permanente y, no solo permitirá realizar la inspección a través de ella sin correr ningún riesgo,
sino que facilitará y agilizará las inspecciones, eliminando la necesidad de abrir cada uno de
los paneles.
Cuando se inspeccionan motores, la función isoterma es de gran ayuda ya que muestra las
áreas con temperaturas por encima de las temperaturas límite y da forma al patrón.
Cuando se trata de inspeccionar edificios, además de lo comentado hasta ahora, se puede

contar con el uso de un equipo “Blower Door” para la detección y localización de
infiltraciones de aire.
Figura 7.3
Este equipo está constituido por:
• Sistema puerta panel: formado por marcos de aluminio ajustables y una tela de nylon.
• Ventilador calibrado.
• Manómetro
Para realizar el ensayo, se coloca el ventilador en la puerta de la estancia mediante el

marco ajustable, recubriéndolo con la tela de nylon impermeable. Una vez cerradas todas las
salidas hacia el exterior y manteniendo las puertas interiores abiertas, se pone en
funcionamiento el ventilador, que genera una diferencia de presión entre el interior y el
exterior del edificio y se mide el flujo de aire resultante. El ensayo se realiza a diferentes
presiones y los valores obtenidos se comparan con el volumen estimado de la vivienda.
Finalmente, el equipo determina el caudal circulante en función de la presión dinámica
generada por el ventilador. Dicho caudal está directamente relacionado con el propio caudal
de fugas total de la vivienda en condiciones estacionarias.
Además, con el ventilador funcionando con un fuerte salto de presiones, se realiza una
inspección termográfica en cada una de las estancias para detectar posibles infiltraciones.
En el caso de la inspección de materiales compuestos, la mayoría de las inspecciones, tal

y como se explicó en el tema 6, se llevan a cabo mediante termografía activa. Para ello, se
requiere, además de la cámara IR, una fuente de excitación.
En la mayor parte de los procesos de calidad, en los que la termografía se emplea para
detectar anomalías en los procesos de fabricación, se deberá integrar el equipo en la propia
línea de fabricación.
Cuando se trata de medir temperaturas en hornos y calderas donde las temperaturas son
muy elevadas, se deberán elegir rangos de temperaturas compatibles. Por este motivo, las
cámaras empleadas para estas inspecciones deberán tener la posibilidad de elegir estos rangos
más elevados. Además, en estos casos, se requieren cámaras de onda media ya que las de
onda larga serían deslumbradas por la radiación de la llama, y no permiten medir las
temperaturas correctamente debido al efecto de absorción de los gases de combustión en el
espectro de radiación de onda larga. En algunos casos se pueden insertar también filtros de
llama que permiten una medida precisa de las temperaturas.
En electrónica, debido al tamaño reducido de sus componentes, es conveniente emplear

lentes macro. En algunos casos, se puede necesitar registrar secuencias con frecuencias más
elevadas, por lo que, en estas situaciones, se deberán emplear cámaras adecuadas a tales
efectos.
7.3. PROCESADO DE DATOS
Las imágenes infrarrojas representan la distribución espacial de la radiación incidente

sobre el conjunto de detectores.
El procesamiento de la imagen se realiza, en primer lugar, en el interior del firmware de la

cámara mediante el cálculo de la temperatura de las señales registradas por el detector
utilizando los parámetros de calibración de la cámara y los diversos parámetros definidos por
el usuario, como por ejemplo, la emisividad, la temperatura ambiente, la humedad y la
distancia de medición.
Más allá de esto, el procesamiento posterior de las imágenes puede ayudar a mejorar la
información gráfica para la interpretación de las imágenes infrarrojas.
Dependiendo del tipo de formato IR adquirido (imagen o secuencia), el procesado será

más o menos complejo.
En aquellas inspecciones en las que, simplemente, se requiere la adquisición de imágenes

instantáneas, se pueden procesar actuando sobre una serie de parámetros proporcionados por
la propia cámara, como:
• Paleta de colores.
• Isoterma.
• Contraste térmico: en muchas ocasiones juega un papel fundamental a la hora de detectar
anomalías. Por esta razón, es conveniente ajustar el contraste térmico de modo manual, ya
que una imagen ajustada automáticamente puede que no muestre toda la información que
contiene.
Cuando se trata de inspecciones en las que se requiere la adquisición de secuencias, como

en los procesos transitorios en materiales compuestos, el procesado requiere la utilización de
un software avanzado.
Este tipo de software permite también llevar a cabo algunos métodos básicos de
procesamiento de imágenes, por ejemplo, la fusión o la sustracción de imágenes, detallados a
continuación.
Fusión de las imágenes
En general, la fusión de imágenes es un proceso de combinación de información relevante a

partir de imágenes diferentes en una sola. En termografía, la fusión de imágenes se refiere a la
combinación de imágenes infrarrojas con imágenes visibles.
La imagen de infrarrojos puede ser, o bien superpuesta a la imagen visible, o fusionada con
la imagen visible. Esto, en muchos casos, mejora significativamente el contenido de
información dentro de una sola imagen.
Figura 7.4. Imagen de un cuadro eléctrico en la que se muestra en un marco la imagen IR superpuesta a la imagen digital
Figura 7.5. Imagen de fases eléctricas tomada con la función fusión térmica en la que se muestran algunas partes en infrarrojos
Por ejemplo, la distribución de temperatura representada por la imagen de infrarrojos no

refleja, a veces, las propiedades estructurales del cuerpo investigado. La superposición de la
imagen de infrarrojos con la imagen visual también puede resolver el problema de la
identificación de las anomalías observadas en las temperaturas características del cuerpo.
Algunas cámaras de infrarrojos ofrecen la fusión de imágenes, no solo mediante la

superposición de las imágenes infrarrojas con las visibles, sino también por fusión real de las
imágenes visibles y de infrarrojos.
Esta función de fusión funciona en tiempo real y ofrece la posibilidad de destacar las áreas
del cuerpo en la imagen visible que están por encima o por debajo de un umbral de
temperatura predefinido, o zonas dentro de un intervalo de temperaturas predefinido.
Sustracción de imágenes
Es un método de procesamiento que puede:
• Ayudar a identificar pequeños cambios de temperatura.

• Suprimir la influencia de las reflexiones térmicas.

• Permitir visualizar, si se aplica consecutivamente, la derivada respecto al tiempo, por
ejemplo, durante fenómenos transitorios.
La sustracción de imágenes se puede hacer de dos maneras:
• Restando una imagen de referencia de cada imagen de una secuencia grabada.

• Por un proceso consecutivo, es decir, restando cada imagen de su predecesora.
Sustracción restando una imagen de referencia de cada imagen

Los resultados del primer procedimiento muestran una nueva secuencia como diferencia de
temperaturas entre cada imagen de la secuencia y la imagen de referencia.
A continuación, se muestra un ejemplo donde:
a) Placa en el instante t = 0, sin calentar: será la imagen de referencia.

b) Placa tras calentar.
c) Imagen sustraída.
Figura 7.6
En la imagen b), a pesar de que se ha calentado la pieza, los agujeros en la fila inferior no
se muestran con suficiente contraste. Sin embargo, la imagen sustraída resultante sí que
muestra la diferencia de temperaturas existente.
Este ejemplo demuestra que la sustracción de imágenes es adecuada para detectar

pequeños cambios de temperatura.
La sustracción de imágenes también se puede utilizar en aplicaciones en las que se

pretende suprimir reflexiones de superficies a temperatura ambiente. En las imágenes a) y b)
del ejemplo anterior, se observa un reflejo en la parte inferior de la placa que da lugar a
confusión, ya que parece revelar un defecto justo debajo de uno de los agujeros. Sin embargo,
al realizar la sustracción, ese reflejo se elimina.
Sustracción de imágenes consecutivas: derivadas temporales
En el segundo método de sustracción, se realiza la resta consecutiva de imágenes. En este

caso se calcula la diferencia de señal de un pixel (x, y) de la imagen de orden n en la
secuencia S (x, y, n) a través de:
Dado que las imágenes subsecuentes n y n-1 están separadas un intervalo de tiempo ∆t,
definido por la velocidad de grabación, la imagen de la sustracción consecutiva representa un
cálculo de la primera derivada de la imagen en el dominio del tiempo.
Figura 7.7
La figura 7.7 muestra una serie de imágenes consecutivas que representan los resultados de
sustracción durante el proceso de calentamiento.
Al final del proceso de calentamiento cuando se alcanzan las condiciones estacionarias,

todos los componentes desaparecerán de las imágenes consecutivas restadas.
Si el algoritmo de sustracción consecutivo se aplica una segunda vez para una secuencia de
imágenes ya restadas consecutivas, se calcula la segunda derivada de la temperatura en el
dominio temporal.
Derivada de la imagen en el dominio espacial
Para imágenes estáticas, es a veces deseable aumentar el contraste de la imagen, por

ejemplo, mediante la mejora del contorno térmico de los cuerpos. Esto se puede llevar a cabo
mediante la exportación de los datos de temperatura o de radiación de la imagen IR a un
programa de hoja de cálculo. El cálculo de la derivada se hace en la dirección de la
coordenada x o y por sustracción consecutiva de columnas o líneas, respectivamente. Este
procedimiento aumenta el contraste de la imagen para las regiones con gradientes de
temperatura distintos de cero.
La termografía activa
La termografía activa es una técnica de evaluación no destructiva cuyo objetivo principal

es la detección o la caracterización de defectos internos. En el proceso de inspección, la pieza
analizada se somete a una fuente externa de energía para incrementar el contraste térmico entre
las zonas libres de defectos y aquellas que presentan defectos eventuales. Los cambios
térmicos en la superficie son registrados con la cámara infrarroja. Sin embargo, la señal
proveniente de la superficie de la muestra suele ser débil y contiene altos niveles de ruido, por
lo que las etapas de preprocesado, procesado y posprocesado son fundamentales.
Preprocesado
• Regeneración de píxeles defectuosos.

• Corrección del ruido aleatorio: se reduce, principalmente, con técnicas de suavizado o
filtrado de la imagen o secuencias de imágenes.
• Corrección de patrones fijos de ruido (FPN): causados por diferencias de responsividad
de los detectores.
• Corrección del encuadre. El encuadre consiste en el oscurecimiento de las esquinas
debido a una exposición limitada en estas áreas. Este procedimiento requiere una etapa de
calibración que involucra la toma de termogramas de cuerpo negro a diferentes

temperaturas.
• Filtrado de señales.
• Reconstrucción de señales termográficas (TSR): constituye una herramienta muy útil
para el filtrado de señales térmicas pero también en la reducción de la cantidad de datos.
Permite, también, la reconstrucción de la primera y la segunda derivadas temporales.
Procesado: modelado directo

Los métodos de contraste térmico son los más empleados por su simplicidad ya que
consisten en el cálculo de diferencias de temperatura en zonas defectuosas respecto a una zona
libre de defectos. Sin embargo, problemas tales como la no uniformidad de la estimulación
térmica, diferencias de emisividad en la superficie y la geometría de la pieza afectan
fuertemente los resultados. Técnicas de procesado más avanzadas permiten disminuir esos
efectos y mejorar así la visibilidad de los defectos.
La mayor parte de los algoritmos de procesado están desarrollados para termografía activa
pulsada:
• Método de contraste térmico: requiere la localización de una zona libre de defectos en

la pieza y los resultados tienen una fuerte dependencia de la elección realizada.
• Método de contraste absoluto diferencial (DAC): se desarrolló para solucionar los
problemas que presentaba el método de contraste térmico. Se basa en la solución
unidimensional de la ecuación de difusión de Fourier asumiendo que la superficie de la
pieza ha sido sometida a un pulso de Dirac. El DAC elimina la influencia de la no
uniformidad en la excitación.
• Normalización: es una técnica de procesado donde el promedio del total de imágenes a
ser procesadas se divide por la media del conjunto de imágenes donde se observa el
mayor contraste térmico de la zona de interés. Esta técnica produce un importante realce
del contraste y minimiza el impacto de la no uniformidad de la excitación de calor.
• Termografía de fase pulsada (PPT): permite pasar del dominio temporal al espectro de
frecuencia con la ayuda de la transformada de Fourier discreta (TFD). La idea es que
cualquier función se puede descomponer en sinusoides, y, en particular, la evolución
temporal de la temperatura superficial de un objeto bajo excitación pulsada da lugar a una
respuesta en amplitud y en fase. A partir de estas respuestas se procesan secuencias de
amplitud y fase para toda la superficie. La fase es particularmente interesante ya que está
menos afectada por los problemas típicos de la termografía activa como: reflexiones del
entorno, variaciones de emisividad, excitación o uniformidad, geometría de la superficie y
orientación.
• Componentes principales (PCT): descompone la variación temporal de la temperatura
superficial de una muestra bajo excitación pulsada usando un conjunto de funciones
estadísticas ortogonales.
• Primeras y segundas derivadas: la evolución temporal de la temperatura superficial de
un cuerpo no debe presentar cambios en su pendiente (primera derivada) a no ser que se
evalúe un área situada en una zona con defecto subsuperficial. De igual forma, la evolución
de la pendiente de la primera derivada (segunda derivada) también presenta cambios que
están directamente relacionados con la presencia a determinada profundidad de las
anomalías.
• Transformada de Wavelet: la transformada de Wavelet usa ondas de duración limitada,
lo cual es beneficioso para la transformación de funciones que contienen transitorios o
variaciones abruptas. Aunque el espacio transformado carece de componente en
frecuencia, el uso de wavelets preserva la característica temporal de la señal transformada
mediante diferentes escalas o resoluciones del tiempo.
• Transformada de Laplace: reduce el problema de resolver ecuaciones diferenciales a un
problema algebraico. Cualquier problema puede ser transformado al espacio de Laplace,
resuelto en él y transformada inversamente la solución al espacio original.
7.4. INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS. CASOS PRÁCTICOS
Cuando se trata de interpretar las imágenes o secuencias IR obtenidas, se deben tener en

cuenta dos aspectos clave:
• Para detectar calentamientos reales se deben localizar gradientes térmicos, ya que indican
la existencia de transmisión de calor real por conducción. El gradiente térmico muestra el
sentido de flujo de calor y dirige así a la fuente de calor.
• Discernir reflejos. En muchos casos los reflejos son una fuente de errores a la hora de
interpretar las imágenes. Por ello, es de vital importancia saber identificarlos para no
clasificarlos como anomalías. Es importante detectarlos en el mismo momento de la
inspección.
Los reflejos puntuales suelen aparecer en materiales de baja emisividad y se caracterizan

porque si se cambia el ángulo de visión del objeto, el “punto caliente” que producen
desaparece, o por lo menos, cambia de posición.
7.4.1. Electricidad
La aplicación de la termografía va a permitir visualizar los patrones de temperatura de los

sistemas e instalaciones eléctricas.
7.4.1.1. Subestaciones
A continuación se enumeran algunos de los fallos que se pueden detectar en subestaciones

eléctricas:
Fallos en los sistemas de refrigeración
El calor que se genera, por ejemplo, en los transformadores de potencia, debe ser
evacuado al exterior a través de los sistemas de refrigeración en los intercambiadores de
calor. Si esta extracción de calor se reduce o falla, el transformador se calentará en exceso lo
cual puede dar lugar, en última instancia, a su fallo.
Dentro de los sistemas de refrigeración, se pueden detectar problemas en:
• Enfriadores del transformador
Un patrón normal de los refrigeradores de los transformadores mostrará más calor en la

entrada (generalmente en la parte superior) y más frío a la salida, con un gradiente entre
medio. Los refrigeradores o segmentos individuales, que estén obstruidos o apagados,
estarán fríos.
Figura 7.8
La figura 7.8a muestra las temperaturas estratificadas en las cubas de los transformadores
conforme a su funcionamiento normal.
Sin embargo, la figura 7.9a muestra cómo los enfriadores del lado derecho del
transformador presentan mayor temperatura que los del lado izquierdo.
Figura 7.9
En este caso, el problema estaba en las bombas encargadas de recircular el aceite a través
de los enfriadores.
• Calderín /depósito de un transformador
Dentro del calderín hay aceite dieléctrico que sirve para mejorar el aislamiento del
transformador, así como para enfriarlo. Es muy importante que el calderín esté con un
cierto nivel de aceite para evitar posibles averías.
Figura 7.10
En la figura 7.10 se aprecia un gradiente de mayor a menor temperatura desde la parte

inferior del calderín a la parte superior, identificándose así donde está el aceite y el patrón
debido a la convección natural. Aplicando la isoterma se puede marcar el nivel del aceite.
• Niveles de aceite en bujes de alto voltaje
La figura 7.11 muestra dos casquillos: el de la derecha está lleno de aceite y el otro solo
parcialmente lleno.
Figura 7.11
El buje lleno está más caliente.
El buje con bajo nivel de aceite está mucho más frío ya que no hay aceite en el casquillo
para conducir el calor desde el transformador hasta el buje. Solo la parte más baja del
casquillo muestra signos de calentamiento por conducción marcando así la ubicación del
nivel de aceite.
• Conductos de enfriamiento del transformador obturados

Figura 7.12
Muchos de los tubos de enfriamiento en la figura 7.12 no están trabajando, lo que puede
resultar finalmente en un fallo del transformador.
Fallos en componentes de la subestación
• Seccionadores
Figura 7.13
Se observa un punto caliente en la pieza de unión del extremo del seccionador con el
embarrado de alta tensión y que se mantiene en el brazo de cierre.
• Interruptores
En las figuras 7.14 se muestran anomalías en la entrada de los interruptores. En ambos

casos las temperaturas son elevadas en comparación con las de su funcionamiento normal.
Figura 7.14
Figura 7.15
• Conexiones atornilladas
Figura 7.16
Figura 7.16
En las figuras 7.16 se detecta un punto caliente en la pletina de unión del transformador con
el embarrado del circuito primario. Se recomienda el reapriete de la pletina de unión.
7.4.1.2. Componentes de baja tensión
A continuación se enumeran algunos problemas que se pueden detectar en sistemas de baja

tensión:
Incremento de resistencia en puntos de conexión:

Figura 7.17
Un incremento de la resistencia de contacto da lugar, de acuerdo a la ley de Joule, a un

incremento de la potencia disipada en dicho contacto, lo cual se traduce, en condiciones
normales, en conducción del calor hacia el exterior, generando un gradiente térmico que es
posible reconocer con la cámara.
En la figura 7.17 se muestra un punto con alta resistencia. Se observa el área caliente en la
conexión y una disminución gradual de la temperatura a medida que aumenta la distancia desde
la conexión.
Dimensionado de conductores insuficiente

Figura 7.18
En las imágenes de la figura 7.18a se observa cómo el conductor situado en el centro se

encuentra aproximadamente 5°C por encima de los otros dos. En la figura 7.18b se muestra la
misma imagen pero con mayor contraste térmico.
Terminales mal apretados

Figura 7.19
Figura 7.20
En las figuras 7.19 y 7.20 se observa el efecto de un mal apriete de los cables. El
calentamiento que puede provocar puede llegar a superar los 20°C con respecto a aquellos
con buena conexión.
Anomalías en fusibles
Figura 7.21
El mal funcionamiento en los fusibles se observa claramente en la imagen infrarroja con un

aumento de la temperatura de casi 30°C.
Anomalías en interruptores
Figura 7.22
Circuitos abiertos
Figura 7.23
Se deben a la ausencia de corriente y pueden ser un síntoma de un problema previo, por

ejemplo, de un cortocircuito.
En el caso de la figura 7.23, el fusible de arriba se ha fundido generando un circuito

abierto.
Los fusibles controlan un banco de condensadores y el fusible puede haberse fundido por
un problema en algún condensador
Desequilibrio entre fases
Cuando una carga no está equilibrada, la temperatura global promedio de una fase será
diferente a la de las demás.
En la figura 7.24 se muestra como la fase situada a la izquierda tiene una temperatura
aproximadamente 5°C superior a las otras dos, debido al desequilibrio de carga que se ha
indicado.
Figura 7.24
Embarrados
Hay que ir con sumo cuidado porque se suelen caracterizar por bajas emisividades
provocando en algunos casos errores en la interpretación de las imágenes.
Figura 7.25
También se debe tener precaución de no informar de fallos inexistentes con algunos

componentes como las bobinas de los contactores y los relés, que deben estar calientes. Los
resistores, especialmente los asociados a condensadores de corrección del factor de potencia,
también suelen estar calientes.
7.4.2. Mecánica
Motores
Las variaciones térmicas del motor se podrán detectar en su superficie exterior. Los
devanados del estátor se mostrarán como áreas más calientes con un patrón regular y simétrico
alrededor del motor. Este patrón dependerá de cuantos polos tenga el motor. Aunque existen
diferentes tipologías de motores, generalmente, el área del estátor será la parte más caliente
del motor y la parte de los rodamientos debe estar algo más fría, aunque siempre presentará
algo de calentamiento debido a la fricción.
El calor que se puede visualizar en la superficie de un motor puede proceder de diferentes

fuentes. Existen pérdidas resistivas en los devanados, pérdidas inductivas en los núcleos de
hierro del estator y del rotor (histéresis) y fricción mecánica. Algunas de las pérdidas estarán
en el interior y, por tanto, solo se podrá ver un calentamiento generalizado en el motor. El
calor se transfiere por conducción a la superficie externa y cuanto más al interior se encuentre
el defecto, más difuso será el patrón en el exterior.
El calentamiento que se produce alrededor de los rodamientos y de las cajas de terminales

puede ser más localizado y mostrar un patrón de gradiente térmico.
Los motores crean campos de inducción que pueden causar calentamiento excesivo en
componentes férricos. Si no se protegen adecuadamente, estos campos pueden calentar los
componentes férreos externos al motor. Los puntos calientes debidos al calentamiento
inductivo no deben ser considerados peligrosos, si el calentamiento no llega a ser excesivo.
Figura 7.26
Un cortocircuito en el bobinado se manifestará como un punto caliente localizado.
Rodamientos
Se suelen detectar por la aparición de gradientes térmicos que muestran el flujo de calor
procedente del área del rodamiento.
Figura 7.27
La figura 7.27 muestra la temperatura excesiva de 200°C existente en el soporte del

rodamiento. La pista exterior del rodamiento está girando sobre su carcasa en vez de estar fija.
Para solucionar este problema se deberá sustituir el rodamiento.
Figura 7.28
Se observa una temperatura elevada en la zona de los rodamientos del motor. Se

recomienda revisar la lubricación y el alineado del motor.
Cintas transportadoras
En los sistemas de cintas transportadoras es muy razonable asumir que todos los
rodamientos están sometidos a una carga similar y deben aparecer con distribuciones de
temperatura similares. Aquel que aparezca significativamente caliente o que tenga un patrón
que indique una zona del rodamiento caliente comparado con el resto de rodillos, indicará la
existencia de un posible fallo en el rodamiento
De todas formas, es razonable esperar una variación pequeña entre los diferentes rodillos
de 20°C más o menos.
Intercambiadores de calor
La efectividad del intercambiador de calor se puede determinar, en algunos casos,

midiendo las temperaturas de entrada y salida de los dos circuitos: en el caso en que las
temperaturas de entrada y salida de los fluidos sea muy parecida, será una señal de que el
intercambiador no funciona tan bien como debería.
Debe existir un patrón térmico regular, con variaciones continuas de temperatura a lo largo
de la longitud del intercambiador.
Un intercambiador de placas tendrá patrones más complejos y deberían tomarse datos de

referencia cuando es nuevo. Se pueden esperar patrones alternos fríos y calientes a través del
intercambiador.
Figura 7.29
Los parámetros térmicos del intercambiador mostrado en la figura 7.29 son anómalos.
Figura 7.30
En la figura 7.30 se muestra la entrada y salida de los fluidos de un intercambiador de

calor. La entrada del agua está a 24,3°C y la salida a 31,6°C, por lo que, a falta de comprobar
las temperaturas adecuadas para obtener un buen rendimiento, el intercambiador,
aparentemente, estaría funcionando correctamente.
Válvulas
Si se inspeccionan con la cámara, se puede determinar si el fluido está pasando o no. Si se

introduce una isoterma, esta se aproximará a la forma de una “S” cuando la válvula esté
abierta y haya flujo a través.
Para localizar filtraciones o bloqueos en las válvulas, la temperatura del fluido conducido
debe estar lo suficientemente caliente o frío con respecto a la temperatura ambiente.
En una válvula existen tres situaciones que se pueden detectar mediante termografía:
• Fugando: situación en la que el fluido sale del sistema de forma incontrolada.

• Filtrando: la válvula no está bien cerrada y sigue pasando algo de fluido a través. La
temperatura de la entrada y de la salida es muy parecida y la tubería de salida, si se puede
visualizar (sin aislamiento) también se habrá calentado.
• Cerrada: la válvula está cerrada y no pasa fluido a través.
Se debe recordar que en las válvulas de alivio de presión la entrada se encuentra en la

parte inferior y la salida en la parte izquierda.
Figura 7.31
La válvula en su posición cerrada no se encuentra completamente cerrada porque deja

pasar algo de líquido. Probablemente, el disco de cierre y la junta estén sucios. Para
solucionarlo, se debe desmontar la válvula y limpiarla.
Figura 7.32
Salida de la válvula. Se verifica que se encuentra abierta porque la temperatura de 270°C

es homogénea en toda la línea.
Figura 7.33
Se observa un cierre óptimo tanto en válvula manual como en la eléctrica.
7.4.3. Aislamientos en procesos industriales
Hornos
En principio, los patrones térmicos en hornos son simples. Con los años y el desgaste, la
temperatura aumenta en la superficie debido a un desgaste del aislamiento y a un aumento en
las pérdidas de calor. Las anomalías se traducirán en áreas más calientes que difieren de las
zonas normales.
Los puntos de interés típicos de un horno son:
• Los tubos
• El aislamiento
• El refractario
Figura 7.34
Se trata de la cubierta de un horno de recocido. La imagen de la izquierda se corresponde

con la cubierta sin aislar, mientras que la de la derecha se ha tomado con las juntas aisladas
con panel de fibra de vidrio. La diferencia de temperaturas entre los dos casos es muy
significativa, 100°C en la zona más crítica.
También se pueden detectar problemas en los tubos, como los que se muestran en las
figuras 7.35 y 7.36.
Figura 7.35. Cascarilla
Figura 7.36. Coque
La imagen de la izquierda muestra ensuciamiento exterior (cascarilla). Este ensuciamiento

consiste en una corteza dura que se forma en el exterior del tubo. Contiene el propio material
del tubo corroído y, además, depósitos de suciedad exterior. Cuando todo este ensuciamiento
exterior es muy elevado, es común que se caiga poco a poco dejando parte desnuda donde el
metal está casi expuesto totalmente. Provoca que el metal del tubo trabaje más frío, aislándolo
del horno caliente exterior.
La imagen de la derecha muestra la presencia de coque. El coque se forma en el interior

del tubo debido al sobrecalentamiento del fluido de trabajo. El coque se pega a la superficie
interior del tubo y, si se acumula mucha cantidad, circulará menos flujo por el interior, y
puesto que este flujo enfría la propia superficie de los tubos, al final se producirán
sobrecalentamientos que pueden causar accidentes.
Figura 7.37
Tanques y depósitos: niveles de fluido y aislamientos
La termografía aprovecha los cambios cíclicos de calentamiento y enfriamiento a lo largo

de 24 h, de forma que los diferentes fluidos, al tener diferentes calores específicos, reaccionan
de forma diferente a estos cambios. Los cambios cíclicos crean diferencias en la temperatura
del fluido que se pueden observar desde fuera.
En el caso de contener aceite, cuando amanece, el aire que se encuentra por encima del
fluido se calentará rápidamente a una temperatura mayor que la del fluido. El aceite recibirá la
misma potencia solar que el aire pero como tiene mucha mayor densidad, la diferencia de
temperatura será menor y más lento.
Por la noche, cuando desaparece el calentamiento solar, el cielo enfría el tanque por
radiación, por lo que la zona vacía, por tanto con aire, se enfriará más rápidamente y el
líquido permanecerá más tiempo caliente.
Los niveles se pueden detectar durante el día o durante la noche, siempre que la diferencia
entre fluidos sea lo suficientemente grande para que se observe contraste térmico. En algún
momento las temperaturas se cruzarán y el nivel no se podrá observar.
Figura 7.38
Se trata de un depósito de agua fría de refrigeración anodizado. La imagen de la derecha se

captó con toda la superficie exterior aislada con polipropileno.
La diferencia de temperaturas lograda supone una marcada reducción de ganancia de calor

y, por tanto, de carga sobre el sistema de refrigeración.
Tuberías
Figura 7.39
En las imágenes se muestran el circuito de agua caliente del túnel de lacado de perfiles de
aluminio. La imagen derecha se corresponde al mismo circuito tras aislarlo con polipropileno.
Figura 7.40
En el tramo indicado existe mayor temperatura que en las contiguas por probable pérdida
de revestimiento. La diferencia de temperaturas de los tubos con y sin revestimiento es de 7°C.
7.4.4. Edificios
Las complicaciones asociadas con la termografía de exteriores son múltiples ya que hay un
gran número de factores externos (tabla 7.V) que dificultan, considerablemente, cualquier
análisis y, a menudo, conducen a conclusiones erróneas.
Influencia
Problema provocado
externa
Refrigeración de la superficie del material provocando una reducción de las diferencias de temperatura entre las
Viento
áreas calientes y las frías. Cambio del patrón térmico de la superficie del cuerpo.
Radiación
solar Efectos transitorios de calentamiento de la pared. Reflexión de la radiación IR en cámaras MW.
directa
Sombras Efectos transitorios de calentamiento y enfriamiento.
Cielos
Efectos transitorios de enfriamiento radiante de las paredes.
claros
La lluvia afecta reduciendo la temperatura de la superficie de los edificios. Incluso cuando acaba de llover, la
Lluvia / evaporación del agua enfría la superficie del material, pudiendo causar patrones térmicos incorrectos.
humedad Como el agua tiene más inercia térmica que otros materiales, se puede detectar su presencia con una cámara a
última hora de la tarde y por la noche cuando el tejado ya se ha enfriado.
Tabla 7.V
Cuando se interpretan termografías de interiores o exteriores, se trata, primero, de excluir

todas las fuentes posibles de error mencionadas.
A pesar de sus problemas, la termografía en exteriores puede ser, a veces, el único método
útil de investigación en un edificio, por ejemplo, cuando se trata de localizar intrusiones de
agua en las fachadas.
Se debe tener en cuenta la distinta capacidad de almacenar calor que tienen los materiales.
Aquellos con mayor densidad (piedra, hormigón) tienen mayor capacidad de almacenar calor
que los materiales más ligeros (maderas y aislantes). Esto quiere decir que los primeros
acumulan calor por el día y lo mantienen durante más tiempo que los ligeros. Al anochecer, los
materiales ligeros ya han perdido todo su calor y aparecen a menor temperatura que los más
pesados y, al amanecer, ocurre lo contrario.
Las diferencias en la conductividad térmica también pueden provocar diferencias en los

patrones térmicos.
A continuación se detallan algunos de los problemas más característicos que se pueden

detectar en la inspección de edificios:
Puentes térmicos
Los puentes térmicos y fallos de aislamiento en un edificio refrigerado aparecen más

calientes desde el interior y más fríos desde el exterior.
En cambio, cuando se trata de un edificio calefactado, los puentes térmicos aparecerán más
calientes si se visualizan desde el exterior.
Figura 7.41. Termografía tomada a final de junio a última hora de la tarde
Figura 7.42. Termografía tomada en enero a primera hora de la mañana
Aunque según el Código Técnico de Edificación en determinadas provincias no es de

obligado cumplimiento aislar los frentes de forjado, se pueden producir problemas
significativos cuando no se aíslan porque pueden dar lugar a un gran incremento en la
transmisión de calor.
Humedades
La humedad puede ser difícil de detectar y el truco consiste en hacer que la construcción
cambie de temperatura. Los materiales con humedad serán más visibles ya que tendrán más
inercia térmica (tardarán más tiempo en cambiar la temperatura que el resto).
Debido a las propiedades termodinámicas del agua, las humedades atrapadas en la

estructura hacen que esta se caliente y se enfríe a una velocidad diferente a los materiales que
la rodean, permitiendo que una cámara IR detecte dichas diferencias, si la sensibilidad térmica
es la adecuada.
El proceso de evaporación de un líquido implica la absorción de energía del medio. Por

ello, las zonas húmedas o mojadas están típicamente más frías que su entorno.
El aire frío contiene menos humedad que el aire caliente. Las humedades siempre se
condensan en las zonas más frías. Un área fría puede ser un indicador de presencia de
humedad.
Figura 7.43
Figura 7.44
La mayoría de los problemas observados proceden de la condensación asociada a la

presencia de un gran número de superficies frías con temperaturas inferiores al punto de rocío.
Este efecto viene de los fuertes puentes térmicos en la estructura interna del edificio:
pilares y vigas con elevada conductividad térmica que reducen la temperatura superficial
interior en condiciones de invierno.
Algunos problemas de humedades locales pueden ser causados por fugas de tuberías de
agua.
El uso de material aislante y barreras de vapor es necesario para ahorrar energía, pero
también para evitar la condensación.
Fallos de aislamiento
Para detectar falta de aislamiento o pérdidas de energía, la diferencia de temperatura entre

el interior y el exterior del edificio debe ser, preferiblemente, de, al menos, 10°C. Esta
diferencia irá acorde con la resolución y la sensibilidad de la cámara, ya que cuando estos
parámetros sean menores, la diferencia de temperatura detectadas puede ser también menor.
Figura 7.45
Figura 7.46
En la parte derecha de la ventana aparecen ligeros defectos de aislamiento.
La imagen 7.46 muestra un patrón muy heterogéneo que sería característico de aislamientos
que se han podido desprender.
En climas fríos, la inspección de los edificios suele llevarse a cabo en invierno. En climas
cálidos, en los que es importante ver si el edificio se encuentra bien aislado para mantener el
aire frío que generan los sistemas de climatización en su interior, los meses de verano suelen
ser ideales para este tipo de inspecciones térmicas.
Fugas e infiltraciones de aire
Para detectar fugas de aire mediante termografía se necesita una diferencia de temperaturas
y presiones. Así, la cámara detectará patrones característicos que ocurren cuando el aire frío o
caliente entra por una fuga de la construcción, ya que recorre la superficie y modifica su
temperatura.
Figura 7.47
Se observa cómo en la zona inferior de apoyo de la ventana aparecen significativas

infiltraciones de aire.
Un modo para llevar a cabo esta detección es, como se ha explicado en el apartado 8.2,
emplear el Blower Door.
En las imágenes 7.48 y 7.49, se muestran infiltraciones detectadas empleando esta técnica.
Se detectan en el marco izquierdo de la ventana, así como en la junta de la pared con el suelo.
Figura 7.48
Figura 7.49
7.4.5. Materiales compuestos
En los materiales compuestos, los defectos aparecen como áreas de diferente temperatura
con respecto a las áreas circundantes libres de defectos, una vez los alcanza el frente térmico.
Los defectos más internos se visualizan más tarde con un contraste muchas veces muy
reducido.
En la figura 7.50 se muestra la imagen correspondiente al primer instante del proceso

transitorio, en el que no se ha sometido la pieza todavía a la excitación térmica y el color
uniforme indica que no existen diferencias térmicas en la superficie. Esta situación se mantiene
hasta que el reflejo del frente térmico de conducción sobre el defecto menos profundo llega a
la superficie.
Sin llegar a terminar la excitación, se pueden visualizar los primeros defectos. Según
transcurre el tiempo, la muestra se va enfriando y los defectos más profundos se van
visualizando, aunque con un contraste cada vez menor. El proceso finaliza con imágenes de
color uniforme que implica que la muestra alcanza el equilibrio con el entorno.
Figura 7.50
Figura 7.51
Cuanto más cercana sea la conductividad térmica del defecto a la del material huésped,
más acusada debe ser la anomalía para poder ser detectada.
Las características de las anomalías que actúan a favor de una buena detectabilidad se
detallan a continuación:
• Tener tamaño considerable.

• Estar poco profundas, alejadas de los bordes.
• Tener características térmicas diferentes a las de la muestra donde se encuentran.
A continuación, se presenta un ejemplo de inspección de una pieza con un pulso largo en

transmisión y reflexión.
Figura 7.52. Respuesta de los perfiles de temperaturas tras aplicar un pulso térmico en un material con defecto.
Se considera un material 1, que contiene en su interior otro material 2 con diferentes

propiedades térmicas. Se aplica un pulso térmico a la superficie del material 1.
Al encontrar una inclusión en el interior del material de mayor densidad y/o calor
específico, o una arruga o superposición de material, que a efectos prácticos tendría el mismo
efecto, el flujo térmico que logra atravesarla es menor en comparación con el flujo que alcanza
la superficie 2 en el resto del material. Como consecuencia, el perfil de temperaturas que se
obtiene en la superficie 2 muestra una disminución al nivel de la zona defectuosa. Por el
principio de conservación de la energía, el flujo que no ha logrado alcanzar la superficie 2 en
la zona de la inclusión, se queda retenido entre la inclusión y la superficie 1 dando lugar a un
aumento en el perfil de temperaturas de la superficie 1.
La pendiente del perfil de temperaturas en la zona defectuosa es función de la distancia a la

que se encuentra la inclusión con respecto a las superficies. En el ejemplo de la figura 7.52, la
inclusión está localizada más próxima a la superficie 1. Por ello, la pendiente ∆T1 es más
pronunciada y la pendiente de ∆T2 es más suave. Esto se debe a que a mayor distancia se
producirá mayor difusión y dispersión lateral, lo que reducirá la temperatura.
El calentamiento no uniforme es una fuente de incertidumbre en la termografía activa.
Figura 7.53
Figura 7.54
En la figura 7.53 se observan los dos defectos en la parte izquierda de la pieza. En la figura
7.54, en cambio, la excitación enmascara la detección de estos dos defectos. Además, la no
uniformidad de la excitación provoca que se observen con dificultad.
Los defectos más comunes que se pueden detectar mediante termografía en piezas de
materiales compuestos son:
Detección de falta de pegado y líneas de adhesivo.

Figura 7.55
Figura 7.56
Detección de defectos y caracterización de diferentes espesores

Figura 7.57
En la figura 7.57 se observan los defectos en la parte superior de la pieza. También se

puede observar un cambio gradual de la temperatura a lo largo de la pieza. Este cambio se
debe a cambios de espesor de la pieza. En este caso, la pieza va incrementando su espesor de
izquierda a derecha.
Detección de diferencias de propiedades térmicas

Figura 7.58
Figura 7.59
Toda la banda izquierda vertical tiene mayor densidad, por lo que retiene mayor energía
térmica durante el citado proceso de enfriamiento.
Detección de anomalías en las fibras

Figura 7.60
7.4.6. Calidad
Alimentación
Figura 7.61
Figura 7.62
En este caso, se emplea la termografía para conocer la distribución de miel en los envases.
Industria del automóvil
La industria del automóvil ofrece ejemplos del uso directo de la termografía para
comprobar la calidad de ciertos componentes de los automóviles.
Un ejemplo es la comprobación de las lunetas eléctricas. Consiste en hileras de cables

paralelos unidos al cristal. En ocasiones pueden tener un patrón defectuoso por el daño de
algunos cables debido a, por ejemplo, rascar la capa de hielo de la luneta. Además de la
detección de fallos en las lunetas térmicas también se emplea en el control de calidad.
Figura 7.63
Figura 7.64
Otro ejemplo viene dado por la inspección de los asientos calefactados en algunos
automóviles.
Figura 7.65
En esta industria, la termografía no solo permite verificar muchos de estos elementos, sino
que también se puede emplear para determinar la eficiencia de la refrigeración de las aletas en
un motor refrigerado, el sobrecalentamiento de los discos de freno, el patrón de calentamiento
de las lunas etc.
Industria papelera
Figura 7.66
Figura 7.67
Figura 7.68
Se detecta una fuerte variación de temperaturas en el perfil transversal de la hoja a la

salida del secador.
Electrónica
Figura 7.69
7.5. INFORME
El informe elaborado debe ser preciso e incluir toda la información recogida durante la
inspección. Además, esta información se debe reflejar de una forma clara.
Requisitos del informe de acuerdo a la norma ISO 18434-1
“El termógrafo deberá proporcionar informes para todas las inspecciones infrarrojas.
Salvo que se acuerde otra cosa con el cliente, el informe deberá contener la siguiente
información:”
a) Nombre de cada termógrafo.

b) Calificación de cada termógrafo.
c) Nombre y dirección del cliente.
d) Nombre de cada adjunto que acompaña al termógrafo durante la inspección, si procede.
e) Fabricante, modelo y fecha de calibración del equipo infrarrojo usado.
f) Lista de todos los equipos a inspeccionar y anotaciones del equipo de la lista que no
fueron inspeccionados. En el caso en que algún elemento no esté funcionando también se
debe anotar.
g) Detalles de las anomalías térmicas detectadas
h) Detalles de las condiciones ambientales y de operación para cada componente en el
momento de la inspección
i) Fecha y hora de la inspección

j) Fecha en la que se prepara el informe
En el caso de trabajar por cuenta propia, se puede elaborar el informe según se quiera,
siempre que se documente correctamente.
Lista de componentes a completar durante la inspección
A continuación se muestra un ejemplo de cómo se puede realizar una lista de componentes.
Tabla 7.VI
Tras estos puntos generales, la norma continúa describiendo puntos más específicos para
inspecciones cualitativas y cuantitativas:
“Cuando se realiza una inspección infrarroja cualitativa, el termógrafo debe proporcionar

la siguiente información para cada anomalía identificada:”
k) Localización exacta de cada anomalía.

l) Descripción de cada anomalía.
m) Detalles de cualquier medio atenuante.
n) Cuando sea significativo, condiciones ambientales alrededor de la anomalía, por ejemplo:
temperatura del aire, velocidad del viento, dirección del viento.
o) Copias impresas o documentos vía email de los termogramas de las anomalías y sus
correspondientes imágenes visuales.
p) Detalles de cualquier ventana infrarroja, filtros u ópticas externas añadidas.
q) Una evaluación de la importancia de la anomalía sobre la seguridad y continuidad de
operación del sistema.
r) Referencia a los criterios de evaluación empleados.

s) Cualquier otra información o condición especial que pueda afectar a los resultados,
repetitividad o interpretación de la anomalía.
Para inspecciones cuantitativas, la norma requiere que se proporcionan los datos

siguientes:
t) La distancia de la cámara a la anomalía.

u) Cuando sea posible, la carga máxima nominal y la carga medida en el momento de la
inspección.
v) Valores de emisividad, temperatura aparente reflejada y transmisión de la ventana
infrarroja, en caso de que la inspección la utilice, para las temperaturas calculadas.
w) Cuando se use el criterio ∆T, la temperatura superficial del elemento, la temperatura de
una referencia y su diferencia relativa de temperaturas.
Los puntos t. y v. pueden crear confusión, ya que en algunos casos es recomendable incluir
los outputs del análisis en vez de los inputs. Si el conocimiento del cliente es suficiente para
entender el significado y el uso de estos parámetros, se pueden incluir. El problema aparece
cuando estos parámetros crean, más bien, confusión.
En el caso de inspección de edificios y en base a la norma ISO 2000. “Thermal insulation

qualitative detection of thermal irregularities in building envelopes-infrared method.
Designation ISO 6781-1983”, un informe termográfico deberá contener la siguiente
información:
• Descripción, lo más detallada posible del edificio a inspeccionar.

• Orientación geográfica del mismo y descripción de los alrededores.
• Descripción de los materiales utilizados en la construcción del edificio, así como datos de
emisividad y características térmicas de los mismos.
• Especificación del equipamiento empleado en el ensayo.
• Fecha y hora de la inspección, identificando claramente las zonas inspeccionadas.
• Medidas de presión, temperatura, dirección y velocidad del viento, radiación solar y
humedad atmosférica desde 24 horas antes hasta el final de la inspección.
• Cada termografía deberá ir acompañada de una imagen visual de la misma.
• Análisis.
• Interpretación de los resultados del análisis.
• Conclusiones.

Inspección Detección y Evaluación de Defectos

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CAPÍTULO

Antes de empezar, el plan de trabajo de inspección debe determinar el modelo de

• Estudio periódico completo, con informe global.

Además, se pueden diferenciar dos tipos de inspecciones:

• Cualitativas: no se busca en primera instancia medir con precisión la temperatura de los

— Emisividad de la superficie bajo estudio.

• Resolución espacial y resolución óptica de la cámara IR.

Para empezar, se pueden distinguir las siguientes etapas en el trabajo a realizar:

• Elegir las aplicaciones sobre las que se quiere trabajar en la planta.

Un paso previo a la inspección en planta consiste en la recogida de información. Es

Con la lista de componentes defectuosos creada, seguir la ruta marcada en la lista e

Al finalizar la inspección, se deberán transferir las imágenes al ordenador y realizar el

Los pasos a seguir para evaluar el informe se detallan en el apartado 8.5.

En el apartado 7.4 se detallan algunas recomendaciones para llevar a cabo la

Una recomendación que se debe tener en cuenta en la inspección de equipos eléctricos es

1. Seleccionar e identificar la instalación a inspeccionar: Es recomendable tener un programa

• Porcentaje de carga de trabajo en el momento de la negociación.

• Fenómenos de reflexión del sol: en este sentido se recomienda el uso de cámaras

Los elementos a inspeccionar en subestaciones son, principalmente, los puntos de mal

— Los puntos de acometida.

corriente, y las válvulas de descarga.

• Sistemas de refrigeración. Tanto si se trata de ventilación natural como forzada. En este

De forma general, un centro de transformación constará de un embarrado o anillo de

Se deberán inspeccionar todos los puntos de unión de la instalación, por ejemplo:

• Los contactos de aisladores pasamuros, seccionadores, fusibles limitadores e

Adicionalmente a los puntos de unión, es recomendable inspeccionar el cuerpo de los

Al inspeccionar un motor, es extremadamente valioso disponer de un termograma de

• ¿Cuál es la capacidad del motor?

Por tanto, para realizar correctamente la inspección termográfica de un motor, se deberá

• Potencia y tipo de motor

Cuando se trata de intercambiadores de calor, se puede determinar su efectividad, en

Tc: Temperatura del fluido caliente.

Además, se deberá listar la siguiente información:

Cuando se deben inspeccionar válvulas, se deberá recoger información sobre:

• Estado teórico de la válvula

Cuando se trata de válvulas de alivio, se deberá comprobar, además, su funcionamiento con

La capacidad de acumulación de calor de un cuerpo es función de su volumen, de su

Cuando se desean detectar pérdidas de calor en el edificio, es conveniente realizar las

En el caso de inspeccionar en verano, con el edificio climatizado en su interior, se buscará

La localización e identificación de zonas de pérdidas de calor causadas por defectos de

• Emisividad de los materiales.

• Efectos de presurización y despresurización del edificio.

En función de la parte del edificio que se va a inspeccionar, existen unas recomendaciones

• Para inspeccionar fallos en la envolvente y en aislamientos:

Velocidad del viento Cuanto menos mejor. 10 km / h máximo

• Para inspeccionar infiltraciones de aire:

Desde dentro: edificio en depresión Desde el exterior: edificio

Mejor momento para la inspección

• Para inspeccionar paredes húmedas y condensaciones

Velocidad del viento Cuanto menos mejor. 10 km / h máximo

La información que se debe registrar cuando se inspecciona un tanque, un depósito o

• Tipo de aislamiento / refractario.

Antes de realizar una inspección en un horno, es importante disponer de tanta información

Se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

• Temperaturas y presiones a la entrada y a la salida.

7.1.5. Materiales compuestos

En relación a la información necesaria en la inspección de materiales compuestos, se

• Tipo de material compuesto a inspeccionar:

Y en función de la información anterior se deberá decidir:

• Tipología de termografía activa que se debe aplicar.

El contraste térmico resultante depende del aumento inicial de la temperatura superficial.

En industrias como la del plástico, papel, automoción o alimentación, a nivel general, se

• Temperaturas requeridas en el proceso.

En la inspección de componentes electrónicos, es de suma importancia la emisividad de