TIPOS DE LLAMAS

En el proceso de oxicombustible hay que aprender a identificar el tipo de llama y aprenderla

a graduar en el equipo de soldadura, esta es una mezcla de acetileno-oxigeno: donde el
acetileno es el gas que de la llama y el oxigeno es la que le da la fuerza para fundir. vamos
a mostrar las diferentes llamas en este proceso.

 Llama neutra: Esta la obtenemos por medio de la mezcla de volumenes iguales de

oxigeno y acetileno se le conoce como destructorade oxidos metalicos, esta llama
se utiliza para soldar aceros al carbono y cobre.
 Llama reductora: Se genera cuando hay exceso de acetileno, partiendo de la llama
de acetileno puro, al aumentarse el procentaje de oxigeno se hace visible una zona
brillante, dardo, seguido de un penacho de acetileno de color verde palido, que
desaparece al igualarse las proporciones. Esta se utiliza para soldar hierro fundido,
aluminio, plomo y soldaduras de recubrimientos duros.
 Llama oxidante: Hay un exceso de oxigeno que tienede a estrechar la llama a la
salida de la boquilla. Esta llama se utiliza para soldar bronce y laton.

TIPOS DE SOLDADURAS
Hay 4 tipos de soldadura básicas: Soldadura Blanda, Fuerte, Oxicetilénica y por Resistencia
o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura). También existe la llamada soldadura
por fricción.

1) Soldadura Blanda
a. Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de
latón y bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.
b. Tipo: Heterogénea.
c. Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo
 d. Temperatura de Soldadura: 400ºC.
e. Instrumento: Soldador eléctrico.

Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la corriente eléctrica

y dejar que caliente la punta. Una vez caliente se coloca el estaño en la punta y se fundirá
sobre las partes a unir. El estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.

1) Soldadura Fuerte
a. Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce, acero
y fundición.
b. Tipo: Heterogénea.
c. Materiales de Aportación: Latón o Cobre.
d. Temperatura de la Soldadura: 800ºC.
e. Instrumento: Soplete de Gas.

Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación fundido

penetra al interior de un huelgo capilar comprendido entre los metales a unir.
Los metales de aportación para soldadura fuerte tienen una temperatura de
fusión superior a 450 ˚C, pero siempre inferior a la de los metales que van a
unirse
En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como
combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno…) en
función del tipo de aplicación.
Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con
características resistentes incluso superior a la del metal base.
3) Soldadura Oxicetilénica
a. Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la
industria naval y en la automovilística.
b. Tipo: Homogénea.
c. Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.
d. Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.
e. Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxicetilénica es la forma más difundida de soldadura

autógena. No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede
realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la del
material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea)
y también sin aporte de material (soldadura autógena).

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza
un soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como
combustible).
4) Soldadura Por Resistencia Eléctrica
a. Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo
en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de
juguetería.
b. Tipo: Homogénea.
c. Material de Aportación: No hay.
d. Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los
materiales a unir.
e. Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se
puede lograr por medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción
(costura) o por arco eléctrico. En los tres métodos el calentamiento se da por
el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir. Para cada tipo se
usa una máquina diferente.
Veamos 3 ejemplos de máquinas para soldadura por resistencia eléctrica.
Tipos de soldadura por arco eléctrico:
i. Soldadura por Puntos

Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas

zonas circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a
su relativa pequeñez, se denominan puntos.
Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos
y, a través de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que
funda los puntos.
 ii. Soldadura por Costura

La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que

la soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los
electrodos se sustituyen por rodillos, entre los cuales y, presionadas
por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.

iii. Soldadura por Arco Eléctrico

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza por la creación y

mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza
a soldar.
Efectos más Comunes de la soldadura de arco y sus consecuencias
Ventajas

 Índices de deposición elevado (más 45 kg/h).

 Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.
 Penetración de la soldadura.
 Se realizan fácilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de diseño y
control)
 Profundidad.
 Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min.
 La luz ultravioleta y el humo emitidos son mínimos comparados con el proceso de
soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).
 Prácticamente no es necesaria una preparación previa de los bordes.
 El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.
 Distorsión mucho menor.
 Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a la
corrosión y tienen muy buen valor frente a impacto.
 El arco siempre está cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay posibilidad
de salpicaduras de soldadura.

Limitaciones

 Limitado a materiales férreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones de

base níquel.
 Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F.
 Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o barcos.
 Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.
 Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la seguridad.
 Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post operación.

Consecuencias de no usar protecciones para soldadores

A continuación, a pesar de que algunas son evidentes, detallamos solo algunas de las
consecuencias que puede acarrear trabajar sin protección en soldadura:

 La exposición a gases metálicos (tales como cinc, magnesio, cobre, y óxido de

cobre) pueden causar fiebre de los humos metálicos. Los síntomas de la fiebre de
los humos metálicos pueden ocurrir de 4 a 12 horas después de estado expuesto, e
incluye escalofríos, sed, fiebre, dolores musculares, dolor en el pecho, tos, dificultad
para respirar, cansancio, náusea, y un sabor metálico en la boca.
 El humo de la soldadura también puede irritar los ojos, la nariz, el pecho, y las vías
respiratorias, y causar tos, dificultad para respirar, falta de aliento, bronquitis, edema
pulmonar (líquido en los pulmones) y neumonitis (inflamación de los pulmones).
 Efectos gastrointestinales, tales como náusea, pérdida de apetito, vómitos,
calambres, y digestión lenta también han sido asociados con la soldadura.
 Algunos componentes de los vapores de la soldadura, tal como el cadmio, pueden
ser fatales en poco tiempo. Los gases secundarios que son despedidos por el
proceso de la soldadura también pueden ser extremadamente peligrosos. Por
ejemplo, la radiación ultravioleta que es despedida al momento de soldar reacciona
con el oxígeno y el nitrógeno en el aire para formar ozono y óxidos de nitrógeno.
Estos gases son mortales en dosis altas, y pueden causar irritación en la nariz y la
garganta, así como enfermedades serias de los pulmones.
 Las chispas y el calor intenso al momento de soldar pueden causar quemaduras. El
contacto con esquirlas calientes, astillas de metal, chispas… pueden causar
quemaduras y lesiones a los ojos.
 La exposición excesiva al calor puede causar estrés por el calor o insolación. Los
soldadores deben estar conscientes de los síntomas, tales como cansancio,
mareos, pérdida del apetito, náusea, dolor abdominal, e irritabilidad.
 La luz intensa asociada con el soldar al arco puede causar daños a la retina del
ojo, mientras que la radiación infrarroja puede dañar la córnea y resultar en la
formación de cataratas.
 La invisible luz ultravioleta (UV) del arco puede causar “ojo de arco” o “flash del
soldador,” inclusive hasta después de una breve exposición (menos de un minuto).
Los síntomas de ojo de arco usualmente ocurren después de muchas horas de
haber estado expuesto a luz ultravioleta, e incluyen una sensación de arena en el
ojo, visión borrosa, dolor intenso, ojos llorosos, ardor, y dolor de cabeza.
 La exposición a la luz ultravioleta también puede causar quemaduras a la piel
parecidas a las quemaduras causadas por el sol, y aumentar el riesgo de cáncer de
la piel del trabajador.

Soldadura con Electrodos de Bajo Contenido de Hidrogeno

El procedimiento para soldar todos los Bajo Hidrógeno es básicamente el mismo. Las
aleaciones incorporadas a sus revestimientos afectan las características de operabilidad de
los electrodos. Para los que poseen hierro en polvo se debe usar una corriente ligeramente
mayor (EXX18), que para aquellos que no lo contengan (EXX16).
El arco se debe mantener lo más corto posible en todo momento, pudiéndose usar una
oscilación muy suave para controlar la forma y el ancho del cordón. En soldadura de varios
pases, toda la escoria debe ser removida y la limpieza del cordón efectuada a conciencia.
Todos los electrodos tipo EXX16 y EXX18 trabajan con corriente alterna o con continua,
electrodo positivo. En todos los casos se prefiere esta última, debido a la mayor suavidad
en la operación y las menores pérdidas de salpicaduras, con lo cual se obtiene un mejor
rendimiento y una mayor comodidad para su aplicación. Por otra parte, si se trabaja con
corriente alterna, se requiere un transformador con un voltaje de circuito abierto que supere
los 75 voltios.
SOLDADURA EN PLANO
Esta soldadura debe ser hecha con el mayor amperaje permitido por diámetro, para
asegurar una buena fusión en los costados, se puede usar una oscilación de 2 ½ veces el
diámetro del electrodo, aunque se recomienda para soldaduras anchas varios cordones
estrechos.

SOLDADURA EN VERTICAL
Siempre debe soldarse en progresión ascendente. No debe usar electrodos de bajo
hidrógeno en el primer pase de uniones biseladas. En filete cordón de raíz debe hacerse
con un arco corto y muy poco movimiento en sentido de avance. El electrodo no debe ser
movido bruscamente hacia arriba y por ningún motivo alargar el arco. Es preferible para
este cordón usar un movimiento en forma de "V" el electrodo se mantiene un instante en el
vértice de la " V" para lograr penetración y remoción de escoria. El largo de la "V" no debe
ser mayor de 1/8. El segundo cordón y los sucesivos pueden hacerse con un movimiento
oscilatorio de lado a lado, deteniéndose en los costados para prevenir el socavado.

SOLDADURA EN SOBRECABEZA
Se recomienda hacerlo con cordones estrechos y mantener el electrodo en un ángulo de
30º respecto a la cara vertical.
SOLDADURAEN HORIZONTAL
Los filetes horizontales deben hacerse con un cordón estrecho, con el electrodo dirigido
dentro de la junta en un ángulo de 45º. El cordón estrecho debe hacerse también en los
pases subsiguientes.